あなたの会社のその「ムダ」、お客様はもうお見通しです。競争が激化する時代に、選ばれなくなる工場の共通点

「A社の例の部品、修正版の図面、どこにしまったかな…」 「サーバーの共有フォルダを探しても、似たような名前のファイルばかり。どれが最新版なんだ？」 「急ぎの客先からの問い合わせ。過去の類似案件の図面を参考にしたいのに、見つからない！」 製造業の事務所や工場で、日常的に交わされるこんな会話。もしかしたら、あなたの会社でも“あるある”な光景ではないでしょうか。 一つ一つの「探す時間」は、ほんの数分、数十分かもしれません。 しかし、その小さな時間のロスが、一年間でどれほどのコストになっているか、計算したことはありますか？ 仮に、技術者や営業担当者の時給を3,000円としましょう。 一日たった15分、図面を探す時間に使っているだけで、一ヶ月（20日稼働）で15,000円。 これが5人の従業員に起きていれば、月々75,000円、年間で90万円もの人件費が、何も生み出さない「探索時間」に消えている計算になります。 しかし、問題はそれだけではありません。本当に恐ろしいのは、その先にある二次被害です。 図面管理の混乱が引き起こす、経営を揺るがす3つのリスク 手戻り・製造ミスによる材料費と工数の浪費 最も深刻なリスクが、古い図面を使って製造してしまう「先祖返り」です。 設計変更前の古い図面で加工を進めてしまい、完成間近で間違いに気づく。   あるいは、納品後、顧客からの指摘で発覚する…。 考えただけでも冷や汗が出ます。   こうなると、費やした材料費、加工時間、人件費はすべて水の泡。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。 たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、赤字に転落させることさえあるのです。   見積もり精度の低下と機会損失 「過去に似たような案件があったはずだ。あの時の図面と見積もりが見つかれば、早く正確な金額が出せるのに…」 そう思いながらも、結局探し出せずに、ゼロから積算を始める。 こんな経験はありませんか？ 過去の類似案件のデータは、いわば自社の「見積もりノウハウの塊」です。   それを活用できないことで、見積もりの精度は担当者の経験と勘に依存し、バラつきが生まれます。 また、見積もり作成に時間がかかれば、その分、顧客へのレスポンスも遅くなり、競合他社に案件を奪われる「機会損失」にも繋がります。   技術・ノウハウの属人化と継承の断絶 「この複雑な加工は、Aさんにしか分からない。Aさんの頭の中にある、あの図面じゃないと…」 ベテラン技術者の頭の中にしか存在しないノウハウや、個人で管理されている図面データ。   これらは一見、その人の強みのように思えますが、会社全体で見たときには非常に大きなリスクです。 その人が退職してしまえば、貴重な技術やノウハウは会社から永遠に失われます。 図面が一元管理され、誰もが必要な情報にアクセスできる環境がなければ、組織としての技術継承は進みません。   なぜ、分かっているのに図面管理は後回しにされるのか？ これらのリスクを、多くの経営者は頭では理解しています。 それでも、図面管理の整備が後回しにされがちなのはなぜでしょうか。 それは、 「日々の業務に追われて、整理する時間がない」 「どんなシステムを導入すればいいのか分からない」 「システム導入には高額な費用がかかる」 といった思い込みがあるからです。 しかし、本当にそうでしょうか。 前述の通り、図面を探す時間だけでも年間で見れば数十万、数百万円の損失です。 旧図面での製造ミスが一度でも起きれば、その損害額はさらに大きくなります。   つまり、図面管理への投資は「コスト」ではなく、将来の損失を防ぎ、利益を生み出すための「投資」なのです。 数万点に及ぶ紙やCADの図面がサーバーやキャビネットに散在し、検索に膨大な時間を要していたある企業は、図面管理システム「ARCHAIVE」を導入。全ての図面を製品情報や品番と紐づけて一元管理し、版管理を徹底しました。 その結果、誰でも必要な図面の最新版を即座に検索できるようになり、旧図面使用による製造ミスを撲滅できたといいます。 このような事例は、決して他人事ではありません。   「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、第二講座で株式会社STAR UPの木村 遥輝 氏がゲストとして登壇し、まさにこの「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した具体的な事例を解説してくれます。 中小製造業が、どのようにして膨大な図面の整理に成功し、業務効率を大幅に向上させたのか、その生々しいストーリーは、必ずやあなたの会社のヒントになるはずです。 「うちはまだ紙の図面がメインだから…」 「CADデータもフォルダ分けしているから大丈夫」 と思っている経営者の方。その「大丈夫」は、本当に大丈夫でしょうか？ フォルダの命名規則は統一されていますか？ 最新版だと一目で分かる仕組みがありますか？ 設計変更の履歴は誰でも追えるようになっていますか？ 一つでも「いいえ」があれば、あなたの会社はすでにリスクを抱えています。 そのリスクが顕在化し、大きな損失につながる前に、今こそ図面管理という足元を見つめ直す時です。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 本コラムで提起した「図面管理」の課題を解決する具体的な手法がここにあります。成功企業の事例から、自社に合ったツールの選び方、導入の進め方までを徹底解説。図面を探すムダな時間と、手戻りのリスクを撲滅し、高収益な工場経営を実現しませんか。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「A社の例の部品、修正版の図面、どこにしまったかな…」 「サーバーの共有フォルダを探しても、似たような名前のファイルばかり。どれが最新版なんだ？」 「急ぎの客先からの問い合わせ。過去の類似案件の図面を参考にしたいのに、見つからない！」 製造業の事務所や工場で、日常的に交わされるこんな会話。もしかしたら、あなたの会社でも“あるある”な光景ではないでしょうか。 一つ一つの「探す時間」は、ほんの数分、数十分かもしれません。 しかし、その小さな時間のロスが、一年間でどれほどのコストになっているか、計算したことはありますか？ 仮に、技術者や営業担当者の時給を3,000円としましょう。 一日たった15分、図面を探す時間に使っているだけで、一ヶ月（20日稼働）で15,000円。 これが5人の従業員に起きていれば、月々75,000円、年間で90万円もの人件費が、何も生み出さない「探索時間」に消えている計算になります。 しかし、問題はそれだけではありません。本当に恐ろしいのは、その先にある二次被害です。 図面管理の混乱が引き起こす、経営を揺るがす3つのリスク 手戻り・製造ミスによる材料費と工数の浪費 最も深刻なリスクが、古い図面を使って製造してしまう「先祖返り」です。 設計変更前の古い図面で加工を進めてしまい、完成間近で間違いに気づく。   あるいは、納品後、顧客からの指摘で発覚する…。 考えただけでも冷や汗が出ます。   こうなると、費やした材料費、加工時間、人件費はすべて水の泡。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。 たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、赤字に転落させることさえあるのです。   見積もり精度の低下と機会損失 「過去に似たような案件があったはずだ。あの時の図面と見積もりが見つかれば、早く正確な金額が出せるのに…」 そう思いながらも、結局探し出せずに、ゼロから積算を始める。 こんな経験はありませんか？ 過去の類似案件のデータは、いわば自社の「見積もりノウハウの塊」です。   それを活用できないことで、見積もりの精度は担当者の経験と勘に依存し、バラつきが生まれます。 また、見積もり作成に時間がかかれば、その分、顧客へのレスポンスも遅くなり、競合他社に案件を奪われる「機会損失」にも繋がります。   技術・ノウハウの属人化と継承の断絶 「この複雑な加工は、Aさんにしか分からない。Aさんの頭の中にある、あの図面じゃないと…」 ベテラン技術者の頭の中にしか存在しないノウハウや、個人で管理されている図面データ。   これらは一見、その人の強みのように思えますが、会社全体で見たときには非常に大きなリスクです。 その人が退職してしまえば、貴重な技術やノウハウは会社から永遠に失われます。 図面が一元管理され、誰もが必要な情報にアクセスできる環境がなければ、組織としての技術継承は進みません。   なぜ、分かっているのに図面管理は後回しにされるのか？ これらのリスクを、多くの経営者は頭では理解しています。 それでも、図面管理の整備が後回しにされがちなのはなぜでしょうか。 それは、 「日々の業務に追われて、整理する時間がない」 「どんなシステムを導入すればいいのか分からない」 「システム導入には高額な費用がかかる」 といった思い込みがあるからです。 しかし、本当にそうでしょうか。 前述の通り、図面を探す時間だけでも年間で見れば数十万、数百万円の損失です。 旧図面での製造ミスが一度でも起きれば、その損害額はさらに大きくなります。   つまり、図面管理への投資は「コスト」ではなく、将来の損失を防ぎ、利益を生み出すための「投資」なのです。 数万点に及ぶ紙やCADの図面がサーバーやキャビネットに散在し、検索に膨大な時間を要していたある企業は、図面管理システム「ARCHAIVE」を導入。全ての図面を製品情報や品番と紐づけて一元管理し、版管理を徹底しました。 その結果、誰でも必要な図面の最新版を即座に検索できるようになり、旧図面使用による製造ミスを撲滅できたといいます。 このような事例は、決して他人事ではありません。   「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、第二講座で株式会社STAR UPの木村 遥輝 氏がゲストとして登壇し、まさにこの「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した具体的な事例を解説してくれます。 中小製造業が、どのようにして膨大な図面の整理に成功し、業務効率を大幅に向上させたのか、その生々しいストーリーは、必ずやあなたの会社のヒントになるはずです。 「うちはまだ紙の図面がメインだから…」 「CADデータもフォルダ分けしているから大丈夫」 と思っている経営者の方。その「大丈夫」は、本当に大丈夫でしょうか？ フォルダの命名規則は統一されていますか？ 最新版だと一目で分かる仕組みがありますか？ 設計変更の履歴は誰でも追えるようになっていますか？ 一つでも「いいえ」があれば、あなたの会社はすでにリスクを抱えています。 そのリスクが顕在化し、大きな損失につながる前に、今こそ図面管理という足元を見つめ直す時です。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 本コラムで提起した「図面管理」の課題を解決する具体的な手法がここにあります。成功企業の事例から、自社に合ったツールの選び方、導入の進め方までを徹底解説。図面を探すムダな時間と、手戻りのリスクを撲滅し、高収益な工場経営を実現しませんか。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

「自社でやってみる」ことが成功の鍵。しかし、それが一番難しい。 ------------- お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「船井総研主催 最先端DX工場視察ツアー2025 レポート」です。 先日開催された「最先端DX工場視察2025」では、計18名の方々にご参加いただきました。お忙しいところ、ご参加いただき誠にありがとうございました。 「自社はある程度DXが進んでいると思っていたが、データ蓄積・活用ができていないことに気づかされた。」 講座の中で、参加者様に上記のコメントをいただくことができ、皆様が普段の業務を離れ、気づきを得られる視察ツアーになったと確信しております。 今回の視察ツアーでは、同じ「DX」というテーマでありながら、全く異なるアプローチで大きな成功を収めている2社、有川製作所様とNACHI不二越様の事例を深く学びました。 有川製作所様は「自動化」によって「人」の問題を解決し、企業の新たな魅力を創造。 一方、NACHI不二越様は「データ活用」によって「プロセス」の問題を解決し、現場のムダを徹底的に撲滅しています。 今回は、この対照的な2社の取り組みから、DX推進のヒントを探ります。 １．有川製作所様：「自動化」で「人」の問題を解決し、魅力を創造 有川製作所様のDXは、「小人の靴屋プロジェクト」に象徴されるように、社内に専門のSEがいない状態から自動化への挑戦を始めた点に驚かされます。 この取り組みが、単なる生産性向上に留まらず、リクルート活動の好転や社風の変化、さらには顧客との関係性強化にまで波及しています。 成功の鍵は「内製化」へのこだわりです。もちろん、すべてを自社で行うのではなく、「巨人の肩プロジェクト」として協力企業の力を借りながら視座を上げています。同時に、若手社員が主体となり、生成AIや「Microsoft Power Apps」のようなローコードツールも活用しながらIT・アプリ開発を推進。これにより、若手がDXを通じて自己成長を実感できる環境が生まれています。 ベンダーに依頼すると時間のかかる「要件定義」や「ドキュメント化」といった工程も、内製化することで「要件整理」から即「開発」に移り、「使いながら改修」というアジャイルな開発が可能です。 この「自社でやってみる」姿勢を「取組みとして開示する」ことで、意欲ある人材やパートナー企業が集まり、さらに取り組みのレベルが上がるという「はずみ車」が回り始めているのです。まさに「挑戦する企業」というブランディングが、優秀な人材の獲得に直結した好事例です。 ２．NACHI不二越：「データ活用」で「プロセス」のムダを撲滅 一方、NACHI不二越様のDXは、「プロセス」の無駄を撲滅するための「データ活用」が徹底されています。 その根幹にあるのは、「トップは数値に強くなれ」という強烈なメッセージです。日本語のような「言葉は曖昧」であり、誤解を生みやすい。だからこそ、客観的な「数値を持って現場・管理者と話す」ことが求められます。 経営層が方針を示し、現場の状況がデータとして「可視化」され、管理者がデータに基づき「指示」を出し、現場が動く。このサイクルが重要です。例えば、不良集計表のように、これまで曖昧だったものが数値で明確になります。 ただし、NACHI不二越様が強調するのは、単なる「可視化」だけでは不十分だという点です。データを活用し、継続的に改善を行う「QCサークル」のような改善活動の文化がなければ、可視化の意義は半減してしまいます。QCストーリーやQC七つ道具といった改善の「型」が、データを活かす土壌となっているのです。 とはいえ、「可視化されれば改善したくなるのが人間」という側面も真実です。これを「やっちゃえプロジェクト」として現場のやる気スイッチを入れ、最終的には「自社のことは自社が一番詳しい」という信念のもと、「自前でやる」仕組みづくりを目指されています。 --------- アプローチは異なれど、両社に共通する成功要因は「自社でやってみる」という主体的な姿勢です。 しかし、多くの企業様とお話しする中で、「社内人材だけで教育していくことは困難」であり、この「最初の一歩」を踏み出すこと自体が最も難しい課題であるとも感じています。 だからこそ、最初の一歩を踏み出し、自走できるまで伴走する「外部のサポート」が有効になります。 システム導入、AI導入、ロボット導入...船井総研では、幅広いテーマで皆様のお悩みの解決に導きます。お困りの方は、弊社HP「工場DX.com」 無料相談バナーよりお申込みください。専門のコンサルタントが対応いたします。 船井総研では、「ウチの工場も、こうなれる」という成功イメージと、「明日から即実行できる具体的な最初の一歩」を掴んでいただくための視察ツアーやセミナーを今後も開催してまいります。引き続き、どうぞよろしくお願いいたします。 「自社でやってみる」ことが成功の鍵。しかし、それが一番難しい。 ------------- お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「船井総研主催 最先端DX工場視察ツアー2025 レポート」です。 先日開催された「最先端DX工場視察2025」では、計18名の方々にご参加いただきました。お忙しいところ、ご参加いただき誠にありがとうございました。 「自社はある程度DXが進んでいると思っていたが、データ蓄積・活用ができていないことに気づかされた。」 講座の中で、参加者様に上記のコメントをいただくことができ、皆様が普段の業務を離れ、気づきを得られる視察ツアーになったと確信しております。 今回の視察ツアーでは、同じ「DX」というテーマでありながら、全く異なるアプローチで大きな成功を収めている2社、有川製作所様とNACHI不二越様の事例を深く学びました。 有川製作所様は「自動化」によって「人」の問題を解決し、企業の新たな魅力を創造。 一方、NACHI不二越様は「データ活用」によって「プロセス」の問題を解決し、現場のムダを徹底的に撲滅しています。 今回は、この対照的な2社の取り組みから、DX推進のヒントを探ります。 １．有川製作所様：「自動化」で「人」の問題を解決し、魅力を創造 有川製作所様のDXは、「小人の靴屋プロジェクト」に象徴されるように、社内に専門のSEがいない状態から自動化への挑戦を始めた点に驚かされます。 この取り組みが、単なる生産性向上に留まらず、リクルート活動の好転や社風の変化、さらには顧客との関係性強化にまで波及しています。 成功の鍵は「内製化」へのこだわりです。もちろん、すべてを自社で行うのではなく、「巨人の肩プロジェクト」として協力企業の力を借りながら視座を上げています。同時に、若手社員が主体となり、生成AIや「Microsoft Power Apps」のようなローコードツールも活用しながらIT・アプリ開発を推進。これにより、若手がDXを通じて自己成長を実感できる環境が生まれています。 ベンダーに依頼すると時間のかかる「要件定義」や「ドキュメント化」といった工程も、内製化することで「要件整理」から即「開発」に移り、「使いながら改修」というアジャイルな開発が可能です。 この「自社でやってみる」姿勢を「取組みとして開示する」ことで、意欲ある人材やパートナー企業が集まり、さらに取り組みのレベルが上がるという「はずみ車」が回り始めているのです。まさに「挑戦する企業」というブランディングが、優秀な人材の獲得に直結した好事例です。 ２．NACHI不二越：「データ活用」で「プロセス」のムダを撲滅 一方、NACHI不二越様のDXは、「プロセス」の無駄を撲滅するための「データ活用」が徹底されています。 その根幹にあるのは、「トップは数値に強くなれ」という強烈なメッセージです。日本語のような「言葉は曖昧」であり、誤解を生みやすい。だからこそ、客観的な「数値を持って現場・管理者と話す」ことが求められます。 経営層が方針を示し、現場の状況がデータとして「可視化」され、管理者がデータに基づき「指示」を出し、現場が動く。このサイクルが重要です。例えば、不良集計表のように、これまで曖昧だったものが数値で明確になります。 ただし、NACHI不二越様が強調するのは、単なる「可視化」だけでは不十分だという点です。データを活用し、継続的に改善を行う「QCサークル」のような改善活動の文化がなければ、可視化の意義は半減してしまいます。QCストーリーやQC七つ道具といった改善の「型」が、データを活かす土壌となっているのです。 とはいえ、「可視化されれば改善したくなるのが人間」という側面も真実です。これを「やっちゃえプロジェクト」として現場のやる気スイッチを入れ、最終的には「自社のことは自社が一番詳しい」という信念のもと、「自前でやる」仕組みづくりを目指されています。 --------- アプローチは異なれど、両社に共通する成功要因は「自社でやってみる」という主体的な姿勢です。 しかし、多くの企業様とお話しする中で、「社内人材だけで教育していくことは困難」であり、この「最初の一歩」を踏み出すこと自体が最も難しい課題であるとも感じています。 だからこそ、最初の一歩を踏み出し、自走できるまで伴走する「外部のサポート」が有効になります。 システム導入、AI導入、ロボット導入...船井総研では、幅広いテーマで皆様のお悩みの解決に導きます。お困りの方は、弊社HP「工場DX.com」 無料相談バナーよりお申込みください。専門のコンサルタントが対応いたします。 船井総研では、「ウチの工場も、こうなれる」という成功イメージと、「明日から即実行できる具体的な最初の一歩」を掴んでいただくための視察ツアーやセミナーを今後も開催してまいります。引き続き、どうぞよろしくお願いいたします。

あなたの工場の日報は「記録」が目的になっていませんか？ 多品種少量生産、高精度が求められる精密金属加工業。日々の納期に追われ、複雑な工程管理と品質維持に頭を悩ませている経営者、工場長の方も多いかと思います。 その中で、毎日欠かさず作成されている「日報」。 「誰が」「いつ」「何を」「何個」作ったか。 この日報、あなたの工場では、単に**「記録を残すこと」**が目的になってしまっていませんか？ もし、「忙しい現場が、締め切りに間に合わせるために、仕方なく最後にまとめて書いている」「集計しても、その後の業務改善に活かせていない」と感じているなら、あなたの工場では大きな「宝」が眠ったままになっているかもしれません。 「そうそう、うちの課題だ！」と共感いただける精密加工業の「あるある」 あなたの工場では、こんな状況に陥っていませんか？ １．日報の集計が遅すぎる・手間がかかりすぎる 紙やExcelで記録された日報を、経理や事務の方が月に一度集計している。データ化する頃には既に過去の話となり、「リアルタイムな原価」や「正確な稼働率」が見えないため、次の施策に活かせない。 ２．「感覚」や「経験」に頼った判断から抜け出せない 「あの職人さんがやれば早い」「この加工は時間がかかる」といったベテランの経験則で判断している。なぜそうなるのかを裏付ける客観的なデータがないため、標準化や若手への技術伝承が進まない。 ３．結局、誰が何時間、何にどれだけコストをかけたのかが不明確 見積もり時は精度が高くても、実際の加工が始まると「見えないムダ」が発生し、結果的に利益率が圧迫されている。どの工程の稼働率が低いのか、どの製品で赤字が出ているのか、ぼんやりとしか把握できていない。 これらの課題は、すべて**「日報データ」をうまく活用できていない**ことに起因しています。 「日報」を「データ」として扱うだけで、世界は変わる もし、あなたの工場が「日報」の作り方を少し変えるだけで、以下のようなことが実現できるとしたらどうでしょうか？ **「今、この瞬間の原価」**がリアルタイムでわかり、赤字になる前に手を打てる。 加工にかかる時間が自動で記録され、熟練工と若手の工数差が明確になり、教育ポイントが特定できる。 実績データに基づき、高精度な見積もりがスピーディーに作成できるようになる。 実はこれ、高額なシステムを導入しなくても、「今ある日報データ」を正しく可視化することから始められます。 【ご案内】データドリブン経営への確実な一歩 「ウチの工場もそろそろ本腰を入れてDX化したい」「でも、何から始めたらいいかわからない」「高額なシステムは怖い」と感じている方に、その答えが見つかるセミナーがあります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第一講座では、まさにこの「形骸化している日報」に焦点を当てます。 本セミナーで学べる全講座のポイント 本セミナーは、高額なシステム導入を避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている従業員100名以下の製造業の方向けの内容です。 第一講座：「いつもの日報」が宝に！今すぐできるデータ可視化と改善活動 今ある「日報データ」で何が見えるのか、その可視化と業務改善への具体的なステップがわかります。大掛かりなシステム導入は不要で、まずは『いつもの日報』から始められる、小さく確実な一歩をご紹介します。また、バーコードリーダーやIoTセンサーなど、中小企業でも導入しやすいツールを活用し、紙日報を廃止して効率的な業務管理を実現する方法がわかります。   第二講座：【ゲスト講座】中小製造業が図面管理・見積AIシステムを導入して業務改革した事例 見積業務の効率化方法がわかります！見積AIツールの導入で見積業務の工数を大幅削減する方法がわかります。さらに、自社に合った図面・案件管理方法がわかります！中小製造業でも安価で導入できるツールと、それらを活用した図面管理のデジタル化成功事例をご紹介します。   第三講座：アナログ企業が「データドリブン経営」を実現するロードマップ DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋を解説します。データ活用を文化として定着させるための3ステップ、そして稼働率向上や原価低減といった「新たな指標」獲得に向けたステップが明確になります。   「日報をデータ化して現場改善したい」「図面を探すムダをなくしたい」「高収益工場へのロードマップを知りたい」とお考えの経営者・工場長の方は、ぜひこの機会をご活用ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 あなたの工場の日報は「記録」が目的になっていませんか？ 多品種少量生産、高精度が求められる精密金属加工業。日々の納期に追われ、複雑な工程管理と品質維持に頭を悩ませている経営者、工場長の方も多いかと思います。 その中で、毎日欠かさず作成されている「日報」。 「誰が」「いつ」「何を」「何個」作ったか。 この日報、あなたの工場では、単に**「記録を残すこと」**が目的になってしまっていませんか？ もし、「忙しい現場が、締め切りに間に合わせるために、仕方なく最後にまとめて書いている」「集計しても、その後の業務改善に活かせていない」と感じているなら、あなたの工場では大きな「宝」が眠ったままになっているかもしれません。 「そうそう、うちの課題だ！」と共感いただける精密加工業の「あるある」 あなたの工場では、こんな状況に陥っていませんか？ １．日報の集計が遅すぎる・手間がかかりすぎる 紙やExcelで記録された日報を、経理や事務の方が月に一度集計している。データ化する頃には既に過去の話となり、「リアルタイムな原価」や「正確な稼働率」が見えないため、次の施策に活かせない。 ２．「感覚」や「経験」に頼った判断から抜け出せない 「あの職人さんがやれば早い」「この加工は時間がかかる」といったベテランの経験則で判断している。なぜそうなるのかを裏付ける客観的なデータがないため、標準化や若手への技術伝承が進まない。 ３．結局、誰が何時間、何にどれだけコストをかけたのかが不明確 見積もり時は精度が高くても、実際の加工が始まると「見えないムダ」が発生し、結果的に利益率が圧迫されている。どの工程の稼働率が低いのか、どの製品で赤字が出ているのか、ぼんやりとしか把握できていない。 これらの課題は、すべて**「日報データ」をうまく活用できていない**ことに起因しています。 「日報」を「データ」として扱うだけで、世界は変わる もし、あなたの工場が「日報」の作り方を少し変えるだけで、以下のようなことが実現できるとしたらどうでしょうか？ **「今、この瞬間の原価」**がリアルタイムでわかり、赤字になる前に手を打てる。 加工にかかる時間が自動で記録され、熟練工と若手の工数差が明確になり、教育ポイントが特定できる。 実績データに基づき、高精度な見積もりがスピーディーに作成できるようになる。 実はこれ、高額なシステムを導入しなくても、「今ある日報データ」を正しく可視化することから始められます。 【ご案内】データドリブン経営への確実な一歩 「ウチの工場もそろそろ本腰を入れてDX化したい」「でも、何から始めたらいいかわからない」「高額なシステムは怖い」と感じている方に、その答えが見つかるセミナーがあります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第一講座では、まさにこの「形骸化している日報」に焦点を当てます。 本セミナーで学べる全講座のポイント 本セミナーは、高額なシステム導入を避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている従業員100名以下の製造業の方向けの内容です。 第一講座：「いつもの日報」が宝に！今すぐできるデータ可視化と改善活動 今ある「日報データ」で何が見えるのか、その可視化と業務改善への具体的なステップがわかります。大掛かりなシステム導入は不要で、まずは『いつもの日報』から始められる、小さく確実な一歩をご紹介します。また、バーコードリーダーやIoTセンサーなど、中小企業でも導入しやすいツールを活用し、紙日報を廃止して効率的な業務管理を実現する方法がわかります。   第二講座：【ゲスト講座】中小製造業が図面管理・見積AIシステムを導入して業務改革した事例 見積業務の効率化方法がわかります！見積AIツールの導入で見積業務の工数を大幅削減する方法がわかります。さらに、自社に合った図面・案件管理方法がわかります！中小製造業でも安価で導入できるツールと、それらを活用した図面管理のデジタル化成功事例をご紹介します。   第三講座：アナログ企業が「データドリブン経営」を実現するロードマップ DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋を解説します。データ活用を文化として定着させるための3ステップ、そして稼働率向上や原価低減といった「新たな指標」獲得に向けたステップが明確になります。   「日報をデータ化して現場改善したい」「図面を探すムダをなくしたい」「高収益工場へのロードマップを知りたい」とお考えの経営者・工場長の方は、ぜひこの機会をご活用ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272