間接部門における生産性指標の考え方とは

「よし、我が社もDXを推進するぞ！」 経営者であるあなたが、高らかに宣言したとします。 最新のタブレットを導入し、ITベンダーを呼んで、新しいシステムの導入を決めた。 しかし、現場の反応は、驚くほど冷ややかです。 「また社長が、何か思いつきで始めたよ…」 「ただでさえ忙しいのに、新しいことを覚えるなんて面倒だ」 「今のやり方で回っているんだから、変える必要ないだろう」 経営者の熱い思いとは裏腹に、現場は「抵抗勢力」と化し、せっかく導入したシステムは誰にも使われず、ホコリをかぶっていく…。DXに取り組もうとした中小企業の、あまりにも多くが、この「現場の壁」に跳ね返されて、夢破れています。 なぜ、こんな悲劇が起きてしまうのでしょうか。 それは、DXを「ITツールの導入」だと勘違いし、「現場の仕事を変える」という、最も重要な視点が抜け落ちているからです。 DXは、情報システム部門や、ITに詳しい若手に「丸投げ」して成功するほど、甘いものではありません。 それは、会社の業務プロセス、働き方、そして文化そのものを変える「経営改革」です。だからこそ、その成否は、経営者であるあなたの「覚悟」と「リーダーシップ」で9割決まると言っても過言ではありません。 現場を「抵抗勢力」ではなく、改革を推進する「最強のパートナー」へと変えるために、経営者が今すぐやるべきこと。それは、以下の3つに集約されます。 1. 「なぜやるのか？」という“大義名分”を、自分の言葉で語り続ける 現場が一番知りたいのは、「新しいシステムの使い方」ではありません。 「なぜ、今、この面倒くさい変化を受け入れなければならないのか？」という、根本的な理由です。 「このままアナログなやり方を続けていけば、5年後、ライバルに仕事は奪われ、ウチは立ち行かなくなるかもしれない」 「ベテランのAさんの技術を、このまま失わせてはいけない。会社の財産として残したいんだ」 「みんなを、見積もり探しや日報作成といった不毛な作業から解放して、もっと創造的で、儲かる仕事に時間を使ってほしいんだ」 こうした危機感や、未来へのビジョン、そして従業員への思いを、経営者自身の「本気の言葉」で、繰り返し、繰り返し、語り続ける。この「大義名分」の共有なくして、現場が自ら動くことは絶対にありません。 2. 「現場の不満」を、誰よりも真剣に聞く 新しいことを始めれば、必ず現場からは不満や不安の声が上がります。 「このタブレット、入力しづらい」 「この機能、現場の実態と合っていない」 この時、経営者が「決まったことだから、つべこべ言わずにやれ！」と、上から押さえつけてしまったら、その瞬間に改革は失敗します。 むしろ、これらの「不満」は、改革を成功させるための「宝のヒント」です。 経営者自らが現場に足を運び、「どこが使いづらい？」「どうすれば、もっと楽になると思う？」と、謙虚に耳を傾ける。そして、吸い上げた声を基に、ツールやルールを即座に改善していく。 「社長が、俺たちの声をちゃんと聞いて、変えてくれた」 この小さな信頼関係の積み重ねが、現場を「やらされ感」から「当事者意識」へと変えていきます。 3. 「小さな成功」を、全力で賞賛し、共有する DXは、いきなり大きな成果が出るものではありません。 「日報の集計時間が、1日30分短縮された」 「図面を探す時間がなくなり、顧客への回答が早くなった」 「データを見たら、意外なムダに気づけた」 こうした、現場レベルの「小さな成功（スモールウィン）」を見逃さず、経営者が全力で賞賛し、全社で共有すること。 「〇〇さんの提案のおかげで、こんなに良くなったぞ！ありがとう！」 このポジティブなフィードバックが、現場の達成感を刺激し、「やれば、本当に仕事が楽になるんだ」「次もやってみよう」という、前向きな「改善の文化」を醸成していきます。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「データ活用を文化として定着させるための3ステップ（現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化）」を解説します。 これは、単なるDXのロードマップではなく、経営者がいかにして現場を巻き込み、組織を変革していくかという、「リーダーシップ論」そのものです。 「ツールは導入したが、現場が使ってくれない…」 そう嘆く前に、経営者であるあなた自身の「覚悟」が、本物かどうか。 ぜひ、このセミナーで、その答え合わせをしてみてください。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー DXの成否は、ツールではなく「人」で決まる。現場の抵抗に遭い、改革が進まない…そんな経営者様必見。現場を巻き込み、「改善の文化」を根付かせるための、経営者の覚悟とリーダーシップを問うセミナーです。 ⚫ どのような方におすすめか？ DXを推進したいが、現場の抵抗が大きく、どう進めればよいか悩んでいる経営者 データ分析・業務改善をしたいが、社内に推進できる人材がいないと感じている方 従業員100名以下の製造業の方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 高額なシステム導入は避けたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！ **データ活用を文化として定着させるための3ステップ（現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化）**が学べます。 アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「よし、我が社もDXを推進するぞ！」 経営者であるあなたが、高らかに宣言したとします。 最新のタブレットを導入し、ITベンダーを呼んで、新しいシステムの導入を決めた。 しかし、現場の反応は、驚くほど冷ややかです。 「また社長が、何か思いつきで始めたよ…」 「ただでさえ忙しいのに、新しいことを覚えるなんて面倒だ」 「今のやり方で回っているんだから、変える必要ないだろう」 経営者の熱い思いとは裏腹に、現場は「抵抗勢力」と化し、せっかく導入したシステムは誰にも使われず、ホコリをかぶっていく…。DXに取り組もうとした中小企業の、あまりにも多くが、この「現場の壁」に跳ね返されて、夢破れています。 なぜ、こんな悲劇が起きてしまうのでしょうか。 それは、DXを「ITツールの導入」だと勘違いし、「現場の仕事を変える」という、最も重要な視点が抜け落ちているからです。 DXは、情報システム部門や、ITに詳しい若手に「丸投げ」して成功するほど、甘いものではありません。 それは、会社の業務プロセス、働き方、そして文化そのものを変える「経営改革」です。だからこそ、その成否は、経営者であるあなたの「覚悟」と「リーダーシップ」で9割決まると言っても過言ではありません。 現場を「抵抗勢力」ではなく、改革を推進する「最強のパートナー」へと変えるために、経営者が今すぐやるべきこと。それは、以下の3つに集約されます。 1. 「なぜやるのか？」という“大義名分”を、自分の言葉で語り続ける 現場が一番知りたいのは、「新しいシステムの使い方」ではありません。 「なぜ、今、この面倒くさい変化を受け入れなければならないのか？」という、根本的な理由です。 「このままアナログなやり方を続けていけば、5年後、ライバルに仕事は奪われ、ウチは立ち行かなくなるかもしれない」 「ベテランのAさんの技術を、このまま失わせてはいけない。会社の財産として残したいんだ」 「みんなを、見積もり探しや日報作成といった不毛な作業から解放して、もっと創造的で、儲かる仕事に時間を使ってほしいんだ」 こうした危機感や、未来へのビジョン、そして従業員への思いを、経営者自身の「本気の言葉」で、繰り返し、繰り返し、語り続ける。この「大義名分」の共有なくして、現場が自ら動くことは絶対にありません。 2. 「現場の不満」を、誰よりも真剣に聞く 新しいことを始めれば、必ず現場からは不満や不安の声が上がります。 「このタブレット、入力しづらい」 「この機能、現場の実態と合っていない」 この時、経営者が「決まったことだから、つべこべ言わずにやれ！」と、上から押さえつけてしまったら、その瞬間に改革は失敗します。 むしろ、これらの「不満」は、改革を成功させるための「宝のヒント」です。 経営者自らが現場に足を運び、「どこが使いづらい？」「どうすれば、もっと楽になると思う？」と、謙虚に耳を傾ける。そして、吸い上げた声を基に、ツールやルールを即座に改善していく。 「社長が、俺たちの声をちゃんと聞いて、変えてくれた」 この小さな信頼関係の積み重ねが、現場を「やらされ感」から「当事者意識」へと変えていきます。 3. 「小さな成功」を、全力で賞賛し、共有する DXは、いきなり大きな成果が出るものではありません。 「日報の集計時間が、1日30分短縮された」 「図面を探す時間がなくなり、顧客への回答が早くなった」 「データを見たら、意外なムダに気づけた」 こうした、現場レベルの「小さな成功（スモールウィン）」を見逃さず、経営者が全力で賞賛し、全社で共有すること。 「〇〇さんの提案のおかげで、こんなに良くなったぞ！ありがとう！」 このポジティブなフィードバックが、現場の達成感を刺激し、「やれば、本当に仕事が楽になるんだ」「次もやってみよう」という、前向きな「改善の文化」を醸成していきます。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「データ活用を文化として定着させるための3ステップ（現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化）」を解説します。 これは、単なるDXのロードマップではなく、経営者がいかにして現場を巻き込み、組織を変革していくかという、「リーダーシップ論」そのものです。 「ツールは導入したが、現場が使ってくれない…」 そう嘆く前に、経営者であるあなた自身の「覚悟」が、本物かどうか。 ぜひ、このセミナーで、その答え合わせをしてみてください。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー DXの成否は、ツールではなく「人」で決まる。現場の抵抗に遭い、改革が進まない…そんな経営者様必見。現場を巻き込み、「改善の文化」を根付かせるための、経営者の覚悟とリーダーシップを問うセミナーです。 ⚫ どのような方におすすめか？ DXを推進したいが、現場の抵抗が大きく、どう進めればよいか悩んでいる経営者 データ分析・業務改善をしたいが、社内に推進できる人材がいないと感じている方 従業員100名以下の製造業の方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 高額なシステム導入は避けたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！ **データ活用を文化として定着させるための3ステップ（現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化）**が学べます。 アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

株式会社SANMATSUは、「デジタルと職人技の融合」を掲げ、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進してきました。かつての「経験と勘」に頼る生産体制から脱却し、独自の生産管理システム「SINS」の活用と人財育成を両輪とすることで、1人当たり生産高219%増という目覚ましい成果を上げています。 本記事では、同社のDX戦略の軌跡を紹介します。 課題：「勘と記憶」の限界 SANMATSUは、シートメタル加工をベースとする「小ロット製造代行サービス会社」です。その生産体制は「月産12万点、うち1個作りが70％」という極端な多品種少量（変種変量）生産が特徴です。 2017年時点で、同社の生産状況は以下の通りでした： 受注オーダー数: 9,541オーダー/月 製品加工種類: 7,966種類/月 部品加工点数: 98,273個/月 このような複雑な生産体制において、同社は「工程・出荷管理が人間の勘と記憶だけでは無理」という深刻な課題に直面していました。 解決策①：独自の生産管理システム「SINS」 この課題を克服するため、SANMATSUは「経験と勘」から「デジタル化」「IoT化」へと舵を切りました。その中核を担うのが、独自の「SANMATSU統合生産管理システム（SINS）」です。 SINSは、1993年の生産管理システム導入を起点とし、1997年の中期経営計画策定を機に「再活用」が図られました。このシステムは、エンジニアリング室（CAD・CAM）、製造現場の各種NC制御・加工機、製造事務所、本社事務所、夜須工場（生産管理）など、社内のあらゆる部門をネットワークで結びつけるものです。 これにより、旧来の属人的な管理から脱却し、工程の負荷把握や工番別の原価管理といった「計数管理」が可能になりました。 解決策②：「三松大学」による人財育成 SANMATSUのDXは、システムの導入だけではありません。DXを「デジタルと職人技の融合」と定義する同社は、人財育成にも強くコミットしています。 その象徴が、社内教育機関である「三松大学」の設立です。 体系的な教育: 「三松大学」では、OJT、社内勉強会、資格試験支援、改善発表会など、体系的な社員教育（技能教育）が行われています。 知識の向上: 全従業員を対象とした「SANMATSU統一試験」をEラーニング化して実施し、「品質・図面・技術を中心としたSANMATSU従業員としての必要知識の向上」を図っています。 導入効果：1人当たり生産高219%増と働き方改革 SINSによる「デジタル化」と三松大学による「職人技の育成」の融合は、劇的な生産性向上をもたらしました。 2010年当時を100%とした場合、2025年現在の実績は以下の通りです： 項目 2010年当時 2025年現在 売上 100% 327% 社員 100% 152% 1人当たり生産高 100% 219% 休日数 100% 113% 残業時間 100% 61% 人員の増加をはるかに上回る売上増を達成し、タイトルにもある「1人当たり生産高219%」を実現しました。さらに特筆すべきは、残業時間を61%の水準まで大幅に削減しつつ、休日数を増やしている点です。 結論：SANMATSUのDX戦略 SANMATSUの成功は、DXを単なるツール導入（デジタル化）に終わらせず、「経営戦略の実現」と「課題改善活動」そのものとして捉えた結果です。 独自の生産管理システム「SINS」で「計数管理」を徹底し、同時に「三松大学」で人を育てる。「デジタルと職人技の融合」という明確なビジョンこそが、「勘と記憶」頼りの生産から脱却し、持続的な成長を実現した最大の秘訣と言えるでしょう。 [参加者インタビュー] 成功事例から自社の課題解決の糸口を探る 株式会社 共立合金製作所 取締役専務 常見亘様   本事例（株式会社SANMATSU様）のような、先進的な取り組みを共有する「研究会」に参加されている経営幹部の方に、参加の意義と活用法についてお話を伺いました。 ── 製造・営業など多岐にわたる現場への「キャッチアップ」 （3つの事業部を統括する経営幹部様） 「私は現在、製造や営業など会社の中のあらゆる部署に関わっています。そのため、SANMATSU様のような『生産管理システムと現場の融合』といった先進事例は、まさに今、システム会社さんと進めている自社のプロジェクトに直結する内容です。こうした最新の情報をキャッチアップし、自分なりに現場へ落とし込んでいきたいという意識で参加しています」 ── 「3つの事業部」それぞれへのヒントが見つかる 「弊社には3つの事業部があり、中には業績が低迷し『なんとかしなければならない』という課題を抱えている部門もあります。研究会のテーマは非常に幅広いですが、だからこそ飽きが来ず、『この事例はあの事業部の再生に使える』と、それぞれの課題に合わせて解決策の引き出しを増やすことができています」 ── 厳しい経営環境における「視座」の維持 「経営環境は厳しく、社内にいるだけではどうしてもモチベーションが下がってしまう局面もあります。しかし、ここに来れば『上場志向』を持つような高い視座の経営者仲間がいます。今回のような劇的な生産性向上の事例に触れ、意識の高いメンバーと交流することは、経営層として前向きな視点を持ち続けるために不可欠な時間だと感じています」 船井総研 ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会のご紹介 船井総合研究所の「スマートファクトリー経営部会」は、多品種少量生産型の中堅・中小製造業経営者を主な対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です 。 研究会の目的とテーマ 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が進む中で 、多品種少量生産型の製造業が生産性向上を実現するための手段を研究します 。 研究テーマは、以下の通り、デジタル化と現場改善の両輪を網羅しています。 “AI化・デジタル化・ロボット化・自動化・効率化” の徹底研究 。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボット等の最新事例研究 。 これらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究 。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます 。 業績アップに直結する環境と継続性 単発の刺激で終わるセミナーとは異なり 、本研究会は継続的な実践と双方向の情報交換を重視しています 。 継続性: 年間を通じた最新情報提供と現場視察の機会により、業績UPに直結する継続的な取り組みを後押しします 。 双方向性: 講師側の一方通行な講話ではなく、質疑応答や会員様同士の実践経験の共有により、立体的な理解と実践への落とし込みを実現します 。 無料お試し入会も受付しておりますので、まずはお気軽にお問い合わせください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ 株式会社SANMATSUは、「デジタルと職人技の融合」を掲げ、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進してきました。かつての「経験と勘」に頼る生産体制から脱却し、独自の生産管理システム「SINS」の活用と人財育成を両輪とすることで、1人当たり生産高219%増という目覚ましい成果を上げています。 本記事では、同社のDX戦略の軌跡を紹介します。 課題：「勘と記憶」の限界 SANMATSUは、シートメタル加工をベースとする「小ロット製造代行サービス会社」です。その生産体制は「月産12万点、うち1個作りが70％」という極端な多品種少量（変種変量）生産が特徴です。 2017年時点で、同社の生産状況は以下の通りでした： 受注オーダー数: 9,541オーダー/月 製品加工種類: 7,966種類/月 部品加工点数: 98,273個/月 このような複雑な生産体制において、同社は「工程・出荷管理が人間の勘と記憶だけでは無理」という深刻な課題に直面していました。 解決策①：独自の生産管理システム「SINS」 この課題を克服するため、SANMATSUは「経験と勘」から「デジタル化」「IoT化」へと舵を切りました。その中核を担うのが、独自の「SANMATSU統合生産管理システム（SINS）」です。 SINSは、1993年の生産管理システム導入を起点とし、1997年の中期経営計画策定を機に「再活用」が図られました。このシステムは、エンジニアリング室（CAD・CAM）、製造現場の各種NC制御・加工機、製造事務所、本社事務所、夜須工場（生産管理）など、社内のあらゆる部門をネットワークで結びつけるものです。 これにより、旧来の属人的な管理から脱却し、工程の負荷把握や工番別の原価管理といった「計数管理」が可能になりました。 解決策②：「三松大学」による人財育成 SANMATSUのDXは、システムの導入だけではありません。DXを「デジタルと職人技の融合」と定義する同社は、人財育成にも強くコミットしています。 その象徴が、社内教育機関である「三松大学」の設立です。 体系的な教育: 「三松大学」では、OJT、社内勉強会、資格試験支援、改善発表会など、体系的な社員教育（技能教育）が行われています。 知識の向上: 全従業員を対象とした「SANMATSU統一試験」をEラーニング化して実施し、「品質・図面・技術を中心としたSANMATSU従業員としての必要知識の向上」を図っています。 導入効果：1人当たり生産高219%増と働き方改革 SINSによる「デジタル化」と三松大学による「職人技の育成」の融合は、劇的な生産性向上をもたらしました。 2010年当時を100%とした場合、2025年現在の実績は以下の通りです： 項目 2010年当時 2025年現在 売上 100% 327% 社員 100% 152% 1人当たり生産高 100% 219% 休日数 100% 113% 残業時間 100% 61% 人員の増加をはるかに上回る売上増を達成し、タイトルにもある「1人当たり生産高219%」を実現しました。さらに特筆すべきは、残業時間を61%の水準まで大幅に削減しつつ、休日数を増やしている点です。 結論：SANMATSUのDX戦略 SANMATSUの成功は、DXを単なるツール導入（デジタル化）に終わらせず、「経営戦略の実現」と「課題改善活動」そのものとして捉えた結果です。 独自の生産管理システム「SINS」で「計数管理」を徹底し、同時に「三松大学」で人を育てる。「デジタルと職人技の融合」という明確なビジョンこそが、「勘と記憶」頼りの生産から脱却し、持続的な成長を実現した最大の秘訣と言えるでしょう。 [参加者インタビュー] 成功事例から自社の課題解決の糸口を探る 株式会社 共立合金製作所 取締役専務 常見亘様   本事例（株式会社SANMATSU様）のような、先進的な取り組みを共有する「研究会」に参加されている経営幹部の方に、参加の意義と活用法についてお話を伺いました。 ── 製造・営業など多岐にわたる現場への「キャッチアップ」 （3つの事業部を統括する経営幹部様） 「私は現在、製造や営業など会社の中のあらゆる部署に関わっています。そのため、SANMATSU様のような『生産管理システムと現場の融合』といった先進事例は、まさに今、システム会社さんと進めている自社のプロジェクトに直結する内容です。こうした最新の情報をキャッチアップし、自分なりに現場へ落とし込んでいきたいという意識で参加しています」 ── 「3つの事業部」それぞれへのヒントが見つかる 「弊社には3つの事業部があり、中には業績が低迷し『なんとかしなければならない』という課題を抱えている部門もあります。研究会のテーマは非常に幅広いですが、だからこそ飽きが来ず、『この事例はあの事業部の再生に使える』と、それぞれの課題に合わせて解決策の引き出しを増やすことができています」 ── 厳しい経営環境における「視座」の維持 「経営環境は厳しく、社内にいるだけではどうしてもモチベーションが下がってしまう局面もあります。しかし、ここに来れば『上場志向』を持つような高い視座の経営者仲間がいます。今回のような劇的な生産性向上の事例に触れ、意識の高いメンバーと交流することは、経営層として前向きな視点を持ち続けるために不可欠な時間だと感じています」 船井総研 ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会のご紹介 船井総合研究所の「スマートファクトリー経営部会」は、多品種少量生産型の中堅・中小製造業経営者を主な対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です 。 研究会の目的とテーマ 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が進む中で 、多品種少量生産型の製造業が生産性向上を実現するための手段を研究します 。 研究テーマは、以下の通り、デジタル化と現場改善の両輪を網羅しています。 “AI化・デジタル化・ロボット化・自動化・効率化” の徹底研究 。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボット等の最新事例研究 。 これらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究 。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます 。 業績アップに直結する環境と継続性 単発の刺激で終わるセミナーとは異なり 、本研究会は継続的な実践と双方向の情報交換を重視しています 。 継続性: 年間を通じた最新情報提供と現場視察の機会により、業績UPに直結する継続的な取り組みを後押しします 。 双方向性: 講師側の一方通行な講話ではなく、質疑応答や会員様同士の実践経験の共有により、立体的な理解と実践への落とし込みを実現します 。 無料お試し入会も受付しておりますので、まずはお気軽にお問い合わせください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/

「人手が足りない。でも、ロボット導入に数千万円も出せない」 これは、多くの中小製造業の工場長や経営者が抱える、切実な悩みです。大手メーカー製の協働ロボットで見積もりを取り、「本体だけで500万円、周辺機器やSIer費用を含めると1,000万円オーバー」という現実に直面し、稟議書をそっと閉じた経験がある方もいるのではないでしょうか。 しかし、諦めるのはまだ早いです。今、協働ロボット市場に「価格破壊」とも呼べる波が来ています。その中心にいるのが「FAIRINO」です。 この記事では、「予算不足で諦めていた現場」に向けて、FAIRINOを活用した「低コスト×短納期」の自動化戦略を、工場のDX支援を行うプロの視点で徹底解説します。安さの理由から、導入リスクの回避方法まで、包み隠さずお伝えします。 1. なぜ今、中国発の協働ロボット「FAIRINO」が選ばれるのか？ 製造業の現場で「FAIRINO」の名前を耳にする機会が急増しています。なぜ、後発メーカーであるFAIRINOが、これほどまでに注目され、日本の現場で選ばれ始めているのでしょうか。 1-1. 協働ロボット市場の「価格破壊」を起こす存在 最大の理由は、やはり「圧倒的なコストパフォーマンス」です。 一般的な欧州系大手メーカーの協働ロボットと比較し、FAIRINOはおよそ半額〜1/3程度の価格帯で導入が可能です。 これまで「投資対効果（ROI）が合わない」と自動化を見送られてきた、単純な搬送作業や、季節変動のあるラインなどでも、FAIRINOの価格なら十分に採算が合うケースが増えています。まさに、中小製造業のための「現実的な選択肢」が登場したと言えます。 1-2. 「低コスト」だけではない、驚異の「短納期」対応 昨今の半導体不足や物流の混乱により、産業用ロボットの納期が「半年〜1年待ち」となることも珍しくありません。しかし、FAIRINOは独自のサプライチェーン網を駆使し、「注文から数週間〜1ヶ月程度」での納品を実現しているケースが多くあります。 「今すぐ人手が欲しい」「来期の増産になんとか間に合わせたい」という切迫した現場のニーズに対し、このスピード感は大きな価値となります。 1-3. 大手メーカー製との最大の違いは「圧倒的な投資回収スピード」 ロボット導入の成功指標は「いかに早く投資を回収し、利益を生み出すフェーズに入れるか」に尽きます。 導入コストが半額であれば、単純計算で投資回収期間も半分になります。 大手メーカーA社: 投資額1,000万円以上 → 回収まで3年以上 FAIRINO: 投資額500万円（システム込み） → 回収まで1年 この差は、変化の激しい現代のビジネス環境において、経営上の大きなアドバンテージとなります。 2. 安さの秘密を公開！FAIRINOが低価格を実現できる3つの理由 「安いのは分かった。でも、安かろう悪かろうでは困る。なぜそんなに安いのか？」 当然の疑問です。FAIRINOの安さには、品質を犠牲にするような裏技ではなく、製造業としての正当な理由があります。 2-1. サプライチェーンの強みと部品の完全内製化 ロボットの価格を押し上げる最大の要因は、モーター、減速機、ドライバーといった主要部品の調達コストです。多くのメーカーはこれらを外部サプライヤーから購入していますが、FAIRINOは主要部品のほとんどを自社グループ内で内製化しています。 中間マージンを極限までカットし、製造原価そのものを下げているため、販売価格を安く抑えることができるのです。 2-2. 機能を「現場で本当に必要なもの」に絞り込んだ設計思想 一部のハイエンドロボットには、過剰とも言える高機能が搭載されていますが、実際の現場で使われる機能はその一部に過ぎないことが多いです。 FAIRINOは、「運ぶ」「積む」「組む」といったコア機能の性能は維持しつつ、装飾的な機能や過剰スペックを削ぎ落とすことで、実用性を保ったままコストダウンを実現しています。これは「引き算の美学」とも言える設計思想です。 2-3. 広告費を抑え、製品開発に還元するコスト構造 FAIRINOは、派手なマス広告よりも、実機展示や代理店経由の提案など、地道な販促活動に重きを置いています。莫大なマーケティングコストを製品価格に転嫁せず、その分を価格競争力に還元している点も、安さの理由の一つです。 3. コスパ最強でも性能は？スペックと実用性を徹底検証 では、実際のスペックはどうなのでしょうか。主要メーカーをベンチマークとして比較してみます。 3-1. 【比較表】FAIRINO vs 主要メーカー：価格・性能 項目 FAIRINO（FR5） 主要メーカー（5kg可搬クラス） 比較のポイント 可搬容量 5kg 5kg 同等 リーチ 900mm 前後 850mm 前後 繰り返し精度 ±0.05mm ±0.03mm ～ ±0.05mm 実用上、ほぼ遜色なし 本体重量 軽量 標準 移設のしやすさは同等 価格目安 100万円台～ 300万円～500万円 FAIRINOが圧倒的優位 ※価格は構成や為替により変動します。正確な見積もりが必要です。 このように、精度やパワーといった基本スペックにおいて、FAIRINOは大手メーカー製品と遜色のない数値を叩き出しています。0.01mm単位の超精密作業でない限り、一般的な工場の作業（パレタイズ、箱詰め、機械投入など）においては、全く問題なく稼働するスペックを持っています。 3-2. 現場で使えるラインナップ（FRシリーズ）の特徴 FAIRINOのFRシリーズは、可搬重量3kgの小型モデルから、20kgの重量物を扱えるモデルまで幅広くラインナップされています。 特に人気なのが、可搬5kg〜10kgのモデルです。これらは「人間の腕」の代わりとして最も汎用性が高く、ダンボールの積み付けや、工作機械へのワーク脱着作業に最適です。 3-3. 専門SE不要？グラフィカルな操作画面とプログラミング難易度 「安いロボットは、操作が難しくて専門のSEが必要なのでは？」という懸念もよく聞かれます。 FAIRINOは、タブレット端末のようなティーチングペンダントを採用しており、ドラッグ＆ドロップで直感的に動作を作成できます。また、ダイレクトティーチング（ロボットを直接手で動かして覚えさせる機能）にも対応しており、プログラミング言語を知らない現場の作業者でも、数時間の講習で基本操作を習得可能です。 4. 予算1/2で実現？中小製造業におけるFAIRINO活用事例 実際にFAIRINOを導入し、低予算で自動化に成功した事例を紹介します。 4-1. 【パレタイズ・移載】単純作業を24時間稼働へ置き換え 課題: 完成品のダンボール箱（10kg）をパレットに積む作業が重労働で、腰痛による離職が相次いでいた。 FAIRINO導入後: ロボットが休憩なしで積み付けを行い、人はフォークリフトでの運搬に専念。 効果: 作業員を1名減らしつつ、生産量は1.2倍に。導入コストは他社見積もりの約半分で済んだ。 4-2. 【溶接・組立】熟練工不足を補う品質の安定化 課題: 熟練の溶接工が高齢化し、若手への継承が課題。手作業のため品質にバラつきがあった。 FAIRINO導入後: 溶接トーチを持たせたFAIRINOを導入。熟練工の軌道をティーチングし、一定速度・一定角度での溶接を実現。 効果: 初心者でもボタン一つで熟練工並みの溶接が可能に。品質不良が激減。 4-3. 【マシンテンディング】既存設備への後付けで省人化達成 課題: NC旋盤へのワーク脱着のためだけに、作業員が機械の前に張り付いている必要があった。 FAIRINO導入後: 既存のNC旋盤の前に、移動台車に乗せたFAIRINOを設置。ドアの開閉とワーク交換を自動化。 効果: 夜間の無人稼働が可能になり、稼働率が劇的に向上。 5. 導入コストをさらに抑える「賢い自動化戦略」 FAIRINOを選んだ時点でコストは大きく下がりますが、さらに賢く導入するための戦略があります。 5-1. スモールスタートの鉄則：まずは1工程から始める いきなりライン全体を自動化しようとすると、システム設計が複雑になり、SIer費用が跳ね上がります。 まずは「パレタイズだけ」「検査工程だけ」といったピンポイントの自動化から始めましょう。FAIRINOのような協働ロボットは、後から別の場所に移動させることも容易なため、スモールスタートに最適です。 5-2. 周辺機器（ハンド・架台）も安く調達するコツ ロボット本体以外に、ワークを掴む「ハンド（グリッパー）」や、ロボットを固定する「架台」が必要です。これらも汎用品を組み合わせることで、数十万円単位のコストダウンが可能です。 当社では、こうした「周辺機器のコストダウンノウハウ」も含めて提案を行っています。 5-3. 知らないと損する？自動化関連の補助金・助成金の活用 中小企業の自動化投資には、補助金が活用できる場合があります。これらをうまく組み合わせれば、実質負担額をさらに1/2〜2/3に圧縮できる可能性があります。 「どの補助金が使えるか分からない」という場合も、ぜひご相談ください。 6. 失敗しないために：安易なポチり買いより「プロへの相談」 ここまでFAIRINOの魅力をお伝えしましたが、最後に一つだけ注意点があります。 それは、「ロボットは、買って置いておけば勝手に動く家電ではない」ということです。 6-1. 安いロボットほど「設置・設定」の初期設計が命 「安く買えたが、ハンドの選定を間違えてワークを掴めなかった」「安全柵なしで運用しようとしたら、リスクアセスメントでNGが出た」 こうした失敗は、導入前の設計不足が原因です。特にコストを抑えるために自分たちで設置しようとする場合、この落とし穴にはまりがちです。 6-2. 「買ったが動かない」を防ぐ、事前シミュレーションの重要性 成功の鍵は、購入前にプロの目で現場を確認し、「本当にFAIRINOでその作業が可能か？」「サイクルタイムは間に合うか？」をシミュレーションすることです。 このワンステップを踏むだけで、導入後のトラブルはほぼゼロにできます。 6-3. あなたの現場にFAIRINOは最適？まずは無料診断を 「うちは予算が少ないから…」と悩む必要はありません。FAIRINOは、まさにそのような現場のためにあるロボットです。 「自社のこの作業は、FAIRINOで自動化できる？」 「本体と設置工事を含めて、総額いくらで導入できる？」 「他社メーカーの見積もりが高すぎたので、比較したい」 そのような疑問をお持ちの方は、ぜひ一度、当社の無料相談窓口へお問い合わせください。 工場の自動化専門チームが、貴社の課題と予算に合わせた最適なプランを、正直ベースでご提案します。無理な売り込みは一切いたしません。 [ >> FAIRINO導入の無料相談依頼はこちら（30秒で入力完了） ] https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting 7. 【Q&A】FAIRINO導入に関するよくある質問 最後に、FAIRINOをご検討中の方から頻繁にいただく質問にお答えします。導入前の不安解消にお役立てください。 Q1. 中国メーカー製ですが、故障時のサポートや部品供給は大丈夫ですか？ A. 国内代理店・パートナー網が充実しており、迅速なサポートが可能です。 「海外製は壊れたら終わり」というのは過去の話です。FAIRINOは日本国内に正規代理店や技術パートナーを持っており、主要な交換部品の国内在庫も確保しています。日本語による技術サポートやメンテナンス体制も整っているため、国産ロボットと同じ感覚で安心して運用していただけます。 Q2. 安全柵なしで本当に使えますか？ A. 協働ロボットとしての安全機能を備えていますが、リスクアセスメントが必要です。 FAIRINOは、人が接触すると即座に停止する「衝突検知機能」など、国際規格（ISO/TS15066等）に準拠した安全設計がなされています。しかし、ロボットの先端に鋭利な刃物を取り付ける場合や、極端な高速動作をさせる場合などは、安全柵の設置が必要になるケースもあります。当社では、安全な運用方法についてもアドバイスを行っています。 Q3. 導入前に実機を触ったり、テストすることは可能ですか？ A. はい、可能です。 実際の動きや操作性を確認せずに購入するのは不安かと思います。代理店によってはデモ機の貸し出しや、ショールームでの実機見学、お客様のワーク（部品）を使ったテスト検証を受け付けています。「自社の製品を本当に掴めるか試したい」というご要望も大歓迎ですので、お気軽にお申し付けください。 Q4. 故障が心配です。保証期間はどのくらいですか？ A. 保証の安心パックが付帯している場合があります 通常使用における故障については、納品後に安心パック保証が付帯できます。また、お客様のニーズに合わせて保証期間を延長するオプションや、定期メンテナンスプランもご用意している代理店があります。 8. まとめ FAIRINOは、これまで予算の壁に阻まれてきた中小製造業にとって、自動化の扉を開く強力な武器です。「低コスト×短納期」という強みを活かし、賢く導入すれば、人手不足の解消と生産性の向上を同時に実現できます。 まずは「相談する」という小さな一歩から、工場の未来を変えていきましょう。 「人手が足りない。でも、ロボット導入に数千万円も出せない」 これは、多くの中小製造業の工場長や経営者が抱える、切実な悩みです。大手メーカー製の協働ロボットで見積もりを取り、「本体だけで500万円、周辺機器やSIer費用を含めると1,000万円オーバー」という現実に直面し、稟議書をそっと閉じた経験がある方もいるのではないでしょうか。 しかし、諦めるのはまだ早いです。今、協働ロボット市場に「価格破壊」とも呼べる波が来ています。その中心にいるのが「FAIRINO」です。 この記事では、「予算不足で諦めていた現場」に向けて、FAIRINOを活用した「低コスト×短納期」の自動化戦略を、工場のDX支援を行うプロの視点で徹底解説します。安さの理由から、導入リスクの回避方法まで、包み隠さずお伝えします。 1. なぜ今、中国発の協働ロボット「FAIRINO」が選ばれるのか？ 製造業の現場で「FAIRINO」の名前を耳にする機会が急増しています。なぜ、後発メーカーであるFAIRINOが、これほどまでに注目され、日本の現場で選ばれ始めているのでしょうか。 1-1. 協働ロボット市場の「価格破壊」を起こす存在 最大の理由は、やはり「圧倒的なコストパフォーマンス」です。 一般的な欧州系大手メーカーの協働ロボットと比較し、FAIRINOはおよそ半額〜1/3程度の価格帯で導入が可能です。 これまで「投資対効果（ROI）が合わない」と自動化を見送られてきた、単純な搬送作業や、季節変動のあるラインなどでも、FAIRINOの価格なら十分に採算が合うケースが増えています。まさに、中小製造業のための「現実的な選択肢」が登場したと言えます。 1-2. 「低コスト」だけではない、驚異の「短納期」対応 昨今の半導体不足や物流の混乱により、産業用ロボットの納期が「半年〜1年待ち」となることも珍しくありません。しかし、FAIRINOは独自のサプライチェーン網を駆使し、「注文から数週間〜1ヶ月程度」での納品を実現しているケースが多くあります。 「今すぐ人手が欲しい」「来期の増産になんとか間に合わせたい」という切迫した現場のニーズに対し、このスピード感は大きな価値となります。 1-3. 大手メーカー製との最大の違いは「圧倒的な投資回収スピード」 ロボット導入の成功指標は「いかに早く投資を回収し、利益を生み出すフェーズに入れるか」に尽きます。 導入コストが半額であれば、単純計算で投資回収期間も半分になります。 大手メーカーA社: 投資額1,000万円以上 → 回収まで3年以上 FAIRINO: 投資額500万円（システム込み） → 回収まで1年 この差は、変化の激しい現代のビジネス環境において、経営上の大きなアドバンテージとなります。 2. 安さの秘密を公開！FAIRINOが低価格を実現できる3つの理由 「安いのは分かった。でも、安かろう悪かろうでは困る。なぜそんなに安いのか？」 当然の疑問です。FAIRINOの安さには、品質を犠牲にするような裏技ではなく、製造業としての正当な理由があります。 2-1. サプライチェーンの強みと部品の完全内製化 ロボットの価格を押し上げる最大の要因は、モーター、減速機、ドライバーといった主要部品の調達コストです。多くのメーカーはこれらを外部サプライヤーから購入していますが、FAIRINOは主要部品のほとんどを自社グループ内で内製化しています。 中間マージンを極限までカットし、製造原価そのものを下げているため、販売価格を安く抑えることができるのです。 2-2. 機能を「現場で本当に必要なもの」に絞り込んだ設計思想 一部のハイエンドロボットには、過剰とも言える高機能が搭載されていますが、実際の現場で使われる機能はその一部に過ぎないことが多いです。 FAIRINOは、「運ぶ」「積む」「組む」といったコア機能の性能は維持しつつ、装飾的な機能や過剰スペックを削ぎ落とすことで、実用性を保ったままコストダウンを実現しています。これは「引き算の美学」とも言える設計思想です。 2-3. 広告費を抑え、製品開発に還元するコスト構造 FAIRINOは、派手なマス広告よりも、実機展示や代理店経由の提案など、地道な販促活動に重きを置いています。莫大なマーケティングコストを製品価格に転嫁せず、その分を価格競争力に還元している点も、安さの理由の一つです。 3. コスパ最強でも性能は？スペックと実用性を徹底検証 では、実際のスペックはどうなのでしょうか。主要メーカーをベンチマークとして比較してみます。 3-1. 【比較表】FAIRINO vs 主要メーカー：価格・性能 項目 FAIRINO（FR5） 主要メーカー（5kg可搬クラス） 比較のポイント 可搬容量 5kg 5kg 同等 リーチ 900mm 前後 850mm 前後 繰り返し精度 ±0.05mm ±0.03mm ～ ±0.05mm 実用上、ほぼ遜色なし 本体重量 軽量 標準 移設のしやすさは同等 価格目安 100万円台～ 300万円～500万円 FAIRINOが圧倒的優位 ※価格は構成や為替により変動します。正確な見積もりが必要です。 このように、精度やパワーといった基本スペックにおいて、FAIRINOは大手メーカー製品と遜色のない数値を叩き出しています。0.01mm単位の超精密作業でない限り、一般的な工場の作業（パレタイズ、箱詰め、機械投入など）においては、全く問題なく稼働するスペックを持っています。 3-2. 現場で使えるラインナップ（FRシリーズ）の特徴 FAIRINOのFRシリーズは、可搬重量3kgの小型モデルから、20kgの重量物を扱えるモデルまで幅広くラインナップされています。 特に人気なのが、可搬5kg〜10kgのモデルです。これらは「人間の腕」の代わりとして最も汎用性が高く、ダンボールの積み付けや、工作機械へのワーク脱着作業に最適です。 3-3. 専門SE不要？グラフィカルな操作画面とプログラミング難易度 「安いロボットは、操作が難しくて専門のSEが必要なのでは？」という懸念もよく聞かれます。 FAIRINOは、タブレット端末のようなティーチングペンダントを採用しており、ドラッグ＆ドロップで直感的に動作を作成できます。また、ダイレクトティーチング（ロボットを直接手で動かして覚えさせる機能）にも対応しており、プログラミング言語を知らない現場の作業者でも、数時間の講習で基本操作を習得可能です。 4. 予算1/2で実現？中小製造業におけるFAIRINO活用事例 実際にFAIRINOを導入し、低予算で自動化に成功した事例を紹介します。 4-1. 【パレタイズ・移載】単純作業を24時間稼働へ置き換え 課題: 完成品のダンボール箱（10kg）をパレットに積む作業が重労働で、腰痛による離職が相次いでいた。 FAIRINO導入後: ロボットが休憩なしで積み付けを行い、人はフォークリフトでの運搬に専念。 効果: 作業員を1名減らしつつ、生産量は1.2倍に。導入コストは他社見積もりの約半分で済んだ。 4-2. 【溶接・組立】熟練工不足を補う品質の安定化 課題: 熟練の溶接工が高齢化し、若手への継承が課題。手作業のため品質にバラつきがあった。 FAIRINO導入後: 溶接トーチを持たせたFAIRINOを導入。熟練工の軌道をティーチングし、一定速度・一定角度での溶接を実現。 効果: 初心者でもボタン一つで熟練工並みの溶接が可能に。品質不良が激減。 4-3. 【マシンテンディング】既存設備への後付けで省人化達成 課題: NC旋盤へのワーク脱着のためだけに、作業員が機械の前に張り付いている必要があった。 FAIRINO導入後: 既存のNC旋盤の前に、移動台車に乗せたFAIRINOを設置。ドアの開閉とワーク交換を自動化。 効果: 夜間の無人稼働が可能になり、稼働率が劇的に向上。 5. 導入コストをさらに抑える「賢い自動化戦略」 FAIRINOを選んだ時点でコストは大きく下がりますが、さらに賢く導入するための戦略があります。 5-1. スモールスタートの鉄則：まずは1工程から始める いきなりライン全体を自動化しようとすると、システム設計が複雑になり、SIer費用が跳ね上がります。 まずは「パレタイズだけ」「検査工程だけ」といったピンポイントの自動化から始めましょう。FAIRINOのような協働ロボットは、後から別の場所に移動させることも容易なため、スモールスタートに最適です。 5-2. 周辺機器（ハンド・架台）も安く調達するコツ ロボット本体以外に、ワークを掴む「ハンド（グリッパー）」や、ロボットを固定する「架台」が必要です。これらも汎用品を組み合わせることで、数十万円単位のコストダウンが可能です。 当社では、こうした「周辺機器のコストダウンノウハウ」も含めて提案を行っています。 5-3. 知らないと損する？自動化関連の補助金・助成金の活用 中小企業の自動化投資には、補助金が活用できる場合があります。これらをうまく組み合わせれば、実質負担額をさらに1/2〜2/3に圧縮できる可能性があります。 「どの補助金が使えるか分からない」という場合も、ぜひご相談ください。 6. 失敗しないために：安易なポチり買いより「プロへの相談」 ここまでFAIRINOの魅力をお伝えしましたが、最後に一つだけ注意点があります。 それは、「ロボットは、買って置いておけば勝手に動く家電ではない」ということです。 6-1. 安いロボットほど「設置・設定」の初期設計が命 「安く買えたが、ハンドの選定を間違えてワークを掴めなかった」「安全柵なしで運用しようとしたら、リスクアセスメントでNGが出た」 こうした失敗は、導入前の設計不足が原因です。特にコストを抑えるために自分たちで設置しようとする場合、この落とし穴にはまりがちです。 6-2. 「買ったが動かない」を防ぐ、事前シミュレーションの重要性 成功の鍵は、購入前にプロの目で現場を確認し、「本当にFAIRINOでその作業が可能か？」「サイクルタイムは間に合うか？」をシミュレーションすることです。 このワンステップを踏むだけで、導入後のトラブルはほぼゼロにできます。 6-3. あなたの現場にFAIRINOは最適？まずは無料診断を 「うちは予算が少ないから…」と悩む必要はありません。FAIRINOは、まさにそのような現場のためにあるロボットです。 「自社のこの作業は、FAIRINOで自動化できる？」 「本体と設置工事を含めて、総額いくらで導入できる？」 「他社メーカーの見積もりが高すぎたので、比較したい」 そのような疑問をお持ちの方は、ぜひ一度、当社の無料相談窓口へお問い合わせください。 工場の自動化専門チームが、貴社の課題と予算に合わせた最適なプランを、正直ベースでご提案します。無理な売り込みは一切いたしません。 [ >> FAIRINO導入の無料相談依頼はこちら（30秒で入力完了） ] https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting 7. 【Q&A】FAIRINO導入に関するよくある質問 最後に、FAIRINOをご検討中の方から頻繁にいただく質問にお答えします。導入前の不安解消にお役立てください。 Q1. 中国メーカー製ですが、故障時のサポートや部品供給は大丈夫ですか？ A. 国内代理店・パートナー網が充実しており、迅速なサポートが可能です。 「海外製は壊れたら終わり」というのは過去の話です。FAIRINOは日本国内に正規代理店や技術パートナーを持っており、主要な交換部品の国内在庫も確保しています。日本語による技術サポートやメンテナンス体制も整っているため、国産ロボットと同じ感覚で安心して運用していただけます。 Q2. 安全柵なしで本当に使えますか？ A. 協働ロボットとしての安全機能を備えていますが、リスクアセスメントが必要です。 FAIRINOは、人が接触すると即座に停止する「衝突検知機能」など、国際規格（ISO/TS15066等）に準拠した安全設計がなされています。しかし、ロボットの先端に鋭利な刃物を取り付ける場合や、極端な高速動作をさせる場合などは、安全柵の設置が必要になるケースもあります。当社では、安全な運用方法についてもアドバイスを行っています。 Q3. 導入前に実機を触ったり、テストすることは可能ですか？ A. はい、可能です。 実際の動きや操作性を確認せずに購入するのは不安かと思います。代理店によってはデモ機の貸し出しや、ショールームでの実機見学、お客様のワーク（部品）を使ったテスト検証を受け付けています。「自社の製品を本当に掴めるか試したい」というご要望も大歓迎ですので、お気軽にお申し付けください。 Q4. 故障が心配です。保証期間はどのくらいですか？ A. 保証の安心パックが付帯している場合があります 通常使用における故障については、納品後に安心パック保証が付帯できます。また、お客様のニーズに合わせて保証期間を延長するオプションや、定期メンテナンスプランもご用意している代理店があります。 8. まとめ FAIRINOは、これまで予算の壁に阻まれてきた中小製造業にとって、自動化の扉を開く強力な武器です。「低コスト×短納期」という強みを活かし、賢く導入すれば、人手不足の解消と生産性の向上を同時に実現できます。 まずは「相談する」という小さな一歩から、工場の未来を変えていきましょう。