はじめに 2024年10月の研究会でご講演いただいた、株式会社カワイ精工様のDX（デジタルトランスフォーメーション）への取り組みについて、その成功の秘訣と、私たちが 多くの製造業 の皆様へお伝えたい内容をまとめました。従業員26名の金型製作・樹脂成形メーカーであるカワイ精工様は、自社の課題をDX・AI・IoTで解決し、そのノウハウとシステムを新規事業として外販するまでに至りました。    DX着手のきっかけと課題 カワイ精工様がDXに着手した背景には、アナログ運用による多くの課題がありました。 アナログ運用：DX以前は、紙、FAX、電話を用いたアナログな業務運用が中心でした。 非効率な業務： 無駄が多い：業務に多くの無駄が存在していました。 スピードの遅さ：業務の処理スピードが遅いという課題がありました。 データ活用不足：データの活用が乏しい状況でした。 物理的な資料の山：数千枚に及ぶ金型実績の資料が紙で大量に存在し、約4,000型分の実績資料が倉庫に保管されている状況でした。 このような状況から、同社は業務改善とデジタル化に着手しました。    カワイ精工様のDXのステップ カワイ精工様が踏んだDXのステップは、 組織規模に関わらず多くの企業 が再現しやすい具体的なアプローチです。   1. 現状ヒアリングと問題点の洗い出し 「現状の業務のやり方って本当に最適なの？」という問いからスタートしました。 人によってやり方がバラバラで、情報が共有されない。 例外や分岐が多く、同じ内容を複数回（例：申請書→注文書）記述するなどの無駄がある。 これらの問題を抱えたままシステム化すると、複雑で高価、かつ不具合の多いシステムになってしまう、という認識がありました。   2. 業務プロセスの見直し・改革 システム化の前に、まず業務プロセスを抜本的に見直しました。 方針決定：業務手順を統一し（例外の排除）、データを主体とした業務運用とし、情報発生ベースでの即時デジタル化を徹底しました。 改善事例（材料・物品手配）： 従来：申請書作成、発注依頼、事務による手作業などを経て、トータル30分かかっていました。手書きの手間、伝達ミス、入力ミスなど多くの問題がありました。 改善後：PC・タブレット・スマホからの入力（1分）とRPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）による自動化（2分）を導入し、トータル3分に短縮。工数は約1/10に削減されました。また、RPAにより部品発注作業や請求書の自動作成なども実現し、年間800時間の工数削減に繋がっています。   3. システム導入と現場定着 見直したプロセスに基づき、システム/ITツールを導入し、現場からの建設的な意見を取り入れながら、ブラッシュアップを繰り返しました。 スモールスタート：最初は作業日報や部品表・部品手配をExcelベースでシステム化するといったスモールスタートから始め、成功体験を共有しながら推進しました。 システム刷新：過去の実績データ約4,000型分のデータ化（人海戦術）を経て、2017年にはExcelベースからウェブシステムへと刷新し、「金型カルテシステム」を開発。在庫管理、受注管理、生産管理、設備の見える化などを順次開発・運用し、約3年でほぼすべての業務をデジタル化しました。    業務改善と新規事業への展開（攻めのDX） ①「金型カルテ」による実績データの活用 金型に関する図面、材料リスト、製作履歴、作業実績、収支といった様々な情報をデータベース化し、「電子カルテ」として統合的に把握・管理することで、顧客対応、見積もり、部署間の連携業務が改善され、年間300時間の時間削減を実現しました。   ② IoT・センサーの活用 在庫管理の自動化：消耗品（銅の電極材料など）の在庫状況を見える化するため、センサーを組み込んだ装置を自作し、在庫管理の自動化を実現しました。これにより、リアルタイム表示と自動発注が可能になり、管理工数をゼロにし、在庫最適化を達成しました。 スマートフォン・タブレットの活用：作業時間入力や電子タグ（RFID）を使った備品の簡易注文、紙の帳票や回覧の代わりとしての情報共有に活用されています。   ③ 新規事業の立ち上げ 金型産業の先行き不透明感から、新しい事業を模索する中で、自社のDX推進で培ったノウハウ、自社開発システム、そして開発可能な人材という「リソース」に目を向けました。 ニーズの発見：製造業の現場の多くが「パッケージが合わない」「システムが高価」「ITに詳しくない」といった課題を抱えていることに気づき、この課題を解決するため、2021年4月よりIT事業（システム開発事業）を立ち上げました。 事業内容： 製造業向けの受託システム開発（受発注、生産管理、設備稼働監視など）。 パッケージソフトの開発/販売（「Mold X」（ものづくり企業向け電子カルテシステム）、「ナレッジノート」など）。 生成AIシステムの開発・活用支援。    DXを成功させるためのポイント カワイ精工様の事例から、限られたリソースで経営を行う企業がDXを成功させるための重要なポイントが導き出されます。 プロジェクトリーダーは会社視点を持った方：会社全体のビジョンや方向性を決定し、全体を俯瞰できる人物がリーダーとなるべきです。 プロジェクトメンバーは少人数で意欲的な人を選出：立場の上下に関係なく意欲的な現場のメンバーを巻き込み、少人数で始めることが、推進体制を築く鍵です。 問題点の洗い出しと業務プロセスの見直し（例外の排除）：システム導入の前に、人によってバラバラだった業務手順を整理・統一し、無駄や例外を排除する業務プロセス改革が最も重要です。 スモールスタートで成功体験を早期に共有：「やったことないからできない」ではなく「やったことないならやってみよう」という挑戦の姿勢を持ち、小さな成功体験を積み重ねていくことが、現場のモチベーションとプロジェクトの推進力に繋がります。 カワイ精工様の挑戦は、あらゆる規模の企業がDXを「守り」の効率化だけでなく、「攻め」の新規事業創出にまで昇華できることを証明しています。 はじめに 2024年10月の研究会でご講演いただいた、株式会社カワイ精工様のDX（デジタルトランスフォーメーション）への取り組みについて、その成功の秘訣と、私たちが 多くの製造業 の皆様へお伝えたい内容をまとめました。従業員26名の金型製作・樹脂成形メーカーであるカワイ精工様は、自社の課題をDX・AI・IoTで解決し、そのノウハウとシステムを新規事業として外販するまでに至りました。    DX着手のきっかけと課題 カワイ精工様がDXに着手した背景には、アナログ運用による多くの課題がありました。 アナログ運用：DX以前は、紙、FAX、電話を用いたアナログな業務運用が中心でした。 非効率な業務： 無駄が多い：業務に多くの無駄が存在していました。 スピードの遅さ：業務の処理スピードが遅いという課題がありました。 データ活用不足：データの活用が乏しい状況でした。 物理的な資料の山：数千枚に及ぶ金型実績の資料が紙で大量に存在し、約4,000型分の実績資料が倉庫に保管されている状況でした。 このような状況から、同社は業務改善とデジタル化に着手しました。    カワイ精工様のDXのステップ カワイ精工様が踏んだDXのステップは、 組織規模に関わらず多くの企業 が再現しやすい具体的なアプローチです。   1. 現状ヒアリングと問題点の洗い出し 「現状の業務のやり方って本当に最適なの？」という問いからスタートしました。 人によってやり方がバラバラで、情報が共有されない。 例外や分岐が多く、同じ内容を複数回（例：申請書→注文書）記述するなどの無駄がある。 これらの問題を抱えたままシステム化すると、複雑で高価、かつ不具合の多いシステムになってしまう、という認識がありました。   2. 業務プロセスの見直し・改革 システム化の前に、まず業務プロセスを抜本的に見直しました。 方針決定：業務手順を統一し（例外の排除）、データを主体とした業務運用とし、情報発生ベースでの即時デジタル化を徹底しました。 改善事例（材料・物品手配）： 従来：申請書作成、発注依頼、事務による手作業などを経て、トータル30分かかっていました。手書きの手間、伝達ミス、入力ミスなど多くの問題がありました。 改善後：PC・タブレット・スマホからの入力（1分）とRPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）による自動化（2分）を導入し、トータル3分に短縮。工数は約1/10に削減されました。また、RPAにより部品発注作業や請求書の自動作成なども実現し、年間800時間の工数削減に繋がっています。   3. システム導入と現場定着 見直したプロセスに基づき、システム/ITツールを導入し、現場からの建設的な意見を取り入れながら、ブラッシュアップを繰り返しました。 スモールスタート：最初は作業日報や部品表・部品手配をExcelベースでシステム化するといったスモールスタートから始め、成功体験を共有しながら推進しました。 システム刷新：過去の実績データ約4,000型分のデータ化（人海戦術）を経て、2017年にはExcelベースからウェブシステムへと刷新し、「金型カルテシステム」を開発。在庫管理、受注管理、生産管理、設備の見える化などを順次開発・運用し、約3年でほぼすべての業務をデジタル化しました。    業務改善と新規事業への展開（攻めのDX） ①「金型カルテ」による実績データの活用 金型に関する図面、材料リスト、製作履歴、作業実績、収支といった様々な情報をデータベース化し、「電子カルテ」として統合的に把握・管理することで、顧客対応、見積もり、部署間の連携業務が改善され、年間300時間の時間削減を実現しました。   ② IoT・センサーの活用 在庫管理の自動化：消耗品（銅の電極材料など）の在庫状況を見える化するため、センサーを組み込んだ装置を自作し、在庫管理の自動化を実現しました。これにより、リアルタイム表示と自動発注が可能になり、管理工数をゼロにし、在庫最適化を達成しました。 スマートフォン・タブレットの活用：作業時間入力や電子タグ（RFID）を使った備品の簡易注文、紙の帳票や回覧の代わりとしての情報共有に活用されています。   ③ 新規事業の立ち上げ 金型産業の先行き不透明感から、新しい事業を模索する中で、自社のDX推進で培ったノウハウ、自社開発システム、そして開発可能な人材という「リソース」に目を向けました。 ニーズの発見：製造業の現場の多くが「パッケージが合わない」「システムが高価」「ITに詳しくない」といった課題を抱えていることに気づき、この課題を解決するため、2021年4月よりIT事業（システム開発事業）を立ち上げました。 事業内容： 製造業向けの受託システム開発（受発注、生産管理、設備稼働監視など）。 パッケージソフトの開発/販売（「Mold X」（ものづくり企業向け電子カルテシステム）、「ナレッジノート」など）。 生成AIシステムの開発・活用支援。    DXを成功させるためのポイント カワイ精工様の事例から、限られたリソースで経営を行う企業がDXを成功させるための重要なポイントが導き出されます。 プロジェクトリーダーは会社視点を持った方：会社全体のビジョンや方向性を決定し、全体を俯瞰できる人物がリーダーとなるべきです。 プロジェクトメンバーは少人数で意欲的な人を選出：立場の上下に関係なく意欲的な現場のメンバーを巻き込み、少人数で始めることが、推進体制を築く鍵です。 問題点の洗い出しと業務プロセスの見直し（例外の排除）：システム導入の前に、人によってバラバラだった業務手順を整理・統一し、無駄や例外を排除する業務プロセス改革が最も重要です。 スモールスタートで成功体験を早期に共有：「やったことないからできない」ではなく「やったことないならやってみよう」という挑戦の姿勢を持ち、小さな成功体験を積み重ねていくことが、現場のモチベーションとプロジェクトの推進力に繋がります。 カワイ精工様の挑戦は、あらゆる規模の企業がDXを「守り」の効率化だけでなく、「攻め」の新規事業創出にまで昇華できることを証明しています。

１． DX成功の鍵は「人」と「マインドセット」：DXに求められる5つの柱 現在、多くの企業様がDX推進に取り組まれていますが、いくつかの共通した課題に直面しています。例えば、システムやツールを導入したものの、使いこなせる社員が一部に限られている という現状です。また、現場からは「これって何でやるんですか」といった 反発や疑問の声 が聞こえてきたり、プロジェクトが途中で頓挫してしまったり、優秀なデジタル人材の採用ができないというお悩みも多く聞かれます。 これらの課題を解決し、DXを成功に導くための鍵は、単なるツール導入ではなく、「人」と「マインドセット」にあります。DXとは、デジタル技術を活用することで、社員一人ひとりに「当事者意識」持続的な成長が生み出されることを目指す取り組みだからです。 経済産業省のデジタルガバナンス・コード3.0では、DX経営に求められる5つの柱が定義されています。一つ目は「経営ビジョン・ビジネスモデルの策定」。二つ目は「DX戦略の策定」。三つ目は「DX戦略の推進」であり、その中核には「組織づくり」「デジタル人材の育成・確保」「ITシステム・サイバーセキュリティ」が含まれます。そして四つ目が「成果目標の設定・DX戦略の見直し」、五つ目が「ステークホルダーとの対話」になります。 本レポートでは、この中でも特に重要となる「デジタル人材の育成・確保」に焦点を当て、株式会社フジワラテクノアート様の具体的な成功事例を通じて、社員が自主的に学び、社内DX人材が増加したその手法を詳しくご紹介いたします。 1-1. DX推進の障壁は「使いこなせない」ことと「なぜやるのか」という声 DX推進を阻む障壁は多岐にわたりますが、代表的なものとして、まずDX推進人材の不足が挙げられます。しかし、実際に取り組んでみると、社内には人材がいるにもかかわらず、経営陣やDX推進者自身の決めつけによってその可能性が摘まれているケースがあります。また、業務が非常に大変であるにもかかわらず、その取り組みが義務感や強制によるものだと、社員のモチベーションが低下し、辛い作業となってしまいます。 1-2. DX成功には社員の「当事者意識」の醸成が不可欠 DXのプロジェクトを成功させるには、社員が「自分ごと」として取り組み、主体性を持って推進することが不可欠です。そのためには、経営者が「何のためにやるのか」というDXの目的を明確にし、 デジタル活用する未来を楽しみに、前向きに取り組める ような環境を作ることが非常に重要になります。この環境作りこそが、持続的な成長を生むための鍵となります。 ２．フジワラテクノアートのDX戦略：ビジョン実現の手段としてのDX DX推進の成功事例として、創業92年の歴史を持つ老舗企業、株式会社フジワラテクノアート様の取り組みをご紹介いたします。同社は、主に日本酒、焼酎、味噌、醤油などの醸造用の機械の設計・製造・販売を行っており、麹（こうじ）づくりの機械では国内で80%のシェアを持っています。 同社は、老舗企業でありながら、2022年に日本DX大賞、2023年にDXセレクショングランプリを受賞するなど、DX推進を積極的に行っています。同社の成功の根底にあるのは、DXを単なるIT導入とは捉えず、「ビジョン実現の手段」として明確に位置づけたことにあります。 同社は、2050年に向けた長期ビジョンとして、これまでの醸造機械メーカーの枠を超え、「微生物のチカラを高度に利用するものづくり（微生物インダストリー）」を推進し、食糧、飼料、エネルギーなどの多様な市場を開拓するという目標を掲げています。DXは、このビジョンを達成するために、デジタル技術を活用して、社員の「マインドセットを未来志向に進化」させ、企業の持続的な発展を目指す取り組みであると定義されています。 2-1. ビジョン実現に向けた全社委員会体制の構築 ビジョンを策定したことで、同社は「個の経験を全社で共有し、組織として対応する基盤」が必要であるという課題が見えてきました。この課題を解決するため、技術イノベーションや業務革新、人材育成、そしてDX推進委員会といった全社横断の委員会を立ち上げました。DX推進委員会は2019年1月に発足し、今も月1回の定例会を継続しています。 この委員会の役割は、あるべき姿に向けた全体最適、全社一気通貫の業務フローの検討、データ基盤の整備、デジタル技術・システムの導入・定着、情報セキュリティ対策など多岐にわたります。 2-2. 過去のしがらみから脱却する強い意志 同社がDXを成功させた大きな要因の一つは、過去のしがらみからの脱却に強い意志を持てた点です。特にベテラン社員からは「なぜ今更新しいことをやるのか」という反発もあったようですが、経営陣はDXをビジョン達成の必須条件として伝え続けました。 委員会は、まず現状の業務プロセスを可視化し、非効率な部分や不満点を全社員から募りました。その結果、約100項目の課題が見つかり、ビジョンの実現に向けた優先順位をつけてロードマップを描き、3年間で21個のITツール・システム導入へとつなげています。 ３．DX人材育成の好循環を生む仕組み：「手ごたえ」が「自発的な学び」へ フジワラテクノアート様は、DX推進を通じて、 2018年に1人だったDX推進人材を、2025年4月現在までに16人 に増加させています。また、ICT分野（Python、生成AI、統計分析など）の 学習経験者はのべ36名 にも上ります。この驚異的な人材増加は、単なる研修制度によるものではなく、 「手ごたえ」が「自発的な学び」へとつながる好循環 を組織内で確立した結果になります。 この好循環は、DX実践と手ごたえを感じることから始まります。システム構築やツールの活用をやり遂げることで、社員は「自分たちでDXを推進したい」という当事者意識を持つようになります。その過程で、体系的なスキル習得の必要性を感じ、自ら学ぶ意欲が高まり、資格取得などに挑戦し始めます。そして、挑戦する社員の姿に周りが啓発され、さらに挑戦者が増えることで、デジタル人材が連鎖的に増加していきます。 3-1. 多様な人材による成功事例 同社のデジタル人材は、多様なバックグラウンドを持つ社員で構成されており、 4割が女性になります。例えば、元々IT経験が全くなかった元小売店勤務の女性社員は、DX推進委員会のメンバーとしてRPAを学び、多数のシナリオ作成やエラーを乗り越えた結果、現在では社内インストラクターとして活躍しています。さらに、ITパスポートやPythonの勉強にも自発的に取り組んでいます。 また、50代の男性社員も、AI技術開発という業務に直結する目標ができたことで、Pythonなどのプログラミングをゼロから習得し、杜氏をサポートするAI技術開発のリーダーへと成長しました。これらの事例から、業務の必要性や、目標と結びつけることが、年代や経験を問わず、社員の自発的な学習を促す強力な動機付けになることが分かります。 3-2. 学びが提案につながる積極的な行動 社内アンケートの結果からも、この好循環が裏付けられています。回答者の約半分が、デジタル化をきっかけに、チーム内のコミュニケーション改善、業務プロセスの改善提案、デジタルツールの自学といった新たな取り組みを自発的に実施していることが判明しています。さらに、ICT分野を学習した社員は、新たに提案や依頼をする行動と正の相関があり、学ぶことで気づきが増え、職場への積極的な働きかけにもつながっています。   ４．内製化を支える組織設計と心理的安全性：障壁を乗り越える対話の力 DX推進を成功に導き、内製化体制を確立するためには、組織的な障壁を乗り越える工夫が必要になります。フジワラテクノアート様は、全社横断のDX推進委員会を中心に、自社主導で内製化を進めました。 委員会は、「報告会」ではなく、活発に議論を行う場として位置づけられています。常にビジョンに立ち返って議論を行うことが重要視されており、経営陣（役員）が参加することでスピーディな意思決定を可能にしています。一方で、役員は具体的な検討項目については見守り、支援するスタンスを貫き、現場の主体性を尊重しています。 DX推進の障壁の一つである組織・部門の壁を乗り越えるためには、まず現状業務の可視化を行い、部門間および経営者と現場の議論の土台を揃えることが重要です。さらに、多様な視点からの活発な議論ができるよう、「心理的安全の確保」が非常に重要になります。 4-1. 心理的な壁を打ち破る継続的な対話と支援 DX推進者が社内抵抗を恐れて推進を躊躇する、あるいは社員がDXを自分ごととしない「心理的な壁」は、継続的な対話で乗り越える必要があります。同社では、DXが必要な点を繰り返し伝えることに加え、現場が困ったときにいつでも相談できる環境を構築しました。 社内アンケートによると、デジタル化を進める上で課題に直面した社員の約半数が、同僚や上司に相談して解決しており、現場に近い立場のDX担当者や、日頃から意見交換しやすい関係性が、積極的に意見を出せる環境につながっています。また、ベテラン社員への支援においては、DXのメンバーが優しくサポートし、何度の同じことを聞かれても優しく教えるといった丁寧な対応も重要になります。 4-2. 全体最適を目指すリーダーシップの役割 DX推進リーダーは、経営者や各部の意見を聞きながらも、全体最適の観点から全体像を描いてリードする役割を担います。これは単なる「調整役」にとどまらず、全社で目指す方向性を揃えるためのロードマップを提示し、委員会の活発な議論を促す使命感が必要になります。 また、新しいシステムを導入する際、業務プロセスをゼロベースで再検討し、システムに合わせた業務改革への納得感を醸成することも不可欠です。これにより、従来の習慣の壁や前例踏襲から脱却し、全体最適を実現できます。 第5章 DX推進を継続させる秘訣：キャリアビジョンと外部評価の活用 DXを単発のプロジェクトで終わらせず、継続的な取り組みとして定着させるためには、組織全体の仕組みとして組み込むことが重要です。 まず、継続の壁を乗り越えるためには、経営者がDXを「ビジョンに向けた必須の手段」である点を伝え続け、重視し続けることが必要です。DX推進委員会のような横断的な組織で、検討課題と全体像の中の位置づけを提示し、毎月活発な議論を行うことで、メンバー・社員の参加意識と使命感が継続する仕組みを維持できます。 5-1. キャリアビジョンとDXを結びつける「個人別5か年ビジョン」 同社の事例で特筆すべきは、人材育成の好循環を回すための具体的な工夫として、「個人別5か年ビジョン」が設定されている点です。 これは、個人別に5年後のビジョン（担うべき役割）成長計画を作成し、上長と共有する仕組みになります。この計画に基づき、社員はビジョン達成に向けて、資格取得や実務経験の蓄積を計画的に進めます。これにより、DX推進が個人のキャリア形成と会社の未来に直結し、「やらされ感」ではなく、ビジョンを持った前向きな取り組みとなるのです。 5-2. 外部評価の活用と費用に対する考え方 外部評価の活用も、DX推進を後押しする重要な要素になります。同社は、経済産業省のDXセレクショングランプリなどの外部評価を受けることで、自社の取り組みへの自信につながり、また社内に対しても「当社のDXの進め方は正しい」というメッセージを浸透させることができました。外部からの評価は、DX推進の後押しとなる心理的な効果もあります。 また、DX推進の費用については、「コストではなく、将来への投資と捉える」パッケージ（システム）に合わせていくという判断を行うことで、カスタマイズによるコスト増を抑制し、迅速な導入を実現しました。 最終的に、DX人材が増えることの最大のメリットは、「要件をまとめられる知見」失敗のリスクを減らせる点にあります。この好循環が回り続ければ、さらなるDXが進み、業務効率化、売上アップ、そして人財が集まる企業へと進化していくことができるのです。 １． DX成功の鍵は「人」と「マインドセット」：DXに求められる5つの柱 現在、多くの企業様がDX推進に取り組まれていますが、いくつかの共通した課題に直面しています。例えば、システムやツールを導入したものの、使いこなせる社員が一部に限られている という現状です。また、現場からは「これって何でやるんですか」といった 反発や疑問の声 が聞こえてきたり、プロジェクトが途中で頓挫してしまったり、優秀なデジタル人材の採用ができないというお悩みも多く聞かれます。 これらの課題を解決し、DXを成功に導くための鍵は、単なるツール導入ではなく、「人」と「マインドセット」にあります。DXとは、デジタル技術を活用することで、社員一人ひとりに「当事者意識」持続的な成長が生み出されることを目指す取り組みだからです。 経済産業省のデジタルガバナンス・コード3.0では、DX経営に求められる5つの柱が定義されています。一つ目は「経営ビジョン・ビジネスモデルの策定」。二つ目は「DX戦略の策定」。三つ目は「DX戦略の推進」であり、その中核には「組織づくり」「デジタル人材の育成・確保」「ITシステム・サイバーセキュリティ」が含まれます。そして四つ目が「成果目標の設定・DX戦略の見直し」、五つ目が「ステークホルダーとの対話」になります。 本レポートでは、この中でも特に重要となる「デジタル人材の育成・確保」に焦点を当て、株式会社フジワラテクノアート様の具体的な成功事例を通じて、社員が自主的に学び、社内DX人材が増加したその手法を詳しくご紹介いたします。 1-1. DX推進の障壁は「使いこなせない」ことと「なぜやるのか」という声 DX推進を阻む障壁は多岐にわたりますが、代表的なものとして、まずDX推進人材の不足が挙げられます。しかし、実際に取り組んでみると、社内には人材がいるにもかかわらず、経営陣やDX推進者自身の決めつけによってその可能性が摘まれているケースがあります。また、業務が非常に大変であるにもかかわらず、その取り組みが義務感や強制によるものだと、社員のモチベーションが低下し、辛い作業となってしまいます。 1-2. DX成功には社員の「当事者意識」の醸成が不可欠 DXのプロジェクトを成功させるには、社員が「自分ごと」として取り組み、主体性を持って推進することが不可欠です。そのためには、経営者が「何のためにやるのか」というDXの目的を明確にし、 デジタル活用する未来を楽しみに、前向きに取り組める ような環境を作ることが非常に重要になります。この環境作りこそが、持続的な成長を生むための鍵となります。 ２．フジワラテクノアートのDX戦略：ビジョン実現の手段としてのDX DX推進の成功事例として、創業92年の歴史を持つ老舗企業、株式会社フジワラテクノアート様の取り組みをご紹介いたします。同社は、主に日本酒、焼酎、味噌、醤油などの醸造用の機械の設計・製造・販売を行っており、麹（こうじ）づくりの機械では国内で80%のシェアを持っています。 同社は、老舗企業でありながら、2022年に日本DX大賞、2023年にDXセレクショングランプリを受賞するなど、DX推進を積極的に行っています。同社の成功の根底にあるのは、DXを単なるIT導入とは捉えず、「ビジョン実現の手段」として明確に位置づけたことにあります。 同社は、2050年に向けた長期ビジョンとして、これまでの醸造機械メーカーの枠を超え、「微生物のチカラを高度に利用するものづくり（微生物インダストリー）」を推進し、食糧、飼料、エネルギーなどの多様な市場を開拓するという目標を掲げています。DXは、このビジョンを達成するために、デジタル技術を活用して、社員の「マインドセットを未来志向に進化」させ、企業の持続的な発展を目指す取り組みであると定義されています。 2-1. ビジョン実現に向けた全社委員会体制の構築 ビジョンを策定したことで、同社は「個の経験を全社で共有し、組織として対応する基盤」が必要であるという課題が見えてきました。この課題を解決するため、技術イノベーションや業務革新、人材育成、そしてDX推進委員会といった全社横断の委員会を立ち上げました。DX推進委員会は2019年1月に発足し、今も月1回の定例会を継続しています。 この委員会の役割は、あるべき姿に向けた全体最適、全社一気通貫の業務フローの検討、データ基盤の整備、デジタル技術・システムの導入・定着、情報セキュリティ対策など多岐にわたります。 2-2. 過去のしがらみから脱却する強い意志 同社がDXを成功させた大きな要因の一つは、過去のしがらみからの脱却に強い意志を持てた点です。特にベテラン社員からは「なぜ今更新しいことをやるのか」という反発もあったようですが、経営陣はDXをビジョン達成の必須条件として伝え続けました。 委員会は、まず現状の業務プロセスを可視化し、非効率な部分や不満点を全社員から募りました。その結果、約100項目の課題が見つかり、ビジョンの実現に向けた優先順位をつけてロードマップを描き、3年間で21個のITツール・システム導入へとつなげています。 ３．DX人材育成の好循環を生む仕組み：「手ごたえ」が「自発的な学び」へ フジワラテクノアート様は、DX推進を通じて、 2018年に1人だったDX推進人材を、2025年4月現在までに16人 に増加させています。また、ICT分野（Python、生成AI、統計分析など）の 学習経験者はのべ36名 にも上ります。この驚異的な人材増加は、単なる研修制度によるものではなく、 「手ごたえ」が「自発的な学び」へとつながる好循環 を組織内で確立した結果になります。 この好循環は、DX実践と手ごたえを感じることから始まります。システム構築やツールの活用をやり遂げることで、社員は「自分たちでDXを推進したい」という当事者意識を持つようになります。その過程で、体系的なスキル習得の必要性を感じ、自ら学ぶ意欲が高まり、資格取得などに挑戦し始めます。そして、挑戦する社員の姿に周りが啓発され、さらに挑戦者が増えることで、デジタル人材が連鎖的に増加していきます。 3-1. 多様な人材による成功事例 同社のデジタル人材は、多様なバックグラウンドを持つ社員で構成されており、 4割が女性になります。例えば、元々IT経験が全くなかった元小売店勤務の女性社員は、DX推進委員会のメンバーとしてRPAを学び、多数のシナリオ作成やエラーを乗り越えた結果、現在では社内インストラクターとして活躍しています。さらに、ITパスポートやPythonの勉強にも自発的に取り組んでいます。 また、50代の男性社員も、AI技術開発という業務に直結する目標ができたことで、Pythonなどのプログラミングをゼロから習得し、杜氏をサポートするAI技術開発のリーダーへと成長しました。これらの事例から、業務の必要性や、目標と結びつけることが、年代や経験を問わず、社員の自発的な学習を促す強力な動機付けになることが分かります。 3-2. 学びが提案につながる積極的な行動 社内アンケートの結果からも、この好循環が裏付けられています。回答者の約半分が、デジタル化をきっかけに、チーム内のコミュニケーション改善、業務プロセスの改善提案、デジタルツールの自学といった新たな取り組みを自発的に実施していることが判明しています。さらに、ICT分野を学習した社員は、新たに提案や依頼をする行動と正の相関があり、学ぶことで気づきが増え、職場への積極的な働きかけにもつながっています。   ４．内製化を支える組織設計と心理的安全性：障壁を乗り越える対話の力 DX推進を成功に導き、内製化体制を確立するためには、組織的な障壁を乗り越える工夫が必要になります。フジワラテクノアート様は、全社横断のDX推進委員会を中心に、自社主導で内製化を進めました。 委員会は、「報告会」ではなく、活発に議論を行う場として位置づけられています。常にビジョンに立ち返って議論を行うことが重要視されており、経営陣（役員）が参加することでスピーディな意思決定を可能にしています。一方で、役員は具体的な検討項目については見守り、支援するスタンスを貫き、現場の主体性を尊重しています。 DX推進の障壁の一つである組織・部門の壁を乗り越えるためには、まず現状業務の可視化を行い、部門間および経営者と現場の議論の土台を揃えることが重要です。さらに、多様な視点からの活発な議論ができるよう、「心理的安全の確保」が非常に重要になります。 4-1. 心理的な壁を打ち破る継続的な対話と支援 DX推進者が社内抵抗を恐れて推進を躊躇する、あるいは社員がDXを自分ごととしない「心理的な壁」は、継続的な対話で乗り越える必要があります。同社では、DXが必要な点を繰り返し伝えることに加え、現場が困ったときにいつでも相談できる環境を構築しました。 社内アンケートによると、デジタル化を進める上で課題に直面した社員の約半数が、同僚や上司に相談して解決しており、現場に近い立場のDX担当者や、日頃から意見交換しやすい関係性が、積極的に意見を出せる環境につながっています。また、ベテラン社員への支援においては、DXのメンバーが優しくサポートし、何度の同じことを聞かれても優しく教えるといった丁寧な対応も重要になります。 4-2. 全体最適を目指すリーダーシップの役割 DX推進リーダーは、経営者や各部の意見を聞きながらも、全体最適の観点から全体像を描いてリードする役割を担います。これは単なる「調整役」にとどまらず、全社で目指す方向性を揃えるためのロードマップを提示し、委員会の活発な議論を促す使命感が必要になります。 また、新しいシステムを導入する際、業務プロセスをゼロベースで再検討し、システムに合わせた業務改革への納得感を醸成することも不可欠です。これにより、従来の習慣の壁や前例踏襲から脱却し、全体最適を実現できます。 第5章 DX推進を継続させる秘訣：キャリアビジョンと外部評価の活用 DXを単発のプロジェクトで終わらせず、継続的な取り組みとして定着させるためには、組織全体の仕組みとして組み込むことが重要です。 まず、継続の壁を乗り越えるためには、経営者がDXを「ビジョンに向けた必須の手段」である点を伝え続け、重視し続けることが必要です。DX推進委員会のような横断的な組織で、検討課題と全体像の中の位置づけを提示し、毎月活発な議論を行うことで、メンバー・社員の参加意識と使命感が継続する仕組みを維持できます。 5-1. キャリアビジョンとDXを結びつける「個人別5か年ビジョン」 同社の事例で特筆すべきは、人材育成の好循環を回すための具体的な工夫として、「個人別5か年ビジョン」が設定されている点です。 これは、個人別に5年後のビジョン（担うべき役割）成長計画を作成し、上長と共有する仕組みになります。この計画に基づき、社員はビジョン達成に向けて、資格取得や実務経験の蓄積を計画的に進めます。これにより、DX推進が個人のキャリア形成と会社の未来に直結し、「やらされ感」ではなく、ビジョンを持った前向きな取り組みとなるのです。 5-2. 外部評価の活用と費用に対する考え方 外部評価の活用も、DX推進を後押しする重要な要素になります。同社は、経済産業省のDXセレクショングランプリなどの外部評価を受けることで、自社の取り組みへの自信につながり、また社内に対しても「当社のDXの進め方は正しい」というメッセージを浸透させることができました。外部からの評価は、DX推進の後押しとなる心理的な効果もあります。 また、DX推進の費用については、「コストではなく、将来への投資と捉える」パッケージ（システム）に合わせていくという判断を行うことで、カスタマイズによるコスト増を抑制し、迅速な導入を実現しました。 最終的に、DX人材が増えることの最大のメリットは、「要件をまとめられる知見」失敗のリスクを減らせる点にあります。この好循環が回り続ければ、さらなるDXが進み、業務効率化、売上アップ、そして人財が集まる企業へと進化していくことができるのです。

【深刻な悩み】「材料費高騰でも価格転嫁できない」……2026年に迫る“選別”の危機 「売上は立っているはずなのに、なぜか手元に利益が残らない」 「顧客から再生材やバイオマスプラスチックの利用を求められるが、コストばかりかかって採算が合わない」 今、樹脂成型業の経営現場で、このような悲痛な叫びが増えているのをご存じでしょうか。 2026年、プラスチック業界はかつてない分岐点を迎えます。それは、「サーキュラーエコノミー（循環経済）」への対応ができる企業と、できない企業の「二極化」です。 特に、以下のような悩みを抱えている経営者様・工場責任者様は、非常に危険な状態にあると言わざるを得ません。 「原価計算が“どんぶり勘定”で、どの製品が本当に儲かっているのか即答できない」 「熟練の設計者や現場職人の“勘と経験”に頼り切りで、技術継承が進んでいない」 「図面や仕様書が紙や個人のPCに散らばっており、探すだけで時間が過ぎていく」 「再生材利用を求められているが、歩留まりが悪く、正確な原価がつかめない」 これらは単なる業務効率の問題ではありません。 世界的に資源価格が高騰し、資源小国である日本においてバージン材への依存を続けることは、国富の流出と共に、御社の経営を圧迫し続けることを意味します。さらに恐ろしいのは、環境対応（グリーンビジネス）の基準を満たせない企業は、グローバル企業のサプライチェーンから「調達の排斥」を受けるリスクがあるという現実です。 【現場の現実】日々の生産に追われ、デジタル化に手が回らないジレンマ 「そんなことはわかっているが、日々の生産に追われて手が回らない」 「システムを入れたくても、ウチのような中小規模では予算も人も足りない」 そう思われるのも無理はありません。 日本の樹脂成型現場は、長年、現場の「すり合わせ」と「個人の頑張り」で高品質を支えてきました。しかし、その強みであったはずの「属人性」が、今、デジタル化と環境対応の足かせになってしまっているのです。 多くの経営者が、「何か変えなければ」という危機感を持ちながらも、具体的にどこから手をつければいいのかわからず、立ち尽くしています。 しかし、この激動の時代において、「現状維持」は「衰退」と同義です。 【解決策】「データ一元化」と「トレーサビリティ」が生存への羅針盤となる この「見えない不安」と「現場の混乱」を突破する具体的な道筋を示す羅針盤が存在します。 それが、今回公開する『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』です。 本レポートでは、2026年に生き残るために樹脂成型企業が実施すべき「3つの変革」を提唱しています。 製品設計の変革：軽量化、リサイクル容易な設計、代替素材へのシフト。 回収・リサイクルの高度化：トレーサビリティの確保と高度なリサイクル技術への投資。 ビジネスモデル刷新：製品のサービス化や異業種連携。 そして、これらを実現するための土台として不可欠なのが、「DX推進による製品、工程、設計の一元管理」です。 具体的には、ERP（基幹システム）を活用し、「いつ、どこで、どの材料を使い、いくらのコストで製造し、誰に売ったか」をロット単位で追跡できるトレーサビリティ体制の構築が、勝利への鍵となります。 【導入効果】「儲かる製品」の判別と「脱・属人化」で得られる3つの変革 このレポートを読み、その手法を自社に取り入れることで、あなたの会社は次のように生まれ変わることができます。 ① 「隠れたコスト」を暴き出し、適正利益を確保できるバイオマスプラスチックなどの代替素材は調達コストが高く、成形時のロス率も見えにくい傾向があります。本レポートの手法を用いれば、材料費の個別追跡や実際工数の可視化により、どんぶり勘定を脱却し、「根拠のある価格設定」が可能になります。 ② 「属人化」から脱却し、誰でも高品質なモノづくりが可能になる ベテランの頭の中にしかなかった「どの材料をいつ使ったか」「最適な成形条件は何か」というノウハウをデジタルデータ化（形式知化）します。これにより、人材不足の中でも生産性を維持し、技術継承をスムーズに行うことができます。 ③ グローバルサプライチェーンから「選ばれる企業」になる サーキュラーエコノミーに対応したトレーサビリティを確立することで、環境意識の高い大手メーカーからの信頼を勝ち取ることができます。「環境対応」を単なるコスト増ではなく、「新たな付加価値」に変え、中長期的な競争力を確保できます。 【実証事例】ERPとIoTで「真の原価」を可視化した企業の劇的ビフォーアフターM 「本当にそんなことができるのか？」と疑問に思われるかもしれません。 しかし、実際にこのアプローチで成果を上げている企業の事例が、レポート内では詳細に紹介されています。 【事例1：東京都 N社（樹脂成型業・年商139億円）のケース】※樹脂成型と同様の課題を持つ金属加工業の事例ですが、応用可能です。 課題： データが各拠点や個人のExcelに散らばり、連携に手作業が発生していました。そのため、正確な情報収集に時間がかかり、タイムリーな損益状況の把握が困難でした。 取り組み：ERPを導入し、部門横断的なマスタ統合を実施。さらにIoT連携による実績自動収集を行いました。 成果（見込み含む）： リアルタイムBI分析により、製品別・顧客別の利益率が即座に可視化される。 物流コストや加工賃を含む「真の原価」をタイムリーに算出できるようになり、適正な価格設定が可能になる。 販売、在庫、製造データの同期自動化により、ヒューマンエラーが根絶される。 【事例2：愛知県 T社（金属加工業・従業員98名）のケース】 課題： 製品ごとの生産進捗が見えず、ボトルネックが特定できない状態でした。また、原価管理が未整備で、利益率の実態が見えていませんでした。   取り組み：工数取得ツールとBIツールを導入し、作業データと原価管理の「見える化」を断行しました。 成果： ボトルネック工程の早期発見：BI分析により、特定工程への作業集中が判明し、改善施策を迅速に実施できた。 製品別工数の可視化：実際の製造時間を正確に把握することで、生産計画の精度が向上し、納期管理が改善された。 原価管理の精緻化：製品ごとの正確な原価が算出でき、「利益率の向上につながる価格設定」が可能になった。 これらの事例は、「データの分散」を解消し「一元管理」することこそが、利益体質への転換の鍵であることを証明しています。 【収録内容】「3つの変革」と「今日からできる具体的ステップ」の全貌 本レポートは、3,000文字の記事では伝えきれない、膨大かつ詳細なノウハウが詰まっています。その一部をご紹介します。 1. プラスチック業界の現状と2026年の予測 なぜ今、「サーキュラーエコノミー」なのか？ 転換しない企業が背負う「潜在成長率の低下」と「市場排除」のリスク。 資源価格高騰の中で、資源生産性向上が必須となる理由。 2. 2026年に実施いただきたい「3つの変革」 製品設計の変革：リサイクル容易な設計、代替素材の利用。 回収・リサイクルの高度化：なぜERPがトレーサビリティ確保に不可欠なのか？ ロット管理が生む競争優位性。 ビジネスモデル刷新：モノ売りからコト売りへ。 3. 具体的な取り組みステップ（今日からできること） Step 1：現状把握と設計情報の標準化 まずは自社の設計資産の「棚卸」から。属人化した図面作成や情報伝達ミスをどう洗い出すか。 設計ルールの策定と共通化による、品質の安定化。 Step 2：既存設計のデジタル化 紙や2D図面を3D CAD化し、PDM（製品データ管理）システムで一元管理する方法。 AIの教育資源としてデータを活用するための準備。 Step 3：製品設計の変革（高付加価値化） 流動解析（CAE）による「フロントローディング」の実現。試作前の不具合予測で手戻りを削減。 3Dプリンティングや新素材導入時の、厳密な原価管理手法。 4. 成功事例に学ぶDXの進め方 中小企業が陥りがちな「データの罠」と、その脱出方法。 ERP導入で実現する「在庫最適化」と「原価管理の精緻化」の実例。 これらは、机上の空論ではなく、数多くの中小製造業へのコンサルティング実績を持つ船井総研だからこそ書ける、「現場を変えるための実務書」です。 【期間限定】コンサルティング現場のノウハウを凝縮したレポートを無料公開 この『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』は、通常であればコンサルティングの現場でのみ提供されるレベルの情報を含んでいますが、今回は無料でダウンロードいただけます。 2026年という「未来」は、すぐそこに迫っています。 今、この情報を手に入れるかどうかが、3年後の御社の「利益率」と「生存率」を分けると言っても過言ではありません。 ただし、このレポートはすべての方に向けたものではありません。 以下のような方には、これ以上ない強力な武器となります。 「どんぶり勘定」から脱却し、真剣に利益体質へ転換したい経営者様 現場の「属人化」を解消し、次世代へ技術を継承したい工場長様 環境対応や代替素材への対応を、コスト増ではなく「新たな商機」と捉えて攻めたい幹部の方 金型製造業や金属加工業など、類似の課題を持つ製造業のリーダー 【行動喚起】未来を変える「最初の一手」を、今すぐここから 変化を恐れず、データに基づいた経営へと舵を切る準備はできましたか？ もし、あなたが「2026年も、その先も、勝ち残る工場でありたい」と強く願うのであれば、今すレポートをダウンロードしてください。 あなたの会社の未来を変える「最初の一手」は、このレポートを読むことから始まります。今すぐ行動を起こしてください。 ■補足：なぜ今、このレポートが必要なのか？（詳細解説） レポートをダウンロードする前に、もう少し詳しく背景を知りたいという方のために、本レポートの核心部分である「設計のデジタル化」と「原価管理の厳格化」について、さらに深掘りして解説します。 【深掘り解説①】なぜ今、「設計データのデジタル化」が絶対条件なのか？ 多くの樹脂成型現場では、いまだに紙の図面や、担当者のPC内に保存された2D CADデータで業務が回っています。しかし、レポートでは「既存設計データの一元化が必須」であると断言しています。 理由は明確です。 2026年に向けて求められる「リサイクル容易な設計」や「代替素材の利用」は、過去の設計データの蓄積と分析なしには実現できないからです。 例えば、再生材を使用する場合、バージン材とは異なる成形条件や金型設計が必要になります。過去の不具合データや成形条件がデジタル化され、シミュレーション（CAE）で活用できる状態になっていなければ、毎回「試作と失敗」を繰り返すことになり、コストが膨れ上がるだけです。 レポートでは、以下の3ステップで、無理なくデジタル化を進めるロードマップを示しています。 Step 1（現状把握）：手戻りが多い箇所や属人化している作業を特定し、設計ルールを標準化する。 Step 2（デジタル化）：PDM等を導入し、バージョン管理を徹底。IoTで製造現場のデータを収集する。 Step 3（変革）：CAEで設計の良し悪しを事前に検証し（フロントローディング）、手戻りを大幅に削減する。 【深掘り解説②】どんぶり勘定は命取り。「見えないコスト」を暴く厳格な原価管理 バイオマスプラスチックやリサイクル材は、調達コストが高いだけでなく、成形時のロス率や管理工数といった「見えにくいコスト」が発生します。 従来のような「材料費×係数」のような大雑把な見積もりでは、作れば作るほど赤字になるリスクがあります。 本レポートでは、これを防ぐために以下の取り組みを推奨しています。 原価のデータ化：歩留まりやロス率を厳格化し、現場の紙帳票をデジタル化する。 代替素材特有のコスト要因明確化：材料費を個別に追跡し、「隠れたコスト」を製品原価に正確に反映させる。 データを基にした経営判断：製品別・顧客別の利益率を可視化し、現場へリアルタイムにフィードバックする。 【深掘り解説③】なぜトレーサビリティ確保に「ERP」が必要なのか？ レポートでは、トレーサビリティ（追跡可能性）を確保するために、ERP（基幹システム）が不可欠であると説いています。その理由は以下の3点です。 データの一元管理と部門間連携：調達、製造、在庫、販売の全プロセスを同じデータベースで管理することで、ロット番号一つで「いつ、どこで、どの材料を使ったか」を瞬時に追跡できます。 将来的な拡張性：IoTで収集したリアルタイムデータや、将来的な回収品のロット情報を連携させ、サーキュラーエコノミーの循環をデジタルで完結させる基盤となります。 業務標準化と属人化の解消：システムに入力ルールを組み込むことで、担当者が変わっても正しい手順で業務ができ、ベテランのノウハウが全社の資産として蓄積されます。 船井総研では、単なるシステム導入だけでなく、データに基づく「儲かる現場」への変革を一気通貫で支援します。 まずは、このレポートでその「全体像」をつかんでください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 【深刻な悩み】「材料費高騰でも価格転嫁できない」……2026年に迫る“選別”の危機 「売上は立っているはずなのに、なぜか手元に利益が残らない」 「顧客から再生材やバイオマスプラスチックの利用を求められるが、コストばかりかかって採算が合わない」 今、樹脂成型業の経営現場で、このような悲痛な叫びが増えているのをご存じでしょうか。 2026年、プラスチック業界はかつてない分岐点を迎えます。それは、「サーキュラーエコノミー（循環経済）」への対応ができる企業と、できない企業の「二極化」です。 特に、以下のような悩みを抱えている経営者様・工場責任者様は、非常に危険な状態にあると言わざるを得ません。 「原価計算が“どんぶり勘定”で、どの製品が本当に儲かっているのか即答できない」 「熟練の設計者や現場職人の“勘と経験”に頼り切りで、技術継承が進んでいない」 「図面や仕様書が紙や個人のPCに散らばっており、探すだけで時間が過ぎていく」 「再生材利用を求められているが、歩留まりが悪く、正確な原価がつかめない」 これらは単なる業務効率の問題ではありません。 世界的に資源価格が高騰し、資源小国である日本においてバージン材への依存を続けることは、国富の流出と共に、御社の経営を圧迫し続けることを意味します。さらに恐ろしいのは、環境対応（グリーンビジネス）の基準を満たせない企業は、グローバル企業のサプライチェーンから「調達の排斥」を受けるリスクがあるという現実です。 【現場の現実】日々の生産に追われ、デジタル化に手が回らないジレンマ 「そんなことはわかっているが、日々の生産に追われて手が回らない」 「システムを入れたくても、ウチのような中小規模では予算も人も足りない」 そう思われるのも無理はありません。 日本の樹脂成型現場は、長年、現場の「すり合わせ」と「個人の頑張り」で高品質を支えてきました。しかし、その強みであったはずの「属人性」が、今、デジタル化と環境対応の足かせになってしまっているのです。 多くの経営者が、「何か変えなければ」という危機感を持ちながらも、具体的にどこから手をつければいいのかわからず、立ち尽くしています。 しかし、この激動の時代において、「現状維持」は「衰退」と同義です。 【解決策】「データ一元化」と「トレーサビリティ」が生存への羅針盤となる この「見えない不安」と「現場の混乱」を突破する具体的な道筋を示す羅針盤が存在します。 それが、今回公開する『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』です。 本レポートでは、2026年に生き残るために樹脂成型企業が実施すべき「3つの変革」を提唱しています。 製品設計の変革：軽量化、リサイクル容易な設計、代替素材へのシフト。 回収・リサイクルの高度化：トレーサビリティの確保と高度なリサイクル技術への投資。 ビジネスモデル刷新：製品のサービス化や異業種連携。 そして、これらを実現するための土台として不可欠なのが、「DX推進による製品、工程、設計の一元管理」です。 具体的には、ERP（基幹システム）を活用し、「いつ、どこで、どの材料を使い、いくらのコストで製造し、誰に売ったか」をロット単位で追跡できるトレーサビリティ体制の構築が、勝利への鍵となります。 【導入効果】「儲かる製品」の判別と「脱・属人化」で得られる3つの変革 このレポートを読み、その手法を自社に取り入れることで、あなたの会社は次のように生まれ変わることができます。 ① 「隠れたコスト」を暴き出し、適正利益を確保できるバイオマスプラスチックなどの代替素材は調達コストが高く、成形時のロス率も見えにくい傾向があります。本レポートの手法を用いれば、材料費の個別追跡や実際工数の可視化により、どんぶり勘定を脱却し、「根拠のある価格設定」が可能になります。 ② 「属人化」から脱却し、誰でも高品質なモノづくりが可能になる ベテランの頭の中にしかなかった「どの材料をいつ使ったか」「最適な成形条件は何か」というノウハウをデジタルデータ化（形式知化）します。これにより、人材不足の中でも生産性を維持し、技術継承をスムーズに行うことができます。 ③ グローバルサプライチェーンから「選ばれる企業」になる サーキュラーエコノミーに対応したトレーサビリティを確立することで、環境意識の高い大手メーカーからの信頼を勝ち取ることができます。「環境対応」を単なるコスト増ではなく、「新たな付加価値」に変え、中長期的な競争力を確保できます。 【実証事例】ERPとIoTで「真の原価」を可視化した企業の劇的ビフォーアフターM 「本当にそんなことができるのか？」と疑問に思われるかもしれません。 しかし、実際にこのアプローチで成果を上げている企業の事例が、レポート内では詳細に紹介されています。 【事例1：東京都 N社（樹脂成型業・年商139億円）のケース】※樹脂成型と同様の課題を持つ金属加工業の事例ですが、応用可能です。 課題： データが各拠点や個人のExcelに散らばり、連携に手作業が発生していました。そのため、正確な情報収集に時間がかかり、タイムリーな損益状況の把握が困難でした。 取り組み：ERPを導入し、部門横断的なマスタ統合を実施。さらにIoT連携による実績自動収集を行いました。 成果（見込み含む）： リアルタイムBI分析により、製品別・顧客別の利益率が即座に可視化される。 物流コストや加工賃を含む「真の原価」をタイムリーに算出できるようになり、適正な価格設定が可能になる。 販売、在庫、製造データの同期自動化により、ヒューマンエラーが根絶される。 【事例2：愛知県 T社（金属加工業・従業員98名）のケース】 課題： 製品ごとの生産進捗が見えず、ボトルネックが特定できない状態でした。また、原価管理が未整備で、利益率の実態が見えていませんでした。   取り組み：工数取得ツールとBIツールを導入し、作業データと原価管理の「見える化」を断行しました。 成果： ボトルネック工程の早期発見：BI分析により、特定工程への作業集中が判明し、改善施策を迅速に実施できた。 製品別工数の可視化：実際の製造時間を正確に把握することで、生産計画の精度が向上し、納期管理が改善された。 原価管理の精緻化：製品ごとの正確な原価が算出でき、「利益率の向上につながる価格設定」が可能になった。 これらの事例は、「データの分散」を解消し「一元管理」することこそが、利益体質への転換の鍵であることを証明しています。 【収録内容】「3つの変革」と「今日からできる具体的ステップ」の全貌 本レポートは、3,000文字の記事では伝えきれない、膨大かつ詳細なノウハウが詰まっています。その一部をご紹介します。 1. プラスチック業界の現状と2026年の予測 なぜ今、「サーキュラーエコノミー」なのか？ 転換しない企業が背負う「潜在成長率の低下」と「市場排除」のリスク。 資源価格高騰の中で、資源生産性向上が必須となる理由。 2. 2026年に実施いただきたい「3つの変革」 製品設計の変革：リサイクル容易な設計、代替素材の利用。 回収・リサイクルの高度化：なぜERPがトレーサビリティ確保に不可欠なのか？ ロット管理が生む競争優位性。 ビジネスモデル刷新：モノ売りからコト売りへ。 3. 具体的な取り組みステップ（今日からできること） Step 1：現状把握と設計情報の標準化 まずは自社の設計資産の「棚卸」から。属人化した図面作成や情報伝達ミスをどう洗い出すか。 設計ルールの策定と共通化による、品質の安定化。 Step 2：既存設計のデジタル化 紙や2D図面を3D CAD化し、PDM（製品データ管理）システムで一元管理する方法。 AIの教育資源としてデータを活用するための準備。 Step 3：製品設計の変革（高付加価値化） 流動解析（CAE）による「フロントローディング」の実現。試作前の不具合予測で手戻りを削減。 3Dプリンティングや新素材導入時の、厳密な原価管理手法。 4. 成功事例に学ぶDXの進め方 中小企業が陥りがちな「データの罠」と、その脱出方法。 ERP導入で実現する「在庫最適化」と「原価管理の精緻化」の実例。 これらは、机上の空論ではなく、数多くの中小製造業へのコンサルティング実績を持つ船井総研だからこそ書ける、「現場を変えるための実務書」です。 【期間限定】コンサルティング現場のノウハウを凝縮したレポートを無料公開 この『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』は、通常であればコンサルティングの現場でのみ提供されるレベルの情報を含んでいますが、今回は無料でダウンロードいただけます。 2026年という「未来」は、すぐそこに迫っています。 今、この情報を手に入れるかどうかが、3年後の御社の「利益率」と「生存率」を分けると言っても過言ではありません。 ただし、このレポートはすべての方に向けたものではありません。 以下のような方には、これ以上ない強力な武器となります。 「どんぶり勘定」から脱却し、真剣に利益体質へ転換したい経営者様 現場の「属人化」を解消し、次世代へ技術を継承したい工場長様 環境対応や代替素材への対応を、コスト増ではなく「新たな商機」と捉えて攻めたい幹部の方 金型製造業や金属加工業など、類似の課題を持つ製造業のリーダー 【行動喚起】未来を変える「最初の一手」を、今すぐここから 変化を恐れず、データに基づいた経営へと舵を切る準備はできましたか？ もし、あなたが「2026年も、その先も、勝ち残る工場でありたい」と強く願うのであれば、今すレポートをダウンロードしてください。 あなたの会社の未来を変える「最初の一手」は、このレポートを読むことから始まります。今すぐ行動を起こしてください。 ■補足：なぜ今、このレポートが必要なのか？（詳細解説） レポートをダウンロードする前に、もう少し詳しく背景を知りたいという方のために、本レポートの核心部分である「設計のデジタル化」と「原価管理の厳格化」について、さらに深掘りして解説します。 【深掘り解説①】なぜ今、「設計データのデジタル化」が絶対条件なのか？ 多くの樹脂成型現場では、いまだに紙の図面や、担当者のPC内に保存された2D CADデータで業務が回っています。しかし、レポートでは「既存設計データの一元化が必須」であると断言しています。 理由は明確です。 2026年に向けて求められる「リサイクル容易な設計」や「代替素材の利用」は、過去の設計データの蓄積と分析なしには実現できないからです。 例えば、再生材を使用する場合、バージン材とは異なる成形条件や金型設計が必要になります。過去の不具合データや成形条件がデジタル化され、シミュレーション（CAE）で活用できる状態になっていなければ、毎回「試作と失敗」を繰り返すことになり、コストが膨れ上がるだけです。 レポートでは、以下の3ステップで、無理なくデジタル化を進めるロードマップを示しています。 Step 1（現状把握）：手戻りが多い箇所や属人化している作業を特定し、設計ルールを標準化する。 Step 2（デジタル化）：PDM等を導入し、バージョン管理を徹底。IoTで製造現場のデータを収集する。 Step 3（変革）：CAEで設計の良し悪しを事前に検証し（フロントローディング）、手戻りを大幅に削減する。 【深掘り解説②】どんぶり勘定は命取り。「見えないコスト」を暴く厳格な原価管理 バイオマスプラスチックやリサイクル材は、調達コストが高いだけでなく、成形時のロス率や管理工数といった「見えにくいコスト」が発生します。 従来のような「材料費×係数」のような大雑把な見積もりでは、作れば作るほど赤字になるリスクがあります。 本レポートでは、これを防ぐために以下の取り組みを推奨しています。 原価のデータ化：歩留まりやロス率を厳格化し、現場の紙帳票をデジタル化する。 代替素材特有のコスト要因明確化：材料費を個別に追跡し、「隠れたコスト」を製品原価に正確に反映させる。 データを基にした経営判断：製品別・顧客別の利益率を可視化し、現場へリアルタイムにフィードバックする。 【深掘り解説③】なぜトレーサビリティ確保に「ERP」が必要なのか？ レポートでは、トレーサビリティ（追跡可能性）を確保するために、ERP（基幹システム）が不可欠であると説いています。その理由は以下の3点です。 データの一元管理と部門間連携：調達、製造、在庫、販売の全プロセスを同じデータベースで管理することで、ロット番号一つで「いつ、どこで、どの材料を使ったか」を瞬時に追跡できます。 将来的な拡張性：IoTで収集したリアルタイムデータや、将来的な回収品のロット情報を連携させ、サーキュラーエコノミーの循環をデジタルで完結させる基盤となります。 業務標準化と属人化の解消：システムに入力ルールを組み込むことで、担当者が変わっても正しい手順で業務ができ、ベテランのノウハウが全社の資産として蓄積されます。 船井総研では、単なるシステム導入だけでなく、データに基づく「儲かる現場」への変革を一気通貫で支援します。 まずは、このレポートでその「全体像」をつかんでください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

はじめに 原材料高騰、エネルギー価格の上昇、そして深刻な人手不足。今、日本の中小製造業は、かつてないほどの「複合的な危機」に直面しています。 「良いものを作れば売れる」「長年の付き合いでなんとかなる」 そんな昭和・平成の成功法則が通用しなくなった今、現場では残酷なまでの二極化が進んでいます。 同じような製品を作り、同じような規模でありながら、「最高益を更新し続ける工場」と「静かに廃業を選ぶ工場」。その運命を分ける決定的な差は、設備の最新さでも、職人の数でもありません。 それは、「データで稼ぐ力（原価への解像度）」を持っているかどうかです。 本記事では、2026年を見据え、中小製造業が淘汰の波を乗り越え「生き残る」ための具体的な戦略について、データ活用と原価管理の視点から紐解いていきます。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. なぜ今、「淘汰」の波が押し寄せているのか？中小製造業を取り巻く3つの脅威 経営者の皆様も肌で感じている通り、外部環境の変化は待ったなしの状況です。まずは、現在進行形で工場経営を圧迫している3つの脅威を整理します。 1-1. 原材料・エネルギー価格の高騰による利益圧迫 数年前までは考えられなかったスピードで、材料費や電気代が高騰しています。従来の価格設定のままでは、作れば作るほど赤字になりかねない状況です。 しかし、多くの現場では「前回の仕入れ値」を基準に原価計算をしており、「実は現在の相場では利益が出ていない」ことに気づかずに受注を続けているケースが散見されます。 1-2. 人手不足と技術承継の断絶（2025年の崖の先） 団塊の世代が後期高齢者となる「2025年問題」を越え、2026年にはさらに現場の高齢化が加速します。 「背中を見て覚えろ」という指導ができるベテランがいなくなり、若手も入ってこない。この状況下で、属人的な技術や管理手法に依存し続けることは、経営リスクそのものです。 1-3. サプライチェーンの透明化要求（親会社からのコスト開示要求） 近年、発注元である大手企業からの要求も変化しています。単なる「値下げ要求」ではなく、「なぜその価格になるのか？」というコスト構造の透明化（エビデンスの提示）が求められるようになっています。 これに対し、明確なデータで回答できない工場は、「管理能力が低い」とみなされ、サプライチェーンから外される（＝淘汰される）リスクが高まっています。 2. 「勘と経験」だけでは限界？生き残る工場が実践するデータ活用の本質 「ウチは職人の勘が命だから、データなんて関係ない」 そう考える経営者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、生き残る工場こそ、その「勘」をデータという武器に変えています。 2-1. 熟練工の「勘」をデータに置き換える意味とは 熟練工の「勘」は素晴らしいものですが、再現性がありません。 「今日の気温なら、設定温度はこれくらい」「この機械の音なら、そろそろ刃の交換時期」 こうした暗黙知をセンサーや数値データとして可視化することで、誰がやっても一定の品質を保てる（＝歩留まりが安定する）仕組みを作ることが、データ活用の第一歩です。 2-2. 淘汰される工場の共通点：「見えないムダ」と「どんぶり勘定」 淘汰される工場と生き残る工場の最大の違いは、「原価の解像度」にあります。以下の比較表をご覧ください。 項目 淘汰される工場（どんぶり勘定） 生き残る工場（データ駆動） 原価計算 月末にまとめて計算（大まかな平均値） 製番別・工程別にリアルタイム把握 見積もり 過去の経験と「勘」で作成 最新の仕入れ値と作業工数データに基づく 不良品対応 発生してから原因を探す 予兆をデータで検知し、未然に防ぐ 値上げ交渉 「苦しいので上げてください」と懇願 「材料費が〇%上がり、原価がこうなるため」と提示 淘汰される工場は、月次の試算表が出るまで本当の利益がわかりません。一方、生き残る工場は、1つの製品を作るのにかかったコストを正確に把握しています。 2-3. データ活用は「現場監視」ではなく「現場の努力を利益に変える」ためにある DXやデータ活用と言うと、現場は「監視される」と警戒しがちです。しかし、本来の目的は逆です。 現場が汗水流して作った製品が、適正な価格で売れず、利益が出ないことほど悲しいことはありません。データ活用は、現場の努力を「正当な利益」として会社に残すための防衛策なのです。 3. 稼ぐ力を最大化する。生存戦略の鍵は「原価管理」のDX化 中小製造業の生き残り戦略において、最も即効性があり、かつ重要なのが「原価管理」のデジタル化です。 3-1. 売上を追うより「限界利益」を管理せよ 売上高ばかりを追う経営は危険です。重要なのは、売上から変動費（材料費や外注費）を引いた「限界利益」をいくら残せるかです。 データを活用して製品ごとの限界利益率を可視化すれば、「売上は大きいが利益が出ていない製品」や「手間はかかるが実はドル箱の製品」が一目瞭然になります。 3-2. リアルタイムな原価把握がもたらす「迅速な経営判断」 従来のアナログ管理では、原価が確定するのが翌月中旬以降ということも珍しくありませんでした。これでは、対策を打つのが1ヶ月遅れてしまいます。 日報や設備稼働データをデジタル化し、「昨日の製造原価」が今日の朝にわかる状態を作ること。このスピード感こそが、激動の時代を生き抜くための必須条件です。 3-3. データに基づく値上げ交渉・不採算製品の撤退判断 正確な原価データがあれば、顧客との交渉力が劇的に向上します。 「この製品は現在、限界利益率が〇%まで低下しています。〇円の値上げをいただけなければ、継続的な供給が困難です」 このように論理的な根拠（エビデンス）を持って交渉すれば、値上げが通る確率は上がります。また、どうしても採算が合わない製品については、「勇気ある撤退」を決断するための根拠にもなります。 4. 2026年に向けて今日から始める。中小製造業のためのデータ活用ロードマップ では、具体的に何から始めればよいのでしょうか。いきなり数千万円のシステムを入れる必要はありません。 4-1. スモールスタートの鉄則：まずは「アナログ情報のデジタル化」から まずは、紙の日報やホワイトボードの予定表を、タブレットやPC入力に切り替えることから始めましょう。 手書き文字をデータ化するだけでも、検索性が高まり、過去のトラブル履歴や工数実績を振り返ることができるようになります。これが立派な「データ活用」の第一歩です。 4-2. 現場を巻き込む：データ入力を「負担」にさせない工夫 現場の協力を得るためには、入力の手間を極限まで減らすことが重要です。 選択肢から選ぶだけのプルダウン形式にする バーコードやQRコードを読み取るだけにする 音声入力活用する 「データを入力することで、日報作成の時間が減った」「在庫確認の手間がなくなった」という現場へのメリットを先に提供することが成功の秘訣です。 4-3. 未来を予測する経営へ：過去のデータから2026年の時流を読む 蓄積されたデータは、未来を予測するための羅針盤になります。 過去の受注傾向、原価変動の推移、季節ごとの稼働率。これらのデータを分析することで、2026年に向けてどのような設備投資をすべきか、どの分野に注力すべきかが明確に見えてきます。 まとめ 中小製造業にとって、データ活用はもはや「意識の高い取り組み」ではなく、「生存本能」と言うべきものです。 どんぶり勘定から脱却し、原価を精緻に見える化することで、自社の「稼ぐ力」は確実に高まります。 来る2026年、あなたの工場が「選ばれ、生き残る工場」であり続けるために。まずは自社の現状を知り、正しい原価管理の一歩を踏み出してください。 今後の経営判断の指針として、まずは「未来の予測」から始めませんか？ これからの製造業に求められる原価管理のあり方と、市場の動向をまとめたレポートをご用意しました。下記よりダウンロードし、貴社の戦略立案にお役立てください。 【無料ダウンロード】 【製造業 原価管理】 時流予測レポート2026 ～生き残るための原価戦略と市場予測を完全網羅～ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 はじめに 原材料高騰、エネルギー価格の上昇、そして深刻な人手不足。今、日本の中小製造業は、かつてないほどの「複合的な危機」に直面しています。 「良いものを作れば売れる」「長年の付き合いでなんとかなる」 そんな昭和・平成の成功法則が通用しなくなった今、現場では残酷なまでの二極化が進んでいます。 同じような製品を作り、同じような規模でありながら、「最高益を更新し続ける工場」と「静かに廃業を選ぶ工場」。その運命を分ける決定的な差は、設備の最新さでも、職人の数でもありません。 それは、「データで稼ぐ力（原価への解像度）」を持っているかどうかです。 本記事では、2026年を見据え、中小製造業が淘汰の波を乗り越え「生き残る」ための具体的な戦略について、データ活用と原価管理の視点から紐解いていきます。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. なぜ今、「淘汰」の波が押し寄せているのか？中小製造業を取り巻く3つの脅威 経営者の皆様も肌で感じている通り、外部環境の変化は待ったなしの状況です。まずは、現在進行形で工場経営を圧迫している3つの脅威を整理します。 1-1. 原材料・エネルギー価格の高騰による利益圧迫 数年前までは考えられなかったスピードで、材料費や電気代が高騰しています。従来の価格設定のままでは、作れば作るほど赤字になりかねない状況です。 しかし、多くの現場では「前回の仕入れ値」を基準に原価計算をしており、「実は現在の相場では利益が出ていない」ことに気づかずに受注を続けているケースが散見されます。 1-2. 人手不足と技術承継の断絶（2025年の崖の先） 団塊の世代が後期高齢者となる「2025年問題」を越え、2026年にはさらに現場の高齢化が加速します。 「背中を見て覚えろ」という指導ができるベテランがいなくなり、若手も入ってこない。この状況下で、属人的な技術や管理手法に依存し続けることは、経営リスクそのものです。 1-3. サプライチェーンの透明化要求（親会社からのコスト開示要求） 近年、発注元である大手企業からの要求も変化しています。単なる「値下げ要求」ではなく、「なぜその価格になるのか？」というコスト構造の透明化（エビデンスの提示）が求められるようになっています。 これに対し、明確なデータで回答できない工場は、「管理能力が低い」とみなされ、サプライチェーンから外される（＝淘汰される）リスクが高まっています。 2. 「勘と経験」だけでは限界？生き残る工場が実践するデータ活用の本質 「ウチは職人の勘が命だから、データなんて関係ない」 そう考える経営者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、生き残る工場こそ、その「勘」をデータという武器に変えています。 2-1. 熟練工の「勘」をデータに置き換える意味とは 熟練工の「勘」は素晴らしいものですが、再現性がありません。 「今日の気温なら、設定温度はこれくらい」「この機械の音なら、そろそろ刃の交換時期」 こうした暗黙知をセンサーや数値データとして可視化することで、誰がやっても一定の品質を保てる（＝歩留まりが安定する）仕組みを作ることが、データ活用の第一歩です。 2-2. 淘汰される工場の共通点：「見えないムダ」と「どんぶり勘定」 淘汰される工場と生き残る工場の最大の違いは、「原価の解像度」にあります。以下の比較表をご覧ください。 項目 淘汰される工場（どんぶり勘定） 生き残る工場（データ駆動） 原価計算 月末にまとめて計算（大まかな平均値） 製番別・工程別にリアルタイム把握 見積もり 過去の経験と「勘」で作成 最新の仕入れ値と作業工数データに基づく 不良品対応 発生してから原因を探す 予兆をデータで検知し、未然に防ぐ 値上げ交渉 「苦しいので上げてください」と懇願 「材料費が〇%上がり、原価がこうなるため」と提示 淘汰される工場は、月次の試算表が出るまで本当の利益がわかりません。一方、生き残る工場は、1つの製品を作るのにかかったコストを正確に把握しています。 2-3. データ活用は「現場監視」ではなく「現場の努力を利益に変える」ためにある DXやデータ活用と言うと、現場は「監視される」と警戒しがちです。しかし、本来の目的は逆です。 現場が汗水流して作った製品が、適正な価格で売れず、利益が出ないことほど悲しいことはありません。データ活用は、現場の努力を「正当な利益」として会社に残すための防衛策なのです。 3. 稼ぐ力を最大化する。生存戦略の鍵は「原価管理」のDX化 中小製造業の生き残り戦略において、最も即効性があり、かつ重要なのが「原価管理」のデジタル化です。 3-1. 売上を追うより「限界利益」を管理せよ 売上高ばかりを追う経営は危険です。重要なのは、売上から変動費（材料費や外注費）を引いた「限界利益」をいくら残せるかです。 データを活用して製品ごとの限界利益率を可視化すれば、「売上は大きいが利益が出ていない製品」や「手間はかかるが実はドル箱の製品」が一目瞭然になります。 3-2. リアルタイムな原価把握がもたらす「迅速な経営判断」 従来のアナログ管理では、原価が確定するのが翌月中旬以降ということも珍しくありませんでした。これでは、対策を打つのが1ヶ月遅れてしまいます。 日報や設備稼働データをデジタル化し、「昨日の製造原価」が今日の朝にわかる状態を作ること。このスピード感こそが、激動の時代を生き抜くための必須条件です。 3-3. データに基づく値上げ交渉・不採算製品の撤退判断 正確な原価データがあれば、顧客との交渉力が劇的に向上します。 「この製品は現在、限界利益率が〇%まで低下しています。〇円の値上げをいただけなければ、継続的な供給が困難です」 このように論理的な根拠（エビデンス）を持って交渉すれば、値上げが通る確率は上がります。また、どうしても採算が合わない製品については、「勇気ある撤退」を決断するための根拠にもなります。 4. 2026年に向けて今日から始める。中小製造業のためのデータ活用ロードマップ では、具体的に何から始めればよいのでしょうか。いきなり数千万円のシステムを入れる必要はありません。 4-1. スモールスタートの鉄則：まずは「アナログ情報のデジタル化」から まずは、紙の日報やホワイトボードの予定表を、タブレットやPC入力に切り替えることから始めましょう。 手書き文字をデータ化するだけでも、検索性が高まり、過去のトラブル履歴や工数実績を振り返ることができるようになります。これが立派な「データ活用」の第一歩です。 4-2. 現場を巻き込む：データ入力を「負担」にさせない工夫 現場の協力を得るためには、入力の手間を極限まで減らすことが重要です。 選択肢から選ぶだけのプルダウン形式にする バーコードやQRコードを読み取るだけにする 音声入力活用する 「データを入力することで、日報作成の時間が減った」「在庫確認の手間がなくなった」という現場へのメリットを先に提供することが成功の秘訣です。 4-3. 未来を予測する経営へ：過去のデータから2026年の時流を読む 蓄積されたデータは、未来を予測するための羅針盤になります。 過去の受注傾向、原価変動の推移、季節ごとの稼働率。これらのデータを分析することで、2026年に向けてどのような設備投資をすべきか、どの分野に注力すべきかが明確に見えてきます。 まとめ 中小製造業にとって、データ活用はもはや「意識の高い取り組み」ではなく、「生存本能」と言うべきものです。 どんぶり勘定から脱却し、原価を精緻に見える化することで、自社の「稼ぐ力」は確実に高まります。 来る2026年、あなたの工場が「選ばれ、生き残る工場」であり続けるために。まずは自社の現状を知り、正しい原価管理の一歩を踏み出してください。 今後の経営判断の指針として、まずは「未来の予測」から始めませんか？ これからの製造業に求められる原価管理のあり方と、市場の動向をまとめたレポートをご用意しました。下記よりダウンロードし、貴社の戦略立案にお役立てください。 【無料ダウンロード】 【製造業 原価管理】 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