DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

製造業のロボット導入にかかる費用をご存知でしょうか？ 数百万円から数千万円まで、場合により様々です。 しかし、低コストで導入するための手法を知っているのと知らないのでは、導入コストに大きな差が発生します。 知らない会社は数百万円の損をしている可能性も！？ ロボット導入におけるコストと低コストで導入するためのポイントを解説します！ １．産業用ロボットの価格 産業用ロボットの導入には高額な投資が必要となることが一般的です。 機種や機能によってシステム全体の価格は異なり、数百万円から数千万円に及ぶこともあります。 高精度や大きな作業範囲を必要とする場合は、それに応じた高価な機器を選ばざるを得ません。 また、ロボット自体の価格に加えて、周辺装置やシステムなどの追加費用が掛かります。 産業用ロボットを使った自動化システムの価格はその高額さから、中小製造業にとっては導入のハードルとなっています。 しかし、協働ロボットなどの特定の用途に適した低コストのロボットも存在します。 適用するワークや自動化したい作業を絞り込み、活用条件を決定し、一定の範囲内でコストを抑えながらロボットを導入することも可能です。 導入においてはロボットの価格だけでなく、将来の運用コストや効果を考慮し、経済的な判断を行うことが重要です。 ２．協働ロボットの価格 協働ロボットを使ったシステムの価格は産業用ロボットを使ったシステムに比べて相対的に安価です。 さらに、協働ロボットの特徴的な点として、安全柵などの周辺装置や高額は周辺装置のシステムが不要であることが挙げられます。 産業用ロボットを導入する際には、ロボット本体に加えて安全柵などの安全対策に関わる周辺機器や、場合によってはカメラなどの周辺装置の導入が必要となります。 これらの装置やシステムは追加費用がかかるだけでなく、設置や運用にも手間がかかる場合があります。 一方、協働ロボットはそもそも人間と安全に共同作業を行うために設計されており、安全柵が不要です。そのため、特別な防護装置やセンサーシステムの導入が不要であり、これらの追加費用を抑えることができます。さらに、安全柵が不要なため設置やも比較的容易です。 産業用ロボットと比べると圧倒的に設置スペースが小さく済みます。 また、カメラなどの周辺装置を標準で搭載しているモデルもあります。 このような特徴により、協働ロボットの導入コストは産業用ロボットに比べて抑えられると言えます。中小製造業の経営者の皆様は、周辺装置の不要性や低コストな導入によるメリットを考慮に入れ、効果的な協働ロボットの導入を検討してみてください。生産性向上や労働力不足の解消につながる協働ロボットの活用は、中小製造業の持続的な発展に貢献することでしょう。 ３．ロボット本体以外にかかる周辺装置の費用と導入における総額コスト ロボットの導入には、ただ単にロボット本体の価格だけでなく、周辺装置やシステムにも費用がかかります。以下に具体的な例を挙げながら、ロボットシステムの総額について考えましょう。 例えば、垂直多関節ロボットを用いた塗装ロボットシステムを導入する場合を考えてみましょう。単体のロボットの価格は約5,000,000円ですが、付帯設備やロボット架台、制御装置、設置工事費、設計費などが必要となります。これらの費用を合算すると、総額は約23,500,000円となります。 同様に、画像認識システムを用いた重量ワークのハンドリングロボットシステムも考えてみましょう。こちらの場合、多関節ロボットの価格や画像認識システムの導入費用が増えることに加え、付帯設備や制御装置、設置工事費、設計費なども発生します。これらの費用を合計すると、総額は約40,000,000円となります。 産業用ロボットの導入には専門的な知識と経験が必要であり、ロボットシステムを構築するSIer（システムインテグレーター）との協力が求められます。SIerは、企業のニーズに合わせて適切なロボットシステムを設計製作し、導入コストを見積もる役割を果たします。 しかし、ユーザー側が自社のニーズを的確に把握しそのニーズをSIerに適切に伝えることができなければロボット導入は失敗します。 緻密な製品分析と作業分析から活用条件を絞り込み、コストメリットを算出し、効果の出るロボット導入を成功さえる必要があります。 以上の例から分かるように、単にロボット本体の価格だけでなく、周辺装置やシステムの費用も含めてロボットシステムの総額を考慮する必要があります。それぞれの現場やニーズによって総額は大きく異なるため、中小製造業の経営者はしっかりと予算やニーズを考慮し、経済的な判断を行うことが重要です。 ４．低コストでロボットを導入する方法と事例 協働ロボットを活用して、SIerに頼らずに自社でロボットシステムを立ち上げることで、低コストでの導入が可能です。 内部の技術・知識の活用 自社内の技術者や従業員がロボットシステムに関する知識や技術を習得し、設計や導入を担当することができます。これにより、外部のSIerへの依存度を抑えることができます。 ロボットメーカーからのサポート 協働ロボットメーカーは導入支援やトレーニングプログラムを提供しています。自社の技術者や従業員をロボットメーカーの指導のもとに派遣し、ロボットシステムの設計・構築・運用に関する専門知識を蓄積することができます。 プラグアンドプレイの活 協働ロボットは一般的にプラグアンドプレイの形態を取っており、様々なアプリケーションとの連携が容易です。自社の生産ラインや作業環境にあわせて、既存のシステムやツールとの連携を行うことで、自社のニーズに合ったロボットシステムを構築することができます。 ロボットベンダーとの協力関係の構築 ロボットベンダーやサプライヤーと強力なパートナーシップを築くことで、低コストでの導入が可能となります。協力関係を構築し、コスト面や技術面でのサポートを受けることで、自社でのロボットシステムの立ち上げや運用を成功させることができます。 これらの方法を組み合わせることで、中小製造業は自社でロボットシステムを構築し、低コストでの導入を実現することができます。自社の技術・知識の活用や協力関係の構築、ロボットメーカーからのサポートを活かすことで、外部のSIerへの依存度を減らし、コストの削減につなげることができます。 【事例①】 投資金額1200万円！ロボドリルなどの機械加工機へのワークセット取り出しを低コストで実現するポイントと成功事例 機械加工機へのワークセット取り出しを効率的に行うために、こちらの企業は協働ロボットの導入に成功しました。投資金額は約1200万円で、ロボドリルなどの機械加工機におけるワークセット取り出し作業を低コストで実現しました。 ポイント1: タスクの自動化と人手不足の解消 ロボドリルなどの機械加工機でのワークセット取り出し作業は、繰り返しの単純作業であり、人手を必要とします。協働ロボットを導入することで、この作業を自動化し、従業員の負荷を軽減することができます。人手不足の解消にも大いに貢献します。 ポイント2: 機械への柔軟な対応と高い作業精度 協働ロボットは人間と共同作業を行うため、狭い作業スペースでも柔軟に動作できます。また、特定の仕様に合わせてカスタマイズが可能です。ワークセット取り出しの精度と作業時間を一定に保つことができ、生産性向上に貢献します。 この事例では、投資金額を1200万円程度に抑えながらも、従業員の負荷軽減や生産性の向上を実現しました。さらに、短期間での導入と運用開始が可能であり、大きな成果を上げました。 【事例②】 投資金額1000万円！自動溶接のロボット化！知識ゼロでも協働ロボット溶接を導入するためのポイントとは こちらの企業は、投資金額約1000万円で協働ロボットを導入し、溶接の自動化を実現しました。この事例では、ロボットの知識や経験を持たない従業員でもロボット溶接を効果的に導入するためのポイントがあります。 ポイント1: シンプルで使いやすいロボットシステムの選定 知識ゼロの従業員でも操作が簡単で使いやすいロボットシステムを選ぶことが重要です。インターフェースが直感的であり、プログラム作成や操作性がシンプルなロボットを選択しましょう。これにより、独自の専門知識やスキルがない人々でもロボットの操作やティーチングが可能となります。 この事例では、中小企業がわずかな投資金額でロボット溶接を導入し、効果的な自動化を実現しました。技術的なノウハウや経験が限られている状況でも、適切なロボットシステムの選定を通じて、成功を収めました。 最終的な成果を上げるためには、ロボットシステムの立ち上げや運用に関する知識やノウハウを持つセミナーに参加することがおすすめです。セミナーでは、実際の経験や成功事例が共有され、自社でのロボットシステムの導入を支援する情報を提供します。ぜひ、協働ロボットの導入に興味をお持ちの経営者の皆様は、ロボット導入セミナーに参加して、自社での低コストな導入方法を学んでみてください。   ■関連するセミナーのご案内 ■東京＆大阪　2拠点にて開催！！ 【目指すは投資回収3年！協働ロボット活用事例特集！社長セミナー】 ～中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400 「成功事例ゲスト講座」中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ！社長特別講演！ 低コストだから出来る！40台以上のロボットを導入して生産性を向上した事例を基に具体的な導入手法を解説！ 低コストでロボットを導入するための具体的な手法！ 経営者目線で語る協働ロボットのメリットと導入の手法！ ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 東京会場　2024/01/23 (火)　13:00~16:00 大阪会場　2024/01/29 (月)　13:00~16:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 製造業のロボット導入にかかる費用をご存知でしょうか？ 数百万円から数千万円まで、場合により様々です。 しかし、低コストで導入するための手法を知っているのと知らないのでは、導入コストに大きな差が発生します。 知らない会社は数百万円の損をしている可能性も！？ ロボット導入におけるコストと低コストで導入するためのポイントを解説します！ １．産業用ロボットの価格 産業用ロボットの導入には高額な投資が必要となることが一般的です。 機種や機能によってシステム全体の価格は異なり、数百万円から数千万円に及ぶこともあります。 高精度や大きな作業範囲を必要とする場合は、それに応じた高価な機器を選ばざるを得ません。 また、ロボット自体の価格に加えて、周辺装置やシステムなどの追加費用が掛かります。 産業用ロボットを使った自動化システムの価格はその高額さから、中小製造業にとっては導入のハードルとなっています。 しかし、協働ロボットなどの特定の用途に適した低コストのロボットも存在します。 適用するワークや自動化したい作業を絞り込み、活用条件を決定し、一定の範囲内でコストを抑えながらロボットを導入することも可能です。 導入においてはロボットの価格だけでなく、将来の運用コストや効果を考慮し、経済的な判断を行うことが重要です。 ２．協働ロボットの価格 協働ロボットを使ったシステムの価格は産業用ロボットを使ったシステムに比べて相対的に安価です。 さらに、協働ロボットの特徴的な点として、安全柵などの周辺装置や高額は周辺装置のシステムが不要であることが挙げられます。 産業用ロボットを導入する際には、ロボット本体に加えて安全柵などの安全対策に関わる周辺機器や、場合によってはカメラなどの周辺装置の導入が必要となります。 これらの装置やシステムは追加費用がかかるだけでなく、設置や運用にも手間がかかる場合があります。 一方、協働ロボットはそもそも人間と安全に共同作業を行うために設計されており、安全柵が不要です。そのため、特別な防護装置やセンサーシステムの導入が不要であり、これらの追加費用を抑えることができます。さらに、安全柵が不要なため設置やも比較的容易です。 産業用ロボットと比べると圧倒的に設置スペースが小さく済みます。 また、カメラなどの周辺装置を標準で搭載しているモデルもあります。 このような特徴により、協働ロボットの導入コストは産業用ロボットに比べて抑えられると言えます。中小製造業の経営者の皆様は、周辺装置の不要性や低コストな導入によるメリットを考慮に入れ、効果的な協働ロボットの導入を検討してみてください。生産性向上や労働力不足の解消につながる協働ロボットの活用は、中小製造業の持続的な発展に貢献することでしょう。 ３．ロボット本体以外にかかる周辺装置の費用と導入における総額コスト ロボットの導入には、ただ単にロボット本体の価格だけでなく、周辺装置やシステムにも費用がかかります。以下に具体的な例を挙げながら、ロボットシステムの総額について考えましょう。 例えば、垂直多関節ロボットを用いた塗装ロボットシステムを導入する場合を考えてみましょう。単体のロボットの価格は約5,000,000円ですが、付帯設備やロボット架台、制御装置、設置工事費、設計費などが必要となります。これらの費用を合算すると、総額は約23,500,000円となります。 同様に、画像認識システムを用いた重量ワークのハンドリングロボットシステムも考えてみましょう。こちらの場合、多関節ロボットの価格や画像認識システムの導入費用が増えることに加え、付帯設備や制御装置、設置工事費、設計費なども発生します。これらの費用を合計すると、総額は約40,000,000円となります。 産業用ロボットの導入には専門的な知識と経験が必要であり、ロボットシステムを構築するSIer（システムインテグレーター）との協力が求められます。SIerは、企業のニーズに合わせて適切なロボットシステムを設計製作し、導入コストを見積もる役割を果たします。 しかし、ユーザー側が自社のニーズを的確に把握しそのニーズをSIerに適切に伝えることができなければロボット導入は失敗します。 緻密な製品分析と作業分析から活用条件を絞り込み、コストメリットを算出し、効果の出るロボット導入を成功さえる必要があります。 以上の例から分かるように、単にロボット本体の価格だけでなく、周辺装置やシステムの費用も含めてロボットシステムの総額を考慮する必要があります。それぞれの現場やニーズによって総額は大きく異なるため、中小製造業の経営者はしっかりと予算やニーズを考慮し、経済的な判断を行うことが重要です。 ４．低コストでロボットを導入する方法と事例 協働ロボットを活用して、SIerに頼らずに自社でロボットシステムを立ち上げることで、低コストでの導入が可能です。 内部の技術・知識の活用 自社内の技術者や従業員がロボットシステムに関する知識や技術を習得し、設計や導入を担当することができます。これにより、外部のSIerへの依存度を抑えることができます。 ロボットメーカーからのサポート 協働ロボットメーカーは導入支援やトレーニングプログラムを提供しています。自社の技術者や従業員をロボットメーカーの指導のもとに派遣し、ロボットシステムの設計・構築・運用に関する専門知識を蓄積することができます。 プラグアンドプレイの活 協働ロボットは一般的にプラグアンドプレイの形態を取っており、様々なアプリケーションとの連携が容易です。自社の生産ラインや作業環境にあわせて、既存のシステムやツールとの連携を行うことで、自社のニーズに合ったロボットシステムを構築することができます。 ロボットベンダーとの協力関係の構築 ロボットベンダーやサプライヤーと強力なパートナーシップを築くことで、低コストでの導入が可能となります。協力関係を構築し、コスト面や技術面でのサポートを受けることで、自社でのロボットシステムの立ち上げや運用を成功させることができます。 これらの方法を組み合わせることで、中小製造業は自社でロボットシステムを構築し、低コストでの導入を実現することができます。自社の技術・知識の活用や協力関係の構築、ロボットメーカーからのサポートを活かすことで、外部のSIerへの依存度を減らし、コストの削減につなげることができます。 【事例①】 投資金額1200万円！ロボドリルなどの機械加工機へのワークセット取り出しを低コストで実現するポイントと成功事例 機械加工機へのワークセット取り出しを効率的に行うために、こちらの企業は協働ロボットの導入に成功しました。投資金額は約1200万円で、ロボドリルなどの機械加工機におけるワークセット取り出し作業を低コストで実現しました。 ポイント1: タスクの自動化と人手不足の解消 ロボドリルなどの機械加工機でのワークセット取り出し作業は、繰り返しの単純作業であり、人手を必要とします。協働ロボットを導入することで、この作業を自動化し、従業員の負荷を軽減することができます。人手不足の解消にも大いに貢献します。 ポイント2: 機械への柔軟な対応と高い作業精度 協働ロボットは人間と共同作業を行うため、狭い作業スペースでも柔軟に動作できます。また、特定の仕様に合わせてカスタマイズが可能です。ワークセット取り出しの精度と作業時間を一定に保つことができ、生産性向上に貢献します。 この事例では、投資金額を1200万円程度に抑えながらも、従業員の負荷軽減や生産性の向上を実現しました。さらに、短期間での導入と運用開始が可能であり、大きな成果を上げました。 【事例②】 投資金額1000万円！自動溶接のロボット化！知識ゼロでも協働ロボット溶接を導入するためのポイントとは こちらの企業は、投資金額約1000万円で協働ロボットを導入し、溶接の自動化を実現しました。この事例では、ロボットの知識や経験を持たない従業員でもロボット溶接を効果的に導入するためのポイントがあります。 ポイント1: シンプルで使いやすいロボットシステムの選定 知識ゼロの従業員でも操作が簡単で使いやすいロボットシステムを選ぶことが重要です。インターフェースが直感的であり、プログラム作成や操作性がシンプルなロボットを選択しましょう。これにより、独自の専門知識やスキルがない人々でもロボットの操作やティーチングが可能となります。 この事例では、中小企業がわずかな投資金額でロボット溶接を導入し、効果的な自動化を実現しました。技術的なノウハウや経験が限られている状況でも、適切なロボットシステムの選定を通じて、成功を収めました。 最終的な成果を上げるためには、ロボットシステムの立ち上げや運用に関する知識やノウハウを持つセミナーに参加することがおすすめです。セミナーでは、実際の経験や成功事例が共有され、自社でのロボットシステムの導入を支援する情報を提供します。ぜひ、協働ロボットの導入に興味をお持ちの経営者の皆様は、ロボット導入セミナーに参加して、自社での低コストな導入方法を学んでみてください。   ■関連するセミナーのご案内 ■東京＆大阪　2拠点にて開催！！ 【目指すは投資回収3年！協働ロボット活用事例特集！社長セミナー】 ～中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400 「成功事例ゲスト講座」中小製造業で40台以上の協働ロボットの稼働に成功した社長から学ぶ！社長特別講演！ 低コストだから出来る！40台以上のロボットを導入して生産性を向上した事例を基に具体的な導入手法を解説！ 低コストでロボットを導入するための具体的な手法！ 経営者目線で語る協働ロボットのメリットと導入の手法！ ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 東京会場　2024/01/23 (火)　13:00~16:00 大阪会場　2024/01/29 (月)　13:00~16:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107400

"今回は、「“現場が使える基幹システム”導入成功事例とは？」と題して、お伝えさせていただきます。 １．成功事例の概要 本社：静岡県 従業員数規模：100名台 主な業種：食品加工、食品用包材の成形加工・包装加工等 基幹システムの導入を通じて、「歩留まり集計の自動化・リアルタイム化」等を実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 扱う食品の標準原価が曖昧だった（扱う食品の流動的な歩留まりを掴むことが難しかった） 個別原価計算を実施しておらず、製品個別の原価を把握できていなかった Excel等の手入力や二重三重入力が常態化していた アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた 在庫管理の体制も不十分なため、戦略的な値決めができていなかった 【After（システム導入後の主な効果】 煩雑かつアナログな歩留まり管理に悩まされていた中、 生産管理・原価管理システムの導入を通じて、 歩留まり集計の自動化・リアルタイム化 迅速な値決め＆適正な値決めによる収益アップ 棚卸時間50％削減（毎月実施⇒隔月実施へ半減） を実現！ その他にもシステム導入を通じて、 データの一元化により、「生産部と管理部のリモート連携」を実現！ 「生産・出荷した商品のトレース管理」も楽々実現！ 「不透明かつ不正確な在庫・原価」をすべて可視化！ システムへ蓄積したデータを分析し、販売戦略の立案・実行を推進！ 成功のポイントとは？ ３．基幹システム導入 成功のポイント ①導入するシステムに合わせて「既存のアナログ業務」の見直し・改善を実行！ ⇒「既存のアナログ業務」をそのまま残すのではなく、 システム導入をきっかけとしてあらゆるムダな業務や手間のかかる業務を削減。 また、扱う商品の「構成部品設定方法」にも改めて見直しをかけることで、より円滑にシステム導入を進めるための土台を作った。 ②受発注・原価・在庫・商品トレース等の情報をすべてシステムで一元管理！ ⇒クラウド型のシステムを導入することで、 パソコンやタブレット端末が使える環境であれば、場所を問わずにいつでもリアルタイムでシステムを使用することが可能に。 1つのシステムにあらゆる業務情報を集約することで、「現場が使えるシステム」を実現した。 ③間接業務を削減することで、「歩留まり改善・収益改善に向けた思考・分析時間」を確保！ ⇒紙とExcelを駆使した「アナログな手集計や手作業の時間」を大幅に低減することができた。 と同時に、従来は間接業務に割いていた時間を「業績アップのための思考時間」へ充てることが可能に。 導入したシステムに集約・蓄積したデータを分析することで、その後の歩留まり改善・値決めの適正化へと繋げていくことができた。   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045   ■関連するセミナーのご案内 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 経営セミナー 特注生産・一品一様生産における属人的な見積業務にAI導入して受注率UP＆利益率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 オンラインでの開催です 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/20 (月)　13:00~15:00 2023/11/24 (金)　13:00~15:00 2023/11/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105149 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 "今回は、「“現場が使える基幹システム”導入成功事例とは？」と題して、お伝えさせていただきます。 １．成功事例の概要 本社：静岡県 従業員数規模：100名台 主な業種：食品加工、食品用包材の成形加工・包装加工等 基幹システムの導入を通じて、「歩留まり集計の自動化・リアルタイム化」等を実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 扱う食品の標準原価が曖昧だった（扱う食品の流動的な歩留まりを掴むことが難しかった） 個別原価計算を実施しておらず、製品個別の原価を把握できていなかった Excel等の手入力や二重三重入力が常態化していた アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた 在庫管理の体制も不十分なため、戦略的な値決めができていなかった 【After（システム導入後の主な効果】 煩雑かつアナログな歩留まり管理に悩まされていた中、 生産管理・原価管理システムの導入を通じて、 歩留まり集計の自動化・リアルタイム化 迅速な値決め＆適正な値決めによる収益アップ 棚卸時間50％削減（毎月実施⇒隔月実施へ半減） を実現！ その他にもシステム導入を通じて、 データの一元化により、「生産部と管理部のリモート連携」を実現！ 「生産・出荷した商品のトレース管理」も楽々実現！ 「不透明かつ不正確な在庫・原価」をすべて可視化！ システムへ蓄積したデータを分析し、販売戦略の立案・実行を推進！ 成功のポイントとは？ ３．基幹システム導入 成功のポイント ①導入するシステムに合わせて「既存のアナログ業務」の見直し・改善を実行！ ⇒「既存のアナログ業務」をそのまま残すのではなく、 システム導入をきっかけとしてあらゆるムダな業務や手間のかかる業務を削減。 また、扱う商品の「構成部品設定方法」にも改めて見直しをかけることで、より円滑にシステム導入を進めるための土台を作った。 ②受発注・原価・在庫・商品トレース等の情報をすべてシステムで一元管理！ ⇒クラウド型のシステムを導入することで、 パソコンやタブレット端末が使える環境であれば、場所を問わずにいつでもリアルタイムでシステムを使用することが可能に。 1つのシステムにあらゆる業務情報を集約することで、「現場が使えるシステム」を実現した。 ③間接業務を削減することで、「歩留まり改善・収益改善に向けた思考・分析時間」を確保！ ⇒紙とExcelを駆使した「アナログな手集計や手作業の時間」を大幅に低減することができた。 と同時に、従来は間接業務に割いていた時間を「業績アップのための思考時間」へ充てることが可能に。 導入したシステムに集約・蓄積したデータを分析することで、その後の歩留まり改善・値決めの適正化へと繋げていくことができた。   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045   ■関連するセミナーのご案内 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 経営セミナー 特注生産・一品一様生産における属人的な見積業務にAI導入して受注率UP＆利益率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 オンラインでの開催です 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/20 (月)　13:00~15:00 2023/11/24 (金)　13:00~15:00 2023/11/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105149

▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ １．工場の生産性とは？ 工場の生産性は、工場が生産活動を行う上でどれだけ効率的に生産を行い、目標とする生産量を達成するかを指します。生産性の測定には、生産量の向上、生産コストの削減、品質の向上などが含まれます。 工場の生産性向上のためには、以下の要素が重要です。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインの流れや作業手順の最適化 製品の品質管理やトラブル対応の迅速化 高性能な設備・装置の導入 機械の選定や設備の最適化 機械の故障率の低減やメンテナンスの効率化 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 適切なトレーニングプログラムの実施 労働環境の整備や労働者の満足度向上 デジタル化やIoTの導入 生産データの収集・分析・活用 自動化や省力化の実現 工場の生産性向上には、これらの要素を総合的に取り組むことが重要です。 次に、工場の生産性向上の重要性とそのメリットについて詳しく見ていきましょう。 ２．工場の生産性向上の重要性とそのメリット 工場の生産性向上は、企業の競争力を高め、持続的な成長を達成するために不可欠です。以下に、その重要性とメリットをご紹介します。 生産性向上の経済的効果 生産性の向上によって、より多くの製品を同じリソースで生産することが可能となります。これによって、生産コストの削減が実現し、企業の収益を向上させることができます。 競争力の向上と業界リーダーシップの獲得 効率的な生産方法や品質管理の徹底などによって、製品の競争力を高めることができます。その結果、顧客からの需要を確保し、業界内でのリーダーシップを獲得することができます。 従業員のモチベーション向上と生産性の継続的な向上 生産性が向上すると従業員の負担が減り、モチベーションが向上します。従業員が自身の仕事にやりがいを感じ、生産性の向上に貢献することで、生産性の継続的な向上を実現できます。 以上のように、工場の生産性向上は、企業の経済的な効果や競争力の向上、従業員のモチベーション向上など、多くのメリットをもたらします。次に、工場の生産性を向上させるためのポイントを見ていきましょう。 ３．工場の生産性を向上させるポイント 工場の生産性を向上させるためには、以下のポイントに注力する必要があります。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインのフローを最適化し、無駄な動きや待ち時間を削減します。また、作業手順の見直しや自動化の導入などを通じて、生産性を向上させます。 高性能な設備・装置の導入 最新の機械や設備を導入することで、生産の効率性や品質を向上させることができます。また、保守・点検の計画的な実施や故障リスクの低減にも取り組みます。 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 従業員の教育・トレーニングプログラムを実施し、技術的なスキルや知識の向上を図ります。また、従業員の参加意識を高めるために、コミュニケーションや報酬制度の改善にも取り組みます。 デジタル化やIoTの導入 データの収集・分析に基づいた意思決定や改善活動を推進するために、デジタル化およびIoT技術の導入に取り組みます。これにより、生産プロセスの可視化や自動化が進み、生産性向上を実現します。 これらのポイントを総合的に活用することで、工場の生産性を向上させることができます。次に、具体的な工場の生産性向上事例について見ていきましょう。 ４．工場の生産性を向上させた事例 ①プロセス改善による生産性向上事例 プロセス改善は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、プロセス改善によって生産性が向上した事例をご紹介します。 A社の生産ライン改善事例： A社は、生産ラインのボトルネックとなっていた工程を特定し、作業フローと設備配置を見直しました。また、作業者間のコミュニケーションを改善するため、情報共有システムの導入を行いました。これにより、生産ラインの稼働率が向上し、生産性が30％改善されました。 B工場のトラブル対応改善事例： B工場では、トラブルが発生した際の対応時間が遅く、生産に悪影響を及ぼす課題がありました。そこで、トラブル発生時のエスカレーションプロセスを見直し、関係部署間の連携を強化しました。さらに、トラブル発生の予兆を把握するためのセンサーシステムの導入を行いました。これにより、トラブルへの対応時間が40％短縮され、生産性が向上しました。 これらの事例は、プロセス改善を通じて工場の生産性が向上した実例です。プロセスの見直しや効率化、情報共有の改善などが効果的に行われたことで、生産性向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、機械・設備の最適化による事例についてご紹介します。 ②機械・設備の最適化による生産性向上事例 機械や設備の最適化は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、機械・設備の最適化によって生産性が向上した事例をご紹介します。 C社の設備改良事例： C社では、製品の生産性を向上させるために、古い設備を新しい高性能な機械に更新しました。また、設備の自動化とロボット技術の導入を進め、作業の効率化と作業者の負担軽減を実現しました。これにより、生産能力が50％向上し、品質の一貫性も向上しました。 D工場の省力化導入事例： D工場では、重労働の作業に従事していたスタッフの負担を軽減するために、省力化システムの導入を行いました。具体的には、物流作業において自動倉庫システムや自動搬送システムを導入し、作業者の負荷を軽減しました。この結果、作業効率が向上し、生産性が20％向上しました。 これらの事例は、機械・設備の最適化によって生産性が向上した実例です。最新の機械や設備の導入、設備の自動化、省力化システムの導入などが効果的に行われたことで、効率的な作業と生産能力の向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例についてご紹介します。 ③人材教育・トレーニングの重要性と成功事例 従業員のスキル向上とモチベーションの向上は、工場の生産性向上において欠かせない要素です。以下に、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例をご紹介します。 E企業の社員教育プログラム事例： E企業では、新入社員だけでなく全従業員に対して継続的な教育プログラムを実施しました。プロセス改善の基礎やリーダーシップスキルなどのトレーニングを提供し、従業員のスキルを向上させました。これにより、従業員の自己成長意欲が高まり、生産性が向上しました。 F工場の技術者育成事例： F工場では、将来の技術者を育成するために専門的なプログラムを開発しました。新人技術者に対して研修や実践トレーニングを提供し、実際の現場での問題解決能力を養成しました。その結果、技術者の能力が向上し、生産プロセスの改善や効率化の提案が活発化しました。 これらの事例は、人材教育・トレーニングの重要性と効果を示す実例です。従業員のスキル向上や成長のサポートによって、生産性向上に貢献することができました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、デジタル化・IoT導入による生産性向上事例についてご紹介します。 ④デジタル化・IoT導入による生産性向上事例 デジタル化とIoTの導入は、現代の工場の生産性向上において非常に重要な役割を果たしています。以下に、デジタル化・IoT導入によって生産性が向上した事例をご紹介します。 G工場のIoT活用事例： G工場では、機械や装置にIoTセンサーを取り付け、生産データをリアルタイムで収集・分析しています。これにより、生産プロセスにおける問題点やボトルネックを迅速に把握し、効率的な改善策を導入することができました。これにより、生産性が向上し、品質の向上と生産コストの削減も実現しました。 H企業のデジタルトランスフォーメーション事例： H企業では、全ての工場でデジタルトランスフォーメーションを推進しました。生産ラインのオペレーションを自動化し、リアルタイムで生産データを収集・分析しました。AI技術の導入により、生産計画の最適化や設備メンテナンスの予知保全などを実現し、生産性が大幅に向上しました。 これらの事例は、デジタル化とIoTの導入によって工場の生産性が向上した実例です。生産データの収集・分析やオペレーションの自動化によって、リアルタイムな改善策の導入や効率的な生産プロセスの最適化が可能となりました。 次に、具体的な工場の生産性を向上する取り組みについて詳しく見ていきましょう。 ５．工場の生産性を向上する具体的な取り組み 工場の生産性を向上させるためには、以下の具体的な取り組みが効果的です。 品質管理の徹底と問題解決手法の導入 品質管理体制を確立し、製品の品質を一貫して高水準に保つことが重要です。また、問題が発生した際には、効果的な問題解決手法（例：PDCAサイクル、8D手法など）を導入して迅速かつ徹底的に対応し、再発防止策を講じます。 リーン生産方式の導入と効果 リーン生産方式は、ムダの排除や作業効率の向上を通じて生産性を最大化する手法です。7つのムダ（運搬、在庫、過剰生産、他のムダ、運動、待ち、欠陥）を特定し、それらを削減する取り組みを行います。 スケジュール管理の最適化と生産性向上への影響 プロジェクト管理手法を活用し、生産スケジュールの最適化を図ります。生産プロセスを適切に予測・計画し、製品の納期遅延やリソースの浪費を最小限に抑えます。 KPIの設定と継続的なモニタリング 成果を評価するために、適切なKPI（Key Performance Indicator）を設定し、生産性の向上を定量的に評価します。定期的なモニタリングと改善活動を行い、目標に向けた進捗状況を把握します。 これらの具体的な取り組みによって、工場の生産性向上が実現されます。工場の特性や課題に合わせて、適切な取り組みを選択し、継続的な改善を図ることが重要です。   【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ １．工場の生産性とは？ 工場の生産性は、工場が生産活動を行う上でどれだけ効率的に生産を行い、目標とする生産量を達成するかを指します。生産性の測定には、生産量の向上、生産コストの削減、品質の向上などが含まれます。 工場の生産性向上のためには、以下の要素が重要です。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインの流れや作業手順の最適化 製品の品質管理やトラブル対応の迅速化 高性能な設備・装置の導入 機械の選定や設備の最適化 機械の故障率の低減やメンテナンスの効率化 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 適切なトレーニングプログラムの実施 労働環境の整備や労働者の満足度向上 デジタル化やIoTの導入 生産データの収集・分析・活用 自動化や省力化の実現 工場の生産性向上には、これらの要素を総合的に取り組むことが重要です。 次に、工場の生産性向上の重要性とそのメリットについて詳しく見ていきましょう。 ２．工場の生産性向上の重要性とそのメリット 工場の生産性向上は、企業の競争力を高め、持続的な成長を達成するために不可欠です。以下に、その重要性とメリットをご紹介します。 生産性向上の経済的効果 生産性の向上によって、より多くの製品を同じリソースで生産することが可能となります。これによって、生産コストの削減が実現し、企業の収益を向上させることができます。 競争力の向上と業界リーダーシップの獲得 効率的な生産方法や品質管理の徹底などによって、製品の競争力を高めることができます。その結果、顧客からの需要を確保し、業界内でのリーダーシップを獲得することができます。 従業員のモチベーション向上と生産性の継続的な向上 生産性が向上すると従業員の負担が減り、モチベーションが向上します。従業員が自身の仕事にやりがいを感じ、生産性の向上に貢献することで、生産性の継続的な向上を実現できます。 以上のように、工場の生産性向上は、企業の経済的な効果や競争力の向上、従業員のモチベーション向上など、多くのメリットをもたらします。次に、工場の生産性を向上させるためのポイントを見ていきましょう。 ３．工場の生産性を向上させるポイント 工場の生産性を向上させるためには、以下のポイントに注力する必要があります。 効率的な生産プロセスの確立 生産ラインのフローを最適化し、無駄な動きや待ち時間を削減します。また、作業手順の見直しや自動化の導入などを通じて、生産性を向上させます。 高性能な設備・装置の導入 最新の機械や設備を導入することで、生産の効率性や品質を向上させることができます。また、保守・点検の計画的な実施や故障リスクの低減にも取り組みます。 従業員のスキル向上とモチベーションの向上 従業員の教育・トレーニングプログラムを実施し、技術的なスキルや知識の向上を図ります。また、従業員の参加意識を高めるために、コミュニケーションや報酬制度の改善にも取り組みます。 デジタル化やIoTの導入 データの収集・分析に基づいた意思決定や改善活動を推進するために、デジタル化およびIoT技術の導入に取り組みます。これにより、生産プロセスの可視化や自動化が進み、生産性向上を実現します。 これらのポイントを総合的に活用することで、工場の生産性を向上させることができます。次に、具体的な工場の生産性向上事例について見ていきましょう。 ４．工場の生産性を向上させた事例 ①プロセス改善による生産性向上事例 プロセス改善は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、プロセス改善によって生産性が向上した事例をご紹介します。 A社の生産ライン改善事例： A社は、生産ラインのボトルネックとなっていた工程を特定し、作業フローと設備配置を見直しました。また、作業者間のコミュニケーションを改善するため、情報共有システムの導入を行いました。これにより、生産ラインの稼働率が向上し、生産性が30％改善されました。 B工場のトラブル対応改善事例： B工場では、トラブルが発生した際の対応時間が遅く、生産に悪影響を及ぼす課題がありました。そこで、トラブル発生時のエスカレーションプロセスを見直し、関係部署間の連携を強化しました。さらに、トラブル発生の予兆を把握するためのセンサーシステムの導入を行いました。これにより、トラブルへの対応時間が40％短縮され、生産性が向上しました。 これらの事例は、プロセス改善を通じて工場の生産性が向上した実例です。プロセスの見直しや効率化、情報共有の改善などが効果的に行われたことで、生産性向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、機械・設備の最適化による事例についてご紹介します。 ②機械・設備の最適化による生産性向上事例 機械や設備の最適化は、工場の生産性向上において重要な要素です。以下に、機械・設備の最適化によって生産性が向上した事例をご紹介します。 C社の設備改良事例： C社では、製品の生産性を向上させるために、古い設備を新しい高性能な機械に更新しました。また、設備の自動化とロボット技術の導入を進め、作業の効率化と作業者の負担軽減を実現しました。これにより、生産能力が50％向上し、品質の一貫性も向上しました。 D工場の省力化導入事例： D工場では、重労働の作業に従事していたスタッフの負担を軽減するために、省力化システムの導入を行いました。具体的には、物流作業において自動倉庫システムや自動搬送システムを導入し、作業者の負荷を軽減しました。この結果、作業効率が向上し、生産性が20％向上しました。 これらの事例は、機械・設備の最適化によって生産性が向上した実例です。最新の機械や設備の導入、設備の自動化、省力化システムの導入などが効果的に行われたことで、効率的な作業と生産能力の向上が実現されました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例についてご紹介します。 ③人材教育・トレーニングの重要性と成功事例 従業員のスキル向上とモチベーションの向上は、工場の生産性向上において欠かせない要素です。以下に、人材教育・トレーニングの重要性と成功事例をご紹介します。 E企業の社員教育プログラム事例： E企業では、新入社員だけでなく全従業員に対して継続的な教育プログラムを実施しました。プロセス改善の基礎やリーダーシップスキルなどのトレーニングを提供し、従業員のスキルを向上させました。これにより、従業員の自己成長意欲が高まり、生産性が向上しました。 F工場の技術者育成事例： F工場では、将来の技術者を育成するために専門的なプログラムを開発しました。新人技術者に対して研修や実践トレーニングを提供し、実際の現場での問題解決能力を養成しました。その結果、技術者の能力が向上し、生産プロセスの改善や効率化の提案が活発化しました。 これらの事例は、人材教育・トレーニングの重要性と効果を示す実例です。従業員のスキル向上や成長のサポートによって、生産性向上に貢献することができました。 次に、工場の生産性を向上させる事例の中でも、デジタル化・IoT導入による生産性向上事例についてご紹介します。 ④デジタル化・IoT導入による生産性向上事例 デジタル化とIoTの導入は、現代の工場の生産性向上において非常に重要な役割を果たしています。以下に、デジタル化・IoT導入によって生産性が向上した事例をご紹介します。 G工場のIoT活用事例： G工場では、機械や装置にIoTセンサーを取り付け、生産データをリアルタイムで収集・分析しています。これにより、生産プロセスにおける問題点やボトルネックを迅速に把握し、効率的な改善策を導入することができました。これにより、生産性が向上し、品質の向上と生産コストの削減も実現しました。 H企業のデジタルトランスフォーメーション事例： H企業では、全ての工場でデジタルトランスフォーメーションを推進しました。生産ラインのオペレーションを自動化し、リアルタイムで生産データを収集・分析しました。AI技術の導入により、生産計画の最適化や設備メンテナンスの予知保全などを実現し、生産性が大幅に向上しました。 これらの事例は、デジタル化とIoTの導入によって工場の生産性が向上した実例です。生産データの収集・分析やオペレーションの自動化によって、リアルタイムな改善策の導入や効率的な生産プロセスの最適化が可能となりました。 次に、具体的な工場の生産性を向上する取り組みについて詳しく見ていきましょう。 ５．工場の生産性を向上する具体的な取り組み 工場の生産性を向上させるためには、以下の具体的な取り組みが効果的です。 品質管理の徹底と問題解決手法の導入 品質管理体制を確立し、製品の品質を一貫して高水準に保つことが重要です。また、問題が発生した際には、効果的な問題解決手法（例：PDCAサイクル、8D手法など）を導入して迅速かつ徹底的に対応し、再発防止策を講じます。 リーン生産方式の導入と効果 リーン生産方式は、ムダの排除や作業効率の向上を通じて生産性を最大化する手法です。7つのムダ（運搬、在庫、過剰生産、他のムダ、運動、待ち、欠陥）を特定し、それらを削減する取り組みを行います。 スケジュール管理の最適化と生産性向上への影響 プロジェクト管理手法を活用し、生産スケジュールの最適化を図ります。生産プロセスを適切に予測・計画し、製品の納期遅延やリソースの浪費を最小限に抑えます。 KPIの設定と継続的なモニタリング 成果を評価するために、適切なKPI（Key Performance Indicator）を設定し、生産性の向上を定量的に評価します。定期的なモニタリングと改善活動を行い、目標に向けた進捗状況を把握します。 これらの具体的な取り組みによって、工場の生産性向上が実現されます。工場の特性や課題に合わせて、適切な取り組みを選択し、継続的な改善を図ることが重要です。   【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539

今回は、製造業におけるパッケージ選定の中で、生産管理システムとＥＲＰパッケージの違いや導入ポイントというテーマについてお伝えさせていただきます。 １．ＥＲＰパッケージとは ERPパッケージ（Enterprise Resource Planning Package）は、企業のさまざまな業務を統合的に管理するためのソフトウェアシステムです。 ERPパッケージは、財務会計、資材調達、在庫管理、生産管理、販売・顧客管理、人事・給与管理など、企業の多岐にわたる業務領域を一元化し、効率化や情報の正確性を向上させることを目的としています。 ERPパッケージは、複数のモジュールから構成され、各モジュールは特定の業務領域に特化しています。 企業は自社の業務ニーズに合わせて必要なモジュールを選択し、導入することができます。ERPパッケージは、リアルタイムで情報を共有し、データの一貫性を保ちながら業務プロセスを統合し、効率的な意思決定や効果的なリソース管理を実現します。 また、ERPパッケージは、企業内での情報共有やコミュニケーションの改善、ビジネスプロセスの自動化、業務効率の向上、リソースの最適化、コスト削減など、さまざまな利点をもたらすとされています。 一般的なERPパッケージとしては、Dynamics365、SAP、Oracle ERP、NetSuiteなどがありますが、市場にはさまざまなERPパッケージが存在しています。企業は自社のニーズに合わせて最適なERPパッケージを選択し、導入することが重要です。 ２．生産管理システムとは 生産管理システムは、製造業で生産活動を計画・管理するためのソフトウェアシステムです。 生産管理システムは、生産計画の立案、生産ラインの運用管理、在庫管理、品質管理、生産実績の記録・分析などの機能があります。 生産管理システムの目的は、生産の効率化やスムーズな生産プロセスの確保、品質向上、納期遵守などです。 具体的な機能としては、以下のようなものがあります。 ①生産計画 需要予測や受注をもとにして生産計画を作成し、資源（人、材料、設備）の適切な配置や生産ラインのスケジュールを確立します。 ②生産ライン管理 生産ラインの稼働状況を監視し、生産サイクル、作業フロー、労働時間、生産能力などを管理・最適化します。 生産ラインのバランスや稼働率の向上をはかることで効率的な生産を実現します。 ③在庫管理 材料や部品の受け入れ、在庫数量の監視・調整、資材の発注・受入れなどを行います。適切な在庫管理によって、生産スケジュールの遵守や費用効率の向上を図ります。 ④品質管理 生産実績を入力することにより不良数の集計を行い品質データの収集・分析、不良品の管理、品質改善活動などに役立てることもできます。 ⑤生産実績管理 生産の進捗状況や出荷実績、生産コスト、労働生産性などを記録・分析し、生産実績の可視化と改善に役立ちます。 ⑥リアルタイムデータの追跡と分析 生産ラインや在庫、品質、生産実績などのデータをリアルタイムで追跡し、分析・可視化することで意思決定をサポートします。 生産管理システムは、生産プロセス全体を統合的に管理し、生産性向上、品質向上、リードタイム短縮などの効果 を期待できます。 ３．パッケージのデメリット ①高コスト: パッケージの導入には高額な初期投資が必要な場合があります。導入費用にはライセンス費用、カスタマイズや設定費用、ハードウェアやインフラストラクチャのアップグレード費用などが含まれます。 ②複雑な導入プロセス パッケージの導入は、企業全体の業務プロセスやデータのマイグレーションなど、多くの作業と時間を要する複雑なプロセスです。導入作業の遅延や予算超過のリスクがあることに留意する必要があります。 ③ビジネスプロセスの変更 パッケージの導入には現行のビジネスプロセスの再評価や変更が必要な場合があります。既存のプロセスへの変更への適応には時間と労力がかかる可能性があります。 ④カスタマイズの制約 一般的なパッケージは標準の機能を提供していますが、企業の特定のニーズや要件に完全に適合するためにはカスタマイズが必要な場合があります。しかし、カスタマイズには追加の開発コストや保守の複雑さが伴うことがあります。 ⑤リソースとスキルの要求 パッケージの導入と運用には、経験豊富なITスタッフやトレーニングが必要です。 また、導入後のシステムの運用・保守にもリソースが必要となります。 ⑥規模による適合性の差 一部のERPパッケージは、大規模な企業向けに設計されており、中小規模の企業には過剰な機能や複雑さを持つ場合があります。適切なパッケージの選択と導入計画の評価が重要です。 パッケージの導入前に綿密な調査と計画を行い、リスク管理策や最適なパートナーとの連携を検討することが重要です。 ４．パッケージ導入のポイント 製造業においてERPパッケージと生産管理システムはどちらを導入するべきでしょうか。 ERPと生産管理システムの比較をする際に、そもそも管理項目、業務範囲や導入の目的が異なるため、優先課題と目的によりどうシステム化を行いたいのか整理することが重要です。 一般的にERPは大規模な企業に適しており、企業内にさまざまな業務や情報が点在しており一元管理とシステム連携を実現させたい場合にはERPが適していると言えます。プライチェーンの観点においても全体最適が可能となりえます。 一方、生産管理システムは中小企業向けのシステムが多く販売されています。「ERPでは過剰な機能が多い」「製造工程の多層化や煩雑のためERPでは対応不可」といった場合は、生産管理システムの導入を検討することが適しています。 特に中小企業ではアイテム数、生産方式、外注や内職等複雑なケースなどもあるため生産管理システムが適しているケースが多いです。 以下にポイントを列記します。 ①ビジネス要件と適合性 システムを導入する前に、企業のビジネス要件とシステムの機能・機能要件が適合しているかを確認します。各部門の要件やプロセスを詳細に洗い出し、どの機能が必要かを明確にすることが重要です。 ②カスタマイズと柔軟性 システムがカスタマイズ可能かどうか、独自の要件に対応できるかを確認します。変更やカスタマイズが必要な場合、それがどれほどの費用や労力を要するかを把握しましょう。 ③ベンダの信頼性 システムを提供するベンダや導入パートナーの信頼性や実績を評価することも重要です。 ベンダや導入パートナーの実績、カスタマーサポートやメンテナンスサービスに関してリサーチを行い、信頼性の高いパートナーを選択します。 ④インフラストラクチャとIT環境 システムの導入に必要なインフラストラクチャやIT環境が整っているかを確認します。 システムのハードウェア要件、ネットワークの準備、データの移行などを検討しましょう。 ⑤トレーニングとチェンジマネジメント 導入後のトレーニングやチェンジマネジメントの計画を立てます。システムの正しい運用方法や利用者のトレーニング、ユーザーの変更管理へのサポートなどを検討し、システムの導入と運用の成功のために必要なプランを策定しましょう。 ⑥セキュリティとデータの保護 システムのセキュリティ対策やデータの保護策を確認します。アクセス制御、データバックアップ、災害復旧プランなどが適切に備わっていることを確認しましょう。 ５．まとめ 最後にまとめとして、これらのポイントは、ERPや生産管理システムの導入時に考慮するべき重要な要素です。詳細な要件定義、ベンダとのコミュニケーション、十分な準備とトレーニング、セキュリティ対策に慎重に取り組むことが成功への鍵となります。 また、パッケージ導入における業務課題まとめ、最適なパッケージ選定、補助金申請支援、システム導入サポート、運用支援等さまざまな支援が可能となっておりますので、ぜひ船井総研へお問い合わせください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、製造業におけるパッケージ選定の中で、生産管理システムとＥＲＰパッケージの違いや導入ポイントというテーマについてお伝えさせていただきます。 １．ＥＲＰパッケージとは ERPパッケージ（Enterprise Resource Planning Package）は、企業のさまざまな業務を統合的に管理するためのソフトウェアシステムです。 ERPパッケージは、財務会計、資材調達、在庫管理、生産管理、販売・顧客管理、人事・給与管理など、企業の多岐にわたる業務領域を一元化し、効率化や情報の正確性を向上させることを目的としています。 ERPパッケージは、複数のモジュールから構成され、各モジュールは特定の業務領域に特化しています。 企業は自社の業務ニーズに合わせて必要なモジュールを選択し、導入することができます。ERPパッケージは、リアルタイムで情報を共有し、データの一貫性を保ちながら業務プロセスを統合し、効率的な意思決定や効果的なリソース管理を実現します。 また、ERPパッケージは、企業内での情報共有やコミュニケーションの改善、ビジネスプロセスの自動化、業務効率の向上、リソースの最適化、コスト削減など、さまざまな利点をもたらすとされています。 一般的なERPパッケージとしては、Dynamics365、SAP、Oracle ERP、NetSuiteなどがありますが、市場にはさまざまなERPパッケージが存在しています。企業は自社のニーズに合わせて最適なERPパッケージを選択し、導入することが重要です。 ２．生産管理システムとは 生産管理システムは、製造業で生産活動を計画・管理するためのソフトウェアシステムです。 生産管理システムは、生産計画の立案、生産ラインの運用管理、在庫管理、品質管理、生産実績の記録・分析などの機能があります。 生産管理システムの目的は、生産の効率化やスムーズな生産プロセスの確保、品質向上、納期遵守などです。 具体的な機能としては、以下のようなものがあります。 ①生産計画 需要予測や受注をもとにして生産計画を作成し、資源（人、材料、設備）の適切な配置や生産ラインのスケジュールを確立します。 ②生産ライン管理 生産ラインの稼働状況を監視し、生産サイクル、作業フロー、労働時間、生産能力などを管理・最適化します。 生産ラインのバランスや稼働率の向上をはかることで効率的な生産を実現します。 ③在庫管理 材料や部品の受け入れ、在庫数量の監視・調整、資材の発注・受入れなどを行います。適切な在庫管理によって、生産スケジュールの遵守や費用効率の向上を図ります。 ④品質管理 生産実績を入力することにより不良数の集計を行い品質データの収集・分析、不良品の管理、品質改善活動などに役立てることもできます。 ⑤生産実績管理 生産の進捗状況や出荷実績、生産コスト、労働生産性などを記録・分析し、生産実績の可視化と改善に役立ちます。 ⑥リアルタイムデータの追跡と分析 生産ラインや在庫、品質、生産実績などのデータをリアルタイムで追跡し、分析・可視化することで意思決定をサポートします。 生産管理システムは、生産プロセス全体を統合的に管理し、生産性向上、品質向上、リードタイム短縮などの効果 を期待できます。 ３．パッケージのデメリット ①高コスト: パッケージの導入には高額な初期投資が必要な場合があります。導入費用にはライセンス費用、カスタマイズや設定費用、ハードウェアやインフラストラクチャのアップグレード費用などが含まれます。 ②複雑な導入プロセス パッケージの導入は、企業全体の業務プロセスやデータのマイグレーションなど、多くの作業と時間を要する複雑なプロセスです。導入作業の遅延や予算超過のリスクがあることに留意する必要があります。 ③ビジネスプロセスの変更 パッケージの導入には現行のビジネスプロセスの再評価や変更が必要な場合があります。既存のプロセスへの変更への適応には時間と労力がかかる可能性があります。 ④カスタマイズの制約 一般的なパッケージは標準の機能を提供していますが、企業の特定のニーズや要件に完全に適合するためにはカスタマイズが必要な場合があります。しかし、カスタマイズには追加の開発コストや保守の複雑さが伴うことがあります。 ⑤リソースとスキルの要求 パッケージの導入と運用には、経験豊富なITスタッフやトレーニングが必要です。 また、導入後のシステムの運用・保守にもリソースが必要となります。 ⑥規模による適合性の差 一部のERPパッケージは、大規模な企業向けに設計されており、中小規模の企業には過剰な機能や複雑さを持つ場合があります。適切なパッケージの選択と導入計画の評価が重要です。 パッケージの導入前に綿密な調査と計画を行い、リスク管理策や最適なパートナーとの連携を検討することが重要です。 ４．パッケージ導入のポイント 製造業においてERPパッケージと生産管理システムはどちらを導入するべきでしょうか。 ERPと生産管理システムの比較をする際に、そもそも管理項目、業務範囲や導入の目的が異なるため、優先課題と目的によりどうシステム化を行いたいのか整理することが重要です。 一般的にERPは大規模な企業に適しており、企業内にさまざまな業務や情報が点在しており一元管理とシステム連携を実現させたい場合にはERPが適していると言えます。プライチェーンの観点においても全体最適が可能となりえます。 一方、生産管理システムは中小企業向けのシステムが多く販売されています。「ERPでは過剰な機能が多い」「製造工程の多層化や煩雑のためERPでは対応不可」といった場合は、生産管理システムの導入を検討することが適しています。 特に中小企業ではアイテム数、生産方式、外注や内職等複雑なケースなどもあるため生産管理システムが適しているケースが多いです。 以下にポイントを列記します。 ①ビジネス要件と適合性 システムを導入する前に、企業のビジネス要件とシステムの機能・機能要件が適合しているかを確認します。各部門の要件やプロセスを詳細に洗い出し、どの機能が必要かを明確にすることが重要です。 ②カスタマイズと柔軟性 システムがカスタマイズ可能かどうか、独自の要件に対応できるかを確認します。変更やカスタマイズが必要な場合、それがどれほどの費用や労力を要するかを把握しましょう。 ③ベンダの信頼性 システムを提供するベンダや導入パートナーの信頼性や実績を評価することも重要です。 ベンダや導入パートナーの実績、カスタマーサポートやメンテナンスサービスに関してリサーチを行い、信頼性の高いパートナーを選択します。 ④インフラストラクチャとIT環境 システムの導入に必要なインフラストラクチャやIT環境が整っているかを確認します。 システムのハードウェア要件、ネットワークの準備、データの移行などを検討しましょう。 ⑤トレーニングとチェンジマネジメント 導入後のトレーニングやチェンジマネジメントの計画を立てます。システムの正しい運用方法や利用者のトレーニング、ユーザーの変更管理へのサポートなどを検討し、システムの導入と運用の成功のために必要なプランを策定しましょう。 ⑥セキュリティとデータの保護 システムのセキュリティ対策やデータの保護策を確認します。アクセス制御、データバックアップ、災害復旧プランなどが適切に備わっていることを確認しましょう。 ５．まとめ 最後にまとめとして、これらのポイントは、ERPや生産管理システムの導入時に考慮するべき重要な要素です。詳細な要件定義、ベンダとのコミュニケーション、十分な準備とトレーニング、セキュリティ対策に慎重に取り組むことが成功への鍵となります。 また、パッケージ導入における業務課題まとめ、最適なパッケージ選定、補助金申請支援、システム導入サポート、運用支援等さまざまな支援が可能となっておりますので、ぜひ船井総研へお問い合わせください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 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１．製造業DX戦略化ロードマップ作成の重要性とは？ 「多拠点＆多部門を持つ製造業」の経営者にとって、DX戦略化のロードマップ作成は極めて重要です。 DX化には、さまざまな課題や障壁が存在し、それらを解決していくための具体的な方針と計画が必要です。 では、なぜロードマップが重要なのでしょうか？ まず、ロードマップには明確な方向性と目標が設定されています。 製造業のDX化は大きなプロジェクトであり、目指すべきゴールを明確化することが不可欠です。 ロードマップを策定することで、企業のビジョンやDX化の方向性を明確に定めることができます。 これにより、経営チームや関係者全体が一体となって目標に向かって進むことができます。 また、ロードマップは中長期的な視野を持ってDX化を進めるための計画です。 DX化は一過性の取り組みではなく、持続的な成果を生み出すために取り組むべきです。 時代の変化や市場動向に応じて柔軟に対応しながら、戦略的な計画を立てることが求められます。 ロードマップを策定することで、中長期的なビジョンや戦略を明確にして、変化に対応しながら持続的な成長を遂げることが可能となります。 さらに、ロードマップはステークホルダーとのコミュニケーションを円滑化する上でも重要です。 経営者や関係者が共通のビジョンと計画を共有することで、DX化の推進に対する理解と支持を得ることができます。 ロードマップは企業内外のステークホルダーとのコミュニケーションツールとして機能し、全体の協力と取り組みを促進します。 以上のように、製造業のDX戦略化においては、ロードマップ作成が重要な役割を果たします。 明確な方向性や目標を示し、中長期的なビジョンを持ちながら変化に対応し、関係者とのコミュニケーションを円滑化させることで、持続的な成果を生み出すことができます。 ２．「多拠点＆多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップ策定方法とは？ 「多拠点＆多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップを策定するためには、以下の手順やポイントに注意する必要があります。 まずは、現状の課題の整理から始めましょう。 DX化に関わる問題や課題を明確に把握し、それぞれの課題に対する具体的な解決策を検討します。 さまざまな部門や拠点の意見を集約し、組織全体の課題を把握することが重要です。 次に、ロードマップの目標と方向性を設定します。 現状の課題を踏まえて、企業のビジョンや戦略に基づいたDX化の目標を明確にしましょう。 また、DX化の方向性を定めるために、市場動向や競合他社の動き、技術の進化などを考慮します。 ロードマップの策定には、短期的なステップや中長期的な展望を考慮した段階設定が重要です。 目標達成のための具体的なプロジェクトやタスクを、時間軸や優先度に則って段階的に計画します。 この段階設定により、組織全体でのDX化の推進を効果的に行うことができます。 また、ロードマップの策定には組織内外のステークホルダーとのコミュニケーションが欠かせません。 関係者との定期的な意見交換やヒアリングを行い、他部門や拠点との連携や情報共有を図ります。 その上で、戦略の修正や追加の要件を反映することで、より実践的で現実的なロードマップを策定することができます。 さらに、ロードマップの策定は中長期的な視点での持続的な改善と評価も含めることが重要です。 DX化は一過性の取り組みではなく、ビジネスの持続的な変革を目指すものです。 そのため、ロードマップには継続的な改善や評価のためのフィードバックループを組み込むことが必要です。 以上の手順やポイントを踏まえながら、製造業のDX化ロードマップを策定しましょう。 企業の現状や課題に応じてカスタマイズされたロードマップを作成し、ビジネスの成長と競争力強化に向けた一歩を踏み出しましょう。 セミナーでは、成功事例やベストプラクティスを交えて、ロードマップの策定方法について詳しく学ぶことができます。 ３．DX化推進における組織の意識統一とマネジメント方法 「多拠点＆多部門を持つ製造業」においては、組織全体の意識統一と効果的なマネジメントがDX化の推進に不可欠です。 以下に、組織の意識統一とマネジメント方法のポイントをご紹介します。 まずは、本社と各拠点・現場の意識統一の重要性です。 組織全体が一丸となってDX化を推進するためには、経営者やトップと各拠点・現場の意識が統一されていることが必要です。 共通のビジョンや目標を明確にし、DX化への方向性を示すことで、組織内の関係者が共通の目標に向かって取り組むことができます。 次に、マネジメント方法の重要性です。 DX化の推進においては、適切なマネジメント手法が求められます。 経営者やマネージャーは、DX化のビジョンや計画を従業員に明確に伝え、目標の達成に向けた行動計画を策定・実行する役割を担います。 さらに、成果を評価しフィードバックすることで、DX化の持続的な改善を図ることができます。 組織内の意識統一とマネジメントを促進するためには、コミュニケーションが欠かせません。 関係者間の円滑なコミュニケーションを促進する仕組みを作り、意見交換や情報共有を定期的に行うことが重要です。 また、透明性のある経営体制を確立し、情報共有をすることで全体の理解を深め、組織全体でのDX化への参画意識を高めることができます。 さらに、成功事例やベストプラクティスを学ぶことも大切です。 他の企業や業界の成功事例を参考にし、具体的な手法やアプローチを学ぶことで、自社のDX化の取り組みをより効果的かつ効率的に進めることができます。 ４．「多拠点＆多部門を持つ製造業」のDX化における人材戦略とシステムリニューアル 「多拠点＆多部門を持つ製造業」において、DX化に向けた適切な人材戦略とシステムリニューアルが重要です。 以下に、それぞれのポイントを詳しく考えてみましょう。 まず、人材戦略についてです。 DX化の成功には、経験豊富な人材や専門知識が必要です。 しかし、多くの企業がDX化における人材不足に悩んでいます。 セミナーでは、DX化計画や実務を担う人材不足への対策について学びます。 具体的な解決策としては、現有の従業員のスキルアップや教育プログラムの導入、新たな人材の採用、外部の専門家の活用などがあります。 企業に最適な人材戦略を策定し、DX化に必要な人材を確保することが重要です。 次に、システムリニューアルについてです。 製造業のDX化では、営業・受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理など、さまざまな部門におけるシステムの展開とリニューアルも不可欠です。 具体的な手法としては、システムの統合やクラウド化、AIやIoTの導入などがあります。 組織のDX化をサポートする最適なシステム戦略を構築しましょう。 人材戦略とシステムリニューアルは、製造業のDX化において相互に補完しあう要素です。 適切な人材を確保し、最適なシステムを導入することで、組織全体でのDX化を実現することができます。 ５．DX化ロードマップにおける最も重要な要素 DX化ロードマップにおける最も重要な要素は業務改善の重要性とシステム化の検討にあります。 製造業のDX化において、業務改善とシステム化の関係は重要なポイントとなります。 具体的な課題整理後、対応策を検討する段階で、業務改善とシステム化のどちらが適切か、あるいは両方を組み合わせるべきかを判断する必要があります。 まず、業務改善による効果を確認することが重要です。 業務プロセスの見直しや改善によって、現状の課題や障壁を解決し、効率性や品質向上、コスト削減などの成果を生み出すことが可能です。 業務改善による効果を最大限に引き出すことで、システム化の必要性や優先度を見極めることができます。 次に、システム化の検討を行います。 業務改善だけでは解決できない課題や効果を持つ場合、システム化が必要な場合もあります。 例えば、膨大なデータや複雑な計算を伴う業務、大量の取引や顧客情報の管理、自動化された生産ラインなど、効果的にシステムを導入することで効率性や生産性を向上させることができます。 また、業務改善とシステム化を組み合わせるアプローチもあります。 業務改善によって効果を最大化し、さらにシステム化を検討することで、迅速かつ正確な情報の共有や業務の自動化などを実現することができます。 最終的に、適切な実現方法を決めるためには、業務の特性や目標、予算、組織のリソースなどを総合的に考慮する必要があります。 業務改善とシステム化のメリットとデメリットを比較・評価し、最適な取り組み方を選択することが重要です。 製造業のDX化では、業務改善とシステム化の両方が重要な要素となります。 業務改善によって既存の業務プロセスを改良し、さらにシステム化を検討することで効果的なDX化を実現することが可能です。 適切な判断と実現方法の選択を行い、業務の効率化と成果の最大化を目指しましょう。 最後に、船井総合研究所のDXセミナーでは、成功事例やベストプラクティスを通じて、DX戦略とシステムリニューアルのポイントについて学べます。 セミナーでは、これらの領域での具体的な取り組みやヒントを得ることができます。 自社のDX化における人材戦略とシステムリニューアルについて、戦略的なアプローチを追求しましょう。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．製造業DX戦略化ロードマップ作成の重要性とは？ 「多拠点＆多部門を持つ製造業」の経営者にとって、DX戦略化のロードマップ作成は極めて重要です。 DX化には、さまざまな課題や障壁が存在し、それらを解決していくための具体的な方針と計画が必要です。 では、なぜロードマップが重要なのでしょうか？ まず、ロードマップには明確な方向性と目標が設定されています。 製造業のDX化は大きなプロジェクトであり、目指すべきゴールを明確化することが不可欠です。 ロードマップを策定することで、企業のビジョンやDX化の方向性を明確に定めることができます。 これにより、経営チームや関係者全体が一体となって目標に向かって進むことができます。 また、ロードマップは中長期的な視野を持ってDX化を進めるための計画です。 DX化は一過性の取り組みではなく、持続的な成果を生み出すために取り組むべきです。 時代の変化や市場動向に応じて柔軟に対応しながら、戦略的な計画を立てることが求められます。 ロードマップを策定することで、中長期的なビジョンや戦略を明確にして、変化に対応しながら持続的な成長を遂げることが可能となります。 さらに、ロードマップはステークホルダーとのコミュニケーションを円滑化する上でも重要です。 経営者や関係者が共通のビジョンと計画を共有することで、DX化の推進に対する理解と支持を得ることができます。 ロードマップは企業内外のステークホルダーとのコミュニケーションツールとして機能し、全体の協力と取り組みを促進します。 以上のように、製造業のDX戦略化においては、ロードマップ作成が重要な役割を果たします。 明確な方向性や目標を示し、中長期的なビジョンを持ちながら変化に対応し、関係者とのコミュニケーションを円滑化させることで、持続的な成果を生み出すことができます。 ２．「多拠点＆多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップ策定方法とは？ 「多拠点＆多部門を持つ製造業」のDX化ロードマップを策定するためには、以下の手順やポイントに注意する必要があります。 まずは、現状の課題の整理から始めましょう。 DX化に関わる問題や課題を明確に把握し、それぞれの課題に対する具体的な解決策を検討します。 さまざまな部門や拠点の意見を集約し、組織全体の課題を把握することが重要です。 次に、ロードマップの目標と方向性を設定します。 現状の課題を踏まえて、企業のビジョンや戦略に基づいたDX化の目標を明確にしましょう。 また、DX化の方向性を定めるために、市場動向や競合他社の動き、技術の進化などを考慮します。 ロードマップの策定には、短期的なステップや中長期的な展望を考慮した段階設定が重要です。 目標達成のための具体的なプロジェクトやタスクを、時間軸や優先度に則って段階的に計画します。 この段階設定により、組織全体でのDX化の推進を効果的に行うことができます。 また、ロードマップの策定には組織内外のステークホルダーとのコミュニケーションが欠かせません。 関係者との定期的な意見交換やヒアリングを行い、他部門や拠点との連携や情報共有を図ります。 その上で、戦略の修正や追加の要件を反映することで、より実践的で現実的なロードマップを策定することができます。 さらに、ロードマップの策定は中長期的な視点での持続的な改善と評価も含めることが重要です。 DX化は一過性の取り組みではなく、ビジネスの持続的な変革を目指すものです。 そのため、ロードマップには継続的な改善や評価のためのフィードバックループを組み込むことが必要です。 以上の手順やポイントを踏まえながら、製造業のDX化ロードマップを策定しましょう。 企業の現状や課題に応じてカスタマイズされたロードマップを作成し、ビジネスの成長と競争力強化に向けた一歩を踏み出しましょう。 セミナーでは、成功事例やベストプラクティスを交えて、ロードマップの策定方法について詳しく学ぶことができます。 ３．DX化推進における組織の意識統一とマネジメント方法 「多拠点＆多部門を持つ製造業」においては、組織全体の意識統一と効果的なマネジメントがDX化の推進に不可欠です。 以下に、組織の意識統一とマネジメント方法のポイントをご紹介します。 まずは、本社と各拠点・現場の意識統一の重要性です。 組織全体が一丸となってDX化を推進するためには、経営者やトップと各拠点・現場の意識が統一されていることが必要です。 共通のビジョンや目標を明確にし、DX化への方向性を示すことで、組織内の関係者が共通の目標に向かって取り組むことができます。 次に、マネジメント方法の重要性です。 DX化の推進においては、適切なマネジメント手法が求められます。 経営者やマネージャーは、DX化のビジョンや計画を従業員に明確に伝え、目標の達成に向けた行動計画を策定・実行する役割を担います。 さらに、成果を評価しフィードバックすることで、DX化の持続的な改善を図ることができます。 組織内の意識統一とマネジメントを促進するためには、コミュニケーションが欠かせません。 関係者間の円滑なコミュニケーションを促進する仕組みを作り、意見交換や情報共有を定期的に行うことが重要です。 また、透明性のある経営体制を確立し、情報共有をすることで全体の理解を深め、組織全体でのDX化への参画意識を高めることができます。 さらに、成功事例やベストプラクティスを学ぶことも大切です。 他の企業や業界の成功事例を参考にし、具体的な手法やアプローチを学ぶことで、自社のDX化の取り組みをより効果的かつ効率的に進めることができます。 ４．「多拠点＆多部門を持つ製造業」のDX化における人材戦略とシステムリニューアル 「多拠点＆多部門を持つ製造業」において、DX化に向けた適切な人材戦略とシステムリニューアルが重要です。 以下に、それぞれのポイントを詳しく考えてみましょう。 まず、人材戦略についてです。 DX化の成功には、経験豊富な人材や専門知識が必要です。 しかし、多くの企業がDX化における人材不足に悩んでいます。 セミナーでは、DX化計画や実務を担う人材不足への対策について学びます。 具体的な解決策としては、現有の従業員のスキルアップや教育プログラムの導入、新たな人材の採用、外部の専門家の活用などがあります。 企業に最適な人材戦略を策定し、DX化に必要な人材を確保することが重要です。 次に、システムリニューアルについてです。 製造業のDX化では、営業・受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理など、さまざまな部門におけるシステムの展開とリニューアルも不可欠です。 具体的な手法としては、システムの統合やクラウド化、AIやIoTの導入などがあります。 組織のDX化をサポートする最適なシステム戦略を構築しましょう。 人材戦略とシステムリニューアルは、製造業のDX化において相互に補完しあう要素です。 適切な人材を確保し、最適なシステムを導入することで、組織全体でのDX化を実現することができます。 ５．DX化ロードマップにおける最も重要な要素 DX化ロードマップにおける最も重要な要素は業務改善の重要性とシステム化の検討にあります。 製造業のDX化において、業務改善とシステム化の関係は重要なポイントとなります。 具体的な課題整理後、対応策を検討する段階で、業務改善とシステム化のどちらが適切か、あるいは両方を組み合わせるべきかを判断する必要があります。 まず、業務改善による効果を確認することが重要です。 業務プロセスの見直しや改善によって、現状の課題や障壁を解決し、効率性や品質向上、コスト削減などの成果を生み出すことが可能です。 業務改善による効果を最大限に引き出すことで、システム化の必要性や優先度を見極めることができます。 次に、システム化の検討を行います。 業務改善だけでは解決できない課題や効果を持つ場合、システム化が必要な場合もあります。 例えば、膨大なデータや複雑な計算を伴う業務、大量の取引や顧客情報の管理、自動化された生産ラインなど、効果的にシステムを導入することで効率性や生産性を向上させることができます。 また、業務改善とシステム化を組み合わせるアプローチもあります。 業務改善によって効果を最大化し、さらにシステム化を検討することで、迅速かつ正確な情報の共有や業務の自動化などを実現することができます。 最終的に、適切な実現方法を決めるためには、業務の特性や目標、予算、組織のリソースなどを総合的に考慮する必要があります。 業務改善とシステム化のメリットとデメリットを比較・評価し、最適な取り組み方を選択することが重要です。 製造業のDX化では、業務改善とシステム化の両方が重要な要素となります。 業務改善によって既存の業務プロセスを改良し、さらにシステム化を検討することで効果的なDX化を実現することが可能です。 適切な判断と実現方法の選択を行い、業務の効率化と成果の最大化を目指しましょう。 最後に、船井総合研究所のDXセミナーでは、成功事例やベストプラクティスを通じて、DX戦略とシステムリニューアルのポイントについて学べます。 セミナーでは、これらの領域での具体的な取り組みやヒントを得ることができます。 自社のDX化における人材戦略とシステムリニューアルについて、戦略的なアプローチを追求しましょう。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866

▼『製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～』　無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ 近年、世界には多くのロボットメーカーが存在し、多様な選択肢の中から、自社に最適なロボットを選ぶことが可能となっています。 その反面、選択肢が多いことから、自社に最適なロボットメーカーの選定は非常に難しいという現状があります。 当然、導入には費用がかかるため、失敗は避けたいところです。 「メーカーを選定する際、最も売上を上げているメーカーを選ぶことは一つの安心材料になるはず」との思いから、今回は各種産業用ロボットメーカーの売上ランキングや各メーカー特徴、ロボットメーカー選定時のポイントについて紹介します。 １．産業用ロボットメーカー売上ランキング 産業用ロボットの市場動向 産業用ロボット市場は急速に成長しており、自動化と効率化の需要が高まっています。 産業用ロボットは製造業の生産プロセスに革命をもたらし、競争力を向上させる要因となっています。 2022年、売上トップはTOP3は以下のロボットメーカーでした。 なお、このランキングは、2021年~2022年における各社の有価証券報告書を基に作成しています。 第1位：ファナック (FANUC)　売上：2684億円 世界4大ロボットメーカーの一つに数えられるロボットメーカー。 高精度制御技術と信頼性に優れたロボットを提供しています。 その特徴は、とにかく幅広い用途に対応していることです。 可搬重量7kg程度の小回りの利く小型ロボットから可搬重量MAX2300kgの大型ロボットまで幅広い製品ラインナップがあり、様々なワークに対応できます。 また生涯保守を行っているため、定期的なメンテナンスによってロボットを長く使うことができます。 2023年9月には、ロボットの累計出荷台数が100万台を突破。 今後もさらに売れていくことが予想されます。 第2位：安川電機　売上　1786億円 日本に存在するもう一つの世界4大ロボットメーカー。 創業100年の老舗のロボットメーカーでもあります。 元々はロボットの最重要部であるモータを作成する企業で、その高い技術力を用い、現在では産業用ロボットの製造も行っています。 多くの産業分野で使用され、溶接、組立、検査、溶接、材料ハンドリング、研磨、メディカル用ロボットなど多岐に渡る分野で自動化を行っています。 第3位：FUJI 売上　1368億円 “電子部品実装“の領域において、世界有数のロボットメーカー。 先ほど紹介したロボットメーカーとは異なり、電子部品の実装に特化したロボットメーカーです。 他の産業用ロボットメーカーと比較して、より高精度なロボットであることが伺えます。 基板実装作業を行うスカラロボットや、ネジ締めやパッキング等を行う小型多関節ロボットを販売しています。 ２．各産業用ロボットメーカーの特徴 冒頭でも述べた通り、今日では多様なロボットメーカーが乱立しています。 以下に主要な産業用ロボットメーカーとその特徴を簡単に紹介します。 ・ABB 世界4大ロボットメーカーの内の一つで、スイスに本社をおいています。ロボット(ハードウェア)だけでなく、ロボットを動かすためのソフトウェア開発にも力を入れています。世界の様々な箇所で、自動化ソリューションを提供しています。 ・KUKA 世界4大ロボットメーカーの内の一つで、ドイツに本社をおいています。 KUKAのロボットは柔軟性と高性能を兼ね備えており、複数のタスクに適しています。 特に自動車組立工程において広く利用され、塗装、溶接、組み立てなどに強みを持っています。 ・川崎重工業 日本で初めて産業用ロボットを製造した、老舗のロボットメーカー。 川崎重工業のロボットは力強く、高性能を誇り、重い材料のハンドリングに適しています。 特に自動車産業や製鉄業などで使用が多く、高い信頼性を提供しています。 ・不二越 不二越のロボットは精密な制御技術を持ち、特に精密な加工作業に適しています。 特に自動車部品の製造や精密な組立作業に使用され、高品質な成果を提供しています。 ・ダイヘン 溶接分野において高いシェアを誇るのがダイヘンです。 ダイヘンはアーク溶接機でも国内シェア50％以上を占め、その溶接技術とメカトロニクスを融合して、1979年にティーチングプレイバック方式のアーク溶接ロボットを開発し、産業用ロボット市場に参入しました。 近年では、ワークを撮影するだけで、自動で溶接ロボットのティーチングを行うソフトウェアや、溶接ロボットのダイレクトティーチングツールなどの開発も行っています。 ・デンソーウェーブ デンソーウェーブは自動車産業向けの高品質ロボットを提供し、日本国内で開発が行われています。 高品質で信頼性が高く、自動車組立ラインなどで広く使用されています。 ・エプソン エプソンはコンパクトで低コストな製品を提供し、多くの利用分野に適しています。 中でも垂直多関節(6軸)ロボットは非常にコンパクトで、スペースを取らないロボットとして注目されています。 ・パナソニック (Panasonic) パナソニックは幅広い製品ラインナップを提供し、品質と信頼性に優れています。 多様なアプリケーションに対応し、多くの産業で使用されており、世界的なプレゼンスを有しています。 6軸ロボット、水平多関節ロボット、取り出しロボットと呼ばれる直交ロボットをラインナップしています。 ３．メーカー選定のポイント 産業用ロボットメーカーを選定する際、以下のポイントを考慮することが重要です 性能で選ぶ ロボットの性能がタスクに適しているかどうかを確認しましょう。 適切な性能は生産性向上に繋がります。 作業場面で選ぶ 自社の作業場やプロセスに合致するかを評価しましょう。 ロボットがスムーズに運用できるかどうかが重要です。 価格で選ぶ 予算内で適切なロボットを見つけましょう。 コスト対効果を検討し、長期的な投資を考えましょう。 対応地域で選ぶ メーカーが提供するサポートやサービスが必要かどうかを検討しましょう。 ロボットの運用中にサポートが必要な場合も考慮しましょう。 ４．ロボット活用のために最初に取り組むこと ここまでロボットメーカーの売り上げランキングや特徴を見てきましたがいかがでしょうか？ おそらくロボット活用を始めるために結局何をしたら良いのか答えが出なかったはずです。 では、ロボット活用のために最初に取り組むべきことは何でしょうか？ それは、 ①どの製品を対象にするか ②どの工程を対象にするか ③上記２つの要素からどのようなことを実現したいのか を決めることです。 この３つの要素をユーザー側で定義し、ユーザー自身のニーズが何かを明確にする必要があります。 上記を明確にした上でシステムインテグレーションを行っている企業に相談するのが良いでしょう。 ５．まとめ この記事では、産業用ロボットメーカーの売上ランキングTOP3と、各メーカーの特徴、そしてロボットメーカー選定のポイントを紹介しました。ファナック、安川電機、FUJIと、それぞれ異なる強みを持つメーカーが上位を占めています。 ロボット導入を検討する際には、自社のニーズ、作業環境、予算などを考慮し、最適なメーカーを選ぶことが重要です。しかし、実際にロボットを効果的に活用するためには、導入前に「どの製品・工程を対象にするか」「どのようなことを実現したいのか」を明確化し、システムインテグレーションを含めた全体像を把握することが不可欠です。 船井総研では、製造業におけるロボット導入支援をおこなっております。 「ロボット導入を検討しているが、何から始めたら良いかわからない…」 「自社に最適なロボットシステムを知りたい！」 「ロボットを導入したいが、目の前の仕事が多くなかなか考える時間がない…」 上記のようにお考えの方は、無料相談をご活用ください。ロボット導入専門のコンサルタントが対応させていただきます。 【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ ▼『製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～』　無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ ▼『製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～』　無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ 近年、世界には多くのロボットメーカーが存在し、多様な選択肢の中から、自社に最適なロボットを選ぶことが可能となっています。 その反面、選択肢が多いことから、自社に最適なロボットメーカーの選定は非常に難しいという現状があります。 当然、導入には費用がかかるため、失敗は避けたいところです。 「メーカーを選定する際、最も売上を上げているメーカーを選ぶことは一つの安心材料になるはず」との思いから、今回は各種産業用ロボットメーカーの売上ランキングや各メーカー特徴、ロボットメーカー選定時のポイントについて紹介します。 １．産業用ロボットメーカー売上ランキング 産業用ロボットの市場動向 産業用ロボット市場は急速に成長しており、自動化と効率化の需要が高まっています。 産業用ロボットは製造業の生産プロセスに革命をもたらし、競争力を向上させる要因となっています。 2022年、売上トップはTOP3は以下のロボットメーカーでした。 なお、このランキングは、2021年~2022年における各社の有価証券報告書を基に作成しています。 第1位：ファナック (FANUC)　売上：2684億円 世界4大ロボットメーカーの一つに数えられるロボットメーカー。 高精度制御技術と信頼性に優れたロボットを提供しています。 その特徴は、とにかく幅広い用途に対応していることです。 可搬重量7kg程度の小回りの利く小型ロボットから可搬重量MAX2300kgの大型ロボットまで幅広い製品ラインナップがあり、様々なワークに対応できます。 また生涯保守を行っているため、定期的なメンテナンスによってロボットを長く使うことができます。 2023年9月には、ロボットの累計出荷台数が100万台を突破。 今後もさらに売れていくことが予想されます。 第2位：安川電機　売上　1786億円 日本に存在するもう一つの世界4大ロボットメーカー。 創業100年の老舗のロボットメーカーでもあります。 元々はロボットの最重要部であるモータを作成する企業で、その高い技術力を用い、現在では産業用ロボットの製造も行っています。 多くの産業分野で使用され、溶接、組立、検査、溶接、材料ハンドリング、研磨、メディカル用ロボットなど多岐に渡る分野で自動化を行っています。 第3位：FUJI 売上　1368億円 “電子部品実装“の領域において、世界有数のロボットメーカー。 先ほど紹介したロボットメーカーとは異なり、電子部品の実装に特化したロボットメーカーです。 他の産業用ロボットメーカーと比較して、より高精度なロボットであることが伺えます。 基板実装作業を行うスカラロボットや、ネジ締めやパッキング等を行う小型多関節ロボットを販売しています。 ２．各産業用ロボットメーカーの特徴 冒頭でも述べた通り、今日では多様なロボットメーカーが乱立しています。 以下に主要な産業用ロボットメーカーとその特徴を簡単に紹介します。 ・ABB 世界4大ロボットメーカーの内の一つで、スイスに本社をおいています。ロボット(ハードウェア)だけでなく、ロボットを動かすためのソフトウェア開発にも力を入れています。世界の様々な箇所で、自動化ソリューションを提供しています。 ・KUKA 世界4大ロボットメーカーの内の一つで、ドイツに本社をおいています。 KUKAのロボットは柔軟性と高性能を兼ね備えており、複数のタスクに適しています。 特に自動車組立工程において広く利用され、塗装、溶接、組み立てなどに強みを持っています。 ・川崎重工業 日本で初めて産業用ロボットを製造した、老舗のロボットメーカー。 川崎重工業のロボットは力強く、高性能を誇り、重い材料のハンドリングに適しています。 特に自動車産業や製鉄業などで使用が多く、高い信頼性を提供しています。 ・不二越 不二越のロボットは精密な制御技術を持ち、特に精密な加工作業に適しています。 特に自動車部品の製造や精密な組立作業に使用され、高品質な成果を提供しています。 ・ダイヘン 溶接分野において高いシェアを誇るのがダイヘンです。 ダイヘンはアーク溶接機でも国内シェア50％以上を占め、その溶接技術とメカトロニクスを融合して、1979年にティーチングプレイバック方式のアーク溶接ロボットを開発し、産業用ロボット市場に参入しました。 近年では、ワークを撮影するだけで、自動で溶接ロボットのティーチングを行うソフトウェアや、溶接ロボットのダイレクトティーチングツールなどの開発も行っています。 ・デンソーウェーブ デンソーウェーブは自動車産業向けの高品質ロボットを提供し、日本国内で開発が行われています。 高品質で信頼性が高く、自動車組立ラインなどで広く使用されています。 ・エプソン エプソンはコンパクトで低コストな製品を提供し、多くの利用分野に適しています。 中でも垂直多関節(6軸)ロボットは非常にコンパクトで、スペースを取らないロボットとして注目されています。 ・パナソニック (Panasonic) パナソニックは幅広い製品ラインナップを提供し、品質と信頼性に優れています。 多様なアプリケーションに対応し、多くの産業で使用されており、世界的なプレゼンスを有しています。 6軸ロボット、水平多関節ロボット、取り出しロボットと呼ばれる直交ロボットをラインナップしています。 ３．メーカー選定のポイント 産業用ロボットメーカーを選定する際、以下のポイントを考慮することが重要です 性能で選ぶ ロボットの性能がタスクに適しているかどうかを確認しましょう。 適切な性能は生産性向上に繋がります。 作業場面で選ぶ 自社の作業場やプロセスに合致するかを評価しましょう。 ロボットがスムーズに運用できるかどうかが重要です。 価格で選ぶ 予算内で適切なロボットを見つけましょう。 コスト対効果を検討し、長期的な投資を考えましょう。 対応地域で選ぶ メーカーが提供するサポートやサービスが必要かどうかを検討しましょう。 ロボットの運用中にサポートが必要な場合も考慮しましょう。 ４．ロボット活用のために最初に取り組むこと ここまでロボットメーカーの売り上げランキングや特徴を見てきましたがいかがでしょうか？ おそらくロボット活用を始めるために結局何をしたら良いのか答えが出なかったはずです。 では、ロボット活用のために最初に取り組むべきことは何でしょうか？ それは、 ①どの製品を対象にするか ②どの工程を対象にするか ③上記２つの要素からどのようなことを実現したいのか を決めることです。 この３つの要素をユーザー側で定義し、ユーザー自身のニーズが何かを明確にする必要があります。 上記を明確にした上でシステムインテグレーションを行っている企業に相談するのが良いでしょう。 ５．まとめ この記事では、産業用ロボットメーカーの売上ランキングTOP3と、各メーカーの特徴、そしてロボットメーカー選定のポイントを紹介しました。ファナック、安川電機、FUJIと、それぞれ異なる強みを持つメーカーが上位を占めています。 ロボット導入を検討する際には、自社のニーズ、作業環境、予算などを考慮し、最適なメーカーを選ぶことが重要です。しかし、実際にロボットを効果的に活用するためには、導入前に「どの製品・工程を対象にするか」「どのようなことを実現したいのか」を明確化し、システムインテグレーションを含めた全体像を把握することが不可欠です。 船井総研では、製造業におけるロボット導入支援をおこなっております。 「ロボット導入を検討しているが、何から始めたら良いかわからない…」 「自社に最適なロボットシステムを知りたい！」 「ロボットを導入したいが、目の前の仕事が多くなかなか考える時間がない…」 上記のようにお考えの方は、無料相談をご活用ください。ロボット導入専門のコンサルタントが対応させていただきます。 【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ ▼『製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～』　無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。 それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。 もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。 実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。 このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。 そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。 既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。 また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。 これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。 常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。 よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。 本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。 次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。 それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。 現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。 そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。 それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。 もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。 実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。 このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。 そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。 既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。 また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。 これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。 常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。 よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。 本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。 次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。 それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。 現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。 そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 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製造原価をどれだけ減らすことができるか、どこを効率化すべきか、 どうやったら材料を安く調達できるか、日々頭を悩まされているのではないかと思います。 製造原価については、こんな声をよく耳にします。 ・全体としては儲かっているが、個別ではわからない。。。 ・これまでの感覚で儲かっていると思っている。。。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．材料費について 材料費については、購入された分は当然把握されていると思いますが、どの製品にどれだけ使っているかまで明確に把握できておりますでしょうか。昨今の材料高騰を含め、個々の製品で見たときにどこまで可視化できているでしょうか。 また、原価計算方法（棚卸評価方法）に従って、正しく運用されておりますでしょうか。 例えば先入先出法を採用しているが、直近で購入した材料が先に消費されているといったことが現場で起こっていないでしょうか。 「月初棚卸 + 当月仕入 - 月末棚卸」にて『当月消費』を把握されている場合、下記2つの問題がでてきます。 毎月棚卸を行わないと消費がわからない。 ＝ 棚卸期間中の生産が止まってしまう。 いつ購入したものがどれだけ残っているかまでわからない。 ＝ トレースができない。 ２．労務費について 労務費については、どの工程でどのくらい時間がかかっているか把握できておりますでしょうか。 標準時間（ST）と実際かかった時間を比べて、どの工程がボトルネックになっているか可視化できているでしょうか。 ３．経費について 経費については、外注分は当然把握されていると思いますが、外注単価も値上げされているではないでしょうか。 値上げ分も考慮できておりますでしょうか。外注比率等の分析と内製化の検討も必要かもしれません。 ４．原価計算の仕組化 冒頭にお話しさせていただいた、「全体としては儲かっているが個別ではわからない」状態の原因は、個々で把握できる仕組みがない、もしくはエクセル等で管理されているため難しい、などが挙げられるかと思います。 上記材料費、労務費、経費をきちんと把握するには何等かの仕組が必要かと思います。 DX化が叫ばれている中、基幹システムや生産管理システム、原価管理システム等の仕組の導入も検討されてはいかがでしょうか。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 製造原価をどれだけ減らすことができるか、どこを効率化すべきか、 どうやったら材料を安く調達できるか、日々頭を悩まされているのではないかと思います。 製造原価については、こんな声をよく耳にします。 ・全体としては儲かっているが、個別ではわからない。。。 ・これまでの感覚で儲かっていると思っている。。。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．材料費について 材料費については、購入された分は当然把握されていると思いますが、どの製品にどれだけ使っているかまで明確に把握できておりますでしょうか。昨今の材料高騰を含め、個々の製品で見たときにどこまで可視化できているでしょうか。 また、原価計算方法（棚卸評価方法）に従って、正しく運用されておりますでしょうか。 例えば先入先出法を採用しているが、直近で購入した材料が先に消費されているといったことが現場で起こっていないでしょうか。 「月初棚卸 + 当月仕入 - 月末棚卸」にて『当月消費』を把握されている場合、下記2つの問題がでてきます。 毎月棚卸を行わないと消費がわからない。 ＝ 棚卸期間中の生産が止まってしまう。 いつ購入したものがどれだけ残っているかまでわからない。 ＝ トレースができない。 ２．労務費について 労務費については、どの工程でどのくらい時間がかかっているか把握できておりますでしょうか。 標準時間（ST）と実際かかった時間を比べて、どの工程がボトルネックになっているか可視化できているでしょうか。 ３．経費について 経費については、外注分は当然把握されていると思いますが、外注単価も値上げされているではないでしょうか。 値上げ分も考慮できておりますでしょうか。外注比率等の分析と内製化の検討も必要かもしれません。 ４．原価計算の仕組化 冒頭にお話しさせていただいた、「全体としては儲かっているが個別ではわからない」状態の原因は、個々で把握できる仕組みがない、もしくはエクセル等で管理されているため難しい、などが挙げられるかと思います。 上記材料費、労務費、経費をきちんと把握するには何等かの仕組が必要かと思います。 DX化が叫ばれている中、基幹システムや生産管理システム、原価管理システム等の仕組の導入も検討されてはいかがでしょうか。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

１．失敗例その1 【企業概要】 ・業種：自動車・電機関連プレス加工 ・従業員数：80名 【失敗理由】 マスター設定の段階で人手が不足し、やり切れず頓挫してしまった。 【失敗の背景】 ・当初は、ExcelとAccessで販売業務、生産業務、購買業務、原価業務を管理していた。 ・業務負担が大きかったため、社内でITに詳しい担当者Aさんが中心となり、地元のベンダーに相談した上で、製造業に特化したパッケージシステムを導入することとなった。 ・マスター設定（登録）に６か月以上掛かってしまい、社長の判断で導入がストップしてしまった。 【失敗の根本原因】 ・当初から社長を巻き込んでいない（社長をプロジェクトオーナーにしていない）。 ・Aさんがキーマンの役割を成していない（計画、体制、範囲を明確化していない）。 ・業務の範囲を決めないでスタートしてしまった。 ２．失敗例その2 【企業概要】 ・業種：精密機械溶接加工 ・従業員数：35名 【失敗理由】 カスタマイズ費用が積み重なり、予算を大幅にオーバーして導入を断念してしまった。 【失敗の背景】 ・何十年も勤務しているベテランが生産業務と購買業務を担当しており、属人化しているため、情報が見えない。 ・それぞれのベテラン担当者が「各個人のやりたい運用のしかた」で実施しているため、非効率であった。 ・得意先から紹介されたシステムベンダーに相談して製造業向けパッケージシステムを導入することになったが、打ち合わせの度にカスタマイズ費用が膨れ上がり、結果として予算を超過し断念してしまった。 【失敗の根本原因】 ・パッケージに業務を合わせる方針としていない。 ・現状の業務をすべてそのままシステム化しようとしていた。 ・こちら（発注者側）の言いなりになるベンダーを選定してしまった。 ３．失敗例その3 【企業概要】 ・業種：精密機械加工・設計・組立 ・従業員数：78名 【失敗理由】 生産管理システムを導入したが、製造現場の協力が無く、機能していない。 【失敗の背景】 ・生産管理部門の課長が積極的にシステム化の先頭に立ちベンダーを選定して導入を進めており、生産計画を作成する機能は問題無く使えるようになった。 ・しかし、製造現場の事前の巻き込みをしていなかったことで、生産出来高を入力しない従業員が出始め、理論在庫が合わなくなってしまった。 ・在庫の棚卸回数を減らしたかったが、改善できなかった。 【失敗の根本原因】 ・プロジェクト化（社長や製造現場の巻き込み）ができていない。 ・目的を明確にしておらず、ベクトル合わせもしていない。 ・システム化の対象範囲となる業務を事前に明確にしていない。 ４．【基幹システム導入】失敗パターンと成功のポイント 上記3つの失敗例をもとに、基幹システム（生産管理システム）導入の失敗パターンと成功のポイントを整理しました。 【失敗パターン】 ①プロジェクト開始当初に目的・目標を定めておらず、ゴールが都度変更されてしまう ②システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない ③システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう ④プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう ⑤計画性がなく、タイトな計画で進めてしまう ⑥業務とシステム課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない ⑦投資予算の設定と身の丈にあった発注ができていない ⑧社内外におけるコミュニケーション基盤ができておらず、部門間での連携が取れていない ⑨品目マスター、工程（工順）マスター登録をやり切れずに断念してしまう 【成功のポイント】 ①システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努める ②自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作る ③目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせる ④既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直す（導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を調整・変更する） ⑤パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させる ⑥現場担当者をプロジェクトの早い段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方をする 以上、「【基幹システム導入】失敗例から学ぶ成功のポイントとは？」というテーマでお伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」という方は、以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．失敗例その1 【企業概要】 ・業種：自動車・電機関連プレス加工 ・従業員数：80名 【失敗理由】 マスター設定の段階で人手が不足し、やり切れず頓挫してしまった。 【失敗の背景】 ・当初は、ExcelとAccessで販売業務、生産業務、購買業務、原価業務を管理していた。 ・業務負担が大きかったため、社内でITに詳しい担当者Aさんが中心となり、地元のベンダーに相談した上で、製造業に特化したパッケージシステムを導入することとなった。 ・マスター設定（登録）に６か月以上掛かってしまい、社長の判断で導入がストップしてしまった。 【失敗の根本原因】 ・当初から社長を巻き込んでいない（社長をプロジェクトオーナーにしていない）。 ・Aさんがキーマンの役割を成していない（計画、体制、範囲を明確化していない）。 ・業務の範囲を決めないでスタートしてしまった。 ２．失敗例その2 【企業概要】 ・業種：精密機械溶接加工 ・従業員数：35名 【失敗理由】 カスタマイズ費用が積み重なり、予算を大幅にオーバーして導入を断念してしまった。 【失敗の背景】 ・何十年も勤務しているベテランが生産業務と購買業務を担当しており、属人化しているため、情報が見えない。 ・それぞれのベテラン担当者が「各個人のやりたい運用のしかた」で実施しているため、非効率であった。 ・得意先から紹介されたシステムベンダーに相談して製造業向けパッケージシステムを導入することになったが、打ち合わせの度にカスタマイズ費用が膨れ上がり、結果として予算を超過し断念してしまった。 【失敗の根本原因】 ・パッケージに業務を合わせる方針としていない。 ・現状の業務をすべてそのままシステム化しようとしていた。 ・こちら（発注者側）の言いなりになるベンダーを選定してしまった。 ３．失敗例その3 【企業概要】 ・業種：精密機械加工・設計・組立 ・従業員数：78名 【失敗理由】 生産管理システムを導入したが、製造現場の協力が無く、機能していない。 【失敗の背景】 ・生産管理部門の課長が積極的にシステム化の先頭に立ちベンダーを選定して導入を進めており、生産計画を作成する機能は問題無く使えるようになった。 ・しかし、製造現場の事前の巻き込みをしていなかったことで、生産出来高を入力しない従業員が出始め、理論在庫が合わなくなってしまった。 ・在庫の棚卸回数を減らしたかったが、改善できなかった。 【失敗の根本原因】 ・プロジェクト化（社長や製造現場の巻き込み）ができていない。 ・目的を明確にしておらず、ベクトル合わせもしていない。 ・システム化の対象範囲となる業務を事前に明確にしていない。 ４．【基幹システム導入】失敗パターンと成功のポイント 上記3つの失敗例をもとに、基幹システム（生産管理システム）導入の失敗パターンと成功のポイントを整理しました。 【失敗パターン】 ①プロジェクト開始当初に目的・目標を定めておらず、ゴールが都度変更されてしまう ②システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない ③システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう ④プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう ⑤計画性がなく、タイトな計画で進めてしまう ⑥業務とシステム課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない ⑦投資予算の設定と身の丈にあった発注ができていない ⑧社内外におけるコミュニケーション基盤ができておらず、部門間での連携が取れていない ⑨品目マスター、工程（工順）マスター登録をやり切れずに断念してしまう 【成功のポイント】 ①システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努める ②自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作る ③目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせる ④既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直す（導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を調整・変更する） ⑤パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させる ⑥現場担当者をプロジェクトの早い段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方をする 以上、「【基幹システム導入】失敗例から学ぶ成功のポイントとは？」というテーマでお伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」という方は、以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

１．はじめに 2023年11月7日17時まで、「16次ものづくり補助金」の申請受付中です。 本コラムでは、御社の製造業をさらなる成功に導くために、ものづくり補助金を活用すべき理由について説明させていただきます。 「ものづくり補助金」は、正式名称を「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」といいます。その名称からわかるように、製造業だけでなく、商業やサービス業も対象に含まれています。 実際に補助金の公募要領に記載されている補助対象者として、中小企業者様は以下のように定められています。多くの業種の中小企業様に活用の機会があることがわかります。次項で補助金をどういったことに活用することが出来るのかご紹介します。 （出典）ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金公募要領2.0版 令和5年9月 以下で具体的に補助金を活用することで実現来る可能性があることについて説明します。是非、ご一読いただき、補助金を活用して発展した自社を想像し、具体的に検討するきっかけにしていただきたいです。 ２．補助金の活用ポイント （1）最新デジタル技術導入の生産性改善 AI活用、IoT、ロボット化・自動化といった、いわゆるDXの最先端の技術は、競争力を高めるための必須項目です。 しかしこれらの導入は高額なコストを必要とします。 ここで補助金が役立ちます。これらを活用することで、新たなサービス開発、技術研究、またはプロセスの開発を促進することができ、サービス・製品の品質を改善し、効率を向上させ、競争力を強化することが可能です。 （2）地域雇用の創出 補助金を利用するには、新規事業参入や生産・営業規模の拡大が要件となります。 そのため、新たな雇用機会を創出し、地域経済を強化することも成果として期待できます。 これにより、新たな人財を確保し、会社の成長を後押しすることができます。 （3）ビジネスリスクの軽減 新サービス・製品の開発や新市場への進出は、必ずしも成功するとは限らず、リスクが伴います。補助金はそのリスクを軽減し、企業が新しい機会を追求するのを助けます。 補助金により、大胆な試みを支援し、失敗した場合の影響を緩和することができます。 以上のように、ものづくり補助金を活用することで、アイディアのみだった計画や投資の見積だけをとってあきらめていた事業を進めることが可能になります。 これからは、現状維持で生き残るのは難しくなっており、積極的に事業成長に投資をしていく必要があります。 しかし、補助金の申請プロセスや要件は複雑であり、しっかりと内容を理解し、適切な計画を立て、事業計画書を作成する必要があります。 補助金を活用するためには、まず補助金の存在を知り、その要件を理解し、申請手続きを進めることが必要です。 そして、適用可能な補助金を見つけるためには、自治体や業界団体、専門家とのコミュニケーションが重要となります。 補助金は、新たな事業展開や成長の機会を追求するための強力な道具となります。しかし、その活用は計画と準備を必要とします。補助金をうまく活用し、ビジネスを次のレベルへと進めるために、今すぐその準備を始めましょう。 ３．まとめ 今回のコラムでは、製造業が補助金を活用する理由について、具体的に説明をさせていただきました。 今回の紹介した内容を参考に、自社の成長戦略・事業計画のなかで、補助金を活用することも視野に入れていただければ幸いです。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合、補助金紹介や補助金申請に必要な事業計画の立案、補助事業の計画立案・実行支援・アドバイスが必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 【共催】都内補助金最大1億円で工場をDX！製造業社長セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/31 (火)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/09 (木)　13:00~15:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．はじめに 2023年11月7日17時まで、「16次ものづくり補助金」の申請受付中です。 本コラムでは、御社の製造業をさらなる成功に導くために、ものづくり補助金を活用すべき理由について説明させていただきます。 「ものづくり補助金」は、正式名称を「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」といいます。その名称からわかるように、製造業だけでなく、商業やサービス業も対象に含まれています。 実際に補助金の公募要領に記載されている補助対象者として、中小企業者様は以下のように定められています。多くの業種の中小企業様に活用の機会があることがわかります。次項で補助金をどういったことに活用することが出来るのかご紹介します。 （出典）ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金公募要領2.0版 令和5年9月 以下で具体的に補助金を活用することで実現来る可能性があることについて説明します。是非、ご一読いただき、補助金を活用して発展した自社を想像し、具体的に検討するきっかけにしていただきたいです。 ２．補助金の活用ポイント （1）最新デジタル技術導入の生産性改善 AI活用、IoT、ロボット化・自動化といった、いわゆるDXの最先端の技術は、競争力を高めるための必須項目です。 しかしこれらの導入は高額なコストを必要とします。 ここで補助金が役立ちます。これらを活用することで、新たなサービス開発、技術研究、またはプロセスの開発を促進することができ、サービス・製品の品質を改善し、効率を向上させ、競争力を強化することが可能です。 （2）地域雇用の創出 補助金を利用するには、新規事業参入や生産・営業規模の拡大が要件となります。 そのため、新たな雇用機会を創出し、地域経済を強化することも成果として期待できます。 これにより、新たな人財を確保し、会社の成長を後押しすることができます。 （3）ビジネスリスクの軽減 新サービス・製品の開発や新市場への進出は、必ずしも成功するとは限らず、リスクが伴います。補助金はそのリスクを軽減し、企業が新しい機会を追求するのを助けます。 補助金により、大胆な試みを支援し、失敗した場合の影響を緩和することができます。 以上のように、ものづくり補助金を活用することで、アイディアのみだった計画や投資の見積だけをとってあきらめていた事業を進めることが可能になります。 これからは、現状維持で生き残るのは難しくなっており、積極的に事業成長に投資をしていく必要があります。 しかし、補助金の申請プロセスや要件は複雑であり、しっかりと内容を理解し、適切な計画を立て、事業計画書を作成する必要があります。 補助金を活用するためには、まず補助金の存在を知り、その要件を理解し、申請手続きを進めることが必要です。 そして、適用可能な補助金を見つけるためには、自治体や業界団体、専門家とのコミュニケーションが重要となります。 補助金は、新たな事業展開や成長の機会を追求するための強力な道具となります。しかし、その活用は計画と準備を必要とします。補助金をうまく活用し、ビジネスを次のレベルへと進めるために、今すぐその準備を始めましょう。 ３．まとめ 今回のコラムでは、製造業が補助金を活用する理由について、具体的に説明をさせていただきました。 今回の紹介した内容を参考に、自社の成長戦略・事業計画のなかで、補助金を活用することも視野に入れていただければ幸いです。 上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合、補助金紹介や補助金申請に必要な事業計画の立案、補助事業の計画立案・実行支援・アドバイスが必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 【共催】都内補助金最大1億円で工場をDX！製造業社長セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/10/31 (火)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/09 (木)　13:00~15:00 セミナー詳細・申込はこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105151

製造業におけるAGVとAMRの活用事例についてお届けします。自動化技術の進化により、AGVやAMRが製造現場でどのように活躍しているか、その魅力やメリットについて詳しく解説しています。 ぜひ、このコラムを通じて、製造業における自動化の一翼を担っているAGVとAMRの可能性を探ってみてください。 それでは、本文に移ります。お楽しみください。 １．AGVとは AGV（Automated Guided Vehicle）は、無人搬送車のことであり、製造業において物流倉庫や生産ラインで広く利用されています。AGVは予め設定されたルートを自動的に走行し、物品の運搬や搬送を行います。センサーやナビゲーションシステムによって移動を制御し、作業者の負担軽減や生産効率の向上を実現します。 AGVは無人で操作されるため、自動化された作業環境で利用されることが一般的です。事前に設定されたマップやルートに基づいて移動するため、高い精度での運搬や物品の正確な配置が可能です。AGVは様々な形状やサイズのものが存在し、荷物や製品の大きさや重量に応じて選択できます。 ２．AMRとは AMR（Autonomous Mobile Robot）は、自律型搬送ロボットのことであり、製造業でも活用されています。AMRはセンサーやカメラ、自己位置推定技術などを駆使し、環境を認識して自律的に移動します。大きな自由度を持つため、変則的な作業空間でも柔軟に活動することができます。 AMRはAGVと比べてさらに高い柔軟性を持つことが特徴です。例えば、狭い通路や複雑な作業スペースにおいても自律的に移動し、正確な位置決めや運搬を行うことができます。センサーによって周囲の状況をリアルタイムに把握し、障害物の回避や危険な状況からの避難も行えます。 続いて動作原理の違いや適用範囲の違い、それぞれのメリットや製造業における事例を解説していきます。 ３．動作原理の違い AGVとAMRの動作原理には以下のような違いが存在します。 AGVは予め設定されたルートを走行するため、センサーやナビゲーションシステムは比較的シンプルです。AGVは走行する道順を正確に把握し、事前にマップデータやルート情報を設定します。このため、環境や障害物の変化に対応することは難しいですが、安定した運搬が可能です。 一方、AMRは自己位置推定技術を活用して周囲の環境を認識し、自律的に移動します。 カメラやセンサーを使って障害物を検知し、リアルタイムで回避動作を行うことができます。 また、自己位置推定にはSLAM（Simultaneous Localization and Mapping）技術なども活用されており、高い精度での自己位置特定が可能です。 ４．適用範囲の違い AGVとAMRの適用範囲には以下のような違いがあります。 AGVは決められたルートでの荷物に搬送に用いられます。一般的には作業フローが予め決まっている場合に効果的です。製造業の物流倉庫や生産ラインで利用され、様々な種類の商品や部品の運搬に活躍しています。 一方、AMRは小型の荷物や狭いスペースでの作業に適しています。その柔軟性から、変則的な作業環境や狭い通路でも活動できます。倉庫や工場内でのピッキング作業や、組み立て作業のための部品の搬送などに利用されています。近年、レストランやホテルなどで活躍する配膳ロボットもAMRに分類され、製造現場で使用されることもあります。 ５．導入メリットと課題 AGVとAMRの導入には以下のようなメリットと課題が存在します。 導入メリットとしては、作業者の負担の軽減、生産性の向上、作業の正確性の向上などがあります。AGVやAMRを導入することで、人手不足による作業の煩雑さを解消し、作業の効率化を図ることができます。 また、AGVやAMRは24時間体制での運用が可能であり、生産ラインのスムーズな動作を支えることができます。センサーやナビゲーションシステムの進化により、より高度な運搬や作業を行うことができるようになっています。 一方、導入課題としては、初期投資費用や運用コストがかかることが挙げられます。AGVやAMRの導入には機材やセンサー、システムの整備が必要であり、予算や資源の確保が求められます。 また、既存の作業環境に合わせてシステムのカスタマイズや適切なセキュリティ対策を講じる必要もあります。機器やシステムの故障やトラブルへの備えも重要です。 ６．製造業での事例紹介 製造業におけるAGVとAMRの事例を以下に紹介します。 AGVの事例では、自動化された物流倉庫や生産ラインでの運搬や組立工程での効率化が挙げられます。物流倉庫では、AGVによる効率的な物品の仕分けや保管が行われており、作業の効率化と品質の向上が実現されています。 また、生産ラインでは、AGVを用いた輸送によって作業の流れがスムーズになり、生産性が向上しています。AGVの連携によって、複数の作業工程やライン間の物流が円滑に行われ、全体の生産効率が向上しています。 AMRの事例では、ピッキング作業やアセンブリ工程などに活用されています。例えば、荷物のピッキングでは、AMRが自動的に商品の置かれている棚に移動し、作業者に商品のピッキングを指示することや、ロボットと組み合わせることで作業者を必要とせずに自動的にピッキングしたのちに、指定された場所に運搬することが可能です。これにより、作業時間の短縮やミスの削減が実現されています。 また、アセンブリ工程では、部品の搬送にAMRを活用することで、作業者の移動時間や負荷を軽減し、作業の効率化を図っています。AMRは自己位置推定技術によって高い精度の移動を実現し、生産ライン全体のスムーズな動作をサポートします。走行ルート上に障害物がある場合でも、回避して対処が可能な点が強みとなります。 これらの事例は、AGVとAMRが製造業においてどのように活用されているかを示しています。自動化技術の導入によって作業の効率化や生産性向上を実現することができるため、今後ますますその活用が広まると予想されます。 ７．まとめ AGVとAMRは、製造業において自動化技術の一環として幅広く活用されています。それぞれの特徴や適用範囲、導入のメリットや課題を理解することで、製造業における自動化の選択肢の一つとして検討することができます。 AGVは予め設定されたルートを走行し、物品の運搬を行うことが主な特徴です。一方、AMRは自己位置推定技術によって柔軟に移動し、さまざまな作業空間で活躍します。 導入メリットとしては、作業の負担軽減や生産性の向上、作業の正確性や品質の向上を実現することができます。また、製造業での実際の事例を通じて、AGVとAMRがどのような場面で活用されているかを理解することが重要です。 今後、更なる技術の進化により、AGVとAMRの利用範囲や機能がより広がると予測されます。製造業において自動化の重要性が高まる中、AGVやAMRを活用することで、生産性の向上や作業者の負担軽減を実現することができます。 以下の無料ダウンロードレポートでは、さらに詳しく導入までのステップや製造業での活用事例をご紹介しています。 工場内物流の自動化における専門コンサルタントによる無料相談も受付中です。 この機会に是非ご活用下さい。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 製造業におけるAGVとAMRの活用事例についてお届けします。自動化技術の進化により、AGVやAMRが製造現場でどのように活躍しているか、その魅力やメリットについて詳しく解説しています。 ぜひ、このコラムを通じて、製造業における自動化の一翼を担っているAGVとAMRの可能性を探ってみてください。 それでは、本文に移ります。お楽しみください。 １．AGVとは AGV（Automated Guided Vehicle）は、無人搬送車のことであり、製造業において物流倉庫や生産ラインで広く利用されています。AGVは予め設定されたルートを自動的に走行し、物品の運搬や搬送を行います。センサーやナビゲーションシステムによって移動を制御し、作業者の負担軽減や生産効率の向上を実現します。 AGVは無人で操作されるため、自動化された作業環境で利用されることが一般的です。事前に設定されたマップやルートに基づいて移動するため、高い精度での運搬や物品の正確な配置が可能です。AGVは様々な形状やサイズのものが存在し、荷物や製品の大きさや重量に応じて選択できます。 ２．AMRとは AMR（Autonomous Mobile Robot）は、自律型搬送ロボットのことであり、製造業でも活用されています。AMRはセンサーやカメラ、自己位置推定技術などを駆使し、環境を認識して自律的に移動します。大きな自由度を持つため、変則的な作業空間でも柔軟に活動することができます。 AMRはAGVと比べてさらに高い柔軟性を持つことが特徴です。例えば、狭い通路や複雑な作業スペースにおいても自律的に移動し、正確な位置決めや運搬を行うことができます。センサーによって周囲の状況をリアルタイムに把握し、障害物の回避や危険な状況からの避難も行えます。 続いて動作原理の違いや適用範囲の違い、それぞれのメリットや製造業における事例を解説していきます。 ３．動作原理の違い AGVとAMRの動作原理には以下のような違いが存在します。 AGVは予め設定されたルートを走行するため、センサーやナビゲーションシステムは比較的シンプルです。AGVは走行する道順を正確に把握し、事前にマップデータやルート情報を設定します。このため、環境や障害物の変化に対応することは難しいですが、安定した運搬が可能です。 一方、AMRは自己位置推定技術を活用して周囲の環境を認識し、自律的に移動します。 カメラやセンサーを使って障害物を検知し、リアルタイムで回避動作を行うことができます。 また、自己位置推定にはSLAM（Simultaneous Localization and Mapping）技術なども活用されており、高い精度での自己位置特定が可能です。 ４．適用範囲の違い AGVとAMRの適用範囲には以下のような違いがあります。 AGVは決められたルートでの荷物に搬送に用いられます。一般的には作業フローが予め決まっている場合に効果的です。製造業の物流倉庫や生産ラインで利用され、様々な種類の商品や部品の運搬に活躍しています。 一方、AMRは小型の荷物や狭いスペースでの作業に適しています。その柔軟性から、変則的な作業環境や狭い通路でも活動できます。倉庫や工場内でのピッキング作業や、組み立て作業のための部品の搬送などに利用されています。近年、レストランやホテルなどで活躍する配膳ロボットもAMRに分類され、製造現場で使用されることもあります。 ５．導入メリットと課題 AGVとAMRの導入には以下のようなメリットと課題が存在します。 導入メリットとしては、作業者の負担の軽減、生産性の向上、作業の正確性の向上などがあります。AGVやAMRを導入することで、人手不足による作業の煩雑さを解消し、作業の効率化を図ることができます。 また、AGVやAMRは24時間体制での運用が可能であり、生産ラインのスムーズな動作を支えることができます。センサーやナビゲーションシステムの進化により、より高度な運搬や作業を行うことができるようになっています。 一方、導入課題としては、初期投資費用や運用コストがかかることが挙げられます。AGVやAMRの導入には機材やセンサー、システムの整備が必要であり、予算や資源の確保が求められます。 また、既存の作業環境に合わせてシステムのカスタマイズや適切なセキュリティ対策を講じる必要もあります。機器やシステムの故障やトラブルへの備えも重要です。 ６．製造業での事例紹介 製造業におけるAGVとAMRの事例を以下に紹介します。 AGVの事例では、自動化された物流倉庫や生産ラインでの運搬や組立工程での効率化が挙げられます。物流倉庫では、AGVによる効率的な物品の仕分けや保管が行われており、作業の効率化と品質の向上が実現されています。 また、生産ラインでは、AGVを用いた輸送によって作業の流れがスムーズになり、生産性が向上しています。AGVの連携によって、複数の作業工程やライン間の物流が円滑に行われ、全体の生産効率が向上しています。 AMRの事例では、ピッキング作業やアセンブリ工程などに活用されています。例えば、荷物のピッキングでは、AMRが自動的に商品の置かれている棚に移動し、作業者に商品のピッキングを指示することや、ロボットと組み合わせることで作業者を必要とせずに自動的にピッキングしたのちに、指定された場所に運搬することが可能です。これにより、作業時間の短縮やミスの削減が実現されています。 また、アセンブリ工程では、部品の搬送にAMRを活用することで、作業者の移動時間や負荷を軽減し、作業の効率化を図っています。AMRは自己位置推定技術によって高い精度の移動を実現し、生産ライン全体のスムーズな動作をサポートします。走行ルート上に障害物がある場合でも、回避して対処が可能な点が強みとなります。 これらの事例は、AGVとAMRが製造業においてどのように活用されているかを示しています。自動化技術の導入によって作業の効率化や生産性向上を実現することができるため、今後ますますその活用が広まると予想されます。 ７．まとめ AGVとAMRは、製造業において自動化技術の一環として幅広く活用されています。それぞれの特徴や適用範囲、導入のメリットや課題を理解することで、製造業における自動化の選択肢の一つとして検討することができます。 AGVは予め設定されたルートを走行し、物品の運搬を行うことが主な特徴です。一方、AMRは自己位置推定技術によって柔軟に移動し、さまざまな作業空間で活躍します。 導入メリットとしては、作業の負担軽減や生産性の向上、作業の正確性や品質の向上を実現することができます。また、製造業での実際の事例を通じて、AGVとAMRがどのような場面で活用されているかを理解することが重要です。 今後、更なる技術の進化により、AGVとAMRの利用範囲や機能がより広がると予測されます。製造業において自動化の重要性が高まる中、AGVやAMRを活用することで、生産性の向上や作業者の負担軽減を実現することができます。 以下の無料ダウンロードレポートでは、さらに詳しく導入までのステップや製造業での活用事例をご紹介しています。 工場内物流の自動化における専門コンサルタントによる無料相談も受付中です。 この機会に是非ご活用下さい。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート 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DX・IoT活用について、まずはどこからどの様にDX・IoTを導入していくべきか、わかりやすく説明させていただきます。 １．はじめに 前回までのコラムでも、具体的にDXやIoT、AIを活用した業務の革新や改善を実施したいと考えたとき、まず『製造現場』へ導入すべきと提案して来ました。 なぜなら、『製造現場』の革新や改善が会社の売上や利益の向上に最も直結する業務だからです。 製造業は『モノを作る企業』です。 IoTを活用して製造現場を管理するには、まずは製造現場をIoT化する必要があります。 IoTを構成する主な要素は3つです。 デバイス：各種データを取得 ネットワーク：インターネットや社内システムへ接続 プラットフォーム・アプリケーション：データを蓄積・分析 そこで3回目の今回は、“プラットフォーム・アプリケーション：データを蓄積・分析”に関して具体的な手順を説明させていただきます。 ※過去記事は本文からご覧ください ２．IoTプラットフォーム(クラウドシステム)基本機能 IoTシステムのプラットフォームの基本機能について説明します。 IoTシステムのプラットフォームは、データの収集、処理、管理、分析、可視化、制御などを行うための重要なコンポーネントです。 ①クラウドプラットフォーム IoTデバイスからのデータを受信し、処理するためのクラウドプラットフォームが必要です。 一般的なクラウドプロバイダー（例：Amazon Web Services、Microsoft Azure、Google Cloud Platform）は、このためのインフラストラクチャとサービスを提供します。クラウドプラットフォームは、データのスケーリング、可用性、セキュリティを確保する役割を果たします。 ②データ収集 IoTデバイスからのデータを収集するために、クラウドプラットフォームはデータ収集ポイントやデータ収集エージェントを提供します。 これらはデータを受け取り、クラウド内のデータベースやデータストレージに保存します。 ③データストレージ 収集されたデータは、クラウド内のデータベースやデータストレージに保存されます。 これにより、データの永続性とアクセスが確保され、後での分析や履歴データの取得が可能となります。 ④データ処理と分析 クラウド側システムは、収集されたデータを処理し、必要な分析を実行するための計算リソースを提供します。データの前処理、リアルタイム分析、バッチ処理、機械学習モデルの適用などが含まれます。 ⑤データ可視化 IoTデータをリアルタイムまたは過去のデータとして可視化するためのダッシュボードやレポートを提供するデータ可視化ツールが重要です。 これにより、ユーザーはデータを理解し、意思決定を行うための情報を得ることができます。 ⑥アプリケーション IoTシステムには、データを活用するための専用のアプリケーションが含まれることがあります。 これらのアプリケーションは、IoTデバイスの遠隔制御、通知、ダッシュボード、予測分析など、特定のビジネス目標をサポートします。 ⑦セキュリティとアクセス制御 クラウド側システムはセキュリティ対策を重視し、データの暗号化、認証、アクセス制御、脆弱性管理などを提供します。 IoTデバイスからのデータは安全に受信、保存、処理されます。 ⑧APIと統合 クラウドプラットフォームは、外部システムやサードパーティサービスとの連携を容易にするAPI（アプリケーションプログラミングインターフェース）を提供します。 これにより、データの共有や他のシステムとの統合が可能となります。 IoTシステムプラットフォームは、特定のプロジェクトや要件に合わせて構成および拡張されます。 これらの要素は、IoTデバイスからのデータを有効に活用し、ビジネス価値を最大化するためのサービスを提供します。 ３．IoTプラットフォーム(クラウド)システム基本構成 IoTデバイスからのデータをクラウドに送信し、基本的なデータ処理を行う為の必要最低限のIoTプラットフォーム(クラウド)システム構成をMicrosoft社提供しているAzureのPaaSを利用した例で説明します。 ①Azure IoT Hub Azure IoT Hubは、IoTデバイスとの通信を管理するための中心的なサービスです。 IoTデバイスを登録し、データの送受信を可能にします。 ②Azure Stream Analytics Azure Stream Analyticsは、リアルタイムデータ処理と分析を行うためのサービスです。 データストリームを収集し、基本的な変換や集約を行います。 ③Azure Blob Storage Azure Blob Storageは、データの永続的なストレージを提供します。 Stream Analyticsからのデータを保存し、後で分析や履歴データの取得に使用します。 ④Azure SQL Database Azure SQL Databaseは、リレーショナルデータベースを提供し、デバイスからのデータを格納します。 このデータベースは、デバイスからのデータを永続的に保存し、必要な場合にクエリや分析を行うために使用されます。 ただし、これはIoTプラットフォームの必要最低限の構成です。 データの可視化、高度な分析、セキュリティ等プロジェクトの要件に応じて他のAzureのPaaSやカスタムコンポーネントを追加していく事になります。 必要に応じて追加すれば良いので予算、スケジュールに応じてスモールスタートが可能です。 Amazon社が提供するAWSでも同様のPaaSが提供されています。 ４．クラウドへの接続数 IoT GWがSQL Databaseに直接する場合、契約プランによりますが、許容される同時接続数は 6～150程度です。 導入後のIoTシステムの拡張性を考えた場合、この数は十分な値ではありません。 IoT GWは工場や工程に設置された機器やセンサーデータを集約している為、実際にSQL Databaseにデータが格納される機器やセンサーはそれ以上の数になります。 それでも同時接続数が制約されるため、IoT GWの設置台数が増えた場合、データ送信間隔を長くする、送信するデータ量を制限するなどして、同時接続数が上記範囲内に収まる様に運用しなければなりません。 その場合、データのリアルタイム性や粒度の低下、あるいは伝送するデータの種類が削減され、結果として必要な情報の取得が出来なくなってしまいます、 これを防ぐ為に、IoT GWは直接ではなく、IoT Hub(PaaS)を経由してデータベースに接続する様にします。 Azureの場合、IoT Hubは、ユニットという単位で接続数をカウントします。 ユニット当たりの接続数 : 500台 1インスタンス辺りのユニット数 : 200 1IoT Hubあたり200ユニット x 500で最大10万台のデバイスが接続できます。 ５．まとめ 今回のコラムでは、“中堅・中小製造業のDX・IoT活用のコツ～製造工程のIoT化手順(クラウド・プラットフォーム)～”につきまして簡単ではありますが説明させていただきました。 次回からは、製造業の各業種(板金加工、金属加工、樹脂成型等)ことにIoT化で取得したデータの具体的な活用に関して説明して行きます。 今回の紹介した内容をご検討頂き、自社での製造工程のIoT化導入検討や、過去に断念されたIoT化を再度進めていただければ幸いです。また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 過去の関連記事はこちら 中堅・中小製造業のDX・IoT活用のコツ 製造業のIoT化の手順   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 DX・IoT活用について、まずはどこからどの様にDX・IoTを導入していくべきか、わかりやすく説明させていただきます。 １．はじめに 前回までのコラムでも、具体的にDXやIoT、AIを活用した業務の革新や改善を実施したいと考えたとき、まず『製造現場』へ導入すべきと提案して来ました。 なぜなら、『製造現場』の革新や改善が会社の売上や利益の向上に最も直結する業務だからです。 製造業は『モノを作る企業』です。 IoTを活用して製造現場を管理するには、まずは製造現場をIoT化する必要があります。 IoTを構成する主な要素は3つです。 デバイス：各種データを取得 ネットワーク：インターネットや社内システムへ接続 プラットフォーム・アプリケーション：データを蓄積・分析 そこで3回目の今回は、“プラットフォーム・アプリケーション：データを蓄積・分析”に関して具体的な手順を説明させていただきます。 ※過去記事は本文からご覧ください ２．IoTプラットフォーム(クラウドシステム)基本機能 IoTシステムのプラットフォームの基本機能について説明します。 IoTシステムのプラットフォームは、データの収集、処理、管理、分析、可視化、制御などを行うための重要なコンポーネントです。 ①クラウドプラットフォーム IoTデバイスからのデータを受信し、処理するためのクラウドプラットフォームが必要です。 一般的なクラウドプロバイダー（例：Amazon Web Services、Microsoft Azure、Google Cloud Platform）は、このためのインフラストラクチャとサービスを提供します。クラウドプラットフォームは、データのスケーリング、可用性、セキュリティを確保する役割を果たします。 ②データ収集 IoTデバイスからのデータを収集するために、クラウドプラットフォームはデータ収集ポイントやデータ収集エージェントを提供します。 これらはデータを受け取り、クラウド内のデータベースやデータストレージに保存します。 ③データストレージ 収集されたデータは、クラウド内のデータベースやデータストレージに保存されます。 これにより、データの永続性とアクセスが確保され、後での分析や履歴データの取得が可能となります。 ④データ処理と分析 クラウド側システムは、収集されたデータを処理し、必要な分析を実行するための計算リソースを提供します。データの前処理、リアルタイム分析、バッチ処理、機械学習モデルの適用などが含まれます。 ⑤データ可視化 IoTデータをリアルタイムまたは過去のデータとして可視化するためのダッシュボードやレポートを提供するデータ可視化ツールが重要です。 これにより、ユーザーはデータを理解し、意思決定を行うための情報を得ることができます。 ⑥アプリケーション IoTシステムには、データを活用するための専用のアプリケーションが含まれることがあります。 これらのアプリケーションは、IoTデバイスの遠隔制御、通知、ダッシュボード、予測分析など、特定のビジネス目標をサポートします。 ⑦セキュリティとアクセス制御 クラウド側システムはセキュリティ対策を重視し、データの暗号化、認証、アクセス制御、脆弱性管理などを提供します。 IoTデバイスからのデータは安全に受信、保存、処理されます。 ⑧APIと統合 クラウドプラットフォームは、外部システムやサードパーティサービスとの連携を容易にするAPI（アプリケーションプログラミングインターフェース）を提供します。 これにより、データの共有や他のシステムとの統合が可能となります。 IoTシステムプラットフォームは、特定のプロジェクトや要件に合わせて構成および拡張されます。 これらの要素は、IoTデバイスからのデータを有効に活用し、ビジネス価値を最大化するためのサービスを提供します。 ３．IoTプラットフォーム(クラウド)システム基本構成 IoTデバイスからのデータをクラウドに送信し、基本的なデータ処理を行う為の必要最低限のIoTプラットフォーム(クラウド)システム構成をMicrosoft社提供しているAzureのPaaSを利用した例で説明します。 ①Azure IoT Hub Azure IoT Hubは、IoTデバイスとの通信を管理するための中心的なサービスです。 IoTデバイスを登録し、データの送受信を可能にします。 ②Azure Stream Analytics Azure Stream Analyticsは、リアルタイムデータ処理と分析を行うためのサービスです。 データストリームを収集し、基本的な変換や集約を行います。 ③Azure Blob Storage Azure Blob Storageは、データの永続的なストレージを提供します。 Stream Analyticsからのデータを保存し、後で分析や履歴データの取得に使用します。 ④Azure SQL Database Azure SQL Databaseは、リレーショナルデータベースを提供し、デバイスからのデータを格納します。 このデータベースは、デバイスからのデータを永続的に保存し、必要な場合にクエリや分析を行うために使用されます。 ただし、これはIoTプラットフォームの必要最低限の構成です。 データの可視化、高度な分析、セキュリティ等プロジェクトの要件に応じて他のAzureのPaaSやカスタムコンポーネントを追加していく事になります。 必要に応じて追加すれば良いので予算、スケジュールに応じてスモールスタートが可能です。 Amazon社が提供するAWSでも同様のPaaSが提供されています。 ４．クラウドへの接続数 IoT GWがSQL Databaseに直接する場合、契約プランによりますが、許容される同時接続数は 6～150程度です。 導入後のIoTシステムの拡張性を考えた場合、この数は十分な値ではありません。 IoT GWは工場や工程に設置された機器やセンサーデータを集約している為、実際にSQL Databaseにデータが格納される機器やセンサーはそれ以上の数になります。 それでも同時接続数が制約されるため、IoT GWの設置台数が増えた場合、データ送信間隔を長くする、送信するデータ量を制限するなどして、同時接続数が上記範囲内に収まる様に運用しなければなりません。 その場合、データのリアルタイム性や粒度の低下、あるいは伝送するデータの種類が削減され、結果として必要な情報の取得が出来なくなってしまいます、 これを防ぐ為に、IoT GWは直接ではなく、IoT Hub(PaaS)を経由してデータベースに接続する様にします。 Azureの場合、IoT Hubは、ユニットという単位で接続数をカウントします。 ユニット当たりの接続数 : 500台 1インスタンス辺りのユニット数 : 200 1IoT Hubあたり200ユニット x 500で最大10万台のデバイスが接続できます。 ５．まとめ 今回のコラムでは、“中堅・中小製造業のDX・IoT活用のコツ～製造工程のIoT化手順(クラウド・プラットフォーム)～”につきまして簡単ではありますが説明させていただきました。 次回からは、製造業の各業種(板金加工、金属加工、樹脂成型等)ことにIoT化で取得したデータの具体的な活用に関して説明して行きます。 今回の紹介した内容をご検討頂き、自社での製造工程のIoT化導入検討や、過去に断念されたIoT化を再度進めていただければ幸いです。また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 過去の関連記事はこちら 中堅・中小製造業のDX・IoT活用のコツ 製造業のIoT化の手順   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045   ■関連するセミナーのご案内 製造業DX戦略セミナー「ロードマップの構築！」 ～多拠点＆多部門を持つ製造業の為のセミナー～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/29 (水)　13:00~15:00 2023/12/01 (金)　13:00~15:00 2023/12/07 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866