～「可視化」の時代は終わった。データで「稼ぐ」現場の現実解～ 2026年1月21日〜23日、東京ビッグサイトで開催された「ファクトリーイノベーションWeek 2026」。皆様は行かれましたでしょうか？ 今回は私、山口が東ホールから西ホールまで足を棒にして歩き回り、メーカー担当者に突撃インタビューをしてきた内容を余すことなくお伝えします。 今回の視察を通じて強く感じたのは、製造業DXのフェーズが完全に変わったということです。 数年前までは「とりあえずIoTで見える化してみよう」というPoC（実証実験）の展示が目立ちましたが、今回はそんな甘い言葉は聞こえてきません。 会場を支配していたのは、「取ったデータをどう金（利益）に変えるか？」という、極めてシビアで実利的な熱気です。 「高機能なシステムを入れたが現場が使いこなせない」「データは溜まっているが経営判断に使えていない」。そんな多くの企業が陥った"DXの停滞"を打ち破るための、泥臭くも強力な「現場の武器」が揃っていました。 本レポートでは、AIやシステムといった派手なバズワードではなく、中小製造業が明日の利益を作るための「システムと現場入力のリアル」を、忖度なしでお届けします。 目次 [非表示] 「人が育たない」をシステムのせいにするな 【トレンド】タブレット入力の「仁義なき戦い」～Excel・アプリ・手書き～ 「身の丈」に合ったシステムが、最強の経営基盤になる カーボンニュートラルは「守り」から「攻め」へ 総括：DXの第一歩は、システムではなく「日報」にある 「人が育たない」をシステムのせいにするな まず衝撃を受けたのは、製造業の最大課題である「人」にフォーカスしたソリューションの進化です。 ■ 株式会社101：スキルナビによる「組織能力」の構造化 「2025年の崖」を超え、現場で起きている深刻な問題は、ベテラン引退による「技術のロスト（断絶）」です。株式会社101のブースで提示されていたのは、まさにその特効薬でした。 従来のスキルマップは、作って満足して終わる「Excelの墓場」になりがちでした。しかし、同社の「スキルナビ」は違います。誰が何の資格を持ち、どの機械をどのレベルで扱えるのかをデータベース化し、リアルタイムで「組織の戦闘力」を可視化します。 私が特に唸らされたのは、これが単なる管理ツールではなく、「何を覚えれば給料が上がるか」を従業員に明確に示す評価連動型のシステムである点です。 「背中を見て覚えろ」が通じない時代、キャリアパスをシステムで明示することは、採用難易度を下げる最強の武器になります。 【トレンド】タブレット入力の「仁義なき戦い」 ～Excel・アプリ・手書き～ 「高価なシステムを入れたのに、現場が入力してくれない」。 そんな経営者の悲鳴に対する回答が、現場の文化に合わせた「3つの流派」として提示されていました。 ■ テクノツリー「XC-Gate」：Excel文化への愛と執念 「現場は結局、Excelが一番使いやすいんだ！」という事実に正面から向き合ったのがこれです。 使い慣れたExcel帳票をそのままタブレット化できるため、現場の抵抗感が極めて低い。さらに、Bluetooth対応ノギスからの測定値自動入力や、オフライン環境での稼働など、「現場の作業を1秒でも減らす」ための機能が詰め込まれています。現場の実利を最優先するなら、極めて有力な選択肢です。 ■ カミナシ：スマホネイティブ世代の標準語 一方で、若手や外国人労働者を戦力化するならカミナシのアプローチが光ります。 ノーコードで、まるでスマホゲームのような直感的な業務アプリが作れます。「NGが出たらカメラが起動する」「手順を動画で表示する」といった条件分岐が組めるため、教育コストをかけずに作業品質を標準化できます。「帳票」ではなく「業務フローそのもののデジタル化」と言えるでしょう。 ■ スカイコム「SkyPDF」：紙の「証拠能力」を残す 品質証明や官公庁向け書類など、「絶対に改ざんされてはいけない」領域ではスカイコムが存在感を示していました。 PDFに直接、紙のような書き味で手書き入力ができ、電子署名で原本性を担保する。「デジタルの検索性」と「紙の法的信頼性」を両立させる、製造業のコンプライアンスを守るための「渋い」技術です。 「身の丈」に合ったシステムが、最強の経営基盤になる 生産管理システム（MES）や基幹システム（ERP）も、「多機能・高価格」から「自社の規模にフィットさせる」時代へ突入しています。 ■ IIJ「GLOVIA iZ」 & テクノシステム「実績班長」 IIJの「GLOVIA iZ」は、クラウドERPとして会計・人事・生産を一気通貫で管理し、経営者がスマホ一つで「工場のリアルな原価と利益」を見る世界を実現します。 対照的に、テクノシステムの「実績班長」は、IoT非対応の古い機械に外付けセンサーを付けて無理やりデータ化するという、町工場の救世主です。「4ステップ入力」という極限まで削ぎ落とされたUIは、ITに不慣れな作業者でも迷わせない配慮に満ちていました。 ■ トップシステムプロダクツ「Speedy Neo」 多品種少量生産の現場なら、トップシステムプロダクツが強さを発揮していました。試作品や一品モノの図面管理から、バーコードによる工程進捗・原価管理までをカバー。大手向けパッケージでは対応できない「痒い所に手が届く」仕様は、ニッチトップ企業の強力な武器になります。 カーボンニュートラルは「守り」から「攻め」へ 最後に、避けて通れないGX（グリーントランスフォーメーション）についても触れておきます。 ■ GreenAI & RYODEN：脱炭素の「自動化」と「商社機能」 GreenAIの展示で驚いたのは、設備データを入れるだけでAIが700種類の施策から「いつ、何に投資すれば、いくら回収できるか」というロードマップを自動生成する技術です。コンサルタントに頼らずとも、自社で脱炭素戦略が描けるようになります。 また、RYODENは単なる機器売りではなく、エネルギー監視から物流システムまでを組み合わせたトータルソリューションを提示。「省エネと省人化を同時にやる」というアプローチは、コスト削減と生産性向上を両立させたい中堅企業にとっての現実解でした。 総括：DXの第一歩は、システムではなく「日報」にある ～「遅すぎる」なんてことはない。今こそアナログの宝の山を掘り起こせ～ 最後に、今回の展示会全体を通して、中小製造業の経営者の皆様にお伝えしたいことがあります。 会場では「AIによる自律制御」や「工場の完全自動化」といった華々しいキーワードも飛び交っていました。これらを見て、「ウチのような町工場には関係ない」「周回遅れだ」と感じられた方もいるかもしれません。 しかし、断言します。決してそんなことはありません。 最先端のAIも、精緻な原価管理も、すべては「現場の正しい実績データ」があって初めて機能します。 今回の視察で確信したのは、「現場の日報をタブレット化する」「手書きのチェックシートをデジタルに置き換える」という、一見地味な一歩こそが、最強の経営戦略への入り口だということです。 いきなり数千万円のシステムを入れる必要はありません。 まずは、現場に埋もれている「手書きの紙」を1枚、タブレットに置き換えてみる。そこから集まるデータが、将来的にAI活用の原資となり、会社の利益を守る盾となります。 DXに取り組むのに、遅すぎるということはありません。 「ウチの現場でもできるだろうか？」そう思った瞬間が、貴社の変革のスタートラインです。 【無料オンライン相談のご案内】 今回の展示会レポートをお読みになり、「自社の現場にはどの入力ツールが合うのか？」「溜まったデータをどう経営判断に活かせばいいか？」といった疑問をお持ちになった経営者様へ。 船井総合研究所では、「無料オンライン相談」を実施しております。これは当社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ペーパーレス化・生産管理システム・データ分析）について無料でご相談をお受けする機会です。   システム導入やシステム導入ありきではなく、まずは「現場のデータ化・システム化」の専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。   無料オンライン相談では無料で貴社の課題感や、「こんなことを考えているが、どう始めたらいいかわからない」など、お悩みをご相談承ります。 「こんなことがしてみたい」「いま話題の〇〇ってうちでもできるの？」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 ～「可視化」の時代は終わった。データで「稼ぐ」現場の現実解～ 2026年1月21日〜23日、東京ビッグサイトで開催された「ファクトリーイノベーションWeek 2026」。皆様は行かれましたでしょうか？ 今回は私、山口が東ホールから西ホールまで足を棒にして歩き回り、メーカー担当者に突撃インタビューをしてきた内容を余すことなくお伝えします。 今回の視察を通じて強く感じたのは、製造業DXのフェーズが完全に変わったということです。 数年前までは「とりあえずIoTで見える化してみよう」というPoC（実証実験）の展示が目立ちましたが、今回はそんな甘い言葉は聞こえてきません。 会場を支配していたのは、「取ったデータをどう金（利益）に変えるか？」という、極めてシビアで実利的な熱気です。 「高機能なシステムを入れたが現場が使いこなせない」「データは溜まっているが経営判断に使えていない」。そんな多くの企業が陥った"DXの停滞"を打ち破るための、泥臭くも強力な「現場の武器」が揃っていました。 本レポートでは、AIやシステムといった派手なバズワードではなく、中小製造業が明日の利益を作るための「システムと現場入力のリアル」を、忖度なしでお届けします。 目次 [非表示] 「人が育たない」をシステムのせいにするな 【トレンド】タブレット入力の「仁義なき戦い」～Excel・アプリ・手書き～ 「身の丈」に合ったシステムが、最強の経営基盤になる カーボンニュートラルは「守り」から「攻め」へ 総括：DXの第一歩は、システムではなく「日報」にある 「人が育たない」をシステムのせいにするな まず衝撃を受けたのは、製造業の最大課題である「人」にフォーカスしたソリューションの進化です。 ■ 株式会社101：スキルナビによる「組織能力」の構造化 「2025年の崖」を超え、現場で起きている深刻な問題は、ベテラン引退による「技術のロスト（断絶）」です。株式会社101のブースで提示されていたのは、まさにその特効薬でした。 従来のスキルマップは、作って満足して終わる「Excelの墓場」になりがちでした。しかし、同社の「スキルナビ」は違います。誰が何の資格を持ち、どの機械をどのレベルで扱えるのかをデータベース化し、リアルタイムで「組織の戦闘力」を可視化します。 私が特に唸らされたのは、これが単なる管理ツールではなく、「何を覚えれば給料が上がるか」を従業員に明確に示す評価連動型のシステムである点です。 「背中を見て覚えろ」が通じない時代、キャリアパスをシステムで明示することは、採用難易度を下げる最強の武器になります。 【トレンド】タブレット入力の「仁義なき戦い」 ～Excel・アプリ・手書き～ 「高価なシステムを入れたのに、現場が入力してくれない」。 そんな経営者の悲鳴に対する回答が、現場の文化に合わせた「3つの流派」として提示されていました。 ■ テクノツリー「XC-Gate」：Excel文化への愛と執念 「現場は結局、Excelが一番使いやすいんだ！」という事実に正面から向き合ったのがこれです。 使い慣れたExcel帳票をそのままタブレット化できるため、現場の抵抗感が極めて低い。さらに、Bluetooth対応ノギスからの測定値自動入力や、オフライン環境での稼働など、「現場の作業を1秒でも減らす」ための機能が詰め込まれています。現場の実利を最優先するなら、極めて有力な選択肢です。 ■ カミナシ：スマホネイティブ世代の標準語 一方で、若手や外国人労働者を戦力化するならカミナシのアプローチが光ります。 ノーコードで、まるでスマホゲームのような直感的な業務アプリが作れます。「NGが出たらカメラが起動する」「手順を動画で表示する」といった条件分岐が組めるため、教育コストをかけずに作業品質を標準化できます。「帳票」ではなく「業務フローそのもののデジタル化」と言えるでしょう。 ■ スカイコム「SkyPDF」：紙の「証拠能力」を残す 品質証明や官公庁向け書類など、「絶対に改ざんされてはいけない」領域ではスカイコムが存在感を示していました。 PDFに直接、紙のような書き味で手書き入力ができ、電子署名で原本性を担保する。「デジタルの検索性」と「紙の法的信頼性」を両立させる、製造業のコンプライアンスを守るための「渋い」技術です。 「身の丈」に合ったシステムが、最強の経営基盤になる 生産管理システム（MES）や基幹システム（ERP）も、「多機能・高価格」から「自社の規模にフィットさせる」時代へ突入しています。 ■ IIJ「GLOVIA iZ」 & テクノシステム「実績班長」 IIJの「GLOVIA iZ」は、クラウドERPとして会計・人事・生産を一気通貫で管理し、経営者がスマホ一つで「工場のリアルな原価と利益」を見る世界を実現します。 対照的に、テクノシステムの「実績班長」は、IoT非対応の古い機械に外付けセンサーを付けて無理やりデータ化するという、町工場の救世主です。「4ステップ入力」という極限まで削ぎ落とされたUIは、ITに不慣れな作業者でも迷わせない配慮に満ちていました。 ■ トップシステムプロダクツ「Speedy Neo」 多品種少量生産の現場なら、トップシステムプロダクツが強さを発揮していました。試作品や一品モノの図面管理から、バーコードによる工程進捗・原価管理までをカバー。大手向けパッケージでは対応できない「痒い所に手が届く」仕様は、ニッチトップ企業の強力な武器になります。 カーボンニュートラルは「守り」から「攻め」へ 最後に、避けて通れないGX（グリーントランスフォーメーション）についても触れておきます。 ■ GreenAI & RYODEN：脱炭素の「自動化」と「商社機能」 GreenAIの展示で驚いたのは、設備データを入れるだけでAIが700種類の施策から「いつ、何に投資すれば、いくら回収できるか」というロードマップを自動生成する技術です。コンサルタントに頼らずとも、自社で脱炭素戦略が描けるようになります。 また、RYODENは単なる機器売りではなく、エネルギー監視から物流システムまでを組み合わせたトータルソリューションを提示。「省エネと省人化を同時にやる」というアプローチは、コスト削減と生産性向上を両立させたい中堅企業にとっての現実解でした。 総括：DXの第一歩は、システムではなく「日報」にある ～「遅すぎる」なんてことはない。今こそアナログの宝の山を掘り起こせ～ 最後に、今回の展示会全体を通して、中小製造業の経営者の皆様にお伝えしたいことがあります。 会場では「AIによる自律制御」や「工場の完全自動化」といった華々しいキーワードも飛び交っていました。これらを見て、「ウチのような町工場には関係ない」「周回遅れだ」と感じられた方もいるかもしれません。 しかし、断言します。決してそんなことはありません。 最先端のAIも、精緻な原価管理も、すべては「現場の正しい実績データ」があって初めて機能します。 今回の視察で確信したのは、「現場の日報をタブレット化する」「手書きのチェックシートをデジタルに置き換える」という、一見地味な一歩こそが、最強の経営戦略への入り口だということです。 いきなり数千万円のシステムを入れる必要はありません。 まずは、現場に埋もれている「手書きの紙」を1枚、タブレットに置き換えてみる。そこから集まるデータが、将来的にAI活用の原資となり、会社の利益を守る盾となります。 DXに取り組むのに、遅すぎるということはありません。 「ウチの現場でもできるだろうか？」そう思った瞬間が、貴社の変革のスタートラインです。 【無料オンライン相談のご案内】 今回の展示会レポートをお読みになり、「自社の現場にはどの入力ツールが合うのか？」「溜まったデータをどう経営判断に活かせばいいか？」といった疑問をお持ちになった経営者様へ。 船井総合研究所では、「無料オンライン相談」を実施しております。これは当社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ペーパーレス化・生産管理システム・データ分析）について無料でご相談をお受けする機会です。   システム導入やシステム導入ありきではなく、まずは「現場のデータ化・システム化」の専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。   無料オンライン相談では無料で貴社の課題感や、「こんなことを考えているが、どう始めたらいいかわからない」など、お悩みをご相談承ります。 「こんなことがしてみたい」「いま話題の〇〇ってうちでもできるの？」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。

はじめに 「長年の勘で、機械の音を聞けば調子がわかる」 「現場の経験則に従って生産計画を立てれば間違いない」 「納期遅れは気合と度胸でなんとかする」 いわゆる「KKD（勘・経験・度胸）」は、日本の製造業の高品質と柔軟性を支えてきた偉大な現場力です。しかし、令和の今、このKKD依存が経営の足かせとなり、利益率を圧迫しているケースが増えています。 熟練工の引退、人手不足、変種変量生産へのシフト…。 かつての成功パターンが通用しない時代において、経営層が選ぶべきパートナーは「昔ながらの改善指導」を行うコンサルタントではありません。 本記事では、KKDの限界を突破し、確実な利益を生み出すための「データ起点の実践コンサルティング」について解説します。 1. なぜ「勘・経験・度胸（KKD）」だけでは利益が出ないのか まず誤解のないようにお伝えすると、KKD自体が悪なのではありません。問題なのは、KKD「だけ」に頼りきり、それを客観的な事実（データ）で検証しない組織体質です。 1-1. 属人化の弊害：ベテラン退職で現場が崩壊するリスク 特定のベテラン社員の「頭の中」にしか正解がない状態です。 「あの人が休むとラインが止まる」「あの人が辞めたら品質維持ができない」という状況は、経営における最大のリスクです。コンサルタントを入れても、その指導内容が「現場リーダーの個人的スキルアップ」に留まるなら、根本解決にはなりません。 1-2. 再現性の欠如：成功体験が「科学」として残らない 「なぜうまくいったのか」「なぜ失敗したのか」が言語化・数値化されていないため、同じトラブルを繰り返します。 データ起点のコンサルティングは、このブラックボックスを開け、「誰がやっても同じ結果が出る仕組み（標準化）」を作ります。 1-3. スピードの限界：人間の認知能力を超えた変種変量生産 かつての少品種大量生産であれば、人間の経験則で対応できました。 しかし、数千種類の部品を扱い、日々オーダーが変わる現代の変種変量生産において、人間の脳だけで最適解を導き出すのは不可能です。ここでAIやアルゴリズムの出番となります。 2. 「データ起点」のコンサルティングが製造現場にもたらす変革 では、従来のコンサルタントとは異なる、「データ起点型」の支援が入ると現場はどう変わるのでしょうか。 【図解：KKD型とデータ起点型の意思決定プロセスの違い】 2-1. 現状把握の解像度：「なんとなく」を数値化し、真のボトルネックを特定 「最近、設備の調子が悪い気がする」ではなく、「稼働率が先月比で3.5%低下しており、その主因はBライン第2工程のチョコ停が1日平均15回発生しているため」と特定します。 数字という共通言語ができることで、精神論ではなく論理的な対策が打てます。 2-2. 予兆保全と品質管理：トラブルが起きる前に手を打つ「未来予測」 振動センサーや温度センサーのデータを解析し、「あと48時間以内にベアリングが故障する可能性が高い」といった予兆を捉えます。 壊れてから直す（事後保全）のと、壊れる前に直す（予兆保全）のでは、ダウンタイムによる損失額が桁違いです。 2-3. 意思決定の迅速化：会議時間を半減させ、アクションを増やす 製造現場の会議で最も長いのは「原因探し」の時間です。 「あいつのミスじゃないか」「いや、材料が悪い」といった水掛け論を、データが即座に終わらせます。「データがこう示しているから、対策はこれ」と、意思決定のスピードが劇的に上がります。 3. 成功事例：KKD×データの融合でV字回復した現場 データ起点のコンサルティングは、現場の職人を否定するものではありません。むしろ、彼らの経験を「データ」で裏付け、最強の現場を作るものです。 3-1. 【事例1】熟練工の「違和感」をAIで数値化し、不良率を激減 あるプラスチック成形工場では、ベテラン職人が「今日の金型はなんとなく機嫌が悪い」と言う日は不良が増える傾向にありました。 コンサルタントは、金型に温度・圧力センサーを取り付け、職人の「違和感」の正体を波形データとして可視化しました。 その結果、特定の温度変化パターンが不良の前兆であることを突き止め、自動制御システムに組み込むことで、不良率を0.8%から0.05%へ激減させました。 3-2. 【事例2】生産計画の自動化で、在庫回転率を20%向上 数千点の部品在庫を持つ組立工場では、工場長が毎晩残業してExcelで生産計画をパズルのように組んでいました。 過去の受注データとリードタイムを分析し、最適な生産順序を算出するアルゴリズムを導入。 結果、計画作成時間は「毎日3時間→15分」に短縮され、無理のない計画により仕掛品在庫も適正化され、キャッシュフローが大幅に改善しました。 ※事例の数値はイメージです 4. データ活用を定着させるコンサルタントの選び方・進め方 「データ活用」を掲げる会社は多いですが、成果を出せるパートナーを選ぶにはコツがあります。 4-1. ツール売り（SaaSベンダー）と課題解決（コンサル）の違い 「BIツールを入れましょう」「タブレットを配りましょう」と、道具の導入をゴールにする会社は避けてください。 「利益率を5%上げるために、歩留まりデータを可視化しましょう」と、経営課題の解決から逆算してデータを扱う会社が本物のコンサルタントです。 4-2. 現場の反発を招かない「スモールスタート」の設計力 いきなり全ラインをデジタル化しようとすると、現場はアレルギー反応を起こします。 「まずは一番困っている検査工程だけ」など、小さく始めて成功体験を作り、現場に「データって便利だな」と思わせる手腕（チェンジマネジメント力）が問われます。 4-3. 最終ゴールは「データで語れる現場」への組織変革 コンサルタントがいなくなった後、現場の作業員が「昨日のデータを見て、ここを改善しました」と自発的に言えるようになること。 そこまで組織文化を変えられるかどうかが、パートナー選びの最終的な基準です。 5. まとめ：KKDを捨てるのではなく、デジタルで「拡張」せよ 製造業において、長年培われたKKDは宝です。それを捨てる必要はありません。 しかし、KKDだけでは見えない領域が増えているのも事実です。 「勘」を「データ」で裏付け、「経験」を「AI」で標準化し、「度胸」を「確実な予測」に変える。 それこそが、令和の製造業が目指すべき「データドリブンな現場改善」です。 貴社の現場には、眠っているデータという宝の山があります。 それを利益に変える方法を知りたい方は、ぜひ弊社の「製造業向け 個別相談会」をご活用ください。 KKDとデータを融合させ、利益体質へと変革した具体的なロードマップをご提案します。 まずは体験を： 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができます。 「何から手をつければいいかわからない」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting はじめに 「長年の勘で、機械の音を聞けば調子がわかる」 「現場の経験則に従って生産計画を立てれば間違いない」 「納期遅れは気合と度胸でなんとかする」 いわゆる「KKD（勘・経験・度胸）」は、日本の製造業の高品質と柔軟性を支えてきた偉大な現場力です。しかし、令和の今、このKKD依存が経営の足かせとなり、利益率を圧迫しているケースが増えています。 熟練工の引退、人手不足、変種変量生産へのシフト…。 かつての成功パターンが通用しない時代において、経営層が選ぶべきパートナーは「昔ながらの改善指導」を行うコンサルタントではありません。 本記事では、KKDの限界を突破し、確実な利益を生み出すための「データ起点の実践コンサルティング」について解説します。 1. なぜ「勘・経験・度胸（KKD）」だけでは利益が出ないのか まず誤解のないようにお伝えすると、KKD自体が悪なのではありません。問題なのは、KKD「だけ」に頼りきり、それを客観的な事実（データ）で検証しない組織体質です。 1-1. 属人化の弊害：ベテラン退職で現場が崩壊するリスク 特定のベテラン社員の「頭の中」にしか正解がない状態です。 「あの人が休むとラインが止まる」「あの人が辞めたら品質維持ができない」という状況は、経営における最大のリスクです。コンサルタントを入れても、その指導内容が「現場リーダーの個人的スキルアップ」に留まるなら、根本解決にはなりません。 1-2. 再現性の欠如：成功体験が「科学」として残らない 「なぜうまくいったのか」「なぜ失敗したのか」が言語化・数値化されていないため、同じトラブルを繰り返します。 データ起点のコンサルティングは、このブラックボックスを開け、「誰がやっても同じ結果が出る仕組み（標準化）」を作ります。 1-3. スピードの限界：人間の認知能力を超えた変種変量生産 かつての少品種大量生産であれば、人間の経験則で対応できました。 しかし、数千種類の部品を扱い、日々オーダーが変わる現代の変種変量生産において、人間の脳だけで最適解を導き出すのは不可能です。ここでAIやアルゴリズムの出番となります。 2. 「データ起点」のコンサルティングが製造現場にもたらす変革 では、従来のコンサルタントとは異なる、「データ起点型」の支援が入ると現場はどう変わるのでしょうか。 【図解：KKD型とデータ起点型の意思決定プロセスの違い】 2-1. 現状把握の解像度：「なんとなく」を数値化し、真のボトルネックを特定 「最近、設備の調子が悪い気がする」ではなく、「稼働率が先月比で3.5%低下しており、その主因はBライン第2工程のチョコ停が1日平均15回発生しているため」と特定します。 数字という共通言語ができることで、精神論ではなく論理的な対策が打てます。 2-2. 予兆保全と品質管理：トラブルが起きる前に手を打つ「未来予測」 振動センサーや温度センサーのデータを解析し、「あと48時間以内にベアリングが故障する可能性が高い」といった予兆を捉えます。 壊れてから直す（事後保全）のと、壊れる前に直す（予兆保全）のでは、ダウンタイムによる損失額が桁違いです。 2-3. 意思決定の迅速化：会議時間を半減させ、アクションを増やす 製造現場の会議で最も長いのは「原因探し」の時間です。 「あいつのミスじゃないか」「いや、材料が悪い」といった水掛け論を、データが即座に終わらせます。「データがこう示しているから、対策はこれ」と、意思決定のスピードが劇的に上がります。 3. 成功事例：KKD×データの融合でV字回復した現場 データ起点のコンサルティングは、現場の職人を否定するものではありません。むしろ、彼らの経験を「データ」で裏付け、最強の現場を作るものです。 3-1. 【事例1】熟練工の「違和感」をAIで数値化し、不良率を激減 あるプラスチック成形工場では、ベテラン職人が「今日の金型はなんとなく機嫌が悪い」と言う日は不良が増える傾向にありました。 コンサルタントは、金型に温度・圧力センサーを取り付け、職人の「違和感」の正体を波形データとして可視化しました。 その結果、特定の温度変化パターンが不良の前兆であることを突き止め、自動制御システムに組み込むことで、不良率を0.8%から0.05%へ激減させました。 3-2. 【事例2】生産計画の自動化で、在庫回転率を20%向上 数千点の部品在庫を持つ組立工場では、工場長が毎晩残業してExcelで生産計画をパズルのように組んでいました。 過去の受注データとリードタイムを分析し、最適な生産順序を算出するアルゴリズムを導入。 結果、計画作成時間は「毎日3時間→15分」に短縮され、無理のない計画により仕掛品在庫も適正化され、キャッシュフローが大幅に改善しました。 ※事例の数値はイメージです 4. データ活用を定着させるコンサルタントの選び方・進め方 「データ活用」を掲げる会社は多いですが、成果を出せるパートナーを選ぶにはコツがあります。 4-1. ツール売り（SaaSベンダー）と課題解決（コンサル）の違い 「BIツールを入れましょう」「タブレットを配りましょう」と、道具の導入をゴールにする会社は避けてください。 「利益率を5%上げるために、歩留まりデータを可視化しましょう」と、経営課題の解決から逆算してデータを扱う会社が本物のコンサルタントです。 4-2. 現場の反発を招かない「スモールスタート」の設計力 いきなり全ラインをデジタル化しようとすると、現場はアレルギー反応を起こします。 「まずは一番困っている検査工程だけ」など、小さく始めて成功体験を作り、現場に「データって便利だな」と思わせる手腕（チェンジマネジメント力）が問われます。 4-3. 最終ゴールは「データで語れる現場」への組織変革 コンサルタントがいなくなった後、現場の作業員が「昨日のデータを見て、ここを改善しました」と自発的に言えるようになること。 そこまで組織文化を変えられるかどうかが、パートナー選びの最終的な基準です。 5. まとめ：KKDを捨てるのではなく、デジタルで「拡張」せよ 製造業において、長年培われたKKDは宝です。それを捨てる必要はありません。 しかし、KKDだけでは見えない領域が増えているのも事実です。 「勘」を「データ」で裏付け、「経験」を「AI」で標準化し、「度胸」を「確実な予測」に変える。 それこそが、令和の製造業が目指すべき「データドリブンな現場改善」です。 貴社の現場には、眠っているデータという宝の山があります。 それを利益に変える方法を知りたい方は、ぜひ弊社の「製造業向け 個別相談会」をご活用ください。 KKDとデータを融合させ、利益体質へと変革した具体的なロードマップをご提案します。 まずは体験を： 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができます。 「何から手をつければいいかわからない」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting

はじめに 「有名なコンサルタントの先生に来てもらい、5S活動やカイゼン指導を受けた。半年後、工場は見違えるほど綺麗になり、生産性も上がった。……しかし、契約終了から1年経った今、現場はすっかり元の姿に戻ってしまった」 製造業の経営者様から、このようなご相談を頻繁にいただきます。 決して安くないコンサルティングフィーを支払ったにもかかわらず、なぜ成果は定着せず、現場は「リバウンド」してしまうのでしょうか？ 現場の怠慢でしょうか？ いいえ、違います。 それは、コンサルティングの手法そのものが「アナログの限界」を迎えているからです。 本記事では、従来型の現場改善コンサルティングが陥りがちな構造的な欠陥と、それを突破して「不可逆的な進化（戻らない改善）」を実現するための新しいアプローチについて解説します。 1. 「先生が帰ると、現場は元に戻る」という製造業の悪夢 従来の製造業コンサルティングの多くは、外部の「先生」による指導力が駆動力でした。 先生が来る日は現場がピリッとし、整理整頓され、作業スピードも上がります。しかし、それは外部からの圧力（プレッシャー）による一時的な変化に過ぎません。 組織の文化や仕組み自体が変わっていないため、圧力がなくなれば、バネが戻るように現場も元の「楽なやり方」に戻ってしまうのです。 コンサルタント在籍時は向上するが、去った後に元に戻ってしまう工場の生産性リバウンドの図 2. アナログな改善指導が直面する「3つの限界」 なぜ、多くのアナログ改善は定着しないのか。そこには、人間の能力に依存するがゆえの「3つの限界」が存在します。 2-1. 【限界1：継続性】モチベーション頼みの改善は「リバウンド」する 「意識を変えよう」「やる気を出そう」という精神論アプローチの限界です。 人間の意志力は有限です。忙しくなれば、面倒な手順は省略されます。 「意識しなくても正しい手順でしか作業できない仕組み（ポカヨケなど）」を物理的・デジタル的に構築しない限り、継続性は担保できません。 2-2. 【限界2：網羅性】「ストップウォッチ観測」では24時間の真実は見えない アナログコンサルの代名詞である「ストップウォッチによる時間観測」。 しかし、コンサルタントが張り付いて見ているのは、1日の中のほんの数時間、特定の作業者だけです。 「夜勤帯に何が起きているか」「ベテランと新人でどれだけ差があるか」。24時間365日の全データを網羅的に見なければ、本当のボトルネックは見えてきません。 2-3. 【限界3：解析度】人間の目では「複合要因」によるトラブルを見抜けない 例えば、「製品にバリ（突起）が出る」という不良が発生したとします。 現場改善コンサルは「金型のメンテナンス不足だ」「作業員の削り方が悪い」と、目に見える原因を探します。 しかし、真因が「外気温の変化と、原料ロットの微妙な成分差と、機械の振動数の3つが重なった時だけ発生する」という複合要因だった場合、人間の目と経験だけでこれを見抜くことは不可能です。 3. 突破口は「精神論」からの脱却と「デジタルによる仕組み化」 これらの限界を突破する唯一の方法は、改善の主役を「人の意識」から「デジタルの仕組み」へ移行させることです。 【図解：アナログ改善 vs デジタル実装型改善】 3-1. 躾（しつけ）ではなく「センサー」で監視する 「作業をサボるな」と監視カメラを置くのではありません。 「設備の異常音」や「サイクルタイムの遅れ」をIoTセンサーが常時監視し、異常があれば即座に管理者へアラートを飛ばす。人間が監視しなくて済む環境を作ることが、管理職の負荷を下げ、監視漏れをなくします。 3-2. 経験ではなく「アルゴリズム」で判断する 「この温度設定でいいはずだ」というKKD（勘）を排し、過去の膨大な製造データからAIが導き出した「最適パラメーター」を設備にセットします。これにより、新人でもベテランと同じ品質が出せるようになります。 3-3. 改善活動を「イベント」ではなく「日常」にする 月に一度の改善発表会のために資料を作るのは、現場にとって負担でしかありません。 ダッシュボード（管理画面）を見れば、リアルタイムで「今、どこにムダがあるか」が表示されている状態を作ります。改善活動を特別なイベントではなく、日々の業務フローの中に溶け込ませます。 4. 失敗事例から学ぶ：成果が出ないコンサルタントの特徴 もし貴社が以下の特徴に当てはまるコンサルタントと契約しようとしているなら、一度立ち止まってください。それは「変わらない未来」への入り口かもしれません。 4-1. 「あるべき論」ばかりで、現場の物理的な制約を無視する 「トヨタではこうしているから」と、自社の設備レイアウトや生産品目の特性を無視した理想論を押し付けるタイプ。現場は「ウチとは前提が違う」と心を閉ざします。 4-2. 成果物が「分厚い報告書」だけで、現場への実装がない 「問題点はこれです」「対策案はこれです」と書かれた立派なレポートを納品して終わり。 重要なのは「どうやって実装するか（How）」であり、実際に現場に入って設備の設定を変えたり、システムを導入したりする実行支援（ハンズオン）がない限り、現場は変わりません。 4-3. ITツールを毛嫌いし、紙とExcelでの管理を強要する 「手書きの方が魂がこもる」「パソコンは現場に不要」と、デジタルツールの導入を頑なに拒むタイプ。現代のスピード感において、データ化されない情報は経営資源として活用できません。 5. まとめ：現場を変えるのは「熱意」ではなく「技術」である 精神論や熱意も大切ですが、それだけで戦える時代は終わりました。 現場が変わらないのは、従業員のやる気の問題ではなく、「変わった状態を維持するシステム（仕組み）」が導入されていないからです。 コンサルタントを選ぶ際は、「どれだけ熱心に指導してくれるか」ではなく、「どのような技術を用いて、戻らない仕組みを作ってくれるか」を基準にしてください。 「ウチの現場改善、やり方が古いかもしれない」 そう感じた経営者様へ。 弊社では、アナログの限界をデジタルの力で突破する「次世代型コンサルティング」の事例をご紹介する「工場DX 個別相談会」を実施しています。 リバウンドしない、確実な成果の出し方について、ぜひ一度お話ししましょう。 まずは体験を： 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができます。 「何から手をつければいいかわからない」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting はじめに 「有名なコンサルタントの先生に来てもらい、5S活動やカイゼン指導を受けた。半年後、工場は見違えるほど綺麗になり、生産性も上がった。……しかし、契約終了から1年経った今、現場はすっかり元の姿に戻ってしまった」 製造業の経営者様から、このようなご相談を頻繁にいただきます。 決して安くないコンサルティングフィーを支払ったにもかかわらず、なぜ成果は定着せず、現場は「リバウンド」してしまうのでしょうか？ 現場の怠慢でしょうか？ いいえ、違います。 それは、コンサルティングの手法そのものが「アナログの限界」を迎えているからです。 本記事では、従来型の現場改善コンサルティングが陥りがちな構造的な欠陥と、それを突破して「不可逆的な進化（戻らない改善）」を実現するための新しいアプローチについて解説します。 1. 「先生が帰ると、現場は元に戻る」という製造業の悪夢 従来の製造業コンサルティングの多くは、外部の「先生」による指導力が駆動力でした。 先生が来る日は現場がピリッとし、整理整頓され、作業スピードも上がります。しかし、それは外部からの圧力（プレッシャー）による一時的な変化に過ぎません。 組織の文化や仕組み自体が変わっていないため、圧力がなくなれば、バネが戻るように現場も元の「楽なやり方」に戻ってしまうのです。 コンサルタント在籍時は向上するが、去った後に元に戻ってしまう工場の生産性リバウンドの図 2. アナログな改善指導が直面する「3つの限界」 なぜ、多くのアナログ改善は定着しないのか。そこには、人間の能力に依存するがゆえの「3つの限界」が存在します。 2-1. 【限界1：継続性】モチベーション頼みの改善は「リバウンド」する 「意識を変えよう」「やる気を出そう」という精神論アプローチの限界です。 人間の意志力は有限です。忙しくなれば、面倒な手順は省略されます。 「意識しなくても正しい手順でしか作業できない仕組み（ポカヨケなど）」を物理的・デジタル的に構築しない限り、継続性は担保できません。 2-2. 【限界2：網羅性】「ストップウォッチ観測」では24時間の真実は見えない アナログコンサルの代名詞である「ストップウォッチによる時間観測」。 しかし、コンサルタントが張り付いて見ているのは、1日の中のほんの数時間、特定の作業者だけです。 「夜勤帯に何が起きているか」「ベテランと新人でどれだけ差があるか」。24時間365日の全データを網羅的に見なければ、本当のボトルネックは見えてきません。 2-3. 【限界3：解析度】人間の目では「複合要因」によるトラブルを見抜けない 例えば、「製品にバリ（突起）が出る」という不良が発生したとします。 現場改善コンサルは「金型のメンテナンス不足だ」「作業員の削り方が悪い」と、目に見える原因を探します。 しかし、真因が「外気温の変化と、原料ロットの微妙な成分差と、機械の振動数の3つが重なった時だけ発生する」という複合要因だった場合、人間の目と経験だけでこれを見抜くことは不可能です。 3. 突破口は「精神論」からの脱却と「デジタルによる仕組み化」 これらの限界を突破する唯一の方法は、改善の主役を「人の意識」から「デジタルの仕組み」へ移行させることです。 【図解：アナログ改善 vs デジタル実装型改善】 3-1. 躾（しつけ）ではなく「センサー」で監視する 「作業をサボるな」と監視カメラを置くのではありません。 「設備の異常音」や「サイクルタイムの遅れ」をIoTセンサーが常時監視し、異常があれば即座に管理者へアラートを飛ばす。人間が監視しなくて済む環境を作ることが、管理職の負荷を下げ、監視漏れをなくします。 3-2. 経験ではなく「アルゴリズム」で判断する 「この温度設定でいいはずだ」というKKD（勘）を排し、過去の膨大な製造データからAIが導き出した「最適パラメーター」を設備にセットします。これにより、新人でもベテランと同じ品質が出せるようになります。 3-3. 改善活動を「イベント」ではなく「日常」にする 月に一度の改善発表会のために資料を作るのは、現場にとって負担でしかありません。 ダッシュボード（管理画面）を見れば、リアルタイムで「今、どこにムダがあるか」が表示されている状態を作ります。改善活動を特別なイベントではなく、日々の業務フローの中に溶け込ませます。 4. 失敗事例から学ぶ：成果が出ないコンサルタントの特徴 もし貴社が以下の特徴に当てはまるコンサルタントと契約しようとしているなら、一度立ち止まってください。それは「変わらない未来」への入り口かもしれません。 4-1. 「あるべき論」ばかりで、現場の物理的な制約を無視する 「トヨタではこうしているから」と、自社の設備レイアウトや生産品目の特性を無視した理想論を押し付けるタイプ。現場は「ウチとは前提が違う」と心を閉ざします。 4-2. 成果物が「分厚い報告書」だけで、現場への実装がない 「問題点はこれです」「対策案はこれです」と書かれた立派なレポートを納品して終わり。 重要なのは「どうやって実装するか（How）」であり、実際に現場に入って設備の設定を変えたり、システムを導入したりする実行支援（ハンズオン）がない限り、現場は変わりません。 4-3. ITツールを毛嫌いし、紙とExcelでの管理を強要する 「手書きの方が魂がこもる」「パソコンは現場に不要」と、デジタルツールの導入を頑なに拒むタイプ。現代のスピード感において、データ化されない情報は経営資源として活用できません。 5. まとめ：現場を変えるのは「熱意」ではなく「技術」である 精神論や熱意も大切ですが、それだけで戦える時代は終わりました。 現場が変わらないのは、従業員のやる気の問題ではなく、「変わった状態を維持するシステム（仕組み）」が導入されていないからです。 コンサルタントを選ぶ際は、「どれだけ熱心に指導してくれるか」ではなく、「どのような技術を用いて、戻らない仕組みを作ってくれるか」を基準にしてください。 「ウチの現場改善、やり方が古いかもしれない」 そう感じた経営者様へ。 弊社では、アナログの限界をデジタルの力で突破する「次世代型コンサルティング」の事例をご紹介する「工場DX 個別相談会」を実施しています。 リバウンドしない、確実な成果の出し方について、ぜひ一度お話ししましょう。 まずは体験を： 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができます。 「何から手をつければいいかわからない」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting

はじめに 現在の日本の製造業は、かつてないほどの「複合的な危機」に直面しています。 「人を採りたくても応募が来ない（人手不足）」 「材料費も電気代も上がり続けている（原価高騰）」 「部品が入ってこない、あるいは在庫が余る（サプライチェーン混乱）」 これら一つひとつが経営を揺るがす大問題ですが、厄介なのは、これらが同時に、絡み合って起きていることです。 これまでの常識的な解決策――人事部に採用をハッパかける、調達部に値下げ交渉をさせる、現場に節約を強いる――といった「部分最適」なアプローチでは、もはや太刀打ちできません。 本記事では、この難局を乗り越えるための新しいパートナーシップの形、「第3世代（ハイブリッド型）コンサルタント」の活用法について提言します。 1. 製造業を追い詰める「三重苦」と、従来型アプローチの限界 まずは敵を知ることから始めましょう。現代の製造業が抱える課題は、昭和・平成の時代とは質が異なります。 1-1. 【人】採用難と技能継承の断絶 有効求人倍率の高止まりと少子化により、「若い日本人男性を採用して、OJTで一人前に育てる」というモデルが崩壊しました。外国人材の活用も競争が激化しており、「人がいないから作れない」という操業停止リスクが現実味を帯びています。 1-2. 【カネ】原材料・エネルギー価格の高騰による利益圧迫 円安や地政学リスクにより、原材料費やエネルギーコストが高騰しています。しかし、最終製品への価格転嫁は容易ではありません。結果として、製造現場が必死に削り出した利益が、電気代の値上げだけで吹き飛ぶような状況です。 1-3. 【モノ】サプライチェーンの混乱と在庫リスク 「必要な時に必要なだけ」というジャストインタイム（JIT）の脆弱性が露呈しました。部品不足を恐れて在庫を積み増せばキャッシュフローが悪化し、絞りすぎればラインが止まる。この舵取りが極めて難しくなっています。 2. なぜ「戦略系」や「現場系」では解決できないのか？ これらの課題に対し、多くの企業が外部コンサルタントを頼ります。しかし、既存のプレイヤーでは解決しきれない「構造的なミスマッチ」が起きています。 2-1. 課題が「部署またぎ」で複雑化している 例えば「原価低減」をするには、現場のロス削減だけでなく、調達の見直し、設計変更、そして営業の価格改定まで、全社横断的な動きが必要です。 しかし、多くのコンサルは「現場だけ」「戦略だけ」と守備範囲が限定されています。 2-2. 既存コンサルの「守備範囲」のミスマッチ 【図解：コンサルタント世代別・守備範囲マップ】 第1世代（現場系）： 現場のことは詳しいが、経営数値やITが分からず、全体最適ができない。 第2世代（戦略系）： 経営戦略は立派だが、現場への落とし込みができず、絵に描いた餅になる。 ITベンダー： システム導入が目的化しており、ビジネス課題の解決までコミットしない。 この「隙間」に落ちている課題こそが、今、製造業を苦しめているのです。 3. 製造業を救う「第3世代（ハイブリッド型）」コンサルタントとは そこで登場するのが、「第3世代」と呼ばれる新しいタイプのコンサルティングファームです。 3-1. 定義：経営（Strategy）×デジタル（IT）×現場（OT）の統合 彼らは、マッキンゼーのような「戦略的思考」と、キーエンスのような「現場・機器知識」、そしてアクセンチュアのような「デジタル実装力」を併せ持っています。 「経営課題を解決するために、どの現場の、どの工程に、どんなセンサーを入れてデータを取るべきか」を一気通貫で設計できるのが特徴です。 3-2. 特徴：上流から下流まで「一気通貫」で責任を持つ 「ここから先は現場の方でやってください」とは言いません。 戦略策定から入り、要件定義、ベンダー選定、そして現場での稼働テスト・教育まで、プロジェクトの全工程に伴走します。だからこそ、途中でプロジェクトが空中分解しないのです。 4. 第3世代コンサルが実現する「課題解決」の具体策 では、この第3世代コンサルタントを活用することで、前述の「三重苦」はどう解決されるのでしょうか。 4-1. 【対 人手不足】「省人化」ではなく「無人化」を見据えた工程再編 従来：「作業スピードを上げて、3人のラインを2.5人で回そう」 第3世代：「そもそも人が介在しない工程に変えよう」 ロボットや自動搬送機（AMR）を駆使し、夜間や休日は「完全無人」で稼働するラインを設計します。人が不要になれば、採用難も人件費高騰も関係ありません。経営資源を「人の管理」から「設備の管理」へとシフトさせます。 4-2. 【対 原価高騰】データによる「原価の見える化」と歩留まり改善 従来：「電気をこまめに消そう、材料を大切に使おう」 第3世代：「1個あたりの電力原価と材料ロスをリアルタイムで監視しよう」 製品1個を作るのにかかった電力、エア、ガス、材料費をIoTで個別に計測。 「このロットだけ電力消費が多い＝設備のモーターが劣化している」といった相関関係を見つけ出し、エネルギーロスや不良品ロスを極限までゼロに近づけます。 4-3. 【対 供給不安】AI需要予測による「在庫の最適化」 従来：「営業の勘で多めに発注しておこう」 第3世代：「市場データと生産計画を連動させ、発注を自動化しよう」 過去の販売データ、季節要因、さらには経済指標などをAIに学習させ、精度の高い需要予測を行います。 それに基づき、生産計画と部材発注を自動連動させることで、「欠品させずに在庫を最小化する」という難題をクリアします。 5. まとめ：複合課題には「総合格闘技」で挑めるパートナーを 今の製造業経営は、ボクシング（現場力）だけでも、柔道（戦略）だけでも勝てない、いわば「総合格闘技（MMA）」の状態です。 あらゆる技（戦略、IT、OT、組織論）を使いこなし、複合的な危機に対して総合的な解決策を打てるパートナーが必要です。 「人手不足も、コスト高も、在庫問題も、全部つながっている気がするが、どこから手を付けていいかわからない」 そのような悩みをお持ちの経営者様こそ、部分最適のコンサルタントではなく、全体最適を描ける「第3世代」のパートナーを選んでください。 貴社の課題を「一気通貫」で診断してみませんか？ 弊社では、経営戦略から現場の自動化までをトータルで支援する「製造業向け 経営×DX 個別相談会」を実施しています。 「何から始めればいいか」というロードマップ作りから、具体的にお手伝いいたします。 まずは体験を： 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができます。 「何から手をつければいいかわからない」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting はじめに 現在の日本の製造業は、かつてないほどの「複合的な危機」に直面しています。 「人を採りたくても応募が来ない（人手不足）」 「材料費も電気代も上がり続けている（原価高騰）」 「部品が入ってこない、あるいは在庫が余る（サプライチェーン混乱）」 これら一つひとつが経営を揺るがす大問題ですが、厄介なのは、これらが同時に、絡み合って起きていることです。 これまでの常識的な解決策――人事部に採用をハッパかける、調達部に値下げ交渉をさせる、現場に節約を強いる――といった「部分最適」なアプローチでは、もはや太刀打ちできません。 本記事では、この難局を乗り越えるための新しいパートナーシップの形、「第3世代（ハイブリッド型）コンサルタント」の活用法について提言します。 1. 製造業を追い詰める「三重苦」と、従来型アプローチの限界 まずは敵を知ることから始めましょう。現代の製造業が抱える課題は、昭和・平成の時代とは質が異なります。 1-1. 【人】採用難と技能継承の断絶 有効求人倍率の高止まりと少子化により、「若い日本人男性を採用して、OJTで一人前に育てる」というモデルが崩壊しました。外国人材の活用も競争が激化しており、「人がいないから作れない」という操業停止リスクが現実味を帯びています。 1-2. 【カネ】原材料・エネルギー価格の高騰による利益圧迫 円安や地政学リスクにより、原材料費やエネルギーコストが高騰しています。しかし、最終製品への価格転嫁は容易ではありません。結果として、製造現場が必死に削り出した利益が、電気代の値上げだけで吹き飛ぶような状況です。 1-3. 【モノ】サプライチェーンの混乱と在庫リスク 「必要な時に必要なだけ」というジャストインタイム（JIT）の脆弱性が露呈しました。部品不足を恐れて在庫を積み増せばキャッシュフローが悪化し、絞りすぎればラインが止まる。この舵取りが極めて難しくなっています。 2. なぜ「戦略系」や「現場系」では解決できないのか？ これらの課題に対し、多くの企業が外部コンサルタントを頼ります。しかし、既存のプレイヤーでは解決しきれない「構造的なミスマッチ」が起きています。 2-1. 課題が「部署またぎ」で複雑化している 例えば「原価低減」をするには、現場のロス削減だけでなく、調達の見直し、設計変更、そして営業の価格改定まで、全社横断的な動きが必要です。 しかし、多くのコンサルは「現場だけ」「戦略だけ」と守備範囲が限定されています。 2-2. 既存コンサルの「守備範囲」のミスマッチ 【図解：コンサルタント世代別・守備範囲マップ】 第1世代（現場系）： 現場のことは詳しいが、経営数値やITが分からず、全体最適ができない。 第2世代（戦略系）： 経営戦略は立派だが、現場への落とし込みができず、絵に描いた餅になる。 ITベンダー： システム導入が目的化しており、ビジネス課題の解決までコミットしない。 この「隙間」に落ちている課題こそが、今、製造業を苦しめているのです。 3. 製造業を救う「第3世代（ハイブリッド型）」コンサルタントとは そこで登場するのが、「第3世代」と呼ばれる新しいタイプのコンサルティングファームです。 3-1. 定義：経営（Strategy）×デジタル（IT）×現場（OT）の統合 彼らは、マッキンゼーのような「戦略的思考」と、キーエンスのような「現場・機器知識」、そしてアクセンチュアのような「デジタル実装力」を併せ持っています。 「経営課題を解決するために、どの現場の、どの工程に、どんなセンサーを入れてデータを取るべきか」を一気通貫で設計できるのが特徴です。 3-2. 特徴：上流から下流まで「一気通貫」で責任を持つ 「ここから先は現場の方でやってください」とは言いません。 戦略策定から入り、要件定義、ベンダー選定、そして現場での稼働テスト・教育まで、プロジェクトの全工程に伴走します。だからこそ、途中でプロジェクトが空中分解しないのです。 4. 第3世代コンサルが実現する「課題解決」の具体策 では、この第3世代コンサルタントを活用することで、前述の「三重苦」はどう解決されるのでしょうか。 4-1. 【対 人手不足】「省人化」ではなく「無人化」を見据えた工程再編 従来：「作業スピードを上げて、3人のラインを2.5人で回そう」 第3世代：「そもそも人が介在しない工程に変えよう」 ロボットや自動搬送機（AMR）を駆使し、夜間や休日は「完全無人」で稼働するラインを設計します。人が不要になれば、採用難も人件費高騰も関係ありません。経営資源を「人の管理」から「設備の管理」へとシフトさせます。 4-2. 【対 原価高騰】データによる「原価の見える化」と歩留まり改善 従来：「電気をこまめに消そう、材料を大切に使おう」 第3世代：「1個あたりの電力原価と材料ロスをリアルタイムで監視しよう」 製品1個を作るのにかかった電力、エア、ガス、材料費をIoTで個別に計測。 「このロットだけ電力消費が多い＝設備のモーターが劣化している」といった相関関係を見つけ出し、エネルギーロスや不良品ロスを極限までゼロに近づけます。 4-3. 【対 供給不安】AI需要予測による「在庫の最適化」 従来：「営業の勘で多めに発注しておこう」 第3世代：「市場データと生産計画を連動させ、発注を自動化しよう」 過去の販売データ、季節要因、さらには経済指標などをAIに学習させ、精度の高い需要予測を行います。 それに基づき、生産計画と部材発注を自動連動させることで、「欠品させずに在庫を最小化する」という難題をクリアします。 5. まとめ：複合課題には「総合格闘技」で挑めるパートナーを 今の製造業経営は、ボクシング（現場力）だけでも、柔道（戦略）だけでも勝てない、いわば「総合格闘技（MMA）」の状態です。 あらゆる技（戦略、IT、OT、組織論）を使いこなし、複合的な危機に対して総合的な解決策を打てるパートナーが必要です。 「人手不足も、コスト高も、在庫問題も、全部つながっている気がするが、どこから手を付けていいかわからない」 そのような悩みをお持ちの経営者様こそ、部分最適のコンサルタントではなく、全体最適を描ける「第3世代」のパートナーを選んでください。 貴社の課題を「一気通貫」で診断してみませんか？ 弊社では、経営戦略から現場の自動化までをトータルで支援する「製造業向け 経営×DX 個別相談会」を実施しています。 「何から始めればいいか」というロードマップ作りから、具体的にお手伝いいたします。 まずは体験を： 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができます。 「何から手をつければいいかわからない」という段階でも構いません。ぜひこの機会をご活用いただければ幸いでございます。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting