IoTを活用した製造工程の見える化は、見える化することが目的になってしまうことが多いです。 しかし見える化はあくまで手段で、目的は工程を見える化したことで得られる情報を活用し製造、製造工程の課題を解決事です。 そこで、本コラムでは、 ・見える化する前の製造工程で考えられる課題 投資対効果を考慮して工程を見える化する為の ・IoT導入のメリット ・導入プロセス ・導入の際の注意点 を説明します。 １．見える化する前の製造工程での課題 下記の様な課題を解決するために、工程の見える化を検討します。 生産技術の伝承　:　熟練作業者の退職や移動により、技術が失われます。 生産効率の低下　:　手作業に頼った作業は時間がかかり、効率が悪くなります。 製品品質のばらつき　:　人為的なミスや工程の不確実性により、製品の品質が安定しなくなります。 機器の稼働率低下　:　機器の故障やメンテナンス不良により、稼働率が低下します。 材料やエネルギーの無駄　:　材料のロスや無駄なエネルギー使用が生じます。 人的資源の不足　:　高度な技術や経験を持つ従業員の不足が生産性に影響を及ぼします。 生産計画の適正化　:　生産スケジュールの立案や調整が十分に行われず、生産ラインの停滞や過剰在庫が発生します。 品質管理の複雑化　:　製品の多様化や品質基準の厳格化により、品質管理が複雑化し、ミスのリスクが高まります。 情報の非効率な管理　:　生産データや品質管理の情報が分散しており、効率的なデータ管理が困難になります。 環境負荷の増加　:　生産活動に伴う廃棄物や排出物が環境負荷を増加します。 ２．IoT導入(見える化)のメリット 工程へIoTを導入する際、考えられるメリットを下記に示します。 リアルタイムデータの収集　:　生産ライン上でのデータをリアルタイムで収集し、効率的な生産管理を実現できます。 予知保全の実現　:　機器のセンサーデータを活用して、故障の予兆を検知し、計画的なメンテナンスを行うことで、生産ラインの停止を最小限に抑え稼働率を向上させることができます。 生産工程の可視化　:　IoTデータを活用して、生産工程を可視化し、問題の早期発見と迅速な対応を可能にします。 自動化と効率化　:　IoTセンサーと自動制御システムを統合することで、生産プロセスの自動化と効率化が図ることができます。 品質管理の向上　:　データ分析を通じて、製品の品質を向上させ、不良品発生を削減できます。 リアルタイムリーン管理　:　生産ライン上のリーン管理をリアルタイムで行い、無駄を削減できます。 資材の適切な供給　:　IoTデータを活用して、必要な資材の供給を最適化し、在庫の過不足を解消できます。 フレキシブルな生産計画　:　IoTデータを基にした予測分析により、フレキシブルな生産計画を策定し、需要の変化に対応できます。 環境への配慮　:　IoT導入により、省エネやリサイクルなど、環境に配慮した生産活動が可能になります。 ３．導入プロセス IoT導入のプロセスは以下の通りです。 要件定義とシステム設計　:　“導入するIoTシステムの要件“を明確にし、システムの設計を行います。 センサーの設置　:　生産ラインにセンサーを設置し、必要なデータを収集します。 データの収集と分析システムの構築　:　センサーからのデータを収集し、分析システムを構築して生産データを解析します。 システムの統合とテスト　:　IoTシステムを既存の生産ラインに統合し、システムのテストと運用を行います。 従業員のトレーニングと運用　:　IoTシステムの運用やデータ解析に必要なスキルを持つ従業員を育成し、システムの運用を開始します。 ４．IoT導入(見える化)の際の注意点 IoT導入に際しては以下の点に注意する必要があります。 セキュリティ対策の強化　:　IoTシステムはネットワークに接続されるため、セキュリティリスクが高まります。その為適切なセキュリティ対策を講じる必要があります データの適切な活用　:　大量のデータを収集するため、適切なデータ解析手法を使用し、有益な情報を抽出する必要があります。 従業員のトレーニング　:　IoTシステムの運用やデータ解析に必要なスキルを持つ従業員を育成する必要があります。 予算とリソースの適切な配分　:　導入には費用とリソースが必要です。予算とリソースの適切な配分を行うことが重要です。 透明性とコミュニケーション　:　従業員や関係者との透明なコミュニケーションを確保し、導入プロセスに参加させることが重要です。 ５．IoT化した製造工程から得られた情報の活用事例 IoT化(見える化)した製造工程から得られた情報の活用事例を下記に示します。 機器の稼働率向上　:　センサーデータを活用して、機器の稼働状況をリアルタイムでモニタリングし、メンテナンス計画を最適化。 生産効率の向上　:　IoTデータを解析して、生産ライン上のボトルネックを特定し、効率改善策を実施。 品質管理の強化　:　センサーデータを使用して製品の品質をモニタリングし、異常が検出されると自動的に生産ラインを停止するシステムを導入。併せて生産管理システムの品質管理機能とIoTデータを組み合わせ、品質管理を強化。 資材の最適化　:　在庫レベルや需要予測をIoTデータで管理し、資材の適切な供給を実現。 リアルタイムな生産状況把握　：　生産管理システムとIoTデータを連携させ、リアルタイムで生産状況を把握し、迅速な対応を可能とした。 リアルタイム生産計画の実現　:　IoTデータを活用して生産スケジュールをリアルタイムで調整し、生産計画の柔軟性を向上。 生産計画の最適化　：　生産管理システムとIoTデータを統合し、生産計画をリアルタイムで最適化。 在庫管理の改善　：　生産状況と在庫状況を統合管理し、在庫の適切な調整を実施。 生産効率の向上　：　生産管理システムの生産効率分析とIoTデータの統合分析により、生産効率を向上。 熟練作業者の技術伝承　:　IoTデータを活用して熟練作業者の作業手順や技術を記録し、後継者に技術を伝承。 採用促進　:　先進的なIoT導入により、優秀な人材の採用を促進。 若手技術者の育成コスト削減　:　IoTシステムの導入により、若手技術者の教育やトレーニングにかかるコストを削減。 製品不良原因の把握　:　IoTデータを解析して、製品不良の原因を特定し、生産プロセスの改善。 以上のように、IoTの導入により製造工程の見える化は多くの利点をもたらし、効率性や品質の向上、環境への配慮など、さまざまな面で生産活動の革新を促進します。 ６．まとめ 今回のコラムでは、“製造工程を見える化(IoT化)する際のポイント＆課題”につきまして簡単ではありますが説明させていただきました。 本コラムの内容に関して、ダウンロードレポートや関連セミナーでより詳細の内容や事例を紹介しています。 併せてご参考にしていただければ幸いです。 また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要となった場合は、お気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 脱属人化＆技術継承！工場技術のDX化！AI＆IoT活用！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113456 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113456   経営者向けIoT化による高付加価値化・差別化製品開発解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 自社製品をワイヤレスIoT化し高付加価値化・差別化を行うためのポイントを解説 IoT化の目的 無線技術を使用したIoT化の方法 無線技術を使用する際に考慮が必要な電波法・認証 を中心にポイントを１冊にまとめています。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02477_S045 IoTを活用した製造工程の見える化は、見える化することが目的になってしまうことが多いです。 しかし見える化はあくまで手段で、目的は工程を見える化したことで得られる情報を活用し製造、製造工程の課題を解決事です。 そこで、本コラムでは、 ・見える化する前の製造工程で考えられる課題 投資対効果を考慮して工程を見える化する為の ・IoT導入のメリット ・導入プロセス ・導入の際の注意点 を説明します。 １．見える化する前の製造工程での課題 下記の様な課題を解決するために、工程の見える化を検討します。 生産技術の伝承　:　熟練作業者の退職や移動により、技術が失われます。 生産効率の低下　:　手作業に頼った作業は時間がかかり、効率が悪くなります。 製品品質のばらつき　:　人為的なミスや工程の不確実性により、製品の品質が安定しなくなります。 機器の稼働率低下　:　機器の故障やメンテナンス不良により、稼働率が低下します。 材料やエネルギーの無駄　:　材料のロスや無駄なエネルギー使用が生じます。 人的資源の不足　:　高度な技術や経験を持つ従業員の不足が生産性に影響を及ぼします。 生産計画の適正化　:　生産スケジュールの立案や調整が十分に行われず、生産ラインの停滞や過剰在庫が発生します。 品質管理の複雑化　:　製品の多様化や品質基準の厳格化により、品質管理が複雑化し、ミスのリスクが高まります。 情報の非効率な管理　:　生産データや品質管理の情報が分散しており、効率的なデータ管理が困難になります。 環境負荷の増加　:　生産活動に伴う廃棄物や排出物が環境負荷を増加します。 ２．IoT導入(見える化)のメリット 工程へIoTを導入する際、考えられるメリットを下記に示します。 リアルタイムデータの収集　:　生産ライン上でのデータをリアルタイムで収集し、効率的な生産管理を実現できます。 予知保全の実現　:　機器のセンサーデータを活用して、故障の予兆を検知し、計画的なメンテナンスを行うことで、生産ラインの停止を最小限に抑え稼働率を向上させることができます。 生産工程の可視化　:　IoTデータを活用して、生産工程を可視化し、問題の早期発見と迅速な対応を可能にします。 自動化と効率化　:　IoTセンサーと自動制御システムを統合することで、生産プロセスの自動化と効率化が図ることができます。 品質管理の向上　:　データ分析を通じて、製品の品質を向上させ、不良品発生を削減できます。 リアルタイムリーン管理　:　生産ライン上のリーン管理をリアルタイムで行い、無駄を削減できます。 資材の適切な供給　:　IoTデータを活用して、必要な資材の供給を最適化し、在庫の過不足を解消できます。 フレキシブルな生産計画　:　IoTデータを基にした予測分析により、フレキシブルな生産計画を策定し、需要の変化に対応できます。 環境への配慮　:　IoT導入により、省エネやリサイクルなど、環境に配慮した生産活動が可能になります。 ３．導入プロセス IoT導入のプロセスは以下の通りです。 要件定義とシステム設計　:　“導入するIoTシステムの要件“を明確にし、システムの設計を行います。 センサーの設置　:　生産ラインにセンサーを設置し、必要なデータを収集します。 データの収集と分析システムの構築　:　センサーからのデータを収集し、分析システムを構築して生産データを解析します。 システムの統合とテスト　:　IoTシステムを既存の生産ラインに統合し、システムのテストと運用を行います。 従業員のトレーニングと運用　:　IoTシステムの運用やデータ解析に必要なスキルを持つ従業員を育成し、システムの運用を開始します。 ４．IoT導入(見える化)の際の注意点 IoT導入に際しては以下の点に注意する必要があります。 セキュリティ対策の強化　:　IoTシステムはネットワークに接続されるため、セキュリティリスクが高まります。その為適切なセキュリティ対策を講じる必要があります データの適切な活用　:　大量のデータを収集するため、適切なデータ解析手法を使用し、有益な情報を抽出する必要があります。 従業員のトレーニング　:　IoTシステムの運用やデータ解析に必要なスキルを持つ従業員を育成する必要があります。 予算とリソースの適切な配分　:　導入には費用とリソースが必要です。予算とリソースの適切な配分を行うことが重要です。 透明性とコミュニケーション　:　従業員や関係者との透明なコミュニケーションを確保し、導入プロセスに参加させることが重要です。 ５．IoT化した製造工程から得られた情報の活用事例 IoT化(見える化)した製造工程から得られた情報の活用事例を下記に示します。 機器の稼働率向上　:　センサーデータを活用して、機器の稼働状況をリアルタイムでモニタリングし、メンテナンス計画を最適化。 生産効率の向上　:　IoTデータを解析して、生産ライン上のボトルネックを特定し、効率改善策を実施。 品質管理の強化　:　センサーデータを使用して製品の品質をモニタリングし、異常が検出されると自動的に生産ラインを停止するシステムを導入。併せて生産管理システムの品質管理機能とIoTデータを組み合わせ、品質管理を強化。 資材の最適化　:　在庫レベルや需要予測をIoTデータで管理し、資材の適切な供給を実現。 リアルタイムな生産状況把握　：　生産管理システムとIoTデータを連携させ、リアルタイムで生産状況を把握し、迅速な対応を可能とした。 リアルタイム生産計画の実現　:　IoTデータを活用して生産スケジュールをリアルタイムで調整し、生産計画の柔軟性を向上。 生産計画の最適化　：　生産管理システムとIoTデータを統合し、生産計画をリアルタイムで最適化。 在庫管理の改善　：　生産状況と在庫状況を統合管理し、在庫の適切な調整を実施。 生産効率の向上　：　生産管理システムの生産効率分析とIoTデータの統合分析により、生産効率を向上。 熟練作業者の技術伝承　:　IoTデータを活用して熟練作業者の作業手順や技術を記録し、後継者に技術を伝承。 採用促進　:　先進的なIoT導入により、優秀な人材の採用を促進。 若手技術者の育成コスト削減　:　IoTシステムの導入により、若手技術者の教育やトレーニングにかかるコストを削減。 製品不良原因の把握　:　IoTデータを解析して、製品不良の原因を特定し、生産プロセスの改善。 以上のように、IoTの導入により製造工程の見える化は多くの利点をもたらし、効率性や品質の向上、環境への配慮など、さまざまな面で生産活動の革新を促進します。 ６．まとめ 今回のコラムでは、“製造工程を見える化(IoT化)する際のポイント＆課題”につきまして簡単ではありますが説明させていただきました。 本コラムの内容に関して、ダウンロードレポートや関連セミナーでより詳細の内容や事例を紹介しています。 併せてご参考にしていただければ幸いです。 また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要となった場合は、お気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 脱属人化＆技術継承！工場技術のDX化！AI＆IoT活用！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113456 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113456   経営者向けIoT化による高付加価値化・差別化製品開発解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 自社製品をワイヤレスIoT化し高付加価値化・差別化を行うためのポイントを解説 IoT化の目的 無線技術を使用したIoT化の方法 無線技術を使用する際に考慮が必要な電波法・認証 を中心にポイントを１冊にまとめています。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02477_S045

生産管理システムの導入に失敗したらどうしよう・・・　どうしたら失敗せずに生産管理システムを導入できるのだろうか、と言った不安は付き物です。 一般的には、組織のニーズと整合しないケースがあり、システムを活かしきれず無駄な時間とコストが発生することがあります。 また、ユーザーへの教育不足によりシステムの操作や活用が浸透されず導入効果を得られないことがあります。 本コラムでは、今まさに生産管理システムの導入を検討されている企業の方へ、生産管理システムの導入失敗例から 導入を失敗しないためのコツについてご紹介します。 １．生産管理システムの失敗例　３選 ①業務の効率化を目的に導入したが、逆に工数が増えてしまった よくあるケースとして、とりあえず生産管理システムを導入すれば業務の効率化が出来ると思って導入したが、自社の運用に合っていないシステムを選定してしまい、結果的に手間が増えてしまったと言う話を聞くことがあります。 その代表例として、 生産管理システムで生産計画がうまく立てられず、結局手作業での調整作業が増えてしまった 生産管理システムでは機能が賄えきれず、別で自作EXCELが増えてしまい運用が煩雑になった 結論として、合わない生産管理システムを選ぶと、想定していた機能が使えないことによる、本来しなくて良いはずの作業が生まれ、悪循環に陥る可能性も考えられます。 ②高いスペックのシステムを導入したが、一部の機能しか使えていない 全ての業務を網羅できる多くの機能を持った生産管理システムを導入すれば、何でも実現できると思い込み実は自社の運用には適応していないことが判明したと言うケースがあります。 その代表例として、 生産計画機能 在庫管理機能 品質管理機能 そして、システムを使って対応できる業務を整理した結果、結局は一部の限られた機能しか使えないという状態に陥ります。 その結果、以下のような負荷も生じてくることがあります。 その機能を補う別のシステムを構築する必要が生じる エクセルや紙帳票でのアナログな管理方法を残さざるを得なくなる つまり、高機能だから汎用性があるとは限らず、自社にとっての高機能であるとは限りません。 やはりシステム導入以前の運用整理が重要ということになります。 ③システムの操作が複雑で難しく、現場が使いこなせない 生産管理システムの操作がとても複雑で、システムに不慣れな特に現場担当者が使いこなすことが出来ず、結局は従 通りのアナログな生産管理をしてしまうケースがあります。 その原因として実際、日常の業務が変化することで、下記の問題が起きることがあります。 一気にシステムで行う業務が増えることになり、操作手順を覚えられない。 メニューやボタンがたくさんあり、それぞれの使い方を覚えられない。 膨大な分厚い操作マニュアルを読む気になれない。読んでも文章での説明が多く、理解ができない。 パソコンで入力することが増えたが、そもそもパソコンに慣れていない高齢の方のストレスになった。 こういった問題の解決策のひとつに、「スモールスタート」をして徐々に慣れていくことで、新しく覚える作業も少なく、ストレス少なく浸透しやすいのが特徴です。 ここまで見てきたような失敗を起こさないためには「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」があります。 続いて「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」を解説します。 ２．生産管理システムの導入を成功に導くコツ ①システム導入前に自社の問題点を把握する 生産管理システムの導入前に必ず、自社にどんな問題があり、どんな問題を解決したいのかのリストアップすることが重要 です。 ただ、全ての問題に対応させようとすると、想定予算を大幅に上回る高額な費用が掛かる可能性があるため、必ず解決したい優先順位を決める必要があります。 ②自社の運用にマッチした生産管理システムを調査し選定する 生産管理システムの機能は多種多様なため、どの生産管理システムを使えば、自社の問題を解決できるのかをしっかりと調査する必要があります。 また、1社だけで決めることはせず、自社にとって最適な生産管理システムだと確信できるまで調査をすることが重要です ③最初の生産管理システム導入時にどの優先順位まで対応させるか決める はじめに、解決したい問題のリストアップをして優先順位付けを行ったものを一つ一つ見直していき、実際にどの優先順位までの問題を解決できるようにするのかを決める必要があります。 なぜなら、すべてを同時に解決することができないわけではありませんが、もし全ての問題を解決できる生産管理システムを導入しようとすると、導入時のイニシャルコストが非常に高額になってしまう場合が多いためです。 また、自社の問題をすべて解決できるようになると信じていても、実際に生産管理システムを使い始めてみると不都合な部分が間違いなく出てくるため、追加のカスタマイズが必要になり、二重にコストがかかる可能性があります。 ④ユーザー参加の促進と適切なトレーニングの実施 システム導入に伴うユーザーの不安や期待に耳を傾け、ユーザー参加型の導入プロセスを構築することで、ユーザーの理解を深め、意識を高めることができます。 また、導入後にはユーザーへの十分なトレーニングとサポートを行い、システムの適切な活用を支援することが重要です。ユーザーがシステムを活用するための環境を整えることが重要です。 ⑤システム整合性の確保と継続的な改善実施 生産管理システムを他の業務システムやデータベースと適切に連携し、統合性を確保することで、情報の一元管理や効率的なデータ分析が可能となります。 導入後もユーザーからのフィードバックを受け入れ、システムや業務プロセスを改善するための仕組みを確立し、継続的な改善を図ることが重要です。 今回、ここでご紹介した5つのコツは、生産管理システムの導入に失敗するリスクを軽減するために、必ず行ったほうが良い ことです。何事も事前準備が大事だというように、生産管理システムも導入前準備が非常に重要です。 ３．まとめ 最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。 生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営という観点でも切っても切り離せない部分です。 今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。 また、弊社では様々なノウハウをもとに生産管理システムの導入ご支援が可能となっておりますので、ご興味のある方は ぜひご相談いただければと思います。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」経営セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 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生産管理システムの導入に失敗したらどうしよう・・・　どうしたら失敗せずに生産管理システムを導入できるのだろうか、と言った不安は付き物です。 一般的には、組織のニーズと整合しないケースがあり、システムを活かしきれず無駄な時間とコストが発生することがあります。 また、ユーザーへの教育不足によりシステムの操作や活用が浸透されず導入効果を得られないことがあります。 本コラムでは、今まさに生産管理システムの導入を検討されている企業の方へ、生産管理システムの導入失敗例から 導入を失敗しないためのコツについてご紹介します。 １．生産管理システムの失敗例　３選 ①業務の効率化を目的に導入したが、逆に工数が増えてしまった よくあるケースとして、とりあえず生産管理システムを導入すれば業務の効率化が出来ると思って導入したが、自社の運用に合っていないシステムを選定してしまい、結果的に手間が増えてしまったと言う話を聞くことがあります。 その代表例として、 生産管理システムで生産計画がうまく立てられず、結局手作業での調整作業が増えてしまった 生産管理システムでは機能が賄えきれず、別で自作EXCELが増えてしまい運用が煩雑になった 結論として、合わない生産管理システムを選ぶと、想定していた機能が使えないことによる、本来しなくて良いはずの作業が生まれ、悪循環に陥る可能性も考えられます。 ②高いスペックのシステムを導入したが、一部の機能しか使えていない 全ての業務を網羅できる多くの機能を持った生産管理システムを導入すれば、何でも実現できると思い込み実は自社の運用には適応していないことが判明したと言うケースがあります。 その代表例として、 生産計画機能 在庫管理機能 品質管理機能 そして、システムを使って対応できる業務を整理した結果、結局は一部の限られた機能しか使えないという状態に陥ります。 その結果、以下のような負荷も生じてくることがあります。 その機能を補う別のシステムを構築する必要が生じる エクセルや紙帳票でのアナログな管理方法を残さざるを得なくなる つまり、高機能だから汎用性があるとは限らず、自社にとっての高機能であるとは限りません。 やはりシステム導入以前の運用整理が重要ということになります。 ③システムの操作が複雑で難しく、現場が使いこなせない 生産管理システムの操作がとても複雑で、システムに不慣れな特に現場担当者が使いこなすことが出来ず、結局は従 通りのアナログな生産管理をしてしまうケースがあります。 その原因として実際、日常の業務が変化することで、下記の問題が起きることがあります。 一気にシステムで行う業務が増えることになり、操作手順を覚えられない。 メニューやボタンがたくさんあり、それぞれの使い方を覚えられない。 膨大な分厚い操作マニュアルを読む気になれない。読んでも文章での説明が多く、理解ができない。 パソコンで入力することが増えたが、そもそもパソコンに慣れていない高齢の方のストレスになった。 こういった問題の解決策のひとつに、「スモールスタート」をして徐々に慣れていくことで、新しく覚える作業も少なく、ストレス少なく浸透しやすいのが特徴です。 ここまで見てきたような失敗を起こさないためには「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」があります。 続いて「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」を解説します。 ２．生産管理システムの導入を成功に導くコツ ①システム導入前に自社の問題点を把握する 生産管理システムの導入前に必ず、自社にどんな問題があり、どんな問題を解決したいのかのリストアップすることが重要 です。 ただ、全ての問題に対応させようとすると、想定予算を大幅に上回る高額な費用が掛かる可能性があるため、必ず解決したい優先順位を決める必要があります。 ②自社の運用にマッチした生産管理システムを調査し選定する 生産管理システムの機能は多種多様なため、どの生産管理システムを使えば、自社の問題を解決できるのかをしっかりと調査する必要があります。 また、1社だけで決めることはせず、自社にとって最適な生産管理システムだと確信できるまで調査をすることが重要です ③最初の生産管理システム導入時にどの優先順位まで対応させるか決める はじめに、解決したい問題のリストアップをして優先順位付けを行ったものを一つ一つ見直していき、実際にどの優先順位までの問題を解決できるようにするのかを決める必要があります。 なぜなら、すべてを同時に解決することができないわけではありませんが、もし全ての問題を解決できる生産管理システムを導入しようとすると、導入時のイニシャルコストが非常に高額になってしまう場合が多いためです。 また、自社の問題をすべて解決できるようになると信じていても、実際に生産管理システムを使い始めてみると不都合な部分が間違いなく出てくるため、追加のカスタマイズが必要になり、二重にコストがかかる可能性があります。 ④ユーザー参加の促進と適切なトレーニングの実施 システム導入に伴うユーザーの不安や期待に耳を傾け、ユーザー参加型の導入プロセスを構築することで、ユーザーの理解を深め、意識を高めることができます。 また、導入後にはユーザーへの十分なトレーニングとサポートを行い、システムの適切な活用を支援することが重要です。ユーザーがシステムを活用するための環境を整えることが重要です。 ⑤システム整合性の確保と継続的な改善実施 生産管理システムを他の業務システムやデータベースと適切に連携し、統合性を確保することで、情報の一元管理や効率的なデータ分析が可能となります。 導入後もユーザーからのフィードバックを受け入れ、システムや業務プロセスを改善するための仕組みを確立し、継続的な改善を図ることが重要です。 今回、ここでご紹介した5つのコツは、生産管理システムの導入に失敗するリスクを軽減するために、必ず行ったほうが良い ことです。何事も事前準備が大事だというように、生産管理システムも導入前準備が非常に重要です。 ３．まとめ 最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。 生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営という観点でも切っても切り離せない部分です。 今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。 また、弊社では様々なノウハウをもとに生産管理システムの導入ご支援が可能となっておりますので、ご興味のある方は ぜひご相談いただければと思います。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」経営セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 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近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715

“ERP（基幹システム）導入・刷新に際して知っておきたいパッケージの基本”についてご紹介します。 ERP（基幹システム）の導入や刷新を考える上で、ERP（基幹システム）の成り立ちや特徴のような基本情報の獲得と、自社にはどんな形が合うのかといった検討は必須と言えます。 インターネットでERP（基幹システム）を検索すると様々な製品や開発会社がヒットすると思います。今回はERP（基幹システム）の基本情報と、分類を踏まえた上で自社に合うシステム検討をしていただければ幸いです。 １．ERP（基幹システム）とは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPには主に以下の2つのタイプがあります。 ① パッケージ型（Commercial Off-The-Shelf, COTS）ERP： 既存のソフトウェア製品をベースにして、企業のニーズに合わせてカスタマイズする形式です。一般的には導入が迅速であり、多くの業界で利用されています。 ② スクラッチ型（Custom ERP）ERP： 企業独自の要件に合わせてカスタム開発されたERPシステムです。導入には時間とリソースがかかりますが、業務プロセスに完全に適合させることができます。 現在のトレンドはどうかと言えば、そもそも基幹業務のフロー（販売や会計など）というのはそこまで会社によって変わらないことからも、共通している業務はパッケージで標準化されているメニューを使った方が安く、早く導入が出来るということで、パッケージ型を選ぶ企業が多いようです。 ２．ERPパッケージ導入で出来ることとそのメリット ERPパッケージ導入でできることとそのメリットは以下が挙げられます。 ①業務プロセスの統合と効率化 ERPパッケージは、部門をまたぐ情報の流通や業務の連携を容易にします。経営層はシステム活用を通した全体最適化を促進することが出来、もたらされる情報を用いて意思決定の精度向上を期待できます。 ②リアルタイムでの情報共有 ERPシステムでは情報を一元管理することでリアルタイムでのデータ共有を実現します。これによって、例えば月次業績資料作成のために、様々なシステムのデータをつなぎ合わせて資料を作成する必要はありません。主要なデータが一つのデータベースに格納されることによって、迅速な意思決定をサポートします。 ③業務プロセスの標準化 ERPパッケージを利用するコンセプトであれば、パッケージの仕様に合わせて業務プロセスやデータ形式を標準化する必要があります。（スクラッチ型ではこの限りではありません） なるべくカスタマイズ費用を抑えようと思うのであれば、システムに合わせて業務フローや業務ルールを変更する必要があります。 これにより、組織全体で一貫性のある業務を実現できます。 ３．ERPパッケージ導入のデメリットとできないこと ERPパッケージ導入のデメリットとしては以下のことが挙げられます。 ①過度なカスタマイズのリスク ERPパッケージは標準的な機能を提供しますが、過度なカスタマイズはメリットを損なう可能性があります。システムに合わせるのではなく、業務に合わせてパッケージを利用しようとすると、間違いなくアドオン・カスタマイズの量は増える傾向にあり、すなわち高額のIT投資となりがちです。 ②導入コストと時間 ERPパッケージの導入には、コストや時間が他のシステムと比較してかかってしまう傾向があります。 対象範囲がどうしても広い為、単一業務に関するシステムと比べれば、導入には時間がかかり、また、費用もかさんでしまいます。 IT投資額には注意して導入していく必要があります。 ４．ERPパッケージ選定のポイント ERPパッケージを選ぶ際には、企業のニーズに合った機能、拡張性、サポート体制などを考慮する必要があります。 ERPパッケージと一口に言っても、大企業向けで多機能が標準として搭載されているものや、中小企業向けの最低限の機能が搭載されているもの、特定の製造部門に特化しているものなど多種多様なラインナップが市場にリリースされています。 高いIT投資に見合う、ベストなパッケージ選定を行いたいのであれば、システム化したい範囲や、必要な機能は当然として、オンプレかクラウドかといった内容も踏まえて選定を進める必要があります。 基本的には提案依頼書を作成して、複数のパッケージから最も自社に合うパッケージを選択する手法がおすすめです。 ５．おすすめのパッケージ紹介 今回は数あるERPパッケージの中から、MicrosoftのパッケージであるDynamics365　Business Centralをご紹介します。 Microsoftといえば、皆様も良く使われるであろうExcelやWordといったOfficeソフトが有名です。このDynamicsもそのMicrosoftの製品群の一つであり、2007年に発売されてからグローバルに130か国以上、約17,000社に導入されています。 PowerBI等のPowerプラットフォームとの親和性が高い点が特徴で、受注～生産計画（MPS）～MRP～生産～組立～検査～出荷～会計連携までをデジタル化できる統合ERPパッケージです。 Excelとの互換性も高く、近年日本国内でも着実に採用事例が増えてきています。 基本機能は豊富で、データ活用にも強く、既に様々な製造業界で導入されています。その割に比較的安価に導入できることも今回ご紹介した理由です。 もし、ご興味がおありでしたら是非弊社にお問い合わせください。 ６．ERPパッケージ導入までのステップ ERPパッケージ導入に向けたステップは以下の通りです。 システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 この通り、少なくないステップが存在します。前述したように、導入したいシステム像をある程度明確にしたうえで選定に向かいましょう。 その上で各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが円滑にパッケージ導入するためには大切と言えるでしょう。 ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPシステムには様々なパッケージが存在し、船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 ▼無料相談はこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/14 (火)　13:00~15:00 2024/05/17 (金)　13:00~15:00 2024/05/21 (火)　13:00~15:00 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！樹脂成型加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ 【特別ゲスト講師】　泉商事株式会社　代表取締役　坂井良行 氏 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！ 部品構成、工程の見える化の実現！ ERP導入をきっかけに工程管理・生産管理等のムダを大幅に削減！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 製造進捗をリアルタイム把握。お客様への納期回答もスムーズに！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 “ERP（基幹システム）導入・刷新に際して知っておきたいパッケージの基本”についてご紹介します。 ERP（基幹システム）の導入や刷新を考える上で、ERP（基幹システム）の成り立ちや特徴のような基本情報の獲得と、自社にはどんな形が合うのかといった検討は必須と言えます。 インターネットでERP（基幹システム）を検索すると様々な製品や開発会社がヒットすると思います。今回はERP（基幹システム）の基本情報と、分類を踏まえた上で自社に合うシステム検討をしていただければ幸いです。 １．ERP（基幹システム）とは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPには主に以下の2つのタイプがあります。 ① パッケージ型（Commercial Off-The-Shelf, COTS）ERP： 既存のソフトウェア製品をベースにして、企業のニーズに合わせてカスタマイズする形式です。一般的には導入が迅速であり、多くの業界で利用されています。 ② スクラッチ型（Custom ERP）ERP： 企業独自の要件に合わせてカスタム開発されたERPシステムです。導入には時間とリソースがかかりますが、業務プロセスに完全に適合させることができます。 現在のトレンドはどうかと言えば、そもそも基幹業務のフロー（販売や会計など）というのはそこまで会社によって変わらないことからも、共通している業務はパッケージで標準化されているメニューを使った方が安く、早く導入が出来るということで、パッケージ型を選ぶ企業が多いようです。 ２．ERPパッケージ導入で出来ることとそのメリット ERPパッケージ導入でできることとそのメリットは以下が挙げられます。 ①業務プロセスの統合と効率化 ERPパッケージは、部門をまたぐ情報の流通や業務の連携を容易にします。経営層はシステム活用を通した全体最適化を促進することが出来、もたらされる情報を用いて意思決定の精度向上を期待できます。 ②リアルタイムでの情報共有 ERPシステムでは情報を一元管理することでリアルタイムでのデータ共有を実現します。これによって、例えば月次業績資料作成のために、様々なシステムのデータをつなぎ合わせて資料を作成する必要はありません。主要なデータが一つのデータベースに格納されることによって、迅速な意思決定をサポートします。 ③業務プロセスの標準化 ERPパッケージを利用するコンセプトであれば、パッケージの仕様に合わせて業務プロセスやデータ形式を標準化する必要があります。（スクラッチ型ではこの限りではありません） なるべくカスタマイズ費用を抑えようと思うのであれば、システムに合わせて業務フローや業務ルールを変更する必要があります。 これにより、組織全体で一貫性のある業務を実現できます。 ３．ERPパッケージ導入のデメリットとできないこと ERPパッケージ導入のデメリットとしては以下のことが挙げられます。 ①過度なカスタマイズのリスク ERPパッケージは標準的な機能を提供しますが、過度なカスタマイズはメリットを損なう可能性があります。システムに合わせるのではなく、業務に合わせてパッケージを利用しようとすると、間違いなくアドオン・カスタマイズの量は増える傾向にあり、すなわち高額のIT投資となりがちです。 ②導入コストと時間 ERPパッケージの導入には、コストや時間が他のシステムと比較してかかってしまう傾向があります。 対象範囲がどうしても広い為、単一業務に関するシステムと比べれば、導入には時間がかかり、また、費用もかさんでしまいます。 IT投資額には注意して導入していく必要があります。 ４．ERPパッケージ選定のポイント ERPパッケージを選ぶ際には、企業のニーズに合った機能、拡張性、サポート体制などを考慮する必要があります。 ERPパッケージと一口に言っても、大企業向けで多機能が標準として搭載されているものや、中小企業向けの最低限の機能が搭載されているもの、特定の製造部門に特化しているものなど多種多様なラインナップが市場にリリースされています。 高いIT投資に見合う、ベストなパッケージ選定を行いたいのであれば、システム化したい範囲や、必要な機能は当然として、オンプレかクラウドかといった内容も踏まえて選定を進める必要があります。 基本的には提案依頼書を作成して、複数のパッケージから最も自社に合うパッケージを選択する手法がおすすめです。 ５．おすすめのパッケージ紹介 今回は数あるERPパッケージの中から、MicrosoftのパッケージであるDynamics365　Business Centralをご紹介します。 Microsoftといえば、皆様も良く使われるであろうExcelやWordといったOfficeソフトが有名です。このDynamicsもそのMicrosoftの製品群の一つであり、2007年に発売されてからグローバルに130か国以上、約17,000社に導入されています。 PowerBI等のPowerプラットフォームとの親和性が高い点が特徴で、受注～生産計画（MPS）～MRP～生産～組立～検査～出荷～会計連携までをデジタル化できる統合ERPパッケージです。 Excelとの互換性も高く、近年日本国内でも着実に採用事例が増えてきています。 基本機能は豊富で、データ活用にも強く、既に様々な製造業界で導入されています。その割に比較的安価に導入できることも今回ご紹介した理由です。 もし、ご興味がおありでしたら是非弊社にお問い合わせください。 ６．ERPパッケージ導入までのステップ ERPパッケージ導入に向けたステップは以下の通りです。 システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 この通り、少なくないステップが存在します。前述したように、導入したいシステム像をある程度明確にしたうえで選定に向かいましょう。 その上で各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが円滑にパッケージ導入するためには大切と言えるでしょう。 ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPシステムには様々なパッケージが存在し、船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 ▼無料相談はこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/14 (火)　13:00~15:00 2024/05/17 (金)　13:00~15:00 2024/05/21 (火)　13:00~15:00 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！樹脂成型加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ 【特別ゲスト講師】　泉商事株式会社　代表取締役　坂井良行 氏 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！ 部品構成、工程の見える化の実現！ ERP導入をきっかけに工程管理・生産管理等のムダを大幅に削減！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 製造進捗をリアルタイム把握。お客様への納期回答もスムーズに！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045