「すみません、今日熱を出してしまって…お休みさせてください」
電話の主は、現場の要であるベテラン職人の鈴木さん（仮名）。
その瞬間、工場長のあなたは背筋が凍るような思いをするはずです。
「今日の特急案件、鈴木さんじゃないと段取りが組めないぞ…」
「あの機械の微妙なクセを分かっているのは彼だけだ。どうやって納期を間に合わせよう」
多品種少量生産の現場において、このような「特定のベテラン職人に依存しきった属人化（＝経験と勘のブラックボックス）」は、最も胃の痛くなる課題の一つです。
変種変量生産だからこそ陥る「属人化の罠」
毎日同じものを作る量産工場であれば、マニュアル化や自動化は比較的容易です。しかし、「毎日違う図面」「1個きりのオーダー」が次々と舞い込む変種変量生産の現場では、その都度、最適な加工手順や刃物の選定、段取りの工夫が求められます。
その結果、「背中を見て覚えろ」という昭和の教育スタイルが未だに残り、知識とノウハウが特定の職人の頭の中にだけ蓄積されていくことになります。
DXを阻むのは「システム」ではなく「人」である
「属人化を解消するためにシステムを入れたが、現場が使ってくれない」これもまた、工場長を悩ませる「あるある」です。
新しいタブレットや生産管理システムを導入しても、長年自分のやり方でやってきた職人は
「入力が面倒だ」
「俺のやり方の方が早い」
と反発し、結局ホコリをかぶってしまう。
そう、製造業のDXにおいて最大の壁は、ITシステムそのものではなく「人の意識」と「組織風土」なのです。
職人技を形式知化する「三松大学」の仕組みとは？
本セミナーでは、単なるシステム導入の成功事例ではなく、「どうやって現場の職人を説得し、デジタルを使える人材に育て上げたのか」という泥臭い組織変革のリアルをお伝えします。注目すべきは、第2講座に登壇する株式会社SANMATSUの事例です。
同社は、1個作りが7割という過酷な現場を生産管理システムでネットワーク化しただけでなく、社内教育機関「三松大学」を設立。
職人の勘を徹底的に「形式知化」し、全社員がデジタルツールを使いこなせるよう教育を施すことで、現場の属人化を「完全」に解消しました。
【本セミナーで得られること】
- ベテランの頭の中にある「暗黙知」をデータ化し共有する具体的手法
- 現場の抵抗を最小限に抑え、IoT導入を「全社的な改善活動」として定着させるリーダーシップ
- 社内教育機関「三松大学」によるデジタル人材育成の仕組み
- 「変種変量生産だから自動化は無理」という常識を覆す、生産性174％向上の実践プロセス
現場を守り、若手を育て、会社を次のステージへ導くための「組織変革」のヒントが、ここにあります。ぜひ経営層・現場責任者お誘い合わせの上、ご参加ください。
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