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納期回答とサプライヤー評価の重要性について

2023.11.30

このコラムでは、納期回答とサプライヤー評価の重要性について説明します。 製造業において、適時かつ正確な納期回答は信頼性と顧客満足度を高める要素です。 サプライヤー評価は、ビジネスパートナーの選択や継続的なパフォーマンス評価において欠かせないツールとして利用されています。 1.納期回答の重要性 納期回答の遅れや不確定な情報は、製造業において大きな問題を引き起こす可能性があります。 信頼性は顧客との関係を築く上で重要な要素であり、納期回答はそれを示す指標となります。 適切な納期回答は、顧客満足度を高め、会社への信頼性を向上させます。 まず、自社の生産管理や調達部門が各仕入先から納期回答をもらっているかどうかを調べることをするべきでしょう。 そもそも注文通りに部品や材料が入庫されているかどうかの管理を行えていない/属人化しているケースが往々にしてあると存じます。 納期回答のもらい方についても、メールや電話・FAX等バラバラになっていたり、担当者の中でとどめており、社内での情報共有がうまくいっていないケース等が考えられます。 このような状態であると、在庫量のUP DOWNが読めない為、不要な安全在庫を持つことになります。 また、在庫が無い場合には、自社が得意先に対し納期遅延や納品予定の変更が生じることがあるかもしれません。 不正確な情報は顧客にストレスを与え、信頼関係を揺らがせる可能性があります。 同様に得意先に対しても、適切な納期回答をすることで、顧客満足度を高めることができます。 正確な情報と適切なタイミングでの納期回答は、顧客に信頼感を与え、協力関係を強化する要素となります。 顧客は、予測可能なスケジュールを立てることや他のプロセスを円滑に進めることができるため、ビジネスパートナーとしての価値を感じるでしょう。 また、適切な納期回答はビジネスの信頼性を向上させます。 顧客から信頼されるビジネスは他の企業やパートナーからも信頼されやすくなります。 信頼性はビジネスパートナーや取引先を選ぶ際の重要な要素であり、信頼されるビジネスは市場での競争力を高めることができます。 特に、中堅・中小の製造業では特定の得意先に依存しているケースが多いかと存じます。 その得意先への関係性の強化は今後会社を継続的に運営していく中で重要になってくるはずです。 2.サプライヤー評価の意義 サプライヤー評価は、ビジネスパートナーの選択や継続的なパフォーマンス評価において重要な役割を果たしています。 ビジネスにとって信頼性の高いサプライヤーとの協力関係を築くことは、成功に欠かせない要素です。 以下に、サプライヤー評価の意義について詳しく説明します。 サプライヤーの信頼性を評価 サプライヤー評価は、ビジネスパートナーの信頼性を把握するための重要なツールです。 納期回答の正確性や納期通りの納品、品質管理の徹底度など、さまざまな評価基準を設けることができます。 これにより、サプライヤーの信頼性を客観的に評価し、信頼できるビジネスパートナーを特定することができます。 リスク管理と問題の早期発見 サプライヤー評価は、リスク管理の重要な手段となります。 リスクを適切に評価し、早期に発見することで、リスクに対する備えや対策を講じることができます。 例えば、サプライヤーの品質管理が不十分な場合、商品に欠陥があったり、顧客からの苦情が発生したりする可能性があります。 サプライヤー評価によって、問題の早期発見と解決に向けたアクションを取ることができます。 コスト削減と効率改善 優れたサプライヤー評価は、効率改善とコスト削減にも繋がります。 例えば、遅延や不正確な納期回答をするサプライヤーとの取引を避けることで、生産プロセスのスムーズさと適時性を確保することができます。 また、品質管理の徹底度が高いサプライヤーとの取引を積極的に行うことで、商品の品質を向上させることができます。 これにより、取引における不良品や返品のリスクを減らし、生産効率を向上させることができます。 長期的なパートナーシップの構築:サプライヤー評価は、長期的なパートナーシップの構築にも役立ちます。 信頼性の高いサプライヤーとの協力関係は、安定的な供給や効率的なプロセスを実現するために重要です。 サプライヤー評価によって、信頼できるパートナーを特定し、共通の目標達成に向けた持続的な協力を促進することができます。 以上のように、サプライヤー評価はビジネスにおいて重要な役割を果たしています。 信頼性の高いサプライヤーとの協力関係を築くためには、適切な評価基準を設け、評価を定期的に実施することが求められます。 サプライヤー評価はビジネスの成果を向上させ、競争力を高めるための有益なツールと言えます。 3.まとめ 納期回答とサプライヤー評価の改善に取り組むことは、製造業にとって不可欠です。 適時かつ正確な納期回答は信頼性と顧客満足度を高め、適切なサプライヤー評価はビジネスパートナーの選択とパフォーマンス評価に役立ちます。 ぜひ御社でも取り組んでみてはいかがでしょうか   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ IoTを活用して生産性を向上させたいと思っている経営者様 IoTを活用して原価の見える化をしたいと思っている経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 レポートの内容 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 このコラムでは、納期回答とサプライヤー評価の重要性について説明します。 製造業において、適時かつ正確な納期回答は信頼性と顧客満足度を高める要素です。 サプライヤー評価は、ビジネスパートナーの選択や継続的なパフォーマンス評価において欠かせないツールとして利用されています。 1.納期回答の重要性 納期回答の遅れや不確定な情報は、製造業において大きな問題を引き起こす可能性があります。 信頼性は顧客との関係を築く上で重要な要素であり、納期回答はそれを示す指標となります。 適切な納期回答は、顧客満足度を高め、会社への信頼性を向上させます。 まず、自社の生産管理や調達部門が各仕入先から納期回答をもらっているかどうかを調べることをするべきでしょう。 そもそも注文通りに部品や材料が入庫されているかどうかの管理を行えていない/属人化しているケースが往々にしてあると存じます。 納期回答のもらい方についても、メールや電話・FAX等バラバラになっていたり、担当者の中でとどめており、社内での情報共有がうまくいっていないケース等が考えられます。 このような状態であると、在庫量のUP DOWNが読めない為、不要な安全在庫を持つことになります。 また、在庫が無い場合には、自社が得意先に対し納期遅延や納品予定の変更が生じることがあるかもしれません。 不正確な情報は顧客にストレスを与え、信頼関係を揺らがせる可能性があります。 同様に得意先に対しても、適切な納期回答をすることで、顧客満足度を高めることができます。 正確な情報と適切なタイミングでの納期回答は、顧客に信頼感を与え、協力関係を強化する要素となります。 顧客は、予測可能なスケジュールを立てることや他のプロセスを円滑に進めることができるため、ビジネスパートナーとしての価値を感じるでしょう。 また、適切な納期回答はビジネスの信頼性を向上させます。 顧客から信頼されるビジネスは他の企業やパートナーからも信頼されやすくなります。 信頼性はビジネスパートナーや取引先を選ぶ際の重要な要素であり、信頼されるビジネスは市場での競争力を高めることができます。 特に、中堅・中小の製造業では特定の得意先に依存しているケースが多いかと存じます。 その得意先への関係性の強化は今後会社を継続的に運営していく中で重要になってくるはずです。 2.サプライヤー評価の意義 サプライヤー評価は、ビジネスパートナーの選択や継続的なパフォーマンス評価において重要な役割を果たしています。 ビジネスにとって信頼性の高いサプライヤーとの協力関係を築くことは、成功に欠かせない要素です。 以下に、サプライヤー評価の意義について詳しく説明します。 サプライヤーの信頼性を評価 サプライヤー評価は、ビジネスパートナーの信頼性を把握するための重要なツールです。 納期回答の正確性や納期通りの納品、品質管理の徹底度など、さまざまな評価基準を設けることができます。 これにより、サプライヤーの信頼性を客観的に評価し、信頼できるビジネスパートナーを特定することができます。 リスク管理と問題の早期発見 サプライヤー評価は、リスク管理の重要な手段となります。 リスクを適切に評価し、早期に発見することで、リスクに対する備えや対策を講じることができます。 例えば、サプライヤーの品質管理が不十分な場合、商品に欠陥があったり、顧客からの苦情が発生したりする可能性があります。 サプライヤー評価によって、問題の早期発見と解決に向けたアクションを取ることができます。 コスト削減と効率改善 優れたサプライヤー評価は、効率改善とコスト削減にも繋がります。 例えば、遅延や不正確な納期回答をするサプライヤーとの取引を避けることで、生産プロセスのスムーズさと適時性を確保することができます。 また、品質管理の徹底度が高いサプライヤーとの取引を積極的に行うことで、商品の品質を向上させることができます。 これにより、取引における不良品や返品のリスクを減らし、生産効率を向上させることができます。 長期的なパートナーシップの構築:サプライヤー評価は、長期的なパートナーシップの構築にも役立ちます。 信頼性の高いサプライヤーとの協力関係は、安定的な供給や効率的なプロセスを実現するために重要です。 サプライヤー評価によって、信頼できるパートナーを特定し、共通の目標達成に向けた持続的な協力を促進することができます。 以上のように、サプライヤー評価はビジネスにおいて重要な役割を果たしています。 信頼性の高いサプライヤーとの協力関係を築くためには、適切な評価基準を設け、評価を定期的に実施することが求められます。 サプライヤー評価はビジネスの成果を向上させ、競争力を高めるための有益なツールと言えます。 3.まとめ 納期回答とサプライヤー評価の改善に取り組むことは、製造業にとって不可欠です。 適時かつ正確な納期回答は信頼性と顧客満足度を高め、適切なサプライヤー評価はビジネスパートナーの選択とパフォーマンス評価に役立ちます。 ぜひ御社でも取り組んでみてはいかがでしょうか   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ IoTを活用して生産性を向上させたいと思っている経営者様 IoTを活用して原価の見える化をしたいと思っている経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 レポートの内容 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045

2024年度補助金最速予測!「省人化・省力化補助金(仮称)」大胆予想!

2023.11.13

※本記事は、株式会社船井総合研究所のグループ企業「成長戦略株式会社」からの情報提供です。レポートをダウンロードする際は、成長戦略株式会社のウェブサイトに移動してダウンロードしていただきます。 "人手不足"に対応する新たな補助金を政府が検討中!補助金制度の内容を大胆予測! 中小企業の人手不足に対応するため、政府が「省人化・省力化補助金(仮称)」制度を検討中という情報があります。 報道の内容を簡単に整理します。 ◆何のための補助金? →人手不足に対応し、企業の生産性向上を通じて賃上げの拡大を図るための補助金 ◆いつ頃実施予定? →2023年度中の実施を目指す ◆どんな業種が利用できる? →介護、飲食、宿泊といったサービス業や製造業など、幅広い業種を対象とする ◆どんな事例が想定されている? ・旅館での清掃 ・飲食店での配膳 ・製造工場での加工・検査に用いるロボットの導入 などへの補助金の支給を想定 ◆申請手続きは煩雑? →補助金を活用できる事項を政府側がカタログ形式で示し、申請手続きを簡素にする予定 ここまでが報道内容の整理です。 補助上限金額や補助率など、気になる部分は公開されていません。 当社では今まで多数の補助金に対応してきた実績から、この補助金制度の内容について大胆に予測し、皆さまにご紹介いたします。 詳細はこちらからご覧いただけます。 https://ss.funaisoken.co.jp/page-1025/ ※本記事は、株式会社船井総合研究所のグループ企業「成長戦略株式会社」からの情報提供です。レポートをダウンロードする際は、成長戦略株式会社のウェブサイトに移動してダウンロードしていただきます。 こちらのレポートでは、 ・補助上限金額 ・補助率 ・申請枠 ・過去の似たテーマの補助事業における事例 などについて予測・記載しています。 是非ご一読いただき、申請に向けたスタートダッシュのヒントにしてください。 ※本レポートは予想を基にした情報提供であり、正式な制度内容とは異なる場合があります。最新情報は、政府や関係機関による公式発表をご参照ください。 ※現時点では、まだこの補助金の具体的な詳細や要件は未定となっている点をご留意ください。 「人手不足」と回答した企業割合が過去最大に 日本商工会議所が2023年9月に公開した調査によれば、7割近くが、人手が「不足している」と回答し、2015年の調査実施以降、最大とのこと。 また、そのうちの6割以上が「非常に深刻」または「深刻」と回答しています。 「人手不足を解消したい」という事業者様は多いと思いますので、この補助金にアンテナを立て、注視していただければと思います。 当社は、全国の中小企業が、日々進化・変化する社会に対応するために、今後も継続的に各補助金制度に関する最新情報をお届けし、皆さまのビジネスにお役立てしてまいります。 人手不足の課題を解決するためにロボットなどの設備導入をしたいという事業者様は、まずは下記のレポートをご覧ください。 ※本記事は、株式会社船井総合研究所のグループ企業「成長戦略株式会社」からの情報提供です。レポートをダウンロードする際は、成長戦略株式会社のウェブサイトに移動してダウンロードしていただきます。   【予測レポート】省人化・省力化補助金(仮称) ▼レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://ss.funaisoken.co.jp/page-1025/   【共催】最大1.5億円!補助金活用で新規設備投資&新事業開発 ▼レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/106918 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 ※本記事は、株式会社船井総合研究所のグループ企業「成長戦略株式会社」からの情報提供です。レポートをダウンロードする際は、成長戦略株式会社のウェブサイトに移動してダウンロードしていただきます。 "人手不足"に対応する新たな補助金を政府が検討中!補助金制度の内容を大胆予測! 中小企業の人手不足に対応するため、政府が「省人化・省力化補助金(仮称)」制度を検討中という情報があります。 報道の内容を簡単に整理します。 ◆何のための補助金? →人手不足に対応し、企業の生産性向上を通じて賃上げの拡大を図るための補助金 ◆いつ頃実施予定? →2023年度中の実施を目指す ◆どんな業種が利用できる? →介護、飲食、宿泊といったサービス業や製造業など、幅広い業種を対象とする ◆どんな事例が想定されている? ・旅館での清掃 ・飲食店での配膳 ・製造工場での加工・検査に用いるロボットの導入 などへの補助金の支給を想定 ◆申請手続きは煩雑? →補助金を活用できる事項を政府側がカタログ形式で示し、申請手続きを簡素にする予定 ここまでが報道内容の整理です。 補助上限金額や補助率など、気になる部分は公開されていません。 当社では今まで多数の補助金に対応してきた実績から、この補助金制度の内容について大胆に予測し、皆さまにご紹介いたします。 詳細はこちらからご覧いただけます。 https://ss.funaisoken.co.jp/page-1025/ ※本記事は、株式会社船井総合研究所のグループ企業「成長戦略株式会社」からの情報提供です。レポートをダウンロードする際は、成長戦略株式会社のウェブサイトに移動してダウンロードしていただきます。 こちらのレポートでは、 ・補助上限金額 ・補助率 ・申請枠 ・過去の似たテーマの補助事業における事例 などについて予測・記載しています。 是非ご一読いただき、申請に向けたスタートダッシュのヒントにしてください。 ※本レポートは予想を基にした情報提供であり、正式な制度内容とは異なる場合があります。最新情報は、政府や関係機関による公式発表をご参照ください。 ※現時点では、まだこの補助金の具体的な詳細や要件は未定となっている点をご留意ください。 「人手不足」と回答した企業割合が過去最大に 日本商工会議所が2023年9月に公開した調査によれば、7割近くが、人手が「不足している」と回答し、2015年の調査実施以降、最大とのこと。 また、そのうちの6割以上が「非常に深刻」または「深刻」と回答しています。 「人手不足を解消したい」という事業者様は多いと思いますので、この補助金にアンテナを立て、注視していただければと思います。 当社は、全国の中小企業が、日々進化・変化する社会に対応するために、今後も継続的に各補助金制度に関する最新情報をお届けし、皆さまのビジネスにお役立てしてまいります。 人手不足の課題を解決するためにロボットなどの設備導入をしたいという事業者様は、まずは下記のレポートをご覧ください。 ※本記事は、株式会社船井総合研究所のグループ企業「成長戦略株式会社」からの情報提供です。レポートをダウンロードする際は、成長戦略株式会社のウェブサイトに移動してダウンロードしていただきます。   【予測レポート】省人化・省力化補助金(仮称) ▼レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://ss.funaisoken.co.jp/page-1025/   【共催】最大1.5億円!補助金活用で新規設備投資&新事業開発 ▼レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/106918

「工場の生産性向上事例|効果的な取り組みと成功事例を紹介

2023.10.30

1.工場の生産性とは? 工場の生産性は、工場が生産活動を行う上でどれだけ効率的に生産を行い、目標とする生産量を達成するかを指します。生産性の測定には、生産量の向上、生産コストの削減、品質の向上などが含まれます。 工場の生産性向上のためには、以下の要素が重要です。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインの流れや作業手順の最適化 製品の品質管理やトラブル対応の迅速化 高性能な設備・装置の導入 機械の選定や設備の最適化 機械の故障率の低減やメンテナンスの効率化 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 適切なトレーニングプログラムの実施 労働環境の整備や労働者の満足度向上 デジタル化やIoTの導入 生産データの収集・分析・活用 自動化や省力化の実現 工場の生産性向上には、これらの要素を総合的に取り組むことが重要です。 次に、工場の生産性向上の重要性とそのメリットについて詳しく見ていきましょう。 2.工場の生産性向上の重要性とそのメリット 工場の生産性向上は、企業の競争力を高め、持続的な成長を達成するために不可欠です。以下に、その重要性とメリットをご紹介します。 生産性向上の経済的効果 生産性の向上によって、より多くの製品を同じリソースで生産することが可能となります。これによって、生産コストの削減が実現し、企業の収益を向上させることができます。 競争力の向上と業界リーダーシップの獲得 効率的な生産方法や品質管理の徹底などによって、製品の競争力を高めることができます。その結果、顧客からの需要を確保し、業界内でのリーダーシップを獲得することができます。 従業員のモチベーション向上と生産性の継続的な向上 生産性が向上すると従業員の負担が減り、モチベーションが向上します。従業員が自身の仕事にやりがいを感じ、生産性の向上に貢献することで、生産性の継続的な向上を実現できます。 以上のように、工場の生産性向上は、企業の経済的な効果や競争力の向上、従業員のモチベーション向上など、多くのメリットをもたらします。次に、工場の生産性を向上させるためのポイントを見ていきましょう。 3.工場の生産性を向上させるポイント 工場の生産性を向上させるためには、以下のポイントに注力する必要があります。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインのフローを最適化し、無駄な動きや待ち時間を削減します。また、作業手順の見直しや自動化の導入などを通じて、生産性を向上させます。 高性能な設備・装置の導入 最新の機械や設備を導入することで、生産の効率性や品質を向上させることができます。また、保守・点検の計画的な実施や故障リスクの低減にも取り組みます。 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 従業員の教育・トレーニングプログラムを実施し、技術的なスキルや知識の向上を図ります。また、従業員の参加意識を高めるために、コミュニケーションや報酬制度の改善にも取り組みます。 デジタル化やIoTの導入 データの収集・分析に基づいた意思決定や改善活動を推進するために、デジタル化およびIoT技術の導入に取り組みます。これにより、生産プロセスの可視化や自動化が進み、生産性向上を実現します。 これらのポイントを総合的に活用することで、工場の生産性を向上させることができます。次に、具体的な工場の生産性向上事例について見ていきましょう。 4.工場の生産性を向上させた事例 ①プロセス改善による生産性向上事例 プロセス改善は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、プロセス改善によって生産性が向上した事例をご紹介します。 A社の生産ライン改善事例: A社は、生産ラインのボトルネックとなっていた工程を特定し、作業フローと設備配置を見直しました。また、作業者間のコミュニケーションを改善するため、情報共有システムの導入を行いました。これにより、生産ラインの稼働率が向上し、生産性が30%改善されました。 B工場のトラブル対応改善事例: B工場では、トラブルが発生した際の対応時間が遅く、生産に悪影響を及ぼす課題がありました。そこで、トラブル発生時のエスカレーションプロセスを見直し、関係部署間の連携を強化しました。さらに、トラブル発生の予兆を把握するためのセンサーシステムの導入を行いました。これにより、トラブルへの対応時間が40%短縮され、生産性が向上しました。 これらの事例は、プロセス改善を通じて工場の生産性が向上した実例です。プロセスの見直しや効率化、情報共有の改善などが効果的に行われたことで、生産性向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、機械・設備の最適化による事例についてご紹介します。 ②機械・設備の最適化による生産性向上事例 機械や設備の最適化は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、機械・設備の最適化によって生産性が向上した事例をご紹介します。 C社の設備改良事例: C社では、製品の生産性を向上させるために、古い設備を新しい高性能な機械に更新しました。また、設備の自動化とロボット技術の導入を進め、作業の効率化と作業者の負担軽減を実現しました。これにより、生産能力が50%向上し、品質の一貫性も向上しました。 D工場の省力化導入事例: D工場では、重労働の作業に従事していたスタッフの負担を軽減するために、省力化システムの導入を行いました。具体的には、物流作業において自動倉庫システムや自動搬送システムを導入し、作業者の負荷を軽減しました。この結果、作業効率が向上し、生産性が20%向上しました。 これらの事例は、機械・設備の最適化によって生産性が向上した実例です。最新の機械や設備の導入、設備の自動化、省力化システムの導入などが効果的に行われたことで、効率的な作業と生産能力の向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例についてご紹介します。 ③人材教育・トレーニングの重要性と成功事例 従業員のスキル向上とモチベーションの向上は、工場の生産性向上において欠かせない要素です。以下に、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例をご紹介します。 E企業の社員教育プログラム事例: E企業では、新入社員だけでなく全従業員に対して継続的な教育プログラムを実施しました。プロセス改善の基礎やリーダーシップスキルなどのトレーニングを提供し、従業員のスキルを向上させました。これにより、従業員の自己成長意欲が高まり、生産性が向上しました。 F工場の技術者育成事例: F工場では、将来の技術者を育成するために専門的なプログラムを開発しました。新人技術者に対して研修や実践トレーニングを提供し、実際の現場での問題解決能力を養成しました。その結果、技術者の能力が向上し、生産プロセスの改善や効率化の提案が活発化しました。 これらの事例は、人材教育・トレーニングの重要性と効果を示す実例です。従業員のスキル向上や成長のサポートによって、生産性向上に貢献することができました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、デジタル化・IoT導入による生産性向上事例についてご紹介します。 ④デジタル化・IoT導入による生産性向上事例 デジタル化とIoTの導入は、現代の工場の生産性向上において非常に重要な役割を果たしています。以下に、デジタル化・IoT導入によって生産性が向上した事例をご紹介します。 G工場のIoT活用事例: G工場では、機械や装置にIoTセンサーを取り付け、生産データをリアルタイムで収集・分析しています。これにより、生産プロセスにおける問題点やボトルネックを迅速に把握し、効率的な改善策を導入することができました。これにより、生産性が向上し、品質の向上と生産コストの削減も実現しました。 H企業のデジタルトランスフォーメーション事例: H企業では、全ての工場でデジタルトランスフォーメーションを推進しました。生産ラインのオペレーションを自動化し、リアルタイムで生産データを収集・分析しました。AI技術の導入により、生産計画の最適化や設備メンテナンスの予知保全などを実現し、生産性が大幅に向上しました。 これらの事例は、デジタル化とIoTの導入によって工場の生産性が向上した実例です。生産データの収集・分析やオペレーションの自動化によって、リアルタイムな改善策の導入や効率的な生産プロセスの最適化が可能となりました。 次に、具体的な工場の生産性を向上する取り組みについて詳しく見ていきましょう。 5.工場の生産性を向上する具体的な取り組み 工場の生産性を向上させるためには、以下の具体的な取り組みが効果的です。 品質管理の徹底と問題解決手法の導入 品質管理体制を確立し、製品の品質を一貫して高水準に保つことが重要です。また、問題が発生した際には、効果的な問題解決手法(例:PDCAサイクル、8D手法など)を導入して迅速かつ徹底的に対応し、再発防止策を講じます。 リーン生産方式の導入と効果 リーン生産方式は、ムダの排除や作業効率の向上を通じて生産性を最大化する手法です。7つのムダ(運搬、在庫、過剰生産、他のムダ、運動、待ち、欠陥)を特定し、それらを削減する取り組みを行います。 スケジュール管理の最適化と生産性向上への影響 プロジェクト管理手法を活用し、生産スケジュールの最適化を図ります。生産プロセスを適切に予測・計画し、製品の納期遅延やリソースの浪費を最小限に抑えます。 KPIの設定と継続的なモニタリング 成果を評価するために、適切なKPI(Key Performance Indicator)を設定し、生産性の向上を定量的に評価します。定期的なモニタリングと改善活動を行い、目標に向けた進捗状況を把握します。 これらの具体的な取り組みによって、工場の生産性向上が実現されます。工場の特性や課題に合わせて、適切な取り組みを選択し、継続的な改善を図ることが重要です。   【製造業】経営者向け!!工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる! 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説! さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました! https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539   ■関連するセミナーのご案内 ■東京&大阪 2拠点にて開催!! 【目指すは投資回収3年!協働ロボット活用事例特集!社長セミナー】 ~中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 協働ロボットの活用事例特集! 中小製造業の皆様、このセミナーを見逃すわけにはいきません! ロボット活用成功事例がここに集結します! 低コストでの導入方法、自動化生産の具体的な手法、人手不足を解消する秘策、生産性を引き上げるノウハウ...全てがここで明かされます! 船井総合研究所と愛同工業の著名な社長が登壇し、現場目線からの貴重な情報を提供します! 東京会場・大阪会場での開催となります! このセミナーが御社の製造現場を変えるきっかけになるかもしれません! 空きは限られていますので、今すぐウェブサイトからお申し込みください。 協働ロボットの力を最大限に引き出し、成果を最短3年で得るチャンスです! ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 東京会場 2024/01/23 (火) 13:00~16:00 大阪会場 2024/01/29 (月) 13:00~16:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.工場の生産性とは? 工場の生産性は、工場が生産活動を行う上でどれだけ効率的に生産を行い、目標とする生産量を達成するかを指します。生産性の測定には、生産量の向上、生産コストの削減、品質の向上などが含まれます。 工場の生産性向上のためには、以下の要素が重要です。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインの流れや作業手順の最適化 製品の品質管理やトラブル対応の迅速化 高性能な設備・装置の導入 機械の選定や設備の最適化 機械の故障率の低減やメンテナンスの効率化 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 適切なトレーニングプログラムの実施 労働環境の整備や労働者の満足度向上 デジタル化やIoTの導入 生産データの収集・分析・活用 自動化や省力化の実現 工場の生産性向上には、これらの要素を総合的に取り組むことが重要です。 次に、工場の生産性向上の重要性とそのメリットについて詳しく見ていきましょう。 2.工場の生産性向上の重要性とそのメリット 工場の生産性向上は、企業の競争力を高め、持続的な成長を達成するために不可欠です。以下に、その重要性とメリットをご紹介します。 生産性向上の経済的効果 生産性の向上によって、より多くの製品を同じリソースで生産することが可能となります。これによって、生産コストの削減が実現し、企業の収益を向上させることができます。 競争力の向上と業界リーダーシップの獲得 効率的な生産方法や品質管理の徹底などによって、製品の競争力を高めることができます。その結果、顧客からの需要を確保し、業界内でのリーダーシップを獲得することができます。 従業員のモチベーション向上と生産性の継続的な向上 生産性が向上すると従業員の負担が減り、モチベーションが向上します。従業員が自身の仕事にやりがいを感じ、生産性の向上に貢献することで、生産性の継続的な向上を実現できます。 以上のように、工場の生産性向上は、企業の経済的な効果や競争力の向上、従業員のモチベーション向上など、多くのメリットをもたらします。次に、工場の生産性を向上させるためのポイントを見ていきましょう。 3.工場の生産性を向上させるポイント 工場の生産性を向上させるためには、以下のポイントに注力する必要があります。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインのフローを最適化し、無駄な動きや待ち時間を削減します。また、作業手順の見直しや自動化の導入などを通じて、生産性を向上させます。 高性能な設備・装置の導入 最新の機械や設備を導入することで、生産の効率性や品質を向上させることができます。また、保守・点検の計画的な実施や故障リスクの低減にも取り組みます。 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 従業員の教育・トレーニングプログラムを実施し、技術的なスキルや知識の向上を図ります。また、従業員の参加意識を高めるために、コミュニケーションや報酬制度の改善にも取り組みます。 デジタル化やIoTの導入 データの収集・分析に基づいた意思決定や改善活動を推進するために、デジタル化およびIoT技術の導入に取り組みます。これにより、生産プロセスの可視化や自動化が進み、生産性向上を実現します。 これらのポイントを総合的に活用することで、工場の生産性を向上させることができます。次に、具体的な工場の生産性向上事例について見ていきましょう。 4.工場の生産性を向上させた事例 ①プロセス改善による生産性向上事例 プロセス改善は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、プロセス改善によって生産性が向上した事例をご紹介します。 A社の生産ライン改善事例: A社は、生産ラインのボトルネックとなっていた工程を特定し、作業フローと設備配置を見直しました。また、作業者間のコミュニケーションを改善するため、情報共有システムの導入を行いました。これにより、生産ラインの稼働率が向上し、生産性が30%改善されました。 B工場のトラブル対応改善事例: B工場では、トラブルが発生した際の対応時間が遅く、生産に悪影響を及ぼす課題がありました。そこで、トラブル発生時のエスカレーションプロセスを見直し、関係部署間の連携を強化しました。さらに、トラブル発生の予兆を把握するためのセンサーシステムの導入を行いました。これにより、トラブルへの対応時間が40%短縮され、生産性が向上しました。 これらの事例は、プロセス改善を通じて工場の生産性が向上した実例です。プロセスの見直しや効率化、情報共有の改善などが効果的に行われたことで、生産性向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、機械・設備の最適化による事例についてご紹介します。 ②機械・設備の最適化による生産性向上事例 機械や設備の最適化は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、機械・設備の最適化によって生産性が向上した事例をご紹介します。 C社の設備改良事例: C社では、製品の生産性を向上させるために、古い設備を新しい高性能な機械に更新しました。また、設備の自動化とロボット技術の導入を進め、作業の効率化と作業者の負担軽減を実現しました。これにより、生産能力が50%向上し、品質の一貫性も向上しました。 D工場の省力化導入事例: D工場では、重労働の作業に従事していたスタッフの負担を軽減するために、省力化システムの導入を行いました。具体的には、物流作業において自動倉庫システムや自動搬送システムを導入し、作業者の負荷を軽減しました。この結果、作業効率が向上し、生産性が20%向上しました。 これらの事例は、機械・設備の最適化によって生産性が向上した実例です。最新の機械や設備の導入、設備の自動化、省力化システムの導入などが効果的に行われたことで、効率的な作業と生産能力の向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例についてご紹介します。 ③人材教育・トレーニングの重要性と成功事例 従業員のスキル向上とモチベーションの向上は、工場の生産性向上において欠かせない要素です。以下に、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例をご紹介します。 E企業の社員教育プログラム事例: E企業では、新入社員だけでなく全従業員に対して継続的な教育プログラムを実施しました。プロセス改善の基礎やリーダーシップスキルなどのトレーニングを提供し、従業員のスキルを向上させました。これにより、従業員の自己成長意欲が高まり、生産性が向上しました。 F工場の技術者育成事例: F工場では、将来の技術者を育成するために専門的なプログラムを開発しました。新人技術者に対して研修や実践トレーニングを提供し、実際の現場での問題解決能力を養成しました。その結果、技術者の能力が向上し、生産プロセスの改善や効率化の提案が活発化しました。 これらの事例は、人材教育・トレーニングの重要性と効果を示す実例です。従業員のスキル向上や成長のサポートによって、生産性向上に貢献することができました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、デジタル化・IoT導入による生産性向上事例についてご紹介します。 ④デジタル化・IoT導入による生産性向上事例 デジタル化とIoTの導入は、現代の工場の生産性向上において非常に重要な役割を果たしています。以下に、デジタル化・IoT導入によって生産性が向上した事例をご紹介します。 G工場のIoT活用事例: G工場では、機械や装置にIoTセンサーを取り付け、生産データをリアルタイムで収集・分析しています。これにより、生産プロセスにおける問題点やボトルネックを迅速に把握し、効率的な改善策を導入することができました。これにより、生産性が向上し、品質の向上と生産コストの削減も実現しました。 H企業のデジタルトランスフォーメーション事例: H企業では、全ての工場でデジタルトランスフォーメーションを推進しました。生産ラインのオペレーションを自動化し、リアルタイムで生産データを収集・分析しました。AI技術の導入により、生産計画の最適化や設備メンテナンスの予知保全などを実現し、生産性が大幅に向上しました。 これらの事例は、デジタル化とIoTの導入によって工場の生産性が向上した実例です。生産データの収集・分析やオペレーションの自動化によって、リアルタイムな改善策の導入や効率的な生産プロセスの最適化が可能となりました。 次に、具体的な工場の生産性を向上する取り組みについて詳しく見ていきましょう。 5.工場の生産性を向上する具体的な取り組み 工場の生産性を向上させるためには、以下の具体的な取り組みが効果的です。 品質管理の徹底と問題解決手法の導入 品質管理体制を確立し、製品の品質を一貫して高水準に保つことが重要です。また、問題が発生した際には、効果的な問題解決手法(例:PDCAサイクル、8D手法など)を導入して迅速かつ徹底的に対応し、再発防止策を講じます。 リーン生産方式の導入と効果 リーン生産方式は、ムダの排除や作業効率の向上を通じて生産性を最大化する手法です。7つのムダ(運搬、在庫、過剰生産、他のムダ、運動、待ち、欠陥)を特定し、それらを削減する取り組みを行います。 スケジュール管理の最適化と生産性向上への影響 プロジェクト管理手法を活用し、生産スケジュールの最適化を図ります。生産プロセスを適切に予測・計画し、製品の納期遅延やリソースの浪費を最小限に抑えます。 KPIの設定と継続的なモニタリング 成果を評価するために、適切なKPI(Key Performance Indicator)を設定し、生産性の向上を定量的に評価します。定期的なモニタリングと改善活動を行い、目標に向けた進捗状況を把握します。 これらの具体的な取り組みによって、工場の生産性向上が実現されます。工場の特性や課題に合わせて、適切な取り組みを選択し、継続的な改善を図ることが重要です。   【製造業】経営者向け!!工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる! 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説! さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました! https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539   ■関連するセミナーのご案内 ■東京&大阪 2拠点にて開催!! 【目指すは投資回収3年!協働ロボット活用事例特集!社長セミナー】 ~中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 協働ロボットの活用事例特集! 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DXロードマップのポイントと戦略的手法を解説!製造業のDX化を成功に導く方法とは?

2023.10.25

1.製造業DX戦略化ロードマップ作成の重要性とは? 「多拠点&多部門を持つ製造業」の経営者にとって、DX戦略化のロードマップ作成は極めて重要です。 DX化には、さまざまな課題や障壁が存在し、それらを解決していくための具体的な方針と計画が必要です。 では、なぜロードマップが重要なのでしょうか? まず、ロードマップには明確な方向性と目標が設定されています。 製造業のDX化は大きなプロジェクトであり、目指すべきゴールを明確化することが不可欠です。 ロードマップを策定することで、企業のビジョンやDX化の方向性を明確に定めることができます。 これにより、経営チームや関係者全体が一体となって目標に向かって進むことができます。 また、ロードマップは中長期的な視野を持ってDX化を進めるための計画です。 DX化は一過性の取り組みではなく、持続的な成果を生み出すために取り組むべきです。 時代の変化や市場動向に応じて柔軟に対応しながら、戦略的な計画を立てることが求められます。 ロードマップを策定することで、中長期的なビジョンや戦略を明確にして、変化に対応しながら持続的な成長を遂げることが可能となります。 さらに、ロードマップはステークホルダーとのコミュニケーションを円滑化する上でも重要です。 経営者や関係者が共通のビジョンと計画を共有することで、DX化の推進に対する理解と支持を得ることができます。 ロードマップは企業内外のステークホルダーとのコミュニケーションツールとして機能し、全体の協力と取り組みを促進します。 以上のように、製造業のDX戦略化においては、ロードマップ作成が重要な役割を果たします。 明確な方向性や目標を示し、中長期的なビジョンを持ちながら変化に対応し、関係者とのコミュニケーションを円滑化させることで、持続的な成果を生み出すことができます。 2.「多拠点&多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップ策定方法とは? 「多拠点&多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップを策定するためには、以下の手順やポイントに注意する必要があります。 まずは、現状の課題の整理から始めましょう。 DX化に関わる問題や課題を明確に把握し、それぞれの課題に対する具体的な解決策を検討します。 さまざまな部門や拠点の意見を集約し、組織全体の課題を把握することが重要です。 次に、ロードマップの目標と方向性を設定します。 現状の課題を踏まえて、企業のビジョンや戦略に基づいたDX化の目標を明確にしましょう。 また、DX化の方向性を定めるために、市場動向や競合他社の動き、技術の進化などを考慮します。 ロードマップの策定には、短期的なステップや中長期的な展望を考慮した段階設定が重要です。 目標達成のための具体的なプロジェクトやタスクを、時間軸や優先度に則って段階的に計画します。 この段階設定により、組織全体でのDX化の推進を効果的に行うことができます。 また、ロードマップの策定には組織内外のステークホルダーとのコミュニケーションが欠かせません。 関係者との定期的な意見交換やヒアリングを行い、他部門や拠点との連携や情報共有を図ります。 その上で、戦略の修正や追加の要件を反映することで、より実践的で現実的なロードマップを策定することができます。 さらに、ロードマップの策定は中長期的な視点での持続的な改善と評価も含めることが重要です。 DX化は一過性の取り組みではなく、ビジネスの持続的な変革を目指すものです。 そのため、ロードマップには継続的な改善や評価のためのフィードバックループを組み込むことが必要です。 以上の手順やポイントを踏まえながら、製造業のDX化ロードマップを策定しましょう。 企業の現状や課題に応じてカスタマイズされたロードマップを作成し、ビジネスの成長と競争力強化に向けた一歩を踏み出しましょう。 セミナーでは、成功事例やベストプラクティスを交えて、ロードマップの策定方法について詳しく学ぶことができます。 3.DX化推進における組織の意識統一とマネジメント方法 「多拠点&多部門を持つ製造業」においては、組織全体の意識統一と効果的なマネジメントがDX化の推進に不可欠です。 以下に、組織の意識統一とマネジメント方法のポイントをご紹介します。 まずは、本社と各拠点・現場の意識統一の重要性です。 組織全体が一丸となってDX化を推進するためには、経営者やトップと各拠点・現場の意識が統一されていることが必要です。 共通のビジョンや目標を明確にし、DX化への方向性を示すことで、組織内の関係者が共通の目標に向かって取り組むことができます。 次に、マネジメント方法の重要性です。 DX化の推進においては、適切なマネジメント手法が求められます。 経営者やマネージャーは、DX化のビジョンや計画を従業員に明確に伝え、目標の達成に向けた行動計画を策定・実行する役割を担います。 さらに、成果を評価しフィードバックすることで、DX化の持続的な改善を図ることができます。 組織内の意識統一とマネジメントを促進するためには、コミュニケーションが欠かせません。 関係者間の円滑なコミュニケーションを促進する仕組みを作り、意見交換や情報共有を定期的に行うことが重要です。 また、透明性のある経営体制を確立し、情報共有をすることで全体の理解を深め、組織全体でのDX化への参画意識を高めることができます。 さらに、成功事例やベストプラクティスを学ぶことも大切です。 他の企業や業界の成功事例を参考にし、具体的な手法やアプローチを学ぶことで、自社のDX化の取り組みをより効果的かつ効率的に進めることができます。 4.「多拠点&多部門を持つ製造業」のDX化における人材戦略とシステムリニューアル 「多拠点&多部門を持つ製造業」において、DX化に向けた適切な人材戦略とシステムリニューアルが重要です。 以下に、それぞれのポイントを詳しく考えてみましょう。 まず、人材戦略についてです。 DX化の成功には、経験豊富な人材や専門知識が必要です。 しかし、多くの企業がDX化における人材不足に悩んでいます。 セミナーでは、DX化計画や実務を担う人材不足への対策について学びます。 具体的な解決策としては、現有の従業員のスキルアップや教育プログラムの導入、新たな人材の採用、外部の専門家の活用などがあります。 企業に最適な人材戦略を策定し、DX化に必要な人材を確保することが重要です。 次に、システムリニューアルについてです。 製造業のDX化では、営業・受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理など、さまざまな部門におけるシステムの展開とリニューアルも不可欠です。 具体的な手法としては、システムの統合やクラウド化、AIやIoTの導入などがあります。 組織のDX化をサポートする最適なシステム戦略を構築しましょう。 人材戦略とシステムリニューアルは、製造業のDX化において相互に補完しあう要素です。 適切な人材を確保し、最適なシステムを導入することで、組織全体でのDX化を実現することができます。 5.DX化ロードマップにおける最も重要な要素 DX化ロードマップにおける最も重要な要素は業務改善の重要性とシステム化の検討にあります。 製造業のDX化において、業務改善とシステム化の関係は重要なポイントとなります。 具体的な課題整理後、対応策を検討する段階で、業務改善とシステム化のどちらが適切か、あるいは両方を組み合わせるべきかを判断する必要があります。 まず、業務改善による効果を確認することが重要です。 業務プロセスの見直しや改善によって、現状の課題や障壁を解決し、効率性や品質向上、コスト削減などの成果を生み出すことが可能です。 業務改善による効果を最大限に引き出すことで、システム化の必要性や優先度を見極めることができます。 次に、システム化の検討を行います。 業務改善だけでは解決できない課題や効果を持つ場合、システム化が必要な場合もあります。 例えば、膨大なデータや複雑な計算を伴う業務、大量の取引や顧客情報の管理、自動化された生産ラインなど、効果的にシステムを導入することで効率性や生産性を向上させることができます。 また、業務改善とシステム化を組み合わせるアプローチもあります。 業務改善によって効果を最大化し、さらにシステム化を検討することで、迅速かつ正確な情報の共有や業務の自動化などを実現することができます。 最終的に、適切な実現方法を決めるためには、業務の特性や目標、予算、組織のリソースなどを総合的に考慮する必要があります。 業務改善とシステム化のメリットとデメリットを比較・評価し、最適な取り組み方を選択することが重要です。 製造業のDX化では、業務改善とシステム化の両方が重要な要素となります。 業務改善によって既存の業務プロセスを改良し、さらにシステム化を検討することで効果的なDX化を実現することが可能です。 適切な判断と実現方法の選択を行い、業務の効率化と成果の最大化を目指しましょう。 最後に、船井総合研究所のDXセミナーでは、成功事例やベストプラクティスを通じて、DX戦略とシステムリニューアルのポイントについて学べます。 セミナーでは、これらの領域での具体的な取り組みやヒントを得ることができます。 自社のDX化における人材戦略とシステムリニューアルについて、戦略的なアプローチを追求しましょう。   中堅・中小製造業の経営者向け 工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築!」 ~多拠点&多部門を持つ製造業の為のセミナー~ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水) 13:00~15:00 2023/12/01 (金) 13:00~15:00 2023/12/07 (木) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.製造業DX戦略化ロードマップ作成の重要性とは? 「多拠点&多部門を持つ製造業」の経営者にとって、DX戦略化のロードマップ作成は極めて重要です。 DX化には、さまざまな課題や障壁が存在し、それらを解決していくための具体的な方針と計画が必要です。 では、なぜロードマップが重要なのでしょうか? まず、ロードマップには明確な方向性と目標が設定されています。 製造業のDX化は大きなプロジェクトであり、目指すべきゴールを明確化することが不可欠です。 ロードマップを策定することで、企業のビジョンやDX化の方向性を明確に定めることができます。 これにより、経営チームや関係者全体が一体となって目標に向かって進むことができます。 また、ロードマップは中長期的な視野を持ってDX化を進めるための計画です。 DX化は一過性の取り組みではなく、持続的な成果を生み出すために取り組むべきです。 時代の変化や市場動向に応じて柔軟に対応しながら、戦略的な計画を立てることが求められます。 ロードマップを策定することで、中長期的なビジョンや戦略を明確にして、変化に対応しながら持続的な成長を遂げることが可能となります。 さらに、ロードマップはステークホルダーとのコミュニケーションを円滑化する上でも重要です。 経営者や関係者が共通のビジョンと計画を共有することで、DX化の推進に対する理解と支持を得ることができます。 ロードマップは企業内外のステークホルダーとのコミュニケーションツールとして機能し、全体の協力と取り組みを促進します。 以上のように、製造業のDX戦略化においては、ロードマップ作成が重要な役割を果たします。 明確な方向性や目標を示し、中長期的なビジョンを持ちながら変化に対応し、関係者とのコミュニケーションを円滑化させることで、持続的な成果を生み出すことができます。 2.「多拠点&多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップ策定方法とは? 「多拠点&多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップを策定するためには、以下の手順やポイントに注意する必要があります。 まずは、現状の課題の整理から始めましょう。 DX化に関わる問題や課題を明確に把握し、それぞれの課題に対する具体的な解決策を検討します。 さまざまな部門や拠点の意見を集約し、組織全体の課題を把握することが重要です。 次に、ロードマップの目標と方向性を設定します。 現状の課題を踏まえて、企業のビジョンや戦略に基づいたDX化の目標を明確にしましょう。 また、DX化の方向性を定めるために、市場動向や競合他社の動き、技術の進化などを考慮します。 ロードマップの策定には、短期的なステップや中長期的な展望を考慮した段階設定が重要です。 目標達成のための具体的なプロジェクトやタスクを、時間軸や優先度に則って段階的に計画します。 この段階設定により、組織全体でのDX化の推進を効果的に行うことができます。 また、ロードマップの策定には組織内外のステークホルダーとのコミュニケーションが欠かせません。 関係者との定期的な意見交換やヒアリングを行い、他部門や拠点との連携や情報共有を図ります。 その上で、戦略の修正や追加の要件を反映することで、より実践的で現実的なロードマップを策定することができます。 さらに、ロードマップの策定は中長期的な視点での持続的な改善と評価も含めることが重要です。 DX化は一過性の取り組みではなく、ビジネスの持続的な変革を目指すものです。 そのため、ロードマップには継続的な改善や評価のためのフィードバックループを組み込むことが必要です。 以上の手順やポイントを踏まえながら、製造業のDX化ロードマップを策定しましょう。 企業の現状や課題に応じてカスタマイズされたロードマップを作成し、ビジネスの成長と競争力強化に向けた一歩を踏み出しましょう。 セミナーでは、成功事例やベストプラクティスを交えて、ロードマップの策定方法について詳しく学ぶことができます。 3.DX化推進における組織の意識統一とマネジメント方法 「多拠点&多部門を持つ製造業」においては、組織全体の意識統一と効果的なマネジメントがDX化の推進に不可欠です。 以下に、組織の意識統一とマネジメント方法のポイントをご紹介します。 まずは、本社と各拠点・現場の意識統一の重要性です。 組織全体が一丸となってDX化を推進するためには、経営者やトップと各拠点・現場の意識が統一されていることが必要です。 共通のビジョンや目標を明確にし、DX化への方向性を示すことで、組織内の関係者が共通の目標に向かって取り組むことができます。 次に、マネジメント方法の重要性です。 DX化の推進においては、適切なマネジメント手法が求められます。 経営者やマネージャーは、DX化のビジョンや計画を従業員に明確に伝え、目標の達成に向けた行動計画を策定・実行する役割を担います。 さらに、成果を評価しフィードバックすることで、DX化の持続的な改善を図ることができます。 組織内の意識統一とマネジメントを促進するためには、コミュニケーションが欠かせません。 関係者間の円滑なコミュニケーションを促進する仕組みを作り、意見交換や情報共有を定期的に行うことが重要です。 また、透明性のある経営体制を確立し、情報共有をすることで全体の理解を深め、組織全体でのDX化への参画意識を高めることができます。 さらに、成功事例やベストプラクティスを学ぶことも大切です。 他の企業や業界の成功事例を参考にし、具体的な手法やアプローチを学ぶことで、自社のDX化の取り組みをより効果的かつ効率的に進めることができます。 4.「多拠点&多部門を持つ製造業」のDX化における人材戦略とシステムリニューアル 「多拠点&多部門を持つ製造業」において、DX化に向けた適切な人材戦略とシステムリニューアルが重要です。 以下に、それぞれのポイントを詳しく考えてみましょう。 まず、人材戦略についてです。 DX化の成功には、経験豊富な人材や専門知識が必要です。 しかし、多くの企業がDX化における人材不足に悩んでいます。 セミナーでは、DX化計画や実務を担う人材不足への対策について学びます。 具体的な解決策としては、現有の従業員のスキルアップや教育プログラムの導入、新たな人材の採用、外部の専門家の活用などがあります。 企業に最適な人材戦略を策定し、DX化に必要な人材を確保することが重要です。 次に、システムリニューアルについてです。 製造業のDX化では、営業・受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理など、さまざまな部門におけるシステムの展開とリニューアルも不可欠です。 具体的な手法としては、システムの統合やクラウド化、AIやIoTの導入などがあります。 組織のDX化をサポートする最適なシステム戦略を構築しましょう。 人材戦略とシステムリニューアルは、製造業のDX化において相互に補完しあう要素です。 適切な人材を確保し、最適なシステムを導入することで、組織全体でのDX化を実現することができます。 5.DX化ロードマップにおける最も重要な要素 DX化ロードマップにおける最も重要な要素は業務改善の重要性とシステム化の検討にあります。 製造業のDX化において、業務改善とシステム化の関係は重要なポイントとなります。 具体的な課題整理後、対応策を検討する段階で、業務改善とシステム化のどちらが適切か、あるいは両方を組み合わせるべきかを判断する必要があります。 まず、業務改善による効果を確認することが重要です。 業務プロセスの見直しや改善によって、現状の課題や障壁を解決し、効率性や品質向上、コスト削減などの成果を生み出すことが可能です。 業務改善による効果を最大限に引き出すことで、システム化の必要性や優先度を見極めることができます。 次に、システム化の検討を行います。 業務改善だけでは解決できない課題や効果を持つ場合、システム化が必要な場合もあります。 例えば、膨大なデータや複雑な計算を伴う業務、大量の取引や顧客情報の管理、自動化された生産ラインなど、効果的にシステムを導入することで効率性や生産性を向上させることができます。 また、業務改善とシステム化を組み合わせるアプローチもあります。 業務改善によって効果を最大化し、さらにシステム化を検討することで、迅速かつ正確な情報の共有や業務の自動化などを実現することができます。 最終的に、適切な実現方法を決めるためには、業務の特性や目標、予算、組織のリソースなどを総合的に考慮する必要があります。 業務改善とシステム化のメリットとデメリットを比較・評価し、最適な取り組み方を選択することが重要です。 製造業のDX化では、業務改善とシステム化の両方が重要な要素となります。 業務改善によって既存の業務プロセスを改良し、さらにシステム化を検討することで効果的なDX化を実現することが可能です。 適切な判断と実現方法の選択を行い、業務の効率化と成果の最大化を目指しましょう。 最後に、船井総合研究所のDXセミナーでは、成功事例やベストプラクティスを通じて、DX戦略とシステムリニューアルのポイントについて学べます。 セミナーでは、これらの領域での具体的な取り組みやヒントを得ることができます。 自社のDX化における人材戦略とシステムリニューアルについて、戦略的なアプローチを追求しましょう。   中堅・中小製造業の経営者向け 工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ こうなりたい!」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築!」 ~多拠点&多部門を持つ製造業の為のセミナー~ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水) 13:00~15:00 2023/12/01 (金) 13:00~15:00 2023/12/07 (木) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866

ものづくり補助金でビジネスを飛躍させる!成功へのカギと活用方法

2023.09.27

1.はじめに 2023年11月7日17時まで、「16次ものづくり補助金」の申請受付中です。 本コラムでは、御社の製造業をさらなる成功に導くために、ものづくり補助金を活用すべき理由について説明させていただきます。 「ものづくり補助金」は、正式名称を「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」といいます。その名称からわかるように、製造業だけでなく、商業やサービス業も対象に含まれています。 実際に補助金の公募要領に記載されている補助対象者として、中小企業者様は以下のように定められています。多くの業種の中小企業様に活用の機会があることがわかります。次項で補助金をどういったことに活用することが出来るのかご紹介します。 (出典)ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金公募要領2.0版 令和5年9月 以下で具体的に補助金を活用することで実現来る可能性があることについて説明します。是非、ご一読いただき、補助金を活用して発展した自社を想像し、具体的に検討するきっかけにしていただきたいです。 2.補助金の活用ポイント (1)最新デジタル技術導入の生産性改善 AI活用、IoT、ロボット化・自動化といった、いわゆるDXの最先端の技術は、競争力を高めるための必須項目です。 しかしこれらの導入は高額なコストを必要とします。 ここで補助金が役立ちます。これらを活用することで、新たなサービス開発、技術研究、またはプロセスの開発を促進することができ、サービス・製品の品質を改善し、効率を向上させ、競争力を強化することが可能です。 (2)地域雇用の創出 補助金を利用するには、新規事業参入や生産・営業規模の拡大が要件となります。 そのため、新たな雇用機会を創出し、地域経済を強化することも成果として期待できます。 これにより、新たな人財を確保し、会社の成長を後押しすることができます。 (3)ビジネスリスクの軽減 新サービス・製品の開発や新市場への進出は、必ずしも成功するとは限らず、リスクが伴います。補助金はそのリスクを軽減し、企業が新しい機会を追求するのを助けます。 補助金により、大胆な試みを支援し、失敗した場合の影響を緩和することができます。 以上のように、ものづくり補助金を活用することで、アイディアのみだった計画や投資の見積だけをとってあきらめていた事業を進めることが可能になります。 これからは、現状維持で生き残るのは難しくなっており、積極的に事業成長に投資をしていく必要があります。 しかし、補助金の申請プロセスや要件は複雑であり、しっかりと内容を理解し、適切な計画を立て、事業計画書を作成する必要があります。 補助金を活用するためには、まず補助金の存在を知り、その要件を理解し、申請手続きを進めることが必要です。 そして、適用可能な補助金を見つけるためには、自治体や業界団体、専門家とのコミュニケーションが重要となります。 補助金は、新たな事業展開や成長の機会を追求するための強力な道具となります。しかし、その活用は計画と準備を必要とします。補助金をうまく活用し、ビジネスを次のレベルへと進めるために、今すぐその準備を始めましょう。 3.まとめ 今回のコラムでは、製造業が補助金を活用する理由について、具体的に説明をさせていただきました。 今回の紹介した内容を参考に、自社の成長戦略・事業計画のなかで、補助金を活用することも視野に入れていただければ幸いです。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合、補助金紹介や補助金申請に必要な事業計画の立案、補助事業の計画立案・実行支援・アドバイスが必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 【共催】都内補助金最大1億円で工場をDX!製造業社長セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/31 (火) 13:00~15:00 2023/11/08 (水) 13:00~15:00 2023/11/09 (木) 13:00~15:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.はじめに 2023年11月7日17時まで、「16次ものづくり補助金」の申請受付中です。 本コラムでは、御社の製造業をさらなる成功に導くために、ものづくり補助金を活用すべき理由について説明させていただきます。 「ものづくり補助金」は、正式名称を「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」といいます。その名称からわかるように、製造業だけでなく、商業やサービス業も対象に含まれています。 実際に補助金の公募要領に記載されている補助対象者として、中小企業者様は以下のように定められています。多くの業種の中小企業様に活用の機会があることがわかります。次項で補助金をどういったことに活用することが出来るのかご紹介します。 (出典)ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金公募要領2.0版 令和5年9月 以下で具体的に補助金を活用することで実現来る可能性があることについて説明します。是非、ご一読いただき、補助金を活用して発展した自社を想像し、具体的に検討するきっかけにしていただきたいです。 2.補助金の活用ポイント (1)最新デジタル技術導入の生産性改善 AI活用、IoT、ロボット化・自動化といった、いわゆるDXの最先端の技術は、競争力を高めるための必須項目です。 しかしこれらの導入は高額なコストを必要とします。 ここで補助金が役立ちます。これらを活用することで、新たなサービス開発、技術研究、またはプロセスの開発を促進することができ、サービス・製品の品質を改善し、効率を向上させ、競争力を強化することが可能です。 (2)地域雇用の創出 補助金を利用するには、新規事業参入や生産・営業規模の拡大が要件となります。 そのため、新たな雇用機会を創出し、地域経済を強化することも成果として期待できます。 これにより、新たな人財を確保し、会社の成長を後押しすることができます。 (3)ビジネスリスクの軽減 新サービス・製品の開発や新市場への進出は、必ずしも成功するとは限らず、リスクが伴います。補助金はそのリスクを軽減し、企業が新しい機会を追求するのを助けます。 補助金により、大胆な試みを支援し、失敗した場合の影響を緩和することができます。 以上のように、ものづくり補助金を活用することで、アイディアのみだった計画や投資の見積だけをとってあきらめていた事業を進めることが可能になります。 これからは、現状維持で生き残るのは難しくなっており、積極的に事業成長に投資をしていく必要があります。 しかし、補助金の申請プロセスや要件は複雑であり、しっかりと内容を理解し、適切な計画を立て、事業計画書を作成する必要があります。 補助金を活用するためには、まず補助金の存在を知り、その要件を理解し、申請手続きを進めることが必要です。 そして、適用可能な補助金を見つけるためには、自治体や業界団体、専門家とのコミュニケーションが重要となります。 補助金は、新たな事業展開や成長の機会を追求するための強力な道具となります。しかし、その活用は計画と準備を必要とします。補助金をうまく活用し、ビジネスを次のレベルへと進めるために、今すぐその準備を始めましょう。 3.まとめ 今回のコラムでは、製造業が補助金を活用する理由について、具体的に説明をさせていただきました。 今回の紹介した内容を参考に、自社の成長戦略・事業計画のなかで、補助金を活用することも視野に入れていただければ幸いです。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合、補助金紹介や補助金申請に必要な事業計画の立案、補助事業の計画立案・実行支援・アドバイスが必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 【共催】都内補助金最大1億円で工場をDX!製造業社長セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/31 (火) 13:00~15:00 2023/11/08 (水) 13:00~15:00 2023/11/09 (木) 13:00~15:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151

製造業品質管理の改善活動とDX化事例

2023.08.18

今回は、製造業における品質管理の重要性とDX化による品質改善活動というテーマについてお伝えさせていただきます。 1.製造業における品質管理の重要性 まず品質の定義として、社内で設計された製品を設計通りに製造しお客様に提供される製品の品質のことで、要求品質を満足する必要があります。 つまりは「設計品質」=「製造品質」と定義できます。 この品質においては不適合の製品を万が一流出してしまった場合、単なる不良品として再製作だけにとどまらず、不具合内容によっては事故や訴訟問題に発展してしまう可能性があります。 そうなった場合、会社にとって大きな信頼と売上と顧客を失うことになり得る可能性があります。 こうした事態を回避し顧客満足度を高めるには、商品・サービスの品質向上に勤めることが非常に大切です。 そのための品質の改善ポイントを列記します。 (ポイント1)5Sの運用・活動維持 ⇒整理・整頓・清掃・清潔・しつけ (ポイント2)4Mの管理・メンテナンス ⇒人(Man)、機械(Machine)、材料(Material)、方法(Method) (ポイント3)DX化(デジタルトランスフォーメーション)による実績収集・分析・活動記録 (ポイント4)手順書の整備・業務標準化 ⇒作業標準、教育、社内会議による情報共有 今回はポイントの3つ目品質管理における「DX化」について詳しくお伝えいたします。 2.品質管理における改善活動 品質管理においてDX化を進めるのにあたり、まずは社内の仕組みや体制つくりが重要となります。 いきなりDX化で改善とはなりませんので、まずは基礎を固めてからスタートすることが良いでしょう。 そのポイントを列記します。 ①品質マネジメントシステム(QMS)の構築 QMSを導入し、品質保証体制を整備することが重要です。 社内の品質方針や手順、KPIを策定し、品質管理の方向性を明確にして全社に周知させます。 ②プロセス改善 改善活動におけるプロセスを見直し、改善を行うことが必要です。 例えば不良率が多い工程を特定し、原因を分析して改善方針を策定します。 ③品質情報の収集と分析 生産現場や顧客からの不適合品発生情報やクレーム情報を収集し、品質データを解析します。 各種品質データを分析し、課題を特定し、実行計画を策定します。 ④トレーニング・教育の実施 生産ラインでの品質管理の観点を徹底し、従業員の教育を実施します。 また、社内教育の記録を取り、訓練後に評価することで、意識の向上を図ります。 ⑤顧客満足度の向上 顧客満足度を向上させるための再発防止策の徹底に努めます。 発生した不適合品の原因には様々な改善ヒントがありますので、顧客とのコミュニケーションを密にし、 クレーム対応から製品の特性や設備や作業等の見直しを行い顧客ニーズの理解に繋げます。 ⑥PDCAサイクルの徹底 PDCAサイクルを活用し、改善計画を実施します。 目標の設定、プランニング、実行、評価の順序で改善計画を進め、定期的な改善を行います。 まとめとして、製造業において品質管理は、顧客からの信頼性を高めるために重要なポイントになりますので 以上の点を考慮し地道な品質活動を維持継続していくことが大切です。 ここからは、品質管理のDX化における事例を見ていきましょう。 3.品質管理のDX化事例 ①工場IoTの導入 生産ラインの設備にセンサーを設置し、生産データをリアルタイムで可視化することで、機器トラブルや生産ラインの停止を事前に予測することができます。 ②AIの活用 製造プロセスにAI技術を導入することで、不良品の自動検査や品質管理の徹底など、品質レベルの向上が可能になります。 ③ビッグデータの活用 多種多様な品質情報を収集し、データを分析することで、プロセスや機器の改善点を特定することができ ます。 ④プロセスの可視化 製造プロセスを可視化することで、製品の品質管理、在庫管理、納期管理、販売管理など、様々なビジネスプロセスの改善につなげることができます。 4.品質管理のデータ分析とプロセス 前述の様々な手法がある中で、品質管理におけるデータ分析は、生産プロセスや製品の品質に関する情報を数値化、分析し、品質レベルの向上に繋げるための取り組みで最も重要な施策になります。 以下に、データ分析を活用した品質管理の事例をいくつか紹介します。 ①品質改善に役立つデータの収集と解析 生産ラインのスピード、不良数、不良原因などのデータを収集し、何らかのパターンを発見し、その原因を追究することができます。 このデータを分析するとどの生産過程やどの機械がどの程度の不良を生産しているかを把握し、品質改善計画を策定することができます。 一般的にはExcel等で台帳管理を行っている企業も見受けられますが、各種パッケージによるシステム化も有効な手段と言えます。 ②ビッグデータ分析による予測と改善 複数の製造バッチや機器のデータを使用して、不良品の要因を特定すると同時に、将来の製品欠陥の予測ができます。 予測された品質欠陥に対処するため、製造プロセスを改善することができます。 ③AIによる検査とデータ分析 非破壊検査やビジョンセンサーを使用して、データを収集し、AIによって不良品を検出することができます。 不良品の原因を特定し、各生産プロセスを改善することで、品質の向上に繋げます。 ④SPC(統計的工程管理)による品質管理の追跡 SPCでは、生産前及び生産後のサンプリングを行い、データを抽出、統計解析することで品質改善を追跡することができます。また、プロセスの制御限界を把握し、品質レベルを維持・改善するために必要な製造プロセスを革新することができます。 以上のように、データ分析を組み合わせた品質管理では、生産ラインの品質を確保するための正確かつ迅速な試験を行い、不良品の発生を防止することが可能となります。 5.まとめ 最後に、まとめとして品質改善活動は、企業の売上や信頼と言った重要な要素の他に、品質管理を実施することで、不良数を削減し、生産コストを削減することができます。 昨今は様々なDX化による改善活動ができますので、ぜひ取り組んでみてはいかがでしょうか。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します! https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業の為のAI・IoT活用戦略!経営者セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 職人技術に依存している製造現場でAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化できる取組事例が学べる! ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/07 (木) 13:00~15:00 2023/09/12 (火) 13:00~15:00 2023/09/14 (木) 13:00~15:00 ■講座内容 ゲスト講師講座「協働ロボット成功事例講座!ロボドリル工程の工数を年間1,200時間削減!」 AI・IoT取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI・IoT取組事例」 AI・IoT活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI・IoT活用戦略」 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、製造業における品質管理の重要性とDX化による品質改善活動というテーマについてお伝えさせていただきます。 1.製造業における品質管理の重要性 まず品質の定義として、社内で設計された製品を設計通りに製造しお客様に提供される製品の品質のことで、要求品質を満足する必要があります。 つまりは「設計品質」=「製造品質」と定義できます。 この品質においては不適合の製品を万が一流出してしまった場合、単なる不良品として再製作だけにとどまらず、不具合内容によっては事故や訴訟問題に発展してしまう可能性があります。 そうなった場合、会社にとって大きな信頼と売上と顧客を失うことになり得る可能性があります。 こうした事態を回避し顧客満足度を高めるには、商品・サービスの品質向上に勤めることが非常に大切です。 そのための品質の改善ポイントを列記します。 (ポイント1)5Sの運用・活動維持 ⇒整理・整頓・清掃・清潔・しつけ (ポイント2)4Mの管理・メンテナンス ⇒人(Man)、機械(Machine)、材料(Material)、方法(Method) (ポイント3)DX化(デジタルトランスフォーメーション)による実績収集・分析・活動記録 (ポイント4)手順書の整備・業務標準化 ⇒作業標準、教育、社内会議による情報共有 今回はポイントの3つ目品質管理における「DX化」について詳しくお伝えいたします。 2.品質管理における改善活動 品質管理においてDX化を進めるのにあたり、まずは社内の仕組みや体制つくりが重要となります。 いきなりDX化で改善とはなりませんので、まずは基礎を固めてからスタートすることが良いでしょう。 そのポイントを列記します。 ①品質マネジメントシステム(QMS)の構築 QMSを導入し、品質保証体制を整備することが重要です。 社内の品質方針や手順、KPIを策定し、品質管理の方向性を明確にして全社に周知させます。 ②プロセス改善 改善活動におけるプロセスを見直し、改善を行うことが必要です。 例えば不良率が多い工程を特定し、原因を分析して改善方針を策定します。 ③品質情報の収集と分析 生産現場や顧客からの不適合品発生情報やクレーム情報を収集し、品質データを解析します。 各種品質データを分析し、課題を特定し、実行計画を策定します。 ④トレーニング・教育の実施 生産ラインでの品質管理の観点を徹底し、従業員の教育を実施します。 また、社内教育の記録を取り、訓練後に評価することで、意識の向上を図ります。 ⑤顧客満足度の向上 顧客満足度を向上させるための再発防止策の徹底に努めます。 発生した不適合品の原因には様々な改善ヒントがありますので、顧客とのコミュニケーションを密にし、 クレーム対応から製品の特性や設備や作業等の見直しを行い顧客ニーズの理解に繋げます。 ⑥PDCAサイクルの徹底 PDCAサイクルを活用し、改善計画を実施します。 目標の設定、プランニング、実行、評価の順序で改善計画を進め、定期的な改善を行います。 まとめとして、製造業において品質管理は、顧客からの信頼性を高めるために重要なポイントになりますので 以上の点を考慮し地道な品質活動を維持継続していくことが大切です。 ここからは、品質管理のDX化における事例を見ていきましょう。 3.品質管理のDX化事例 ①工場IoTの導入 生産ラインの設備にセンサーを設置し、生産データをリアルタイムで可視化することで、機器トラブルや生産ラインの停止を事前に予測することができます。 ②AIの活用 製造プロセスにAI技術を導入することで、不良品の自動検査や品質管理の徹底など、品質レベルの向上が可能になります。 ③ビッグデータの活用 多種多様な品質情報を収集し、データを分析することで、プロセスや機器の改善点を特定することができ ます。 ④プロセスの可視化 製造プロセスを可視化することで、製品の品質管理、在庫管理、納期管理、販売管理など、様々なビジネスプロセスの改善につなげることができます。 4.品質管理のデータ分析とプロセス 前述の様々な手法がある中で、品質管理におけるデータ分析は、生産プロセスや製品の品質に関する情報を数値化、分析し、品質レベルの向上に繋げるための取り組みで最も重要な施策になります。 以下に、データ分析を活用した品質管理の事例をいくつか紹介します。 ①品質改善に役立つデータの収集と解析 生産ラインのスピード、不良数、不良原因などのデータを収集し、何らかのパターンを発見し、その原因を追究することができます。 このデータを分析するとどの生産過程やどの機械がどの程度の不良を生産しているかを把握し、品質改善計画を策定することができます。 一般的にはExcel等で台帳管理を行っている企業も見受けられますが、各種パッケージによるシステム化も有効な手段と言えます。 ②ビッグデータ分析による予測と改善 複数の製造バッチや機器のデータを使用して、不良品の要因を特定すると同時に、将来の製品欠陥の予測ができます。 予測された品質欠陥に対処するため、製造プロセスを改善することができます。 ③AIによる検査とデータ分析 非破壊検査やビジョンセンサーを使用して、データを収集し、AIによって不良品を検出することができます。 不良品の原因を特定し、各生産プロセスを改善することで、品質の向上に繋げます。 ④SPC(統計的工程管理)による品質管理の追跡 SPCでは、生産前及び生産後のサンプリングを行い、データを抽出、統計解析することで品質改善を追跡することができます。また、プロセスの制御限界を把握し、品質レベルを維持・改善するために必要な製造プロセスを革新することができます。 以上のように、データ分析を組み合わせた品質管理では、生産ラインの品質を確保するための正確かつ迅速な試験を行い、不良品の発生を防止することが可能となります。 5.まとめ 最後に、まとめとして品質改善活動は、企業の売上や信頼と言った重要な要素の他に、品質管理を実施することで、不良数を削減し、生産コストを削減することができます。 昨今は様々なDX化による改善活動ができますので、ぜひ取り組んでみてはいかがでしょうか。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します! https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業の為のAI・IoT活用戦略!経営者セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 職人技術に依存している製造現場でAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化できる取組事例が学べる! ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/07 (木) 13:00~15:00 2023/09/12 (火) 13:00~15:00 2023/09/14 (木) 13:00~15:00 ■講座内容 ゲスト講師講座「協働ロボット成功事例講座!ロボドリル工程の工数を年間1,200時間削減!」 AI・IoT取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI・IoT取組事例」 AI・IoT活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI・IoT活用戦略」 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603

生産管理のQCD

2023.08.07

1.はじめに 皆さんが会計数値を目にすることはよくあることだと思います。しかし、これだけで生産活動の管理は十分でしょうか? 会計数値は生産活動の結果から発生するコスト項目を集計した数値です。会計上把握された数値からでは発生源を把握しきれず、数字から類推しかねません。 また、集計するのに時間が掛かるため迅速な行動ができません。会計数値になる前に、現場の生産活動に直結した指標で目標や基準値を設定・管理してはじめて迅速な行動が取れます。 会計数値に影響を与える現場指標を導き出し、管理指標にする必要があります。主にQCDと在庫などの資産に関連する指標を作る必要があるでしょう。 2.品質力(Q)の指標 製品の品質を維持し、ムダを生み出さないような品質管理指標を設定します。 良品率(不良率) 収率 歩留率 これらの指標は実績投入と産出との差異の比率をとることで測定されます。品質指標        を管理して品質の向上に努めることは重要です。 3.生産効率(C)の指標 生産効率の指標はいろいろあります。現場に合った生産性指標を設定します。 出来高(計画対・昨年対・人当・機械当) 稼働率(人員・設備) 時間(実作業・残業) 作業効率(標準対実作業) このほかにもありますが、生産性は製造業では重要な指標です。正しく測定し、改善していくことが重要です。 4.納期(D)の指標工場の納期達成力を示す納期遵守指標を設定します。 計画遵守率 納期遵守率 緊急受注数 まとめ(先行)生産数・受注残数 納期変更回数 このような指標を管理することは緊急生産やキャンセル対応などの現場の混乱を解消するために重要です。 5.資産効率の指標 資産効率を測定する指標には⑴在庫効率と⑵固定資産効率があります。 ⑴在庫効率 棚卸資産額 在庫回転率 滞留在庫(数・金額) ⑵固定資産効率 設備稼働率 減価償却実施率 残存耐用年数 設備使用年数 いかがでしたか?皆さんの工場では上記のような管理指標はありますか?実際、管理指標が不明確な会社はたくさんあります。ただ、たくさんの管理指標があるからといてレベルが高いかといえばそうでもありません。過去にあった事象で指標をとることにしたが解決して必要なくなったのに指標をとり続けており実際は誰も使っていないといったこともあります。組織別に多くの指標を設定し、お互いの定義が共通化してない中で、お互いが基準と違うという議論をしたり、自部門の指標をよくしようと部分最適に陥ったりすることもあります。 工場を改善するうえで指標を設定するには指標を構造化して優先順位を決めて管理することが必要となります。バランススコアカードで整理するのもよいでしょう。 また、指標の数字は正確でなければなりません。今、IoTやAIなどの新しいテクノロジーの出現によって、必要な情報が必要な時に正確に取得でき活用することが可能になってきました。 いかがでしょう? 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 製造業の為のAI・IoT活用戦略!経営者セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 職人技術に依存している製造現場でAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化できる取組事例が学べる! ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/07 (木) 13:00~15:00 2023/09/12 (火) 13:00~15:00 2023/09/14 (木) 13:00~15:00 ■講座内容 ゲスト講師講座「協働ロボット成功事例講座!ロボドリル工程の工数を年間1,200時間削減!」 AI・IoT取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI・IoT取組事例」 AI・IoT活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI・IoT活用戦略」 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603   見積業務にAI導入して受注率UP&利益率UP! 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/24 (木) 13:00~15:00 2023/08/28 (月) 13:00~15:00 2023/08/29 (火) 13:00~15:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882 1.はじめに 皆さんが会計数値を目にすることはよくあることだと思います。しかし、これだけで生産活動の管理は十分でしょうか? 会計数値は生産活動の結果から発生するコスト項目を集計した数値です。会計上把握された数値からでは発生源を把握しきれず、数字から類推しかねません。 また、集計するのに時間が掛かるため迅速な行動ができません。会計数値になる前に、現場の生産活動に直結した指標で目標や基準値を設定・管理してはじめて迅速な行動が取れます。 会計数値に影響を与える現場指標を導き出し、管理指標にする必要があります。主にQCDと在庫などの資産に関連する指標を作る必要があるでしょう。 2.品質力(Q)の指標 製品の品質を維持し、ムダを生み出さないような品質管理指標を設定します。 良品率(不良率) 収率 歩留率 これらの指標は実績投入と産出との差異の比率をとることで測定されます。品質指標        を管理して品質の向上に努めることは重要です。 3.生産効率(C)の指標 生産効率の指標はいろいろあります。現場に合った生産性指標を設定します。 出来高(計画対・昨年対・人当・機械当) 稼働率(人員・設備) 時間(実作業・残業) 作業効率(標準対実作業) このほかにもありますが、生産性は製造業では重要な指標です。正しく測定し、改善していくことが重要です。 4.納期(D)の指標工場の納期達成力を示す納期遵守指標を設定します。 計画遵守率 納期遵守率 緊急受注数 まとめ(先行)生産数・受注残数 納期変更回数 このような指標を管理することは緊急生産やキャンセル対応などの現場の混乱を解消するために重要です。 5.資産効率の指標 資産効率を測定する指標には⑴在庫効率と⑵固定資産効率があります。 ⑴在庫効率 棚卸資産額 在庫回転率 滞留在庫(数・金額) ⑵固定資産効率 設備稼働率 減価償却実施率 残存耐用年数 設備使用年数 いかがでしたか?皆さんの工場では上記のような管理指標はありますか?実際、管理指標が不明確な会社はたくさんあります。ただ、たくさんの管理指標があるからといてレベルが高いかといえばそうでもありません。過去にあった事象で指標をとることにしたが解決して必要なくなったのに指標をとり続けており実際は誰も使っていないといったこともあります。組織別に多くの指標を設定し、お互いの定義が共通化してない中で、お互いが基準と違うという議論をしたり、自部門の指標をよくしようと部分最適に陥ったりすることもあります。 工場を改善するうえで指標を設定するには指標を構造化して優先順位を決めて管理することが必要となります。バランススコアカードで整理するのもよいでしょう。 また、指標の数字は正確でなければなりません。今、IoTやAIなどの新しいテクノロジーの出現によって、必要な情報が必要な時に正確に取得でき活用することが可能になってきました。 いかがでしょう? 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 製造業の為のAI・IoT活用戦略!経営者セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 職人技術に依存している製造現場でAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化できる取組事例が学べる! ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/07 (木) 13:00~15:00 2023/09/12 (火) 13:00~15:00 2023/09/14 (木) 13:00~15:00 ■講座内容 ゲスト講師講座「協働ロボット成功事例講座!ロボドリル工程の工数を年間1,200時間削減!」 AI・IoT取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI・IoT取組事例」 AI・IoT活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI・IoT活用戦略」 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603   見積業務にAI導入して受注率UP&利益率UP! 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/24 (木) 13:00~15:00 2023/08/28 (月) 13:00~15:00 2023/08/29 (火) 13:00~15:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882

製造業で補助金活用をお薦めする理由

2023.07.31

1.製造業をさらなる成功に導くための補助金活用 本コラムでは、御社の製造業をさらなる成功に導くために、補助金を活用すべき理由について説明させていただきます。新たな設備購入(増設、更新)、人財の確保(増員、賃上げ、プロ人財)、自社の技術革新(長所進展)を追求することは、企業にとって大きな財務的負担を伴います。しかし、返済不要な公的補助金で一部分でも賄うことはこれらの負担を軽減し、事業を新たな段階へと進展させる強力な手段となるのです。 以下で具体的に補助金を活用することで実現来る可能性があることについて説明します。是非、ご一読いただき、補助金を活用して発展した自社を想像し、具体的に検討するきっかけにしていただきたいです。 2.補助金活用をおすすめする理由 (1)技術開発と革新の推進 製造業は、技術の進歩に伴って変革を余儀なくされています。AI活用、IoT、ロボット化・自動化といった最先端の技術は、競争力を高めるため、維持するための必須項目です。しかしこれらの導入は高額なコストを必要とします。ここで補助金が役立ちます。これらを活用することで、新たな研究開発、技術、またはプロセスの開発を促進することができ、製品の品質を改善し、効率を向上させ、競争力を強化することが可能となるのです。 (2)資本投資を活性化 製造業にとって、新しい設備や機器の導入、あるいは新たな工場施設の設立は、生産能力を拡大し、生産効率を向上させ、長期的にはコストを削減する絶好の機会となります。しかし、これらには大きな初期投資が必要です。補助金はこれらの財政負担を軽減し、計画を現実のものにするための資金源となるのです。もちろん、補助金は補助事業が完了したのちに、資金を受け取ることが出来るので、それまでの間は自己資本、または金融機関から融資を受ける必要があります。しかし、補助金を受けるレベルの事業計画をもっている企業であれば、金融機関側でも融資をしたいはすです。 (3)地域雇用の創出 補助金を利用することで、新たな雇用機会を創出し、地域経済を強化することも可能です。地方自治体や政府はしばしば、地元の雇用を増やすために製造業に補助金を提供します。これにより、新たな人財を確保し、会社の成長を後押しすることができます。 (4)ビジネスリスクの軽減 新製品の開発や新市場への進出は、必ずしも成功するとは限らず、リスクが伴います。補助金はそのリスクを軽減し、企業が新しい機会を追求するのを助けます。補助金により、大胆な試みを支援し、失敗した場合の影響を緩和することができます。 しかし、補助金の申請プロセスや要件は複雑であり、しっかりと内容を理解し、適切な計画を立て、事業計画書を作成する必要があります。補助金を活用するためには、まず補助金の存在を知り、その要件を理解し、申請手続きを進めることが必要です。そして、適用可能な補助金を見つけるためには、自治体や業界団体、専門家とのコミュニケーションが重要となります。 補助金は、新たな事業展開や成長の機会を追求するための強力な道具となります。しかし、その活用は計画と準備を必要とします。補助金をうまく活用し、ビジネスを次のレベルへと進めるために、今すぐその準備を始めましょう。 3.まとめ 今回のコラムでは、製造業が補助金を活用する理由について、具体的に説明をさせていただきました。今回の紹介した内容を参考に、自社の成長戦略・事業計画のなかで、補助金を活用することも視野に入れていただければ幸いです。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合、補助金紹介や補助金申請に必要な事業計画の立案、補助事業の計画立案・実行支援・アドバイスが必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 私どもは、企業の中に入り込み、企業に寄り添い、計画を立案実行し定着・継続的な改善まで支援させて頂き、経営指標を改善することがゴールですので、最後まで伴走させていただきます。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 「補助金を活用したDX化工場の新設・増設!」製造業社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103485 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/25 (金) 13:00~15:00 2023/08/30 (水) 13:00~15:00 2023/09/04 (月) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103485   ■関連するセミナーのご案内 都内補助金最大1億円で工場をDX!製造業社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103684 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/20 (水) 13:00~15:00 2023/09/27 (水) 13:00~15:00 2023/09/28 (木) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103684 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.製造業をさらなる成功に導くための補助金活用 本コラムでは、御社の製造業をさらなる成功に導くために、補助金を活用すべき理由について説明させていただきます。新たな設備購入(増設、更新)、人財の確保(増員、賃上げ、プロ人財)、自社の技術革新(長所進展)を追求することは、企業にとって大きな財務的負担を伴います。しかし、返済不要な公的補助金で一部分でも賄うことはこれらの負担を軽減し、事業を新たな段階へと進展させる強力な手段となるのです。 以下で具体的に補助金を活用することで実現来る可能性があることについて説明します。是非、ご一読いただき、補助金を活用して発展した自社を想像し、具体的に検討するきっかけにしていただきたいです。 2.補助金活用をおすすめする理由 (1)技術開発と革新の推進 製造業は、技術の進歩に伴って変革を余儀なくされています。AI活用、IoT、ロボット化・自動化といった最先端の技術は、競争力を高めるため、維持するための必須項目です。しかしこれらの導入は高額なコストを必要とします。ここで補助金が役立ちます。これらを活用することで、新たな研究開発、技術、またはプロセスの開発を促進することができ、製品の品質を改善し、効率を向上させ、競争力を強化することが可能となるのです。 (2)資本投資を活性化 製造業にとって、新しい設備や機器の導入、あるいは新たな工場施設の設立は、生産能力を拡大し、生産効率を向上させ、長期的にはコストを削減する絶好の機会となります。しかし、これらには大きな初期投資が必要です。補助金はこれらの財政負担を軽減し、計画を現実のものにするための資金源となるのです。もちろん、補助金は補助事業が完了したのちに、資金を受け取ることが出来るので、それまでの間は自己資本、または金融機関から融資を受ける必要があります。しかし、補助金を受けるレベルの事業計画をもっている企業であれば、金融機関側でも融資をしたいはすです。 (3)地域雇用の創出 補助金を利用することで、新たな雇用機会を創出し、地域経済を強化することも可能です。地方自治体や政府はしばしば、地元の雇用を増やすために製造業に補助金を提供します。これにより、新たな人財を確保し、会社の成長を後押しすることができます。 (4)ビジネスリスクの軽減 新製品の開発や新市場への進出は、必ずしも成功するとは限らず、リスクが伴います。補助金はそのリスクを軽減し、企業が新しい機会を追求するのを助けます。補助金により、大胆な試みを支援し、失敗した場合の影響を緩和することができます。 しかし、補助金の申請プロセスや要件は複雑であり、しっかりと内容を理解し、適切な計画を立て、事業計画書を作成する必要があります。補助金を活用するためには、まず補助金の存在を知り、その要件を理解し、申請手続きを進めることが必要です。そして、適用可能な補助金を見つけるためには、自治体や業界団体、専門家とのコミュニケーションが重要となります。 補助金は、新たな事業展開や成長の機会を追求するための強力な道具となります。しかし、その活用は計画と準備を必要とします。補助金をうまく活用し、ビジネスを次のレベルへと進めるために、今すぐその準備を始めましょう。 3.まとめ 今回のコラムでは、製造業が補助金を活用する理由について、具体的に説明をさせていただきました。今回の紹介した内容を参考に、自社の成長戦略・事業計画のなかで、補助金を活用することも視野に入れていただければ幸いです。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合、補助金紹介や補助金申請に必要な事業計画の立案、補助事業の計画立案・実行支援・アドバイスが必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 私どもは、企業の中に入り込み、企業に寄り添い、計画を立案実行し定着・継続的な改善まで支援させて頂き、経営指標を改善することがゴールですので、最後まで伴走させていただきます。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 「補助金を活用したDX化工場の新設・増設!」製造業社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103485 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/25 (金) 13:00~15:00 2023/08/30 (水) 13:00~15:00 2023/09/04 (月) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103485   ■関連するセミナーのご案内 都内補助金最大1億円で工場をDX!製造業社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103684 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/20 (水) 13:00~15:00 2023/09/27 (水) 13:00~15:00 2023/09/28 (木) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103684

製造業の原価改善3ステップ

2023.07.28

1.「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方 以下①~⑥は、「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方です。 ①現状、製品ごとに「市場価格」がある程度決まっており、原材料費高騰分の補うための価格転嫁も難しいため、製品の売価設定については、現場の要望が反映されにくい(売価を上げにくい)状況にある。 ②そのため、利益確保のために自社でコントロールできるのは「原価低減」に関するアプローチ。 ③「市場価格(売上)」は自社の力だけではコントロールできないが、「原価低減」なら自社の中でコントロール可能である。 ④利益を生み出すための「原価低減」に不可欠なデータとして、製品別の原価が必要。 ⑤製品別の原価が現状どうなっているかを知らなければ、目の前の仕事と原価の繋がりが見えてこないため、現場改善のしようがない。 ⑥製品別の原価が常にオープンになっている状態を作ることで、初めて目の前の仕事と原価の繋がりが見えてくる。 上記①~⑥の考え方をもとに、今回は「原価管理の最適化」のうち、「加工原価の改善」に向けた実際の取り組みのステップをご紹介いたします。 大きくは以下3つのステップに分かれます。 2.「データをもとにした原価改善」の3ステップとは? Step1)製品別×工程別工数データの“正確な”把握 上図は加工原価把握のためのフォーマット例です。 ・縦軸に自社の製品名 ・横軸に製品別の工程名(各工程名に段取り工数・加工工数・工賃が紐づく) を並べています。 ここでのポイントは、各製品の工数について、「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録するのではなく、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することです。 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録してしまうと、後々の加工原価改善に向けた現場改善を実施するにあたって、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを正確に追及することが難しくなり、結果として加工原価の改善が進みません。 一方、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することで、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを明確に分析することが可能となるため、結果として改善対象となる工程を具体的に突き止めることができます。 ところで、多くの中堅・中小製造業の企業様では、実行加工原価(実際の加工原価)を厳密には把握しきれていません。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することが加工原価の改善に向けた最大のポイントですが、多くの中堅・中小製造業の企業様は、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することを手間に感じる製造現場側からの強い反発がネックとなり、このStep1でつまずきます。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することが、巡り巡って加工原価の改善と利益の確保へと繋がり、ひいては工場経営全体にインパクトを与える取り組みであることをいかに製造現場側に理解してもらうか。 この点、Step1をクリアするための最大のポイントとなります。 Step2)製品別の原価・利益データのリストアップ 上図は製品別の原価・利益データのリストアップ例です。 前述のStep1で記録した製品別の加工原価データや製品別の売価データ等を整理した上で、各製品を利益の高い順に並べた後に、 ・上側にベスト10 ・下側にワースト10 をピックアップしています。 このようにリスト化を進めていくことで、「なんとなく儲かっている」「なんとなく儲かっていない」といった“勘や経験”に依存することなく、実際のデータに基づいて次の現場改善策を打ち出すことが可能となります。 現場の実態に即したデータを活用することで、経営層・現場の工場長・現場作業者の間で共通の改善基準を持つことができます。 「もっと頑張れ」と精神論で改善活動を指示しても現場作業者はなかなか思うように動いてくれませんが、データをもとにした共通の改善基準が見えてくることで、現場作業者も納得感を持ってより精度の高い改善活動を行うことができます。 Step3)加工原価の改善に向けた対策の実行 前述のStep2で「製品別利益ベスト10&ワースト10」を把握することで、優先的にテコ入れが必要な製品が明らかになります。 テコ入れ対象の製品を絞り込んだ後に、 「その製品のどの工程がネックになっているか」 「段取りのしかたに問題があるのか」 「加工工程に問題があるのか」 「担当するヒトのスキルに問題があるのか」 等の観点から、データをもとに過去の現場の状況の振り返りを進めていくことで、その後の加工原価改善に向けて何から手を付けていけばよいかが整理されていきます。 このように、まずは“現場の事実・データ”をもとに現状を正しく把握し、分析を進めていくことで、より精度高くポイントを絞り込みながら改善活動を行うことが可能となります。 敢えて別な表現をするならば、「勘や経験に頼った経営」から「データをもとにした経営」へと会社の体質を変えていくことこそが、「工場の原価改善」の本質であると言っても過言ではないでしょう。 以上、「データをもとにした原価改善」の3ステップとは? というテーマでお伝えさせていただきました。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善!! 最新事例解説レポート! 従業員30名金属加工業の原価改善事例!! 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善!」 社長セミナー 生産管理&原価管理を徹底見直し!原価率削減!粗利改善!儲け改善! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103833 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/04 (水) 13:00~15:00 2023/10/06 (金) 13:00~15:00 2023/10/11 (水) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103833 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方 以下①~⑥は、「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方です。 ①現状、製品ごとに「市場価格」がある程度決まっており、原材料費高騰分の補うための価格転嫁も難しいため、製品の売価設定については、現場の要望が反映されにくい(売価を上げにくい)状況にある。 ②そのため、利益確保のために自社でコントロールできるのは「原価低減」に関するアプローチ。 ③「市場価格(売上)」は自社の力だけではコントロールできないが、「原価低減」なら自社の中でコントロール可能である。 ④利益を生み出すための「原価低減」に不可欠なデータとして、製品別の原価が必要。 ⑤製品別の原価が現状どうなっているかを知らなければ、目の前の仕事と原価の繋がりが見えてこないため、現場改善のしようがない。 ⑥製品別の原価が常にオープンになっている状態を作ることで、初めて目の前の仕事と原価の繋がりが見えてくる。 上記①~⑥の考え方をもとに、今回は「原価管理の最適化」のうち、「加工原価の改善」に向けた実際の取り組みのステップをご紹介いたします。 大きくは以下3つのステップに分かれます。 2.「データをもとにした原価改善」の3ステップとは? Step1)製品別×工程別工数データの“正確な”把握 上図は加工原価把握のためのフォーマット例です。 ・縦軸に自社の製品名 ・横軸に製品別の工程名(各工程名に段取り工数・加工工数・工賃が紐づく) を並べています。 ここでのポイントは、各製品の工数について、「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録するのではなく、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することです。 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録してしまうと、後々の加工原価改善に向けた現場改善を実施するにあたって、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを正確に追及することが難しくなり、結果として加工原価の改善が進みません。 一方、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することで、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを明確に分析することが可能となるため、結果として改善対象となる工程を具体的に突き止めることができます。 ところで、多くの中堅・中小製造業の企業様では、実行加工原価(実際の加工原価)を厳密には把握しきれていません。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することが加工原価の改善に向けた最大のポイントですが、多くの中堅・中小製造業の企業様は、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することを手間に感じる製造現場側からの強い反発がネックとなり、このStep1でつまずきます。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することが、巡り巡って加工原価の改善と利益の確保へと繋がり、ひいては工場経営全体にインパクトを与える取り組みであることをいかに製造現場側に理解してもらうか。 この点、Step1をクリアするための最大のポイントとなります。 Step2)製品別の原価・利益データのリストアップ 上図は製品別の原価・利益データのリストアップ例です。 前述のStep1で記録した製品別の加工原価データや製品別の売価データ等を整理した上で、各製品を利益の高い順に並べた後に、 ・上側にベスト10 ・下側にワースト10 をピックアップしています。 このようにリスト化を進めていくことで、「なんとなく儲かっている」「なんとなく儲かっていない」といった“勘や経験”に依存することなく、実際のデータに基づいて次の現場改善策を打ち出すことが可能となります。 現場の実態に即したデータを活用することで、経営層・現場の工場長・現場作業者の間で共通の改善基準を持つことができます。 「もっと頑張れ」と精神論で改善活動を指示しても現場作業者はなかなか思うように動いてくれませんが、データをもとにした共通の改善基準が見えてくることで、現場作業者も納得感を持ってより精度の高い改善活動を行うことができます。 Step3)加工原価の改善に向けた対策の実行 前述のStep2で「製品別利益ベスト10&ワースト10」を把握することで、優先的にテコ入れが必要な製品が明らかになります。 テコ入れ対象の製品を絞り込んだ後に、 「その製品のどの工程がネックになっているか」 「段取りのしかたに問題があるのか」 「加工工程に問題があるのか」 「担当するヒトのスキルに問題があるのか」 等の観点から、データをもとに過去の現場の状況の振り返りを進めていくことで、その後の加工原価改善に向けて何から手を付けていけばよいかが整理されていきます。 このように、まずは“現場の事実・データ”をもとに現状を正しく把握し、分析を進めていくことで、より精度高くポイントを絞り込みながら改善活動を行うことが可能となります。 敢えて別な表現をするならば、「勘や経験に頼った経営」から「データをもとにした経営」へと会社の体質を変えていくことこそが、「工場の原価改善」の本質であると言っても過言ではないでしょう。 以上、「データをもとにした原価改善」の3ステップとは? というテーマでお伝えさせていただきました。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善!! 最新事例解説レポート! 従業員30名金属加工業の原価改善事例!! 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善!」 社長セミナー 生産管理&原価管理を徹底見直し!原価率削減!粗利改善!儲け改善! セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103833 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/04 (水) 13:00~15:00 2023/10/06 (金) 13:00~15:00 2023/10/11 (水) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103833

製造業の生産性を向上させる現場リーダーの5つの業務

2023.07.05

1.現場リーダーの5つの業務 生産性は現場リーダーの業務遂行次第で決まるといっても過言ではありません。現場リーダーが5つの業務をしっかり遂行した場合は、納期(D)、品質(Q)、原価(C)の付加価値が最大値で確定し、その結果、当該現場の生産性を最大にしていきます。 主に現場リーダーの業務は下記の5つの業務であると言えます。 ①計画と指示の業務 ②生産準備の業務 ③監視と異常対応の業務 ④報告と反省の業務 ⑤現場改善の業務 2.現場リーダー業務の情報支援を考える 上記にもあるように現場リーダーは多忙です。多く現場リーダーは仕事ができる方が担当されており実務も抱えています。ですから5つの業務を行う上で必要となる情報が必要な時に提供(情報支援)されれば、現場リーダーの意思決定の精度と速度が増します。それではどのように考えればよいのでしょう。 ①計画と指示の業務の情報支援 まだまだ一般的な例として、現場のリーダーが当日の仕事を機械や作業者に割付け、機械や作業者ごとに仕事の順序を決めます。この計画によって機械や作業者に作業指示が出せるようになります。この計画に必要な情報は①『仕事にかかる時間』、②『機械や作業者の生産能力』、③『作業進捗情報』です。現場リーダーが持っている経験と知識でパソコンの画面上で作成していることが多いのではないでしょうか。 現在では詳細な生産計画をある程度自動で立てるスケジューラーも出ています。現場に合ったスケジューラーを導入してはいかがでしょうか。 ②生産準備の業務の情報支援 現場リーダーの行う生産準備の材料や部品のチェックは、現場に払い出された現物の数と実在箇所(棚番)というところまでの管理精度が必要です。生産管理システムが持っているデータでは、厳密な点で合わないこともあります。このような場合、材料や部品のみならず治具や工具にもRFIDタグを使ったIoT化を進めてはいかがでしょうか? ③監視と異常対応の業務の情報支援 この業務では生産ラインや施設の設備を監視し、異常やトラブルの早期発見に努め、また発見すれば即断即決で対応(指示、連絡、相談)しなければなりません。早期発見が重要な異常対応にはIoTによるリアルタイム・モニタを使って監視できるような情報支援が必要です。 ④報告と反省の業務の情報支援 生産実績や異常発生を報告し、当日の計画に対して生産実績が得られたかを確認するこの業務では、生産実績の集計や日報の自動作成は必須です。また、異常の報告についても実態データや製造履歴情報などを添付して報告できるように配慮されていなければなりません。 また異常の発生があった時には、原因を追究するために異常の前後の製造履歴情報が役に立つので、いつでもこの情報を引き出してみられるようにする必要があります。 生産管理システムではこのようなことができなければなりません。 ⑤現場改善の業務の情報支援 異常などで判明した課題はできるだけ早期に対策を立て、現場に反映しなければなりません。課題解決に必要なことは、改善のPDCAのサイクルを回すことです。この時、『C』すなわち評価のサイクルでは、『P』の目標値に対して、『D』の結果の実態データと比較して評価することになります。この実態データが必要な時に提供されれば、PDCAのサイクルは速く回すことができ、改善のスピードアップにつながります。 3.まとめ 現場リーダーの5つの業務とその情報支援についてご説明してきましたが、実際にこのようなことができている現場リーダーは少ないと感じています。冒頭にも述べましたが、現場リーダーの業務遂行次第では生産性を左右する重要事項ですので、これへの情報支援は必須です。 今、IoTやAIなどの新しいテクノロジーの出現によって、現場リーダーに必要な情報が必要な時に取得でき活用することが可能になってきました。このコラムが皆様の現場にお役に立てれば幸いです。 また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■製造業の為のAI・IoT活用戦略!経営者セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/07 (木) 13:00~15:00 2023/09/12 (火) 13:00~15:00 2023/09/14 (木) 13:00~15:00 ■講座内容 ゲスト講師講座「協働ロボット成功事例講座!ロボドリル工程の工数を年間1,200時間削減!」 AI・IoT取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI・IoT取組事例」 AI・IoT活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI・IoT活用戦略」 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603   【無料ダウンロード】中小製造業 2023年ロボット活用時流予測レポート ~今後の業界動向・トレンドを予測~   【製造業】経営者向け!!工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる! 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説! さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました! https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.現場リーダーの5つの業務 生産性は現場リーダーの業務遂行次第で決まるといっても過言ではありません。現場リーダーが5つの業務をしっかり遂行した場合は、納期(D)、品質(Q)、原価(C)の付加価値が最大値で確定し、その結果、当該現場の生産性を最大にしていきます。 主に現場リーダーの業務は下記の5つの業務であると言えます。 ①計画と指示の業務 ②生産準備の業務 ③監視と異常対応の業務 ④報告と反省の業務 ⑤現場改善の業務 2.現場リーダー業務の情報支援を考える 上記にもあるように現場リーダーは多忙です。多く現場リーダーは仕事ができる方が担当されており実務も抱えています。ですから5つの業務を行う上で必要となる情報が必要な時に提供(情報支援)されれば、現場リーダーの意思決定の精度と速度が増します。それではどのように考えればよいのでしょう。 ①計画と指示の業務の情報支援 まだまだ一般的な例として、現場のリーダーが当日の仕事を機械や作業者に割付け、機械や作業者ごとに仕事の順序を決めます。この計画によって機械や作業者に作業指示が出せるようになります。この計画に必要な情報は①『仕事にかかる時間』、②『機械や作業者の生産能力』、③『作業進捗情報』です。現場リーダーが持っている経験と知識でパソコンの画面上で作成していることが多いのではないでしょうか。 現在では詳細な生産計画をある程度自動で立てるスケジューラーも出ています。現場に合ったスケジューラーを導入してはいかがでしょうか。 ②生産準備の業務の情報支援 現場リーダーの行う生産準備の材料や部品のチェックは、現場に払い出された現物の数と実在箇所(棚番)というところまでの管理精度が必要です。生産管理システムが持っているデータでは、厳密な点で合わないこともあります。このような場合、材料や部品のみならず治具や工具にもRFIDタグを使ったIoT化を進めてはいかがでしょうか? ③監視と異常対応の業務の情報支援 この業務では生産ラインや施設の設備を監視し、異常やトラブルの早期発見に努め、また発見すれば即断即決で対応(指示、連絡、相談)しなければなりません。早期発見が重要な異常対応にはIoTによるリアルタイム・モニタを使って監視できるような情報支援が必要です。 ④報告と反省の業務の情報支援 生産実績や異常発生を報告し、当日の計画に対して生産実績が得られたかを確認するこの業務では、生産実績の集計や日報の自動作成は必須です。また、異常の報告についても実態データや製造履歴情報などを添付して報告できるように配慮されていなければなりません。 また異常の発生があった時には、原因を追究するために異常の前後の製造履歴情報が役に立つので、いつでもこの情報を引き出してみられるようにする必要があります。 生産管理システムではこのようなことができなければなりません。 ⑤現場改善の業務の情報支援 異常などで判明した課題はできるだけ早期に対策を立て、現場に反映しなければなりません。課題解決に必要なことは、改善のPDCAのサイクルを回すことです。この時、『C』すなわち評価のサイクルでは、『P』の目標値に対して、『D』の結果の実態データと比較して評価することになります。この実態データが必要な時に提供されれば、PDCAのサイクルは速く回すことができ、改善のスピードアップにつながります。 3.まとめ 現場リーダーの5つの業務とその情報支援についてご説明してきましたが、実際にこのようなことができている現場リーダーは少ないと感じています。冒頭にも述べましたが、現場リーダーの業務遂行次第では生産性を左右する重要事項ですので、これへの情報支援は必須です。 今、IoTやAIなどの新しいテクノロジーの出現によって、現場リーダーに必要な情報が必要な時に取得でき活用することが可能になってきました。このコラムが皆様の現場にお役に立てれば幸いです。 また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■製造業の為のAI・IoT活用戦略!経営者セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/09/07 (木) 13:00~15:00 2023/09/12 (火) 13:00~15:00 2023/09/14 (木) 13:00~15:00 ■講座内容 ゲスト講師講座「協働ロボット成功事例講座!ロボドリル工程の工数を年間1,200時間削減!」 AI・IoT取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI・IoT取組事例」 AI・IoT活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI・IoT活用戦略」 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/102603   【無料ダウンロード】中小製造業 2023年ロボット活用時流予測レポート ~今後の業界動向・トレンドを予測~   【製造業】経営者向け!!工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる! 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説! さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました! https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539

製造業のDXを成功させるコツ

2023.06.26

1.DX成功のコツは「AX」にあり! 「DX(デジタルトランスフォーメーション)」の成功は 「AX(アナログトランスフォーメーション)」にあることは間違いありません。 ちなみに、「AX」とは造語であり、一般的な用語ではありません。 これを使ってDXの意味を因数分解すると以下です。 「DX」=「AX」+「デジタルツール」 この意味は、 ・DXは単なるデジタルツールの導入ではない ・まずはアナログでのトランスフォーメーションありき ・その効果を最大限にするためにデジタルツールを活用する となります。 2.「DX」=「AX」+「デジタルツール」の実践事例 ここで、実践事例として従業員80名程度の製造業A社の営業部門でのDX事例を取り上げます。 A社の主力製品は、小さければバイク1台、大きければ大型トラック1台が入るくらいの金属製コンテナBOXで、中には電気系統の精密機材が納められています。 営業マンは5名程度で、当然ながら製品知識がないと売れません。 第一の課題は営業の属人化で、どうしても営業ノウハウに個人差が出ることでした。 もちろん、営業マニュアル等はありますが、それだけでは限界でした。 第二の課題は、営業支援として設計者が必要だったことです。 営業の最終段階ではCADによる図面提案が必要なので、設計者の協力が欠かせません。 スムーズに受注できれば良いですが、設計者を動員したのに失注となると、営業コストだけではなく、設計コストもマイナスとなってかかります。 それ以上に、営業段階で設計者の工数が取られて、設計者不足の中で本来の設計業務に集中できないことの方が問題でした。 つまり、営業の課題以上に、実は設計側の課題でもありました。 そこで、設計スキルのない営業マンでも活用できる「図面設計自動化DX」の仕組みを作りました。 その仕組みとは、営業の初期段階において、まずは顧客からの要望を営業マンがヒアリングする訳ですが、 その時に「顧客ニーズ仕様書」を標準フォーマット化します。 (病院に例えるならば、患者カルテ) その「顧客ニーズ仕様書」にデータ入力して、A社が構築した図面設計自動化システムにインプットすると、自動で図面が作成できるのです。 顧客にヒアリングをして、タブレットを使いその場で必要データを入力すると、その場で図面がアウトプットされて、提案が非常にスムーズになります。 これまでは、営業マンがヒアリングしたら、一度、会社に持ち帰り、設計者とミーティングして、設計者が図面を製作して、その後に営業マンが顧客に提出するという流れでした。 早くても1週間、遅ければ1か月もかかっていました。 それが何とたったの1~2時間で顧客の目の前で図面が出来てしまうというものです。このシステムはパッケージソフトではなく、A社オリジナルでオーダーメイドしたものです。 最大のポイントは、図面提案を設計者依存にせずに、営業マンが行うという発想であり、まず営業業務の改善をして、その結果、設計業務の改善に繋がったことです。まさに、「AX(アナログトランスフォーメーション)」の実践ということになります。 紙の帳票をデジタル化したとか、リアルをリモートにしたというのは「デジタルチェンジ」であって、厳密には「DX」とは言えません。 まずは、現状業務の改善(アナログでのトランスフォーメーション)が先で、その効果を最大限にするためにデジタルツールを活用する、このような発想が必要です。 「DX」=「AX」+「デジタルツール」という考え方を、是非皆様の日々の業務にもご活用いただければと思います。 今回ご紹介した事例の詳細についてご興味のある方は、以下のURLから是非お気軽にお問い合わせください。   ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   積算・見積業務を効率化!AI活用で働き方改革 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現! 1、AI活用を通じた「積算・見積もり業務」の標準化・脱属人化・技術継承最新事例サマリー 2、積算・見積もりAIシステムのポイント① 3、積算・見積もりAIシステムのポイント② 4、積算・見積もりAIシステムのポイント③ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702   ■関連するセミナーのご案内 見積業務にAI導入して受注率UP&利益率UP! 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/24 (木) 13:00~15:00 2023/08/28 (月) 13:00~15:00 2023/08/29 (火) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 1.DX成功のコツは「AX」にあり! 「DX(デジタルトランスフォーメーション)」の成功は 「AX(アナログトランスフォーメーション)」にあることは間違いありません。 ちなみに、「AX」とは造語であり、一般的な用語ではありません。 これを使ってDXの意味を因数分解すると以下です。 「DX」=「AX」+「デジタルツール」 この意味は、 ・DXは単なるデジタルツールの導入ではない ・まずはアナログでのトランスフォーメーションありき ・その効果を最大限にするためにデジタルツールを活用する となります。 2.「DX」=「AX」+「デジタルツール」の実践事例 ここで、実践事例として従業員80名程度の製造業A社の営業部門でのDX事例を取り上げます。 A社の主力製品は、小さければバイク1台、大きければ大型トラック1台が入るくらいの金属製コンテナBOXで、中には電気系統の精密機材が納められています。 営業マンは5名程度で、当然ながら製品知識がないと売れません。 第一の課題は営業の属人化で、どうしても営業ノウハウに個人差が出ることでした。 もちろん、営業マニュアル等はありますが、それだけでは限界でした。 第二の課題は、営業支援として設計者が必要だったことです。 営業の最終段階ではCADによる図面提案が必要なので、設計者の協力が欠かせません。 スムーズに受注できれば良いですが、設計者を動員したのに失注となると、営業コストだけではなく、設計コストもマイナスとなってかかります。 それ以上に、営業段階で設計者の工数が取られて、設計者不足の中で本来の設計業務に集中できないことの方が問題でした。 つまり、営業の課題以上に、実は設計側の課題でもありました。 そこで、設計スキルのない営業マンでも活用できる「図面設計自動化DX」の仕組みを作りました。 その仕組みとは、営業の初期段階において、まずは顧客からの要望を営業マンがヒアリングする訳ですが、 その時に「顧客ニーズ仕様書」を標準フォーマット化します。 (病院に例えるならば、患者カルテ) その「顧客ニーズ仕様書」にデータ入力して、A社が構築した図面設計自動化システムにインプットすると、自動で図面が作成できるのです。 顧客にヒアリングをして、タブレットを使いその場で必要データを入力すると、その場で図面がアウトプットされて、提案が非常にスムーズになります。 これまでは、営業マンがヒアリングしたら、一度、会社に持ち帰り、設計者とミーティングして、設計者が図面を製作して、その後に営業マンが顧客に提出するという流れでした。 早くても1週間、遅ければ1か月もかかっていました。 それが何とたったの1~2時間で顧客の目の前で図面が出来てしまうというものです。このシステムはパッケージソフトではなく、A社オリジナルでオーダーメイドしたものです。 最大のポイントは、図面提案を設計者依存にせずに、営業マンが行うという発想であり、まず営業業務の改善をして、その結果、設計業務の改善に繋がったことです。まさに、「AX(アナログトランスフォーメーション)」の実践ということになります。 紙の帳票をデジタル化したとか、リアルをリモートにしたというのは「デジタルチェンジ」であって、厳密には「DX」とは言えません。 まずは、現状業務の改善(アナログでのトランスフォーメーション)が先で、その効果を最大限にするためにデジタルツールを活用する、このような発想が必要です。 「DX」=「AX」+「デジタルツール」という考え方を、是非皆様の日々の業務にもご活用いただければと思います。 今回ご紹介した事例の詳細についてご興味のある方は、以下のURLから是非お気軽にお問い合わせください。   ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   積算・見積業務を効率化!AI活用で働き方改革 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現! 1、AI活用を通じた「積算・見積もり業務」の標準化・脱属人化・技術継承最新事例サマリー 2、積算・見積もりAIシステムのポイント① 3、積算・見積もりAIシステムのポイント② 4、積算・見積もりAIシステムのポイント③ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702   ■関連するセミナーのご案内 見積業務にAI導入して受注率UP&利益率UP! 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/24 (木) 13:00~15:00 2023/08/28 (月) 13:00~15:00 2023/08/29 (火) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101882

2025年の崖対策をしなかった場合の5つのリスク

2023.06.16

「2025年の崖」という言葉を耳にしたことがあるかと思います。 現在、企業の管理業務(基幹業務)は属人化し、従業員が職人と化している企業が多く存在します。 この状態でシステムを導入しても、職人の意見が尊重され過ぎ、業務改善が一部できたとしても、改革や変革といった領域まで踏み込めないパターンが多く見受けられます。 基幹システムについてもDX化が叫ばれ、対応しない企業は様々なシーンでとり残される可能性が高まっています。 そこで今回は、2025年の崖と基幹システム導入(DX化)について触れていきたいと思います。 1.2025年の崖がもたらす影響 <ユーザーへの影響> ・蓄積されたデータを活用しきれず、機会損失につながり、デジタル競争の敗者になる。 ・複雑化しブラックボックス化した既存システムが老朽化し、市場の変化に柔軟・迅速に対応できない。 ・IT技術者の需要が増加することにより費用(単価)が高くなる。また、採用しにくくなる。 ・サイバーセキュリティや事故・災害のリスクが高くなる。 <ベンダーへの影響> ・保守運用に多くのリソースを割くことになる。 ・最先端技術を担う人材が確保できなくなる。 2.2025年の崖対策をしなかった場合の5つのリスク 経営リスク ・必要な情報提示の遅れにより経営判断が遅れる。または間違ってしまう。 ・融資や助成金等の申請に必要な情報提示が遅れ、借入等へのリスクが高まる。 ②業務管理リスク ・継ぎはぎシステムによる2重3重入力等による作業工数、人件費の増加に繋がる。 ・属人化が改善できない場合、高齢化等に伴う人的リスクや新しい技術の取り入れが難しくなる。 ③機会損失リスク ・在庫や生産ラインの確認等が遅れることで、顧客希望や競合他社に競り負けてしまう。 ・無駄な仕入れや在庫、生産計画なのか把握できず、経費コスト等を圧迫してしまう。 ④人的リスク ・属人化により、業務の引継ぎや担当者に何かあった際に業務が滞ってしまう。 ・高齢化と属人化により、若い人材の採用や定着が悪化する。 ⑤新技術・新手法を享受できないリスク ・過去のしがらみや高齢担当者の影響で新技術・新手法が取入れられない。 ・新技術・新手法を取り入れたくても外部業者の言いなりもしくは、導入しても費用対効果が出ない。 3.基幹システム導入(DX化)にあたって 2025年の崖を迎える前に、基幹システム導入(DX化)を検討する必要があります。その際は、ITツール導入ありきで進めるのではなく、自社の身の丈に合った導入改善計画を策定し、実行することが重要なポイントとなります。 基幹システム導入を円滑に進めるためには、 ・管理業務は職人化させない ・システムベンダー任せにしない ・システム導入の目的・目標を明確にする ・システム導入計画を策定する ・現場を巻き込む を意識して取り組む必要があります。   ■関連するセミナーのご案内 設計開発型メーカーの為の基幹システム再構築戦略!社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452 ■開催内容 設計開発型メーカー及び修理メンテサービスをされている社長が知っておくべき原価管理システムがわかる! 製品別・取引先別・工程別・メンテナンス部品別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる! 職人・属人化している生産管理・個別原価管理・工程管理・修理メンテナンス業務を改善する為のシステムを導入する方法がわかる! 基礎知識や導入経験がない社長でもデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ~設計連携・開発・営業・生産管理・原価管理・工程管理・修理メンテサービスをシステムで統合的する方法が良くわからない… 設計工数、製造工程工数、メンテナンス原価を可視化する事で何が儲かっているのか?儲かっていないのか?が明確になりその具体的な 対策がわかる! ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/03 (木) 13:00~15:00 2023/08/04 (金) 13:00~15:00 2023/08/08 (火) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452   基幹システム活用2023年時流予測レポート ~今後の業界動向・トレンドを予測~ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの1冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる! 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/2023jy-core-system いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 「2025年の崖」という言葉を耳にしたことがあるかと思います。 現在、企業の管理業務(基幹業務)は属人化し、従業員が職人と化している企業が多く存在します。 この状態でシステムを導入しても、職人の意見が尊重され過ぎ、業務改善が一部できたとしても、改革や変革といった領域まで踏み込めないパターンが多く見受けられます。 基幹システムについてもDX化が叫ばれ、対応しない企業は様々なシーンでとり残される可能性が高まっています。 そこで今回は、2025年の崖と基幹システム導入(DX化)について触れていきたいと思います。 1.2025年の崖がもたらす影響 <ユーザーへの影響> ・蓄積されたデータを活用しきれず、機会損失につながり、デジタル競争の敗者になる。 ・複雑化しブラックボックス化した既存システムが老朽化し、市場の変化に柔軟・迅速に対応できない。 ・IT技術者の需要が増加することにより費用(単価)が高くなる。また、採用しにくくなる。 ・サイバーセキュリティや事故・災害のリスクが高くなる。 <ベンダーへの影響> ・保守運用に多くのリソースを割くことになる。 ・最先端技術を担う人材が確保できなくなる。 2.2025年の崖対策をしなかった場合の5つのリスク 経営リスク ・必要な情報提示の遅れにより経営判断が遅れる。または間違ってしまう。 ・融資や助成金等の申請に必要な情報提示が遅れ、借入等へのリスクが高まる。 ②業務管理リスク ・継ぎはぎシステムによる2重3重入力等による作業工数、人件費の増加に繋がる。 ・属人化が改善できない場合、高齢化等に伴う人的リスクや新しい技術の取り入れが難しくなる。 ③機会損失リスク ・在庫や生産ラインの確認等が遅れることで、顧客希望や競合他社に競り負けてしまう。 ・無駄な仕入れや在庫、生産計画なのか把握できず、経費コスト等を圧迫してしまう。 ④人的リスク ・属人化により、業務の引継ぎや担当者に何かあった際に業務が滞ってしまう。 ・高齢化と属人化により、若い人材の採用や定着が悪化する。 ⑤新技術・新手法を享受できないリスク ・過去のしがらみや高齢担当者の影響で新技術・新手法が取入れられない。 ・新技術・新手法を取り入れたくても外部業者の言いなりもしくは、導入しても費用対効果が出ない。 3.基幹システム導入(DX化)にあたって 2025年の崖を迎える前に、基幹システム導入(DX化)を検討する必要があります。その際は、ITツール導入ありきで進めるのではなく、自社の身の丈に合った導入改善計画を策定し、実行することが重要なポイントとなります。 基幹システム導入を円滑に進めるためには、 ・管理業務は職人化させない ・システムベンダー任せにしない ・システム導入の目的・目標を明確にする ・システム導入計画を策定する ・現場を巻き込む を意識して取り組む必要があります。   ■関連するセミナーのご案内 設計開発型メーカーの為の基幹システム再構築戦略!社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452 ■開催内容 設計開発型メーカー及び修理メンテサービスをされている社長が知っておくべき原価管理システムがわかる! 製品別・取引先別・工程別・メンテナンス部品別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる! 職人・属人化している生産管理・個別原価管理・工程管理・修理メンテナンス業務を改善する為のシステムを導入する方法がわかる! 基礎知識や導入経験がない社長でもデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ~設計連携・開発・営業・生産管理・原価管理・工程管理・修理メンテサービスをシステムで統合的する方法が良くわからない… 設計工数、製造工程工数、メンテナンス原価を可視化する事で何が儲かっているのか?儲かっていないのか?が明確になりその具体的な 対策がわかる! ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/03 (木) 13:00~15:00 2023/08/04 (金) 13:00~15:00 2023/08/08 (火) 13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452   基幹システム活用2023年時流予測レポート ~今後の業界動向・トレンドを予測~ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの1冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる! 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/2023jy-core-system