OTHER CONSULTING COLUMN その他・DXコンサルティングコラム

近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 近年、多くの企業で見積作業が営業部門の負担になっているという課題に直面しています。 これにはさまざまな原因がありますが、その一方で、効果的な対策も存在します。 ここでは、見積作業の負担とその解決策についてお話ししていきましょう。 １．見積作業が営業の負担となる主な原因は？ ①手作業による見積作成の手間 多くの営業担当者が手作業で見積書を作成しているため、その過程で多くの時間と労力が費やされています。顧客要件に合わせた詳細な見積書を作成するためにはこれらの手間が避けられません。 ②原価算出の複雑さ 製品やサービスの複雑性や多様性が増す中、原価の算出がより複雑化しています。複数の部門との連携が必要であり、それに伴う手続きや情報収集に時間がかかることが課題となっています。 ③時間と顧客対応のバランス 営業担当者は新規顧客の獲得や既存顧客との関係強化など、数々の業務を行っています。見積作業のために必要な時間が、これらの販売活動に割かれることで、業績や顧客サービスに影響を及ぼすことが懸念されます。 ２．見積作業の負荷軽減対策とは？ ①標準化 見積書のフォーマットやプロセス、そして専門的なスキルやツールを標準化することで、負担を軽減できます。これにより営業担当者がより迅速かつ正確に見積作業を遂行できるようになります。 ②ITツールやデータ連携の最適化 ITツールやシステムを活用し、そこから得られるデータ連携を最適化することで、原価算出や情報収集の手間が軽減できます。これにより見積作業の効率化が見込まれます。 ③自動見積作成システムの導入 さらに上記2つをあわせ持つ自動見積作成システムを導入することもお勧めします。自動見積作成システムを活用することで、繁雑な原価計算や見積作業を効率的に行うことができるという時間的な効果もありますが、正確性の向上や質の安定性にも繋がります。これにより、営業担当者はより多くの時間を顧客フォーカスの業務に割くことが可能になるでしょう。 このように、見積作業の営業負担への対策は、組織全体の業務効率や効果的な営業活動に寄与し、顧客対応の向上や市場競争力の強化につながると考えられます。しっかりとした取り組みを行うことで、業務効率の向上や営業担当者の負担軽減につながるでしょう。 ３．まとめ いかがでしょう？ 皆さんの会社では見積作業の負担軽減に関する対策はできていますでしょうか？ 自動見積作成システムはすでに様々なベンダーよりリリースされていますが、何を読み取るのか、何のための見積りなのか、方法や目的などによって最適な見積システムは変わってきます。導入するための方法をより具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の会社での見積り作成負荷の軽減にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 金属加工業のための見積DXで受注率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/22 (水)　13:00~15:00 2024/05/24 (金)　13:00~15:00 2024/05/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113117   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工のたの見積DXで受注率UP DX補助金を活用して、見積り”脱属人化”＆”アナログ手法からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715 このような方にオススメ 従業員200名以下で多品種少量生産の板金・プレス・溶接加工様 見積りが特定の熟練者に依存していて技術継承できていない板金・プレス・溶接加工様 見積り作成が職人化・属人化・アナログ化・感覚化している板金・プレス・溶接加工様 見積りを標準化してDX化していきたいと考えている板金・プレス・溶接加工様 補助金が活用できるならば見積りを見直したいと思っている板金・プレス・溶接加工様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/06/05 (水)　13:00~15:00 2024/06/12 (水)　13:00~15:00 2024/06/14 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/113715

DXは対応レベルによってデジタイゼーション（情報のデジタル化、部分的な業務デジタル化）、デジタライゼーション（組織全体の業務デジタル化）、そしてデジタルトランスフォーメーション（対外含めたデジタル化による変革）の3段階で構成されています。 デジタイゼーションによって情報のデジタル化や部分的な業務のデジタル化を進め、その後にデジタライゼーションによって業務デジタル化の範囲を組織全体に拡大・業務生産性の向上を図り、最終的にデジタルトランスフォーメーションによって変革を実現していくことが求められています。 これにより、組織やビジネスが徐々に成長し、変化に柔軟に対応できるようになります。 企業がDX化を推進するにあたっては、DX対応レベルを把握したうえでDX化戦略を策定することが肝要です。 以降では、デジタイゼーション、デジタライゼーション、およびデジタルトランスフォーメーションについて詳しく説明します。 １．デジタイゼーションとは デジタイゼーションとは、アナログ情報や非デジタルの情報をデジタルデータ化することや、部分的に業務をデジタル化することを指します。 具体的には、紙の文書をスキャンして電子化することや文書をExcel等のツールで作成すること、承認プロセスにおける印鑑の廃止、対面での会議をzoom等を用いてWeb会議化することなどがデジタイゼーションにあたります。 デジタイゼーションを行うことで、情報を効率的に管理しやすくなり、検索や利活用が容易になります。 また、デジタルデータとして保存された情報は、コピーの作成や簡単な修正が容易であり、データのバックアップや保管もしやすくなります。 その他にも、業務をデジタル化することで業務効率が向上し、作業時間の短縮が期待されます。 デジタイゼーションは、以降で説明するデジタライゼーションやデジタルトランスフォーメーションを実行するための最初のステップと言えます。 紙書類の電子化（Excel、PDF等） 印鑑の廃止 Web会議の導入 ２．デジタライゼーションとは デジタライゼーションとは、組織全体の業務フロー・プロセスのデジタル化や、デジタルツールを活用してさらに業務生産性を高めることを指します。 具体的には、業務改善を実施して業務を効率化・簡素化を実施したうえで、ワークフローシステムなどを導入して一連の業務をデジタル化すること、すでに導入されたシステム間でデータを連携することで同じ情報の二重三重の入力を廃止すること、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を用いた入力業務の自動化などがデジタライゼーションにあたります。 デジタライゼーションによって、業務フロー・プロセスの無駄を無くしてデジタル化によりさらに効率化することや、自動化などによって繰り返しの作業を効率化することなどが可能になります。 業務の効率化・簡素化 ワークフローシステム等の導入による業務全体のデジタル化 システム間のデータ連携による二重三重の入力作業廃止 RPAによる定型業務の自動化 ３．デジタルトランスフォーメーションとは デジタルトランスフォーメーションとは、デジタル技術を組織やビジネス全体に取り入れ、従来のビジネスプロセスや価値提供方法を変革し、新たな成長や価値創造を実現することを指します。 具体的には、BIツール（ビジネス・インテリジェンス）によるデータ分析、分析したデータを活用した顧客サービスの向上、顧客向けオンラインサービスの拡充など、これまでの社内向けのDXから対外向けのDXを推進することがデジタルトランスフォーメーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションを進めることで、組織やビジネスが市場の変化や競争環境に柔軟に対応し、持続的な成長や競争力を確保することが期待されます。 これには、組織文化の変革やITリテラシーの向上なども含まれており、全体的なビジネスの変革を目指す取り組みとなります。 BIツールによる市場動向や顧客ニーズ等に関するデータ分析 AIの活用 データ活用による顧客サービスの向上 顧客向けオンラインサービスの拡充 ４．製造業におけるDXについて 経理、人事、労務などのバックオフィス業務におけるDXはイメージしやすいですが、工場における受注～生産～出荷における業務でも段階的なDX化の推進は可能です。 例えば見積業務のAI化であれば、過去の設計書や見積情報のデータ化やAIシステム導入による類似設計を参照した見積の自動化がデジタイゼーションにあたります。 また、原価管理であれば、原価計算の必要情報である従業員の作業時間（工数）のRFIDやセンサーでの取得、生産ラインの光熱費（電気、水道、ガスなど）の取得、原材料費のデータ化、システム導入による原価管理の実施がデジタイゼーションにあたります。 その後、ERPの導入により受注処理、生産計画、在庫管理、会計処理など業務全般に対してデジタル化を実施することがデジタライゼーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションは対外向けのDXであり、取り扱う製品などによって施策が異なることから本コラムでは割愛しますが、自社業務のDX化がどこまで進んでいるか点検し、今後のDX化計画を検討する際の参考にしていただければ幸いです。 ５．まとめ DX化を段階的に推進するうえでは以下が重要です。 自社がデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションのどこまで進んでいるかを把握する 自社の業務上の課題、緊急度などを整理し、優先してDX化を進めるべき業務のあたりをつける その中でも難易度が低く効果の高いところから、段階的にDX化を進めていく（最初から組織全体のDX化はハードルが高いので、無理せず出来るところから） DX化は中長期的な対応となるので、これらを意識したDX化戦略を策定して推進することが成功のカギとなります。 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 DXは対応レベルによってデジタイゼーション（情報のデジタル化、部分的な業務デジタル化）、デジタライゼーション（組織全体の業務デジタル化）、そしてデジタルトランスフォーメーション（対外含めたデジタル化による変革）の3段階で構成されています。 デジタイゼーションによって情報のデジタル化や部分的な業務のデジタル化を進め、その後にデジタライゼーションによって業務デジタル化の範囲を組織全体に拡大・業務生産性の向上を図り、最終的にデジタルトランスフォーメーションによって変革を実現していくことが求められています。 これにより、組織やビジネスが徐々に成長し、変化に柔軟に対応できるようになります。 企業がDX化を推進するにあたっては、DX対応レベルを把握したうえでDX化戦略を策定することが肝要です。 以降では、デジタイゼーション、デジタライゼーション、およびデジタルトランスフォーメーションについて詳しく説明します。 １．デジタイゼーションとは デジタイゼーションとは、アナログ情報や非デジタルの情報をデジタルデータ化することや、部分的に業務をデジタル化することを指します。 具体的には、紙の文書をスキャンして電子化することや文書をExcel等のツールで作成すること、承認プロセスにおける印鑑の廃止、対面での会議をzoom等を用いてWeb会議化することなどがデジタイゼーションにあたります。 デジタイゼーションを行うことで、情報を効率的に管理しやすくなり、検索や利活用が容易になります。 また、デジタルデータとして保存された情報は、コピーの作成や簡単な修正が容易であり、データのバックアップや保管もしやすくなります。 その他にも、業務をデジタル化することで業務効率が向上し、作業時間の短縮が期待されます。 デジタイゼーションは、以降で説明するデジタライゼーションやデジタルトランスフォーメーションを実行するための最初のステップと言えます。 紙書類の電子化（Excel、PDF等） 印鑑の廃止 Web会議の導入 ２．デジタライゼーションとは デジタライゼーションとは、組織全体の業務フロー・プロセスのデジタル化や、デジタルツールを活用してさらに業務生産性を高めることを指します。 具体的には、業務改善を実施して業務を効率化・簡素化を実施したうえで、ワークフローシステムなどを導入して一連の業務をデジタル化すること、すでに導入されたシステム間でデータを連携することで同じ情報の二重三重の入力を廃止すること、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）を用いた入力業務の自動化などがデジタライゼーションにあたります。 デジタライゼーションによって、業務フロー・プロセスの無駄を無くしてデジタル化によりさらに効率化することや、自動化などによって繰り返しの作業を効率化することなどが可能になります。 業務の効率化・簡素化 ワークフローシステム等の導入による業務全体のデジタル化 システム間のデータ連携による二重三重の入力作業廃止 RPAによる定型業務の自動化 ３．デジタルトランスフォーメーションとは デジタルトランスフォーメーションとは、デジタル技術を組織やビジネス全体に取り入れ、従来のビジネスプロセスや価値提供方法を変革し、新たな成長や価値創造を実現することを指します。 具体的には、BIツール（ビジネス・インテリジェンス）によるデータ分析、分析したデータを活用した顧客サービスの向上、顧客向けオンラインサービスの拡充など、これまでの社内向けのDXから対外向けのDXを推進することがデジタルトランスフォーメーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションを進めることで、組織やビジネスが市場の変化や競争環境に柔軟に対応し、持続的な成長や競争力を確保することが期待されます。 これには、組織文化の変革やITリテラシーの向上なども含まれており、全体的なビジネスの変革を目指す取り組みとなります。 BIツールによる市場動向や顧客ニーズ等に関するデータ分析 AIの活用 データ活用による顧客サービスの向上 顧客向けオンラインサービスの拡充 ４．製造業におけるDXについて 経理、人事、労務などのバックオフィス業務におけるDXはイメージしやすいですが、工場における受注～生産～出荷における業務でも段階的なDX化の推進は可能です。 例えば見積業務のAI化であれば、過去の設計書や見積情報のデータ化やAIシステム導入による類似設計を参照した見積の自動化がデジタイゼーションにあたります。 また、原価管理であれば、原価計算の必要情報である従業員の作業時間（工数）のRFIDやセンサーでの取得、生産ラインの光熱費（電気、水道、ガスなど）の取得、原材料費のデータ化、システム導入による原価管理の実施がデジタイゼーションにあたります。 その後、ERPの導入により受注処理、生産計画、在庫管理、会計処理など業務全般に対してデジタル化を実施することがデジタライゼーションにあたります。 デジタルトランスフォーメーションは対外向けのDXであり、取り扱う製品などによって施策が異なることから本コラムでは割愛しますが、自社業務のDX化がどこまで進んでいるか点検し、今後のDX化計画を検討する際の参考にしていただければ幸いです。 ５．まとめ DX化を段階的に推進するうえでは以下が重要です。 自社がデジタイゼーション、デジタライゼーション、デジタルトランスフォーメーションのどこまで進んでいるかを把握する 自社の業務上の課題、緊急度などを整理し、優先してDX化を進めるべき業務のあたりをつける その中でも難易度が低く効果の高いところから、段階的にDX化を進めていく（最初から組織全体のDX化はハードルが高いので、無理せず出来るところから） DX化は中長期的な対応となるので、これらを意識したDX化戦略を策定して推進することが成功のカギとなります。

工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 １．工場新設・増設前に検討すべきこと １－１．工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。（新しく建てること、増やすことは手段です！） 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか？という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 （反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 １－２．工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか？ 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 １－３．基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか？ 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 １－４．補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP：https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 ２．まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で１回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください！   ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。   ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない！従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 工場の新設や増設は、一生に1度あるかないかの重要な投資です。 導入効果を最大化するためには、工場を建てる前にいくつか検討すべきことがあります。 今回は、工場の新設/増設前に検討すべき ・工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 ・工場レイアウトと動線の最適化 ・基幹システムの導入 ・補助金の獲得 について紹介します。 (筆者は特に、補助金の獲得については検討必須だと考えています。ぜひ最後までご覧ください。) 本記事を見て、新設/増設の投資効果を最大化させたいと感じた方は、無料相談をご活用ください。 ご要望に合わせて製造業におけるレイアウトの作成/基幹システム導入/補助金獲得専門のコンサルタントが対応させていただきます。 １．工場新設・増設前に検討すべきこと １－１．工場新設/増設プロジェクトのゴール設定 工場の新設/増設の効果を最大化し、投資を成功させるためには、そのゴールを決めることが非常に重要です。 工場を新しく建てること、増やすことそれ自体は工場新設/増設プロジェクトのゴールにはなりえません。（新しく建てること、増やすことは手段です！） 「工場を建てることで、売り上げ1.5倍を達成する」と言うような、新設/増設によって達成したいことがゴールになりえます。 設定すべきゴールは、企業の状態や意向によって異なります。例えば、下記のような例が挙げられます。 「作業環境の改善、離職率の低下。重量物を扱っており、作業員の負担が大きいため、作業員が楽に作業できる環境を作る」 「今後の需要を見越して、A製品を1日5000個作れるような生産能力を確保する」 プロジェクトの初期段階で上記の様な適切なゴール設定について議論・策定ができれば、後工程で比較的容易に意思決定をすることができます。 例えば、工場を新しく建てる際に頻発するケースの一つに、「理想が膨らみ見積もりが予算をはるかに超えてしまう」というケースがあります。当然、投資先の取捨選択をする必要があるのですが、事前にプロジェクトのゴールを策定しておけば、その投資がゴール達成に寄与するのか？という尺度において比較的容易に議論・決定をすることができます。 （反対に、プロジェクトメンバー全員が納得するゴール設定を行っていないと、立場によって判断基準が異なってしまい、議論を収集することが困難になってしまいます。(経営層は 経営層の判断基準、現場作業者は現場作業者の判断基準・情報システムは情報システムの判断基準で発言してしまうので、部分最適的な議論になってしまいます。) 自社の現場の状況や、目指したい理想から鑑みて、適切なゴールを策定しましょう。 １－２．工場レイアウトと導線の最適化 既存の工場において、工場レイアウト/導線の最適化はできていますか？ 既存の工場に対して上記の最適化施策を行うには、少々ハードルが高いです。 なぜなら、機械を動かすために一時的に生産を止める必要があったり、また機械の配置を移動させるためにお金がよりかかってしまうからです。 その点、新しく建てる工場に関しては、まっさらな状態からレイアウトを考えるため、比較的容易に最適化施策を行うことができます。よって、工場レイアウト/導線の最適化は、工場を建てる前に検討することをおすすめします。 工場レイアウト/導線の最適化を行うために注意すべき要点は、4つあります。 ①スペースが最適化されているか 工場内のスペースを最大限に活用するために、設備配置を最適化します。 ②物流が最適化されているか 生産プロセスや材料の流れを最適化し、物流効率を向上させます。材料や製品の入出庫の効率化、および生産設備と物流設備の連携などを鑑み、最適化を行います。 ③安全性の確保 労働者の安全を確保するために、工場の設計に安全対策を組み込みます。適切な作業スペースの確保、機器の安全性評価、防火設備の配置などが挙げられます。 ④環境への配慮 環境への配慮も行った工場の設計を行えるとなお良いでしょう。例えば、省エネ設備や再生可能エネルギーの導入、廃棄物管理システムの改善などが挙げられます。今後長い目で事業運営を考えていく際に、避けては通れない観点です。 近年では、デジタルツインと呼ばれる技術によって、デジタル上で作業者や製品の動線、機械の配置などのシミュレーションが可能となっています。 よって、以前と比較してより容易に動線シミュレーションを行うことが可能となっています。 １－３．基幹システムの導入 現在の工場において、基幹システムは十分に活用できていますでしょうか？ 上記の、工場レイアウト、導線の最適化と同様、新工場においては、まっさらな状態から基幹システムを導入することができるので、新設のタイミングで検討すべき事項です。 基幹システム導入は、下記のようなフローをたどっていくのが一般的です。 ただし、基幹システム導入は、非常に難易度が高いことで知られています。 ほとんどのシステムは部署の垣根を越えて使われるものになるため全体最適的システム構築を行わなわなければならず、また参画するメンバーも経営層から現場作業者まで多岐にわたるためです。 実際に、よく弊社に相談いただくお悩みとして、下記の様なものが挙げられます。 「基幹システムを導入したが、うまく活用できていない」 「パッケージシステムに莫大な投資をしてカスタマイズを行ったが、全く使っていない機能がある」 「基幹システムを導入したが、いまだにエクセルも併用している箇所がある」 基幹システム導入は、工場新設/増設と同様に、一生に数回あるかどうかの大規模投資になります。導入を成功させるためには、基幹システム導入経験のある情報システム専門の人材を雇ったり、第三者の視点からプロジェクトに関わることができるコンサルタントを活用することが重要です。 １－４．補助金の獲得 最後に検討すべき事項は補助金の獲得です。 はじめにでもお伝えしましたが、工場の新設/増設において補助金獲得の検討は必須であると考えています。 言わずもがなではありますが、補助金を活用することで、費用のハードルを下げ、より大胆に投資することが可能になるからです。 2024年3月現在、工場を新設/増設したい方が検討すべき補助金は、 経済産業省が出している「大規模成長投資補助金」です。 主な要件は以下の様になっています。 従業員2,000名以下の企業であること 最低投資額10億以上50億円未満※投資総額が5億円などはそもそも応募できない 投資額の1/3補助 一人当たり賃金の伸びが3年間、地域の平均賃金伸びを上回ること ホームページに記載のスケジュールでは、2024年4月30日が公募締め切りとなっていますが、同補助金は今後3年間のうちに再度公募が開始されると予想されています。 HP：https://seichotoushi-hojo.jp/ よって、来年以降に投資を計画している企業は、今からでも準備を始めることを強くおすすめします。 ２．まとめ 今回は、工場新設・増設前に検討すべきこと3選を紹介致しました。工場の新設・増設は、事業を飛躍させるための、人生で１回あるかないかの大きなプロジェクトになります。だからこそ失敗は許されません。 そんな工場の新設・増設を検討している方に向けて、船井総研ではオンライン無料相談会を行っております。 船井総研のつよみ ・幅広いテーマに知見を持つ一流のコンサルタントが対応致します。上記の全体構想設計、基幹システム導入、補助金獲得に加えて、検査・搬送の自動化、ロボット導入、AI・IoT導入など。 ・特定の製品を売る会社ではありません。よって、本当に貴社に最適な解決策を提案・実行致します。 ご興味のある方は、ぜひご活用ください！   ■専門コンサルタントによる無料オンライン相談 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。   ■関連するセミナーのご案内 仕事はあるが人が足りない！従業員30名以下の小規模切削加工業でもできるロボット活用成功の方程式 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112371

海外工場の運営戦略に課題を抱えていませんか？ 多くの製造業が海外進出した時期と比較して、現在は製造業を取り巻く環境が大きく変化し、また円安や人件費の高騰など新たな課題も出てきました。 しかし、海外生産から撤退して日本での生産に戻すことが最適な選択肢なのでしょうか？人件費の高騰と言っても、実際には日本はアジア諸国に比べると格段に高い水準にありますし、加えて労働人口の減少が深刻化し必要な人員を確保しづらい現実があります。 一方で、海外生産を維持する場合も持続性のある経営の為には、より競争力のある製品を、より効率的に生産する必要があります。 従来からの製造から脱却した新たな戦略が必要です。 そこで、今こそDX技術の導入が求められています。 従来のアナログな方法では実現できなかった製造を実現するために、新たな戦略が必要とされているのです。 １．製造業DXとは 製造業が取り組むべきDXとはどんなものでしょうか。 経済産業省ではDXの定義として 「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」　としています。※１ これを製造業に当てはめて読み解くと、製造工程や品質管理の自動化、ビッグデータの活用、AI活用などを行って、製造プロセスを変革し、商品の競争力を高めるということになります。 DX化のアプローチは企業により様々ですが、例えば「ものづくり」の視点でシンプルに考えれば、自動化技術を導入し、関連する製造・品質のデータを蓄積し、AIを活用してビッグデータの解析を行い、その結果を製造にフィードバックする循環プロセスを構築することで、生産効率の向上や高品質を実現し、価格、品質の競争力を高められます。 何を自動化するのか、どんなデータを収集するのか、得られたビッグデータを解析して何を導き出すのか。 これがDX戦略です。 DX技術を活用することで、より高度で効率的な生産プロセスの実現や品質管理の向上、競争力の強化を目指すことができます。 しかし、DX技術は道具でしかなく、どう活用するかの戦略立案が非常に重要になります。 ２．海外工場が抱える課題とDX推進の重要性 前項でDX技術を活用することで競争力の強化を目指せることはお伝えしましたが、海外工場を運営する上で特に重要な課題とその解決策となるDX技術はどんなものがあるのでしょうか。 当社の調査では海外進出した製造業が抱える課題として多くの企業が下記の３点を上位に挙げています。 【海外進出した製造業が抱える３大課題】 日本のものづくりの維持・継承 日本品質の維持・管理 現地人材の確保・育成 日本製品と言えば高品質、高性能と言われ今でもその地位は守られています。 しかし、もちろんすべての部品・製品がMade In Japanで賄われている訳ではなく、多くの海外生産品が使用され、それでも”日本品質”を守っています。 これは長年積み上げてきた製造のノウハウ（いわゆる職人技も含む）や品質管理手法が支えていますが、これらの多くが俗人的になってしまっているのが現実です。 日本国内でも技術者の高齢化や人手不足による後進育成の難しさが取りざたされていますが、特に海外工場においては、高い離職率という背景もあり、国内工場以上に今まで育て培ってきたノウハウをどう維持し、継承し、さらに発展させていくかが課題です。 そんな中で「日本のものづくりの維持・継承」は海外における日本のものづくりの技術継承に対する課題です。 DX技術を活用することで、この課題を解決することが出来ます。 技術継承のために、従来の職人技術やノウハウをデジタル化し、次世代の技術者へのスキル継承を支援することが可能でしょう。 例えば、ビデオやデジタルマニュアルを活用した技術トレーニングプログラムの構築、AR（拡張現実）やVR（仮想現実）を活用した職人技術の教育などが挙げられます。 或いはさらに踏み込んで、作業中の動作を分析し、自動化可能な細分化工程に分解して自動化工程として再構築し、維持することも選択肢となります。 新たな工程の構築には様々な新しいノウハウが必要ですが、このノウハウこそが差別化を図る重要な武器になります。 製造自動化には技術継承以外にもメリットが考えられます。 ロボットや自動機の導入により、品質ばらつきや人的ミスの削減、生産の安定化、生産性向上が期待されます。 更に、自動化に併せて製造データ、品質検査データなどを自動取得できる機能を組み込んでおくことで次に述べるビッグデータ活用の導入が容易になります。 「日本品質の維持・管理」の為には様々なデータの取得とその解析が鍵になってきます。 製造工程で日本品質維持のために取得する一般的なデータとしては、各製造設備で取得するデータ（設備の設定パラメータ、工程内検査データなど）、投入部品・材料の製造データ（部品検査データ、ロット情報など）、製造環境データ（気温、湿度など）などが挙げられます。 更に職人技と言われる工程では音、振動、画像データ等が必要になる場合もあります。 重要な点はどんなデータが必要かを見極め、正しく取得することですが、データの取得には様々な最新のセンサー技術、IoT技術が活用できます。 これらの多くの複雑に関連しあったデータから最適な製造条件を導き出し、各々の変化をモニターして管理することで日本品質の維持が行えます。 もちろん、従来から様々なデータは取得されてきましたが、データ量が膨大になるため多くの場合一部の活用に限られていたり、あるいは活用されずに蓄積されるだけでした。 AI技術を利用すればこの膨大なデータ、いわゆるビッグデータを有効活用して分析し、製造にフィードバックすることが可能になります。 例えば製造プロセスの各種製造パラメータの最適化などに活用出来ますし、機械学習モデルを構築し、過去のデータから異常値を検知し、トラブルが発生する前に予防措置を講じることが可能となります。 IoT、ビッグデータ解析、AI技術など、DX技術を活用することで従来よりも詳細なデータを活用したり、従来は困難だった解析が可能になります。 ビッグデータの解析結果をどう判断して品質を維持するのか、この判断基準、管理手法をシステム上に構築することが「日本品質の維持・管理」のポイントになります。 「現地人材の確保・育成」は海外の高い離職率、文化や基礎教育の違いなどを反映しての結果でしょう。 国によって理由は様々ですが、転職によるキャリアアップが根付いている国も多く高い離職率は不可避な状況です。 企業としてはもちろん離職率を下げる施策も重要ですが、離職や急な欠勤が発生した場合でも即座に対応できるような仕組みが必要になります。 例えば生産能力の維持には勤務シフト自動生成技術が活用できます。 勤務シフトの作成は各作業員の出勤状況、スキル、機器の稼働状況、生産計画、工程能力など様々な条件が複雑に関連しているため、突然の欠勤や離職に柔軟に対応することが困難ですがAIを用いたシステムを活用することで自動化が可能です。 また生産計画システムや生産管理システム、人事システムと連携することで個々のスキルアッププログラムを最適化して自動作成し、計画的に多能工化を行い人員の変動リスクに備えることも可能です。 ３．まとめ 海外工場を将来にわたって持続的に運営していくためには、従来の製造から脱却した新たな戦略が求められています。 各企業が抱える海外工場の課題をDX技術を用いて解決することで、日本企業の強みである「日本のものづくり」を継承し、「日本品質」の維持を実現し、競争力のある製造を持続していくことが可能です。 ビッグデータ解析やAIを活用することで従来とは違った新たな視点で製造戦略を立てることも出来るでしょう。 ただ、闇雲にDX化をしても求める効果は得られません。 DX技術は道具であり、重要なのは効果的なDX戦略の立案です。 目的の設定、技術的・時間的な導入ロードマップの策定を行って適切な段階を踏み、効果を確認しながら次のステップに進む。 この戦略こそが各企業の唯一無二の財産となり、競争力の源なのです。 DX技術の導入への積極的な取り組みが、製造業の海外生産を持続的に継続する未来を切り拓く一助となるでしょう。 ※１　出典：経済産業省/デジタルガバナンス・コード2.0   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼   【中小製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045 [sc name="cobot"][/sc] いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 海外工場の運営戦略に課題を抱えていませんか？ 多くの製造業が海外進出した時期と比較して、現在は製造業を取り巻く環境が大きく変化し、また円安や人件費の高騰など新たな課題も出てきました。 しかし、海外生産から撤退して日本での生産に戻すことが最適な選択肢なのでしょうか？人件費の高騰と言っても、実際には日本はアジア諸国に比べると格段に高い水準にありますし、加えて労働人口の減少が深刻化し必要な人員を確保しづらい現実があります。 一方で、海外生産を維持する場合も持続性のある経営の為には、より競争力のある製品を、より効率的に生産する必要があります。 従来からの製造から脱却した新たな戦略が必要です。 そこで、今こそDX技術の導入が求められています。 従来のアナログな方法では実現できなかった製造を実現するために、新たな戦略が必要とされているのです。 １．製造業DXとは 製造業が取り組むべきDXとはどんなものでしょうか。 経済産業省ではDXの定義として 「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」　としています。※１ これを製造業に当てはめて読み解くと、製造工程や品質管理の自動化、ビッグデータの活用、AI活用などを行って、製造プロセスを変革し、商品の競争力を高めるということになります。 DX化のアプローチは企業により様々ですが、例えば「ものづくり」の視点でシンプルに考えれば、自動化技術を導入し、関連する製造・品質のデータを蓄積し、AIを活用してビッグデータの解析を行い、その結果を製造にフィードバックする循環プロセスを構築することで、生産効率の向上や高品質を実現し、価格、品質の競争力を高められます。 何を自動化するのか、どんなデータを収集するのか、得られたビッグデータを解析して何を導き出すのか。 これがDX戦略です。 DX技術を活用することで、より高度で効率的な生産プロセスの実現や品質管理の向上、競争力の強化を目指すことができます。 しかし、DX技術は道具でしかなく、どう活用するかの戦略立案が非常に重要になります。 ２．海外工場が抱える課題とDX推進の重要性 前項でDX技術を活用することで競争力の強化を目指せることはお伝えしましたが、海外工場を運営する上で特に重要な課題とその解決策となるDX技術はどんなものがあるのでしょうか。 当社の調査では海外進出した製造業が抱える課題として多くの企業が下記の３点を上位に挙げています。 【海外進出した製造業が抱える３大課題】 日本のものづくりの維持・継承 日本品質の維持・管理 現地人材の確保・育成 日本製品と言えば高品質、高性能と言われ今でもその地位は守られています。 しかし、もちろんすべての部品・製品がMade In Japanで賄われている訳ではなく、多くの海外生産品が使用され、それでも”日本品質”を守っています。 これは長年積み上げてきた製造のノウハウ（いわゆる職人技も含む）や品質管理手法が支えていますが、これらの多くが俗人的になってしまっているのが現実です。 日本国内でも技術者の高齢化や人手不足による後進育成の難しさが取りざたされていますが、特に海外工場においては、高い離職率という背景もあり、国内工場以上に今まで育て培ってきたノウハウをどう維持し、継承し、さらに発展させていくかが課題です。 そんな中で「日本のものづくりの維持・継承」は海外における日本のものづくりの技術継承に対する課題です。 DX技術を活用することで、この課題を解決することが出来ます。 技術継承のために、従来の職人技術やノウハウをデジタル化し、次世代の技術者へのスキル継承を支援することが可能でしょう。 例えば、ビデオやデジタルマニュアルを活用した技術トレーニングプログラムの構築、AR（拡張現実）やVR（仮想現実）を活用した職人技術の教育などが挙げられます。 或いはさらに踏み込んで、作業中の動作を分析し、自動化可能な細分化工程に分解して自動化工程として再構築し、維持することも選択肢となります。 新たな工程の構築には様々な新しいノウハウが必要ですが、このノウハウこそが差別化を図る重要な武器になります。 製造自動化には技術継承以外にもメリットが考えられます。 ロボットや自動機の導入により、品質ばらつきや人的ミスの削減、生産の安定化、生産性向上が期待されます。 更に、自動化に併せて製造データ、品質検査データなどを自動取得できる機能を組み込んでおくことで次に述べるビッグデータ活用の導入が容易になります。 「日本品質の維持・管理」の為には様々なデータの取得とその解析が鍵になってきます。 製造工程で日本品質維持のために取得する一般的なデータとしては、各製造設備で取得するデータ（設備の設定パラメータ、工程内検査データなど）、投入部品・材料の製造データ（部品検査データ、ロット情報など）、製造環境データ（気温、湿度など）などが挙げられます。 更に職人技と言われる工程では音、振動、画像データ等が必要になる場合もあります。 重要な点はどんなデータが必要かを見極め、正しく取得することですが、データの取得には様々な最新のセンサー技術、IoT技術が活用できます。 これらの多くの複雑に関連しあったデータから最適な製造条件を導き出し、各々の変化をモニターして管理することで日本品質の維持が行えます。 もちろん、従来から様々なデータは取得されてきましたが、データ量が膨大になるため多くの場合一部の活用に限られていたり、あるいは活用されずに蓄積されるだけでした。 AI技術を利用すればこの膨大なデータ、いわゆるビッグデータを有効活用して分析し、製造にフィードバックすることが可能になります。 例えば製造プロセスの各種製造パラメータの最適化などに活用出来ますし、機械学習モデルを構築し、過去のデータから異常値を検知し、トラブルが発生する前に予防措置を講じることが可能となります。 IoT、ビッグデータ解析、AI技術など、DX技術を活用することで従来よりも詳細なデータを活用したり、従来は困難だった解析が可能になります。 ビッグデータの解析結果をどう判断して品質を維持するのか、この判断基準、管理手法をシステム上に構築することが「日本品質の維持・管理」のポイントになります。 「現地人材の確保・育成」は海外の高い離職率、文化や基礎教育の違いなどを反映しての結果でしょう。 国によって理由は様々ですが、転職によるキャリアアップが根付いている国も多く高い離職率は不可避な状況です。 企業としてはもちろん離職率を下げる施策も重要ですが、離職や急な欠勤が発生した場合でも即座に対応できるような仕組みが必要になります。 例えば生産能力の維持には勤務シフト自動生成技術が活用できます。 勤務シフトの作成は各作業員の出勤状況、スキル、機器の稼働状況、生産計画、工程能力など様々な条件が複雑に関連しているため、突然の欠勤や離職に柔軟に対応することが困難ですがAIを用いたシステムを活用することで自動化が可能です。 また生産計画システムや生産管理システム、人事システムと連携することで個々のスキルアッププログラムを最適化して自動作成し、計画的に多能工化を行い人員の変動リスクに備えることも可能です。 ３．まとめ 海外工場を将来にわたって持続的に運営していくためには、従来の製造から脱却した新たな戦略が求められています。 各企業が抱える海外工場の課題をDX技術を用いて解決することで、日本企業の強みである「日本のものづくり」を継承し、「日本品質」の維持を実現し、競争力のある製造を持続していくことが可能です。 ビッグデータ解析やAIを活用することで従来とは違った新たな視点で製造戦略を立てることも出来るでしょう。 ただ、闇雲にDX化をしても求める効果は得られません。 DX技術は道具であり、重要なのは効果的なDX戦略の立案です。 目的の設定、技術的・時間的な導入ロードマップの策定を行って適切な段階を踏み、効果を確認しながら次のステップに進む。 この戦略こそが各企業の唯一無二の財産となり、競争力の源なのです。 DX技術の導入への積極的な取り組みが、製造業の海外生産を持続的に継続する未来を切り拓く一助となるでしょう。 ※１　出典：経済産業省/デジタルガバナンス・コード2.0   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼   【中小製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045 [sc name="cobot"][/sc]

近年は材料費の高騰により、頭を悩ませている企業も多いことでしょう。そのような状況の中でどれくらいの利益が出ているのか、把握できておりますでしょうか。 １．正確な工数と見積もりの関係性 まず、利益を上げるためには材料費の変動・実際労務費（工数）・固定費（機械の消耗費等）に即した適切な見積書が必要です。 つまり、正確な見積もりを行うことは、企業の成長において不可欠ということです。 しかし、実際に見積書に正確な労務費・固定費を組み込めている企業は多くありません。 それは実際の工数を正確に把握することが非常に難しいからです。 ただし、実際の工数を把握することで効率的な生産計画を立て、生産性を向上させることができます。 以下では、実際の工数を取得することのメリット、重要性について探っていきます。 また、本コラムの最後に工数取得の一例も記載いたします。 ２．工数取得の重要性 "まず第一に、実際の工数を把握することによって、生産ラインや作業プロセスにおける問題点を特定することができます。 例えば、特定の工程で時間がかかりすぎている場合や、作業効率が低い場合には、その原因を突き止めて改善策を講じることができます。 これにより、無駄な時間やリソースの浪費を防ぎ、生産性を向上させることが可能となります。 さらに、実際の工数を把握することによって、将来の生産計画や見積もりの作成に役立ちます。 過去のデータを元に、将来のプロジェクトやオーダーに必要なリソースや時間を正確に見積もることができます。 これにより、予算や生産計画の適切な管理が可能となり、顧客との信頼関係を築くことができ、利益率の向上も見込めます。 また、実際の工数を把握することは、従業員のモチベーション向上にもつながります。 従業員が自分の作業に費やす時間や労力が正確に評価されることで、彼らの成果に対する認識や報酬が適切に与えられるようになります。 これにより、従業員の満足度が向上し、生産性や品質の向上に繋がります。 では、実際工数を取得するためにはどのような方法があるのでしょうか。 ３．工数取得の事例 ①タブレットを利用した工数取得 この事例では、各作業場に指示書や現品票を読み取り、作業時間を計るためのタブレットを設置します。 このタブレットはのデータは直接基幹システムに送信されるため、紙への手書き作業や二重の転記などが排除されます。 また、作業者の操作も指示書を読み込み、作業スタート・ストップボタンを押すだけのため、作業効率に影響を及ぼすことはありません。 タブレットを使用する例では、以下で紹介するRFIDを使用するよりも安価で導入が可能です。 ただし、作業者が入力を忘れた場合など、データの正確性は劣ります。 ②RFID（センサ）を利用した工数取得 この事例では、各作業場・作業者・製品・指示書などあらゆる組み合わせのヒト・ものにセンサを設置します。 それによって作業員が所定の作業場のエリアに入った時点で作業開始、エリアを出ると作業終了と自動でデータがシステムに送信されます。 RFIDを使うことでタブレットと違い、作業者自身の操作も必要なく、入力忘れもないため簡単かつ正確なデータが取得できます。 ただし、比較的高価なため、導入する際には補助金の活用も視野に入れるとよいでしょう。 ４．さいごに 総括すると、工場の生産工程における実際の工数を取得することは、企業にとって重要な戦略的手段であり、正確な見積もりや効率的な生産計画を立てる上で欠かせない要素です。 実際の工数を把握することで、問題点の特定や改善、生産計画の立案、従業員のモチベーション向上など、さまざまな利点がもたらされます。 そのため、企業は実際の工数の取得に十分なリソースを割くことが重要です。   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 基幹システムをフル活用し、個別原価も正確に算出できている企業はまだ多くありません。 ただし、原価計算は利益に直結します。 従業員100名以下でもできる個別原価取得方法をご紹介いたします。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 近年は材料費の高騰により、頭を悩ませている企業も多いことでしょう。そのような状況の中でどれくらいの利益が出ているのか、把握できておりますでしょうか。 １．正確な工数と見積もりの関係性 まず、利益を上げるためには材料費の変動・実際労務費（工数）・固定費（機械の消耗費等）に即した適切な見積書が必要です。 つまり、正確な見積もりを行うことは、企業の成長において不可欠ということです。 しかし、実際に見積書に正確な労務費・固定費を組み込めている企業は多くありません。 それは実際の工数を正確に把握することが非常に難しいからです。 ただし、実際の工数を把握することで効率的な生産計画を立て、生産性を向上させることができます。 以下では、実際の工数を取得することのメリット、重要性について探っていきます。 また、本コラムの最後に工数取得の一例も記載いたします。 ２．工数取得の重要性 "まず第一に、実際の工数を把握することによって、生産ラインや作業プロセスにおける問題点を特定することができます。 例えば、特定の工程で時間がかかりすぎている場合や、作業効率が低い場合には、その原因を突き止めて改善策を講じることができます。 これにより、無駄な時間やリソースの浪費を防ぎ、生産性を向上させることが可能となります。 さらに、実際の工数を把握することによって、将来の生産計画や見積もりの作成に役立ちます。 過去のデータを元に、将来のプロジェクトやオーダーに必要なリソースや時間を正確に見積もることができます。 これにより、予算や生産計画の適切な管理が可能となり、顧客との信頼関係を築くことができ、利益率の向上も見込めます。 また、実際の工数を把握することは、従業員のモチベーション向上にもつながります。 従業員が自分の作業に費やす時間や労力が正確に評価されることで、彼らの成果に対する認識や報酬が適切に与えられるようになります。 これにより、従業員の満足度が向上し、生産性や品質の向上に繋がります。 では、実際工数を取得するためにはどのような方法があるのでしょうか。 ３．工数取得の事例 ①タブレットを利用した工数取得 この事例では、各作業場に指示書や現品票を読み取り、作業時間を計るためのタブレットを設置します。 このタブレットはのデータは直接基幹システムに送信されるため、紙への手書き作業や二重の転記などが排除されます。 また、作業者の操作も指示書を読み込み、作業スタート・ストップボタンを押すだけのため、作業効率に影響を及ぼすことはありません。 タブレットを使用する例では、以下で紹介するRFIDを使用するよりも安価で導入が可能です。 ただし、作業者が入力を忘れた場合など、データの正確性は劣ります。 ②RFID（センサ）を利用した工数取得 この事例では、各作業場・作業者・製品・指示書などあらゆる組み合わせのヒト・ものにセンサを設置します。 それによって作業員が所定の作業場のエリアに入った時点で作業開始、エリアを出ると作業終了と自動でデータがシステムに送信されます。 RFIDを使うことでタブレットと違い、作業者自身の操作も必要なく、入力忘れもないため簡単かつ正確なデータが取得できます。 ただし、比較的高価なため、導入する際には補助金の活用も視野に入れるとよいでしょう。 ４．さいごに 総括すると、工場の生産工程における実際の工数を取得することは、企業にとって重要な戦略的手段であり、正確な見積もりや効率的な生産計画を立てる上で欠かせない要素です。 実際の工数を把握することで、問題点の特定や改善、生産計画の立案、従業員のモチベーション向上など、さまざまな利点がもたらされます。 そのため、企業は実際の工数の取得に十分なリソースを割くことが重要です。   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 基幹システムをフル活用し、個別原価も正確に算出できている企業はまだ多くありません。 ただし、原価計算は利益に直結します。 従業員100名以下でもできる個別原価取得方法をご紹介いたします。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274

仕入価格の高騰・販売価格への転嫁困難などの板挟み状況において、製造業は社内における製造コスト削減（≒生産効率化）が求められます。これらの外部要因に対して、素早い判断で適切な対処ができるようにするためにはBIツールを活用したデータ集計・データ分析の自動化が肝となります。 本記事では、製造業が生産効率を向上させるための効果的なBIツール活用方法やメリットを解説するほか、実際の成功事例についてもご紹介します。 １．BIツールとは BIツールとは、企業が蓄積している様々なデータを自動で集計・可視化することで、データに基づいた意思決定や課題解決を利用者が行いやすくするための支援ツールです。 製造業では、生産管理システムや販売管理システムに蓄積されているデータをBIツールで集計・可視化をすることによって、 現場の生産進捗のより詳細な把握 製品別の実際原価把握 製品別の受注の繁閑分析 等ができるようになります。 BIツールの詳細については、下記記事を参照ください。 用語集｜BIツールとは ２．多くの製造業が抱える課題 多くの製造業では、まだまだベテランの勘・経験に依存した現場改善が実施されています。勘・経験に依存した改善は以下のような課題が発生します。 主観性と一貫性の欠如 勘や経験に頼る場合、個々の作業員や管理者の主観的な判断に大きく依存します。そのため、同じ問題に対して異なる解釈や対処法が生まれ、一貫性が欠如することがあります。また、経験に基づいた改善が行われる場合、その改善策の根拠や効果の確認が困難であり、持続可能な改善が難しい場合があります。 限界の到達 人間の勘や経験には限界があります。特に複雑な生産プロセスや大量のデータを扱う場合、勘や経験だけでは十分な洞察を得ることが難しい場合があります。その結果、潜在的な問題や機会が見逃される可能性があります。 情報の不足 経験に依存したアプローチでは、一部の情報しか考慮されない場合があります。特に製造業や工場のような複雑な環境では、さまざまなデータや指標が重要ですが、これらが見落とされることがあります。その結果、意思決定において必要な情報が欠落し、効果的な改善策が見いだせない場合があります。 製造業として、持続的に成長するためにはデータ活用によるデータに基づいた現場改善が必要になります。 データ活用には分析が必要ですが、BIツールを活用することによってこの分析業務にかかる工数を大幅さに削減し、適切な分析結果を得ることができるようになります。 ３．BIツール活用のメリット BIツールを製造業や工場で活用することで、上項の課題に対する以下のメリットが挙げられます。 リアルタイムの洞察 既存のシステムのデータベースと直接接続をすることにより、BIツールはリアルタイムでデータを分析することができるようになります。システムに機能が無いために今までは見えてこなかった様々な指標を、BIツールを活用することによってリアルタイムに把握でき、迅速な意思決定が可能となります。 予測分析 BIツールは過去のデータからトレンドを抽出し、将来の需要や生産に関する予測を行うことができます。これにより、より効果的な生産計画や在庫管理・原価管理が実現できるようになります。 データの可視化 複雑なデータを視覚的に表現することで、パターンや傾向を素早く把握することができます。現在のシステムでは見えないグラフを見えるように機能追加を依頼すると、追加で外部へのコストが発生してしまいますが、BIツールを活用することにより、自社で見たいグラフを自社特有の表現で可視化することが可能となります。これにより、自社の課題に対しての適切な対処をBIツールを活用することにより実施することができます。 属人化の解消 近年のBIツールはノーコードソフトウェアが増えており、プログラミング経験のない人でもBIダッシュボードを作成することが可能です。そのため、自社内で作成しても属人化するリスクが高くなく、継続的に社内で見たい情報を可視化する体制を構築することができます。 ４．BIツールを活用した成功事例 【実際の事例（製造業A社）】 プロジェクトの背景 A社では、生産管理業務を行うにあたってデータ集計業務に課題を感じていました。 主な課題 属人化 1人のスタッフがExcelマクロを使用してデータの集計と分析を行っています。このため、業務はその個人のスキルや経験に依存し、組織全体での作業効率に影響を及ぼしていました。 リアルタイム性の欠如 データの反映や共有には時間がかかります。生産管理システムからのデータ出力や、Excelマクロによるデータ管理によって、情報の更新が遅れ、データ分析のリアルタイム性に課題がありました。 データ管理の非効率性 生産管理システムからのデータ出力と、Excelマクロでのデータ管理という二重の手間が発生しています。これにより、データの整合性が損なわれ、作業効率が低下しています。 これらの課題に対処するため、Power BIの導入を行いました。このプロジェクトでは、生産管理システムからのデータをリアルタイムで活用し、以下の目標を達成することを目指しました。 原価管理BIの作成 製品別の原価管理や利益の把握など、より詳細な分析を可能にする原価管理BIの構築。 原価管理業務の効率化 データ集計業務の自動化や、リアルタイムでのデータ反映により、原価管理業務の効率化を実現する。 用語集｜BIツールとは 効果 既存のシステムとPower BIを直接接続し、今まで見えていなかった実際工数による直接原価をリアルタイムに把握することができるようになりました。 これにより、日々の会議においてのデータ集計作業を効率化し、原価削減に向けた議論へと工数を充てることができるようになりました。 また実際原価が集計されるため、見積価格との照合を行い、価格改定等の戦略を練るための材料になった点も大きなメリットであると考えられます。 船井総研では、BIツールを使ってデータ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートさせていただきました。 今回の事例のように、データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 自動車部品製造業のDXセミナー ろう付け・切削・プレス 超低コストで見える化・利益向上 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 製造業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理・原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理・原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理・原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理・原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させる為のベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/21 (木)　13:00~15:00 2024/03/25 (月)　13:00~15:00 2024/03/27 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786 仕入価格の高騰・販売価格への転嫁困難などの板挟み状況において、製造業は社内における製造コスト削減（≒生産効率化）が求められます。これらの外部要因に対して、素早い判断で適切な対処ができるようにするためにはBIツールを活用したデータ集計・データ分析の自動化が肝となります。 本記事では、製造業が生産効率を向上させるための効果的なBIツール活用方法やメリットを解説するほか、実際の成功事例についてもご紹介します。 １．BIツールとは BIツールとは、企業が蓄積している様々なデータを自動で集計・可視化することで、データに基づいた意思決定や課題解決を利用者が行いやすくするための支援ツールです。 製造業では、生産管理システムや販売管理システムに蓄積されているデータをBIツールで集計・可視化をすることによって、 現場の生産進捗のより詳細な把握 製品別の実際原価把握 製品別の受注の繁閑分析 等ができるようになります。 BIツールの詳細については、下記記事を参照ください。 用語集｜BIツールとは ２．多くの製造業が抱える課題 多くの製造業では、まだまだベテランの勘・経験に依存した現場改善が実施されています。勘・経験に依存した改善は以下のような課題が発生します。 主観性と一貫性の欠如 勘や経験に頼る場合、個々の作業員や管理者の主観的な判断に大きく依存します。そのため、同じ問題に対して異なる解釈や対処法が生まれ、一貫性が欠如することがあります。また、経験に基づいた改善が行われる場合、その改善策の根拠や効果の確認が困難であり、持続可能な改善が難しい場合があります。 限界の到達 人間の勘や経験には限界があります。特に複雑な生産プロセスや大量のデータを扱う場合、勘や経験だけでは十分な洞察を得ることが難しい場合があります。その結果、潜在的な問題や機会が見逃される可能性があります。 情報の不足 経験に依存したアプローチでは、一部の情報しか考慮されない場合があります。特に製造業や工場のような複雑な環境では、さまざまなデータや指標が重要ですが、これらが見落とされることがあります。その結果、意思決定において必要な情報が欠落し、効果的な改善策が見いだせない場合があります。 製造業として、持続的に成長するためにはデータ活用によるデータに基づいた現場改善が必要になります。 データ活用には分析が必要ですが、BIツールを活用することによってこの分析業務にかかる工数を大幅さに削減し、適切な分析結果を得ることができるようになります。 ３．BIツール活用のメリット BIツールを製造業や工場で活用することで、上項の課題に対する以下のメリットが挙げられます。 リアルタイムの洞察 既存のシステムのデータベースと直接接続をすることにより、BIツールはリアルタイムでデータを分析することができるようになります。システムに機能が無いために今までは見えてこなかった様々な指標を、BIツールを活用することによってリアルタイムに把握でき、迅速な意思決定が可能となります。 予測分析 BIツールは過去のデータからトレンドを抽出し、将来の需要や生産に関する予測を行うことができます。これにより、より効果的な生産計画や在庫管理・原価管理が実現できるようになります。 データの可視化 複雑なデータを視覚的に表現することで、パターンや傾向を素早く把握することができます。現在のシステムでは見えないグラフを見えるように機能追加を依頼すると、追加で外部へのコストが発生してしまいますが、BIツールを活用することにより、自社で見たいグラフを自社特有の表現で可視化することが可能となります。これにより、自社の課題に対しての適切な対処をBIツールを活用することにより実施することができます。 属人化の解消 近年のBIツールはノーコードソフトウェアが増えており、プログラミング経験のない人でもBIダッシュボードを作成することが可能です。そのため、自社内で作成しても属人化するリスクが高くなく、継続的に社内で見たい情報を可視化する体制を構築することができます。 ４．BIツールを活用した成功事例 【実際の事例（製造業A社）】 プロジェクトの背景 A社では、生産管理業務を行うにあたってデータ集計業務に課題を感じていました。 主な課題 属人化 1人のスタッフがExcelマクロを使用してデータの集計と分析を行っています。このため、業務はその個人のスキルや経験に依存し、組織全体での作業効率に影響を及ぼしていました。 リアルタイム性の欠如 データの反映や共有には時間がかかります。生産管理システムからのデータ出力や、Excelマクロによるデータ管理によって、情報の更新が遅れ、データ分析のリアルタイム性に課題がありました。 データ管理の非効率性 生産管理システムからのデータ出力と、Excelマクロでのデータ管理という二重の手間が発生しています。これにより、データの整合性が損なわれ、作業効率が低下しています。 これらの課題に対処するため、Power BIの導入を行いました。このプロジェクトでは、生産管理システムからのデータをリアルタイムで活用し、以下の目標を達成することを目指しました。 原価管理BIの作成 製品別の原価管理や利益の把握など、より詳細な分析を可能にする原価管理BIの構築。 原価管理業務の効率化 データ集計業務の自動化や、リアルタイムでのデータ反映により、原価管理業務の効率化を実現する。 用語集｜BIツールとは 効果 既存のシステムとPower BIを直接接続し、今まで見えていなかった実際工数による直接原価をリアルタイムに把握することができるようになりました。 これにより、日々の会議においてのデータ集計作業を効率化し、原価削減に向けた議論へと工数を充てることができるようになりました。 また実際原価が集計されるため、見積価格との照合を行い、価格改定等の戦略を練るための材料になった点も大きなメリットであると考えられます。 船井総研では、BIツールを使ってデータ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートさせていただきました。 今回の事例のように、データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 自動車部品製造業のDXセミナー ろう付け・切削・プレス 超低コストで見える化・利益向上 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 製造業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理・原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理・原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理・原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理・原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させる為のベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/21 (木)　13:00~15:00 2024/03/25 (月)　13:00~15:00 2024/03/27 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786

１．リーンマネジメントとは リーンマネジメントとは、プロセス管理の徹底により、製造・サービス工程において一貫してムリ・ムダなく最適な活動を行い、最小限の経営資源で最大限の「顧客価値」を提供することを目的とする経営のことです。 この方法論を実践することにより、製造業は資源の最適化と生産プロセスの改善を図り、競争力を高めることができます。 ２．リーンマネジメントの手法と実践 リーンマネジメントを実践するためには、以下に示すいくつかの方法を取り入れることが重要です。 今回は５つのポイントをご紹介します。 ①価値ストリームマッピング（Value Stream Mapping） 価値ストリームマッピングは、生産プロセス全体を可視化するためのツールです。 製造（工程）フロー、情報フロー、材料フローなどを明確に示し、無駄や待ち時間の発生箇所を特定することが できます。 これにより、改善のポテンシャルがある領域を特定し、生産プロセスの効率化に取り組むことができます。 ②ジャストインタイム（Just-in-Time） ジャストインタイムは、生産活動を需要に合わせて行う原則です。 生産量を最小限に抑え、在庫を最適化することにより、ムダを排除します。 生産スケジュールを細かく調整し、生産ラインのリードタイムを短縮することで、効率的な生産を実現できます。 ③カイゼン（Continuous Improvement） カイゼンは、継続的な改善を行う文化を築くことを意味します。 従業員の参加を奨励し、日常の業務の中で問題を特定し改善提案を行うことを促します。 小さな改善を継続的に行うことで、作業プロセスや品質を向上させます。 ④5S整理法 5S整理法は、整理、整頓、清掃、清潔、躾　の5つの手法に基づいています。 作業場の整理整頓、材料やツールの配置の最適化、最適化による従業員のモラル向上など、生産性を高めるため の基盤を整えます。 ⑤標準化とトレーニング 作業手順や品質基準の標準化は、生産性と品質の向上に欠かせません。 明確な作業手順と標準化された品質基準に基づいて作業を行うことで、品質問題や生産遅延を最小限に抑えることができます。また、トレーニングと教育プログラムを通じて従業員を育成し、スキルの向上を図ります。 ３．リーンマネジメントはなせ重要か 特にIT、建設、教育といった業界は、リーン手法を取り入れて、多くのメリットを享受しています。リーンプロジェクト管理によって、プロセスを合理化することにより、製品価値を高められるためです。 リーンマネジメントのその他のメリットには次のようなものがあります。 ①より多くのイノベーションをもたらす プロジェクトを改善する創造性が発揮されます。 ②無駄を減らす 物理的な無駄や、工程間の待機時間を減らし、作り過ぎや加工のし過ぎを抑制します。 ③顧客サービスの質を高める 顧客が必要としているものを過不足なく提供できます。 ④リードタイムの短縮 レスポンスタイムが短縮し、遅れが減ります。 ⑤高品質な製品 品質チェックを追加することで、製品の不良が最小限になります。 ⑥在庫管理の改善 在庫のモニタリングによって無駄を防ぎます。 社内外に関わらず、リーンな発想に切り替えることで仕事のプロセスがシンプルになり、より効率的なプロジェクト加速していきます。 ４．まとめ リーンマネジメントの実践は、効率性を向上させ生産性を向上させるだけでなく、顧客満足度の向上と競争力の強化にも繋がります。それに加え、リーンマネジメントは従業員の意識を高め、組織全体の改善文化を醸成するものです。 持続的な改善活動を通じて、生産性を向上させるには必要な手法になります。 是非、リーンマネジメントの手法を実践し、生産性を向上させ企業の成長を実現させて行きましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 飲食料品卸売業の為のDX経営～営業力・販売力強化編～ 営業・販売業務のDX化で自動化・省力化＆営業力・販売力UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111210 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/15 (月)　13:00~15:00 2024/04/22 (月)　13:00~15:00 2024/04/25 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111210 １．リーンマネジメントとは リーンマネジメントとは、プロセス管理の徹底により、製造・サービス工程において一貫してムリ・ムダなく最適な活動を行い、最小限の経営資源で最大限の「顧客価値」を提供することを目的とする経営のことです。 この方法論を実践することにより、製造業は資源の最適化と生産プロセスの改善を図り、競争力を高めることができます。 ２．リーンマネジメントの手法と実践 リーンマネジメントを実践するためには、以下に示すいくつかの方法を取り入れることが重要です。 今回は５つのポイントをご紹介します。 ①価値ストリームマッピング（Value Stream Mapping） 価値ストリームマッピングは、生産プロセス全体を可視化するためのツールです。 製造（工程）フロー、情報フロー、材料フローなどを明確に示し、無駄や待ち時間の発生箇所を特定することが できます。 これにより、改善のポテンシャルがある領域を特定し、生産プロセスの効率化に取り組むことができます。 ②ジャストインタイム（Just-in-Time） ジャストインタイムは、生産活動を需要に合わせて行う原則です。 生産量を最小限に抑え、在庫を最適化することにより、ムダを排除します。 生産スケジュールを細かく調整し、生産ラインのリードタイムを短縮することで、効率的な生産を実現できます。 ③カイゼン（Continuous Improvement） カイゼンは、継続的な改善を行う文化を築くことを意味します。 従業員の参加を奨励し、日常の業務の中で問題を特定し改善提案を行うことを促します。 小さな改善を継続的に行うことで、作業プロセスや品質を向上させます。 ④5S整理法 5S整理法は、整理、整頓、清掃、清潔、躾　の5つの手法に基づいています。 作業場の整理整頓、材料やツールの配置の最適化、最適化による従業員のモラル向上など、生産性を高めるため の基盤を整えます。 ⑤標準化とトレーニング 作業手順や品質基準の標準化は、生産性と品質の向上に欠かせません。 明確な作業手順と標準化された品質基準に基づいて作業を行うことで、品質問題や生産遅延を最小限に抑えることができます。また、トレーニングと教育プログラムを通じて従業員を育成し、スキルの向上を図ります。 ３．リーンマネジメントはなせ重要か 特にIT、建設、教育といった業界は、リーン手法を取り入れて、多くのメリットを享受しています。リーンプロジェクト管理によって、プロセスを合理化することにより、製品価値を高められるためです。 リーンマネジメントのその他のメリットには次のようなものがあります。 ①より多くのイノベーションをもたらす プロジェクトを改善する創造性が発揮されます。 ②無駄を減らす 物理的な無駄や、工程間の待機時間を減らし、作り過ぎや加工のし過ぎを抑制します。 ③顧客サービスの質を高める 顧客が必要としているものを過不足なく提供できます。 ④リードタイムの短縮 レスポンスタイムが短縮し、遅れが減ります。 ⑤高品質な製品 品質チェックを追加することで、製品の不良が最小限になります。 ⑥在庫管理の改善 在庫のモニタリングによって無駄を防ぎます。 社内外に関わらず、リーンな発想に切り替えることで仕事のプロセスがシンプルになり、より効率的なプロジェクト加速していきます。 ４．まとめ リーンマネジメントの実践は、効率性を向上させ生産性を向上させるだけでなく、顧客満足度の向上と競争力の強化にも繋がります。それに加え、リーンマネジメントは従業員の意識を高め、組織全体の改善文化を醸成するものです。 持続的な改善活動を通じて、生産性を向上させるには必要な手法になります。 是非、リーンマネジメントの手法を実践し、生産性を向上させ企業の成長を実現させて行きましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 飲食料品卸売業の為のDX経営～営業力・販売力強化編～ 営業・販売業務のDX化で自動化・省力化＆営業力・販売力UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111210 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/15 (月)　13:00~15:00 2024/04/22 (月)　13:00~15:00 2024/04/25 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111210

スマートフォン、クラウドサービスの普及により、いつでもどこでも得たい情報を得られるような環境が整ってきました。 それにより企業においてもペーパーレス化が進み、契約書や請求書もデータで発行・送信する等、紙を使用する機会が減ってきています。 しかしながら、名刺については未だ紙で受け渡しするケースが多いかと思います。 多くの人がデジタルでやり取りできる標準的な仕組みが普及すれば、名刺のデジタル化も進むかと思われますが、まだそのような仕組みは登場しておらず、しばらくは紙の名刺を利用する必要がありそうです。 そこで、今回は、企業における名刺管理の課題・問題と解決策について説明します。 １．名刺管理とは 企業における名刺管理とは、名刺情報を取りまとめ、営業や顧客対応等の業務に活用出来る状態にしておくことです。 ▼名刺管理のポイント 顧客の連絡先（名刺情報）の一元管理と共有 接点のある顧客の把握（見込み顧客、既存顧客等） 営業やサポート等、顧客対応に活かす 名刺管理のためのツール・サービスも数多くあり、既に導入済みの企業も多いかと思いますが、上手く活用できていないケースも多いようです。 ２．名刺管理が上手くいかない理由 名刺管理ツールを導入すれば、名刺管理が上手くいくようになるわけではありません。 名刺管理が上手くいかない理由としては、以下のようなものがあります。 名刺は個人で所有していて、そもそも管理出来ていない 名刺管理ツール等、名刺を効率よく管理出来る仕組みが無い 名刺管理ツールへの登録が習慣化していない 名刺管理ツールへの登録を嫌がる（特に営業スタッフ） 名刺管理ツールに登録した名刺情報が正確ではない 名刺管理ツール上の名刺情報がメンテナンスされていない（情報が古いままになっている） 名刺を管理するには、紙の名刺の場合は、名刺を収集し、取りまとめる必要がありますし、名刺管理ツールを使用する場合は、名刺情報を登録する作業が発生します。 いずれも、これまでやっていなかった作業・業務が増えることになり、なかなか定着し難いようです。 次に名刺管理をうまく行うコツをお伝えします。 ３．名刺管理を上手く行うコツ 名刺管理を上手く行うコツは、以下の通りです。 名刺管理の目的を明確にし、利用者に周知する SFAや、CRMとの連携を行い、名刺管理を顧客情報管理の起点とする等、将来を見据えたロードマップ・計画を立てておく 名刺情報の登録・更新について、運用ルールを策定し、運用を徹底する 名刺管理ツールに登録される名刺情報の正確性を高める（オペレータによる名刺情報の補正サービスを活用する等） 定期的に運用・活用状況をチェックし、必要に応じて対策を行う 名刺管理というと、名刺管理ツールを導入すれば解決すると思われがちですが、まずは、その目的とロードマップ・計画の策定が必要になります。 既に名刺管理を実施されていて、上手くいっていない方、これから名刺管理に取り組もうとされている方は、目的やロードマップ・計画について、確認・見直しをされることをお勧めします。   ■関連するセミナーのご案内 繊維・アパレル卸売業の為のDX経営～営業力・販売力強化編～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/14 (水)　13:00~15:00 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/22 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 スマートフォン、クラウドサービスの普及により、いつでもどこでも得たい情報を得られるような環境が整ってきました。 それにより企業においてもペーパーレス化が進み、契約書や請求書もデータで発行・送信する等、紙を使用する機会が減ってきています。 しかしながら、名刺については未だ紙で受け渡しするケースが多いかと思います。 多くの人がデジタルでやり取りできる標準的な仕組みが普及すれば、名刺のデジタル化も進むかと思われますが、まだそのような仕組みは登場しておらず、しばらくは紙の名刺を利用する必要がありそうです。 そこで、今回は、企業における名刺管理の課題・問題と解決策について説明します。 １．名刺管理とは 企業における名刺管理とは、名刺情報を取りまとめ、営業や顧客対応等の業務に活用出来る状態にしておくことです。 ▼名刺管理のポイント 顧客の連絡先（名刺情報）の一元管理と共有 接点のある顧客の把握（見込み顧客、既存顧客等） 営業やサポート等、顧客対応に活かす 名刺管理のためのツール・サービスも数多くあり、既に導入済みの企業も多いかと思いますが、上手く活用できていないケースも多いようです。 ２．名刺管理が上手くいかない理由 名刺管理ツールを導入すれば、名刺管理が上手くいくようになるわけではありません。 名刺管理が上手くいかない理由としては、以下のようなものがあります。 名刺は個人で所有していて、そもそも管理出来ていない 名刺管理ツール等、名刺を効率よく管理出来る仕組みが無い 名刺管理ツールへの登録が習慣化していない 名刺管理ツールへの登録を嫌がる（特に営業スタッフ） 名刺管理ツールに登録した名刺情報が正確ではない 名刺管理ツール上の名刺情報がメンテナンスされていない（情報が古いままになっている） 名刺を管理するには、紙の名刺の場合は、名刺を収集し、取りまとめる必要がありますし、名刺管理ツールを使用する場合は、名刺情報を登録する作業が発生します。 いずれも、これまでやっていなかった作業・業務が増えることになり、なかなか定着し難いようです。 次に名刺管理をうまく行うコツをお伝えします。 ３．名刺管理を上手く行うコツ 名刺管理を上手く行うコツは、以下の通りです。 名刺管理の目的を明確にし、利用者に周知する SFAや、CRMとの連携を行い、名刺管理を顧客情報管理の起点とする等、将来を見据えたロードマップ・計画を立てておく 名刺情報の登録・更新について、運用ルールを策定し、運用を徹底する 名刺管理ツールに登録される名刺情報の正確性を高める（オペレータによる名刺情報の補正サービスを活用する等） 定期的に運用・活用状況をチェックし、必要に応じて対策を行う 名刺管理というと、名刺管理ツールを導入すれば解決すると思われがちですが、まずは、その目的とロードマップ・計画の策定が必要になります。 既に名刺管理を実施されていて、上手くいっていない方、これから名刺管理に取り組もうとされている方は、目的やロードマップ・計画について、確認・見直しをされることをお勧めします。   ■関連するセミナーのご案内 繊維・アパレル卸売業の為のDX経営～営業力・販売力強化編～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/14 (水)　13:00~15:00 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/22 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

１．製造業の求人に応募が少ない理由 以下は、図１製造業における就業者数の推移、図2若手就業者数(34歳以下)の推移、図3高齢者就業者(65歳以上)の推移のグラフです。 随分と前から言われて通りですが、年々製造業の就業者において、「若手が減り・高齢者が増加」し、製造業は慢性的な人材不足となっているのです。 特に中小製造業は、担当者に依存した属人化した作業が多く、さらにブラックボックスになっています。 これにより継続的に作業品質や技術的な品質の維持が難しくなっています。 現時点では問題になっていなくても、将来的に不安を抱えている企業は多いのではないでしょうか。 それは回避する為に、属人化→標準化をしなければならない。 ということが出てきていると思います。 ２．なぜ「業務の標準化」はうまくいないのか？ 一方で、「業務の標準化」がやりきれない＝頓挫してしまったという話をよく聞きます。 皆さんが必要性と感じてやり始めているのに、なぜうまく出来ないのでしょうか。 以下はよく言われる標準化のメリットです。 業務のムダがなくなり効率化される 業務の品質が向上する 多能工化につながる 部署間が連携しやすくなる 標準化する為には以下に作業が必要になります。 業務内容の洗い出し　（作業の文言化） 標準化する対象の選定 標準化後の業務フロー（あるべき姿）の作成 標準化の施策実施 マニュアル作成 ブラッシュアップによる最適化 一方で、頓挫してしまう理由は主に以下です。 業務が忙しくてメンバーの時間がさけない。メンバーがそろわない。閑散期は可。 利害関係が対立して、コントロール出来ない。コントロールする人材がいない。 標準化をする過程で業務が増える。通常の仕事＋α　αまで行き着かない。 このようなことが、複合的に絡み合い、議論していく中でメンバーは目的を見失い「ここまで苦労するほど、現状は困っていない＝標準化しなくても業務は回る」という気持ちになり、プロジェクトはいつの間にか頓挫してしまうのです。 「メリット（重要性）はわかっているが、そこまで重要ではなく、やりきれない」というわけです。 ３．頓挫しない秘訣とは？ まず、抑えていかなければならないのは「作業の標準化」をするのはとても大変で、労力がかかるという点です。 暗黙知や文書になっていない業務を言語化して、フローにして、運用まで持っていく（仕事の仕方を変える）ということは容易な作業ではなく、製造業にありがちの属人化している作業でればあるほど、必ずゴールに行き着くというわけではなりません。 標準化までの道中で、メンバーが目的を見失うということはよくあることです。 上記に記載したような「一般的な標準化のメリットを享受したい」くらいでは、現場のモチベーションは維持できず、大変なプロジェクトをやりきることはできません。 「作業を標準化しなければならない動機」は以下に該当するものを考えます。 システムやロボットを導入する＝標準化したものしかコンピュータシステムには載せられない 事業を拡大する（仕事が増える）＝人を増やす＝同じスキルを持った人材が大量に必要 新規事業を行う＝既存事業の人を増やす＝同じスキルを持った人材が大量に必要 後継者がもういない　現職が退職＝ノウハウ残しておかないと・・・ このように「作業の標準化」は現場に対して、「明確な目的」がなければやりきれません。 トップの中途半端な動機は逆に現場の混乱招きと結果として仕事だけ増えて、リターンがない（諦める）ということになりやすいので、上記のように現場に明確な目的を与えられるようにしましょう。   ■関連するセミナーのご案内 AI・データ活用経営サミット2024 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108601 業績を大きく伸ばす社長のためのAI・データ経営サミット2024　3月12日開催決定！！ ～DX・デジタル化時代に乗り遅れてしまった会社もAI・データ活用はまだ間に合う！～" ■開催日程 船井総合研究所　東京本社 開催 2024/03/12 (火)　10:30~17:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108601   無料ダウンロード！！2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045 １．製造業の求人に応募が少ない理由 以下は、図１製造業における就業者数の推移、図2若手就業者数(34歳以下)の推移、図3高齢者就業者(65歳以上)の推移のグラフです。 随分と前から言われて通りですが、年々製造業の就業者において、「若手が減り・高齢者が増加」し、製造業は慢性的な人材不足となっているのです。 特に中小製造業は、担当者に依存した属人化した作業が多く、さらにブラックボックスになっています。 これにより継続的に作業品質や技術的な品質の維持が難しくなっています。 現時点では問題になっていなくても、将来的に不安を抱えている企業は多いのではないでしょうか。 それは回避する為に、属人化→標準化をしなければならない。 ということが出てきていると思います。 ２．なぜ「業務の標準化」はうまくいないのか？ 一方で、「業務の標準化」がやりきれない＝頓挫してしまったという話をよく聞きます。 皆さんが必要性と感じてやり始めているのに、なぜうまく出来ないのでしょうか。 以下はよく言われる標準化のメリットです。 業務のムダがなくなり効率化される 業務の品質が向上する 多能工化につながる 部署間が連携しやすくなる 標準化する為には以下に作業が必要になります。 業務内容の洗い出し　（作業の文言化） 標準化する対象の選定 標準化後の業務フロー（あるべき姿）の作成 標準化の施策実施 マニュアル作成 ブラッシュアップによる最適化 一方で、頓挫してしまう理由は主に以下です。 業務が忙しくてメンバーの時間がさけない。メンバーがそろわない。閑散期は可。 利害関係が対立して、コントロール出来ない。コントロールする人材がいない。 標準化をする過程で業務が増える。通常の仕事＋α　αまで行き着かない。 このようなことが、複合的に絡み合い、議論していく中でメンバーは目的を見失い「ここまで苦労するほど、現状は困っていない＝標準化しなくても業務は回る」という気持ちになり、プロジェクトはいつの間にか頓挫してしまうのです。 「メリット（重要性）はわかっているが、そこまで重要ではなく、やりきれない」というわけです。 ３．頓挫しない秘訣とは？ まず、抑えていかなければならないのは「作業の標準化」をするのはとても大変で、労力がかかるという点です。 暗黙知や文書になっていない業務を言語化して、フローにして、運用まで持っていく（仕事の仕方を変える）ということは容易な作業ではなく、製造業にありがちの属人化している作業でればあるほど、必ずゴールに行き着くというわけではなりません。 標準化までの道中で、メンバーが目的を見失うということはよくあることです。 上記に記載したような「一般的な標準化のメリットを享受したい」くらいでは、現場のモチベーションは維持できず、大変なプロジェクトをやりきることはできません。 「作業を標準化しなければならない動機」は以下に該当するものを考えます。 システムやロボットを導入する＝標準化したものしかコンピュータシステムには載せられない 事業を拡大する（仕事が増える）＝人を増やす＝同じスキルを持った人材が大量に必要 新規事業を行う＝既存事業の人を増やす＝同じスキルを持った人材が大量に必要 後継者がもういない　現職が退職＝ノウハウ残しておかないと・・・ このように「作業の標準化」は現場に対して、「明確な目的」がなければやりきれません。 トップの中途半端な動機は逆に現場の混乱招きと結果として仕事だけ増えて、リターンがない（諦める）ということになりやすいので、上記のように現場に明確な目的を与えられるようにしましょう。   ■関連するセミナーのご案内 AI・データ活用経営サミット2024 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108601 業績を大きく伸ばす社長のためのAI・データ経営サミット2024　3月12日開催決定！！ ～DX・デジタル化時代に乗り遅れてしまった会社もAI・データ活用はまだ間に合う！～" ■開催日程 船井総合研究所　東京本社 開催 2024/03/12 (火)　10:30~17:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108601   無料ダウンロード！！2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045

デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進において、ITベンダーの選定は重要な要素です。優れたITベンダーとのパートナーシップは、成功への道のりを助ける一因となります。 しかし、適切なITベンダーを選ぶことができなかった場合、プロジェクトの遅延やコストの増大などの失敗事例が発生する可能性もあります。 本稿では、DX推進におけるITベンダー選定の重要性と失敗事例について考察します。 １．ITベンダー選定の重要性 ITベンダーの選定は、DXプロジェクトの成功を左右する重要なステップです。選定にあたっての重要ポイントを以下に整理します。 ①専門知識と経験 優れたITベンダーは豊富な専門知識と経験を持っています。DXプロジェクトに必要な技術やツールを提供するだけでなく、業界トレンドやベストプラクティスについても情報を提供してくれます。 ②カスタマーサポート 適切なITベンダーは、顧客のニーズに合わせたサポートを提供します。DXプロジェクトの導入から継続的なサポートまでをカバーする能力が求められます。迅速かつ効果的な対応ができるベンダーとの協力は、プロジェクトの成功に不可欠です。 ③パートナーシップと信頼関係 DXプロジェクトは長期的な取り組みであり、パートナーとしての信頼関係が重要です。優れたITベンダーは、組織とのパートナーシップを築き、共同で目標を達成するための努力を惜しみません。 ２．失敗事例 ITベンダーの選定プロセスに問題があり、適切なITベンダーを選定できなかった場合には、以下のような失敗事例が発生する可能性があります。 ①技術の不適合 ITベンダーの提供する技術が要件やビジョンと合わなかった場合、ITベンダーの選定やり直しなどプロジェクトの進行に問題が生じる可能性があります。要件の充足性やシステムの拡張性、セキュリティの保護などの側面で慎重な選定が必要です。 ②プロジェクトの遅延と予算の超過 適切なスキルや能力を持たないITベンダーの選定により、プロジェクトの開始や進行に遅れが生じることがあります。また、追加の要件や変更に対する柔軟性・拡張性がない場合、予算の超過や調整の困難、システムが要件を満たさないことに対する妥協を招くことがあります。 ③コミュニケーションの欠如 ITベンダーとのコミュニケーション不足や認識の齟齬は、プロジェクトの円滑な進行を妨げる可能性があります。ITベンダーとのコミュニケーションチャネルや報告体制の整備が重要です。 ３．適切なITベンダーを選定するためのポイント 適切なITベンダーを選定しDX化を成功に導くためには、以下のポイントを考慮した上で、適切な選定プロセスを実行する必要があります。 ①事前の評価と優先順位付け ビジネスニーズや要件を明確にした要求仕様書（RFP）を作成し、複数のITベンダーに提示したうえで提案を求めることで、システム導入に対するITベンダーとの認識の齟齬を抑制することができます。ITベンダーから提案を受けた後は、要求仕様書に沿ったものになっているか、他のITベンダーの提案とも比較したうえで適合性を評価しましょう。 また、優先順位を付けてプロジェクトの重要な要素を把握しましょう。 ②実績と信頼性・専門性の確認 ITベンダーの実績や顧客のフィードバックを調査し、信頼性と専門性を確認します。システム導入を円滑に推進するためにも、類似のプロジェクトや業界経験を持つベンダーが選ばれることが望ましいため、提案を受ける際に実績を紹介していただくようにしましょう。 ③コミュニケーションと相互理解 ITベンダーとの相互理解とコミュニケーションが円滑であることが重要です。ITベンダーとのコミュニケーション方法や窓口、会議体と会議内容、意思決定時のプロセスなど、円滑でかつ効果的なコミュニケーションを実現するため、コミュニケーション計画についても提案を受けるようにしましょう。 ４．まとめ DX推進において、適切なITベンダーの選定はシステム導入を成功させるための鍵となります。専門知識と経験、カスタマーサポート、パートナーシップと信頼関係の構築が重要な要素です。 一方で、技術の不適合やプロジェクトの遅延、コミュニケーションの欠如などの失敗事例も存在します。適切な評価と優先順位付け、実績と信頼性・専門性の確認、コミュニケーションと相互理解が適切なITベンダー選定のポイントです。 適切なパートナーシップを構築し、優れたITベンダーとの協力により、DXプロジェクトの成功と長期的な成果を確保しましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 繊維・アパレル卸売業の為のDX経営～営業力・販売力強化編～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/14 (水)　13:00~15:00 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/22 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581 デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進において、ITベンダーの選定は重要な要素です。優れたITベンダーとのパートナーシップは、成功への道のりを助ける一因となります。 しかし、適切なITベンダーを選ぶことができなかった場合、プロジェクトの遅延やコストの増大などの失敗事例が発生する可能性もあります。 本稿では、DX推進におけるITベンダー選定の重要性と失敗事例について考察します。 １．ITベンダー選定の重要性 ITベンダーの選定は、DXプロジェクトの成功を左右する重要なステップです。選定にあたっての重要ポイントを以下に整理します。 ①専門知識と経験 優れたITベンダーは豊富な専門知識と経験を持っています。DXプロジェクトに必要な技術やツールを提供するだけでなく、業界トレンドやベストプラクティスについても情報を提供してくれます。 ②カスタマーサポート 適切なITベンダーは、顧客のニーズに合わせたサポートを提供します。DXプロジェクトの導入から継続的なサポートまでをカバーする能力が求められます。迅速かつ効果的な対応ができるベンダーとの協力は、プロジェクトの成功に不可欠です。 ③パートナーシップと信頼関係 DXプロジェクトは長期的な取り組みであり、パートナーとしての信頼関係が重要です。優れたITベンダーは、組織とのパートナーシップを築き、共同で目標を達成するための努力を惜しみません。 ２．失敗事例 ITベンダーの選定プロセスに問題があり、適切なITベンダーを選定できなかった場合には、以下のような失敗事例が発生する可能性があります。 ①技術の不適合 ITベンダーの提供する技術が要件やビジョンと合わなかった場合、ITベンダーの選定やり直しなどプロジェクトの進行に問題が生じる可能性があります。要件の充足性やシステムの拡張性、セキュリティの保護などの側面で慎重な選定が必要です。 ②プロジェクトの遅延と予算の超過 適切なスキルや能力を持たないITベンダーの選定により、プロジェクトの開始や進行に遅れが生じることがあります。また、追加の要件や変更に対する柔軟性・拡張性がない場合、予算の超過や調整の困難、システムが要件を満たさないことに対する妥協を招くことがあります。 ③コミュニケーションの欠如 ITベンダーとのコミュニケーション不足や認識の齟齬は、プロジェクトの円滑な進行を妨げる可能性があります。ITベンダーとのコミュニケーションチャネルや報告体制の整備が重要です。 ３．適切なITベンダーを選定するためのポイント 適切なITベンダーを選定しDX化を成功に導くためには、以下のポイントを考慮した上で、適切な選定プロセスを実行する必要があります。 ①事前の評価と優先順位付け ビジネスニーズや要件を明確にした要求仕様書（RFP）を作成し、複数のITベンダーに提示したうえで提案を求めることで、システム導入に対するITベンダーとの認識の齟齬を抑制することができます。ITベンダーから提案を受けた後は、要求仕様書に沿ったものになっているか、他のITベンダーの提案とも比較したうえで適合性を評価しましょう。 また、優先順位を付けてプロジェクトの重要な要素を把握しましょう。 ②実績と信頼性・専門性の確認 ITベンダーの実績や顧客のフィードバックを調査し、信頼性と専門性を確認します。システム導入を円滑に推進するためにも、類似のプロジェクトや業界経験を持つベンダーが選ばれることが望ましいため、提案を受ける際に実績を紹介していただくようにしましょう。 ③コミュニケーションと相互理解 ITベンダーとの相互理解とコミュニケーションが円滑であることが重要です。ITベンダーとのコミュニケーション方法や窓口、会議体と会議内容、意思決定時のプロセスなど、円滑でかつ効果的なコミュニケーションを実現するため、コミュニケーション計画についても提案を受けるようにしましょう。 ４．まとめ DX推進において、適切なITベンダーの選定はシステム導入を成功させるための鍵となります。専門知識と経験、カスタマーサポート、パートナーシップと信頼関係の構築が重要な要素です。 一方で、技術の不適合やプロジェクトの遅延、コミュニケーションの欠如などの失敗事例も存在します。適切な評価と優先順位付け、実績と信頼性・専門性の確認、コミュニケーションと相互理解が適切なITベンダー選定のポイントです。 適切なパートナーシップを構築し、優れたITベンダーとの協力により、DXプロジェクトの成功と長期的な成果を確保しましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 繊維・アパレル卸売業の為のDX経営～営業力・販売力強化編～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/14 (水)　13:00~15:00 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/22 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108581

新たな技術革新やシステム開発等で活用されている「ものづくり補助金（正式名称「ものづくり・商業・サービス補助金」）ですが、2024年のリーフレットおよび要項説明資料が2023年12月に中小企業庁にて公開されました。 当局が発表している資料を参考にして、変更点の内容について、本コラム及び、ダウンロードレポートにまとめました。本コラムでは抜粋して説明させていただいていますので、全体は是非ともレポートをダウンロードしてご確認をお願い致します。 １．ものづくり補助金2024年度の変更点 （1）申請枠・補助上限枠 2023年は「通常枠」「回復型賃上げ・雇用拡大枠」「デジタル枠」「グリーン枠」「グローバル市場開拓枠」で公募が実施されていました。 2024年は下記の通り、「省力化（オーダーメイド）枠」「製品・サービス高付加価値枠」「グローバル枠」と大幅に変更されます。 また、補助上限額も今までは最大4,000万円だったのが、8,000万円（大幅賃上げ特例時１億円）となりました。省力化のための投資を検討しているのであれば、活用を検討することをお勧めします。 （2）省力化（オーダーメイド）枠 ・省力化（生産プロセス改善）のための投資 ・補助上限額：750万円～8,000万円（大幅賃上げ特例適用時：1,000万円～１億円） ・補助率：１／２　 　　※小規模・再生事業者２／３ 　　※1,500万円までは１／２、1,500万円を超える部分は１／３ ・活用イメージ：熟練技術者が手作業で行っていた組立工程に、システムインテグレータ（Sier）と共同で開発したAIや画像判別技術を用いた自動組立ロボットを導入し、完全自動化・24時間操業を実現。組立工程における生産性が向上するとともに、熟練技術者は付加価値の高い業務に従事することが可能となった。 （３）製品・サービス高付加価値枠 ・製品、サービスの開発のための投資 ＜通常類型＞ ・製品、サービスの高付加価値化 ・補助上限額：750万円～1,250万円（大幅賃上げ特例適用時：850万円～2,250万円） ・補助率：１／２　 　　※小規模・再生事業者２／３ 　　※新型コロナ回復加速化特例２／３ ・活用イメージ：最新複合加工機を導入し、精密加工が可能となり国際基準に準拠した部品を開発 ＜成長分野進出類型（DX/GX）＞ ・DXやGXに資するもの ・補助上限額：1,000万円～2,500万円（大幅賃上げ特例適用時：1,100万円～3,500万円） ・補助率：２／３ ・活用イメージ：AIやセンサー等を活用した高精度な自律走行搬送ロボットの試作機を開発 （4）グローバル枠 ・海外事業の拡大、強化に資するもの ・海外旅費、通訳・翻訳費、広告宣伝・販売促進費も補助対象経費に含まれる ・補助上限額：3,000万円（大幅賃上げ特例適用時：4,000万円） ・補助率：１／２ 　　※小規模事業者２／３ ・活用イメージ：海外市場獲得のため、新たな製造機械を導入し、新製品の開発を行うとともに、海外展示会に出展 （5）公募回数が2回程度に変更 通年で継続的に公募が行われてきたものづくり補助金ですが、2024年に関しては、「公募は２回程度実施予定。」という記載になりました。 ですから、今までよりも公募回数が減少します。 公募時期に関しても、今までは申請締め切り日以降すぐに次期公募が開始されていましたが、今後はいつ公募が開始されるのか未定になります。 そのため、いつでも申請に動けるように計画を立てておく必要があります。 （6）補助実施期間が短縮 補助事業の実績報告締切日が「2024年12月10日まで」と明記されました。 公募の日程次第ではありますが、実際に発注できるのは通常交付決定日以降のため、実質的な実施期間が約８か月や、５か月程度となる可能性もあります。 ものづくり補助金は設備を設置して完了ではなく、開発期間が必要です。これまでは、「採択日から１年間」というケースがほとんどでしたので、大幅な期間の短縮となります ２．まとめ 2024年のものづくり補助金は上記のように大きな変更点があります。 省力化のための設備投資や、製品・サービス高付加価値化やDX,GX、海外事業の拡大を行う予定があれば、補助事業の実績報告が2024年12月10日であるということを念頭に、発注・納品等のスケジュールを組んでいただく必要があるでしょう。 ものづくり補助金の変更点について、上記で書ききれていない点については、ダウンロードレポートにまとめています。是非ともダウンロードして内容をご確認いただき、不明点などあればお気軽にご連絡ください。また、補助金活用に関して支援が必要な場合もご相談ください。 私どもは、企業の中に入り込み、企業に寄り添い、計画を立案実行し定着・継続的な改善まで支援させて頂き、経営指標を改善することがゴールですので、最後まで伴走させていただきます。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼参考文献（経済産業省・中京企業庁） 「ものづくり補助金」リーフレット https://www.chusho.meti.go.jp/koukai/yosan/r4/r4_mono.pdf?1201 ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金について（Ver.1.0） https://www.chusho.meti.go.jp/koukai/yosan/r5/r5_mono_shogyo_service.pdf   ものづくり補助金最新動向レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ ものづくり補助金（正式名称：「ものづくり・商業・サービス補助金」）の活用を検討している経営者様、次回申請の準備をしている経営者様にまず読んでいただきたいレポートです。 2023年12月に中小企業庁から次回以降のものづくり補助金の要件情報が一部公開されました。その内容からものつくり補助金に変更があることが明らかになりました。このレポートでは新たな要件を公開情報を基に整理しています。 ものづくり補助金の仕様を考えている経営者様は必ず押さえておくべき内容を記載したレポートです。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02292_S045   ■関連するセミナーのご案内 ■東京＆大阪　2拠点にて開催！！ 【目指すは投資回収3年！協働ロボット活用事例特集！社長セミナー】 ～中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 協働ロボットの活用事例特集！ 中小製造業の皆様、このセミナーを見逃すわけにはいきません！ ロボット活用成功事例がここに集結します！ 低コストでの導入方法、自動化生産の具体的な手法、人手不足を解消する秘策、生産性を引き上げるノウハウ...全てがここで明かされます！ 船井総合研究所と愛同工業の著名な社長が登壇し、現場目線からの貴重な情報を提供します！ 東京会場・大阪会場での開催となります！ このセミナーが御社の製造現場を変えるきっかけになるかもしれません！ 空きは限られていますので、今すぐウェブサイトからお申し込みください。 協働ロボットの力を最大限に引き出し、成果を最短3年で得るチャンスです！ ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 東京会場　2024/01/23 (火)　13:00~16:00 大阪会場　2024/01/29 (月)　13:00~16:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 新たな技術革新やシステム開発等で活用されている「ものづくり補助金（正式名称「ものづくり・商業・サービス補助金」）ですが、2024年のリーフレットおよび要項説明資料が2023年12月に中小企業庁にて公開されました。 当局が発表している資料を参考にして、変更点の内容について、本コラム及び、ダウンロードレポートにまとめました。本コラムでは抜粋して説明させていただいていますので、全体は是非ともレポートをダウンロードしてご確認をお願い致します。 １．ものづくり補助金2024年度の変更点 （1）申請枠・補助上限枠 2023年は「通常枠」「回復型賃上げ・雇用拡大枠」「デジタル枠」「グリーン枠」「グローバル市場開拓枠」で公募が実施されていました。 2024年は下記の通り、「省力化（オーダーメイド）枠」「製品・サービス高付加価値枠」「グローバル枠」と大幅に変更されます。 また、補助上限額も今までは最大4,000万円だったのが、8,000万円（大幅賃上げ特例時１億円）となりました。省力化のための投資を検討しているのであれば、活用を検討することをお勧めします。 （2）省力化（オーダーメイド）枠 ・省力化（生産プロセス改善）のための投資 ・補助上限額：750万円～8,000万円（大幅賃上げ特例適用時：1,000万円～１億円） ・補助率：１／２　 　　※小規模・再生事業者２／３ 　　※1,500万円までは１／２、1,500万円を超える部分は１／３ ・活用イメージ：熟練技術者が手作業で行っていた組立工程に、システムインテグレータ（Sier）と共同で開発したAIや画像判別技術を用いた自動組立ロボットを導入し、完全自動化・24時間操業を実現。組立工程における生産性が向上するとともに、熟練技術者は付加価値の高い業務に従事することが可能となった。 （３）製品・サービス高付加価値枠 ・製品、サービスの開発のための投資 ＜通常類型＞ ・製品、サービスの高付加価値化 ・補助上限額：750万円～1,250万円（大幅賃上げ特例適用時：850万円～2,250万円） ・補助率：１／２　 　　※小規模・再生事業者２／３ 　　※新型コロナ回復加速化特例２／３ ・活用イメージ：最新複合加工機を導入し、精密加工が可能となり国際基準に準拠した部品を開発 ＜成長分野進出類型（DX/GX）＞ ・DXやGXに資するもの ・補助上限額：1,000万円～2,500万円（大幅賃上げ特例適用時：1,100万円～3,500万円） ・補助率：２／３ ・活用イメージ：AIやセンサー等を活用した高精度な自律走行搬送ロボットの試作機を開発 （4）グローバル枠 ・海外事業の拡大、強化に資するもの ・海外旅費、通訳・翻訳費、広告宣伝・販売促進費も補助対象経費に含まれる ・補助上限額：3,000万円（大幅賃上げ特例適用時：4,000万円） ・補助率：１／２ 　　※小規模事業者２／３ ・活用イメージ：海外市場獲得のため、新たな製造機械を導入し、新製品の開発を行うとともに、海外展示会に出展 （5）公募回数が2回程度に変更 通年で継続的に公募が行われてきたものづくり補助金ですが、2024年に関しては、「公募は２回程度実施予定。」という記載になりました。 ですから、今までよりも公募回数が減少します。 公募時期に関しても、今までは申請締め切り日以降すぐに次期公募が開始されていましたが、今後はいつ公募が開始されるのか未定になります。 そのため、いつでも申請に動けるように計画を立てておく必要があります。 （6）補助実施期間が短縮 補助事業の実績報告締切日が「2024年12月10日まで」と明記されました。 公募の日程次第ではありますが、実際に発注できるのは通常交付決定日以降のため、実質的な実施期間が約８か月や、５か月程度となる可能性もあります。 ものづくり補助金は設備を設置して完了ではなく、開発期間が必要です。これまでは、「採択日から１年間」というケースがほとんどでしたので、大幅な期間の短縮となります ２．まとめ 2024年のものづくり補助金は上記のように大きな変更点があります。 省力化のための設備投資や、製品・サービス高付加価値化やDX,GX、海外事業の拡大を行う予定があれば、補助事業の実績報告が2024年12月10日であるということを念頭に、発注・納品等のスケジュールを組んでいただく必要があるでしょう。 ものづくり補助金の変更点について、上記で書ききれていない点については、ダウンロードレポートにまとめています。是非ともダウンロードして内容をご確認いただき、不明点などあればお気軽にご連絡ください。また、補助金活用に関して支援が必要な場合もご相談ください。 私どもは、企業の中に入り込み、企業に寄り添い、計画を立案実行し定着・継続的な改善まで支援させて頂き、経営指標を改善することがゴールですので、最後まで伴走させていただきます。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼参考文献（経済産業省・中京企業庁） 「ものづくり補助金」リーフレット https://www.chusho.meti.go.jp/koukai/yosan/r4/r4_mono.pdf?1201 ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金について（Ver.1.0） https://www.chusho.meti.go.jp/koukai/yosan/r5/r5_mono_shogyo_service.pdf   ものづくり補助金最新動向レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ ものづくり補助金（正式名称：「ものづくり・商業・サービス補助金」）の活用を検討している経営者様、次回申請の準備をしている経営者様にまず読んでいただきたいレポートです。 2023年12月に中小企業庁から次回以降のものづくり補助金の要件情報が一部公開されました。その内容からものつくり補助金に変更があることが明らかになりました。このレポートでは新たな要件を公開情報を基に整理しています。 ものづくり補助金の仕様を考えている経営者様は必ず押さえておくべき内容を記載したレポートです。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02292_S045   ■関連するセミナーのご案内 ■東京＆大阪　2拠点にて開催！！ 【目指すは投資回収3年！協働ロボット活用事例特集！社長セミナー】 ～中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 協働ロボットの活用事例特集！ 中小製造業の皆様、このセミナーを見逃すわけにはいきません！ ロボット活用成功事例がここに集結します！ 低コストでの導入方法、自動化生産の具体的な手法、人手不足を解消する秘策、生産性を引き上げるノウハウ...全てがここで明かされます！ 船井総合研究所と愛同工業の著名な社長が登壇し、現場目線からの貴重な情報を提供します！ 東京会場・大阪会場での開催となります！ このセミナーが御社の製造現場を変えるきっかけになるかもしれません！ 空きは限られていますので、今すぐウェブサイトからお申し込みください。 協働ロボットの力を最大限に引き出し、成果を最短3年で得るチャンスです！ ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 東京会場　2024/01/23 (火)　13:00~16:00 大阪会場　2024/01/29 (月)　13:00~16:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400

マスタデータは、システムやプロセスの正確な運用に必要不可欠です。 マスタデータには、製品や顧客、従業員の基本情報、設定、規則などが含まれます。 正確で最新のマスタデータを保持することで、効率的な業務の実行や正確な帳票作成、意思決定の裏づけなどを可能にします。 また、マスタデータの一元管理により、データの一貫性と信頼性を確保し、データの重複や矛盾を回避することもできます。 したがって、マスタデータの適切な管理は、組織の業務効率化と意思決定の質の向上につながる重要な要素と言えます。 しかし、実際現場でどのような問題が起きているのか、それらの課題に対してどのような打ち手があるのかをご説明いたします。 １．データのサイロ化 現場でよくあるのが縦割り組織の上、各部署で権限が強いゆえに業務とシステムの個別最適化が進んでいるという課題です。 それゆえマスタデータも各部署で個別に確立した結果、社内の異なるシステムで似て非なるマスタデータが散在しているケースです。 この課題の本質は縦割りによる業務とシステムの物理的な分断です。 この課題の打ち手としては組織とシステムの壁を取り払って全体最適の観点で業務とシステムを俯瞰し、マスタデータに関わる業務・システム・データの統合を図るといった対応が必要です。 しかし、簡単にできそうに聞こえるかもしれませんが組織の壁はそう簡単には乗り越えられません。 この打ち手は全社レベルで推進することが多く、社内の関連部署の担当者による利害関係の調整だけでは大体うまくいきません。 慣れ親しんだ個別業務システムが変わってしまうことに抵抗があるのは容易に想像できます。 ボトムアップ型ではダメなのです。 したがってここで重要なのは強いリーダーシップを持った経営層の存在です。 重要な意思決定と全体の方向性をトップダウンで決めることがマスタデータ管理を成功へ導く大きなカギと言えます。 ２．データの粒度不揃い・重複 2つ目は、データ粒度の不揃い・重複によるデータ品質低下の課題です。 よくあるデータ利活用の中で売り上げ分析は企業の戦略に欠かせない最も一般的なデータ活用手段です。 例えば「リンゴの販売数量は？」の問いを例に考えてみましょう。 マスタデータでは『リンゴ』や『りんご』、『林檎』、グローバルでは『apple』もあります。 また、『大林』や『ふじ』、『つがる』などといった粒度の違うものもあります。 数量についても同じです。 『個』、『パック』、『箱』、『キロ』など単位も様々です。 ですので「リンゴの販売数量は？」という簡単な問いが難問なるわけです。 このようなことは多くの企業の現場で起こっているのです。 その企業の商品マスタや顧客マスタの粒度はバラバラで統合されておらず、全社レベルでの共通的な分析軸が確立されていないことが多々あります。 だからと言って放置もできず無理やり統一するのも無理があります。 なぜならその言語で動いている個別業務とシステムが存在するからです。 そこでこの課題を解決するにはそれぞれの言語はそのまま残しつつも異なるコード体系や粒度のマスタデータを共通言語に変換しなければなりません。 そのためには読み替え表が必要です。 『リンゴ』＝『りんご』＝『林檎』＝『apple』のようなイメージです。 ３．データ精度と鮮度の低下 3つ目の課題は精度と鮮度の課題です。 業務上の重要な属性情報、例えば顧客の住所録、連絡先などに抜け漏れ・欠落が多く、1回登録した情報はその後何年たっても更新されないという場合です。 この課題に関する打ち手としてはマスタデータを社内の閉じた世界だけで考えるのではなく外部の2次データを活用して、住所情報・法人情報・行政の統計情報などを取り入れて社内のマスタデータの拡張させる観点が必要です。 ４．まとめ いかがでしょう？ 貴社のマスタ管理はできていますか？ マスタ管理はデータの一貫性と信頼性を確保し、業務効率化と意思決定の質の向上を図る重要な要素です。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の製造現場のデータ管理にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工業の為の生産計画DX 1,000万円超の補助金を活用して、生産計画”脱属人化”＆生産管理”アナログ管理からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 生産計画DXセミナーは、貴社の成長を支える重要な情報を提供いたします。 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しかし、実際現場でどのような問題が起きているのか、それらの課題に対してどのような打ち手があるのかをご説明いたします。 １．データのサイロ化 現場でよくあるのが縦割り組織の上、各部署で権限が強いゆえに業務とシステムの個別最適化が進んでいるという課題です。 それゆえマスタデータも各部署で個別に確立した結果、社内の異なるシステムで似て非なるマスタデータが散在しているケースです。 この課題の本質は縦割りによる業務とシステムの物理的な分断です。 この課題の打ち手としては組織とシステムの壁を取り払って全体最適の観点で業務とシステムを俯瞰し、マスタデータに関わる業務・システム・データの統合を図るといった対応が必要です。 しかし、簡単にできそうに聞こえるかもしれませんが組織の壁はそう簡単には乗り越えられません。 この打ち手は全社レベルで推進することが多く、社内の関連部署の担当者による利害関係の調整だけでは大体うまくいきません。 慣れ親しんだ個別業務システムが変わってしまうことに抵抗があるのは容易に想像できます。 ボトムアップ型ではダメなのです。 したがってここで重要なのは強いリーダーシップを持った経営層の存在です。 重要な意思決定と全体の方向性をトップダウンで決めることがマスタデータ管理を成功へ導く大きなカギと言えます。 ２．データの粒度不揃い・重複 2つ目は、データ粒度の不揃い・重複によるデータ品質低下の課題です。 よくあるデータ利活用の中で売り上げ分析は企業の戦略に欠かせない最も一般的なデータ活用手段です。 例えば「リンゴの販売数量は？」の問いを例に考えてみましょう。 マスタデータでは『リンゴ』や『りんご』、『林檎』、グローバルでは『apple』もあります。 また、『大林』や『ふじ』、『つがる』などといった粒度の違うものもあります。 数量についても同じです。 『個』、『パック』、『箱』、『キロ』など単位も様々です。 ですので「リンゴの販売数量は？」という簡単な問いが難問なるわけです。 このようなことは多くの企業の現場で起こっているのです。 その企業の商品マスタや顧客マスタの粒度はバラバラで統合されておらず、全社レベルでの共通的な分析軸が確立されていないことが多々あります。 だからと言って放置もできず無理やり統一するのも無理があります。 なぜならその言語で動いている個別業務とシステムが存在するからです。 そこでこの課題を解決するにはそれぞれの言語はそのまま残しつつも異なるコード体系や粒度のマスタデータを共通言語に変換しなければなりません。 そのためには読み替え表が必要です。 『リンゴ』＝『りんご』＝『林檎』＝『apple』のようなイメージです。 ３．データ精度と鮮度の低下 3つ目の課題は精度と鮮度の課題です。 業務上の重要な属性情報、例えば顧客の住所録、連絡先などに抜け漏れ・欠落が多く、1回登録した情報はその後何年たっても更新されないという場合です。 この課題に関する打ち手としてはマスタデータを社内の閉じた世界だけで考えるのではなく外部の2次データを活用して、住所情報・法人情報・行政の統計情報などを取り入れて社内のマスタデータの拡張させる観点が必要です。 ４．まとめ いかがでしょう？ 貴社のマスタ管理はできていますか？ マスタ管理はデータの一貫性と信頼性を確保し、業務効率化と意思決定の質の向上を図る重要な要素です。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 このコラムが皆様の製造現場のデータ管理にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■関連するセミナーのご案内 補助金活用！板金・プレス・溶接加工業の為の生産計画DX 1,000万円超の補助金を活用して、生産計画”脱属人化”＆生産管理”アナログ管理からの脱却”！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 生産計画DXセミナーは、貴社の成長を支える重要な情報を提供いたします。 限られた時間とリソースの中で、効率的かつ効果的な生産計画を実現しませんか？1,000万円超の補助金を活用しながら、生産計画の脱属人化とアナログ管理からの脱却を学べます。 多くの経営者の皆様が直面している課題、それは特定の熟練者に依存した生産計画やアナログ化、感覚化した管理体制です。 しかし、これらの課題は適切なアプローチと専門的なサポートを受ければ解決できるのです。 私たちのセミナーでは、AIや最新のテクノロジーを駆使し、多品種少量生産における生産計画DXを具体的にお伝えいたします。 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