「失敗から学ぶ製造業DX・3つの落とし穴」フライデーコラム：シオタ

「紙図面」と「バラバラのデータ」が利益を食い潰していませんか？ 高い精度と品質が求められる精密金属加工業において、「図面」は全ての業務の出発点です。しかし、多品種少量生産ゆえに図面の種類は膨大となり、その管理方法が工場全体の効率を大きく左右します。 「あの案件の最終版の図面はどこだ？」 「過去の類似案件の見積もりを探したいけど、担当者のPCの中か、紙のファイルの中か、わからない…」 もし、あなたの工場で、従業員が「図面や過去のデータを探す時間」が、実作業時間を圧迫していると感じているなら、それは高収益工場への道を阻む最大のボトルネックかもしれません。 「そうそう、うちの課題だ！」と共感いただける精密加工業の「図面・見積もりあるある」 精密金属加工業の現場では、こんな非効率が日常になっていませんか？ 図面・案件管理が属人化し、「探すムダ」が横行している 紙の図面はファイルがパンパン、データ図面はネットワークフォルダ内でバラバラ。最新版の証拠に赤線が引かれていたり、ファイル名に「_最終_最終版_修正」と付いていたり。担当者が休むと、必要な図面や加工指示書がすぐに見つからず、手待ちが発生する。   過去の「見積もりデータ」が活かせていない 過去に類似品を加工した実績があるにも関わらず、見積もり工数や材料コストのデータが一元管理されていないため、結局、営業担当者が案件ごとにゼロから工数を算出し直している。これが原因で、見積もり提出が遅れたり、経験不足の担当者が提出した見積もりが赤字になったりする。   「見積もり工数」と「実際の加工工数」のズレを解消できない 経験則やベテランの勘に頼って作成した見積もり工数と、現場で日報から上がってくる実績工数に大きな乖離がある。このズレを解消できず、利益率の改善に着手できない。 これらの課題は、すべて**「図面」と「案件（見積もり）」に関するデータが分断されている**ことから生まれています。 高額システムは不要！「安価なデジタル管理」で変わる未来 「図面をデジタル化するのは大変そう」「専用のPDM/PLMは高額すぎる」と諦めていませんか？ 実は、中小製造業でも安価に導入できる専門ツールを活用すれば、これらの課題は一気に解決できます。 図面管理のデジタル化： 図面と関連データ（指示書、検査記録など）を紐づけて一元管理。紙もデータもまとめて管理でき、キーワード検索や案件番号検索で**「探す時間ゼロ」**を実現。 見積AIの活用： 過去の実績データ（日報から得られた実績工数など）に基づき、新しい案件の図面をアップロードするだけで、AIが高精度な見積もり工数を瞬時に提案。見積もり作成時間が大幅に短縮し、経験値に依存しない安定した利益確保が可能になります。 精密加工業の競争力を高めるには、設計から見積もり、製造、納品に至るまでのデータの流れをスムーズにすることが不可欠です。     【ご案内】貴社の「探すムダ」を利益に変える具体的な事例をご紹介します 「図面や見積もりのデジタル化」は、もはや大企業だけの話ではありません。中小の精密加工業こそ、その恩恵を最大限に受けるべきです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第二講座では、まさにこの図面・見積もり管理の課題に特化した具体的な解決策と、成功事例をご紹介します。 第二講座：【ゲスト講座】中小製造業が図面管理・見積AIシステムを導入して業務改革した事例 本講座では、中小製造業でも安価で導入できる図面・案件管理ツールの活用事例として、**「ARCHAIVE」**の導入事例を詳しくご紹介します。 「ARCHAIVE」を活用して、図面管理のデジタル化に成功した事例 「ARCHAIVE」の見積AI機能を活用して、見積工数の大幅削減に成功した事例 「過去の見積もりを探すのに手間がかかり、類似案件でもゼロから作成しがちの方」は必見です。この講座で、煩雑な管理から脱却し、本来の「ものづくり」に集中できる環境を手に入れてください。 ↓↓ 図面・見積もり管理の課題を突破する具体的な方法を知りたい方はこちらから！ ↓↓ 【タイトル】 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 【日程】 2025/11/28 (金)、12/02 (火)、12/03 (水) いずれも 13:00~15:00（すべてオンライン） https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「紙図面」と「バラバラのデータ」が利益を食い潰していませんか？ 高い精度と品質が求められる精密金属加工業において、「図面」は全ての業務の出発点です。しかし、多品種少量生産ゆえに図面の種類は膨大となり、その管理方法が工場全体の効率を大きく左右します。 「あの案件の最終版の図面はどこだ？」 「過去の類似案件の見積もりを探したいけど、担当者のPCの中か、紙のファイルの中か、わからない…」 もし、あなたの工場で、従業員が「図面や過去のデータを探す時間」が、実作業時間を圧迫していると感じているなら、それは高収益工場への道を阻む最大のボトルネックかもしれません。 「そうそう、うちの課題だ！」と共感いただける精密加工業の「図面・見積もりあるある」 精密金属加工業の現場では、こんな非効率が日常になっていませんか？ 図面・案件管理が属人化し、「探すムダ」が横行している 紙の図面はファイルがパンパン、データ図面はネットワークフォルダ内でバラバラ。最新版の証拠に赤線が引かれていたり、ファイル名に「_最終_最終版_修正」と付いていたり。担当者が休むと、必要な図面や加工指示書がすぐに見つからず、手待ちが発生する。   過去の「見積もりデータ」が活かせていない 過去に類似品を加工した実績があるにも関わらず、見積もり工数や材料コストのデータが一元管理されていないため、結局、営業担当者が案件ごとにゼロから工数を算出し直している。これが原因で、見積もり提出が遅れたり、経験不足の担当者が提出した見積もりが赤字になったりする。   「見積もり工数」と「実際の加工工数」のズレを解消できない 経験則やベテランの勘に頼って作成した見積もり工数と、現場で日報から上がってくる実績工数に大きな乖離がある。このズレを解消できず、利益率の改善に着手できない。 これらの課題は、すべて**「図面」と「案件（見積もり）」に関するデータが分断されている**ことから生まれています。 高額システムは不要！「安価なデジタル管理」で変わる未来 「図面をデジタル化するのは大変そう」「専用のPDM/PLMは高額すぎる」と諦めていませんか？ 実は、中小製造業でも安価に導入できる専門ツールを活用すれば、これらの課題は一気に解決できます。 図面管理のデジタル化： 図面と関連データ（指示書、検査記録など）を紐づけて一元管理。紙もデータもまとめて管理でき、キーワード検索や案件番号検索で**「探す時間ゼロ」**を実現。 見積AIの活用： 過去の実績データ（日報から得られた実績工数など）に基づき、新しい案件の図面をアップロードするだけで、AIが高精度な見積もり工数を瞬時に提案。見積もり作成時間が大幅に短縮し、経験値に依存しない安定した利益確保が可能になります。 精密加工業の競争力を高めるには、設計から見積もり、製造、納品に至るまでのデータの流れをスムーズにすることが不可欠です。     【ご案内】貴社の「探すムダ」を利益に変える具体的な事例をご紹介します 「図面や見積もりのデジタル化」は、もはや大企業だけの話ではありません。中小の精密加工業こそ、その恩恵を最大限に受けるべきです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第二講座では、まさにこの図面・見積もり管理の課題に特化した具体的な解決策と、成功事例をご紹介します。 第二講座：【ゲスト講座】中小製造業が図面管理・見積AIシステムを導入して業務改革した事例 本講座では、中小製造業でも安価で導入できる図面・案件管理ツールの活用事例として、**「ARCHAIVE」**の導入事例を詳しくご紹介します。 「ARCHAIVE」を活用して、図面管理のデジタル化に成功した事例 「ARCHAIVE」の見積AI機能を活用して、見積工数の大幅削減に成功した事例 「過去の見積もりを探すのに手間がかかり、類似案件でもゼロから作成しがちの方」は必見です。この講座で、煩雑な管理から脱却し、本来の「ものづくり」に集中できる環境を手に入れてください。 ↓↓ 図面・見積もり管理の課題を突破する具体的な方法を知りたい方はこちらから！ ↓↓ 【タイトル】 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 【日程】 2025/11/28 (金)、12/02 (火)、12/03 (水) いずれも 13:00~15:00（すべてオンライン） https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「DX（デジタルトランスフォーメーション）の重要性は、もう耳にタコができるほど聞いた」 「新聞を読んでも、セミナーに参加しても、これからはデータの時代だと言われる」 「しかし、一体何から手をつければいいのか、さっぱり分からない…」 従業員100名以下の製造業の経営者様から、このような声を非常によくお聞きします。 DXという壮大なテーマを前に、どこから手をつけていいのか分からず、立ち尽くしてしまっている。 これが、多くの中小企業の現実ではないでしょうか。 展示会に行けば、きらびやかなロボットアームや、何千万円もするような生産管理システムが並び、「うちのような会社には、とてもじゃないが手が出ない」と、ため息をついて帰ってくる。 あるいは、意を決してITベンダーの話を聞いてみても、専門用語ばかりで話が噛み合わず、「結局、何をすればいいのか分からないままだった」という経験をお持ちの方もいらっしゃるかもしれません。 この「何から始めればいいか分からない」という“DX迷子”の状態。 実は、ここにこそ中小企業がDXで失敗する最大の落とし穴が潜んでいます。 なぜ、多くの中小企業はDXに失敗するのか？ 失敗パターン1：「手段の目的化」の罠 「DXをしなければ」という焦りから、目的を明確にしないまま、流行りのツールやシステムを導入してしまうケースです。 「とりあえずIoTを入れてみよう」「話題のAIを試してみよう」と、ツールを導入すること自体が目的になってしまい、自社の課題解決に繋がらない。 結果として、高額なシステムが現場で全く使われず、宝の持ち腐れになる…という悲劇が後を絶ちません。 失敗パターン2：「いきなり満点」を目指す罠 工場のすべてのデータを一元管理し、生産計画から在庫管理、原価計算までを全自動化するような、完璧なシステムを最初から追い求めてしまうケースです。 こうした大規模なプロジェクトは、導入までに膨大な時間とコストがかかる上、現場の業務フローを大幅に変更する必要があるため、従業員の抵抗も大きくなります。 中小企業の体力では、プロジェクトが頓挫するリスクが非常に高く、まさに「ハイリスク・ハイリターン」の賭けとなってしまいます。 失敗パターン3：「IT担当者任せ」の罠 「DXのことは、ITに詳しい若手のB君に任せておこう」 と、経営者が現場に丸投げしてしまうケースです。 DXは、単なるITツールの導入ではありません。 会社の業務プロセスそのものを変革し、新たな価値を創造するための「経営戦略」です。 経営者が明確なビジョンとリーダーシップを示さず、一部の担当者任せにしてしまうと、全社的な協力が得られず、取り組みは部門最適の小さな改善で終わってしまいます。 失敗しないDXの鍵は「スモールスタート」にあり では、体力や人材に限りがある中小製造業が、DXを成功させるためにはどうすれば良いのでしょうか。 その答えは、「スモールスタート」、つまり「小さく始めること」に尽きます。 いきなり会社全体を180度変えようとするのではなく、まずは自社が抱える課題の中で、最も根が深く、解決した時のインパクトが大きいもの、かつ、デジタル化のハードルが低いものから一つだけ選んで、そこから着手するのです。 例えば、 「紙の日報のせいで、情報共有が遅れている」→ まずは日報のタブレット入力化から 「最新の図面を探すのに、いつも時間がかかっている」→ まずは図面管理のルール化と簡易なツール導入から 「見積りの属人化がひどく、ベテラン頼みになっている」→ まずは過去の見積りデータのExcelでのデータベース化から このように、課題を絞り込み、身の丈に合ったツールや手法で、まずは一つの成功体験を積むことが何よりも重要です。 一つの課題が解決されると、現場の従業員は 「デジタル化って、意外と便利だな」 「自分たちの仕事が楽になった」 と、その効果を実感します。この小さな成功体験が、次の改善への意欲を生み、社内に「変化を前向きに捉える文化」を醸成していくのです。 この「スモールスタート」から始まるDXの推進には、明確なロードマップ（道のり）が必要です。 来る「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、株式会社船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「アナログ企業がデータドリブン経営を実現するロードマップ」を具体的に解説します。 講座では、「現状把握 → 仕組みづくり → 改善のサイクル化」という、データ活用を文化として定着させるための3ステップが示されます。 これは、闇雲にツールを導入するのではなく、まず自社の課題を正しく認識し、その解決のための仕組みを構築し、そして実行と検証を繰り返しながら改善していく、という極めて実践的なアプローチです。 高額なシステム導入は避けたい、でもデータ分析や業務改善はしたい、と考えている経営者の方にとって、まさに目から鱗の情報となるでしょう。 DXは、決して一部の大企業だけのものではありません。 中小製造業だからこそ、小回りが利くという強みを活かし、小さな改善をスピーディーに積み重ねていくことができます。 その一歩目をどこに設定し、どのような順番で進んでいくべきか。 その「最初の地図」を手に入れることが、あなたの会社の未来を大きく左右します。 「何から始めればいいか分からない」という悩みは、今日で終わりにしませんか？ 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「DX迷子」の経営者様、必見です。本セミナーでは、中小製造業が身の丈に合った形でDXを始め、データドリブン経営を実現するための具体的なロードマップを提示します。高額な投資は不要です。今ある課題と資源を活かして「小さく確実な一歩」を踏み出すための方法論を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「DX（デジタルトランスフォーメーション）の重要性は、もう耳にタコができるほど聞いた」 「新聞を読んでも、セミナーに参加しても、これからはデータの時代だと言われる」 「しかし、一体何から手をつければいいのか、さっぱり分からない…」 従業員100名以下の製造業の経営者様から、このような声を非常によくお聞きします。 DXという壮大なテーマを前に、どこから手をつけていいのか分からず、立ち尽くしてしまっている。 これが、多くの中小企業の現実ではないでしょうか。 展示会に行けば、きらびやかなロボットアームや、何千万円もするような生産管理システムが並び、「うちのような会社には、とてもじゃないが手が出ない」と、ため息をついて帰ってくる。 あるいは、意を決してITベンダーの話を聞いてみても、専門用語ばかりで話が噛み合わず、「結局、何をすればいいのか分からないままだった」という経験をお持ちの方もいらっしゃるかもしれません。 この「何から始めればいいか分からない」という“DX迷子”の状態。 実は、ここにこそ中小企業がDXで失敗する最大の落とし穴が潜んでいます。 なぜ、多くの中小企業はDXに失敗するのか？ 失敗パターン1：「手段の目的化」の罠 「DXをしなければ」という焦りから、目的を明確にしないまま、流行りのツールやシステムを導入してしまうケースです。 「とりあえずIoTを入れてみよう」「話題のAIを試してみよう」と、ツールを導入すること自体が目的になってしまい、自社の課題解決に繋がらない。 結果として、高額なシステムが現場で全く使われず、宝の持ち腐れになる…という悲劇が後を絶ちません。 失敗パターン2：「いきなり満点」を目指す罠 工場のすべてのデータを一元管理し、生産計画から在庫管理、原価計算までを全自動化するような、完璧なシステムを最初から追い求めてしまうケースです。 こうした大規模なプロジェクトは、導入までに膨大な時間とコストがかかる上、現場の業務フローを大幅に変更する必要があるため、従業員の抵抗も大きくなります。 中小企業の体力では、プロジェクトが頓挫するリスクが非常に高く、まさに「ハイリスク・ハイリターン」の賭けとなってしまいます。 失敗パターン3：「IT担当者任せ」の罠 「DXのことは、ITに詳しい若手のB君に任せておこう」 と、経営者が現場に丸投げしてしまうケースです。 DXは、単なるITツールの導入ではありません。 会社の業務プロセスそのものを変革し、新たな価値を創造するための「経営戦略」です。 経営者が明確なビジョンとリーダーシップを示さず、一部の担当者任せにしてしまうと、全社的な協力が得られず、取り組みは部門最適の小さな改善で終わってしまいます。 失敗しないDXの鍵は「スモールスタート」にあり では、体力や人材に限りがある中小製造業が、DXを成功させるためにはどうすれば良いのでしょうか。 その答えは、「スモールスタート」、つまり「小さく始めること」に尽きます。 いきなり会社全体を180度変えようとするのではなく、まずは自社が抱える課題の中で、最も根が深く、解決した時のインパクトが大きいもの、かつ、デジタル化のハードルが低いものから一つだけ選んで、そこから着手するのです。 例えば、 「紙の日報のせいで、情報共有が遅れている」→ まずは日報のタブレット入力化から 「最新の図面を探すのに、いつも時間がかかっている」→ まずは図面管理のルール化と簡易なツール導入から 「見積りの属人化がひどく、ベテラン頼みになっている」→ まずは過去の見積りデータのExcelでのデータベース化から このように、課題を絞り込み、身の丈に合ったツールや手法で、まずは一つの成功体験を積むことが何よりも重要です。 一つの課題が解決されると、現場の従業員は 「デジタル化って、意外と便利だな」 「自分たちの仕事が楽になった」 と、その効果を実感します。この小さな成功体験が、次の改善への意欲を生み、社内に「変化を前向きに捉える文化」を醸成していくのです。 この「スモールスタート」から始まるDXの推進には、明確なロードマップ（道のり）が必要です。 来る「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、株式会社船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「アナログ企業がデータドリブン経営を実現するロードマップ」を具体的に解説します。 講座では、「現状把握 → 仕組みづくり → 改善のサイクル化」という、データ活用を文化として定着させるための3ステップが示されます。 これは、闇雲にツールを導入するのではなく、まず自社の課題を正しく認識し、その解決のための仕組みを構築し、そして実行と検証を繰り返しながら改善していく、という極めて実践的なアプローチです。 高額なシステム導入は避けたい、でもデータ分析や業務改善はしたい、と考えている経営者の方にとって、まさに目から鱗の情報となるでしょう。 DXは、決して一部の大企業だけのものではありません。 中小製造業だからこそ、小回りが利くという強みを活かし、小さな改善をスピーディーに積み重ねていくことができます。 その一歩目をどこに設定し、どのような順番で進んでいくべきか。 その「最初の地図」を手に入れることが、あなたの会社の未来を大きく左右します。 「何から始めればいいか分からない」という悩みは、今日で終わりにしませんか？ 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「DX迷子」の経営者様、必見です。本セミナーでは、中小製造業が身の丈に合った形でDXを始め、データドリブン経営を実現するための具体的なロードマップを提示します。高額な投資は不要です。今ある課題と資源を活かして「小さく確実な一歩」を踏み出すための方法論を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「DX内製化のメリットデメリット」です。 近年、多くの企業がDX推進に取り組む中で、「外部のSIer（システムインテグレータ）に任せるか、それとも自社で内製化するか」は、経営を左右する重要な岐路となっています。 かつては外部委託が主流でしたが、最近はローコード/ノーコードツールの台頭により、「自社の業務は自社でデジタル化する」という内製化の追い風が強く吹いています。 弊社のセミナーや研究会に登壇いただく企業様の中にも、DXを内製でおこなった企業は多数存在し、どの企業も成功されています。 参考①：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250606/ 参考②：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250428-2/ 参考③：https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132470 しかし、この流れに安易に乗ると思わぬ落とし穴にはまることもあります。本日は、DX内製化のメリットとデメリットをそれぞれ解説します。 １．DX内製化がもたらす3つのメリット 内製化に成功した企業は、単なる「デジタル化」を超えた、持続的な競争力を手に入れています。 圧倒的なコスト削減と投資対効果（ROI）の改善 最大のメリットは、中長期的なコスト削減です。外部SIerに依頼すると、開発費に加え、要件定義のコンサルティング費用、プロジェクト管理費、そして将来の改修費用が重なります。 例えば、ある製造現場で加工機へのワーク投入・取り出しに協働ロボットを導入するケース。SIerに見積もったところ1500万円と提示されたものが、現場をよく知る担当者が自らRPAやロボット制御を学習し、内製化することで500万円で実現できた、という事例は珍しくありません。初期投資だけでなく、運用開始後の小さな改善（PDCA）も自社で迅速に行えるため、ROI（投資対効果）が劇的に改善します。   「本当に使える」業務に即したシステムの構築 「高額なシステムを導入したが、現場の業務に合わず使われない」という失敗は、外部委託の典型的な課題です。これは、システム開発者（SIer）と、実際にシステムを使う現場担当者の間に「認識の齟齬」が生じるために起こります。 内製化の強みは、「現場を知っている人」が「システム知識を持つ（または学ぶ）」ことで、この齟齬を最小限にできる点です。現場の「言葉にできない暗黙知」や「ちょっとした不便」を理解した担当者が開発に携わることで、痒い所に手が届く、本当に価値のあるシステムが生まれます。   柔軟な仕様変更が可能 ビジネス環境の変化が激しい現代において、スピードは命です。外部委託の場合、仕様の変更や機能の追加を依頼するたびに、見積もり、契約、再度の要件定義といった煩雑な手続きが発生し、数週間から数ヶ月のタイムラグが生じます。 内製化していれば、「明日からこの仕様を変えたい」「このデータを追加で見たい」といった現場の要求に、即座に応えることが可能です。 ２． 避けては通れない2つのデメリット（課題） 一方で、内製化は「魔法の杖」ではありません。メリットの裏側にあるデメリットを直視する必要があります。 DX人材の採用・育成コストと「定着」の壁 ご承知おきかと思いますが、最大の課題は「人材」です。内製化を実現するには、ITスキルと業務知識の両方を兼ね備えたDX人材が必要ですが、こうした人材は市場全体で不足しており、採用は困難を極めます。 自社で育成するにしても、時間とコストがかかります。さらに深刻なのは「定着のリスク」です。多額のコストをかけて育成した人材が、スキルを身につけた途端に、より良い条件を求めて他社へ転職してしまうケースも後を絶ちません。企業は、スキル習得だけでなく、彼らが働き続けたいと思える環境（評価制度、キャリアパス、やりがい）を同時に整備する必要があります。   システムの「属人化」と継続的な運用保守の負荷 内製化が進み、特定の「できる人」に開発が集中すると、「属人化」という新たな問題が発生します。その担当者がいなければ、システムの改修もトラブル対応もできない、という状態です。 その担当者が退職・異動した途端、苦労して作ったシステムは「ブラックボックス」と化し、誰も触れない「技術的負債」になってしまいます。内製化は「作って終わり」ではなく、ドキュメントの整備、ノウハウの共有、継続的なアップデートといった運用保守体制を組織として構築することが不可欠です。 ________________________________________   DX内製化には、強力なメリットがある一方で、人材確保や属人化といった重大な課題も存在します。 しかし、冒頭で触れた「時流」——すなわち、ローコード/ノーコードツールの普及やAIによる開発支援は、まさにこの「人材」という最大の課題を乗り越えるための強力な追い風となっています。 これらの新しい技術は、専門家でなくてもシステム開発を可能にし、スキル習得のハードルを劇的に下げています。 自社でどのように活用できるのか？ご検討中の方は、船井総研の無料オンライン相談を活用ください。貴社の状況に適したご提案をさせていただきます。 お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「DX内製化のメリットデメリット」です。 近年、多くの企業がDX推進に取り組む中で、「外部のSIer（システムインテグレータ）に任せるか、それとも自社で内製化するか」は、経営を左右する重要な岐路となっています。 かつては外部委託が主流でしたが、最近はローコード/ノーコードツールの台頭により、「自社の業務は自社でデジタル化する」という内製化の追い風が強く吹いています。 弊社のセミナーや研究会に登壇いただく企業様の中にも、DXを内製でおこなった企業は多数存在し、どの企業も成功されています。 参考①：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250606/ 参考②：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250428-2/ 参考③：https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132470 しかし、この流れに安易に乗ると思わぬ落とし穴にはまることもあります。本日は、DX内製化のメリットとデメリットをそれぞれ解説します。 １．DX内製化がもたらす3つのメリット 内製化に成功した企業は、単なる「デジタル化」を超えた、持続的な競争力を手に入れています。 圧倒的なコスト削減と投資対効果（ROI）の改善 最大のメリットは、中長期的なコスト削減です。外部SIerに依頼すると、開発費に加え、要件定義のコンサルティング費用、プロジェクト管理費、そして将来の改修費用が重なります。 例えば、ある製造現場で加工機へのワーク投入・取り出しに協働ロボットを導入するケース。SIerに見積もったところ1500万円と提示されたものが、現場をよく知る担当者が自らRPAやロボット制御を学習し、内製化することで500万円で実現できた、という事例は珍しくありません。初期投資だけでなく、運用開始後の小さな改善（PDCA）も自社で迅速に行えるため、ROI（投資対効果）が劇的に改善します。   「本当に使える」業務に即したシステムの構築 「高額なシステムを導入したが、現場の業務に合わず使われない」という失敗は、外部委託の典型的な課題です。これは、システム開発者（SIer）と、実際にシステムを使う現場担当者の間に「認識の齟齬」が生じるために起こります。 内製化の強みは、「現場を知っている人」が「システム知識を持つ（または学ぶ）」ことで、この齟齬を最小限にできる点です。現場の「言葉にできない暗黙知」や「ちょっとした不便」を理解した担当者が開発に携わることで、痒い所に手が届く、本当に価値のあるシステムが生まれます。   柔軟な仕様変更が可能 ビジネス環境の変化が激しい現代において、スピードは命です。外部委託の場合、仕様の変更や機能の追加を依頼するたびに、見積もり、契約、再度の要件定義といった煩雑な手続きが発生し、数週間から数ヶ月のタイムラグが生じます。 内製化していれば、「明日からこの仕様を変えたい」「このデータを追加で見たい」といった現場の要求に、即座に応えることが可能です。 ２． 避けては通れない2つのデメリット（課題） 一方で、内製化は「魔法の杖」ではありません。メリットの裏側にあるデメリットを直視する必要があります。 DX人材の採用・育成コストと「定着」の壁 ご承知おきかと思いますが、最大の課題は「人材」です。内製化を実現するには、ITスキルと業務知識の両方を兼ね備えたDX人材が必要ですが、こうした人材は市場全体で不足しており、採用は困難を極めます。 自社で育成するにしても、時間とコストがかかります。さらに深刻なのは「定着のリスク」です。多額のコストをかけて育成した人材が、スキルを身につけた途端に、より良い条件を求めて他社へ転職してしまうケースも後を絶ちません。企業は、スキル習得だけでなく、彼らが働き続けたいと思える環境（評価制度、キャリアパス、やりがい）を同時に整備する必要があります。   システムの「属人化」と継続的な運用保守の負荷 内製化が進み、特定の「できる人」に開発が集中すると、「属人化」という新たな問題が発生します。その担当者がいなければ、システムの改修もトラブル対応もできない、という状態です。 その担当者が退職・異動した途端、苦労して作ったシステムは「ブラックボックス」と化し、誰も触れない「技術的負債」になってしまいます。内製化は「作って終わり」ではなく、ドキュメントの整備、ノウハウの共有、継続的なアップデートといった運用保守体制を組織として構築することが不可欠です。 ________________________________________   DX内製化には、強力なメリットがある一方で、人材確保や属人化といった重大な課題も存在します。 しかし、冒頭で触れた「時流」——すなわち、ローコード/ノーコードツールの普及やAIによる開発支援は、まさにこの「人材」という最大の課題を乗り越えるための強力な追い風となっています。 これらの新しい技術は、専門家でなくてもシステム開発を可能にし、スキル習得のハードルを劇的に下げています。 自社でどのように活用できるのか？ご検討中の方は、船井総研の無料オンライン相談を活用ください。貴社の状況に適したご提案をさせていただきます。