記事公開日:2025.12.12
最終更新日:2025.12.12
【経営者向け】忙しいのに利益が残らない…工場の「隠れ赤字製品」を6ヶ月で撲滅し、高収益体質へ生まれ変わる方法

目次
はじめに:御社の工場は「忙しい貧乏」に陥っていませんか?
「工場は毎日フル稼働している。残業も多い。売上だって悪くない。それなのに、決算書を見ると手元に利益がほとんど残っていない……」
もしあなたが中小製造業の経営者で、このような「忙しいのに儲からない」というジレンマを抱えているとしたら、それは御社だけの問題ではありません。昨今の製造業を取り巻く環境は、かつてないほど厳しさを増しています。原材料費やエネルギー価格の高騰、慢性的な人手不足、そして取引先からの短納期・高品質への要求。これら三重苦の中で、多くの経営者が「どうすれば利益が出るのか」と頭を抱えています。
しかし、真の問題は外部環境だけにあるのではありません。 最大の恐怖は、「一体どの製品が利益を生み、どの製品が足を引っ張っているのか」が正確に見えていないという、社内の「不透明さ」にあります。
「昔からの付き合いだから、きっとトントンだろう」 「現場が忙しそうだから、それなりに稼いでいるはずだ」
そんな「どんぶり勘定」や「現場任せの経営」が、知らず知らずのうちに会社の利益を食い潰しているとしたらどうでしょうか? 本記事では、そんな「見えない赤字」の正体を暴き、わずか6ヶ月でデータに基づいた高収益体質へと変革するための具体的かつ実践的な手法を、徹底解説します。
第1章:なぜ、多くの工場で「正しい原価」が見えないのか?
1. 「標準原価」という名の落とし穴
多くの企業では、見積もり段階で計算した「標準原価(予定原価)」をベースに経営判断を行っています。「材料費はこれくらい、加工時間はこれくらい」という“想定”です。 しかし、実際の現場はどうでしょうか?
- 材料の歩留まりが悪かった
- 設備のトラブルで再加工が発生した
- ベテラン作業員ではなく新人が担当して時間がかかった
- 度重なる段取り替えで機械が止まっていた
このように、現場では日々様々な「想定外」が起きています。その結果、実際の「実行原価(実際原価)」は、標準原価とかけ離れたものになっていることが多々あります。標準原価で「利益率10%」と見込んでいた製品が、蓋を開けてみれば「赤字10%」だったというケースは決して珍しくありません。 この「標準と実績の乖離」に気づかないまま生産を続けてしまうことが、利益を圧迫する最大の要因です。
2. 現場データ取得の「3つの壁」
では、なぜ「実行原価」を把握できないのでしょうか? 経営者も現場も、正確なデータが重要なことは理解しています。しかし、いざ取り組もうとすると以下の「3つの壁」に直面し、挫折してしまうのです。
- 【壁1:入力の手間】 「製造するのが仕事なのに、日報を書く時間がもったいない」「いちいち時間を測っていられない」。現場作業員にとって、詳細なデータ入力は負担でしかありません。結果、正確な時間が記録されず、適当な数字が報告されるようになります。
- 【壁2:集計のタイムラグ】 手書きの日報を回収し、事務員がExcelに転記し、集計して月次のレポートを作る。このバケツリレーにより、経営者の手元に数字が届くのは「翌月の中旬」以降になります。1ヶ月前のトラブルを今さら報告されても、対策の打ちようがありません。
- 【壁3:活用の形骸化】 苦労して集めたデータも、「日報を書くこと」自体が目的化してしまい、改善活動に繋がっていないケースです。「データはあるが、そこから何を読み解けばいいか分からない」という状態では、宝の持ち腐れです。
第2章:6ヶ月で変革する「原価管理DX」のアプローチ
これらの壁を乗り越え、真の「儲かる工場」を作るために、私たちが提案するのが「工数取得・原価管理コンサルティング」です。これは単なるシステム導入ではありません。データ活用を通じて現場の行動を変え、利益体質を作るための実践的なプログラムです。 具体的には、以下の3つのステップで進めます。
ステップ1:現場に負担をかけない「自動・簡易データ収集」
まず取り組むべきは、「正確なデータを、いかに楽に集めるか」です。手書きや複雑なPC入力は廃止します。代わりに、最新のデジタルツールを活用します。
- タブレット活用 現場にはタブレットを設置し、作業員は「開始」「終了」「中断」といったボタンをタップするだけ。これなら手袋をしたままでも数秒で操作でき、作業の邪魔になりません。
- IoT・RFID活用 作業員の帽子や製品にRFIDタグを取り付け、センサーで自動的に動きを追跡する方法もあります。これにより、意識せずとも「誰が、どこで、どれくらいの時間作業していたか」が自動記録されます。
このように、現場の負担を極限まで減らすことで、初めて「嘘のない、正確な実績データ」が集まるようになります。
ステップ2:Power BIによる「リアルタイム可視化」
集まったデータは、Excelに転記する必要はありません。クラウドを通じて即座に統合され、Power BIなどのBIツール(ビジネス・インテリジェンス・ツール)で可視化されます。
経営者や工場長は、ダッシュボードを見るだけで以下の情報をリアルタイムに把握できます。
- 製品別・取引先別の収益性:「A社の部品は売上が大きいが、実は利益が出ていない」「B製品は手間がかかる割に儲かっている」といった真実が見えます。
- 工程別の進捗と負荷:「現在、プレス工程で遅れが出ている」「第2ラインの稼働率が低い」といった現場の状況が、事務所にいながら手に取るように分かります。
- 人別の生産性:作業者ごとの標準時間に対する達成率が見えるため、評価や指導の根拠になります。
ステップ3:データに基づく「改善サイクルの確立」
データが見えることはゴールではありません。重要なのは、そのデータを使って「どうアクションするか」です。本プログラムでは、月次のコンサルティングを通じて、データに基づいた改善会議の運営を支援します。
- 「なぜこの製品は原価率が高いのか?」
- 「なぜこの工程で停止時間が長いのか?」
- 「なぜこの担当者の時だけ不良が出るのか?」
これらをデータ(事実)に基づいて議論し、具体的な対策(レイアウト変更、治具の改善、人員配置の見直しなど)を決定します。そして、その対策の効果が翌日のデータにどう反映されたかを確認する。この高速なPDCAサイクルこそが、利益を生み出すエンジンの正体です。
第3章:【事例公開】赤字製品を特定し、利益率を劇的に改善したA社の決断
ここでは、実際に本プログラムを導入し、大きな成果を上げたA社(従業員50名以下の金属加工業)の事例をご紹介します。
導入前の課題:忙しいのに儲からない恐怖
A社は高い技術力を持ち、多くの注文を抱えていましたが、利益率の低迷に悩んでいました。社長は「現場は頑張っている。きっと見積もりが甘いか、どこかにムダがあるはずだ」と感じていましたが、それを証明するデータがありませんでした。日報は手書きで、集計されるのは月末。個々の製品の正確なコストは誰も把握していなかったのです。
実施した施策:タブレット導入と原価の「見える化」
そこでA社は、現場にタブレットを導入し、全製品・全工程の工数データをリアルタイムで取得する仕組みを構築しました。 開始から1ヶ月後、蓄積されたデータを分析した社長は愕然としました。
「主力製品だと思っていた『製品A』が、実は作れば作るほど赤字だった」
データによると、製品Aは特定の工程で頻繁にチョコ停(一時停止)が発生しており、想定の倍以上の工数がかかっていたのです。さらに、材料の歩留まりも想定より悪いことが判明しました。これまで「売上の柱」だと思っていた製品が、実は会社の利益を食いつぶしていたのです。
劇的な成果:勇気ある撤退と値上げ、そして工程改善
事実(データ)を突きつけられたA社は、直ちに動きました。
- 不採算品の値上げ交渉:正確な実行原価データを提示し、取引先に「このままでは供給できない」と根拠を持って値上げを打診。一部は受け入れられ、採算が合わないものは勇気を持って撤退しました。
- ボトルネック工程の改善:データにより判明した「稼働率の低いプレス工程」に対し、段取り作業の標準化と専任化を実施。これにより稼働率が20%向上し、工場全体の生産能力が1.2倍にアップしました。
- 空いたリソースを高収益品へ:不採算品から撤退して空いた製造ラインを、データ上で「利益率が高い」と判明した製品の増産に振り向けました。
その結果、A社は半年後には売上高を維持しながら、営業利益率を大幅に改善することに成功。「忙しい貧乏」から脱却し、筋肉質な経営体質へと変貌を遂げたのです。
第4章:DX投資は「コスト」ではなく「未来への切符」
巨額のシステム投資は不要です
「DX」や「システム導入」と聞くと、数千万円単位の投資が必要だと身構えてしまうかもしれません。しかし、中小製造業にそんな過剰なスペックは不要です。 私たちが提供するのは、Power BIや簡易ツールといった既存の安価で使いやすいツールを組み合わせた「身の丈に合ったシステム」です。
大規模な開発をせず、システム導入費用と同程度の月額のコンサルティング費用内でツールの開発から運用支援までを行います。小さく始めて、効果を確認しながら育てていく。これが、失敗しない中小企業のDXの鉄則です。
AI活用を見据えた「教師データ」の蓄積
さらに、今この取り組みを始めることには、長期的な大きなメリットがあります。それは**「AI活用の準備」です。 世間ではAIが話題ですが、AIは「データ」という燃料がなければ動きません。それも、整理された正確なデータが必要です。 今、現場のアナログ情報をデジタル化し、「正しい製造実績データ」を蓄積し始めることは、将来的に「AIによる見積もりの完全自動化」や「生産計画の自動最適化」を実現するための「教師データ」を作ることと同義です。 今動くかどうかが、5年後、10年後の御社の競争力を決定づけると言っても過言ではありません。
結び:勘と経験の経営から、データ経営へ舵を切れ
「現場のことは現場に任せている」 その言葉は、経営者としての信頼の証かもしれません。しかし、現場が苦しんでいる「見えないムダ」や「儲からない構造」を放置することは、経営者の責任放棄でもあります。
正確な原価を知ることは、決して現場を監視することではありません。 現場の頑張りを正しく評価し、儲からない仕事を減らし、会社全体を豊かにするための「武器」を現場に配ることです。
- どの製品が本当に儲かっているのか知りたい
- 現場の負担を減らしつつ、見える化を実現したい
- これからの時代を生き抜く、強い工場を作りたい
そうお考えの経営者様。まずは6ヶ月、私たちと一緒に工場の「健康診断」から始めてみませんか? 御社の現場には、まだ見ぬ「利益の源泉」が必ず眠っています。それを掘り起こすお手伝いをさせてください。
【無料診断実施中】 まずは貴社の原価管理・工程管理の現状レベルを診断いたします。 「自社で導入できるか不安」「具体的な画面を見てみたい」という方も、お気軽にお問い合わせください。




