ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

今回は、製造業において、各種システム導入・刷新を成功に導くプロジェクトの取り組み方についてお伝えします。 １．製造業でシステム導入・刷新プロジェクトが上手くいかない理由 製造業の皆様においては、DX推進や、基幹システム導入・活用、IoT・ロボット・AI導入・活用等、IT化、デジタル化、自動化といったテーマでプロジェクトに取り組まれている方が多いかと思います。 しかしながら、多くの企業でプロジェクトを上手く推進することが出来ず、特に、システム導入・刷新プロジェクトにおいては、以下のような問題や課題が発生しているようです。 ・責任者が曖昧で、判断・決断が出来ず、プロジェクトが止まってしまう ・声の大きいメンバー・現場からの意見・要望が優先されてしまう ・現場からの要望を全てシステムに反映しようとし、システム費用が高額になってしまう ・システムを導入・刷新することが目的になり、導入後に使い難い機能や使わない機能があることが判明してしまう ・プロジェクトメンバーが兼務で参加するため、本来の職務が忙しく、プロジェクトに割く時間がない etc.. 通常、プロジェクトに専念できるメンバーを配置することは難しく、本来の職務との兼務で参画するメンバーがほとんどのため、時間や人といったリソース面に問題があるケースが多いようです。 ２．システム導入・刷新プロジェクトを成功に導くプロジェクトの取り組み方 では、どのようにシステム導入・刷新プロジェクトに取り組めば良いのでしょうか。 ▼製造業におけるシステム導入・刷新プロジェクトの取り組み手順 ①プロジェクトメンバーの時間の確保（現状業務状況の把握と改善） プロジェクトメンバーがプロジェクト活動に時間を割けるよう、現状の業務状況を把握し、必要に応じ、業務における役割や担当範囲、手順を変更する等してプロジェクト活動に割ける時間を創出します。 ②プロジェクト計画の策定と共有 プロジェクトの目的・ゴール、取り組み範囲・内容、各メンバーの役割、スケジュール等、計画を策定し、プロジェクトメンバー全員がプロジェクトの目的・ゴール含めた計画について、認識を共有した上でプロジェクトに望みます。 ③プロジェクト推進 プロジェクト計画に沿ってプロジェクトを推進します。 メンバーは自身の担当するタスクを出来るだけ細分化しておくことで、プロジェクトが進め易くなり、問題や課題の早期発見にも繋がります。 ④進捗確認・管理 定期的に会議体を設ける等し、プロジェクト責任者を中心に、プロジェクトの進捗状況の報告・確認を行います。 遅延等の問題が発生した際は、その対策を検討・実施する等、プロジェクトを推進します。 まずは、プロジェクトメンバーの選定時に各メンバーの業務状況を確認しておく事をお勧めします。 ３．製造業がシステム導入・刷新プロジェクに取り組む上でのポイント 製造業がシステム導入・刷新プロジェクに取り組む上で特に注意いただきたいポイントは以下の通りです。 ・プロジェクトメンバーの時間の確保が出来ているか ・プロジェクトの目的・ゴールを明確に設定しているか ・プロジェクトの推進状況を随時把握できているか 現在、システム導入・刷新プロジェクトに取り組もうとされている方、既に取り組んでいるが上手くいっていない方は、今回ご紹介した手順に沿って進められているか、今一度、確認してみてください。   ■関連するセミナーのご案内 設計開発型メーカーの為の基幹システム再構築戦略！社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452 ■開催内容 設計開発型メーカー及び修理メンテサービスをされている社長が知っておくべき原価管理システムがわかる！ 製品別・取引先別・工程別・メンテナンス部品別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理・工程管理・修理メンテナンス業務を改善する為のシステムを導入する方法がわかる！ 基礎知識や導入経験がない社長でもデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～設計連携・開発・営業・生産管理・原価管理・工程管理・修理メンテサービスをシステムで統合的する方法が良くわからない… 設計工数、製造工程工数、メンテナンス原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な 対策がわかる！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/03 (木)　13:00~15:00 2023/08/04 (金)　13:00~15:00 2023/08/08 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、製造業において、各種システム導入・刷新を成功に導くプロジェクトの取り組み方についてお伝えします。 １．製造業でシステム導入・刷新プロジェクトが上手くいかない理由 製造業の皆様においては、DX推進や、基幹システム導入・活用、IoT・ロボット・AI導入・活用等、IT化、デジタル化、自動化といったテーマでプロジェクトに取り組まれている方が多いかと思います。 しかしながら、多くの企業でプロジェクトを上手く推進することが出来ず、特に、システム導入・刷新プロジェクトにおいては、以下のような問題や課題が発生しているようです。 ・責任者が曖昧で、判断・決断が出来ず、プロジェクトが止まってしまう ・声の大きいメンバー・現場からの意見・要望が優先されてしまう ・現場からの要望を全てシステムに反映しようとし、システム費用が高額になってしまう ・システムを導入・刷新することが目的になり、導入後に使い難い機能や使わない機能があることが判明してしまう ・プロジェクトメンバーが兼務で参加するため、本来の職務が忙しく、プロジェクトに割く時間がない etc.. 通常、プロジェクトに専念できるメンバーを配置することは難しく、本来の職務との兼務で参画するメンバーがほとんどのため、時間や人といったリソース面に問題があるケースが多いようです。 ２．システム導入・刷新プロジェクトを成功に導くプロジェクトの取り組み方 では、どのようにシステム導入・刷新プロジェクトに取り組めば良いのでしょうか。 ▼製造業におけるシステム導入・刷新プロジェクトの取り組み手順 ①プロジェクトメンバーの時間の確保（現状業務状況の把握と改善） プロジェクトメンバーがプロジェクト活動に時間を割けるよう、現状の業務状況を把握し、必要に応じ、業務における役割や担当範囲、手順を変更する等してプロジェクト活動に割ける時間を創出します。 ②プロジェクト計画の策定と共有 プロジェクトの目的・ゴール、取り組み範囲・内容、各メンバーの役割、スケジュール等、計画を策定し、プロジェクトメンバー全員がプロジェクトの目的・ゴール含めた計画について、認識を共有した上でプロジェクトに望みます。 ③プロジェクト推進 プロジェクト計画に沿ってプロジェクトを推進します。 メンバーは自身の担当するタスクを出来るだけ細分化しておくことで、プロジェクトが進め易くなり、問題や課題の早期発見にも繋がります。 ④進捗確認・管理 定期的に会議体を設ける等し、プロジェクト責任者を中心に、プロジェクトの進捗状況の報告・確認を行います。 遅延等の問題が発生した際は、その対策を検討・実施する等、プロジェクトを推進します。 まずは、プロジェクトメンバーの選定時に各メンバーの業務状況を確認しておく事をお勧めします。 ３．製造業がシステム導入・刷新プロジェクに取り組む上でのポイント 製造業がシステム導入・刷新プロジェクに取り組む上で特に注意いただきたいポイントは以下の通りです。 ・プロジェクトメンバーの時間の確保が出来ているか ・プロジェクトの目的・ゴールを明確に設定しているか ・プロジェクトの推進状況を随時把握できているか 現在、システム導入・刷新プロジェクトに取り組もうとされている方、既に取り組んでいるが上手くいっていない方は、今回ご紹介した手順に沿って進められているか、今一度、確認してみてください。   ■関連するセミナーのご案内 設計開発型メーカーの為の基幹システム再構築戦略！社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452 ■開催内容 設計開発型メーカー及び修理メンテサービスをされている社長が知っておくべき原価管理システムがわかる！ 製品別・取引先別・工程別・メンテナンス部品別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理・工程管理・修理メンテナンス業務を改善する為のシステムを導入する方法がわかる！ 基礎知識や導入経験がない社長でもデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～設計連携・開発・営業・生産管理・原価管理・工程管理・修理メンテサービスをシステムで統合的する方法が良くわからない… 設計工数、製造工程工数、メンテナンス原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な 対策がわかる！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/03 (木)　13:00~15:00 2023/08/04 (金)　13:00~15:00 2023/08/08 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

「脱属人化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかし既存の業務をシステムに置き換えるだけでは、脱属人化に繋がらないと言えます。もしかしたらさらに属人化を進めてしまう可能性もあります。そこで今回はシステム導入における脱属人化の実現についてポイントを幾つかお伝えいたします。 １．システム仕様は基本標準に合わせる システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしよく考えてみると、現状業務というのは既に組織の一部のメンバーしか内容を理解していなく、システム化しても何かあったときには、その職人レベルのメンバーしか解決できない、といった同じ属人的業務が続いてしまいます。 これではせっかくシステムを導入しても本来の自動化標準化業務には近づけていません。 解決策としては、システム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことが挙げられます。 よくパッケージシステムに業務を合わせるといった話がありますが、同様の内容です。 なぜ合わせるかというと、それが一番誰でも理解しやすく、誰でも操作出来て、誰でも間違いに気付けるからです。 実際の導入シーンでよく言われることが、「この標準機能では現状業務よりパフォーマンスが悪いから、カスタマイズして既存に合わせたい」といった意見です。 これはせっかくシステム導入するのだから、120点を目指すのが当たり前の理論ですが、カスタマイズしたロジックというのは、その時のメンバーは理解できていても、もし退職されたり、新規のメンバーが入ってきたときにどうしてもパフォーマンスを落とす危険性があります。 標準でシンプルなフローを誰でも動かせるということが重要ですので、120点の成果となるが、人員の関係で50点、40点に下がってしまうより、80点の稼働がずっと落ちることなく出し続けられるということが標準フローだと考えます。 ２．運用業務フローを必ずマニュアル化する 前項で、システム標準機能に合わせてシンプルな業務に変えていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 よく現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」というケースがよくあります。 これでは業務が自動では回らなく、人のスキルに左右されてしまいます。 入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 こちらも80点を永久継続していく流れに沿う形です。 結果的には自動で流れる業務というのは人のスキルや経験に左右されにくい安定した形にて、100点という評価と等しいと考えられます。 ３．資料作成もシステム標準アウトプットを利用する 前項までで、システム標準仕様を利用し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料です。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 このときによく使われる手法が、CSVで掃き出してエクセルで集計するといった内容ですが、ここにも属人化の危険が潜んでいます。 せっかくシステムを標準にしても集計をエキスパートスタッフに任せてしまうと、難解な集計ロジックをエクセルにため込んでしまい、その内容がブラックボックス化します。 より深くなっていくとどこかで元データに修正をいれている可能性もあり、この数字が本当に正しいのかさえ分からなくなっていきます。 これでは他者は誰も触れなくなります。 これを避ける為には、システムから自動で算出される集計アウトプット等を使用していくことです。 もしかしたら少し不足する項目はあるかもしれませんが、最低限必要な集計が自動で誰の補正も無しに即座に出てきます。 もちろん誰が操作しても同じ結果です。 もしどうしても見た目が悪いから外で集計したいということであれば、元データをCSVなどの出力でなく、システムからの自動連携にてデータが反映される仕組みを利用することが推奨です。 これは元データの整合性がはっきり確定されるので、結果として間違いが無くなる為です。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、脱属人化の実現に向けて重要なポイントは、「システム標準のシンプルな機能に業務を合わせる」、「運用業務フローをマニュアル化する」、「分析資料もシステム標準に沿う」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、自動化してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「脱属人化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 設計開発型メーカーの為の基幹システム再構築戦略！社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452 ■開催内容 設計開発型メーカー及び修理メンテサービスをされている社長が知っておくべき原価管理システムがわかる！ 製品別・取引先別・工程別・メンテナンス部品別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理・工程管理・修理メンテナンス業務を改善する為のシステムを導入する方法がわかる！ 基礎知識や導入経験がない社長でもデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～設計連携・開発・営業・生産管理・原価管理・工程管理・修理メンテサービスをシステムで統合的する方法が良くわからない… 設計工数、製造工程工数、メンテナンス原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な 対策がわかる！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/03 (木)　13:00~15:00 2023/08/04 (金)　13:00~15:00 2023/08/08 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ 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解決策としては、システム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことが挙げられます。 よくパッケージシステムに業務を合わせるといった話がありますが、同様の内容です。 なぜ合わせるかというと、それが一番誰でも理解しやすく、誰でも操作出来て、誰でも間違いに気付けるからです。 実際の導入シーンでよく言われることが、「この標準機能では現状業務よりパフォーマンスが悪いから、カスタマイズして既存に合わせたい」といった意見です。 これはせっかくシステム導入するのだから、120点を目指すのが当たり前の理論ですが、カスタマイズしたロジックというのは、その時のメンバーは理解できていても、もし退職されたり、新規のメンバーが入ってきたときにどうしてもパフォーマンスを落とす危険性があります。 標準でシンプルなフローを誰でも動かせるということが重要ですので、120点の成果となるが、人員の関係で50点、40点に下がってしまうより、80点の稼働がずっと落ちることなく出し続けられるということが標準フローだと考えます。 ２．運用業務フローを必ずマニュアル化する 前項で、システム標準機能に合わせてシンプルな業務に変えていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 よく現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」というケースがよくあります。 これでは業務が自動では回らなく、人のスキルに左右されてしまいます。 入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 こちらも80点を永久継続していく流れに沿う形です。 結果的には自動で流れる業務というのは人のスキルや経験に左右されにくい安定した形にて、100点という評価と等しいと考えられます。 ３．資料作成もシステム標準アウトプットを利用する 前項までで、システム標準仕様を利用し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料です。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 このときによく使われる手法が、CSVで掃き出してエクセルで集計するといった内容ですが、ここにも属人化の危険が潜んでいます。 せっかくシステムを標準にしても集計をエキスパートスタッフに任せてしまうと、難解な集計ロジックをエクセルにため込んでしまい、その内容がブラックボックス化します。 より深くなっていくとどこかで元データに修正をいれている可能性もあり、この数字が本当に正しいのかさえ分からなくなっていきます。 これでは他者は誰も触れなくなります。 これを避ける為には、システムから自動で算出される集計アウトプット等を使用していくことです。 もしかしたら少し不足する項目はあるかもしれませんが、最低限必要な集計が自動で誰の補正も無しに即座に出てきます。 もちろん誰が操作しても同じ結果です。 もしどうしても見た目が悪いから外で集計したいということであれば、元データをCSVなどの出力でなく、システムからの自動連携にてデータが反映される仕組みを利用することが推奨です。 これは元データの整合性がはっきり確定されるので、結果として間違いが無くなる為です。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、脱属人化の実現に向けて重要なポイントは、「システム標準のシンプルな機能に業務を合わせる」、「運用業務フローをマニュアル化する」、「分析資料もシステム標準に沿う」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、自動化してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「脱属人化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 設計開発型メーカーの為の基幹システム再構築戦略！社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452 ■開催内容 設計開発型メーカー及び修理メンテサービスをされている社長が知っておくべき原価管理システムがわかる！ 製品別・取引先別・工程別・メンテナンス部品別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理・工程管理・修理メンテナンス業務を改善する為のシステムを導入する方法がわかる！ 基礎知識や導入経験がない社長でもデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～設計連携・開発・営業・生産管理・原価管理・工程管理・修理メンテサービスをシステムで統合的する方法が良くわからない… 設計工数、製造工程工数、メンテナンス原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な 対策がわかる！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/08/03 (木)　13:00~15:00 2023/08/04 (金)　13:00~15:00 2023/08/08 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/101452   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 経済産業省のDXレポートによると製造業でのDX推進の意識はまだまだ低い傾向にあります。 「未着手」や「一部のみ実施」の企業が約95％を占めています。 DXを推進するには社員全体のデジタルスキルの底上げとより専門的な人材の育成が必要となりますが、製造業において人手不足は深刻な状況です。 では、このような深刻な人手不足の中、どのようにしてDXを推進すれば良いのでしょうか。 2023年、製造業の経営者が基幹システム活用に関して取り組むべき具体的な内容を本レポートにて解説しております。 この機会に是非、ダウンロード頂き貴社の経営にお役立て下さい。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

原価管理と一言にいっても、様々な管理手法・システムがあり、どれが良いのかを判断することが難しく考えられている方も多いのではないでしょうか？ しかし、どんな手法・システムを利用するにあたっても、重要な1つの要素が欠けていれば、活用を見据えた原価管理は出来ないのです。今回は原価管理の活用先やどのような原価管理が良いのかについて説明していきます。 １．原価管理に必要な要素とは？ まず前提として、今回記述する内容は財務の為の管理ではありません。社内で管理・改善していくための原価管理となります。 さて、本題となる原価管理に必要な要素なのですが、原価管理をする上で必要な要素とは、 「データ化の障壁が高い項目を如何にデータ化できるか」 です。 必要な要素に関して、原価の構造図を用いて説明していきます。 この図は本やインターネットでもよく見るので馴染み深い方もいると思います。 これらの項目の管理方法は大きく下記画像のように分類することができます。 まず、原価、製造原価、利益は「計算によって求められる項目」であり、 原価＝製造原価＋管理費・販売費 製造原価＝労務費＋材料費＋光熱費＋その他 利益＝売価‐原価 となります。 原価管理において、「如何に原価管理システムに計算させるか？」が対象要素を管理する上で必要な手段となります。 原価管理システムであれば、基本機能として備わっているものであるため、この項目の管理は比較的容易であると考えられます。 次に、売価、材料費、その他、管理費・販売費は「データ化されている項目」であり、 業務をする上で請求書や見積書など、必ず紙やExcel、システムに記載しているものとなります。 原価管理においては、「如何に原価管理システムに入力することが出来るか？」が肝になっています。 この項目を管理するためには、手入力、システム間データ連携、RPA等により比較的容易に管理が出来るようになります。 最後に労務費、光熱費は「データ化の障壁が高い項目」であり、 特に労務費は製造工数を正確に把握しないと管理することができません。 労務費が把握できないと、製造原価を把握することが出来ず、さらに原価、利益も把握することが出来なくなってしまいます。 つまり、正確な原価管理を実行するためには、正確な労務費（製造工数）を把握することが必須となるのです。 ２．原価管理をすることによる副次的な効果・原価管理の活用先 正確な製造工数が把握できるようになり、正確な原価管理が出来るようになると、そのデータを活用した現場改善が出来るようになっていきます。 製造工数が把握できておらず、おおざっぱな標準工数で原価管理してしまうと、原価改善を行う際に不明確なデータをもとに改善に取り組むことになるため、会社にとってはリスクとなり得る可能性があります。 原価管理をするにあたって、製造工数を取得する際に最低限必要な情報があります。 誰が どの製品の（どの注文番号の） どの工程を どの設備で いくつ どのくらいの時間をかけて 段取り/加工したのか 上記の情報を製造工数と紐づけることができると、その項目別で分析が出来るようになるのです。 例）注文番号別分析、製品別分析、工程別分析、設備別分析、担当者別分析、時系列分析 分析によって、ボトルネックを検出することが出来るようになり、改善による効果シミュレーションができるようになるため、現場の実態に即した投資が出来るようになっていきます。 また、工数データを集計して工場のモニターに表示することで、現場の方への改善の動機付けを行うことも可能になっていきます。 ３．まとめ 正確な原価管理をするためには正確な製造工数が必要であり、さらにその製造工数は現場改善や投資判断に活用できるということをご理解いただけたと思います。 では、具体的にどのように正確な製造工数を取得していくのが良いのか？については、弊社主催の原価管理セミナーまたはHP問い合わせにて事例をもとに詳細にお話ししておりますので、ご興味をお持ちになりましたら、申込・お問い合わせいただければと思います。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 生産管理＆原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993 ■開催内容 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 機械加工業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させるためのベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/06/06 (火)　13:00~15:00 2023/06/08 (木)　13:00~15:00 2023/06/13 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 原価管理と一言にいっても、様々な管理手法・システムがあり、どれが良いのかを判断することが難しく考えられている方も多いのではないでしょうか？ しかし、どんな手法・システムを利用するにあたっても、重要な1つの要素が欠けていれば、活用を見据えた原価管理は出来ないのです。今回は原価管理の活用先やどのような原価管理が良いのかについて説明していきます。 １．原価管理に必要な要素とは？ まず前提として、今回記述する内容は財務の為の管理ではありません。社内で管理・改善していくための原価管理となります。 さて、本題となる原価管理に必要な要素なのですが、原価管理をする上で必要な要素とは、 「データ化の障壁が高い項目を如何にデータ化できるか」 です。 必要な要素に関して、原価の構造図を用いて説明していきます。 この図は本やインターネットでもよく見るので馴染み深い方もいると思います。 これらの項目の管理方法は大きく下記画像のように分類することができます。 まず、原価、製造原価、利益は「計算によって求められる項目」であり、 原価＝製造原価＋管理費・販売費 製造原価＝労務費＋材料費＋光熱費＋その他 利益＝売価‐原価 となります。 原価管理において、「如何に原価管理システムに計算させるか？」が対象要素を管理する上で必要な手段となります。 原価管理システムであれば、基本機能として備わっているものであるため、この項目の管理は比較的容易であると考えられます。 次に、売価、材料費、その他、管理費・販売費は「データ化されている項目」であり、 業務をする上で請求書や見積書など、必ず紙やExcel、システムに記載しているものとなります。 原価管理においては、「如何に原価管理システムに入力することが出来るか？」が肝になっています。 この項目を管理するためには、手入力、システム間データ連携、RPA等により比較的容易に管理が出来るようになります。 最後に労務費、光熱費は「データ化の障壁が高い項目」であり、 特に労務費は製造工数を正確に把握しないと管理することができません。 労務費が把握できないと、製造原価を把握することが出来ず、さらに原価、利益も把握することが出来なくなってしまいます。 つまり、正確な原価管理を実行するためには、正確な労務費（製造工数）を把握することが必須となるのです。 ２．原価管理をすることによる副次的な効果・原価管理の活用先 正確な製造工数が把握できるようになり、正確な原価管理が出来るようになると、そのデータを活用した現場改善が出来るようになっていきます。 製造工数が把握できておらず、おおざっぱな標準工数で原価管理してしまうと、原価改善を行う際に不明確なデータをもとに改善に取り組むことになるため、会社にとってはリスクとなり得る可能性があります。 原価管理をするにあたって、製造工数を取得する際に最低限必要な情報があります。 誰が どの製品の（どの注文番号の） どの工程を どの設備で いくつ どのくらいの時間をかけて 段取り/加工したのか 上記の情報を製造工数と紐づけることができると、その項目別で分析が出来るようになるのです。 例）注文番号別分析、製品別分析、工程別分析、設備別分析、担当者別分析、時系列分析 分析によって、ボトルネックを検出することが出来るようになり、改善による効果シミュレーションができるようになるため、現場の実態に即した投資が出来るようになっていきます。 また、工数データを集計して工場のモニターに表示することで、現場の方への改善の動機付けを行うことも可能になっていきます。 ３．まとめ 正確な原価管理をするためには正確な製造工数が必要であり、さらにその製造工数は現場改善や投資判断に活用できるということをご理解いただけたと思います。 では、具体的にどのように正確な製造工数を取得していくのが良いのか？については、弊社主催の原価管理セミナーまたはHP問い合わせにて事例をもとに詳細にお話ししておりますので、ご興味をお持ちになりましたら、申込・お問い合わせいただければと思います。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 生産管理＆原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993 ■開催内容 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 機械加工業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させるためのベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/06/06 (火)　13:00~15:00 2023/06/08 (木)　13:00~15:00 2023/06/13 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993

１．生産管理の基本とポイント 今回は、「生産管理の基本と押さえるべきポイント」というテーマについてお伝えさせていただきます。 生産管理の業務とは、どのような活動でしょうか？ 当たり前すぎて・・・という意見もありますが新年度に入り新たに生産管理の業務を担当する人向けに改めて 「生産管理」の基本を解説いたします。 また、昨今は製造業のＤＸ化もポピュラーな言葉になってきましたが、まずはこの根本的な理解を持つことが 前提知識として重要なポイントとなります。 まず、「生産管理」とはモノづくりの会社（主に製造業）において生産活動を業務し管理することと位置付けられます。 自社で製造した製品を売上げ収益とする場合、何かしらの管理が必須となります。 製造活動において最も重要なポイントは、「より良い製品」を「いかに安く」「安定的にかつ納期通り納める」 ことに他なりません。 つまりは、 ①品質（Quality）　②コスト（Cost）　③納期（Delivery） これこそが生産管理の目的でかつ重要なポイントとなります。 生産管理は社内の位置づけとして製造の司令塔であり現場をコントロールする重要なポジションになります。 また、従来の手順や手法にとらわれず、工場全体の意識向上に向けた施策を実行する部署としての生産管理の考え方をお伝えいたします。 まず、①品質（Quality）　②コスト（Cost）　③納期（Delivery）つまりは「ＱＣＤ」について、どれか１つでも欠けたり、精度が低下した場合、会社にとって大きな経営リスクが発生しますので、まずは要点を押さえておきましょう。 本コラムではＱＣＤに関し１つ１つポイントを掘り下げて考えてみます。 ２．品質（Quality） まず品質の定義として、社内で設計された製品を設計通りに製造しお客様に提供される製品の品質のことで、要求品質を満足する必要があります。 つまりは「設計品質」＝「製造品質」と定義できます。 この品質においては不適合の製品を世の中に万一流出してしまった場合、単なる不良品として再製作だけにとどまらず、不具合内容によっては事故や訴訟問題に発展してしまう可能性があります。 そうなった場合、会社にとって大きな信頼と売上と顧客を失うことになり得る可能性があります。 こうした事態を回避し顧客満足度を高めるには、商品・サービスの品質向上に勤めることが大切です。 そのための品質の改善ポイントを列記します。 （ポイント1）５Ｓの運用・活動維持　⇒整理・整頓・清掃・清潔・しつけ （ポイント2）４Ｍの管理・メンテナンス　⇒人（Man）、機械(Machine)、材料(Material)、方法(Method) （ポイント3）DX化（デジタルトランスフォーメーション）による実績収集・分析・活動記録 （ポイント4）手順書の整備・業務標準化　⇒作業標準、教育、社内会議による情報共有 まとめとして、製造業において品質管理は、顧客からの信頼性を高めるために重要なポイントになりますので 以上の点を考慮し地道な品質活動を維持継続していくことが大切です。 ３．コスト（Cost） コストとは、製品を製造する際にかかった費用のことを指します。 製造原価は、直接製造に関係した「直接費」と間接的に関係した「間接費」に分類され、さらにその費用の目的に応じて「材料費」「労務費」「経費」の3種類に分けられます。 　 それらの中で、製品の製造に直接関係しない間接的な費用は削減しやすいといえます。 たとえば、製造原価に当たる原材料費は容易に削減することはできませんが、光熱費について、照明を使っていない時はこまめに切る等ルールづくりをすれば、比較的簡単に電気代を削減できるという例になります。 また、費用削減におけるポイントを５つ挙げてみます。 　 （ポイント1）必要な投資まで削らない（逆効果もあり得る） （ポイント2）コスト削減に関して高すぎる目標や厳しすぎるルールを設定しない （ポイント3）社内の協力体制づくりに力を入れる （ポイント4）5S活動で日々の職場環境を整える （ポイント5）現状の経費や労務費を正確に把握する 上記のポイントを押さえた上で、適切な計画策定とその後の効果測定により長期にわたるコスト削減が期待できると言えます。 ４．納期（Delivery） "納期とは「納入期限」の略語で、発注側からの依頼内容に則って受注側が納品物を受け渡す期日を指します。 そもそも納期を守れない企業が市場でどう評価されるかは言うまでもないでしょう。 納期遅延の主な原因として、下記の５つを代表例があります。　 （原因1）生産計画のムリな日程・精度の低い計画の影響 （原因2）生産するための材料・部品等の在庫不足 （原因3）製造指示・管理不足の影響 （原因4）製造する人員リソース不足 （原因5）生産設備のトラブル・故障の発生 　 これらを解決するための施策として、代表的な5つの施策を挙げてみます。 （施策1）無駄な作業や工程の省力化による生産リードタイムの短縮 （施策2）現場の進捗見える化（柔軟な工程変更にも対応） （施策3）営業・製造部門間でのコミュニケーション強化（顧客動向・需要予測含む） （施策4）最適な生産計画の策定（現場の状況や生産性実績の反映） （施策5）スケジュールシステムや自動化設備による作業効率化 これらの観点で最適なリードタイム（生産・調達・出荷）を設定し管理することが重要なポイントとなります。 ５．まとめ 「生産管理」とは製造業において生産活動を業務し管理することと位置付けられます。 製造活動において最も重要なポイントは、「より良い製品」を「いかに安く」「安定的にかつ納期通り納める」 ことに他なりません。つまりは、 ①品質（Quality）　②コスト（Cost）　③納期（Delivery） これこそが生産管理の目的でかつ重要なポイントとなります。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 生産管理＆原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993 ■開催内容 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 機械加工業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させるためのベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/06/06 (火)　13:00~15:00 2023/06/08 (木)　13:00~15:00 2023/06/13 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．生産管理の基本とポイント 今回は、「生産管理の基本と押さえるべきポイント」というテーマについてお伝えさせていただきます。 生産管理の業務とは、どのような活動でしょうか？ 当たり前すぎて・・・という意見もありますが新年度に入り新たに生産管理の業務を担当する人向けに改めて 「生産管理」の基本を解説いたします。 また、昨今は製造業のＤＸ化もポピュラーな言葉になってきましたが、まずはこの根本的な理解を持つことが 前提知識として重要なポイントとなります。 まず、「生産管理」とはモノづくりの会社（主に製造業）において生産活動を業務し管理することと位置付けられます。 自社で製造した製品を売上げ収益とする場合、何かしらの管理が必須となります。 製造活動において最も重要なポイントは、「より良い製品」を「いかに安く」「安定的にかつ納期通り納める」 ことに他なりません。 つまりは、 ①品質（Quality）　②コスト（Cost）　③納期（Delivery） これこそが生産管理の目的でかつ重要なポイントとなります。 生産管理は社内の位置づけとして製造の司令塔であり現場をコントロールする重要なポジションになります。 また、従来の手順や手法にとらわれず、工場全体の意識向上に向けた施策を実行する部署としての生産管理の考え方をお伝えいたします。 まず、①品質（Quality）　②コスト（Cost）　③納期（Delivery）つまりは「ＱＣＤ」について、どれか１つでも欠けたり、精度が低下した場合、会社にとって大きな経営リスクが発生しますので、まずは要点を押さえておきましょう。 本コラムではＱＣＤに関し１つ１つポイントを掘り下げて考えてみます。 ２．品質（Quality） まず品質の定義として、社内で設計された製品を設計通りに製造しお客様に提供される製品の品質のことで、要求品質を満足する必要があります。 つまりは「設計品質」＝「製造品質」と定義できます。 この品質においては不適合の製品を世の中に万一流出してしまった場合、単なる不良品として再製作だけにとどまらず、不具合内容によっては事故や訴訟問題に発展してしまう可能性があります。 そうなった場合、会社にとって大きな信頼と売上と顧客を失うことになり得る可能性があります。 こうした事態を回避し顧客満足度を高めるには、商品・サービスの品質向上に勤めることが大切です。 そのための品質の改善ポイントを列記します。 （ポイント1）５Ｓの運用・活動維持　⇒整理・整頓・清掃・清潔・しつけ （ポイント2）４Ｍの管理・メンテナンス　⇒人（Man）、機械(Machine)、材料(Material)、方法(Method) （ポイント3）DX化（デジタルトランスフォーメーション）による実績収集・分析・活動記録 （ポイント4）手順書の整備・業務標準化　⇒作業標準、教育、社内会議による情報共有 まとめとして、製造業において品質管理は、顧客からの信頼性を高めるために重要なポイントになりますので 以上の点を考慮し地道な品質活動を維持継続していくことが大切です。 ３．コスト（Cost） コストとは、製品を製造する際にかかった費用のことを指します。 製造原価は、直接製造に関係した「直接費」と間接的に関係した「間接費」に分類され、さらにその費用の目的に応じて「材料費」「労務費」「経費」の3種類に分けられます。 　 それらの中で、製品の製造に直接関係しない間接的な費用は削減しやすいといえます。 たとえば、製造原価に当たる原材料費は容易に削減することはできませんが、光熱費について、照明を使っていない時はこまめに切る等ルールづくりをすれば、比較的簡単に電気代を削減できるという例になります。 また、費用削減におけるポイントを５つ挙げてみます。 　 （ポイント1）必要な投資まで削らない（逆効果もあり得る） （ポイント2）コスト削減に関して高すぎる目標や厳しすぎるルールを設定しない （ポイント3）社内の協力体制づくりに力を入れる （ポイント4）5S活動で日々の職場環境を整える （ポイント5）現状の経費や労務費を正確に把握する 上記のポイントを押さえた上で、適切な計画策定とその後の効果測定により長期にわたるコスト削減が期待できると言えます。 ４．納期（Delivery） "納期とは「納入期限」の略語で、発注側からの依頼内容に則って受注側が納品物を受け渡す期日を指します。 そもそも納期を守れない企業が市場でどう評価されるかは言うまでもないでしょう。 納期遅延の主な原因として、下記の５つを代表例があります。　 （原因1）生産計画のムリな日程・精度の低い計画の影響 （原因2）生産するための材料・部品等の在庫不足 （原因3）製造指示・管理不足の影響 （原因4）製造する人員リソース不足 （原因5）生産設備のトラブル・故障の発生 　 これらを解決するための施策として、代表的な5つの施策を挙げてみます。 （施策1）無駄な作業や工程の省力化による生産リードタイムの短縮 （施策2）現場の進捗見える化（柔軟な工程変更にも対応） （施策3）営業・製造部門間でのコミュニケーション強化（顧客動向・需要予測含む） （施策4）最適な生産計画の策定（現場の状況や生産性実績の反映） （施策5）スケジュールシステムや自動化設備による作業効率化 これらの観点で最適なリードタイム（生産・調達・出荷）を設定し管理することが重要なポイントとなります。 ５．まとめ 「生産管理」とは製造業において生産活動を業務し管理することと位置付けられます。 製造活動において最も重要なポイントは、「より良い製品」を「いかに安く」「安定的にかつ納期通り納める」 ことに他なりません。つまりは、 ①品質（Quality）　②コスト（Cost）　③納期（Delivery） これこそが生産管理の目的でかつ重要なポイントとなります。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 生産管理＆原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993 ■開催内容 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 機械加工業における生産管理・原価管理業務の課題 生産管理原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理原価管理システムの業務改善手順と成功する具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 生産管理原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を安価で成功させるためのベンダー選び ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/06/06 (火)　13:00~15:00 2023/06/08 (木)　13:00~15:00 2023/06/13 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/099993

今回は、製造業で基幹システム導入・刷新を成功に導くポイントについてお伝えします。 １．製造業で基幹システム導入・活用が上手くいかない理由 .製造業で基幹システム導入・活用が上手くいかない理由 "経済産業省が「DXレポート」で提唱した「2025年の崖」まであと2年ほどとなりました。 「2025年の崖」では、長年にわたって各企業で使われてきたシステムをメンテナンスできるエンジニアの多くが定年を迎え、システム人材不足が深刻化し、古いシステムを使っている企業はそれにより多大なリスクを抱えてしまう..といったことも懸念されています。 そのため、販売管理システムや生産管理システムといった基幹システムを活用してきた企業は、現行のシステムの見直しを迫られています。 しかしながら、製造業においても基幹システムの導入・刷新はなかなかハードルが高く、以下のような理由で上手くいかないようです。 既に慣れているシステムを変えたくない 現場では紙の方が使いやすい システムの機能ではやりたいことが出来ない（Excelや手作業の方が効率が良い） 導入・刷新を進める時間もなく、人材もいない（リソース不足） 業務が属人化していて、システム化が難しい etc.. 特に、現システムへの不満がありながらも、それを前提とした業務の流れに慣れてしまっており、なかなか新規導入・刷新に至らないケースが多いようです。 ２．製造業における基幹システム導入・刷新取り組み手順 では、どのような手順で基幹システム導入・刷新に取り組めば良いのでしょうか。 ▼製造業における基幹システム導入・刷新取り組み手順 ①現状業務の見える化 　現状の業務の流れや、業務における問題、課題を見える化する ②基幹システム導入・刷新の目的・目標を明確にする 　現状の問題・課題の解決はもちろん、経営計画・事業計画を加味した目的・目標を設定する ③基幹システム導入・刷新のロードマップを作る 　一気に全てを導入・刷新しようとするのではなく、優先順位を決め、段階的に取り組む ④基幹システム導入・刷新後の構想・計画策定 　問題・課題の解消に繋がる新しい業務の流れを策定し、その新しい業務の流れを実現する基幹システム導入・刷新の構想・計画を作る ⑤基幹システム導入・刷新シミュレーション 　前の手順で策定した構想・計画に基づき、新しい業務の流れのシミュレーションを行い、期待する効果が得られそうか、検証を行う ⑥基幹システム導入・刷新の推進 　計画に基き、システム導入・刷新を進める 　※ほとんどの場合、システムの構築はシステムベンダーに委託すると思われますが、全てをシステムベンダーに丸投げするのではく、経営層以下、メンバーが目的含めた計画を理解した上で取り組む必要があります ⑦試験運用 　システムが完成したら、本運用前に試験的な運用を行い、業務に支障が無いか確認を行う ⑧効果検証 　目的・目標を達成できているか、定期的に検証を行い、問題があれば、対策を講じる。 まずは、現状業務の流れや、そこで発生している問題の把握から取り組まれることをお勧めします。 ３．製造業が基幹システム導入・刷新に取り組む上でのポイント 製造業が基幹システム導入・刷新を行う上で特に注意いただきたいポイントは以下の通りです。 現状業務の見える化（業務における問題・課題の抽出） 目的・目標の明確化（定量目標を設定し、経営層以下メンバーで認識を合わせる） ロードマップの作成（優先順位を決めて段階的に取り組む） 効果検証（基幹システム導入・刷新による効果について、検証、改善を繰り返す） 現在、基幹システムの導入・刷新を検討されている方、既に取り組んでいるが上手くいっていない方は、今回ご紹介した手順に沿って進められているか、今一度、確認してみてください。 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、製造業で基幹システム導入・刷新を成功に導くポイントについてお伝えします。 １．製造業で基幹システム導入・活用が上手くいかない理由 .製造業で基幹システム導入・活用が上手くいかない理由 "経済産業省が「DXレポート」で提唱した「2025年の崖」まであと2年ほどとなりました。 「2025年の崖」では、長年にわたって各企業で使われてきたシステムをメンテナンスできるエンジニアの多くが定年を迎え、システム人材不足が深刻化し、古いシステムを使っている企業はそれにより多大なリスクを抱えてしまう..といったことも懸念されています。 そのため、販売管理システムや生産管理システムといった基幹システムを活用してきた企業は、現行のシステムの見直しを迫られています。 しかしながら、製造業においても基幹システムの導入・刷新はなかなかハードルが高く、以下のような理由で上手くいかないようです。 既に慣れているシステムを変えたくない 現場では紙の方が使いやすい システムの機能ではやりたいことが出来ない（Excelや手作業の方が効率が良い） 導入・刷新を進める時間もなく、人材もいない（リソース不足） 業務が属人化していて、システム化が難しい etc.. 特に、現システムへの不満がありながらも、それを前提とした業務の流れに慣れてしまっており、なかなか新規導入・刷新に至らないケースが多いようです。 ２．製造業における基幹システム導入・刷新取り組み手順 では、どのような手順で基幹システム導入・刷新に取り組めば良いのでしょうか。 ▼製造業における基幹システム導入・刷新取り組み手順 ①現状業務の見える化 　現状の業務の流れや、業務における問題、課題を見える化する ②基幹システム導入・刷新の目的・目標を明確にする 　現状の問題・課題の解決はもちろん、経営計画・事業計画を加味した目的・目標を設定する ③基幹システム導入・刷新のロードマップを作る 　一気に全てを導入・刷新しようとするのではなく、優先順位を決め、段階的に取り組む ④基幹システム導入・刷新後の構想・計画策定 　問題・課題の解消に繋がる新しい業務の流れを策定し、その新しい業務の流れを実現する基幹システム導入・刷新の構想・計画を作る ⑤基幹システム導入・刷新シミュレーション 　前の手順で策定した構想・計画に基づき、新しい業務の流れのシミュレーションを行い、期待する効果が得られそうか、検証を行う ⑥基幹システム導入・刷新の推進 　計画に基き、システム導入・刷新を進める 　※ほとんどの場合、システムの構築はシステムベンダーに委託すると思われますが、全てをシステムベンダーに丸投げするのではく、経営層以下、メンバーが目的含めた計画を理解した上で取り組む必要があります ⑦試験運用 　システムが完成したら、本運用前に試験的な運用を行い、業務に支障が無いか確認を行う ⑧効果検証 　目的・目標を達成できているか、定期的に検証を行い、問題があれば、対策を講じる。 まずは、現状業務の流れや、そこで発生している問題の把握から取り組まれることをお勧めします。 ３．製造業が基幹システム導入・刷新に取り組む上でのポイント 製造業が基幹システム導入・刷新を行う上で特に注意いただきたいポイントは以下の通りです。 現状業務の見える化（業務における問題・課題の抽出） 目的・目標の明確化（定量目標を設定し、経営層以下メンバーで認識を合わせる） ロードマップの作成（優先順位を決めて段階的に取り組む） 効果検証（基幹システム導入・刷新による効果について、検証、改善を繰り返す） 現在、基幹システムの導入・刷新を検討されている方、既に取り組んでいるが上手くいっていない方は、今回ご紹介した手順に沿って進められているか、今一度、確認してみてください。

2023年の経営計画・方針は、もう固まりましたでしょうか。 中には、1度決めたものの本当にこれでよいのかと悩まれている方や、今後も外部・内部環境ともに目まぐるしく変化することを想像し、的確に課題を解決していけるか不安を抱く方もいらっしゃるかと思います。 船井総研では、そのような悩み、不安、そして高い志を持つ経営者様同士が、共に学び・相談しあえる師と友となり、経営課題を解決し業績向上を目指す会員制勉強会を開催しています。 製造業の皆様には、「ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会」をおすすめいたします。 DX事例研究会【4月18日(火) WEB開催】 【日程】2023年4月18日（火） 【時間】13:00～16:00（※12:30より受付開始予定） （※約3時間で効率的に業界の最新情報・最新事例を収集していただくことができます） 【開催方式】LIVE配信型 パソコン1台でお好きな場所からご参加いただくことができます。 通信環境の整った静かな集中できる場所でご参加ください。 【第1講座】 4000万円の補助金を獲得して職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化した成功事例講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆超大型投資を補助金を最大限活用してコストを抑えたポイントを解説 ◆多品種対応のための「あえて」シンプルなシステムと治具構想とは ◆工数がかかる外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法とは ◆社長から次世代へ、技術継承のカギとなる今後のロボット活用 【第2講座】 「従業員数30名台の機械メーカーが取り組む”攻めと守りの基幹システム”導入事例とは？」 【講座の概要を一部先行公開！】 基幹システム導入企業の代表取締役による特別講演！ 幹システム導入のBefore/Afterを大公開！ BI連携を通じて「各種数字の見える化」を実現！ 基幹システムを活用した「アフターサービスの見える化」とは？ 【第3講座】 ”2023年最新版”　補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆2022年製造業界補助金獲得データ分析特集！ ◆2023年製造業界の時流キーワード！ ◆経営者として肝に銘じておきたいこと！   ■製造業におけるDX最新事例研究会 ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   製造業DX事例研究会の詳細はYouTubeからご覧いただけます https://youtu.be/ZAoxKaVOnwQ お申し込みはこちらから⇒ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   いつも当コラムをお読みいただきましてありがとうございます。 2023年の経営計画・方針は、もう固まりましたでしょうか。 中には、1度決めたものの本当にこれでよいのかと悩まれている方や、今後も外部・内部環境ともに目まぐるしく変化することを想像し、的確に課題を解決していけるか不安を抱く方もいらっしゃるかと思います。 船井総研では、そのような悩み、不安、そして高い志を持つ経営者様同士が、共に学び・相談しあえる師と友となり、経営課題を解決し業績向上を目指す会員制勉強会を開催しています。 製造業の皆様には、「ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会」をおすすめいたします。 DX事例研究会【4月18日(火) WEB開催】 【日程】2023年4月18日（火） 【時間】13:00～16:00（※12:30より受付開始予定） （※約3時間で効率的に業界の最新情報・最新事例を収集していただくことができます） 【開催方式】LIVE配信型 パソコン1台でお好きな場所からご参加いただくことができます。 通信環境の整った静かな集中できる場所でご参加ください。 【第1講座】 4000万円の補助金を獲得して職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化した成功事例講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆超大型投資を補助金を最大限活用してコストを抑えたポイントを解説 ◆多品種対応のための「あえて」シンプルなシステムと治具構想とは ◆工数がかかる外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法とは ◆社長から次世代へ、技術継承のカギとなる今後のロボット活用 【第2講座】 「従業員数30名台の機械メーカーが取り組む”攻めと守りの基幹システム”導入事例とは？」 【講座の概要を一部先行公開！】 基幹システム導入企業の代表取締役による特別講演！ 幹システム導入のBefore/Afterを大公開！ BI連携を通じて「各種数字の見える化」を実現！ 基幹システムを活用した「アフターサービスの見える化」とは？ 【第3講座】 ”2023年最新版”　補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆2022年製造業界補助金獲得データ分析特集！ ◆2023年製造業界の時流キーワード！ ◆経営者として肝に銘じておきたいこと！   ■製造業におけるDX最新事例研究会 ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   製造業DX事例研究会の詳細はYouTubeからご覧いただけます https://youtu.be/ZAoxKaVOnwQ お申し込みはこちらから⇒ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/  

「製造業のDX化」の実現について、基幹システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかし基幹システムを導入しただけでは、蓄積されたデータを活かすことが出来ず、埋もれさせてしまうこともあります。 そこで、基幹システムとBIツールを連携させたデータ活用方法について、メリットや設定のコツについてお伝えいたします。 １．【メリット】基幹システム＋BIツールの連携 基幹システムのデータ群から、BIツールを通して分析することにより早期の経営判断を実現するという一連の流れはイメージがつきやすいかと思いますが、具体的なメリットを2点お伝えいたします。 1点目は、経営判断の為に必要な情報がリアルタイムで即時収集できるという点です。 現状、売上等の営業的指標を確認するために、エクセルの得意な担当者へ依頼をして、まずはその方が情報を集めて、自ら集計マクロを埋め込んだエクセルを起動させてのグラフ作りをされているケースが多いかと思います。 しかしこれでは、業務の属人性と迅速な課題対応という点で逆に問題を生み出してしまいます。 一方でBIツールではデータの読み込みを自動的に行い、分析資料を常に最新版で出力させることが出来ます。 これにより資料作成時間や、属人的業務を無くすことにも繋がります。 2点目は、業務の標準化の実現に繋がるという点です。 基幹システム＋BIツールにより、データの集積、分析、可視化ができるといったポイントはお話してきましたが、これらが自動的に運用されてきているということは、個人個人の手持ちのエクセルや頭の中だけにある情報等が視える化してきたとも言えますので、各社員はこのデータに基づいて意思決定及び行動を決定できるようになっていきます。これにより個人に頼る割合を少なくさせ、組織としてチーム戦略を活発化させる地固めを実現することができます。 ２．【設定のコツ】BIツールで視たい指標を項目化する 基幹システムを導入する際に、マスタの項目を決めていくことは通常よくありますが、この時に最終的に運用開始後のBIツールで視たい指標も必ず設定しておく必要があります。 例えば、見積を分析することを前提とするならば、見積入力時に「担当者」、「担当営業所」、「納品先」、「製品種別」、等の項目は入力必須として、そのフィールドを予め設定しておくことが必要となります。 これらを考慮せずにシステムをセットアップしてしまうと、いざBIツールでの分析時に、視たい切り口で分析できない、一度エクセルに出力してそこから加工してなどと、一つ一つの分析を行うにも手間がかかってしまいます。これが複数の分析資料ともなると、作成の為の時間が取られて、業務効率を落とす事態にもなりかねません。 BIツールでの分析はシステムが稼働してから検討しよう　では分析軸の項目不足によるシステム改修や余計な工数の積み重ねの原因となってしまいます。システム導入時からBIツール分析を意識した項目設定を実施することが重要となります。 視たい指標を項目立てて設定すると、お話しさせて頂いておりますが、 よく陥ってしまうケースとして、あれもこれも視てみたく、分析資料が増えすぎてしまって、似たような資料が重なってきてしまう。結局どれが大事でどこを読み取ればよいのか分かりにくい、というのも問題点かと思っております。 次のこれらの解決方法について見ていきます。 ３．【設定のコツ】分析資料の標準化を設定する 基幹システム導入時の注意点でもある、業務フローの標準化とも重なりますが、BIツールの分析についても同じように事前にしっかりと精査する必要があります。 プロジェクトメンバーの多数の意見が混ざり合ってしまって、つい複雑化してしまった　という事例もありますので、ぜひ注意していきながら各セクションで必要な資料をシンプルにまとめ上げて頂きたいということをお伝えいたします。 ４．まとめ 基幹システムを導入する、もしくはBIツールで分析する、といった内容はよく耳にすることですが、システムやツールを導入すれば分析が実現できる　と考えがちになります。 もちろんシステム導入や分析ツール活用はその実現に向けて有効な手法ではありますが、ぜひ現状の業務と照らし合わせながら、実現したい業務フローに向けて最適なセットアップを目指して頂きたいと考えております。 一度作成してしまえば、自動で流れてくる分析指標となりますが、構築時に先を見据えた仕込みが行えるかが、迅速で安定したデータ経営の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 板金加工業の為のDX化による「儲けの改善」社長セミナー 生産管理・原価管理を徹底し、「勘による改善」から「データによる改善」へ！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/097412 ■開催内容 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 社長が知っておくべき同業他社の原価改善取り組み事例 社長の為の生産管理＆原価管理の改善戦略 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/04/11 (火)　13:00~15:00 2023/04/13 (木)　13:00~15:00 2023/04/20 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/097412 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 「製造業のDX化」の実現について、基幹システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかし基幹システムを導入しただけでは、蓄積されたデータを活かすことが出来ず、埋もれさせてしまうこともあります。 そこで、基幹システムとBIツールを連携させたデータ活用方法について、メリットや設定のコツについてお伝えいたします。 １．【メリット】基幹システム＋BIツールの連携 基幹システムのデータ群から、BIツールを通して分析することにより早期の経営判断を実現するという一連の流れはイメージがつきやすいかと思いますが、具体的なメリットを2点お伝えいたします。 1点目は、経営判断の為に必要な情報がリアルタイムで即時収集できるという点です。 現状、売上等の営業的指標を確認するために、エクセルの得意な担当者へ依頼をして、まずはその方が情報を集めて、自ら集計マクロを埋め込んだエクセルを起動させてのグラフ作りをされているケースが多いかと思います。 しかしこれでは、業務の属人性と迅速な課題対応という点で逆に問題を生み出してしまいます。 一方でBIツールではデータの読み込みを自動的に行い、分析資料を常に最新版で出力させることが出来ます。 これにより資料作成時間や、属人的業務を無くすことにも繋がります。 2点目は、業務の標準化の実現に繋がるという点です。 基幹システム＋BIツールにより、データの集積、分析、可視化ができるといったポイントはお話してきましたが、これらが自動的に運用されてきているということは、個人個人の手持ちのエクセルや頭の中だけにある情報等が視える化してきたとも言えますので、各社員はこのデータに基づいて意思決定及び行動を決定できるようになっていきます。これにより個人に頼る割合を少なくさせ、組織としてチーム戦略を活発化させる地固めを実現することができます。 ２．【設定のコツ】BIツールで視たい指標を項目化する 基幹システムを導入する際に、マスタの項目を決めていくことは通常よくありますが、この時に最終的に運用開始後のBIツールで視たい指標も必ず設定しておく必要があります。 例えば、見積を分析することを前提とするならば、見積入力時に「担当者」、「担当営業所」、「納品先」、「製品種別」、等の項目は入力必須として、そのフィールドを予め設定しておくことが必要となります。 これらを考慮せずにシステムをセットアップしてしまうと、いざBIツールでの分析時に、視たい切り口で分析できない、一度エクセルに出力してそこから加工してなどと、一つ一つの分析を行うにも手間がかかってしまいます。これが複数の分析資料ともなると、作成の為の時間が取られて、業務効率を落とす事態にもなりかねません。 BIツールでの分析はシステムが稼働してから検討しよう　では分析軸の項目不足によるシステム改修や余計な工数の積み重ねの原因となってしまいます。システム導入時からBIツール分析を意識した項目設定を実施することが重要となります。 視たい指標を項目立てて設定すると、お話しさせて頂いておりますが、 よく陥ってしまうケースとして、あれもこれも視てみたく、分析資料が増えすぎてしまって、似たような資料が重なってきてしまう。結局どれが大事でどこを読み取ればよいのか分かりにくい、というのも問題点かと思っております。 次のこれらの解決方法について見ていきます。 ３．【設定のコツ】分析資料の標準化を設定する 基幹システム導入時の注意点でもある、業務フローの標準化とも重なりますが、BIツールの分析についても同じように事前にしっかりと精査する必要があります。 プロジェクトメンバーの多数の意見が混ざり合ってしまって、つい複雑化してしまった　という事例もありますので、ぜひ注意していきながら各セクションで必要な資料をシンプルにまとめ上げて頂きたいということをお伝えいたします。 ４．まとめ 基幹システムを導入する、もしくはBIツールで分析する、といった内容はよく耳にすることですが、システムやツールを導入すれば分析が実現できる　と考えがちになります。 もちろんシステム導入や分析ツール活用はその実現に向けて有効な手法ではありますが、ぜひ現状の業務と照らし合わせながら、実現したい業務フローに向けて最適なセットアップを目指して頂きたいと考えております。 一度作成してしまえば、自動で流れてくる分析指標となりますが、構築時に先を見据えた仕込みが行えるかが、迅速で安定したデータ経営の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 板金加工業の為のDX化による「儲けの改善」社長セミナー 生産管理・原価管理を徹底し、「勘による改善」から「データによる改善」へ！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/097412 ■開催内容 材料費高騰対策！儲けの改善の仕組み導入成功編 社長が知っておくべき同業他社の原価改善取り組み事例 社長の為の生産管理＆原価管理の改善戦略 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/04/11 (火)　13:00~15:00 2023/04/13 (木)　13:00~15:00 2023/04/20 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/097412

中小製造業において投資における補助金活用は経営に直結する重要な要素です。 事業再構築補助金が2023年度も継続することが決定しました。 事業再構築補助金の今年度の変更点と成功事例を中心に解説していきます。 １．事業再構築補助金とは 事業再構築補助金とは、新型コロナウイルス感染症の影響によって経営が困難になった中小企業等に対して、事業再構築のための支援を行うために、国が設けた補助金制度です。 具体的には、以下のような事業再構築に必要な取り組みにかかる費用が対象となります。 生産プロセスの変革や設備の改善 商品・サービスの開発・改良 ITシステムの改善・導入 新規事業の開発・展開 補助額は、事業者の経営状況や補助対象となる取り組み内容によって異なりますが、最大で1億円まで支給されることがあります。 ２．2023年度の変更点 まず、大きな変更点として売上高減少要件が無くなりました。 成長枠（旧通常枠）では以前までは売上高減少要件があったため、業績が好調な企業は申請できませんでしたが今回の売上高減少要件の撤廃により、ほとんどの中小企業・中堅企業が申し込みできるようになりました。 売上高減少要件を満していない業績が好調な企業でも補助金を受け取れる可能性がグッと高まりました。 補助額と補助率は以下の通りです。 ■補助額 中小企業者等、中堅企業等ともに 【従業員数20人以下】100万円～2,000万円 【従業員数21～50人】100万円～4,000万円 【従業員数51～100人】100万円～6,000万円 【従業員数101人以上】100万円～7,000万円 ■補助率 中小企業者等 1/2 中堅企業等 1/3 成長枠（旧通常枠）の他にも様々な枠があります。 緊急対策枠 回復・再生応援枠 最低賃金枠 産業構造転換枠（新設） サプライチェーン強靱化枠（新設） グリーン成長枠（要件緩和） 自社に適合した枠を見極めて申請する必要があります。 ここまでお読み頂いた皆様はどのように感じるでしょうか？ 「よく分からない、、」 「面倒、、」 「本当に補助金がもらえるの？」 ここからは実際に事業再構築補助金を活用して大きな投資をした2社の事例を ご紹介します。 ３．事業再構築補助金を活用してロボットを導入した成功事例 ①茨城県D社 ■投資と補助額 ・投資金額　約5000万円 ・補助額　約3000万円 ■システムの概要 ・幅広い寸法 長さ200㎜～5000㎜ 径20A ~300A の様々な形状の配管TIG溶接をロボットによって自動化するロボットシステムを事業再構築補助金を活用して導入。 溶接職人による難しい配管溶接を最新技術を駆使してロボット化に成功した事例。 ②長野県C社 ■投資と補助額 ・投資金額　約8000万円 ・補助額　約4000万円 ■システムの概要 多品種のステンレス製板金製品のおける溶接と研磨をロボットで自動化。 水漏れが許されない高品質な溶接と、職人の研磨による外観品質をロボットで実現した事例。 ４．事業再構築補助金を活用する方法 補助金の申請は非常に面倒です。 ■申請書類の作成 申請者は申請書類を作成します。申請書類には、事業再構築のための計画書や費用詳細書、財務諸表などが含まれます。 ■オンライン申請 申請書類を作成したら、オンラインで申請手続きを行います。申請者は、事業再構築補助金の公式サイトから「マイページ」にログインし、必要事項を入力して申請書類をアップロードします。もちろん事前のID登録が必要です。 ■審査 申請書類の提出後、専門家が審査を行います。審査内容は、申請書類に記載された計画書や財務諸表、補助対象となる取り組み内容の妥当性などが審査されます。 申請書類の書き方で審査結果（採択率）は大きく変わります。 大きくはこの３つの流れです。 まずはIDの登録です。 ここで躓くようでは補助金採択までの道のりは果てしなく遠いでしょう。 そして、申請書の作成です。 必要な書類は、 事業計画書 認定支援機関の確認書（3,000万円以上の場合は金融機関の確認書も必要） 売上高減少に関する書類 決算書 ミラサポplus「電子申請サポート」の事業財務情報（ローカルベンチマークともいう） 従業員数を示す書類 緊急事態宣言の影響を受けたことの宣誓（緊急事態宣言枠のみ） 緊急事態宣言による売上高減少に関する書類（緊急事態宣言枠のみ） 固定費が協力金を上回っていることを証明する書類（緊急事態宣言枠のみ） 加点に必要な書類 海外事業の準備状況を示す書類（卒業枠、グローバルV字回復枠のみ） 数ある補助金の中でもトップクラスに必要な書類が多いといえるでしょう。 事業計画書は、事業再構築のための具体的な計画をまとめた書類です。再構築の必要性、再構築の目的や方針、再構築後のビジョンや目標、取り組み内容やスケジュールなどが含まれます。 これらを一人で準備するのは忙しい経営者にとって非常に困難といえます。 補助金活用においても、専門のコンサルタントに依頼し採択率を高め、手間を減らすような取り組みが必要です。   ■関連するセミナーのご案内 【従業員200～1,500名製造業の基幹システム再構築戦略！】 受発注管理・仕入販売在庫管理・生産管理・原価管理・総務人事管理・会計管理、企業全体のシステムを再構築！経営者セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707 ■このような方にオススメ 従業員200～1,500名の製造業の経営者様 製造現場では現在でも紙帳票に依存していて電子帳票化やデジタル化が遅れている経営者様 受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理・総務人事・会計管理等のシステムがバラバラに動いている経営者様 既存の基幹システムが15年以上前の古いシステムで現在の経営状態に適合していない経営者様 特に、生産管理・工程管理・原価管理がDX化されていないと感じている経営者様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/27 (月)13:00~15:00 2023/03/28 (火)13:00~15:00 2023/03/29 (水)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707   【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 中小製造業において投資における補助金活用は経営に直結する重要な要素です。 事業再構築補助金が2023年度も継続することが決定しました。 事業再構築補助金の今年度の変更点と成功事例を中心に解説していきます。 １．事業再構築補助金とは 事業再構築補助金とは、新型コロナウイルス感染症の影響によって経営が困難になった中小企業等に対して、事業再構築のための支援を行うために、国が設けた補助金制度です。 具体的には、以下のような事業再構築に必要な取り組みにかかる費用が対象となります。 生産プロセスの変革や設備の改善 商品・サービスの開発・改良 ITシステムの改善・導入 新規事業の開発・展開 補助額は、事業者の経営状況や補助対象となる取り組み内容によって異なりますが、最大で1億円まで支給されることがあります。 ２．2023年度の変更点 まず、大きな変更点として売上高減少要件が無くなりました。 成長枠（旧通常枠）では以前までは売上高減少要件があったため、業績が好調な企業は申請できませんでしたが今回の売上高減少要件の撤廃により、ほとんどの中小企業・中堅企業が申し込みできるようになりました。 売上高減少要件を満していない業績が好調な企業でも補助金を受け取れる可能性がグッと高まりました。 補助額と補助率は以下の通りです。 ■補助額 中小企業者等、中堅企業等ともに 【従業員数20人以下】100万円～2,000万円 【従業員数21～50人】100万円～4,000万円 【従業員数51～100人】100万円～6,000万円 【従業員数101人以上】100万円～7,000万円 ■補助率 中小企業者等 1/2 中堅企業等 1/3 成長枠（旧通常枠）の他にも様々な枠があります。 緊急対策枠 回復・再生応援枠 最低賃金枠 産業構造転換枠（新設） サプライチェーン強靱化枠（新設） グリーン成長枠（要件緩和） 自社に適合した枠を見極めて申請する必要があります。 ここまでお読み頂いた皆様はどのように感じるでしょうか？ 「よく分からない、、」 「面倒、、」 「本当に補助金がもらえるの？」 ここからは実際に事業再構築補助金を活用して大きな投資をした2社の事例を ご紹介します。 ３．事業再構築補助金を活用してロボットを導入した成功事例 ①茨城県D社 ■投資と補助額 ・投資金額　約5000万円 ・補助額　約3000万円 ■システムの概要 ・幅広い寸法 長さ200㎜～5000㎜ 径20A ~300A の様々な形状の配管TIG溶接をロボットによって自動化するロボットシステムを事業再構築補助金を活用して導入。 溶接職人による難しい配管溶接を最新技術を駆使してロボット化に成功した事例。 ②長野県C社 ■投資と補助額 ・投資金額　約8000万円 ・補助額　約4000万円 ■システムの概要 多品種のステンレス製板金製品のおける溶接と研磨をロボットで自動化。 水漏れが許されない高品質な溶接と、職人の研磨による外観品質をロボットで実現した事例。 ４．事業再構築補助金を活用する方法 補助金の申請は非常に面倒です。 ■申請書類の作成 申請者は申請書類を作成します。申請書類には、事業再構築のための計画書や費用詳細書、財務諸表などが含まれます。 ■オンライン申請 申請書類を作成したら、オンラインで申請手続きを行います。申請者は、事業再構築補助金の公式サイトから「マイページ」にログインし、必要事項を入力して申請書類をアップロードします。もちろん事前のID登録が必要です。 ■審査 申請書類の提出後、専門家が審査を行います。審査内容は、申請書類に記載された計画書や財務諸表、補助対象となる取り組み内容の妥当性などが審査されます。 申請書類の書き方で審査結果（採択率）は大きく変わります。 大きくはこの３つの流れです。 まずはIDの登録です。 ここで躓くようでは補助金採択までの道のりは果てしなく遠いでしょう。 そして、申請書の作成です。 必要な書類は、 事業計画書 認定支援機関の確認書（3,000万円以上の場合は金融機関の確認書も必要） 売上高減少に関する書類 決算書 ミラサポplus「電子申請サポート」の事業財務情報（ローカルベンチマークともいう） 従業員数を示す書類 緊急事態宣言の影響を受けたことの宣誓（緊急事態宣言枠のみ） 緊急事態宣言による売上高減少に関する書類（緊急事態宣言枠のみ） 固定費が協力金を上回っていることを証明する書類（緊急事態宣言枠のみ） 加点に必要な書類 海外事業の準備状況を示す書類（卒業枠、グローバルV字回復枠のみ） 数ある補助金の中でもトップクラスに必要な書類が多いといえるでしょう。 事業計画書は、事業再構築のための具体的な計画をまとめた書類です。再構築の必要性、再構築の目的や方針、再構築後のビジョンや目標、取り組み内容やスケジュールなどが含まれます。 これらを一人で準備するのは忙しい経営者にとって非常に困難といえます。 補助金活用においても、専門のコンサルタントに依頼し採択率を高め、手間を減らすような取り組みが必要です。   ■関連するセミナーのご案内 【従業員200～1,500名製造業の基幹システム再構築戦略！】 受発注管理・仕入販売在庫管理・生産管理・原価管理・総務人事管理・会計管理、企業全体のシステムを再構築！経営者セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707 ■このような方にオススメ 従業員200～1,500名の製造業の経営者様 製造現場では現在でも紙帳票に依存していて電子帳票化やデジタル化が遅れている経営者様 受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理・総務人事・会計管理等のシステムがバラバラに動いている経営者様 既存の基幹システムが15年以上前の古いシステムで現在の経営状態に適合していない経営者様 特に、生産管理・工程管理・原価管理がDX化されていないと感じている経営者様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/27 (月)13:00~15:00 2023/03/28 (火)13:00~15:00 2023/03/29 (水)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707   【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

私が見てきた数々の現場では、毎月棚卸をされている現状がまだまだございました。 そこで今回は、棚卸作業を減らすためのポイントについてお伝えいたします！ １．棚卸にまつわる課題 システムを導入しているのにExcel管理だらけ・・・ システム導入されているにも関わらず在庫数が信用できない・・・ 棚卸をしないと発注数がわからないため、毎月やらざるを得ない状況・・・ 棚卸に時間がかかるために月次決算にも時間がかかる・・・ 貴社の状況に当てはめてみてください。 思い当たる項目があるのではないでしょうか。 例えば、従業員数90名の部品加工業G社は、システムが導入されているにも関わらず、在庫管理ができていませんでした。 システムで在庫管理ができていないがために、毎月棚卸を行うことによって、在庫数を把握せざるを得ませんでした。 棚卸の作業時間により、生産に関わる作業が止まってしまい生産性に影響がでるうえ、月次決算にも時間がかかってしまっています。 なぜ在庫管理が出来ていないでしょうか。その原因は何でしょうか。 ２．在庫管理ができていない原因とは システムの導入・未導入にかかわらず、在庫管理できていない理由は大きく以下の７つ分類されます。 ①マスター化されていない品目が存在する ②マスター化されていても中途半端な品目（BOMの数量など）が存在する ③マスター登録ルール（範囲）が不明確 ④不良発生時の処理が不明確 ⑤スクラップの処理が不明確 ⑥端材の処理が不明確 ⑦入出庫の受け払いが正しく登録されていない など、ルールがきちんと整備されていないことが分かります。 G社の例ですと、既存のシステム導入時は、システムを入れることが目的になってしまったことや、担当者任せで進めていたために、システムの活用・運用・ルールにまで踏み込むことができていなかったことが関係しています。 ３．プロジェクト化 G社社長は、過去の失敗を糧に、メンバーを選定、現場を巻き込み、「現場改善プロジェクト」として、社内プロジェクトを立ち上げました。 プロジェクトでは、メンバーへの目的・目標の共有に始まり、対象業務、対象範囲、対象工程など、スコープを決定することからスタートしました。 明確に目的・範囲を決めることにより、マスター化の範囲も自ずと決まり、メンバーの判断もブレることなく、進めることができるようになりました。 ４．まとめ システムを導入している場合、勘違いされがちなことが、「システムは手段であって、目的ではないということです。」 システムが全て行ってくれるわけではありません。 システムが手段であることが分かると、システムでできない部分はどうするか、考えると思います。 棚卸作業を減らすには、「いかに理論在庫を信用できる値とするか」です。 先の原因を分析し、ルールを見直すことで、 信用できる理論在庫を導き出すことは可能だと思います。 関係メンバー全員で業務を改革、ルールを制定、運用を検討していくことが大切です。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 私が見てきた数々の現場では、毎月棚卸をされている現状がまだまだございました。 そこで今回は、棚卸作業を減らすためのポイントについてお伝えいたします！ １．棚卸にまつわる課題 システムを導入しているのにExcel管理だらけ・・・ システム導入されているにも関わらず在庫数が信用できない・・・ 棚卸をしないと発注数がわからないため、毎月やらざるを得ない状況・・・ 棚卸に時間がかかるために月次決算にも時間がかかる・・・ 貴社の状況に当てはめてみてください。 思い当たる項目があるのではないでしょうか。 例えば、従業員数90名の部品加工業G社は、システムが導入されているにも関わらず、在庫管理ができていませんでした。 システムで在庫管理ができていないがために、毎月棚卸を行うことによって、在庫数を把握せざるを得ませんでした。 棚卸の作業時間により、生産に関わる作業が止まってしまい生産性に影響がでるうえ、月次決算にも時間がかかってしまっています。 なぜ在庫管理が出来ていないでしょうか。その原因は何でしょうか。 ２．在庫管理ができていない原因とは システムの導入・未導入にかかわらず、在庫管理できていない理由は大きく以下の７つ分類されます。 ①マスター化されていない品目が存在する ②マスター化されていても中途半端な品目（BOMの数量など）が存在する ③マスター登録ルール（範囲）が不明確 ④不良発生時の処理が不明確 ⑤スクラップの処理が不明確 ⑥端材の処理が不明確 ⑦入出庫の受け払いが正しく登録されていない など、ルールがきちんと整備されていないことが分かります。 G社の例ですと、既存のシステム導入時は、システムを入れることが目的になってしまったことや、担当者任せで進めていたために、システムの活用・運用・ルールにまで踏み込むことができていなかったことが関係しています。 ３．プロジェクト化 G社社長は、過去の失敗を糧に、メンバーを選定、現場を巻き込み、「現場改善プロジェクト」として、社内プロジェクトを立ち上げました。 プロジェクトでは、メンバーへの目的・目標の共有に始まり、対象業務、対象範囲、対象工程など、スコープを決定することからスタートしました。 明確に目的・範囲を決めることにより、マスター化の範囲も自ずと決まり、メンバーの判断もブレることなく、進めることができるようになりました。 ４．まとめ システムを導入している場合、勘違いされがちなことが、「システムは手段であって、目的ではないということです。」 システムが全て行ってくれるわけではありません。 システムが手段であることが分かると、システムでできない部分はどうするか、考えると思います。 棚卸作業を減らすには、「いかに理論在庫を信用できる値とするか」です。 先の原因を分析し、ルールを見直すことで、 信用できる理論在庫を導き出すことは可能だと思います。 関係メンバー全員で業務を改革、ルールを制定、運用を検討していくことが大切です。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

2023年の経営計画・方針は、もう固まりましたでしょうか。 中には、1度決めたものの本当にこれでよいのかと悩まれている方や、今後も外部・内部環境ともに目まぐるしく変化することを想像し、的確に課題を解決していけるか不安を抱く方もいらっしゃるかと思います。 船井総研では、そのような悩み、不安、そして高い志を持つ経営者様同士が、共に学び・相談しあえる師と友となり、経営課題を解決し業績向上を目指す会員制勉強会を開催しています。 製造業の皆様には、「ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会」をおすすめいたします。 DX事例研究会【4月18日(火) WEB開催】 【日程】2023年4月18日（火） 【時間】13:00～16:00（※12:30より受付開始予定） （※約3時間で効率的に業界の最新情報・最新事例を収集していただくことができます） 【開催方式】LIVE配信型 パソコン1台でお好きな場所からご参加いただくことができます。 通信環境の整った静かな集中できる場所でご参加ください。 【第1講座】 4000万円の補助金を獲得して職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化した成功事例講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆超大型投資を補助金を最大限活用してコストを抑えたポイントを解説 ◆多品種対応のための「あえて」シンプルなシステムと治具構想とは ◆工数がかかる外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法とは ◆社長から次世代へ、技術継承のカギとなる今後のロボット活用 【第2講座】 「従業員数30名台の機械メーカーが取り組む”攻めと守りの基幹システム”導入事例とは？」 【講座の概要を一部先行公開！】 基幹システム導入企業の代表取締役による特別講演！ 幹システム導入のBefore/Afterを大公開！ BI連携を通じて「各種数字の見える化」を実現！ 基幹システムを活用した「アフターサービスの見える化」とは？ 【第3講座】 ”2023年最新版”　補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆2022年製造業界補助金獲得データ分析特集！ ◆2023年製造業界の時流キーワード！ ◆経営者として肝に銘じておきたいこと！   ■製造業におけるDX最新事例研究会 ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   製造業DX事例研究会の詳細はYouTubeからご覧いただけます https://youtu.be/ZAoxKaVOnwQ お申し込みはこちらから⇒ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   いつも当コラムをお読みいただきましてありがとうございます。 2023年の経営計画・方針は、もう固まりましたでしょうか。 中には、1度決めたものの本当にこれでよいのかと悩まれている方や、今後も外部・内部環境ともに目まぐるしく変化することを想像し、的確に課題を解決していけるか不安を抱く方もいらっしゃるかと思います。 船井総研では、そのような悩み、不安、そして高い志を持つ経営者様同士が、共に学び・相談しあえる師と友となり、経営課題を解決し業績向上を目指す会員制勉強会を開催しています。 製造業の皆様には、「ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会」をおすすめいたします。 DX事例研究会【4月18日(火) WEB開催】 【日程】2023年4月18日（火） 【時間】13:00～16:00（※12:30より受付開始予定） （※約3時間で効率的に業界の最新情報・最新事例を収集していただくことができます） 【開催方式】LIVE配信型 パソコン1台でお好きな場所からご参加いただくことができます。 通信環境の整った静かな集中できる場所でご参加ください。 【第1講座】 4000万円の補助金を獲得して職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化した成功事例講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆超大型投資を補助金を最大限活用してコストを抑えたポイントを解説 ◆多品種対応のための「あえて」シンプルなシステムと治具構想とは ◆工数がかかる外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法とは ◆社長から次世代へ、技術継承のカギとなる今後のロボット活用 【第2講座】 「従業員数30名台の機械メーカーが取り組む”攻めと守りの基幹システム”導入事例とは？」 【講座の概要を一部先行公開！】 基幹システム導入企業の代表取締役による特別講演！ 幹システム導入のBefore/Afterを大公開！ BI連携を通じて「各種数字の見える化」を実現！ 基幹システムを活用した「アフターサービスの見える化」とは？ 【第3講座】 ”2023年最新版”　補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆2022年製造業界補助金獲得データ分析特集！ ◆2023年製造業界の時流キーワード！ ◆経営者として肝に銘じておきたいこと！   ■製造業におけるDX最新事例研究会 ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   製造業DX事例研究会の詳細はYouTubeからご覧いただけます https://youtu.be/ZAoxKaVOnwQ お申し込みはこちらから⇒ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/  

2021年9月、経済産業省が公開した「製造業の動向と将来課題」レポートによると、中小規模を含む製造業界は、上昇傾向にある労働費や原材料のコスト増に対峙しています。 この挑戦に直面している中で、価格交渉だけではなく、生産性を高める努力も同様に必要とされています。 生産性を向上させるアプローチは様々存在しますが、中でも工程の「見える化」を進めることで、各工程における具体的な工数や原価をクリアにすることは、経営戦略上、極めて重要な取り組みになります。 １．原価の見える化をする主なメリットと潜在的デメリット 【メリット】 製品ごとの原価を明確にすることで、必要に応じて見積もり額の調整が可能になり、利益向上につながります。 各製品の利益率を把握しやすくなり、価格交渉時には具体的な数値を提示することで、より有利に交渉を進めることが可能になります。 工程ごとの工数と原価を知ることで、工程の見直しや改善活動を効果的に行うことができます。 【デメリット】 原価計算が粗大なものであると、各部門や工程ごとの評価が難しくなります。 材料コストの上昇や工数の問題を具体的に把握できず、改善策の立案が難しくなります。 具体的な目標が設定されていない場合、原価改善に向けた現場のモチベーション維持が難しくなります。 ２．原価見える化を成功させるためのポイント 経営陣の積極的な関与 経営者自身が改善活動に積極的に参加し、リードすること。 データ化の徹底 誰が、どの機械で、どの作業を行うかなど、詳細をデータ化し、分析可能にすること。 作業者の負担軽減 現場作業者が負担を感じないシステムの構築。 運用ルールの徹底 新しい運用が決まったら、そのルールを厳守し、正確な原価の把握を目指すこと。 トライアルと展開 最初は小規模なトライアルから始め、徐々にシステム化していくこと。 製造業における原価の見える化は、生産性の向上、利益率の改善、そして価格交渉の有利な進行など、多くのメリットをもたらします。 上記のポイントを実践することで、製品ごと、取引先ごと、工程ごとの原価の把握が可能になり、組織全体の改善と成長に繋がるでしょう。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 2021年9月、経済産業省が公開した「製造業の動向と将来課題」レポートによると、中小規模を含む製造業界は、上昇傾向にある労働費や原材料のコスト増に対峙しています。 この挑戦に直面している中で、価格交渉だけではなく、生産性を高める努力も同様に必要とされています。 生産性を向上させるアプローチは様々存在しますが、中でも工程の「見える化」を進めることで、各工程における具体的な工数や原価をクリアにすることは、経営戦略上、極めて重要な取り組みになります。 １．原価の見える化をする主なメリットと潜在的デメリット 【メリット】 製品ごとの原価を明確にすることで、必要に応じて見積もり額の調整が可能になり、利益向上につながります。 各製品の利益率を把握しやすくなり、価格交渉時には具体的な数値を提示することで、より有利に交渉を進めることが可能になります。 工程ごとの工数と原価を知ることで、工程の見直しや改善活動を効果的に行うことができます。 【デメリット】 原価計算が粗大なものであると、各部門や工程ごとの評価が難しくなります。 材料コストの上昇や工数の問題を具体的に把握できず、改善策の立案が難しくなります。 具体的な目標が設定されていない場合、原価改善に向けた現場のモチベーション維持が難しくなります。 ２．原価見える化を成功させるためのポイント 経営陣の積極的な関与 経営者自身が改善活動に積極的に参加し、リードすること。 データ化の徹底 誰が、どの機械で、どの作業を行うかなど、詳細をデータ化し、分析可能にすること。 作業者の負担軽減 現場作業者が負担を感じないシステムの構築。 運用ルールの徹底 新しい運用が決まったら、そのルールを厳守し、正確な原価の把握を目指すこと。 トライアルと展開 最初は小規模なトライアルから始め、徐々にシステム化していくこと。 製造業における原価の見える化は、生産性の向上、利益率の改善、そして価格交渉の有利な進行など、多くのメリットをもたらします。 上記のポイントを実践することで、製品ごと、取引先ごと、工程ごとの原価の把握が可能になり、組織全体の改善と成長に繋がるでしょう。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950

今回は生産技術職を経験した立場から、 ものづくり企業のスマートファクトリーの進め方を述べさせて頂きます。 インターネット等でスマートファクトリーと調べると、大手企業や先進企業の取り組みや事例が 紹介されていることが多いです。 展示会に行っても、最新情報に溢れ、何から始めればよいか分からない場合が多いです。 私が感じているのは、下記のような方がまだまだ多いのではないでしょうか。 そもそも、そこまでスマートファクトリーの必要性を感じていないし、どの様なメリット・デメリットが あるか分からない。 自社の現状を考えると、スマートファクトリー化の前にやるべき課題が山積みになっている。 例えば、 ①業務・工程改善に向けて各種データの収集は行っているが、データ収集の目的が明確になっていない。 　目的が伝わっていると思っているのは経営者・経営層のみ。 ②データを集めてはみたが活用されていない。 　データをどの様に活用すればよいか分からない。 ③属人化された工程が多く、多能工化を目指し始めたばかりである。 ④最近やっと3DCADを導入したばかり。 まずは、スマートファクトリーとは何か、どのようなメリット・デメリットがあるのか、どのような手順で進めるか を理解することが大切であると思います。 簡単ではございますが、説明をさせて頂きます。 １．スマートファクトリーとは ものづくり企業のスマートファクトリーに関しては、2017年に経済産業省から‘スマートファクトリーロードマップ(第4次産業革命に対応したものづくりの実現に向けて)’が発行されています。 スマートファクトリーの基となっているのは、2011年にドイツ政府が発表した‘インダストリー4.0’という概念です。 スマートファクトリーとは、AI(Artificial Intelligence)やIoT(Internet of Things)などのデジタル技術を活用し、生産性が高く効率的な工場のことです。 デジタル技術の活用により、高品質・高付加価値な製品を低コストかつ短期間で効率的に製造することが可能になると言われています。 人間・機械などの企業資源が互いに通信し、自動化・効率化を目指すことです。 ２．スマートファクトリーのメリット ①工場の見える化や自動化 　生産性の高い工程・低い工程を把握し改善を行う、人手作業を自動作業へ改善することができます。 ②収集したデータを活用し生産性向上、品質改善 　ただデータを収集するのではなく、データを様々なことに活用することができます。 ③AIやIoTによる最適なオペレーションの実現とコスト削減 　機械・設備・人の最適化が実現することで、様々なコスト削減にもつながります。 ④人手不足の解消 　労働人口が減っているなかで、人手不足の解消にもつながります。 上記の通り、様々なメリットがあります。 しかし、スマートファクトリー化における課題があることも事実です。 ではスマートファクトリー化における課題とはどのようなことがあるでしょうか？ ３．スマートファクトリーにおける課題 ①デジタル人材の確保、育成。 　デジタル人材はどの業界でも不足しています。また人材育成には時間がかかります。 ②初期費用の確保 　初期投資に莫大な費用がかかる場合がございます。 ③雇用機会の消失 　メリットとにもデメリットにもなり得ます。 　デジタル人材以外は雇用機会の消失につながる恐れがあります。 ４．手順 ①自社の現状把握 　自社の現状を直視し、現状をしっかりと把握する必要があります。 ②自社工程の中でも何を最も改善したいのか 　数ある工程の中で、どこが一番の問題なのか、どの工程を改善したいのかを明確にします。 ③あるべき姿を明確に 　自社のあるべき姿を明確にして、全社で意思統一をし同じ方向に進んでいく必要があります。 ④強い意志とリーダーシップの発揮 　強い意志を持った方がリーダーとなり、リーダーシップを発揮して推進する必要があります。 ５．まとめ 簡単ではありますが、スマートファクトリーに関して述べさせて頂きました。 色々と述べてきましたが、見える化の推進・業務改善・工程改善をデジタル技術を活用し進めることがスマートファクトリーです。 ただ注意しなければならないのは、ただ単にシステム導入や自動化を進めることに注力しすぎると、手段が目的となってしまい、上手く進まなくなってしまいます。 スマートファクトリーを実現するのは簡単なことではありません。 一気に進めるのではなく、改善したい工程を抽出し、少しずつ改善を進めていって下さい。 推進するためには、全社で同じ方向を向き、強い意志を持って進めていくことが大切であると思います。 具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読み頂きましてありがとうございました。   無料ダウンロード！！【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539 スマートファクトリーの第一歩！！ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 協働ロボットを活用して生産性を向上させたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手を増やさずに売り上げをUPさせたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して熟練職人の技術を継承したいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手不足を解消したいと思っている製造業の経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539   ■無料ダウンロード 多品種少量生産の塗装工程ロボット活用！社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685 ■このような方にオススメ 多品種少量生産で塗装工程を持つ金属・樹脂加工業の社長様 塗装工程の自動化・ロボット化・省力化を実現したいと思っている社長様 職人の手塗に依存していて塗装工程の属人化が課題と感じている社長様 塗装工程の職人不足を解決したいと感じている社長様 塗装工程に限らず、多くの工程で自動化・省人化・生産性UPしたい社長様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/07 (火)　13:00~15:00 2023/03/09 (木）　13:00~15:00 2023/03/13 (月)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685 いつも当コラムをご愛読頂きましてありがとうございます。 今回は生産技術職を経験した立場から、 ものづくり企業のスマートファクトリーの進め方を述べさせて頂きます。 インターネット等でスマートファクトリーと調べると、大手企業や先進企業の取り組みや事例が 紹介されていることが多いです。 展示会に行っても、最新情報に溢れ、何から始めればよいか分からない場合が多いです。 私が感じているのは、下記のような方がまだまだ多いのではないでしょうか。 そもそも、そこまでスマートファクトリーの必要性を感じていないし、どの様なメリット・デメリットが あるか分からない。 自社の現状を考えると、スマートファクトリー化の前にやるべき課題が山積みになっている。 例えば、 ①業務・工程改善に向けて各種データの収集は行っているが、データ収集の目的が明確になっていない。 　目的が伝わっていると思っているのは経営者・経営層のみ。 ②データを集めてはみたが活用されていない。 　データをどの様に活用すればよいか分からない。 ③属人化された工程が多く、多能工化を目指し始めたばかりである。 ④最近やっと3DCADを導入したばかり。 まずは、スマートファクトリーとは何か、どのようなメリット・デメリットがあるのか、どのような手順で進めるか を理解することが大切であると思います。 簡単ではございますが、説明をさせて頂きます。 １．スマートファクトリーとは ものづくり企業のスマートファクトリーに関しては、2017年に経済産業省から‘スマートファクトリーロードマップ(第4次産業革命に対応したものづくりの実現に向けて)’が発行されています。 スマートファクトリーの基となっているのは、2011年にドイツ政府が発表した‘インダストリー4.0’という概念です。 スマートファクトリーとは、AI(Artificial Intelligence)やIoT(Internet of Things)などのデジタル技術を活用し、生産性が高く効率的な工場のことです。 デジタル技術の活用により、高品質・高付加価値な製品を低コストかつ短期間で効率的に製造することが可能になると言われています。 人間・機械などの企業資源が互いに通信し、自動化・効率化を目指すことです。 ２．スマートファクトリーのメリット ①工場の見える化や自動化 　生産性の高い工程・低い工程を把握し改善を行う、人手作業を自動作業へ改善することができます。 ②収集したデータを活用し生産性向上、品質改善 　ただデータを収集するのではなく、データを様々なことに活用することができます。 ③AIやIoTによる最適なオペレーションの実現とコスト削減 　機械・設備・人の最適化が実現することで、様々なコスト削減にもつながります。 ④人手不足の解消 　労働人口が減っているなかで、人手不足の解消にもつながります。 上記の通り、様々なメリットがあります。 しかし、スマートファクトリー化における課題があることも事実です。 ではスマートファクトリー化における課題とはどのようなことがあるでしょうか？ ３．スマートファクトリーにおける課題 ①デジタル人材の確保、育成。 　デジタル人材はどの業界でも不足しています。また人材育成には時間がかかります。 ②初期費用の確保 　初期投資に莫大な費用がかかる場合がございます。 ③雇用機会の消失 　メリットとにもデメリットにもなり得ます。 　デジタル人材以外は雇用機会の消失につながる恐れがあります。 ４．手順 ①自社の現状把握 　自社の現状を直視し、現状をしっかりと把握する必要があります。 ②自社工程の中でも何を最も改善したいのか 　数ある工程の中で、どこが一番の問題なのか、どの工程を改善したいのかを明確にします。 ③あるべき姿を明確に 　自社のあるべき姿を明確にして、全社で意思統一をし同じ方向に進んでいく必要があります。 ④強い意志とリーダーシップの発揮 　強い意志を持った方がリーダーとなり、リーダーシップを発揮して推進する必要があります。 ５．まとめ 簡単ではありますが、スマートファクトリーに関して述べさせて頂きました。 色々と述べてきましたが、見える化の推進・業務改善・工程改善をデジタル技術を活用し進めることがスマートファクトリーです。 ただ注意しなければならないのは、ただ単にシステム導入や自動化を進めることに注力しすぎると、手段が目的となってしまい、上手く進まなくなってしまいます。 スマートファクトリーを実現するのは簡単なことではありません。 一気に進めるのではなく、改善したい工程を抽出し、少しずつ改善を進めていって下さい。 推進するためには、全社で同じ方向を向き、強い意志を持って進めていくことが大切であると思います。 具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読み頂きましてありがとうございました。   無料ダウンロード！！【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539 スマートファクトリーの第一歩！！ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 協働ロボットを活用して生産性を向上させたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手を増やさずに売り上げをUPさせたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して熟練職人の技術を継承したいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手不足を解消したいと思っている製造業の経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539   ■無料ダウンロード 多品種少量生産の塗装工程ロボット活用！社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685 ■このような方にオススメ 多品種少量生産で塗装工程を持つ金属・樹脂加工業の社長様 塗装工程の自動化・ロボット化・省力化を実現したいと思っている社長様 職人の手塗に依存していて塗装工程の属人化が課題と感じている社長様 塗装工程の職人不足を解決したいと感じている社長様 塗装工程に限らず、多くの工程で自動化・省人化・生産性UPしたい社長様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/07 (火)　13:00~15:00 2023/03/09 (木）　13:00~15:00 2023/03/13 (月)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685