「生産管理システム」の導入を検討中の企業様必見！ 本ガイドでは、システムの基本機能から選び方、導入ポイントまでを徹底解説。 製造業の業務効率化、コスト削減に貢献する生産管理システムの導入で失敗しないためのノウハウをご紹介します。 1.はじめに 製造業において、「生産管理」は企業の生命線とも言える重要な活動です。原材料の調達から製品の出荷に至るまで、生産活動全体を計画、実行、管理することで、効率的なものづくりを実現します。 しかし、現代の製造業は、多品種少量生産、短納期、顧客ニーズの多様化など、複雑な課題に直面しています。これらの課題に対応し、競争力を維持・向上させるためには、生産管理システムの導入が不可欠となっています。 私自身、全国各地の製造業のコンサルティングを行う中で、多くの企業が生産管理システムの導入に課題を感じている現状を目の当たりにしてきました。 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 このような悩みを抱えている企業様は少なくありません。 本ガイドでは、これらの疑問や不安を解消し、生産管理システムの導入を成功に導くための羅針盤となることを目指します。 2. 生産管理システムの基本 ヒヤリハットとは？理由と原因、ハインリッヒの法則 ヒヤリハットとは、労働災害に至らなかったものの、一歩間違えれば重大な事故につながりかねない事象を指します。その背景には、作業者の不注意や設備の不備、作業環境の悪さなど、様々な要因が考えられます。ハインリッヒの法則によれば、1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故があり、さらに300件のヒヤリハットが存在するとされています。つまり、ヒヤリハットを放置することは、将来的に重大な労働災害を引き起こす可能性を高めることを示唆しています。 2.1 生産管理の定義と目的 生産管理とは、企業の生産活動全体を計画、実行、管理することです。具体的には、原材料の調達から製品の出荷に至るまでのプロセス全体を最適化し、効率的なものづくりを実現するための活動を指します。 生産管理の目的は、以下の3つの要素をバランス良く達成することです。 品質（Quality）: 顧客の要求を満たす品質の製品を安定的に供給すること コスト（Cost）: 生産にかかるコストを最小限に抑え、利益を最大化すること 納期（Delivery）: 顧客が求める納期に製品を確実に供給すること これらの要素は、QCD（Quality、Cost、Delivery）と呼ばれ、生産管理における重要な指標となっています。生産管理は、企業の競争力を高めるための重要な活動であり、その目的は、QCDのバランスを最適化することにあります。 2.2 生産管理システムの機能 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、最適化するためのツールです。ここでは、生産管理システムの主な機能について解説します。 2.2.1 生産計画 生産計画は、顧客からの受注や需要予測に基づいて、いつ、何を、どれだけ生産するかを決定する機能です。システム上では、受注情報、在庫情報、設備能力、人員配置などの様々な情報を考慮して、最適な生産計画を立案します。 2.2.2 工程管理 工程管理は、生産計画に基づいて、実際の生産活動を管理する機能です。システム上では、各工程の進捗状況をリアルタイムに把握し、遅延が発生している工程を特定したり、問題を早期に発見したりすることができます。 2.2.3 在庫管理 在庫管理は、原材料、仕掛品、製品などの在庫を適切に管理する機能です。システム上では、在庫の入出庫状況、在庫量をリアルタイムに把握し、過剰在庫や在庫不足を防ぎ、在庫コストを最適化します。 2.2.4 品質管理 品質管理は、製品の品質を維持・向上させるための機能です。システム上では、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。 2.2.5 その他機能 生産管理システムには、上記以外にも、購買管理、販売管理、原価管理、設備管理など、様々な機能があります。必要な機能は、企業の業種や規模、生産形態などによって異なります。 2.3 生産管理システムの導入形態 生産管理システムは、その提供形態や機能によって、様々な種類があります。ここでは、代表的な生産管理システムの導入形態について解説します。 2.3.1 オンプレミス型 オンプレミス型は、自社のサーバーにソフトウェアをインストールして利用する形態です。従来はオンプレミス型が普及していましたが、近年ではクラウド技術の発展やセキュリティに対する考え方の変化などもあり、ケースバイケースではありますが、以前と比べるとオンプレミス型以外にクラウド型を選択肢に含める企業も増えてきています。 2.3.2 クラウド型 オンプレミス型に対し、クラウド型生産管理システムは、インターネット経由でサービスを利用する形態です。原則として、インターネットが繋がる環境であれば、場所を問わずに利用することができます。クラウド型は、初期費用を抑えることができ、メンテナンスやバージョンアップなどの手間がかからないというメリットがあります。 2.3.3 スクラッチ開発 スクラッチ開発とは、既存のパッケージソフトウェアを利用せずに、自社の業務に合わせてシステムを構築する形態です。スクラッチ開発は、自社の業務に完全に合致したシステムを構築できるというメリットがあります。しかし、その自由度の高さゆえにカスタマイズ・アドオン開発が増えやすく、結果として開発費用の高騰や開発期間の長期化を招くケースも多くあります。 2.3.4 パッケージ型 スクラッチ開発に対し、パッケージ型生産管理システムは、予め用意された既成のソフトウェアを導入する形態です。パッケージ型は、導入期間を比較的短く抑えることができるとともに、極力カスタマイズなしで導入する方針を踏襲することで、導入費用を低減することも可能です。 中堅・中小企業向けの生産管理システムは、パッケージ型で提供されることが多いです。例えば、「クラウド」「パッケージ」の条件をおさえたプロダクトとして、マイクロソフト社が提供する「Microsoft Dynamics 365 Business Central」があります。 「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中堅・中小企業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 3. 生産管理システム導入のメリット 生産管理システムの導入は、企業の生産活動に様々なメリットをもたらします。ここでは、生産管理システム導入の主なメリットについて解説します。 3.1 業務効率化 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、自動化することで、業務効率化に貢献します。例えば、生産計画の作成、工程の進捗管理、在庫管理などの業務を、システムが自動的に行うことで、従業員の負担を軽減し、より付加価値の高い業務に集中させることができます。 3.2 コスト削減 生産管理システムは、生産活動における無駄を排除し、最適化することで、コスト削減に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、過剰在庫を削減し、在庫コストを削減することができます。また、工程管理の最適化により、不良品の発生率を低下させ、品質コストを削減することができます。 3.3 リードタイム短縮 リードタイムとは、顧客からの受注～製品の出荷に至るまでの期間のことです。生産管理システムは、生産活動全体を最適化することで、リードタイム短縮に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、無駄な工程や必要以上のバッファを排除し、生産時間を短縮することができます。また、工程管理の最適化により、ボトルネックとなっている工程を特定し、改善策を講じることで、工程時間を短縮することができます。 3.4 品質向上 生産管理システムは、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。例えば、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の精度を高めることができます。品質向上は、リピート率向上にもつながります。 3.5 情報共有の促進 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理することで、社内での情報共有を促進します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々な情報を関係者間で共有することができます。 3.6 データ活用とDX推進 生産管理システムは、生産活動における様々なデータを収集・分析することで、データ活用とDX（デジタルトランスフォーメーション）推進に貢献します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々なデータを分析することで、生産活動における課題を特定したり、改善策を検討したりすることができます。 4. 生産管理システムの選び方とポイント 生産管理システムの導入を成功させるためには、自社のニーズに合ったシステムを選ぶことが重要です。ここでは、生産管理システムの選び方について解説します。 4.1 導入目的の明確化 生産管理システムを選ぶ前に、まず、導入目的および解決したい課題を明確にすることが重要です。 なぜ、生産管理システムを導入するのか？ どのような課題を解決したいのか？ どのような効果を期待するのか？ これらの点を明確にすることで、自社に必要な機能や要件が見えてきます。 4.2 必要な機能の洗い出し 導入目的を明確にしたら、次に、必要な機能を洗い出します。 どのような機能が必要なのか？ どのような機能は不要なのか？ 将来的に必要になる可能性のある機能はあるか？ これらの点を検討することで、自社に必要な機能を過不足なく備えたシステムを選ぶことができます。 4.3 システムの比較ポイント 必要な機能を洗い出したら、次に、複数の生産管理システムを比較検討します。比較検討する際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4.3.1 対応する生産形態 生産管理システムは、それぞれ対応する生産形態が異なります。自社の生産形態に対応したシステムを選ぶことが重要です。 多品種少量生産 大量生産 個別受注生産 見込生産 4.3.2 拡張性・柔軟性 生産管理システムは、導入後も、企業の成長や変化に合わせて、機能を追加したり、他のシステムと連携したりできることが重要です。 将来的に機能を追加できるか？ 他のシステムと連携できるか？ 4.3.3 使いやすさ・操作性 　生産管理システムは、従業員が使いやすいことも重要です。 操作画面が見やすいか？ 操作方法がわかりやすいか？ トレーニングを受けられるか？ 4.3.4 サポート体制 生産管理システムは、導入後も、ベンダーからのサポートを受けることが重要です。 導入時のサポートは充実しているか？ 運用開始後のサポートは受けられるか？ トラブル発生時の対応は迅速か？ 4.3.5 費用対効果 生産管理システムは、導入費用だけでなく、運用コストも考慮する必要があります。 導入費用はいくらか？ 運用費用はいくらか？ 費用対効果は高いか？ 4.4 導入形態の検討 生産管理システムには前述の通り、オンプレミス型、クラウド型、スクラッチ開発、パッケージ型など、様々な導入形態があります。自社のニーズに合わせて、最適な導入形態を選ぶことが重要です。 4.5 ベンダー選定のポイント 生産管理システムを選ぶ際には、ベンダー選定も重要です。 ベンダーの実績は豊富か？ ベンダーの技術力は高いか？ ベンダーのサポート体制は充実しているか？ ５.まとめ 本ガイドでは、生産管理システムの基本から、選び方、導入ポイントまで、網羅的に解説しました。生産管理システムの導入は、企業の生産活動を効率化し、競争力を高めるための重要な手段です。 今後、生産管理システムは、AIやIoTなどの最新技術との連携が進み、より高度な機能が提供されるようになるでしょう。また、クラウド型のシステムが普及し、中堅・中小企業でもさらに導入しやすくなることが期待されます。また、生産管理システムの導入について、 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 　などのお悩みをお持ちの方は、是非船井総研の「無料経営相談」をご利用ください。 「生産管理システム」の導入を検討中の企業様必見！ 本ガイドでは、システムの基本機能から選び方、導入ポイントまでを徹底解説。 製造業の業務効率化、コスト削減に貢献する生産管理システムの導入で失敗しないためのノウハウをご紹介します。 1.はじめに 製造業において、「生産管理」は企業の生命線とも言える重要な活動です。原材料の調達から製品の出荷に至るまで、生産活動全体を計画、実行、管理することで、効率的なものづくりを実現します。 しかし、現代の製造業は、多品種少量生産、短納期、顧客ニーズの多様化など、複雑な課題に直面しています。これらの課題に対応し、競争力を維持・向上させるためには、生産管理システムの導入が不可欠となっています。 私自身、全国各地の製造業のコンサルティングを行う中で、多くの企業が生産管理システムの導入に課題を感じている現状を目の当たりにしてきました。 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 このような悩みを抱えている企業様は少なくありません。 本ガイドでは、これらの疑問や不安を解消し、生産管理システムの導入を成功に導くための羅針盤となることを目指します。 2. 生産管理システムの基本 ヒヤリハットとは？理由と原因、ハインリッヒの法則 ヒヤリハットとは、労働災害に至らなかったものの、一歩間違えれば重大な事故につながりかねない事象を指します。その背景には、作業者の不注意や設備の不備、作業環境の悪さなど、様々な要因が考えられます。ハインリッヒの法則によれば、1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故があり、さらに300件のヒヤリハットが存在するとされています。つまり、ヒヤリハットを放置することは、将来的に重大な労働災害を引き起こす可能性を高めることを示唆しています。 2.1 生産管理の定義と目的 生産管理とは、企業の生産活動全体を計画、実行、管理することです。具体的には、原材料の調達から製品の出荷に至るまでのプロセス全体を最適化し、効率的なものづくりを実現するための活動を指します。 生産管理の目的は、以下の3つの要素をバランス良く達成することです。 品質（Quality）: 顧客の要求を満たす品質の製品を安定的に供給すること コスト（Cost）: 生産にかかるコストを最小限に抑え、利益を最大化すること 納期（Delivery）: 顧客が求める納期に製品を確実に供給すること これらの要素は、QCD（Quality、Cost、Delivery）と呼ばれ、生産管理における重要な指標となっています。生産管理は、企業の競争力を高めるための重要な活動であり、その目的は、QCDのバランスを最適化することにあります。 2.2 生産管理システムの機能 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、最適化するためのツールです。ここでは、生産管理システムの主な機能について解説します。 2.2.1 生産計画 生産計画は、顧客からの受注や需要予測に基づいて、いつ、何を、どれだけ生産するかを決定する機能です。システム上では、受注情報、在庫情報、設備能力、人員配置などの様々な情報を考慮して、最適な生産計画を立案します。 2.2.2 工程管理 工程管理は、生産計画に基づいて、実際の生産活動を管理する機能です。システム上では、各工程の進捗状況をリアルタイムに把握し、遅延が発生している工程を特定したり、問題を早期に発見したりすることができます。 2.2.3 在庫管理 在庫管理は、原材料、仕掛品、製品などの在庫を適切に管理する機能です。システム上では、在庫の入出庫状況、在庫量をリアルタイムに把握し、過剰在庫や在庫不足を防ぎ、在庫コストを最適化します。 2.2.4 品質管理 品質管理は、製品の品質を維持・向上させるための機能です。システム上では、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。 2.2.5 その他機能 生産管理システムには、上記以外にも、購買管理、販売管理、原価管理、設備管理など、様々な機能があります。必要な機能は、企業の業種や規模、生産形態などによって異なります。 2.3 生産管理システムの導入形態 生産管理システムは、その提供形態や機能によって、様々な種類があります。ここでは、代表的な生産管理システムの導入形態について解説します。 2.3.1 オンプレミス型 オンプレミス型は、自社のサーバーにソフトウェアをインストールして利用する形態です。従来はオンプレミス型が普及していましたが、近年ではクラウド技術の発展やセキュリティに対する考え方の変化などもあり、ケースバイケースではありますが、以前と比べるとオンプレミス型以外にクラウド型を選択肢に含める企業も増えてきています。 2.3.2 クラウド型 オンプレミス型に対し、クラウド型生産管理システムは、インターネット経由でサービスを利用する形態です。原則として、インターネットが繋がる環境であれば、場所を問わずに利用することができます。クラウド型は、初期費用を抑えることができ、メンテナンスやバージョンアップなどの手間がかからないというメリットがあります。 2.3.3 スクラッチ開発 スクラッチ開発とは、既存のパッケージソフトウェアを利用せずに、自社の業務に合わせてシステムを構築する形態です。スクラッチ開発は、自社の業務に完全に合致したシステムを構築できるというメリットがあります。しかし、その自由度の高さゆえにカスタマイズ・アドオン開発が増えやすく、結果として開発費用の高騰や開発期間の長期化を招くケースも多くあります。 2.3.4 パッケージ型 スクラッチ開発に対し、パッケージ型生産管理システムは、予め用意された既成のソフトウェアを導入する形態です。パッケージ型は、導入期間を比較的短く抑えることができるとともに、極力カスタマイズなしで導入する方針を踏襲することで、導入費用を低減することも可能です。 中堅・中小企業向けの生産管理システムは、パッケージ型で提供されることが多いです。例えば、「クラウド」「パッケージ」の条件をおさえたプロダクトとして、マイクロソフト社が提供する「Microsoft Dynamics 365 Business Central」があります。 「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中堅・中小企業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 3. 生産管理システム導入のメリット 生産管理システムの導入は、企業の生産活動に様々なメリットをもたらします。ここでは、生産管理システム導入の主なメリットについて解説します。 3.1 業務効率化 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、自動化することで、業務効率化に貢献します。例えば、生産計画の作成、工程の進捗管理、在庫管理などの業務を、システムが自動的に行うことで、従業員の負担を軽減し、より付加価値の高い業務に集中させることができます。 3.2 コスト削減 生産管理システムは、生産活動における無駄を排除し、最適化することで、コスト削減に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、過剰在庫を削減し、在庫コストを削減することができます。また、工程管理の最適化により、不良品の発生率を低下させ、品質コストを削減することができます。 3.3 リードタイム短縮 リードタイムとは、顧客からの受注～製品の出荷に至るまでの期間のことです。生産管理システムは、生産活動全体を最適化することで、リードタイム短縮に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、無駄な工程や必要以上のバッファを排除し、生産時間を短縮することができます。また、工程管理の最適化により、ボトルネックとなっている工程を特定し、改善策を講じることで、工程時間を短縮することができます。 3.4 品質向上 生産管理システムは、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。例えば、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の精度を高めることができます。品質向上は、リピート率向上にもつながります。 3.5 情報共有の促進 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理することで、社内での情報共有を促進します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々な情報を関係者間で共有することができます。 3.6 データ活用とDX推進 生産管理システムは、生産活動における様々なデータを収集・分析することで、データ活用とDX（デジタルトランスフォーメーション）推進に貢献します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々なデータを分析することで、生産活動における課題を特定したり、改善策を検討したりすることができます。 4. 生産管理システムの選び方とポイント 生産管理システムの導入を成功させるためには、自社のニーズに合ったシステムを選ぶことが重要です。ここでは、生産管理システムの選び方について解説します。 4.1 導入目的の明確化 生産管理システムを選ぶ前に、まず、導入目的および解決したい課題を明確にすることが重要です。 なぜ、生産管理システムを導入するのか？ どのような課題を解決したいのか？ どのような効果を期待するのか？ これらの点を明確にすることで、自社に必要な機能や要件が見えてきます。 4.2 必要な機能の洗い出し 導入目的を明確にしたら、次に、必要な機能を洗い出します。 どのような機能が必要なのか？ どのような機能は不要なのか？ 将来的に必要になる可能性のある機能はあるか？ これらの点を検討することで、自社に必要な機能を過不足なく備えたシステムを選ぶことができます。 4.3 システムの比較ポイント 必要な機能を洗い出したら、次に、複数の生産管理システムを比較検討します。比較検討する際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4.3.1 対応する生産形態 生産管理システムは、それぞれ対応する生産形態が異なります。自社の生産形態に対応したシステムを選ぶことが重要です。 多品種少量生産 大量生産 個別受注生産 見込生産 4.3.2 拡張性・柔軟性 生産管理システムは、導入後も、企業の成長や変化に合わせて、機能を追加したり、他のシステムと連携したりできることが重要です。 将来的に機能を追加できるか？ 他のシステムと連携できるか？ 4.3.3 使いやすさ・操作性 　生産管理システムは、従業員が使いやすいことも重要です。 操作画面が見やすいか？ 操作方法がわかりやすいか？ トレーニングを受けられるか？ 4.3.4 サポート体制 生産管理システムは、導入後も、ベンダーからのサポートを受けることが重要です。 導入時のサポートは充実しているか？ 運用開始後のサポートは受けられるか？ トラブル発生時の対応は迅速か？ 4.3.5 費用対効果 生産管理システムは、導入費用だけでなく、運用コストも考慮する必要があります。 導入費用はいくらか？ 運用費用はいくらか？ 費用対効果は高いか？ 4.4 導入形態の検討 生産管理システムには前述の通り、オンプレミス型、クラウド型、スクラッチ開発、パッケージ型など、様々な導入形態があります。自社のニーズに合わせて、最適な導入形態を選ぶことが重要です。 4.5 ベンダー選定のポイント 生産管理システムを選ぶ際には、ベンダー選定も重要です。 ベンダーの実績は豊富か？ ベンダーの技術力は高いか？ ベンダーのサポート体制は充実しているか？ ５.まとめ 本ガイドでは、生産管理システムの基本から、選び方、導入ポイントまで、網羅的に解説しました。生産管理システムの導入は、企業の生産活動を効率化し、競争力を高めるための重要な手段です。 今後、生産管理システムは、AIやIoTなどの最新技術との連携が進み、より高度な機能が提供されるようになるでしょう。また、クラウド型のシステムが普及し、中堅・中小企業でもさらに導入しやすくなることが期待されます。また、生産管理システムの導入について、 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 　などのお悩みをお持ちの方は、是非船井総研の「無料経営相談」をご利用ください。

経産省の提言「共通の商品マスタ」から、中小製造業におけるマスタデータの重要性を解説。 サプライチェーン効率化に加え、自社のDX推進に不可欠なマスタデータ整備のポイントと具体的なステップを紹介します。 いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の熊谷です。 皆様の会社では、DXは着実に進んでいますでしょうか？ IoTやAIといった先端技術の導入も重要ですが、その基盤となる「マスタデータ」の整備と活用こそが、DX推進の成否を握ると言っても過言ではありません。 経済産業省が2025年3月14日に発表した「共通の商品マスタでサプライチェーンを効率化します」というプレスリリースは、まさにこのマスタデータの重要性を改めて示唆するものです。 今回は、この経産省の発表内容を踏まえ、製造業が改めて意識すべきマスタデータの重要性について、論じていきます。 経済産業省「共通の商品マスタでサプライチェーンを効率化します(2025/03/14)」 https://www.meti.go.jp/press/2024/03/20250314002/20250314002.html 1. 経産省が提唱する「共通の商品マスタ」とは？ 経産省のプレスリリースでは、サプライチェーン全体でのデータ連携の効率化を目指し、「共通の商品マスタ」の構築・普及を推進する方針が示されています。 これは、企業間で異なる形式で管理されている商品情報を標準化し、共通のルールに基づいたデータとして共有することで、受発注業務や在庫管理、物流などを効率化しようという取り組みです。 特に中小製造業においては、大企業との取引において、それぞれの企業が持つ商品マスタの違いに起因する煩雑な業務が発生しているケースが多くあります。 経産省のプレスリリースのように、共通のマスタが普及することで、これらの無駄が削減され、よりスムーズなサプライチェーン連携、情報連携が実現することが出来ます。 2. 中小製造業が改めて意識すべきマスタデータの重要性 経産省の提言は、大企業間の取引効率化に留まらず、中小製造業自身のDX推進においても非常に重要な示唆を与えてくれています。 なぜなら、共通の商品マスタの考え方は、自社内のあらゆる業務効率化の鍵となる「統合されたマスタデータ」の重要性と関連しているからです。 中小製造業におけるマスタデータとは、例えば以下のような情報が挙げられます。 製品マスタ: 製品の型番、名称、仕様、単価、部品構成など 顧客マスタ: 顧客名、所在地、連絡先、取引履歴など 仕入先マスタ: サプライヤー名、所在地、連絡先、取引条件など 部品マスタ: 部品番号、名称、材質、調達単価など 設備マスタ: 設備名、型番、導入日、メンテナンス履歴など これらのマスタデータが各部門でバラバラに管理されていると、以下のような問題が発生しやすくなります。 データの不整合: 同じ情報が部門によって異なって登録され、混乱を招く 業務の重複: 各部門で同じようなデータ入力作業が発生し、無駄が多い 情報共有の遅延: 必要な情報がすぐに共有されず、意思決定が遅れる 分析の困難: 複数のデータソースを統合する必要があり、分析に手間がかかる しかし、これらのマスタデータを一元的に管理し、全社で共有・活用することで、以下のような効果が期待できます。 業務効率化: データ入力や検索の手間が省け、業務時間を大幅に削減 品質向上: 正確なデータに基づいた業務遂行が可能となり、ミスを削減 コスト削減: 在庫管理の最適化や調達コストの削減につながる 意思決定の迅速化: リアルタイムなデータに基づいた分析が可能となり、迅速な経営判断を支援 顧客満足度向上: 正確な情報提供や迅速な対応が可能となり、顧客満足度向上に貢献 マスタデータは、さまざまなシステム連携において共通言語となるものです。 システムによってマスタが異なる・そもそもマスタデータ化されていないといった状態では、DX を実施しようにも必要以上の時間とコストがかかってしまいます。 3. 経産省の記事が示唆する中小製造業へのメッセージ 経産省のプレスリリースは、共通の商品マスタという具体的な取り組みを通じて、サプライチェーン全体でのデータ連携の重要性を強調しています。 これは、中小製造業においても、自社内だけでなく、取引先とのデータ連携を意識したマスタデータ整備が重要であることを示唆しています。 例えば、取引先との間で商品情報や受発注情報をデジタルデータでやり取りすることで、FAXや電話での確認作業を減らし、人的ミスを防止することができます。 また、サプライヤーとの間で部品情報を共有することで、より効率的な調達活動が可能になります。 4. 中小製造業が今すぐ取り組むべきこと 中小製造業がマスタデータの重要性を理解し、DXを推進していくためには、以下のステップで取り組むことが重要です。 現状の把握: 各部門でどのようなデータが、どのように管理されているかを洗い出す 課題の明確化: データ管理における課題や、それが業務にどのような影響を与えているかを明確にする マスタデータの定義: 必要なマスタデータの種類や項目、管理ルールを定義する システム選定・導入: マスタデータを一元管理するためのシステム（ERP、MDMなど）を選定・導入する データクレンジング: 既存のデータを整理・統合し、品質を高める 運用ルールの策定: マスタデータの登録・更新・利用に関するルールを明確にする 従業員への教育: マスタデータの重要性やシステムの利用方法について教育を行う これらの取り組みは、決して簡単なものではありません。 しかし、マスタデータの整備は、製造業DXの基盤となる重要な投資であり、将来的な競争力強化に不可欠です。 マスタデータ整理に関する取り組みは、会社の基盤となるデータを整えることになります。 マスタデータの整理具合によって、その後のデータ集計・活用・分析、さらには経営にまで影響する重要な取り組みです。 決して失敗することにならないよう、外部コンサルタントなどを活用しながら他社事例を含めた取り組みをしていくことがポイントとなります。 まとめ 経産省の「共通の商品マスタ」の提言は、中小製造業にとって、サプライチェーン効率化だけでなく、自社のDX推進におけるマスタデータの重要性を改めて認識する良い機会です。 今こそ、自社のマスタデータ戦略を見直し、データドリブンな経営への転換を図るべき時と言えるでしょう。 マスタデータの整備と活用を通じて、より強く、より効率的な企業へと進化していきましょう。 関連記事 製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット https://smart-factory.funaisoken.co.jp/240129/ 製造業必見！ 6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220714/ 著者情報 経産省の提言「共通の商品マスタ」から、中小製造業におけるマスタデータの重要性を解説。 サプライチェーン効率化に加え、自社のDX推進に不可欠なマスタデータ整備のポイントと具体的なステップを紹介します。 いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の熊谷です。 皆様の会社では、DXは着実に進んでいますでしょうか？ IoTやAIといった先端技術の導入も重要ですが、その基盤となる「マスタデータ」の整備と活用こそが、DX推進の成否を握ると言っても過言ではありません。 経済産業省が2025年3月14日に発表した「共通の商品マスタでサプライチェーンを効率化します」というプレスリリースは、まさにこのマスタデータの重要性を改めて示唆するものです。 今回は、この経産省の発表内容を踏まえ、製造業が改めて意識すべきマスタデータの重要性について、論じていきます。 経済産業省「共通の商品マスタでサプライチェーンを効率化します(2025/03/14)」 https://www.meti.go.jp/press/2024/03/20250314002/20250314002.html 1. 経産省が提唱する「共通の商品マスタ」とは？ 経産省のプレスリリースでは、サプライチェーン全体でのデータ連携の効率化を目指し、「共通の商品マスタ」の構築・普及を推進する方針が示されています。 これは、企業間で異なる形式で管理されている商品情報を標準化し、共通のルールに基づいたデータとして共有することで、受発注業務や在庫管理、物流などを効率化しようという取り組みです。 特に中小製造業においては、大企業との取引において、それぞれの企業が持つ商品マスタの違いに起因する煩雑な業務が発生しているケースが多くあります。 経産省のプレスリリースのように、共通のマスタが普及することで、これらの無駄が削減され、よりスムーズなサプライチェーン連携、情報連携が実現することが出来ます。 2. 中小製造業が改めて意識すべきマスタデータの重要性 経産省の提言は、大企業間の取引効率化に留まらず、中小製造業自身のDX推進においても非常に重要な示唆を与えてくれています。 なぜなら、共通の商品マスタの考え方は、自社内のあらゆる業務効率化の鍵となる「統合されたマスタデータ」の重要性と関連しているからです。 中小製造業におけるマスタデータとは、例えば以下のような情報が挙げられます。 製品マスタ: 製品の型番、名称、仕様、単価、部品構成など 顧客マスタ: 顧客名、所在地、連絡先、取引履歴など 仕入先マスタ: サプライヤー名、所在地、連絡先、取引条件など 部品マスタ: 部品番号、名称、材質、調達単価など 設備マスタ: 設備名、型番、導入日、メンテナンス履歴など これらのマスタデータが各部門でバラバラに管理されていると、以下のような問題が発生しやすくなります。 データの不整合: 同じ情報が部門によって異なって登録され、混乱を招く 業務の重複: 各部門で同じようなデータ入力作業が発生し、無駄が多い 情報共有の遅延: 必要な情報がすぐに共有されず、意思決定が遅れる 分析の困難: 複数のデータソースを統合する必要があり、分析に手間がかかる しかし、これらのマスタデータを一元的に管理し、全社で共有・活用することで、以下のような効果が期待できます。 業務効率化: データ入力や検索の手間が省け、業務時間を大幅に削減 品質向上: 正確なデータに基づいた業務遂行が可能となり、ミスを削減 コスト削減: 在庫管理の最適化や調達コストの削減につながる 意思決定の迅速化: リアルタイムなデータに基づいた分析が可能となり、迅速な経営判断を支援 顧客満足度向上: 正確な情報提供や迅速な対応が可能となり、顧客満足度向上に貢献 マスタデータは、さまざまなシステム連携において共通言語となるものです。 システムによってマスタが異なる・そもそもマスタデータ化されていないといった状態では、DX を実施しようにも必要以上の時間とコストがかかってしまいます。 3. 経産省の記事が示唆する中小製造業へのメッセージ 経産省のプレスリリースは、共通の商品マスタという具体的な取り組みを通じて、サプライチェーン全体でのデータ連携の重要性を強調しています。 これは、中小製造業においても、自社内だけでなく、取引先とのデータ連携を意識したマスタデータ整備が重要であることを示唆しています。 例えば、取引先との間で商品情報や受発注情報をデジタルデータでやり取りすることで、FAXや電話での確認作業を減らし、人的ミスを防止することができます。 また、サプライヤーとの間で部品情報を共有することで、より効率的な調達活動が可能になります。 4. 中小製造業が今すぐ取り組むべきこと 中小製造業がマスタデータの重要性を理解し、DXを推進していくためには、以下のステップで取り組むことが重要です。 現状の把握: 各部門でどのようなデータが、どのように管理されているかを洗い出す 課題の明確化: データ管理における課題や、それが業務にどのような影響を与えているかを明確にする マスタデータの定義: 必要なマスタデータの種類や項目、管理ルールを定義する システム選定・導入: マスタデータを一元管理するためのシステム（ERP、MDMなど）を選定・導入する データクレンジング: 既存のデータを整理・統合し、品質を高める 運用ルールの策定: マスタデータの登録・更新・利用に関するルールを明確にする 従業員への教育: マスタデータの重要性やシステムの利用方法について教育を行う これらの取り組みは、決して簡単なものではありません。 しかし、マスタデータの整備は、製造業DXの基盤となる重要な投資であり、将来的な競争力強化に不可欠です。 マスタデータ整理に関する取り組みは、会社の基盤となるデータを整えることになります。 マスタデータの整理具合によって、その後のデータ集計・活用・分析、さらには経営にまで影響する重要な取り組みです。 決して失敗することにならないよう、外部コンサルタントなどを活用しながら他社事例を含めた取り組みをしていくことがポイントとなります。 まとめ 経産省の「共通の商品マスタ」の提言は、中小製造業にとって、サプライチェーン効率化だけでなく、自社のDX推進におけるマスタデータの重要性を改めて認識する良い機会です。 今こそ、自社のマスタデータ戦略を見直し、データドリブンな経営への転換を図るべき時と言えるでしょう。 マスタデータの整備と活用を通じて、より強く、より効率的な企業へと進化していきましょう。 関連記事 製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット https://smart-factory.funaisoken.co.jp/240129/ 製造業必見！ 6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220714/ 著者情報

製造業のサプライチェーン改革を徹底解説！基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」で生産・購買管理を効率化し、データ活用で見える化、現場改善を実現。 １．はじめに：なぜ今、製造業サプライチェーンの改革が必要なのか 近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。グローバル化の進展や技術革新、そして予測困難なリスクの増加など、従来のサプライチェーンでは対応しきれない課題が山積しています。この記事では、多品種少量生産を行う中小製造業が、これらの課題を乗り越え、競争力を高めるためのサプライチェーン改革について解説します。 この記事を読むことで、製造業におけるサプライチェーンの現状と課題、そしてDXを活用した改革の必要性とその具体的な戦略について理解できます。また、中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」を活用した改革事例や、具体的な導入ステップについても紹介します。 この記事は、以下のような方におすすめです。 多品種少量生産でサプライチェーンの課題を抱える中小製造業の経営者 サプライチェーン改革に関わる担当者 製造業のDXに関心のある方 1-1. グローバル化と複雑化するサプライチェーン グローバル化が進む現代において、製造業のサプライチェーンは、国内外の多様な企業と連携し、複雑化しています。原材料の調達から製造、販売、物流に至るまで、多くのプロセスが絡み合い、それぞれのプロセスで様々なリスクが存在します。 例えば、海外のサプライヤーに依存している場合、為替レートの変動や政治情勢の変化、災害などの影響を受けやすく、納期遅延やコスト増加のリスクが高まります。また、多層的なサプライチェーンでは、情報共有がスムーズに行われず、在庫管理や生産計画の最適化が難しくなります。 1-2. VUCA時代のサプライチェーンに求められるもの 現代は、変動性（Volatility）、不確実性（Uncertainty）、複雑性（Complexity）、曖昧性（Ambiguity）を意味する「VUCA時代」と呼ばれています。このような時代において、サプライチェーンに求められるのは、変化に柔軟に対応できるレジリエンス（回復力）です。 具体的には、以下のような要素が重要になります。 サプライチェーン全体の可視化：リアルタイムな情報共有により、迅速な意思決定を可能にする 多様なサプライヤーの確保：リスク分散のために、複数の調達先を持つ デジタル技術の活用：データ分析やAIにより、需要予測や在庫管理の精度を高める 柔軟な生産体制：需要変動に迅速に対応できる生産ラインの構築 ２．製造業サプライチェーンの現状と課題 中小製造業の現場では、サプライチェーンに関する様々な課題が顕在化しています。ここでは、具体的な課題について見ていきましょう。 2-1. よくあるサプライチェーンの課題（リードタイム、在庫、コスト、リスクなど） 中小製造業では、以下のようなサプライチェーンの課題が多く見られます。 リードタイムの長期化： 原材料の調達や製造、物流に時間がかかり、納期遅延が発生しやすい 過剰在庫・在庫不足： 需要予測の精度が低く、過剰在庫や在庫不足が発生しやすい コストの増加： 原材料価格の変動や物流費の高騰により、コストが増加しやすい リスクの顕在化： 災害やパンデミック、取引先の倒産など、様々なリスクが発生しやすい これらの課題は、顧客満足度の低下や競争力の低下につながる可能性があります。 2-2. 中小製造業におけるサプライチェーンの課題 上記のような課題は、特に中小企業において顕著に表れます。リソースが限られている中小企業においては、上記のような課題への対応が、大企業と比べてさらに困難になる場合があります。 2-3. サプライチェーン可視化の重要性 これらの課題を解決するためには、サプライチェーン全体の可視化が重要です。可視化とは、サプライチェーン全体の情報をリアルタイムに把握し、問題点を早期に発見できるようにすることです。 例えば、在庫状況や納期情報を可視化することで、過剰在庫や納期遅延を防止できます。また、サプライヤーの情報を可視化することで、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 ３．DXによるサプライチェーン改革の管理方法と効果 近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）を活用したサプライチェーン改革が注目されています。ここでは、DXによる改革の必要性について解説します。 3-1. サプライチェーンDXの管理方法 DXとは、デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセスを変革し、競争優位性を確立することです。製造業におけるDXの意義は、サプライチェーン全体の効率化や高度化、そして新たな価値創造にあります。 例えば、IoTセンサーで収集したデータを分析することで、設備の故障予知や生産ラインの最適化が可能になります。また、AIを活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高めることができます。 3-2. サプライチェーンDXで得られる効果 サプライチェーンDXにより、以下のような効果が期待できます。 リードタイムの短縮： デジタル技術を活用して、情報共有や業務プロセスを効率化することで、リードタイムを短縮できます。 在庫最適化： データ分析やAIを活用して、需要予測や在庫管理の精度を高めることで、過剰在庫や在庫不足を防止できます。 コスト削減： 業務プロセスの効率化や在庫最適化により、コストを削減できます。 リスク管理の高度化： リアルタイムな情報共有やデータ分析により、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 3-3. サプライチェーンDXの推進を妨げる要因 一方で、中小製造業におけるサプライチェーンDXの推進には、以下のような課題があります。 人材不足： DXを推進できる人材が不足している。 予算不足： DXに必要なシステム導入や人材育成に十分な予算を確保できない。 既存システムの制約： 既存システムが古く、DXに必要な機能が不足している。 経営層の理解不足： DXの重要性や効果について、経営層の理解が不足している。 これらの課題を解決するためには、経営層の意識改革や人材育成、そして中小製造業でも導入しやすいDXツールの活用が重要になります。 ４．Microsoft Dynamics 365 Business Centralを活用したサプライチェーン改革と成功事例 中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、サプライチェーン改革に大きく貢献します。 4-1. Microsoft Dynamics 365 Business Centralとは？ Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、中小企業向けのクラウド型基幹システムであり、財務、販売、購買、在庫、生産などの機能を統合的に管理できます。クラウド型であるため、初期費用を抑えて導入でき、常に最新の機能を利用できます。 4-2. 生産管理・購買管理の効率化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、生産計画や購買計画の作成、在庫管理、納期管理など、サプライチェーン管理に必要な機能を網羅しています。これらの機能を活用することで、業務効率化やリードタイム短縮、コスト削減が可能です。 特に、納期通りに得意先に納品するには、必要な材料の供給と生産計画の予実管理が不可欠です。材料在庫が過剰であったり、生産計画通りに製造が進んでいるか分からなかったりする場合には、ぜひ私たちにご相談ください。私たちは、多品種少量生産を行う中小製造業のサプライチェーン改革を支援してきた豊富な経験と専門知識を有しています。現状の課題を分析し、貴社に最適なサプライチェーン戦略をご提案します。Microsoft Dynamics 365 Business Centralの導入から運用、そして継続的な改善まで、一貫したサポートを提供します。サプライチェーンの最適化を通じて、貴社の競争力強化と持続的な成長に貢献いたします。お気軽にお問い合わせください。 4-3. データ活用によるサプライチェーンの見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralを導入することで、データが可視化され、サプライチェーン全体の状況をリアルタイムに把握できます。これにより、問題の早期発見や迅速な意思決定が可能になります。 4-4. 現場改善への活用 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、現場レベルでのデータ活用を促進し、業務プロセスの改善や生産性の向上に貢献します。 4-5. Microsoft Dynamics 365 Business Central導入事例 事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 o A社は、受注量の増加に対応するため、クラウド型の基幹システムを導入しました。これにより、受注処理時間が大幅に削減され、在庫管理の精度が向上しました。特に、食品業界特有の賞味期限管理やロット管理機能は、業務効率化に大きく貢献しました。o また、トレーサビリティの確保はA社のサプライチェーン全体に影響を及ぼすため、重視してプロジェクトを推進しました。結果、得意先からの信頼も得て、追加受注が増えました。 事例2：B社（機械加工業）の全社改革o B社は、部門間の情報共有不足を解消するため、受注から出荷まで一気通貫に管理できる基幹システムを導入しました。カスタマイズを行わず、自社の業務フローをシステムに合わせることで、全社的な業務効率化を実現しました。o 特に、購買・生産管理・製造の情報共有をスムーズにすることで、納期遅れや在庫不足の問題が激減し、調達/製造コストは削減。現場を走り回って確認するということも無くなりました。 事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大o C社は、老朽化した基幹システムを刷新するため、最新技術を搭載したクラウド型の基幹システムを導入しました。グローバルな事業展開に対応できるシステムを選定し、海外拠点との情報共有をスムーズに行えるようになりました。o 海外にも工場を持っていると、逐一現場を確認して、改善していくということが現実的に不可能でしたが、システムを導入することで、どこにいても全社の状況が分かるようになりました。昨日売った製品の原価を即時に確認し改善を促すことで、利益率が向上しました。 これらの事例から、基幹システムの導入は、業務効率化、コスト削減、事業拡大など、さまざまな効果をもたらすことがわかります。 4-6. 成功事例から学ぶ改革のポイント これらの成功事例から、サプライチェーン改革を成功させるための重要なポイントを抽出できます。 自社の課題に合ったシステム選定:o A社のように、業種特有の機能を備えたシステムを選ぶことが重要です。o B社のように、一気通貫に管理可能なシステム選定も大事です。o C社のようにグローバル展開を視野に入れたシステム選定も大事です。 業務プロセスの見直し:o B社のように、システム導入と並行して、業務プロセスの抜本的な見直しを行うことで、より大きな効果が得られます。 全社員の協力体制:o C社のように、段階的な導入や研修を通じて、全社員のシステム理解と協力体制を構築することが重要です。 データ活用:o どの企業もデータの活用により、様々な改革を成し遂げています。 ベンダーとの連携:o ベンダーとの連携は、システムを上手く導入する上で大事な要素となります。 ５．サプライチェーン改革のステップ 5-1. 現状分析と課題の特定 まず、自社のサプライチェーンの現状を詳細に分析し、課題を特定します。 5-2. ロードマップの作成/strong> 次に、特定された課題に対処するための具体的なロードマップを作成します。 5-3. システム導入と運用 適切なシステムを選択し、導入、運用を開始します。 5-4. 継続的な改善 サプライチェーンは常に変化するため、定期的な評価と改善が必要です。 ６．まとめ：DXで競争力を高める！ 製造業のサプライチェーン改革は、今日の市場で競争力を維持し、成長を続けるために不可欠です。DXを活用し、サプライチェーンを最適化することで、企業は変化に強く、持続可能な成長を達成できます。 製造業のサプライチェーン改革を徹底解説！基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」で生産・購買管理を効率化し、データ活用で見える化、現場改善を実現。 １．はじめに：なぜ今、製造業サプライチェーンの改革が必要なのか 近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。グローバル化の進展や技術革新、そして予測困難なリスクの増加など、従来のサプライチェーンでは対応しきれない課題が山積しています。この記事では、多品種少量生産を行う中小製造業が、これらの課題を乗り越え、競争力を高めるためのサプライチェーン改革について解説します。 この記事を読むことで、製造業におけるサプライチェーンの現状と課題、そしてDXを活用した改革の必要性とその具体的な戦略について理解できます。また、中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」を活用した改革事例や、具体的な導入ステップについても紹介します。 この記事は、以下のような方におすすめです。 多品種少量生産でサプライチェーンの課題を抱える中小製造業の経営者 サプライチェーン改革に関わる担当者 製造業のDXに関心のある方 1-1. グローバル化と複雑化するサプライチェーン グローバル化が進む現代において、製造業のサプライチェーンは、国内外の多様な企業と連携し、複雑化しています。原材料の調達から製造、販売、物流に至るまで、多くのプロセスが絡み合い、それぞれのプロセスで様々なリスクが存在します。 例えば、海外のサプライヤーに依存している場合、為替レートの変動や政治情勢の変化、災害などの影響を受けやすく、納期遅延やコスト増加のリスクが高まります。また、多層的なサプライチェーンでは、情報共有がスムーズに行われず、在庫管理や生産計画の最適化が難しくなります。 1-2. VUCA時代のサプライチェーンに求められるもの 現代は、変動性（Volatility）、不確実性（Uncertainty）、複雑性（Complexity）、曖昧性（Ambiguity）を意味する「VUCA時代」と呼ばれています。このような時代において、サプライチェーンに求められるのは、変化に柔軟に対応できるレジリエンス（回復力）です。 具体的には、以下のような要素が重要になります。 サプライチェーン全体の可視化：リアルタイムな情報共有により、迅速な意思決定を可能にする 多様なサプライヤーの確保：リスク分散のために、複数の調達先を持つ デジタル技術の活用：データ分析やAIにより、需要予測や在庫管理の精度を高める 柔軟な生産体制：需要変動に迅速に対応できる生産ラインの構築 ２．製造業サプライチェーンの現状と課題 中小製造業の現場では、サプライチェーンに関する様々な課題が顕在化しています。ここでは、具体的な課題について見ていきましょう。 2-1. よくあるサプライチェーンの課題（リードタイム、在庫、コスト、リスクなど） 中小製造業では、以下のようなサプライチェーンの課題が多く見られます。 リードタイムの長期化： 原材料の調達や製造、物流に時間がかかり、納期遅延が発生しやすい 過剰在庫・在庫不足： 需要予測の精度が低く、過剰在庫や在庫不足が発生しやすい コストの増加： 原材料価格の変動や物流費の高騰により、コストが増加しやすい リスクの顕在化： 災害やパンデミック、取引先の倒産など、様々なリスクが発生しやすい これらの課題は、顧客満足度の低下や競争力の低下につながる可能性があります。 2-2. 中小製造業におけるサプライチェーンの課題 上記のような課題は、特に中小企業において顕著に表れます。リソースが限られている中小企業においては、上記のような課題への対応が、大企業と比べてさらに困難になる場合があります。 2-3. サプライチェーン可視化の重要性 これらの課題を解決するためには、サプライチェーン全体の可視化が重要です。可視化とは、サプライチェーン全体の情報をリアルタイムに把握し、問題点を早期に発見できるようにすることです。 例えば、在庫状況や納期情報を可視化することで、過剰在庫や納期遅延を防止できます。また、サプライヤーの情報を可視化することで、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 ３．DXによるサプライチェーン改革の管理方法と効果 近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）を活用したサプライチェーン改革が注目されています。ここでは、DXによる改革の必要性について解説します。 3-1. サプライチェーンDXの管理方法 DXとは、デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセスを変革し、競争優位性を確立することです。製造業におけるDXの意義は、サプライチェーン全体の効率化や高度化、そして新たな価値創造にあります。 例えば、IoTセンサーで収集したデータを分析することで、設備の故障予知や生産ラインの最適化が可能になります。また、AIを活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高めることができます。 3-2. サプライチェーンDXで得られる効果 サプライチェーンDXにより、以下のような効果が期待できます。 リードタイムの短縮： デジタル技術を活用して、情報共有や業務プロセスを効率化することで、リードタイムを短縮できます。 在庫最適化： データ分析やAIを活用して、需要予測や在庫管理の精度を高めることで、過剰在庫や在庫不足を防止できます。 コスト削減： 業務プロセスの効率化や在庫最適化により、コストを削減できます。 リスク管理の高度化： リアルタイムな情報共有やデータ分析により、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 3-3. サプライチェーンDXの推進を妨げる要因 一方で、中小製造業におけるサプライチェーンDXの推進には、以下のような課題があります。 人材不足： DXを推進できる人材が不足している。 予算不足： DXに必要なシステム導入や人材育成に十分な予算を確保できない。 既存システムの制約： 既存システムが古く、DXに必要な機能が不足している。 経営層の理解不足： DXの重要性や効果について、経営層の理解が不足している。 これらの課題を解決するためには、経営層の意識改革や人材育成、そして中小製造業でも導入しやすいDXツールの活用が重要になります。 ４．Microsoft Dynamics 365 Business Centralを活用したサプライチェーン改革と成功事例 中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、サプライチェーン改革に大きく貢献します。 4-1. Microsoft Dynamics 365 Business Centralとは？ Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、中小企業向けのクラウド型基幹システムであり、財務、販売、購買、在庫、生産などの機能を統合的に管理できます。クラウド型であるため、初期費用を抑えて導入でき、常に最新の機能を利用できます。 4-2. 生産管理・購買管理の効率化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、生産計画や購買計画の作成、在庫管理、納期管理など、サプライチェーン管理に必要な機能を網羅しています。これらの機能を活用することで、業務効率化やリードタイム短縮、コスト削減が可能です。 特に、納期通りに得意先に納品するには、必要な材料の供給と生産計画の予実管理が不可欠です。材料在庫が過剰であったり、生産計画通りに製造が進んでいるか分からなかったりする場合には、ぜひ私たちにご相談ください。私たちは、多品種少量生産を行う中小製造業のサプライチェーン改革を支援してきた豊富な経験と専門知識を有しています。現状の課題を分析し、貴社に最適なサプライチェーン戦略をご提案します。Microsoft Dynamics 365 Business Centralの導入から運用、そして継続的な改善まで、一貫したサポートを提供します。サプライチェーンの最適化を通じて、貴社の競争力強化と持続的な成長に貢献いたします。お気軽にお問い合わせください。 4-3. データ活用によるサプライチェーンの見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralを導入することで、データが可視化され、サプライチェーン全体の状況をリアルタイムに把握できます。これにより、問題の早期発見や迅速な意思決定が可能になります。 4-4. 現場改善への活用 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、現場レベルでのデータ活用を促進し、業務プロセスの改善や生産性の向上に貢献します。 4-5. Microsoft Dynamics 365 Business Central導入事例 事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 o A社は、受注量の増加に対応するため、クラウド型の基幹システムを導入しました。これにより、受注処理時間が大幅に削減され、在庫管理の精度が向上しました。特に、食品業界特有の賞味期限管理やロット管理機能は、業務効率化に大きく貢献しました。o また、トレーサビリティの確保はA社のサプライチェーン全体に影響を及ぼすため、重視してプロジェクトを推進しました。結果、得意先からの信頼も得て、追加受注が増えました。 事例2：B社（機械加工業）の全社改革o B社は、部門間の情報共有不足を解消するため、受注から出荷まで一気通貫に管理できる基幹システムを導入しました。カスタマイズを行わず、自社の業務フローをシステムに合わせることで、全社的な業務効率化を実現しました。o 特に、購買・生産管理・製造の情報共有をスムーズにすることで、納期遅れや在庫不足の問題が激減し、調達/製造コストは削減。現場を走り回って確認するということも無くなりました。 事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大o C社は、老朽化した基幹システムを刷新するため、最新技術を搭載したクラウド型の基幹システムを導入しました。グローバルな事業展開に対応できるシステムを選定し、海外拠点との情報共有をスムーズに行えるようになりました。o 海外にも工場を持っていると、逐一現場を確認して、改善していくということが現実的に不可能でしたが、システムを導入することで、どこにいても全社の状況が分かるようになりました。昨日売った製品の原価を即時に確認し改善を促すことで、利益率が向上しました。 これらの事例から、基幹システムの導入は、業務効率化、コスト削減、事業拡大など、さまざまな効果をもたらすことがわかります。 4-6. 成功事例から学ぶ改革のポイント これらの成功事例から、サプライチェーン改革を成功させるための重要なポイントを抽出できます。 自社の課題に合ったシステム選定:o A社のように、業種特有の機能を備えたシステムを選ぶことが重要です。o B社のように、一気通貫に管理可能なシステム選定も大事です。o C社のようにグローバル展開を視野に入れたシステム選定も大事です。 業務プロセスの見直し:o B社のように、システム導入と並行して、業務プロセスの抜本的な見直しを行うことで、より大きな効果が得られます。 全社員の協力体制:o C社のように、段階的な導入や研修を通じて、全社員のシステム理解と協力体制を構築することが重要です。 データ活用:o どの企業もデータの活用により、様々な改革を成し遂げています。 ベンダーとの連携:o ベンダーとの連携は、システムを上手く導入する上で大事な要素となります。 ５．サプライチェーン改革のステップ 5-1. 現状分析と課題の特定 まず、自社のサプライチェーンの現状を詳細に分析し、課題を特定します。 5-2. ロードマップの作成/strong> 次に、特定された課題に対処するための具体的なロードマップを作成します。 5-3. システム導入と運用 適切なシステムを選択し、導入、運用を開始します。 5-4. 継続的な改善 サプライチェーンは常に変化するため、定期的な評価と改善が必要です。 ６．まとめ：DXで競争力を高める！ 製造業のサプライチェーン改革は、今日の市場で競争力を維持し、成長を続けるために不可欠です。DXを活用し、サプライチェーンを最適化することで、企業は変化に強く、持続可能な成長を達成できます。

近年では、自動化推進の観点から、協働ロボットの導入を検討されている企業様が多く見受けられます。ただ、現在は20社以上の協働ロボットメーカーが乱立しており、どのメーカーを選べば良いのかわからないと感じている方も多くいらっしゃるかと思います。 そのような方に向けて、今回のコラムでは協働ロボットの選び方について2ステップで解説したいと思います。 １．協働ロボットの選び方_1st Step 協働ロボットの選ぶ際の1st stepは、「自動化対象工程を確認し、適切な可搬重量・リーチを確認する」です。 ロボット選定の際に検討すべき項目は多数ありますが、特に重要なのが可搬重量とリーチです。以下のようなイメージで検討を進めましょう。 可搬重量：導入を検討している製品の重さを確認し、その重量よりも大きい値の可搬重量を選択する。※このとき、ワーク重量+ロボットアームにつけるハンドの重量＜可搬重量になるようにする必要があります。 リーチ：導入を検討している場所のスペースを確認し、必要なリーチサイズを決定します。大は小を兼ねる的発想で、リーチが長ければとりあえず大丈夫と考えがちでが、リーチが長いロボットは可動域的にできない動作も存在します。ロボットの稼働範囲をイメージし、リーチを決定することが重要です。 ２．協働ロボットの選び方_2nd Step 協働ロボットの選ぶ際の2nd stepは、「ロボットの性能以外で比較する」です。具体的には、費用とメンテナンス性で比較することが重要です。 ロボットの性能以外の観点で比較する際、特に重要なのが費用とメンテナンス性の2点です。どちらも、自社の投資計画と目指す方向性を確認しながら、決定していく必要があります。 費用：従来はロボット本体が約500万円前後であることが一般的でしたが、近年では中国発の安価な協働ロボットが日本に参入してきています。 メンテナンス性：各社、メンテナンス体制は大きく異なります。例えば、FUNUC社は8年間のメンテナンスフリーを保証していますが、他社では別途メンテナンス費用を支払う必要があります。 ３．各協働ロボットメーカー固有の特徴もある ここまで、協働ロボットの選び方について解説致しました。 各社の協働ロボットは性能が大きく変わらず、どのロボットも同じような動きをさせることができますが、一部、そのメーカーにしかない特徴を持った協働ロボットも存在します。 例えば、ABB社の協働ロボットは“ロボットがまっすぐ動作すること”を保証しています。他メーカーは繰り返し精度を公表していますが、動作に対する補償は行っていません。よって、より高い精度を求められる作業を自動化する際は、ABB社製の協働ロボットを検討すべきでしょう。 また、FUNUC社の協働ロボットには、全メーカーで唯一塗装作業に使用できる“防爆ロボット“や”可搬重量50kg”のものが存在します。いわずもがな、塗装作業の自動化や、重量物の自動化をおこなう際は、FUNUC社の協働ロボットを検討すべきでしょう。 このように、ベースとなる協働ロボットの能力は各社同様ですが、その上でそれぞれのメーカーには特有の個性が存在します。 本記事を読んで、 「協働ロボットの選び方について、詳細に聞きたい」 「各メーカーの協働ロボットの特徴について知りたい」 と感じた方は、4月開催予定の 「徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー」へご参加ください。 こちらのセミナーにご参加いただくことで、協働ロボットメーカー各社の違いや、協働ロボット活用事例について学ぶことができます。さらに、協働ロボットデモ機の実機体験も同時開催！実際にロボットを動かし、操作感を体験することができます。 詳細は、以下のバナーよりご確認ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 大阪・東京・名古屋　全国3か所開催！徹底比較！協働ロボット【実機体験】   ■本セミナーで学べるポイント 超低価格！70万円の協働ロボットを活用手法がわかる！～70万円ロボットの特徴や導入方法を解説します～ AI搭載！最新の協働ロボットを活用手法がわかる！～AIを搭載した最新協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ コストと高機能の両立！高機能協働ロボットを活用手法がわかる！～コストと高機能を両立させた協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ 協働ロボット導入成功事例を多数紹介！ 具体的な導入ステップを解説！～実際に協働ロボットを導入して成功した事例を詳しく紹介します～ 製造工程の自動化で収益力UP！ 未来の工場経営を展望できる！～ロボット導入によって収益力を向上させるための戦略を、成功事例を交えて解説します～ 近年では、自動化推進の観点から、協働ロボットの導入を検討されている企業様が多く見受けられます。ただ、現在は20社以上の協働ロボットメーカーが乱立しており、どのメーカーを選べば良いのかわからないと感じている方も多くいらっしゃるかと思います。 そのような方に向けて、今回のコラムでは協働ロボットの選び方について2ステップで解説したいと思います。 １．協働ロボットの選び方_1st Step 協働ロボットの選ぶ際の1st stepは、「自動化対象工程を確認し、適切な可搬重量・リーチを確認する」です。 ロボット選定の際に検討すべき項目は多数ありますが、特に重要なのが可搬重量とリーチです。以下のようなイメージで検討を進めましょう。 可搬重量：導入を検討している製品の重さを確認し、その重量よりも大きい値の可搬重量を選択する。※このとき、ワーク重量+ロボットアームにつけるハンドの重量＜可搬重量になるようにする必要があります。 リーチ：導入を検討している場所のスペースを確認し、必要なリーチサイズを決定します。大は小を兼ねる的発想で、リーチが長ければとりあえず大丈夫と考えがちでが、リーチが長いロボットは可動域的にできない動作も存在します。ロボットの稼働範囲をイメージし、リーチを決定することが重要です。 ２．協働ロボットの選び方_2nd Step 協働ロボットの選ぶ際の2nd stepは、「ロボットの性能以外で比較する」です。具体的には、費用とメンテナンス性で比較することが重要です。 ロボットの性能以外の観点で比較する際、特に重要なのが費用とメンテナンス性の2点です。どちらも、自社の投資計画と目指す方向性を確認しながら、決定していく必要があります。 費用：従来はロボット本体が約500万円前後であることが一般的でしたが、近年では中国発の安価な協働ロボットが日本に参入してきています。 メンテナンス性：各社、メンテナンス体制は大きく異なります。例えば、FUNUC社は8年間のメンテナンスフリーを保証していますが、他社では別途メンテナンス費用を支払う必要があります。 ３．各協働ロボットメーカー固有の特徴もある ここまで、協働ロボットの選び方について解説致しました。 各社の協働ロボットは性能が大きく変わらず、どのロボットも同じような動きをさせることができますが、一部、そのメーカーにしかない特徴を持った協働ロボットも存在します。 例えば、ABB社の協働ロボットは“ロボットがまっすぐ動作すること”を保証しています。他メーカーは繰り返し精度を公表していますが、動作に対する補償は行っていません。よって、より高い精度を求められる作業を自動化する際は、ABB社製の協働ロボットを検討すべきでしょう。 また、FUNUC社の協働ロボットには、全メーカーで唯一塗装作業に使用できる“防爆ロボット“や”可搬重量50kg”のものが存在します。いわずもがな、塗装作業の自動化や、重量物の自動化をおこなう際は、FUNUC社の協働ロボットを検討すべきでしょう。 このように、ベースとなる協働ロボットの能力は各社同様ですが、その上でそれぞれのメーカーには特有の個性が存在します。 本記事を読んで、 「協働ロボットの選び方について、詳細に聞きたい」 「各メーカーの協働ロボットの特徴について知りたい」 と感じた方は、4月開催予定の 「徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー」へご参加ください。 こちらのセミナーにご参加いただくことで、協働ロボットメーカー各社の違いや、協働ロボット活用事例について学ぶことができます。さらに、協働ロボットデモ機の実機体験も同時開催！実際にロボットを動かし、操作感を体験することができます。 詳細は、以下のバナーよりご確認ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 大阪・東京・名古屋　全国3か所開催！徹底比較！協働ロボット【実機体験】   ■本セミナーで学べるポイント 超低価格！70万円の協働ロボットを活用手法がわかる！～70万円ロボットの特徴や導入方法を解説します～ AI搭載！最新の協働ロボットを活用手法がわかる！～AIを搭載した最新協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ コストと高機能の両立！高機能協働ロボットを活用手法がわかる！～コストと高機能を両立させた協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ 協働ロボット導入成功事例を多数紹介！ 具体的な導入ステップを解説！～実際に協働ロボットを導入して成功した事例を詳しく紹介します～ 製造工程の自動化で収益力UP！ 未来の工場経営を展望できる！～ロボット導入によって収益力を向上させるための戦略を、成功事例を交えて解説します～