【講演録】多品種少量の製造業に潜む「隠れ赤字」と、紙・Excelを減らす小さなDX

多品種少量の製造業では、品番が増えるたびに、見積もり・図面の確認・指示書の作成・受注の入力・日報の集計・原価計算・請求といった事務が、品番の数だけ発生します。 それでいて、お客様から求められる対応は、量産と変わりません。 この事務工数の多くは見積もりに載らず、「隠れ赤字」として利益を削っています。
本コラムでは、2026年11月4日に開催した「製造業経営サミット2026」の分科会講座から、隠れ赤字が生まれる構造と、紙・Excelを一つずつ減らしていく「小さなDX」の考え方をお届けします。 なお、講座で紹介した具体的な進め方の手順や、工程ごとの仕組みの選び方は、本コラムでは扱いません。 ご関心のある方は、末尾のご案内をご覧ください。

講演概要

項目	内容
講座名	【小規模DX】脱・紙／Excel日報――小さく始めて利益を出すデータ活用
開催	2026年11月4日（水） 中堅・中小企業向け 製造業経営サミット2026 第5講座（分科会②）
講師	株式会社船井総合研究所 熊谷 俊作
紹介した事例	株式会社いわき様（工業用トレイの製造）、株式会社DAISE様（板金加工）

講座のタイトルスライド（製造業経営サミット2026 第5講座）

講座は、一つの問いから始まりました。 「1回の受注で、同じ情報を、紙・Excel・システムに何回入力していますか？」 会場では「1回で済む」に手を挙げる方は少なく、「2、3回」「4回以上」に多くの手が挙がりました。

講座の冒頭で、会場に挙手で答えていただいた質問

この「1回」に近づけていくことが、講座全体を通したテーマです。 講座は次の4つの章で構成しました。

1. 1件あたりの事務工数は、量産と変わらない
2. 大型の投資は不要。紙・Excelを1枚ずつなくす
3. 実際にかかった工数を、リアルタイムでつかむ
4. 現場が使い続けられる運用にする

第1章 1件あたりの事務工数は、量産と変わらない

1品番を10,000個作るなら、事務は1回で済みます。 100品番を100個ずつ作れば、同じ事務が100回発生します。 しかも、ISOや監査で求められる書類、短納期の回答、進捗の問い合わせへの対応、値上げ時の原価の説明、検査記録は、量産と同じレベルで求められます。

事務工数は「1件あたりの手間×件数」で決まります。 品番と案件が増えれば、事務工数は膨らみ続けます。 採用が難しい今、人を増やして回すことは簡単ではありません。 今いる人数のまま、事務をどれだけ減らせるかが問われています。

講座では、会場にもう一つ質問をしました。 「御社の見積もりに、一件あたりの事務の手間は入っていますか？」 管理費として含めている場合も、その額が実際の工数に見合っているかを確かめるのは難しいものです。 段取り・切り替え・手待ち・手直しに加えて、この事務工数が、見積もりの外側で利益を食っています。 ロットが小さいほど、1個あたりの事務コストは大きくなります。

いわき様では、同じ情報を4〜5回入力していた

株式会社いわき様は、工業用トレイを製造する、従業員数約44名の会社です。 埼玉県川口市に営業本部を、北関東に樹脂成形の工場を持ち、金型の設計・製造も手がけています。 多品種少量で切り替えが増え、「工場が回らなくなってきた」というご相談がきっかけでした。

業務を棚卸しすると、営業が書いた図面の依頼書の内容を、企画書・見積書・受発注の台帳・基幹システムへと、部署ごとに入力し直していました。 同じ情報の入力は、合計4〜5回になっていました。 人の手で入力するため、同じ製品の品名が「トレイ」「トレー」のように揺れていました。 製品名の登録915件のうち、実際に異なる製品は548件で、どの製品がいくらでいくつ売れたかを集計できない状態でした。

そこで、担当の方の横で作業時間を測り、月あたりの時間に換算しました。

これは、正社員約1.7人分の時間にあたります。 1回ごとの作業は短いため、担当者からは「今は特に課題はない」という声が上がっていました。 「うちは忙しくて、そんな時間はない」と感じる会社ほど、その忙しさの正体は、こうした転記と確認の時間かもしれません。

講座では、参加者の皆さまに、3分間で自社の1件あたりの事務工数を書き出していただきました。 いわき様でも、営業本部と工場の皆さんに同じように書いていただき、その集計が取り組みの出発点になりました。 人を増やす前に、転記と集計をなくす。これが第1章の結論です。

第2章 大型の投資は不要。紙・Excelを1枚ずつなくす

「システムを入れたのに、現場が使ってくれない」という声は、多品種少量の会社ほどよく聞かれます。 講座では、その理由を次の3つに整理しました。

1. 製品ごとに工程の流れが違い、決まった流れを前提にした仕組みでは追いきれない
2. 工番・指示書・ロットなど、何を単位に管理するかが会社ごとに違う
3. 業務をシステムに合わせると、入力の手間が増えた瞬間に、現場は紙に戻る

いわき様の社長も、以前に導入したシステムで、この壁にぶつかった経験をお持ちです。 完成したシステムを現場に渡し、「使ってみろ」と言った瞬間に、使えないことが分かったといいます。 社長ご自身は、「最初しか関わらず、途中経過を確かめなかった」「導入前の検証が薄かった」ことを、原因として振り返っています。 トップダウンが原因だと思っていたものの、現場が関わっていても使えなかった、とも話されています。

板金加工を営む金沢の株式会社DAISE様（従業員数約30名）も、当社にご相談いただく前に、日報をデジタル化しようとタブレットを導入していました。 しかし、上の3つの理由から、現場では使われませんでした。

最初にやるのは、システムを入れることではない

ここで「結局、自社専用のアプリを作れということか」と思われるかもしれません。 講座でお伝えしたのは、そうではありません。 最初にやるのは、紙・Excel・二重入力を、一つずつなくしていくことです。 アプリもパッケージも手段であり、成果は「自社の業務がどれだけ軽くなったか」で測ります。 どの業務から手をつけ、どう広げていくかの進め方は、講座でステップに分けてお話ししました。

小さく始めた2社では、次のような変化が生まれています。

いわき様の工場では、成形機の横でタブレットに入力するようにし、日報集計のための残業がなくなった

どちらも、一度に全部を作り込んだわけではありません。 一つの業務で「楽になった」という実感を作り、そこから次の業務へ広げています。 いわき様は今、営業本部の案件管理にも取り組み、「案件の入力は1回だけ」という姿を目指しています。

両社の取り組みの詳しい経緯は、船井総研の成功事例ページでご覧いただけます。
株式会社いわき様の成功事例（工業用トレイの製造）
株式会社DAISE様の成功事例（板金加工・産業機械の設計製作）

第3章 実際にかかった工数を、リアルタイムでつかむ

第3章の初めにも、会場に質問をしました。 「御社では、製品ごとの実際の作業時間を、いつ知ることができますか？」 選択肢は、「その日のうち」「翌月の集計で」「わからない」の3つです。

見積もりは、前回の実績や経験を頭に置いて作ることが多いものです。 しかし、その前提となる数字が、実態とずれていることがあります。 いわき様で試しに1つの製品だけ実際の時間を測ると、標準のサイクルタイムと実績が約20%ずれていました。 その1製品だけで、年間約100万円の差になる計算です。

実際の原価を使う考え方そのものは、教科書どおりです。

1. 製品別・工程別の実際の原価を出す（実績時間×チャージ）
2. 見積もりとの差を見て、差の大きい製品・工程を特定する
3. 似た製品の実績を、次の見積もりに使う

難しいのは、そのための実績を、現場の負担を増やさずに取り続けることです。 多品種少量では、品番が何百、何千あっても、工番や指示書の単位で実績を取る必要があります。 そのうえで、現場の方の作業は「読むだけ、押すだけ」に抑えなければ、定着しません。 複数の指示書を同時に加工する場合や、応援で複数人が作業する場合の工数の分け方も、紙では扱いきれない点です。

工数の取り方は、大きく分けると、タブレットでの入力、RFIDなどのIoT、機械の信号の3つです。 どれか一つに決める必要はありません。 工程ごとに、現場の手間がいちばん少ない取り方を選べばよいのです。 どの工程にどの取り方が合うかは、講座で実際の設置例をお見せしながら解説しました。

実績が取れるようになると、見積もりだけでなく、ボトルネック工程の特定や、生産計画の立て直し、設備別・不良の集計にも使えます。 データを取ることが目的ではありません。 取ったデータをもとに、次の一手を社内で議論できる状態を作ることが目的です。

第4章 現場が使い続けられる運用にする

生成AIの登場で、システムやアプリを作ること自体のハードルは大きく下がりました。 それでも、どんなシステムでも、いちばん難しいのは定着です。 最後に入力するのは人であり、現場が納得していない仕組みは使われなくなります。

• 入力が増えるシステムなら、紙に戻る
• 入れても誰も見ないデータは、入力されなくなる
• 使いにくい点を直してもらえなければ、やがて使われなくなる
  

システムを作ることよりも、現場に定着させることのほうが難しい

実は私自身も、いわき様の現場に初めてタブレットを持っていったときは、斜めに見られました。 年上の現場の方からは、「そんなことは、過去に何回も言われてきた」という声もありました。 全員が納得して始まった取り組みではありません。 それが今では、「資材の管理も、なんとかできないか」と、現場の方から次の相談をいただくようになっています。

講座では、定着を左右する点として、次の2つをお話ししました。

一つは、トップが途中経過を見続けることです。 以前のシステムは完成したものの使われませんでしたが、いわき様の社長は今回、毎月の会議に参加しています。 会議には現場の方も加わり、「こうしたらどうか」という要望がその場で出てきます。

もう一つは、「誰が楽になる仕組みか」を最初に決めることです。 現場が楽になるのか、事務が楽になるのか、管理職が楽になるのかで、取るべきデータも、画面も変わります。 ある支援先では、楽にするべき相手が現場ではなく管理職だと分かり、現場には紙を残す判断をしました。 紙をなくすこと自体が、目的ではないからです。

講座では、定着のために私たちが着手の時点から用意している仕組みも、実際の写真とともに紹介しました。

持ち帰っていただきたい、一つのこと

講座の最後に、いわき様の社長からいただいた言葉を紹介しました。

アナログすぎる工場だと、今の若い方は一人も入ってきてくれません。こういった取り組みをしない会社は、競争から脱落して淘汰されていくと感じています。

そして、参加者の皆さまにお願いしたことは一つだけです。 本コラムをお読みの皆さまにも、同じことをお願いします。

社内でよくある転記を一つ選び、1件あたりの時間を測ってください。そこに、月の件数をかけてみてください。

ストップウォッチで1件測っても、担当の方に聞いても構いません。 思っていたより時間がかかっていれば、それが御社の「隠れ赤字」の入り口です。

ご案内

本コラムでは、講座でお話しした内容のうち、課題の構造と事例の成果を中心にお届けしました。 どの業務から手をつけるか、工程ごとにどのように工数を取るか、定着のために何を用意するかは、御社の業務によって答えが変わります。 船井総合研究所では、御社の状況を伺ったうえで、何から始めるべきかを一緒に整理するご相談を承っています。 どうぞお気軽にお問い合わせください。

https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting?siteno=S111