記事公開日：2026.01.09
最終更新日：2026.01.09

なぜ御社の原価管理はズレるのか？「作業工数取得」の3つの失敗パターンと正しい改善策

「月末の原価計算がどうしても合わない」「見積もり段階では利益が出ていたはずなのに、終わってみれば赤字だった」

このような悩みをお持ちの工場長や生産管理担当者の方は少なくありません。材料費の高騰や光熱費の変動に目を奪われがちですが、原価管理がズレる最大の原因は、実は足元の「現場の作業工数（労務費）」にあることが多いのです。

本記事では、なぜ多くの現場で工数取得が失敗してしまうのか、その典型的なパターンと、正確なデータ取得を実現するための具体的な改善策を解説します。2026年を見据え、データを武器に「儲かる工場」へと変革するためのヒントを持ち帰ってください。

1. 製造業の利益を圧迫する「見えないコスト」と工数管理の重要性

製造業において、利益を確保するためには「原価」を正確に把握することが大前提です。しかし、多くの企業でその精度は不十分なまま放置されています。

製造原価は主に「材料費」「労務費」「経費」の3つで構成されています。このうち、材料費は請求書や発注データから比較的正確に把握できます。しかし、労務費（＝人の作業時間 × 賃率）は、日々変動し、目に見えにくいため、最も管理が難しい要素です。

現場の作業時間を「なんとなく」で計算していると、知らず知らずのうちに利益を食いつぶすか、あるいは取れるはずの案件を逃してしまうのです。

「熟練工のAさんなら1時間だが、新人のBさんだと2時間かかる」。このようなバラつきを考慮せず、標準的な工数だけで見積もりを作成していませんか？

実際の現場では、機械のトラブル、材料待ち、手戻りなど、想定外の工数が発生しています。これらを「見えないコスト」として放置したままでは、いくら売上を上げても利益は残りません。正確な作業工数の取得は、この見えないコストを可視化する唯一の手段なのです。

では、なぜ現場から上がってくる工数データはズレてしまうのでしょうか。多くの企業が陥っている3つの失敗パターンを見ていきましょう。

最も多い失敗が、作業終了後や週末にまとめて日報を書くスタイルです。人間の記憶は曖昧です。「午前中はあの製品を3時間くらいやったかな？」という感覚的な入力では、1日単位で数十分〜数時間の誤差が生まれます。

製品を加工している時間（直接時間）だけを記録し、それ以外の時間を無視しているケースです。

これらも全て会社にとってはコスト（労務費）です。間接作業時間を無視すると、原価は実際よりも安く見えてしまい、結果として赤字受注を招きます。

「作業開始」の定義が人によって違うことも大きな問題です。

このように基準がバラバラでは、集計しても正確なデータにはなりません。以下の表で、失敗パターンと改善の方向性を整理しました。

【表：工数取得の失敗パターンとあるべき姿】

正確なデータを取るために「現場にもっと細かく記入させよう」とするのは逆効果です。現場の負担を増やさず、むしろ楽にしながら精度を上げる「デジタル化」の手法を紹介します。

最も導入ハードルが低いのが、指示書や現品票にバーコード（またはQRコード）を印字する方法です。

現場にタブレットを設置し、専用アプリで管理する方法です。

仕組み:作業員は自分の名前と作業内容をタップするだけ。
メリット:画面が見やすく、図面や作業手順書を同時に表示することも可能です。「手待ち」や「不良発生」などのイレギュラーな状況もワンタップで記録できるため、間接時間の見える化に最適です。

人が入力すること自体をなくす、究極の方法です。

仕組み:工作機械に電流センサーや信号灯センサーを取り付け、機械が動いている時間（稼働時間）を自動でログとして記録します。
メリット:人為的なミスがゼロになります。ただし、「人が何をしているか（段取り中なのか、掃除中なのか）」までは判別できない場合があるため、タブレット入力との併用が効果的です。