DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715

“ERP（基幹システム）導入・刷新に際して知っておきたいパッケージの基本”についてご紹介します。 ERP（基幹システム）の導入や刷新を考える上で、ERP（基幹システム）の成り立ちや特徴のような基本情報の獲得と、自社にはどんな形が合うのかといった検討は必須と言えます。 インターネットでERP（基幹システム）を検索すると様々な製品や開発会社がヒットすると思います。今回はERP（基幹システム）の基本情報と、分類を踏まえた上で自社に合うシステム検討をしていただければ幸いです。 １．ERP（基幹システム）とは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPには主に以下の2つのタイプがあります。 ① パッケージ型（Commercial Off-The-Shelf, COTS）ERP： 既存のソフトウェア製品をベースにして、企業のニーズに合わせてカスタマイズする形式です。一般的には導入が迅速であり、多くの業界で利用されています。 ② スクラッチ型（Custom ERP）ERP： 企業独自の要件に合わせてカスタム開発されたERPシステムです。導入には時間とリソースがかかりますが、業務プロセスに完全に適合させることができます。 現在のトレンドはどうかと言えば、そもそも基幹業務のフロー（販売や会計など）というのはそこまで会社によって変わらないことからも、共通している業務はパッケージで標準化されているメニューを使った方が安く、早く導入が出来るということで、パッケージ型を選ぶ企業が多いようです。 ２．ERPパッケージ導入で出来ることとそのメリット ERPパッケージ導入でできることとそのメリットは以下が挙げられます。 ①業務プロセスの統合と効率化 ERPパッケージは、部門をまたぐ情報の流通や業務の連携を容易にします。経営層はシステム活用を通した全体最適化を促進することが出来、もたらされる情報を用いて意思決定の精度向上を期待できます。 ②リアルタイムでの情報共有 ERPシステムでは情報を一元管理することでリアルタイムでのデータ共有を実現します。これによって、例えば月次業績資料作成のために、様々なシステムのデータをつなぎ合わせて資料を作成する必要はありません。主要なデータが一つのデータベースに格納されることによって、迅速な意思決定をサポートします。 ③業務プロセスの標準化 ERPパッケージを利用するコンセプトであれば、パッケージの仕様に合わせて業務プロセスやデータ形式を標準化する必要があります。（スクラッチ型ではこの限りではありません） なるべくカスタマイズ費用を抑えようと思うのであれば、システムに合わせて業務フローや業務ルールを変更する必要があります。 これにより、組織全体で一貫性のある業務を実現できます。 ３．ERPパッケージ導入のデメリットとできないこと ERPパッケージ導入のデメリットとしては以下のことが挙げられます。 ①過度なカスタマイズのリスク ERPパッケージは標準的な機能を提供しますが、過度なカスタマイズはメリットを損なう可能性があります。システムに合わせるのではなく、業務に合わせてパッケージを利用しようとすると、間違いなくアドオン・カスタマイズの量は増える傾向にあり、すなわち高額のIT投資となりがちです。 ②導入コストと時間 ERPパッケージの導入には、コストや時間が他のシステムと比較してかかってしまう傾向があります。 対象範囲がどうしても広い為、単一業務に関するシステムと比べれば、導入には時間がかかり、また、費用もかさんでしまいます。 IT投資額には注意して導入していく必要があります。 ４．ERPパッケージ選定のポイント ERPパッケージを選ぶ際には、企業のニーズに合った機能、拡張性、サポート体制などを考慮する必要があります。 ERPパッケージと一口に言っても、大企業向けで多機能が標準として搭載されているものや、中小企業向けの最低限の機能が搭載されているもの、特定の製造部門に特化しているものなど多種多様なラインナップが市場にリリースされています。 高いIT投資に見合う、ベストなパッケージ選定を行いたいのであれば、システム化したい範囲や、必要な機能は当然として、オンプレかクラウドかといった内容も踏まえて選定を進める必要があります。 基本的には提案依頼書を作成して、複数のパッケージから最も自社に合うパッケージを選択する手法がおすすめです。 ５．おすすめのパッケージ紹介 今回は数あるERPパッケージの中から、MicrosoftのパッケージであるDynamics365　Business Centralをご紹介します。 Microsoftといえば、皆様も良く使われるであろうExcelやWordといったOfficeソフトが有名です。このDynamicsもそのMicrosoftの製品群の一つであり、2007年に発売されてからグローバルに130か国以上、約17,000社に導入されています。 PowerBI等のPowerプラットフォームとの親和性が高い点が特徴で、受注～生産計画（MPS）～MRP～生産～組立～検査～出荷～会計連携までをデジタル化できる統合ERPパッケージです。 Excelとの互換性も高く、近年日本国内でも着実に採用事例が増えてきています。 基本機能は豊富で、データ活用にも強く、既に様々な製造業界で導入されています。その割に比較的安価に導入できることも今回ご紹介した理由です。 もし、ご興味がおありでしたら是非弊社にお問い合わせください。 ６．ERPパッケージ導入までのステップ ERPパッケージ導入に向けたステップは以下の通りです。 システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 この通り、少なくないステップが存在します。前述したように、導入したいシステム像をある程度明確にしたうえで選定に向かいましょう。 その上で各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが円滑にパッケージ導入するためには大切と言えるでしょう。 ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPシステムには様々なパッケージが存在し、船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 ▼無料相談はこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/14 (火)　13:00~15:00 2024/05/17 (金)　13:00~15:00 2024/05/21 (火)　13:00~15:00 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！樹脂成型加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ 【特別ゲスト講師】　泉商事株式会社　代表取締役　坂井良行 氏 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！ 部品構成、工程の見える化の実現！ ERP導入をきっかけに工程管理・生産管理等のムダを大幅に削減！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 製造進捗をリアルタイム把握。お客様への納期回答もスムーズに！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 “ERP（基幹システム）導入・刷新に際して知っておきたいパッケージの基本”についてご紹介します。 ERP（基幹システム）の導入や刷新を考える上で、ERP（基幹システム）の成り立ちや特徴のような基本情報の獲得と、自社にはどんな形が合うのかといった検討は必須と言えます。 インターネットでERP（基幹システム）を検索すると様々な製品や開発会社がヒットすると思います。今回はERP（基幹システム）の基本情報と、分類を踏まえた上で自社に合うシステム検討をしていただければ幸いです。 １．ERP（基幹システム）とは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPには主に以下の2つのタイプがあります。 ① パッケージ型（Commercial Off-The-Shelf, COTS）ERP： 既存のソフトウェア製品をベースにして、企業のニーズに合わせてカスタマイズする形式です。一般的には導入が迅速であり、多くの業界で利用されています。 ② スクラッチ型（Custom ERP）ERP： 企業独自の要件に合わせてカスタム開発されたERPシステムです。導入には時間とリソースがかかりますが、業務プロセスに完全に適合させることができます。 現在のトレンドはどうかと言えば、そもそも基幹業務のフロー（販売や会計など）というのはそこまで会社によって変わらないことからも、共通している業務はパッケージで標準化されているメニューを使った方が安く、早く導入が出来るということで、パッケージ型を選ぶ企業が多いようです。 ２．ERPパッケージ導入で出来ることとそのメリット ERPパッケージ導入でできることとそのメリットは以下が挙げられます。 ①業務プロセスの統合と効率化 ERPパッケージは、部門をまたぐ情報の流通や業務の連携を容易にします。経営層はシステム活用を通した全体最適化を促進することが出来、もたらされる情報を用いて意思決定の精度向上を期待できます。 ②リアルタイムでの情報共有 ERPシステムでは情報を一元管理することでリアルタイムでのデータ共有を実現します。これによって、例えば月次業績資料作成のために、様々なシステムのデータをつなぎ合わせて資料を作成する必要はありません。主要なデータが一つのデータベースに格納されることによって、迅速な意思決定をサポートします。 ③業務プロセスの標準化 ERPパッケージを利用するコンセプトであれば、パッケージの仕様に合わせて業務プロセスやデータ形式を標準化する必要があります。（スクラッチ型ではこの限りではありません） なるべくカスタマイズ費用を抑えようと思うのであれば、システムに合わせて業務フローや業務ルールを変更する必要があります。 これにより、組織全体で一貫性のある業務を実現できます。 ３．ERPパッケージ導入のデメリットとできないこと ERPパッケージ導入のデメリットとしては以下のことが挙げられます。 ①過度なカスタマイズのリスク ERPパッケージは標準的な機能を提供しますが、過度なカスタマイズはメリットを損なう可能性があります。システムに合わせるのではなく、業務に合わせてパッケージを利用しようとすると、間違いなくアドオン・カスタマイズの量は増える傾向にあり、すなわち高額のIT投資となりがちです。 ②導入コストと時間 ERPパッケージの導入には、コストや時間が他のシステムと比較してかかってしまう傾向があります。 対象範囲がどうしても広い為、単一業務に関するシステムと比べれば、導入には時間がかかり、また、費用もかさんでしまいます。 IT投資額には注意して導入していく必要があります。 ４．ERPパッケージ選定のポイント ERPパッケージを選ぶ際には、企業のニーズに合った機能、拡張性、サポート体制などを考慮する必要があります。 ERPパッケージと一口に言っても、大企業向けで多機能が標準として搭載されているものや、中小企業向けの最低限の機能が搭載されているもの、特定の製造部門に特化しているものなど多種多様なラインナップが市場にリリースされています。 高いIT投資に見合う、ベストなパッケージ選定を行いたいのであれば、システム化したい範囲や、必要な機能は当然として、オンプレかクラウドかといった内容も踏まえて選定を進める必要があります。 基本的には提案依頼書を作成して、複数のパッケージから最も自社に合うパッケージを選択する手法がおすすめです。 ５．おすすめのパッケージ紹介 今回は数あるERPパッケージの中から、MicrosoftのパッケージであるDynamics365　Business Centralをご紹介します。 Microsoftといえば、皆様も良く使われるであろうExcelやWordといったOfficeソフトが有名です。このDynamicsもそのMicrosoftの製品群の一つであり、2007年に発売されてからグローバルに130か国以上、約17,000社に導入されています。 PowerBI等のPowerプラットフォームとの親和性が高い点が特徴で、受注～生産計画（MPS）～MRP～生産～組立～検査～出荷～会計連携までをデジタル化できる統合ERPパッケージです。 Excelとの互換性も高く、近年日本国内でも着実に採用事例が増えてきています。 基本機能は豊富で、データ活用にも強く、既に様々な製造業界で導入されています。その割に比較的安価に導入できることも今回ご紹介した理由です。 もし、ご興味がおありでしたら是非弊社にお問い合わせください。 ６．ERPパッケージ導入までのステップ ERPパッケージ導入に向けたステップは以下の通りです。 システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 この通り、少なくないステップが存在します。前述したように、導入したいシステム像をある程度明確にしたうえで選定に向かいましょう。 その上で各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが円滑にパッケージ導入するためには大切と言えるでしょう。 ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、活用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ERPシステムには様々なパッケージが存在し、船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 ▼無料相談はこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112911 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/14 (火)　13:00~15:00 2024/05/17 (金)　13:00~15:00 2024/05/21 (火)　13:00~15:00 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！樹脂成型加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ 【特別ゲスト講師】　泉商事株式会社　代表取締役　坂井良行 氏 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 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多くの製造業において課題となる原価管理について、IoTやBIを活用した最新事例をまとめたセミナーを開催いたします。今回のコラムでは、そのセミナーの内容について、ほんの少し先行して公開いたします。 原価管理に課題を感じられている製造業や、IoTやBIを活用したリアルタイムDX経営を実現したい企業様は必見です。 １．原価管理IoTとは？ 突然ですが、皆さんの企業では実績工数に基づいた製品別個別原価管理を実施できていますでしょうか？ また、そのデータを使って利益改善の取組ができていますでしょうか？ 多くの製造業では、実際原価管理を実施しようとすると必ず「実績工数データ」の取得に苦労されていると思います。 実績工数データとは、 「どの製品」・「どの工程」・「誰が」・「どれだけ時間をかけたのか」 といったデータを表します。 まだまだ製造業では、 紙運用によってデータ化ができていない Excel等でデータ化できているが活用できていない。 そもそもデータ化できていない。 といった状況が多く見受けられます。 実績工数データは、「データ化の障壁が高い項目」なのです。 しかし、実績工数がデータ化できていないと、直接労務費を算出することが出来ず、さらには原価を算出できなくなり、利益を把握できなくなってしまいます。 実績工数をIoT活用によりリアルタイムに収集し、直接労務費～利益までをリアルタイムに製品別工程別に算出する手法を原価管理IoTと我々は読んでいます。 市場には様々な実績工数を取得するための手段が多く存在しています。 しかし、それぞれが本当に自社に合っているデータ取得手段であるのかを判断することは難しいでしょう。 実績工数取得は、製造の特色や現場作業者の方の協力を得て初めてデータ化できるものです。 そのため、決して経営層だけの決定ではなく現場からの合意形成を得た上で手段選定～導入を行う必要があります。 ２．DXの第一歩～BIツール活用によるメリットとは？～ 前項では、原価管理IoTについて説明をしました。 実績工数はIoT活用によりリアルタイムにデータ化できても、データを原価管理へ活用しなければせっかくのデータが無駄になってしまいます。 また、製品別工程別の原価管理を実施するには、素早いデータ分析や効率的なデータ集計が必須となります。 そこで活用すべきツールがBIツールなのです。 BIツールはデータ分析・集計を自動化するだけでなく、利用者の見たい様々な軸で集計結果を把握することができるようになるツールです。 また、ローコード・ノーコードソフトウェアであるため、基本的な作表はマウス操作のみで実行が可能であり、属人化を防ぐことができる点も特徴となります。 多くの製造業では、Excelマクロや手作業によるデータ分析を実施しており、データ分析・集計の効率性が担保されていないことが見受けられます。 あくまで、データ分析は利益改善のための手段であるため、データ分析に時間をかけるのではなく利益改善活動に時間をかけるべきです。 属人化を防ぎつつ、データ分析・集計を効率化できるBIツールは、自社での取り組みの為の障壁が低く、DXの第一歩といえるでしょう。 次に原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例を見ていきましょう。 ３．原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例 セミナーでお話しする事例についてご紹介いたします。 A社では、製造現場の方が実績入力のために日報帳票・不良帳票・品質管理帳票の3枚に手書きで入力をしていました。 1人当たりにかかる工数は数分と少ないものですが、会社として工数を合計するとおおよそ月2,000時間もの時間を消費していました。 また、生産管理部の方が手書きの帳票を回収し、Excelへ手動で転記を行います。 こちらは月120時間かかっていました。 さらに、手書きの日報で実績が取得されているため、製造進捗を把握するためには現場へ毎回出向き、目で見て確認しなければなりませんでした。おおよそ120時間かかっていました。 これらを合計すると月2,240時間の工数（約10～14人）が紙帳票の運用によって発生していたのです。 今回のタブレットIoT活用＆BI活用によって上記時間を計算削減することができることは自明です。 タブレットIoTを現場へ導入する際に現場作業者の方へ説明をしたのですが、意外とすんなりと受け入れてもらうことが出来ました。 意見として挙がってはいなかったのですが、やはり現場作業者の方は紙帳票への手書き入力にかなりの手間がかかっていることを実感していたのです。 浮いた工数を何に使うのか？ この事例によって、約10人分の工数を削減することが出来ました。 この工数は、現場作業者の方、生産管理の方から集計した工数です。 浮いた工数は、現場作業者の方はより製造業務へ従事することができるようになり、生産管理の方は工場へ行かずとも生産管理業務を実施することができるようになりました。 それぞれ、本来の業務へと注力することができるようになったのです。 ４．リアルタイムDX経営を実施するポイント リアルタイムDX経営を実施するポイントとして、本セミナーでは下記2点をメッセージとして伝えています。 当たり前に感じられることかもしれませんが、ペーパレスを実施し、データによる集計を行うことによって多くの工数が削減することが可能となります。 それぞれの従事している本業務へと工数を割くことができ、結果として生産性向上、利益向上を実現することができるのです。 今回は、セミナーの一部をご紹介いたしました。 取組時の苦労 実際の運用画面 タブレットIoTの実際の運用動画 等、詳細に関しては、下記セミナーへご参加ください。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02476_S045 多くの製造業において課題となる原価管理について、IoTやBIを活用した最新事例をまとめたセミナーを開催いたします。今回のコラムでは、そのセミナーの内容について、ほんの少し先行して公開いたします。 原価管理に課題を感じられている製造業や、IoTやBIを活用したリアルタイムDX経営を実現したい企業様は必見です。 １．原価管理IoTとは？ 突然ですが、皆さんの企業では実績工数に基づいた製品別個別原価管理を実施できていますでしょうか？ また、そのデータを使って利益改善の取組ができていますでしょうか？ 多くの製造業では、実際原価管理を実施しようとすると必ず「実績工数データ」の取得に苦労されていると思います。 実績工数データとは、 「どの製品」・「どの工程」・「誰が」・「どれだけ時間をかけたのか」 といったデータを表します。 まだまだ製造業では、 紙運用によってデータ化ができていない Excel等でデータ化できているが活用できていない。 そもそもデータ化できていない。 といった状況が多く見受けられます。 実績工数データは、「データ化の障壁が高い項目」なのです。 しかし、実績工数がデータ化できていないと、直接労務費を算出することが出来ず、さらには原価を算出できなくなり、利益を把握できなくなってしまいます。 実績工数をIoT活用によりリアルタイムに収集し、直接労務費～利益までをリアルタイムに製品別工程別に算出する手法を原価管理IoTと我々は読んでいます。 市場には様々な実績工数を取得するための手段が多く存在しています。 しかし、それぞれが本当に自社に合っているデータ取得手段であるのかを判断することは難しいでしょう。 実績工数取得は、製造の特色や現場作業者の方の協力を得て初めてデータ化できるものです。 そのため、決して経営層だけの決定ではなく現場からの合意形成を得た上で手段選定～導入を行う必要があります。 ２．DXの第一歩～BIツール活用によるメリットとは？～ 前項では、原価管理IoTについて説明をしました。 実績工数はIoT活用によりリアルタイムにデータ化できても、データを原価管理へ活用しなければせっかくのデータが無駄になってしまいます。 また、製品別工程別の原価管理を実施するには、素早いデータ分析や効率的なデータ集計が必須となります。 そこで活用すべきツールがBIツールなのです。 BIツールはデータ分析・集計を自動化するだけでなく、利用者の見たい様々な軸で集計結果を把握することができるようになるツールです。 また、ローコード・ノーコードソフトウェアであるため、基本的な作表はマウス操作のみで実行が可能であり、属人化を防ぐことができる点も特徴となります。 多くの製造業では、Excelマクロや手作業によるデータ分析を実施しており、データ分析・集計の効率性が担保されていないことが見受けられます。 あくまで、データ分析は利益改善のための手段であるため、データ分析に時間をかけるのではなく利益改善活動に時間をかけるべきです。 属人化を防ぎつつ、データ分析・集計を効率化できるBIツールは、自社での取り組みの為の障壁が低く、DXの第一歩といえるでしょう。 次に原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例を見ていきましょう。 ３．原価管理IoT・BI活用を実施し、10人分の工数削減を実施した事例 セミナーでお話しする事例についてご紹介いたします。 A社では、製造現場の方が実績入力のために日報帳票・不良帳票・品質管理帳票の3枚に手書きで入力をしていました。 1人当たりにかかる工数は数分と少ないものですが、会社として工数を合計するとおおよそ月2,000時間もの時間を消費していました。 また、生産管理部の方が手書きの帳票を回収し、Excelへ手動で転記を行います。 こちらは月120時間かかっていました。 さらに、手書きの日報で実績が取得されているため、製造進捗を把握するためには現場へ毎回出向き、目で見て確認しなければなりませんでした。おおよそ120時間かかっていました。 これらを合計すると月2,240時間の工数（約10～14人）が紙帳票の運用によって発生していたのです。 今回のタブレットIoT活用＆BI活用によって上記時間を計算削減することができることは自明です。 タブレットIoTを現場へ導入する際に現場作業者の方へ説明をしたのですが、意外とすんなりと受け入れてもらうことが出来ました。 意見として挙がってはいなかったのですが、やはり現場作業者の方は紙帳票への手書き入力にかなりの手間がかかっていることを実感していたのです。 浮いた工数を何に使うのか？ この事例によって、約10人分の工数を削減することが出来ました。 この工数は、現場作業者の方、生産管理の方から集計した工数です。 浮いた工数は、現場作業者の方はより製造業務へ従事することができるようになり、生産管理の方は工場へ行かずとも生産管理業務を実施することができるようになりました。 それぞれ、本来の業務へと注力することができるようになったのです。 ４．リアルタイムDX経営を実施するポイント リアルタイムDX経営を実施するポイントとして、本セミナーでは下記2点をメッセージとして伝えています。 当たり前に感じられることかもしれませんが、ペーパレスを実施し、データによる集計を行うことによって多くの工数が削減することが可能となります。 それぞれの従事している本業務へと工数を割くことができ、結果として生産性向上、利益向上を実現することができるのです。 今回は、セミナーの一部をご紹介いたしました。 取組時の苦労 実際の運用画面 タブレットIoTの実際の運用動画 等、詳細に関しては、下記セミナーへご参加ください。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02476_S045

ChatGPTの登場により、AIが身近なものになってきました。 業務にChat-GPTを取り入れ、業務効率化、生産性向上に取り組む企業も増えています。 今回は、製造業におけるChatGPT活用について、その活用シーンや、活用手順を紹介します。 １．ChatGPTとは ChatGPT とは OpenAI により研究開発された、AI を用いた自然言語処理の技術であり、チャット（対話）形式で質問や指示を投げかけることで、AI がその回答を生成し、返してくれる仕組みです。検索エンジン等との違いは、質問や指示に対し、予め用意した回答を返すのではなく、AI が内容を理解した上で、都度、最適な回答を生成してくれるところにあります。 ▼ChatGPTに関する説明は以下のページもご覧ください。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/glossary/230124/ ２．ChatGPTが得意なこと ChatGPTは、自然な会話を理解し、適切な返答を生成することが得意です。また、大量のデータから学習するため、複雑な問題にも対応できます。 具体的には、製造業における、製品開発や生産計画の最適化、顧客サポートなど、さまざまな業務に活用できます。 ３．製造業におけるChatGPT活用シーン 製造業においてChatGPTを活用する場面は多岐にわたります。例えば、以下のようなシーンで活用されています。 ・ChatGPTを活用した製品企画・開発 製品企画・開発のアイデアを発展させるためのブレインストーミングや、市場のトレンド、顧客のフィードバックに基づいた新製品のコンセプト作成等、企画・開発業務にかかっていたリソースの削減が可能となります。 ・ChatGPTを活用した生産計画の最適化 これまでの販売実績や、販売数の伸び、在庫回転率、リードタイム等の情報をChatGPTが学習、分析し、需要予測や在庫管理の最適化を行います。これにより、生産効率の向上や欠品率及び、余剰在庫の削減が可能となります。 ・ ChatGPTを活用した製品の品質管理 製造・生産工程における検査データや、欠陥データ、製品の不具合、故障情報等、品質管理に関する情報をChatGPTに学習させ、収集・分析することで、欠陥や不具合の要因や解決策のアイデアを得ることが可能になります。 ・ChatGPTを活用した顧客サポート 顧客からの問合せや、それに対する回答をChatGPTに学習、蓄積することで、経験の浅いスタッフでも、顧客からの問い合わせに迅速かつ適切に対応することが可能になります。 ４．ChatGPT活用時の注意点 ChatGPTを活用する際、以下のような注意点があります。 ・データの品質 ChatGPTは大量のデータから学習しますが、データの品質が低い場合、生成される情報の精度も低くなる可能性があります。データの品質管理には注意が必要です。 ・プライバシーとセキュリティ ChatGPTを活用する際には、顧客情報や機密情報などのプライバシーとセキュリティに十分な配慮が必要です。情報漏洩やセキュリティ侵害を防ぐための対策が必要です。 また、著作権に関する注意も必要です。 ５．製造業におけるChatGPT活用手順 製造業におけるChatGPTの活用手順は以下の通りです。 Step 1: 目的の明確化と目標設定 ChatGPTを活用する目的・ねらいや、解決したい課題・ニーズを明確にします。例えば、生産効率の向上や顧客サポートの強化など、具体的な目標を設定します。 Step 2: 要件の検討と決定 ChatGPTを活用する対象業務や、業務上での活用イメージ、必要なアウトプット、アウトプットを得るためのデータ項目等、要件を検討・決定します。 Step 3: データの収集と整理 ChatGPTを活用するために必要なデータを収集し、整理します。データの量や品質が重要になるため、データが無い場合は、その収集に時間がかかる場合があります。 Step 4: ChatGPTモデルの構築と学習 収集したデータを使用して、ChatGPTモデルを構築し、学習させます。合わせて、ChatGPTから出力される回答の質や精度を設定・調整します。 Step 5: テスト ChatGPTのテストを行います。 Step 6: 評価と改善 ChatGPTの性能を評価し、必要に応じて改善を行います。ユーザーのフィードバックを活用して、継続的に改善していきます。 Step 7: 運用と管理 ChatGPTを運用し、定期的なメンテナンスや管理を行います。必要に応じて、モデルの再学習や更新を行い、システムの性能を維持します。 上記の手順により、ChatGPTを導入することで、経営・業務にChatGPTを効果的に活用し、業務効率の向上や競争力の強化への貢献が期待できます。   無料ダウンロード！！2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045   ■関連するセミナーのご案内 DX活用して、品質改善・生産性改善・原価改善、そして、マネジメント改善・経営改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/04 (火)　13:00~15:00 2024/06/06 (木)　13:00~15:00 2024/06/10 (月)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112909 ChatGPTの登場により、AIが身近なものになってきました。 業務にChat-GPTを取り入れ、業務効率化、生産性向上に取り組む企業も増えています。 今回は、製造業におけるChatGPT活用について、その活用シーンや、活用手順を紹介します。 １．ChatGPTとは ChatGPT とは OpenAI により研究開発された、AI を用いた自然言語処理の技術であり、チャット（対話）形式で質問や指示を投げかけることで、AI がその回答を生成し、返してくれる仕組みです。検索エンジン等との違いは、質問や指示に対し、予め用意した回答を返すのではなく、AI が内容を理解した上で、都度、最適な回答を生成してくれるところにあります。 ▼ChatGPTに関する説明は以下のページもご覧ください。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/glossary/230124/ ２．ChatGPTが得意なこと ChatGPTは、自然な会話を理解し、適切な返答を生成することが得意です。また、大量のデータから学習するため、複雑な問題にも対応できます。 具体的には、製造業における、製品開発や生産計画の最適化、顧客サポートなど、さまざまな業務に活用できます。 ３．製造業におけるChatGPT活用シーン 製造業においてChatGPTを活用する場面は多岐にわたります。例えば、以下のようなシーンで活用されています。 ・ChatGPTを活用した製品企画・開発 製品企画・開発のアイデアを発展させるためのブレインストーミングや、市場のトレンド、顧客のフィードバックに基づいた新製品のコンセプト作成等、企画・開発業務にかかっていたリソースの削減が可能となります。 ・ChatGPTを活用した生産計画の最適化 これまでの販売実績や、販売数の伸び、在庫回転率、リードタイム等の情報をChatGPTが学習、分析し、需要予測や在庫管理の最適化を行います。これにより、生産効率の向上や欠品率及び、余剰在庫の削減が可能となります。 ・ ChatGPTを活用した製品の品質管理 製造・生産工程における検査データや、欠陥データ、製品の不具合、故障情報等、品質管理に関する情報をChatGPTに学習させ、収集・分析することで、欠陥や不具合の要因や解決策のアイデアを得ることが可能になります。 ・ChatGPTを活用した顧客サポート 顧客からの問合せや、それに対する回答をChatGPTに学習、蓄積することで、経験の浅いスタッフでも、顧客からの問い合わせに迅速かつ適切に対応することが可能になります。 ４．ChatGPT活用時の注意点 ChatGPTを活用する際、以下のような注意点があります。 ・データの品質 ChatGPTは大量のデータから学習しますが、データの品質が低い場合、生成される情報の精度も低くなる可能性があります。データの品質管理には注意が必要です。 ・プライバシーとセキュリティ ChatGPTを活用する際には、顧客情報や機密情報などのプライバシーとセキュリティに十分な配慮が必要です。情報漏洩やセキュリティ侵害を防ぐための対策が必要です。 また、著作権に関する注意も必要です。 ５．製造業におけるChatGPT活用手順 製造業におけるChatGPTの活用手順は以下の通りです。 Step 1: 目的の明確化と目標設定 ChatGPTを活用する目的・ねらいや、解決したい課題・ニーズを明確にします。例えば、生産効率の向上や顧客サポートの強化など、具体的な目標を設定します。 Step 2: 要件の検討と決定 ChatGPTを活用する対象業務や、業務上での活用イメージ、必要なアウトプット、アウトプットを得るためのデータ項目等、要件を検討・決定します。 Step 3: データの収集と整理 ChatGPTを活用するために必要なデータを収集し、整理します。データの量や品質が重要になるため、データが無い場合は、その収集に時間がかかる場合があります。 Step 4: ChatGPTモデルの構築と学習 収集したデータを使用して、ChatGPTモデルを構築し、学習させます。合わせて、ChatGPTから出力される回答の質や精度を設定・調整します。 Step 5: テスト ChatGPTのテストを行います。 Step 6: 評価と改善 ChatGPTの性能を評価し、必要に応じて改善を行います。ユーザーのフィードバックを活用して、継続的に改善していきます。 Step 7: 運用と管理 ChatGPTを運用し、定期的なメンテナンスや管理を行います。必要に応じて、モデルの再学習や更新を行い、システムの性能を維持します。 上記の手順により、ChatGPTを導入することで、経営・業務にChatGPTを効果的に活用し、業務効率の向上や競争力の強化への貢献が期待できます。   無料ダウンロード！！2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045   ■関連するセミナーのご案内 DX活用して、品質改善・生産性改善・原価改善、そして、マネジメント改善・経営改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/04 (火)　13:00~15:00 2024/06/06 (木)　13:00~15:00 2024/06/10 (月)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112909

製造業における進捗管理は、工場の生産プロセス全体の進行状況を把握し、計画通りに生産が進んでいるかを確認するための重要なプロセスです。 この記事では、製造業における進捗管理の意義や実践方法について詳しく解説します。 進捗管理見える化の重要性・得られるメリット 製造業において進捗管理の見える化を行うことは、以下のようなメリットを期待できます。 進捗管理のメリット①：トラブル発生時に即時対応できる 生産プロセスの進行状況がリアルタイムで把握できれば、トラブルが発生した際に素早く対応することが可能となります。例として、部品の不足や機械の故障などによる生産の遅延が発生した場合、即時に把握することができるため、生産の停滞を最小限に抑えることができます。 進捗管理のメリット②：予測が立てやすくなるため、納期遅延を削減できる 進捗管理を行うことで、生産の進行状況や作業の遅れ具合が明確になります。そのため、納期に対するリスクを事前に把握し、適切な対策を講じることが可能になります。これにより、納期遅延を予防し、顧客との信頼関係を損なうことなく生産を行うことができます。 進捗管理のメリット③：生産計画データと実績データの差異分析により、現場改善へ活かせる 計画通りに進んでいない箇所や生産プロセスの改善点を特定するために、計画データと実績データの差異を分析することが重要です。この分析により、生産プロセスの効率化や品質向上につながる改善策を見つけ出し、現場の生産性を向上させることができます。 多くの企業における進捗管理の現状 多くの中小製造業では、進捗管理を行うためにまだまだExcelやホワイトボードなどを使って手作業で管理されているところをよく目にします。しかし、このような方法では、管理効率が低く、リアルタイムな情報共有が難しいという課題があります。 進捗管理の実践に向けた課題 製造業におけるリアルタイムな進捗管理をいざ実践しようとしても、以下のような課題が立ちはだかります。 課題①：現場作業者に実績データをリアルタイムでデータ化する仕組みが必要 製造の進捗を把握するためには、現場の製造実績をデータ化する必要があります。しかし、多くの企業ではこの製造実績のデータ化に苦労されています。 多くの手法として、タブレット・ハンディターミナル・センサ等の様々な手法がありますが、各企業の製造状況や現場作業者の負担にならない最適なデータ取得手法を選択・構築することが求められます。 課題②：生産管理だけでなく現場の協力を得る必要があり、全社で取り組みを行わなければならない 進捗管理の実践には、単なる管理部門だけでなく、現場の作業者や管理職など、全社での協力が必要です。そのため、組織全体での意識改革や教育が欠かせません。 課題③：データをリアルタイムで可視化するための仕組みを構築する必要がある 進捗管理の効果を最大限に発揮するためには、生産データをリアルタイムで可視化しなければ進捗管理を行うメリットを十分に発揮することができません。従来のホワイトボードやExcelでは実現できません。 Excel・ホワイトボードを使うことのデメリット Excelやホワイトボードを用いた進捗管理には、いくつかのデメリットがあります。 デメリット①：リアルタイムに可視化ができず、対策が遅れる Excelやホワイトボードでは、データの更新や共有が手動で行われるため、リアルタイムな情報共有が難しいです。そのため、問題が発生した際の対応が遅れる可能性があります。 デメリット②：ファイル共有ができないため、情報共有ができない Excelファイルは単独でしか開けないため、複数の人が同時に編集することができません。そのため、情報の共有や更新が滞る可能性があります。 ホワイトボードは同時に同じボードに記入が可能ですが、ホワイドボードを毎回確認しに現場へ行かなければならないため、情報共有の観点ではあまり効果が発揮できません。 デメリット③：複雑な関数を要することが多く、属人化につながりやすい Excelを使った進捗管理では、複雑な関数や式を使用することが多くあります。そのため、特定の人が作成したファイルに依存することが増え、業務の属人化が進む可能性があります。 課題に対する解決方法 これらの課題に対処するためには、以下の解決方法が考えられます。 解決方法①：現場作業者の負担にならない実績データ取得方法を選定する 現場作業者が負担に感じずに、生産実績データを取得できる方法を検討することが重要です。例えば、タブレットやハンディターミナルを活用して、現場でのデータ入力を簡略化することが有効です。 製造プロセスの特徴によっては、全自動で取得する方法を選択したほうが良いこともあります。費用との兼ね合いによって、現場にとってデータ化しやすく、管理側にとっても欲しいデータが来るような仕組みを現場作業者を含めて議論する必要があるのです。 解決方法②：紙の日報を廃止し、現場作業者にとってのメリットを理解してもらう 単に実績取得ツールを導入するだけでは、現場の負担が増えてしまい、思うように活用してもらえません。実績データを取得することが、現場作業者にとってどのようなメリットがあるのかをしっかりと理解していただく必要があります。その一例として、紙日報を廃止することを提案することが多いです。 解決方法③：BIツールを用いて、ローコードでリアルタイム可視化を行う ビジネスインテリジェンス（BI）ツールを活用することで、リアルタイムで生産データを可視化しやすくなります。また、ローコードプラットフォームを用いることで、専門知識がなくても比較的容易に可視化ダッシュボードを作成できます。 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説 進捗管理以外で実績データを取得することの会社におけるメリット 進捗管理以外の業務でも、実績データを取得することにより、以下のようなメリットがあります。 メリット①：実工数が取得できれば、実際原価管理ができるようになる 実工数を正確に把握することで製品ごとの実際の原価を明確に把握でき、製品別に本当に儲かっているのか？儲かっていないのか？をデータをもとに把握することができます。これにより、原価の管理や効率的な生産プロセスの見直しや最適化が可能になります。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート メリット②：標準時間と実際時間を照合することで、より正確な見積が立てられるようになる 生産プロセスにおける標準時間と実際時間を比較することで、作業の効率や作業者の能力などを客観的に評価することができます。これにより、将来のプロジェクトの見積もりや計画立案がより正確に行えるようになります。 メリット③：ボトルネック工程をあらかじめ把握することができるようになり、事前に対策することができるようになる 生産プロセス全体のデータを分析することで、ボトルネックとなる工程や作業を事前に特定し、効果的な対策を講じることができます。これにより、生産性や効率性の向上が図れます。 メリット④：製造状況がデータとして挙がってくるため、全社員が共通認識で課題解決を目指せる 実績データを可視化することで、製造状況や課題が全社員で共有されます。これにより、組織全体が一体となって課題解決に取り組むことができます。 今までなんとなく「現場改善をしてください。そのためのKPIを自身で設定してください。」といった要求から、「この部分を改善するための活動をしてください。」といった明確な指示が出せるようになっていきます。 また、改善活動における効果も今まではなんとなくボヤーっと見えていたものが数字としてデータとして見えるようになっていきますので、現場改善担当者としても、やりがいを感じることができるようになり、経営側としても評価しやすくなります。 見える化すべき項目軸 製造業における進捗管理の見える化において重要な項目軸は以下の通りです。 項目①：注文番号軸 製品ごとの注文番号を基に、生産の進行状況や納期の把握を行います。 項目②：工程軸 製造プロセスの工程ごとに、作業の進捗や問題点を把握し、効率的な生産を実現します。 項目③：設備軸 製造設備の稼働状況やメンテナンス履歴などを記録し、設備の管理や保守作業の計画を立てます。 項目④：担当者軸 各作業者や管理者の作業実績や負荷状況を把握し、適切な業務配分や人材育成を行います。 まとめ 製造業における進捗管理は、生産プロセスの効率化や納期遵守など、企業の競争力向上に不可欠な要素です。しかし、多くの企業が現在もExcelやホワイトボードなどの手作業で進捗管理を行っており、その課題や限界が明らかになっています。今後は、現場作業者の負担を最小限に抑えながら、リアルタイムでのデータ可視化や共有を実現するための取り組みが求められます。進捗管理以外の業務でも実績データの取得と見える化を行うことで、企業の意思決定や業務改善に貢献することができます。製造業における進捗管理の見える化は、組織全体の効率化と競争力強化に向けた重要な一歩と言えるでしょう。 船井総研では、実績データを取得するための取得方法の選定から、BIツールを使って進捗管理のサポートの他、データ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートしております。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのように実績ツールを選定すればよいのか、どのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。 参考：製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介 参考：製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。 製造業における進捗管理は、工場の生産プロセス全体の進行状況を把握し、計画通りに生産が進んでいるかを確認するための重要なプロセスです。 この記事では、製造業における進捗管理の意義や実践方法について詳しく解説します。 進捗管理見える化の重要性・得られるメリット 製造業において進捗管理の見える化を行うことは、以下のようなメリットを期待できます。 進捗管理のメリット①：トラブル発生時に即時対応できる 生産プロセスの進行状況がリアルタイムで把握できれば、トラブルが発生した際に素早く対応することが可能となります。例として、部品の不足や機械の故障などによる生産の遅延が発生した場合、即時に把握することができるため、生産の停滞を最小限に抑えることができます。 進捗管理のメリット②：予測が立てやすくなるため、納期遅延を削減できる 進捗管理を行うことで、生産の進行状況や作業の遅れ具合が明確になります。そのため、納期に対するリスクを事前に把握し、適切な対策を講じることが可能になります。これにより、納期遅延を予防し、顧客との信頼関係を損なうことなく生産を行うことができます。 進捗管理のメリット③：生産計画データと実績データの差異分析により、現場改善へ活かせる 計画通りに進んでいない箇所や生産プロセスの改善点を特定するために、計画データと実績データの差異を分析することが重要です。この分析により、生産プロセスの効率化や品質向上につながる改善策を見つけ出し、現場の生産性を向上させることができます。 多くの企業における進捗管理の現状 多くの中小製造業では、進捗管理を行うためにまだまだExcelやホワイトボードなどを使って手作業で管理されているところをよく目にします。しかし、このような方法では、管理効率が低く、リアルタイムな情報共有が難しいという課題があります。 進捗管理の実践に向けた課題 製造業におけるリアルタイムな進捗管理をいざ実践しようとしても、以下のような課題が立ちはだかります。 課題①：現場作業者に実績データをリアルタイムでデータ化する仕組みが必要 製造の進捗を把握するためには、現場の製造実績をデータ化する必要があります。しかし、多くの企業ではこの製造実績のデータ化に苦労されています。 多くの手法として、タブレット・ハンディターミナル・センサ等の様々な手法がありますが、各企業の製造状況や現場作業者の負担にならない最適なデータ取得手法を選択・構築することが求められます。 課題②：生産管理だけでなく現場の協力を得る必要があり、全社で取り組みを行わなければならない 進捗管理の実践には、単なる管理部門だけでなく、現場の作業者や管理職など、全社での協力が必要です。そのため、組織全体での意識改革や教育が欠かせません。 課題③：データをリアルタイムで可視化するための仕組みを構築する必要がある 進捗管理の効果を最大限に発揮するためには、生産データをリアルタイムで可視化しなければ進捗管理を行うメリットを十分に発揮することができません。従来のホワイトボードやExcelでは実現できません。 Excel・ホワイトボードを使うことのデメリット Excelやホワイトボードを用いた進捗管理には、いくつかのデメリットがあります。 デメリット①：リアルタイムに可視化ができず、対策が遅れる Excelやホワイトボードでは、データの更新や共有が手動で行われるため、リアルタイムな情報共有が難しいです。そのため、問題が発生した際の対応が遅れる可能性があります。 デメリット②：ファイル共有ができないため、情報共有ができない Excelファイルは単独でしか開けないため、複数の人が同時に編集することができません。そのため、情報の共有や更新が滞る可能性があります。 ホワイトボードは同時に同じボードに記入が可能ですが、ホワイドボードを毎回確認しに現場へ行かなければならないため、情報共有の観点ではあまり効果が発揮できません。 デメリット③：複雑な関数を要することが多く、属人化につながりやすい Excelを使った進捗管理では、複雑な関数や式を使用することが多くあります。そのため、特定の人が作成したファイルに依存することが増え、業務の属人化が進む可能性があります。 課題に対する解決方法 これらの課題に対処するためには、以下の解決方法が考えられます。 解決方法①：現場作業者の負担にならない実績データ取得方法を選定する 現場作業者が負担に感じずに、生産実績データを取得できる方法を検討することが重要です。例えば、タブレットやハンディターミナルを活用して、現場でのデータ入力を簡略化することが有効です。 製造プロセスの特徴によっては、全自動で取得する方法を選択したほうが良いこともあります。費用との兼ね合いによって、現場にとってデータ化しやすく、管理側にとっても欲しいデータが来るような仕組みを現場作業者を含めて議論する必要があるのです。 解決方法②：紙の日報を廃止し、現場作業者にとってのメリットを理解してもらう 単に実績取得ツールを導入するだけでは、現場の負担が増えてしまい、思うように活用してもらえません。実績データを取得することが、現場作業者にとってどのようなメリットがあるのかをしっかりと理解していただく必要があります。その一例として、紙日報を廃止することを提案することが多いです。 解決方法③：BIツールを用いて、ローコードでリアルタイム可視化を行う ビジネスインテリジェンス（BI）ツールを活用することで、リアルタイムで生産データを可視化しやすくなります。また、ローコードプラットフォームを用いることで、専門知識がなくても比較的容易に可視化ダッシュボードを作成できます。 参考：BIツールとは 参考：製造業向けBIツールを活用したデータ集計・分析自動化 参考：BIツールを連携させたデータ活用方法、メリットとコツ 参考：データドリブン経営を実現するBIツールを解説 進捗管理以外で実績データを取得することの会社におけるメリット 進捗管理以外の業務でも、実績データを取得することにより、以下のようなメリットがあります。 メリット①：実工数が取得できれば、実際原価管理ができるようになる 実工数を正確に把握することで製品ごとの実際の原価を明確に把握でき、製品別に本当に儲かっているのか？儲かっていないのか？をデータをもとに把握することができます。これにより、原価の管理や効率的な生産プロセスの見直しや最適化が可能になります。 参考：6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ 参考：製造業が取り組むべき次世代原価管理とは？ 参考：【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート メリット②：標準時間と実際時間を照合することで、より正確な見積が立てられるようになる 生産プロセスにおける標準時間と実際時間を比較することで、作業の効率や作業者の能力などを客観的に評価することができます。これにより、将来のプロジェクトの見積もりや計画立案がより正確に行えるようになります。 メリット③：ボトルネック工程をあらかじめ把握することができるようになり、事前に対策することができるようになる 生産プロセス全体のデータを分析することで、ボトルネックとなる工程や作業を事前に特定し、効果的な対策を講じることができます。これにより、生産性や効率性の向上が図れます。 メリット④：製造状況がデータとして挙がってくるため、全社員が共通認識で課題解決を目指せる 実績データを可視化することで、製造状況や課題が全社員で共有されます。これにより、組織全体が一体となって課題解決に取り組むことができます。 今までなんとなく「現場改善をしてください。そのためのKPIを自身で設定してください。」といった要求から、「この部分を改善するための活動をしてください。」といった明確な指示が出せるようになっていきます。 また、改善活動における効果も今まではなんとなくボヤーっと見えていたものが数字としてデータとして見えるようになっていきますので、現場改善担当者としても、やりがいを感じることができるようになり、経営側としても評価しやすくなります。 見える化すべき項目軸 製造業における進捗管理の見える化において重要な項目軸は以下の通りです。 項目①：注文番号軸 製品ごとの注文番号を基に、生産の進行状況や納期の把握を行います。 項目②：工程軸 製造プロセスの工程ごとに、作業の進捗や問題点を把握し、効率的な生産を実現します。 項目③：設備軸 製造設備の稼働状況やメンテナンス履歴などを記録し、設備の管理や保守作業の計画を立てます。 項目④：担当者軸 各作業者や管理者の作業実績や負荷状況を把握し、適切な業務配分や人材育成を行います。 まとめ 製造業における進捗管理は、生産プロセスの効率化や納期遵守など、企業の競争力向上に不可欠な要素です。しかし、多くの企業が現在もExcelやホワイトボードなどの手作業で進捗管理を行っており、その課題や限界が明らかになっています。今後は、現場作業者の負担を最小限に抑えながら、リアルタイムでのデータ可視化や共有を実現するための取り組みが求められます。進捗管理以外の業務でも実績データの取得と見える化を行うことで、企業の意思決定や業務改善に貢献することができます。製造業における進捗管理の見える化は、組織全体の効率化と競争力強化に向けた重要な一歩と言えるでしょう。 船井総研では、実績データを取得するための取得方法の選定から、BIツールを使って進捗管理のサポートの他、データ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートしております。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのように実績ツールを選定すればよいのか、どのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。 参考：製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介 参考：製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。

１．溶接ロボット導入のメリット 溶接現場においては、TIGやCO2溶接などの伝統的な手作業には職人の技術や属人化が強く関わっており、熟練技術が要求されています。たとえば、TIG溶接では作業者の高度な技術や熟練した技量が求められ、その技術によって溶接の品質が左右されることがあります。同様に、CO2溶接でも作業者の熟練した技能が品質に直結します。 しかしながら、このような職人の技術や属人化による作業は、作業者間での品質のばらつきや疲労による労働者の品質低下、さらには事故リスクなどを招く可能性があります。このような課題を解決するために、溶接ロボットの導入は非常に有益です。溶接ロボットは、職人の技術や熟練した技量に依存することなく、プログラムに基づいて高速かつ正確な溶接を行うことができ、作業者間での品質のばらつきをなくし、生産性向上にもつながります。 溶接ロボットの導入により、職人の技術による属人化が低減され、作業者の負担が軽減されます。また、熟練技術に依存することなく、溶接作業の品質の向上と生産性の向上が実現されることから、中小製造業における溶接作業の効率化が期待できます。 ２．人による溶接のメリットとデメリット 人による溶接のメリットとデメリットには以下のような点が挙げられます。 【メリット】 柔軟性：人による溶接は、複雑な形状や特殊な溶接部位にも対応できる柔軟性があります。作業者の技術や経験によって臨機応変な対応が可能です。 費用面：小規模な溶接作業や簡易な修理作業において、機械化よりもコストが低く済む場合があります。 開始コスト：溶接機器やロボットの導入に比べ、人による溶接のための開始コストが低い場合があります。 【デメリット】 人的要因：作業者の技能や集中力に依存するため、品質や効率に作業者個々のスキルやコンディションが影響します。 作業環境：危険物の取り扱いや有害物質の発生など、溶接には作業環境面でのリスクが伴います。 一貫性の問題：作業者の技能や疲労により、品質のばらつきや一貫性の確保が難しい場合があります。 次に溶接ロボットの特徴と選定ポイントについて解説します。 ３．溶接ロボットの特徴と選定ポイント 溶接ロボットの特徴と選定ポイントは、溶接作業の自動化によって生産性向上と品質管理の確保を可能にします。溶接ロボットは高い精度と一貫性を持ち、人手による溶接と比べて作業効率が向上します。さらに、定常的な作業や大量の溶接作業においても、疲労やヒューマンエラーのリスクが低減されます。また、多くの溶接ロボットは柔軟な運用が可能であり、多様な溶接方法に対応しています。 溶接ロボットを選定する際には、溶接範囲、溶接速度、精度、および自動化の程度などの機能面だけでなく、設置スペースや作業環境などの環境面も考慮する必要があります。また、溶接ロボットシステムは他の製造設備との連携や統合が求められるため、適切なロボットシステムとの統合も重要な選定ポイントです。操作性や保守性、さらにセーフティ機能なども検討すべき要素であり、これらの選定ポイントを踏まえたうえで、最適な溶接ロボットを導入することが適切な選択となります。 ４．溶接ロボット導入における補助金制度と活用方法 溶接ロボットの導入においては、補助金制度を活用することで導入コストを軽減することが可能です。補助金制度は地域や産業によって異なりますが、一般的には製造業において省人化や生産性向上を促進するための補助金が設けられています。 補助金の活用方法としては、まず溶接ロボットの導入計画を具体化し、補助金の申請資格や条件を確認することが重要です。補助金は多くの場合、導入する機器の性能や省エネ効果、労働環境の改善などに基づいて支給されるため、溶接ロボット導入による効果や効能を明確に示すことが求められます。 また、地域の助成金や補助金、国の産業支援策などの補助金制度を活用するためには、補助金の申請手続きや提出書類の準備なども正確に行う必要があります。地域の商工会や製造業支援機関などからの情報収集などを通じて、最新の補助金情報を入手し、適切な補助金を活用することが重要です。 ５．溶接ロボット導入成功事例 ■大阪府A社の事例 ・概要 電気設備や空調設備向けの筐体を製造する工程に溶接ロボットを導入。 産業用ロボット２台を設置し、１台が溶接、もう１台がワークハンドリングと溶接後の研磨を行う ・導入に至った経緯 職人に頼った溶接品質であり、かつ人による品質の差が発生していた ・導入による効果 溶接職人に頼っていた溶接作業をロボット化することで若手でも同様の品質の製品を製造することが可能となった。 溶接と同時に溶接後の研磨もロボット化することで生産性が向上した。 ・成功のポイント 多品種少量生産に適した溶接ロボットを導入し、製品の形状の多様性に対応できるようにした。この溶接ロボットは、製品の形状の多様性に対応できるように設計されており、生産ライン全体の効率を向上させることができた。 成功のポイントは、製品の形状が多様である中で、作業分析を行い、ロボット化が困難な部分を見極め、その部分のみをロボット化することで、生産効率を向上させた点。このアプローチにより、製品の多様性に対応しつつ、生産ライン全体の効率を最大化することができた。 ■長野県Ｂ社 ・概要 ステンレス薄板のTIG溶接をロボット化。 さらに溶接後の鏡面研磨もロボット化に成功した事例。 ・導入に至った経緯 TIG溶接の難易度はもちろんのこと、溶接後の鏡面研磨は非常に工数がかかる工程で生産性の低下原因となっていた。 ・導入による効果 通常の手溶接では5年ほどかかる難易度の高いステンレス薄板のＴＩＧ溶接をロボット化することで職人依存体制から脱却した。 さらに、工数のかかる鏡面研磨を自動化することで生産性が大幅に向上した。 ・成功のポイント 成功のポイントは、補助金を最大限活用してコストを抑えることや、多品種対応のためのシンプルなシステムと治具構想によって、多品種少量生産の板金加工業における職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化したことである。この取り組みにより、工数削減と脱職人依存を実現し、さらに、外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法についても詳細に取り組みを行った。また、補助金の獲得額としては4000万円の補助金を獲得し、この補助金の獲得額が成功につながった要因の一つとなっている。 ■茨城県C社 ・概要 対象となるワークは、主に変圧器用の配管で、長さ200㎜～5000㎜、径20A ~300Aの幅広い寸法で多品種少量生産の配管溶接をロボット2台とスライダー、ポジショナーを活用したシステムを構築した。 ・導入に至った経緯 使用用途が特殊な配管であり、特に大きな径の配管溶接は職人技術で属人化していた ・導入による効果 職人の経験と勘をロボット技術に置き換えることで、製品の出来栄えに差があった問題を解消し、製品品質の見直しを行った。また、最新技術の活用により、製品の品質向上と生産性の向上が実現された。 ・成功のポイント こちらのロボット溶接システムでは対象ワークが一品一様でありその都度ティーチングを行うことが困難であったためティーチングレスのシステムを構築したことで多品種少量生産の溶接をロボット化することに成功した。 また、事業再構築補助金を活用することで約3000万円の補助額を獲得し低コストでの溶接ロボットシステム導入を成功させることができた。 ６．さいごに 工場DX.comを運営する船井総合研究所では溶接ロボットの導入のお手伝いが可能です。 初めてで進め方が良く分からない、投資するならば投資対効果のある投資がしたい、など お気軽にご相談下さい。 ご相談はこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～ 導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 ●小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 ●車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る ●曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に ●建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 ●鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 ●特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html   中堅・中小製造業 経営者向け AI外観検査の導入ポイント 解説レポート 中小製造業がロボット導入で費用対効果を最大化するために最初にすべきこと ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 導入経験がない事業主でもロボット導入において最初にすべきことがわかる！ 人手を掛けずに生産性を上げるロボット活用手法がわかる！ 多品種少量生産対応の中小製造業のロボット活用手法がわかる！ 製造業では必ずと言っていいほど人手のかかる作業となっている外観検査。 本レポートではその外観検査の自動化について、自動化のメリットとAIを活用した外観検査の概要、導入におけるポイント、成功事例を解説しています。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02131_S045 １．溶接ロボット導入のメリット 溶接現場においては、TIGやCO2溶接などの伝統的な手作業には職人の技術や属人化が強く関わっており、熟練技術が要求されています。たとえば、TIG溶接では作業者の高度な技術や熟練した技量が求められ、その技術によって溶接の品質が左右されることがあります。同様に、CO2溶接でも作業者の熟練した技能が品質に直結します。 しかしながら、このような職人の技術や属人化による作業は、作業者間での品質のばらつきや疲労による労働者の品質低下、さらには事故リスクなどを招く可能性があります。このような課題を解決するために、溶接ロボットの導入は非常に有益です。溶接ロボットは、職人の技術や熟練した技量に依存することなく、プログラムに基づいて高速かつ正確な溶接を行うことができ、作業者間での品質のばらつきをなくし、生産性向上にもつながります。 溶接ロボットの導入により、職人の技術による属人化が低減され、作業者の負担が軽減されます。また、熟練技術に依存することなく、溶接作業の品質の向上と生産性の向上が実現されることから、中小製造業における溶接作業の効率化が期待できます。 ２．人による溶接のメリットとデメリット 人による溶接のメリットとデメリットには以下のような点が挙げられます。 【メリット】 柔軟性：人による溶接は、複雑な形状や特殊な溶接部位にも対応できる柔軟性があります。作業者の技術や経験によって臨機応変な対応が可能です。 費用面：小規模な溶接作業や簡易な修理作業において、機械化よりもコストが低く済む場合があります。 開始コスト：溶接機器やロボットの導入に比べ、人による溶接のための開始コストが低い場合があります。 【デメリット】 人的要因：作業者の技能や集中力に依存するため、品質や効率に作業者個々のスキルやコンディションが影響します。 作業環境：危険物の取り扱いや有害物質の発生など、溶接には作業環境面でのリスクが伴います。 一貫性の問題：作業者の技能や疲労により、品質のばらつきや一貫性の確保が難しい場合があります。 次に溶接ロボットの特徴と選定ポイントについて解説します。 ３．溶接ロボットの特徴と選定ポイント 溶接ロボットの特徴と選定ポイントは、溶接作業の自動化によって生産性向上と品質管理の確保を可能にします。溶接ロボットは高い精度と一貫性を持ち、人手による溶接と比べて作業効率が向上します。さらに、定常的な作業や大量の溶接作業においても、疲労やヒューマンエラーのリスクが低減されます。また、多くの溶接ロボットは柔軟な運用が可能であり、多様な溶接方法に対応しています。 溶接ロボットを選定する際には、溶接範囲、溶接速度、精度、および自動化の程度などの機能面だけでなく、設置スペースや作業環境などの環境面も考慮する必要があります。また、溶接ロボットシステムは他の製造設備との連携や統合が求められるため、適切なロボットシステムとの統合も重要な選定ポイントです。操作性や保守性、さらにセーフティ機能なども検討すべき要素であり、これらの選定ポイントを踏まえたうえで、最適な溶接ロボットを導入することが適切な選択となります。 ４．溶接ロボット導入における補助金制度と活用方法 溶接ロボットの導入においては、補助金制度を活用することで導入コストを軽減することが可能です。補助金制度は地域や産業によって異なりますが、一般的には製造業において省人化や生産性向上を促進するための補助金が設けられています。 補助金の活用方法としては、まず溶接ロボットの導入計画を具体化し、補助金の申請資格や条件を確認することが重要です。補助金は多くの場合、導入する機器の性能や省エネ効果、労働環境の改善などに基づいて支給されるため、溶接ロボット導入による効果や効能を明確に示すことが求められます。 また、地域の助成金や補助金、国の産業支援策などの補助金制度を活用するためには、補助金の申請手続きや提出書類の準備なども正確に行う必要があります。地域の商工会や製造業支援機関などからの情報収集などを通じて、最新の補助金情報を入手し、適切な補助金を活用することが重要です。 ５．溶接ロボット導入成功事例 ■大阪府A社の事例 ・概要 電気設備や空調設備向けの筐体を製造する工程に溶接ロボットを導入。 産業用ロボット２台を設置し、１台が溶接、もう１台がワークハンドリングと溶接後の研磨を行う ・導入に至った経緯 職人に頼った溶接品質であり、かつ人による品質の差が発生していた ・導入による効果 溶接職人に頼っていた溶接作業をロボット化することで若手でも同様の品質の製品を製造することが可能となった。 溶接と同時に溶接後の研磨もロボット化することで生産性が向上した。 ・成功のポイント 多品種少量生産に適した溶接ロボットを導入し、製品の形状の多様性に対応できるようにした。この溶接ロボットは、製品の形状の多様性に対応できるように設計されており、生産ライン全体の効率を向上させることができた。 成功のポイントは、製品の形状が多様である中で、作業分析を行い、ロボット化が困難な部分を見極め、その部分のみをロボット化することで、生産効率を向上させた点。このアプローチにより、製品の多様性に対応しつつ、生産ライン全体の効率を最大化することができた。 ■長野県Ｂ社 ・概要 ステンレス薄板のTIG溶接をロボット化。 さらに溶接後の鏡面研磨もロボット化に成功した事例。 ・導入に至った経緯 TIG溶接の難易度はもちろんのこと、溶接後の鏡面研磨は非常に工数がかかる工程で生産性の低下原因となっていた。 ・導入による効果 通常の手溶接では5年ほどかかる難易度の高いステンレス薄板のＴＩＧ溶接をロボット化することで職人依存体制から脱却した。 さらに、工数のかかる鏡面研磨を自動化することで生産性が大幅に向上した。 ・成功のポイント 成功のポイントは、補助金を最大限活用してコストを抑えることや、多品種対応のためのシンプルなシステムと治具構想によって、多品種少量生産の板金加工業における職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化したことである。この取り組みにより、工数削減と脱職人依存を実現し、さらに、外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法についても詳細に取り組みを行った。また、補助金の獲得額としては4000万円の補助金を獲得し、この補助金の獲得額が成功につながった要因の一つとなっている。 ■茨城県C社 ・概要 対象となるワークは、主に変圧器用の配管で、長さ200㎜～5000㎜、径20A ~300Aの幅広い寸法で多品種少量生産の配管溶接をロボット2台とスライダー、ポジショナーを活用したシステムを構築した。 ・導入に至った経緯 使用用途が特殊な配管であり、特に大きな径の配管溶接は職人技術で属人化していた ・導入による効果 職人の経験と勘をロボット技術に置き換えることで、製品の出来栄えに差があった問題を解消し、製品品質の見直しを行った。また、最新技術の活用により、製品の品質向上と生産性の向上が実現された。 ・成功のポイント こちらのロボット溶接システムでは対象ワークが一品一様でありその都度ティーチングを行うことが困難であったためティーチングレスのシステムを構築したことで多品種少量生産の溶接をロボット化することに成功した。 また、事業再構築補助金を活用することで約3000万円の補助額を獲得し低コストでの溶接ロボットシステム導入を成功させることができた。 ６．さいごに 工場DX.comを運営する船井総合研究所では溶接ロボットの導入のお手伝いが可能です。 初めてで進め方が良く分からない、投資するならば投資対効果のある投資がしたい、など お気軽にご相談下さい。 ご相談はこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～ 導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 ●小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 ●車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る ●曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に ●建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 ●鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 ●特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html   中堅・中小製造業 経営者向け AI外観検査の導入ポイント 解説レポート 中小製造業がロボット導入で費用対効果を最大化するために最初にすべきこと ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 導入経験がない事業主でもロボット導入において最初にすべきことがわかる！ 人手を掛けずに生産性を上げるロボット活用手法がわかる！ 多品種少量生産対応の中小製造業のロボット活用手法がわかる！ 製造業では必ずと言っていいほど人手のかかる作業となっている外観検査。 本レポートではその外観検査の自動化について、自動化のメリットとAIを活用した外観検査の概要、導入におけるポイント、成功事例を解説しています。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02131_S045

近年では、様々な分野でAI(人口知能)が活用され大きな効果を出しています。 当然ながら製造業でもAIの活用が注目されています。 製造業におけるAI活用は非常に大きな効果をもたらすことが期待されており、既に日本国内でも、AIを活用することで大きな効果を得られている工場も存在している状態です。 現在では、様々なAIソリューションが散見されるため、 どのような業務においてAIが活用できるのかわからない！ 結局自社に最適なAI活用法がわからない！ AIの知識が高度・専門的過ぎてよくわからない！ と感じる方も多いのではないでしょうか。 本記事では、製造業におけるAI活用を検討されてる方に向けて、「工場におけるAI活用法3選」「自社に最適なAIを選ぶときの基準」「AI導入の具体的なステップ」「AI活用の課題と注意点」等について記載しています。情報収集のお役に立てば幸いです。 １．製造業におけるAI活用のメリット 製造業においては、AIを活用することで以下の3つのメリットが期待されています。 ■労働力不足が解消する 少子高齢化による労働力不足や製造業を選択する若者の減少が問題になっており、製造業でも年々人手が足りなくなっています。 しかし、AIを導入すれば業務の自動化や効率化を実現でき、限られた人員でも業務をスムーズにこなせるようになります。 ■コスト削減・生産性が向上する AIを活用すればヒューマンエラーや部品ロスなどを減らせるため、コスト削減や生産性向上も期待できます。 すべてが数値化されるようになり、課題の明確化や数値目標の設定もしやすくなり、現場との合意も形成できます。 ■製造の品質や安全性が向上する AIの有効活用により危険な作業を機械に任せられるため、事故の防止につながります。 ヒューマンエラーによる不良品の発生や異物の混入も避けられます。 定型業務はもちろん属人化した作業を自動化でき、製品品質も安定させられるでしょう。 ２．工場におけるAI活用法 ■見積業務 【課題感】 複雑形状の試作（一品モノ）の受注が多く、過去の図面情報・製作情報の検索に多くの時間と労力がかかっていました。 見積り作業が属人化して過去の情報も「わかる人はわかる」状態となっており、ベテランでなければ精緻な見積は出来ず、新人などが出来るものではありませんでした。 【AI活用】 見積り業務に必要な過去案件の検索について、AIを活用して「いつでも」「だれでも」「簡単に」過去案件を検索・参照できる仕組みを構築しました。 これは、過去の図面データをAIに学習させることで、類似した図面をAIが検索してきます。 類似図面が見つかれば、その際に紐づけておいた営業情報、加工情報などを一緒に提示するようにしました。 【効果】 過去情報を探す時間は従来の1/４となり、これまでバラバラだった過去情報が一元管理され「それを知っていたら簡単に見積を出せたのに・・」というムダな状況がなくなり業務が効率化されました。 また、この仕組みを生産計画部門で利用しており、生産計画部門も業務の効率化に繋がりました。 このシステムは紐づける情報次第で、様々な部門で活用することが出来ます。 ■生産計画業務 【課題感】 生産計画（工程計画）には＜設備条件＞＜材料条件＞＜担当者スキル＞＜在庫条件＞＜納期条件＞＜生産状況＞等が複雑に絡み合い、多面的な知識と豊富な経験が必要で作業立案はベテラン１名で担当していました。 立案専任ではなく、業務の一環として生産計画を立てている為、業務負荷がとても多いものでした。 【AI活用】 数理最適化を用いて生産計画を最適化するシステムを構築しました。 構築にあたり、担当者の考え方やロジックをドキュメントに落とし込み、システム上で最適化した計画を立案・ガントチャートにて表示しました。 システムの見た目は通常のスケジューラーと似ていますが、裏で計算できるロジックは、通常のスケジューラーでは出来ない条件を計算実施しています。 立案後に担当者が調整可能な機能も実装し、特急品やイレギュラー対応も可能なシステムとしています。 【効果】 属人化していた生産計画について「いつもで」「だれでも」「同じレベル(質)」で生産計画を立案出来るようになりました。 生産計画担当者は属人化しやすく、ノウハウが担当者のみに蓄積される為、後継者の育成に数年～数十年ととても時間のかかるものでした。 システム化により、ある程度だれでも立案出来るようになり、後継者の育成が難しい「計画立案者の後継者問題」から解放されました。 ■在庫管理業務 【課題感】 発注担当者は、在庫切れが起こらないよう日々在庫確認と発注作業が必要でした。 その一方で、確認作業や発注作業のタイミングは各担当者に一任されており、社内に統一された明確なルールはなく、発注タイミングは個人の感覚に任せられていました。 売上予測や発注業務が属人化しており勘や経験を必要とする業務となっていました。 【AI活用】 過去の商品／在庫／実績／仕入先データ＋直近の売上／繁忙期／リードタイム等を機械学習により発注の予測モデルを構築しました。 予測モデルを構築するには、「何が発注に寄与するか」を担当者からヒアリングしながらデータ分析を行いました。 売上予測をもとに品目ごとに在庫切れのタイミングを特定することで、最適な発注タイミングをシステム上で提示します。 自動発注は行わず、最終確認は人間が行い発注をします。 【効果】 属人化していた発注タイミングを「いつもで」「だれでも」「同じレベル(質)」で判断が出来るようになりました。 感覚的(決まりがあるが決まっているものが感覚的な場合もあり)な発注は在庫の持ち過ぎ、持たな過ぎに直結します。 システム構築により、担当者毎の発注に対する質が標準化（凸凹がなくなり）され、在庫の過剰／不足が低減に繋がりました。 ３．自社に最適なAIを選ぶときの基準 1.目的とニーズの明確化 まずは、自社の目的とニーズを明確にすることが重要です。 AIを導入する目的や期待する効果、解決したい課題などを具体的に定義しましょう。 2.機能と性能 AIの機能や性能が自社のニーズと一致しているかを確認しましょう。 具体的な要件や予算に基づいて、必要な機能や性能を評価します。 3.データの要件と適合性 自社のデータに合わせてAIが適切に動作するかを確認しましょう。 データの形式、量、品質などに対応できるかを評価します。 4.解釈可能性と透明性 AIの結果を解釈できるかどうか、判断理由が明示されているかを確認しましょう。 特に、意思決定に影響を与える場合は、解釈可能性が求められます。 5.可用性と拡張性 AIの実装および展開の容易さ、基幹システムの連携の可否、サポートやメンテナンスの提供、将来の拡張性などを評価しましょう。 自社の状況と予算に適合しているかを検討します。 これらの基準を元に、自社に最適なAIを選択することが重要です。 ４．AI導入の具体的なステップ 1.目的とニーズの明確化 AIを導入する目的やニーズを明確に定義しましょう。 例えば、業務プロセスの効率化、顧客対応の向上、品質管理の強化など、具体的な目標を設定します。 2.データの収集と前処理 AIはデータに基づいて学習し予測を行いますので、必要なデータを収集し、必要な前処理を行いましょう。 データの品質や量、形式にも注意を払いましょう。 3.AIモデルの選択 導入するAIの種類やモデルを選定します。 自然言語処理によるチャットボット、画像認識による品質管理システムなど、目的やニーズに合ったAIモデルを選びましょう。 4.モデルの学習と評価 選んだAIモデルをデータで学習させ、その性能を評価します。 学習方法やパラメータの調整によってモデルの精度を高めていきます。 5.導入と運用 学習したAIモデルを実際の業務に導入し、運用します。 トライアル期間を設け、結果を評価しながら適切な調整や改善を行いましょう。 これらのステップを踏みながら、AIを導入することで効果的な活用ができるでしょう。 ５．AI活用の課題と注意点 AI導入おけるもっと重要な箇所は、１番初めの「課題の抽出、目的とニーズの明確化」です。 ＜どこが課題＞で＜何を目的に導入するのか＞をユーザー側は明確にする必要があります。 ＜目的＞が曖昧だったり、ブレてしまうと、どういうAIを選定するか？の際に、AIが出来ることが優先され、結果的に導入されたものがさほど意味がない（当初の課題を解決してくれない）ものになってしまいます。 これを回避するには、課題抽出の時点からある程度のAIの知識（何が出来て何が出来ないか）を知っておく必要があります。 課題のすべてをAIが解決してくれるとは限らないのです。 AIベンダーはユーザーから与えられた要望に対して、自社製品を使って必死に知恵を絞り出します。 しかし、根本的に課題抽出から間違っている場合も多くあります。 「そもそもそれはAIで解決すべきではない」という結論です。 課題に対して、解決方法（アプローチ方法）はいくつかあります。 課題抽出の段階で、どの方法なら出来そうか？技術的なハードルを目途つけながらやっていくことが必要です。 全く考えないまま（知識がないまま）実施していくと、いわゆる「ベンダーの言いなり」となり、ベンダーが主導権を握り、自社ではハンドリングが出来なくなっていきます。 ６．まとめ 船井総研では、上流の課題抽出からお客様と一緒に考え、取り上げられた課題は「今のＡＩ技術で解決出来そうか」「技術的なハードルはどこか」ゴールを見据えながらアドバイスを行っていきます。 ＡＩプロジェクトだけではなく、様々なシステム開発に携わってきた観点からお客様の課題に対して「課題抽出→企画→要求取りまとめ→ベンダー選定→要件定義→システム開発→検証→ゴール（運用）」までお客様と共に伴走をしていきます。 工場内の課題に対して、「たくさん課題があるが何から手を付けるべきはわからない」「AIを活用したいが、そもそもＡＩが必要なのか、どこに使えそうかわからない」という方はぜひ、船井総研までご相談下さい。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   無料ダウンロード！！2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045 近年では、様々な分野でAI(人口知能)が活用され大きな効果を出しています。 当然ながら製造業でもAIの活用が注目されています。 製造業におけるAI活用は非常に大きな効果をもたらすことが期待されており、既に日本国内でも、AIを活用することで大きな効果を得られている工場も存在している状態です。 現在では、様々なAIソリューションが散見されるため、 どのような業務においてAIが活用できるのかわからない！ 結局自社に最適なAI活用法がわからない！ AIの知識が高度・専門的過ぎてよくわからない！ と感じる方も多いのではないでしょうか。 本記事では、製造業におけるAI活用を検討されてる方に向けて、「工場におけるAI活用法3選」「自社に最適なAIを選ぶときの基準」「AI導入の具体的なステップ」「AI活用の課題と注意点」等について記載しています。情報収集のお役に立てば幸いです。 １．製造業におけるAI活用のメリット 製造業においては、AIを活用することで以下の3つのメリットが期待されています。 ■労働力不足が解消する 少子高齢化による労働力不足や製造業を選択する若者の減少が問題になっており、製造業でも年々人手が足りなくなっています。 しかし、AIを導入すれば業務の自動化や効率化を実現でき、限られた人員でも業務をスムーズにこなせるようになります。 ■コスト削減・生産性が向上する AIを活用すればヒューマンエラーや部品ロスなどを減らせるため、コスト削減や生産性向上も期待できます。 すべてが数値化されるようになり、課題の明確化や数値目標の設定もしやすくなり、現場との合意も形成できます。 ■製造の品質や安全性が向上する AIの有効活用により危険な作業を機械に任せられるため、事故の防止につながります。 ヒューマンエラーによる不良品の発生や異物の混入も避けられます。 定型業務はもちろん属人化した作業を自動化でき、製品品質も安定させられるでしょう。 ２．工場におけるAI活用法 ■見積業務 【課題感】 複雑形状の試作（一品モノ）の受注が多く、過去の図面情報・製作情報の検索に多くの時間と労力がかかっていました。 見積り作業が属人化して過去の情報も「わかる人はわかる」状態となっており、ベテランでなければ精緻な見積は出来ず、新人などが出来るものではありませんでした。 【AI活用】 見積り業務に必要な過去案件の検索について、AIを活用して「いつでも」「だれでも」「簡単に」過去案件を検索・参照できる仕組みを構築しました。 これは、過去の図面データをAIに学習させることで、類似した図面をAIが検索してきます。 類似図面が見つかれば、その際に紐づけておいた営業情報、加工情報などを一緒に提示するようにしました。 【効果】 過去情報を探す時間は従来の1/４となり、これまでバラバラだった過去情報が一元管理され「それを知っていたら簡単に見積を出せたのに・・」というムダな状況がなくなり業務が効率化されました。 また、この仕組みを生産計画部門で利用しており、生産計画部門も業務の効率化に繋がりました。 このシステムは紐づける情報次第で、様々な部門で活用することが出来ます。 ■生産計画業務 【課題感】 生産計画（工程計画）には＜設備条件＞＜材料条件＞＜担当者スキル＞＜在庫条件＞＜納期条件＞＜生産状況＞等が複雑に絡み合い、多面的な知識と豊富な経験が必要で作業立案はベテラン１名で担当していました。 立案専任ではなく、業務の一環として生産計画を立てている為、業務負荷がとても多いものでした。 【AI活用】 数理最適化を用いて生産計画を最適化するシステムを構築しました。 構築にあたり、担当者の考え方やロジックをドキュメントに落とし込み、システム上で最適化した計画を立案・ガントチャートにて表示しました。 システムの見た目は通常のスケジューラーと似ていますが、裏で計算できるロジックは、通常のスケジューラーでは出来ない条件を計算実施しています。 立案後に担当者が調整可能な機能も実装し、特急品やイレギュラー対応も可能なシステムとしています。 【効果】 属人化していた生産計画について「いつもで」「だれでも」「同じレベル(質)」で生産計画を立案出来るようになりました。 生産計画担当者は属人化しやすく、ノウハウが担当者のみに蓄積される為、後継者の育成に数年～数十年ととても時間のかかるものでした。 システム化により、ある程度だれでも立案出来るようになり、後継者の育成が難しい「計画立案者の後継者問題」から解放されました。 ■在庫管理業務 【課題感】 発注担当者は、在庫切れが起こらないよう日々在庫確認と発注作業が必要でした。 その一方で、確認作業や発注作業のタイミングは各担当者に一任されており、社内に統一された明確なルールはなく、発注タイミングは個人の感覚に任せられていました。 売上予測や発注業務が属人化しており勘や経験を必要とする業務となっていました。 【AI活用】 過去の商品／在庫／実績／仕入先データ＋直近の売上／繁忙期／リードタイム等を機械学習により発注の予測モデルを構築しました。 予測モデルを構築するには、「何が発注に寄与するか」を担当者からヒアリングしながらデータ分析を行いました。 売上予測をもとに品目ごとに在庫切れのタイミングを特定することで、最適な発注タイミングをシステム上で提示します。 自動発注は行わず、最終確認は人間が行い発注をします。 【効果】 属人化していた発注タイミングを「いつもで」「だれでも」「同じレベル(質)」で判断が出来るようになりました。 感覚的(決まりがあるが決まっているものが感覚的な場合もあり)な発注は在庫の持ち過ぎ、持たな過ぎに直結します。 システム構築により、担当者毎の発注に対する質が標準化（凸凹がなくなり）され、在庫の過剰／不足が低減に繋がりました。 ３．自社に最適なAIを選ぶときの基準 1.目的とニーズの明確化 まずは、自社の目的とニーズを明確にすることが重要です。 AIを導入する目的や期待する効果、解決したい課題などを具体的に定義しましょう。 2.機能と性能 AIの機能や性能が自社のニーズと一致しているかを確認しましょう。 具体的な要件や予算に基づいて、必要な機能や性能を評価します。 3.データの要件と適合性 自社のデータに合わせてAIが適切に動作するかを確認しましょう。 データの形式、量、品質などに対応できるかを評価します。 4.解釈可能性と透明性 AIの結果を解釈できるかどうか、判断理由が明示されているかを確認しましょう。 特に、意思決定に影響を与える場合は、解釈可能性が求められます。 5.可用性と拡張性 AIの実装および展開の容易さ、基幹システムの連携の可否、サポートやメンテナンスの提供、将来の拡張性などを評価しましょう。 自社の状況と予算に適合しているかを検討します。 これらの基準を元に、自社に最適なAIを選択することが重要です。 ４．AI導入の具体的なステップ 1.目的とニーズの明確化 AIを導入する目的やニーズを明確に定義しましょう。 例えば、業務プロセスの効率化、顧客対応の向上、品質管理の強化など、具体的な目標を設定します。 2.データの収集と前処理 AIはデータに基づいて学習し予測を行いますので、必要なデータを収集し、必要な前処理を行いましょう。 データの品質や量、形式にも注意を払いましょう。 3.AIモデルの選択 導入するAIの種類やモデルを選定します。 自然言語処理によるチャットボット、画像認識による品質管理システムなど、目的やニーズに合ったAIモデルを選びましょう。 4.モデルの学習と評価 選んだAIモデルをデータで学習させ、その性能を評価します。 学習方法やパラメータの調整によってモデルの精度を高めていきます。 5.導入と運用 学習したAIモデルを実際の業務に導入し、運用します。 トライアル期間を設け、結果を評価しながら適切な調整や改善を行いましょう。 これらのステップを踏みながら、AIを導入することで効果的な活用ができるでしょう。 ５．AI活用の課題と注意点 AI導入おけるもっと重要な箇所は、１番初めの「課題の抽出、目的とニーズの明確化」です。 ＜どこが課題＞で＜何を目的に導入するのか＞をユーザー側は明確にする必要があります。 ＜目的＞が曖昧だったり、ブレてしまうと、どういうAIを選定するか？の際に、AIが出来ることが優先され、結果的に導入されたものがさほど意味がない（当初の課題を解決してくれない）ものになってしまいます。 これを回避するには、課題抽出の時点からある程度のAIの知識（何が出来て何が出来ないか）を知っておく必要があります。 課題のすべてをAIが解決してくれるとは限らないのです。 AIベンダーはユーザーから与えられた要望に対して、自社製品を使って必死に知恵を絞り出します。 しかし、根本的に課題抽出から間違っている場合も多くあります。 「そもそもそれはAIで解決すべきではない」という結論です。 課題に対して、解決方法（アプローチ方法）はいくつかあります。 課題抽出の段階で、どの方法なら出来そうか？技術的なハードルを目途つけながらやっていくことが必要です。 全く考えないまま（知識がないまま）実施していくと、いわゆる「ベンダーの言いなり」となり、ベンダーが主導権を握り、自社ではハンドリングが出来なくなっていきます。 ６．まとめ 船井総研では、上流の課題抽出からお客様と一緒に考え、取り上げられた課題は「今のＡＩ技術で解決出来そうか」「技術的なハードルはどこか」ゴールを見据えながらアドバイスを行っていきます。 ＡＩプロジェクトだけではなく、様々なシステム開発に携わってきた観点からお客様の課題に対して「課題抽出→企画→要求取りまとめ→ベンダー選定→要件定義→システム開発→検証→ゴール（運用）」までお客様と共に伴走をしていきます。 工場内の課題に対して、「たくさん課題があるが何から手を付けるべきはわからない」「AIを活用したいが、そもそもＡＩが必要なのか、どこに使えそうかわからない」という方はぜひ、船井総研までご相談下さい。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   無料ダウンロード！！2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045

DXは対応レベルによってデジタイゼーション（情報のデジタル化、部分的な業務デジタル化）、デジタライゼーション（組織全体の業務デジタル化）、そしてデジタルトランスフォーメーション（対外含めたデジタル化による変革）の3段階で構成されています。 デジタイゼーションによって情報のデジタル化や部分的な業務のデジタル化を進め、その後にデジタライゼーションによって業務デジタル化の範囲を組織全体に拡大・業務生産性の向上を図り、最終的にデジタルトランスフォーメーションによって変革を実現していくことが求められています。 これにより、組織やビジネスが徐々に成長し、変化に柔軟に対応できるようになります。 企業がDX化を推進するにあたっては、DX対応レベルを把握したうえでDX化戦略を策定することが肝要です。 以降では、デジタイゼーション、デジタライゼーション、およびデジタルトランスフォーメーションについて詳しく説明します。 １．デジタイゼーションとは デジタイゼーションとは、アナログ情報や非デジタルの情報をデジタルデータ化することや、部分的に業務をデジタル化することを指します。 具体的には、紙の文書をスキャンして電子化することや文書をExcel等のツールで作成すること、承認プロセスにおける印鑑の廃止、対面での会議をzoom等を用いてWeb会議化することなどがデジタイゼーションにあたります。 デジタイゼーションを行うことで、情報を効率的に管理しやすくなり、検索や利活用が容易になります。 また、デジタルデータとして保存された情報は、コピーの作成や簡単な修正が容易であり、データのバックアップや保管もしやすくなります。 その他にも、業務をデジタル化することで業務効率が向上し、作業時間の短縮が期待されます。 デジタイゼーションは、以降で説明するデジタライゼーションやデジタルトランスフォーメーションを実行するための最初のステップと言えます。 紙書類の電子化（Excel、PDF等） 印鑑の廃止 Web会議の導入 ２．デジタライゼーションとは デジタライゼーションとは、組織全体の業務フロー・プロセスのデジタル化や、デジタルツールを活用してさらに業務生産性を高めることを指します。 具体的には、業務改善を実施して業務を効率化・簡素化を実施したうえで、ワークフローシステムなどを導入して一連の業務をデジタル化すること、すでに導入されたシステム間でデータを連携することで同じ情報の二重三重の入力を廃止すること、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を用いた入力業務の自動化などがデジタライゼーションにあたります。 デジタライゼーションによって、業務フロー・プロセスの無駄を無くしてデジタル化によりさらに効率化することや、自動化などによって繰り返しの作業を効率化することなどが可能になります。 業務の効率化・簡素化 ワークフローシステム等の導入による業務全体のデジタル化 システム間のデータ連携による二重三重の入力作業廃止 RPAによる定型業務の自動化 ３．デジタルトランスフォーメーションとは デジタルトランスフォーメーションとは、デジタル技術を組織やビジネス全体に取り入れ、従来のビジネスプロセスや価値提供方法を変革し、新たな成長や価値創造を実現することを指します。 具体的には、BIツール（ビジネス・インテリジェンス）によるデータ分析、分析したデータを活用した顧客サービスの向上、顧客向けオンラインサービスの拡充など、これまでの社内向けのDXから対外向けのDXを推進することがデジタルトランスフォーメーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションを進めることで、組織やビジネスが市場の変化や競争環境に柔軟に対応し、持続的な成長や競争力を確保することが期待されます。 これには、組織文化の変革やITリテラシーの向上なども含まれており、全体的なビジネスの変革を目指す取り組みとなります。 BIツールによる市場動向や顧客ニーズ等に関するデータ分析 AIの活用 データ活用による顧客サービスの向上 顧客向けオンラインサービスの拡充 ４．製造業におけるDXについて 経理、人事、労務などのバックオフィス業務におけるDXはイメージしやすいですが、工場における受注～生産～出荷における業務でも段階的なDX化の推進は可能です。 例えば見積業務のAI化であれば、過去の設計書や見積情報のデータ化やAIシステム導入による類似設計を参照した見積の自動化がデジタイゼーションにあたります。 また、原価管理であれば、原価計算の必要情報である従業員の作業時間（工数）のRFIDやセンサーでの取得、生産ラインの光熱費（電気、水道、ガスなど）の取得、原材料費のデータ化、システム導入による原価管理の実施がデジタイゼーションにあたります。 その後、ERPの導入により受注処理、生産計画、在庫管理、会計処理など業務全般に対してデジタル化を実施することがデジタライゼーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションは対外向けのDXであり、取り扱う製品などによって施策が異なることから本コラムでは割愛しますが、自社業務のDX化がどこまで進んでいるか点検し、今後のDX化計画を検討する際の参考にしていただければ幸いです。 ５．まとめ DX化を段階的に推進するうえでは以下が重要です。 自社がデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションのどこまで進んでいるかを把握する 自社の業務上の課題、緊急度などを整理し、優先してDX化を進めるべき業務のあたりをつける その中でも難易度が低く効果の高いところから、段階的にDX化を進めていく（最初から組織全体のDX化はハードルが高いので、無理せず出来るところから） DX化は中長期的な対応となるので、これらを意識したDX化戦略を策定して推進することが成功のカギとなります。 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 DXは対応レベルによってデジタイゼーション（情報のデジタル化、部分的な業務デジタル化）、デジタライゼーション（組織全体の業務デジタル化）、そしてデジタルトランスフォーメーション（対外含めたデジタル化による変革）の3段階で構成されています。 デジタイゼーションによって情報のデジタル化や部分的な業務のデジタル化を進め、その後にデジタライゼーションによって業務デジタル化の範囲を組織全体に拡大・業務生産性の向上を図り、最終的にデジタルトランスフォーメーションによって変革を実現していくことが求められています。 これにより、組織やビジネスが徐々に成長し、変化に柔軟に対応できるようになります。 企業がDX化を推進するにあたっては、DX対応レベルを把握したうえでDX化戦略を策定することが肝要です。 以降では、デジタイゼーション、デジタライゼーション、およびデジタルトランスフォーメーションについて詳しく説明します。 １．デジタイゼーションとは デジタイゼーションとは、アナログ情報や非デジタルの情報をデジタルデータ化することや、部分的に業務をデジタル化することを指します。 具体的には、紙の文書をスキャンして電子化することや文書をExcel等のツールで作成すること、承認プロセスにおける印鑑の廃止、対面での会議をzoom等を用いてWeb会議化することなどがデジタイゼーションにあたります。 デジタイゼーションを行うことで、情報を効率的に管理しやすくなり、検索や利活用が容易になります。 また、デジタルデータとして保存された情報は、コピーの作成や簡単な修正が容易であり、データのバックアップや保管もしやすくなります。 その他にも、業務をデジタル化することで業務効率が向上し、作業時間の短縮が期待されます。 デジタイゼーションは、以降で説明するデジタライゼーションやデジタルトランスフォーメーションを実行するための最初のステップと言えます。 紙書類の電子化（Excel、PDF等） 印鑑の廃止 Web会議の導入 ２．デジタライゼーションとは デジタライゼーションとは、組織全体の業務フロー・プロセスのデジタル化や、デジタルツールを活用してさらに業務生産性を高めることを指します。 具体的には、業務改善を実施して業務を効率化・簡素化を実施したうえで、ワークフローシステムなどを導入して一連の業務をデジタル化すること、すでに導入されたシステム間でデータを連携することで同じ情報の二重三重の入力を廃止すること、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を用いた入力業務の自動化などがデジタライゼーションにあたります。 デジタライゼーションによって、業務フロー・プロセスの無駄を無くしてデジタル化によりさらに効率化することや、自動化などによって繰り返しの作業を効率化することなどが可能になります。 業務の効率化・簡素化 ワークフローシステム等の導入による業務全体のデジタル化 システム間のデータ連携による二重三重の入力作業廃止 RPAによる定型業務の自動化 ３．デジタルトランスフォーメーションとは デジタルトランスフォーメーションとは、デジタル技術を組織やビジネス全体に取り入れ、従来のビジネスプロセスや価値提供方法を変革し、新たな成長や価値創造を実現することを指します。 具体的には、BIツール（ビジネス・インテリジェンス）によるデータ分析、分析したデータを活用した顧客サービスの向上、顧客向けオンラインサービスの拡充など、これまでの社内向けのDXから対外向けのDXを推進することがデジタルトランスフォーメーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションを進めることで、組織やビジネスが市場の変化や競争環境に柔軟に対応し、持続的な成長や競争力を確保することが期待されます。 これには、組織文化の変革やITリテラシーの向上なども含まれており、全体的なビジネスの変革を目指す取り組みとなります。 BIツールによる市場動向や顧客ニーズ等に関するデータ分析 AIの活用 データ活用による顧客サービスの向上 顧客向けオンラインサービスの拡充 ４．製造業におけるDXについて 経理、人事、労務などのバックオフィス業務におけるDXはイメージしやすいですが、工場における受注～生産～出荷における業務でも段階的なDX化の推進は可能です。 例えば見積業務のAI化であれば、過去の設計書や見積情報のデータ化やAIシステム導入による類似設計を参照した見積の自動化がデジタイゼーションにあたります。 また、原価管理であれば、原価計算の必要情報である従業員の作業時間（工数）のRFIDやセンサーでの取得、生産ラインの光熱費（電気、水道、ガスなど）の取得、原材料費のデータ化、システム導入による原価管理の実施がデジタイゼーションにあたります。 その後、ERPの導入により受注処理、生産計画、在庫管理、会計処理など業務全般に対してデジタル化を実施することがデジタライゼーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションは対外向けのDXであり、取り扱う製品などによって施策が異なることから本コラムでは割愛しますが、自社業務のDX化がどこまで進んでいるか点検し、今後のDX化計画を検討する際の参考にしていただければ幸いです。 ５．まとめ DX化を段階的に推進するうえでは以下が重要です。 自社がデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションのどこまで進んでいるかを把握する 自社の業務上の課題、緊急度などを整理し、優先してDX化を進めるべき業務のあたりをつける その中でも難易度が低く効果の高いところから、段階的にDX化を進めていく（最初から組織全体のDX化はハードルが高いので、無理せず出来るところから） DX化は中長期的な対応となるので、これらを意識したDX化戦略を策定して推進することが成功のカギとなります。

工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 １．工場新設・増設前に検討すべきこと １－１．工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。（新しく建てること、増やすことは手段です！） 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか？という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 （反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 １－２．工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか？ 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 １－３．基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか？ 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 １－４．補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP：https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 ２．まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で１回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください！   ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。   ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない！従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 １．工場新設・増設前に検討すべきこと １－１．工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。（新しく建てること、増やすことは手段です！） 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか？という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 （反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 １－２．工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか？ 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 １－３．基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか？ 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 １－４．補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP：https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 ２．まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で１回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください！   ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。   ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない！従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371

今回は、“ERP（基幹システム）導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部のコンサルティングファームに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 １．ERPとは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、適切に活用・運用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ２．コンサルタントを利用するメリット 次に、ＥＲＰを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得ることができる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。 2)時短効果を期待できる コンサルタントを活用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで仕事を進めるのに比べ、スピードが上がります。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した企業自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない（できない）のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 ３．コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費＋αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。クライアント目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 ４．ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 ５．ERPコンサルタントの選び方 一口にERPコンサルといっても、大手企業から中小企業まで、様々な事業規模のコンサルティングファームがあります。 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、強みや提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な課題解決提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 ６．ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。 ７．まとめ ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、今回紹介したポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、“ERP（基幹システム）導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部のコンサルティングファームに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 １．ERPとは ERPシステムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、適切に活用・運用できた際の効果が大きいことがポイントです。 ２．コンサルタントを利用するメリット 次に、ＥＲＰを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得ることができる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。 2)時短効果を期待できる コンサルタントを活用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで仕事を進めるのに比べ、スピードが上がります。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した企業自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない（できない）のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 ３．コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費＋αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。クライアント目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 ４．ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 ５．ERPコンサルタントの選び方 一口にERPコンサルといっても、大手企業から中小企業まで、様々な事業規模のコンサルティングファームがあります。 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、強みや提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な課題解決提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 ６．ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。 ７．まとめ ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、今回紹介したポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209

１．Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか？ 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション（二度手間な業務）」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 ２．成功事例 成功企業様の概要 本社：大阪府大阪市 営業拠点：本社+全国に5か所 主な事業：包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数：30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After（システム導入後の主な効果）】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化！ 各種データを一元化＆二重三重入力を排除し業務を効率化！ 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に！ 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動！ 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ 「製品別の個別原価管理」が可能に！ 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化！発注漏れも防止！ 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に！ 故障履歴＆修理履歴の管理が可能に！ データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化！ 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい！ 自社で上手くいっていない理由を探りたい！ 当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日（2024年4月16日、23日、24日）まで待てない！ ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい！ という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか？ 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション（二度手間な業務）」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 ２．成功事例 成功企業様の概要 本社：大阪府大阪市 営業拠点：本社+全国に5か所 主な事業：包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数：30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After（システム導入後の主な効果）】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化！ 各種データを一元化＆二重三重入力を排除し業務を効率化！ 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に！ 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動！ 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ 「製品別の個別原価管理」が可能に！ 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化！発注漏れも防止！ 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に！ 故障履歴＆修理履歴の管理が可能に！ データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化！ 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい！ 自社で上手くいっていない理由を探りたい！ 当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日（2024年4月16日、23日、24日）まで待てない！ ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい！ という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

[sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] １．中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか？ これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか？ それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化＆自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 ２．次世代原価管理方法（年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ） かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか？ 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 ３．船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか？ BIって何？具体的に何ができるの？ 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい！ そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか？どのようなBIができるのか？に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。   [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。 [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] １．中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか？ これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか？ それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化＆自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 ２．次世代原価管理方法（年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ） かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか？ 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 ３．船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか？ BIって何？具体的に何ができるの？ 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい！ そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか？どのようなBIができるのか？に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。   [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。