記事公開日：2026.01.09
最終更新日：2026.01.09

【2026年予測】「脱どんぶり勘定」が製造業の生存条件に。人手不足時代を勝ち抜く利益創出エンジンとしての原価管理大転換術

日本の製造業はいま、かつてない岐路に立たされています。慢性的な人手不足、拡大する賃金格差、そして加速するデジタルトランスフォーメーション（DX）の波。特に従業員数50名以下の中小・中堅製造業にとって、これらの課題は単なる経営上の悩みではなく、企業の存続そのものを揺るがすリスクとなっています。
本記事では、2026年に向けて製造業が直面する「危機」の本質と、それを「勝機」に変えるための戦略の方向性について解説します。なぜ今、原価管理の再定義が必要なのか。そして、成功企業はどのようなアプローチで利益を生み出しているのか。その具体的な手法と成功事例の全貌が記された、船井総合研究所の最新レポート「時流予測レポート2026」のエッセンスをご紹介します。

■製造業の現状と2026年に向けた「危機」の本質
■利益改善の突破口：原価管理と「労務費」の最適化
■2026年は「現場と間接業務のムダをデータで削る」時代へ
■中小・中堅企業が今すぐ取り組むべき3つの実践施策・事例
■「挑戦」と「投資」を生む原価管理へ

■製造業の現状と2026年に向けた「危機」の本質

製造業を取り巻く環境は、年々厳しさを増しています。その中心にあるのが「深刻な人手不足」と「賃金格差の拡大」です。中小企業の従業員数過不足DIは2024年第4四半期にマイナス18.2となり、不足感が強まっています。
この状況下において、費用削減や省人化は、単なるコストダウンの手段ではありません。それは、人への投資（賃金アップや教育）の原資を確保するための、まさに「生存条件」となっているのです。さらに「DXの二極化」が進んでおり、中小企業のDXの遅れは、現場における「ムダ工数」の放置を意味し、結果として原価競争力の致命的な低下を招いています。

■利益改善の突破口：原価管理と「労務費」の最適化

多くの現場で起きているのは、「誰が、どの作業に、どれだけの時間をかけたか」が見えないという問題です。いわゆる「どんぶり勘定」からの脱却ができず、赤字製品を作り続けたり、熟練者が付加価値の低い作業に忙殺されたりする状況が続いています。
利益改善の突破口となるのは、売上向上を目指す「攻め」の施策よりも、まずは確実な費用削減による利益率改善です。そのためにメスを入れるべきは、原価構造の中で最も管理が難しく、かつブラックボックス化しやすい「労務費」です。
しかし、ここで多くの経営者が「正確な把握には高価なシステムが必要なのではないか？」という壁にぶつかります。実は、2026年の時流予測において、これらの懸念を払拭し、低コストかつ現場負担ゼロで「正確な工数データ」を取得する新たな手法が確立されつつあります。

■2026年は「現場と間接業務のムダをデータで削る」時代へ

2026年に向けて、製造業は「現場と間接業務のムダをデータで削る」時代へと突入します。本レポートでは、中小・中堅企業でも今すぐ取り組める3つの実践施策について、詳細な導入手順と効果試算の方法を解説しています。

「工数データ収集装置」としてのIoT活用高価な生産管理システムを使わず、ある身近なデバイスを活用して「実際原価」を収集する仕組みとはどのようなものでしょうか。そして、収集したデータを「生産計画」や「見積」とどう連動させれば、経営のPDCAサイクルを高速化できるのでしょうか。
「間接工数削減ツール」としてのAI/生成AI導入 2026年は生成AIの「普及・実践期」です。見積書作成などの間接業務削減だけでなく、製造業特有の「熟練技能の継承」においてもAIは決定的な役割を果たします。OJTの負担を軽減し、熟練者を高付加価値業務へ解放する「匠の技のデジタル資産化」の具体的なステップとは。
「導入効果の確実な計算」のための簡易デジタルツイン DXの失敗が許されない中小企業のために、手元のデータを使って「投資回収期間」や「費用削減額」を事前にシミュレーションする「簡易デジタルツイン」の手法について解説しています。

■中小・中堅企業が今すぐ取り組むべき3つの実践施策・事例

本レポートでは、実際にこれらの施策に取り組み、劇的な成果を上げた中小・中堅企業の事例を掲載しています。
【事例1：A社（愛知県・従業員100名）】紙の日報による非効率な管理から脱却し、月間「4人分相当」もの間接工数を削減。さらに工場の生産性を1.2倍に向上させました。彼らはデータから「何」を発見し、どのような手を打ったのでしょうか。
【事例2：B社（東京都・従業員2,000名）】設備稼働率の低さに悩んでいたB社ですが、あるデータを可視化したことで、稼働率低下の「真因」が意外な場所にあることが判明しました。標準工数の見直しにより設備稼働率を約1.2倍向上させたB社が突き止めた「真因」とは。
【事例3：C社（愛知県・従業員100名）】正確な原価がわからず悩んでいたC社は、作業者の負担を一切増やさずに製品別の正確な原価を自動取得する仕組みを構築。赤字製品の特定と黒字化を実現しました。C社が導入した「自動格納システム」の全貌とは。

■「挑戦」と「投資」を生む原価管理へ

原価管理は、もはや決算のためだけに行う過去の記録ではありません。ムダ工数という課題を可視化し、利益を創出し、それを「人への投資」に回すための「羅針盤」です。
本記事で触れた内容は、船井総合研究所が発行する「【製造業原価管理】時流予測レポート 2026」の一部に過ぎません。レポート本編では、これら成功事例の詳細な数値、導入ツールの選定基準、AI活用のフレームワーク、投資対効果のシミュレーション手法まで網羅しています。
あなたの会社に残された「ムダ工数」を発掘し、利益に変えるための具体的な処方箋が、このレポートには記されています。DXをどこから始めればよいかわからない、原価管理を見直したいとお考えの経営者の方は、ぜひ本レポートをダウンロードし、貴社の変革にお役立てください。