「儲かる工場」への変革は待ったなし！計画倒れさせない、伴走型DX支援で生産性と利益を最大化する秘訣を公開！ ■このコラムをお勧めしたい方 人手不足や生産性の伸び悩みに深刻な課題を感じている経営者様 DXやスマートファクトリー化に関心はあるが、何から着手すべきか、投資対効果に不安を感じている経営者様 部分的な自動化は進めたものの、全社的な生産性向上やコスト削減に繋がっていないと感じる経営者様 経営視点でDXを推進し、持続的な成長と競争優位性を確立したいと考える経営者様 計画だけでなく、実行まで確実に支援してくれるパートナーを探している経営者様   ■このコラムを読むメリット   本コラムをお読みいただくことで、製造業の経営者様は、自社が直面する課題解決の有効な手段として、スマートファクトリー化の重要性と可能性を深く理解することができる。単なる技術トレンドとしてではなく、経営戦略の一環としてDXを捉え、生産性向上やコスト削減といった具体的な経営成果に繋げるための道筋が見えるようになるだろう。特に、スマートファクトリー化プロジェクトを成功させるための具体的なポイントや、陥りやすい失敗とその回避策を知ることで、自社での取り組みにおけるリスクを低減できる。また、船井総合研究所がどのような思想を持ち、どのようなアプローチで企業のスマートファクトリー化を支援するのか、その特徴と提供価値を具体的に把握することが可能となる。これにより、自社の課題解決に最適なパートナーを選定する上での重要な判断材料を得られる。最終的には、自社の未来像を描き、持続的な成長を実現するための具体的なアクションプランを検討するきっかけとなるであろう。 1. はじめに：待ったなし！製造業を取り巻く環境変化とDXの潮流 近年、我が国の製造業は、かつてない構造的な変化の波に直面している。少子高齢化に伴う深刻な人手不足、生産性の伸び悩み、グローバル市場における競争激化、そして急速な技術革新。これらの課題は、もはや一過性のものではなく、企業の存続そのものを左右しかねない喫緊の経営テーマとなっている。特に、熟練技術者の高齢化と若手人材の不足は、技術・技能の継承を困難にし、日本のものづくりの根幹を揺るがしかねない状況を生み出している。 このような厳しい経営環境下で、多くの企業が活路を見出そうとしているのが、デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進である。DXとは、単にデジタル技術を導入することではなく、デジタル技術を活用してビジネスモデルや業務プロセス、組織文化そのものを変革し、新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立することを目指す取り組みである。経済産業省も「DXレポート」等を通じてその重要性を訴え、様々な支援策を打ち出しているが、特に製造業においては、生産現場の革新、すなわち「スマートファクトリー化」がDX推進の中核を成すものとして注目されている。 スマートファクトリーとは、IoT（モノのインターネット）、AI（人工知能）、ロボット、センサーなどの先端技術を駆使し、工場内のあらゆる機器や設備、人が繋がり、データを収集・分析・活用することで、生産プロセス全体の最適化、自動化、自律化を図る次世代型の工場モデルを指す。これにより、従来は熟練者の経験や勘に頼っていた作業の標準化・自動化、リアルタイムでの生産状況の把握と迅速な意思決定、予知保全によるダウンタイムの削減、エネルギー効率の最適化など、飛躍的な生産性向上とコスト削減、品質向上が期待できる。 しかしながら、スマートファクトリー化への関心は高まっているものの、「何から手をつければ良いかわからない」「導入コストが高すぎるのではないか」「投資対効果が見えにくい」「IT人材が不足している」といった声が多く聞かれるのも事実である。部分的な自動化や見える化は進めても、それが経営全体の成果に結びついていないケースも少なくない。 本コラムでは、船井総合研究所が長年にわたり培ってきた製造業コンサルティングの知見に基づき、なぜ今スマートファクトリー化が不可欠なのか、そして、それを成功させ、真の経営成果に繋げるためには何が必要なのか、その要諦を紐解いていく。環境変化への対応は待ったなしである。本稿が、貴社の未来を切り拓く一助となれば幸いである。 2. なぜスマートファクトリーか？経営課題解決のメカニズム スマートファクトリー化は、単なる技術導入の流行ではない。それは、現代の製造業が抱える根深い経営課題を解決するための、極めて有効かつ本質的なアプローチである。ここでは、スマートファクトリーが具体的にどのようにして「生産性向上」「コスト削減」「品質向上」「人手不足対応」「リードタイム短縮」といった重要課題の解決に貢献するのか、そのメカニズムを解説する。 第一に、生産性の飛躍的向上である。 スマートファクトリーでは、工場内のあらゆる機器や工程からリアルタイムにデータを収集・分析することが可能となる。これにより、ボトルネック工程の特定、設備の稼働率や作業者の動線の最適化、段取り替え時間の短縮などが実現し、生産プロセス全体の効率が劇的に向上する。例えば、IoTセンサーで設備の稼働状況を常時監視し、非効率な運転や停止時間を削減する。また、ロボットや自動搬送車（AGV）を導入し、従来人手に頼っていた単調作業や重量物の搬送を自動化することで、人はより付加価値の高い業務に集中できるようになる。AIを活用すれば、過去のデータから最適な生産計画を立案したり、需要変動に応じたリアルタイムなスケジュール調整を行ったりすることも可能となる。 第二に、徹底的なコスト削減である。 生産性の向上は、そのまま人件費や残業代の削減に繋がる。加えて、スマートファクトリーはエネルギー消費の最適化にも貢献する。工場内のエネルギー使用状況を詳細に把握し、AIが最適な運転制御を行うことで、無駄な電力消費を抑制できる。また、設備の予知保全が可能になる点も大きい。センサーデータから故障の兆候を事前に検知し、計画的なメンテナンスを行うことで、突発的な設備停止による生産ロスや緊急修理コストを防ぐことができる。材料の歩留まり改善や在庫の最適化も、データ活用によって実現可能となる。 第三に、品質の安定と向上である。 スマートファクトリーでは、製造プロセスにおける様々なデータをリアルタイムで収集・監視できる。温度、湿度、圧力、加工精度といったデータを常時チェックし、異常があれば即座に検知し、アラートを発する。これにより、不良品の発生を未然に防ぐ体制を構築できる。また、収集したデータを分析することで、品質に影響を与える要因を特定し、プロセスそのものを改善していくことも可能である。トレーサビリティの確保も容易になり、万が一不良品が発生した場合でも、迅速な原因究明と影響範囲の特定が可能となる。 第四に、深刻化する人手不足への対応である。 ロボットによる自動化は、人手不足が顕著な工程の省人化に直接的に貢献する。また、スマートグラスなどを活用した遠隔作業支援や、デジタル化されたマニュアルによる作業ナビゲーションは、若手作業者の早期戦力化や多能工化を促進し、熟練技術への依存度を低減させる。これにより、技術・技能継承の問題解決にも繋がる。 第五に、リードタイムの短縮である。 生産計画の最適化、工程間の連携強化、ボトルネックの解消、在庫の可視化などにより、製品完成までのリードタイムを大幅に短縮できる。これは、顧客満足度の向上や市場の変化への迅速な対応力強化に繋がり、企業の競争力を高める上で極めて重要である。 このように、スマートファクトリー化は、単一の課題解決に留まらず、複数の経営課題に対して複合的な効果を発揮する可能性を秘めている。重要なのは、これらの技術を個別に導入するのではなく、経営戦略と連携させ、全体最適の視点で導入・活用していくことである。 次にスマートファクトリー化 成功の分岐点と陥りがちな罠について解説する。 3. スマートファクトリー化 成功の分岐点：陥りがちな罠 スマートファクトリー化への期待は大きいものの、その導入プロジェクトが必ずしも成功するとは限らない。むしろ、「多額の投資をしたのに効果が出ない」「現場が使いこなせない」「システムが複雑すぎて維持できない」といった失敗事例も後を絶たないのが実情である。ここでは、スマートファクトリー化プロジェクトが陥りがちな「罠」と、それを乗り越え、成功へと導くための「要諦」について解説する。 陥りがちな罠： 目的の曖昧化：「スマート化」自体が目的になってしまう。 「競合がやっているから」「補助金が出るから」といった理由で、具体的な経営課題の解決や達成目標が明確でないままプロジェクトを開始してしまうケース。これでは、導入効果の測定も改善もできず、投資が無駄になりやすい。 ツール導入先行：技術ありきで現場のニーズを無視する。 最新のIoT機器やAIシステムを導入することに目が向き、現場の実際の業務プロセスや課題、作業者のスキルレベルを考慮しないまま進めてしまう。結果として、現場で使われない、あるいはかえって業務を煩雑にするシステムが出来上がってしまう。 現場の巻き込み不足：トップダウンのみで進め、現場の抵抗を招く。 経営層や一部の担当者だけで計画を進め、実際にシステムを使う現場の意見を聞かなかったり、導入の目的やメリットを十分に説明しなかったりすると、現場からの協力が得られず、導入後の定着が進まない。 データ活用の壁：データを収集するだけで活用できていない。 センサー等で大量のデータを集めることに成功しても、それを分析し、改善活動に繋げる体制やスキル、文化がなければ、データは宝の持ち腐れとなる。「見える化」だけで満足してしまい、具体的なアクションに繋がらないケースが多い。 スモールスタートの欠如：最初から大規模・完璧を目指しすぎる。 効果が見えにくい段階から大規模な投資を行い、複雑なシステムを一気に導入しようとすると、リスクが高く、失敗した場合のダメージも大きい。また、計画に時間がかかりすぎ、市場の変化に対応できなくなる可能性もある。 効果測定と改善サイクルの欠如：導入して終わりにしてしまう。 導入効果を定量的に測定し、その結果に基づいて改善を継続していく仕組みがなければ、投資対効果（ROI）を最大化することはできない。 成功への要諦： 明確な目的設定と経営層のコミットメント: 「何を解決したいのか」「どのような状態を目指すのか」を具体的に定義し、経営層がその目的達成に強くコミットメントする。KPIを設定し、進捗を継続的に確認する。 現場主導・ボトムアップの視点: 構想段階から現場のキーパーソンを巻き込み、課題やニーズを吸い上げる。導入プロセスにおいても、現場の意見を反映し、使いやすさを重視する。導入目的やメリットを丁寧に説明し、現場のモチベーションを高める。 スモールスタートと段階的展開: まずは特定の工程や課題に絞って小規模に導入し、効果検証を行う（PoC: Proof of Concept）。成功体験を積み重ねながら、対象範囲を段階的に拡大していくアプローチが有効である。 データ活用文化の醸成: 収集したデータを誰もが容易に確認でき、分析・活用できる環境を整備する。データに基づいた改善提案を奨励し、評価する文化を醸成する。 外部の知見・専門性の活用: 自社だけで全てのノウハウを賄うのは難しい。スマートファクトリー化に関する知見や導入経験が豊富な外部パートナー（コンサルタント、SIerなど）をうまく活用し、客観的な視点や専門的なアドバイスを得る。 継続的な効果測定と改善（PDCA）: 導入効果を定期的に測定・評価し、目標達成度を確認する。課題があれば原因を分析し、改善策を実行するPDCAサイクルを回し続けることが重要である。 スマートファクトリー化は、単なる設備投資ではなく、経営改革そのものである。これらの要諦を意識し、戦略的にプロジェクトを推進することが、成功への鍵となる。 4. 船井総研が選ばれる理由：経営成果に繋げる伴走型支援の神髄 スマートファクトリー化を成功に導くためには、適切なパートナー選びが極めて重要である。数あるコンサルティング会社やシステムインテグレーターの中で、なぜ多くの製造業経営者様が船井総合研究所（以下、船井総研）を選ばれるのか。その理由は、単に技術的な知見を提供するに留まらない、独自の支援スタイルと経営成果への強いコミットメントにある。 第一の理由は、「経営視点」と「現場視点」の融合である。 我々船井総研は、特定の技術や製品を売ることを目的としていない。常に「お客様の業績をいかに向上させるか」という経営コンサルティングの視点を起点とする。スマートファクトリー化も、あくまで経営目標達成の手段と捉え、投資対効果（ROI）を最大化するための戦略を描く。しかし、戦略だけでは工場は変わらない。我々は、実際に生産現場に入り込み、泥臭く汗を流すことも厭わない。現場の課題を肌で感じ、働く人々の声に耳を傾け、現実的な改善策を共に考え、実行する。この「経営」と「現場」双方からのアプローチこそが、絵に描いた餅で終わらない、実効性のある変革を実現する力となる。 第二に、「伴走型」の徹底した実行支援である。 計画書や提案書を作成して終わり、ではない。スマートファクトリー化の構想策定から、具体的な機器やシステムの選定・導入、そして導入後の効果測定、改善活動の定着、さらにはそれを推進する人材の育成や組織文化の変革に至るまで、お客様と一体となってプロジェクトを推進する。週次での進捗会議、現場でのOJT、経営層への定期的な報告などを通じて、計画が確実に実行され、成果に結びつくまで責任を持ってサポートする。この「伴走型」スタイルが、計画倒れを防ぎ、着実な成果を生み出す原動力となる。 第三に、ベンダーニュートラル（中立的）な立場である。 船井総研は、特定のITベンダーや設備メーカーの系列に属さない、完全に独立したコンサルティングファームである。そのため、常にお客様にとって真に最適なソリューションは何か、という視点で機器やシステムを選定し、提案することが可能である。特定の製品に縛られることなく、最新技術動向を踏まえつつ、お客様の予算や現場の状況、将来的な拡張性などを総合的に勘案した、客観的で最適な選択を支援する。 第四に、豊富な実績と成功ノウハウである。 船井総研は、長年にわたり、多種多様な業種・規模の製造業のお客様をご支援してきた実績がある。スマートファクトリー化においても、その知見は豊富である。成功事例はもちろん、失敗事例から得られた教訓も踏まえ、お客様が陥りやすい落とし穴を回避し、成功確率を高めるための実践的なノウハウを提供する。また、各種補助金の活用に関する知見も豊富であり、お客様の投資負担を軽減するための具体的なアドバイスも可能である。 船井総研のスマートファクトリー化支援は、単なる技術コンサルティングではない。お客様の経営課題に真摯に向き合い、現場と共に汗を流し、目に見える成果を出すまで伴走する「業績向上パートナー」としての役割を果たすこと、それこそが我々の使命であり、多くのお客様に選ばれ続ける理由であると確信している。 5. 未来への羅針盤：データが導く持続的成長と次世代工場 スマートファクトリー化は、短期的な生産性向上やコスト削減を実現するだけでなく、製造業が未来に向けて持続的に成長していくための強固な基盤となる。その鍵を握るのは、工場内外から収集される膨大な「データ」の活用である。スマートファクトリー化を一過性の取り組みで終わらせず、次世代工場へと進化させていくためには、データを経営の羅針盤として活用する視点が不可欠となる。 データドリブン経営への進化: スマートファクトリーで収集・蓄積されたデータは、経営判断の質を飛躍的に高める可能性を秘めている。従来は経験や勘に頼らざるを得なかった意思決定が、客観的なデータに基づいて行えるようになる。例えば、製品別の収益性分析、工程別のコスト構造の可視化、需要予測精度向上による在庫最適化、顧客からのフィードバックと生産データの連携による製品開発への反映などが可能となる。これにより、より迅速かつ的確な経営判断を下し、市場の変化に柔軟に対応できる「データドリブン経営」へと進化することができる。 サプライチェーン全体の最適化: スマートファクトリーの取り組みは、自社工場内だけに留まらない。サプライヤーや顧客とのデータ連携を進めることで、サプライチェーン全体の効率化と最適化を図ることが可能となる。例えば、リアルタイムな生産進捗状況や在庫情報をサプライヤーと共有することで、部品調達のリードタイム短縮や欠品リスクの低減に繋がる。また、顧客からの注文情報や需要予測データを連携させることで、より精度の高い生産計画を立案し、サプライチェーン全体での無駄を削減できる。これにより、企業単体での競争力強化に留まらず、エコシステム全体としての価値向上を目指すことができる。 新たな付加価値の創出: 収集したデータを活用することで、従来の「モノ売り」に留まらない、新たな付加価値サービスを創出する可能性も広がる。例えば、製品の稼働データを遠隔監視し、予知保全サービスや稼働状況に応じたコンサルティングサービスを提供する。あるいは、顧客の使用状況データを分析し、パーソナライズされた製品やサービスを開発・提案するなど、サービス化（Servitization）によるビジネスモデル変革も視野に入ってくる。 環境変化への対応力強化: カーボンニュートラルへの対応や、頻発する自然災害、地政学リスクなど、企業を取り巻く環境はますます不確実性を増している。スマートファクトリー化によって得られるデータの可視化と分析能力は、これらの環境変化への対応力を強化する上でも重要となる。エネルギー消費量の正確な把握と最適化は、カーボンニュートラル目標達成に不可欠である。また、サプライチェーンの状況をリアルタイムで把握することは、リスク発生時の迅速な影響評価と代替策の検討を可能にする。 変化し続ける組織文化の醸成: 次世代工場への進化を持続させるためには、技術の導入だけでなく、変化に対応し続ける組織文化の醸成が不可欠である。データに基づいた改善活動が日常的に行われ、従業員一人ひとりが主体的に課題発見・解決に取り組む。新しい技術や働き方を積極的に受け入れ、学び続ける。船井総研では、スマートファクトリー化の技術的支援に留まらず、こうした組織文化の変革や人材育成についても、お客様と共に考え、支援していく。 スマートファクトリー化はゴールではなく、持続的成長に向けたスタートラインである。船井総研は、目先の課題解決だけでなく、その先にある未来を見据え、データという羅針盤を手に、お客様と共に次世代工場への航海を進めていくパートナーでありたいと考えている。 このコラムを読んだ後に取るべき行動 本コラムをお読みいただき、誠にありがとうございます。 スマートファクトリー化による経営課題解決の可能性、そして成功への道筋について、ご理解を深めていただけたのであれば幸いです。 もし、貴社において、 人手不足や生産性向上、コスト削減に具体的な手を打ちたい DXやスマートファクトリー化の進め方に悩んでいる 現在の取り組みの効果を最大化したい 経営視点でDXを推進できるパートナーを探している とお考えでしたら、ぜひ一度、船井総合研究所にご相談ください。 まずは、貴社の現状の課題やお考えをじっくりとお伺いする**「無料経営相談」**をご活用ください。経験豊富な専門コンサルタントが、貴社に最適なスマートファクトリー化の方向性や、具体的な第一歩について、共に検討させていただきます。 また、スマートファクトリーに関する最新動向や成功事例、補助金活用について解説する**「セミナー・ウェビナー」**も随時開催しております。こちらもぜひご参加ください。 貴社の持続的な成長と発展に向けた挑戦を、船井総合研究所が全力でサポートいたします。下記よりお気軽にお問い合わせください。 【Funai-soken Smart Factory Connection】 船井総研が提供するスマートファクトリーコンサルティング【Funai-soken Smart Factory Connection】は、製造業の生産性向上・自動化を支援し、スマートファクトリー化を実現する総合支援サービスです。 現状分析に基づき、最適なソリューション（自動化、デジタル化、生産管理システム等）をご提案。豊富なネットワークと推進力で、計画策定から効果測定まで強力にサポートします。 「儲かる工場」への変革は待ったなし！計画倒れさせない、伴走型DX支援で生産性と利益を最大化する秘訣を公開！ ■このコラムをお勧めしたい方 人手不足や生産性の伸び悩みに深刻な課題を感じている経営者様 DXやスマートファクトリー化に関心はあるが、何から着手すべきか、投資対効果に不安を感じている経営者様 部分的な自動化は進めたものの、全社的な生産性向上やコスト削減に繋がっていないと感じる経営者様 経営視点でDXを推進し、持続的な成長と競争優位性を確立したいと考える経営者様 計画だけでなく、実行まで確実に支援してくれるパートナーを探している経営者様   ■このコラムを読むメリット   本コラムをお読みいただくことで、製造業の経営者様は、自社が直面する課題解決の有効な手段として、スマートファクトリー化の重要性と可能性を深く理解することができる。単なる技術トレンドとしてではなく、経営戦略の一環としてDXを捉え、生産性向上やコスト削減といった具体的な経営成果に繋げるための道筋が見えるようになるだろう。特に、スマートファクトリー化プロジェクトを成功させるための具体的なポイントや、陥りやすい失敗とその回避策を知ることで、自社での取り組みにおけるリスクを低減できる。また、船井総合研究所がどのような思想を持ち、どのようなアプローチで企業のスマートファクトリー化を支援するのか、その特徴と提供価値を具体的に把握することが可能となる。これにより、自社の課題解決に最適なパートナーを選定する上での重要な判断材料を得られる。最終的には、自社の未来像を描き、持続的な成長を実現するための具体的なアクションプランを検討するきっかけとなるであろう。 1. はじめに：待ったなし！製造業を取り巻く環境変化とDXの潮流 近年、我が国の製造業は、かつてない構造的な変化の波に直面している。少子高齢化に伴う深刻な人手不足、生産性の伸び悩み、グローバル市場における競争激化、そして急速な技術革新。これらの課題は、もはや一過性のものではなく、企業の存続そのものを左右しかねない喫緊の経営テーマとなっている。特に、熟練技術者の高齢化と若手人材の不足は、技術・技能の継承を困難にし、日本のものづくりの根幹を揺るがしかねない状況を生み出している。 このような厳しい経営環境下で、多くの企業が活路を見出そうとしているのが、デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進である。DXとは、単にデジタル技術を導入することではなく、デジタル技術を活用してビジネスモデルや業務プロセス、組織文化そのものを変革し、新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立することを目指す取り組みである。経済産業省も「DXレポート」等を通じてその重要性を訴え、様々な支援策を打ち出しているが、特に製造業においては、生産現場の革新、すなわち「スマートファクトリー化」がDX推進の中核を成すものとして注目されている。 スマートファクトリーとは、IoT（モノのインターネット）、AI（人工知能）、ロボット、センサーなどの先端技術を駆使し、工場内のあらゆる機器や設備、人が繋がり、データを収集・分析・活用することで、生産プロセス全体の最適化、自動化、自律化を図る次世代型の工場モデルを指す。これにより、従来は熟練者の経験や勘に頼っていた作業の標準化・自動化、リアルタイムでの生産状況の把握と迅速な意思決定、予知保全によるダウンタイムの削減、エネルギー効率の最適化など、飛躍的な生産性向上とコスト削減、品質向上が期待できる。 しかしながら、スマートファクトリー化への関心は高まっているものの、「何から手をつければ良いかわからない」「導入コストが高すぎるのではないか」「投資対効果が見えにくい」「IT人材が不足している」といった声が多く聞かれるのも事実である。部分的な自動化や見える化は進めても、それが経営全体の成果に結びついていないケースも少なくない。 本コラムでは、船井総合研究所が長年にわたり培ってきた製造業コンサルティングの知見に基づき、なぜ今スマートファクトリー化が不可欠なのか、そして、それを成功させ、真の経営成果に繋げるためには何が必要なのか、その要諦を紐解いていく。環境変化への対応は待ったなしである。本稿が、貴社の未来を切り拓く一助となれば幸いである。 2. なぜスマートファクトリーか？経営課題解決のメカニズム スマートファクトリー化は、単なる技術導入の流行ではない。それは、現代の製造業が抱える根深い経営課題を解決するための、極めて有効かつ本質的なアプローチである。ここでは、スマートファクトリーが具体的にどのようにして「生産性向上」「コスト削減」「品質向上」「人手不足対応」「リードタイム短縮」といった重要課題の解決に貢献するのか、そのメカニズムを解説する。 第一に、生産性の飛躍的向上である。 スマートファクトリーでは、工場内のあらゆる機器や工程からリアルタイムにデータを収集・分析することが可能となる。これにより、ボトルネック工程の特定、設備の稼働率や作業者の動線の最適化、段取り替え時間の短縮などが実現し、生産プロセス全体の効率が劇的に向上する。例えば、IoTセンサーで設備の稼働状況を常時監視し、非効率な運転や停止時間を削減する。また、ロボットや自動搬送車（AGV）を導入し、従来人手に頼っていた単調作業や重量物の搬送を自動化することで、人はより付加価値の高い業務に集中できるようになる。AIを活用すれば、過去のデータから最適な生産計画を立案したり、需要変動に応じたリアルタイムなスケジュール調整を行ったりすることも可能となる。 第二に、徹底的なコスト削減である。 生産性の向上は、そのまま人件費や残業代の削減に繋がる。加えて、スマートファクトリーはエネルギー消費の最適化にも貢献する。工場内のエネルギー使用状況を詳細に把握し、AIが最適な運転制御を行うことで、無駄な電力消費を抑制できる。また、設備の予知保全が可能になる点も大きい。センサーデータから故障の兆候を事前に検知し、計画的なメンテナンスを行うことで、突発的な設備停止による生産ロスや緊急修理コストを防ぐことができる。材料の歩留まり改善や在庫の最適化も、データ活用によって実現可能となる。 第三に、品質の安定と向上である。 スマートファクトリーでは、製造プロセスにおける様々なデータをリアルタイムで収集・監視できる。温度、湿度、圧力、加工精度といったデータを常時チェックし、異常があれば即座に検知し、アラートを発する。これにより、不良品の発生を未然に防ぐ体制を構築できる。また、収集したデータを分析することで、品質に影響を与える要因を特定し、プロセスそのものを改善していくことも可能である。トレーサビリティの確保も容易になり、万が一不良品が発生した場合でも、迅速な原因究明と影響範囲の特定が可能となる。 第四に、深刻化する人手不足への対応である。 ロボットによる自動化は、人手不足が顕著な工程の省人化に直接的に貢献する。また、スマートグラスなどを活用した遠隔作業支援や、デジタル化されたマニュアルによる作業ナビゲーションは、若手作業者の早期戦力化や多能工化を促進し、熟練技術への依存度を低減させる。これにより、技術・技能継承の問題解決にも繋がる。 第五に、リードタイムの短縮である。 生産計画の最適化、工程間の連携強化、ボトルネックの解消、在庫の可視化などにより、製品完成までのリードタイムを大幅に短縮できる。これは、顧客満足度の向上や市場の変化への迅速な対応力強化に繋がり、企業の競争力を高める上で極めて重要である。 このように、スマートファクトリー化は、単一の課題解決に留まらず、複数の経営課題に対して複合的な効果を発揮する可能性を秘めている。重要なのは、これらの技術を個別に導入するのではなく、経営戦略と連携させ、全体最適の視点で導入・活用していくことである。 次にスマートファクトリー化 成功の分岐点と陥りがちな罠について解説する。 3. スマートファクトリー化 成功の分岐点：陥りがちな罠 スマートファクトリー化への期待は大きいものの、その導入プロジェクトが必ずしも成功するとは限らない。むしろ、「多額の投資をしたのに効果が出ない」「現場が使いこなせない」「システムが複雑すぎて維持できない」といった失敗事例も後を絶たないのが実情である。ここでは、スマートファクトリー化プロジェクトが陥りがちな「罠」と、それを乗り越え、成功へと導くための「要諦」について解説する。 陥りがちな罠： 目的の曖昧化：「スマート化」自体が目的になってしまう。 「競合がやっているから」「補助金が出るから」といった理由で、具体的な経営課題の解決や達成目標が明確でないままプロジェクトを開始してしまうケース。これでは、導入効果の測定も改善もできず、投資が無駄になりやすい。 ツール導入先行：技術ありきで現場のニーズを無視する。 最新のIoT機器やAIシステムを導入することに目が向き、現場の実際の業務プロセスや課題、作業者のスキルレベルを考慮しないまま進めてしまう。結果として、現場で使われない、あるいはかえって業務を煩雑にするシステムが出来上がってしまう。 現場の巻き込み不足：トップダウンのみで進め、現場の抵抗を招く。 経営層や一部の担当者だけで計画を進め、実際にシステムを使う現場の意見を聞かなかったり、導入の目的やメリットを十分に説明しなかったりすると、現場からの協力が得られず、導入後の定着が進まない。 データ活用の壁：データを収集するだけで活用できていない。 センサー等で大量のデータを集めることに成功しても、それを分析し、改善活動に繋げる体制やスキル、文化がなければ、データは宝の持ち腐れとなる。「見える化」だけで満足してしまい、具体的なアクションに繋がらないケースが多い。 スモールスタートの欠如：最初から大規模・完璧を目指しすぎる。 効果が見えにくい段階から大規模な投資を行い、複雑なシステムを一気に導入しようとすると、リスクが高く、失敗した場合のダメージも大きい。また、計画に時間がかかりすぎ、市場の変化に対応できなくなる可能性もある。 効果測定と改善サイクルの欠如：導入して終わりにしてしまう。 導入効果を定量的に測定し、その結果に基づいて改善を継続していく仕組みがなければ、投資対効果（ROI）を最大化することはできない。 成功への要諦： 明確な目的設定と経営層のコミットメント: 「何を解決したいのか」「どのような状態を目指すのか」を具体的に定義し、経営層がその目的達成に強くコミットメントする。KPIを設定し、進捗を継続的に確認する。 現場主導・ボトムアップの視点: 構想段階から現場のキーパーソンを巻き込み、課題やニーズを吸い上げる。導入プロセスにおいても、現場の意見を反映し、使いやすさを重視する。導入目的やメリットを丁寧に説明し、現場のモチベーションを高める。 スモールスタートと段階的展開: まずは特定の工程や課題に絞って小規模に導入し、効果検証を行う（PoC: Proof of Concept）。成功体験を積み重ねながら、対象範囲を段階的に拡大していくアプローチが有効である。 データ活用文化の醸成: 収集したデータを誰もが容易に確認でき、分析・活用できる環境を整備する。データに基づいた改善提案を奨励し、評価する文化を醸成する。 外部の知見・専門性の活用: 自社だけで全てのノウハウを賄うのは難しい。スマートファクトリー化に関する知見や導入経験が豊富な外部パートナー（コンサルタント、SIerなど）をうまく活用し、客観的な視点や専門的なアドバイスを得る。 継続的な効果測定と改善（PDCA）: 導入効果を定期的に測定・評価し、目標達成度を確認する。課題があれば原因を分析し、改善策を実行するPDCAサイクルを回し続けることが重要である。 スマートファクトリー化は、単なる設備投資ではなく、経営改革そのものである。これらの要諦を意識し、戦略的にプロジェクトを推進することが、成功への鍵となる。 4. 船井総研が選ばれる理由：経営成果に繋げる伴走型支援の神髄 スマートファクトリー化を成功に導くためには、適切なパートナー選びが極めて重要である。数あるコンサルティング会社やシステムインテグレーターの中で、なぜ多くの製造業経営者様が船井総合研究所（以下、船井総研）を選ばれるのか。その理由は、単に技術的な知見を提供するに留まらない、独自の支援スタイルと経営成果への強いコミットメントにある。 第一の理由は、「経営視点」と「現場視点」の融合である。 我々船井総研は、特定の技術や製品を売ることを目的としていない。常に「お客様の業績をいかに向上させるか」という経営コンサルティングの視点を起点とする。スマートファクトリー化も、あくまで経営目標達成の手段と捉え、投資対効果（ROI）を最大化するための戦略を描く。しかし、戦略だけでは工場は変わらない。我々は、実際に生産現場に入り込み、泥臭く汗を流すことも厭わない。現場の課題を肌で感じ、働く人々の声に耳を傾け、現実的な改善策を共に考え、実行する。この「経営」と「現場」双方からのアプローチこそが、絵に描いた餅で終わらない、実効性のある変革を実現する力となる。 第二に、「伴走型」の徹底した実行支援である。 計画書や提案書を作成して終わり、ではない。スマートファクトリー化の構想策定から、具体的な機器やシステムの選定・導入、そして導入後の効果測定、改善活動の定着、さらにはそれを推進する人材の育成や組織文化の変革に至るまで、お客様と一体となってプロジェクトを推進する。週次での進捗会議、現場でのOJT、経営層への定期的な報告などを通じて、計画が確実に実行され、成果に結びつくまで責任を持ってサポートする。この「伴走型」スタイルが、計画倒れを防ぎ、着実な成果を生み出す原動力となる。 第三に、ベンダーニュートラル（中立的）な立場である。 船井総研は、特定のITベンダーや設備メーカーの系列に属さない、完全に独立したコンサルティングファームである。そのため、常にお客様にとって真に最適なソリューションは何か、という視点で機器やシステムを選定し、提案することが可能である。特定の製品に縛られることなく、最新技術動向を踏まえつつ、お客様の予算や現場の状況、将来的な拡張性などを総合的に勘案した、客観的で最適な選択を支援する。 第四に、豊富な実績と成功ノウハウである。 船井総研は、長年にわたり、多種多様な業種・規模の製造業のお客様をご支援してきた実績がある。スマートファクトリー化においても、その知見は豊富である。成功事例はもちろん、失敗事例から得られた教訓も踏まえ、お客様が陥りやすい落とし穴を回避し、成功確率を高めるための実践的なノウハウを提供する。また、各種補助金の活用に関する知見も豊富であり、お客様の投資負担を軽減するための具体的なアドバイスも可能である。 船井総研のスマートファクトリー化支援は、単なる技術コンサルティングではない。お客様の経営課題に真摯に向き合い、現場と共に汗を流し、目に見える成果を出すまで伴走する「業績向上パートナー」としての役割を果たすこと、それこそが我々の使命であり、多くのお客様に選ばれ続ける理由であると確信している。 5. 未来への羅針盤：データが導く持続的成長と次世代工場 スマートファクトリー化は、短期的な生産性向上やコスト削減を実現するだけでなく、製造業が未来に向けて持続的に成長していくための強固な基盤となる。その鍵を握るのは、工場内外から収集される膨大な「データ」の活用である。スマートファクトリー化を一過性の取り組みで終わらせず、次世代工場へと進化させていくためには、データを経営の羅針盤として活用する視点が不可欠となる。 データドリブン経営への進化: スマートファクトリーで収集・蓄積されたデータは、経営判断の質を飛躍的に高める可能性を秘めている。従来は経験や勘に頼らざるを得なかった意思決定が、客観的なデータに基づいて行えるようになる。例えば、製品別の収益性分析、工程別のコスト構造の可視化、需要予測精度向上による在庫最適化、顧客からのフィードバックと生産データの連携による製品開発への反映などが可能となる。これにより、より迅速かつ的確な経営判断を下し、市場の変化に柔軟に対応できる「データドリブン経営」へと進化することができる。 サプライチェーン全体の最適化: スマートファクトリーの取り組みは、自社工場内だけに留まらない。サプライヤーや顧客とのデータ連携を進めることで、サプライチェーン全体の効率化と最適化を図ることが可能となる。例えば、リアルタイムな生産進捗状況や在庫情報をサプライヤーと共有することで、部品調達のリードタイム短縮や欠品リスクの低減に繋がる。また、顧客からの注文情報や需要予測データを連携させることで、より精度の高い生産計画を立案し、サプライチェーン全体での無駄を削減できる。これにより、企業単体での競争力強化に留まらず、エコシステム全体としての価値向上を目指すことができる。 新たな付加価値の創出: 収集したデータを活用することで、従来の「モノ売り」に留まらない、新たな付加価値サービスを創出する可能性も広がる。例えば、製品の稼働データを遠隔監視し、予知保全サービスや稼働状況に応じたコンサルティングサービスを提供する。あるいは、顧客の使用状況データを分析し、パーソナライズされた製品やサービスを開発・提案するなど、サービス化（Servitization）によるビジネスモデル変革も視野に入ってくる。 環境変化への対応力強化: カーボンニュートラルへの対応や、頻発する自然災害、地政学リスクなど、企業を取り巻く環境はますます不確実性を増している。スマートファクトリー化によって得られるデータの可視化と分析能力は、これらの環境変化への対応力を強化する上でも重要となる。エネルギー消費量の正確な把握と最適化は、カーボンニュートラル目標達成に不可欠である。また、サプライチェーンの状況をリアルタイムで把握することは、リスク発生時の迅速な影響評価と代替策の検討を可能にする。 変化し続ける組織文化の醸成: 次世代工場への進化を持続させるためには、技術の導入だけでなく、変化に対応し続ける組織文化の醸成が不可欠である。データに基づいた改善活動が日常的に行われ、従業員一人ひとりが主体的に課題発見・解決に取り組む。新しい技術や働き方を積極的に受け入れ、学び続ける。船井総研では、スマートファクトリー化の技術的支援に留まらず、こうした組織文化の変革や人材育成についても、お客様と共に考え、支援していく。 スマートファクトリー化はゴールではなく、持続的成長に向けたスタートラインである。船井総研は、目先の課題解決だけでなく、その先にある未来を見据え、データという羅針盤を手に、お客様と共に次世代工場への航海を進めていくパートナーでありたいと考えている。 このコラムを読んだ後に取るべき行動 本コラムをお読みいただき、誠にありがとうございます。 スマートファクトリー化による経営課題解決の可能性、そして成功への道筋について、ご理解を深めていただけたのであれば幸いです。 もし、貴社において、 人手不足や生産性向上、コスト削減に具体的な手を打ちたい DXやスマートファクトリー化の進め方に悩んでいる 現在の取り組みの効果を最大化したい 経営視点でDXを推進できるパートナーを探している とお考えでしたら、ぜひ一度、船井総合研究所にご相談ください。 まずは、貴社の現状の課題やお考えをじっくりとお伺いする**「無料経営相談」**をご活用ください。経験豊富な専門コンサルタントが、貴社に最適なスマートファクトリー化の方向性や、具体的な第一歩について、共に検討させていただきます。 また、スマートファクトリーに関する最新動向や成功事例、補助金活用について解説する**「セミナー・ウェビナー」**も随時開催しております。こちらもぜひご参加ください。 貴社の持続的な成長と発展に向けた挑戦を、船井総合研究所が全力でサポートいたします。下記よりお気軽にお問い合わせください。 【Funai-soken Smart Factory Connection】 船井総研が提供するスマートファクトリーコンサルティング【Funai-soken Smart Factory Connection】は、製造業の生産性向上・自動化を支援し、スマートファクトリー化を実現する総合支援サービスです。 現状分析に基づき、最適なソリューション（自動化、デジタル化、生産管理システム等）をご提案。豊富なネットワークと推進力で、計画策定から効果測定まで強力にサポートします。

この記事では、多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するための具体的な方法を解説します。多品種少量生産に取り組む中小製造業の経営者や現場責任者の方々にとって、日々の業務改善に役立つ情報を提供します。 URL： https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1．多品種少量生産とは？基本と重要性を徹底解説 多品種少量生産とは、多種多様な製品を少量ずつ生産する方式のことです。多品種少量生産は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化に対応できる柔軟な生産方式として、多くの中小製造業で採用されています。 ・多品種少量生産の基本 多品種少量生産は、大量生産とは対照的に、少量多品種の製品を生産する方式です。多品種少量生産では、顧客の多様なニーズに柔軟に対応するために、生産ラインを頻繁に変更する必要があります。 ・多品種少量生産の重要性 近年、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が進んでいます。そのため、多品種少量生産は、これらの変化に対応できる柔軟な生産方式として、その重要性が高まっています。 例えば、自動車産業では、顧客の細かい要望に応えるために、多種多様なオプションを用意しています。また、電子機器産業では、製品ライフサイクルが短いため、新製品を迅速に市場に投入する必要があります。 多品種少量生産は、これらの産業において、顧客ニーズに応え、市場の変化に対応するための重要な生産方式となっています。 2．中小製造業が多品種少量生産で直面する主要な課題 中小製造業が多品種少量生産に取り組む際には、以下のような課題に直面することがあります。 ・段取り替え時間のロス 多品種少量生産では、製品の種類が変わるたびに段取り替えを行う必要があります。段取り替えには時間がかかるため、生産効率の低下につながります。 例えば、ある中小製造業では、1日に何度も段取り替えを行う必要があり、その度に数時間もの時間をロスしていました。その結果、対計画の遅れが常態化してしまっていました。 ⇒関連記事：FA (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250114-2/ ・在庫管理の複雑化とコスト増 多品種少量生産では、多種多様な製品の在庫を管理する必要があります。在庫管理が複雑になると、過剰在庫や欠品が発生しやすくなります。また、少量多品種の製品を生産するため、大量生産に比べて単位あたりの生産コストが高くなる傾向があります。 ⇒関連記事：【中小製造業向け】多品種少量生産の課題解決と DX 推進：データドリブンなサプライチェーン構築完全ガイド：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250411-4/ ・生産計画の難易度上昇 多品種少量生産では、顧客からの注文に応じて、柔軟に生産計画を立てる必要があります。しかし、需要予測が難しく、適切な生産計画を立てることが困難な場合があります。 ・多品種少量生産における人材不足と育成の困難さ 多品種少量生産では、多岐にわたる製品知識や高度なスキルを持つ人材が必要です。しかし、中小製造業では、人材不足が深刻化しており、必要な人材を確保することが困難な場合があります。 多品種少量生産では、多種多様な製品を生産するため、従業員は幅広い知識やスキルを習得する必要があります。しかし、中小製造業では、人材育成に十分な時間やコストをかけることが難しい場合があります。 ⇒関連記事：製造業の工程分析：多品種少量生産の課題解決と生産性向上のための完全ガイド:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250304-2/ 3．多品種少量生産を効率化するための戦略 多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するためには、以下のような戦略が考えられます。 ・段取り替え時間の短縮と効率化 段取り替え作業の標準化と最適化：段取り替えの手順を標準化し、誰でも同じ時間で作業できるようにします。 段取り替え作業の外部化と自動化：段取り替え作業を外部の専門業者に委託したり、ロボットや自動化設備を導入することで、時間を大幅に短縮できます。 シングル段取り、OTED(ワンタッチ段取り)の実践：段取り替え時間を1桁台(9分以内)にするシングル段取り、ワンタッチで交換できるOTED(One Touch Exchange of Dies)を実践します。 段取り替え改善のための専門チーム設立：専門チームを設立し、継続的な改善を実施します。 ・在庫管理の最適化とコスト削減 在庫管理システムの導入と高度化：在庫管理システムを導入することで、リアルタイムでの在庫状況の把握や、適切な在庫量の維持が可能になります。 ABC分析と需要予測による在庫最適化：ABC分析を用いて、重要度の高い製品の在庫を重点的に管理し、需要予測の精度を向上させることで、過剰在庫や欠品を防止します。 サプライチェーンの見直し：サプライチェーン全体を見直し、無駄を排除することで、在庫コストを削減します。 共通部品の活用と部品点数の削減：共通部品を活用したり、部品点数を削減することで、在庫管理を簡素化します。 ・生産計画の高度化と柔軟性向上 生産管理システムの導入と最適化：生産管理システムを導入することで、リアルタイムでの生産状況の把握や、適切な生産計画の立案が可能になります。 スケジューリングの最適化とリードタイム短縮：スケジューリングの最適化により、生産リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 内段取り、外段取りの活用と効率化：段取り替え作業を内段取りと外段取りに分け、効率化を図ります。 内製と外注のバランス見直し：内製と外注のバランスを見直し、適切なリソース配分を行います。 ⇒関連記事：工場の生産管理とは？ 製造業における管理の仕事内容、システム導入、効率アップを解説 【役立ちコラム】:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250205-3/ ・多品種少量生産における人材育成と組織改革 多能工化の推進とスキルアップ：従業員のスキルアップを図り、多能工化を推進することで、人材不足を解消します。 技能伝承の仕組み化と教育制度の充実：熟練技術者のノウハウを形式知化し、後継者に確実に伝承する仕組みを構築します。 外国人材の活用と多様性の推進：外国人材の受け入れを検討し、多様な人材を活用することで、人材不足を解消します。 働き方改革と職場環境の改善：働き方改革を推進し、働きやすい職場環境を整えることで、人材の定着率を向上させます。 評価制度と人材育成の連携：人材育成の成果を評価制度に反映させることで、従業員のモチベーションを高めます。 ⇒関連記事：製造業の未来を切り拓く！働き方改革の推進と直面する課題：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241018/ 4．多品種少量生産における今後の展望とテクノロジーの活用 多品種少量生産は、今後ますます重要性が高まっていくと考えられます。その理由は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が、さらに進んでいくと予想されるからです。 多品種少量生産を成功させるためには、IoTやAIなどの最新技術を積極的に活用し、生産効率をさらに向上させていく必要があります。 また、多品種少量生産に対応できる人材の育成も重要です。多能工化や技能伝承の仕組み化などを通じて、従業員のスキルアップを図り、変化に対応できる組織を作っていく必要があります。 5．まとめ 多品種少量生産は、中小製造業にとって、顧客ニーズに応え、競争力を維持するための重要な生産方式です。しかし、多品種少量生産には、段取り替えの頻発、在庫管理の複雑化、生産性の低下など、さまざまな課題があります。 これらの課題を解決し、多品種少量生産を成功させるためには、段取り替え時間の短縮、在庫管理の最適化、生産計画の最適化、人材育成などに積極的に取り組む必要があります   URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045 この記事では、多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するための具体的な方法を解説します。多品種少量生産に取り組む中小製造業の経営者や現場責任者の方々にとって、日々の業務改善に役立つ情報を提供します。 URL： https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1．多品種少量生産とは？基本と重要性を徹底解説 多品種少量生産とは、多種多様な製品を少量ずつ生産する方式のことです。多品種少量生産は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化に対応できる柔軟な生産方式として、多くの中小製造業で採用されています。 ・多品種少量生産の基本 多品種少量生産は、大量生産とは対照的に、少量多品種の製品を生産する方式です。多品種少量生産では、顧客の多様なニーズに柔軟に対応するために、生産ラインを頻繁に変更する必要があります。 ・多品種少量生産の重要性 近年、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が進んでいます。そのため、多品種少量生産は、これらの変化に対応できる柔軟な生産方式として、その重要性が高まっています。 例えば、自動車産業では、顧客の細かい要望に応えるために、多種多様なオプションを用意しています。また、電子機器産業では、製品ライフサイクルが短いため、新製品を迅速に市場に投入する必要があります。 多品種少量生産は、これらの産業において、顧客ニーズに応え、市場の変化に対応するための重要な生産方式となっています。 2．中小製造業が多品種少量生産で直面する主要な課題 中小製造業が多品種少量生産に取り組む際には、以下のような課題に直面することがあります。 ・段取り替え時間のロス 多品種少量生産では、製品の種類が変わるたびに段取り替えを行う必要があります。段取り替えには時間がかかるため、生産効率の低下につながります。 例えば、ある中小製造業では、1日に何度も段取り替えを行う必要があり、その度に数時間もの時間をロスしていました。その結果、対計画の遅れが常態化してしまっていました。 ⇒関連記事：FA (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250114-2/ ・在庫管理の複雑化とコスト増 多品種少量生産では、多種多様な製品の在庫を管理する必要があります。在庫管理が複雑になると、過剰在庫や欠品が発生しやすくなります。また、少量多品種の製品を生産するため、大量生産に比べて単位あたりの生産コストが高くなる傾向があります。 ⇒関連記事：【中小製造業向け】多品種少量生産の課題解決と DX 推進：データドリブンなサプライチェーン構築完全ガイド：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250411-4/ ・生産計画の難易度上昇 多品種少量生産では、顧客からの注文に応じて、柔軟に生産計画を立てる必要があります。しかし、需要予測が難しく、適切な生産計画を立てることが困難な場合があります。 ・多品種少量生産における人材不足と育成の困難さ 多品種少量生産では、多岐にわたる製品知識や高度なスキルを持つ人材が必要です。しかし、中小製造業では、人材不足が深刻化しており、必要な人材を確保することが困難な場合があります。 多品種少量生産では、多種多様な製品を生産するため、従業員は幅広い知識やスキルを習得する必要があります。しかし、中小製造業では、人材育成に十分な時間やコストをかけることが難しい場合があります。 ⇒関連記事：製造業の工程分析：多品種少量生産の課題解決と生産性向上のための完全ガイド:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250304-2/ 3．多品種少量生産を効率化するための戦略 多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するためには、以下のような戦略が考えられます。 ・段取り替え時間の短縮と効率化 段取り替え作業の標準化と最適化：段取り替えの手順を標準化し、誰でも同じ時間で作業できるようにします。 段取り替え作業の外部化と自動化：段取り替え作業を外部の専門業者に委託したり、ロボットや自動化設備を導入することで、時間を大幅に短縮できます。 シングル段取り、OTED(ワンタッチ段取り)の実践：段取り替え時間を1桁台(9分以内)にするシングル段取り、ワンタッチで交換できるOTED(One Touch Exchange of Dies)を実践します。 段取り替え改善のための専門チーム設立：専門チームを設立し、継続的な改善を実施します。 ・在庫管理の最適化とコスト削減 在庫管理システムの導入と高度化：在庫管理システムを導入することで、リアルタイムでの在庫状況の把握や、適切な在庫量の維持が可能になります。 ABC分析と需要予測による在庫最適化：ABC分析を用いて、重要度の高い製品の在庫を重点的に管理し、需要予測の精度を向上させることで、過剰在庫や欠品を防止します。 サプライチェーンの見直し：サプライチェーン全体を見直し、無駄を排除することで、在庫コストを削減します。 共通部品の活用と部品点数の削減：共通部品を活用したり、部品点数を削減することで、在庫管理を簡素化します。 ・生産計画の高度化と柔軟性向上 生産管理システムの導入と最適化：生産管理システムを導入することで、リアルタイムでの生産状況の把握や、適切な生産計画の立案が可能になります。 スケジューリングの最適化とリードタイム短縮：スケジューリングの最適化により、生産リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 内段取り、外段取りの活用と効率化：段取り替え作業を内段取りと外段取りに分け、効率化を図ります。 内製と外注のバランス見直し：内製と外注のバランスを見直し、適切なリソース配分を行います。 ⇒関連記事：工場の生産管理とは？ 製造業における管理の仕事内容、システム導入、効率アップを解説 【役立ちコラム】:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250205-3/ ・多品種少量生産における人材育成と組織改革 多能工化の推進とスキルアップ：従業員のスキルアップを図り、多能工化を推進することで、人材不足を解消します。 技能伝承の仕組み化と教育制度の充実：熟練技術者のノウハウを形式知化し、後継者に確実に伝承する仕組みを構築します。 外国人材の活用と多様性の推進：外国人材の受け入れを検討し、多様な人材を活用することで、人材不足を解消します。 働き方改革と職場環境の改善：働き方改革を推進し、働きやすい職場環境を整えることで、人材の定着率を向上させます。 評価制度と人材育成の連携：人材育成の成果を評価制度に反映させることで、従業員のモチベーションを高めます。 ⇒関連記事：製造業の未来を切り拓く！働き方改革の推進と直面する課題：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241018/ 4．多品種少量生産における今後の展望とテクノロジーの活用 多品種少量生産は、今後ますます重要性が高まっていくと考えられます。その理由は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が、さらに進んでいくと予想されるからです。 多品種少量生産を成功させるためには、IoTやAIなどの最新技術を積極的に活用し、生産効率をさらに向上させていく必要があります。 また、多品種少量生産に対応できる人材の育成も重要です。多能工化や技能伝承の仕組み化などを通じて、従業員のスキルアップを図り、変化に対応できる組織を作っていく必要があります。 5．まとめ 多品種少量生産は、中小製造業にとって、顧客ニーズに応え、競争力を維持するための重要な生産方式です。しかし、多品種少量生産には、段取り替えの頻発、在庫管理の複雑化、生産性の低下など、さまざまな課題があります。 これらの課題を解決し、多品種少量生産を成功させるためには、段取り替え時間の短縮、在庫管理の最適化、生産計画の最適化、人材育成などに積極的に取り組む必要があります   URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045

【このコラムをお勧めしたい方】 ・人手不足が深刻化し、省人化・自動化を具体的に検討し始めた製造業様 ・協働ロボットに関心はあるが、導入効果や費用対効果に確信が持てない製造業様 ・特定の工程（組立、検査、搬送など）の自動化を検討している製造業様 ・多品種少量生産に対応できる柔軟な自動化ラインを構築したい製造業様 ・ロボット導入に失敗した経験があり、次の打ち手に慎重になっている製造業様 【このコラムを読むメリット】 本コラムをお読みいただくことで、協働ロボット導入に関する漠然とした期待や不安を、具体的な検討段階へと進めるための知識と視点を得られます。なぜ今、協働ロボットが注目されているのか、そして導入を成功させるためには何が必要なのか、コンサルタントの視点から実践的な情報を提供します。特に、多くの企業が陥りがちな導入の失敗パターンとその回避策、船井総合研究所が推奨する「FAIRINO」のような具体的なロボットソリューションの可能性、そして何よりも貴社の現場でロボットが「本当に使えるか」を判断するための現場デモの価値をご理解いただけます。これにより、リスクを最小限に抑えつつ、生産性向上やコストダウンといった導入効果を最大化するための、確かな一歩を踏み出すことが可能になります。 １．なぜ失敗する？協働ロボット導入における一般的な課題と注意点 協働ロボットへの期待が高まる一方で、導入したものの「思ったような効果が出ない」「活用しきれていない」といった声も残念ながら聞かれます。なぜ、そのような事態に陥ってしまうのでしょうか。その原因はいくつか考えられます。 第一に、「導入目的の曖昧さ」です。単に「人手不足だから」「他社が導入しているから」といった理由だけで導入を進めてしまうと、どの工程の、どの作業を、どのように改善したいのかが不明確なまま、ロボットありきで話が進んでしまいます。結果として、自動化に適さない工程に導入してしまったり、導入効果を正しく測定できなかったりするケースが見られます。 第二に、「適用工程の選定ミス」です。協働ロボットは万能ではありません。可搬重量やリーチ、動作速度、精度には限界があります。人間の複雑な判断や微細な調整が必要な作業、あるいは非常に高速な作業には不向きな場合もあります。また、周辺設備との連携やワークの供給・排出方法などを考慮せずにロボットだけを導入しても、前後工程がボトルネックとなり、期待した生産性向上が得られないこともあります。 第三に、「費用対効果（ROI）の評価不足」です。ロボット本体の価格だけでなく、ハンドや架台などの周辺機器、システムインテグレーション費用、設置・調整費用、そして運用開始後のメンテナンス費用なども考慮に入れる必要があります。これらのトータルコストと、それによって得られる生産性向上、品質改善、人件費削減効果などを定量的に評価し、投資回収計画を明確にしなければ、導入の意思決定は困難ですし、導入後の効果検証もできません。 第四に、「現場の理解と協力体制の欠如」です。新しい技術の導入には、現場作業者の不安や抵抗感が伴うこともあります。ロボット導入の目的やメリットを丁寧に説明し、操作トレーニングなどを通じて、現場が主体的にロボットを活用していこうという意識を醸成することが不可欠です。 これらの課題を事前に認識し、対策を講じることが、協働ロボット導入を成功させるための第一歩と言えるでしょう。しかし、カタログスペックや机上の検討だけでは、自社の環境で本当に効果を発揮するのか、これらの課題をクリアできるのかを見極めるのは困難です。 ２．見て、触れて、実感！現場デモンストレーションが不可欠な理由 前章で述べたような導入の難しさや懸念点を乗り越え、協働ロボットが自社の現場で本当に役立つのかを判断する上で、カタログやウェブサイトの情報だけでは限界があります。 特に、これまでロボットを使った経験のない方にとっては、その動きや操作感、安全性などをイメージするのは容易ではありません。 そこで私たちが強く推奨するのが、「現場でのデモンストレーション」です。実際に貴社の工場にお伺いし、自動化を検討している工程のすぐそばで、協働ロボットの実機を動かしてみることには、計り知れない価値があります。 現場デモの最大のメリットは、「百聞は一見に如かず」を文字通り体験できる点です。ロボットが実際にワークを持ち上げ、移動させ、指定された位置に置く一連の動きを目の前で見ることで、その速度、精度、動作範囲などを具体的に把握できます。また、ティーチングの容易さや操作性を実際に試していただくことで、「これなら自分たちでも使えそうだ」という実感を得ることができます。 さらに重要なのは、貴社の「実際のワーク」を使って、「実際の作業環境に近い状況」でデモを行うことです。これにより、カタログスペックだけでは分からない、ワークの形状や重さ、材質による掴みやすさの違い、周辺設備との干渉の可能性、必要な設置スペースなどを具体的に確認できます。現場の担当者の方々にも直接見て、触れていただくことで、導入に対する疑問や不安点をその場で解消し、具体的な活用イメージを共有することが可能になります。 私たち船井総合研究所は、この現場デモンストレーションを、単なる製品紹介の場ではなく、お客様と共に課題解決の糸口を探る「共同検討の場」と位置付けています。デモを通じて見えてきた課題や可能性を踏まえ、より具体的で実現可能な導入プランを共に練り上げていくことができます。協働ロボット導入の成功確度を高めるために、現場デモンストレーションは不可欠なステップなのです。 協働ロボットの導入効果や、貴社の現場への適性を具体的にご確認いただくために、まずは「現場デモンストレーション」をご依頼ください。 船井総合研究所のコンサルタントが、協働ロボットの実機をお持ちして、貴社の課題や自動化をご検討中の工程に合わせたデモンストレーションを実施いたします。 デモンストレーションを通じて、 ・協働ロボットの実際の動き、速さ、精度 ・ティーチングや操作の容易さ ・貴社のワークでの搬送・作業の可否 ・設置に必要なスペースや安全性 などを直接ご確認いただけます。 「うちの工場でも使えるだろうか？」「どのくらいの効果が見込めるのか？」といった疑問やご不安をお持ちの経営者様、工場長様、生産技術担当者様、ぜひこの機会をご活用ください。 ▼協働ロボット現場デモンストレーションのお申し込み・お問い合わせはこちら 「協働ロボットのデモを希望」と記載ください。 お申し込み後、担当コンサルタントより日程調整のご連絡をさせていただきます。 貴社の生産性向上に向けた第一歩を、私たち船井総合研究所が全力でサポートいたします。お気軽にご相談ください。 協働ロボット FAIRINOのご紹介 【このコラムをお勧めしたい方】 ・人手不足が深刻化し、省人化・自動化を具体的に検討し始めた製造業様 ・協働ロボットに関心はあるが、導入効果や費用対効果に確信が持てない製造業様 ・特定の工程（組立、検査、搬送など）の自動化を検討している製造業様 ・多品種少量生産に対応できる柔軟な自動化ラインを構築したい製造業様 ・ロボット導入に失敗した経験があり、次の打ち手に慎重になっている製造業様 【このコラムを読むメリット】 本コラムをお読みいただくことで、協働ロボット導入に関する漠然とした期待や不安を、具体的な検討段階へと進めるための知識と視点を得られます。なぜ今、協働ロボットが注目されているのか、そして導入を成功させるためには何が必要なのか、コンサルタントの視点から実践的な情報を提供します。特に、多くの企業が陥りがちな導入の失敗パターンとその回避策、船井総合研究所が推奨する「FAIRINO」のような具体的なロボットソリューションの可能性、そして何よりも貴社の現場でロボットが「本当に使えるか」を判断するための現場デモの価値をご理解いただけます。これにより、リスクを最小限に抑えつつ、生産性向上やコストダウンといった導入効果を最大化するための、確かな一歩を踏み出すことが可能になります。 １．なぜ失敗する？協働ロボット導入における一般的な課題と注意点 協働ロボットへの期待が高まる一方で、導入したものの「思ったような効果が出ない」「活用しきれていない」といった声も残念ながら聞かれます。なぜ、そのような事態に陥ってしまうのでしょうか。その原因はいくつか考えられます。 第一に、「導入目的の曖昧さ」です。単に「人手不足だから」「他社が導入しているから」といった理由だけで導入を進めてしまうと、どの工程の、どの作業を、どのように改善したいのかが不明確なまま、ロボットありきで話が進んでしまいます。結果として、自動化に適さない工程に導入してしまったり、導入効果を正しく測定できなかったりするケースが見られます。 第二に、「適用工程の選定ミス」です。協働ロボットは万能ではありません。可搬重量やリーチ、動作速度、精度には限界があります。人間の複雑な判断や微細な調整が必要な作業、あるいは非常に高速な作業には不向きな場合もあります。また、周辺設備との連携やワークの供給・排出方法などを考慮せずにロボットだけを導入しても、前後工程がボトルネックとなり、期待した生産性向上が得られないこともあります。 第三に、「費用対効果（ROI）の評価不足」です。ロボット本体の価格だけでなく、ハンドや架台などの周辺機器、システムインテグレーション費用、設置・調整費用、そして運用開始後のメンテナンス費用なども考慮に入れる必要があります。これらのトータルコストと、それによって得られる生産性向上、品質改善、人件費削減効果などを定量的に評価し、投資回収計画を明確にしなければ、導入の意思決定は困難ですし、導入後の効果検証もできません。 第四に、「現場の理解と協力体制の欠如」です。新しい技術の導入には、現場作業者の不安や抵抗感が伴うこともあります。ロボット導入の目的やメリットを丁寧に説明し、操作トレーニングなどを通じて、現場が主体的にロボットを活用していこうという意識を醸成することが不可欠です。 これらの課題を事前に認識し、対策を講じることが、協働ロボット導入を成功させるための第一歩と言えるでしょう。しかし、カタログスペックや机上の検討だけでは、自社の環境で本当に効果を発揮するのか、これらの課題をクリアできるのかを見極めるのは困難です。 ２．見て、触れて、実感！現場デモンストレーションが不可欠な理由 前章で述べたような導入の難しさや懸念点を乗り越え、協働ロボットが自社の現場で本当に役立つのかを判断する上で、カタログやウェブサイトの情報だけでは限界があります。 特に、これまでロボットを使った経験のない方にとっては、その動きや操作感、安全性などをイメージするのは容易ではありません。 そこで私たちが強く推奨するのが、「現場でのデモンストレーション」です。実際に貴社の工場にお伺いし、自動化を検討している工程のすぐそばで、協働ロボットの実機を動かしてみることには、計り知れない価値があります。 現場デモの最大のメリットは、「百聞は一見に如かず」を文字通り体験できる点です。ロボットが実際にワークを持ち上げ、移動させ、指定された位置に置く一連の動きを目の前で見ることで、その速度、精度、動作範囲などを具体的に把握できます。また、ティーチングの容易さや操作性を実際に試していただくことで、「これなら自分たちでも使えそうだ」という実感を得ることができます。 さらに重要なのは、貴社の「実際のワーク」を使って、「実際の作業環境に近い状況」でデモを行うことです。これにより、カタログスペックだけでは分からない、ワークの形状や重さ、材質による掴みやすさの違い、周辺設備との干渉の可能性、必要な設置スペースなどを具体的に確認できます。現場の担当者の方々にも直接見て、触れていただくことで、導入に対する疑問や不安点をその場で解消し、具体的な活用イメージを共有することが可能になります。 私たち船井総合研究所は、この現場デモンストレーションを、単なる製品紹介の場ではなく、お客様と共に課題解決の糸口を探る「共同検討の場」と位置付けています。デモを通じて見えてきた課題や可能性を踏まえ、より具体的で実現可能な導入プランを共に練り上げていくことができます。協働ロボット導入の成功確度を高めるために、現場デモンストレーションは不可欠なステップなのです。 協働ロボットの導入効果や、貴社の現場への適性を具体的にご確認いただくために、まずは「現場デモンストレーション」をご依頼ください。 船井総合研究所のコンサルタントが、協働ロボットの実機をお持ちして、貴社の課題や自動化をご検討中の工程に合わせたデモンストレーションを実施いたします。 デモンストレーションを通じて、 ・協働ロボットの実際の動き、速さ、精度 ・ティーチングや操作の容易さ ・貴社のワークでの搬送・作業の可否 ・設置に必要なスペースや安全性 などを直接ご確認いただけます。 「うちの工場でも使えるだろうか？」「どのくらいの効果が見込めるのか？」といった疑問やご不安をお持ちの経営者様、工場長様、生産技術担当者様、ぜひこの機会をご活用ください。 ▼協働ロボット現場デモンストレーションのお申し込み・お問い合わせはこちら 「協働ロボットのデモを希望」と記載ください。 お申し込み後、担当コンサルタントより日程調整のご連絡をさせていただきます。 貴社の生産性向上に向けた第一歩を、私たち船井総合研究所が全力でサポートいたします。お気軽にご相談ください。 協働ロボット FAIRINOのご紹介

いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の岩松です。 今回は基幹システム（ERP）を導入し、 バラバラな社内システムの統合統一管理 基幹システムにおける経営指標や業務データの一元化・見える化 などに成功された企業様の事例をご紹介いたします。 1．事例企業様の概要 【包装・荷造機械製造業　S社様】 ■所在地：大阪府 ■従業員数：約30名 ■事業内容：包装機器の設計・製造・販売およびサービス S社様では近年、新たな全社共通基幹システムを導入されましたが、元々さまざまな種類の業務ソフトをバラバラに導入して使っておりました。 例えば、見積もり業務の場合では「kintone（キントーン）」を使い、見積もり情報を入力・作成する。それとは別に、売上伝票に関しては、売上伝票用のソフトを使って売上回収まで進める。また、製造部は製造部で製作指図書の作成を「kintone」を使って実施する…。その他の点も含めて、S社様では次のような課題が顕在化していました。 2．異なるシステムが部門ごとにバラバラに導入されており、部門間の情報連携が非効率に…データの二重三重入力も発生し、業務の属人化が生まれやすい環境だった 　S社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない ②kintone以外にも商奉行やSansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している ③以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない ④見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している ⑤現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している ⑥製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない ⑦発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分 ⑧生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労 ⑨製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない ⑩顧客側の修理発生タイミングがわからない 　このように、各部門がバラバラにそれぞれの業務を実施していました。いわば、業務・システム・組織が「縦割り」になっており、各部門間の業務情報が分断されているがゆえに、「業務の非効率」や「業務の属人化」が多数起こっていたということです。各業務や部門ごとに足並みを揃えず、バラバラにシステムやツールを導入していった結果、「部分最適」な状況に陥ってしまう…。加えて、バラバラに導入しているシステムやツールごとにランニングコストが発生してしまっている…というケースは少なくないかもしれません。 　前述のような課題が顕在化していた中で、S社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現されました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現 S社様の場合は「営業部」「製造部」「業務部」と大きく3つの部門がありますが、今回新たに導入した全社共通基幹システム（Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』）を使うことによって、部門間の壁を超えて、会社全体が一体となり、効率的に生産性高く業務を進めることができるようになりました。 以前は単体の部門に業務情報が閉ざされた状態で仕事を進めていく必要がありましたが、その後の社内における業務改革を通じて、すべての業務を部門横断的に1つになって進めていくことができるようになりました。 4．成功のポイントは「社長のリーダーシップ」と「従業員の巻き込み」 今回のDXに関する取り組みのポイントの1つとして、一部の従業員だけに閉ざされた形で進めるのではなく、「社長＋工場長＋各部門メンバー」も参加して共同で進めていったことが挙げられます。社長を筆頭に、ベテラン・若手を問わず、その他の関係者を巻き込んで一体となって進めていったことで、各メンバーの当事者意識を醸成することができました。 そのおかげで「システムを導入した後に、そのシステムを誰も使わない」というよくある事態には陥りませんでした。現在も各メンバーが「自分事として」「意欲的に」導入したシステムの活用に取り組むことができています。 また、各種業務データを全社共通基幹システム内で一元管理し、よりリアルタイムに業務情報の確認・分析ができるようになったことも大きなメリットとして捉えていらっしゃるようで、社長曰く、何よりも、今回の一連の取り組みを通じて、「従業員の一体感」がすごく深まったと感じられており、その点が最も大きく成果が出たことであると考えていらっしゃるようです。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の岩松です。 今回は基幹システム（ERP）を導入し、 バラバラな社内システムの統合統一管理 基幹システムにおける経営指標や業務データの一元化・見える化 などに成功された企業様の事例をご紹介いたします。 1．事例企業様の概要 【包装・荷造機械製造業　S社様】 ■所在地：大阪府 ■従業員数：約30名 ■事業内容：包装機器の設計・製造・販売およびサービス S社様では近年、新たな全社共通基幹システムを導入されましたが、元々さまざまな種類の業務ソフトをバラバラに導入して使っておりました。 例えば、見積もり業務の場合では「kintone（キントーン）」を使い、見積もり情報を入力・作成する。それとは別に、売上伝票に関しては、売上伝票用のソフトを使って売上回収まで進める。また、製造部は製造部で製作指図書の作成を「kintone」を使って実施する…。その他の点も含めて、S社様では次のような課題が顕在化していました。 2．異なるシステムが部門ごとにバラバラに導入されており、部門間の情報連携が非効率に…データの二重三重入力も発生し、業務の属人化が生まれやすい環境だった 　S社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない ②kintone以外にも商奉行やSansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している ③以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない ④見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している ⑤現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している ⑥製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない ⑦発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分 ⑧生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労 ⑨製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない ⑩顧客側の修理発生タイミングがわからない 　このように、各部門がバラバラにそれぞれの業務を実施していました。いわば、業務・システム・組織が「縦割り」になっており、各部門間の業務情報が分断されているがゆえに、「業務の非効率」や「業務の属人化」が多数起こっていたということです。各業務や部門ごとに足並みを揃えず、バラバラにシステムやツールを導入していった結果、「部分最適」な状況に陥ってしまう…。加えて、バラバラに導入しているシステムやツールごとにランニングコストが発生してしまっている…というケースは少なくないかもしれません。 　前述のような課題が顕在化していた中で、S社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現されました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現 S社様の場合は「営業部」「製造部」「業務部」と大きく3つの部門がありますが、今回新たに導入した全社共通基幹システム（Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』）を使うことによって、部門間の壁を超えて、会社全体が一体となり、効率的に生産性高く業務を進めることができるようになりました。 以前は単体の部門に業務情報が閉ざされた状態で仕事を進めていく必要がありましたが、その後の社内における業務改革を通じて、すべての業務を部門横断的に1つになって進めていくことができるようになりました。 4．成功のポイントは「社長のリーダーシップ」と「従業員の巻き込み」 今回のDXに関する取り組みのポイントの1つとして、一部の従業員だけに閉ざされた形で進めるのではなく、「社長＋工場長＋各部門メンバー」も参加して共同で進めていったことが挙げられます。社長を筆頭に、ベテラン・若手を問わず、その他の関係者を巻き込んで一体となって進めていったことで、各メンバーの当事者意識を醸成することができました。 そのおかげで「システムを導入した後に、そのシステムを誰も使わない」というよくある事態には陥りませんでした。現在も各メンバーが「自分事として」「意欲的に」導入したシステムの活用に取り組むことができています。 また、各種業務データを全社共通基幹システム内で一元管理し、よりリアルタイムに業務情報の確認・分析ができるようになったことも大きなメリットとして捉えていらっしゃるようで、社長曰く、何よりも、今回の一連の取り組みを通じて、「従業員の一体感」がすごく深まったと感じられており、その点が最も大きく成果が出たことであると考えていらっしゃるようです。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！