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大型部品のスポット溶接を自動化し、生産性を向上した事例

企業情報

業種:鉄道部品製造業
従業員数:50人~100人
エリア:兵庫県

この事例におけるロボット化によるメリット

既存業務の自動化・省力化
生産性の向上
熟練業務の標準化
3K業務の自動化
熟練者をより高付加価値業務へ移行
□ 前後・左右業務への拡張

当社の課題

従来の定位置式スポット溶接作業では、製品の大きさにより作業員を増員して施工を行っていました。
現状の製品も4m×1.4m(310kg)と、通常の製品より大きく1人では作業ができませんでした。

ロボットを導入した工程

今回は、製品を冶具に固定し、スポット溶接をコンピューターに記憶させ、ガンの持ち替えや電極の研磨と溶接を自動で行うようにしました。

ロボット導入後の変化

結果として、レーザー工程や組立工程、溶接工程、歪取り工程が削減されました!
人員面でも、従来は1台につき4人での作業をしていたところを0.5人まで削減でき、リベット作業やシール背工程に回ることができ、工程が標準化されました!

事例内容

従来、鉄道車両用床板部品に対して各車両メーカーでは、大型の専用機を開発・導入し、ワンサイドスポット溶接法で製造を行っていました。
ロボットが導入されなかった理由として、ワンサイドスポット溶接で必要な1t以上のガン加圧力に耐えられるロボットが見当たらない為でした。
当社でも同様のワンサイドスポットの自動機を導入する計画を立てましたが、今後の水平展開が見込めず、汎用性の高いロボットを用いた手法を新たに開発しました。
この手法では、 当社既存の210kg可搬ロボットで1t加圧を実現すると言うもので、元々スポット溶接を行う為のロボットでした。
これを流用することから、制御盤やタイマーコンダクター、チラーが不要で、費用対効果に大変すぐれた画期的な手法となりました。

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本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。
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