1.自社にとっての「良いシステム」とは何か？ 「何か良いシステムはないかな？」と考えるとき、私たちは往々にして、他社の成功事例や最新のITトレンドに目を向けがちです。しかし、A社にとっての「良いシステム」が、必ずしも貴社にとっての「良いシステム」であるとは限りません。自社にとっての「良いシステム」とは、突き詰めて言えば、貴社の経営課題や業務課題を明確に解決し、具体的な目標達成に貢献するシステムです。 例えば、顧客からの問い合わせ対応に時間がかかり、顧客満足度が低下している課題がある場合、「良いシステム」とは顧客からの問い合わせを効率的に管理し、迅速な対応を可能にするCRM（顧客関係管理）システムかもしれません。あるいは、在庫管理が属人化しており、過剰在庫や欠品が頻発しているならば、正確な在庫情報をリアルタイムで把握できる生産管理システムが「良いシステム」となり得るでしょう。 重要なのは、システム導入ありきで考えるのではなく、まず貴社が抱える具体的な課題や、達成したい目標を明確にすることです。そして、その課題解決や目標達成のために、システムがどのような役割を果たすべきかを深く掘り下げて検討することが、「良いシステム」を見つけるための第一歩となります。 2.「良いシステム」の定義が曖昧なまま、システム会社へ直接問い合わせていませんか？ 多くの企業が陥りやすいのが、「良いシステム」の定義が曖昧なまま、あるいは自社の課題が不明瞭なままシステム会社へ問い合わせをしてしまうことです。例えば、「最新の〇〇システムを導入したい」「他社でうまくいっている△△を導入できないか」といった漠然とした依頼では、システム会社も貴社の真のニーズを理解することが困難です。 結果として、システム会社からは一般的なパッケージ製品の紹介や、貴社の状況に合致しない提案がなされる可能性が高まります。最悪の場合、導入されたシステムが「思っていたものと違った」「結局、何の課題も解決されなかった」といった結果になりかねません。 これは、家を建てる際に「良い家を建てたい」とだけ言って工務店に丸投げするようなものです。「どんな家族構成か」「何部屋必要か」「どのような暮らしがしたいか」といった具体的な要望がなければ、住む人にとって本当に良い家は建ちません。システム導入もこれと同じで、自社の課題と目的を明確にし、システムに求める要件を具体的に整理することなくして、最適なシステムに出会うことはできないのです。 この「自社の課題と目的を明確にし、システムに求める要件を具体的に整理する」プロセスこそが、システム開発における上流工程であり、この工程を疎かにすることが、多くのシステム導入プロジェクト失敗の根本原因となっています。 3.システム導入の成功確度を高めるためのポイント 自社にとっての「良いシステム」を導入し、プロジェクトの成功確度を高めるためには、以下のポイントを強く意識する必要があります。 ①現状の課題と目標を明確にする まずは、自社の業務プロセスを徹底的に分析し、非効率な点、ボトルネックとなっている点、顧客からの不満点などを洗い出します。そして、それらの課題を解決することで、どのような状態を目指すのか、具体的な数値目標（例：〇〇の作業時間を△△%削減する、顧客満足度を〇〇%向上させるなど）を設定します。 ②システムに求める要件を具体化する 課題と目標が明確になったら、それを解決するためにシステムがどのような機能を持つべきか、どのような性能が必要か、誰がどのように利用するか、といった要件を具体的に定義します。この際、現場の業務担当者の意見をしっかりとヒアリングし、現実的な要件と理想的な要件を区別し、優先順位を付けることが重要です。 ③システム導入の目的を関係者間で共有する 経営層から現場の利用者まで、システム導入に関わるすべてのステークホルダーが、なぜこのシステムを導入するのか、導入によって何を達成したいのか、という目的を共有することが不可欠です。目的が共有されていれば、途中で生じるであろう様々な課題や困難に対しても、共通の認識を持って対処することができます。 ④適切なパートナーを見つけるための準備をする 上記のプロセスを経て、自社の課題、目的、そしてシステムに求める具体的な要件が明確になれば、初めてシステム会社へ具体的な相談を始める準備が整ったと言えます。明確な情報を提供することで、システム会社も貴社に最適な提案をすることができ、費用対効果の高いシステム導入に繋がります。 これらのポイントは、システム開発における上流工程に相当します。この工程に十分な時間とリソースを投資し、徹底的に検討することで、貴社にとって本当に価値のある「良いシステム」に出会い、システム導入プロジェクトを成功へと導くことができるでしょう。 4.さいごに システム導入において、ここまでに紹介した上流工程は「急がば回れ」の精神が非常に重要になります。一見すると、すぐにシステム会社に相談して見積もりを取り、開発を始めた方が早いように感じるかもしれません。しかし、課題や要件が曖昧なまま進めると、後になって大規模な手戻りが発生し、結果的に時間もコストも大幅にかかってしまうケースが少なくありません。 上流工程での綿密な準備は、まさに「遠回りに見えて、実は近道」なのです。この初期段階での丁寧な作業が、プロジェクト全体の進行をスムーズにし、最終的な成功へと最短で導く鍵となります。 貴社は、自社にとっての「良いシステム」を明確に定義できていますか？       7月28日（月）東京開催 【システム実演デモ付き】基幹システム刷新 成功事例セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130217 1.自社にとっての「良いシステム」とは何か？ 「何か良いシステムはないかな？」と考えるとき、私たちは往々にして、他社の成功事例や最新のITトレンドに目を向けがちです。しかし、A社にとっての「良いシステム」が、必ずしも貴社にとっての「良いシステム」であるとは限りません。自社にとっての「良いシステム」とは、突き詰めて言えば、貴社の経営課題や業務課題を明確に解決し、具体的な目標達成に貢献するシステムです。 例えば、顧客からの問い合わせ対応に時間がかかり、顧客満足度が低下している課題がある場合、「良いシステム」とは顧客からの問い合わせを効率的に管理し、迅速な対応を可能にするCRM（顧客関係管理）システムかもしれません。あるいは、在庫管理が属人化しており、過剰在庫や欠品が頻発しているならば、正確な在庫情報をリアルタイムで把握できる生産管理システムが「良いシステム」となり得るでしょう。 重要なのは、システム導入ありきで考えるのではなく、まず貴社が抱える具体的な課題や、達成したい目標を明確にすることです。そして、その課題解決や目標達成のために、システムがどのような役割を果たすべきかを深く掘り下げて検討することが、「良いシステム」を見つけるための第一歩となります。 2.「良いシステム」の定義が曖昧なまま、システム会社へ直接問い合わせていませんか？ 多くの企業が陥りやすいのが、「良いシステム」の定義が曖昧なまま、あるいは自社の課題が不明瞭なままシステム会社へ問い合わせをしてしまうことです。例えば、「最新の〇〇システムを導入したい」「他社でうまくいっている△△を導入できないか」といった漠然とした依頼では、システム会社も貴社の真のニーズを理解することが困難です。 結果として、システム会社からは一般的なパッケージ製品の紹介や、貴社の状況に合致しない提案がなされる可能性が高まります。最悪の場合、導入されたシステムが「思っていたものと違った」「結局、何の課題も解決されなかった」といった結果になりかねません。 これは、家を建てる際に「良い家を建てたい」とだけ言って工務店に丸投げするようなものです。「どんな家族構成か」「何部屋必要か」「どのような暮らしがしたいか」といった具体的な要望がなければ、住む人にとって本当に良い家は建ちません。システム導入もこれと同じで、自社の課題と目的を明確にし、システムに求める要件を具体的に整理することなくして、最適なシステムに出会うことはできないのです。 この「自社の課題と目的を明確にし、システムに求める要件を具体的に整理する」プロセスこそが、システム開発における上流工程であり、この工程を疎かにすることが、多くのシステム導入プロジェクト失敗の根本原因となっています。 3.システム導入の成功確度を高めるためのポイント 自社にとっての「良いシステム」を導入し、プロジェクトの成功確度を高めるためには、以下のポイントを強く意識する必要があります。 ①現状の課題と目標を明確にする まずは、自社の業務プロセスを徹底的に分析し、非効率な点、ボトルネックとなっている点、顧客からの不満点などを洗い出します。そして、それらの課題を解決することで、どのような状態を目指すのか、具体的な数値目標（例：〇〇の作業時間を△△%削減する、顧客満足度を〇〇%向上させるなど）を設定します。 ②システムに求める要件を具体化する 課題と目標が明確になったら、それを解決するためにシステムがどのような機能を持つべきか、どのような性能が必要か、誰がどのように利用するか、といった要件を具体的に定義します。この際、現場の業務担当者の意見をしっかりとヒアリングし、現実的な要件と理想的な要件を区別し、優先順位を付けることが重要です。 ③システム導入の目的を関係者間で共有する 経営層から現場の利用者まで、システム導入に関わるすべてのステークホルダーが、なぜこのシステムを導入するのか、導入によって何を達成したいのか、という目的を共有することが不可欠です。目的が共有されていれば、途中で生じるであろう様々な課題や困難に対しても、共通の認識を持って対処することができます。 ④適切なパートナーを見つけるための準備をする 上記のプロセスを経て、自社の課題、目的、そしてシステムに求める具体的な要件が明確になれば、初めてシステム会社へ具体的な相談を始める準備が整ったと言えます。明確な情報を提供することで、システム会社も貴社に最適な提案をすることができ、費用対効果の高いシステム導入に繋がります。 これらのポイントは、システム開発における上流工程に相当します。この工程に十分な時間とリソースを投資し、徹底的に検討することで、貴社にとって本当に価値のある「良いシステム」に出会い、システム導入プロジェクトを成功へと導くことができるでしょう。 4.さいごに システム導入において、ここまでに紹介した上流工程は「急がば回れ」の精神が非常に重要になります。一見すると、すぐにシステム会社に相談して見積もりを取り、開発を始めた方が早いように感じるかもしれません。しかし、課題や要件が曖昧なまま進めると、後になって大規模な手戻りが発生し、結果的に時間もコストも大幅にかかってしまうケースが少なくありません。 上流工程での綿密な準備は、まさに「遠回りに見えて、実は近道」なのです。この初期段階での丁寧な作業が、プロジェクト全体の進行をスムーズにし、最終的な成功へと最短で導く鍵となります。 貴社は、自社にとっての「良いシステム」を明確に定義できていますか？       7月28日（月）東京開催 【システム実演デモ付き】基幹システム刷新 成功事例セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130217

いつもお世話になっております。 今回は8月22日（金）14:30～17:30に開催予定の 船井総研スマートファクトリー経営部会でご講演いただく 三共電機株式会社様のDX成功事例をご紹介します。 従業員数58名。愛知県稲沢市に本社を構え、制御盤の設計・製造などを手掛ける同社では、DXに関する取り組みを通じて、単なる業務効率化に留まらず、社員の年収アップ、雇用創出、残業時間削減、売上高約1.5倍、間接業務9割削減といった多岐にわたる経営指標の改善に成功されました。特に、DXの実現を通じて、一般社員の平均年収は450万円あまり、管理職は820万円にまでアップしたとのことです。 地方の中小企業でありながら、どのようにして社員の年収アップ、生産性向上、 そして「昭和の工場」からの大改革を実現したのか、その全貌を3つのパートに分けてお伝えします。 1. 日常業務のDXで生産性の飛躍的な向上を実現！ 三共電機株式会社様は、かつて「ありとあらゆる作業が手書き、Excel・メモ帳管理」というアナログな業務環境を抱えていました。特に、制御盤製作に不可欠な約2,000種類もの在庫部品の手配業務は、必要な時に都度手書きで依頼し、型式や数量の書き間違い、二重手配、過剰手配といった問題が頻発していました。また、在庫管理の責任者が「仕事ができる人」になりがちで、そのためにその人の生産性が落ちるという課題もありました。 年に2回行われる棚卸業務も大きな負担でした。手書き・手計算で行われ、集計に1週間以上を要し、誤記入や誤集計、集計漏れが常態化し、決算期の生産性にも悪影響を及ぼしていました。 これらの課題に対し、同社はDXを推進。在庫棚に貼られたQRコードを読み取るだけで部品を手配・計上できるアプリを導入しました。手配担当者への「確認要求自動メール」送信機能も構築され、発注ミスや重複を激減。棚卸業務もアプリ化され、わずか半日で完了するようになりました。写真を見ながら作業できるため、商品知識がないパート社員でも正確に対応可能となり、全社員で棚卸作業に参加できる体制が整いました。結果として、在庫数・金額の正確性が向上し、過剰在庫の削減にも成功しました。 2. 社会課題解決のDXで社員の働きがい向上！ 同社は、社員の働きがい向上にもDXを積極的に活用しました。以前は、労働者の権利である有給休暇の取得が難しく、紙の申請書を社長（前社長）に直接提出する形式であったため、社員が「申請しづらい」と感じる雰囲気がありました。また、有給申請後の予定表や勤怠管理システムへの反映は手入力で行われており、従業員が増えるほど労務管理者の手間が増大し、従業員満足度やモチベーションの低下につながっていました。 そこで、同社は有給申請のアプリ化を実施。社員はアプリ上で希望日と理由を設定して申請でき、Teams上で承認プロセスが完結し、その状態が可視化されます。さらに、Power Automate®と連携することで、Outlookの共有予定表に自動で反映される仕組みを構築しました。 このDXにより、社員は上司の顔色をうかがうことなく有給申請できるようになり、有給取得率が抜本的に向上しました。申請・承認作業がクラウド化されたことで、いつでもどこでも承認・却下が可能になり、労務管理の手間も大幅に削減されました。結果、従業員満足度が向上し、QOL（生活の質）の向上やモチベーションアップという好循環を生み出しました。この仕組みは休日出勤申請にも横展開されています。 3. 経営のDXで「データドリブン経営」を実現！ 経営の根幹を支える経営指標の作成においても、同社は大きな課題を抱えていました。以前は、売上データや仕入データなどの経営指標のグラフ作成に過剰な時間を費やし、「グラフづくり」が「目的化」してしまうという問題がありました。原価が変更されるたびにCSV出力し、Excelグラフを更新するといった煩雑な手作業が、迅速な経営判断を妨げていたのです。 同社はこの課題を解決するため、基幹システムからのデータ取得にRPAを導入して自動化し、さらにクラウドデータベースをBIレポートに直接連携させることで、リアルタイムな経営データの可視化を実現しました。 この取り組みにより、同社は「データドリブン経営」を実践できるようになりました。BIレポートについて、一度ひな形を作成すれば、決まった時刻に最新データが自動配信される仕組みを確立。これにより、売上アップ・粗利アップ・利益アップ・コストダウンといった具体的な成果に向けて“即行動”できる体制が整ったのです。 4.さいごに 三共電機株式会社様の事例は、DXが単なる業務効率化に留まらず、社員の年収アップ、雇用創出、残業時間削減、売上高約1.5倍、間接業務9割削減といった多岐にわたる経営指標を改善し、企業の持続的な成長を可能にすることを示しています。特に、DXの実現を通じて、一般社員の平均年収は450万円あまり、管理職は820万円にまでアップしたとのことです。 本事例の詳細について、8月22日（金）14:30～17:30に開催予定の 船井総研スマートファクトリー経営部会（@船井総研グループ東京本社）にて、 三共電機株式会社 代表取締役 三橋 進様よりご講演をいただきます。 本事例の詳細に関するご講演に加えて、当日限定で三橋様による「経営指標のリアルタイム見える化」の実演もを予定しています。 スマートファクトリー経営部会のお試し参加にご興味のある方は、 「今すぐ」以下のURLからお申し込みください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ 《無料お試しご参加条件》 ・本研究会に過去ご参加された経験のない企業様 ・経営者様、経営幹部の皆様 ※ご参加は1回限りです。当日のプログラム全体終了直後に、本研究会へご入会するか否かのご判断をいただきます。事業の経営判断ができる方がご参加ください。     8月22日（金）14:30～17:30 ものづくり経営研究会スマートファクトリー経営部会 お試し参加ご案内 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ いつもお世話になっております。 今回は8月22日（金）14:30～17:30に開催予定の 船井総研スマートファクトリー経営部会でご講演いただく 三共電機株式会社様のDX成功事例をご紹介します。 従業員数58名。愛知県稲沢市に本社を構え、制御盤の設計・製造などを手掛ける同社では、DXに関する取り組みを通じて、単なる業務効率化に留まらず、社員の年収アップ、雇用創出、残業時間削減、売上高約1.5倍、間接業務9割削減といった多岐にわたる経営指標の改善に成功されました。特に、DXの実現を通じて、一般社員の平均年収は450万円あまり、管理職は820万円にまでアップしたとのことです。 地方の中小企業でありながら、どのようにして社員の年収アップ、生産性向上、 そして「昭和の工場」からの大改革を実現したのか、その全貌を3つのパートに分けてお伝えします。 1. 日常業務のDXで生産性の飛躍的な向上を実現！ 三共電機株式会社様は、かつて「ありとあらゆる作業が手書き、Excel・メモ帳管理」というアナログな業務環境を抱えていました。特に、制御盤製作に不可欠な約2,000種類もの在庫部品の手配業務は、必要な時に都度手書きで依頼し、型式や数量の書き間違い、二重手配、過剰手配といった問題が頻発していました。また、在庫管理の責任者が「仕事ができる人」になりがちで、そのためにその人の生産性が落ちるという課題もありました。 年に2回行われる棚卸業務も大きな負担でした。手書き・手計算で行われ、集計に1週間以上を要し、誤記入や誤集計、集計漏れが常態化し、決算期の生産性にも悪影響を及ぼしていました。 これらの課題に対し、同社はDXを推進。在庫棚に貼られたQRコードを読み取るだけで部品を手配・計上できるアプリを導入しました。手配担当者への「確認要求自動メール」送信機能も構築され、発注ミスや重複を激減。棚卸業務もアプリ化され、わずか半日で完了するようになりました。写真を見ながら作業できるため、商品知識がないパート社員でも正確に対応可能となり、全社員で棚卸作業に参加できる体制が整いました。結果として、在庫数・金額の正確性が向上し、過剰在庫の削減にも成功しました。 2. 社会課題解決のDXで社員の働きがい向上！ 同社は、社員の働きがい向上にもDXを積極的に活用しました。以前は、労働者の権利である有給休暇の取得が難しく、紙の申請書を社長（前社長）に直接提出する形式であったため、社員が「申請しづらい」と感じる雰囲気がありました。また、有給申請後の予定表や勤怠管理システムへの反映は手入力で行われており、従業員が増えるほど労務管理者の手間が増大し、従業員満足度やモチベーションの低下につながっていました。 そこで、同社は有給申請のアプリ化を実施。社員はアプリ上で希望日と理由を設定して申請でき、Teams上で承認プロセスが完結し、その状態が可視化されます。さらに、Power Automate®と連携することで、Outlookの共有予定表に自動で反映される仕組みを構築しました。 このDXにより、社員は上司の顔色をうかがうことなく有給申請できるようになり、有給取得率が抜本的に向上しました。申請・承認作業がクラウド化されたことで、いつでもどこでも承認・却下が可能になり、労務管理の手間も大幅に削減されました。結果、従業員満足度が向上し、QOL（生活の質）の向上やモチベーションアップという好循環を生み出しました。この仕組みは休日出勤申請にも横展開されています。 3. 経営のDXで「データドリブン経営」を実現！ 経営の根幹を支える経営指標の作成においても、同社は大きな課題を抱えていました。以前は、売上データや仕入データなどの経営指標のグラフ作成に過剰な時間を費やし、「グラフづくり」が「目的化」してしまうという問題がありました。原価が変更されるたびにCSV出力し、Excelグラフを更新するといった煩雑な手作業が、迅速な経営判断を妨げていたのです。 同社はこの課題を解決するため、基幹システムからのデータ取得にRPAを導入して自動化し、さらにクラウドデータベースをBIレポートに直接連携させることで、リアルタイムな経営データの可視化を実現しました。 この取り組みにより、同社は「データドリブン経営」を実践できるようになりました。BIレポートについて、一度ひな形を作成すれば、決まった時刻に最新データが自動配信される仕組みを確立。これにより、売上アップ・粗利アップ・利益アップ・コストダウンといった具体的な成果に向けて“即行動”できる体制が整ったのです。 4.さいごに 三共電機株式会社様の事例は、DXが単なる業務効率化に留まらず、社員の年収アップ、雇用創出、残業時間削減、売上高約1.5倍、間接業務9割削減といった多岐にわたる経営指標を改善し、企業の持続的な成長を可能にすることを示しています。特に、DXの実現を通じて、一般社員の平均年収は450万円あまり、管理職は820万円にまでアップしたとのことです。 本事例の詳細について、8月22日（金）14:30～17:30に開催予定の 船井総研スマートファクトリー経営部会（@船井総研グループ東京本社）にて、 三共電機株式会社 代表取締役 三橋 進様よりご講演をいただきます。 本事例の詳細に関するご講演に加えて、当日限定で三橋様による「経営指標のリアルタイム見える化」の実演もを予定しています。 スマートファクトリー経営部会のお試し参加にご興味のある方は、 「今すぐ」以下のURLからお申し込みください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ 《無料お試しご参加条件》 ・本研究会に過去ご参加された経験のない企業様 ・経営者様、経営幹部の皆様 ※ご参加は1回限りです。当日のプログラム全体終了直後に、本研究会へご入会するか否かのご判断をいただきます。事業の経営判断ができる方がご参加ください。     8月22日（金）14:30～17:30 ものづくり経営研究会スマートファクトリー経営部会 お試し参加ご案内 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/

なぜ自動化は失敗するのか？投資を利益に変える、体系化されたプロジェクトの進め方を、プロのコンサルタントが徹底解説します。 このコラムをお勧めしたい経営者・幹部社員のイメージ ● 人手不足や生産性向上に課題を抱え、自動化・ロボット活用を本気で検討している経営者様 ● ロボット導入に関心はあるが、具体的な進め方が分からず一歩を踏み出せないでいる経営者・幹部社員様 ● 投資対効果を明確にし、社内（特に経営層）を説得できる具体的な計画を立てたいと考えている生産技術責任者様 ● パートナーとなるSIer（システムインテグレータ）の選定方法に悩んでいる購買・企画担当者様 このコラムの内容の要約 本コラムは、製造現場へのロボット導入や自動化を成功に導くための、体系的かつ実践的なプロジェクトの進め方を解説するものです。多くの企業が陥りがちな失敗の原因を明らかにし、それを回避するための具体的な手順を提示します。感覚や思い付きに頼るのではなく、「どの工程を自動化すべきか」というテーマ選定から、投資対効果の算出、最適なパートナー（SIer）の選定、そして導入後の定着まで、一連のプロセスを論理的に進めるためのノウハウを凝縮しました。本コラムを通じて、自動化プロジェクトを成功させるための「具体的な手法」を提供します。 このコラムを読むメリットを表す文章 本コラムをお読みいただくことで、自動化・ロボット導入プロジェクトにおける意思決定の精度が飛躍的に高まります。データに基づいた対象工程の選定手法を学ぶことで、投資効果を最大化するテーマを見つけ出すことができます。また、経営層を説得するための具体的な投資対効果の算出方法や、最適なSIerを選び抜くためのRFI・RFPの活用法を知ることで、自信を持ってプロジェクトを推進できます。これまで「何から手をつければ良いか分からない」と感じていた方も、具体的なタスクレベルで全体の流れを把握できるため、失敗のリスクを大幅に低減し、自社の自動化を成功へと導くことができるようになります。   1. はじめに：なぜ多くの自動化プロジェクトは失敗に終わるのか？ 人手不足の解消、生産性の向上、品質の安定化。これらは、現代の製造業が抱える共通の課題であり、その解決策として「自動化・ロボット導入」への期待は年々高まっています。しかし、その一方で「高額な投資をしたにもかかわらず、期待した効果が出なかった」「現場で使いこなせず、ロボットが“置物”になっている」といった声が後を絶たないのも事実です。   なぜ、成功する企業と失敗する企業に分かれてしまうのでしょうか。我々、株式会社船井総合研究所が数多くの現場をご支援する中で見えてきたのは、失敗の根本原因が「技術」や「資金」の問題ではなく、プロジェクトの「手順」にあるということです。例えば、目的を明確にしないまま「とりあえず自動化」を進めてしまったり、自社の課題に合わないSIer（システムインテグレータ）に「丸投げ」してしまったりするケースです。これらは、体系化された正しい手順を知らないことに起因します。   成功する企業は、例外なく、データに基づいた客観的な判断と、段階的なプロセスを踏んでいます。本コラムでは、皆様が失敗の轍を踏むことなく、投資を確実に利益に変えるための「正しい手順」を、4つのステップに分けて具体的に解説していきます。   2. ステップ1：現状分析 -「どこから始めるか」をデータで決める 自動化プロジェクトの成否は、最初の「どこを自動化の対象にするか」というテーマ選定で8割が決まると言っても過言ではありません。ここでは、感覚や思い付きではなく、客観的な「データ」に基づいて費用対効果の高いテーマを絞り込む、3つの具体的な分析手法を解説します。   手法①：製品分析 まず、どの製品の生産に最も時間がかかっているかを特定し、改善効果の大きい「重点製品」を見つけ出します。 具体的なタスクとしては、まず過去数年分の製品別生産実績データを収集します。次に、各製品の標準サイクルタイムと年間生産量を基に、「製品ごとの年間総工数」を算出します。この数値が、そのままその製品にかかっているコストの大きさを表します。年間総工数が大きい製品群をリストアップし、それらの製品に共通する工程が、自動化の主要な候補となります。   手法②：作業分析 次に、特定した重点製品の工程を対象に、どの「作業」がボトルネックかを分析します。 効果的なのは、スマートフォンの動画機能などを活用した動画撮影による分析です。対象作業を撮影し、再生しながら「部品を掴む」「機械にセットする」「ネジを締める」といった細かい「要素作業」に分解し、それぞれの時間をストップウォッチで計測します。これにより、合計時間が最も長い作業や、繰り返し頻度が極端に高い作業といった、改善効果の大きいボトルネック作業を定量的に特定できます。   手法③：マン・マシンチャート分析 人と機械が協働する工程では、両者の稼働状況を時系列で可視化するマン・マシンチャートが有効です。横軸に時間を、縦軸に「人」と「機械」を取り、それぞれの動作を「主作業」「付随作業」「手待ち」などに分類して記録します。これにより、「作業者が機械の動作完了を待っている時間（手待ち）」や「作業者が別の作業をしている間に機械が停止している時間（機械の非稼働）」といったムダが一目瞭然になります。このムダを削減するような自動化（例：機械への部品の自動供給）は、非常に高い投資対効果が期待できます。   これらの分析手法を通じて、最も投資対効果が期待できるテーマを論理的に選定し、「対象製品・対象工程 選定報告書」としてまとめることが、成功への第一歩です。   3. ステップ2：投資計画 -「儲かる自動化」を数値で示す 自動化のテーマが決定したら、次はその投資が妥当であることを、誰にでも分かる「数値」で証明する必要があります。ここでは、経営層の意思決定を後押しする、具体的な投資対効果（ROI）計画書の作成手法を解説します。 タスク①：初期投資額（I）の算出 まず、自動化に必要な初期投資の総額を算出します。ここで重要なのは、抜け漏れなくコストを洗い出すことです。 設備・システム導入費用: ロボット本体費用に加え、ロボットハンドや架台、センサー、安全柵といった周辺装置費用、そしてシステムの設計・構築・ティーチングを行うシステムインテグレーション費用を計上します。一般的に、これらはロボット本体価格のそれぞれ100%～200%程度かかることも珍しくありません。 導入関連費用: 従業員への教育・トレーニング費用や、コンサルティング費用なども忘れずに含めます。 補助金・助成金額: 活用可能な補助金があれば、投資額から差し引くマイナス項目として計上します。   タスク②：年間リターン（R）の算出 次に、自動化によって得られる年間の効果額を算出します。人件費削減だけでは、投資の価値を過小評価してしまいます。 人件費削減効果: 自動化により削減される人員数、または作業時間に残業単価などを乗じて算出します。 生産性向上による効果: サイクルタイム短縮や24時間稼働による生産量増加分に、製品1個あたりの利益（売上から変動費を引いた限界利益）を乗じて算出します。これは売上拡大に直結する、非常に重要な効果です。 品質改善による効果: 不良率の削減見込みから、年間の材料費や再加工費の削減額を算出します。   タスク③：投資回収期間の計算と計画書作成 最後に、「初期投資額 ÷ 年間リターン」で投資回収期間を算出します。これらの計算結果と、算出の根拠、そして安全性向上などの定性的なメリットを「投資計画書」としてA4一枚程度にまとめることで、経営層も短時間で内容を把握でき、スムーズな意思決定を後押しします。   4. ステップ3：パートナー選定 - RFIとRFPで最適なSIerを見抜く 自動化プロジェクトは自社だけでは完結せず、専門家であるSIer（システムインテグレータ）との協業が不可欠です。ここでは、2段階のコミュニケーション手法「RFI」と「RFP」を活用し、最適なパートナーを選び抜く具体的な手順を解説します。   タスク①：RFIによる情報収集と一次選定 まず、ステップ1で定めたテーマと大まかな構想を基に、「RFI（情報提供依頼）」を作成します。これは、SIerの技術や実績、概算費用感といった「情報」を広く集めるためのものです。10社程度の候補にRFIを送付し、その回答内容から、自社の課題への理解度が高く、実績も豊富なSIerを2～3社に絞り込みます（ショートリスト化）。この段階では、SIerからの多様な技術的アイデアを収集し、自社の構想を具体化させることも重要な目的です。   タスク②：要求仕様書の作成 次に、RFIで得た情報も参考にしながら、自動化システムに「何を（What）」求めるかを定義した、自社の公式な文書である「要求仕様書」を作成します。ここには、目標とするサイクルタイムや精度、満たすべき安全基準などを、具体的かつ測定可能な形で記述します。この要求仕様書の質が、プロジェクト全体の質を左右します。   タスク③：RFPによる提案依頼と最終選定 作成した「要求仕様書」を中核として、より詳細な「RFP（提案依頼書）」を作成し、ショートリストの2～3社に提示します。RFPに基づき、各社から正式な「提案書」と「確定見積書」を取得します。 提出された提案は、事前に作成した「SIer評価シート」を用いて評価します。「初期投資コスト」といった定量項目だけでなく、「技術提案の質」「サポート体制」といった定性項目も、重要度に応じた重み付けを行い、総合的に点数化することで、客観的な比較が可能になります。   タスク④：技術検証（PoC） 最終候補となったSIerとは、契約前に「技術検証（PoC）」を実施することを推奨します。実際の製品（ワーク）を使い、「提案されたロボットハンドで本当に掴めるのか」といった技術的な懸念点を物理的にテストすることで、導入後のリスクを最小限に抑えることができます。   5. ステップ4：導入と定着 - ロボットを「置物」にしないために パートナーとなるSIerと契約を締結したら、いよいよ実行フェーズです。導入したロボットが現場で有効活用されず、「高価な置物」になってしまう失敗を避けるため、導入後の「定着」までを見据えた具体的なマネジメント手法を解説します。   タスク①：要件定義とプロジェクト計画の合意 契約後、まずSIerが作成する「要件定義書」（自社の要求仕様を、"どうやって"実現するかの詳細設計書）を、現場の担当者も交えて徹底的にレビューし、認識の齟齬がないか合意します。同時に、SIerが作成する詳細なWBS（作業分解構成図）を確認し、プロジェクト全体のスケジュールとマイルストーンを共有します。   タスク②：徹底した品質管理と進捗管理 プロジェクトの実行中は、定期的な進捗会議を通じて課題やリスクを管理します。そしてシステムが完成したら、2段階のテストで品質を担保します。 出荷前立会評価（FAT）: SIerの工場で、システムが要求仕様通りに動作するかを顧客が立ち会って確認します。 現地受入評価（SAT）: 自社工場に設置後、実際の生産環境で最終テストを行います。 ここで、要求した性能や安全性が確実に担保されているかを厳しくチェックし、すべての検収条件をクリアして初めて検収完了とします。   タスク③：人材育成と運用の定着 ロボットを真の戦力とするためには、「人」の育成が不可欠です。 オペレーター教育: SIerによる操作教育を実施し、複数の従業員が操作できるよう作業手順書を作成・整備します。 保全担当者教育: 日常点検や軽微なトラブルに対応できる「保全のキーマン」を育成します。これにより、ダウンタイムの短縮と長期的なコスト削減に繋がります。 これらのタスクを確実に実行することで、ロボットは持続的に利益を生み出す、企業の重要な資産となるのです。     このコラムを読んだ後に取るべき行動 本コラムを通じて、自動化・ロボット導入を成功させるための「正しい手順」をご理解いただけたことと存じます。 しかし、実際にこの手順を自社に当てはめて推進しようとすると、「どの分析手法が自社に最適か」「投資効果の算出に必要な数値の根拠が分からない」「RFIやRFPに何を具体的に書けば良いのか」といった、新たな疑問や課題に直面するかもしれません。 そこで、株式会社船井総合研究所では、本コラムで解説した手順を、専門コンサルタントがお客様のためだけに実践する、第一歩として最適なサービスをご用意しております。 それが「SmartFactory化構想策定簡易診断」です。 経験豊富なコンサルタントが貴社工場を訪問し、現場を拝見し、関係者の皆様にヒアリングを行います。その上で、 貴社にとって最も費用対効果の高い、最初の自動化テーマ あるべき姿を示す、具体的なコンセプト図 実現に向けた簡易ロードマップと、概算の投資対効果 を、最短2週間で「診断レポート」としてご提示いたします。 まずは、専門家と共に自社の可能性を客観的に把握することから始めてみませんか。 ご興味をお持ちいただけましたら、下記よりお気軽にお問い合わせください。詳細なサービス内容をご説明させていただきます。 [お問い合わせはこちら] https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045&_gl=1*n9ocn6*_gcl_au*MTQxOTg2OTc5LjE3NDg0MDQ4OTA.*_ga*MTQwMzYyNzIxNC4xNzAxMTQ4MzQz*_ga_D8HCS71KCM*czE3NTEyNjM4NjIkbzQ0MCRnMCR0MTc1MTI2Mzg2MiRqNjAkbDAkaDA. なぜ自動化は失敗するのか？投資を利益に変える、体系化されたプロジェクトの進め方を、プロのコンサルタントが徹底解説します。 このコラムをお勧めしたい経営者・幹部社員のイメージ ● 人手不足や生産性向上に課題を抱え、自動化・ロボット活用を本気で検討している経営者様 ● ロボット導入に関心はあるが、具体的な進め方が分からず一歩を踏み出せないでいる経営者・幹部社員様 ● 投資対効果を明確にし、社内（特に経営層）を説得できる具体的な計画を立てたいと考えている生産技術責任者様 ● パートナーとなるSIer（システムインテグレータ）の選定方法に悩んでいる購買・企画担当者様 このコラムの内容の要約 本コラムは、製造現場へのロボット導入や自動化を成功に導くための、体系的かつ実践的なプロジェクトの進め方を解説するものです。多くの企業が陥りがちな失敗の原因を明らかにし、それを回避するための具体的な手順を提示します。感覚や思い付きに頼るのではなく、「どの工程を自動化すべきか」というテーマ選定から、投資対効果の算出、最適なパートナー（SIer）の選定、そして導入後の定着まで、一連のプロセスを論理的に進めるためのノウハウを凝縮しました。本コラムを通じて、自動化プロジェクトを成功させるための「具体的な手法」を提供します。 このコラムを読むメリットを表す文章 本コラムをお読みいただくことで、自動化・ロボット導入プロジェクトにおける意思決定の精度が飛躍的に高まります。データに基づいた対象工程の選定手法を学ぶことで、投資効果を最大化するテーマを見つけ出すことができます。また、経営層を説得するための具体的な投資対効果の算出方法や、最適なSIerを選び抜くためのRFI・RFPの活用法を知ることで、自信を持ってプロジェクトを推進できます。これまで「何から手をつければ良いか分からない」と感じていた方も、具体的なタスクレベルで全体の流れを把握できるため、失敗のリスクを大幅に低減し、自社の自動化を成功へと導くことができるようになります。   1. はじめに：なぜ多くの自動化プロジェクトは失敗に終わるのか？ 人手不足の解消、生産性の向上、品質の安定化。これらは、現代の製造業が抱える共通の課題であり、その解決策として「自動化・ロボット導入」への期待は年々高まっています。しかし、その一方で「高額な投資をしたにもかかわらず、期待した効果が出なかった」「現場で使いこなせず、ロボットが“置物”になっている」といった声が後を絶たないのも事実です。   なぜ、成功する企業と失敗する企業に分かれてしまうのでしょうか。我々、株式会社船井総合研究所が数多くの現場をご支援する中で見えてきたのは、失敗の根本原因が「技術」や「資金」の問題ではなく、プロジェクトの「手順」にあるということです。例えば、目的を明確にしないまま「とりあえず自動化」を進めてしまったり、自社の課題に合わないSIer（システムインテグレータ）に「丸投げ」してしまったりするケースです。これらは、体系化された正しい手順を知らないことに起因します。   成功する企業は、例外なく、データに基づいた客観的な判断と、段階的なプロセスを踏んでいます。本コラムでは、皆様が失敗の轍を踏むことなく、投資を確実に利益に変えるための「正しい手順」を、4つのステップに分けて具体的に解説していきます。   2. ステップ1：現状分析 -「どこから始めるか」をデータで決める 自動化プロジェクトの成否は、最初の「どこを自動化の対象にするか」というテーマ選定で8割が決まると言っても過言ではありません。ここでは、感覚や思い付きではなく、客観的な「データ」に基づいて費用対効果の高いテーマを絞り込む、3つの具体的な分析手法を解説します。   手法①：製品分析 まず、どの製品の生産に最も時間がかかっているかを特定し、改善効果の大きい「重点製品」を見つけ出します。 具体的なタスクとしては、まず過去数年分の製品別生産実績データを収集します。次に、各製品の標準サイクルタイムと年間生産量を基に、「製品ごとの年間総工数」を算出します。この数値が、そのままその製品にかかっているコストの大きさを表します。年間総工数が大きい製品群をリストアップし、それらの製品に共通する工程が、自動化の主要な候補となります。   手法②：作業分析 次に、特定した重点製品の工程を対象に、どの「作業」がボトルネックかを分析します。 効果的なのは、スマートフォンの動画機能などを活用した動画撮影による分析です。対象作業を撮影し、再生しながら「部品を掴む」「機械にセットする」「ネジを締める」といった細かい「要素作業」に分解し、それぞれの時間をストップウォッチで計測します。これにより、合計時間が最も長い作業や、繰り返し頻度が極端に高い作業といった、改善効果の大きいボトルネック作業を定量的に特定できます。   手法③：マン・マシンチャート分析 人と機械が協働する工程では、両者の稼働状況を時系列で可視化するマン・マシンチャートが有効です。横軸に時間を、縦軸に「人」と「機械」を取り、それぞれの動作を「主作業」「付随作業」「手待ち」などに分類して記録します。これにより、「作業者が機械の動作完了を待っている時間（手待ち）」や「作業者が別の作業をしている間に機械が停止している時間（機械の非稼働）」といったムダが一目瞭然になります。このムダを削減するような自動化（例：機械への部品の自動供給）は、非常に高い投資対効果が期待できます。   これらの分析手法を通じて、最も投資対効果が期待できるテーマを論理的に選定し、「対象製品・対象工程 選定報告書」としてまとめることが、成功への第一歩です。   3. ステップ2：投資計画 -「儲かる自動化」を数値で示す 自動化のテーマが決定したら、次はその投資が妥当であることを、誰にでも分かる「数値」で証明する必要があります。ここでは、経営層の意思決定を後押しする、具体的な投資対効果（ROI）計画書の作成手法を解説します。 タスク①：初期投資額（I）の算出 まず、自動化に必要な初期投資の総額を算出します。ここで重要なのは、抜け漏れなくコストを洗い出すことです。 設備・システム導入費用: ロボット本体費用に加え、ロボットハンドや架台、センサー、安全柵といった周辺装置費用、そしてシステムの設計・構築・ティーチングを行うシステムインテグレーション費用を計上します。一般的に、これらはロボット本体価格のそれぞれ100%～200%程度かかることも珍しくありません。 導入関連費用: 従業員への教育・トレーニング費用や、コンサルティング費用なども忘れずに含めます。 補助金・助成金額: 活用可能な補助金があれば、投資額から差し引くマイナス項目として計上します。   タスク②：年間リターン（R）の算出 次に、自動化によって得られる年間の効果額を算出します。人件費削減だけでは、投資の価値を過小評価してしまいます。 人件費削減効果: 自動化により削減される人員数、または作業時間に残業単価などを乗じて算出します。 生産性向上による効果: サイクルタイム短縮や24時間稼働による生産量増加分に、製品1個あたりの利益（売上から変動費を引いた限界利益）を乗じて算出します。これは売上拡大に直結する、非常に重要な効果です。 品質改善による効果: 不良率の削減見込みから、年間の材料費や再加工費の削減額を算出します。   タスク③：投資回収期間の計算と計画書作成 最後に、「初期投資額 ÷ 年間リターン」で投資回収期間を算出します。これらの計算結果と、算出の根拠、そして安全性向上などの定性的なメリットを「投資計画書」としてA4一枚程度にまとめることで、経営層も短時間で内容を把握でき、スムーズな意思決定を後押しします。   4. ステップ3：パートナー選定 - RFIとRFPで最適なSIerを見抜く 自動化プロジェクトは自社だけでは完結せず、専門家であるSIer（システムインテグレータ）との協業が不可欠です。ここでは、2段階のコミュニケーション手法「RFI」と「RFP」を活用し、最適なパートナーを選び抜く具体的な手順を解説します。   タスク①：RFIによる情報収集と一次選定 まず、ステップ1で定めたテーマと大まかな構想を基に、「RFI（情報提供依頼）」を作成します。これは、SIerの技術や実績、概算費用感といった「情報」を広く集めるためのものです。10社程度の候補にRFIを送付し、その回答内容から、自社の課題への理解度が高く、実績も豊富なSIerを2～3社に絞り込みます（ショートリスト化）。この段階では、SIerからの多様な技術的アイデアを収集し、自社の構想を具体化させることも重要な目的です。   タスク②：要求仕様書の作成 次に、RFIで得た情報も参考にしながら、自動化システムに「何を（What）」求めるかを定義した、自社の公式な文書である「要求仕様書」を作成します。ここには、目標とするサイクルタイムや精度、満たすべき安全基準などを、具体的かつ測定可能な形で記述します。この要求仕様書の質が、プロジェクト全体の質を左右します。   タスク③：RFPによる提案依頼と最終選定 作成した「要求仕様書」を中核として、より詳細な「RFP（提案依頼書）」を作成し、ショートリストの2～3社に提示します。RFPに基づき、各社から正式な「提案書」と「確定見積書」を取得します。 提出された提案は、事前に作成した「SIer評価シート」を用いて評価します。「初期投資コスト」といった定量項目だけでなく、「技術提案の質」「サポート体制」といった定性項目も、重要度に応じた重み付けを行い、総合的に点数化することで、客観的な比較が可能になります。   タスク④：技術検証（PoC） 最終候補となったSIerとは、契約前に「技術検証（PoC）」を実施することを推奨します。実際の製品（ワーク）を使い、「提案されたロボットハンドで本当に掴めるのか」といった技術的な懸念点を物理的にテストすることで、導入後のリスクを最小限に抑えることができます。   5. ステップ4：導入と定着 - ロボットを「置物」にしないために パートナーとなるSIerと契約を締結したら、いよいよ実行フェーズです。導入したロボットが現場で有効活用されず、「高価な置物」になってしまう失敗を避けるため、導入後の「定着」までを見据えた具体的なマネジメント手法を解説します。   タスク①：要件定義とプロジェクト計画の合意 契約後、まずSIerが作成する「要件定義書」（自社の要求仕様を、"どうやって"実現するかの詳細設計書）を、現場の担当者も交えて徹底的にレビューし、認識の齟齬がないか合意します。同時に、SIerが作成する詳細なWBS（作業分解構成図）を確認し、プロジェクト全体のスケジュールとマイルストーンを共有します。   タスク②：徹底した品質管理と進捗管理 プロジェクトの実行中は、定期的な進捗会議を通じて課題やリスクを管理します。そしてシステムが完成したら、2段階のテストで品質を担保します。 出荷前立会評価（FAT）: SIerの工場で、システムが要求仕様通りに動作するかを顧客が立ち会って確認します。 現地受入評価（SAT）: 自社工場に設置後、実際の生産環境で最終テストを行います。 ここで、要求した性能や安全性が確実に担保されているかを厳しくチェックし、すべての検収条件をクリアして初めて検収完了とします。   タスク③：人材育成と運用の定着 ロボットを真の戦力とするためには、「人」の育成が不可欠です。 オペレーター教育: SIerによる操作教育を実施し、複数の従業員が操作できるよう作業手順書を作成・整備します。 保全担当者教育: 日常点検や軽微なトラブルに対応できる「保全のキーマン」を育成します。これにより、ダウンタイムの短縮と長期的なコスト削減に繋がります。 これらのタスクを確実に実行することで、ロボットは持続的に利益を生み出す、企業の重要な資産となるのです。     このコラムを読んだ後に取るべき行動 本コラムを通じて、自動化・ロボット導入を成功させるための「正しい手順」をご理解いただけたことと存じます。 しかし、実際にこの手順を自社に当てはめて推進しようとすると、「どの分析手法が自社に最適か」「投資効果の算出に必要な数値の根拠が分からない」「RFIやRFPに何を具体的に書けば良いのか」といった、新たな疑問や課題に直面するかもしれません。 そこで、株式会社船井総合研究所では、本コラムで解説した手順を、専門コンサルタントがお客様のためだけに実践する、第一歩として最適なサービスをご用意しております。 それが「SmartFactory化構想策定簡易診断」です。 経験豊富なコンサルタントが貴社工場を訪問し、現場を拝見し、関係者の皆様にヒアリングを行います。その上で、 貴社にとって最も費用対効果の高い、最初の自動化テーマ あるべき姿を示す、具体的なコンセプト図 実現に向けた簡易ロードマップと、概算の投資対効果 を、最短2週間で「診断レポート」としてご提示いたします。 まずは、専門家と共に自社の可能性を客観的に把握することから始めてみませんか。 ご興味をお持ちいただけましたら、下記よりお気軽にお問い合わせください。詳細なサービス内容をご説明させていただきます。 [お問い合わせはこちら] https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045&_gl=1*n9ocn6*_gcl_au*MTQxOTg2OTc5LjE3NDg0MDQ4OTA.*_ga*MTQwMzYyNzIxNC4xNzAxMTQ4MzQz*_ga_D8HCS71KCM*czE3NTEyNjM4NjIkbzQ0MCRnMCR0MTc1MTI2Mzg2MiRqNjAkbDAkaDA.

URL： https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. 導入：製造業の未来を左右する「生産計画システム」の必要性 多品種少量生産を行う中小製造業の工場では、「ベテラン担当者の経験と勘に頼っている」「急な受注や変更に計画が対応できず、現場が混乱する」「在庫が多くなりすぎて管理が大変」「納期に遅延が発生する」といった課題が多くあります。これらの問題は、生産計画を手書きやExcelで作成している企業で特に多く見られます。 ● なぜ今、生産計画システムが必要なのか？ 現代の製造業は、顧客ニーズの多様化や少量ロット生産への対応、短納期化など、複雑な課題に直面しています。これらの課題を解決し、企業の競争力を維持・向上させるためには、生産計画の最適化が必要不可欠です。生産計画システムは、これらの課題を解決し、業務効率化を実現するための強力なツールです。 ● この記事でわかること：生産計画システムが持つ機能から選び方、活用方法まで徹底解説 この記事は、生産計画システムの導入を検討している製造業の担当者や経営者の方々が抱える悩みや疑問を解決するために執筆しました。この記事を最後まで読んでいただくことで、生産計画システムが何なのか、生産管理システムや生産スケジューラといった関連ツールと何が違うのか、導入によってどのようなメリットや効果が期待できるのか、そして自社に合ったシステムをどうやって選べば良いのかを詳細に把握できます。また、2025年の最新動向やAI搭載システムについても解説し、将来を見据えた計画立案を支援します。 2. 生産計画システムとは？目的と役割を徹底解説 生産計画システムは、製造業の工場における生産計画の立案、調整、管理を支援する専用ツールです。このシステムは、受注情報や在庫、人員、設備といった製造に必要なリソース情報をもとに、生産計画を自動で作成し、最適化する機能を搭載しています。 生産計画システムの主な目的は、生産の「見える化」「最適化」「平準化」を実現し、生産効率と収益性を最大限に向上させることです。計画の立案にかかる時間や手間を大幅に削減し、担当者の負担を軽減します。 ● 生産計画システムが持つ主要機能の詳細 生産計画システムには、生産計画を効率化し最適化するための様々な機能が搭載されています。これらの機能を活用することで、製造現場の課題を解決できます。 ● 生産計画の自動立案機能 生産計画システムは、受注情報や部品在庫、機械稼働状況、人員稼働時間などのデータを入力することで、自動で生産計画を作成します。手書きやExcelで計画を立てる場合、担当者が多くの情報を確認しながら手動で計算し、調整を行う手間がかかります。しかし、生産計画システムは、複雑な条件や制約を考慮して、誰でも簡単に計画を作成できるように支援します。この機能により、計画立案にかかる時間を大幅に短縮できます。 ● シミュレーション機能 シミュレーション機能は、生産計画システムの強力な特徴の一つです。急な受注の追加や変更、機械トラブル、部品の納期遅延などが発生した場合、生産計画にどのような影響が出るのかを事前に予測できます。様々な条件を入力して計画の変更をシミュレーションすることで、問題が発生した際にも、迅速に最適な対応を検討できます。例えば、「この受注を追加すると、納期に間に合わなくなる可能性がある」といった情報を事前に把握し、顧客に対して適切な情報を提供できます。 ● リアルタイムな進捗管理機能 生産計画システムは、製造現場の進捗状況をリアルタイムで把握する機能を搭載しています。各工程の作業がどの程度進んでいるのか、計画と実際の状況にどれだけの差があるのかを画面上で可視化します。現場の担当者がタブレットなどから作業の開始・終了を入力するだけで、リアルタイムに進捗状況が反映されるシステムも多くあります。これにより、計画と実績の乖離を早期に発見し、迅速に対策を講じることができます。 関連記事：「中小製造業の生産管理DX：ZOHOで作る、利益を生む最適システム」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250609-3/ 3. 混同しやすい「生産管理」「スケジューラ」との違いを比較 生産計画システムを検討している際、生産管理システムや生産スケジューラといった関連ツールとの違いが分からないという悩みはよく聞かれます。これらのツールはそれぞれ異なる目的や機能を持ち、製造業の生産プロセスを支援しますが、役割が異なります。 ● 生産計画システムと生産管理システムの違い 生産管理システムは、製造プロセスの全体を管理する広義のシステムです。生産計画から資材購買、在庫管理、品質管理、原価管理、販売管理、出荷まで、製造業の主要な業務を統合的に管理する機能を持ちます。 一方、生産計画システムは、生産管理システムが持つ機能の一部である「生産計画」の策定と調整に特化したシステムです。生産管理システムが製造業のあらゆる業務を幅広くカバーするのに対し、生産計画システムは計画の精度と効率を追求することに強みがあります。 ● 生産スケジューラとの違いを比較：詳細な計画と大まかな計画 生産スケジューラは、生産計画システムと非常に似た機能を持つため、違いがわかりにくいツールです。しかし、計画の「粒度」が大きく異なります。 生産計画システム: 「いつまでに、何を、どれだけ生産するか」という中長期的な計画（基準日程計画）を立案します。生産ロット単位や日単位といった単位で計画を立てることが主な目的です。 生産スケジューラ: 生産計画システムで作成された計画をもとに、「どの機械で、どの順番で、何分かかるか」といった詳細な作業スケジュールを作成します。ガントチャートと呼ばれる表で作業の割付を可視化し、設備や人員の制約条件を考慮して計画を最適化します。 生産計画システムは「何を」作るか、生産スケジューラは「どうやって」作るかを考えるツールと言えるでしょう。 ● 3つのツールの関係性を解説 生産のプロセスにおいて、これらの3つのツールは以下のような関係で連携します。 ① 生産管理システムが受注情報や在庫情報を管理し、部品の手配（MRP機能など）を行います。 ② 生産計画システムが生産管理システムから情報を受け取り、大まかな生産計画を立案します。 ③ 生産スケジューラが、生産計画システムが立案した計画をもとに、現場の詳細な作業スケジュールを作成し最適化します。 これらのシステムはそれぞれ独立して利用することも可能ですが、連携させることで、計画の精度を向上させ、工場全体の業務効率化を実現できます。 関連記事：「【製造業・EC版】リードタイム短縮とは？メリットだらけ？具体的な方法と成功へのポイントをわかりやすく解説！」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250604-2/ 4. 生産計画システム導入のメリットと効果 生産計画システムを導入することは、製造業の企業に対して多数のメリットと効果をもたらします。手書きやExcelでの管理では解決できなかった課題を解決することが可能です。 ● 計画業務の属人化を解消 多品種少量生産を行う工場では、生産計画の立案が複雑になり、特定の担当者（ベテラン担当者）に頼るケースが多くあります。計画のノウハウが属人化してしまうと、その担当者が不在の際に業務が滞ってしまう問題が発生します。 生産計画システムを導入することで、誰でも簡単に計画を立てることが可能になります。システム上で手順に沿って入力していくだけで、自動で計画が作成されるため、担当者の経験や勘に頼る必要がありません。これにより、計画立案業務の属人化を解消し、業務の標準化を実現できます。企業の資産である計画ノウハウをシステム上に統合し、社内で共有できるようになります。新しい担当者も短期間で業務に慣れ、スムーズに計画立案を行えるようになります。 ● 生産リードタイムの短縮 手書きやExcelで生産計画を立てている場合、生産ラインのボトルネックや無駄な待ち時間を把握することが困難です。生産計画システムは、工程ごとの負荷や稼働状況を可視化する機能を持ちます。 この可視化機能により、生産ライン全体でどの工程に負担が集中しているのか、どこに無駄な待ち時間が発生しているのかを簡単に確認できます。ボトルネックを特定し、改善策を実施することで、生産プロセスの効率を向上させ、生産リードタイムを大幅に短縮できます。計画の精度が高まることで、部品や原材料の調達も最適化され、生産の流れがスムーズになります。顧客からの受注に対して、より短い納期で対応できるようになり、顧客満足度を向上させることができます。 ● 在庫の最適化とコスト削減 生産計画の精度が低い場合、過剰在庫や部品の欠品が発生しやすくなります。過剰在庫は管理コストを増大させ、資金を圧迫します。一方、欠品は生産の停止を招き、納期遅延の原因となります。 生産計画システムは、受注情報や需要予測データをもとに、必要な資材の量やタイミングを正確に計算します。これにより、必要な分だけ必要な時に部品や原材料を調達することが可能となり、過剰在庫を最小限に抑えられます。在庫が適正に管理されることで、在庫管理にかかる費用を削減できます。また、欠品による生産停止を防止できるため、機会損失をなくす効果も期待できます。 ● 急な変更への柔軟な対応方法 多品種少量生産では、受注内容の変更や急な追加受注が日常的に発生します。手書きやExcelで計画を管理している場合、変更が発生するたびに最初から計画を立て直す手間がかかり、担当者の負担が増大します。 生産計画システムは、急な変更が発生した際にも、変更内容を入力するだけで自動で計画を修正する機能を搭載しています。シミュレーション機能と併用することで、変更が生産全体に与える影響を瞬時に把握し、迅速に最適な対応を検討できます。計画の修正にかかる時間を大幅に短縮し、現場の混乱を最小限に抑えることが可能になります。これにより、顧客からの急な要望にも柔軟に対応でき、企業の信頼を向上させることができます。 ● 生産性向上とDX化 生産計画システムの導入は、製造現場の生産性を向上させるだけでなく、企業全体のDX化を推進する上で重要な役割を果たします。計画、実績、在庫などの情報が一元管理されることで、各部署間の情報共有がスムーズになります。 生産計画システムで管理されるデータは、経営層の意思決定を支援する上でも重要な情報となります。計画と実績の差異を分析し、工場の稼働状況や収益状況を正確に把握できるため、経営層は迅速かつ的確な意思決定を行えるようになります。システム導入を通じて、手作業による非効率な業務をデジタル化し、企業全体の業務効率化を実現することが可能です。生産計画システムは、製造業がデジタル変革を進めるための最初の一歩となるツールと言えるでしょう。 関連記事：「AIで実現！納期短縮と高品質、製造業の競争力強化」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250528-2/ 5. 失敗しない！自社に合った生産計画システムの選び方 生産計画システムは様々な種類があり、どのシステムが自社に合っているのか選ぶのが難しいと感じる方は多くいます。自社の課題や目的を明確にした上で、適切なシステムを選ぶことが導入成功の鍵となります。 ● 選び方のポイント 生産計画システムを選ぶ際には、以下のポイントを考慮して比較検討してください。 自社の生産形態への対応 個別受注生産、見込生産、多品種少量生産など、自社の生産方式に特化しているかを確認します。 必要な機能の有無 ガントチャート、シミュレーション、他システムとの連携（ERPやMESなど）といった必要な機能が搭載されているかを確認します。 操作性（UI/UX） 現場担当者が簡単に操作できる画面構成か、直感的に使えるUIかを確認します。複雑なシステムは定着が難しくなります。 導入コストと運用コスト 初期費用だけでなく、月額料金、カスタマイズ費用、サポート費用などの運用コストも含めて検討します。 サポート体制 導入時の支援や導入後の問い合わせに対するサポート体制が充実しているかを確認します。   ● タイプ別に比較：ソフト・クラウド・オンプレミス方式 生産計画システムには、大きく分けると3つのタイプがあります。それぞれの特徴を理解して、自社に合った方式を選びましょう。 I. パッケージソフト（オンプレミス型） 自社のサーバーにシステムをインストールして利用する方式です。 特徴：自由なカスタマイズが可能であり、既存のシステムとの連携も柔軟に対応できます。社内ネットワーク内で運用するため、セキュリティ面で高い安心感があります。 デメリット：初期費用が高額になりやすく、導入までに時間がかかる場合があります。システムの運用や保守は自社で行う必要があるため、IT担当者の負担が増えます。 対象：大規模な企業や、独自の業務プロセスを持ち、システムを細かくカスタマイズしたい企業に適しています。   II. クラウド型（SaaS） インターネットを通じてサービスを利用する方式です。自社にサーバーを用意する必要がありません。 特徴：初期費用を抑えることができ、短期間で導入できます。場所を選ばずアクセス可能で、運用や保守は提供会社が行うため、IT担当者の負担を軽減できます。 デメリット：カスタマイズの自由度が低い場合が多く、インターネット環境が必要です。月額費用が発生します。 対象：初期費用を抑えて手軽に始めたい中小企業や、IT担当者が不足している企業に最適です。   III. Excelベースの生産計画ツール Excelの操作感を活かしながら、生産計画の機能を追加したツールです。 特徴：Excelで計画を立てている方には馴染みやすく、導入負担が少ないことがメリットです。費用も安価な場合が多くあります。 デメリット：複雑な計画や大規模な生産には対応できない場合があります。本格的なシステムに比べると機能が限定的です。 対象：手書きやExcelからの移行を検討している企業や、スモールスタートで始めたい企業に適しています。   ● 機能面で選ぶ：AI搭載やスケジューリング機能 生産計画システムが搭載する機能は製品によって様々です。自社の課題を解決するために必要な機能を見極めて選びましょう。 AI搭載機能: 過去の生産実績や需要予測データをAIが分析し、より高い精度で生産計画を自動で立案します。複雑な条件下でも最適な計画を提示するため、担当者の判断時間を削減できます。 スケジューリング機能: 生産計画システムが立案した計画を詳細化し、ガントチャートで可視化する機能です。機械の稼働時間や人員の割付を細かく設定できるため、現場の作業効率を向上させます。 MRP（資材所要量計画）機能: 生産計画に基づいて、必要な部品や原材料の量を計算し、発注計画を作成します。在庫の欠品を防止し、過剰在庫を削減する効果があります。 他システムとの連携機能: ERP、MES（製造実行システム）、WMS（倉庫管理システム）といった既存システムとスムーズに連携できるかは重要なポイントです。情報の二重入力をなくし、業務効率を高めます。   ● 業種・規模向けの選び方 生産計画システムは、製造業の業種や企業規模によって適した製品が異なります。 多品種少量生産・個別受注生産向け: 受注内容が頻繁に変更されるため、計画の柔軟な修正やシミュレーション機能が優れているシステムがおすすめです。 量産向け: ライン生産の制約条件を細かく設定できるシステムが適しています。稼働率や生産量を最適化する機能が重要です。 中小企業向け: 導入費用を抑えられ、簡単な操作で利用できるクラウド型システムやExcelベースのツールが人気です。 中堅・大企業向け: 複雑な業務プロセスに対応し、カスタマイズが可能なオンプレミス型のシステムや、高度なAI機能を搭載した製品が検討対象となります。   ● 活用したい面から選ぶ 生産計画システムに期待する効果に合わせて選ぶ方法も有効です。 納期遵守率を上げたい場合: スケジューラ機能が強みのシステムを選び、納期から逆算して詳細なスケジュールを作成します。 在庫を最適化したい場合: MRP機能や需要予測機能が充実しているシステムを選びます。 計画立案の時間を短縮したい場合: 自動立案機能やシミュレーション機能が優れているシステムを選びます。   6. 主要生産計画システムのおすすめを紹介 生産計画システムの導入を検討する際に、参考になる主要なサービスをいくつか紹介します。各サービスにはそれぞれの特徴や強みがありますので、自社に合った製品を探す際の参考にしてください。 ● 株式会社日立ソリューションズ東日本のサービス 日立ソリューションズ東日本は、製造業向けに多数の生産計画システムを提供しています。上位記事にも多数掲載されている実績ある企業です。 ・SCPLANシリーズ SCPLANは、様々な製造業の生産方式に柔軟に対応できる生産計画システムです。累計導入実績が豊富であり、多くの企業の課題解決を支援してきた実績があります。特に、多品種少量生産や個別受注生産といった複雑な生産形態に強みを持ちます。SCPLANは、受注情報から生産計画を自動で立案する機能や、詳細なガントチャートを作成する機能を搭載しており、計画の見える化を実現します。お問い合わせフォームから資料請求を行うことが可能です。 ・SC/SC.square SCやSC.squareも日立ソリューションズ東日本が提供する生産計画システムです。SCは生産計画の立案から実行までを統合的に支援するシステムで、製造現場の効率を高める機能が充実しています。SC.squareは、生産計画の最適化に特化したシステムで、複雑な生産プロセスを持った企業に特におすすめです。公式サイトでは、導入事例やお客様の声も多数掲載されており、導入のイメージを持つことができます。 ● ASPIC（アスピック）のサービス ASPIC（アスピック）は、クラウドサービスの普及を推進している特定非営利活動法人です。ASPICが提供する情報コンテンツでは、様々な企業の生産計画システムが紹介されています。中堅・中小企業向けのおすすめサービスも多数掲載されており、システム比較の際に参考になります。 ● スマートFのサービス スマートFは、中小製造業向けの生産管理システムを提供している会社です。生産計画を含む生産管理業務を幅広くカバーする機能を搭載しています。特に、WEBベースで簡単に操作できるUIが特徴であり、IT担当者がいなくてもスムーズに導入できる点が強みです。問い合わせや資料請求に対する対応も迅速で、検討段階からしっかりと支援を受けられます。 ● その他、おすすめのソフト ・テクノア：製造業向けのシステム開発に実績がある会社です。生産管理システム「TECHS」シリーズは、多くの中小企業に導入されている人気ソフトです。 ・TRYETING（トライエッティング）: AIを活用した需要予測や生産計画最適化ツールを提供しています。AI搭載システムを検討している企業におすすめです。 ・i-Pro: 多品種少量生産に特化した生産計画ソフトです。個別受注案件の管理に強みを持ちます。 7. 導入に必要な計画とポイント 生産計画システムの導入は、システムを購入してインストールするだけでは終わりません。導入を成功させるためには、事前の綿密な計画と対策が必要です。 ● 導入までの流れと詳細 導入は通常、以下の流れで行います。 ① 現状分析と課題の洗い出し: まず、自社の生産計画における現状の問題点を徹底的に洗い出します。誰がどのように計画を立てているのか、どの部分に無駄があるのか、何に時間がかかっているのかを詳細に把握します。 ② 要件定義とベンダー選定: 洗い出した課題を解決するために必要な機能や予算、納期などの要件を定義します。複数のベンダーに資料請求や問い合わせを行い、各システムを比較検討します。 ③ システム導入と運用準備: 選定したシステムを導入し、既存のマスタデータ（部品マスタ、工程マスタなど）を登録します。現場担当者への操作教育やテスト運用を実施します。 ④ 定着化と効果測定: 本格運用を開始した後も、システムが現場に定着しているかを確認し、導入効果を継続的に測定します。システムの活用方法を改善しながら、最適化を進めます。 ● 料金体系とコスト面 生産計画システムの料金は、方式や機能、利用規模によって大きく異なります。 初期費用: システムの購入や構築にかかる費用です。オンプレミス型は高額な場合が多く、クラウド型は安価な場合が多くなります。 月額費用/ライセンス費用: クラウド型は月額料金が発生し、オンプレミス型はライセンス費用が発生します。利用ユーザー数や機能によって料金が変動します。 カスタマイズ費用: システムを自社の業務プロセスに合わせてカスタマイズする場合に発生する費用です。 保守・サポート費用: システムの運用中に発生するトラブルに対するサポートやメンテナンスにかかる費用です。   ● 導入を成功させるポイント 生産計画システムの導入を成功させるためには、以下の注意点を意識することが重要です。 導入目的を明確にする: 「何を解決したいのか」という目的を明確にすることで、システム選定の軸がぶれません スモールスタートで始める: 最初からすべての業務をシステム化しようとせず、一部の業務から導入を開始し、徐々に範囲を広げていく方法も有効です。 現場を巻き込む: 導入後にシステムを利用する現場の担当者を導入検討段階から巻き込むことで、定着をスムーズに行えます。 ベンダーのサポートを最大限に活用する: システム導入に実績があるベンダーは、導入計画から運用まで手厚い支援を提供してくれます。   関連レポート：「【製造業向け】現場を巻き込んだ業務改善で外せない重要なポイントとは」 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03657_S045 8. まとめ：最適なシステムで生産計画を最適化しよう 生産計画システムは、多品種少量生産を行う中小製造業にとって、業務効率化と生産性向上を実現するための必要不可欠なツールです。Excelや手書きでの管理が限界に達している今、システム導入を検討することは、企業の未来を左右する重要な意思決定です。 生産管理やスケジューラとの違いを理解し、自社の課題に合った機能を持つシステムを選び、計画的に導入を進めることが成功への鍵となります。 まずは気になるシステムの公式サイトで資料請求を行い、詳細な情報を確認することから始めるのをおすすめします。不明点がございましたら弊社では無料で相談を受け付けています。専門家の支援を受けることで、自社に最適な生産計画システムを選び、業務全体の最適化を実現できるでしょう。 製造業のDXを推進し、計画の精度を向上させる最初の一歩を踏み出しましょう。最適なシステムを見つけ、生産プロセスを最適に変革し、企業の成長を加速させてください。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045 URL： https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. 導入：製造業の未来を左右する「生産計画システム」の必要性 多品種少量生産を行う中小製造業の工場では、「ベテラン担当者の経験と勘に頼っている」「急な受注や変更に計画が対応できず、現場が混乱する」「在庫が多くなりすぎて管理が大変」「納期に遅延が発生する」といった課題が多くあります。これらの問題は、生産計画を手書きやExcelで作成している企業で特に多く見られます。 ● なぜ今、生産計画システムが必要なのか？ 現代の製造業は、顧客ニーズの多様化や少量ロット生産への対応、短納期化など、複雑な課題に直面しています。これらの課題を解決し、企業の競争力を維持・向上させるためには、生産計画の最適化が必要不可欠です。生産計画システムは、これらの課題を解決し、業務効率化を実現するための強力なツールです。 ● この記事でわかること：生産計画システムが持つ機能から選び方、活用方法まで徹底解説 この記事は、生産計画システムの導入を検討している製造業の担当者や経営者の方々が抱える悩みや疑問を解決するために執筆しました。この記事を最後まで読んでいただくことで、生産計画システムが何なのか、生産管理システムや生産スケジューラといった関連ツールと何が違うのか、導入によってどのようなメリットや効果が期待できるのか、そして自社に合ったシステムをどうやって選べば良いのかを詳細に把握できます。また、2025年の最新動向やAI搭載システムについても解説し、将来を見据えた計画立案を支援します。 2. 生産計画システムとは？目的と役割を徹底解説 生産計画システムは、製造業の工場における生産計画の立案、調整、管理を支援する専用ツールです。このシステムは、受注情報や在庫、人員、設備といった製造に必要なリソース情報をもとに、生産計画を自動で作成し、最適化する機能を搭載しています。 生産計画システムの主な目的は、生産の「見える化」「最適化」「平準化」を実現し、生産効率と収益性を最大限に向上させることです。計画の立案にかかる時間や手間を大幅に削減し、担当者の負担を軽減します。 ● 生産計画システムが持つ主要機能の詳細 生産計画システムには、生産計画を効率化し最適化するための様々な機能が搭載されています。これらの機能を活用することで、製造現場の課題を解決できます。 ● 生産計画の自動立案機能 生産計画システムは、受注情報や部品在庫、機械稼働状況、人員稼働時間などのデータを入力することで、自動で生産計画を作成します。手書きやExcelで計画を立てる場合、担当者が多くの情報を確認しながら手動で計算し、調整を行う手間がかかります。しかし、生産計画システムは、複雑な条件や制約を考慮して、誰でも簡単に計画を作成できるように支援します。この機能により、計画立案にかかる時間を大幅に短縮できます。 ● シミュレーション機能 シミュレーション機能は、生産計画システムの強力な特徴の一つです。急な受注の追加や変更、機械トラブル、部品の納期遅延などが発生した場合、生産計画にどのような影響が出るのかを事前に予測できます。様々な条件を入力して計画の変更をシミュレーションすることで、問題が発生した際にも、迅速に最適な対応を検討できます。例えば、「この受注を追加すると、納期に間に合わなくなる可能性がある」といった情報を事前に把握し、顧客に対して適切な情報を提供できます。 ● リアルタイムな進捗管理機能 生産計画システムは、製造現場の進捗状況をリアルタイムで把握する機能を搭載しています。各工程の作業がどの程度進んでいるのか、計画と実際の状況にどれだけの差があるのかを画面上で可視化します。現場の担当者がタブレットなどから作業の開始・終了を入力するだけで、リアルタイムに進捗状況が反映されるシステムも多くあります。これにより、計画と実績の乖離を早期に発見し、迅速に対策を講じることができます。 関連記事：「中小製造業の生産管理DX：ZOHOで作る、利益を生む最適システム」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250609-3/ 3. 混同しやすい「生産管理」「スケジューラ」との違いを比較 生産計画システムを検討している際、生産管理システムや生産スケジューラといった関連ツールとの違いが分からないという悩みはよく聞かれます。これらのツールはそれぞれ異なる目的や機能を持ち、製造業の生産プロセスを支援しますが、役割が異なります。 ● 生産計画システムと生産管理システムの違い 生産管理システムは、製造プロセスの全体を管理する広義のシステムです。生産計画から資材購買、在庫管理、品質管理、原価管理、販売管理、出荷まで、製造業の主要な業務を統合的に管理する機能を持ちます。 一方、生産計画システムは、生産管理システムが持つ機能の一部である「生産計画」の策定と調整に特化したシステムです。生産管理システムが製造業のあらゆる業務を幅広くカバーするのに対し、生産計画システムは計画の精度と効率を追求することに強みがあります。 ● 生産スケジューラとの違いを比較：詳細な計画と大まかな計画 生産スケジューラは、生産計画システムと非常に似た機能を持つため、違いがわかりにくいツールです。しかし、計画の「粒度」が大きく異なります。 生産計画システム: 「いつまでに、何を、どれだけ生産するか」という中長期的な計画（基準日程計画）を立案します。生産ロット単位や日単位といった単位で計画を立てることが主な目的です。 生産スケジューラ: 生産計画システムで作成された計画をもとに、「どの機械で、どの順番で、何分かかるか」といった詳細な作業スケジュールを作成します。ガントチャートと呼ばれる表で作業の割付を可視化し、設備や人員の制約条件を考慮して計画を最適化します。 生産計画システムは「何を」作るか、生産スケジューラは「どうやって」作るかを考えるツールと言えるでしょう。 ● 3つのツールの関係性を解説 生産のプロセスにおいて、これらの3つのツールは以下のような関係で連携します。 ① 生産管理システムが受注情報や在庫情報を管理し、部品の手配（MRP機能など）を行います。 ② 生産計画システムが生産管理システムから情報を受け取り、大まかな生産計画を立案します。 ③ 生産スケジューラが、生産計画システムが立案した計画をもとに、現場の詳細な作業スケジュールを作成し最適化します。 これらのシステムはそれぞれ独立して利用することも可能ですが、連携させることで、計画の精度を向上させ、工場全体の業務効率化を実現できます。 関連記事：「【製造業・EC版】リードタイム短縮とは？メリットだらけ？具体的な方法と成功へのポイントをわかりやすく解説！」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250604-2/ 4. 生産計画システム導入のメリットと効果 生産計画システムを導入することは、製造業の企業に対して多数のメリットと効果をもたらします。手書きやExcelでの管理では解決できなかった課題を解決することが可能です。 ● 計画業務の属人化を解消 多品種少量生産を行う工場では、生産計画の立案が複雑になり、特定の担当者（ベテラン担当者）に頼るケースが多くあります。計画のノウハウが属人化してしまうと、その担当者が不在の際に業務が滞ってしまう問題が発生します。 生産計画システムを導入することで、誰でも簡単に計画を立てることが可能になります。システム上で手順に沿って入力していくだけで、自動で計画が作成されるため、担当者の経験や勘に頼る必要がありません。これにより、計画立案業務の属人化を解消し、業務の標準化を実現できます。企業の資産である計画ノウハウをシステム上に統合し、社内で共有できるようになります。新しい担当者も短期間で業務に慣れ、スムーズに計画立案を行えるようになります。 ● 生産リードタイムの短縮 手書きやExcelで生産計画を立てている場合、生産ラインのボトルネックや無駄な待ち時間を把握することが困難です。生産計画システムは、工程ごとの負荷や稼働状況を可視化する機能を持ちます。 この可視化機能により、生産ライン全体でどの工程に負担が集中しているのか、どこに無駄な待ち時間が発生しているのかを簡単に確認できます。ボトルネックを特定し、改善策を実施することで、生産プロセスの効率を向上させ、生産リードタイムを大幅に短縮できます。計画の精度が高まることで、部品や原材料の調達も最適化され、生産の流れがスムーズになります。顧客からの受注に対して、より短い納期で対応できるようになり、顧客満足度を向上させることができます。 ● 在庫の最適化とコスト削減 生産計画の精度が低い場合、過剰在庫や部品の欠品が発生しやすくなります。過剰在庫は管理コストを増大させ、資金を圧迫します。一方、欠品は生産の停止を招き、納期遅延の原因となります。 生産計画システムは、受注情報や需要予測データをもとに、必要な資材の量やタイミングを正確に計算します。これにより、必要な分だけ必要な時に部品や原材料を調達することが可能となり、過剰在庫を最小限に抑えられます。在庫が適正に管理されることで、在庫管理にかかる費用を削減できます。また、欠品による生産停止を防止できるため、機会損失をなくす効果も期待できます。 ● 急な変更への柔軟な対応方法 多品種少量生産では、受注内容の変更や急な追加受注が日常的に発生します。手書きやExcelで計画を管理している場合、変更が発生するたびに最初から計画を立て直す手間がかかり、担当者の負担が増大します。 生産計画システムは、急な変更が発生した際にも、変更内容を入力するだけで自動で計画を修正する機能を搭載しています。シミュレーション機能と併用することで、変更が生産全体に与える影響を瞬時に把握し、迅速に最適な対応を検討できます。計画の修正にかかる時間を大幅に短縮し、現場の混乱を最小限に抑えることが可能になります。これにより、顧客からの急な要望にも柔軟に対応でき、企業の信頼を向上させることができます。 ● 生産性向上とDX化 生産計画システムの導入は、製造現場の生産性を向上させるだけでなく、企業全体のDX化を推進する上で重要な役割を果たします。計画、実績、在庫などの情報が一元管理されることで、各部署間の情報共有がスムーズになります。 生産計画システムで管理されるデータは、経営層の意思決定を支援する上でも重要な情報となります。計画と実績の差異を分析し、工場の稼働状況や収益状況を正確に把握できるため、経営層は迅速かつ的確な意思決定を行えるようになります。システム導入を通じて、手作業による非効率な業務をデジタル化し、企業全体の業務効率化を実現することが可能です。生産計画システムは、製造業がデジタル変革を進めるための最初の一歩となるツールと言えるでしょう。 関連記事：「AIで実現！納期短縮と高品質、製造業の競争力強化」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250528-2/ 5. 失敗しない！自社に合った生産計画システムの選び方 生産計画システムは様々な種類があり、どのシステムが自社に合っているのか選ぶのが難しいと感じる方は多くいます。自社の課題や目的を明確にした上で、適切なシステムを選ぶことが導入成功の鍵となります。 ● 選び方のポイント 生産計画システムを選ぶ際には、以下のポイントを考慮して比較検討してください。 自社の生産形態への対応 個別受注生産、見込生産、多品種少量生産など、自社の生産方式に特化しているかを確認します。 必要な機能の有無 ガントチャート、シミュレーション、他システムとの連携（ERPやMESなど）といった必要な機能が搭載されているかを確認します。 操作性（UI/UX） 現場担当者が簡単に操作できる画面構成か、直感的に使えるUIかを確認します。複雑なシステムは定着が難しくなります。 導入コストと運用コスト 初期費用だけでなく、月額料金、カスタマイズ費用、サポート費用などの運用コストも含めて検討します。 サポート体制 導入時の支援や導入後の問い合わせに対するサポート体制が充実しているかを確認します。   ● タイプ別に比較：ソフト・クラウド・オンプレミス方式 生産計画システムには、大きく分けると3つのタイプがあります。それぞれの特徴を理解して、自社に合った方式を選びましょう。 I. パッケージソフト（オンプレミス型） 自社のサーバーにシステムをインストールして利用する方式です。 特徴：自由なカスタマイズが可能であり、既存のシステムとの連携も柔軟に対応できます。社内ネットワーク内で運用するため、セキュリティ面で高い安心感があります。 デメリット：初期費用が高額になりやすく、導入までに時間がかかる場合があります。システムの運用や保守は自社で行う必要があるため、IT担当者の負担が増えます。 対象：大規模な企業や、独自の業務プロセスを持ち、システムを細かくカスタマイズしたい企業に適しています。   II. クラウド型（SaaS） インターネットを通じてサービスを利用する方式です。自社にサーバーを用意する必要がありません。 特徴：初期費用を抑えることができ、短期間で導入できます。場所を選ばずアクセス可能で、運用や保守は提供会社が行うため、IT担当者の負担を軽減できます。 デメリット：カスタマイズの自由度が低い場合が多く、インターネット環境が必要です。月額費用が発生します。 対象：初期費用を抑えて手軽に始めたい中小企業や、IT担当者が不足している企業に最適です。   III. Excelベースの生産計画ツール Excelの操作感を活かしながら、生産計画の機能を追加したツールです。 特徴：Excelで計画を立てている方には馴染みやすく、導入負担が少ないことがメリットです。費用も安価な場合が多くあります。 デメリット：複雑な計画や大規模な生産には対応できない場合があります。本格的なシステムに比べると機能が限定的です。 対象：手書きやExcelからの移行を検討している企業や、スモールスタートで始めたい企業に適しています。   ● 機能面で選ぶ：AI搭載やスケジューリング機能 生産計画システムが搭載する機能は製品によって様々です。自社の課題を解決するために必要な機能を見極めて選びましょう。 AI搭載機能: 過去の生産実績や需要予測データをAIが分析し、より高い精度で生産計画を自動で立案します。複雑な条件下でも最適な計画を提示するため、担当者の判断時間を削減できます。 スケジューリング機能: 生産計画システムが立案した計画を詳細化し、ガントチャートで可視化する機能です。機械の稼働時間や人員の割付を細かく設定できるため、現場の作業効率を向上させます。 MRP（資材所要量計画）機能: 生産計画に基づいて、必要な部品や原材料の量を計算し、発注計画を作成します。在庫の欠品を防止し、過剰在庫を削減する効果があります。 他システムとの連携機能: ERP、MES（製造実行システム）、WMS（倉庫管理システム）といった既存システムとスムーズに連携できるかは重要なポイントです。情報の二重入力をなくし、業務効率を高めます。   ● 業種・規模向けの選び方 生産計画システムは、製造業の業種や企業規模によって適した製品が異なります。 多品種少量生産・個別受注生産向け: 受注内容が頻繁に変更されるため、計画の柔軟な修正やシミュレーション機能が優れているシステムがおすすめです。 量産向け: ライン生産の制約条件を細かく設定できるシステムが適しています。稼働率や生産量を最適化する機能が重要です。 中小企業向け: 導入費用を抑えられ、簡単な操作で利用できるクラウド型システムやExcelベースのツールが人気です。 中堅・大企業向け: 複雑な業務プロセスに対応し、カスタマイズが可能なオンプレミス型のシステムや、高度なAI機能を搭載した製品が検討対象となります。   ● 活用したい面から選ぶ 生産計画システムに期待する効果に合わせて選ぶ方法も有効です。 納期遵守率を上げたい場合: スケジューラ機能が強みのシステムを選び、納期から逆算して詳細なスケジュールを作成します。 在庫を最適化したい場合: MRP機能や需要予測機能が充実しているシステムを選びます。 計画立案の時間を短縮したい場合: 自動立案機能やシミュレーション機能が優れているシステムを選びます。   6. 主要生産計画システムのおすすめを紹介 生産計画システムの導入を検討する際に、参考になる主要なサービスをいくつか紹介します。各サービスにはそれぞれの特徴や強みがありますので、自社に合った製品を探す際の参考にしてください。 ● 株式会社日立ソリューションズ東日本のサービス 日立ソリューションズ東日本は、製造業向けに多数の生産計画システムを提供しています。上位記事にも多数掲載されている実績ある企業です。 ・SCPLANシリーズ SCPLANは、様々な製造業の生産方式に柔軟に対応できる生産計画システムです。累計導入実績が豊富であり、多くの企業の課題解決を支援してきた実績があります。特に、多品種少量生産や個別受注生産といった複雑な生産形態に強みを持ちます。SCPLANは、受注情報から生産計画を自動で立案する機能や、詳細なガントチャートを作成する機能を搭載しており、計画の見える化を実現します。お問い合わせフォームから資料請求を行うことが可能です。 ・SC/SC.square SCやSC.squareも日立ソリューションズ東日本が提供する生産計画システムです。SCは生産計画の立案から実行までを統合的に支援するシステムで、製造現場の効率を高める機能が充実しています。SC.squareは、生産計画の最適化に特化したシステムで、複雑な生産プロセスを持った企業に特におすすめです。公式サイトでは、導入事例やお客様の声も多数掲載されており、導入のイメージを持つことができます。 ● ASPIC（アスピック）のサービス ASPIC（アスピック）は、クラウドサービスの普及を推進している特定非営利活動法人です。ASPICが提供する情報コンテンツでは、様々な企業の生産計画システムが紹介されています。中堅・中小企業向けのおすすめサービスも多数掲載されており、システム比較の際に参考になります。 ● スマートFのサービス スマートFは、中小製造業向けの生産管理システムを提供している会社です。生産計画を含む生産管理業務を幅広くカバーする機能を搭載しています。特に、WEBベースで簡単に操作できるUIが特徴であり、IT担当者がいなくてもスムーズに導入できる点が強みです。問い合わせや資料請求に対する対応も迅速で、検討段階からしっかりと支援を受けられます。 ● その他、おすすめのソフト ・テクノア：製造業向けのシステム開発に実績がある会社です。生産管理システム「TECHS」シリーズは、多くの中小企業に導入されている人気ソフトです。 ・TRYETING（トライエッティング）: AIを活用した需要予測や生産計画最適化ツールを提供しています。AI搭載システムを検討している企業におすすめです。 ・i-Pro: 多品種少量生産に特化した生産計画ソフトです。個別受注案件の管理に強みを持ちます。 7. 導入に必要な計画とポイント 生産計画システムの導入は、システムを購入してインストールするだけでは終わりません。導入を成功させるためには、事前の綿密な計画と対策が必要です。 ● 導入までの流れと詳細 導入は通常、以下の流れで行います。 ① 現状分析と課題の洗い出し: まず、自社の生産計画における現状の問題点を徹底的に洗い出します。誰がどのように計画を立てているのか、どの部分に無駄があるのか、何に時間がかかっているのかを詳細に把握します。 ② 要件定義とベンダー選定: 洗い出した課題を解決するために必要な機能や予算、納期などの要件を定義します。複数のベンダーに資料請求や問い合わせを行い、各システムを比較検討します。 ③ システム導入と運用準備: 選定したシステムを導入し、既存のマスタデータ（部品マスタ、工程マスタなど）を登録します。現場担当者への操作教育やテスト運用を実施します。 ④ 定着化と効果測定: 本格運用を開始した後も、システムが現場に定着しているかを確認し、導入効果を継続的に測定します。システムの活用方法を改善しながら、最適化を進めます。 ● 料金体系とコスト面 生産計画システムの料金は、方式や機能、利用規模によって大きく異なります。 初期費用: システムの購入や構築にかかる費用です。オンプレミス型は高額な場合が多く、クラウド型は安価な場合が多くなります。 月額費用/ライセンス費用: クラウド型は月額料金が発生し、オンプレミス型はライセンス費用が発生します。利用ユーザー数や機能によって料金が変動します。 カスタマイズ費用: システムを自社の業務プロセスに合わせてカスタマイズする場合に発生する費用です。 保守・サポート費用: システムの運用中に発生するトラブルに対するサポートやメンテナンスにかかる費用です。   ● 導入を成功させるポイント 生産計画システムの導入を成功させるためには、以下の注意点を意識することが重要です。 導入目的を明確にする: 「何を解決したいのか」という目的を明確にすることで、システム選定の軸がぶれません スモールスタートで始める: 最初からすべての業務をシステム化しようとせず、一部の業務から導入を開始し、徐々に範囲を広げていく方法も有効です。 現場を巻き込む: 導入後にシステムを利用する現場の担当者を導入検討段階から巻き込むことで、定着をスムーズに行えます。 ベンダーのサポートを最大限に活用する: システム導入に実績があるベンダーは、導入計画から運用まで手厚い支援を提供してくれます。   関連レポート：「【製造業向け】現場を巻き込んだ業務改善で外せない重要なポイントとは」 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03657_S045 8. まとめ：最適なシステムで生産計画を最適化しよう 生産計画システムは、多品種少量生産を行う中小製造業にとって、業務効率化と生産性向上を実現するための必要不可欠なツールです。Excelや手書きでの管理が限界に達している今、システム導入を検討することは、企業の未来を左右する重要な意思決定です。 生産管理やスケジューラとの違いを理解し、自社の課題に合った機能を持つシステムを選び、計画的に導入を進めることが成功への鍵となります。 まずは気になるシステムの公式サイトで資料請求を行い、詳細な情報を確認することから始めるのをおすすめします。不明点がございましたら弊社では無料で相談を受け付けています。専門家の支援を受けることで、自社に最適な生産計画システムを選び、業務全体の最適化を実現できるでしょう。 製造業のDXを推進し、計画の精度を向上させる最初の一歩を踏み出しましょう。最適なシステムを見つけ、生産プロセスを最適に変革し、企業の成長を加速させてください。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045