その価格差、本当に必要？協働ロボット「大手vs新興」比較で見える、コスパ最強の選択肢

近年、ChatGPTをはじめとする「AI」の進化と社会への浸透は、あらゆる業界に大きな変革をもたらしています。中堅・中小製造業にとって、AIは「一過性のブーム」ではなく、「生き残るための必須ツール」となりつつあります。 しかし、「AIを導入したいが、何から手をつけていいかわからない」「自社の業務にどう活用できるのか」といったお悩みをよくお聞きします。 その中、AI活用を成功させるための「土台」となるERP（統合基幹業務システム）の重要性に焦点を当て、両者を連携させることでいかに「攻めのDX」を実現できるかを解説します。ぜひ、今後の事業戦略のヒントとしてご一読ください。 【AIブームの裏側】なぜ今、製造業のDXに「データの土台」が必要なのか ChatGPTなどの生成AIの登場により、私たちはまさに「AI時代の幕開け」を体感しています。このAIの力を製造業の現場で最大限に活かすためには、質の高い「データ」が不可欠です。 AIは、過去の膨大なデータを学習し、未来の予測や高度な判断を行います。裏を返せば、データが散在していたり、整合性が取れていなかったりすると、 AIは期待通りの価値を発揮できません。 ここで重要になるのがERP（統合基幹業務システム）です。 ERPは、生産、販売、在庫、会計といった基幹業務の情報を一元管理し、リアルタイムで正確なデータを提供します。AI活用を成功させるための「データの土台」を築くことこそが、現在のERPの最も重要な役割であり、「データドリブン経営」への第一歩となります。 ERP導入はゴールではない！AI連携で実現する「攻めの製造業」への変革 従来のERP導入の目的は、業務の標準化や間接業務の効率化が主でした。しかし、AI時代においては、ERPは「守り」から「攻め」へ転じるための武器となります。ERPに蓄積された受注履歴、在庫推移、生産実績などのデータをAIが分析することで、以下のような高度な活用が可能になります。 高精度な需要予測: 過去の販売データや外部要因（天候、イベントなど）を組み合わせ、AIがより正確な需要を予測し、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑えます。 生産計画の最適化: 納期、設備稼働状況、人員配置といった複雑な条件をAIがリアルタイムで調整し、生産リードタイムの短縮や稼働率の向上を実現します。 歩留まり・品質の改善: 生産工程のセンサーデータとERPの実績データを統合し、AIが不良発生の予兆を検知することで、製造コストを削減します。 このように、ERPとAIの連携によって、中堅・中小企業でも大企業並みの戦略的な意思決定が可能になります。 AI活用を前提としたERP導入において、中堅・中小企業が失敗を避けるためには、単に高機能なシステムを選ぶのではなく、以下のポイントを重視すべきです。 「データ連携の容易さ」: 外部のAIツールやIoTデバイスとスムーズにデータを連携できるAPIやインターフェースが整備されているかを確認しましょう。柔軟なデータ活用が未来の拡張性を保証します。 「スモールスタートと拡張性」: 全業務を一度にデジタル化しようとせず、まずは最も効果の出る部門（例：在庫管理、生産計画）から導入し、段階的にAI活用を進める「スモールスタート」が成功の秘訣です。それに対応できる拡張性を持つERPを選びます。 「ベンダーの知見」: 製造業特有の業務知識や、AI導入・活用実績を持つベンダーを選定すること。システム導入だけでなく、その後のDX推進のロードマップまで支援してくれるパートナーを見つけることが重要です。 AIは、資金力やIT人材に限りがある中堅・中小企業にとって、限られた資源を最大化するための強力な手段です。正しいERP選定こそが、その力を引き出すための最重要戦略となります。 いかがでしょうか。 本コラムの内容をさらに深掘りし、「具体的にどのようなERPを選べば良いのか？」「中堅・中小製造業におけるERP導入事例が知りたい」といった疑問にお答えするため、特別セミナーを開催いたします。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の「攻めのDX」推進の一助として、ぜひご参加ください。 ---- 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 近年、ChatGPTをはじめとする「AI」の進化と社会への浸透は、あらゆる業界に大きな変革をもたらしています。中堅・中小製造業にとって、AIは「一過性のブーム」ではなく、「生き残るための必須ツール」となりつつあります。 しかし、「AIを導入したいが、何から手をつけていいかわからない」「自社の業務にどう活用できるのか」といったお悩みをよくお聞きします。 その中、AI活用を成功させるための「土台」となるERP（統合基幹業務システム）の重要性に焦点を当て、両者を連携させることでいかに「攻めのDX」を実現できるかを解説します。ぜひ、今後の事業戦略のヒントとしてご一読ください。 【AIブームの裏側】なぜ今、製造業のDXに「データの土台」が必要なのか ChatGPTなどの生成AIの登場により、私たちはまさに「AI時代の幕開け」を体感しています。このAIの力を製造業の現場で最大限に活かすためには、質の高い「データ」が不可欠です。 AIは、過去の膨大なデータを学習し、未来の予測や高度な判断を行います。裏を返せば、データが散在していたり、整合性が取れていなかったりすると、 AIは期待通りの価値を発揮できません。 ここで重要になるのがERP（統合基幹業務システム）です。 ERPは、生産、販売、在庫、会計といった基幹業務の情報を一元管理し、リアルタイムで正確なデータを提供します。AI活用を成功させるための「データの土台」を築くことこそが、現在のERPの最も重要な役割であり、「データドリブン経営」への第一歩となります。 ERP導入はゴールではない！AI連携で実現する「攻めの製造業」への変革 従来のERP導入の目的は、業務の標準化や間接業務の効率化が主でした。しかし、AI時代においては、ERPは「守り」から「攻め」へ転じるための武器となります。ERPに蓄積された受注履歴、在庫推移、生産実績などのデータをAIが分析することで、以下のような高度な活用が可能になります。 高精度な需要予測: 過去の販売データや外部要因（天候、イベントなど）を組み合わせ、AIがより正確な需要を予測し、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑えます。 生産計画の最適化: 納期、設備稼働状況、人員配置といった複雑な条件をAIがリアルタイムで調整し、生産リードタイムの短縮や稼働率の向上を実現します。 歩留まり・品質の改善: 生産工程のセンサーデータとERPの実績データを統合し、AIが不良発生の予兆を検知することで、製造コストを削減します。 このように、ERPとAIの連携によって、中堅・中小企業でも大企業並みの戦略的な意思決定が可能になります。 AI活用を前提としたERP導入において、中堅・中小企業が失敗を避けるためには、単に高機能なシステムを選ぶのではなく、以下のポイントを重視すべきです。 「データ連携の容易さ」: 外部のAIツールやIoTデバイスとスムーズにデータを連携できるAPIやインターフェースが整備されているかを確認しましょう。柔軟なデータ活用が未来の拡張性を保証します。 「スモールスタートと拡張性」: 全業務を一度にデジタル化しようとせず、まずは最も効果の出る部門（例：在庫管理、生産計画）から導入し、段階的にAI活用を進める「スモールスタート」が成功の秘訣です。それに対応できる拡張性を持つERPを選びます。 「ベンダーの知見」: 製造業特有の業務知識や、AI導入・活用実績を持つベンダーを選定すること。システム導入だけでなく、その後のDX推進のロードマップまで支援してくれるパートナーを見つけることが重要です。 AIは、資金力やIT人材に限りがある中堅・中小企業にとって、限られた資源を最大化するための強力な手段です。正しいERP選定こそが、その力を引き出すための最重要戦略となります。 いかがでしょうか。 本コラムの内容をさらに深掘りし、「具体的にどのようなERPを選べば良いのか？」「中堅・中小製造業におけるERP導入事例が知りたい」といった疑問にお答えするため、特別セミナーを開催いたします。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の「攻めのDX」推進の一助として、ぜひご参加ください。 ---- 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

「機械の音を聞けば、調子は分かる」 「図面を一目見れば、だいたいの工数は読める」 「長年の勘が、次に何が起こるか教えてくれる」 日本の製造業の現場を、長きにわたり支えてきたもの。それは、ベテラン職人たちの「勘・経験・度胸（KKD）」と呼ばれる、暗黙知の集合体でした。このKKDが、高品質な製品を生み出し、幾多の困難を乗り越える原動力となってきたことは、紛れもない事実です。 経営者の皆様も、自社のベテランが持つその「凄み」を、誰よりもご存知のはずです。 しかし、同時に、こうも感じてはいないでしょうか？ 「最近、その勘が、どうも外れることが多くなってきたな…」 「若手が、その“勘”をなかなか受け継いでくれない…」 「勘と経験だけでは、顧客への説明責任が果たせない…」 そう、私たちが誇りにしてきたはずの「KKD」は、現代の事業環境において、急速にその有効性を失い始めているのです。それは、ベテランの能力が落ちたからではありません。彼らを取り巻く「環境」が、あまりにも複雑になりすぎたからです。 KKDが通用しなくなった、3つの環境変化 多品種“超”少量生産」という複雑性 かつては、同じ製品をある程度のロットで作り続ける「見込み生産」や「リピート生産」が中心でした。同じ作業を繰り返す中で、KKDは磨かれていきました。 しかし、今はどうでしょう。顧客のニーズは極端に多様化し、ロットは1個から。毎回違う図面、違う材質、違う仕様のものを、短納期で要求される。この目まぐるしい変化の中では、ベテランが過去に経験したことのないパターンに遭遇する確率が格段に高まります。「過去の勘」が通用しない、未知の領域が広がっているのです。   「品質・コスト要求」の異常な高度化 材料費、エネルギー費、人件費は高騰を続ける一方で、顧客からのコストダウン要求は止まりません。品質に対する要求も、ppm（100万分の1）単位の不良率を問われるレベルにまで達しています。 「なんとなく、これくらいだろう」というどんぶり勘定の見積もりや、「たぶん、これで大丈夫だろう」という感覚的な品質管理では、もはや利益を確保することも、顧客の信頼を勝ち取ることもできないのです。   「世代交代」という、待ったなしの時間切れ KKDの最大の弱点。それは、「その人にしかできない」という属人性です。第14回のコラムでも触れた通り、その技術を一身に背負ってきたベテランたちは、あと数年で、確実に現場を去っていきます。「見て覚えろ」が通用しない今の若手世代に、その感覚的な「知」を継承することは、ほぼ不可能です。KKDに依存した経営は、その担い手の退職と共に、終焉を迎える運命にあるのです。 KKDを「データ」で補完し、進化させる では、どうすればいいのか。 KKDを、全て捨て去るべきなのでしょうか？ いいえ、違います。 ベテランの貴重な「勘」や「経験」を、客観的な「データ」によって裏付け、補完し、そして「形式知」として組織に残していく。 これこそが、私たちが目指すべき「データドリブン経営」の真の姿です。 ベテランの「勘」：「この機械、なんだか調子が悪いな」 → 「データ」：IoTセンサーが示す振動値が、確かに平常時と異なるパターンを示している。   ベテランの「経験」：「この加工は、これくらい時間がかかる」 → 「データ」：過去の類似案件の日報データを分析した結果、平均作業時間は〇〇分であることが裏付けられた。 このように、KKDとデータを組み合わせることで、 判断の精度が飛躍的に向上します。   若手でも、データを見れば、ベテランに近い判断ができるようになります。（技術継承）   顧客に対し、「データに基づき、この価格・納期になります」と、論理的な説明が可能になります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」>は、まさにこの「KKD経営からの脱却」を宣言する、中小製造業のための「独立宣言」セミナーです。 サブタイトルにある「脱！紙・Excel日報・紙図面！」は、KKD経営の象徴であったアナログなツールとの決別を意味します。そして、「高収益工場に変わるデータ活用術」こそが、私たちが手に入れるべき新しい武器なのです。 長年頼ってきたKKDという名の「古い剣」を、データという「新しい盾」で補強する。その具体的な方法論を、このセミナーで学んでください。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「勘」と「経験」だけに頼る経営は、もう限界です。ベテランの知見をデータで裏付け、組織の力に変える「データドリブン経営」への移行を、本気で考える経営者様をお待ちしています。 ⚫ どのような方におすすめか？ 勘や経験に頼った現場改善や経営判断に限界を感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 ベテランの退職によるノウハウの喪失に危機感を抱いている方 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります！ 今ある「日報データ」で何が見えるのか、勘や経験をデータで裏付ける方法がわかります。 見積AIツールの導入で、属人化していた見積業務を標準化する方法がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「機械の音を聞けば、調子は分かる」 「図面を一目見れば、だいたいの工数は読める」 「長年の勘が、次に何が起こるか教えてくれる」 日本の製造業の現場を、長きにわたり支えてきたもの。それは、ベテラン職人たちの「勘・経験・度胸（KKD）」と呼ばれる、暗黙知の集合体でした。このKKDが、高品質な製品を生み出し、幾多の困難を乗り越える原動力となってきたことは、紛れもない事実です。 経営者の皆様も、自社のベテランが持つその「凄み」を、誰よりもご存知のはずです。 しかし、同時に、こうも感じてはいないでしょうか？ 「最近、その勘が、どうも外れることが多くなってきたな…」 「若手が、その“勘”をなかなか受け継いでくれない…」 「勘と経験だけでは、顧客への説明責任が果たせない…」 そう、私たちが誇りにしてきたはずの「KKD」は、現代の事業環境において、急速にその有効性を失い始めているのです。それは、ベテランの能力が落ちたからではありません。彼らを取り巻く「環境」が、あまりにも複雑になりすぎたからです。 KKDが通用しなくなった、3つの環境変化 多品種“超”少量生産」という複雑性 かつては、同じ製品をある程度のロットで作り続ける「見込み生産」や「リピート生産」が中心でした。同じ作業を繰り返す中で、KKDは磨かれていきました。 しかし、今はどうでしょう。顧客のニーズは極端に多様化し、ロットは1個から。毎回違う図面、違う材質、違う仕様のものを、短納期で要求される。この目まぐるしい変化の中では、ベテランが過去に経験したことのないパターンに遭遇する確率が格段に高まります。「過去の勘」が通用しない、未知の領域が広がっているのです。   「品質・コスト要求」の異常な高度化 材料費、エネルギー費、人件費は高騰を続ける一方で、顧客からのコストダウン要求は止まりません。品質に対する要求も、ppm（100万分の1）単位の不良率を問われるレベルにまで達しています。 「なんとなく、これくらいだろう」というどんぶり勘定の見積もりや、「たぶん、これで大丈夫だろう」という感覚的な品質管理では、もはや利益を確保することも、顧客の信頼を勝ち取ることもできないのです。   「世代交代」という、待ったなしの時間切れ KKDの最大の弱点。それは、「その人にしかできない」という属人性です。第14回のコラムでも触れた通り、その技術を一身に背負ってきたベテランたちは、あと数年で、確実に現場を去っていきます。「見て覚えろ」が通用しない今の若手世代に、その感覚的な「知」を継承することは、ほぼ不可能です。KKDに依存した経営は、その担い手の退職と共に、終焉を迎える運命にあるのです。 KKDを「データ」で補完し、進化させる では、どうすればいいのか。 KKDを、全て捨て去るべきなのでしょうか？ いいえ、違います。 ベテランの貴重な「勘」や「経験」を、客観的な「データ」によって裏付け、補完し、そして「形式知」として組織に残していく。 これこそが、私たちが目指すべき「データドリブン経営」の真の姿です。 ベテランの「勘」：「この機械、なんだか調子が悪いな」 → 「データ」：IoTセンサーが示す振動値が、確かに平常時と異なるパターンを示している。   ベテランの「経験」：「この加工は、これくらい時間がかかる」 → 「データ」：過去の類似案件の日報データを分析した結果、平均作業時間は〇〇分であることが裏付けられた。 このように、KKDとデータを組み合わせることで、 判断の精度が飛躍的に向上します。   若手でも、データを見れば、ベテランに近い判断ができるようになります。（技術継承）   顧客に対し、「データに基づき、この価格・納期になります」と、論理的な説明が可能になります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」>は、まさにこの「KKD経営からの脱却」を宣言する、中小製造業のための「独立宣言」セミナーです。 サブタイトルにある「脱！紙・Excel日報・紙図面！」は、KKD経営の象徴であったアナログなツールとの決別を意味します。そして、「高収益工場に変わるデータ活用術」こそが、私たちが手に入れるべき新しい武器なのです。 長年頼ってきたKKDという名の「古い剣」を、データという「新しい盾」で補強する。その具体的な方法論を、このセミナーで学んでください。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「勘」と「経験」だけに頼る経営は、もう限界です。ベテランの知見をデータで裏付け、組織の力に変える「データドリブン経営」への移行を、本気で考える経営者様をお待ちしています。 ⚫ どのような方におすすめか？ 勘や経験に頼った現場改善や経営判断に限界を感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 ベテランの退職によるノウハウの喪失に危機感を抱いている方 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります！ 今ある「日報データ」で何が見えるのか、勘や経験をデータで裏付ける方法がわかります。 見積AIツールの導入で、属人化していた見積業務を標準化する方法がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「毎日、作るモノが違うのに、どうやって管理しろって言うんだ」 「生産計画なんて、立てたそばから客先の都合で変わっていく」 「多品種少量生産の現場は、結局、現場の阿吽の呼吸と臨機応変な対応力で回すしかないんだよ」 多品種少量生産（High-Mix, Low-Volume）を手掛ける工場の経営者様や工場長様から、このような「嘆き」にも似た言葉を幾度となく聞いてきました。 確かに、その現場の混乱ぶりは、想像に難くありません。 次から次へと違う図面が流れ、機械の段取り替えに追われ、材料や治具の準備で走り回り、気づけば納期はギリギリ…。 こんなカオスな状況では、「標準化」や「データ管理」なんて、夢のまた夢。そう考えるのも無理はないかもしれません。 しかし、あえて厳しいことを申し上げます。 「多品種少量だから管理できない」のではなく、「多品種少量だからこそ、データ管理をしなければ、もはや立ち行かない」のです。 「多品種少量」という言葉を、アナログな管理体制を続けるための“言い訳”にしていては、永遠にこのカオスから抜け出すことはできません。 なぜ、多品種少量生産は「データ管理」と相性が良いのか？ 一見、矛盾しているように聞こえるかもしれません。しかし、その理由は明確です。 「記憶」に頼るには、あまりにもパターンが多すぎるから リピート生産が中心であれば、「あの製品は、この機械で、この治具を使って…」と、ベテランの「記憶」で業務は回ります。 しかし、多品種少量生産では、過去に作ったことのない製品や、数年ぶりに作る製品が日常茶飯事です。そのたびに、「あの図面どこだっke？」「前回どうやって作ったっけ？」と、記憶と記録の「宝探し」が発生します。 この「探す」という最大のムダをなくすためにも、図面、加工条件、使用治具といった情報を「データ」として紐づけ、誰でも瞬時に検索できる仕組みが、絶対に不可欠なのです。   「段取り替え」こそが、最大のコスト要因だから 多品種少量生産において、生産性を左右する最大の鍵は、「段取り替えの時間」をいかに短縮するか、です。 しかし、アナログ管理の工場では、この段取り替えの時間が、正確に把握されていません。日報に「段取り替え：約30分」と書かれているだけで、その内訳（治具を探す時間、刃物を交換する時間、試し削りの時間など）はブラックボックスです。 ここにメスを入れるには、データを活用して「何に時間がかかっているのか」を正確に可視化し、一つひとつ潰していくしかありません。データ管理は、この最大のネック工程を改善するための「解剖メス」の役割を果たします。   「本当の原価」が見えにくく、赤字受注を招きやすいから 作るモノが毎回違うということは、かかるコストも毎回違うということです。勘に頼った「どんぶり勘定」の見積もりでは、気づかないうちに、手間ばかりかかって全く儲からない「赤字案件」を受注してしまうリスクが非常に高くなります。 多品種少量生産だからこそ、案件ごとに「実際にかかった作業時間」や「材料費」をデータで正確に把握し、見積もり精度を上げ、不採算案件を特定する「リアルタイム原価管理」が、経営の生命線となるのです。 成功事例が、その証明です 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」で紹介される成功事例は、まさにこの「多品種少量生産」の呪縛を、データ活用によって断ち切った企業の話です。 【事例1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践！ 彼らも、かつてはあなたと同じ悩みを抱えていました。紙の図面や日報による情報共有の遅れや属人化に苦しんでいました。 しかし、彼らは「多品種少量だから」と諦めなかった。タブレットと生産管理システムを導入し、製造実績や設備稼働状況をデジタルで記録。収集したデータを分析し、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化しました。 その結果、勘や経験に頼っていた現場改善がデータに基づいた客観的なものとなり、生産性20％向上という、驚くべき成果を叩き出したのです。 これは、彼らが特別な大企業だったからできたことではありません。あなたと同じ、中小製造業です。 「多品種少量だから…」という“言い訳”を、「多品種少量だからこそ、チャンスだ」という“確信”に変えたい。そう願うすべての経営者様のご参加をお待ちしています。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「多品種少量だから管理できない」は、もう終わりにしませんか？複雑な現場のカオスを、データで整理整頓し、生産性を劇的に向上させた工場の実例を徹底解剖します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 多品種少量生産の現場管理に限界を感じている方 段取り替えや情報共有の遅れが、生産性のボトルネックになっていると感じる方 従業員100名以下の製造業の方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践した事例！ データに基づき、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化する方法がわかります。 自社に合った図面・案件管理方法がわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「毎日、作るモノが違うのに、どうやって管理しろって言うんだ」 「生産計画なんて、立てたそばから客先の都合で変わっていく」 「多品種少量生産の現場は、結局、現場の阿吽の呼吸と臨機応変な対応力で回すしかないんだよ」 多品種少量生産（High-Mix, Low-Volume）を手掛ける工場の経営者様や工場長様から、このような「嘆き」にも似た言葉を幾度となく聞いてきました。 確かに、その現場の混乱ぶりは、想像に難くありません。 次から次へと違う図面が流れ、機械の段取り替えに追われ、材料や治具の準備で走り回り、気づけば納期はギリギリ…。 こんなカオスな状況では、「標準化」や「データ管理」なんて、夢のまた夢。そう考えるのも無理はないかもしれません。 しかし、あえて厳しいことを申し上げます。 「多品種少量だから管理できない」のではなく、「多品種少量だからこそ、データ管理をしなければ、もはや立ち行かない」のです。 「多品種少量」という言葉を、アナログな管理体制を続けるための“言い訳”にしていては、永遠にこのカオスから抜け出すことはできません。 なぜ、多品種少量生産は「データ管理」と相性が良いのか？ 一見、矛盾しているように聞こえるかもしれません。しかし、その理由は明確です。 「記憶」に頼るには、あまりにもパターンが多すぎるから リピート生産が中心であれば、「あの製品は、この機械で、この治具を使って…」と、ベテランの「記憶」で業務は回ります。 しかし、多品種少量生産では、過去に作ったことのない製品や、数年ぶりに作る製品が日常茶飯事です。そのたびに、「あの図面どこだっke？」「前回どうやって作ったっけ？」と、記憶と記録の「宝探し」が発生します。 この「探す」という最大のムダをなくすためにも、図面、加工条件、使用治具といった情報を「データ」として紐づけ、誰でも瞬時に検索できる仕組みが、絶対に不可欠なのです。   「段取り替え」こそが、最大のコスト要因だから 多品種少量生産において、生産性を左右する最大の鍵は、「段取り替えの時間」をいかに短縮するか、です。 しかし、アナログ管理の工場では、この段取り替えの時間が、正確に把握されていません。日報に「段取り替え：約30分」と書かれているだけで、その内訳（治具を探す時間、刃物を交換する時間、試し削りの時間など）はブラックボックスです。 ここにメスを入れるには、データを活用して「何に時間がかかっているのか」を正確に可視化し、一つひとつ潰していくしかありません。データ管理は、この最大のネック工程を改善するための「解剖メス」の役割を果たします。   「本当の原価」が見えにくく、赤字受注を招きやすいから 作るモノが毎回違うということは、かかるコストも毎回違うということです。勘に頼った「どんぶり勘定」の見積もりでは、気づかないうちに、手間ばかりかかって全く儲からない「赤字案件」を受注してしまうリスクが非常に高くなります。 多品種少量生産だからこそ、案件ごとに「実際にかかった作業時間」や「材料費」をデータで正確に把握し、見積もり精度を上げ、不採算案件を特定する「リアルタイム原価管理」が、経営の生命線となるのです。 成功事例が、その証明です 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」で紹介される成功事例は、まさにこの「多品種少量生産」の呪縛を、データ活用によって断ち切った企業の話です。 【事例1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践！ 彼らも、かつてはあなたと同じ悩みを抱えていました。紙の図面や日報による情報共有の遅れや属人化に苦しんでいました。 しかし、彼らは「多品種少量だから」と諦めなかった。タブレットと生産管理システムを導入し、製造実績や設備稼働状況をデジタルで記録。収集したデータを分析し、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化しました。 その結果、勘や経験に頼っていた現場改善がデータに基づいた客観的なものとなり、生産性20％向上という、驚くべき成果を叩き出したのです。 これは、彼らが特別な大企業だったからできたことではありません。あなたと同じ、中小製造業です。 「多品種少量だから…」という“言い訳”を、「多品種少量だからこそ、チャンスだ」という“確信”に変えたい。そう願うすべての経営者様のご参加をお待ちしています。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「多品種少量だから管理できない」は、もう終わりにしませんか？複雑な現場のカオスを、データで整理整頓し、生産性を劇的に向上させた工場の実例を徹底解剖します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 多品種少量生産の現場管理に限界を感じている方 段取り替えや情報共有の遅れが、生産性のボトルネックになっていると感じる方 従業員100名以下の製造業の方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践した事例！ データに基づき、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化する方法がわかります。 自社に合った図面・案件管理方法がわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272