ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

１．原価管理とは 概要 原価管理は、企業としての持続可能性と競争力を高める上で欠かせない概念です。原価管理を実施することで、製品やサービスを生み出す過程における費用と効率を最適化することができるようになります。適切な原価管理を行い、リアルタイムに正確な原価情報を得ることにより、経営者は的確かつ迅速な意思決定を行うことができるようになります。 目的 原価管理を行う主な目的は、製品別の現状のコスト構造を把握し、最適化するための判断材料をデータとして取得することです。 原価管理を正確に実施することにより、以下のような効果が期待できます。 ①競争力の向上 多くの中小企業では、過去に決定した価格のまま現在も取引を行っていることが多くあります。 実際工数に基づく製品別原価管理ができるようになれば、価格交渉における根拠材料をもとに説明することができるようになります。 明確な情報が開示できずに価格交渉を行うよりもずっと説得力が増し、建設的な議論ができるようになっていきます。 ②収益最大化 取引先へのメリットの他に、正確な原価管理ができるようになると、工程別のボトルネックが把握できるようになります。 現場担当者の頭の中になんとなく感じていた課題が、原価管理により課題が浮き彫りになります。これにより、解決すべき喫緊の課題が会社内で共通認識で取り組むことができるようになり、結果として会社の利益を上げることができるようになります。 ③改善箇所の明確化・表面化 ②項にも通じますが、製品別工程別の正確な実際原価管理ができるようになると、普段なんとなく仕事だから行っていた業務を改めて数値をもって見直すことができるようになります。 数値で見えるようになると、その数値に対してピンポイントで議論ができるようになるため、現場担当者からも意見が挙がりやすくなります。 次に、Excelで原価管理表を作成する方法を解説します ２．Excelで原価管理表を作成する方法 原価計算に必要な以下のマスタデータを用意します。 材料費 加工費 労務費 売上金額 原価管理シートを用意し、下記のような計算式を設定します。 材料費=SUM(材料A, 材料B, …) 加工費=SUM(機械加工費, 人件費,　…) 原価=材料費+加工費+その他経費 粗利=売上金額-原価 原価率=原価/売上金額 粗利率=粗利/売上金額 次にExcelを使った原価管理のメリット・デメリットを解説します。 ３．Excelを使った原価管理のメリット・デメリット徹底解説 Excelを使った原価管理のメリット 原価管理にExcelを用いることで、開発費用を少なくすることができることがメリットになります。 また、社内で原価管理Excelを作ることができる人がいれば、その方を管理担当者にすることで社内特化の原価管理が可能となります。 Excelを使った原価管理のデメリット 基本的には、Excelを使った原価管理を行おうとすると、マクロを使ったり、複雑な関数を組んだりすることが多くあります。 そうなると、管理できる人材が限られてしまい、結果として属人化する恐れが発生します。 また、Excelを自由に扱うことができる人材は基本的にデジタル知識に明るい方であるため、単にExcel構築担当とするのではなく、社内DX促進のための取組に注力したほうが会社の成長に良い影響をもたらすことが多いです。 ４．実はExcelよりもおすすめの原価管理ツール Power BI Excelのような使い方で簡単にデータ加工・共有・可視化ができるMicrosoftのノーコードソフトウェアになります。 ノーコードであるため、管理が属人化するリスクも少なく、Excelでは管理しきれない詳細データまで分析することができることが特徴になります。 月額利用料も1,250円であるため、コスト面でもメリットがあります。 ５．まとめ いかがでしたでしょうか？原価管理におけるメリット・Excelを使うことのメリット・デメリットを本コラムで理解していただけますと幸いです。 しかし、一番重要なのは原価管理をすることではなく、原価管理をした後の現場改善・業績アップです。 あくまで原価管理は手段であること、管理後のデータドリブンな改善体制を作ることを見据えて原価管理を行うことが大切です。 船井総研では、属人化を防いだ原価管理体制の構築から、そのデータを使った現場改善まで、多くの企業へサポートさせていただいております。 これからの会社に必要な原価管理・原価管理後の現場改善方法など、気になる点がございましたら遠慮なくご連絡ください。   【製造業　2024年　原価管理時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045   ■関連するセミナーのご案内 自動車部品製造業のDXセミナー ろう付け・切削・プレス 超低コストで見える化・利益向上 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 製造業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理・原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理・原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理・原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理・原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させる為のベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/21 (木)　13:00~15:00 2024/03/25 (月)　13:00~15:00 2024/03/27 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786 １．原価管理とは 概要 原価管理は、企業としての持続可能性と競争力を高める上で欠かせない概念です。原価管理を実施することで、製品やサービスを生み出す過程における費用と効率を最適化することができるようになります。適切な原価管理を行い、リアルタイムに正確な原価情報を得ることにより、経営者は的確かつ迅速な意思決定を行うことができるようになります。 目的 原価管理を行う主な目的は、製品別の現状のコスト構造を把握し、最適化するための判断材料をデータとして取得することです。 原価管理を正確に実施することにより、以下のような効果が期待できます。 ①競争力の向上 多くの中小企業では、過去に決定した価格のまま現在も取引を行っていることが多くあります。 実際工数に基づく製品別原価管理ができるようになれば、価格交渉における根拠材料をもとに説明することができるようになります。 明確な情報が開示できずに価格交渉を行うよりもずっと説得力が増し、建設的な議論ができるようになっていきます。 ②収益最大化 取引先へのメリットの他に、正確な原価管理ができるようになると、工程別のボトルネックが把握できるようになります。 現場担当者の頭の中になんとなく感じていた課題が、原価管理により課題が浮き彫りになります。これにより、解決すべき喫緊の課題が会社内で共通認識で取り組むことができるようになり、結果として会社の利益を上げることができるようになります。 ③改善箇所の明確化・表面化 ②項にも通じますが、製品別工程別の正確な実際原価管理ができるようになると、普段なんとなく仕事だから行っていた業務を改めて数値をもって見直すことができるようになります。 数値で見えるようになると、その数値に対してピンポイントで議論ができるようになるため、現場担当者からも意見が挙がりやすくなります。 次に、Excelで原価管理表を作成する方法を解説します ２．Excelで原価管理表を作成する方法 原価計算に必要な以下のマスタデータを用意します。 材料費 加工費 労務費 売上金額 原価管理シートを用意し、下記のような計算式を設定します。 材料費=SUM(材料A, 材料B, …) 加工費=SUM(機械加工費, 人件費,　…) 原価=材料費+加工費+その他経費 粗利=売上金額-原価 原価率=原価/売上金額 粗利率=粗利/売上金額 次にExcelを使った原価管理のメリット・デメリットを解説します。 ３．Excelを使った原価管理のメリット・デメリット徹底解説 Excelを使った原価管理のメリット 原価管理にExcelを用いることで、開発費用を少なくすることができることがメリットになります。 また、社内で原価管理Excelを作ることができる人がいれば、その方を管理担当者にすることで社内特化の原価管理が可能となります。 Excelを使った原価管理のデメリット 基本的には、Excelを使った原価管理を行おうとすると、マクロを使ったり、複雑な関数を組んだりすることが多くあります。 そうなると、管理できる人材が限られてしまい、結果として属人化する恐れが発生します。 また、Excelを自由に扱うことができる人材は基本的にデジタル知識に明るい方であるため、単にExcel構築担当とするのではなく、社内DX促進のための取組に注力したほうが会社の成長に良い影響をもたらすことが多いです。 ４．実はExcelよりもおすすめの原価管理ツール Power BI Excelのような使い方で簡単にデータ加工・共有・可視化ができるMicrosoftのノーコードソフトウェアになります。 ノーコードであるため、管理が属人化するリスクも少なく、Excelでは管理しきれない詳細データまで分析することができることが特徴になります。 月額利用料も1,250円であるため、コスト面でもメリットがあります。 ５．まとめ いかがでしたでしょうか？原価管理におけるメリット・Excelを使うことのメリット・デメリットを本コラムで理解していただけますと幸いです。 しかし、一番重要なのは原価管理をすることではなく、原価管理をした後の現場改善・業績アップです。 あくまで原価管理は手段であること、管理後のデータドリブンな改善体制を作ることを見据えて原価管理を行うことが大切です。 船井総研では、属人化を防いだ原価管理体制の構築から、そのデータを使った現場改善まで、多くの企業へサポートさせていただいております。 これからの会社に必要な原価管理・原価管理後の現場改善方法など、気になる点がございましたら遠慮なくご連絡ください。   【製造業　2024年　原価管理時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045   ■関連するセミナーのご案内 自動車部品製造業のDXセミナー ろう付け・切削・プレス 超低コストで見える化・利益向上 セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 製造業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理・原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理・原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理・原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理・原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させる為のベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/21 (木)　13:00~15:00 2024/03/25 (月)　13:00~15:00 2024/03/27 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110786

１．部品加工製造業における在庫管理の課題とは？ 部品加工製造業において在庫管理が頭を悩ませる理由はいくつかあります。 多くの部品加工製造業は多品種少量生産の為、それぞれの製品や部品に対応するために在庫を抱える必要があり、在庫管理が複雑化します。 需要予測が困難な点も在庫管理における課題です。特に新商品や需要の変動が大きい製品においては、需要の不確実性に対応することが難しいです。 品質問題や部品供給のリスクがあるため、予備在庫を保持することが求められることがあります。これにより在庫レベルが上昇し、管理の難しさが増します。 スペースとコストの制約: 多品種少量生産において在庫を保持するためには、スペースとコストの面で制約があります。在庫を保管するスペースや在庫資金への負担を最小限に抑える必要があります。 在庫の見えにくさ: 在庫が複数の場所に分散している場合、在庫の見えにくさが問題と なります。在庫の把握や管理の困難さが生じ、効率的な在庫管理が困難になることがあり ます。 このような課題を踏まえ、どのような仕組化を考えれば良いのでしょうか。在庫管理の DX化の成功のポイントは下記の通りです。 ２．在庫管理DX化のポイント①〜バーコードやRFIDでの現物管理 ①現物もしくは棚にバーコードやRFIDで管理する バーコードやRFIDなどの技術を活用し、在庫の把握や追跡を可能とします。 システム上でデータを一元化し、リアルタイムで在庫情報を把握することで、在庫の正確な管理と見える化を実現します。 たとえば、バーコードを使用することで、入出庫や在庫の移動をスキャンすることができ、人為的なミスや手作業による時間の浪費を減らすことができます。 ３．在庫管理DX化のポイント②〜需要予測と最適な生産計画策定の重要性 ②需要予測と最適な生産計画を策定するシステムを活用する 在庫管理の効率化において重要な要素です。 需要予測を行い、正確な生産計画を策定することで、在庫の最適化が可能となります。 需要予測の精度が高まるほど、生産量や発注数を適切に調整することができ、過剰在庫や品薄在庫を回避できます。 リアルタイムでの需要の変動に柔軟に対応するためには、需要予測モデルと生産計画のシンクロニズーションを行うことが重要です。 ４．在庫管理DX化のポイント③〜JIT生産を可能とするシステムの活用 ③ジャストインタイム（JIT）生産を可能とするシステムを活用する JITは在庫を最小限に抑える手法です。 生産を需要に合わせて調整し、生産ライン上の在庫を削減することで、在庫のロスや倉庫スペースの浪費を防止します。 しかし、JIT生産の導入には正確な生産計画と供給チェーンの調整が必要です。 生産ラインの段取り時間の短縮、リードタイムの短縮、リアルタイムの供給情報の共有などを通じて、JIT生産を実現し、在庫最適化を図ることが重要です。 ５．在庫管理DX化のポイント④〜協力会社との情報共有とコラボレーションの重要性 ④協力会社との情報共有とコラボレーションが可能な仕組み化 協力会社との情報共有とコラボレーションは、在庫管理の効率化に欠かせません。 サプライヤーや協力会社とのリアルタイムな情報共有を実現することで、在庫レベルの最適化や納期の調整が円滑に行えます。 EDIやクラウドベースのコラボレーションツールを活用することで、双方向のデータのやり取りを効率化し、迅速な意思決定と生産計画の調整を実現することができます。 以上が、在庫管理業務の４つのDX化ポイントです。 これらの要素を組み合わせ、自社に合った最適な在庫管理方法を検討し、製造業における在庫管理の効率化を実現しましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「脱・エクセル」「脱・紙伝票」を実現し生産性アップ！～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/06 (水)　13:00~15:00 2024/03/12 (火)　13:00~15:00 2024/03/13 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427 １．部品加工製造業における在庫管理の課題とは？ 部品加工製造業において在庫管理が頭を悩ませる理由はいくつかあります。 多くの部品加工製造業は多品種少量生産の為、それぞれの製品や部品に対応するために在庫を抱える必要があり、在庫管理が複雑化します。 需要予測が困難な点も在庫管理における課題です。特に新商品や需要の変動が大きい製品においては、需要の不確実性に対応することが難しいです。 品質問題や部品供給のリスクがあるため、予備在庫を保持することが求められることがあります。これにより在庫レベルが上昇し、管理の難しさが増します。 スペースとコストの制約: 多品種少量生産において在庫を保持するためには、スペースとコストの面で制約があります。在庫を保管するスペースや在庫資金への負担を最小限に抑える必要があります。 在庫の見えにくさ: 在庫が複数の場所に分散している場合、在庫の見えにくさが問題と なります。在庫の把握や管理の困難さが生じ、効率的な在庫管理が困難になることがあり ます。 このような課題を踏まえ、どのような仕組化を考えれば良いのでしょうか。在庫管理の DX化の成功のポイントは下記の通りです。 ２．在庫管理DX化のポイント①〜バーコードやRFIDでの現物管理 ①現物もしくは棚にバーコードやRFIDで管理する バーコードやRFIDなどの技術を活用し、在庫の把握や追跡を可能とします。 システム上でデータを一元化し、リアルタイムで在庫情報を把握することで、在庫の正確な管理と見える化を実現します。 たとえば、バーコードを使用することで、入出庫や在庫の移動をスキャンすることができ、人為的なミスや手作業による時間の浪費を減らすことができます。 ３．在庫管理DX化のポイント②〜需要予測と最適な生産計画策定の重要性 ②需要予測と最適な生産計画を策定するシステムを活用する 在庫管理の効率化において重要な要素です。 需要予測を行い、正確な生産計画を策定することで、在庫の最適化が可能となります。 需要予測の精度が高まるほど、生産量や発注数を適切に調整することができ、過剰在庫や品薄在庫を回避できます。 リアルタイムでの需要の変動に柔軟に対応するためには、需要予測モデルと生産計画のシンクロニズーションを行うことが重要です。 ４．在庫管理DX化のポイント③〜JIT生産を可能とするシステムの活用 ③ジャストインタイム（JIT）生産を可能とするシステムを活用する JITは在庫を最小限に抑える手法です。 生産を需要に合わせて調整し、生産ライン上の在庫を削減することで、在庫のロスや倉庫スペースの浪費を防止します。 しかし、JIT生産の導入には正確な生産計画と供給チェーンの調整が必要です。 生産ラインの段取り時間の短縮、リードタイムの短縮、リアルタイムの供給情報の共有などを通じて、JIT生産を実現し、在庫最適化を図ることが重要です。 ５．在庫管理DX化のポイント④〜協力会社との情報共有とコラボレーションの重要性 ④協力会社との情報共有とコラボレーションが可能な仕組み化 協力会社との情報共有とコラボレーションは、在庫管理の効率化に欠かせません。 サプライヤーや協力会社とのリアルタイムな情報共有を実現することで、在庫レベルの最適化や納期の調整が円滑に行えます。 EDIやクラウドベースのコラボレーションツールを活用することで、双方向のデータのやり取りを効率化し、迅速な意思決定と生産計画の調整を実現することができます。 以上が、在庫管理業務の４つのDX化ポイントです。 これらの要素を組み合わせ、自社に合った最適な在庫管理方法を検討し、製造業における在庫管理の効率化を実現しましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「脱・エクセル」「脱・紙伝票」を実現し生産性アップ！～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/06 (水)　13:00~15:00 2024/03/12 (火)　13:00~15:00 2024/03/13 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます １．成功事例の概要 本社：山梨県 従業員数規模：100名台 主な業種：ダイカスト製品の製造等 業務改革＆基幹システム導入を通じて、生産性アップ＆年間約1,400万円相当のコストダウンを実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 社内にムダな業務やアナログな工程が多く残っており、非効率な現場となっていた。 ExcelやAccessが散在しており、二重三重入力が常態化していた。 アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた。 IT担当者（DX人材）が不在で社内のDXが思うように進んでいなかった。 【After（システム導入後の主な効果）】 業務改革＆基幹システム導入のコンサルティングを通じて、以下のような効果を出すことに成功した。 製造指示書の作成について、リードタイム等を「熟練担当者の勘と経験」に頼って手書きで作成していたが、システム導入によりほぼ自動で作成することができるようになった。加えて、属人化の排除に繋がった。 製造指示書を作成するのに、「1件あたり約1時間」かかっていたが、「1件あたり約10分」で作成できるようになった。結果として、作業時間・コストの大幅な削減に繋がった。 紙の手書き日報の内容を集めた後に、事務所にて逐一データ化していたが、直接現場でタブレット入力できるようになった。結果として、「二度手間・二重三重入力」の排除に繋がった。　　 鋳造・加工・営業部門にて、月次報告資料を都度Excel作成していたが、導入したシステムのExcel連携機能により、ボタン1つで資料作成ができるようになった。 元々は在庫を確認するのに1品目ごとしか確認できなかったが、システム導入後は「Excel連携機能」により、1品目ずつだけではなく、品目一覧をボタン1つで確認できるようになった。 全体を通じて、結果的に年間約1,400万円相当のコストダウンに成功した。 次に基幹システム導入成功のポイントを解説します。 ３．基幹システム導入 成功のポイントとは？ ポイント①：システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努めた。 ポイント②：自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作った。 ポイント③：目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせた。 ポイント④：既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直した。 ポイント⑤：システム導入をきっかけに、導入するシステムに合わせて、余計な工程や業務ルールを削減し、新しい業務フローを描いた。 ポイント⑥：パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させることに努めた。 ポイント⑦：現場担当者をプロジェクトの初期段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方を実践した。 以上、「業務改革＆コストダウンの成功事例とは？」というテーマで お伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」 「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」 「属人的なアナログ業務を減らし、自社工場の自動化・効率化を更に進めていきたい」 「既存の社内システムの見直しや入れ替えを検討したい」 「自社の現状を診てもらった上で、自社の生産性向上に向けた提案をしてほしい」 という方は、以下のURLから是非お気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます １．成功事例の概要 本社：山梨県 従業員数規模：100名台 主な業種：ダイカスト製品の製造等 業務改革＆基幹システム導入を通じて、生産性アップ＆年間約1,400万円相当のコストダウンを実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 社内にムダな業務やアナログな工程が多く残っており、非効率な現場となっていた。 ExcelやAccessが散在しており、二重三重入力が常態化していた。 アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた。 IT担当者（DX人材）が不在で社内のDXが思うように進んでいなかった。 【After（システム導入後の主な効果）】 業務改革＆基幹システム導入のコンサルティングを通じて、以下のような効果を出すことに成功した。 製造指示書の作成について、リードタイム等を「熟練担当者の勘と経験」に頼って手書きで作成していたが、システム導入によりほぼ自動で作成することができるようになった。加えて、属人化の排除に繋がった。 製造指示書を作成するのに、「1件あたり約1時間」かかっていたが、「1件あたり約10分」で作成できるようになった。結果として、作業時間・コストの大幅な削減に繋がった。 紙の手書き日報の内容を集めた後に、事務所にて逐一データ化していたが、直接現場でタブレット入力できるようになった。結果として、「二度手間・二重三重入力」の排除に繋がった。　　 鋳造・加工・営業部門にて、月次報告資料を都度Excel作成していたが、導入したシステムのExcel連携機能により、ボタン1つで資料作成ができるようになった。 元々は在庫を確認するのに1品目ごとしか確認できなかったが、システム導入後は「Excel連携機能」により、1品目ずつだけではなく、品目一覧をボタン1つで確認できるようになった。 全体を通じて、結果的に年間約1,400万円相当のコストダウンに成功した。 次に基幹システム導入成功のポイントを解説します。 ３．基幹システム導入 成功のポイントとは？ ポイント①：システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努めた。 ポイント②：自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作った。 ポイント③：目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせた。 ポイント④：既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直した。 ポイント⑤：システム導入をきっかけに、導入するシステムに合わせて、余計な工程や業務ルールを削減し、新しい業務フローを描いた。 ポイント⑥：パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させることに努めた。 ポイント⑦：現場担当者をプロジェクトの初期段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方を実践した。 以上、「業務改革＆コストダウンの成功事例とは？」というテーマで お伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」 「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」 「属人的なアナログ業務を減らし、自社工場の自動化・効率化を更に進めていきたい」 「既存の社内システムの見直しや入れ替えを検討したい」 「自社の現状を診てもらった上で、自社の生産性向上に向けた提案をしてほしい」 という方は、以下のURLから是非お気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 製造業界における競争は激化しており、生産性の向上が企業の成功に不可欠です。 製造周りのシステムを導入し、業務においてシステムの存在が重要になっている現在において、多くの企業がそのシステムに蓄積されたデータの価値を理解し、その活用を模索しています。 しかし、多くの企業がデータ集計・分析に時間を費やす一方で、その後のデータ活用・現場改善が行われていない現状があります。こうした課題を解決するために、Power BIという集計・分析支援ソフトが登場し、分析に必要な時間を短縮し、生じた余剰時間をデータ活用に充てることが可能になりました。 今回はデータ分析の効率化、データ活用における生産性向上について説明していきます。 １．多くの企業が抱える課題 本項では、データ分析・活用を進める際に発生し得る状況について説明していきます。 製造業におけるデータ活用の課題は、データ集計・分析に時間を費やしすぎ、その後の実用化に取り組めていないことです。 また、データ集計・分析を効率化しようとExcelマクロを作成することもよく見受けられますが、それにより業務が属人化してしまうことも見受けられます。 一度Excelマクロを作成すると、どうしても様々な要望が社内で挙がってきます。 中には実現に時間がかかるものや、1から勉強しなければならないものも出てきますので、本来の自分の業務に加えてExcelマクロを修正する業務が追加として発生してしまいます。 Excelマクロを作ることができるデジタルスキルを持っている方への負荷が一方的に高まってしまうことは会社にとってとてももったいないことです。 上記のように、データ集計・分析に時間がかかりすぎるため、出てきた結果に対しての議論に時間をかけることができていないのが実態です。 ２．データ集計・分析を効率化し、データ活用・現場改善へ時間を使う では、1項の課題はどのようにして解決することが出来るのか？ データ集計・分析を効率化するためには、BIソフトなどのローコードソフトを活用することが鍵となります。 今回はPower BIというソフトを例として説明していきます。 Power BIは、生産管理システムなどのオンプレミスの既存システムと直接接続することができ、データをリアルタイムで抽出することができます。 さらに、取得したデータをクリック操作することによってプログラミングと同じ程度のデータ加工ができ、Excelと同じ感覚で可視化を行うことができます。 作成したレポートはクラウド上にアップロードすることでいつでもだれでもどこでも閲覧ができます。 このように、Power BIは、データ分析に必要な時間を大幅に削減し、その余剰時間をデータ活用に充てることができるツールです。このソフトウェアを使用することで、データの可視化や分析を迅速に行い、重要な洞察を得ることが可能です。 あくまでデータ分析、集計は生産性向上の手段であり、できるだけ効率化して早い結果を得られるような体制にすることが大切です。 ３．まとめ いかがでしょうか？データ活用は製造業において極めて重要です。 Power BIのようなツールを利用することで、データから得られる価値を最大限に引き出し、生産性の向上や効率化を実現することが可能です。我々は、データ活用の重要性を認識し、製造業界全体の成長を支援するために積極的な取り組みを行っています。データ活用を通じて、製造業の未来を共に切り拓いていくことが重要です。 また、船井総研では、製造業におけるデータ活用を支援するため、Power BI等のソフトを用いたデータの可視化支援やデータ活用のサポートを提供しています。また、データが不足している場合には、その取得に向けたサポートも行っています。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにデータを使うのか等、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 製造業界における競争は激化しており、生産性の向上が企業の成功に不可欠です。 製造周りのシステムを導入し、業務においてシステムの存在が重要になっている現在において、多くの企業がそのシステムに蓄積されたデータの価値を理解し、その活用を模索しています。 しかし、多くの企業がデータ集計・分析に時間を費やす一方で、その後のデータ活用・現場改善が行われていない現状があります。こうした課題を解決するために、Power BIという集計・分析支援ソフトが登場し、分析に必要な時間を短縮し、生じた余剰時間をデータ活用に充てることが可能になりました。 今回はデータ分析の効率化、データ活用における生産性向上について説明していきます。 １．多くの企業が抱える課題 本項では、データ分析・活用を進める際に発生し得る状況について説明していきます。 製造業におけるデータ活用の課題は、データ集計・分析に時間を費やしすぎ、その後の実用化に取り組めていないことです。 また、データ集計・分析を効率化しようとExcelマクロを作成することもよく見受けられますが、それにより業務が属人化してしまうことも見受けられます。 一度Excelマクロを作成すると、どうしても様々な要望が社内で挙がってきます。 中には実現に時間がかかるものや、1から勉強しなければならないものも出てきますので、本来の自分の業務に加えてExcelマクロを修正する業務が追加として発生してしまいます。 Excelマクロを作ることができるデジタルスキルを持っている方への負荷が一方的に高まってしまうことは会社にとってとてももったいないことです。 上記のように、データ集計・分析に時間がかかりすぎるため、出てきた結果に対しての議論に時間をかけることができていないのが実態です。 ２．データ集計・分析を効率化し、データ活用・現場改善へ時間を使う では、1項の課題はどのようにして解決することが出来るのか？ データ集計・分析を効率化するためには、BIソフトなどのローコードソフトを活用することが鍵となります。 今回はPower BIというソフトを例として説明していきます。 Power BIは、生産管理システムなどのオンプレミスの既存システムと直接接続することができ、データをリアルタイムで抽出することができます。 さらに、取得したデータをクリック操作することによってプログラミングと同じ程度のデータ加工ができ、Excelと同じ感覚で可視化を行うことができます。 作成したレポートはクラウド上にアップロードすることでいつでもだれでもどこでも閲覧ができます。 このように、Power BIは、データ分析に必要な時間を大幅に削減し、その余剰時間をデータ活用に充てることができるツールです。このソフトウェアを使用することで、データの可視化や分析を迅速に行い、重要な洞察を得ることが可能です。 あくまでデータ分析、集計は生産性向上の手段であり、できるだけ効率化して早い結果を得られるような体制にすることが大切です。 ３．まとめ いかがでしょうか？データ活用は製造業において極めて重要です。 Power BIのようなツールを利用することで、データから得られる価値を最大限に引き出し、生産性の向上や効率化を実現することが可能です。我々は、データ活用の重要性を認識し、製造業界全体の成長を支援するために積極的な取り組みを行っています。データ活用を通じて、製造業の未来を共に切り拓いていくことが重要です。 また、船井総研では、製造業におけるデータ活用を支援するため、Power BI等のソフトを用いたデータの可視化支援やデータ活用のサポートを提供しています。また、データが不足している場合には、その取得に向けたサポートも行っています。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにデータを使うのか等、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます "生産性向上が叫ばれる昨今、製造業界では基幹システムを含む様々なシステムの入れ替えを通して生産性向上を目指す企業が増えてきています。 このコラムでは、製造業におけるシステム入れ替えの方針について、効果的な移行のためのポイントをご紹介したいと思います。 まず、システム入れ替え、あるいは導入をする際には、企業の生産性、効率性、競争力の向上を目的としなければいけません。 信じられないことかもしれませんが、多くの企業で数千万、あるいは億単位のIT投資をしたにもかかわらずシステム活用の効果を実感できていないのはこの部分が原因のことが多いです。 大切なことなので、ご理解いただきたいのは、ある程度の規模を誇る企業であってもシステムを入れるだけ入れて活用することに失敗する事例が多々あるということです。 システム入れ替えには適切な方針と計画が不可欠です。以下に、効果的な移行、活用の効果を得るために必要なポイントをいくつかご紹介します。 １．ビジネス戦略とのマッチング "システム入れ替えの方針を決定する前に、企業のビジネス戦略や目標とのマッチングを行うことが重要です。システムは、ビジネスプロセスの自動化や生産性向上をサポートするためのツールです。したがって、システムの選択と導入は、ビジネスの方向性と一致している必要があります。 貴社には中長期の経営計画はおありでしょうか？あるいはその青写真はお持ちでしょうか。その計画の中で効力を発揮するシステムを選定する必要があるということです。 ２．ユーザーの関与とトレーニング システム入れ替えは、企業全体の変革をもたらすことがあります。 例えば基幹システムを導入することによって現場の作業内容が変化する、業務フローが変化するなどといった具合です。 従業員の自主的な関与と相応のトレーニングは、成功への重要な要素です。変更に対する意識啓発やシステムの使い方のトレーニングを通じて、従業員の理解と受け入れを促進しましょう。 ３．リスク管理とフェーズ別の移行 システムの入れ替えにはリスクが伴います。将来の問題や障害を最小限に抑えるために、全体スケジュールに合わせてリスク管理計画を策定しましょう。段階的に進めることで、トラブルの修正や課題の対処がしやすくなります。 プロジェクト管理の基本はタスクとスケジュールです。これにタスク担当者（責任者）と全体責任者（プロジェクトマネージャー）の積極的な関与、管理がない場合、たいていプロジェクトは失敗します。 当たり前のように聞こえるかもしれませんが、こういったポイントを抑えることは必須と言えます。 ４．ベンダーの評価と選定 システム入れ替えには、信頼性や専門知識を持つ適切なベンダーが必要です。 ベンダーの経験と実績、サポート体制、将来のシステムの拡張性などを慎重に評価しましょう。 大規模なシステムかどうかにかかわらず、ベンダーを選定する際には、RFP（提案依頼書）が必須となります。これは、皆様の思いや狙いを正確に把握したうえで協力的な提案をしてくれる企業を選定するためには必須の工程です。 RFPは機能要件だけがまとめられていればいいというものではありません。適切なRFPの作成には工数が必要ですが、省略することは失敗の原因となります。 ５．データの移行とテスト システムの入れ替えに伴い、データの移行は重要なプロセスです。失われたデータや情報漏洩のリスクを最小限に抑えるために、データ移行とテストに十分な時間とリソースを割きましょう。   以上、製造業のシステム入れ替えは、生産性と競争力の向上に向けた重要な一歩です。適切な方針と計画を持って効果的な移行を進めることが、成功への鍵となります。ビジネスの戦略とマッチングさせ、ユーザーの関与やトレーニング、リスク管理、ベンダーの評価、データの移行とテストなどを考慮しながら、システムの入れ替えを進めることをお勧めします。 船井総研では、スムーズなシステム入れ替えのお手伝いの経験が豊富なコンサルタントが多く存在します。もしシステム入れ替えにお悩みがあるようでしたらお声がけいただければと思います。   ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」　経営セミナー 産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！" セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707 ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/01/25 (木)　13:00~15:00 東京会場 2024/01/30 (火)　13:00~15:00 大阪会場 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます "生産性向上が叫ばれる昨今、製造業界では基幹システムを含む様々なシステムの入れ替えを通して生産性向上を目指す企業が増えてきています。 このコラムでは、製造業におけるシステム入れ替えの方針について、効果的な移行のためのポイントをご紹介したいと思います。 まず、システム入れ替え、あるいは導入をする際には、企業の生産性、効率性、競争力の向上を目的としなければいけません。 信じられないことかもしれませんが、多くの企業で数千万、あるいは億単位のIT投資をしたにもかかわらずシステム活用の効果を実感できていないのはこの部分が原因のことが多いです。 大切なことなので、ご理解いただきたいのは、ある程度の規模を誇る企業であってもシステムを入れるだけ入れて活用することに失敗する事例が多々あるということです。 システム入れ替えには適切な方針と計画が不可欠です。以下に、効果的な移行、活用の効果を得るために必要なポイントをいくつかご紹介します。 １．ビジネス戦略とのマッチング "システム入れ替えの方針を決定する前に、企業のビジネス戦略や目標とのマッチングを行うことが重要です。システムは、ビジネスプロセスの自動化や生産性向上をサポートするためのツールです。したがって、システムの選択と導入は、ビジネスの方向性と一致している必要があります。 貴社には中長期の経営計画はおありでしょうか？あるいはその青写真はお持ちでしょうか。その計画の中で効力を発揮するシステムを選定する必要があるということです。 ２．ユーザーの関与とトレーニング システム入れ替えは、企業全体の変革をもたらすことがあります。 例えば基幹システムを導入することによって現場の作業内容が変化する、業務フローが変化するなどといった具合です。 従業員の自主的な関与と相応のトレーニングは、成功への重要な要素です。変更に対する意識啓発やシステムの使い方のトレーニングを通じて、従業員の理解と受け入れを促進しましょう。 ３．リスク管理とフェーズ別の移行 システムの入れ替えにはリスクが伴います。将来の問題や障害を最小限に抑えるために、全体スケジュールに合わせてリスク管理計画を策定しましょう。段階的に進めることで、トラブルの修正や課題の対処がしやすくなります。 プロジェクト管理の基本はタスクとスケジュールです。これにタスク担当者（責任者）と全体責任者（プロジェクトマネージャー）の積極的な関与、管理がない場合、たいていプロジェクトは失敗します。 当たり前のように聞こえるかもしれませんが、こういったポイントを抑えることは必須と言えます。 ４．ベンダーの評価と選定 システム入れ替えには、信頼性や専門知識を持つ適切なベンダーが必要です。 ベンダーの経験と実績、サポート体制、将来のシステムの拡張性などを慎重に評価しましょう。 大規模なシステムかどうかにかかわらず、ベンダーを選定する際には、RFP（提案依頼書）が必須となります。これは、皆様の思いや狙いを正確に把握したうえで協力的な提案をしてくれる企業を選定するためには必須の工程です。 RFPは機能要件だけがまとめられていればいいというものではありません。適切なRFPの作成には工数が必要ですが、省略することは失敗の原因となります。 ５．データの移行とテスト システムの入れ替えに伴い、データの移行は重要なプロセスです。失われたデータや情報漏洩のリスクを最小限に抑えるために、データ移行とテストに十分な時間とリソースを割きましょう。   以上、製造業のシステム入れ替えは、生産性と競争力の向上に向けた重要な一歩です。適切な方針と計画を持って効果的な移行を進めることが、成功への鍵となります。ビジネスの戦略とマッチングさせ、ユーザーの関与やトレーニング、リスク管理、ベンダーの評価、データの移行とテストなどを考慮しながら、システムの入れ替えを進めることをお勧めします。 船井総研では、スムーズなシステム入れ替えのお手伝いの経験が豊富なコンサルタントが多く存在します。もしシステム入れ替えにお悩みがあるようでしたらお声がけいただければと思います。   ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」　経営セミナー 産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！" セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707 ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/01/25 (木)　13:00~15:00 東京会場 2024/01/30 (火)　13:00~15:00 大阪会場 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

"今回は、「“現場が使える基幹システム”導入成功事例とは？」と題して、お伝えさせていただきます。 １．成功事例の概要 本社：静岡県 従業員数規模：100名台 主な業種：食品加工、食品用包材の成形加工・包装加工等 基幹システムの導入を通じて、「歩留まり集計の自動化・リアルタイム化」等を実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 扱う食品の標準原価が曖昧だった（扱う食品の流動的な歩留まりを掴むことが難しかった） 個別原価計算を実施しておらず、製品個別の原価を把握できていなかった Excel等の手入力や二重三重入力が常態化していた アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた 在庫管理の体制も不十分なため、戦略的な値決めができていなかった 【After（システム導入後の主な効果】 煩雑かつアナログな歩留まり管理に悩まされていた中、 生産管理・原価管理システムの導入を通じて、 歩留まり集計の自動化・リアルタイム化 迅速な値決め＆適正な値決めによる収益アップ 棚卸時間50％削減（毎月実施⇒隔月実施へ半減） を実現！ その他にもシステム導入を通じて、 データの一元化により、「生産部と管理部のリモート連携」を実現！ 「生産・出荷した商品のトレース管理」も楽々実現！ 「不透明かつ不正確な在庫・原価」をすべて可視化！ システムへ蓄積したデータを分析し、販売戦略の立案・実行を推進！ 成功のポイントとは？ ３．基幹システム導入 成功のポイント ①導入するシステムに合わせて「既存のアナログ業務」の見直し・改善を実行！ ⇒「既存のアナログ業務」をそのまま残すのではなく、 システム導入をきっかけとしてあらゆるムダな業務や手間のかかる業務を削減。 また、扱う商品の「構成部品設定方法」にも改めて見直しをかけることで、より円滑にシステム導入を進めるための土台を作った。 ②受発注・原価・在庫・商品トレース等の情報をすべてシステムで一元管理！ ⇒クラウド型のシステムを導入することで、 パソコンやタブレット端末が使える環境であれば、場所を問わずにいつでもリアルタイムでシステムを使用することが可能に。 1つのシステムにあらゆる業務情報を集約することで、「現場が使えるシステム」を実現した。 ③間接業務を削減することで、「歩留まり改善・収益改善に向けた思考・分析時間」を確保！ ⇒紙とExcelを駆使した「アナログな手集計や手作業の時間」を大幅に低減することができた。 と同時に、従来は間接業務に割いていた時間を「業績アップのための思考時間」へ充てることが可能に。 導入したシステムに集約・蓄積したデータを分析することで、その後の歩留まり改善・値決めの適正化へと繋げていくことができた。   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045   ■関連するセミナーのご案内 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 経営セミナー 特注生産・一品一様生産における属人的な見積業務にAI導入して受注率UP＆利益率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 オンラインでの開催です 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/20 (月)　13:00~15:00 2023/11/24 (金)　13:00~15:00 2023/11/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105149 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 "今回は、「“現場が使える基幹システム”導入成功事例とは？」と題して、お伝えさせていただきます。 １．成功事例の概要 本社：静岡県 従業員数規模：100名台 主な業種：食品加工、食品用包材の成形加工・包装加工等 基幹システムの導入を通じて、「歩留まり集計の自動化・リアルタイム化」等を実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 扱う食品の標準原価が曖昧だった（扱う食品の流動的な歩留まりを掴むことが難しかった） 個別原価計算を実施しておらず、製品個別の原価を把握できていなかった Excel等の手入力や二重三重入力が常態化していた アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた 在庫管理の体制も不十分なため、戦略的な値決めができていなかった 【After（システム導入後の主な効果】 煩雑かつアナログな歩留まり管理に悩まされていた中、 生産管理・原価管理システムの導入を通じて、 歩留まり集計の自動化・リアルタイム化 迅速な値決め＆適正な値決めによる収益アップ 棚卸時間50％削減（毎月実施⇒隔月実施へ半減） を実現！ その他にもシステム導入を通じて、 データの一元化により、「生産部と管理部のリモート連携」を実現！ 「生産・出荷した商品のトレース管理」も楽々実現！ 「不透明かつ不正確な在庫・原価」をすべて可視化！ システムへ蓄積したデータを分析し、販売戦略の立案・実行を推進！ 成功のポイントとは？ ３．基幹システム導入 成功のポイント ①導入するシステムに合わせて「既存のアナログ業務」の見直し・改善を実行！ ⇒「既存のアナログ業務」をそのまま残すのではなく、 システム導入をきっかけとしてあらゆるムダな業務や手間のかかる業務を削減。 また、扱う商品の「構成部品設定方法」にも改めて見直しをかけることで、より円滑にシステム導入を進めるための土台を作った。 ②受発注・原価・在庫・商品トレース等の情報をすべてシステムで一元管理！ ⇒クラウド型のシステムを導入することで、 パソコンやタブレット端末が使える環境であれば、場所を問わずにいつでもリアルタイムでシステムを使用することが可能に。 1つのシステムにあらゆる業務情報を集約することで、「現場が使えるシステム」を実現した。 ③間接業務を削減することで、「歩留まり改善・収益改善に向けた思考・分析時間」を確保！ ⇒紙とExcelを駆使した「アナログな手集計や手作業の時間」を大幅に低減することができた。 と同時に、従来は間接業務に割いていた時間を「業績アップのための思考時間」へ充てることが可能に。 導入したシステムに集約・蓄積したデータを分析することで、その後の歩留まり改善・値決めの適正化へと繋げていくことができた。   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045   ■関連するセミナーのご案内 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 経営セミナー 特注生産・一品一様生産における属人的な見積業務にAI導入して受注率UP＆利益率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 オンラインでの開催です 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/20 (月)　13:00~15:00 2023/11/24 (金)　13:00~15:00 2023/11/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105149

今回は、製造業におけるパッケージ選定の中で、生産管理システムとＥＲＰパッケージの違いや導入ポイントというテーマについてお伝えさせていただきます。 １．ＥＲＰパッケージとは ERPパッケージ（Enterprise Resource Planning Package）は、企業のさまざまな業務を統合的に管理するためのソフトウェアシステムです。 ERPパッケージは、財務会計、資材調達、在庫管理、生産管理、販売・顧客管理、人事・給与管理など、企業の多岐にわたる業務領域を一元化し、効率化や情報の正確性を向上させることを目的としています。 ERPパッケージは、複数のモジュールから構成され、各モジュールは特定の業務領域に特化しています。 企業は自社の業務ニーズに合わせて必要なモジュールを選択し、導入することができます。ERPパッケージは、リアルタイムで情報を共有し、データの一貫性を保ちながら業務プロセスを統合し、効率的な意思決定や効果的なリソース管理を実現します。 また、ERPパッケージは、企業内での情報共有やコミュニケーションの改善、ビジネスプロセスの自動化、業務効率の向上、リソースの最適化、コスト削減など、さまざまな利点をもたらすとされています。 一般的なERPパッケージとしては、Dynamics365、SAP、Oracle ERP、NetSuiteなどがありますが、市場にはさまざまなERPパッケージが存在しています。企業は自社のニーズに合わせて最適なERPパッケージを選択し、導入することが重要です。 ２．生産管理システムとは 生産管理システムは、製造業で生産活動を計画・管理するためのソフトウェアシステムです。 生産管理システムは、生産計画の立案、生産ラインの運用管理、在庫管理、品質管理、生産実績の記録・分析などの機能があります。 生産管理システムの目的は、生産の効率化やスムーズな生産プロセスの確保、品質向上、納期遵守などです。 具体的な機能としては、以下のようなものがあります。 ①生産計画 需要予測や受注をもとにして生産計画を作成し、資源（人、材料、設備）の適切な配置や生産ラインのスケジュールを確立します。 ②生産ライン管理 生産ラインの稼働状況を監視し、生産サイクル、作業フロー、労働時間、生産能力などを管理・最適化します。 生産ラインのバランスや稼働率の向上をはかることで効率的な生産を実現します。 ③在庫管理 材料や部品の受け入れ、在庫数量の監視・調整、資材の発注・受入れなどを行います。適切な在庫管理によって、生産スケジュールの遵守や費用効率の向上を図ります。 ④品質管理 生産実績を入力することにより不良数の集計を行い品質データの収集・分析、不良品の管理、品質改善活動などに役立てることもできます。 ⑤生産実績管理 生産の進捗状況や出荷実績、生産コスト、労働生産性などを記録・分析し、生産実績の可視化と改善に役立ちます。 ⑥リアルタイムデータの追跡と分析 生産ラインや在庫、品質、生産実績などのデータをリアルタイムで追跡し、分析・可視化することで意思決定をサポートします。 生産管理システムは、生産プロセス全体を統合的に管理し、生産性向上、品質向上、リードタイム短縮などの効果 を期待できます。 ３．パッケージのデメリット ①高コスト: パッケージの導入には高額な初期投資が必要な場合があります。導入費用にはライセンス費用、カスタマイズや設定費用、ハードウェアやインフラストラクチャのアップグレード費用などが含まれます。 ②複雑な導入プロセス パッケージの導入は、企業全体の業務プロセスやデータのマイグレーションなど、多くの作業と時間を要する複雑なプロセスです。導入作業の遅延や予算超過のリスクがあることに留意する必要があります。 ③ビジネスプロセスの変更 パッケージの導入には現行のビジネスプロセスの再評価や変更が必要な場合があります。既存のプロセスへの変更への適応には時間と労力がかかる可能性があります。 ④カスタマイズの制約 一般的なパッケージは標準の機能を提供していますが、企業の特定のニーズや要件に完全に適合するためにはカスタマイズが必要な場合があります。しかし、カスタマイズには追加の開発コストや保守の複雑さが伴うことがあります。 ⑤リソースとスキルの要求 パッケージの導入と運用には、経験豊富なITスタッフやトレーニングが必要です。 また、導入後のシステムの運用・保守にもリソースが必要となります。 ⑥規模による適合性の差 一部のERPパッケージは、大規模な企業向けに設計されており、中小規模の企業には過剰な機能や複雑さを持つ場合があります。適切なパッケージの選択と導入計画の評価が重要です。 パッケージの導入前に綿密な調査と計画を行い、リスク管理策や最適なパートナーとの連携を検討することが重要です。 ４．パッケージ導入のポイント 製造業においてERPパッケージと生産管理システムはどちらを導入するべきでしょうか。 ERPと生産管理システムの比較をする際に、そもそも管理項目、業務範囲や導入の目的が異なるため、優先課題と目的によりどうシステム化を行いたいのか整理することが重要です。 一般的にERPは大規模な企業に適しており、企業内にさまざまな業務や情報が点在しており一元管理とシステム連携を実現させたい場合にはERPが適していると言えます。プライチェーンの観点においても全体最適が可能となりえます。 一方、生産管理システムは中小企業向けのシステムが多く販売されています。「ERPでは過剰な機能が多い」「製造工程の多層化や煩雑のためERPでは対応不可」といった場合は、生産管理システムの導入を検討することが適しています。 特に中小企業ではアイテム数、生産方式、外注や内職等複雑なケースなどもあるため生産管理システムが適しているケースが多いです。 以下にポイントを列記します。 ①ビジネス要件と適合性 システムを導入する前に、企業のビジネス要件とシステムの機能・機能要件が適合しているかを確認します。各部門の要件やプロセスを詳細に洗い出し、どの機能が必要かを明確にすることが重要です。 ②カスタマイズと柔軟性 システムがカスタマイズ可能かどうか、独自の要件に対応できるかを確認します。変更やカスタマイズが必要な場合、それがどれほどの費用や労力を要するかを把握しましょう。 ③ベンダの信頼性 システムを提供するベンダや導入パートナーの信頼性や実績を評価することも重要です。 ベンダや導入パートナーの実績、カスタマーサポートやメンテナンスサービスに関してリサーチを行い、信頼性の高いパートナーを選択します。 ④インフラストラクチャとIT環境 システムの導入に必要なインフラストラクチャやIT環境が整っているかを確認します。 システムのハードウェア要件、ネットワークの準備、データの移行などを検討しましょう。 ⑤トレーニングとチェンジマネジメント 導入後のトレーニングやチェンジマネジメントの計画を立てます。システムの正しい運用方法や利用者のトレーニング、ユーザーの変更管理へのサポートなどを検討し、システムの導入と運用の成功のために必要なプランを策定しましょう。 ⑥セキュリティとデータの保護 システムのセキュリティ対策やデータの保護策を確認します。アクセス制御、データバックアップ、災害復旧プランなどが適切に備わっていることを確認しましょう。 ５．まとめ 最後にまとめとして、これらのポイントは、ERPや生産管理システムの導入時に考慮するべき重要な要素です。詳細な要件定義、ベンダとのコミュニケーション、十分な準備とトレーニング、セキュリティ対策に慎重に取り組むことが成功への鍵となります。 また、パッケージ導入における業務課題まとめ、最適なパッケージ選定、補助金申請支援、システム導入サポート、運用支援等さまざまな支援が可能となっておりますので、ぜひ船井総研へお問い合わせください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、製造業におけるパッケージ選定の中で、生産管理システムとＥＲＰパッケージの違いや導入ポイントというテーマについてお伝えさせていただきます。 １．ＥＲＰパッケージとは ERPパッケージ（Enterprise Resource Planning Package）は、企業のさまざまな業務を統合的に管理するためのソフトウェアシステムです。 ERPパッケージは、財務会計、資材調達、在庫管理、生産管理、販売・顧客管理、人事・給与管理など、企業の多岐にわたる業務領域を一元化し、効率化や情報の正確性を向上させることを目的としています。 ERPパッケージは、複数のモジュールから構成され、各モジュールは特定の業務領域に特化しています。 企業は自社の業務ニーズに合わせて必要なモジュールを選択し、導入することができます。ERPパッケージは、リアルタイムで情報を共有し、データの一貫性を保ちながら業務プロセスを統合し、効率的な意思決定や効果的なリソース管理を実現します。 また、ERPパッケージは、企業内での情報共有やコミュニケーションの改善、ビジネスプロセスの自動化、業務効率の向上、リソースの最適化、コスト削減など、さまざまな利点をもたらすとされています。 一般的なERPパッケージとしては、Dynamics365、SAP、Oracle ERP、NetSuiteなどがありますが、市場にはさまざまなERPパッケージが存在しています。企業は自社のニーズに合わせて最適なERPパッケージを選択し、導入することが重要です。 ２．生産管理システムとは 生産管理システムは、製造業で生産活動を計画・管理するためのソフトウェアシステムです。 生産管理システムは、生産計画の立案、生産ラインの運用管理、在庫管理、品質管理、生産実績の記録・分析などの機能があります。 生産管理システムの目的は、生産の効率化やスムーズな生産プロセスの確保、品質向上、納期遵守などです。 具体的な機能としては、以下のようなものがあります。 ①生産計画 需要予測や受注をもとにして生産計画を作成し、資源（人、材料、設備）の適切な配置や生産ラインのスケジュールを確立します。 ②生産ライン管理 生産ラインの稼働状況を監視し、生産サイクル、作業フロー、労働時間、生産能力などを管理・最適化します。 生産ラインのバランスや稼働率の向上をはかることで効率的な生産を実現します。 ③在庫管理 材料や部品の受け入れ、在庫数量の監視・調整、資材の発注・受入れなどを行います。適切な在庫管理によって、生産スケジュールの遵守や費用効率の向上を図ります。 ④品質管理 生産実績を入力することにより不良数の集計を行い品質データの収集・分析、不良品の管理、品質改善活動などに役立てることもできます。 ⑤生産実績管理 生産の進捗状況や出荷実績、生産コスト、労働生産性などを記録・分析し、生産実績の可視化と改善に役立ちます。 ⑥リアルタイムデータの追跡と分析 生産ラインや在庫、品質、生産実績などのデータをリアルタイムで追跡し、分析・可視化することで意思決定をサポートします。 生産管理システムは、生産プロセス全体を統合的に管理し、生産性向上、品質向上、リードタイム短縮などの効果 を期待できます。 ３．パッケージのデメリット ①高コスト: パッケージの導入には高額な初期投資が必要な場合があります。導入費用にはライセンス費用、カスタマイズや設定費用、ハードウェアやインフラストラクチャのアップグレード費用などが含まれます。 ②複雑な導入プロセス パッケージの導入は、企業全体の業務プロセスやデータのマイグレーションなど、多くの作業と時間を要する複雑なプロセスです。導入作業の遅延や予算超過のリスクがあることに留意する必要があります。 ③ビジネスプロセスの変更 パッケージの導入には現行のビジネスプロセスの再評価や変更が必要な場合があります。既存のプロセスへの変更への適応には時間と労力がかかる可能性があります。 ④カスタマイズの制約 一般的なパッケージは標準の機能を提供していますが、企業の特定のニーズや要件に完全に適合するためにはカスタマイズが必要な場合があります。しかし、カスタマイズには追加の開発コストや保守の複雑さが伴うことがあります。 ⑤リソースとスキルの要求 パッケージの導入と運用には、経験豊富なITスタッフやトレーニングが必要です。 また、導入後のシステムの運用・保守にもリソースが必要となります。 ⑥規模による適合性の差 一部のERPパッケージは、大規模な企業向けに設計されており、中小規模の企業には過剰な機能や複雑さを持つ場合があります。適切なパッケージの選択と導入計画の評価が重要です。 パッケージの導入前に綿密な調査と計画を行い、リスク管理策や最適なパートナーとの連携を検討することが重要です。 ４．パッケージ導入のポイント 製造業においてERPパッケージと生産管理システムはどちらを導入するべきでしょうか。 ERPと生産管理システムの比較をする際に、そもそも管理項目、業務範囲や導入の目的が異なるため、優先課題と目的によりどうシステム化を行いたいのか整理することが重要です。 一般的にERPは大規模な企業に適しており、企業内にさまざまな業務や情報が点在しており一元管理とシステム連携を実現させたい場合にはERPが適していると言えます。プライチェーンの観点においても全体最適が可能となりえます。 一方、生産管理システムは中小企業向けのシステムが多く販売されています。「ERPでは過剰な機能が多い」「製造工程の多層化や煩雑のためERPでは対応不可」といった場合は、生産管理システムの導入を検討することが適しています。 特に中小企業ではアイテム数、生産方式、外注や内職等複雑なケースなどもあるため生産管理システムが適しているケースが多いです。 以下にポイントを列記します。 ①ビジネス要件と適合性 システムを導入する前に、企業のビジネス要件とシステムの機能・機能要件が適合しているかを確認します。各部門の要件やプロセスを詳細に洗い出し、どの機能が必要かを明確にすることが重要です。 ②カスタマイズと柔軟性 システムがカスタマイズ可能かどうか、独自の要件に対応できるかを確認します。変更やカスタマイズが必要な場合、それがどれほどの費用や労力を要するかを把握しましょう。 ③ベンダの信頼性 システムを提供するベンダや導入パートナーの信頼性や実績を評価することも重要です。 ベンダや導入パートナーの実績、カスタマーサポートやメンテナンスサービスに関してリサーチを行い、信頼性の高いパートナーを選択します。 ④インフラストラクチャとIT環境 システムの導入に必要なインフラストラクチャやIT環境が整っているかを確認します。 システムのハードウェア要件、ネットワークの準備、データの移行などを検討しましょう。 ⑤トレーニングとチェンジマネジメント 導入後のトレーニングやチェンジマネジメントの計画を立てます。システムの正しい運用方法や利用者のトレーニング、ユーザーの変更管理へのサポートなどを検討し、システムの導入と運用の成功のために必要なプランを策定しましょう。 ⑥セキュリティとデータの保護 システムのセキュリティ対策やデータの保護策を確認します。アクセス制御、データバックアップ、災害復旧プランなどが適切に備わっていることを確認しましょう。 ５．まとめ 最後にまとめとして、これらのポイントは、ERPや生産管理システムの導入時に考慮するべき重要な要素です。詳細な要件定義、ベンダとのコミュニケーション、十分な準備とトレーニング、セキュリティ対策に慎重に取り組むことが成功への鍵となります。 また、パッケージ導入における業務課題まとめ、最適なパッケージ選定、補助金申請支援、システム導入サポート、運用支援等さまざまな支援が可能となっておりますので、ぜひ船井総研へお問い合わせください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 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いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。 それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。 もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。 実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。 このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。 そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。 既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。 また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。 これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。 常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。 よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。 本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。 次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。 それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。 現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。 そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。 それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。 もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。 実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。 このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。 そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。 既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。 また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。 これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。 常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。 よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。 本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。 次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。 それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。 現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。 そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

製造原価をどれだけ減らすことができるか、どこを効率化すべきか、 どうやったら材料を安く調達できるか、日々頭を悩まされているのではないかと思います。 製造原価については、こんな声をよく耳にします。 ・全体としては儲かっているが、個別ではわからない。。。 ・これまでの感覚で儲かっていると思っている。。。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．材料費について 材料費については、購入された分は当然把握されていると思いますが、どの製品にどれだけ使っているかまで明確に把握できておりますでしょうか。昨今の材料高騰を含め、個々の製品で見たときにどこまで可視化できているでしょうか。 また、原価計算方法（棚卸評価方法）に従って、正しく運用されておりますでしょうか。 例えば先入先出法を採用しているが、直近で購入した材料が先に消費されているといったことが現場で起こっていないでしょうか。 「月初棚卸 + 当月仕入 - 月末棚卸」にて『当月消費』を把握されている場合、下記2つの問題がでてきます。 毎月棚卸を行わないと消費がわからない。 ＝ 棚卸期間中の生産が止まってしまう。 いつ購入したものがどれだけ残っているかまでわからない。 ＝ トレースができない。 ２．労務費について 労務費については、どの工程でどのくらい時間がかかっているか把握できておりますでしょうか。 標準時間（ST）と実際かかった時間を比べて、どの工程がボトルネックになっているか可視化できているでしょうか。 ３．経費について 経費については、外注分は当然把握されていると思いますが、外注単価も値上げされているではないでしょうか。 値上げ分も考慮できておりますでしょうか。外注比率等の分析と内製化の検討も必要かもしれません。 ４．原価計算の仕組化 冒頭にお話しさせていただいた、「全体としては儲かっているが個別ではわからない」状態の原因は、個々で把握できる仕組みがない、もしくはエクセル等で管理されているため難しい、などが挙げられるかと思います。 上記材料費、労務費、経費をきちんと把握するには何等かの仕組が必要かと思います。 DX化が叫ばれている中、基幹システムや生産管理システム、原価管理システム等の仕組の導入も検討されてはいかがでしょうか。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 製造原価をどれだけ減らすことができるか、どこを効率化すべきか、 どうやったら材料を安く調達できるか、日々頭を悩まされているのではないかと思います。 製造原価については、こんな声をよく耳にします。 ・全体としては儲かっているが、個別ではわからない。。。 ・これまでの感覚で儲かっていると思っている。。。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．材料費について 材料費については、購入された分は当然把握されていると思いますが、どの製品にどれだけ使っているかまで明確に把握できておりますでしょうか。昨今の材料高騰を含め、個々の製品で見たときにどこまで可視化できているでしょうか。 また、原価計算方法（棚卸評価方法）に従って、正しく運用されておりますでしょうか。 例えば先入先出法を採用しているが、直近で購入した材料が先に消費されているといったことが現場で起こっていないでしょうか。 「月初棚卸 + 当月仕入 - 月末棚卸」にて『当月消費』を把握されている場合、下記2つの問題がでてきます。 毎月棚卸を行わないと消費がわからない。 ＝ 棚卸期間中の生産が止まってしまう。 いつ購入したものがどれだけ残っているかまでわからない。 ＝ トレースができない。 ２．労務費について 労務費については、どの工程でどのくらい時間がかかっているか把握できておりますでしょうか。 標準時間（ST）と実際かかった時間を比べて、どの工程がボトルネックになっているか可視化できているでしょうか。 ３．経費について 経費については、外注分は当然把握されていると思いますが、外注単価も値上げされているではないでしょうか。 値上げ分も考慮できておりますでしょうか。外注比率等の分析と内製化の検討も必要かもしれません。 ４．原価計算の仕組化 冒頭にお話しさせていただいた、「全体としては儲かっているが個別ではわからない」状態の原因は、個々で把握できる仕組みがない、もしくはエクセル等で管理されているため難しい、などが挙げられるかと思います。 上記材料費、労務費、経費をきちんと把握するには何等かの仕組が必要かと思います。 DX化が叫ばれている中、基幹システムや生産管理システム、原価管理システム等の仕組の導入も検討されてはいかがでしょうか。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

１．失敗例その1 【企業概要】 ・業種：自動車・電機関連プレス加工 ・従業員数：80名 【失敗理由】 マスター設定の段階で人手が不足し、やり切れず頓挫してしまった。 【失敗の背景】 ・当初は、ExcelとAccessで販売業務、生産業務、購買業務、原価業務を管理していた。 ・業務負担が大きかったため、社内でITに詳しい担当者Aさんが中心となり、地元のベンダーに相談した上で、製造業に特化したパッケージシステムを導入することとなった。 ・マスター設定（登録）に６か月以上掛かってしまい、社長の判断で導入がストップしてしまった。 【失敗の根本原因】 ・当初から社長を巻き込んでいない（社長をプロジェクトオーナーにしていない）。 ・Aさんがキーマンの役割を成していない（計画、体制、範囲を明確化していない）。 ・業務の範囲を決めないでスタートしてしまった。 ２．失敗例その2 【企業概要】 ・業種：精密機械溶接加工 ・従業員数：35名 【失敗理由】 カスタマイズ費用が積み重なり、予算を大幅にオーバーして導入を断念してしまった。 【失敗の背景】 ・何十年も勤務しているベテランが生産業務と購買業務を担当しており、属人化しているため、情報が見えない。 ・それぞれのベテラン担当者が「各個人のやりたい運用のしかた」で実施しているため、非効率であった。 ・得意先から紹介されたシステムベンダーに相談して製造業向けパッケージシステムを導入することになったが、打ち合わせの度にカスタマイズ費用が膨れ上がり、結果として予算を超過し断念してしまった。 【失敗の根本原因】 ・パッケージに業務を合わせる方針としていない。 ・現状の業務をすべてそのままシステム化しようとしていた。 ・こちら（発注者側）の言いなりになるベンダーを選定してしまった。 ３．失敗例その3 【企業概要】 ・業種：精密機械加工・設計・組立 ・従業員数：78名 【失敗理由】 生産管理システムを導入したが、製造現場の協力が無く、機能していない。 【失敗の背景】 ・生産管理部門の課長が積極的にシステム化の先頭に立ちベンダーを選定して導入を進めており、生産計画を作成する機能は問題無く使えるようになった。 ・しかし、製造現場の事前の巻き込みをしていなかったことで、生産出来高を入力しない従業員が出始め、理論在庫が合わなくなってしまった。 ・在庫の棚卸回数を減らしたかったが、改善できなかった。 【失敗の根本原因】 ・プロジェクト化（社長や製造現場の巻き込み）ができていない。 ・目的を明確にしておらず、ベクトル合わせもしていない。 ・システム化の対象範囲となる業務を事前に明確にしていない。 ４．【基幹システム導入】失敗パターンと成功のポイント 上記3つの失敗例をもとに、基幹システム（生産管理システム）導入の失敗パターンと成功のポイントを整理しました。 【失敗パターン】 ①プロジェクト開始当初に目的・目標を定めておらず、ゴールが都度変更されてしまう ②システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない ③システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう ④プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう ⑤計画性がなく、タイトな計画で進めてしまう ⑥業務とシステム課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない ⑦投資予算の設定と身の丈にあった発注ができていない ⑧社内外におけるコミュニケーション基盤ができておらず、部門間での連携が取れていない ⑨品目マスター、工程（工順）マスター登録をやり切れずに断念してしまう 【成功のポイント】 ①システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努める ②自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作る ③目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせる ④既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直す（導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を調整・変更する） ⑤パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させる ⑥現場担当者をプロジェクトの早い段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方をする 以上、「【基幹システム導入】失敗例から学ぶ成功のポイントとは？」というテーマでお伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」という方は、以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．失敗例その1 【企業概要】 ・業種：自動車・電機関連プレス加工 ・従業員数：80名 【失敗理由】 マスター設定の段階で人手が不足し、やり切れず頓挫してしまった。 【失敗の背景】 ・当初は、ExcelとAccessで販売業務、生産業務、購買業務、原価業務を管理していた。 ・業務負担が大きかったため、社内でITに詳しい担当者Aさんが中心となり、地元のベンダーに相談した上で、製造業に特化したパッケージシステムを導入することとなった。 ・マスター設定（登録）に６か月以上掛かってしまい、社長の判断で導入がストップしてしまった。 【失敗の根本原因】 ・当初から社長を巻き込んでいない（社長をプロジェクトオーナーにしていない）。 ・Aさんがキーマンの役割を成していない（計画、体制、範囲を明確化していない）。 ・業務の範囲を決めないでスタートしてしまった。 ２．失敗例その2 【企業概要】 ・業種：精密機械溶接加工 ・従業員数：35名 【失敗理由】 カスタマイズ費用が積み重なり、予算を大幅にオーバーして導入を断念してしまった。 【失敗の背景】 ・何十年も勤務しているベテランが生産業務と購買業務を担当しており、属人化しているため、情報が見えない。 ・それぞれのベテラン担当者が「各個人のやりたい運用のしかた」で実施しているため、非効率であった。 ・得意先から紹介されたシステムベンダーに相談して製造業向けパッケージシステムを導入することになったが、打ち合わせの度にカスタマイズ費用が膨れ上がり、結果として予算を超過し断念してしまった。 【失敗の根本原因】 ・パッケージに業務を合わせる方針としていない。 ・現状の業務をすべてそのままシステム化しようとしていた。 ・こちら（発注者側）の言いなりになるベンダーを選定してしまった。 ３．失敗例その3 【企業概要】 ・業種：精密機械加工・設計・組立 ・従業員数：78名 【失敗理由】 生産管理システムを導入したが、製造現場の協力が無く、機能していない。 【失敗の背景】 ・生産管理部門の課長が積極的にシステム化の先頭に立ちベンダーを選定して導入を進めており、生産計画を作成する機能は問題無く使えるようになった。 ・しかし、製造現場の事前の巻き込みをしていなかったことで、生産出来高を入力しない従業員が出始め、理論在庫が合わなくなってしまった。 ・在庫の棚卸回数を減らしたかったが、改善できなかった。 【失敗の根本原因】 ・プロジェクト化（社長や製造現場の巻き込み）ができていない。 ・目的を明確にしておらず、ベクトル合わせもしていない。 ・システム化の対象範囲となる業務を事前に明確にしていない。 ４．【基幹システム導入】失敗パターンと成功のポイント 上記3つの失敗例をもとに、基幹システム（生産管理システム）導入の失敗パターンと成功のポイントを整理しました。 【失敗パターン】 ①プロジェクト開始当初に目的・目標を定めておらず、ゴールが都度変更されてしまう ②システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない ③システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう ④プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう ⑤計画性がなく、タイトな計画で進めてしまう ⑥業務とシステム課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない ⑦投資予算の設定と身の丈にあった発注ができていない ⑧社内外におけるコミュニケーション基盤ができておらず、部門間での連携が取れていない ⑨品目マスター、工程（工順）マスター登録をやり切れずに断念してしまう 【成功のポイント】 ①システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努める ②自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作る ③目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせる ④既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直す（導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を調整・変更する） ⑤パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させる ⑥現場担当者をプロジェクトの早い段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方をする 以上、「【基幹システム導入】失敗例から学ぶ成功のポイントとは？」というテーマでお伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」という方は、以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

製造業において、在庫管理は重要な課題です。 在庫を正確に管理することは、効率的な生産とスムーズなサプライチェーンを確保するために必要です。 その中でも、理論在庫は在庫管理の重要な概念です。 本記事では、理論在庫を管理する第一歩として、効果的な管理方法について探っていきます。 １．理論在庫管理の必要性 理論在庫管理の必要性は大きく３つございます まず、理論在庫は在庫の見える化を可能にします。 例えば、毎月棚卸を行っている会社様が四半期に１回の棚卸で良い状態になった事例もございます。 その結果元々の棚卸日には、社内での1on1MTGの時間に充てたり、製造の時間にし、生産数を増やすことに成功している会社様もございます。 ２つ目に、理論在庫は生産計画の基盤となります。 製造業では、原料や部品の在庫を適切に管理することが重要です。 理論在庫の設定によって、生産タイミングや補充計画を最適化し、生産効率を向上させることができます。 また、生産管理と現場で“明日在庫あるのか確認”の為に所謂追いかけマンがいて、２時間ぐらい仕事をしていることは悲しいことに良くあります。 当人としてもすぐに何とか現状の仕事を打破したいと思っているはずです。 宜しければその追いかけマンを発見してみると良いでしょう。 ３つ目に、在庫管理の最適化になります。 何となく在庫が多い・回転率が悪い等の課題に対して効果があります。 在庫管理を数値で行うことで勘と経験による属人化から脱却し、誰でも在庫管理が出来る状態にすることができます。 数値が見えるようになると自然に各々の現場が実績をしっかり計上する（不良も含め）・生産性も上がるようになります。 嘘だと思うなら進めてみてください。 ２．理論在庫管理の重要項目 理論在庫管理に向けて重要な項目は２点ございます。 １つ目はマニュアル作成です。 マニュアル作成は、理論在庫の実践と効果的な在庫管理のために欠かせません。 マニュアルは組織内の共通理解を促進します。 在庫管理に関わる各部門や関係者が一貫した理解を持つことは非常に重要です。 マニュアルを作成することにより、在庫管理に関するルールや手順が明確化され、理解が深まります。 棚卸のルールや、実績入力の手順が統一された考え方の元進めなければ、管理の工数が多くなるばかりです。 作成されたマニュアルはトレーニングや教育のツールとして機能します。 新入社員や在庫管理の担当者への指導が容易になります。 マニュアルを参照することで、在庫管理に関する重要なポイントや手法を習得することができます。 生産管理部長の日々の仕事の一部が新卒でも出来るようになれば、会社の賃金効率や、属人化の面からしても良い結果になるでしょう。 さらに、マニュアルは業務の効率化と品質向上をサポートします。 在庫管理における正しい手順やベストプラクティスが明確に示されるため、作業の一貫性や品質の向上に繋がります。 間違った手法や手順によるミスや在庫の誤差を減らすこともできます。 ２つ目はBOM管理です。 よくある在庫管理の課題としてBOMが管理しきれていないケースがあります。 新製品の情報が登録されていない・２つの単位管理項目がある等で断念してしまうケースがあるかと存じます。 その場合は強制的にBOMを管理する時間を設けることをオススメします。 システム導入前や、システム導入後もその時間の長さは変化するかとは存じますが、例えばシステム導入後には製販会議等で新製品を作成することを決めた後すぐ等で決めてしまうのが良いのではないでしょうか。 また材料の値上げ等常に変化するものについては、常にアップデートしなければ、古い使えないBOMとなってしまう為、その点についても時間を設ける必要があります。 ３．まとめ 理論在庫の概念を理解し、適切なマニュアルを作成すること・BOMを管理することは、組織の効果的な在庫管理を実現するために不可欠です。 理論在庫の設定と効果的な管理によって、在庫の見える化や生産計画の向上、在庫管理の最適化が実現されます。 マニュアルの作成・BOM管理によって、組織内の共通理解を促進し、トレーニングや効率化、品質向上をサポートすることができます。   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 製造業において、在庫管理は重要な課題です。 在庫を正確に管理することは、効率的な生産とスムーズなサプライチェーンを確保するために必要です。 その中でも、理論在庫は在庫管理の重要な概念です。 本記事では、理論在庫を管理する第一歩として、効果的な管理方法について探っていきます。 １．理論在庫管理の必要性 理論在庫管理の必要性は大きく３つございます まず、理論在庫は在庫の見える化を可能にします。 例えば、毎月棚卸を行っている会社様が四半期に１回の棚卸で良い状態になった事例もございます。 その結果元々の棚卸日には、社内での1on1MTGの時間に充てたり、製造の時間にし、生産数を増やすことに成功している会社様もございます。 ２つ目に、理論在庫は生産計画の基盤となります。 製造業では、原料や部品の在庫を適切に管理することが重要です。 理論在庫の設定によって、生産タイミングや補充計画を最適化し、生産効率を向上させることができます。 また、生産管理と現場で“明日在庫あるのか確認”の為に所謂追いかけマンがいて、２時間ぐらい仕事をしていることは悲しいことに良くあります。 当人としてもすぐに何とか現状の仕事を打破したいと思っているはずです。 宜しければその追いかけマンを発見してみると良いでしょう。 ３つ目に、在庫管理の最適化になります。 何となく在庫が多い・回転率が悪い等の課題に対して効果があります。 在庫管理を数値で行うことで勘と経験による属人化から脱却し、誰でも在庫管理が出来る状態にすることができます。 数値が見えるようになると自然に各々の現場が実績をしっかり計上する（不良も含め）・生産性も上がるようになります。 嘘だと思うなら進めてみてください。 ２．理論在庫管理の重要項目 理論在庫管理に向けて重要な項目は２点ございます。 １つ目はマニュアル作成です。 マニュアル作成は、理論在庫の実践と効果的な在庫管理のために欠かせません。 マニュアルは組織内の共通理解を促進します。 在庫管理に関わる各部門や関係者が一貫した理解を持つことは非常に重要です。 マニュアルを作成することにより、在庫管理に関するルールや手順が明確化され、理解が深まります。 棚卸のルールや、実績入力の手順が統一された考え方の元進めなければ、管理の工数が多くなるばかりです。 作成されたマニュアルはトレーニングや教育のツールとして機能します。 新入社員や在庫管理の担当者への指導が容易になります。 マニュアルを参照することで、在庫管理に関する重要なポイントや手法を習得することができます。 生産管理部長の日々の仕事の一部が新卒でも出来るようになれば、会社の賃金効率や、属人化の面からしても良い結果になるでしょう。 さらに、マニュアルは業務の効率化と品質向上をサポートします。 在庫管理における正しい手順やベストプラクティスが明確に示されるため、作業の一貫性や品質の向上に繋がります。 間違った手法や手順によるミスや在庫の誤差を減らすこともできます。 ２つ目はBOM管理です。 よくある在庫管理の課題としてBOMが管理しきれていないケースがあります。 新製品の情報が登録されていない・２つの単位管理項目がある等で断念してしまうケースがあるかと存じます。 その場合は強制的にBOMを管理する時間を設けることをオススメします。 システム導入前や、システム導入後もその時間の長さは変化するかとは存じますが、例えばシステム導入後には製販会議等で新製品を作成することを決めた後すぐ等で決めてしまうのが良いのではないでしょうか。 また材料の値上げ等常に変化するものについては、常にアップデートしなければ、古い使えないBOMとなってしまう為、その点についても時間を設ける必要があります。 ３．まとめ 理論在庫の概念を理解し、適切なマニュアルを作成すること・BOMを管理することは、組織の効果的な在庫管理を実現するために不可欠です。 理論在庫の設定と効果的な管理によって、在庫の見える化や生産計画の向上、在庫管理の最適化が実現されます。 マニュアルの作成・BOM管理によって、組織内の共通理解を促進し、トレーニングや効率化、品質向上をサポートすることができます。   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283

デジタル化が叫ばれてから時間が経過し、多くの企業が「システム導入プロジェクト」を経験されたのではないでしょうか？ システム導入プロジェクトの多くは試行錯誤しながら少しずつ進めているため、当初の想定していたシステムとは異なるものが出来上がったということもよくあると思います。 中には、実運用まで持っていくことが出来ずに苦戦している。。。という企業もいるのではないでしょうか？ 今回は、システム導入を成功するために必要な最も重要な要素を1つご紹介させていただきます。 １．システム導入において直面する壁 本項では、システム導入プロジェクトを発足・推進するにあたって発生し得る状況について説明していきます。 ①目的・効果の適切な明確化 当たり前ですが、プロジェクトを進めていくにあたって、ゴール設定は必要です。 どのような課題があり（As Is）、システム導入によってどのような将来像になるのか（To Be）を明確にしないと、いつまでも終了しないプロジェクトになってしまいます。 しかし、詳細にゴールを設定してしまい、達成できずに難航してしまうのも良くありません。 具体的には、「○○業務を効率化して生産性〇％向上する」を目的とすると、部分最適としてシステム導入してしまうため、会社全体で見た時に他の業務にしわ寄せが来てしまうといった状況も可能性としてはあり得ます。 ある一部分におけるシステム導入であったとしても、「会社全体として」どのような効果を発揮するべきなのか？を明確に文章化することが必要です。 ②業務ヒアリング時の要望の取りまとめ・取捨選択 いざプロジェクトをスタートさせても、次にぶつかる障壁は「要望の取りまとめ・取捨選択」です。 システム導入は膨大な金額がかかるため、数年に1度のプロジェクトとなることが多いと思います。 日頃の業務を実際に行っている現場担当者からすると、今回のプロジェクトで要望を出さないと次改善されるのは数年後となりますので、常日頃考えている要望の他に様々な要望を挙げてきます。中には今回のシステム導入対象範囲を超えて関連業務についても要望を挙げてくることもあります。 「それらをすべて叶えようとすると、とても現在取得している予算内には収まらない、、、、」 「しかし、実際に使う対象である現場担当者の要望を叶えないと使ってもらえないシステムになってしまう、、、、」 そのように悩まれたプロジェクト担当者もいるかと思います。 結果として、折衷案としてどちらも譲歩せざるを得なくなってしまい、何かしこりの残るシステムとなってしまうということがよく見受けられます。 ③外部企業との認識のすり合わせ 要望を取りまとめ、システム会社と要件定義を始めても、次に直面する壁は「認識のすり合わせ」です。 当たり前ですが、システム会社は自社のことは分かりません。自社の業界すら知らない場合もあります。 システム会社はシステムのプロであるため、要求に対しての成果物はピカイチですが、その成果物がどのように業務で活用されるのかは範囲外となります。 そのため、自社としての課題・状況を初めて資料を見る方にも分かるように文書化し、どのような効果を得ていきたいのかを共通認識で進めていけるようにする必要があります。 ④（全て社内で完結させる場合）技術力の壁、永久的な問い合わせ対応の壁 外部ではなくすべて社内で完結させる場合、もちろんシステム開発者は社内の人間であるため、認識のすり合わせは必要なくなります。 ただ、やはりシステム開発技術力を売りとしてビジネスをしているシステム会社と比較すると、どうしても劣る部分はあるのではないでしょうか？ そうなると、機能を実装するのに必要以上に時間がかかってしまったり、不具合が多発してしまうなどリスクが発生してしまいます。 また、仮にすべて実装が完了したとしても、②で示した通り要望は常に発生しているため、終わらない改修が始まります。 終いには当初求められていたシステムとは全く異なるシステムが完成し、「会社全体として」業務が無意味に属人化してしまうといった可能性があります。 ２．導入を成功させるための最も重要な要素とは では、1項の課題はどのようにして未然に防ぐことが出来るのか？ システム導入を成功させるうえで最も重要な要素とは、 それは、「プロジェクト発足時に全体コンセプトを策定する」ことです。 例えば、 「全社のシステムの機能を洗い出し、取捨選択、すべてのデータベースがシームレスに連携するようにする」 「紙業務を廃止し、タブレットを導入することで情報連携をスムーズに行う。」 「現場の製造進捗を見える化し、顧客への納期回答スピードを向上させる。」 等となります。 ポイントとしては、 ・どのような結果を得られるようにするのか？を明確にすること ・このコンセプトの認識をプロジェクトに関わるメンバー全員がズレなく理解していること となります。 一番初めにコンセプトを策定することで、1項のそれぞれの課題に対しては下記のような効果が得られます。 ①目的・効果の適切な明確化 コンセプトが策定されることで、目的が明確になります。 さらに将来像が明確になるため、プロジェクトとしてのゴールが明確になります。 ②業務ヒアリング時の要望の取りまとめ・取捨選択 様々な要望を取捨選択する際、コンセプトが明確に定まっていることにより、 「今回のコンセプトとは外れている」という明確な理由をもとに断ることができます。 断られた側も、理由なしに断られたわけではないため、ある程度の理解をしていただけるようになります。 ③外部企業との認識のすり合わせ コンセプトが明確になることにより、システム会社もそのコンセプトを達成するための要求仕様であることを理解することができます。 また、コンセプトがあることにより、システム会社からもそのコンセプトを軸とした質問が出てくるようになるため、会議の効率性も向上します。 ③と同様に、提案された機能に対しての社内議論も軸がブレることなく行うことができます。 ④（全て社内で完結させる場合）技術力の壁、永久的な問い合わせ対応の壁 コンセプトが明確になることにより、社内開発者が持っている技術の中で実現できる代替案を提案することが出来るようになります。 また、コンセプト明確化により技術力の壁も明確になるため、プロジェクト断念の前に外部へ開発を委託するという判断も適切に行うことが出来るようになります。 永久的な問い合わせもコンセプトとの照らし合わせにより断る、または別プロジェクト発足による対応を行うことができます。 ３．まとめ いかがでしょうか？今回は「全体コンセプト策定」の重要性を記載させていただきました。 システム導入プロジェクトを成功へ導くためにも、是非実践していただければと思います。 また、工場DX.comではプロジェクト策定から要求取りまとめ・取捨選択、システム導入後の実運用まで網羅的にサポートしております。 どのようなプロジェクト推進が良いのか、等お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 生産管理＆原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103833 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/04 (水)　13:00~15:00 2023/10/06 (金)　13:00~15:00 2023/10/11 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/103833 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 デジタル化が叫ばれてから時間が経過し、多くの企業が「システム導入プロジェクト」を経験されたのではないでしょうか？ システム導入プロジェクトの多くは試行錯誤しながら少しずつ進めているため、当初の想定していたシステムとは異なるものが出来上がったということもよくあると思います。 中には、実運用まで持っていくことが出来ずに苦戦している。。。という企業もいるのではないでしょうか？ 今回は、システム導入を成功するために必要な最も重要な要素を1つご紹介させていただきます。 １．システム導入において直面する壁 本項では、システム導入プロジェクトを発足・推進するにあたって発生し得る状況について説明していきます。 ①目的・効果の適切な明確化 当たり前ですが、プロジェクトを進めていくにあたって、ゴール設定は必要です。 どのような課題があり（As Is）、システム導入によってどのような将来像になるのか（To Be）を明確にしないと、いつまでも終了しないプロジェクトになってしまいます。 しかし、詳細にゴールを設定してしまい、達成できずに難航してしまうのも良くありません。 具体的には、「○○業務を効率化して生産性〇％向上する」を目的とすると、部分最適としてシステム導入してしまうため、会社全体で見た時に他の業務にしわ寄せが来てしまうといった状況も可能性としてはあり得ます。 ある一部分におけるシステム導入であったとしても、「会社全体として」どのような効果を発揮するべきなのか？を明確に文章化することが必要です。 ②業務ヒアリング時の要望の取りまとめ・取捨選択 いざプロジェクトをスタートさせても、次にぶつかる障壁は「要望の取りまとめ・取捨選択」です。 システム導入は膨大な金額がかかるため、数年に1度のプロジェクトとなることが多いと思います。 日頃の業務を実際に行っている現場担当者からすると、今回のプロジェクトで要望を出さないと次改善されるのは数年後となりますので、常日頃考えている要望の他に様々な要望を挙げてきます。中には今回のシステム導入対象範囲を超えて関連業務についても要望を挙げてくることもあります。 「それらをすべて叶えようとすると、とても現在取得している予算内には収まらない、、、、」 「しかし、実際に使う対象である現場担当者の要望を叶えないと使ってもらえないシステムになってしまう、、、、」 そのように悩まれたプロジェクト担当者もいるかと思います。 結果として、折衷案としてどちらも譲歩せざるを得なくなってしまい、何かしこりの残るシステムとなってしまうということがよく見受けられます。 ③外部企業との認識のすり合わせ 要望を取りまとめ、システム会社と要件定義を始めても、次に直面する壁は「認識のすり合わせ」です。 当たり前ですが、システム会社は自社のことは分かりません。自社の業界すら知らない場合もあります。 システム会社はシステムのプロであるため、要求に対しての成果物はピカイチですが、その成果物がどのように業務で活用されるのかは範囲外となります。 そのため、自社としての課題・状況を初めて資料を見る方にも分かるように文書化し、どのような効果を得ていきたいのかを共通認識で進めていけるようにする必要があります。 ④（全て社内で完結させる場合）技術力の壁、永久的な問い合わせ対応の壁 外部ではなくすべて社内で完結させる場合、もちろんシステム開発者は社内の人間であるため、認識のすり合わせは必要なくなります。 ただ、やはりシステム開発技術力を売りとしてビジネスをしているシステム会社と比較すると、どうしても劣る部分はあるのではないでしょうか？ そうなると、機能を実装するのに必要以上に時間がかかってしまったり、不具合が多発してしまうなどリスクが発生してしまいます。 また、仮にすべて実装が完了したとしても、②で示した通り要望は常に発生しているため、終わらない改修が始まります。 終いには当初求められていたシステムとは全く異なるシステムが完成し、「会社全体として」業務が無意味に属人化してしまうといった可能性があります。 ２．導入を成功させるための最も重要な要素とは では、1項の課題はどのようにして未然に防ぐことが出来るのか？ システム導入を成功させるうえで最も重要な要素とは、 それは、「プロジェクト発足時に全体コンセプトを策定する」ことです。 例えば、 「全社のシステムの機能を洗い出し、取捨選択、すべてのデータベースがシームレスに連携するようにする」 「紙業務を廃止し、タブレットを導入することで情報連携をスムーズに行う。」 「現場の製造進捗を見える化し、顧客への納期回答スピードを向上させる。」 等となります。 ポイントとしては、 ・どのような結果を得られるようにするのか？を明確にすること ・このコンセプトの認識をプロジェクトに関わるメンバー全員がズレなく理解していること となります。 一番初めにコンセプトを策定することで、1項のそれぞれの課題に対しては下記のような効果が得られます。 ①目的・効果の適切な明確化 コンセプトが策定されることで、目的が明確になります。 さらに将来像が明確になるため、プロジェクトとしてのゴールが明確になります。 ②業務ヒアリング時の要望の取りまとめ・取捨選択 様々な要望を取捨選択する際、コンセプトが明確に定まっていることにより、 「今回のコンセプトとは外れている」という明確な理由をもとに断ることができます。 断られた側も、理由なしに断られたわけではないため、ある程度の理解をしていただけるようになります。 ③外部企業との認識のすり合わせ コンセプトが明確になることにより、システム会社もそのコンセプトを達成するための要求仕様であることを理解することができます。 また、コンセプトがあることにより、システム会社からもそのコンセプトを軸とした質問が出てくるようになるため、会議の効率性も向上します。 ③と同様に、提案された機能に対しての社内議論も軸がブレることなく行うことができます。 ④（全て社内で完結させる場合）技術力の壁、永久的な問い合わせ対応の壁 コンセプトが明確になることにより、社内開発者が持っている技術の中で実現できる代替案を提案することが出来るようになります。 また、コンセプト明確化により技術力の壁も明確になるため、プロジェクト断念の前に外部へ開発を委託するという判断も適切に行うことが出来るようになります。 永久的な問い合わせもコンセプトとの照らし合わせにより断る、または別プロジェクト発足による対応を行うことができます。 ３．まとめ いかがでしょうか？今回は「全体コンセプト策定」の重要性を記載させていただきました。 システム導入プロジェクトを成功へ導くためにも、是非実践していただければと思います。 また、工場DX.comではプロジェクト策定から要求取りまとめ・取捨選択、システム導入後の実運用まで網羅的にサポートしております。 どのようなプロジェクト推進が良いのか、等お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 生産管理＆原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから 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