ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

「基幹システム刷新！」、「ERP導入！」というキーワードは聞きなれた言葉ではありますが、実際にERPとは？基幹システムとの違いは？などの疑問にお答えしたく、そこで今回はERPと基幹システムの違いについて徹底解説いたします。 １．ERPとは ERPとは、Enterprise Resource Planning（企業資源計画）の略で、日本語では、統合基幹業務システム、基幹システムといいます。 また、ERPパッケージ、ERPシステム、業務統合パッケージなど様々な呼び方もされています。 ERPは、企業の「会計業務」「人事業務」「生産業務」「物流業務」「販売業務」などの基幹となる業務を統合し、効率化、情報の一元化を図るためのシステムとして誕生しました。 ERPは、次の5つに分類されたシステムを統合し、ユーザーへ提供します。 これらのシステムは、多くの企業で共通して利用され、企業運営に欠かせないものとなっています。 会計管理システム 販売管理システム 在庫購買管理システム 生産管理システム 人事給与管理システム ２．ERPと基幹システムの違い 基幹システムとERPは、どちらも社内の基幹業務を効率化する役割があるシステムですが、それぞれの目的や対応範囲には違いがあります。 基幹システムは業務ごとにシステムが独立しており、特定の業務を効率化することが目的です。 人事システムは人事業務を効率化、在庫管理システムは在庫管理を効率化するなど、対応範囲が狭いためERPに比べて低コストかつ少ない工数で導入ができるでしょう。 なお部署間でデータをやり取りする際は、既存システムとの連携が必要です。 一方ERPは統合基幹業務システムといい、各業務に関わる基幹システムやデータを一元管理することで、業務効率化や経営戦略立案・意思決定の迅速化を目的としています。 複数の主要業務を一つのシステムで管理するため、データの連携性に優れており、部署や業務をまたいだ情報共有の簡易化を実現できます。 しかし基幹システムに比べて対応する業務が幅広いため、関係する多くの部署で導入準備が必要となり、システム導入は大掛かりな作業となるでしょう。 業務フローの大幅な変更が必要になったり社内周知や操作マニュアルの作成を行ったりと、基幹システムと比較すると導入前の準備や体制整備に手間がかかります。 ３．ERPの主な種類 最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。 生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営という観点でも切っても切り離せない部分です。 今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。 また、弊社では様々なノウハウをもとに生産管理システムの導入ご支援が可能となっておりますので、ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ４．ERPのメリットデメリット 4-1. ERPのメリット 特に、ERPの大きなメリットは、企業内の情報を一元管理しているということにあります。 これは、企業内のあらゆる情報を瞬時に一箇所に集められることを意味し、したがって経営分析や経営戦略の構築、経営の見える化という点でも大きなパワーを秘めているといえるのです。 また、システム同士のスムーズな連携によって業務効率が向上することもERPのメリットの一つです。 ERPでは、会計や販売、生産といった業務をまとめて管理できます。 ERPを導入すれば、それぞれの情報を個別に管理する煩雑さから解放され、効率よく業務を進められるようになるでしょう。 次に、経営上の意思決定を迅速に行えることもERPの強みです。 情報の一元管理によって、経営層は企業内の状況を素早く正確に把握できるようになります。 その結果、経営層は会社にとって最適な意思決定を迅速に下すことが可能となるのです。 ERPには、成功企業のベストプラクティスを有効活用できるというメリットもあります。 ベストプラクティスとは、各業種において蓄積されたビジネスプロセスのノウハウのことです。 ERPパッケージが所有しているベストプラクティスを自社においても活用できるため、事業の効率的な成長が図れるでしょう。 4-2. ERPのデメリット ERPのデメリットは、種類が多岐にわたるため、自社に合ったシステムを選ぶのが難しいことです。 目についたシステムを気軽に導入するのではなく、事前に検討を重ねることが重要です。 また、ERPを導入する前には社内教育をしっかりと行う必要があります。 ERPは業務効率を改善してくれるツールですが、社員が正しく使いこなさなければ意味がありません。 ERPを導入する前に、ERPが何の役に立つのか、どのように使うのかといったことを教育する必要があります。 そして、導入にある程度のコストがかかることもERPのデメリットの一つです。 ５．自社に合ったERP選定の７つのポイント 「自社の業務にFitしたERPを導入したい」、「ERPの導入コストに見合う効果を得られるだろうか」 など、ERPを選ぶ際には様々な思いや不安があるのではないでしょうか。 業務プロセスの改善やコスト削減などのメリットがあるERPですが、数多く存在する製品の中から自社業務に最適なものを選ぶことは容易ではありません。 また経営課題や業務フロー、ERP導入にかけられる予算などは企業ごとに異なるため、100社あれば100通りのあり方でERPは構築されるものです。 そこで本コラムでは、自社業務に最適なERPを選ぶためのポイントとして以下をご説明します。 自社業務との適合性は高いか カスタマイズ性（柔軟性）は高いか ライセンスの提供方法は自社に合うか 現場の方が使いこなせるか 導入時や保守運用時などのサポートは充実しているか セキュリティレベルは高いか 導入実績は豊富か 上記を踏まえてERPを選ぶことで「自社業務にFitしなかった」や「業務効率化できず、逆にシステム導入コストがかかった」などの損失を回避できるでしょう。 ６．ERP導入の流れ ERPを実際に導入する前に、ERP導入の基本的な流れを押さえておきましょう。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。 ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。 それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。 また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの推進者を選定し、各部署の担当者と打ち合わせることです。 ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。 推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。 推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。 今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。 業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。 棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。 5つ目のプロセスとして、ERPの試験運用を行います。 試験運用の段階では、従来のシステムと併用しながら、問題なくERPが運用できるかどうかを確認してください。 試験運用に問題がなければ、6つ目のプロセスとして、ERPの本格運用を始めます。 社内全体に向けてマニュアルを作成し、状況に応じて機能を調整しながら運用を行います。   ■関連するセミナーのご案内 社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法 「食品加工業の為の原価改善！」経営セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 このような方にオススメ 従業員30～200名以下の食品加工業の社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 エクセル等の手入力作業や二重三重の生産管理・原価管理業務が多い食品加工業の社長様 生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している食品加工業の社長様 在庫が把握しきれていなく、戦略的に値踏みが出来ていないと感じる社長様 生産管理・原価管理業務をシステム化したいと思っている社長様 原体からの歩留りを把握しきれていない社長様 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 基幹システム活用＋在庫管理 解決策レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 収益に着目したDXを行う手順と成功事例をご紹介します。 データの一元管理を通した改善ポイントの明確化 各種在庫の最適化と収益改善の仕組み 在庫管理を通した改善業務手順のご紹介 在庫管理を行い、収益改善を実現した事例のご紹介 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02627_S045 「基幹システム刷新！」、「ERP導入！」というキーワードは聞きなれた言葉ではありますが、実際にERPとは？基幹システムとの違いは？などの疑問にお答えしたく、そこで今回はERPと基幹システムの違いについて徹底解説いたします。 １．ERPとは ERPとは、Enterprise Resource Planning（企業資源計画）の略で、日本語では、統合基幹業務システム、基幹システムといいます。 また、ERPパッケージ、ERPシステム、業務統合パッケージなど様々な呼び方もされています。 ERPは、企業の「会計業務」「人事業務」「生産業務」「物流業務」「販売業務」などの基幹となる業務を統合し、効率化、情報の一元化を図るためのシステムとして誕生しました。 ERPは、次の5つに分類されたシステムを統合し、ユーザーへ提供します。 これらのシステムは、多くの企業で共通して利用され、企業運営に欠かせないものとなっています。 会計管理システム 販売管理システム 在庫購買管理システム 生産管理システム 人事給与管理システム ２．ERPと基幹システムの違い 基幹システムとERPは、どちらも社内の基幹業務を効率化する役割があるシステムですが、それぞれの目的や対応範囲には違いがあります。 基幹システムは業務ごとにシステムが独立しており、特定の業務を効率化することが目的です。 人事システムは人事業務を効率化、在庫管理システムは在庫管理を効率化するなど、対応範囲が狭いためERPに比べて低コストかつ少ない工数で導入ができるでしょう。 なお部署間でデータをやり取りする際は、既存システムとの連携が必要です。 一方ERPは統合基幹業務システムといい、各業務に関わる基幹システムやデータを一元管理することで、業務効率化や経営戦略立案・意思決定の迅速化を目的としています。 複数の主要業務を一つのシステムで管理するため、データの連携性に優れており、部署や業務をまたいだ情報共有の簡易化を実現できます。 しかし基幹システムに比べて対応する業務が幅広いため、関係する多くの部署で導入準備が必要となり、システム導入は大掛かりな作業となるでしょう。 業務フローの大幅な変更が必要になったり社内周知や操作マニュアルの作成を行ったりと、基幹システムと比較すると導入前の準備や体制整備に手間がかかります。 ３．ERPの主な種類 最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。 生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営という観点でも切っても切り離せない部分です。 今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。 また、弊社では様々なノウハウをもとに生産管理システムの導入ご支援が可能となっておりますので、ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ４．ERPのメリットデメリット 4-1. ERPのメリット 特に、ERPの大きなメリットは、企業内の情報を一元管理しているということにあります。 これは、企業内のあらゆる情報を瞬時に一箇所に集められることを意味し、したがって経営分析や経営戦略の構築、経営の見える化という点でも大きなパワーを秘めているといえるのです。 また、システム同士のスムーズな連携によって業務効率が向上することもERPのメリットの一つです。 ERPでは、会計や販売、生産といった業務をまとめて管理できます。 ERPを導入すれば、それぞれの情報を個別に管理する煩雑さから解放され、効率よく業務を進められるようになるでしょう。 次に、経営上の意思決定を迅速に行えることもERPの強みです。 情報の一元管理によって、経営層は企業内の状況を素早く正確に把握できるようになります。 その結果、経営層は会社にとって最適な意思決定を迅速に下すことが可能となるのです。 ERPには、成功企業のベストプラクティスを有効活用できるというメリットもあります。 ベストプラクティスとは、各業種において蓄積されたビジネスプロセスのノウハウのことです。 ERPパッケージが所有しているベストプラクティスを自社においても活用できるため、事業の効率的な成長が図れるでしょう。 4-2. ERPのデメリット ERPのデメリットは、種類が多岐にわたるため、自社に合ったシステムを選ぶのが難しいことです。 目についたシステムを気軽に導入するのではなく、事前に検討を重ねることが重要です。 また、ERPを導入する前には社内教育をしっかりと行う必要があります。 ERPは業務効率を改善してくれるツールですが、社員が正しく使いこなさなければ意味がありません。 ERPを導入する前に、ERPが何の役に立つのか、どのように使うのかといったことを教育する必要があります。 そして、導入にある程度のコストがかかることもERPのデメリットの一つです。 ５．自社に合ったERP選定の７つのポイント 「自社の業務にFitしたERPを導入したい」、「ERPの導入コストに見合う効果を得られるだろうか」 など、ERPを選ぶ際には様々な思いや不安があるのではないでしょうか。 業務プロセスの改善やコスト削減などのメリットがあるERPですが、数多く存在する製品の中から自社業務に最適なものを選ぶことは容易ではありません。 また経営課題や業務フロー、ERP導入にかけられる予算などは企業ごとに異なるため、100社あれば100通りのあり方でERPは構築されるものです。 そこで本コラムでは、自社業務に最適なERPを選ぶためのポイントとして以下をご説明します。 自社業務との適合性は高いか カスタマイズ性（柔軟性）は高いか ライセンスの提供方法は自社に合うか 現場の方が使いこなせるか 導入時や保守運用時などのサポートは充実しているか セキュリティレベルは高いか 導入実績は豊富か 上記を踏まえてERPを選ぶことで「自社業務にFitしなかった」や「業務効率化できず、逆にシステム導入コストがかかった」などの損失を回避できるでしょう。 ６．ERP導入の流れ ERPを実際に導入する前に、ERP導入の基本的な流れを押さえておきましょう。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。 ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。 それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。 また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの推進者を選定し、各部署の担当者と打ち合わせることです。 ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。 推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。 推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。 今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。 業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。 棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。 5つ目のプロセスとして、ERPの試験運用を行います。 試験運用の段階では、従来のシステムと併用しながら、問題なくERPが運用できるかどうかを確認してください。 試験運用に問題がなければ、6つ目のプロセスとして、ERPの本格運用を始めます。 社内全体に向けてマニュアルを作成し、状況に応じて機能を調整しながら運用を行います。   ■関連するセミナーのご案内 社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法 「食品加工業の為の原価改善！」経営セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 このような方にオススメ 従業員30～200名以下の食品加工業の社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 エクセル等の手入力作業や二重三重の生産管理・原価管理業務が多い食品加工業の社長様 生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している食品加工業の社長様 在庫が把握しきれていなく、戦略的に値踏みが出来ていないと感じる社長様 生産管理・原価管理業務をシステム化したいと思っている社長様 原体からの歩留りを把握しきれていない社長様 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 基幹システム活用＋在庫管理 解決策レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 収益に着目したDXを行う手順と成功事例をご紹介します。 データの一元管理を通した改善ポイントの明確化 各種在庫の最適化と収益改善の仕組み 在庫管理を通した改善業務手順のご紹介 在庫管理を行い、収益改善を実現した事例のご紹介 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02627_S045

生産管理システムの導入に失敗したらどうしよう・・・　どうしたら失敗せずに生産管理システムを導入できるのだろうか、と言った不安は付き物です。 一般的には、組織のニーズと整合しないケースがあり、システムを活かしきれず無駄な時間とコストが発生することがあります。 また、ユーザーへの教育不足によりシステムの操作や活用が浸透されず導入効果を得られないことがあります。 本コラムでは、今まさに生産管理システムの導入を検討されている企業の方へ、生産管理システムの導入失敗例から 導入を失敗しないためのコツについてご紹介します。 １．生産管理システムの失敗例　３選 ①業務の効率化を目的に導入したが、逆に工数が増えてしまった よくあるケースとして、とりあえず生産管理システムを導入すれば業務の効率化が出来ると思って導入したが、自社の運用に合っていないシステムを選定してしまい、結果的に手間が増えてしまったと言う話を聞くことがあります。 その代表例として、 生産管理システムで生産計画がうまく立てられず、結局手作業での調整作業が増えてしまった 生産管理システムでは機能が賄えきれず、別で自作EXCELが増えてしまい運用が煩雑になった 結論として、合わない生産管理システムを選ぶと、想定していた機能が使えないことによる、本来しなくて良いはずの作業が生まれ、悪循環に陥る可能性も考えられます。 ②高いスペックのシステムを導入したが、一部の機能しか使えていない 全ての業務を網羅できる多くの機能を持った生産管理システムを導入すれば、何でも実現できると思い込み実は自社の運用には適応していないことが判明したと言うケースがあります。 その代表例として、 生産計画機能 在庫管理機能 品質管理機能 そして、システムを使って対応できる業務を整理した結果、結局は一部の限られた機能しか使えないという状態に陥ります。 その結果、以下のような負荷も生じてくることがあります。 その機能を補う別のシステムを構築する必要が生じる エクセルや紙帳票でのアナログな管理方法を残さざるを得なくなる つまり、高機能だから汎用性があるとは限らず、自社にとっての高機能であるとは限りません。 やはりシステム導入以前の運用整理が重要ということになります。 ③システムの操作が複雑で難しく、現場が使いこなせない 生産管理システムの操作がとても複雑で、システムに不慣れな特に現場担当者が使いこなすことが出来ず、結局は従来どおりのアナログな生産管理をしてしまうケースがあります。 その原因として実際、日常の業務が変化することで、下記の問題が起きることがあります。 一気にシステムで行う業務が増えることになり、操作手順を覚えられない。 メニューやボタンがたくさんあり、それぞれの使い方を覚えられない。 膨大な分厚い操作マニュアルを読む気になれない。読んでも文章での説明が多く、理解ができない。 パソコンで入力することが増えたが、そもそもパソコンに慣れていない高齢の方のストレスになった。 こういった問題の解決策のひとつに、「スモールスタート」をして徐々に慣れていくことで、新しく覚える作業も少なく、ストレス少なく浸透しやすいのが特徴です。 ここまで見てきたような失敗を起こさないためには「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」があります。 続いて「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」を解説します。 ２．生産管理システムの導入を成功に導くコツ ①システム導入前に自社の問題点を把握する 生産管理システムの導入前に必ず、自社にどんな問題があり、どんな問題を解決したいのかのリストアップすることが重要です。 ただ、全ての問題に対応させようとすると、想定予算を大幅に上回る高額な費用が掛かる可能性があるため、必ず解決したい優先順位を決める必要があります。 ②自社の運用にマッチした生産管理システムを調査し選定する 生産管理システムの機能は多種多様なため、どの生産管理システムを使えば、自社の問題を解決できるのかをしっかりと調査する必要があります。 また、1社だけで決めることはせず、自社にとって最適な生産管理システムだと確信できるまで調査をすることが重要です。 ③最初の生産管理システム導入時にどの優先順位まで対応させるか決める はじめに、解決したい問題のリストアップをして優先順位付けを行ったものを一つ一つ見直していき、実際にどの優先順位までの問題を解決できるようにするのかを決める必要があります。 なぜなら、すべてを同時に解決することができないわけではありませんが、もし全ての問題を解決できる生産管理システムを導入しようとすると、導入時のイニシャルコストが非常に高額になってしまう場合が多いためです。 また、自社の問題をすべて解決できるようになると信じていても、実際に生産管理システムを使い始めてみると不都合な部分が間違いなく出てくるため、追加のカスタマイズが必要になり、二重にコストがかかる可能性があります。 ④ユーザー参加の促進と適切なトレーニングの実施 システム導入に伴うユーザーの不安や期待に耳を傾け、ユーザー参加型の導入プロセスを構築することで、ユーザーの理解を深め、意識を高めることができます。 また、導入後にはユーザーへの十分なトレーニングとサポートを行い、システムの適切な活用を支援することが重要です。ユーザーがシステムを活用するための環境を整えることが重要です。 ⑤システム整合性の確保と継続的な改善実施 生産管理システムを他の業務システムやデータベースと適切に連携し、統合性を確保することで、情報の一元管理や効率的なデータ分析が可能となります。 導入後もユーザーからのフィードバックを受け入れ、システムや業務プロセスを改善するための仕組みを確立し、継続的な改善を図ることが重要です。 今回、ここでご紹介した5つのコツは、生産管理システムの導入に失敗するリスクを軽減するために、必ず行ったほうが良いことです。 何事も事前準備が大事だというように、生産管理システムも導入前準備が非常に重要です。 ３．まとめ 最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。 生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営という観点でも切っても切り離せない部分です。 今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。 また、弊社では様々なノウハウをもとに生産管理システムの導入ご支援が可能となっておりますので、ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」経営セミナー セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 従業員30～200名以下の食品加工業で生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における現状とトレンド 現代の日本社会における国内製造業の特徴として、就業者数が下降傾向である一方、コロナに関係無く売上・利益ともに増加傾向を遂げていることとが挙げられます。また、2000年以降の本格的な海外展開により中堅中小企業も海外に進出していることから、今後の国内製造業において「グローバル経営」は必要不可欠となってくるでしょう。 しかし、現在の国内製造業の多くはグローバルビジネス展開に必要な真の経営ができていないことが推測できます。では、グローバルビジネス展開に必要な真の経営とはなんでしょう。企業がグローバル経営を進めるにあたって、国内外双方のデータの把握を徹底することは押さえておくべき要点となってきます。 国内製造業において高齢化・属人化・人手不足がネックとなる中、グローバル経営を進めるにはDX化による属人化・職人化の排除が不可欠です。基幹システム（ERP）の導入が有するメリットは大きく、その代表例として経営・現場データ可視化や海外拠点も含むデータ一元化などが挙げられます。国内製造業におけるDX化は利益向上につながると同時に、海外展開を進めるうえでも重要なカギとなってくるでしょう。 本レポートでは、国内製造業の現状と課題の解説に加え、DX化の現状や業務改善を伴うDX化成功のポイント、基幹システム導入の成功事例など、国内製造業を幅広く網羅しております。旧態依然とした企業経営から製造業における基幹システム（ERP）を構築・導入を試みたい、基幹システム（ERP）の活用成功事例を知りたい経営者様は是非お目通しください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 生産管理システムの導入に失敗したらどうしよう・・・　どうしたら失敗せずに生産管理システムを導入できるのだろうか、と言った不安は付き物です。 一般的には、組織のニーズと整合しないケースがあり、システムを活かしきれず無駄な時間とコストが発生することがあります。 また、ユーザーへの教育不足によりシステムの操作や活用が浸透されず導入効果を得られないことがあります。 本コラムでは、今まさに生産管理システムの導入を検討されている企業の方へ、生産管理システムの導入失敗例から 導入を失敗しないためのコツについてご紹介します。 １．生産管理システムの失敗例　３選 ①業務の効率化を目的に導入したが、逆に工数が増えてしまった よくあるケースとして、とりあえず生産管理システムを導入すれば業務の効率化が出来ると思って導入したが、自社の運用に合っていないシステムを選定してしまい、結果的に手間が増えてしまったと言う話を聞くことがあります。 その代表例として、 生産管理システムで生産計画がうまく立てられず、結局手作業での調整作業が増えてしまった 生産管理システムでは機能が賄えきれず、別で自作EXCELが増えてしまい運用が煩雑になった 結論として、合わない生産管理システムを選ぶと、想定していた機能が使えないことによる、本来しなくて良いはずの作業が生まれ、悪循環に陥る可能性も考えられます。 ②高いスペックのシステムを導入したが、一部の機能しか使えていない 全ての業務を網羅できる多くの機能を持った生産管理システムを導入すれば、何でも実現できると思い込み実は自社の運用には適応していないことが判明したと言うケースがあります。 その代表例として、 生産計画機能 在庫管理機能 品質管理機能 そして、システムを使って対応できる業務を整理した結果、結局は一部の限られた機能しか使えないという状態に陥ります。 その結果、以下のような負荷も生じてくることがあります。 その機能を補う別のシステムを構築する必要が生じる エクセルや紙帳票でのアナログな管理方法を残さざるを得なくなる つまり、高機能だから汎用性があるとは限らず、自社にとっての高機能であるとは限りません。 やはりシステム導入以前の運用整理が重要ということになります。 ③システムの操作が複雑で難しく、現場が使いこなせない 生産管理システムの操作がとても複雑で、システムに不慣れな特に現場担当者が使いこなすことが出来ず、結局は従来どおりのアナログな生産管理をしてしまうケースがあります。 その原因として実際、日常の業務が変化することで、下記の問題が起きることがあります。 一気にシステムで行う業務が増えることになり、操作手順を覚えられない。 メニューやボタンがたくさんあり、それぞれの使い方を覚えられない。 膨大な分厚い操作マニュアルを読む気になれない。読んでも文章での説明が多く、理解ができない。 パソコンで入力することが増えたが、そもそもパソコンに慣れていない高齢の方のストレスになった。 こういった問題の解決策のひとつに、「スモールスタート」をして徐々に慣れていくことで、新しく覚える作業も少なく、ストレス少なく浸透しやすいのが特徴です。 ここまで見てきたような失敗を起こさないためには「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」があります。 続いて「生産管理システムの導入を成功に導くコツ」を解説します。 ２．生産管理システムの導入を成功に導くコツ ①システム導入前に自社の問題点を把握する 生産管理システムの導入前に必ず、自社にどんな問題があり、どんな問題を解決したいのかのリストアップすることが重要です。 ただ、全ての問題に対応させようとすると、想定予算を大幅に上回る高額な費用が掛かる可能性があるため、必ず解決したい優先順位を決める必要があります。 ②自社の運用にマッチした生産管理システムを調査し選定する 生産管理システムの機能は多種多様なため、どの生産管理システムを使えば、自社の問題を解決できるのかをしっかりと調査する必要があります。 また、1社だけで決めることはせず、自社にとって最適な生産管理システムだと確信できるまで調査をすることが重要です。 ③最初の生産管理システム導入時にどの優先順位まで対応させるか決める はじめに、解決したい問題のリストアップをして優先順位付けを行ったものを一つ一つ見直していき、実際にどの優先順位までの問題を解決できるようにするのかを決める必要があります。 なぜなら、すべてを同時に解決することができないわけではありませんが、もし全ての問題を解決できる生産管理システムを導入しようとすると、導入時のイニシャルコストが非常に高額になってしまう場合が多いためです。 また、自社の問題をすべて解決できるようになると信じていても、実際に生産管理システムを使い始めてみると不都合な部分が間違いなく出てくるため、追加のカスタマイズが必要になり、二重にコストがかかる可能性があります。 ④ユーザー参加の促進と適切なトレーニングの実施 システム導入に伴うユーザーの不安や期待に耳を傾け、ユーザー参加型の導入プロセスを構築することで、ユーザーの理解を深め、意識を高めることができます。 また、導入後にはユーザーへの十分なトレーニングとサポートを行い、システムの適切な活用を支援することが重要です。ユーザーがシステムを活用するための環境を整えることが重要です。 ⑤システム整合性の確保と継続的な改善実施 生産管理システムを他の業務システムやデータベースと適切に連携し、統合性を確保することで、情報の一元管理や効率的なデータ分析が可能となります。 導入後もユーザーからのフィードバックを受け入れ、システムや業務プロセスを改善するための仕組みを確立し、継続的な改善を図ることが重要です。 今回、ここでご紹介した5つのコツは、生産管理システムの導入に失敗するリスクを軽減するために、必ず行ったほうが良いことです。 何事も事前準備が大事だというように、生産管理システムも導入前準備が非常に重要です。 ３．まとめ 最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。 生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営という観点でも切っても切り離せない部分です。 今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。 また、弊社では様々なノウハウをもとに生産管理システムの導入ご支援が可能となっておりますので、ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」経営セミナー セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 従業員30～200名以下の食品加工業で生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/114264 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における現状とトレンド 現代の日本社会における国内製造業の特徴として、就業者数が下降傾向である一方、コロナに関係無く売上・利益ともに増加傾向を遂げていることとが挙げられます。また、2000年以降の本格的な海外展開により中堅中小企業も海外に進出していることから、今後の国内製造業において「グローバル経営」は必要不可欠となってくるでしょう。 しかし、現在の国内製造業の多くはグローバルビジネス展開に必要な真の経営ができていないことが推測できます。では、グローバルビジネス展開に必要な真の経営とはなんでしょう。企業がグローバル経営を進めるにあたって、国内外双方のデータの把握を徹底することは押さえておくべき要点となってきます。 国内製造業において高齢化・属人化・人手不足がネックとなる中、グローバル経営を進めるにはDX化による属人化・職人化の排除が不可欠です。基幹システム（ERP）の導入が有するメリットは大きく、その代表例として経営・現場データ可視化や海外拠点も含むデータ一元化などが挙げられます。国内製造業におけるDX化は利益向上につながると同時に、海外展開を進めるうえでも重要なカギとなってくるでしょう。 本レポートでは、国内製造業の現状と課題の解説に加え、DX化の現状や業務改善を伴うDX化成功のポイント、基幹システム導入の成功事例など、国内製造業を幅広く網羅しております。旧態依然とした企業経営から製造業における基幹システム（ERP）を構築・導入を試みたい、基幹システム（ERP）の活用成功事例を知りたい経営者様は是非お目通しください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

“ERP（基幹システム）導入・刷新に際して知っておきたいパッケージの基本”についてご紹介します。 ERP（基幹システム）の導入や刷新を考える上で、ERP（基幹システム）の成り立ちや特徴のような基本情報の獲得と、自社にはどんな形が合うのかといった検討は必須と言えます。 インターネットでERP（基幹システム）を検索すると様々な製品や開発会社がヒットすると思います。今回はERP（基幹システム）の基本情報と、分類を踏まえた上で自社に合うシステム検討をしていただければ幸いです。 １．ERP（基幹システム）とは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPには主に以下の2つのタイプがあります。 ① パッケージ型（Commercial Off-The-Shelf, COTS）ERP： 既存のソフトウェア製品をベースにして、企業のニーズに合わせてカスタマイズする形式です。一般的には導入が迅速であり、多くの業界で利用されています。 ② スクラッチ型（Custom ERP）ERP： 企業独自の要件に合わせてカスタム開発されたERPシステムです。導入には時間とリソースがかかりますが、業務プロセスに完全に適合させることができます。 現在のトレンドはどうかと言えば、そもそも基幹業務のフロー（販売や会計など）というのはそこまで会社によって変わらないことからも、共通している業務はパッケージで標準化されているメニューを使った方が安く、早く導入が出来るということで、パッケージ型を選ぶ企業が多いようです。 ２．ERPパッケージ導入で出来ることとそのメリット ERPパッケージ導入でできることとそのメリットは以下が挙げられます。 ①業務プロセスの統合と効率化 ERPパッケージは、部門をまたぐ情報の流通や業務の連携を容易にします。経営層はシステム活用を通した全体最適化を促進することが出来、もたらされる情報を用いて意思決定の精度向上を期待できます。 ②リアルタイムでの情報共有 ERPシステムでは情報を一元管理することでリアルタイムでのデータ共有を実現します。これによって、例えば月次業績資料作成のために、様々なシステムのデータをつなぎ合わせて資料を作成する必要はありません。主要なデータが一つのデータベースに格納されることによって、迅速な意思決定をサポートします。 ③業務プロセスの標準化 ERPパッケージを利用するコンセプトであれば、パッケージの仕様に合わせて業務プロセスやデータ形式を標準化する必要があります。（スクラッチ型ではこの限りではありません） なるべくカスタマイズ費用を抑えようと思うのであれば、システムに合わせて業務フローや業務ルールを変更する必要があります。 これにより、組織全体で一貫性のある業務を実現できます。 ３．ERPパッケージ導入のデメリットとできないこと ERPパッケージ導入のデメリットとしては以下のことが挙げられます。 ①過度なカスタマイズのリスク ERPパッケージは標準的な機能を提供しますが、過度なカスタマイズはメリットを損なう可能性があります。システムに合わせるのではなく、業務に合わせてパッケージを利用しようとすると、間違いなくアドオン・カスタマイズの量は増える傾向にあり、すなわち高額のIT投資となりがちです。 ②導入コストと時間 ERPパッケージの導入には、コストや時間が他のシステムと比較してかかってしまう傾向があります。 対象範囲がどうしても広い為、単一業務に関するシステムと比べれば、導入には時間がかかり、また、費用もかさんでしまいます。 IT投資額には注意して導入していく必要があります。 ４．ERPパッケージ選定のポイント ERPパッケージを選ぶ際には、企業のニーズに合った機能、拡張性、サポート体制などを考慮する必要があります。 ERPパッケージと一口に言っても、大企業向けで多機能が標準として搭載されているものや、中小企業向けの最低限の機能が搭載されているもの、特定の製造部門に特化しているものなど多種多様なラインナップが市場にリリースされています。 高いIT投資に見合う、ベストなパッケージ選定を行いたいのであれば、システム化したい範囲や、必要な機能は当然として、オンプレかクラウドかといった内容も踏まえて選定を進める必要があります。 基本的には提案依頼書を作成して、複数のパッケージから最も自社に合うパッケージを選択する手法がおすすめです。 ５．おすすめのパッケージ紹介 今回は数あるERPパッケージの中から、MicrosoftのパッケージであるDynamics365　Business Centralをご紹介します。 Microsoftといえば、皆様も良く使われるであろうExcelやWordといったOfficeソフトが有名です。このDynamicsもそのMicrosoftの製品群の一つであり、2007年に発売されてからグローバルに130か国以上、約17,000社に導入されています。 PowerBI等のPowerプラットフォームとの親和性が高い点が特徴で、受注～生産計画（MPS）～MRP～生産～組立～検査～出荷～会計連携までをデジタル化できる統合ERPパッケージです。 Excelとの互換性も高く、近年日本国内でも着実に採用事例が増えてきています。 基本機能は豊富で、データ活用にも強く、既に様々な製造業界で導入されています。その割に比較的安価に導入できることも今回ご紹介した理由です。 もし、ご興味がおありでしたら是非弊社にお問い合わせください。 ６．ERPパッケージ導入までのステップ ERPパッケージ導入に向けたステップは以下の通りです。 システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 この通り、少なくないステップが存在します。前述したように、導入したいシステム像をある程度明確にしたうえで選定に向かいましょう。 その上で各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが円滑にパッケージ導入するためには大切と言えるでしょう。 ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPシステムには様々なパッケージが存在し、船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 ▼無料相談はこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/14 (火)　13:00~15:00 2024/05/17 (金)　13:00~15:00 2024/05/21 (火)　13:00~15:00 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！樹脂成型加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ 【特別ゲスト講師】　泉商事株式会社　代表取締役　坂井良行 氏 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！ 部品構成、工程の見える化の実現！ ERP導入をきっかけに工程管理・生産管理等のムダを大幅に削減！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 製造進捗をリアルタイム把握。お客様への納期回答もスムーズに！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 “ERP（基幹システム）導入・刷新に際して知っておきたいパッケージの基本”についてご紹介します。 ERP（基幹システム）の導入や刷新を考える上で、ERP（基幹システム）の成り立ちや特徴のような基本情報の獲得と、自社にはどんな形が合うのかといった検討は必須と言えます。 インターネットでERP（基幹システム）を検索すると様々な製品や開発会社がヒットすると思います。今回はERP（基幹システム）の基本情報と、分類を踏まえた上で自社に合うシステム検討をしていただければ幸いです。 １．ERP（基幹システム）とは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPには主に以下の2つのタイプがあります。 ① パッケージ型（Commercial Off-The-Shelf, COTS）ERP： 既存のソフトウェア製品をベースにして、企業のニーズに合わせてカスタマイズする形式です。一般的には導入が迅速であり、多くの業界で利用されています。 ② スクラッチ型（Custom ERP）ERP： 企業独自の要件に合わせてカスタム開発されたERPシステムです。導入には時間とリソースがかかりますが、業務プロセスに完全に適合させることができます。 現在のトレンドはどうかと言えば、そもそも基幹業務のフロー（販売や会計など）というのはそこまで会社によって変わらないことからも、共通している業務はパッケージで標準化されているメニューを使った方が安く、早く導入が出来るということで、パッケージ型を選ぶ企業が多いようです。 ２．ERPパッケージ導入で出来ることとそのメリット ERPパッケージ導入でできることとそのメリットは以下が挙げられます。 ①業務プロセスの統合と効率化 ERPパッケージは、部門をまたぐ情報の流通や業務の連携を容易にします。経営層はシステム活用を通した全体最適化を促進することが出来、もたらされる情報を用いて意思決定の精度向上を期待できます。 ②リアルタイムでの情報共有 ERPシステムでは情報を一元管理することでリアルタイムでのデータ共有を実現します。これによって、例えば月次業績資料作成のために、様々なシステムのデータをつなぎ合わせて資料を作成する必要はありません。主要なデータが一つのデータベースに格納されることによって、迅速な意思決定をサポートします。 ③業務プロセスの標準化 ERPパッケージを利用するコンセプトであれば、パッケージの仕様に合わせて業務プロセスやデータ形式を標準化する必要があります。（スクラッチ型ではこの限りではありません） なるべくカスタマイズ費用を抑えようと思うのであれば、システムに合わせて業務フローや業務ルールを変更する必要があります。 これにより、組織全体で一貫性のある業務を実現できます。 ３．ERPパッケージ導入のデメリットとできないこと ERPパッケージ導入のデメリットとしては以下のことが挙げられます。 ①過度なカスタマイズのリスク ERPパッケージは標準的な機能を提供しますが、過度なカスタマイズはメリットを損なう可能性があります。システムに合わせるのではなく、業務に合わせてパッケージを利用しようとすると、間違いなくアドオン・カスタマイズの量は増える傾向にあり、すなわち高額のIT投資となりがちです。 ②導入コストと時間 ERPパッケージの導入には、コストや時間が他のシステムと比較してかかってしまう傾向があります。 対象範囲がどうしても広い為、単一業務に関するシステムと比べれば、導入には時間がかかり、また、費用もかさんでしまいます。 IT投資額には注意して導入していく必要があります。 ４．ERPパッケージ選定のポイント ERPパッケージを選ぶ際には、企業のニーズに合った機能、拡張性、サポート体制などを考慮する必要があります。 ERPパッケージと一口に言っても、大企業向けで多機能が標準として搭載されているものや、中小企業向けの最低限の機能が搭載されているもの、特定の製造部門に特化しているものなど多種多様なラインナップが市場にリリースされています。 高いIT投資に見合う、ベストなパッケージ選定を行いたいのであれば、システム化したい範囲や、必要な機能は当然として、オンプレかクラウドかといった内容も踏まえて選定を進める必要があります。 基本的には提案依頼書を作成して、複数のパッケージから最も自社に合うパッケージを選択する手法がおすすめです。 ５．おすすめのパッケージ紹介 今回は数あるERPパッケージの中から、MicrosoftのパッケージであるDynamics365　Business Centralをご紹介します。 Microsoftといえば、皆様も良く使われるであろうExcelやWordといったOfficeソフトが有名です。このDynamicsもそのMicrosoftの製品群の一つであり、2007年に発売されてからグローバルに130か国以上、約17,000社に導入されています。 PowerBI等のPowerプラットフォームとの親和性が高い点が特徴で、受注～生産計画（MPS）～MRP～生産～組立～検査～出荷～会計連携までをデジタル化できる統合ERPパッケージです。 Excelとの互換性も高く、近年日本国内でも着実に採用事例が増えてきています。 基本機能は豊富で、データ活用にも強く、既に様々な製造業界で導入されています。その割に比較的安価に導入できることも今回ご紹介した理由です。 もし、ご興味がおありでしたら是非弊社にお問い合わせください。 ６．ERPパッケージ導入までのステップ ERPパッケージ導入に向けたステップは以下の通りです。 システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 この通り、少なくないステップが存在します。前述したように、導入したいシステム像をある程度明確にしたうえで選定に向かいましょう。 その上で各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが円滑にパッケージ導入するためには大切と言えるでしょう。 ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPシステムには様々なパッケージが存在し、船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 ▼無料相談はこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/14 (火)　13:00~15:00 2024/05/17 (金)　13:00~15:00 2024/05/21 (火)　13:00~15:00 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！樹脂成型加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ 【特別ゲスト講師】　泉商事株式会社　代表取締役　坂井良行 氏 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！ 部品構成、工程の見える化の実現！ ERP導入をきっかけに工程管理・生産管理等のムダを大幅に削減！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 製造進捗をリアルタイム把握。お客様への納期回答もスムーズに！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

多くの製造業において課題となる原価管理について、IoTやBIを活用した最新事例をまとめたセミナーを開催いたします。今回のコラムでは、そのセミナーの内容について、ほんの少し先行して公開いたします。 原価管理に課題を感じられている製造業や、IoTやBIを活用したリアルタイムDX経営を実現したい企業様は必見です。 １．原価管理IoTとは？ 突然ですが、皆さんの企業では実績工数に基づいた製品別個別原価管理を実施できていますでしょうか？ また、そのデータを使って利益改善の取組ができていますでしょうか？ 多くの製造業では、実際原価管理を実施しようとすると必ず「実績工数データ」の取得に苦労されていると思います。 実績工数データとは、 「どの製品」・「どの工程」・「誰が」・「どれだけ時間をかけたのか」 といったデータを表します。 まだまだ製造業では、 紙運用によってデータ化ができていない Excel等でデータ化できているが活用できていない。 そもそもデータ化できていない。 といった状況が多く見受けられます。 実績工数データは、「データ化の障壁が高い項目」なのです。 しかし、実績工数がデータ化できていないと、直接労務費を算出することが出来ず、さらには原価を算出できなくなり、利益を把握できなくなってしまいます。 実績工数をIoT活用によりリアルタイムに収集し、直接労務費～利益までをリアルタイムに製品別工程別に算出する手法を原価管理IoTと我々は読んでいます。 市場には様々な実績工数を取得するための手段が多く存在しています。 しかし、それぞれが本当に自社に合っているデータ取得手段であるのかを判断することは難しいでしょう。 実績工数取得は、製造の特色や現場作業者の方の協力を得て初めてデータ化できるものです。 そのため、決して経営層だけの決定ではなく現場からの合意形成を得た上で手段選定～導入を行う必要があります。 ２．DXの第一歩～BIツール活用によるメリットとは？～ 前項では、原価管理IoTについて説明をしました。 実績工数はIoT活用によりリアルタイムにデータ化できても、データを原価管理へ活用しなければせっかくのデータが無駄になってしまいます。 また、製品別工程別の原価管理を実施するには、素早いデータ分析や効率的なデータ集計が必須となります。 そこで活用すべきツールがBIツールなのです。 BIツールはデータ分析・集計を自動化するだけでなく、利用者の見たい様々な軸で集計結果を把握することができるようになるツールです。 また、ローコード・ノーコードソフトウェアであるため、基本的な作表はマウス操作のみで実行が可能であり、属人化を防ぐことができる点も特徴となります。 多くの製造業では、Excelマクロや手作業によるデータ分析を実施しており、データ分析・集計の効率性が担保されていないことが見受けられます。 あくまで、データ分析は利益改善のための手段であるため、データ分析に時間をかけるのではなく利益改善活動に時間をかけるべきです。 属人化を防ぎつつ、データ分析・集計を効率化できるBIツールは、自社での取り組みの為の障壁が低く、DXの第一歩といえるでしょう。 次に原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例を見ていきましょう。 ３．原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例 セミナーでお話しする事例についてご紹介いたします。 A社では、製造現場の方が実績入力のために日報帳票・不良帳票・品質管理帳票の3枚に手書きで入力をしていました。 1人当たりにかかる工数は数分と少ないものですが、会社として工数を合計するとおおよそ月2,000時間もの時間を消費していました。 また、生産管理部の方が手書きの帳票を回収し、Excelへ手動で転記を行います。 こちらは月120時間かかっていました。 さらに、手書きの日報で実績が取得されているため、製造進捗を把握するためには現場へ毎回出向き、目で見て確認しなければなりませんでした。おおよそ120時間かかっていました。 これらを合計すると月2,240時間の工数（約10～14人）が紙帳票の運用によって発生していたのです。 今回のタブレットIoT活用＆BI活用によって上記時間を計算削減することができることは自明です。 タブレットIoTを現場へ導入する際に現場作業者の方へ説明をしたのですが、意外とすんなりと受け入れてもらうことが出来ました。 意見として挙がってはいなかったのですが、やはり現場作業者の方は紙帳票への手書き入力にかなりの手間がかかっていることを実感していたのです。 浮いた工数を何に使うのか？ この事例によって、約10人分の工数を削減することが出来ました。 この工数は、現場作業者の方、生産管理の方から集計した工数です。 浮いた工数は、現場作業者の方はより製造業務へ従事することができるようになり、生産管理の方は工場へ行かずとも生産管理業務を実施することができるようになりました。 それぞれ、本来の業務へと注力することができるようになったのです。 ４．リアルタイムDX経営を実施するポイント リアルタイムDX経営を実施するポイントとして、本セミナーでは下記2点をメッセージとして伝えています。 当たり前に感じられることかもしれませんが、ペーパレスを実施し、データによる集計を行うことによって多くの工数が削減することが可能となります。 それぞれの従事している本業務へと工数を割くことができ、結果として生産性向上、利益向上を実現することができるのです。 今回は、セミナーの一部をご紹介いたしました。 取組時の苦労 実際の運用画面 タブレットIoTの実際の運用動画 等、詳細に関しては、下記セミナーへご参加ください。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02476_S045 多くの製造業において課題となる原価管理について、IoTやBIを活用した最新事例をまとめたセミナーを開催いたします。今回のコラムでは、そのセミナーの内容について、ほんの少し先行して公開いたします。 原価管理に課題を感じられている製造業や、IoTやBIを活用したリアルタイムDX経営を実現したい企業様は必見です。 １．原価管理IoTとは？ 突然ですが、皆さんの企業では実績工数に基づいた製品別個別原価管理を実施できていますでしょうか？ また、そのデータを使って利益改善の取組ができていますでしょうか？ 多くの製造業では、実際原価管理を実施しようとすると必ず「実績工数データ」の取得に苦労されていると思います。 実績工数データとは、 「どの製品」・「どの工程」・「誰が」・「どれだけ時間をかけたのか」 といったデータを表します。 まだまだ製造業では、 紙運用によってデータ化ができていない Excel等でデータ化できているが活用できていない。 そもそもデータ化できていない。 といった状況が多く見受けられます。 実績工数データは、「データ化の障壁が高い項目」なのです。 しかし、実績工数がデータ化できていないと、直接労務費を算出することが出来ず、さらには原価を算出できなくなり、利益を把握できなくなってしまいます。 実績工数をIoT活用によりリアルタイムに収集し、直接労務費～利益までをリアルタイムに製品別工程別に算出する手法を原価管理IoTと我々は読んでいます。 市場には様々な実績工数を取得するための手段が多く存在しています。 しかし、それぞれが本当に自社に合っているデータ取得手段であるのかを判断することは難しいでしょう。 実績工数取得は、製造の特色や現場作業者の方の協力を得て初めてデータ化できるものです。 そのため、決して経営層だけの決定ではなく現場からの合意形成を得た上で手段選定～導入を行う必要があります。 ２．DXの第一歩～BIツール活用によるメリットとは？～ 前項では、原価管理IoTについて説明をしました。 実績工数はIoT活用によりリアルタイムにデータ化できても、データを原価管理へ活用しなければせっかくのデータが無駄になってしまいます。 また、製品別工程別の原価管理を実施するには、素早いデータ分析や効率的なデータ集計が必須となります。 そこで活用すべきツールがBIツールなのです。 BIツールはデータ分析・集計を自動化するだけでなく、利用者の見たい様々な軸で集計結果を把握することができるようになるツールです。 また、ローコード・ノーコードソフトウェアであるため、基本的な作表はマウス操作のみで実行が可能であり、属人化を防ぐことができる点も特徴となります。 多くの製造業では、Excelマクロや手作業によるデータ分析を実施しており、データ分析・集計の効率性が担保されていないことが見受けられます。 あくまで、データ分析は利益改善のための手段であるため、データ分析に時間をかけるのではなく利益改善活動に時間をかけるべきです。 属人化を防ぎつつ、データ分析・集計を効率化できるBIツールは、自社での取り組みの為の障壁が低く、DXの第一歩といえるでしょう。 次に原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例を見ていきましょう。 ３．原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例 セミナーでお話しする事例についてご紹介いたします。 A社では、製造現場の方が実績入力のために日報帳票・不良帳票・品質管理帳票の3枚に手書きで入力をしていました。 1人当たりにかかる工数は数分と少ないものですが、会社として工数を合計するとおおよそ月2,000時間もの時間を消費していました。 また、生産管理部の方が手書きの帳票を回収し、Excelへ手動で転記を行います。 こちらは月120時間かかっていました。 さらに、手書きの日報で実績が取得されているため、製造進捗を把握するためには現場へ毎回出向き、目で見て確認しなければなりませんでした。おおよそ120時間かかっていました。 これらを合計すると月2,240時間の工数（約10～14人）が紙帳票の運用によって発生していたのです。 今回のタブレットIoT活用＆BI活用によって上記時間を計算削減することができることは自明です。 タブレットIoTを現場へ導入する際に現場作業者の方へ説明をしたのですが、意外とすんなりと受け入れてもらうことが出来ました。 意見として挙がってはいなかったのですが、やはり現場作業者の方は紙帳票への手書き入力にかなりの手間がかかっていることを実感していたのです。 浮いた工数を何に使うのか？ この事例によって、約10人分の工数を削減することが出来ました。 この工数は、現場作業者の方、生産管理の方から集計した工数です。 浮いた工数は、現場作業者の方はより製造業務へ従事することができるようになり、生産管理の方は工場へ行かずとも生産管理業務を実施することができるようになりました。 それぞれ、本来の業務へと注力することができるようになったのです。 ４．リアルタイムDX経営を実施するポイント リアルタイムDX経営を実施するポイントとして、本セミナーでは下記2点をメッセージとして伝えています。 当たり前に感じられることかもしれませんが、ペーパレスを実施し、データによる集計を行うことによって多くの工数が削減することが可能となります。 それぞれの従事している本業務へと工数を割くことができ、結果として生産性向上、利益向上を実現することができるのです。 今回は、セミナーの一部をご紹介いたしました。 取組時の苦労 実際の運用画面 タブレットIoTの実際の運用動画 等、詳細に関しては、下記セミナーへご参加ください。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02476_S045

製造業における進捗管理は、工場の生産プロセス全体の進行状況を把握し、計画通りに生産が進んでいるかを確認するための重要なプロセスです。 この記事では、製造業における進捗管理の意義や実践方法について詳しく解説します。 進捗管理見える化の重要性・得られるメリット 製造業において進捗管理の見える化を行うことは、以下のようなメリットを期待できます。 進捗管理のメリット①：トラブル発生時に即時対応できる 生産プロセスの進行状況がリアルタイムで把握できれば、トラブルが発生した際に素早く対応することが可能となります。例として、部品の不足や機械の故障などによる生産の遅延が発生した場合、即時に把握することができるため、生産の停滞を最小限に抑えることができます。 進捗管理のメリット②：予測が立てやすくなるため、納期遅延を削減できる 進捗管理を行うことで、生産の進行状況や作業の遅れ具合が明確になります。そのため、納期に対するリスクを事前に把握し、適切な対策を講じることが可能になります。これにより、納期遅延を予防し、顧客との信頼関係を損なうことなく生産を行うことができます。 進捗管理のメリット③：生産計画データと実績データの差異分析により、現場改善へ活かせる 計画通りに進んでいない箇所や生産プロセスの改善点を特定するために、計画データと実績データの差異を分析することが重要です。この分析により、生産プロセスの効率化や品質向上につながる改善策を見つけ出し、現場の生産性を向上させることができます。 多くの企業における進捗管理の現状 多くの中小製造業では、進捗管理を行うためにまだまだExcelやホワイトボードなどを使って手作業で管理されているところをよく目にします。しかし、このような方法では、管理効率が低く、リアルタイムな情報共有が難しいという課題があります。 進捗管理の実践に向けた課題 製造業におけるリアルタイムな進捗管理をいざ実践しようとしても、以下のような課題が立ちはだかります。 課題①：現場作業者に実績データをリアルタイムでデータ化する仕組みが必要 製造の進捗を把握するためには、現場の製造実績をデータ化する必要があります。しかし、多くの企業ではこの製造実績のデータ化に苦労されています。 多くの手法として、タブレット・ハンディターミナル・センサ等の様々な手法がありますが、各企業の製造状況や現場作業者の負担にならない最適なデータ取得手法を選択・構築することが求められます。 課題②：生産管理だけでなく現場の協力を得る必要があり、全社で取り組みを行わなければならない 進捗管理の実践には、単なる管理部門だけでなく、現場の作業者や管理職など、全社での協力が必要です。そのため、組織全体での意識改革や教育が欠かせません。 課題③：データをリアルタイムで可視化するための仕組みを構築する必要がある 進捗管理の効果を最大限に発揮するためには、生産データをリアルタイムで可視化しなければ進捗管理を行うメリットを十分に発揮することができません。従来のホワイトボードやExcelでは実現できません。 Excel・ホワイトボードを使うことのデメリット Excelやホワイトボードを用いた進捗管理には、いくつかのデメリットがあります。 デメリット①：リアルタイムに可視化ができず、対策が遅れる Excelやホワイトボードでは、データの更新や共有が手動で行われるため、リアルタイムな情報共有が難しいです。そのため、問題が発生した際の対応が遅れる可能性があります。 デメリット②：ファイル共有ができないため、情報共有ができない Excelファイルは単独でしか開けないため、複数の人が同時に編集することができません。そのため、情報の共有や更新が滞る可能性があります。 ホワイトボードは同時に同じボードに記入が可能ですが、ホワイドボードを毎回確認しに現場へ行かなければならないため、情報共有の観点ではあまり効果が発揮できません。 デメリット③：複雑な関数を要することが多く、属人化につながりやすい Excelを使った進捗管理では、複雑な関数や式を使用することが多くあります。そのため、特定の人が作成したファイルに依存することが増え、業務の属人化が進む可能性があります。 課題に対する解決方法 これらの課題に対処するためには、以下の解決方法が考えられます。 解決方法①：現場作業者の負担にならない実績データ取得方法を選定する 現場作業者が負担に感じずに、生産実績データを取得できる方法を検討することが重要です。例えば、タブレットやハンディターミナルを活用して、現場でのデータ入力を簡略化することが有効です。 製造プロセスの特徴によっては、全自動で取得する方法を選択したほうが良いこともあります。費用との兼ね合いによって、現場にとってデータ化しやすく、管理側にとっても欲しいデータが来るような仕組みを現場作業者を含めて議論する必要があるのです。 解決方法②：紙の日報を廃止し、現場作業者にとってのメリットを理解してもらう 単に実績取得ツールを導入するだけでは、現場の負担が増えてしまい、思うように活用してもらえません。実績データを取得することが、現場作業者にとってどのようなメリットがあるのかをしっかりと理解していただく必要があります。その一例として、紙日報を廃止することを提案することが多いです。 解決方法③：BIツールを用いて、ローコードでリアルタイム可視化を行う ビジネスインテリジェンス（BI）ツールを活用することで、リアルタイムで生産データを可視化しやすくなります。また、ローコードプラットフォームを用いることで、専門知識がなくても比較的容易に可視化ダッシュボードを作成できます。 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説 進捗管理以外で実績データを取得することの会社におけるメリット 進捗管理以外の業務でも、実績データを取得することにより、以下のようなメリットがあります。 メリット①：実工数が取得できれば、実際原価管理ができるようになる 実工数を正確に把握することで製品ごとの実際の原価を明確に把握でき、製品別に本当に儲かっているのか？儲かっていないのか？をデータをもとに把握することができます。これにより、原価の管理や効率的な生産プロセスの見直しや最適化が可能になります。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート メリット②：標準時間と実際時間を照合することで、より正確な見積が立てられるようになる 生産プロセスにおける標準時間と実際時間を比較することで、作業の効率や作業者の能力などを客観的に評価することができます。これにより、将来のプロジェクトの見積もりや計画立案がより正確に行えるようになります。 メリット③：ボトルネック工程をあらかじめ把握することができるようになり、事前に対策することができるようになる 生産プロセス全体のデータを分析することで、ボトルネックとなる工程や作業を事前に特定し、効果的な対策を講じることができます。これにより、生産性や効率性の向上が図れます。 メリット④：製造状況がデータとして挙がってくるため、全社員が共通認識で課題解決を目指せる 実績データを可視化することで、製造状況や課題が全社員で共有されます。これにより、組織全体が一体となって課題解決に取り組むことができます。 今までなんとなく「現場改善をしてください。そのためのKPIを自身で設定してください。」といった要求から、「この部分を改善するための活動をしてください。」といった明確な指示が出せるようになっていきます。 また、改善活動における効果も今まではなんとなくボヤーっと見えていたものが数字としてデータとして見えるようになっていきますので、現場改善担当者としても、やりがいを感じることができるようになり、経営側としても評価しやすくなります。 見える化すべき項目軸 製造業における進捗管理の見える化において重要な項目軸は以下の通りです。 項目①：注文番号軸 製品ごとの注文番号を基に、生産の進行状況や納期の把握を行います。 項目②：工程軸 製造プロセスの工程ごとに、作業の進捗や問題点を把握し、効率的な生産を実現します。 項目③：設備軸 製造設備の稼働状況やメンテナンス履歴などを記録し、設備の管理や保守作業の計画を立てます。 項目④：担当者軸 各作業者や管理者の作業実績や負荷状況を把握し、適切な業務配分や人材育成を行います。 まとめ 製造業における進捗管理は、生産プロセスの効率化や納期遵守など、企業の競争力向上に不可欠な要素です。しかし、多くの企業が現在もExcelやホワイトボードなどの手作業で進捗管理を行っており、その課題や限界が明らかになっています。今後は、現場作業者の負担を最小限に抑えながら、リアルタイムでのデータ可視化や共有を実現するための取り組みが求められます。進捗管理以外の業務でも実績データの取得と見える化を行うことで、企業の意思決定や業務改善に貢献することができます。製造業における進捗管理の見える化は、組織全体の効率化と競争力強化に向けた重要な一歩と言えるでしょう。 船井総研では、実績データを取得するための取得方法の選定から、BIツールを使って進捗管理のサポートの他、データ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートしております。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのように実績ツールを選定すればよいのか、どのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。 参考：製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介 参考：製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。 製造業における進捗管理は、工場の生産プロセス全体の進行状況を把握し、計画通りに生産が進んでいるかを確認するための重要なプロセスです。 この記事では、製造業における進捗管理の意義や実践方法について詳しく解説します。 進捗管理見える化の重要性・得られるメリット 製造業において進捗管理の見える化を行うことは、以下のようなメリットを期待できます。 進捗管理のメリット①：トラブル発生時に即時対応できる 生産プロセスの進行状況がリアルタイムで把握できれば、トラブルが発生した際に素早く対応することが可能となります。例として、部品の不足や機械の故障などによる生産の遅延が発生した場合、即時に把握することができるため、生産の停滞を最小限に抑えることができます。 進捗管理のメリット②：予測が立てやすくなるため、納期遅延を削減できる 進捗管理を行うことで、生産の進行状況や作業の遅れ具合が明確になります。そのため、納期に対するリスクを事前に把握し、適切な対策を講じることが可能になります。これにより、納期遅延を予防し、顧客との信頼関係を損なうことなく生産を行うことができます。 進捗管理のメリット③：生産計画データと実績データの差異分析により、現場改善へ活かせる 計画通りに進んでいない箇所や生産プロセスの改善点を特定するために、計画データと実績データの差異を分析することが重要です。この分析により、生産プロセスの効率化や品質向上につながる改善策を見つけ出し、現場の生産性を向上させることができます。 多くの企業における進捗管理の現状 多くの中小製造業では、進捗管理を行うためにまだまだExcelやホワイトボードなどを使って手作業で管理されているところをよく目にします。しかし、このような方法では、管理効率が低く、リアルタイムな情報共有が難しいという課題があります。 進捗管理の実践に向けた課題 製造業におけるリアルタイムな進捗管理をいざ実践しようとしても、以下のような課題が立ちはだかります。 課題①：現場作業者に実績データをリアルタイムでデータ化する仕組みが必要 製造の進捗を把握するためには、現場の製造実績をデータ化する必要があります。しかし、多くの企業ではこの製造実績のデータ化に苦労されています。 多くの手法として、タブレット・ハンディターミナル・センサ等の様々な手法がありますが、各企業の製造状況や現場作業者の負担にならない最適なデータ取得手法を選択・構築することが求められます。 課題②：生産管理だけでなく現場の協力を得る必要があり、全社で取り組みを行わなければならない 進捗管理の実践には、単なる管理部門だけでなく、現場の作業者や管理職など、全社での協力が必要です。そのため、組織全体での意識改革や教育が欠かせません。 課題③：データをリアルタイムで可視化するための仕組みを構築する必要がある 進捗管理の効果を最大限に発揮するためには、生産データをリアルタイムで可視化しなければ進捗管理を行うメリットを十分に発揮することができません。従来のホワイトボードやExcelでは実現できません。 Excel・ホワイトボードを使うことのデメリット Excelやホワイトボードを用いた進捗管理には、いくつかのデメリットがあります。 デメリット①：リアルタイムに可視化ができず、対策が遅れる Excelやホワイトボードでは、データの更新や共有が手動で行われるため、リアルタイムな情報共有が難しいです。そのため、問題が発生した際の対応が遅れる可能性があります。 デメリット②：ファイル共有ができないため、情報共有ができない Excelファイルは単独でしか開けないため、複数の人が同時に編集することができません。そのため、情報の共有や更新が滞る可能性があります。 ホワイトボードは同時に同じボードに記入が可能ですが、ホワイドボードを毎回確認しに現場へ行かなければならないため、情報共有の観点ではあまり効果が発揮できません。 デメリット③：複雑な関数を要することが多く、属人化につながりやすい Excelを使った進捗管理では、複雑な関数や式を使用することが多くあります。そのため、特定の人が作成したファイルに依存することが増え、業務の属人化が進む可能性があります。 課題に対する解決方法 これらの課題に対処するためには、以下の解決方法が考えられます。 解決方法①：現場作業者の負担にならない実績データ取得方法を選定する 現場作業者が負担に感じずに、生産実績データを取得できる方法を検討することが重要です。例えば、タブレットやハンディターミナルを活用して、現場でのデータ入力を簡略化することが有効です。 製造プロセスの特徴によっては、全自動で取得する方法を選択したほうが良いこともあります。費用との兼ね合いによって、現場にとってデータ化しやすく、管理側にとっても欲しいデータが来るような仕組みを現場作業者を含めて議論する必要があるのです。 解決方法②：紙の日報を廃止し、現場作業者にとってのメリットを理解してもらう 単に実績取得ツールを導入するだけでは、現場の負担が増えてしまい、思うように活用してもらえません。実績データを取得することが、現場作業者にとってどのようなメリットがあるのかをしっかりと理解していただく必要があります。その一例として、紙日報を廃止することを提案することが多いです。 解決方法③：BIツールを用いて、ローコードでリアルタイム可視化を行う ビジネスインテリジェンス（BI）ツールを活用することで、リアルタイムで生産データを可視化しやすくなります。また、ローコードプラットフォームを用いることで、専門知識がなくても比較的容易に可視化ダッシュボードを作成できます。 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説 進捗管理以外で実績データを取得することの会社におけるメリット 進捗管理以外の業務でも、実績データを取得することにより、以下のようなメリットがあります。 メリット①：実工数が取得できれば、実際原価管理ができるようになる 実工数を正確に把握することで製品ごとの実際の原価を明確に把握でき、製品別に本当に儲かっているのか？儲かっていないのか？をデータをもとに把握することができます。これにより、原価の管理や効率的な生産プロセスの見直しや最適化が可能になります。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート メリット②：標準時間と実際時間を照合することで、より正確な見積が立てられるようになる 生産プロセスにおける標準時間と実際時間を比較することで、作業の効率や作業者の能力などを客観的に評価することができます。これにより、将来のプロジェクトの見積もりや計画立案がより正確に行えるようになります。 メリット③：ボトルネック工程をあらかじめ把握することができるようになり、事前に対策することができるようになる 生産プロセス全体のデータを分析することで、ボトルネックとなる工程や作業を事前に特定し、効果的な対策を講じることができます。これにより、生産性や効率性の向上が図れます。 メリット④：製造状況がデータとして挙がってくるため、全社員が共通認識で課題解決を目指せる 実績データを可視化することで、製造状況や課題が全社員で共有されます。これにより、組織全体が一体となって課題解決に取り組むことができます。 今までなんとなく「現場改善をしてください。そのためのKPIを自身で設定してください。」といった要求から、「この部分を改善するための活動をしてください。」といった明確な指示が出せるようになっていきます。 また、改善活動における効果も今まではなんとなくボヤーっと見えていたものが数字としてデータとして見えるようになっていきますので、現場改善担当者としても、やりがいを感じることができるようになり、経営側としても評価しやすくなります。 見える化すべき項目軸 製造業における進捗管理の見える化において重要な項目軸は以下の通りです。 項目①：注文番号軸 製品ごとの注文番号を基に、生産の進行状況や納期の把握を行います。 項目②：工程軸 製造プロセスの工程ごとに、作業の進捗や問題点を把握し、効率的な生産を実現します。 項目③：設備軸 製造設備の稼働状況やメンテナンス履歴などを記録し、設備の管理や保守作業の計画を立てます。 項目④：担当者軸 各作業者や管理者の作業実績や負荷状況を把握し、適切な業務配分や人材育成を行います。 まとめ 製造業における進捗管理は、生産プロセスの効率化や納期遵守など、企業の競争力向上に不可欠な要素です。しかし、多くの企業が現在もExcelやホワイトボードなどの手作業で進捗管理を行っており、その課題や限界が明らかになっています。今後は、現場作業者の負担を最小限に抑えながら、リアルタイムでのデータ可視化や共有を実現するための取り組みが求められます。進捗管理以外の業務でも実績データの取得と見える化を行うことで、企業の意思決定や業務改善に貢献することができます。製造業における進捗管理の見える化は、組織全体の効率化と競争力強化に向けた重要な一歩と言えるでしょう。 船井総研では、実績データを取得するための取得方法の選定から、BIツールを使って進捗管理のサポートの他、データ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートしております。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのように実績ツールを選定すればよいのか、どのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。 参考：製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介 参考：製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。

今回は、“ERP（基幹システム）導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部のコンサルティングファームに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 １．ERPとは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、適切に活用・運用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ２．コンサルタントを利用するメリット 次に、ＥＲＰを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得ることができる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。 2)時短効果を期待できる コンサルタントを活用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで仕事を進めるのに比べ、スピードが上がります。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した企業自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない（できない）のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 ３．コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費＋αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。クライアント目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 ４．ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 ５．ERPコンサルタントの選び方 一口にERPコンサルといっても、大手企業から中小企業まで、様々な事業規模のコンサルティングファームがあります。 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、強みや提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な課題解決提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 ６．ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。 ７．まとめ ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、今回紹介したポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、“ERP（基幹システム）導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部のコンサルティングファームに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 １．ERPとは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、適切に活用・運用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ２．コンサルタントを利用するメリット 次に、ＥＲＰを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得ることができる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。 2)時短効果を期待できる コンサルタントを活用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで仕事を進めるのに比べ、スピードが上がります。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した企業自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない（できない）のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 ３．コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費＋αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。クライアント目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 ４．ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 ５．ERPコンサルタントの選び方 一口にERPコンサルといっても、大手企業から中小企業まで、様々な事業規模のコンサルティングファームがあります。 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、強みや提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な課題解決提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 ６．ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。 ７．まとめ ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、今回紹介したポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209

１．Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか？ 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション（二度手間な業務）」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 ２．成功事例 成功企業様の概要 本社：大阪府大阪市 営業拠点：本社+全国に5か所 主な事業：包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数：30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After（システム導入後の主な効果）】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化！ 各種データを一元化＆二重三重入力を排除し業務を効率化！ 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に！ 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動！ 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ 「製品別の個別原価管理」が可能に！ 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化！発注漏れも防止！ 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に！ 故障履歴＆修理履歴の管理が可能に！ データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化！ 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい！ 自社で上手くいっていない理由を探りたい！ 当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日（2024年4月16日、23日、24日）まで待てない！ ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい！ という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか？ 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション（二度手間な業務）」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 ２．成功事例 成功企業様の概要 本社：大阪府大阪市 営業拠点：本社+全国に5か所 主な事業：包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数：30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After（システム導入後の主な効果）】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化！ 各種データを一元化＆二重三重入力を排除し業務を効率化！ 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に！ 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動！ 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ 「製品別の個別原価管理」が可能に！ 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化！発注漏れも防止！ 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に！ 故障履歴＆修理履歴の管理が可能に！ データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化！ 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい！ 自社で上手くいっていない理由を探りたい！ 当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日（2024年4月16日、23日、24日）まで待てない！ ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい！ という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

[sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] １．中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか？ これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか？ それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化＆自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 ２．次世代原価管理方法（年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ） かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか？ 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 ３．船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか？ BIって何？具体的に何ができるの？ 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい！ そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか？どのようなBIができるのか？に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。   [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。 [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] １．中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか？ これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか？ それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化＆自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 ２．次世代原価管理方法（年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ） かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか？ 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 ３．船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか？ BIって何？具体的に何ができるの？ 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい！ そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか？どのようなBIができるのか？に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。   [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。

今回は、基幹システム導入の流れについて改めて解説します。 全工程ですと非常に長くなるため、今回は全体の流れの中でも要件定義が完了するまでにフォーカスを当てさせていただきます。このテーマは全2回を想定しています。 細かい注意点は無数に存在しますが、その中でも特に重要なポイントをピックアップしてご紹介します。 １．基幹システムとは まず、基幹システムについてのおさらいです。 基幹システムとは企業の経営に必要な情報を一元管理するシステムの総称です。 具体的な対応業務範囲として、販売、購買、在庫、会計、人事などが含まれますが、これはパッケージによって異なります。 基幹システムを導入することで、業務効率の向上や経営判断の支援など、様々なメリットがあります。しかし不必要に多機能な基幹システムはシステム投資額を増加させてしまいますし、機能が不足しては現場が回りません。 適切なシステムを選択する必要があるわけです。 ２．プロセスとタスク 以降、各プロセスと、ユーザー側で行う必要がある活動内容を簡単にご紹介します。 2-1.導入目的の明確化、システム化計画書作成 まずは、基幹システム導入の目的と条件を明確にします。 どんな課題を解決したいのか、どんな機能や性能が必要なのか。 予算はどうか、導入期限があるのか、求めたい効果は、など具体的にしていきます。 これにより、適切なシステムを選択する基準ができるわけですが、ここで特に必要なのはシステム導入の“コンセプト”です。 過去の失敗してしまったプロジェクト事例を調べてみると、コンセプトが設定されていない、あるいは設定されているにもかかわらず現場まで浸透していない事例が多く見受けられます。 カスタマイズを前提に現状業務を維持するつもりなのか、パッケージに合わせて現状業務を変えるつもりなのか等は必ず議論するべき内容です。 特に後者は業務改革に直結する内容となりますから、ここがぶれてしまうようでは失敗する確率が格段に上がってしまいます。 2-2.システム選定と契約 次に、市場に出回っている基幹システムの中から、自社の要件に合ったものを選んでいきます。 複数のベンダーやパッケージを比較検討し、デモやトライアルを行って、最適なものを決めます。 この際に提案依頼書（RFP）が必要となります。 RFPは自社に対してどういう提案をして欲しいかをまとめた資料です。 自社がどのような会社なのか、どういう業務をしているのか、どれくらいのアカウント数を見込みたいのか、どういう機能が欲しいのかなどのベンダーが提案できる程度の情報をしっかり盛り込む必要があります。 この内容が曖昧だと見積もりが当てにならないレベルのものになったり、提案内容が希望内容と大きく乖離してしまうため選定が出来なくなってしまいます。 もしRFP作成の知見がないようであれば、最初は難易度が高いため、コンサル会社などに依頼して作成協力を仰ぐことをお勧めします。 ベンダーに依頼して作成依頼をするケースもありますが、どうしてもそのベンダーが担いでいる商品に有利なRFPになってしまうなど、公平な検討が出来なくなる可能性が出るため注意が必要です。 RFPを基に提案してもらい、ベンダーの提案内容を比べたうえで1番条件に合致するものを選択しましょう。 2-3.要件定義 パッケージとベンダーが決まりましたら、次にフィット＆ギャップを行い、開発要件を明確にする作業が始まります。 フィット＆ギャップでは、現状の業務がどれくらい標準のパッケージで実施可能なのかを明確にします。 そのうえでどの部分をカスタマイズ対応するのか、あるいは業務内容をシステムに合わせて変化させるのかを決めていきます。 要件定義の場には現場の担当者の方にも参加いただく必要があります。 ベンダー側から基本機能の説明を受け、実際の業務がそれで回るのか、回らないのであればどう対応していくかを議論する必要があるためです。 これが行われない要件定義は、ただひたすらに“標準で対応できないこと＝カスタマイズ”となってしまい、費用がかさんでしまいます。 ここでどれだけ導入後の活用イメージが膨らませられているかが成功の秘訣と言っていいでしょう。 ユーザー側の仕事の内情に一番詳しいのはユーザー側であって、ベンダーではありません。 更に、ベンダー側が責任を持つのはユーザーの要望通りにシステムが導入されるかどうかであって、実際にそれを使いこなすところまでの責任を持たないのです。 ここでしっかりと手法を検討しておきましょう。 ３．まとめ 以上、今回は要件定義を行うところまでの流れとポイントをご紹介いたしました。 基幹システムに限らず、システム導入コンセプトや活用の姿を明確にしておくというのはプロジェクトを成功させる為の大きなポイントです。 この後の導入フローでも気を付けるべき点は多数出てきます。 しかし、この最序盤にしっかり方針を定めておくことが何よりも大切だと言えます。 次回は設計、開発を行う所からご紹介していきます。 次回までの間にもう少し導入までのイメージをつかみたいという方は、以下のダウンロードレポートをご参考いただければと思います。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、基幹システム導入の流れについて改めて解説します。 全工程ですと非常に長くなるため、今回は全体の流れの中でも要件定義が完了するまでにフォーカスを当てさせていただきます。このテーマは全2回を想定しています。 細かい注意点は無数に存在しますが、その中でも特に重要なポイントをピックアップしてご紹介します。 １．基幹システムとは まず、基幹システムについてのおさらいです。 基幹システムとは企業の経営に必要な情報を一元管理するシステムの総称です。 具体的な対応業務範囲として、販売、購買、在庫、会計、人事などが含まれますが、これはパッケージによって異なります。 基幹システムを導入することで、業務効率の向上や経営判断の支援など、様々なメリットがあります。しかし不必要に多機能な基幹システムはシステム投資額を増加させてしまいますし、機能が不足しては現場が回りません。 適切なシステムを選択する必要があるわけです。 ２．プロセスとタスク 以降、各プロセスと、ユーザー側で行う必要がある活動内容を簡単にご紹介します。 2-1.導入目的の明確化、システム化計画書作成 まずは、基幹システム導入の目的と条件を明確にします。 どんな課題を解決したいのか、どんな機能や性能が必要なのか。 予算はどうか、導入期限があるのか、求めたい効果は、など具体的にしていきます。 これにより、適切なシステムを選択する基準ができるわけですが、ここで特に必要なのはシステム導入の“コンセプト”です。 過去の失敗してしまったプロジェクト事例を調べてみると、コンセプトが設定されていない、あるいは設定されているにもかかわらず現場まで浸透していない事例が多く見受けられます。 カスタマイズを前提に現状業務を維持するつもりなのか、パッケージに合わせて現状業務を変えるつもりなのか等は必ず議論するべき内容です。 特に後者は業務改革に直結する内容となりますから、ここがぶれてしまうようでは失敗する確率が格段に上がってしまいます。 2-2.システム選定と契約 次に、市場に出回っている基幹システムの中から、自社の要件に合ったものを選んでいきます。 複数のベンダーやパッケージを比較検討し、デモやトライアルを行って、最適なものを決めます。 この際に提案依頼書（RFP）が必要となります。 RFPは自社に対してどういう提案をして欲しいかをまとめた資料です。 自社がどのような会社なのか、どういう業務をしているのか、どれくらいのアカウント数を見込みたいのか、どういう機能が欲しいのかなどのベンダーが提案できる程度の情報をしっかり盛り込む必要があります。 この内容が曖昧だと見積もりが当てにならないレベルのものになったり、提案内容が希望内容と大きく乖離してしまうため選定が出来なくなってしまいます。 もしRFP作成の知見がないようであれば、最初は難易度が高いため、コンサル会社などに依頼して作成協力を仰ぐことをお勧めします。 ベンダーに依頼して作成依頼をするケースもありますが、どうしてもそのベンダーが担いでいる商品に有利なRFPになってしまうなど、公平な検討が出来なくなる可能性が出るため注意が必要です。 RFPを基に提案してもらい、ベンダーの提案内容を比べたうえで1番条件に合致するものを選択しましょう。 2-3.要件定義 パッケージとベンダーが決まりましたら、次にフィット＆ギャップを行い、開発要件を明確にする作業が始まります。 フィット＆ギャップでは、現状の業務がどれくらい標準のパッケージで実施可能なのかを明確にします。 そのうえでどの部分をカスタマイズ対応するのか、あるいは業務内容をシステムに合わせて変化させるのかを決めていきます。 要件定義の場には現場の担当者の方にも参加いただく必要があります。 ベンダー側から基本機能の説明を受け、実際の業務がそれで回るのか、回らないのであればどう対応していくかを議論する必要があるためです。 これが行われない要件定義は、ただひたすらに“標準で対応できないこと＝カスタマイズ”となってしまい、費用がかさんでしまいます。 ここでどれだけ導入後の活用イメージが膨らませられているかが成功の秘訣と言っていいでしょう。 ユーザー側の仕事の内情に一番詳しいのはユーザー側であって、ベンダーではありません。 更に、ベンダー側が責任を持つのはユーザーの要望通りにシステムが導入されるかどうかであって、実際にそれを使いこなすところまでの責任を持たないのです。 ここでしっかりと手法を検討しておきましょう。 ３．まとめ 以上、今回は要件定義を行うところまでの流れとポイントをご紹介いたしました。 基幹システムに限らず、システム導入コンセプトや活用の姿を明確にしておくというのはプロジェクトを成功させる為の大きなポイントです。 この後の導入フローでも気を付けるべき点は多数出てきます。 しかし、この最序盤にしっかり方針を定めておくことが何よりも大切だと言えます。 次回は設計、開発を行う所からご紹介していきます。 次回までの間にもう少し導入までのイメージをつかみたいという方は、以下のダウンロードレポートをご参考いただければと思います。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209

[sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] 2023年の製造業の業界動向と2024年以降の見通し 2023年までは、原材料費の高騰、人手不足により中小製造業の経営者は、営業利益の圧迫を余儀なくされてきました。 2024年からは、限られたリソースの中で、システムの仕組みを駆使することで生産性を向上させ、 自社の生産工程の改善や製品毎の利益などを見える化して、営業利益を維持もしくは、上昇させていくことが重要です。 現代の日本社会における国内製造業は人口減少の影響もあり、就業者数が下降傾向である一方で、 売上・利益ともに増加傾向を示しています。 2024年以降にこのような環境の変化に適応し、さらに事業を成長させていくためには その限られたリソースを活用するため、下記の3つの点を押さえることが必要になっていきます。 （１）生産工程と業務プロセスの分析 自社の生産工程及び業務プロセスを正確かつ詳細に分析を行うことで、 ボトルネック業務が可視化され、改善ポイントが見つかり生産性を向上させることが可能となります。 これにより、生産ライン全体の効率が向上し、リードタイムの短縮や生産コストの削減にもつながっていきます。 （２）需要予測と供給計画策定 生産計画システムにおいては、リアルタイムの需要予測を実施し、供給計画を明確にすることが不可欠です。 需要の変動に柔軟かつ迅速に対応し、生産計画の最適化を図ることができます。 特急の受注が来た場合でも生産計画に漏れなく反映させることも重要になります。 （３）適切な在庫管理のための在庫管理システム運用 在庫管理システムにおいては、適切な在庫レベルの維持と供給適格率を向上させることが求められます。 これにより、過剰在庫や不良在庫の削減を図り、発注の適正化とリードタイムの短縮を実現します。 これらの改善を実現する為には、各々の業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせ、データとして可視化することが必要です。 これは業務改革を踏まえたシステム化、すなわち「DX化」です。 この「DX化」を成功させる為の8つのポイントを以下に記載します。 「DX化」を成功させる為の8つのポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを策定し、出口を想定する 統合型クラウドのDXツールを短期間で導入 システムベンダーに丸投げしない 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ 業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせる最大の手段は、船井総研におけるこれまで成功のプロジェクトの経験から、 やはり製造業向けのパッケージシステムをベースにDX化することが良いと考えます。 しかしながらベンダーに任せきりにするのでは無く、 ・自分達が何の為にDX化するのか ・どんな効果を出したいのか をKPI/KGIとして設定し、キーマンをしっかり決めた上で進めることで 生産性向上に繋げていける可能性があがります。 国内製造業における基幹システム（ERP）導入及びDX化におけるポイントと 進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートを、無料でお読みいただけます。 ぜひご一読いただき、2024年以降の時流把握にお役立てください。   [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] 2023年の製造業の業界動向と2024年以降の見通し 2023年までは、原材料費の高騰、人手不足により中小製造業の経営者は、営業利益の圧迫を余儀なくされてきました。 2024年からは、限られたリソースの中で、システムの仕組みを駆使することで生産性を向上させ、 自社の生産工程の改善や製品毎の利益などを見える化して、営業利益を維持もしくは、上昇させていくことが重要です。 現代の日本社会における国内製造業は人口減少の影響もあり、就業者数が下降傾向である一方で、 売上・利益ともに増加傾向を示しています。 2024年以降にこのような環境の変化に適応し、さらに事業を成長させていくためには その限られたリソースを活用するため、下記の3つの点を押さえることが必要になっていきます。 （１）生産工程と業務プロセスの分析 自社の生産工程及び業務プロセスを正確かつ詳細に分析を行うことで、 ボトルネック業務が可視化され、改善ポイントが見つかり生産性を向上させることが可能となります。 これにより、生産ライン全体の効率が向上し、リードタイムの短縮や生産コストの削減にもつながっていきます。 （２）需要予測と供給計画策定 生産計画システムにおいては、リアルタイムの需要予測を実施し、供給計画を明確にすることが不可欠です。 需要の変動に柔軟かつ迅速に対応し、生産計画の最適化を図ることができます。 特急の受注が来た場合でも生産計画に漏れなく反映させることも重要になります。 （３）適切な在庫管理のための在庫管理システム運用 在庫管理システムにおいては、適切な在庫レベルの維持と供給適格率を向上させることが求められます。 これにより、過剰在庫や不良在庫の削減を図り、発注の適正化とリードタイムの短縮を実現します。 これらの改善を実現する為には、各々の業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせ、データとして可視化することが必要です。 これは業務改革を踏まえたシステム化、すなわち「DX化」です。 この「DX化」を成功させる為の8つのポイントを以下に記載します。 「DX化」を成功させる為の8つのポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを策定し、出口を想定する 統合型クラウドのDXツールを短期間で導入 システムベンダーに丸投げしない 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ 業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせる最大の手段は、船井総研におけるこれまで成功のプロジェクトの経験から、 やはり製造業向けのパッケージシステムをベースにDX化することが良いと考えます。 しかしながらベンダーに任せきりにするのでは無く、 ・自分達が何の為にDX化するのか ・どんな効果を出したいのか をKPI/KGIとして設定し、キーマンをしっかり決めた上で進めることで 生産性向上に繋げていける可能性があがります。 国内製造業における基幹システム（ERP）導入及びDX化におけるポイントと 進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートを、無料でお読みいただけます。 ぜひご一読いただき、2024年以降の時流把握にお役立てください。   [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc]

システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算(収支)が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)(ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・) 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった(品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった) 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 このような方にオススメ 既存システムが導入後15年以上経ち、現在の経営状態に適合していないと感じている事業主の方 どんぶり勘定から抜け出し原価管理をすることで利益構造を解明したい事業主の方 会社の現状をリアルタイムに把握し、データに基く経営を実践したい事業主の方 迅速で的確な経営判断を裏付けるデータが不足していると感じている事業主の方 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？がわからずに対策が後手になっている事業主の方 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算(収支)が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)(ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・) 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった(品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった) 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 このような方にオススメ 既存システムが導入後15年以上経ち、現在の経営状態に適合していないと感じている事業主の方 どんぶり勘定から抜け出し原価管理をすることで利益構造を解明したい事業主の方 会社の現状をリアルタイムに把握し、データに基く経営を実践したい事業主の方 迅速で的確な経営判断を裏付けるデータが不足していると感じている事業主の方 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？がわからずに対策が後手になっている事業主の方 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546

DX（デジタルトランスフォーメーション）化・システム導入の多くはプロジェクト化され、プロジェクトメンバーによって推進されていくことになるかと思います。 これまで数多くのDX化・システム導入プロジェクトを経験してきましたが、 このDX化・システム導入が成功するかどうかは、「あること」に左右されると言っても過言ではありません。 そこで今回は、DX化・システム導入プロジェクト推進に必要な「最も重要な要素」について、触れていきたいと思います。 １．DX化・システム導入で良く聞かれる声 DX化・システム導入プロジェクトを経験、失敗してきた方から、下記のような声を聞きます。 過去にDX化・システム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった。（製品マスター、部品構成マスター等を作り切れなかった） 過去のDX化・システム導入で効果がイマイチ感じられない。 情報システムに関するコストが掛かっている。 ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった。 経営判断に必要な商品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる。 上記が良く聞かれるのは、必ずと言っていいほど、次のパターンのどれかに当てはまってしまっているからです ２．DX化・システム導入で失敗する９つのパターン 目的・目標を定めていなく、ゴールが変更されてしまう。 DX化・システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない。 システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう。 プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう。 DX化・システム導入を自分事として捉えられず、他人任せにしてしまう。 計画性がない。 システムと業務に関する課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない。 コミュニケーション基盤ができていなく、部門間での連携がとれない。 製品、部品構成等のマスター登録をやり切れず、また登録ルールを決めていない。 いかがでしょうか。 失敗経験がある方は、どれか思い当たる節があるのではないでしょうか。 何がいけなかったのか、逆にどうすれば良かったのか、、、 ３．DX化・システム導化を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ。 DX化のキーマンを選出する。　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる。 パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる。 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する。 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入する。 システムベンダーに頼らず、極力自社で運用できる仕組みを構築する。 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ。 DX化・システム導入プロジェクトを成功させるには上記要素が必要になるのですが、この中で最も重要な要素は、「キーマンを選出する！」です。 DX化・システム導入を進めていく中では、目的・目標に鑑みて残すべきもの、失くすべきものの取捨選択や、過去の慣習・固定概念を壊し、新たなルールを設ける必要に迫られることがあります。 このプロジェクトキーマンは、その判断において、時には経営寄り、時には現場寄りと、バランス感覚に優れており、全方位に提言できる方が望ましいです。ITやパソコンに強いからだけでは務まりません。 何度も申しますが、DX化・システム導入プロジェクトはキーマン選出が肝です！   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 DX（デジタルトランスフォーメーション）化・システム導入の多くはプロジェクト化され、プロジェクトメンバーによって推進されていくことになるかと思います。 これまで数多くのDX化・システム導入プロジェクトを経験してきましたが、 このDX化・システム導入が成功するかどうかは、「あること」に左右されると言っても過言ではありません。 そこで今回は、DX化・システム導入プロジェクト推進に必要な「最も重要な要素」について、触れていきたいと思います。 １．DX化・システム導入で良く聞かれる声 DX化・システム導入プロジェクトを経験、失敗してきた方から、下記のような声を聞きます。 過去にDX化・システム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった。（製品マスター、部品構成マスター等を作り切れなかった） 過去のDX化・システム導入で効果がイマイチ感じられない。 情報システムに関するコストが掛かっている。 ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった。 経営判断に必要な商品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる。 上記が良く聞かれるのは、必ずと言っていいほど、次のパターンのどれかに当てはまってしまっているからです ２．DX化・システム導入で失敗する９つのパターン 目的・目標を定めていなく、ゴールが変更されてしまう。 DX化・システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない。 システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう。 プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう。 DX化・システム導入を自分事として捉えられず、他人任せにしてしまう。 計画性がない。 システムと業務に関する課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない。 コミュニケーション基盤ができていなく、部門間での連携がとれない。 製品、部品構成等のマスター登録をやり切れず、また登録ルールを決めていない。 いかがでしょうか。 失敗経験がある方は、どれか思い当たる節があるのではないでしょうか。 何がいけなかったのか、逆にどうすれば良かったのか、、、 ３．DX化・システム導化を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ。 DX化のキーマンを選出する。　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる。 パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる。 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する。 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入する。 システムベンダーに頼らず、極力自社で運用できる仕組みを構築する。 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ。 DX化・システム導入プロジェクトを成功させるには上記要素が必要になるのですが、この中で最も重要な要素は、「キーマンを選出する！」です。 DX化・システム導入を進めていく中では、目的・目標に鑑みて残すべきもの、失くすべきものの取捨選択や、過去の慣習・固定概念を壊し、新たなルールを設ける必要に迫られることがあります。 このプロジェクトキーマンは、その判断において、時には経営寄り、時には現場寄りと、バランス感覚に優れており、全方位に提言できる方が望ましいです。ITやパソコンに強いからだけでは務まりません。 何度も申しますが、DX化・システム導入プロジェクトはキーマン選出が肝です！   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546