DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

今回は、“ERP（基幹システム）導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部のコンサルティングファームに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 １．ERP(基幹システム)とは？ ERP (Enterprise Resource Planning)システムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。企業の経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化を図るためのシステムです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、適切に活用・運用できた際の効果が大きいことがポイントです。現在、SAPやOracleなどの大手ベンダーが市場シェアを占めており、クラウド型のソリューションも増えています。 ２．ERPコンサルタントの役割 ERPコンサルタントの仕事は、導入するERPを選択するだけではなく、企業の解決すべき課題の発見、現場でのヒアリングなどから導入後のサポートまで、幅広くコンサルティングを行うことを指します。 ERPは幅の広い業務システムの事を指すため、ひとまとめにITコンサルタントという呼ばれ方をするケースもあります。 ERPのツールを販売している会社のSEがコンサルタントを名乗るケースもあれば、独立系コンサルタントとして市場に多く出回るツールの中からおススメを選定するコンサルタントも存在するため、どのようなコンサルタントからアドバイスを得たいかは注意深く検討する必要があります。 ERPを導入する場合、現行の業務をいかに効率化して様々な経営課題の解決を図るかという目線も必要となるため、専門的な知見と第三者的な目線を持つコンサルタントが必要とされます。 ERPコンサルタントは、ERP導入プロジェクトを成功に導くための、プロジェクトマネージャー（PMO）としての役割も担います。 ３．コンサルタントを利用するメリット 次に、ＥＲＰを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得ることができる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。さらに、戦略的な分析や客観的なアドバイスを受けることで、ビジネスの理解を深め、グローバルな視点でのソリューション展開も可能になります。ERPコンサルタントは、豊富な経験と専門知識に基づいて、最適なERPの選定、導入、活用を支援します。 2)時短効果を期待できる コンサルタントを活用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで仕事を進めるのに比べ、スピードが上がります。 特に社内の業務フローが複雑な業種や領域での導入において大きな力を発揮します。ERP導入プロジェクトは、多くの時間と労力を必要とします。コンサルタントを活用することで、これらの負担を軽減し、スムーズな導入を実現することができます。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した企業自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない（できない）のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 また、CRMやWebサイトなどの、さまざまなテクノロジー、システムとの統合も視野に入れた提案をおこなうことが可能です。コンサルタントは、ERPを単に導入するだけでなく、その後の活用までを支援します。そのため、ERP導入の効果を最大限に引き出すことができます。 ４．コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。 契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。コンサルタントに頼りすぎてしまうと、自社社員のスキルが育たない可能性があります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費＋αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。クライアント目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 コンサルタントの質は、プロジェクトの成功に大きく影響します。そのため、信頼できるコンサルタントを選ぶことが重要です。 ５．ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 特に、中堅・中小企業では、ERP導入の経験や知識が不足している場合が多いです。そのため、ERPコンサルタントの活用が有効です。 ６．ERPコンサルタントの選び方 一口にERPコンサルといっても、大手企業から中小企業まで、様々な事業規模のコンサルティングファームがあります。 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、強みや提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な課題解決提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 ７．ERPコンサルの相場 コンサルティングは顧客の課題の大きさや依頼範囲、業務内容、依頼期間に応じて大きく変動してしまいます。 コンサルティング会社も大手専門の会社であれば1時間あたり10万円の案件もあるため、自社の規模に応じたコンサルティング会社を検討する必要があります。 また、コンサルティングの費用と言うのは従事するコンサルタントの単価に稼働時間を掛ける形で計算がされるケースが多いため、どこまでの業務を依頼するのかは担当コンサルと相談をすることをおススメします。 ８．ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。ERP導入を成功させるためには、各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 また、綿密な計画と準備や、関係部署との密な連携、そして予算管理や進捗管理などのプロジェクトマネジメントの役割も重要です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。特に、業種別や企業規模別の事例を参考にすることで、自社に合ったアプローチ方法を見出せる可能性があります。 ９．まとめ ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、今回紹介したポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、“ERP（基幹システム）導入・活用にコンサルタントは必要か”についてご紹介します。 どのようにすれば一番自分に合うプロジェクトを組成できるかどうか、というお悩みはよく耳にしますが、内製して自社でやるのか、外部のコンサルティングファームに依頼するのかというのは大きな分岐点だと言えます。 そのうえ、我々のように特定の商品を担がないITコンサルタントもいれば、特定のサービスを担いでいるベンダーの中に所属するITコンサルタントという肩書の従業員も存在します。 コンサルサービスを利用するにしても、どうするのがベストだと言えるのか悩ましいところだと思います。 それぞれの長所、短所を押さえて、ベストな活動を選択いただければ幸いです。 １．ERP(基幹システム)とは？ ERP (Enterprise Resource Planning)システムは、基幹システムとも呼ばれ、組織の様々な業務プロセスを統合し、情報の流れを最適化するためのソフトウェアプラットフォームです。企業の経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化を図るためのシステムです。 このシステムは、財務管理、人事、製造、供給チェーン管理など、企業運営の核となる機能を一元化します。 広範囲のシステム導入となるため、比較的高額なIT投資となる一方で、適切に活用・運用できた際の効果が大きいことがポイントです。現在、SAPやOracleなどの大手ベンダーが市場シェアを占めており、クラウド型のソリューションも増えています。 ２．ERPコンサルタントの役割 ERPコンサルタントの仕事は、導入するERPを選択するだけではなく、企業の解決すべき課題の発見、現場でのヒアリングなどから導入後のサポートまで、幅広くコンサルティングを行うことを指します。 ERPは幅の広い業務システムの事を指すため、ひとまとめにITコンサルタントという呼ばれ方をするケースもあります。 ERPのツールを販売している会社のSEがコンサルタントを名乗るケースもあれば、独立系コンサルタントとして市場に多く出回るツールの中からおススメを選定するコンサルタントも存在するため、どのようなコンサルタントからアドバイスを得たいかは注意深く検討する必要があります。 ERPを導入する場合、現行の業務をいかに効率化して様々な経営課題の解決を図るかという目線も必要となるため、専門的な知見と第三者的な目線を持つコンサルタントが必要とされます。 ERPコンサルタントは、ERP導入プロジェクトを成功に導くための、プロジェクトマネージャー（PMO）としての役割も担います。 ３．コンサルタントを利用するメリット 次に、ＥＲＰを導入するにあたってコンサルサービスを利用する事には以下のようなメリットがあげられます。 1)外部の知見を得ることができる 特定分野のスペシャリストからノウハウ、ナレッジを得ることが出来ます。 IT化計画書の策定やRFP作成といった業務に関してだけでなく、どんなシステムが自社には合いそうなのか、該当のシステムを活用して、どのような改善活動を行うべきか、ということまで幅広く知見を得ることが出来ます。さらに、戦略的な分析や客観的なアドバイスを受けることで、ビジネスの理解を深め、グローバルな視点でのソリューション展開も可能になります。ERPコンサルタントは、豊富な経験と専門知識に基づいて、最適なERPの選定、導入、活用を支援します。 2)時短効果を期待できる コンサルタントを活用することで、擬似的に社内にその分野のエキスパートが入社したような状況になります。経験豊富な知見とプロジェクトマネジメント能力が揃うことになる為、必然的に0から自社のみで仕事を進めるのに比べ、スピードが上がります。 特に社内の業務フローが複雑な業種や領域での導入において大きな力を発揮します。ERP導入プロジェクトは、多くの時間と労力を必要とします。コンサルタントを活用することで、これらの負担を軽減し、スムーズな導入を実現することができます。 3)使用ではなく、活用にフォーカスが当たる 一般的にベンダーは請負契約的なシステム導入責任を持ちますが、すべてをしてくれる存在というわけではありません。特に、システム活用手法に関しては導入した企業自身が主導権を持つ必要があります。 ベンダーはシステムのスペシャリストですが、貴社の業務内容を知り尽くしているわけではないため、新しい業務フロー案や新規業務ルール決定などを主導しない（できない）のが一般的です。 一方、我々のような第三者的なコンサルサービスでは、“活用”にフォーカスを当て、併走しながら成功を目指します。極論、お客様の状況にベストマッチであれば導入されるパッケージにこだわりはありません。 ここが、最初に申し上げたベンダー所属のコンサルと、第三者的な単独のコンサルサービスの違いであると言えます。 また、CRMやWebサイトなどの、さまざまなテクノロジー、システムとの統合も視野に入れた提案をおこなうことが可能です。コンサルタントは、ERPを単に導入するだけでなく、その後の活用までを支援します。そのため、ERP導入の効果を最大限に引き出すことができます。 ４．コンサルタントを利用するデメリット 一方で、コンサルサービスの利用にはいくつかのデメリットも存在します。 1)スキル育成の遅延 一部業務をアウトソーシングするケースでは、専門家への依存が高まることで内部スキルの育成が遅れる可能性があります。 契約が終わった後、似たようなケースが起きたとしても自社単体で対応できないのであれば、それはノウハウを蓄積できなかったという事になります。コンサルタントに頼りすぎてしまうと、自社社員のスキルが育たない可能性があります。 2)費用の高額化 システムを入れることだけ考えるのであれば、コンサルサービスはシステム導入費＋αの、“α”の部分です。そういう意味では財政面を圧迫することになります。 3)相手次第で満足度が大きく変わる 一般的な知識やあるべき論だけの提案に終始する、経験が浅い、性格が合わない。 様々な要因は考えられますが、コンサルタントのレベル次第で満足度は大きく変動します。クライアント目線になれないように感じる人間が担当者の際は要注意と言えます。 コンサルタントの質は、プロジェクトの成功に大きく影響します。そのため、信頼できるコンサルタントを選ぶことが重要です。 ５．ERPコンサルタントを利用すべき企業の特徴 ERPコンサルタントの支援が特に有用な企業の条件ですが 複雑なビジネスプロセスを持っている 業務改善やシステム統合に課題を抱えている データが分散していて、連携が取れていない 収益面での改善を取り組みたいと感じている などが挙げられます。 また、内部にERP導入の経験や知識が不足している場合も、専門家の支援が必要とされます。 特に、中堅・中小企業では、ERP導入の経験や知識が不足している場合が多いです。そのため、ERPコンサルタントの活用が有効です。 ６．ERPコンサルタントの選び方 一口にERPコンサルといっても、大手企業から中小企業まで、様々な事業規模のコンサルティングファームがあります。 適切なERPコンサルタントを選ぶためには、そのコンサルタントが持つ業界知識や実績、強みや提供するサービス内容を詳細に検討する必要があります。信頼できる参考情報や推薦を基に選定することも重要です。 貴社の実態に即した、効果的な課題解決提案をしているかどうかをよく確認してください。 DXをうたいながら部分最適に終始するようなシステム導入提案は、ERPが関係するのであれば要注意です。 ７．ERPコンサルの相場 コンサルティングは顧客の課題の大きさや依頼範囲、業務内容、依頼期間に応じて大きく変動してしまいます。 コンサルティング会社も大手専門の会社であれば1時間あたり10万円の案件もあるため、自社の規模に応じたコンサルティング会社を検討する必要があります。 また、コンサルティングの費用と言うのは従事するコンサルタントの単価に稼働時間を掛ける形で計算がされるケースが多いため、どこまでの業務を依頼するのかは担当コンサルと相談をすることをおススメします。 ８．ERP導入の具体的なステップと成功事例 ERP導入プロセスとしては システム計画書策定 現状ヒアリング・課題抽出 RFP作成 ベンダー選定 要件定義、Fit&Gap 基本設計 詳細設計 各種テスト データ移行 並行稼働準備 移行テスト、承認 本導入 と、少し省いても少なくないステップが存在します。ERP導入を成功させるためには、各プロセスの中でベンダーが主体でやる内容、自社が主体性を持たなくてはいけない内容をしっかり把握することが大切です。 また、綿密な計画と準備や、関係部署との密な連携、そして予算管理や進捗管理などのプロジェクトマネジメントの役割も重要です。 多くの企業がERPシステムを成功裏に導入しており、その事例から学ぶことは多いです。 こちらのコラムの最後にERP導入の成功事例集のご案内をしております。是非そちらからご確認いただければと思います。特に、業種別や企業規模別の事例を参考にすることで、自社に合ったアプローチ方法を見出せる可能性があります。 ９．まとめ ERP導入は企業にとって大きな投資であり決断です。正しく導入すればビジネスプロセスの効率化、意思決定の迅速化、全体的なコスト削減に繋がります。一方で、ただのシステム導入に終始してしまい、活用までたどり着けないような事例も数多く存在しています。 導入を検討する際は、今回紹介したポイントを参考にご検討ください。 船井総研ではERPの活用を通しての業績改善・業務改革PJを数多く担当しています。 自社に合ったERP導入方法にお迷いの際や、投資対効果に不安が強い、DX方針が定まらない、というようなご不安がおありでしたら、ぜひお声がけください。 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

１．Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか？ 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション（二度手間な業務）」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 ２．成功事例 成功企業様の概要 本社：大阪府大阪市 営業拠点：本社+全国に5か所 主な事業：包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数：30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After（システム導入後の主な効果）】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化！ 各種データを一元化＆二重三重入力を排除し業務を効率化！ 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に！ 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動！ 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ 「製品別の個別原価管理」が可能に！ 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化！発注漏れも防止！ 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に！ 故障履歴＆修理履歴の管理が可能に！ データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化！ 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい！ 自社で上手くいっていない理由を探りたい！ 当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。 ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日（2024年4月16日、23日、24日）まで待てない！ ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい！ という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．Excel管理と紙伝票管理の課題 突然ですが、皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか？ 「社内にムダな業務やアナログな工程がたくさん残っている・・・」 「Excelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が多い・・・」 「煩雑なExcel管理・紙伝票管理が常態化して現場が疲弊している…」 「このままでは時代の波に取り残されてしまう…」 「今の社内をもっと生産性の高い、働きやすい現場に変えていきたい・・・」 上記のようなお悩みは日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様と接点を持つ中で実際に現場の実態としてよく聞こえてくるお声です。 日本全国には様々なタイプの製造業の企業様が存在していますが、その中でも非常に多くの中堅・中小製造業の企業様において、 「Excelや紙帳票・紙伝票に溢れた現場」 「二重・三重の業務オペレーション（二度手間な業務）」 「ヒトによる手入力や転記のオンパレード」 が当たり前のように残っていることが伺えます。 そのような中で、 “経営者”が先頭に立って自社の業務改革を進めていき、結果として、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげられた企業様がいらっしゃいます。 ここで、成功企業様の概要ならびに取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 ２．成功事例 成功企業様の概要 本社：大阪府大阪市 営業拠点：本社+全国に5か所 主な事業：包装機器の設計・製造・販売及びサービス 従業員数：30名(直近) 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない。 kintoneや商奉行、Sansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している。 以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない。 見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している。 現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分。 生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労。 製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない。 顧客側の修理発生タイミングがわからない。 【After（システム導入後の主な効果）】 受注・購買・販売・在庫・生産等の管理業務を一元化！ 各種データを一元化＆二重三重入力を排除し業務を効率化！ 製品別・担当者別等のさまざまな軸でスムーズに分析が可能に！ 1つのシステム上で見積と受注がスムーズに連動！ 新システム導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ 「製品別の個別原価管理」が可能に！ 各部門共通のシステム上で発注管理履歴を可視化！発注漏れも防止！ 一部の部門だけでなく他部門からもリアルタイムで生産予定や出荷予定が把握可能に！ 故障履歴＆修理履歴の管理が可能に！ データによる故障予測を通じて、顧客への修理フォローのタイミングも最適化！ 上記の取り組み全体を通して、 元々は受注・販売・在庫・生産・会計等をバラバラの仕組みで管理していたが、全社一丸となり統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」「全社でのデータ一元管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 さらに詳しく話を聞いてみたい！ 自社で上手くいっていない理由を探りたい！ 当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。 ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 ◆このような方におすすめです！ 従業員数30～300名のセットメーカーの事業主の方 「Excelの手入力作業」や「二重三重の生産管理・原価管理業務」が多いセットメーカーの事業主の方 Excelや紙伝票で溢れている現場を効率化し、生産性アップを目指していきたいセットメーカーの事業主の方 「ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「見える化・自動化・脱属人化」していきたいセットメーカーの事業主の方 自社で新たなERP・基幹システムの導入を検討しているセットメーカーの事業主の方 業務改革を伴うERP・基幹システム導入の具体的な実践事例やコストダウンの進め方についてご興味のあるセットメーカーの事業主の方 ◆学べるポイントはこちら！ 【Point01】従業員数30～300名のセットメーカーにおける「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みのセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point02】従業員数30～300名のセットメーカーにおける生産性アップ＆コストダウンの手法がわかる！ ～自社の生産性アップやコストダウンの実現に向けて、どこから手を付けてよいかわからない・・・そんなセットメーカー社長のためのセミナーです～ 【Point03】職人化・属人化している業務を改善するためのシステムを導入する方法がわかる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法がわかります～ 【Point04】セットメーカーにおける実際のDX取り組み事例がわかる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる脱Excel＆脱紙伝票の進め方がわかります～ 本セミナーにご興味のある方は 是非「今すぐ！」以下のURLより詳細をご確認ください！ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ・セミナーの開催日（2024年4月16日、23日、24日）まで待てない！ ・一刻も早く自社特有の課題について相談したい！ という方は、以下の「無料オンライン相談」を是非ご利用ください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

[sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] １．中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか？ これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか？ それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化＆自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 ２．次世代原価管理方法（年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ） かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか？ 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 ３．船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか？ BIって何？具体的に何ができるの？ 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい！ そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか？どのようなBIができるのか？に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。 [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。 [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] １．中小製造業における原価管理の現状 まずはこちらのグラフをご覧ください。 こちらは日本銀行「全国企業短期経済観測調査」で公開されているデータをグラフ化したものです。 横軸を年月。縦軸を仕入価格・販売価格が上昇している企業の割合から下落している企業の割合を引き算した数値を表しています。 このグラフは、仕入価格のグラフと販売価格のグラフの差を見ることで仕入価格の変動に対して販売価格が適切に変動できている企業の割合を把握することができます。 グラフから見てもわかるように、大企業・中堅企業と比較して中小企業はグラフの差が大きく、仕入価格高騰に対して販売価格への転嫁ができている企業が少ないです。 つまり、仕入価格高騰・原材料高騰といった自社でコントロールできない外部要因に対して、特に中小製造業はこうした外部要因を簡単に販売価格へ転嫁することができないのが現状なのです。 この原因はいくつか考えられます。 取引先企業とのパワーバランス。 長年付き合いのある会社で価格変更ができていない。 価格変更のための根拠を提出することができない。 そもそも価格高騰自体を適切に把握できていない。 また同時に、人手不足がしきりに騒がれている中で、社内で価格改定の為の取組を行う時間を取ることが出来ずに目の前の仕事をとにかくこなすことに注力してしまっている企業もあるのではないでしょうか？ これにより、気づかないうちに利益を圧迫してしまっており、決算時に思うように利益が出てないことが判明することもしばしばあると考えられます。 単に現場工程を自動化するにも導入費用が掛かりますし、どの工程から自動化したらよいのかが不明確で、今までの勘や経験から自動化箇所をあてずっぽうで特定しても思うように効果は出ません。 では、どのように対処すればよいのか？ それはデータ分析を自動化し、リアルタイムに分析結果を把握。結果をもとに即時対応できるような体制を作ることで対処できるようになります。 近年では、BIツールを筆頭としてデータ分析業務を内製化＆自動化できるような便利ツールが増えてきました。 中には、自社サーバにあるデータと自動連携して生産管理システムに入力されたデータがリアルタイムで集計し、表示されるように設定できるものもあります。 ２．次世代原価管理方法（年・月単位から案件単位のリアルタイム管理へ） かつての原価管理方法は、Excelやシステムを使ってデータ集計することが多くあったと思います。今現在でもこのような原価管理をされている企業様も多いです。 しかし、これでは製品別案件別工程別に細かく分析するには相当の工数がかかり、また費用が掛かるため、原価管理体制を構築するまでの障壁が高くなってしまいます。 また、リアルタイムに集計することが不可能である場合が多く、どうしても年単位・月単位で原価管理をせざるを得ないことが多いのではないでしょうか？ 上記の課題により、原価管理を行うための作業に工数を取られてしまい、データ集計・分析の本来の目的である現場改善に作業工数を割く余裕がなくなってしまうことが発生します。そのため、多くの企業ではデータ分析等をせずに勘や経験に依存した現場改善が行われてしまうのです。 これらを解決するのが次世代原価管理方法になるのです。 2024年に実施すべき次世代原価管理の方法は、BIを使った原価管理です。 BIツールを使うことにより、詳細なデータ分析を素早くリアルタイムに実施することが可能です。 また、BIはローコードで構築することができるため、内製化しやすく、低コストで原価管理が可能となります。 これにより、今までデータ分析に時間をとられてしまっていた課題が解決され、現場改善に時間を割くことができるようになるのです。 ３．船井総研の立ち位置 船井総研は、既存システムとBI接続のシステム技術的な設定から実際のBIの構築、最適な原価管理方法の提案、足りないデータの取得、分析結果をもとにした現場改善のサポートまで、すべて取り組みをさせていただいております。 自社ではどのような原価管理ができるのか？ BIって何？具体的に何ができるの？ 自社の経営状況をリアルタイムに把握したい！ そもそも既存システムが使えていない、、、、 と感じられている企業様はぜひ船井総研へお問い合わせください。 今回は2024年に実施すべき原価管理方法に関してほんの少しご説明いたしました。 実際にどのような取り組みをしたらよいのか？どのようなBIができるのか？に関しては2024年原価管理時流予測レポートをダウンロードしていただけますと幸いです。 [sc name="jiryuu-yosoku01"][/sc] 仕入価格高騰など、外部要因による自社への影響に迅速に対処するための原価管理方法を成功事例をもとにレポート化しました。 原価管理における中小製造業の課題とその解決策、すぐに動き出せる具体的な原価管理について記載しております。

海外工場の運営戦略に課題を抱えていませんか？ 多くの製造業が海外進出した時期と比較して、現在は製造業を取り巻く環境が大きく変化し、また円安や人件費の高騰など新たな課題も出てきました。 しかし、海外生産から撤退して日本での生産に戻すことが最適な選択肢なのでしょうか？人件費の高騰と言っても、実際には日本はアジア諸国に比べると格段に高い水準にありますし、加えて労働人口の減少が深刻化し必要な人員を確保しづらい現実があります。 一方で、海外生産を維持する場合も持続性のある経営の為には、より競争力のある製品を、より効率的に生産する必要があります。 従来からの製造から脱却した新たな戦略が必要です。 そこで、今こそDX技術の導入が求められています。 従来のアナログな方法では実現できなかった製造を実現するために、新たな戦略が必要とされているのです。 １．製造業DXとは 製造業が取り組むべきDXとはどんなものでしょうか。 経済産業省ではDXの定義として 「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」　としています。※１ これを製造業に当てはめて読み解くと、製造工程や品質管理の自動化、ビッグデータの活用、AI活用などを行って、製造プロセスを変革し、商品の競争力を高めるということになります。 DX化のアプローチは企業により様々ですが、例えば「ものづくり」の視点でシンプルに考えれば、自動化技術を導入し、関連する製造・品質のデータを蓄積し、AIを活用してビッグデータの解析を行い、その結果を製造にフィードバックする循環プロセスを構築することで、生産効率の向上や高品質を実現し、価格、品質の競争力を高められます。 何を自動化するのか、どんなデータを収集するのか、得られたビッグデータを解析して何を導き出すのか。 これがDX戦略です。 DX技術を活用することで、より高度で効率的な生産プロセスの実現や品質管理の向上、競争力の強化を目指すことができます。 しかし、DX技術は道具でしかなく、どう活用するかの戦略立案が非常に重要になります。 ２．海外工場が抱える課題とDX推進の重要性 前項でDX技術を活用することで競争力の強化を目指せることはお伝えしましたが、海外工場を運営する上で特に重要な課題とその解決策となるDX技術はどんなものがあるのでしょうか。 当社の調査では海外進出した製造業が抱える課題として多くの企業が下記の３点を上位に挙げています。 【海外進出した製造業が抱える３大課題】 日本のものづくりの維持・継承 日本品質の維持・管理 現地人材の確保・育成 日本製品と言えば高品質、高性能と言われ今でもその地位は守られています。 しかし、もちろんすべての部品・製品がMade In Japanで賄われている訳ではなく、多くの海外生産品が使用され、それでも”日本品質”を守っています。 これは長年積み上げてきた製造のノウハウ（いわゆる職人技も含む）や品質管理手法が支えていますが、これらの多くが俗人的になってしまっているのが現実です。 日本国内でも技術者の高齢化や人手不足による後進育成の難しさが取りざたされていますが、特に海外工場においては、高い離職率という背景もあり、国内工場以上に今まで育て培ってきたノウハウをどう維持し、継承し、さらに発展させていくかが課題です。 そんな中で「日本のものづくりの維持・継承」は海外における日本のものづくりの技術継承に対する課題です。 DX技術を活用することで、この課題を解決することが出来ます。 技術継承のために、従来の職人技術やノウハウをデジタル化し、次世代の技術者へのスキル継承を支援することが可能でしょう。 例えば、ビデオやデジタルマニュアルを活用した技術トレーニングプログラムの構築、AR（拡張現実）やVR（仮想現実）を活用した職人技術の教育などが挙げられます。 或いはさらに踏み込んで、作業中の動作を分析し、自動化可能な細分化工程に分解して自動化工程として再構築し、維持することも選択肢となります。 新たな工程の構築には様々な新しいノウハウが必要ですが、このノウハウこそが差別化を図る重要な武器になります。 製造自動化には技術継承以外にもメリットが考えられます。 ロボットや自動機の導入により、品質ばらつきや人的ミスの削減、生産の安定化、生産性向上が期待されます。 更に、自動化に併せて製造データ、品質検査データなどを自動取得できる機能を組み込んでおくことで次に述べるビッグデータ活用の導入が容易になります。 「日本品質の維持・管理」の為には様々なデータの取得とその解析が鍵になってきます。 製造工程で日本品質維持のために取得する一般的なデータとしては、各製造設備で取得するデータ（設備の設定パラメータ、工程内検査データなど）、投入部品・材料の製造データ（部品検査データ、ロット情報など）、製造環境データ（気温、湿度など）などが挙げられます。 更に職人技と言われる工程では音、振動、画像データ等が必要になる場合もあります。 重要な点はどんなデータが必要かを見極め、正しく取得することですが、データの取得には様々な最新のセンサー技術、IoT技術が活用できます。 これらの多くの複雑に関連しあったデータから最適な製造条件を導き出し、各々の変化をモニターして管理することで日本品質の維持が行えます。 もちろん、従来から様々なデータは取得されてきましたが、データ量が膨大になるため多くの場合一部の活用に限られていたり、あるいは活用されずに蓄積されるだけでした。 AI技術を利用すればこの膨大なデータ、いわゆるビッグデータを有効活用して分析し、製造にフィードバックすることが可能になります。 例えば製造プロセスの各種製造パラメータの最適化などに活用出来ますし、機械学習モデルを構築し、過去のデータから異常値を検知し、トラブルが発生する前に予防措置を講じることが可能となります。 IoT、ビッグデータ解析、AI技術など、DX技術を活用することで従来よりも詳細なデータを活用したり、従来は困難だった解析が可能になります。 ビッグデータの解析結果をどう判断して品質を維持するのか、この判断基準、管理手法をシステム上に構築することが「日本品質の維持・管理」のポイントになります。 「現地人材の確保・育成」は海外の高い離職率、文化や基礎教育の違いなどを反映しての結果でしょう。 国によって理由は様々ですが、転職によるキャリアアップが根付いている国も多く高い離職率は不可避な状況です。 企業としてはもちろん離職率を下げる施策も重要ですが、離職や急な欠勤が発生した場合でも即座に対応できるような仕組みが必要になります。 例えば生産能力の維持には勤務シフト自動生成技術が活用できます。 勤務シフトの作成は各作業員の出勤状況、スキル、機器の稼働状況、生産計画、工程能力など様々な条件が複雑に関連しているため、突然の欠勤や離職に柔軟に対応することが困難ですがAIを用いたシステムを活用することで自動化が可能です。 また生産計画システムや生産管理システム、人事システムと連携することで個々のスキルアッププログラムを最適化して自動作成し、計画的に多能工化を行い人員の変動リスクに備えることも可能です。 ３．まとめ 海外工場を将来にわたって持続的に運営していくためには、従来の製造から脱却した新たな戦略が求められています。 各企業が抱える海外工場の課題をDX技術を用いて解決することで、日本企業の強みである「日本のものづくり」を継承し、「日本品質」の維持を実現し、競争力のある製造を持続していくことが可能です。 ビッグデータ解析やAIを活用することで従来とは違った新たな視点で製造戦略を立てることも出来るでしょう。 ただ、闇雲にDX化をしても求める効果は得られません。 DX技術は道具であり、重要なのは効果的なDX戦略の立案です。 目的の設定、技術的・時間的な導入ロードマップの策定を行って適切な段階を踏み、効果を確認しながら次のステップに進む。 この戦略こそが各企業の唯一無二の財産となり、競争力の源なのです。 DX技術の導入への積極的な取り組みが、製造業の海外生産を持続的に継続する未来を切り拓く一助となるでしょう。 ※１　出典：経済産業省/デジタルガバナンス・コード2.0   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼   【中小製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045 [sc name="cobot"][/sc] いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 海外工場の運営戦略に課題を抱えていませんか？ 多くの製造業が海外進出した時期と比較して、現在は製造業を取り巻く環境が大きく変化し、また円安や人件費の高騰など新たな課題も出てきました。 しかし、海外生産から撤退して日本での生産に戻すことが最適な選択肢なのでしょうか？人件費の高騰と言っても、実際には日本はアジア諸国に比べると格段に高い水準にありますし、加えて労働人口の減少が深刻化し必要な人員を確保しづらい現実があります。 一方で、海外生産を維持する場合も持続性のある経営の為には、より競争力のある製品を、より効率的に生産する必要があります。 従来からの製造から脱却した新たな戦略が必要です。 そこで、今こそDX技術の導入が求められています。 従来のアナログな方法では実現できなかった製造を実現するために、新たな戦略が必要とされているのです。 １．製造業DXとは 製造業が取り組むべきDXとはどんなものでしょうか。 経済産業省ではDXの定義として 「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」　としています。※１ これを製造業に当てはめて読み解くと、製造工程や品質管理の自動化、ビッグデータの活用、AI活用などを行って、製造プロセスを変革し、商品の競争力を高めるということになります。 DX化のアプローチは企業により様々ですが、例えば「ものづくり」の視点でシンプルに考えれば、自動化技術を導入し、関連する製造・品質のデータを蓄積し、AIを活用してビッグデータの解析を行い、その結果を製造にフィードバックする循環プロセスを構築することで、生産効率の向上や高品質を実現し、価格、品質の競争力を高められます。 何を自動化するのか、どんなデータを収集するのか、得られたビッグデータを解析して何を導き出すのか。 これがDX戦略です。 DX技術を活用することで、より高度で効率的な生産プロセスの実現や品質管理の向上、競争力の強化を目指すことができます。 しかし、DX技術は道具でしかなく、どう活用するかの戦略立案が非常に重要になります。 ２．海外工場が抱える課題とDX推進の重要性 前項でDX技術を活用することで競争力の強化を目指せることはお伝えしましたが、海外工場を運営する上で特に重要な課題とその解決策となるDX技術はどんなものがあるのでしょうか。 当社の調査では海外進出した製造業が抱える課題として多くの企業が下記の３点を上位に挙げています。 【海外進出した製造業が抱える３大課題】 日本のものづくりの維持・継承 日本品質の維持・管理 現地人材の確保・育成 日本製品と言えば高品質、高性能と言われ今でもその地位は守られています。 しかし、もちろんすべての部品・製品がMade In Japanで賄われている訳ではなく、多くの海外生産品が使用され、それでも”日本品質”を守っています。 これは長年積み上げてきた製造のノウハウ（いわゆる職人技も含む）や品質管理手法が支えていますが、これらの多くが俗人的になってしまっているのが現実です。 日本国内でも技術者の高齢化や人手不足による後進育成の難しさが取りざたされていますが、特に海外工場においては、高い離職率という背景もあり、国内工場以上に今まで育て培ってきたノウハウをどう維持し、継承し、さらに発展させていくかが課題です。 そんな中で「日本のものづくりの維持・継承」は海外における日本のものづくりの技術継承に対する課題です。 DX技術を活用することで、この課題を解決することが出来ます。 技術継承のために、従来の職人技術やノウハウをデジタル化し、次世代の技術者へのスキル継承を支援することが可能でしょう。 例えば、ビデオやデジタルマニュアルを活用した技術トレーニングプログラムの構築、AR（拡張現実）やVR（仮想現実）を活用した職人技術の教育などが挙げられます。 或いはさらに踏み込んで、作業中の動作を分析し、自動化可能な細分化工程に分解して自動化工程として再構築し、維持することも選択肢となります。 新たな工程の構築には様々な新しいノウハウが必要ですが、このノウハウこそが差別化を図る重要な武器になります。 製造自動化には技術継承以外にもメリットが考えられます。 ロボットや自動機の導入により、品質ばらつきや人的ミスの削減、生産の安定化、生産性向上が期待されます。 更に、自動化に併せて製造データ、品質検査データなどを自動取得できる機能を組み込んでおくことで次に述べるビッグデータ活用の導入が容易になります。 「日本品質の維持・管理」の為には様々なデータの取得とその解析が鍵になってきます。 製造工程で日本品質維持のために取得する一般的なデータとしては、各製造設備で取得するデータ（設備の設定パラメータ、工程内検査データなど）、投入部品・材料の製造データ（部品検査データ、ロット情報など）、製造環境データ（気温、湿度など）などが挙げられます。 更に職人技と言われる工程では音、振動、画像データ等が必要になる場合もあります。 重要な点はどんなデータが必要かを見極め、正しく取得することですが、データの取得には様々な最新のセンサー技術、IoT技術が活用できます。 これらの多くの複雑に関連しあったデータから最適な製造条件を導き出し、各々の変化をモニターして管理することで日本品質の維持が行えます。 もちろん、従来から様々なデータは取得されてきましたが、データ量が膨大になるため多くの場合一部の活用に限られていたり、あるいは活用されずに蓄積されるだけでした。 AI技術を利用すればこの膨大なデータ、いわゆるビッグデータを有効活用して分析し、製造にフィードバックすることが可能になります。 例えば製造プロセスの各種製造パラメータの最適化などに活用出来ますし、機械学習モデルを構築し、過去のデータから異常値を検知し、トラブルが発生する前に予防措置を講じることが可能となります。 IoT、ビッグデータ解析、AI技術など、DX技術を活用することで従来よりも詳細なデータを活用したり、従来は困難だった解析が可能になります。 ビッグデータの解析結果をどう判断して品質を維持するのか、この判断基準、管理手法をシステム上に構築することが「日本品質の維持・管理」のポイントになります。 「現地人材の確保・育成」は海外の高い離職率、文化や基礎教育の違いなどを反映しての結果でしょう。 国によって理由は様々ですが、転職によるキャリアアップが根付いている国も多く高い離職率は不可避な状況です。 企業としてはもちろん離職率を下げる施策も重要ですが、離職や急な欠勤が発生した場合でも即座に対応できるような仕組みが必要になります。 例えば生産能力の維持には勤務シフト自動生成技術が活用できます。 勤務シフトの作成は各作業員の出勤状況、スキル、機器の稼働状況、生産計画、工程能力など様々な条件が複雑に関連しているため、突然の欠勤や離職に柔軟に対応することが困難ですがAIを用いたシステムを活用することで自動化が可能です。 また生産計画システムや生産管理システム、人事システムと連携することで個々のスキルアッププログラムを最適化して自動作成し、計画的に多能工化を行い人員の変動リスクに備えることも可能です。 ３．まとめ 海外工場を将来にわたって持続的に運営していくためには、従来の製造から脱却した新たな戦略が求められています。 各企業が抱える海外工場の課題をDX技術を用いて解決することで、日本企業の強みである「日本のものづくり」を継承し、「日本品質」の維持を実現し、競争力のある製造を持続していくことが可能です。 ビッグデータ解析やAIを活用することで従来とは違った新たな視点で製造戦略を立てることも出来るでしょう。 ただ、闇雲にDX化をしても求める効果は得られません。 DX技術は道具であり、重要なのは効果的なDX戦略の立案です。 目的の設定、技術的・時間的な導入ロードマップの策定を行って適切な段階を踏み、効果を確認しながら次のステップに進む。 この戦略こそが各企業の唯一無二の財産となり、競争力の源なのです。 DX技術の導入への積極的な取り組みが、製造業の海外生産を持続的に継続する未来を切り拓く一助となるでしょう。 ※１　出典：経済産業省/デジタルガバナンス・コード2.0   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼   【中小製造業　2024年ロボット活用時流予測レポート】 ▼無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045 [sc name="cobot"][/sc]

今回は、基幹システム導入の流れについて改めて解説します。 全工程ですと非常に長くなるため、今回は全体の流れの中でも要件定義が完了するまでにフォーカスを当てさせていただきます。このテーマは全2回を想定しています。 細かい注意点は無数に存在しますが、その中でも特に重要なポイントをピックアップしてご紹介します。 １．基幹システムとは まず、基幹システムについてのおさらいです。 基幹システムとは企業の経営に必要な情報を一元管理するシステムの総称です。 具体的な対応業務範囲として、販売、購買、在庫、会計、人事などが含まれますが、これはパッケージによって異なります。 基幹システムを導入することで、業務効率の向上や経営判断の支援など、様々なメリットがあります。しかし不必要に多機能な基幹システムはシステム投資額を増加させてしまいますし、機能が不足しては現場が回りません。 適切なシステムを選択する必要があるわけです。 ２．プロセスとタスク 以降、各プロセスと、ユーザー側で行う必要がある活動内容を簡単にご紹介します。 2-1.導入目的の明確化、システム化計画書作成 まずは、基幹システム導入の目的と条件を明確にします。 どんな課題を解決したいのか、どんな機能や性能が必要なのか。 予算はどうか、導入期限があるのか、求めたい効果は、など具体的にしていきます。 これにより、適切なシステムを選択する基準ができるわけですが、ここで特に必要なのはシステム導入の“コンセプト”です。 過去の失敗してしまったプロジェクト事例を調べてみると、コンセプトが設定されていない、あるいは設定されているにもかかわらず現場まで浸透していない事例が多く見受けられます。 カスタマイズを前提に現状業務を維持するつもりなのか、パッケージに合わせて現状業務を変えるつもりなのか等は必ず議論するべき内容です。 特に後者は業務改革に直結する内容となりますから、ここがぶれてしまうようでは失敗する確率が格段に上がってしまいます。 2-2.システム選定と契約 次に、市場に出回っている基幹システムの中から、自社の要件に合ったものを選んでいきます。 複数のベンダーやパッケージを比較検討し、デモやトライアルを行って、最適なものを決めます。 この際に提案依頼書（RFP）が必要となります。 RFPは自社に対してどういう提案をして欲しいかをまとめた資料です。 自社がどのような会社なのか、どういう業務をしているのか、どれくらいのアカウント数を見込みたいのか、どういう機能が欲しいのかなどのベンダーが提案できる程度の情報をしっかり盛り込む必要があります。 この内容が曖昧だと見積もりが当てにならないレベルのものになったり、提案内容が希望内容と大きく乖離してしまうため選定が出来なくなってしまいます。 もしRFP作成の知見がないようであれば、最初は難易度が高いため、コンサル会社などに依頼して作成協力を仰ぐことをお勧めします。 ベンダーに依頼して作成依頼をするケースもありますが、どうしてもそのベンダーが担いでいる商品に有利なRFPになってしまうなど、公平な検討が出来なくなる可能性が出るため注意が必要です。 RFPを基に提案してもらい、ベンダーの提案内容を比べたうえで1番条件に合致するものを選択しましょう。 2-3.要件定義 パッケージとベンダーが決まりましたら、次にフィット＆ギャップを行い、開発要件を明確にする作業が始まります。 フィット＆ギャップでは、現状の業務がどれくらい標準のパッケージで実施可能なのかを明確にします。 そのうえでどの部分をカスタマイズ対応するのか、あるいは業務内容をシステムに合わせて変化させるのかを決めていきます。 要件定義の場には現場の担当者の方にも参加いただく必要があります。 ベンダー側から基本機能の説明を受け、実際の業務がそれで回るのか、回らないのであればどう対応していくかを議論する必要があるためです。 これが行われない要件定義は、ただひたすらに“標準で対応できないこと＝カスタマイズ”となってしまい、費用がかさんでしまいます。 ここでどれだけ導入後の活用イメージが膨らませられているかが成功の秘訣と言っていいでしょう。 ユーザー側の仕事の内情に一番詳しいのはユーザー側であって、ベンダーではありません。 更に、ベンダー側が責任を持つのはユーザーの要望通りにシステムが導入されるかどうかであって、実際にそれを使いこなすところまでの責任を持たないのです。 ここでしっかりと手法を検討しておきましょう。 ３．まとめ 以上、今回は要件定義を行うところまでの流れとポイントをご紹介いたしました。 基幹システムに限らず、システム導入コンセプトや活用の姿を明確にしておくというのはプロジェクトを成功させる為の大きなポイントです。 この後の導入フローでも気を付けるべき点は多数出てきます。 しかし、この最序盤にしっかり方針を定めておくことが何よりも大切だと言えます。 次回は設計、開発を行う所からご紹介していきます。 次回までの間にもう少し導入までのイメージをつかみたいという方は、以下のダウンロードレポートをご参考いただければと思います。 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、基幹システム導入の流れについて改めて解説します。 全工程ですと非常に長くなるため、今回は全体の流れの中でも要件定義が完了するまでにフォーカスを当てさせていただきます。このテーマは全2回を想定しています。 細かい注意点は無数に存在しますが、その中でも特に重要なポイントをピックアップしてご紹介します。 １．基幹システムとは まず、基幹システムについてのおさらいです。 基幹システムとは企業の経営に必要な情報を一元管理するシステムの総称です。 具体的な対応業務範囲として、販売、購買、在庫、会計、人事などが含まれますが、これはパッケージによって異なります。 基幹システムを導入することで、業務効率の向上や経営判断の支援など、様々なメリットがあります。しかし不必要に多機能な基幹システムはシステム投資額を増加させてしまいますし、機能が不足しては現場が回りません。 適切なシステムを選択する必要があるわけです。 ２．プロセスとタスク 以降、各プロセスと、ユーザー側で行う必要がある活動内容を簡単にご紹介します。 2-1.導入目的の明確化、システム化計画書作成 まずは、基幹システム導入の目的と条件を明確にします。 どんな課題を解決したいのか、どんな機能や性能が必要なのか。 予算はどうか、導入期限があるのか、求めたい効果は、など具体的にしていきます。 これにより、適切なシステムを選択する基準ができるわけですが、ここで特に必要なのはシステム導入の“コンセプト”です。 過去の失敗してしまったプロジェクト事例を調べてみると、コンセプトが設定されていない、あるいは設定されているにもかかわらず現場まで浸透していない事例が多く見受けられます。 カスタマイズを前提に現状業務を維持するつもりなのか、パッケージに合わせて現状業務を変えるつもりなのか等は必ず議論するべき内容です。 特に後者は業務改革に直結する内容となりますから、ここがぶれてしまうようでは失敗する確率が格段に上がってしまいます。 2-2.システム選定と契約 次に、市場に出回っている基幹システムの中から、自社の要件に合ったものを選んでいきます。 複数のベンダーやパッケージを比較検討し、デモやトライアルを行って、最適なものを決めます。 この際に提案依頼書（RFP）が必要となります。 RFPは自社に対してどういう提案をして欲しいかをまとめた資料です。 自社がどのような会社なのか、どういう業務をしているのか、どれくらいのアカウント数を見込みたいのか、どういう機能が欲しいのかなどのベンダーが提案できる程度の情報をしっかり盛り込む必要があります。 この内容が曖昧だと見積もりが当てにならないレベルのものになったり、提案内容が希望内容と大きく乖離してしまうため選定が出来なくなってしまいます。 もしRFP作成の知見がないようであれば、最初は難易度が高いため、コンサル会社などに依頼して作成協力を仰ぐことをお勧めします。 ベンダーに依頼して作成依頼をするケースもありますが、どうしてもそのベンダーが担いでいる商品に有利なRFPになってしまうなど、公平な検討が出来なくなる可能性が出るため注意が必要です。 RFPを基に提案してもらい、ベンダーの提案内容を比べたうえで1番条件に合致するものを選択しましょう。 2-3.要件定義 パッケージとベンダーが決まりましたら、次にフィット＆ギャップを行い、開発要件を明確にする作業が始まります。 フィット＆ギャップでは、現状の業務がどれくらい標準のパッケージで実施可能なのかを明確にします。 そのうえでどの部分をカスタマイズ対応するのか、あるいは業務内容をシステムに合わせて変化させるのかを決めていきます。 要件定義の場には現場の担当者の方にも参加いただく必要があります。 ベンダー側から基本機能の説明を受け、実際の業務がそれで回るのか、回らないのであればどう対応していくかを議論する必要があるためです。 これが行われない要件定義は、ただひたすらに“標準で対応できないこと＝カスタマイズ”となってしまい、費用がかさんでしまいます。 ここでどれだけ導入後の活用イメージが膨らませられているかが成功の秘訣と言っていいでしょう。 ユーザー側の仕事の内情に一番詳しいのはユーザー側であって、ベンダーではありません。 更に、ベンダー側が責任を持つのはユーザーの要望通りにシステムが導入されるかどうかであって、実際にそれを使いこなすところまでの責任を持たないのです。 ここでしっかりと手法を検討しておきましょう。 ３．まとめ 以上、今回は要件定義を行うところまでの流れとポイントをご紹介いたしました。 基幹システムに限らず、システム導入コンセプトや活用の姿を明確にしておくというのはプロジェクトを成功させる為の大きなポイントです。 この後の導入フローでも気を付けるべき点は多数出てきます。 しかし、この最序盤にしっかり方針を定めておくことが何よりも大切だと言えます。 次回は設計、開発を行う所からご紹介していきます。 次回までの間にもう少し導入までのイメージをつかみたいという方は、以下のダウンロードレポートをご参考いただければと思います。 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209

▼関連レポート　無料ダウンロードはこちらをクリック １．中小製造業における課題とロボット活用の現状 中小製造業における課題として、超・人手不足問題が顕著です。 製造業の34歳以下の就業者数が年々減少しており、若年者の入職者数の増加が鈍い一方、高齢化が進んでいます。 特に中小企業にとっては人手不足が今後さらに深刻化する可能性があります。 このような状況下で、ロボット活用が注目されています。 ロボット活用によって単純な人手不足の解消と若手にとって魅力ある環境作りが不可欠です。 これらの情報を踏まえると、中小製造業では人手不足問題が深刻化しており、特に高齢化が進む中で若年者の入職者数が増加しづらい状況が把握されます。 そのため、ロボット活用が必要不可欠であり、単純な人手不足問題の解消だけでなく、若手にとっても働きやすい環境の整備が喫緊の課題となっています。 ２．2024年中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 2020年、世界の産業用ロボット出荷台数全体に占める協働ロボットの割合は5％ほどでしたが、20％以上の伸び率を示し、今後の市場拡大が期待されています。 2030年には現在の2倍以上の市場規模に拡大すると予想されています。 特に中小製造業において、協働ロボットが主流となる理由について、簡単な操作や省スペースの特性が挙げられます。 多品種少量生産でロボットを取り扱う技術がなく、狭いスペースの中小製造業には従来の産業用ロボットが不向きであるため、協働ロボットが重要視されています。 この情報から、2024年には中小製造業において協働ロボットが主流になり、その需要がさらに拡大する見込みであることが示されます。 特に協働ロボットは、簡単な操作や省スペースの特性から、人手不足の解消や多品種少量生産に適した製造現場での活用が期待されています。 これらの要因により、協働ロボットは中小製造業においてますます重要な役割を果たすことが予測されます。 ３．2024年中小製造業が実践すべき協働ロボット活用 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントとして、多品種少量生産の製造業でロボットを活用する際の方法について考えてみましょう。 具体的なポイントとして、多品種のうち、どのワークを対象にするかを製品分析し、どの工程をロボット化するのかを作業分析することが重要です。 製品分析と作業分析を通じて、ロボット活用の条件を絞り込むことが肝要です。 これらのポイントを踏まえると、中小製造業が協働ロボットを実践する際には、多品種少量生産に対応するために、ロボットの活用条件を具体的に絞り込んでいく必要があります。 製品分析や作業分析を通じて、どの工程をロボット化するのかを明確に把握し、その上で活用条件を検討していくことが重要です。 これにより、効率的なロボット活用が実現し、中小製造業の生産性向上につながるでしょう。 ４．ロボット導入の成功を目指す～製品分析と作業分析のポイント～ 製造業におけるロボット導入の成功に欠かせない要素とは何でしょうか？ 製品分析と作業分析に注目し、ロボット導入を成功させるためのポイントについてお話しします。 まずは製品分析から始めましょう。 過去3年間の生産実績データを集め、各製品にかかる工数を算出します。 それにより、作業における工数がかかっている特定の製品を把握することができます。 仮に100品種を製造している場合でも、製品分析により上位10品種程度で半数以上の工数を占めていることがわかるかもしれません。 このような共通するポイントに着目し、ロボット導入の対象品種を含むべきです。 次に作業分析です。 作業の動画を撮影し、作業時間を割り出すことで、どの作業をロボットに代替すべきかを分析します。 また、工程ごとに作業の分析を行い、多くの時間がかかっている作業をロボットに代替させることで、投資対効果を向上させることが可能です。 製品分析と作業分析において、データを活用して具体的な取り組みを行うことが成功のカギです。 ロボット導入に際しては、一度立ち止まり、しっかりとした分析を行うことが大切です。 ぜひこのポイントを参考に、ロボット導入を成功させていきましょう。 ５．協働ロボット活用成功事例 協働ロボット活用の成功事例詳細はレポートをダウンロードしてご覧ください ▼関連レポート　無料ダウンロードはこちらをクリック [sc name="cobot"][/sc] いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 ▼関連レポート　無料ダウンロードはこちらをクリック １．中小製造業における課題とロボット活用の現状 中小製造業における課題として、超・人手不足問題が顕著です。 製造業の34歳以下の就業者数が年々減少しており、若年者の入職者数の増加が鈍い一方、高齢化が進んでいます。 特に中小企業にとっては人手不足が今後さらに深刻化する可能性があります。 このような状況下で、ロボット活用が注目されています。 ロボット活用によって単純な人手不足の解消と若手にとって魅力ある環境作りが不可欠です。 これらの情報を踏まえると、中小製造業では人手不足問題が深刻化しており、特に高齢化が進む中で若年者の入職者数が増加しづらい状況が把握されます。 そのため、ロボット活用が必要不可欠であり、単純な人手不足問題の解消だけでなく、若手にとっても働きやすい環境の整備が喫緊の課題となっています。 ２．2024年中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 2020年、世界の産業用ロボット出荷台数全体に占める協働ロボットの割合は5％ほどでしたが、20％以上の伸び率を示し、今後の市場拡大が期待されています。 2030年には現在の2倍以上の市場規模に拡大すると予想されています。 特に中小製造業において、協働ロボットが主流となる理由について、簡単な操作や省スペースの特性が挙げられます。 多品種少量生産でロボットを取り扱う技術がなく、狭いスペースの中小製造業には従来の産業用ロボットが不向きであるため、協働ロボットが重要視されています。 この情報から、2024年には中小製造業において協働ロボットが主流になり、その需要がさらに拡大する見込みであることが示されます。 特に協働ロボットは、簡単な操作や省スペースの特性から、人手不足の解消や多品種少量生産に適した製造現場での活用が期待されています。 これらの要因により、協働ロボットは中小製造業においてますます重要な役割を果たすことが予測されます。 ３．2024年中小製造業が実践すべき協働ロボット活用 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントとして、多品種少量生産の製造業でロボットを活用する際の方法について考えてみましょう。 具体的なポイントとして、多品種のうち、どのワークを対象にするかを製品分析し、どの工程をロボット化するのかを作業分析することが重要です。 製品分析と作業分析を通じて、ロボット活用の条件を絞り込むことが肝要です。 これらのポイントを踏まえると、中小製造業が協働ロボットを実践する際には、多品種少量生産に対応するために、ロボットの活用条件を具体的に絞り込んでいく必要があります。 製品分析や作業分析を通じて、どの工程をロボット化するのかを明確に把握し、その上で活用条件を検討していくことが重要です。 これにより、効率的なロボット活用が実現し、中小製造業の生産性向上につながるでしょう。 ４．ロボット導入の成功を目指す～製品分析と作業分析のポイント～ 製造業におけるロボット導入の成功に欠かせない要素とは何でしょうか？ 製品分析と作業分析に注目し、ロボット導入を成功させるためのポイントについてお話しします。 まずは製品分析から始めましょう。 過去3年間の生産実績データを集め、各製品にかかる工数を算出します。 それにより、作業における工数がかかっている特定の製品を把握することができます。 仮に100品種を製造している場合でも、製品分析により上位10品種程度で半数以上の工数を占めていることがわかるかもしれません。 このような共通するポイントに着目し、ロボット導入の対象品種を含むべきです。 次に作業分析です。 作業の動画を撮影し、作業時間を割り出すことで、どの作業をロボットに代替すべきかを分析します。 また、工程ごとに作業の分析を行い、多くの時間がかかっている作業をロボットに代替させることで、投資対効果を向上させることが可能です。 製品分析と作業分析において、データを活用して具体的な取り組みを行うことが成功のカギです。 ロボット導入に際しては、一度立ち止まり、しっかりとした分析を行うことが大切です。 ぜひこのポイントを参考に、ロボット導入を成功させていきましょう。 ５．協働ロボット活用成功事例 協働ロボット活用の成功事例詳細はレポートをダウンロードしてご覧ください ▼関連レポート　無料ダウンロードはこちらをクリック [sc name="cobot"][/sc]

[sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] 2023年の製造業の業界動向と2024年以降の見通し 2023年までは、原材料費の高騰、人手不足により中小製造業の経営者は、営業利益の圧迫を余儀なくされてきました。 2024年からは、限られたリソースの中で、システムの仕組みを駆使することで生産性を向上させ、 自社の生産工程の改善や製品毎の利益などを見える化して、営業利益を維持もしくは、上昇させていくことが重要です。 現代の日本社会における国内製造業は人口減少の影響もあり、就業者数が下降傾向である一方で、 売上・利益ともに増加傾向を示しています。 2024年以降にこのような環境の変化に適応し、さらに事業を成長させていくためには その限られたリソースを活用するため、下記の3つの点を押さえることが必要になっていきます。 （１）生産工程と業務プロセスの分析 自社の生産工程及び業務プロセスを正確かつ詳細に分析を行うことで、 ボトルネック業務が可視化され、改善ポイントが見つかり生産性を向上させることが可能となります。 これにより、生産ライン全体の効率が向上し、リードタイムの短縮や生産コストの削減にもつながっていきます。 （２）需要予測と供給計画策定 生産計画システムにおいては、リアルタイムの需要予測を実施し、供給計画を明確にすることが不可欠です。 需要の変動に柔軟かつ迅速に対応し、生産計画の最適化を図ることができます。 特急の受注が来た場合でも生産計画に漏れなく反映させることも重要になります。 （３）適切な在庫管理のための在庫管理システム運用 在庫管理システムにおいては、適切な在庫レベルの維持と供給適格率を向上させることが求められます。 これにより、過剰在庫や不良在庫の削減を図り、発注の適正化とリードタイムの短縮を実現します。 これらの改善を実現する為には、各々の業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせ、データとして可視化することが必要です。 これは業務改革を踏まえたシステム化、すなわち「DX化」です。 この「DX化」を成功させる為の8つのポイントを以下に記載します。 「DX化」を成功させる為の8つのポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを策定し、出口を想定する 統合型クラウドのDXツールを短期間で導入 システムベンダーに丸投げしない 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ 業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせる最大の手段は、船井総研におけるこれまで成功のプロジェクトの経験から、 やはり製造業向けのパッケージシステムをベースにDX化することが良いと考えます。 しかしながらベンダーに任せきりにするのでは無く、 ・自分達が何の為にDX化するのか ・どんな効果を出したいのか をKPI/KGIとして設定し、キーマンをしっかり決めた上で進めることで 生産性向上に繋げていける可能性があがります。 国内製造業における基幹システム（ERP）導入及びDX化におけるポイントと 進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートを、無料でお読みいただけます。 ぜひご一読いただき、2024年以降の時流把握にお役立てください。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] 2023年の製造業の業界動向と2024年以降の見通し 2023年までは、原材料費の高騰、人手不足により中小製造業の経営者は、営業利益の圧迫を余儀なくされてきました。 2024年からは、限られたリソースの中で、システムの仕組みを駆使することで生産性を向上させ、 自社の生産工程の改善や製品毎の利益などを見える化して、営業利益を維持もしくは、上昇させていくことが重要です。 現代の日本社会における国内製造業は人口減少の影響もあり、就業者数が下降傾向である一方で、 売上・利益ともに増加傾向を示しています。 2024年以降にこのような環境の変化に適応し、さらに事業を成長させていくためには その限られたリソースを活用するため、下記の3つの点を押さえることが必要になっていきます。 （１）生産工程と業務プロセスの分析 自社の生産工程及び業務プロセスを正確かつ詳細に分析を行うことで、 ボトルネック業務が可視化され、改善ポイントが見つかり生産性を向上させることが可能となります。 これにより、生産ライン全体の効率が向上し、リードタイムの短縮や生産コストの削減にもつながっていきます。 （２）需要予測と供給計画策定 生産計画システムにおいては、リアルタイムの需要予測を実施し、供給計画を明確にすることが不可欠です。 需要の変動に柔軟かつ迅速に対応し、生産計画の最適化を図ることができます。 特急の受注が来た場合でも生産計画に漏れなく反映させることも重要になります。 （３）適切な在庫管理のための在庫管理システム運用 在庫管理システムにおいては、適切な在庫レベルの維持と供給適格率を向上させることが求められます。 これにより、過剰在庫や不良在庫の削減を図り、発注の適正化とリードタイムの短縮を実現します。 これらの改善を実現する為には、各々の業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせ、データとして可視化することが必要です。 これは業務改革を踏まえたシステム化、すなわち「DX化」です。 この「DX化」を成功させる為の8つのポイントを以下に記載します。 「DX化」を成功させる為の8つのポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを策定し、出口を想定する 統合型クラウドのDXツールを短期間で導入 システムベンダーに丸投げしない 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ 業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせる最大の手段は、船井総研におけるこれまで成功のプロジェクトの経験から、 やはり製造業向けのパッケージシステムをベースにDX化することが良いと考えます。 しかしながらベンダーに任せきりにするのでは無く、 ・自分達が何の為にDX化するのか ・どんな効果を出したいのか をKPI/KGIとして設定し、キーマンをしっかり決めた上で進めることで 生産性向上に繋げていける可能性があがります。 国内製造業における基幹システム（ERP）導入及びDX化におけるポイントと 進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートを、無料でお読みいただけます。 ぜひご一読いただき、2024年以降の時流把握にお役立てください。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc]

１．日本における製造業の現状と労働力不足への対策としての自動化の推進 はじめにロボットの需給動向についてご説明したいと思います。 日本におけるロボットの生産出荷台数は、コロナ禍で若干落ち込んでいましたが2022年には過去最高となり近年では人件費の高騰や人手不足を背景としてロボットの需要が高まっています。また協働ロボットの使い易さが向上してきており、これまでの大企業を中心としていたロボット活用の裾野が広がり、多数の分野で活用されるようになってきています。 次に労働人口の状況について共有します。 2030年には労働需要に対して供給人口は10%となる644万人が不足すると試算されています。対策として「働く女性を増やす」、「働くシニア人材を増やす」、「働く外国人を増やす」という、労働力の確保を推進することのほか「生産性を上げて、少ない人材でこれまで以上の成果を出す仕組みへ転換」をしていくということになります。生産性を上げる一つの手段として、設備導入による業務の自動化があります。 今回は工場の自動化を推進することについてのメリットについて説明します。 1つ目は人手不足の解消や生産性向上となります。こちらは皆様の想像通り、現在の人員にて行っている作業を、設備やロボットへ置き換えることで人員の代わりを補うこととなります。 2つ目は働きやすい環境作りとなります。重量物や危険物の取扱いなどの作業を自動化することで事故やけがのリスクを減らし働きやすく、魅力的な職場作りへつなげることができます。 3つ目は昨今、課題となっている特定のスキルを持った職人作業からの脱却となります。自動化だけでは解決できませんが業務方法を見直し、一部を自動化することで品質を担保しつつ 属人的な業務を減らしていくことが可能となります。 2番目と3番目が進むことで魅力的な職場となり、労働力不足が解消に向かい、さらに新しいビジネスが広がるような好循環となっている企業も多数あります。 今回のテーマである搬送工程は製造業においては付加価値が比較的低い作業となり、これまでは、改善や自動化導入が後回しになっていることが多い工程となります。しかしながら、製造業において製品の生産や品質向上、検査など欠かすことができない作業を行っている方がこれらの作業も行っていることで付加価値の高い業務の割合を減らしている可能性があります。これらの工程について人手を割いて業務を行っていれば自動化にて省人化や生産性向上を狙える可能性があります。 ２．搬送工程の効果的な改善方法 搬送工程の自動化を検討する際の着眼点として 部材を探す作業・・・具体的には部品を保管庫から探す、中間仕掛品を棚から探すなどの作業となります。 運搬する作業・・・運搬についてはすべての工程間で発生していると思いますが運搬している間に前後の工程が止まっているような状態においては早急に見直すべきだと思います。 作業間の待ち・・・部材待ちや設備の完了待ち、指示待ちなど作業者が手待ちとなっている時間がないのかを確認します これらの3つのムダ作業を削減することで付加価値の高い業務へ移行し生産性を上げていくことが可能となります。 思い当たる工程はありますでしょうか？ それぞれの工程についてもう少し詳細に分析する方法を説明していきたいと思います。 まずは対象となる工程・作業において現在の業務のフローチャートを作成します。 次にストップウォッチや設備のデータを用いてそれぞれの業務にどの程度の時間を要しているかを見るためにタイムチャートを作成していきます。複数人作業や平行作業などがある場合にもそれらが分かるように記載します。これらを作成することで、作業を可視化することができ、想定していた業務負荷との比較を行うとともに工程の組み換えや、業務ごとの改善点を見つけることが可能となります。その後、自動化した際の効果検討を開始します。 現状のレイアウトを再確認し、現在の作業導線を可視化し、非効率となっている配置を確認します。そのうえで、理想的なレイアウトや導入が可能と思われる設備を検討します。その際に可能であれば、改めて導線で運搬するモノの再確認やVSM（Value Stream Map）と呼ばれるモノの流れと物量を可視化するフロー図を作成します。これらを作ることで定期的な業務の見直しや改善が容易になり、理想的な業務フローの構築が可能となります。 自動化を検討するにあたり、部材のサイズや重量、梱包形態合わせた様々な自動設備あり、それらを組み合わせることで省人化や生産性向上につなげることができます。近年ではロボットや自動搬送機の性能向上が著しいため搬送工程の自動化の取り組みはしやすい環境にあります。 ３．自動化設備の導入と効果検討 搬送の自動化の中でまず思いつく設備は自動搬送機（AGV）ではないかと思います。 製造業でAGVは近年、様々な使い方の方式が市場に出てきています。これまでは床面に磁気テープを張り、そのテープ上を搬送するタイプが主流でしたが、近年では自動搬送機がカメラで周囲の状況を認識して目的地までの経路を生成して運行するAMRというタイプも普及してきています。また無人のフォークリフトや大型の倉庫などで用いられるパレットや部品棚を運搬するタイプ、エレベーターとの連携など様々なAGVが発売されていますので自社にあったタイプを見つけることができると思います。 次に運搬に関するロボットについてとなります。 ロボットは主に産業用ロボットと呼ばれる、溶接や塗装、組み立てなど生産ラインを自動化する大型の工場にて利用されるロボットが主流でした。産業用ロボットは作業者との共存ができずに、安全柵などを利用して作業者とはエリアを分けて作業を行い、生産性を向上させる目的で使用します。一方で産業用ロボットの中でもセンサーや構造面、ソフト面にて安全を配慮した機構とすることで、人間と共存して同一エリアで作業ができる協働ロボットが近年増加しており、様々な業界で用いられるようになってきました。また協働ロボットは小型のものが多かったのですが、昨年には30kg可搬の協働ロボットや、AGVに協働ロボットを搭載させて移動先でも自動で部材を載せ替える構造になるなど、導入しやすいシステムが多数開発されています。 次に検討する工程は部材の保管、仕掛品の中間在庫の一時保管、製品を出荷するまでの保管、治具や工具の保管と工場内は様々な保管場所が存在することと思います。それらの保管棚に対して部材を探すことに時間を費やしていることもあるのではないでしょうか？モノを探すという作業は作業者による時間のばらつきも多く、効率が悪い業務となります。また、作業としては決まったものを探す業務となり簡単な作業なので自動化やシステム導入が後回しになっている工程でもあると思います。 完全自動化するには自動倉庫の導入などが想定されますが、そこまでの設備投資をしないまでも現在ある部品棚にデジタルピッキング表示器やプロジェクターを付けることで、作業指示書のバーコードを読み取るだけで場所をLEDで示してくれるなど簡易的なシステムを導入することで飛躍的に効率を上げることが可能です。 さらに、これらを導入することで在庫差異の減少や棚卸にかかる時間を削減できるなど効果は大きいものと思います。 最後に紹介する自動化設備としては各種検査設備や仕分け用の設備となります。 工場内では品質検査として様々な検査（外観検査、異物検査、重量検査、員数検査、ラベル検査）を実施しているものと思います。 それぞれについての検査設備が販売されており、近年ではロボットにカメラを付けての外観検査のシステムも多数導入事例があります。 ４．設備の保全と管理 設備については導入して運用を始めると、あたかも大きな効果が出てくるものと期待して運用を開始してしまいます。一方で設備が想定通りに稼働しているのか？トラブルなどがどのくらいの頻度で起きているのか？トラブルの傾向はあるのか？など管理していかないと想定通りの稼働率や生産性の状況を把握することが難しい場合があります。それらの対応として、設備のデータの可視化（見える化）があります。 設備の稼働状況をDBへ取得して集計することで、稼働状態を可視化することができ生産性の向上や経営判断のツールとして活用することができますので、設備導入だけにとどまらず次のステップとして可視化についても検討を進めていくことを提案します。 次に設備の保全についてですが、車と同じように定期的な点検や消耗品の部品交換が必要です。 保全についての予算確保や対応人員の確保を行い、スケジュールを作成したうえで定期的な保全活動の実施を提案します。特に、故障については設備の初期導入時には初期故障や調整不足などで一定期間故障が増加しますが、そのあとは偶発故障期間となり安定稼働させることが可能です。その後、消耗品などが摩耗してくることで故障が多くなる期間に入りますが、定期的なグリスアップや点検を行うことで摩耗故障までの期間を延ばすことができ、結果的に高品質な製品を長期間生産することができるようになります。よって、設備導入時にはメーカーも交え保全についての計画をすることが重要なポイントと考えます。 ５．まとめ 今回の内容のまとめとなります。 1番目として労働人口は2030年には10%不足します。 2番目として労働力不足への対策として自動化の推進は最良の手段となります。 3番目としては実際に導入している企業は生産性の向上、省人化、高品質を達成しています。 4番目として近年様々な種類の設備やロボットが販売されており、目的にあった自動化を推進することは可能です。 5番目として自動化を導入するポイントは現状の分析や導入後の継続的な改善・保全が重要となります ロボット産業の成長と労働力不足への対策としての自動化推進の重要性を説明しました。実際に導入する際においては、設備の選定や保全活動、生産性向上のための継続的な取り組みが必要です。しかしながら、今後もさらなる技術の進化や補助金の活用など、ロボットや設備を導入しやすい環境が整ってきています。 ロボットの活用により、労働力不足に対する課題を解決し、企業の生産性向上や競争力強化に貢献することが期待されます。船井総研では、個別固有のご相談に対してオンライン相談を提供しており、具体的な対策の一歩を踏み出すお手伝いをしています。 無料オンライン相談はこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045 ■おすすめソリューションのご案内　製造業の生産性を向上させる工場内物流自動化 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 製造業の生産性向上において工場内物流自動化ソリューションがうまくいく理由 工場内物流の自動化に向けて工場内の生産工程のムダを洗い出します。 部材を探す 運搬する 作業の待ち を削減することで作業者が付加価値の高い業務に移行していけます。 現在の製造現場の状況を分析することで、ムリ、ムダ、ムラを探すことから開始します。 その中で自動化検討を行う工程を見つけることが可能です。 製造業生産性向上の自動化ソリューションの具体的な流れ 製造工程のムダの洗い出し 物流工程の人員・時間の洗い出し 作業フロー・タイムチャート作成 自動化対象工程の選定 概要構想作成 コストメリット試算 実行 https://www.funaisoken.co.jp/solution/maker_logistics-automation いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．日本における製造業の現状と労働力不足への対策としての自動化の推進 はじめにロボットの需給動向についてご説明したいと思います。 日本におけるロボットの生産出荷台数は、コロナ禍で若干落ち込んでいましたが2022年には過去最高となり近年では人件費の高騰や人手不足を背景としてロボットの需要が高まっています。また協働ロボットの使い易さが向上してきており、これまでの大企業を中心としていたロボット活用の裾野が広がり、多数の分野で活用されるようになってきています。 次に労働人口の状況について共有します。 2030年には労働需要に対して供給人口は10%となる644万人が不足すると試算されています。対策として「働く女性を増やす」、「働くシニア人材を増やす」、「働く外国人を増やす」という、労働力の確保を推進することのほか「生産性を上げて、少ない人材でこれまで以上の成果を出す仕組みへ転換」をしていくということになります。生産性を上げる一つの手段として、設備導入による業務の自動化があります。 今回は工場の自動化を推進することについてのメリットについて説明します。 1つ目は人手不足の解消や生産性向上となります。こちらは皆様の想像通り、現在の人員にて行っている作業を、設備やロボットへ置き換えることで人員の代わりを補うこととなります。 2つ目は働きやすい環境作りとなります。重量物や危険物の取扱いなどの作業を自動化することで事故やけがのリスクを減らし働きやすく、魅力的な職場作りへつなげることができます。 3つ目は昨今、課題となっている特定のスキルを持った職人作業からの脱却となります。自動化だけでは解決できませんが業務方法を見直し、一部を自動化することで品質を担保しつつ 属人的な業務を減らしていくことが可能となります。 2番目と3番目が進むことで魅力的な職場となり、労働力不足が解消に向かい、さらに新しいビジネスが広がるような好循環となっている企業も多数あります。 今回のテーマである搬送工程は製造業においては付加価値が比較的低い作業となり、これまでは、改善や自動化導入が後回しになっていることが多い工程となります。しかしながら、製造業において製品の生産や品質向上、検査など欠かすことができない作業を行っている方がこれらの作業も行っていることで付加価値の高い業務の割合を減らしている可能性があります。これらの工程について人手を割いて業務を行っていれば自動化にて省人化や生産性向上を狙える可能性があります。 ２．搬送工程の効果的な改善方法 搬送工程の自動化を検討する際の着眼点として 部材を探す作業・・・具体的には部品を保管庫から探す、中間仕掛品を棚から探すなどの作業となります。 運搬する作業・・・運搬についてはすべての工程間で発生していると思いますが運搬している間に前後の工程が止まっているような状態においては早急に見直すべきだと思います。 作業間の待ち・・・部材待ちや設備の完了待ち、指示待ちなど作業者が手待ちとなっている時間がないのかを確認します これらの3つのムダ作業を削減することで付加価値の高い業務へ移行し生産性を上げていくことが可能となります。 思い当たる工程はありますでしょうか？ それぞれの工程についてもう少し詳細に分析する方法を説明していきたいと思います。 まずは対象となる工程・作業において現在の業務のフローチャートを作成します。 次にストップウォッチや設備のデータを用いてそれぞれの業務にどの程度の時間を要しているかを見るためにタイムチャートを作成していきます。複数人作業や平行作業などがある場合にもそれらが分かるように記載します。これらを作成することで、作業を可視化することができ、想定していた業務負荷との比較を行うとともに工程の組み換えや、業務ごとの改善点を見つけることが可能となります。その後、自動化した際の効果検討を開始します。 現状のレイアウトを再確認し、現在の作業導線を可視化し、非効率となっている配置を確認します。そのうえで、理想的なレイアウトや導入が可能と思われる設備を検討します。その際に可能であれば、改めて導線で運搬するモノの再確認やVSM（Value Stream Map）と呼ばれるモノの流れと物量を可視化するフロー図を作成します。これらを作ることで定期的な業務の見直しや改善が容易になり、理想的な業務フローの構築が可能となります。 自動化を検討するにあたり、部材のサイズや重量、梱包形態合わせた様々な自動設備あり、それらを組み合わせることで省人化や生産性向上につなげることができます。近年ではロボットや自動搬送機の性能向上が著しいため搬送工程の自動化の取り組みはしやすい環境にあります。 ３．自動化設備の導入と効果検討 搬送の自動化の中でまず思いつく設備は自動搬送機（AGV）ではないかと思います。 製造業でAGVは近年、様々な使い方の方式が市場に出てきています。これまでは床面に磁気テープを張り、そのテープ上を搬送するタイプが主流でしたが、近年では自動搬送機がカメラで周囲の状況を認識して目的地までの経路を生成して運行するAMRというタイプも普及してきています。また無人のフォークリフトや大型の倉庫などで用いられるパレットや部品棚を運搬するタイプ、エレベーターとの連携など様々なAGVが発売されていますので自社にあったタイプを見つけることができると思います。 次に運搬に関するロボットについてとなります。 ロボットは主に産業用ロボットと呼ばれる、溶接や塗装、組み立てなど生産ラインを自動化する大型の工場にて利用されるロボットが主流でした。産業用ロボットは作業者との共存ができずに、安全柵などを利用して作業者とはエリアを分けて作業を行い、生産性を向上させる目的で使用します。一方で産業用ロボットの中でもセンサーや構造面、ソフト面にて安全を配慮した機構とすることで、人間と共存して同一エリアで作業ができる協働ロボットが近年増加しており、様々な業界で用いられるようになってきました。また協働ロボットは小型のものが多かったのですが、昨年には30kg可搬の協働ロボットや、AGVに協働ロボットを搭載させて移動先でも自動で部材を載せ替える構造になるなど、導入しやすいシステムが多数開発されています。 次に検討する工程は部材の保管、仕掛品の中間在庫の一時保管、製品を出荷するまでの保管、治具や工具の保管と工場内は様々な保管場所が存在することと思います。それらの保管棚に対して部材を探すことに時間を費やしていることもあるのではないでしょうか？モノを探すという作業は作業者による時間のばらつきも多く、効率が悪い業務となります。また、作業としては決まったものを探す業務となり簡単な作業なので自動化やシステム導入が後回しになっている工程でもあると思います。 完全自動化するには自動倉庫の導入などが想定されますが、そこまでの設備投資をしないまでも現在ある部品棚にデジタルピッキング表示器やプロジェクターを付けることで、作業指示書のバーコードを読み取るだけで場所をLEDで示してくれるなど簡易的なシステムを導入することで飛躍的に効率を上げることが可能です。 さらに、これらを導入することで在庫差異の減少や棚卸にかかる時間を削減できるなど効果は大きいものと思います。 最後に紹介する自動化設備としては各種検査設備や仕分け用の設備となります。 工場内では品質検査として様々な検査（外観検査、異物検査、重量検査、員数検査、ラベル検査）を実施しているものと思います。 それぞれについての検査設備が販売されており、近年ではロボットにカメラを付けての外観検査のシステムも多数導入事例があります。 ４．設備の保全と管理 設備については導入して運用を始めると、あたかも大きな効果が出てくるものと期待して運用を開始してしまいます。一方で設備が想定通りに稼働しているのか？トラブルなどがどのくらいの頻度で起きているのか？トラブルの傾向はあるのか？など管理していかないと想定通りの稼働率や生産性の状況を把握することが難しい場合があります。それらの対応として、設備のデータの可視化（見える化）があります。 設備の稼働状況をDBへ取得して集計することで、稼働状態を可視化することができ生産性の向上や経営判断のツールとして活用することができますので、設備導入だけにとどまらず次のステップとして可視化についても検討を進めていくことを提案します。 次に設備の保全についてですが、車と同じように定期的な点検や消耗品の部品交換が必要です。 保全についての予算確保や対応人員の確保を行い、スケジュールを作成したうえで定期的な保全活動の実施を提案します。特に、故障については設備の初期導入時には初期故障や調整不足などで一定期間故障が増加しますが、そのあとは偶発故障期間となり安定稼働させることが可能です。その後、消耗品などが摩耗してくることで故障が多くなる期間に入りますが、定期的なグリスアップや点検を行うことで摩耗故障までの期間を延ばすことができ、結果的に高品質な製品を長期間生産することができるようになります。よって、設備導入時にはメーカーも交え保全についての計画をすることが重要なポイントと考えます。 ５．まとめ 今回の内容のまとめとなります。 1番目として労働人口は2030年には10%不足します。 2番目として労働力不足への対策として自動化の推進は最良の手段となります。 3番目としては実際に導入している企業は生産性の向上、省人化、高品質を達成しています。 4番目として近年様々な種類の設備やロボットが販売されており、目的にあった自動化を推進することは可能です。 5番目として自動化を導入するポイントは現状の分析や導入後の継続的な改善・保全が重要となります ロボット産業の成長と労働力不足への対策としての自動化推進の重要性を説明しました。実際に導入する際においては、設備の選定や保全活動、生産性向上のための継続的な取り組みが必要です。しかしながら、今後もさらなる技術の進化や補助金の活用など、ロボットや設備を導入しやすい環境が整ってきています。 ロボットの活用により、労働力不足に対する課題を解決し、企業の生産性向上や競争力強化に貢献することが期待されます。船井総研では、個別固有のご相談に対してオンライン相談を提供しており、具体的な対策の一歩を踏み出すお手伝いをしています。 無料オンライン相談はこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html 中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045 ■おすすめソリューションのご案内　製造業の生産性を向上させる工場内物流自動化 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 製造業の生産性向上において工場内物流自動化ソリューションがうまくいく理由 工場内物流の自動化に向けて工場内の生産工程のムダを洗い出します。 部材を探す 運搬する 作業の待ち を削減することで作業者が付加価値の高い業務に移行していけます。 現在の製造現場の状況を分析することで、ムリ、ムダ、ムラを探すことから開始します。 その中で自動化検討を行う工程を見つけることが可能です。 製造業生産性向上の自動化ソリューションの具体的な流れ 製造工程のムダの洗い出し 物流工程の人員・時間の洗い出し 作業フロー・タイムチャート作成 自動化対象工程の選定 概要構想作成 コストメリット試算 実行 https://www.funaisoken.co.jp/solution/maker_logistics-automation

近年は材料費の高騰により、頭を悩ませている企業も多いことでしょう。そのような状況の中でどれくらいの利益が出ているのか、把握できておりますでしょうか。 １．正確な工数と見積もりの関係性 まず、利益を上げるためには材料費の変動・実際労務費（工数）・固定費（機械の消耗費等）に即した適切な見積書が必要です。 つまり、正確な見積もりを行うことは、企業の成長において不可欠ということです。 しかし、実際に見積書に正確な労務費・固定費を組み込めている企業は多くありません。 それは実際の工数を正確に把握することが非常に難しいからです。 ただし、実際の工数を把握することで効率的な生産計画を立て、生産性を向上させることができます。 以下では、実際の工数を取得することのメリット、重要性について探っていきます。 また、本コラムの最後に工数取得の一例も記載いたします。 ２．工数取得の重要性 "まず第一に、実際の工数を把握することによって、生産ラインや作業プロセスにおける問題点を特定することができます。 例えば、特定の工程で時間がかかりすぎている場合や、作業効率が低い場合には、その原因を突き止めて改善策を講じることができます。 これにより、無駄な時間やリソースの浪費を防ぎ、生産性を向上させることが可能となります。 さらに、実際の工数を把握することによって、将来の生産計画や見積もりの作成に役立ちます。 過去のデータを元に、将来のプロジェクトやオーダーに必要なリソースや時間を正確に見積もることができます。 これにより、予算や生産計画の適切な管理が可能となり、顧客との信頼関係を築くことができ、利益率の向上も見込めます。 また、実際の工数を把握することは、従業員のモチベーション向上にもつながります。 従業員が自分の作業に費やす時間や労力が正確に評価されることで、彼らの成果に対する認識や報酬が適切に与えられるようになります。 これにより、従業員の満足度が向上し、生産性や品質の向上に繋がります。 では、実際工数を取得するためにはどのような方法があるのでしょうか。 ３．工数取得の事例 ①タブレットを利用した工数取得 この事例では、各作業場に指示書や現品票を読み取り、作業時間を計るためのタブレットを設置します。 このタブレットはのデータは直接基幹システムに送信されるため、紙への手書き作業や二重の転記などが排除されます。 また、作業者の操作も指示書を読み込み、作業スタート・ストップボタンを押すだけのため、作業効率に影響を及ぼすことはありません。 タブレットを使用する例では、以下で紹介するRFIDを使用するよりも安価で導入が可能です。 ただし、作業者が入力を忘れた場合など、データの正確性は劣ります。 ②RFID（センサ）を利用した工数取得 この事例では、各作業場・作業者・製品・指示書などあらゆる組み合わせのヒト・ものにセンサを設置します。 それによって作業員が所定の作業場のエリアに入った時点で作業開始、エリアを出ると作業終了と自動でデータがシステムに送信されます。 RFIDを使うことでタブレットと違い、作業者自身の操作も必要なく、入力忘れもないため簡単かつ正確なデータが取得できます。 ただし、比較的高価なため、導入する際には補助金の活用も視野に入れるとよいでしょう。 ４．さいごに 総括すると、工場の生産工程における実際の工数を取得することは、企業にとって重要な戦略的手段であり、正確な見積もりや効率的な生産計画を立てる上で欠かせない要素です。 実際の工数を把握することで、問題点の特定や改善、生産計画の立案、従業員のモチベーション向上など、さまざまな利点がもたらされます。 そのため、企業は実際の工数の取得に十分なリソースを割くことが重要です。   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 基幹システムをフル活用し、個別原価も正確に算出できている企業はまだ多くありません。 ただし、原価計算は利益に直結します。 従業員100名以下でもできる個別原価取得方法をご紹介いたします。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 近年は材料費の高騰により、頭を悩ませている企業も多いことでしょう。そのような状況の中でどれくらいの利益が出ているのか、把握できておりますでしょうか。 １．正確な工数と見積もりの関係性 まず、利益を上げるためには材料費の変動・実際労務費（工数）・固定費（機械の消耗費等）に即した適切な見積書が必要です。 つまり、正確な見積もりを行うことは、企業の成長において不可欠ということです。 しかし、実際に見積書に正確な労務費・固定費を組み込めている企業は多くありません。 それは実際の工数を正確に把握することが非常に難しいからです。 ただし、実際の工数を把握することで効率的な生産計画を立て、生産性を向上させることができます。 以下では、実際の工数を取得することのメリット、重要性について探っていきます。 また、本コラムの最後に工数取得の一例も記載いたします。 ２．工数取得の重要性 "まず第一に、実際の工数を把握することによって、生産ラインや作業プロセスにおける問題点を特定することができます。 例えば、特定の工程で時間がかかりすぎている場合や、作業効率が低い場合には、その原因を突き止めて改善策を講じることができます。 これにより、無駄な時間やリソースの浪費を防ぎ、生産性を向上させることが可能となります。 さらに、実際の工数を把握することによって、将来の生産計画や見積もりの作成に役立ちます。 過去のデータを元に、将来のプロジェクトやオーダーに必要なリソースや時間を正確に見積もることができます。 これにより、予算や生産計画の適切な管理が可能となり、顧客との信頼関係を築くことができ、利益率の向上も見込めます。 また、実際の工数を把握することは、従業員のモチベーション向上にもつながります。 従業員が自分の作業に費やす時間や労力が正確に評価されることで、彼らの成果に対する認識や報酬が適切に与えられるようになります。 これにより、従業員の満足度が向上し、生産性や品質の向上に繋がります。 では、実際工数を取得するためにはどのような方法があるのでしょうか。 ３．工数取得の事例 ①タブレットを利用した工数取得 この事例では、各作業場に指示書や現品票を読み取り、作業時間を計るためのタブレットを設置します。 このタブレットはのデータは直接基幹システムに送信されるため、紙への手書き作業や二重の転記などが排除されます。 また、作業者の操作も指示書を読み込み、作業スタート・ストップボタンを押すだけのため、作業効率に影響を及ぼすことはありません。 タブレットを使用する例では、以下で紹介するRFIDを使用するよりも安価で導入が可能です。 ただし、作業者が入力を忘れた場合など、データの正確性は劣ります。 ②RFID（センサ）を利用した工数取得 この事例では、各作業場・作業者・製品・指示書などあらゆる組み合わせのヒト・ものにセンサを設置します。 それによって作業員が所定の作業場のエリアに入った時点で作業開始、エリアを出ると作業終了と自動でデータがシステムに送信されます。 RFIDを使うことでタブレットと違い、作業者自身の操作も必要なく、入力忘れもないため簡単かつ正確なデータが取得できます。 ただし、比較的高価なため、導入する際には補助金の活用も視野に入れるとよいでしょう。 ４．さいごに 総括すると、工場の生産工程における実際の工数を取得することは、企業にとって重要な戦略的手段であり、正確な見積もりや効率的な生産計画を立てる上で欠かせない要素です。 実際の工数を把握することで、問題点の特定や改善、生産計画の立案、従業員のモチベーション向上など、さまざまな利点がもたらされます。 そのため、企業は実際の工数の取得に十分なリソースを割くことが重要です。   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 基幹システムをフル活用し、個別原価も正確に算出できている企業はまだ多くありません。 ただし、原価計算は利益に直結します。 従業員100名以下でもできる個別原価取得方法をご紹介いたします。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045   正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下の自動車部品製造業の事業主様 紙日報による手書き・集計作業が常態化してしまっており、データ集計が細かく実施できていない事業主様 標準原価で収益を把握しているが、それが実態と合っているか不明であると感じている事業主様 現状のシステムをフル活用できず、製造進捗をリアルタイムに把握できていない事業主様 製品別の「実際工数」による直接労務費を算出し、正確な個別原価を把握したいと思っている事業主様 以前原価管理を取り組んだが、なかなかうまくいかずに苦戦している事業主の皆様 DX経営の第一歩である「BI」について、自社でも取り入れたいと感じている事業主の皆様 今までの勘・経験から脱却した、今取り組めるDXを知りたい事業主の皆様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/05/20 (月)　13:00~15:00 2024/05/27 (月)　13:00~15:00 2024/05/30 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/112274

今回は成形業界の課題と解決方法と題して、述べさせて頂きます。 成形業界は、広範な産業において重要な役割を果たしています。 成形と言っても、樹脂・ゴム・鋳造・鍛造・プレスなど様々ございます。 業界に共通している様々な課題、取り組むべき方向性について探ってみましょう。 １．成形業界の課題 ◎技術継承 成形技術は、経験と知識に基づいた手法が多いため、ベテラン技術者の引退や 人材不足により技術継承の課題があります。 ◎技術の属人化 成形業界は、技術が属人化されています。 熟練技術者の経験や知識によって、問題がある程度解決できているため、 属人化が進んでしまい、工程の見える化が進んでいません。 ◎人手不足や技術者の高齢化 労働人口減少により、製造業従事者も減少しております。 それにより、生産性の低下・品質の低下・労働環境の悪化・競争力の低下・ 技術革新の遅れなど、様々な問題が起こっています。 製品の品質管理においても、適切な監視や検査が困難になる場合があります。十分な人手がいないことで、不良品の早期発見や品質のコントロールが難しくなります。 ◎環境への影響 成形プロセスに伴う廃棄物や排出物は、環境への負荷となる可能性がありま す。廃棄物の適切な処理やリサイクル、バイオプラスチックの研究開発など、 環境に配慮した取り組みが求められています。 ◎エネルギー消費の削減 成形には、高温や高圧の条件が必要なため、エネルギー消費が大きいという 課題があります。省エネルギー技術の導入やプロセスの最適化、 代替エネルギーの活用など、エネルギー効率を向上させる取り組みが必要です。 などなど課題を上げればきりがありません。 そのなかで、技術継承・属人化技術の解消・人手不足など、自社で取り組める課題に関して、簡単ではありますが考えられる解決策を述べさせて頂きます。 皆様の一助になればありがたいです。 ２．成形業界の課題に対する解決策 ◎技術継承や属人化技術の解消 ベテラン技術者の知識や経験の継承は、自社発展を支える重要な要素です。 技術継承を効果的に行うためには、知識やノウハウを文書化し、情報共有の仕組みを整備することが重要です。技術的な手順書や作業マニュアルを作成し、新たなメンバーに伝える際の参考資料として活用します。 キャリアパスの明確化も必要です。技術者が将来の成長やキャリアの展望を持つことで、継続的な学習やスキルの向上につながります。 ◎労働環境の改善や労働時間の見直し 従業員のワークライフバランスを向上させます。柔軟な労働時間制度や労働条件の改善は、従業員の満足度や生産性の向上につながる可能性があります。 異なるバックグラウンドや視点を持つ人材の採用や育成が必要です。新卒採用や中途採用の際には、様々なバックグラウンドを持つ人材を求めるようにしましょう。また、異業種からの転職者や外部の専門家との協業、グローバルな視野を持つ人材の活用なども考慮します。多様な人材が集まることで、新たなアイデアや知識が交流され、新たな成果を生み出す可能性が高まります。 今まで述べてきた方法はアナログ的な手法です。 これらの諸課題を解決するために、DX・AI・IoTを活用しては如何でしょうか。 次に、成形業界におけるDX・AI・IoT活用のポイントを見ていきます。 ３．成形業界におけるDX・AI・IoT活用のポイント AI・IoTと言われると、取っつきにくいと感じることもあるかと思います。 簡単に言えば、データを活用して、諸課題を解決していく手法です。 言い換えると技術のデータ化です。 ただこれらは、手段であり目的ではありません。 自社の目的を明確にして、進めていくことが重要であると考えます。 成形業界におけるDX・AI・IoTの活用は、 生産工程の効率化や改善 設備や装置の予知保全 成形ラインの生産性向上 作業時間の短縮と労働力の節約 品質管理の強化 製品開発の革新 など多岐にわたります。 もっと具体的に示すと、 各種センサーなどからリアルタイムでモニタリングをすることで、 下記の様な技術的・品質管理的なDXが進んでいます。 ◎生産現場 生産ラインの最適化 機械の稼働状況監視 品質データ収集により生産性の向上 遠隔モニタリングや遠隔操作で生産ラインの柔軟性と運用効率の向上 データ分析による異常検知や予知保全 成形条件の自動調整 ◎品質管理 品質の追跡管理 異常検知 不良品検出 自動的な品質分類 ◎技術継承や脱属人化 AIカメラでベテラン技術者の動作を撮影し解析 ◎製品開発 開発スピードと革新性が向上し、市場投入までの時間を短縮 ４．成形業界におけるDX・AI・IoT活用の今後 今後はDX、AI、IoTのさらなる普及と進化が予想されます。 AIはより高度な予知保全機能を備え、設備の故障を事前に検知してメンテナンスを行うシステムへと発展。 その結果として、製品品質の向上、生産効率の最適化、製品開発の高速化などが実現されていくでしょう。 自動化技術やAI、IoTを上手く活用することで、 冒頭の課題(技術継承・技術の属人化・人手不足など)を補うことができます。 しつこいですが、これらは手段であり目的ではありません。 自社の目的を明確にして、進めていくことが重要であると考えます。 活用方法など、お気軽にお問合せ下さい。 ■関連するセミナーのご案内 樹脂成型・ゴム成型工場の為の経営改善セミナー 品質UP！生産性UP！熟練者不足対策！技術の脱属人化＆技術継承！AI＆IoT活用！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下で成型工程を持つ製造業 単品大量生産ではなく多品種少量生産の成型工程を持つ製造業 成型工程において職人の熟練技術に依存している製造業 職人技術・熟練技術の標準化・脱属人化＆技術継承を目指している成型製造業 品質管理に課題があり製品ロス率が高いと感じている成型製造業 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/08 (月)　13:00~15:00 2024/04/10 (水)　13:00~15:00 2024/04/19 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111326 無料ダウンロード！！ 2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は成形業界の課題と解決方法と題して、述べさせて頂きます。 成形業界は、広範な産業において重要な役割を果たしています。 成形と言っても、樹脂・ゴム・鋳造・鍛造・プレスなど様々ございます。 業界に共通している様々な課題、取り組むべき方向性について探ってみましょう。 １．成形業界の課題 ◎技術継承 成形技術は、経験と知識に基づいた手法が多いため、ベテラン技術者の引退や 人材不足により技術継承の課題があります。 ◎技術の属人化 成形業界は、技術が属人化されています。 熟練技術者の経験や知識によって、問題がある程度解決できているため、 属人化が進んでしまい、工程の見える化が進んでいません。 ◎人手不足や技術者の高齢化 労働人口減少により、製造業従事者も減少しております。 それにより、生産性の低下・品質の低下・労働環境の悪化・競争力の低下・ 技術革新の遅れなど、様々な問題が起こっています。 製品の品質管理においても、適切な監視や検査が困難になる場合があります。十分な人手がいないことで、不良品の早期発見や品質のコントロールが難しくなります。 ◎環境への影響 成形プロセスに伴う廃棄物や排出物は、環境への負荷となる可能性がありま す。廃棄物の適切な処理やリサイクル、バイオプラスチックの研究開発など、 環境に配慮した取り組みが求められています。 ◎エネルギー消費の削減 成形には、高温や高圧の条件が必要なため、エネルギー消費が大きいという 課題があります。省エネルギー技術の導入やプロセスの最適化、 代替エネルギーの活用など、エネルギー効率を向上させる取り組みが必要です。 などなど課題を上げればきりがありません。 そのなかで、技術継承・属人化技術の解消・人手不足など、自社で取り組める課題に関して、簡単ではありますが考えられる解決策を述べさせて頂きます。 皆様の一助になればありがたいです。 ２．成形業界の課題に対する解決策 ◎技術継承や属人化技術の解消 ベテラン技術者の知識や経験の継承は、自社発展を支える重要な要素です。 技術継承を効果的に行うためには、知識やノウハウを文書化し、情報共有の仕組みを整備することが重要です。技術的な手順書や作業マニュアルを作成し、新たなメンバーに伝える際の参考資料として活用します。 キャリアパスの明確化も必要です。技術者が将来の成長やキャリアの展望を持つことで、継続的な学習やスキルの向上につながります。 ◎労働環境の改善や労働時間の見直し 従業員のワークライフバランスを向上させます。柔軟な労働時間制度や労働条件の改善は、従業員の満足度や生産性の向上につながる可能性があります。 異なるバックグラウンドや視点を持つ人材の採用や育成が必要です。新卒採用や中途採用の際には、様々なバックグラウンドを持つ人材を求めるようにしましょう。また、異業種からの転職者や外部の専門家との協業、グローバルな視野を持つ人材の活用なども考慮します。多様な人材が集まることで、新たなアイデアや知識が交流され、新たな成果を生み出す可能性が高まります。 今まで述べてきた方法はアナログ的な手法です。 これらの諸課題を解決するために、DX・AI・IoTを活用しては如何でしょうか。 次に、成形業界におけるDX・AI・IoT活用のポイントを見ていきます。 ３．成形業界におけるDX・AI・IoT活用のポイント AI・IoTと言われると、取っつきにくいと感じることもあるかと思います。 簡単に言えば、データを活用して、諸課題を解決していく手法です。 言い換えると技術のデータ化です。 ただこれらは、手段であり目的ではありません。 自社の目的を明確にして、進めていくことが重要であると考えます。 成形業界におけるDX・AI・IoTの活用は、 生産工程の効率化や改善 設備や装置の予知保全 成形ラインの生産性向上 作業時間の短縮と労働力の節約 品質管理の強化 製品開発の革新 など多岐にわたります。 もっと具体的に示すと、 各種センサーなどからリアルタイムでモニタリングをすることで、 下記の様な技術的・品質管理的なDXが進んでいます。 ◎生産現場 生産ラインの最適化 機械の稼働状況監視 品質データ収集により生産性の向上 遠隔モニタリングや遠隔操作で生産ラインの柔軟性と運用効率の向上 データ分析による異常検知や予知保全 成形条件の自動調整 ◎品質管理 品質の追跡管理 異常検知 不良品検出 自動的な品質分類 ◎技術継承や脱属人化 AIカメラでベテラン技術者の動作を撮影し解析 ◎製品開発 開発スピードと革新性が向上し、市場投入までの時間を短縮 ４．成形業界におけるDX・AI・IoT活用の今後 今後はDX、AI、IoTのさらなる普及と進化が予想されます。 AIはより高度な予知保全機能を備え、設備の故障を事前に検知してメンテナンスを行うシステムへと発展。 その結果として、製品品質の向上、生産効率の最適化、製品開発の高速化などが実現されていくでしょう。 自動化技術やAI、IoTを上手く活用することで、 冒頭の課題(技術継承・技術の属人化・人手不足など)を補うことができます。 しつこいですが、これらは手段であり目的ではありません。 自社の目的を明確にして、進めていくことが重要であると考えます。 活用方法など、お気軽にお問合せ下さい。 ■関連するセミナーのご案内 樹脂成型・ゴム成型工場の為の経営改善セミナー 品質UP！生産性UP！熟練者不足対策！技術の脱属人化＆技術継承！AI＆IoT活用！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 このような方にオススメ 従業員200名以下で成型工程を持つ製造業 単品大量生産ではなく多品種少量生産の成型工程を持つ製造業 成型工程において職人の熟練技術に依存している製造業 職人技術・熟練技術の標準化・脱属人化＆技術継承を目指している成型製造業 品質管理に課題があり製品ロス率が高いと感じている成型製造業 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/08 (月)　13:00~15:00 2024/04/10 (水)　13:00~15:00 2024/04/19 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111326 無料ダウンロード！！ 2024年AI活用時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 目次 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 中小製造業のAI活用の最新事例と導入事例この1冊にまとめました。 AI活用術について「考え方」と「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに導入事例を掲載することでAI活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-ai_S045

システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。 結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算(収支)が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業) (ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・) 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない (ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった (品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった) 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 このような方にオススメ 既存システムが導入後15年以上経ち、現在の経営状態に適合していないと感じている事業主の方 どんぶり勘定から抜け出し原価管理をすることで利益構造を解明したい事業主の方 会社の現状をリアルタイムに把握し、データに基く経営を実践したい事業主の方 迅速で的確な経営判断を裏付けるデータが不足していると感じている事業主の方 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？がわからずに対策が後手になっている事業主の方 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。 結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算(収支)が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業) (ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・) 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない (ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった (品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった) 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 このような方にオススメ 既存システムが導入後15年以上経ち、現在の経営状態に適合していないと感じている事業主の方 どんぶり勘定から抜け出し原価管理をすることで利益構造を解明したい事業主の方 会社の現状をリアルタイムに把握し、データに基く経営を実践したい事業主の方 迅速で的確な経営判断を裏付けるデータが不足していると感じている事業主の方 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？がわからずに対策が後手になっている事業主の方 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546

▼『【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ 仕入価格の高騰・販売価格への転嫁困難などの板挟み状況において、製造業は社内における製造コスト削減（≒生産効率化）が求められます。これらの外部要因に対して、素早い判断で適切な対処ができるようにするためにはBIツールを活用したデータ集計・データ分析の自動化が肝となります。 本記事では、製造業が生産効率を向上させるための効果的なBIツール活用方法やメリットを解説するほか、実際の成功事例についてもご紹介します。 １．BIツールとは BIツールとは、企業が蓄積している様々なデータを自動で集計・可視化することで、データに基づいた意思決定や課題解決を利用者が行いやすくするための支援ツールです。 製造業では、生産管理システムや販売管理システムに蓄積されているデータをBIツールで集計・可視化をすることによって、 現場の生産進捗のより詳細な把握 製品別の実際原価把握 製品別の受注の繁閑分析 等ができるようになります。 BIツールの詳細については、下記記事を参照ください。 用語集｜BIツールとは ２．多くの製造業が抱える課題 多くの製造業では、まだまだベテランの勘・経験に依存した現場改善が実施されています。勘・経験に依存した改善は以下のような課題が発生します。 主観性と一貫性の欠如 勘や経験に頼る場合、個々の作業員や管理者の主観的な判断に大きく依存します。そのため、同じ問題に対して異なる解釈や対処法が生まれ、一貫性が欠如することがあります。また、経験に基づいた改善が行われる場合、その改善策の根拠や効果の確認が困難であり、持続可能な改善が難しい場合があります。 限界の到達 人間の勘や経験には限界があります。特に複雑な生産プロセスや大量のデータを扱う場合、勘や経験だけでは十分な洞察を得ることが難しい場合があります。その結果、潜在的な問題や機会が見逃される可能性があります。 情報の不足 経験に依存したアプローチでは、一部の情報しか考慮されない場合があります。特に製造業や工場のような複雑な環境では、さまざまなデータや指標が重要ですが、これらが見落とされることがあります。その結果、意思決定において必要な情報が欠落し、効果的な改善策が見いだせない場合があります。 製造業として、持続的に成長するためにはデータ活用によるデータに基づいた現場改善が必要になります。 データ活用には分析が必要ですが、BIツールを活用することによってこの分析業務にかかる工数を大幅さに削減し、適切な分析結果を得ることができるようになります。 ３．BIツール活用のメリット BIツールを製造業や工場で活用することで、上項の課題に対する以下のメリットが挙げられます。 リアルタイムの洞察 既存のシステムのデータベースと直接接続をすることにより、BIツールはリアルタイムでデータを分析することができるようになります。システムに機能が無いために今までは見えてこなかった様々な指標を、BIツールを活用することによってリアルタイムに把握でき、迅速な意思決定が可能となります。 予測分析 BIツールは過去のデータからトレンドを抽出し、将来の需要や生産に関する予測を行うことができます。これにより、より効果的な生産計画や在庫管理・原価管理が実現できるようになります。 データの可視化 複雑なデータを視覚的に表現することで、パターンや傾向を素早く把握することができます。現在のシステムでは見えないグラフを見えるように機能追加を依頼すると、追加で外部へのコストが発生してしまいますが、BIツールを活用することにより、自社で見たいグラフを自社特有の表現で可視化することが可能となります。これにより、自社の課題に対しての適切な対処をBIツールを活用することにより実施することができます。 属人化の解消 近年のBIツールはノーコードソフトウェアが増えており、プログラミング経験のない人でもBIダッシュボードを作成することが可能です。そのため、自社内で作成しても属人化するリスクが高くなく、継続的に社内で見たい情報を可視化する体制を構築することができます。 ４．BIツールを活用した成功事例 【実際の事例（製造業A社）】 プロジェクトの背景 A社では、生産管理業務を行うにあたってデータ集計業務に課題を感じていました。 主な課題 属人化 1人のスタッフがExcelマクロを使用してデータの集計と分析を行っています。このため、業務はその個人のスキルや経験に依存し、組織全体での作業効率に影響を及ぼしていました。 リアルタイム性の欠如 データの反映や共有には時間がかかります。生産管理システムからのデータ出力や、Excelマクロによるデータ管理によって、情報の更新が遅れ、データ分析のリアルタイム性に課題がありました。 データ管理の非効率性 生産管理システムからのデータ出力と、Excelマクロでのデータ管理という二重の手間が発生しています。これにより、データの整合性が損なわれ、作業効率が低下しています。 これらの課題に対処するため、Power BIの導入を行いました。このプロジェクトでは、生産管理システムからのデータをリアルタイムで活用し、以下の目標を達成することを目指しました。 原価管理BIの作成 製品別の原価管理や利益の把握など、より詳細な分析を可能にする原価管理BIの構築。 原価管理業務の効率化 データ集計業務の自動化や、リアルタイムでのデータ反映により、原価管理業務の効率化を実現する。 用語集｜BIツールとは 効果 既存のシステムとPower BIを直接接続し、今まで見えていなかった実際工数による直接原価をリアルタイムに把握することができるようになりました。 これにより、日々の会議においてのデータ集計作業を効率化し、原価削減に向けた議論へと工数を充てることができるようになりました。 また実際原価が集計されるため、見積価格との照合を行い、価格改定等の戦略を練るための材料になった点も大きなメリットであると考えられます。 船井総研では、BIツールを使ってデータ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートさせていただきました。 今回の事例のように、データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ▼『【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ ▼『【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ 仕入価格の高騰・販売価格への転嫁困難などの板挟み状況において、製造業は社内における製造コスト削減（≒生産効率化）が求められます。これらの外部要因に対して、素早い判断で適切な対処ができるようにするためにはBIツールを活用したデータ集計・データ分析の自動化が肝となります。 本記事では、製造業が生産効率を向上させるための効果的なBIツール活用方法やメリットを解説するほか、実際の成功事例についてもご紹介します。 １．BIツールとは BIツールとは、企業が蓄積している様々なデータを自動で集計・可視化することで、データに基づいた意思決定や課題解決を利用者が行いやすくするための支援ツールです。 製造業では、生産管理システムや販売管理システムに蓄積されているデータをBIツールで集計・可視化をすることによって、 現場の生産進捗のより詳細な把握 製品別の実際原価把握 製品別の受注の繁閑分析 等ができるようになります。 BIツールの詳細については、下記記事を参照ください。 用語集｜BIツールとは ２．多くの製造業が抱える課題 多くの製造業では、まだまだベテランの勘・経験に依存した現場改善が実施されています。勘・経験に依存した改善は以下のような課題が発生します。 主観性と一貫性の欠如 勘や経験に頼る場合、個々の作業員や管理者の主観的な判断に大きく依存します。そのため、同じ問題に対して異なる解釈や対処法が生まれ、一貫性が欠如することがあります。また、経験に基づいた改善が行われる場合、その改善策の根拠や効果の確認が困難であり、持続可能な改善が難しい場合があります。 限界の到達 人間の勘や経験には限界があります。特に複雑な生産プロセスや大量のデータを扱う場合、勘や経験だけでは十分な洞察を得ることが難しい場合があります。その結果、潜在的な問題や機会が見逃される可能性があります。 情報の不足 経験に依存したアプローチでは、一部の情報しか考慮されない場合があります。特に製造業や工場のような複雑な環境では、さまざまなデータや指標が重要ですが、これらが見落とされることがあります。その結果、意思決定において必要な情報が欠落し、効果的な改善策が見いだせない場合があります。 製造業として、持続的に成長するためにはデータ活用によるデータに基づいた現場改善が必要になります。 データ活用には分析が必要ですが、BIツールを活用することによってこの分析業務にかかる工数を大幅さに削減し、適切な分析結果を得ることができるようになります。 ３．BIツール活用のメリット BIツールを製造業や工場で活用することで、上項の課題に対する以下のメリットが挙げられます。 リアルタイムの洞察 既存のシステムのデータベースと直接接続をすることにより、BIツールはリアルタイムでデータを分析することができるようになります。システムに機能が無いために今までは見えてこなかった様々な指標を、BIツールを活用することによってリアルタイムに把握でき、迅速な意思決定が可能となります。 予測分析 BIツールは過去のデータからトレンドを抽出し、将来の需要や生産に関する予測を行うことができます。これにより、より効果的な生産計画や在庫管理・原価管理が実現できるようになります。 データの可視化 複雑なデータを視覚的に表現することで、パターンや傾向を素早く把握することができます。現在のシステムでは見えないグラフを見えるように機能追加を依頼すると、追加で外部へのコストが発生してしまいますが、BIツールを活用することにより、自社で見たいグラフを自社特有の表現で可視化することが可能となります。これにより、自社の課題に対しての適切な対処をBIツールを活用することにより実施することができます。 属人化の解消 近年のBIツールはノーコードソフトウェアが増えており、プログラミング経験のない人でもBIダッシュボードを作成することが可能です。そのため、自社内で作成しても属人化するリスクが高くなく、継続的に社内で見たい情報を可視化する体制を構築することができます。 ４．BIツールを活用した成功事例 【実際の事例（製造業A社）】 プロジェクトの背景 A社では、生産管理業務を行うにあたってデータ集計業務に課題を感じていました。 主な課題 属人化 1人のスタッフがExcelマクロを使用してデータの集計と分析を行っています。このため、業務はその個人のスキルや経験に依存し、組織全体での作業効率に影響を及ぼしていました。 リアルタイム性の欠如 データの反映や共有には時間がかかります。生産管理システムからのデータ出力や、Excelマクロによるデータ管理によって、情報の更新が遅れ、データ分析のリアルタイム性に課題がありました。 データ管理の非効率性 生産管理システムからのデータ出力と、Excelマクロでのデータ管理という二重の手間が発生しています。これにより、データの整合性が損なわれ、作業効率が低下しています。 これらの課題に対処するため、Power BIの導入を行いました。このプロジェクトでは、生産管理システムからのデータをリアルタイムで活用し、以下の目標を達成することを目指しました。 原価管理BIの作成 製品別の原価管理や利益の把握など、より詳細な分析を可能にする原価管理BIの構築。 原価管理業務の効率化 データ集計業務の自動化や、リアルタイムでのデータ反映により、原価管理業務の効率化を実現する。 用語集｜BIツールとは 効果 既存のシステムとPower BIを直接接続し、今まで見えていなかった実際工数による直接原価をリアルタイムに把握することができるようになりました。 これにより、日々の会議においてのデータ集計作業を効率化し、原価削減に向けた議論へと工数を充てることができるようになりました。 また実際原価が集計されるため、見積価格との照合を行い、価格改定等の戦略を練るための材料になった点も大きなメリットであると考えられます。 船井総研では、BIツールを使ってデータ活用するための社内体制の構築だけでなく、活用後の業績アップまでをサポートさせていただきました。 今回の事例のように、データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにBIツールを活用するのか等に関して、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ▼『【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！