OTHER CONSULTING COLUMN その他・DXコンサルティングコラム

2024年8月21日に船井総合研究所 五反田オフィスでスマートファクトリー経営部会分科会（以下例会）を開催いたしました。 当例会では、現場に着目したデータ活用戦略講座や最新技術を取り上げました。 １．スマートファクトリー経営部会について AIコンサルティング部が主催するスマートファクトリー経営部会は、多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、「製造業のDX（デジタルトランスフォーメーション）」に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 また、当研究会の会員様には、 現場業務”アナログ改善現場無料診断 工数データ“IoT取得”現場無料診断 “生産管理”システム刷新システム無料診断 “見積自動化”AI活用現場無料診断 “外観検査”AI活用現場お試しサービス など、数多くの特典がございます。 ご興味のある方はぜひ下記リンクよりご覧ください。 URL： https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ ２．8月例会の概要 当例会は 第一講座：多品種少量生産従業員47名の現場に寄り添ったDX～現場主導の業務改革で付加価値額20％向上した事例～ 第二講座：工場DXを実現する3Dプリンティング/AM技術およびスマートファクトリーについて まとめ講座 の3部構成で開催いたしました。 第一講座では株式会社有本電器製作所の有本社長、管理担当砂山様にご登壇いただき、中小製造業がDX化を推進する際の現場の巻き込み方・付加価値額20%工場の極意についてご講話いただきました。 第二講座ではElectro Optical Systems Japan 株式会社のRegional Manager橋爪様にご登壇いただき、3Dプリンターを活用した次世代スマートファクトリーについてご講話いただきました。 第一講座は規模感が会員企業と近しいこともあり、身近な課題感を斬新な解決方法でアプローチしていたことや、DX化の取り組みに対する心構えのご講話をいただき大変満足度の高い講座となりました。 第二講座では3Dプリンターによる製造とまさに最新技術であり、中小企業にとっては「脅威」ともいえる内容でした。 ただし、3Dプリンターの強み・弱みを知ることで棲み分けがはっきりとしたことでこちらも満足度の高い講座となりました。 ※本研究会にご入会いただくと過去講座がすべて閲覧いただけます。 ３．シェアタイムについて 例会では第二講座とまとめ講座の間に「シェアタイム」の時間を設けております。 シェアタイムはテーマに沿って会員様同士で情報交換会を行う場です。 ここでは普段気になってもあまり聞けない「他社のDX取り組みや成功談や失敗談・社長が考えていること」のリアルを知ることができます。 今回はシェアタイムの時間を拡大したことで満足度も大きく向上いたしました。 2024年8月21日に船井総合研究所 五反田オフィスでスマートファクトリー経営部会分科会（以下例会）を開催いたしました。 当例会では、現場に着目したデータ活用戦略講座や最新技術を取り上げました。 １．スマートファクトリー経営部会について AIコンサルティング部が主催するスマートファクトリー経営部会は、多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、「製造業のDX（デジタルトランスフォーメーション）」に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 また、当研究会の会員様には、 現場業務”アナログ改善現場無料診断 工数データ“IoT取得”現場無料診断 “生産管理”システム刷新システム無料診断 “見積自動化”AI活用現場無料診断 “外観検査”AI活用現場お試しサービス など、数多くの特典がございます。 ご興味のある方はぜひ下記リンクよりご覧ください。 URL： https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ ２．8月例会の概要 当例会は 第一講座：多品種少量生産従業員47名の現場に寄り添ったDX～現場主導の業務改革で付加価値額20％向上した事例～ 第二講座：工場DXを実現する3Dプリンティング/AM技術およびスマートファクトリーについて まとめ講座 の3部構成で開催いたしました。 第一講座では株式会社有本電器製作所の有本社長、管理担当砂山様にご登壇いただき、中小製造業がDX化を推進する際の現場の巻き込み方・付加価値額20%工場の極意についてご講話いただきました。 第二講座ではElectro Optical Systems Japan 株式会社のRegional Manager橋爪様にご登壇いただき、3Dプリンターを活用した次世代スマートファクトリーについてご講話いただきました。 第一講座は規模感が会員企業と近しいこともあり、身近な課題感を斬新な解決方法でアプローチしていたことや、DX化の取り組みに対する心構えのご講話をいただき大変満足度の高い講座となりました。 第二講座では3Dプリンターによる製造とまさに最新技術であり、中小企業にとっては「脅威」ともいえる内容でした。 ただし、3Dプリンターの強み・弱みを知ることで棲み分けがはっきりとしたことでこちらも満足度の高い講座となりました。 ※本研究会にご入会いただくと過去講座がすべて閲覧いただけます。 ３．シェアタイムについて 例会では第二講座とまとめ講座の間に「シェアタイム」の時間を設けております。 シェアタイムはテーマに沿って会員様同士で情報交換会を行う場です。 ここでは普段気になってもあまり聞けない「他社のDX取り組みや成功談や失敗談・社長が考えていること」のリアルを知ることができます。 今回はシェアタイムの時間を拡大したことで満足度も大きく向上いたしました。

1.経営戦略セミナー　経営研究会全国大会とは 経営戦略セミナーは、創業者である舩井幸雄がスタートし、今回97回目を迎える、船井総合研究所を代表する伝統的なイベントです。 100を超える経営研究会、5,000人を超える会員企業の経営者が、一堂に会する「研究会全国大会」として開催しています。中堅・中小企業、特に地域で活躍する経営者に主眼を置いて、「時流」と「未来予測」から、向こう3～5年を見越して、中長期の課題解決やテーマをお伝えし、高いモチベーションを抱いていただきます。 2.工場DXコンサルティングの事業内容について 工場DXコンサルティングでは、主に製造業・商社向けのDX化に取り組んでいます。 現場密着したコンサルティングを強みとして、 ロボット導入 AI活用による工程最適化 IoT機器を活用した実際原価管理 基幹システムの刷新・再構築 など幅広い範囲を専門コンサルタントが担当しており、常時300社を超える企業様とご契約させていただいております。 工場DXコンサルティングメニュー 3.当日のブースの様子 当日は製造業・商社の方はもちろん、多業種の会員様も大勢ご来場いただきました。 展示会では、本サイトにも掲載されている工場DXレポートを配布しました。 工場DXレポート 4.スマートファクトリー経営部会について AIコンサルティング部が主催するスマートファクトリー経営部会は、多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、「製造業のDX（デジタルトランスフォーメーション）」に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 また、当研究会の会員様には、 現場業務”アナログ改善現場無料診断 工数データ“IoT取得”現場無料診断 “生産管理”システム刷新システム無料診断 “見積自動化”AI活用現場無料診断 “外観検査”AI活用現場お試しサービス など、数多くの特典がございます。 ご興味のある方はぜひ下記リンクよりご覧ください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ 1.経営戦略セミナー　経営研究会全国大会とは 経営戦略セミナーは、創業者である舩井幸雄がスタートし、今回97回目を迎える、船井総合研究所を代表する伝統的なイベントです。 100を超える経営研究会、5,000人を超える会員企業の経営者が、一堂に会する「研究会全国大会」として開催しています。中堅・中小企業、特に地域で活躍する経営者に主眼を置いて、「時流」と「未来予測」から、向こう3～5年を見越して、中長期の課題解決やテーマをお伝えし、高いモチベーションを抱いていただきます。 2.工場DXコンサルティングの事業内容について 工場DXコンサルティングでは、主に製造業・商社向けのDX化に取り組んでいます。 現場密着したコンサルティングを強みとして、 ロボット導入 AI活用による工程最適化 IoT機器を活用した実際原価管理 基幹システムの刷新・再構築 など幅広い範囲を専門コンサルタントが担当しており、常時300社を超える企業様とご契約させていただいております。 工場DXコンサルティングメニュー 3.当日のブースの様子 当日は製造業・商社の方はもちろん、多業種の会員様も大勢ご来場いただきました。 展示会では、本サイトにも掲載されている工場DXレポートを配布しました。 工場DXレポート 4.スマートファクトリー経営部会について AIコンサルティング部が主催するスマートファクトリー経営部会は、多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、「製造業のDX（デジタルトランスフォーメーション）」に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 また、当研究会の会員様には、 現場業務”アナログ改善現場無料診断 工数データ“IoT取得”現場無料診断 “生産管理”システム刷新システム無料診断 “見積自動化”AI活用現場無料診断 “外観検査”AI活用現場お試しサービス など、数多くの特典がございます。 ご興味のある方はぜひ下記リンクよりご覧ください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/

人手不足が叫ばれている昨今においては、溶接業界においても“自動化”は重要なテーマです。溶接ロボット導入のメリットとしては、作業効率の向上や品質の安定化、作業者負担の減少など挙げられ、有用な自動化手段の一つとなっています。 しかし、従来のロボット溶接はコスト効果が合わず、中堅・中小企業の方にとっては手を出しづらいという課題がありました。 本コラムで紹介するFAIR INNOVATION社製ロボットは、「100万円で導入できる協働ロボット」として注目を浴びています。他媒体にもほとんど出ていない情報となりますので、貴社の情報収集の一助になれば幸いでございます。 1. 100万円で導入できる協働ロボット「FAIR INNOVATION社製“FRシリーズ”」のご紹介 中国の協働ロボットメーカー・FAIR INNOVATION社が開発した“FRシリーズ”は、なんと100万円で導入可能な協働ロボットです。(他社の協働ロボットでは、通常200万円～600万円程度費用がかかります。) その価格・スペックは非常に市場に支持されており、中国国内ではすでに数千台ものロボットを売り上げています。 実際にロボットが稼働している動画がこちらです。 [video width="967" height="544" mp4="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/wp-content/uploads/111.mp4"][/video] [video width="540" height="960" mp4="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/wp-content/uploads/112.mp4"][/video] 動画を見てお気づきの方もいらっしゃるかと存じますが、本ロボットは比較的難易度の低い溶接において、自動化効果を発揮します。 例えば、鉄鋼・鉄骨業界では、鉄骨同士を溶接する作業などを自動化することができます。単純な直線の溶接部分をロボットに担ってもらい、難易度の高い部分を作業者が補うことで、効率的に作業をおこなうことができます。 また、板金業界においては、部品の仮付け作業や、数の多いナットの溶接作業などでもロボットを活用することが可能です。 以下の表に「FR-5」(FAIR Innovation製可搬重量5kgのロボット)と、他社ロボットの主なスペックをまとめました。価格は低いですが、従来の協働ロボットと比較してもスペック自体に差は見られません。 なぜこんなにも価格が安いのでしょうか？ 販売代理店を務める株式会社ロボティクスソリューションズ 劉 代表取締役社長によると、主要部品　（減速機、モータ、ドライバー基板など）を全て自社で内製化している点が大きいとのことでした。 2. まとめ 今回は、100万円で導入できる協働ロボット「FAIR INNOVATION」をご紹介しました。今まで自動化を断念せざるを得なかった方にとっても、再検討の余地があるロボットではないでしょうか？ 詳細な情報については、船井総研が9月に開催する「多品種少量生産 溶接加工業社長セミナー」の第1講座にてお話しする予定です。ぜひご参加いただき、情報収集の一助としていただけますと幸いです。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量生産 溶接加工業社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/117066 人手不足が叫ばれている昨今においては、溶接業界においても“自動化”は重要なテーマです。溶接ロボット導入のメリットとしては、作業効率の向上や品質の安定化、作業者負担の減少など挙げられ、有用な自動化手段の一つとなっています。 しかし、従来のロボット溶接はコスト効果が合わず、中堅・中小企業の方にとっては手を出しづらいという課題がありました。 本コラムで紹介するFAIR INNOVATION社製ロボットは、「100万円で導入できる協働ロボット」として注目を浴びています。他媒体にもほとんど出ていない情報となりますので、貴社の情報収集の一助になれば幸いでございます。 1. 100万円で導入できる協働ロボット「FAIR INNOVATION社製“FRシリーズ”」のご紹介 中国の協働ロボットメーカー・FAIR INNOVATION社が開発した“FRシリーズ”は、なんと100万円で導入可能な協働ロボットです。(他社の協働ロボットでは、通常200万円～600万円程度費用がかかります。) その価格・スペックは非常に市場に支持されており、中国国内ではすでに数千台ものロボットを売り上げています。 実際にロボットが稼働している動画がこちらです。 [video width="967" height="544" mp4="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/wp-content/uploads/111.mp4"][/video] [video width="540" height="960" mp4="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/wp-content/uploads/112.mp4"][/video] 動画を見てお気づきの方もいらっしゃるかと存じますが、本ロボットは比較的難易度の低い溶接において、自動化効果を発揮します。 例えば、鉄鋼・鉄骨業界では、鉄骨同士を溶接する作業などを自動化することができます。単純な直線の溶接部分をロボットに担ってもらい、難易度の高い部分を作業者が補うことで、効率的に作業をおこなうことができます。 また、板金業界においては、部品の仮付け作業や、数の多いナットの溶接作業などでもロボットを活用することが可能です。 以下の表に「FR-5」(FAIR Innovation製可搬重量5kgのロボット)と、他社ロボットの主なスペックをまとめました。価格は低いですが、従来の協働ロボットと比較してもスペック自体に差は見られません。 なぜこんなにも価格が安いのでしょうか？ 販売代理店を務める株式会社ロボティクスソリューションズ 劉 代表取締役社長によると、主要部品　（減速機、モータ、ドライバー基板など）を全て自社で内製化している点が大きいとのことでした。 2. まとめ 今回は、100万円で導入できる協働ロボット「FAIR INNOVATION」をご紹介しました。今まで自動化を断念せざるを得なかった方にとっても、再検討の余地があるロボットではないでしょうか？ 詳細な情報については、船井総研が9月に開催する「多品種少量生産 溶接加工業社長セミナー」の第1講座にてお話しする予定です。ぜひご参加いただき、情報収集の一助としていただけますと幸いです。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量生産 溶接加工業社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/117066

デジタル化が進み、印刷業界はかつてない変革の時期を迎えています。 中小印刷会社が直面する縮小市場や競争の激化、そして技術革新の波にどう立ち向かうべきか？ 本記事では、印刷業界の最新トレンドを詳しく解説し、中小企業が成功を収めた事例を紹介。 未来に向けた具体的な戦略と実践的なアプローチを提案し、業界の変動に適応するためのヒントをお届けします。 この記事を読むことで、印刷業界の現状と未来、成功事例と失敗事例、効果的なマーケティング手法、デジタル化の影響、そして具体的な生き残り戦略について理解できます。 特に中小規模の印刷会社経営者・自社の DX に悩んでいる企業に向けた記事です。 1. 印刷業界の現状と全体像 ① 印刷業界の歴史的変遷と現状 印刷業界は長い歴史を持ち、技術の進歩とともに大きな変化を遂げてきました。活版印刷の時代からオフセット印刷、デジタル印刷へと進化し、印刷物の質と効率が大きく向上しました。しかし、デジタル化の進展に伴い、紙媒体の需要は減少しています。特に新聞や雑誌の発行部数は、インターネットの普及により大幅に減少しました。地方の印刷会社にとって、縮小する市場は深刻な問題です。これまでのビジネスモデルでは生き残りが難しく、新しい戦略を模索する必要があります。 ② デジタルトランスフォーメーションの影響と業界の変革 デジタルトランスフォーメーション（DX）は、印刷業界にも多大な影響を与えています。DX により、印刷会社は仕入～印刷～梱包～出荷におけるすべての基幹業務を正確に、かつ迅速に実施することができました。その結果として、利益の出ている企業は多品種小ロット対応・短納期対応のようなアナログ時代には考えられないスピードで顧客満足度を獲得しています。 DX は印刷業界に以下のような変革をもたらしました。 生産性の向上：デジタル印刷技術の導入により、生産効率が大幅に向上。 コスト削減：デジタル技術を活用することで、制作コストが削減。 迅速な対応：短納期での対応が可能になり、顧客満足度が向上。 また、近年では生成 AI の登場によって、上記変革はより加速しています。 ある印刷会社では、生成 AI を活用してデジタルマーケティング・印刷デザイン提案などを実施することにより、今までデザイナーに依頼していた業務を内製化させることができるようになり、さらにコストを大幅に削減。すぐにデザインを作成してお見せすることができるため、顧客満足度も向上させています。 ③ 中小印刷会社の直面する主な課題 中小規模の印刷会社は、大手企業と比べて規模が小さく、リソースも限られています。そのため、以下のような課題に直面していることが多いのではないでしょうか。 市場の縮小：紙媒体の需要減少により、売上が減少。 技術革新への対応：最新のデジタル技術を導入するための投資が必要。 人材不足：特に若手のデジタル技術者が不足。 2. 印刷会社の生き残り戦略 ① 生存戦略としての経営方針の再構築と事業戦略 印刷会社が生き残るためには、特に以下のポイントが重要です。 商品の多様化＆短納期対応：豊富な品揃えによる囲い込みにより、顧客満足度向上・新規獲得を行う。 顧客ニーズの把握：市場の変化を敏感に察知し、顧客のニーズに応える製品やサービスを提供する。 原価管理：原価の見直しと効率化を図り、収益性を向上させる。 ② 実際にかかる製品個別原価管理の重要性 製品個別の実際原価を把握することにより、案件別・製品別・工程別で利益を把握することができるようになります。なんとなく今までの経験や勘から、頭の中で利益を把握しているのでは、一向に属人化は解消されません。まずは、個別にかかる実際の原価をデータ・数値で可視化することにより、会社全体で改善箇所を共通認識化することが重要です。 ③ 成功事例と失敗事例から学ぶ戦略的アプローチ いわゆる「どんぶり勘定」による見積価格決定や、従来からの見積金額のまま引き受けてしまうことにより、なかなか利益が出てこないといった状態を引き起こしてしまいます。 これらを避けるためには、製品ごとにかかる実際の原価を把握し、新規の案件においても過去の類似案件から原価を算出できるような仕組みが必要です。 また、利益が出ていない案件に関しては、実際にかかる原価を価格改定の材料として活用することも手段の一つです。 3. 印刷業界の未来展望 ① 今後の市場展望とビジネスチャンスの予測 印刷業界の市場は縮小傾向にあるものの、新たなビジネスチャンスも存在します。以下の点が今後の市場展望として注目されています。 デジタル印刷の普及：小ロット印刷やオンデマンド印刷が増加。 パーソナライズ印刷：顧客のニーズに合わせたカスタマイズ印刷の需要が拡大。 サステナビリティ：環境に優しい印刷技術や再生可能な素材の使用が重要視される。 ② デジタルと印刷の融合による新たなビジネスモデル デジタル技術と印刷技術の融合は、新たなビジネスモデルを生み出しています。例えば、デジタル広告と印刷物を連動させるクロスメディアマーケティングが注目されています。これにより、顧客のエンゲージメントを高め、より効果的なプロモーションが可能になります。 具体的には、web サイトや SNS での広告と連動したチラシやパンフレットを配布することで、顧客の購買意欲を刺激します。また、 QR コードを活用して、印刷物からデジタルコンテンツへの誘導も効果的です。 ③ 地域密着型ビジネスの強みと可能性 地域密着型ビジネスは、地方の印刷会社にとって大きな強みとなります。以下の点が強みと考えられます。 地域のニーズに迅速に対応：地元の顧客との密接な関係を活かし、迅速にニーズに応える。 地元企業との強固なネットワーク：地域内の企業や団体との協力関係を築き、安定した顧客基盤を確保。 地域イベントとの連携：地元のイベントやキャンペーンに積極的に参加し、ブランド認知度を向上。 地元の商店街と連携してイベントのプロモーションを行い、地域全体の活性化に貢献するといった取り組みは、地元企業との信頼関係を強化し、長期的なビジネスチャンスを生み出すことができます。 4. デジタル化の影響と取り組み ① デジタル化による業界の変革とその影響 デジタル化は印刷業界に多大な影響を与えています。特に以下の点で変革が見られます。 生産性の向上：デジタル印刷技術の導入により、生産効率が大幅に向上。 コスト削減：デジタル技術を活用することで、制作コストが削減。 迅速な対応：短納期での対応が可能になり、顧客満足度が向上。 例えば、ある印刷会社は、デジタル印刷機を導入し、小ロットの印刷注文に対応することで、顧客のニーズに柔軟に対応しています。 ② デジタルトランスフォーメーションの最新トレンド デジタルマーケティングと広告手法は、日々進化しています。印刷会社がこれらを活用することで、顧客獲得に繋げることができます。以下は、最新のトレンドです。 原価管理 DX：その日の製造情報を即座に集計し、収益の結果をリアルタイムで把握できる仕組み。 ローコード BI：製造進捗や仕入管理・在庫管理における属人性を解消した、データ分析自動化ツール。 自社データを基盤とした AI 活用：自社データを学習させた AI システムを活用し、自社特有の予測を行う。 DX によって、情報の流動性・正確性・即時性を向上させることはもちろん、それに適応するための社内改革が重要です。 ③ デジタルトランスフォーメーションの成功事例 デジタルトランスフォーメーションに成功した印刷会社の事例を紹介します。ある印刷会社では、クラウドベースの印刷発注システム を導入し、顧客がオンラインで簡単に印刷物を発注できるようにしました。このシステムにより、受注から納品までのプロセスが大幅 に効率化され、顧客満足度が向上しました。 5. 印刷業界の将来に向けた具体的戦略 ① 経営資源の最適化と正確な原価管理・利益管理 印刷会社が競争力を維持するためには、経営資源の最適化と原価管理・利益管理が不可欠です。以下の方法が有効です。 効率化の推進：生産プロセスの見直しと効率化。 コスト管理：原価を徹底的に管理し、利益を最大化。 資源の有効活用：人材や設備を最大限に活用。 例えば、生産ラインの自動化を進めることで、コストを削減し、利益率を向上させることができます。 ② 長期的な戦略と戦術的アプローチ 長期的な視点での戦略と、具体的な戦術的アプローチが必要です。以下の点を考慮します。 市場分析：市場の動向を常に把握し、戦略を柔軟に変更。 顧客ニーズの理解：顧客のニーズを的確に捉え、それに応じたサービスを提供。 継続的な改善：常に改善を行い、競争力を維持。 例として、定期的に顧客アンケートを実施し、フィードバックを基にサービスを改善することで、顧客満足度向上に向けた分析をすることが可能となります。 ③ 印刷業界における未来展望と業界全体の方向性 印刷業界の未来展望は、デジタル技術の進化とともに大きく変わるでしょう。以下の点が重要です。 デジタル技術の活用：デジタル印刷技術やデジタルマーケティングの活用。 サステナビリティ：環境に優しい技術や素材の導入。 顧客中心のサービス：顧客のニーズに応じたカスタマイズサービスの提供。 例として、デジタル技術を活用した新たな印刷サービスを開発し、顧客に提供することで、競争力強化を図ることが可能となります。 6. まとめ このように、印刷業界の現状と未来展望、具体的な生き残り戦略について詳細に解説しました。特に中小規模の印刷会社が直面する課題に対して様々な手法を記載しましたが、重要なことは製品個別の実際にかかる原価を把握し、予定原価との差異を分析できる体制を作ることが今後の生き残りに向けてキーポイントとなると考えられます。 では、具体的にどのように個別原価管理を行うのか？どのように予定原価との差異を分析できるのか？については、船井総研が主催する原価管理セミナーにてより詳細にお話しさせていただいておりますのでご参加をお願いいたします。 ■関連するセミナーのご案内 印刷業の為のAI・BI・IoTを活用したDX経営 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/117687 ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02979_S045 デジタル化が進み、印刷業界はかつてない変革の時期を迎えています。 中小印刷会社が直面する縮小市場や競争の激化、そして技術革新の波にどう立ち向かうべきか？ 本記事では、印刷業界の最新トレンドを詳しく解説し、中小企業が成功を収めた事例を紹介。 未来に向けた具体的な戦略と実践的なアプローチを提案し、業界の変動に適応するためのヒントをお届けします。 この記事を読むことで、印刷業界の現状と未来、成功事例と失敗事例、効果的なマーケティング手法、デジタル化の影響、そして具体的な生き残り戦略について理解できます。 特に中小規模の印刷会社経営者・自社の DX に悩んでいる企業に向けた記事です。 1. 印刷業界の現状と全体像 ① 印刷業界の歴史的変遷と現状 印刷業界は長い歴史を持ち、技術の進歩とともに大きな変化を遂げてきました。活版印刷の時代からオフセット印刷、デジタル印刷へと進化し、印刷物の質と効率が大きく向上しました。しかし、デジタル化の進展に伴い、紙媒体の需要は減少しています。特に新聞や雑誌の発行部数は、インターネットの普及により大幅に減少しました。地方の印刷会社にとって、縮小する市場は深刻な問題です。これまでのビジネスモデルでは生き残りが難しく、新しい戦略を模索する必要があります。 ② デジタルトランスフォーメーションの影響と業界の変革 デジタルトランスフォーメーション（DX）は、印刷業界にも多大な影響を与えています。DX により、印刷会社は仕入～印刷～梱包～出荷におけるすべての基幹業務を正確に、かつ迅速に実施することができました。その結果として、利益の出ている企業は多品種小ロット対応・短納期対応のようなアナログ時代には考えられないスピードで顧客満足度を獲得しています。 DX は印刷業界に以下のような変革をもたらしました。 生産性の向上：デジタル印刷技術の導入により、生産効率が大幅に向上。 コスト削減：デジタル技術を活用することで、制作コストが削減。 迅速な対応：短納期での対応が可能になり、顧客満足度が向上。 また、近年では生成 AI の登場によって、上記変革はより加速しています。 ある印刷会社では、生成 AI を活用してデジタルマーケティング・印刷デザイン提案などを実施することにより、今までデザイナーに依頼していた業務を内製化させることができるようになり、さらにコストを大幅に削減。すぐにデザインを作成してお見せすることができるため、顧客満足度も向上させています。 ③ 中小印刷会社の直面する主な課題 中小規模の印刷会社は、大手企業と比べて規模が小さく、リソースも限られています。そのため、以下のような課題に直面していることが多いのではないでしょうか。 市場の縮小：紙媒体の需要減少により、売上が減少。 技術革新への対応：最新のデジタル技術を導入するための投資が必要。 人材不足：特に若手のデジタル技術者が不足。 2. 印刷会社の生き残り戦略 ① 生存戦略としての経営方針の再構築と事業戦略 印刷会社が生き残るためには、特に以下のポイントが重要です。 商品の多様化＆短納期対応：豊富な品揃えによる囲い込みにより、顧客満足度向上・新規獲得を行う。 顧客ニーズの把握：市場の変化を敏感に察知し、顧客のニーズに応える製品やサービスを提供する。 原価管理：原価の見直しと効率化を図り、収益性を向上させる。 ② 実際にかかる製品個別原価管理の重要性 製品個別の実際原価を把握することにより、案件別・製品別・工程別で利益を把握することができるようになります。なんとなく今までの経験や勘から、頭の中で利益を把握しているのでは、一向に属人化は解消されません。まずは、個別にかかる実際の原価をデータ・数値で可視化することにより、会社全体で改善箇所を共通認識化することが重要です。 ③ 成功事例と失敗事例から学ぶ戦略的アプローチ いわゆる「どんぶり勘定」による見積価格決定や、従来からの見積金額のまま引き受けてしまうことにより、なかなか利益が出てこないといった状態を引き起こしてしまいます。 これらを避けるためには、製品ごとにかかる実際の原価を把握し、新規の案件においても過去の類似案件から原価を算出できるような仕組みが必要です。 また、利益が出ていない案件に関しては、実際にかかる原価を価格改定の材料として活用することも手段の一つです。 3. 印刷業界の未来展望 ① 今後の市場展望とビジネスチャンスの予測 印刷業界の市場は縮小傾向にあるものの、新たなビジネスチャンスも存在します。以下の点が今後の市場展望として注目されています。 デジタル印刷の普及：小ロット印刷やオンデマンド印刷が増加。 パーソナライズ印刷：顧客のニーズに合わせたカスタマイズ印刷の需要が拡大。 サステナビリティ：環境に優しい印刷技術や再生可能な素材の使用が重要視される。 ② デジタルと印刷の融合による新たなビジネスモデル デジタル技術と印刷技術の融合は、新たなビジネスモデルを生み出しています。例えば、デジタル広告と印刷物を連動させるクロスメディアマーケティングが注目されています。これにより、顧客のエンゲージメントを高め、より効果的なプロモーションが可能になります。 具体的には、web サイトや SNS での広告と連動したチラシやパンフレットを配布することで、顧客の購買意欲を刺激します。また、 QR コードを活用して、印刷物からデジタルコンテンツへの誘導も効果的です。 ③ 地域密着型ビジネスの強みと可能性 地域密着型ビジネスは、地方の印刷会社にとって大きな強みとなります。以下の点が強みと考えられます。 地域のニーズに迅速に対応：地元の顧客との密接な関係を活かし、迅速にニーズに応える。 地元企業との強固なネットワーク：地域内の企業や団体との協力関係を築き、安定した顧客基盤を確保。 地域イベントとの連携：地元のイベントやキャンペーンに積極的に参加し、ブランド認知度を向上。 地元の商店街と連携してイベントのプロモーションを行い、地域全体の活性化に貢献するといった取り組みは、地元企業との信頼関係を強化し、長期的なビジネスチャンスを生み出すことができます。 4. デジタル化の影響と取り組み ① デジタル化による業界の変革とその影響 デジタル化は印刷業界に多大な影響を与えています。特に以下の点で変革が見られます。 生産性の向上：デジタル印刷技術の導入により、生産効率が大幅に向上。 コスト削減：デジタル技術を活用することで、制作コストが削減。 迅速な対応：短納期での対応が可能になり、顧客満足度が向上。 例えば、ある印刷会社は、デジタル印刷機を導入し、小ロットの印刷注文に対応することで、顧客のニーズに柔軟に対応しています。 ② デジタルトランスフォーメーションの最新トレンド デジタルマーケティングと広告手法は、日々進化しています。印刷会社がこれらを活用することで、顧客獲得に繋げることができます。以下は、最新のトレンドです。 原価管理 DX：その日の製造情報を即座に集計し、収益の結果をリアルタイムで把握できる仕組み。 ローコード BI：製造進捗や仕入管理・在庫管理における属人性を解消した、データ分析自動化ツール。 自社データを基盤とした AI 活用：自社データを学習させた AI システムを活用し、自社特有の予測を行う。 DX によって、情報の流動性・正確性・即時性を向上させることはもちろん、それに適応するための社内改革が重要です。 ③ デジタルトランスフォーメーションの成功事例 デジタルトランスフォーメーションに成功した印刷会社の事例を紹介します。ある印刷会社では、クラウドベースの印刷発注システム を導入し、顧客がオンラインで簡単に印刷物を発注できるようにしました。このシステムにより、受注から納品までのプロセスが大幅 に効率化され、顧客満足度が向上しました。 5. 印刷業界の将来に向けた具体的戦略 ① 経営資源の最適化と正確な原価管理・利益管理 印刷会社が競争力を維持するためには、経営資源の最適化と原価管理・利益管理が不可欠です。以下の方法が有効です。 効率化の推進：生産プロセスの見直しと効率化。 コスト管理：原価を徹底的に管理し、利益を最大化。 資源の有効活用：人材や設備を最大限に活用。 例えば、生産ラインの自動化を進めることで、コストを削減し、利益率を向上させることができます。 ② 長期的な戦略と戦術的アプローチ 長期的な視点での戦略と、具体的な戦術的アプローチが必要です。以下の点を考慮します。 市場分析：市場の動向を常に把握し、戦略を柔軟に変更。 顧客ニーズの理解：顧客のニーズを的確に捉え、それに応じたサービスを提供。 継続的な改善：常に改善を行い、競争力を維持。 例として、定期的に顧客アンケートを実施し、フィードバックを基にサービスを改善することで、顧客満足度向上に向けた分析をすることが可能となります。 ③ 印刷業界における未来展望と業界全体の方向性 印刷業界の未来展望は、デジタル技術の進化とともに大きく変わるでしょう。以下の点が重要です。 デジタル技術の活用：デジタル印刷技術やデジタルマーケティングの活用。 サステナビリティ：環境に優しい技術や素材の導入。 顧客中心のサービス：顧客のニーズに応じたカスタマイズサービスの提供。 例として、デジタル技術を活用した新たな印刷サービスを開発し、顧客に提供することで、競争力強化を図ることが可能となります。 6. まとめ このように、印刷業界の現状と未来展望、具体的な生き残り戦略について詳細に解説しました。特に中小規模の印刷会社が直面する課題に対して様々な手法を記載しましたが、重要なことは製品個別の実際にかかる原価を把握し、予定原価との差異を分析できる体制を作ることが今後の生き残りに向けてキーポイントとなると考えられます。 では、具体的にどのように個別原価管理を行うのか？どのように予定原価との差異を分析できるのか？については、船井総研が主催する原価管理セミナーにてより詳細にお話しさせていただいておりますのでご参加をお願いいたします。 ■関連するセミナーのご案内 印刷業の為のAI・BI・IoTを活用したDX経営 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/117687 ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02979_S045

いつもご愛読いただきありがとうございます。 この記事では、DXの定義から、製造業におけるDXの成功事例・メリットについて、またＤＸ実現への課題や実現プロセスについて詳しく解説します。製造業におけるDXの糸口を模索中の皆さまはぜひ最後までお読みください。 １．製造業におけるDX 近年、製造業界でもデジタルトランスフォーメーション(DX)が注目されています。DXとは、具体的にどういったものを指すのでしょうか？ １－１．そもそもDXとは そもそも、DXの定義はなんでしょうか？媒体によってさまざまな表現がなされていますが、「世界最先端デジタル国家創造宣言・官民データ活用推進基本計画」(2020年)には、以下のように示されています。 「Digital Transformation（デジタルトランスフォーメーション）： 企業が外部エコシステム（顧客、市場）の劇的な変化に対応しつつ、内部エコシステム（組織、文化、従業員）の変革を牽引しながら、第3のプラットフォーム（クラウド、モビリティ、ビッグデータ/アナリティクス、ソーシャル技術）を利用して、新しい製品やサービス、新しいビジネスモデルを通して、ネットとリアルの両面での顧客エクスペリエンスの変革を図ることで価値を創出し、競争上の優位性を確立すること」 また、経済産業省の資料には、わかりやすく以下のように記載されています。 「そもそもDX(デジタルトランスフォーメーション)とは何か： デジタル技術やツールを導入すること自体ではなく、データやデジタル技術を使って、顧客目線で新たな価値を創出していくこと。 また、そのためにビジネスモデルや企業文化等の変革に取り組むことが重要となる。」 これらをまとめると、DXとは、「ICTの技術を使って、顧客目線で新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立すること」だと言えます。 全社横断的な変革を実現し、且つお客様に価値を提供して初めてDXを“実現できている”ということができます。DXは、デジタル技術を活用して事業モデルや業務プロセス、組織文化、従業員の意識をイノベーションすることが求められます。 よく言われることですが、単にITシステムを導入するだけではDXとはいえません。例えば、RFIDタグを活用して日報の手書き作業をなくしたとしても、DXとはいえません。生産性は上がりますが、業務プロセスのなかの部分的な改善にとどまっているためです。この場合はDXではなくデジタイゼーション (アナログ・物理データのデジタルデータ化)といいます。 では、製造業におけるDXとはどういった状況でしょうか。 １－２．DXが必要とされる背景 インターネットやデジタル化の発展により、製造業においても経済成長のスピードについていくためにはDXは欠かせないものです。詳しく解説します。 ◆デジタル化されていないと、すべてにおいて時間がかかり競争力が低下する 現代では、デジタル技術やデータを活用し、業務や判断がよりスピーディーに行われるようになってきており、年々そのスピードは上がっています。物事をKKD（勘、経験、度胸）に頼って判断していくことは、(判断は早い場合もありますが、)属人的でもあり、正確性にもかけてしまいます。データや事実に基づいた分析・改善をおこなっていくことで、よりムダのない、より成功確率の高い判断をしていくことが求められています。DXを実現できていない企業では、DXを実現してデータ活用をおこなっている企業と比較して、すべての面において大きな差が生まれ、競争力が低下するというのは明らかです。 ◆新人・若手の確保が難しくなる Paperlogic社の調査によると、2021年2月25日の段階で2021年の新卒社員の43.1%が、企業のDX推進具合を企業選考の基準としていたことが分かりました。DX推進具合を企業選考の基準とした理由としては「DXに限らず、今後必要になってくる事を積極的に取り入れる会社かどうか見極めるポイントになると考えたから」「社会情勢に応じて、柔軟な対応ができる企業に勤めたいと思っていたから」などが挙げられていました。より社会の変化に敏感になっている学生や若手社員にとって、DXへの姿勢は「この先やっていけるか」を判断する大変重要な要素になるということが分かります。 ◆脱炭素の実現やサプライチェーン強靭化に対応していないと競争力が低下する 近年では、カーボンニュートラルの実現や、サプライチェーン全体における最適化の動きが強まっています。 2016年に「パリ協定」が発効されました。これは、気候変動問題を世界共通の課題として、それぞれの国々で温室効果ガスの削減に取り組むという合意事項のことです。 それにともない、日本でも、2020年10月に政府が「カーボンニュートラル」を掲げて、2050年までに温室効果ガスの排出を実質ゼロにするという宣言をしています。 日本の温室効果ガスの排出量の78％は、企業や公共事業が発生源となっています。そのため、脱炭素化を実現するためには企業の協力が必要です。これまでは大企業が中心でしたが、現在は中小企業においても、脱炭素化をめざす取り組みが求められるようになっています。 中でも製造業においては、業務の関係上、温室効果ガスの排出量が他の業種よりも多く、とくに脱炭素化への取り組みが求められている状況です。 皆様の中でも、脱炭素の取り組みについて取引先から聞かれることはありませんか？ 例えば、他社から「製造品あたりのCO2排出量を教えてほしい」と要求された場合、どのように答えますか？ 近年では、自社だけでなく、発注先会社の製造過程におけるCO２排出量なども考慮していく気運が高まっています。その中にあって、上記のような質問に答えるには、営業や、製造工程において使用する電力量、化石燃料使用量、メタン排出量etc..など、さまざまな製造データを収集し、統合する必要があります。 また、サプライチェーンについても同様のことが言えます。各社が持つ在庫情報や消費者ニーズを把握し、全体最適化していく気運が高まっています。同じように、他社から「製造品の発注数・受注数・在庫数データを共有してほしい」と要求された場合、どのように答えますか？ 上記のような質問に答えるには、在庫情報や消費者ニーズの情報をデータに落とし込む必要があります。中長期的なSCM (サプライチェーンマネジメント)の観点からみれば、ERPやCRMを活用していない企業は競争力が低下することが懸念されています。 カーボンニュートラルの実現も、SCMの最適化も、どちらも自社でデータを収集し、データを活用できる社内環境が整備されていなければならず、これは簡単にできることではありませんが、近い将来対応して行かなければならないテーマです。 １－３．日本のDXの現状 では、日本の製造業においてＤＸの推進状況はどのようになっているのでしょうか？ 調査では、日本企業のDXの取り組みはゆっくりではあるものの順調に増加し、成果が出ている企業の割合も増加傾向にあります。一方で、DXの取り組みをデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションの3段階に分類すると、各段階における具体的な取り組み項目別の成果については、その割合に大きな変化は見られず、特にデジタルトランスフォーメーション段階での成果は、他の段階に比べて道半ばであるとしています。 日本企業のDXの取り組みについては、2021年度から年々増加傾向で、今回調査時点では7割強がDXに取り組んでおり、2022年度調査の米国に並びつつあると説明。DXに取り組んでいる企業の割合は、2021年度の55.8％から73.7％に増加し、着実にDXが企業に浸透していると分析しています。 （引用：DX動向2024） DXの取り組みにおいて、設定した目的に対する成果が出ているかという質問では、「成果が出ている」と回答した企業の割合は、2022年度調査の58.0％から2023年度調査は64.3％に増加しており、成果が出ている企業が増加しています。 一方で、2022年度の米国調査では、9割程度の企業が「成果が出ている」と回答しており、DXの取り組みは米国並みに進みつつある中で、成果創出につながっていない企業もあると考えられるとしています。 ２．デジタルシフト成功事例3選 国内にはDXはまでいかなくても、アナログ的な手法から脱却してデジタルシフトに成功している工場はたくさんあります。ここでは成功事例を３つ紹介します。 ２－１．デジタルシフト成功事例①：J社 J社では、基幹システム刷新と業務改革によって、DXの推進をおこなっています。 業種 鋳造・機械加工・表面処理業 DX化効果 300万円/年のコスト削減/作業時間の短縮 J社では、生産管理・会計管理・在庫管理・原価管理などのそれぞれの管理項目において、それぞれ別のシステムを用いて管理をおこなっていましたが、基幹システムの刷新に際し、さまざまな管理項目の一元化をおこないました。 その際に、現状業務フローの把握⇒フローの見直しをおこない、パッケージシステムに業務を合わせることで、全社横断的に2重/3重入力の排除、属人化の排除を実現しました。近年では、年間300万円のコスト削減に成功しています。 ２－２．デジタルシフト成功事例②：S社 S 社では、これまで手作業だった作業に協働ロボットを使うことによって、加工機へのワーク投入作業の自動化に成功しました。 業種 樹脂切削加工品製造 デジタライゼーション化効果 年間工数1200時間削減 投資金額 500万円 Ｓ社の成功事例の特徴は、SIer なしでロボット導入を行った点です。 ロボット導入のネックになりがちな費用として、SIer 費用があげられます。 (Ｓ社でロボット導入を検討した際は、ロボット本体代金のほかに SIer 費用が 1000 万円近く見積もられていました。) Ｓ社では、自社で内製化することで、SIer 費用を押さえながらロボット活用を行うことに成功しました。 内製化の利点は、自動化品種の追加や、製造ラインの変更に比較的容易に対応できることです。ロボット立ち上げ時に、技術的な開発部分を SIer に任せてしまうと、新たに品種追加を行う際はさらに SIer に費用を払わなくてはなりません。内製化は時間も工数もかかりますが、中長期的に見れば経営効果は高いでしょう。 また、この会社様は従業員数 10 名以下の会社様のため、1 日数時間だけ単純作業を自動化するだけでも、高い自動化効果を発揮することができます。従業員数が少なくなればなるほど捻出される時間の価値が高まるため、ロボット活用は事業規模が小さい会社様ほど効果を発揮できるといえます。 ⇒工場 自動化の成功事例5選！【ファクトリーオートメーションとは？実現の流れやポイントも解説！】 ２－３．デジタルシフト成功事例②：S社 S社では、これまで目視で行われていた樹脂成形製品の目視検査をAI外観検査で自動化に成功しました。 業種 樹脂成型品製造 デジタライゼーション化効果 検査人員2名削減・1400万円/年のコスト削減 投資金額 4300万円 S社の成功事例の特徴は、製品自体を回転させながら撮像をおこない、AIに不良品判定を行わせている点です。 S社では、通常では検査が難しい透明の円筒形製品検査の自動化に取り組みました。製品自体を回転させ、且つ撮像した製品画像をAIで処理することで、不良品判定の自動化を成功させました。 明確な金額は記載しませんが、S社も補助金を活用することで投資費用を抑えています。 ３．DXの３つのメリット 製造業における、DXのメリットは以下の3点です。 ３－１．DXのメリット①：生産性の向上 DXにより、工場の自動化や無人化が進むことで、生産性が大幅に向上します。IoTセンサーによるデータ収集や、AIを活用した最適化により、ムダな動作を排除し、無駄なく効率的に製造できるようになります。また、ロボットやコンベアなどの自動化設備の導入により、人的ミスを最小限に抑えることができます。 ３－２．DXのメリット②：品質の安定化 DXを推進することで、製品の品質を安定的に保つことができます。例えば、ロボットによる自動組立てなどにより、人的なばらつきを排除でき、均一な製品を作り出せます。また、センサーでデータを常時監視することで、不良品の発生を未然に防ぐことも可能です。このように、DXは製品の品質保証に大きく貢献します。 ３－３．DXのメリット③：顧客視点での製品開発 DXを進めることで、顧客の声をリアルタイムで製品開発に反映しやすくなります。例えば、IoTデバイスから集まる顧客の使用実態データや、SNSでの声などを分析することで、顧客のニーズをリアルタイムで製品にフィードバックすることができます。その上で、サンプル製品のシミュレーションや試作を効率的におこなえば、顧客目線での開発が可能となります。 ４．製造業におけるDXの５つの課題 製造業における、DXの課題は以下の5点に集約されます。自社でもココが課題になっている、と感じるところはあるのではないでしょうか。一つずつ見ていきましょう。 ４－１．製造業におけるＤＸの課題①：技術者の不足と社内教育への投資不足 DXにおいては、専門的な技術者やデジタルスキルに精通した人材が不足していることが課題の一つに挙げられます。広範囲にわたる技術的知識がなければ、DXの構想を考えることは難しいでしょう。更に、社内に技術者がいたとしても、他の従業員が最新のテクノロジーやデジタルツールについて一定程度理解していないと、宝の持ち腐れになってしまいます。デジタル技術を活用するための、社内教育への投資をおこなうことも重要です。 ４－２．製造業におけるDXの課題②：旧来システムとの統合 製造業は歴史が古く、既存のシステムが複雑に絡み合っている企業が多いのが実情です。そのため、最新のデジタル技術を導入する際に、旧来のシステムとの親和性が課題となります。直近でいえば、2025年の崖問題が目前に迫っています。社内の状況によっては、一気にシステム刷新をする必要もあるかもしれません。 ⇒2025年の崖を対策をしなかった場合の5つのリスク ４－３．製造業におけるDXの課題③：データの統合や分析プロセスの確立の難しさ 製造業では、工数データ、生産実績データなどの膨大な量のデータが生まれますが、それらのデータを統合し、分析する手法の確立は非常に困難です。管理する項目(生産管理、原価管理など)ごとにシステムを導入しており、スムーズなデータ統合ができないケースも多く存在します。また、データの品質や信頼性も重要な課題となっています。例えば工数データをRFIDで取得したとしても、データ利活用に必要十分な工数実績が正しく取得できているとは限りません。 ４－４．製造業におけるDXの課題④：かさむ投資コスト ＤＸ化の必要性は理解しているが、コストがかかりすぎてしまい、投資に踏み切れない、という工場も多いでしょう。例えば、社内システムを統合しようとすれば、多方面に開発費用がかかってしまい、その分コストは上がります。自社の状況に合わせ、何から手をつけていけば最適なのか？をよく検討する必要があります。 しかし、近年は補助金制度が充実しています。諸条件はありますが、補助金を活用することで、通常よりも少ない投資金額で設備を導入することができるでしょう。 ⇒ものづくり補助金最新動向 ４－５．製造業におけるDXの課題⑤：従来の組織文化やプロセスの変革への抵抗 DXは、業務プロセスを抜本的に改革していく取り組みです。そのため、従業員の協力が得られない限りは効果的に推進することはできません。DXを推進していくためには、それぞれの部署に対して趣旨の共有をおこない、合意形成を取っていく必要があります。人間の感情や、部署間の関係性がおおいに関わってくる領域になるため、最も大きな課題の一つということができます。 いかがでしたでしょうか。上記の課題が自社にあてはまっている…と感じる方は、船井総研の無料経営相談サービスを活用ください。専門のコンサルタントが対応し、豊富な他社事例やDXの方法などを情報共有いたします。 ⇒船井総研の無料経営相談フォームはこちら ５．DXを進めるためのプロセス 製造業がDXを推進する際のプロセスは、おおよそ以下のようになります。 ステップ1: 経営ビジョンの明確化と戦略の策定 ステップ2: 全体構想と意識改革 ステップ３：本格推進 (参考：経済産業省　デジタルガバナンスコード実践の手引き) それぞれのステップについて解説していきます。 ５－１．ステップ1: 経営ビジョンの明確化と戦略の策定 会社が目指すべき方向性を明確化します。 経営層の観点から、なぜ改革をおこなっていくのか、また目指すべき目標がなにかを議論していきます。生産性の向上、コスト削減、新しいビジネスモデルの構築などが目標として設定されます。 ビジョン・戦略策定の時点で目的や目標があいまいになってしまうと、全社的な合意形成を取ることが難しくなるため、注意が必要です。 ５－２．ステップ2: 全体構想と意識改革 ビジョン達成のためのDXの構想を設計し、また社内の意識改革を促します。 一口にDXといっても、会社の業種や状況によってさまざまな解があります。目指すビジョンと現状の差を把握しながら、全体設計をおこなうことが非常に重要です。また、経営者が自らDX推進の必要性を理解し、従業員に共有することで、社内に変革を受け入れる空気感を醸成します。“経営者が自ら”旗振り役として推進していくことで、プロジェクトを進めやすくなります。 このタイミングでDXを推進するメンバーを選定し、プロジェクトを立ち上げますが、エンジニアやシステム導入の知見があるメンバーがいない場合は、外部から人材を採用したり、コンサルタント・SIer活用の検討もおこなう必要があります。 ⇒DXロードマップのポイントと戦略的手法を解説！製造業のDX化を成功に導く方法とは？ ５－３．ステップ３：本格推進 プロジェクトメンバー主導で、業務プロセスの現状把握・見直しとシステム構築をおこなっていきます。 既存の業務プロセス、インフラ、データ管理の状態を評価し、目標と現実とのギャップを正確に把握します。現状、現場で起きている不都合は何か？目的達成のために、今足りない部分はどこなのか？細かく精査をしていく必要があります。現状評価が不十分だと、適切なプロジェクト策定は行えません。 現状の業務プロセスが把握できたら、データの収集、管理、分析、活用のための戦略を立て、実行にうつります。多くの施策に同時並行で着手すると、プロジェクトメンバーや従業員への負荷が大きく、スムーズに進めることが難しくなってしまいます。はじめはスモールステップ的に実行していくことが重要です。 DXの成果は定期的に評価し、フィードバックを基に持続的な改善を実施する。生産性やコスト削減のKPIを設定し、定量的な評価を行います。成果の評価が適切でないと、改善の余地が見落とされるため、客観的で透明性のある評価プロセスを確立することが重要です。 ６．製造業でDXを実現させるための３つのポイント ６－１．工場の自動化を実現する際のポイント①：経営者が旗振り役となること まず第一に、「経営者が旗振り役となって、DXを進めていくこと」が極めて重要です。経営者自身がDXの重要性を深く理解し、自らが先頭に立って取り組む姿勢を示すことで、組織全体が一丸となって改革に取り組む風土が生まれます。反対に、会社をどうしていきたいのか？理想に近づくためにデジタル技術をどのように活用していくのか？などのコアな部分を従業員やコンサル会社任せにしてしまうと、どこかに齟齬が生まれてしまい、理想的な成果を上げることは難しいでしょう。経営者が率先してビジョンや目標を社員と共有し、具体的なアクションプランを策定することができれば、DXの推進力を格段に上げることができます。 ６－２．工場の自動化を実現する際のポイント②：中長期的な取り組みをスモールステップで推進 次に重要なのは、「中長期的な取り組みをスモールステップで推進すること」です。DXは時間も、お金も、労力もかかる取り組みであり、1、2年という短期間で本当の効果が出るものではありません。急激に進めようとすれば、従業員への負荷が高まり、かえって生産性が低下するリスクがあります。 そのため、まずはスモールステップで着実に進めることが重要ですが、小さなステップだけを繰り返していては、最終的なゴールにはたどり着くことができません。したがって、「5年や10年先を見据えた中長期的なビジョンを持ちつつ、現在できることに集中して取り組む」というような中長期的なゴールと短期的なゴールの両方を見据えながら取り組みを進めることが重要です。具体的には、まず既存の生産プロセスの一部をデジタル化し、小さな成功体験を積み重ねると共に、従業員の慣れやスキルを向上させます。これによって、次第により複雑で広範囲なDXの取り組みに挑戦することが可能となります。 ６－３．工場の自動化を実現する際のポイント③：人材育成と外部リソースの活用 最後に重要な点は、「人材育成と外部リソースの活用」です。DX推進にはデジタル技術に精通した人材が不可欠であり、これを内部で育てるための育成プログラムの整備が求められます。作業者が導入したツールや技術を構想通りに活用できる様、サポートしていくことが重要です。 さらに、デジタル技術の専門知識やスキルが不足している場合には、外部の専門家やコンサルタントの力を借りることが効果的です。コンサルタントや専門企業の知見を活用することで、効率的かつ迅速にDXを進めることができます。社内人材のみでDXを推進する場合は、既存の業務と平行して進める必要があるため、プロジェクトに十分な時間を割くことができない、というジレンマがあります。プロジェクトを迅速に進めたい方は、外部リソースの活用を強く推奨します。 最後までお読みいただきありがとうございました。 製造業におけるDX推進の成功に向けた具体的なステップと重要なポイントがご理解いただけたでしょうか？自社のDX実現においてお困りの際は、船井総研の無料経営相談をご活用ください。特に、以下のようなお悩みをお持ちの際は、是非弊社の無料経営相談をご活用ください。 ⇒ 船井総研の無料経営相談はこちらから！ 自社でＤＸを推進しようと、すでにシステムを導入したが、なかなかうまくいかない… 現場の反発が大きく思うようにプロジェクトが進まない… ＤＸを進めていきたいが、何から手を付けたらよいかわからない…アイデアが欲しい… 専門のコンサルタントが豊富な他社事例を共有しながら、貴社に最適なご提案をさせていただきます。 いつもご愛読いただきありがとうございます。 この記事では、DXの定義から、製造業におけるDXの成功事例・メリットについて、またＤＸ実現への課題や実現プロセスについて詳しく解説します。製造業におけるDXの糸口を模索中の皆さまはぜひ最後までお読みください。 １．製造業におけるDX 近年、製造業界でもデジタルトランスフォーメーション(DX)が注目されています。DXとは、具体的にどういったものを指すのでしょうか？ １－１．そもそもDXとは そもそも、DXの定義はなんでしょうか？媒体によってさまざまな表現がなされていますが、「世界最先端デジタル国家創造宣言・官民データ活用推進基本計画」(2020年)には、以下のように示されています。 「Digital Transformation（デジタルトランスフォーメーション）： 企業が外部エコシステム（顧客、市場）の劇的な変化に対応しつつ、内部エコシステム（組織、文化、従業員）の変革を牽引しながら、第3のプラットフォーム（クラウド、モビリティ、ビッグデータ/アナリティクス、ソーシャル技術）を利用して、新しい製品やサービス、新しいビジネスモデルを通して、ネットとリアルの両面での顧客エクスペリエンスの変革を図ることで価値を創出し、競争上の優位性を確立すること」 また、経済産業省の資料には、わかりやすく以下のように記載されています。 「そもそもDX(デジタルトランスフォーメーション)とは何か： デジタル技術やツールを導入すること自体ではなく、データやデジタル技術を使って、顧客目線で新たな価値を創出していくこと。 また、そのためにビジネスモデルや企業文化等の変革に取り組むことが重要となる。」 これらをまとめると、DXとは、「ICTの技術を使って、顧客目線で新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立すること」だと言えます。 全社横断的な変革を実現し、且つお客様に価値を提供して初めてDXを“実現できている”ということができます。DXは、デジタル技術を活用して事業モデルや業務プロセス、組織文化、従業員の意識をイノベーションすることが求められます。 よく言われることですが、単にITシステムを導入するだけではDXとはいえません。例えば、RFIDタグを活用して日報の手書き作業をなくしたとしても、DXとはいえません。生産性は上がりますが、業務プロセスのなかの部分的な改善にとどまっているためです。この場合はDXではなくデジタイゼーション (アナログ・物理データのデジタルデータ化)といいます。 では、製造業におけるDXとはどういった状況でしょうか。 １－２．DXが必要とされる背景 インターネットやデジタル化の発展により、製造業においても経済成長のスピードについていくためにはDXは欠かせないものです。詳しく解説します。 ◆デジタル化されていないと、すべてにおいて時間がかかり競争力が低下する 現代では、デジタル技術やデータを活用し、業務や判断がよりスピーディーに行われるようになってきており、年々そのスピードは上がっています。物事をKKD（勘、経験、度胸）に頼って判断していくことは、(判断は早い場合もありますが、)属人的でもあり、正確性にもかけてしまいます。データや事実に基づいた分析・改善をおこなっていくことで、よりムダのない、より成功確率の高い判断をしていくことが求められています。DXを実現できていない企業では、DXを実現してデータ活用をおこなっている企業と比較して、すべての面において大きな差が生まれ、競争力が低下するというのは明らかです。 ◆新人・若手の確保が難しくなる Paperlogic社の調査によると、2021年2月25日の段階で2021年の新卒社員の43.1%が、企業のDX推進具合を企業選考の基準としていたことが分かりました。DX推進具合を企業選考の基準とした理由としては「DXに限らず、今後必要になってくる事を積極的に取り入れる会社かどうか見極めるポイントになると考えたから」「社会情勢に応じて、柔軟な対応ができる企業に勤めたいと思っていたから」などが挙げられていました。より社会の変化に敏感になっている学生や若手社員にとって、DXへの姿勢は「この先やっていけるか」を判断する大変重要な要素になるということが分かります。 ◆脱炭素の実現やサプライチェーン強靭化に対応していないと競争力が低下する 近年では、カーボンニュートラルの実現や、サプライチェーン全体における最適化の動きが強まっています。 2016年に「パリ協定」が発効されました。これは、気候変動問題を世界共通の課題として、それぞれの国々で温室効果ガスの削減に取り組むという合意事項のことです。 それにともない、日本でも、2020年10月に政府が「カーボンニュートラル」を掲げて、2050年までに温室効果ガスの排出を実質ゼロにするという宣言をしています。 日本の温室効果ガスの排出量の78％は、企業や公共事業が発生源となっています。そのため、脱炭素化を実現するためには企業の協力が必要です。これまでは大企業が中心でしたが、現在は中小企業においても、脱炭素化をめざす取り組みが求められるようになっています。 中でも製造業においては、業務の関係上、温室効果ガスの排出量が他の業種よりも多く、とくに脱炭素化への取り組みが求められている状況です。 皆様の中でも、脱炭素の取り組みについて取引先から聞かれることはありませんか？ 例えば、他社から「製造品あたりのCO2排出量を教えてほしい」と要求された場合、どのように答えますか？ 近年では、自社だけでなく、発注先会社の製造過程におけるCO２排出量なども考慮していく気運が高まっています。その中にあって、上記のような質問に答えるには、営業や、製造工程において使用する電力量、化石燃料使用量、メタン排出量etc..など、さまざまな製造データを収集し、統合する必要があります。 また、サプライチェーンについても同様のことが言えます。各社が持つ在庫情報や消費者ニーズを把握し、全体最適化していく気運が高まっています。同じように、他社から「製造品の発注数・受注数・在庫数データを共有してほしい」と要求された場合、どのように答えますか？ 上記のような質問に答えるには、在庫情報や消費者ニーズの情報をデータに落とし込む必要があります。中長期的なSCM (サプライチェーンマネジメント)の観点からみれば、ERPやCRMを活用していない企業は競争力が低下することが懸念されています。 カーボンニュートラルの実現も、SCMの最適化も、どちらも自社でデータを収集し、データを活用できる社内環境が整備されていなければならず、これは簡単にできることではありませんが、近い将来対応して行かなければならないテーマです。 １－３．日本のDXの現状 では、日本の製造業においてＤＸの推進状況はどのようになっているのでしょうか？ 調査では、日本企業のDXの取り組みはゆっくりではあるものの順調に増加し、成果が出ている企業の割合も増加傾向にあります。一方で、DXの取り組みをデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションの3段階に分類すると、各段階における具体的な取り組み項目別の成果については、その割合に大きな変化は見られず、特にデジタルトランスフォーメーション段階での成果は、他の段階に比べて道半ばであるとしています。 日本企業のDXの取り組みについては、2021年度から年々増加傾向で、今回調査時点では7割強がDXに取り組んでおり、2022年度調査の米国に並びつつあると説明。DXに取り組んでいる企業の割合は、2021年度の55.8％から73.7％に増加し、着実にDXが企業に浸透していると分析しています。 （引用：DX動向2024） DXの取り組みにおいて、設定した目的に対する成果が出ているかという質問では、「成果が出ている」と回答した企業の割合は、2022年度調査の58.0％から2023年度調査は64.3％に増加しており、成果が出ている企業が増加しています。 一方で、2022年度の米国調査では、9割程度の企業が「成果が出ている」と回答しており、DXの取り組みは米国並みに進みつつある中で、成果創出につながっていない企業もあると考えられるとしています。 ２．デジタルシフト成功事例3選 国内にはDXはまでいかなくても、アナログ的な手法から脱却してデジタルシフトに成功している工場はたくさんあります。ここでは成功事例を３つ紹介します。 ２－１．デジタルシフト成功事例①：J社 J社では、基幹システム刷新と業務改革によって、DXの推進をおこなっています。 業種 鋳造・機械加工・表面処理業 DX化効果 300万円/年のコスト削減/作業時間の短縮 J社では、生産管理・会計管理・在庫管理・原価管理などのそれぞれの管理項目において、それぞれ別のシステムを用いて管理をおこなっていましたが、基幹システムの刷新に際し、さまざまな管理項目の一元化をおこないました。 その際に、現状業務フローの把握⇒フローの見直しをおこない、パッケージシステムに業務を合わせることで、全社横断的に2重/3重入力の排除、属人化の排除を実現しました。近年では、年間300万円のコスト削減に成功しています。 ２－２．デジタルシフト成功事例②：S社 S 社では、これまで手作業だった作業に協働ロボットを使うことによって、加工機へのワーク投入作業の自動化に成功しました。 業種 樹脂切削加工品製造 デジタライゼーション化効果 年間工数1200時間削減 投資金額 500万円 Ｓ社の成功事例の特徴は、SIer なしでロボット導入を行った点です。 ロボット導入のネックになりがちな費用として、SIer 費用があげられます。 (Ｓ社でロボット導入を検討した際は、ロボット本体代金のほかに SIer 費用が 1000 万円近く見積もられていました。) Ｓ社では、自社で内製化することで、SIer 費用を押さえながらロボット活用を行うことに成功しました。 内製化の利点は、自動化品種の追加や、製造ラインの変更に比較的容易に対応できることです。ロボット立ち上げ時に、技術的な開発部分を SIer に任せてしまうと、新たに品種追加を行う際はさらに SIer に費用を払わなくてはなりません。内製化は時間も工数もかかりますが、中長期的に見れば経営効果は高いでしょう。 また、この会社様は従業員数 10 名以下の会社様のため、1 日数時間だけ単純作業を自動化するだけでも、高い自動化効果を発揮することができます。従業員数が少なくなればなるほど捻出される時間の価値が高まるため、ロボット活用は事業規模が小さい会社様ほど効果を発揮できるといえます。 ⇒工場 自動化の成功事例5選！【ファクトリーオートメーションとは？実現の流れやポイントも解説！】 ２－３．デジタルシフト成功事例②：S社 S社では、これまで目視で行われていた樹脂成形製品の目視検査をAI外観検査で自動化に成功しました。 業種 樹脂成型品製造 デジタライゼーション化効果 検査人員2名削減・1400万円/年のコスト削減 投資金額 4300万円 S社の成功事例の特徴は、製品自体を回転させながら撮像をおこない、AIに不良品判定を行わせている点です。 S社では、通常では検査が難しい透明の円筒形製品検査の自動化に取り組みました。製品自体を回転させ、且つ撮像した製品画像をAIで処理することで、不良品判定の自動化を成功させました。 明確な金額は記載しませんが、S社も補助金を活用することで投資費用を抑えています。 ３．DXの３つのメリット 製造業における、DXのメリットは以下の3点です。 ３－１．DXのメリット①：生産性の向上 DXにより、工場の自動化や無人化が進むことで、生産性が大幅に向上します。IoTセンサーによるデータ収集や、AIを活用した最適化により、ムダな動作を排除し、無駄なく効率的に製造できるようになります。また、ロボットやコンベアなどの自動化設備の導入により、人的ミスを最小限に抑えることができます。 ３－２．DXのメリット②：品質の安定化 DXを推進することで、製品の品質を安定的に保つことができます。例えば、ロボットによる自動組立てなどにより、人的なばらつきを排除でき、均一な製品を作り出せます。また、センサーでデータを常時監視することで、不良品の発生を未然に防ぐことも可能です。このように、DXは製品の品質保証に大きく貢献します。 ３－３．DXのメリット③：顧客視点での製品開発 DXを進めることで、顧客の声をリアルタイムで製品開発に反映しやすくなります。例えば、IoTデバイスから集まる顧客の使用実態データや、SNSでの声などを分析することで、顧客のニーズをリアルタイムで製品にフィードバックすることができます。その上で、サンプル製品のシミュレーションや試作を効率的におこなえば、顧客目線での開発が可能となります。 ４．製造業におけるDXの５つの課題 製造業における、DXの課題は以下の5点に集約されます。自社でもココが課題になっている、と感じるところはあるのではないでしょうか。一つずつ見ていきましょう。 ４－１．製造業におけるＤＸの課題①：技術者の不足と社内教育への投資不足 DXにおいては、専門的な技術者やデジタルスキルに精通した人材が不足していることが課題の一つに挙げられます。広範囲にわたる技術的知識がなければ、DXの構想を考えることは難しいでしょう。更に、社内に技術者がいたとしても、他の従業員が最新のテクノロジーやデジタルツールについて一定程度理解していないと、宝の持ち腐れになってしまいます。デジタル技術を活用するための、社内教育への投資をおこなうことも重要です。 ４－２．製造業におけるDXの課題②：旧来システムとの統合 製造業は歴史が古く、既存のシステムが複雑に絡み合っている企業が多いのが実情です。そのため、最新のデジタル技術を導入する際に、旧来のシステムとの親和性が課題となります。直近でいえば、2025年の崖問題が目前に迫っています。社内の状況によっては、一気にシステム刷新をする必要もあるかもしれません。 ⇒2025年の崖を対策をしなかった場合の5つのリスク ４－３．製造業におけるDXの課題③：データの統合や分析プロセスの確立の難しさ 製造業では、工数データ、生産実績データなどの膨大な量のデータが生まれますが、それらのデータを統合し、分析する手法の確立は非常に困難です。管理する項目(生産管理、原価管理など)ごとにシステムを導入しており、スムーズなデータ統合ができないケースも多く存在します。また、データの品質や信頼性も重要な課題となっています。例えば工数データをRFIDで取得したとしても、データ利活用に必要十分な工数実績が正しく取得できているとは限りません。 ４－４．製造業におけるDXの課題④：かさむ投資コスト ＤＸ化の必要性は理解しているが、コストがかかりすぎてしまい、投資に踏み切れない、という工場も多いでしょう。例えば、社内システムを統合しようとすれば、多方面に開発費用がかかってしまい、その分コストは上がります。自社の状況に合わせ、何から手をつけていけば最適なのか？をよく検討する必要があります。 しかし、近年は補助金制度が充実しています。諸条件はありますが、補助金を活用することで、通常よりも少ない投資金額で設備を導入することができるでしょう。 ⇒ものづくり補助金最新動向 ４－５．製造業におけるDXの課題⑤：従来の組織文化やプロセスの変革への抵抗 DXは、業務プロセスを抜本的に改革していく取り組みです。そのため、従業員の協力が得られない限りは効果的に推進することはできません。DXを推進していくためには、それぞれの部署に対して趣旨の共有をおこない、合意形成を取っていく必要があります。人間の感情や、部署間の関係性がおおいに関わってくる領域になるため、最も大きな課題の一つということができます。 いかがでしたでしょうか。上記の課題が自社にあてはまっている…と感じる方は、船井総研の無料経営相談サービスを活用ください。専門のコンサルタントが対応し、豊富な他社事例やDXの方法などを情報共有いたします。 ⇒船井総研の無料経営相談フォームはこちら ５．DXを進めるためのプロセス 製造業がDXを推進する際のプロセスは、おおよそ以下のようになります。 ステップ1: 経営ビジョンの明確化と戦略の策定 ステップ2: 全体構想と意識改革 ステップ３：本格推進 (参考：経済産業省　デジタルガバナンスコード実践の手引き) それぞれのステップについて解説していきます。 ５－１．ステップ1: 経営ビジョンの明確化と戦略の策定 会社が目指すべき方向性を明確化します。 経営層の観点から、なぜ改革をおこなっていくのか、また目指すべき目標がなにかを議論していきます。生産性の向上、コスト削減、新しいビジネスモデルの構築などが目標として設定されます。 ビジョン・戦略策定の時点で目的や目標があいまいになってしまうと、全社的な合意形成を取ることが難しくなるため、注意が必要です。 ５－２．ステップ2: 全体構想と意識改革 ビジョン達成のためのDXの構想を設計し、また社内の意識改革を促します。 一口にDXといっても、会社の業種や状況によってさまざまな解があります。目指すビジョンと現状の差を把握しながら、全体設計をおこなうことが非常に重要です。また、経営者が自らDX推進の必要性を理解し、従業員に共有することで、社内に変革を受け入れる空気感を醸成します。“経営者が自ら”旗振り役として推進していくことで、プロジェクトを進めやすくなります。 このタイミングでDXを推進するメンバーを選定し、プロジェクトを立ち上げますが、エンジニアやシステム導入の知見があるメンバーがいない場合は、外部から人材を採用したり、コンサルタント・SIer活用の検討もおこなう必要があります。 ⇒DXロードマップのポイントと戦略的手法を解説！製造業のDX化を成功に導く方法とは？ ５－３．ステップ３：本格推進 プロジェクトメンバー主導で、業務プロセスの現状把握・見直しとシステム構築をおこなっていきます。 既存の業務プロセス、インフラ、データ管理の状態を評価し、目標と現実とのギャップを正確に把握します。現状、現場で起きている不都合は何か？目的達成のために、今足りない部分はどこなのか？細かく精査をしていく必要があります。現状評価が不十分だと、適切なプロジェクト策定は行えません。 現状の業務プロセスが把握できたら、データの収集、管理、分析、活用のための戦略を立て、実行にうつります。多くの施策に同時並行で着手すると、プロジェクトメンバーや従業員への負荷が大きく、スムーズに進めることが難しくなってしまいます。はじめはスモールステップ的に実行していくことが重要です。 DXの成果は定期的に評価し、フィードバックを基に持続的な改善を実施する。生産性やコスト削減のKPIを設定し、定量的な評価を行います。成果の評価が適切でないと、改善の余地が見落とされるため、客観的で透明性のある評価プロセスを確立することが重要です。 ６．製造業でDXを実現させるための３つのポイント ６－１．工場の自動化を実現する際のポイント①：経営者が旗振り役となること まず第一に、「経営者が旗振り役となって、DXを進めていくこと」が極めて重要です。経営者自身がDXの重要性を深く理解し、自らが先頭に立って取り組む姿勢を示すことで、組織全体が一丸となって改革に取り組む風土が生まれます。反対に、会社をどうしていきたいのか？理想に近づくためにデジタル技術をどのように活用していくのか？などのコアな部分を従業員やコンサル会社任せにしてしまうと、どこかに齟齬が生まれてしまい、理想的な成果を上げることは難しいでしょう。経営者が率先してビジョンや目標を社員と共有し、具体的なアクションプランを策定することができれば、DXの推進力を格段に上げることができます。 ６－２．工場の自動化を実現する際のポイント②：中長期的な取り組みをスモールステップで推進 次に重要なのは、「中長期的な取り組みをスモールステップで推進すること」です。DXは時間も、お金も、労力もかかる取り組みであり、1、2年という短期間で本当の効果が出るものではありません。急激に進めようとすれば、従業員への負荷が高まり、かえって生産性が低下するリスクがあります。 そのため、まずはスモールステップで着実に進めることが重要ですが、小さなステップだけを繰り返していては、最終的なゴールにはたどり着くことができません。したがって、「5年や10年先を見据えた中長期的なビジョンを持ちつつ、現在できることに集中して取り組む」というような中長期的なゴールと短期的なゴールの両方を見据えながら取り組みを進めることが重要です。具体的には、まず既存の生産プロセスの一部をデジタル化し、小さな成功体験を積み重ねると共に、従業員の慣れやスキルを向上させます。これによって、次第により複雑で広範囲なDXの取り組みに挑戦することが可能となります。 ６－３．工場の自動化を実現する際のポイント③：人材育成と外部リソースの活用 最後に重要な点は、「人材育成と外部リソースの活用」です。DX推進にはデジタル技術に精通した人材が不可欠であり、これを内部で育てるための育成プログラムの整備が求められます。作業者が導入したツールや技術を構想通りに活用できる様、サポートしていくことが重要です。 さらに、デジタル技術の専門知識やスキルが不足している場合には、外部の専門家やコンサルタントの力を借りることが効果的です。コンサルタントや専門企業の知見を活用することで、効率的かつ迅速にDXを進めることができます。社内人材のみでDXを推進する場合は、既存の業務と平行して進める必要があるため、プロジェクトに十分な時間を割くことができない、というジレンマがあります。プロジェクトを迅速に進めたい方は、外部リソースの活用を強く推奨します。 最後までお読みいただきありがとうございました。 製造業におけるDX推進の成功に向けた具体的なステップと重要なポイントがご理解いただけたでしょうか？自社のDX実現においてお困りの際は、船井総研の無料経営相談をご活用ください。特に、以下のようなお悩みをお持ちの際は、是非弊社の無料経営相談をご活用ください。 ⇒ 船井総研の無料経営相談はこちらから！ 自社でＤＸを推進しようと、すでにシステムを導入したが、なかなかうまくいかない… 現場の反発が大きく思うようにプロジェクトが進まない… ＤＸを進めていきたいが、何から手を付けたらよいかわからない…アイデアが欲しい… 専門のコンサルタントが豊富な他社事例を共有しながら、貴社に最適なご提案をさせていただきます。

システム導入を成功に導くために欠かせないのが「要件定義書」と「要求仕様書・RFP」です。 しかし、多くの中小企業ではこれらの文書が適切に管理されておらず、導入後にトラブルが発生することが少なくありません。 本記事では、これらのドキュメントの役割や違い、記載すべき内容を解説します。 １．システム導入で必要な「要件定義書」「要求仕様書・RFP」 中小企業様に訪問やヒアリングをさせて頂く機会が多くある中で、既存システムの現状把握の際に伺うのは【既存システムにおける「要件定義書」「要求仕様書・RFP」】の話です。 システムをどういうコンセプトで導入したのか、どういう機能が実装されているのかを把握するために伺います。システム導入時には当然のようにあるべきドキュメントですが、残念ながら現実として、この資料がすぐに出てこないケースが多く、「要求仕様書がないパターン」は大変よくありますが（良いことではありませんが）、偶に「要件定義書もないパターン」ということもお聞きします。どうやってシステム導入したのか！？と思いますが、 様々なベンダーさんがいる中でこれが実情とも感じます。 皆様もこれまでシステム導入を行ってきたと思います。改めてですが、今、手元に過去システム導入で作成した「要件定義書」「要求仕様書・RFP」はありますか？ 両方ない場合は、ほぼ間違いなく納品後にベンダーとトラブルになってきていると察しますが、いかがでしょうか。パッケージのカスタマイズする場合でもシステム導入する際には、このドキュメントがないとほぼ間違いなくベンダーとのトラブルになる。と感じています。 今回はなぜシステム導入で「要件定義書」「要求仕様書・RFP」が必要になるのかを解説してきたいと思います。 2．「要件定義書」「要求仕様書・RFP」の違いとは？? ● 要件定義書・・・要件定義とは、開発者がプロダクト開発をするための仕様を定義したものです。要件定義を明文化した「要件定義書」は、ユーザー側の合意・了承を得るためのもので開発者側が作成します。 ● 要求仕様書・RFP・・・要求定義はユーザーがプロダクト開発・システムに求める仕様を定義したものです。要求定義を明文化した「要求定義書」は、プロダクト開発に対するオーダーを記したものになるため、ユーザー側が作成します。 要求定義は、プロダクト開発の上流工程として最も重要なプロセスです。 「要求定義→要件定義→基本設計→詳細設計→開発→テスト→リリース／運用」となります。 ユーザーが作成する要求仕様書とRFPも実は異なるドキュメントになるので、説明していきます。 RFPとは提案依頼書「Request for Proposal」の頭文字を取って「RFP」と呼ばれることもあります。外部業者へ発注しようとしている企業の担当者が、外部業者から提案をもらうために必要な要件をまとめた書類のことです。 要求仕様書の違いは、提案の求め方です。要求仕様書は、企業が自社で開発するソフトウェアやシステムの要件や仕様を明確にするために使用されます。一方、RFPは、外部業者からの提案を求めるために使用される文書であり、提案内容や提出期限、提案方法、評価方法などを明確に記載する必要があります。きちんとしたRFPは、外部業者側はどのような要件に基づいて提案すれば良いのかが明確になるので、自社の課題に沿った内容の提案を組み立てしやすくなるとともに、正確性の高い見積もりを導き出すことにもつながります。 ３．「要件定義書」「要求仕様書・RFP」がないトラブル事例 このようにシステム導入において、「要件定義書」「要求仕様書・RFP」はとても重要なドキュメントとなります。 「要求仕様書・RFPがない」＝開発者に伝えられるべきユーザーの要望が文書化されていない（ユーザー側で纏まっていない）。開発者にも明確に伝わっていない可能性が高い。 「要件定義書」＝開発者が開発すべき機能が明確になっていない。ユーザー側もどんなものを開発者が作ろうとしているかをわかっていない。ということです。 要求仕様も要件定義書がない場合、ほぼ間違いなくシステムの納品後に以下のようなトラブルになります。 （口頭で）要望した機能が実装されていない（使い始めて気づいた） 機能は実装されているが気がするが、物凄く使い勝手が悪い。 システムが運用に即していない。 当初イメージしたシステムでない。（もっとスタイリッシュなものを想像していた等） たとえ納品後に、ユーザー側にこういった不満があっても、要求仕様・要件定義書を作成してなれば、お互いに立ち返る根拠がありません。ドキュメントにしていれば、○○に明記されていると伝えることが出来ますが、ドキュメント化されていなければ「言った言わない」という話に終始して、お互いに歩み寄ることが出来なくなります。 この場合、泥沼化しながらユーザー側があきらめるか、開発側が作り直すか。二者択一になります。恐ろしい話ですが、各地で実際によく起きているのが実情です。 システム導入が上手くいかなかった企業は多くあります。振り返ってみて、要求仕様書・要件定義書があったかどうか確認してみてください。もし、トラブルが起こった場合、自社は悪くない。ベンダーに問題があったと思いがちですが、 ユーザー側の要望は齟齬ないように明確に伝えられていたでしょうか？ ベンダーが作成した要件定義書はきちんと読み込んでいたでしょうか？ システム開発をベンダーに丸投げしていなかったでしょうか？ ベンダーに要望を明確に伝えることも、ベンダーが開発しようとしているシステムについてしっかり理解しておくことも、開発中もきちんと要望したシステムが出来ているかを確認することも、全部ユーザー側の仕事となります。それを放棄することを、「ベンダーへの丸投げ」といいます。ベンダーへの丸投げのシステム開発はほぼうまくいきません。 いかがでしょうか。「要件定義書」「要求仕様書・RFP」に重要性について理解頂けたかと思います。システム導入においては、ユーザー側にも要望を明確にする義務があります。まずは何をしたいのか？はきちんと整理することから始めていきましょう。 ４．要求仕様書/要件定義書に盛り込むべき内容 要求仕様書には、最低限下記の内容を盛り込みましょう。 ①事業の目的と背景 なぜこのシステム導入/ロボット導入が必要なのか、導入の目標は何かを示す明確な定義。 ②期待される成果 システム導入/ロボット導入を通じて達成したい具体的な成果や効果の列挙。 要件定義書では、技術的な側面に焦点を当て、具体的な実現方法や進捗管理のポイントを明示しましょう。 ①技術的要件 システム導入/ロボット導入に必要な技術やプラットフォーム、開発言語などを具体的に指定。 ②機能仕様 システムやロボットが持つべき具体的な機能やモジュールを明確に定義。 ③進捗管理と品質管理 プロジェクト進捗を管理する方法や品質を確保する手段を具体的に記載。 これらの情報は、スムーズなプロジェクト進行に不可欠です。各文書の作成に充分な時間をかけ、関係者間での意見の一致を確認することがプロジェクト成功の鍵です。 システム導入を成功に導くために欠かせないのが「要件定義書」と「要求仕様書・RFP」です。 しかし、多くの中小企業ではこれらの文書が適切に管理されておらず、導入後にトラブルが発生することが少なくありません。 本記事では、これらのドキュメントの役割や違い、記載すべき内容を解説します。 １．システム導入で必要な「要件定義書」「要求仕様書・RFP」 中小企業様に訪問やヒアリングをさせて頂く機会が多くある中で、既存システムの現状把握の際に伺うのは【既存システムにおける「要件定義書」「要求仕様書・RFP」】の話です。 システムをどういうコンセプトで導入したのか、どういう機能が実装されているのかを把握するために伺います。システム導入時には当然のようにあるべきドキュメントですが、残念ながら現実として、この資料がすぐに出てこないケースが多く、「要求仕様書がないパターン」は大変よくありますが（良いことではありませんが）、偶に「要件定義書もないパターン」ということもお聞きします。どうやってシステム導入したのか！？と思いますが、 様々なベンダーさんがいる中でこれが実情とも感じます。 皆様もこれまでシステム導入を行ってきたと思います。改めてですが、今、手元に過去システム導入で作成した「要件定義書」「要求仕様書・RFP」はありますか？ 両方ない場合は、ほぼ間違いなく納品後にベンダーとトラブルになってきていると察しますが、いかがでしょうか。パッケージのカスタマイズする場合でもシステム導入する際には、このドキュメントがないとほぼ間違いなくベンダーとのトラブルになる。と感じています。 今回はなぜシステム導入で「要件定義書」「要求仕様書・RFP」が必要になるのかを解説してきたいと思います。 2．「要件定義書」「要求仕様書・RFP」の違いとは？? ● 要件定義書・・・要件定義とは、開発者がプロダクト開発をするための仕様を定義したものです。要件定義を明文化した「要件定義書」は、ユーザー側の合意・了承を得るためのもので開発者側が作成します。 ● 要求仕様書・RFP・・・要求定義はユーザーがプロダクト開発・システムに求める仕様を定義したものです。要求定義を明文化した「要求定義書」は、プロダクト開発に対するオーダーを記したものになるため、ユーザー側が作成します。 要求定義は、プロダクト開発の上流工程として最も重要なプロセスです。 「要求定義→要件定義→基本設計→詳細設計→開発→テスト→リリース／運用」となります。 ユーザーが作成する要求仕様書とRFPも実は異なるドキュメントになるので、説明していきます。 RFPとは提案依頼書「Request for Proposal」の頭文字を取って「RFP」と呼ばれることもあります。外部業者へ発注しようとしている企業の担当者が、外部業者から提案をもらうために必要な要件をまとめた書類のことです。 要求仕様書の違いは、提案の求め方です。要求仕様書は、企業が自社で開発するソフトウェアやシステムの要件や仕様を明確にするために使用されます。一方、RFPは、外部業者からの提案を求めるために使用される文書であり、提案内容や提出期限、提案方法、評価方法などを明確に記載する必要があります。きちんとしたRFPは、外部業者側はどのような要件に基づいて提案すれば良いのかが明確になるので、自社の課題に沿った内容の提案を組み立てしやすくなるとともに、正確性の高い見積もりを導き出すことにもつながります。 ３．「要件定義書」「要求仕様書・RFP」がないトラブル事例 このようにシステム導入において、「要件定義書」「要求仕様書・RFP」はとても重要なドキュメントとなります。 「要求仕様書・RFPがない」＝開発者に伝えられるべきユーザーの要望が文書化されていない（ユーザー側で纏まっていない）。開発者にも明確に伝わっていない可能性が高い。 「要件定義書」＝開発者が開発すべき機能が明確になっていない。ユーザー側もどんなものを開発者が作ろうとしているかをわかっていない。ということです。 要求仕様も要件定義書がない場合、ほぼ間違いなくシステムの納品後に以下のようなトラブルになります。 （口頭で）要望した機能が実装されていない（使い始めて気づいた） 機能は実装されているが気がするが、物凄く使い勝手が悪い。 システムが運用に即していない。 当初イメージしたシステムでない。（もっとスタイリッシュなものを想像していた等） たとえ納品後に、ユーザー側にこういった不満があっても、要求仕様・要件定義書を作成してなれば、お互いに立ち返る根拠がありません。ドキュメントにしていれば、○○に明記されていると伝えることが出来ますが、ドキュメント化されていなければ「言った言わない」という話に終始して、お互いに歩み寄ることが出来なくなります。 この場合、泥沼化しながらユーザー側があきらめるか、開発側が作り直すか。二者択一になります。恐ろしい話ですが、各地で実際によく起きているのが実情です。 システム導入が上手くいかなかった企業は多くあります。振り返ってみて、要求仕様書・要件定義書があったかどうか確認してみてください。もし、トラブルが起こった場合、自社は悪くない。ベンダーに問題があったと思いがちですが、 ユーザー側の要望は齟齬ないように明確に伝えられていたでしょうか？ ベンダーが作成した要件定義書はきちんと読み込んでいたでしょうか？ システム開発をベンダーに丸投げしていなかったでしょうか？ ベンダーに要望を明確に伝えることも、ベンダーが開発しようとしているシステムについてしっかり理解しておくことも、開発中もきちんと要望したシステムが出来ているかを確認することも、全部ユーザー側の仕事となります。それを放棄することを、「ベンダーへの丸投げ」といいます。ベンダーへの丸投げのシステム開発はほぼうまくいきません。 いかがでしょうか。「要件定義書」「要求仕様書・RFP」に重要性について理解頂けたかと思います。システム導入においては、ユーザー側にも要望を明確にする義務があります。まずは何をしたいのか？はきちんと整理することから始めていきましょう。 ４．要求仕様書/要件定義書に盛り込むべき内容 要求仕様書には、最低限下記の内容を盛り込みましょう。 ①事業の目的と背景 なぜこのシステム導入/ロボット導入が必要なのか、導入の目標は何かを示す明確な定義。 ②期待される成果 システム導入/ロボット導入を通じて達成したい具体的な成果や効果の列挙。 要件定義書では、技術的な側面に焦点を当て、具体的な実現方法や進捗管理のポイントを明示しましょう。 ①技術的要件 システム導入/ロボット導入に必要な技術やプラットフォーム、開発言語などを具体的に指定。 ②機能仕様 システムやロボットが持つべき具体的な機能やモジュールを明確に定義。 ③進捗管理と品質管理 プロジェクト進捗を管理する方法や品質を確保する手段を具体的に記載。 これらの情報は、スムーズなプロジェクト進行に不可欠です。各文書の作成に充分な時間をかけ、関係者間での意見の一致を確認することがプロジェクト成功の鍵です。

製造業が抱える課題 製造業においては、効率と品質を追求する中で様々な課題が存在します。その中でも特に以下の点が挙げられます。 需要変動への対応 市場の需要は常に変動しており、それに迅速に対応することが求められますが、非常に困難です。 需要予測が難しい場合、過剰な在庫を抱えるリスクや、逆に欠品のリスクが生じてしまいます。 適正在庫の維持 適正在庫の維持は、コスト削減と効率的な生産活動に直結します。 過剰在庫は保管コストを増加させ収益性を悪化させますし、欠品は顧客満足度の低下を引き起こし、どちらも経営状況を悪化させてしまう要因となります。 リードタイム短縮 顧客の期待に応えるためには、生産から納品までのリードタイムを短縮することが必要です。 実際の工数はどれくらいで、どこにボトルネックがあるのか、それを基にどのような改善活動をしてリードタイムを短縮していくのか。 このような具体的なディスカッションを行うことで、競争力は向上していきます。 作業効率の改善 日本の労働人口はどんどん減少していっています。 この状況を加味すれば、より少ない人数で現状の生産を担保しないといけない時代がやってくることが予想されます。工場内の作業効率を高め、無駄な動きや待ち時間を最小限に抑えるための改善活動が重要です。 生産管理システムとは 上記のような課題を抱える製造業において、生産管理システムというのはこれらの課題を解決するための強力なツールであると言えます。 以下にシステム概要と、主な機能を説明しておきます。 生産管理システムの概要 生産管理システムとは、生産プロセス全体を効率的に管理・コントロールするためのソフトウェアです。 需要予測から生産計画、在庫管理、品質管理まで、多岐にわたる業務を統合的に管理します。 生産管理システムの主な機能 生産管理システムの機能として、主要な機能は以下のようなものが挙げられます。 需要予測：市場データを基に将来の需要を予測し、生産計画を立てます。 生産計画：効率的な生産スケジュールを作成し、リソースを最適に配分します。 在庫管理：リアルタイムで在庫状況を監視し、適正在庫を維持します。 品質管理：品質基準を設定し、製品がその基準を満たしているかを検査します。 工程管理：各工程の進捗を監視し、問題が発生した場合に迅速に対応します。 生産管理システムの導入方法 生産管理システムの導入は、以下のステップで進める必要があります。 現状分析：現在の生産プロセスを詳細に分析し、課題を明確にします。 要件定義：システムに求める機能や要件を定義します。 ベンダー選定：要件を満たすシステムを提供するベンダーを選定します。 導入計画：導入スケジュールやトレーニング計画を策定します。 システム導入：実際の導入作業を行い、テストを実施します。 運用開始：操作者・管理者向けのトレーニングを行い、システムの運用を開始します。 生産管理システム導入のメリット 生産管理システムを導入することで、多くのメリットが得られます。以下にその具体例をいくつか挙げます。 手作業の削減と間違い防止 手作業によるデータ入力や管理業務を自動化することで、人的ミスを減少させ、業務の正確性が向上します。 適正在庫の維持と過剰在庫抑制 リアルタイムで在庫状況を把握し、適正在庫を維持することで、過剰在庫や欠品のリスクを抑えることができます。 リードタイム短縮と納期遵守向上 生産プロセス全体を効率化することで、リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 生産性と作業効率の大幅改善 各工程の無駄を排除し、作業効率を大幅に改善します。これにより、生産性が向上し、コスト削減が実現します。 ムダな動きや待ち時間の削減 リアルタイム監視とデータ分析により、ムダな動きや待ち時間を最小限に抑えることができます。 成功事例 事例 1.食品加工 X 社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X 社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。 発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が 5%から 2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例 2.建材製造販売 Y 社 Y 社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPI や閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例 3.機械部品加工 Z 社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を 30%削減しつつ、欠品率を 5%から 1%に改善することができました。 生産管理システム導入の成功事例 事例 1.食品加工 X 社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X 社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。 発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が 5%から 2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例 2.建材製造販売 Y 社 Y 社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPI や閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例 3.機械部品加工 Z 社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。 その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。 そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を 30%削減しつつ、欠品率を 5%から 1%に改善することができました。 生産管理システム導入の方法と注意点 生産管理システムを導入する際には、以下の点に注意することが重要です。 現状分析と課題の明確化：導入前に現状を詳細に分析し、解決すべき課題を明確にします。 要件定義の精度：システムに求める要件を正確に定義し、ベンダーとのコミュニケーションを密に行います。 トレーニングの徹底：システム導入後のトレーニングを徹底し、全社員がシステムを活用できるようにします。 継続的な改善：導入後も継続的にデータを分析し、システムの改善点を見つけて対応します。 システムを導入することがゴールではありません。あくまでシステムはツールのひとつですから、いかにどう活用するか、というのこそ重要なポイントと言えます。 まとめ 以上のように、生産管理は製造業において非常に重要な業務であり、その効率化や品質向上は企業の競争力を大きく左右します。 生産管理システムを導入することで、多くの課題を解決し、効率的な生産が実現可能です。 もちろん、システム導入には慎重な計画と実行が必要ですが、しっかりと導入効果を見据えた上で導入と活用が出来たのであれば、その効果は計り知れません。 今後の製造業の未来を考えれば、生産管理の重要性はますます高まることでしょう。 製造業が抱える課題 製造業においては、効率と品質を追求する中で様々な課題が存在します。その中でも特に以下の点が挙げられます。 需要変動への対応 市場の需要は常に変動しており、それに迅速に対応することが求められますが、非常に困難です。 需要予測が難しい場合、過剰な在庫を抱えるリスクや、逆に欠品のリスクが生じてしまいます。 適正在庫の維持 適正在庫の維持は、コスト削減と効率的な生産活動に直結します。 過剰在庫は保管コストを増加させ収益性を悪化させますし、欠品は顧客満足度の低下を引き起こし、どちらも経営状況を悪化させてしまう要因となります。 リードタイム短縮 顧客の期待に応えるためには、生産から納品までのリードタイムを短縮することが必要です。 実際の工数はどれくらいで、どこにボトルネックがあるのか、それを基にどのような改善活動をしてリードタイムを短縮していくのか。 このような具体的なディスカッションを行うことで、競争力は向上していきます。 作業効率の改善 日本の労働人口はどんどん減少していっています。 この状況を加味すれば、より少ない人数で現状の生産を担保しないといけない時代がやってくることが予想されます。工場内の作業効率を高め、無駄な動きや待ち時間を最小限に抑えるための改善活動が重要です。 生産管理システムとは 上記のような課題を抱える製造業において、生産管理システムというのはこれらの課題を解決するための強力なツールであると言えます。 以下にシステム概要と、主な機能を説明しておきます。 生産管理システムの概要 生産管理システムとは、生産プロセス全体を効率的に管理・コントロールするためのソフトウェアです。 需要予測から生産計画、在庫管理、品質管理まで、多岐にわたる業務を統合的に管理します。 生産管理システムの主な機能 生産管理システムの機能として、主要な機能は以下のようなものが挙げられます。 需要予測：市場データを基に将来の需要を予測し、生産計画を立てます。 生産計画：効率的な生産スケジュールを作成し、リソースを最適に配分します。 在庫管理：リアルタイムで在庫状況を監視し、適正在庫を維持します。 品質管理：品質基準を設定し、製品がその基準を満たしているかを検査します。 工程管理：各工程の進捗を監視し、問題が発生した場合に迅速に対応します。 生産管理システムの導入方法 生産管理システムの導入は、以下のステップで進める必要があります。 現状分析：現在の生産プロセスを詳細に分析し、課題を明確にします。 要件定義：システムに求める機能や要件を定義します。 ベンダー選定：要件を満たすシステムを提供するベンダーを選定します。 導入計画：導入スケジュールやトレーニング計画を策定します。 システム導入：実際の導入作業を行い、テストを実施します。 運用開始：操作者・管理者向けのトレーニングを行い、システムの運用を開始します。 生産管理システム導入のメリット 生産管理システムを導入することで、多くのメリットが得られます。以下にその具体例をいくつか挙げます。 手作業の削減と間違い防止 手作業によるデータ入力や管理業務を自動化することで、人的ミスを減少させ、業務の正確性が向上します。 適正在庫の維持と過剰在庫抑制 リアルタイムで在庫状況を把握し、適正在庫を維持することで、過剰在庫や欠品のリスクを抑えることができます。 リードタイム短縮と納期遵守向上 生産プロセス全体を効率化することで、リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 生産性と作業効率の大幅改善 各工程の無駄を排除し、作業効率を大幅に改善します。これにより、生産性が向上し、コスト削減が実現します。 ムダな動きや待ち時間の削減 リアルタイム監視とデータ分析により、ムダな動きや待ち時間を最小限に抑えることができます。 成功事例 事例 1.食品加工 X 社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X 社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。 発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が 5%から 2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例 2.建材製造販売 Y 社 Y 社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPI や閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例 3.機械部品加工 Z 社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を 30%削減しつつ、欠品率を 5%から 1%に改善することができました。 生産管理システム導入の成功事例 事例 1.食品加工 X 社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X 社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。 発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が 5%から 2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例 2.建材製造販売 Y 社 Y 社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPI や閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例 3.機械部品加工 Z 社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。 その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。 そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を 30%削減しつつ、欠品率を 5%から 1%に改善することができました。 生産管理システム導入の方法と注意点 生産管理システムを導入する際には、以下の点に注意することが重要です。 現状分析と課題の明確化：導入前に現状を詳細に分析し、解決すべき課題を明確にします。 要件定義の精度：システムに求める要件を正確に定義し、ベンダーとのコミュニケーションを密に行います。 トレーニングの徹底：システム導入後のトレーニングを徹底し、全社員がシステムを活用できるようにします。 継続的な改善：導入後も継続的にデータを分析し、システムの改善点を見つけて対応します。 システムを導入することがゴールではありません。あくまでシステムはツールのひとつですから、いかにどう活用するか、というのこそ重要なポイントと言えます。 まとめ 以上のように、生産管理は製造業において非常に重要な業務であり、その効率化や品質向上は企業の競争力を大きく左右します。 生産管理システムを導入することで、多くの課題を解決し、効率的な生産が実現可能です。 もちろん、システム導入には慎重な計画と実行が必要ですが、しっかりと導入効果を見据えた上で導入と活用が出来たのであれば、その効果は計り知れません。 今後の製造業の未来を考えれば、生産管理の重要性はますます高まることでしょう。

製造業における生産管理は、商品の品質や生産効率を最大化するために不可欠な業務です。 しかし、その具体的な内容や目的、そしてよくある課題について理解している人は意外と少ないかもしれません。 本コラムでは、生産管理の基本から、システム導入のメリット、さらに成功事例までを詳しく解説します。 生産管理とは？ 生産管理とは、製造業において生産プロセス全体を計画・実行・監視・調整する業務を指します。 生産管理の目的としては、効率よく高品質な製品をタイムリーに過不足なく生産することです。 生産管理の目的 生産管理の主な目的は以下の通りです： 効率性の向上：無駄を排除し、リソースを最適に活用することで、生産コストを抑えます。 品質の確保：製品の品質を維持・向上させることで、顧客満足度を高めます。 納期の遵守：計画通りに製品を納品し、顧客の信頼を確保します。 生産管理と工程管理の違いとは 生産管理と工程管理は似ているようで異なる概念です。 生産管理では、工程を含めた全体のプロセスを管理するのに対し、工程管理は各工程を細か く監視し、問題が発生した際に迅速に対処することを指します。 生産管理の範囲と主な業務内容 生産管理は前述の通り、多岐にわたる業務を含みます。以下に主な業務内容を紹介します。 需要予測 市場や顧客の動向を分析し、将来的な需要を予測します。 これにより、無駄な在庫を抱えることなく、生産計画を立てることが可能です。 生産計画 需要予測を基に、生産スケジュールや必要なリソース（材料、人員、設備など）を計画します。 これにより、効率的な生産が可能となります。 調達・購買 必要な原材料や部品を適切なタイミングで調達することも、生産管理の重要な業務です。 遅延や不足が発生しないよう、供給チェーンを管理します。 工程管理 各生産工程が計画通りに進んでいるかを監視・管理します。 問題が発生した場合は迅速に対処し、生産ラインの停滞を防ぎます。 品質管理 製品の品質を維持・向上させるための管理業務です。 品質基準を設定し、製品がその基準を満たしているかを検査します。 在庫管理 原材料や製品の在庫を適切に管理し、過剰在庫や欠品を防ぎます。 在庫の最適化は、コスト削減と効率的な生産に直結します。 生産管理においてよくある課題 生産管理は多岐にわたる業務を含むため、以下のような課題が生じることがよくあります。 需要予測の不確実性： 需要予測は多くの場合、職人的な勘や経験がベースとなり行われています。 これが外れた場合、過剰在庫や欠品が発生するリスクがあります。 リソースの最適配分： リソースの配置についても、勘や経験で行われてしまうと人員や設備の過不足が生じてしまい、生産効率が低下することがあります。 品質管理の徹底： 品質基準を満たさない製品が出荷されてしまうと、当然顧客満足度が低下し、売り上げに影響が出てしまいます。 生産管理システム導入によるメリット 3 選 生産管理システムの導入は、これらの課題を解決する手段として非常に有効です。 以下にそのメリットを紹介します。 生産管理システム導入によるメリット①：データに基づいた判断・行動 収集したデータを基に分析を行い、改善点を特定することができます。 これにより、継続的な改善が実現し、生産効率や品質が向上します。 生産管理システム導入によるメリット②：リアルタイムでの稼働監視 リアルタイムで生産状況を監視できるため、問題が発生した際に迅速に対応できます。 これにより、生産ラインの停滞や不良品の生産などを最小限に抑えることが可能となります。 生産管理システム導入によるメリット③：業務効率の最適化 生産管理システムを導入することで、各工程の手で行われていた集計業務などが自動化され、効率が大幅に向上します。 手作業によるミスも減少し、正確なデータを基に最適な生産計画が立てられます。 生産管理システム導入までの流れ 生産管理システムの導入は、以下のステップで進めるとスムーズです。 現状分析：現在の生産プロセスを詳細に分析し、課題を洗い出します。 要件定義：解決すべき課題を基に、システムの要件や Tobe フロー図などを策定します。 ベンダー選定：要件を満たすシステムを提供するベンダーを選定します。 導入計画：導入スケジュールやトレーニング計画を策定します。 システム導入：実際の導入作業を行い、テストを実施します。 運用開始：トレーニングを行い、システムの運用を開始します。 生産管理システム導入の成功事例 事例 1.食品加工 X 社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X 社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。 発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が 5%から 2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例 2.建材製造販売 Y 社 Y 社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPI や閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例 3.機械部品加工 Z 社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。 その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。 そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を 30%削減しつつ、欠品率を 5%から 1%に改善することができました。 まとめ 以上のように、生産管理は製造業において非常に重要な業務です。 この効率化や品質向上という部分は、企業の競争力を大きく左右するポイントです。 生産管理システムを導入することで、重要な多くの課題を解決し、効率的な生産を実現できるようになります。 今後、どんどん労働人口が減少していく日本の製造業において、生産管理の重要性はますます高まることでしょう。 是非、必要に応じてご検討いただければと思います。 製造業における生産管理は、商品の品質や生産効率を最大化するために不可欠な業務です。 しかし、その具体的な内容や目的、そしてよくある課題について理解している人は意外と少ないかもしれません。 本コラムでは、生産管理の基本から、システム導入のメリット、さらに成功事例までを詳しく解説します。 生産管理とは？ 生産管理とは、製造業において生産プロセス全体を計画・実行・監視・調整する業務を指します。 生産管理の目的としては、効率よく高品質な製品をタイムリーに過不足なく生産することです。 生産管理の目的 生産管理の主な目的は以下の通りです： 効率性の向上：無駄を排除し、リソースを最適に活用することで、生産コストを抑えます。 品質の確保：製品の品質を維持・向上させることで、顧客満足度を高めます。 納期の遵守：計画通りに製品を納品し、顧客の信頼を確保します。 生産管理と工程管理の違いとは 生産管理と工程管理は似ているようで異なる概念です。 生産管理では、工程を含めた全体のプロセスを管理するのに対し、工程管理は各工程を細か く監視し、問題が発生した際に迅速に対処することを指します。 生産管理の範囲と主な業務内容 生産管理は前述の通り、多岐にわたる業務を含みます。以下に主な業務内容を紹介します。 需要予測 市場や顧客の動向を分析し、将来的な需要を予測します。 これにより、無駄な在庫を抱えることなく、生産計画を立てることが可能です。 生産計画 需要予測を基に、生産スケジュールや必要なリソース（材料、人員、設備など）を計画します。 これにより、効率的な生産が可能となります。 調達・購買 必要な原材料や部品を適切なタイミングで調達することも、生産管理の重要な業務です。 遅延や不足が発生しないよう、供給チェーンを管理します。 工程管理 各生産工程が計画通りに進んでいるかを監視・管理します。 問題が発生した場合は迅速に対処し、生産ラインの停滞を防ぎます。 品質管理 製品の品質を維持・向上させるための管理業務です。 品質基準を設定し、製品がその基準を満たしているかを検査します。 在庫管理 原材料や製品の在庫を適切に管理し、過剰在庫や欠品を防ぎます。 在庫の最適化は、コスト削減と効率的な生産に直結します。 生産管理においてよくある課題 生産管理は多岐にわたる業務を含むため、以下のような課題が生じることがよくあります。 需要予測の不確実性： 需要予測は多くの場合、職人的な勘や経験がベースとなり行われています。 これが外れた場合、過剰在庫や欠品が発生するリスクがあります。 リソースの最適配分： リソースの配置についても、勘や経験で行われてしまうと人員や設備の過不足が生じてしまい、生産効率が低下することがあります。 品質管理の徹底： 品質基準を満たさない製品が出荷されてしまうと、当然顧客満足度が低下し、売り上げに影響が出てしまいます。 生産管理システム導入によるメリット 3 選 生産管理システムの導入は、これらの課題を解決する手段として非常に有効です。 以下にそのメリットを紹介します。 生産管理システム導入によるメリット①：データに基づいた判断・行動 収集したデータを基に分析を行い、改善点を特定することができます。 これにより、継続的な改善が実現し、生産効率や品質が向上します。 生産管理システム導入によるメリット②：リアルタイムでの稼働監視 リアルタイムで生産状況を監視できるため、問題が発生した際に迅速に対応できます。 これにより、生産ラインの停滞や不良品の生産などを最小限に抑えることが可能となります。 生産管理システム導入によるメリット③：業務効率の最適化 生産管理システムを導入することで、各工程の手で行われていた集計業務などが自動化され、効率が大幅に向上します。 手作業によるミスも減少し、正確なデータを基に最適な生産計画が立てられます。 生産管理システム導入までの流れ 生産管理システムの導入は、以下のステップで進めるとスムーズです。 現状分析：現在の生産プロセスを詳細に分析し、課題を洗い出します。 要件定義：解決すべき課題を基に、システムの要件や Tobe フロー図などを策定します。 ベンダー選定：要件を満たすシステムを提供するベンダーを選定します。 導入計画：導入スケジュールやトレーニング計画を策定します。 システム導入：実際の導入作業を行い、テストを実施します。 運用開始：トレーニングを行い、システムの運用を開始します。 生産管理システム導入の成功事例 事例 1.食品加工 X 社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X 社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。 発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が 5%から 2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例 2.建材製造販売 Y 社 Y 社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPI や閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例 3.機械部品加工 Z 社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。 その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。 そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を 30%削減しつつ、欠品率を 5%から 1%に改善することができました。 まとめ 以上のように、生産管理は製造業において非常に重要な業務です。 この効率化や品質向上という部分は、企業の競争力を大きく左右するポイントです。 生産管理システムを導入することで、重要な多くの課題を解決し、効率的な生産を実現できるようになります。 今後、どんどん労働人口が減少していく日本の製造業において、生産管理の重要性はますます高まることでしょう。 是非、必要に応じてご検討いただければと思います。

新工場を設立する際、私たちが抱くビジョンはただの夢物語ではありません 新しい工場を設立することは、多くの製造業の経営者にとって大きな挑戦であり、同時に絶好の機会でもあります 新工場の成功は、将来を見据えた持続的生産技術を導入し、効率と生産性を最大限に引き出すことにあります この記事では、新工場のビジョンの立て方から具体的な課題の整理方法、工程設計のポイント、そしてデジタルトランスフォーメーション（DX）技術の活用法まで詳しく解説します これを読むことで、製造業の経営者やその関係者が新工場設立のプロセスを理解し、成功への道筋を描けるようになるでしょう １．新工場のビジョンの立て方のポイント 新工場のビジョンを立てる際には、目的と目標の明確化、市場動向と技術トレンドの分析、そしてステークホルダーの意見収集を行い、関係者全員でビジョンを共有し作り上げていくことが重要です 以下にポイントを整理します １）目的と目標の明確化 新工場の設立にあたって、具体的な目標を設定することが重要です 例えば、生産性の向上、コスト削減、品質の向上など、どのような成果を達成したいのかを明確にします 目標はより具体的に、出来る限り定量的に評価できるもの（数値目標など）を設定します これにより、工場の設計や導入技術の選定の基準が明確になり、一貫性のある計画が立てられます ２）市場動向と技術トレンドの分析 業界の最新トレンドや技術革新を把握し、競争力を持つために必要な技術を特定します 例えば、自動化技術やIoT、AIの導入など、いわゆるDX化が急速に進んでいる現在、これらの技術をどのように活用するかが、工場の競争力を左右します ３）ステークホルダーの意見収集 工場の設立に関わるすべてのステークホルダー、すなわち従業員、取引先、顧客などから意見を収集し、それをビジョンに反映させます これにより、関係者全員が納得し、協力して新工場立上プロジェクトを進められるようになります ２．現状分析と課題整理・分析方法 新工場の設立に際して、現状把握と課題を整理・分析することはプロジェクトの成功に欠かせません。 現状を論理的に分析し、客観的に評価した上で新工場のビジョンを達成するためのロードマップを作成します。 分析や課題整理には様々な手法が存在し、状況に応じて使い分けし総合的に判断しますが、ここでは比較的良く使われる手法を幾つかご紹介します。 １）SWOT分析 SWOT分析は、強み（Strengths）、弱み（Weaknesses）、機会（Opportunities）、脅威（Threats）を洗い出す手法です。 新工場設立において、例えば以下のような内容で分析します。 強み（Strengths） 新工場が持つ強みを特定します。 例えば、新しい自動化設備の導入により生産効率が向上することや、最新の環境基準を満たすことでエコフレンドリーな工場となる点が挙げられます。 弱み（Weaknesses） 新工場における課題や弱点を洗い出します。 例えば、新技術の導入に対する従業員のスキル不足や、高額な初期投資が必要である点が考えられます。 機会（Opportunities） 新工場がもたらす機会を見つけます。 例えば、市場での需要増加に迅速に対応できることや、最新技術を活用して新製品開発が可能となる点が含まれます。 脅威（Threats） 新工場設立におけるリスクを評価します。 例えば、競合他社の動向や市場の不確実性、規制の変化などが挙げられます。 SWOT分析により、新工場の内外環境を総合的に評価し、戦略的な意思決定をサポートします。 ２）5F分析（ファイブフォース分析） マイケル・ポーターが提唱したファイブフォース分析（5F分析）は、競争環境を評価するためのフレームワークで、5つの力（フォース）を考慮します。 新工場設立において、以下のように適用します。 競争企業の脅威 同じ市場内の既存企業との競争状況を評価します。 例えば、同業他社がどのような技術を導入しているか、価格競争力がどの程度あるかを分析します。 新規参入の脅威 新規参入者が市場に参入する可能性とその影響を評価します。 例えば、参入障壁が低い市場では、新たな競合が容易に現れる可能性があります。 代替品の脅威 他の製品やサービスが代替として選ばれる可能性を評価します。 例えば、製品の代替品が市場に存在する場合、それらが新工場の売上に与える影響を考慮します。 買い手の交渉力 顧客が価格や品質に対してどれだけの交渉力を持っているかを評価します。 例えば、大口顧客が多い場合、価格交渉力が高くなる可能性があります。 供給者の交渉力 原材料や部品の供給者が価格や供給条件に対してどれだけの交渉力を持っているかを評価します。 例えば、特定の部品の供給者が限られている場合、供給者の交渉力が強くなる可能性があります。 これらの5つの力を総合的に評価することで、新工場が直面する競争環境を明確にし、適切な戦略を策定することができます。 ３）DCF法（Discounted Cash Flow） 新工場設立には多額の投資が必要です。 投資判断を行うための有効な手法として、DCF法（割引キャッシュフロー法）を紹介します。 これは未来のキャッシュフローを現在価値に割り引いて評価する方法です。 新工場設立の投資判断では以下のステップで分析します。 キャッシュフローの予測 新工場から得られる予想キャッシュフローを年間ごとに見積もります。 例えば、年間売上高、運転費用、減価償却費、税引き後の純利益などを計算します。 割引率の設定 キャッシュフローを現在価値に割り引くための割引率を設定します。 これは、企業の資本コスト（WACC）を基に決定します。 現在価値の計算 各年のキャッシュフローを割引率で割り引いて現在価値を計算し、全ての現在価値を合計します。 投資の評価 現在価値の合計が初期投資額を上回る場合、投資は経済的に妥当と判断されます。 例えば、新工場が5年間で総額10億円のキャッシュフローを生むと予測し、割引率を5%と設定した場合、5年間のキャッシュフロー（毎年2億円、5年総額で10億円と仮定）の現在価値の合計を計算すると約8.6627億円となります。 つまり初期投資額がこの価格を下回れば、投資は経済的に成功すると判断できます。 ４）Eisenhowerマトリックス（優先順位付け手法） プロジェクト中に発生する様々な課題を解決しなければなりませんが、課題の重要度と緊急度を評価し、優先順位をつけることで効率的に対応するために優先順位をつける必要があります。 ここでは、Eisenhowerマトリックスを用いた優先順位付けの手法を紹介します。 Eisenhowerマトリックスは、課題を重要性と緊急性の2つの軸で分類し、効果的に優先順位を付ける手法です。 各課題に対して重要度と緊急性にスコア付け（５段階評価など）を行い２次元プロットを行います。 これにより、各課題がプロットされたエリア（第１～第４象限）によって各々取るべきアクションが分類できます。 「第１象限」重要かつ緊急（Do First） すぐに対応が必要な課題です。 例えば、工期に直接影響を与える資材の供給遅れなど。 「第２象限」重要だが緊急でない（Schedule） 計画的に取り組むべき課題です。 例えば、新技術の習得や設備のメンテナンススケジュールなど。 「第３象限」緊急だが重要でない（Delegate） 他の人に任せられる課題です。 例えば、日常的な書類作業や簡単な報告業務など。 「第４象限」重要でも緊急でもない（Eliminate） 後回しにできる課題です。 例えば、工場の美化活動など。 プロット図を作成することで課題とその重要性が可視化できるため効率的に課題解決を行うことが出来ます。 ３．工場全体の能力を考慮した工程設計方法 効率的な工場レイアウトと物流動線の設計は、各プロセスの処理能力、生産方式、トラブル時の対応を考慮して行う必要があります。 つまり、処理能力のバランス調整を行い、ボトルネックが生じないように工程を設計し、レイアウトと物流動線に落とし込みます。 この設計に活用できる手法の一つがVSM（Value Stream Mapping）です。 VSMは、工場における生産の全プロセス、つまり工場に材料が到着して、保管、加工、検査、梱包、在庫、出荷及び各工程間の運搬までの全体を視覚的に示した図です。 これを用いることで、各工程の処理能力のバランス、工程間の搬送能力、仕掛及び製品の在庫管理などの計画と検証を効率的に行うことができます。 また、工程トラブルなどでボトルネックが生じた場合に影響を受けるプロセスも容易に把握でき、工場の運用が開始された後も適切にアップデートを行うことで常に活用できる手法です。 ４．検討すべきDX技術と期待される効果 新工場に導入するDX技術は、自動化、人工知能（AI）、IoT、システム化など様々です。 どんな技術を、どこにどう組み合わせて導入するのかは最初に決めたプロジェクトのビジョンに照らして戦略を立てる必要があります。 ここでは、それぞれの技術の具体例と期待される効果を纏めます。 自動化 生産ラインの自動化により、効率を向上させ、人件費を削減します。 例えば、最新の自動搬送装置（AGV）は、原材料や部品を必要な場所に正確に運びます。 これにより、作業員が材料の運搬に費やす時間（無付加価値作業）を削減し、より付加価値の高い業務に集中できます。 また、ロボットの導入により、精密な組み立て作業が可能となり、不良品の発生を抑えることができます。 特に、精密機器の製造においては、人間の手では難しい微細な作業を高精度に行えるため、品質の向上と生産効率の改善が期待できます。 人工知能（AI） AIを活用したデータ分析や予測モデルにより、品質管理や需要予測を行います。 例えば、AIを用いた画像認識システムは、従来の画像処理では困難だった検査も実用レベルになって来ており、検査基準の数値化、検査ばらつきの低減、目視検査員の削減などに貢献します。 また、AIによる需要予測モデルを導入し過去の販売データや市場のトレンドを解析することで、製品の需要変動を予測し、在庫と生産計画の最適化が可能となります。 これは、過剰在庫のリスクを減らし、キャッシュフローの改善に寄与します。 IoT（Internet of Things） IoT技術を活用し、工場内の機器やセンサーをネットワークでつなぎ、リアルタイムでデータを収集・分析します。 例えば、設備の稼働状況や温度、湿度などの環境データをリアルタイムで監視し、異常が検知された場合には即座にアラートを発するシステムを構築します。 またIoTの導入により設備の予防保全が可能となり、突発的な故障を未然に防ぎます。 また、エネルギー消費データのモニタリングにより、省エネルギー対策を強化し、運営コストの削減を図ります。 システム化 生産実行システム（MES）や統合基幹業務システム（ERP）を導入し、情報の一元管理を実現します。 例えば、生産実行システム（MES）を導入することで、製造プロセスの全体をリアルタイムで把握し、生産計画の最適化を図ります。 これにより、生産リードタイムの短縮や、顧客の急な注文変更にも柔軟に対応可能となります。 また、ERPシステムとの連携により、財務、在庫、購買などの情報を統合管理し、業務の効率化と透明性の向上を実現します。 これにより、全社的な情報共有が促進され、迅速な意思決定が可能となります。 ５．まとめ 新工場の設立は大きな挑戦ですが、適切なビジョンと計画を持ち、最新のDX技術を活用することで、理想的な工場を実現することができます。 様々な手法を用いて課題を整理・評価し、優先順位をつけて対応することで効率的かつ効果的なプロジェクトマネジメントが可能です。 新工場の成功は、技術と人間の知恵の結晶です。 挑戦を恐れず、一歩一歩着実に前進していきましょう。 製造業の皆様がこのコラムを通じて新たな気づきを得て、理想的な工場設立の一助となることを願っています。   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用して自動化・省人化・DX化工場の新設・増設セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 このような方にオススメ 最大50億円の補助金を活用して工場新設・増設・移転を行いたい製造業様 工場新設・増設・移転を計画しておりDX・自動化・省人化・システム化・IoT化を推進したい製造業様 工場新設・増設・移転における事業計画・建築計画・設備計画を成功させたい製造業様 DX・自動化・省人化・システム化・IoT化された最新のスマートファクトリーを知りたい製造業様 はじめての工場新設・増設・移転で何から始めたら良いかわからない製造業様 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 製造業のための 海外工場「再構築DX戦略」 解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ グローバル市場において、日本メーカーが生産する「日本企業製の製品」の評価は非常に高いことはご存じのとおりです。 業務用、民生品といった最終製品のみならず、部品や生産設備でも非常に高い評価を得ており、大きな存在感を維持しています。 つまりキラーコンテンツ＝“強い製品”は持っているのです。 そこでDX推進が課題解決の大きな選択肢になります。 単なる省人化・省力化に留まらず、AIなど新たな価値を創出する可能性がある技術もあります。 DX推進によって製造の課題を克服し、今ある基盤を活用して強い製品を効率的に生産し、大きな市場で勝ち抜く。 このDXロードマップを構築することが必要で、最も重要な経営戦略となります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02738_S045 新工場を設立する際、私たちが抱くビジョンはただの夢物語ではありません 新しい工場を設立することは、多くの製造業の経営者にとって大きな挑戦であり、同時に絶好の機会でもあります 新工場の成功は、将来を見据えた持続的生産技術を導入し、効率と生産性を最大限に引き出すことにあります この記事では、新工場のビジョンの立て方から具体的な課題の整理方法、工程設計のポイント、そしてデジタルトランスフォーメーション（DX）技術の活用法まで詳しく解説します これを読むことで、製造業の経営者やその関係者が新工場設立のプロセスを理解し、成功への道筋を描けるようになるでしょう １．新工場のビジョンの立て方のポイント 新工場のビジョンを立てる際には、目的と目標の明確化、市場動向と技術トレンドの分析、そしてステークホルダーの意見収集を行い、関係者全員でビジョンを共有し作り上げていくことが重要です 以下にポイントを整理します １）目的と目標の明確化 新工場の設立にあたって、具体的な目標を設定することが重要です 例えば、生産性の向上、コスト削減、品質の向上など、どのような成果を達成したいのかを明確にします 目標はより具体的に、出来る限り定量的に評価できるもの（数値目標など）を設定します これにより、工場の設計や導入技術の選定の基準が明確になり、一貫性のある計画が立てられます ２）市場動向と技術トレンドの分析 業界の最新トレンドや技術革新を把握し、競争力を持つために必要な技術を特定します 例えば、自動化技術やIoT、AIの導入など、いわゆるDX化が急速に進んでいる現在、これらの技術をどのように活用するかが、工場の競争力を左右します ３）ステークホルダーの意見収集 工場の設立に関わるすべてのステークホルダー、すなわち従業員、取引先、顧客などから意見を収集し、それをビジョンに反映させます これにより、関係者全員が納得し、協力して新工場立上プロジェクトを進められるようになります ２．現状分析と課題整理・分析方法 新工場の設立に際して、現状把握と課題を整理・分析することはプロジェクトの成功に欠かせません。 現状を論理的に分析し、客観的に評価した上で新工場のビジョンを達成するためのロードマップを作成します。 分析や課題整理には様々な手法が存在し、状況に応じて使い分けし総合的に判断しますが、ここでは比較的良く使われる手法を幾つかご紹介します。 １）SWOT分析 SWOT分析は、強み（Strengths）、弱み（Weaknesses）、機会（Opportunities）、脅威（Threats）を洗い出す手法です。 新工場設立において、例えば以下のような内容で分析します。 強み（Strengths） 新工場が持つ強みを特定します。 例えば、新しい自動化設備の導入により生産効率が向上することや、最新の環境基準を満たすことでエコフレンドリーな工場となる点が挙げられます。 弱み（Weaknesses） 新工場における課題や弱点を洗い出します。 例えば、新技術の導入に対する従業員のスキル不足や、高額な初期投資が必要である点が考えられます。 機会（Opportunities） 新工場がもたらす機会を見つけます。 例えば、市場での需要増加に迅速に対応できることや、最新技術を活用して新製品開発が可能となる点が含まれます。 脅威（Threats） 新工場設立におけるリスクを評価します。 例えば、競合他社の動向や市場の不確実性、規制の変化などが挙げられます。 SWOT分析により、新工場の内外環境を総合的に評価し、戦略的な意思決定をサポートします。 ２）5F分析（ファイブフォース分析） マイケル・ポーターが提唱したファイブフォース分析（5F分析）は、競争環境を評価するためのフレームワークで、5つの力（フォース）を考慮します。 新工場設立において、以下のように適用します。 競争企業の脅威 同じ市場内の既存企業との競争状況を評価します。 例えば、同業他社がどのような技術を導入しているか、価格競争力がどの程度あるかを分析します。 新規参入の脅威 新規参入者が市場に参入する可能性とその影響を評価します。 例えば、参入障壁が低い市場では、新たな競合が容易に現れる可能性があります。 代替品の脅威 他の製品やサービスが代替として選ばれる可能性を評価します。 例えば、製品の代替品が市場に存在する場合、それらが新工場の売上に与える影響を考慮します。 買い手の交渉力 顧客が価格や品質に対してどれだけの交渉力を持っているかを評価します。 例えば、大口顧客が多い場合、価格交渉力が高くなる可能性があります。 供給者の交渉力 原材料や部品の供給者が価格や供給条件に対してどれだけの交渉力を持っているかを評価します。 例えば、特定の部品の供給者が限られている場合、供給者の交渉力が強くなる可能性があります。 これらの5つの力を総合的に評価することで、新工場が直面する競争環境を明確にし、適切な戦略を策定することができます。 ３）DCF法（Discounted Cash Flow） 新工場設立には多額の投資が必要です。 投資判断を行うための有効な手法として、DCF法（割引キャッシュフロー法）を紹介します。 これは未来のキャッシュフローを現在価値に割り引いて評価する方法です。 新工場設立の投資判断では以下のステップで分析します。 キャッシュフローの予測 新工場から得られる予想キャッシュフローを年間ごとに見積もります。 例えば、年間売上高、運転費用、減価償却費、税引き後の純利益などを計算します。 割引率の設定 キャッシュフローを現在価値に割り引くための割引率を設定します。 これは、企業の資本コスト（WACC）を基に決定します。 現在価値の計算 各年のキャッシュフローを割引率で割り引いて現在価値を計算し、全ての現在価値を合計します。 投資の評価 現在価値の合計が初期投資額を上回る場合、投資は経済的に妥当と判断されます。 例えば、新工場が5年間で総額10億円のキャッシュフローを生むと予測し、割引率を5%と設定した場合、5年間のキャッシュフロー（毎年2億円、5年総額で10億円と仮定）の現在価値の合計を計算すると約8.6627億円となります。 つまり初期投資額がこの価格を下回れば、投資は経済的に成功すると判断できます。 ４）Eisenhowerマトリックス（優先順位付け手法） プロジェクト中に発生する様々な課題を解決しなければなりませんが、課題の重要度と緊急度を評価し、優先順位をつけることで効率的に対応するために優先順位をつける必要があります。 ここでは、Eisenhowerマトリックスを用いた優先順位付けの手法を紹介します。 Eisenhowerマトリックスは、課題を重要性と緊急性の2つの軸で分類し、効果的に優先順位を付ける手法です。 各課題に対して重要度と緊急性にスコア付け（５段階評価など）を行い２次元プロットを行います。 これにより、各課題がプロットされたエリア（第１～第４象限）によって各々取るべきアクションが分類できます。 「第１象限」重要かつ緊急（Do First） すぐに対応が必要な課題です。 例えば、工期に直接影響を与える資材の供給遅れなど。 「第２象限」重要だが緊急でない（Schedule） 計画的に取り組むべき課題です。 例えば、新技術の習得や設備のメンテナンススケジュールなど。 「第３象限」緊急だが重要でない（Delegate） 他の人に任せられる課題です。 例えば、日常的な書類作業や簡単な報告業務など。 「第４象限」重要でも緊急でもない（Eliminate） 後回しにできる課題です。 例えば、工場の美化活動など。 プロット図を作成することで課題とその重要性が可視化できるため効率的に課題解決を行うことが出来ます。 ３．工場全体の能力を考慮した工程設計方法 効率的な工場レイアウトと物流動線の設計は、各プロセスの処理能力、生産方式、トラブル時の対応を考慮して行う必要があります。 つまり、処理能力のバランス調整を行い、ボトルネックが生じないように工程を設計し、レイアウトと物流動線に落とし込みます。 この設計に活用できる手法の一つがVSM（Value Stream Mapping）です。 VSMは、工場における生産の全プロセス、つまり工場に材料が到着して、保管、加工、検査、梱包、在庫、出荷及び各工程間の運搬までの全体を視覚的に示した図です。 これを用いることで、各工程の処理能力のバランス、工程間の搬送能力、仕掛及び製品の在庫管理などの計画と検証を効率的に行うことができます。 また、工程トラブルなどでボトルネックが生じた場合に影響を受けるプロセスも容易に把握でき、工場の運用が開始された後も適切にアップデートを行うことで常に活用できる手法です。 ４．検討すべきDX技術と期待される効果 新工場に導入するDX技術は、自動化、人工知能（AI）、IoT、システム化など様々です。 どんな技術を、どこにどう組み合わせて導入するのかは最初に決めたプロジェクトのビジョンに照らして戦略を立てる必要があります。 ここでは、それぞれの技術の具体例と期待される効果を纏めます。 自動化 生産ラインの自動化により、効率を向上させ、人件費を削減します。 例えば、最新の自動搬送装置（AGV）は、原材料や部品を必要な場所に正確に運びます。 これにより、作業員が材料の運搬に費やす時間（無付加価値作業）を削減し、より付加価値の高い業務に集中できます。 また、ロボットの導入により、精密な組み立て作業が可能となり、不良品の発生を抑えることができます。 特に、精密機器の製造においては、人間の手では難しい微細な作業を高精度に行えるため、品質の向上と生産効率の改善が期待できます。 人工知能（AI） AIを活用したデータ分析や予測モデルにより、品質管理や需要予測を行います。 例えば、AIを用いた画像認識システムは、従来の画像処理では困難だった検査も実用レベルになって来ており、検査基準の数値化、検査ばらつきの低減、目視検査員の削減などに貢献します。 また、AIによる需要予測モデルを導入し過去の販売データや市場のトレンドを解析することで、製品の需要変動を予測し、在庫と生産計画の最適化が可能となります。 これは、過剰在庫のリスクを減らし、キャッシュフローの改善に寄与します。 IoT（Internet of Things） IoT技術を活用し、工場内の機器やセンサーをネットワークでつなぎ、リアルタイムでデータを収集・分析します。 例えば、設備の稼働状況や温度、湿度などの環境データをリアルタイムで監視し、異常が検知された場合には即座にアラートを発するシステムを構築します。 またIoTの導入により設備の予防保全が可能となり、突発的な故障を未然に防ぎます。 また、エネルギー消費データのモニタリングにより、省エネルギー対策を強化し、運営コストの削減を図ります。 システム化 生産実行システム（MES）や統合基幹業務システム（ERP）を導入し、情報の一元管理を実現します。 例えば、生産実行システム（MES）を導入することで、製造プロセスの全体をリアルタイムで把握し、生産計画の最適化を図ります。 これにより、生産リードタイムの短縮や、顧客の急な注文変更にも柔軟に対応可能となります。 また、ERPシステムとの連携により、財務、在庫、購買などの情報を統合管理し、業務の効率化と透明性の向上を実現します。 これにより、全社的な情報共有が促進され、迅速な意思決定が可能となります。 ５．まとめ 新工場の設立は大きな挑戦ですが、適切なビジョンと計画を持ち、最新のDX技術を活用することで、理想的な工場を実現することができます。 様々な手法を用いて課題を整理・評価し、優先順位をつけて対応することで効率的かつ効果的なプロジェクトマネジメントが可能です。 新工場の成功は、技術と人間の知恵の結晶です。 挑戦を恐れず、一歩一歩着実に前進していきましょう。 製造業の皆様がこのコラムを通じて新たな気づきを得て、理想的な工場設立の一助となることを願っています。   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用して自動化・省人化・DX化工場の新設・増設セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 このような方にオススメ 最大50億円の補助金を活用して工場新設・増設・移転を行いたい製造業様 工場新設・増設・移転を計画しておりDX・自動化・省人化・システム化・IoT化を推進したい製造業様 工場新設・増設・移転における事業計画・建築計画・設備計画を成功させたい製造業様 DX・自動化・省人化・システム化・IoT化された最新のスマートファクトリーを知りたい製造業様 はじめての工場新設・増設・移転で何から始めたら良いかわからない製造業様 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 製造業のための 海外工場「再構築DX戦略」 解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ グローバル市場において、日本メーカーが生産する「日本企業製の製品」の評価は非常に高いことはご存じのとおりです。 業務用、民生品といった最終製品のみならず、部品や生産設備でも非常に高い評価を得ており、大きな存在感を維持しています。 つまりキラーコンテンツ＝“強い製品”は持っているのです。 そこでDX推進が課題解決の大きな選択肢になります。 単なる省人化・省力化に留まらず、AIなど新たな価値を創出する可能性がある技術もあります。 DX推進によって製造の課題を克服し、今ある基盤を活用して強い製品を効率的に生産し、大きな市場で勝ち抜く。 このDXロードマップを構築することが必要で、最も重要な経営戦略となります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02738_S045

近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715

DXは対応レベルによってデジタイゼーション（情報のデジタル化、部分的な業務デジタル化）、デジタライゼーション（組織全体の業務デジタル化）、そしてデジタルトランスフォーメーション（対外含めたデジタル化による変革）の3段階で構成されています。 デジタイゼーションによって情報のデジタル化や部分的な業務のデジタル化を進め、その後にデジタライゼーションによって業務デジタル化の範囲を組織全体に拡大・業務生産性の向上を図り、最終的にデジタルトランスフォーメーションによって変革を実現していくことが求められています。 これにより、組織やビジネスが徐々に成長し、変化に柔軟に対応できるようになります。 企業がDX化を推進するにあたっては、DX対応レベルを把握したうえでDX化戦略を策定することが肝要です。 以降では、デジタイゼーション、デジタライゼーション、およびデジタルトランスフォーメーションについて詳しく説明します。 １．デジタイゼーションとは デジタイゼーションとは、アナログ情報や非デジタルの情報をデジタルデータ化することや、部分的に業務をデジタル化することを指します。 具体的には、紙の文書をスキャンして電子化することや文書をExcel等のツールで作成すること、承認プロセスにおける印鑑の廃止、対面での会議をzoom等を用いてWeb会議化することなどがデジタイゼーションにあたります。 デジタイゼーションを行うことで、情報を効率的に管理しやすくなり、検索や利活用が容易になります。 また、デジタルデータとして保存された情報は、コピーの作成や簡単な修正が容易であり、データのバックアップや保管もしやすくなります。 その他にも、業務をデジタル化することで業務効率が向上し、作業時間の短縮が期待されます。 デジタイゼーションは、以降で説明するデジタライゼーションやデジタルトランスフォーメーションを実行するための最初のステップと言えます。 紙書類の電子化（Excel、PDF等） 印鑑の廃止 Web会議の導入 ２．デジタライゼーションとは デジタライゼーションとは、組織全体の業務フロー・プロセスのデジタル化や、デジタルツールを活用してさらに業務生産性を高めることを指します。 具体的には、業務改善を実施して業務を効率化・簡素化を実施したうえで、ワークフローシステムなどを導入して一連の業務をデジタル化すること、すでに導入されたシステム間でデータを連携することで同じ情報の二重三重の入力を廃止すること、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を用いた入力業務の自動化などがデジタライゼーションにあたります。 デジタライゼーションによって、業務フロー・プロセスの無駄を無くしてデジタル化によりさらに効率化することや、自動化などによって繰り返しの作業を効率化することなどが可能になります。 業務の効率化・簡素化 ワークフローシステム等の導入による業務全体のデジタル化 システム間のデータ連携による二重三重の入力作業廃止 RPAによる定型業務の自動化 ３．デジタルトランスフォーメーションとは デジタルトランスフォーメーションとは、デジタル技術を組織やビジネス全体に取り入れ、従来のビジネスプロセスや価値提供方法を変革し、新たな成長や価値創造を実現することを指します。 具体的には、BIツール（ビジネス・インテリジェンス）によるデータ分析、分析したデータを活用した顧客サービスの向上、顧客向けオンラインサービスの拡充など、これまでの社内向けのDXから対外向けのDXを推進することがデジタルトランスフォーメーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションを進めることで、組織やビジネスが市場の変化や競争環境に柔軟に対応し、持続的な成長や競争力を確保することが期待されます。 これには、組織文化の変革やITリテラシーの向上なども含まれており、全体的なビジネスの変革を目指す取り組みとなります。 BIツールによる市場動向や顧客ニーズ等に関するデータ分析 AIの活用 データ活用による顧客サービスの向上 顧客向けオンラインサービスの拡充 ４．製造業におけるDXについて 経理、人事、労務などのバックオフィス業務におけるDXはイメージしやすいですが、工場における受注～生産～出荷における業務でも段階的なDX化の推進は可能です。 例えば見積業務のAI化であれば、過去の設計書や見積情報のデータ化やAIシステム導入による類似設計を参照した見積の自動化がデジタイゼーションにあたります。 また、原価管理であれば、原価計算の必要情報である従業員の作業時間（工数）のRFIDやセンサーでの取得、生産ラインの光熱費（電気、水道、ガスなど）の取得、原材料費のデータ化、システム導入による原価管理の実施がデジタイゼーションにあたります。 その後、ERPの導入により受注処理、生産計画、在庫管理、会計処理など業務全般に対してデジタル化を実施することがデジタライゼーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションは対外向けのDXであり、取り扱う製品などによって施策が異なることから本コラムでは割愛しますが、自社業務のDX化がどこまで進んでいるか点検し、今後のDX化計画を検討する際の参考にしていただければ幸いです。 ５．まとめ DX化を段階的に推進するうえでは以下が重要です。 自社がデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションのどこまで進んでいるかを把握する 自社の業務上の課題、緊急度などを整理し、優先してDX化を進めるべき業務のあたりをつける その中でも難易度が低く効果の高いところから、段階的にDX化を進めていく（最初から組織全体のDX化はハードルが高いので、無理せず出来るところから） DX化は中長期的な対応となるので、これらを意識したDX化戦略を策定して推進することが成功のカギとなります。 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 DXは対応レベルによってデジタイゼーション（情報のデジタル化、部分的な業務デジタル化）、デジタライゼーション（組織全体の業務デジタル化）、そしてデジタルトランスフォーメーション（対外含めたデジタル化による変革）の3段階で構成されています。 デジタイゼーションによって情報のデジタル化や部分的な業務のデジタル化を進め、その後にデジタライゼーションによって業務デジタル化の範囲を組織全体に拡大・業務生産性の向上を図り、最終的にデジタルトランスフォーメーションによって変革を実現していくことが求められています。 これにより、組織やビジネスが徐々に成長し、変化に柔軟に対応できるようになります。 企業がDX化を推進するにあたっては、DX対応レベルを把握したうえでDX化戦略を策定することが肝要です。 以降では、デジタイゼーション、デジタライゼーション、およびデジタルトランスフォーメーションについて詳しく説明します。 １．デジタイゼーションとは デジタイゼーションとは、アナログ情報や非デジタルの情報をデジタルデータ化することや、部分的に業務をデジタル化することを指します。 具体的には、紙の文書をスキャンして電子化することや文書をExcel等のツールで作成すること、承認プロセスにおける印鑑の廃止、対面での会議をzoom等を用いてWeb会議化することなどがデジタイゼーションにあたります。 デジタイゼーションを行うことで、情報を効率的に管理しやすくなり、検索や利活用が容易になります。 また、デジタルデータとして保存された情報は、コピーの作成や簡単な修正が容易であり、データのバックアップや保管もしやすくなります。 その他にも、業務をデジタル化することで業務効率が向上し、作業時間の短縮が期待されます。 デジタイゼーションは、以降で説明するデジタライゼーションやデジタルトランスフォーメーションを実行するための最初のステップと言えます。 紙書類の電子化（Excel、PDF等） 印鑑の廃止 Web会議の導入 ２．デジタライゼーションとは デジタライゼーションとは、組織全体の業務フロー・プロセスのデジタル化や、デジタルツールを活用してさらに業務生産性を高めることを指します。 具体的には、業務改善を実施して業務を効率化・簡素化を実施したうえで、ワークフローシステムなどを導入して一連の業務をデジタル化すること、すでに導入されたシステム間でデータを連携することで同じ情報の二重三重の入力を廃止すること、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を用いた入力業務の自動化などがデジタライゼーションにあたります。 デジタライゼーションによって、業務フロー・プロセスの無駄を無くしてデジタル化によりさらに効率化することや、自動化などによって繰り返しの作業を効率化することなどが可能になります。 業務の効率化・簡素化 ワークフローシステム等の導入による業務全体のデジタル化 システム間のデータ連携による二重三重の入力作業廃止 RPAによる定型業務の自動化 ３．デジタルトランスフォーメーションとは デジタルトランスフォーメーションとは、デジタル技術を組織やビジネス全体に取り入れ、従来のビジネスプロセスや価値提供方法を変革し、新たな成長や価値創造を実現することを指します。 具体的には、BIツール（ビジネス・インテリジェンス）によるデータ分析、分析したデータを活用した顧客サービスの向上、顧客向けオンラインサービスの拡充など、これまでの社内向けのDXから対外向けのDXを推進することがデジタルトランスフォーメーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションを進めることで、組織やビジネスが市場の変化や競争環境に柔軟に対応し、持続的な成長や競争力を確保することが期待されます。 これには、組織文化の変革やITリテラシーの向上なども含まれており、全体的なビジネスの変革を目指す取り組みとなります。 BIツールによる市場動向や顧客ニーズ等に関するデータ分析 AIの活用 データ活用による顧客サービスの向上 顧客向けオンラインサービスの拡充 ４．製造業におけるDXについて 経理、人事、労務などのバックオフィス業務におけるDXはイメージしやすいですが、工場における受注～生産～出荷における業務でも段階的なDX化の推進は可能です。 例えば見積業務のAI化であれば、過去の設計書や見積情報のデータ化やAIシステム導入による類似設計を参照した見積の自動化がデジタイゼーションにあたります。 また、原価管理であれば、原価計算の必要情報である従業員の作業時間（工数）のRFIDやセンサーでの取得、生産ラインの光熱費（電気、水道、ガスなど）の取得、原材料費のデータ化、システム導入による原価管理の実施がデジタイゼーションにあたります。 その後、ERPの導入により受注処理、生産計画、在庫管理、会計処理など業務全般に対してデジタル化を実施することがデジタライゼーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションは対外向けのDXであり、取り扱う製品などによって施策が異なることから本コラムでは割愛しますが、自社業務のDX化がどこまで進んでいるか点検し、今後のDX化計画を検討する際の参考にしていただければ幸いです。 ５．まとめ DX化を段階的に推進するうえでは以下が重要です。 自社がデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションのどこまで進んでいるかを把握する 自社の業務上の課題、緊急度などを整理し、優先してDX化を進めるべき業務のあたりをつける その中でも難易度が低く効果の高いところから、段階的にDX化を進めていく（最初から組織全体のDX化はハードルが高いので、無理せず出来るところから） DX化は中長期的な対応となるので、これらを意識したDX化戦略を策定して推進することが成功のカギとなります。

セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 １．工場新設・増設前に検討すべきこと １－１．工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。（新しく建てること、増やすことは手段です！） 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか？という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 （反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 １－２．工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか？ 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 １－３．基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか？ 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 １－４．補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満 ※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP：https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 ２．まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で１回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください！ ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。 ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない！従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 １．工場新設・増設前に検討すべきこと １－１．工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。（新しく建てること、増やすことは手段です！） 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか？という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 （反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 １－２．工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか？ 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 １－３．基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか？ 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 １－４．補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満 ※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP：https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 ２．まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で１回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください！ ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。 ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない！従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115304