製造業の皆様、AI導入の主役となる「FDE（Forward Deployed Engineer）」を、外部の専門家に頼るべきか、それとも自社で育てるべきか、お悩みではないでしょうか。
本コラム記事は、製造業がFDEを「内製」する現実的な方法を解説する記事です。
本コラム記事をお読みいただくと、自社の若手社員を“現場AI人材”へと育てる具体的な手順と、外部パートナーを賢く使い分ける判断基準がすべて分かります。
本コラム記事は、外部FDEへの依存から脱却し、自社にDXのノウハウを蓄積したいと考える製造業の経営者やDX担当者の皆様に向けて執筆いたしました。
なお、そもそもFDEとは何か、その役割やメリット・デメリット、導入ステップの全体像については、以下の記事で体系的に解説しています。
本記事とあわせてお読みいただくと、FDE活用の全体像がより深くご理解いただけます。
▶【関連記事】「現場で使われないAI」を終わらせる。製造業DXの壁を壊す「FDE」の全貌と導入ステップ
https://smart-factory.funaisoken.co.jp/blogs/column/factorydx20260703
製造業で「FDEの内製化」が注目される理由
近年、製造業のDX推進において「FDEを自社で内製化したい」という相談が急増しています。
理由は、外部のFDEに開発を依頼するだけでは、DXが一過性のプロジェクトで終わってしまうという課題に、多くの企業が気づき始めたからです。
私たち船井総研では、多品種少量生産を行う中小製造業のコンサルティングを数多く担当しております。
コンサルティングの現場では、「外部の専門家に頼んでAIシステムは完成したが、その専門家が去った瞬間、誰も改修できず、また元のExcel運用に戻ってしまった」という声を頻繁に耳にします。
FDEの内製化とは、外部人材に頼りきるのではなく、自社の社員の中に「現場を理解し、簡単なAIツールを自ら作り・直せる人材」を育てることを指します。
内製化に成功した製造業の企業は、DX of 改善サイクルを自社で回し続けられる、強い体質へと生まれ変わります。
外部FDEへの依存だけでは越えられない3つの限界
外部FDEの活用は、DXの初速を上げるうえで極めて有効ですが、外部依存だけを続けることには明確な3つの限界が存在します。
理由は、製造業の現場の改善は「一度作って終わり」ではなく、日々変化する生産品目に合わせて永続的に続くものだからです。
第一の限界は「継続的な改修が止まる」ことです。
外部FDEとの契約が終了した瞬間、現場から上がってくる「ボタンの位置を変えたい」「新しい製品の判定条件を追加したい」といった細かな改善要望に、誰も応えられなくなります。
第二の限界は「暗黙知が社外に流出する」ことです。
自社の現場の勘所やノウハウを外部FDEが吸収していくため、DXを進めれば進めるほど、自社の競争力の源泉が外部の頭の中に蓄積されていくという皮肉な状態に陥ります。
第三の限界は「コストが青天井になる」ことです。
優秀な外部FDEへの依頼費用は高額であり、改修のたびに費用が発生する構造では、DXを全社に広げようとした瞬間に予算が破綻してしまいます。
私が支援したある鋳造メーカーでは、外部ベンダーに構築を依頼した生産管理システムが、現場からの改修要望を1件出すたびに数十万円の見積もりが発生し、結局「多少使いにくくても、もう頼まない」と現場が改善をあきらめてしまう事態に陥りました。
これでは、DXの本来の目的である「継続的な現場改善」がまったく前に進みません。
これら3つの限界を乗り越える唯一の方法が、FDEの内製化なのです。
逆に言えば、内製FDEが社内に一人いるだけで、日々湧き上がる小さな改善要望をその日のうちに形にできる、という圧倒的なスピード感が生まれます。
図01：外部FDEに頼り続ける“3つの限界”
「フル内製」でも「丸投げ」でもない第三の道
FDEの内製化と聞くと、「自社だけで一から人材を育てなければならない」と身構える経営者が多くいらっしゃいますが、それは大きな誤解です。
理由は、製造業の中小企業が、DXの初心者だけで手本もなくFDEを育て上げることは、現実的にほぼ不可能だからです。
私がコンサルティングを担当したある板金加工メーカーでは、社長が「うちの若手にプログラミングスクールに通わせる」と意気込んだものの、汎用的なプログラミング知識と、自社の現場で本当に必要なスキルが乖離してしまい、半年間まったく成果が出ませんでした。
私が製造業の皆様におすすめするのは、「フル内製」と「外部への丸投げ」の中間にある第三 of 道です。
すなわち、最初の一定期間だけ外部FDEに伴走してもらい、自社の若手が実際の現場課題を解決する過程を通じて、実践的にスキルを移転していくというアプローチです。
この「育成×伴走」の考え方こそが、製造業のFDE内製化を成功させる最大の鍵となります。
図02：「丸投げ」でも「フル内製」でもない“第三の道”
製造業がFDEを内製する際に立ちはだかる3つの壁
製造業がFDEの内製化に挑戦する際には、避けて通れない3つの共通した壁が存在します。
理由は、FDEに求められる「高度なITスキル」と「泥臭い現場理解」の両立が、通常の人材育成の枠組みでは実現しにくいものだからです。
私はコンサルタントとして、内製化に挑戦しながらも途中で挫折してしまった製造業の企業を数多く見てまいりました。
挫折した企業に共通するのは、これから解説する3つの壁への備えが不足していたという点です。
3つの壁を事前に理解し、対策を講じることが、内製化成功の絶対条件となります。
図03：FDE内製を阻む“3つの壁”と突破の鍵
壁1：社内に“手本”となるFDEが一人もいない
内製化における最初の、そして最大の壁は、社内にお手本となる先輩FDEが一人も存在しないという点です。
理由は、人材の育成において「身近に目標とすべき先輩がいる」という環境が、成長スピードを決定的に左右するからです。
営業やものづくりの技術であれば、社内に必ずベテランの手本が存在し、若手はその背中を見て学ぶことができます。
しかしFDEという役割は、多くの製造業にとって初めての職種であり、社内に一人も経験者がいない状態から育てなければなりません。
手本のない状態で若手を放り出せば、若手は「何を、どこまで、どうやって作ればよいのか」がまったく分からず、孤立してしまいます。
この壁を乗り越えるためには、最初の手本役を外部から借りてくるという発想の転換が不可欠です。
壁2：通常業務とAI開発を両立できない
第二の壁は、育成対象の社員が、日々の通常業務とAI開発の勉強・実践をまったく両立できないという問題です。
理由は、FDEに向いている優秀な現場社員ほど、すでに現場でエースとして多くの業務を任されており、多忙を極めているからです。
私が支援したある精密加工メーカーでは、最も期待していた若手をFDE候補に選びましたが、その若手は日中の生産業務に忙殺され、AI開発の学習時間をまったく確保できませんでした。
結果として、開発は深夜の残業やサービス休日に押し込まれ、本人が疲弊してプロジェクトから離脱してしまいました。
この壁を乗り越えるには、経営トップが「この社員の業務時間の2割はDX開発に充てる」と明確に宣言し、周囲の理解を得たうえで、堂々と開発に取り組める環境を用意する必要があります。
具体的には、週に半日を「DX開発デー」として固定し、その時間は現場のシフトから完全に外す、といった物理的な仕組みが有効です。
時間を「余ったら使う」という位置づけにした瞬間、通常業務に必ず飲み込まれてしまうため、あらかじめカレンダー上で確保してしまうことが重要です。
育成は、片手間では決して実現しないのです。
経営者が育成対象者を守る強い意思を示すことが、この壁を越える最大の力となります。
壁3：育てた人材の評価・処遇の受け皿がない
第三の壁は、せっかくFDEを育て上げても、その人材を正当に評価し、処遇する制度が社内に存在しないという問題です。
理由は、多くの製造業の人事評価制度が、生産量や品質といった従来の「ものづくりの物差し」で作られており、DX貢献を評価する項目が存在しないからです。
現場のAI人材へと成長し、会社の生産性を大きく向上させたにもかかわらず、給与も役職も何も変わらなければ、優秀な人材ほど「自分の市場価値が上がった今こそ転職の好機だ」と考え、社外へ流出してしまいます。
私は、内製化に成功した企業が、育て上げたFDE人材を他社に引き抜かれてしまうという悲しい事例を、実際に目にしてきました。
内製化を始める前に、DX貢献を評価する新たな人事の物差しと、キャリアパスを用意しておくことが、この壁を越える必須の準備となります。
具体的には、「削減した工数」や「現場に定着したツールの数」といった成果を評価項目に加える、あるいは社内表彰の場でDX貢献を称える、といった仕組みが有効です。
金銭的な処遇だけでなく、「会社が自分の挑戦をきちんと見てくれている」という実感が、育成対象者の定着を大きく左右します。
内製FDEは、育て上げるまでに時間とコストを要する希少な人材です。
だからこそ、育てた後にしっかりと報い、活躍し続けてもらうための受け皿を、育成の開始と同時に設計しておくことが欠かせません。
自社の若手を“現場AI人材”へ育てる4つのステップ
3つの壁を理解したうえで、いよいよ製造業が自社の若手を“現場AI人材”、すなわち内製FDEへと育てる具体的な手順を解説いたします。
理由は、内製化には正しい順序が存在し、その順序を守ることで挫折のリスクを大幅に下げられるからです。
私は数多くの製造業の企業に対し、内製FDEの育成支援を実施してまいりました。
成功した企業はすべて、これから解説する4つのステップを、順を追って着実に踏んでおります。
それぞれのステップを詳しく見ていきましょう。
図04：内製FDEを育てる4ステップ
ステップ1：エンジニアより「現場を深く知る人」を選ぶ
内製FDE育成の最初のステップは、育成対象者を「プログラミングが得意な人」ではなく「現場を深く知り、現場から信頼されている人」から選ぶことです。
理由は、AIツールの開発において、プログラミングスキルは後から習得できる一方、現場の暗黙知や作業員からの信頼は一朝一夕には手に入らないからです。
私の経験上、内製化に成功する製造業のFDEは、ほぼ例外なく元・現場の作業員やベテランの生産管理担当者です。
彼らは「この作業のどこに無駄があるか」「作業員が本当に困っているのは何か」を肌感覚で理解しており、その課題発見力こそが、使われるAIを生み出す源泉となります。
生成AIやローコードツールの進化により、プログラミングの専門性がなくても現場改善ツールを作れる時代が到来しています。
だからこそ、選ぶべきは「コードが書ける人」ではなく「現場が分かる人」なのです。
ステップ2：小さなアプリ開発を“入口”にする
育成対象者を選んだら、次のステップは、大規模なAIシステムではなく「小さなアプリ開発」を最初の入口に設定することです。
理由は、最初から難易度の高い開発に挑ませると、育成対象者が挫折し、DXそのものへの苦手意識を植え付けてしまうからです。
私が育成を支援する際は、まず「毎日の生産日報をスマホで入力できる簡単なアプリ」や「Excelの転記作業を自動化する小さなツール」といった、1〜2週間で完成し、かつ本人が効果を実感できるテーマから始めます。
最初のテーマを選ぶ際のコツは、「育成対象者本人が、日頃から面倒だと感じている作業」を選ぶことです。
他人から与えられた課題ではなく、自分ごととして解決したい課題であれば、開発のモチベーションが自然と続きます。
さらに、完成したツールを本人がすぐに毎日使えるものにすると、改善の効果を肌で実感でき、周囲の同僚からも「それ便利だね」と声がかかります。
小さな成功体験は、育成対象者に「自分にもできる」という強い自信を与えます。
この自信が、次のより難しい開発へ挑戦する原動力となり、育成のサイクルが加速していきます。
大きな成果を焦らず、小さく確実な成功を積み重ねることが、内製FDE育成の王道です。
ステップ3：外部FDEとの「伴走期間」を設ける
小さなアプリ開発に取り組む段階で極めて重要なのが、経験豊富な外部FDEとの「伴走期間」を意図的に設けることです。
理由は、独学だけでは育成対象者がつまずいた際に、正しい方向へ軌道修正してくれる存在がおらず、時間を大幅に浪費してしまうからです。
前述の「社内に手本がいない」という壁を乗り越える、最も効果的な方法がこの伴走です。
外部FDEは、育成対象者が開発でつまずいたときに解決策を示し、設計の考え方を教え、時には一緒にコードを書きながら、実践を通じてノウハウを移転していきます。
私が支援する製造業の現場では、この伴走期間を通常3〜6ヶ月ほど設定し、その期間内に育成対象者が「外部FDEの助けなしで、一人で小さなツールを作りきれる」状態を目指します。
この二人三脚の期間こそが、内製化の成否を分ける最も重要な投資となります。
ステップ4：小さな成功を横展開し、チームに広げる
最後のステップは、一人目の内製FDEが生み出した小さな成功を社内に横展開し、育成の輪をチームへと広げることです。
理由は、内製FDEが一人だけでは、その人が異動や退職をした瞬間に、再びDXの推進力がゼロに戻ってしまうからです。
一人目のFDEが現場で成果を出すと、その姿を見た他の若手社員から「自分もやってみたい」という声が自然と上がり始めます。
私が支援したある企業では、一人目の内製FDEが二人目・三人目の育成役を担うことで、外部の力を借りずとも社内で人材が再生産される好循環が生まれました。
横展開を加速させるコツは、一人目のFDEが作ったツールや開発の進め方を、社内で「見える形」にして共有することです。
開発したアプリを社内の勉強会で披露したり、簡単なマニュアルとして残したりすることで、他の若手が「自分もこの手順でやればできそうだ」と感じられるようになります。
一人目のFDEを「点」で終わらせず、育成の仕組みを「面」へと広げることで、企業は永続的にDXを推進できる組織能力を手に入れます。
この段階まで到達して初めて、FDEの内製化は真に完成したと言えるのです。
そして、この「自社で人材を再生産できる状態」こそが、外部に依存し続ける競合他社に対する、最も模倣されにくい競争優位の源泉となります。
「内製」と「外部活用」の賢い使い分け
ここまで内製化の方法を解説してまいりましたが、すべてを内製で賄うことが正解とは限りません。
理由は、FDEが担う業務には、内製に向いている領域と、専門性の高い外部に任せるべき領域が明確に存在するからです。
私はコンサルタントとして、内製と外部活用のバランスを見誤り、かえって非効率に陥った製造業の企業を数多く見てまいりました。
内製と外部活用を賢く使い分けることこそが、限られた経営資源で最大の成果を生み出す秘訣です。
両者の適切な役割分担について解説いたします。
内製すべき領域・外部に任せるべき領域
内製すべき領域と外部に任せるべき領域は、「変化の頻度」と「専門性の高さ」という2つの軸で判断するのが有効です。
内製に向いているのは、日々頻繁に改修が発生し、かつ現場の細かな事情を深く理解する必要がある領域です。
具体的には、生産日報の入力アプリ、簡単な工数集計ツール、現場の作業手順を補助する小さなアプリなどが該当します。
これらは変化が激しく、外部に都度依頼していてはコストとスピードが見合わないため、社内の内製FDEが担うのが最適です。
一方で、外部に任せるべきなのは、高度な専門性を要し、かつ一度構築すれば頻繁な改修が不要な領域です。
具体的には、カメラを用いた画像認識による不良品検知AIの初期開発、基幹システムとのデータ連携基盤の構築、大規模な生産スケジューリングの最適化アルゴリズムなどが該当します。
これらは内製で挑むにはハードルが高すぎるため、実績のある外部パートナーの力を借りるのが賢明です。
この役割分担を明確にすることで、内製と外部活用のそれぞれの強みを最大限に引き出せます。
図05：「内製」と「外部活用」の使い分けマップ
コストで比較する際に陥りやすい落とし穴
内製と外部活用をコストで比較する際、多くの製造業の経営者が陥りやすい落とし穴があります。
それは「内製は人件費だけだから安い」と単純に考えてしまうことです。
理由は、内製FDEの育成には、直接の人件費以外にも、育成にかかる時間、外部の伴走支援費用、そして育成対象者が本来の業務から離れることによる機会損失など、見えにくいコストが数多く含まれているからです。
一方で、外部活用のコストは請求額として明確に見えるため、比較すると外部のほうが高く感じられがちです。
しかし、外部FDEはすでに完成された高いスキルを持っており、短期間で確実に成果を出せるという価値があります。
私がおすすめするのは、目先の金額だけで比較するのではなく、「3年後にどちらが自社の組織能力を高めているか」という長期的な視点で判断することです。
初期は外部活用で初速を上げつつ、並行して内製FDEを育て、徐々に内製比率を高めていく。
この段階的な移行こそが、コストとスピードを両立させる最も賢い進め方となります。
目安として、1年目は外部主導・内製補助、2年目は内製主導・外部補助、3年目は主要な現場改善を内製で完結、という移行ロードマップを描くと、経営者も投資対効果を判断しやすくなります。
外部への支払いは、単なる開発費ではなく「自社に人材と仕組みを残すための育成投資」だと捉え直すことが、内製化を成功へ導く発想の転換となります。
図06：内製化への“3年移行ロードマップ”
まとめ：FDEは「採用」ではなく「育成×伴走」で手に入れる
本コラム記事では、製造業がFDEを内製化する具体的な方法を解説いたしました。
優秀なFDEを高額な報酬で「採用」しようとしても、そもそも人材が市場にほとんど存在せず、多くの製造業にとって現実的ではありません。
だからこそ、自社の現場を深く知る若手を選び、外部FDEとの伴走を通じて“現場AI人材”へと「育成」するアプローチが、内製化の現実解となります。
そのうえで、変化の激しい現場改善ツールは内製FDEが担い、高度で専門的な開発は外部パートナーに任せるという役割分担を徹底することで、限られた経営資源で最大のDX成果を生み出すことができます。
FDEは「採用」して手に入れるものではなく、「育成×伴走」で自社に根づかせるもの。
この考え方こそが、製造業のDXを一過性で終わらせないための最も重要な鍵なのです。
なお、そもそもFDEがどのような役割を担い、製造業のDXにどう貢献するのか、その全貌と導入ステップの全体像については、以下の記事で詳しく解説しています。
内製化を検討する前に、まずはFDEという存在の全体像を押さえたい方は、ぜひこちらもご覧ください。
▶【関連記事】「現場で使われないAI」を終わらせる。製造業DXの壁を壊す「FDE」の全貌と導入ステップ
https://smart-factory.funaisoken.co.jp/blogs/column/factorydx20260703
FDEの内製化・現場AI人材の育成にお悩みの製造業様へ
FDEの内製化は理想的な選択肢ですが、社内に手本となる先輩がいない状態から、自社だけで若手を“現場AI人材”へと育て上げることは、極めて困難なのが現実です。
そのようなお悩みをお持ちでしたら、ぜひ一度、株式会社船井総合研究所にご相談ください。
船井総研では、製造業専門のコンサルタントが外部FDEとして貴社に伴走し、貴社の若手社員が実際の現場課題を解決する過程を通じて、実践的なスキルを移転する「育成×伴走」の支援を行います。
単なるシステム導入で終わらせず、貴社の中にDXを自走できる人材と仕組みを残すことを目指します。
- 現場負担を最小限に抑えたデータ取得：タブレット端末やRFID等を活用し、現場の作業員が無理なく入力できる工数・実績取得の仕組みを、貴社の若手とともに構築します。
- 小さなアプリ開発からの伴走：1〜2週間で成果を実感できる小さなツール開発を入口に、貴社の育成対象者が「一人で作りきれる」状態になるまで並走します。
- 内製と外部活用の最適設計：どこを内製し、どこを外部に任せるべきか、貴社の状況に合わせた役割分担の設計から支援いたします。
多品種少量生産の現場を抱え、FDEの内製化やAI人材の育成に行き詰まりを感じている場合は、実績のある外部パートナーと伴走しながら段階的に内製化を進めることが、成果への最短ルートです。
まずは、貴社の抱える現場の課題を私たちにお聞かせください。
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株式会社船井総合研究所では、中堅・中小製造業の経営者・幹部が集う「スマートファクトリー経営研究会」を定期開催しています。
他社の成功事例を学び、自社のDX・人材育成を推進したい方は、ぜひ無料体験例会や経営相談へお気軽にお申し込みください。
