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「工場の新設・増設を検討している方必見!工場新設・増設前に検討すべきこと3選!

2024.03.18

工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 1.工場新設・増設前に検討すべきこと 1-1.工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。(新しく建てること、増やすことは手段です!) 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか?という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 (反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 1-2.工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか? 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 1-3.基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか? 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 1-4.補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP:https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 2.まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で1回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください!   ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用(ロボット・AI・ERP活用)について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。   ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない!従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 1.工場新設・増設前に検討すべきこと 1-1.工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。(新しく建てること、増やすことは手段です!) 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか?という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 (反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 1-2.工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか? 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 1-3.基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか? 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 1-4.補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP:https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 2.まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で1回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください!   ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用(ロボット・AI・ERP活用)について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。   ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない!従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371

ERP導入にコンサルタントを活用するメリット・デメリット、選び方を解説

2024.03.18

今回は、“ERP(基幹システム)導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部コンサルに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 1.ERPとは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 2.コンサルタントを利用するメリット 次に、ERPを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得られる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。 2)時短効果を期待できる コンサルサービスを利用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで進めるのに比べ、スピードが上がります。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した会社自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない(できない)のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 3.コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費+αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。顧客目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 4.ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 5.ERPコンサルタントの選び方 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 6.ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。 ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、上記のポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します! システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ~ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ!~ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現!セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火) 13:00~15:00 2024/04/23 (火) 13:00~15:00 2024/04/24 (水) 13:00~15:00 ◆このような方におすすめです! 従業員数30~300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら! 【Point01】従業員数30~300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる! ~現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point02】従業員数30~300名のセットメーカーにおける生産性アップ&コストダウンの手法がわかる! ~自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる! ~一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります~ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる! ~理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel&脱紙伝票の進め方がわかります~ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ!」以下のURLより詳細をご確認ください! お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、“ERP(基幹システム)導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部コンサルに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 1.ERPとは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 2.コンサルタントを利用するメリット 次に、ERPを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得られる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。 2)時短効果を期待できる コンサルサービスを利用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで進めるのに比べ、スピードが上がります。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した会社自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない(できない)のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 3.コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費+αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。顧客目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 4.ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 5.ERPコンサルタントの選び方 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 6.ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。 ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、上記のポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します! システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ~ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ!~ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現!セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火) 13:00~15:00 2024/04/23 (火) 13:00~15:00 2024/04/24 (水) 13:00~15:00 ◆このような方におすすめです! 従業員数30~300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら! 【Point01】従業員数30~300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる! ~現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point02】従業員数30~300名のセットメーカーにおける生産性アップ&コストダウンの手法がわかる! ~自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる! ~一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります~ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる! ~理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel&脱紙伝票の進め方がわかります~ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ!」以下のURLより詳細をご確認ください! お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209

データ一元管理の成功事例

2024.03.08

1.Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか? 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション(二度手間な業務)」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム(業務の一元管理システム)の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 2.成功事例 成功企業様の概要 本社:大阪府大阪市 営業拠点:本社+全国に5か所 主な事業:包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数:30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before(システム導入前の状態と主な課題)】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴&修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After(システム導入後の主な効果)】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化! 各種データを一元化&二重三重入力を排除し業務を効率化! 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に! 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動! 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進! 「製品別の個別原価管理」が可能に! 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化!発注漏れも防止! 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に! 故障履歴&修理履歴の管理が可能に! データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化! 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム(業務の一元管理システム)の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか? ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい! 自社で上手くいっていない理由を探りたい! 当事者の生の声を直接聞きたい! という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。   ■関連するセミナーのご案内 ~ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ!~ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現!セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火) 13:00~15:00 2024/04/23 (火) 13:00~15:00 2024/04/24 (水) 13:00~15:00 ◆このような方におすすめです! 従業員数30~300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら! 【Point01】従業員数30~300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる! ~現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point02】従業員数30~300名のセットメーカーにおける生産性アップ&コストダウンの手法がわかる! ~自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる! ~一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります~ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる! ~理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel&脱紙伝票の進め方がわかります~ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ!」以下のURLより詳細をご確認ください! お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日(2024年4月16日、23日、24日)まで待てない! ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい! という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談(お問い合わせはこちら) https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します! システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか? 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション(二度手間な業務)」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム(業務の一元管理システム)の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 2.成功事例 成功企業様の概要 本社:大阪府大阪市 営業拠点:本社+全国に5か所 主な事業:包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数:30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before(システム導入前の状態と主な課題)】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴&修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After(システム導入後の主な効果)】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化! 各種データを一元化&二重三重入力を排除し業務を効率化! 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に! 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動! 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進! 「製品別の個別原価管理」が可能に! 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化!発注漏れも防止! 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に! 故障履歴&修理履歴の管理が可能に! データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化! 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム(業務の一元管理システム)の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか? ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい! 自社で上手くいっていない理由を探りたい! 当事者の生の声を直接聞きたい! という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。   ■関連するセミナーのご案内 ~ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ!~ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現!セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火) 13:00~15:00 2024/04/23 (火) 13:00~15:00 2024/04/24 (水) 13:00~15:00 ◆このような方におすすめです! 従業員数30~300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら! 【Point01】従業員数30~300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる! ~現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point02】従業員数30~300名のセットメーカーにおける生産性アップ&コストダウンの手法がわかる! ~自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです~ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる! ~一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります~ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる! ~理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel&脱紙伝票の進め方がわかります~ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ!」以下のURLより詳細をご確認ください! お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日(2024年4月16日、23日、24日)まで待てない! ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい! という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談(お問い合わせはこちら) https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します! システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

製造業が取り組むべき次世代原価管理とは?

2024.03.05

[sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 1.中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか? これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか? それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化&自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 2.次世代原価管理方法(年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ) かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか? 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 3.船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか? BIって何?具体的に何ができるの? 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい! そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか?どのようなBIができるのか?に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。   [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。 [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 1.中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか? これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか? それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化&自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 2.次世代原価管理方法(年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ) かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか? 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 3.船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか? BIって何?具体的に何ができるの? 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい! そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか?どのようなBIができるのか?に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。   [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。
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