DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

１．事例企業様の概要 中でも、画像認識や映像認識のAIは成長が目覚ましく、エッジAIを活用することでデータを即時処理することができ、ハイスピードな作業もリアルタイムで検知が可能になっていました。 これらは製造業においても稼働監視や品質管理・予知保全に大きな効率化メリットがあると考えられます。 ただし、エッジAIは端末上でデータを処理するため、従来のクラウドを利用したAIよりもデータの処理能力は劣ります。 この部分は今後の進化に期待したいところです。 ２．現場任せの調達／属人化／原価が見えづらい／過酷な実棚作業 　これまでF社様では、原価軽減の為の一括仕入れを実施したが、「リアルタイムでの原価実態が不明確」、「現場任せの調達により在庫が膨らむ」、「過酷な環境(冷凍庫内)での実棚作業」といった課題があり、基幹システム導入を決断されます。 そして、基幹システム導入を行う上で、最も重要である、目的／コンセプトを下記のように掲げ、基幹システム導入を進めます。 ■目的 「属人化の排除と生産性向上を推進し、持続可能な事業とする」 ⇒　受発注業務、原価・在庫管理、商品トレースなどシステムで一元管理 ⇒　在庫管理、棚卸しの時間短縮等による間接コスト削減と生産性改善 ⇒　事務経理処理においての二重三重の業務を排除 ■コンセプト パッケージシステムに業務を合わせる。【１つのツールに統一する】 経営者を交えたプロジェクトメンバーを中心に全社で推進する。【経営者が俯瞰的にプロジェクトをみることで業務の棚卸を実施できる】 新業務開始にあたり時流に則ったルールを明確にしてこれを遵守する。【事務職の在り方・リモートの導入】 　上記コンセプトを社長に宣言していただくことによって、「標準システム以外使用しない（パッケージに業務を合わせる）」、「追加開発をしない」、「運用を変更しないということはしない」、「同じものを2度入力しない」という、プロジェクトルールの徹底化がなされました。 つまり、『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』、ということです。 　また、今回はMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました。 Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、原価の可視化、脱属人化、効率化を達成 　前述のような課題が顕在化していた中で、F社様では Microsoft 社の『Dynamics 365 BusinessCentral』というパッケージ基幹システムを導入し、「データの一元管理」「業務データの可視化」「実棚卸回数の削減」を実現されました。 1)Dynamics導入後の効果 ①日々の生産実績計上は職人による手書きメモレベルにて管理されていた ⇒Dynamicsにより、データが一元化され、生産現場と管理部リモート作業での連携を実現。 作業時間＝40時間→20時間へ(月) ②生産実績のロット管理(商品トレース)が行えていなかった ⇒Dynamics標準のロット管理機能により、出荷製品からの商品トレースを実現した。更に新チャネルへの販売戦略にも挑戦できるようになった。 ③歩留り集計、棚卸作業については、エクセル、紙による手作業で行っていた ⇒Dynamicsにより、歩留り集計作業が自動化され、実棚卸作業も回数を減らす。 歩留り集計＝半年に1回→毎月実施(リアルタイム) 実棚卸回数＝毎月実施→2か月1回に変更 ※今後、理論在庫の精度向上により更に減らすことも視野に ④会計ソフトへの入力作業完了まで時間がかかっていた ⇒Dynamicsにより会計データの集計出力を行い、会計ソフトへ取り込むことで、作業効率化を実現した。 作業時間＝40時間→20時間(月)へ50%削減 2)現在進行中の取り組み 【Dynamicsへ蓄積されるデータを分析活用】 ・集計作業時間を削減⇒考える時間に置き換える【調達方法の改善】 ・データを取る(エクセル汎用性)⇒有効在庫を基に販売促進への企画 ・根拠ある値決めの実行 【システム汎用性が高い特性を活かし、他事業部への導入を進める】 ・現在、他事業部への導入が進行中 ⇒今後の売上増に耐えるための管理体制を築く ・将来的な販売戦略拡大に繋げる 【各種入力作業の標準化】 ・リモート作業者へ入力作業を集約する ⇒既存人員での売上最大化へ 　 3）成果に繋がったポイント 　前述のように今回の基幹システム導入において、成果に繋がった最大のポイントは、『業務をパッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』を徹底されたことです。 　システムを導入するにあたって非常に大事なポイントであり、目的／目標にもあった、属人化・効率化を達成するためにも、とても重要なことです。ただし、これは宣言をすればそのように進むということではなく、常に導入のポイントポイントでキーマン（本プロジェクトでは社長）の指示が的確になされていたことを意味します。これにより現場メンバーが判断に迷うことなく、正しい導入に進むことができました。 4）さいごに 　基幹システムの導入において、なぜ成功しないのか？というお声をよく耳にします。それは、システムをプロダクトとして導入するだけで業務整理を実施しない、カスタマイズを実施してしまっていて属人化したシステムになってしまっている、入力ルールがバラバラなので活用できるデータになってない、などが挙げられると思います。 　このような状態になってしまっていると「使えていないシステム」が日々の業務に寄り添ってしまいます。データを正しく一元管理させ、業務にシステムを合わせるのではなく、システムに業務を合わせるスタンスがいかに大事であるか、「現場が使えるシステム」こそ、本当に導入を果たしたシステムであるということを本事例にて、お伝えさせていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】 多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ １．事例企業様の概要 中でも、画像認識や映像認識のAIは成長が目覚ましく、エッジAIを活用することでデータを即時処理することができ、ハイスピードな作業もリアルタイムで検知が可能になっていました。 これらは製造業においても稼働監視や品質管理・予知保全に大きな効率化メリットがあると考えられます。 ただし、エッジAIは端末上でデータを処理するため、従来のクラウドを利用したAIよりもデータの処理能力は劣ります。 この部分は今後の進化に期待したいところです。 ２．現場任せの調達／属人化／原価が見えづらい／過酷な実棚作業 　これまでF社様では、原価軽減の為の一括仕入れを実施したが、「リアルタイムでの原価実態が不明確」、「現場任せの調達により在庫が膨らむ」、「過酷な環境(冷凍庫内)での実棚作業」といった課題があり、基幹システム導入を決断されます。 そして、基幹システム導入を行う上で、最も重要である、目的／コンセプトを下記のように掲げ、基幹システム導入を進めます。 ■目的 「属人化の排除と生産性向上を推進し、持続可能な事業とする」 ⇒　受発注業務、原価・在庫管理、商品トレースなどシステムで一元管理 ⇒　在庫管理、棚卸しの時間短縮等による間接コスト削減と生産性改善 ⇒　事務経理処理においての二重三重の業務を排除 ■コンセプト パッケージシステムに業務を合わせる。【１つのツールに統一する】 経営者を交えたプロジェクトメンバーを中心に全社で推進する。【経営者が俯瞰的にプロジェクトをみることで業務の棚卸を実施できる】 新業務開始にあたり時流に則ったルールを明確にしてこれを遵守する。【事務職の在り方・リモートの導入】 　上記コンセプトを社長に宣言していただくことによって、「標準システム以外使用しない（パッケージに業務を合わせる）」、「追加開発をしない」、「運用を変更しないということはしない」、「同じものを2度入力しない」という、プロジェクトルールの徹底化がなされました。 つまり、『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』、ということです。 　また、今回はMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました。 Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、原価の可視化、脱属人化、効率化を達成 　前述のような課題が顕在化していた中で、F社様では Microsoft 社の『Dynamics 365 BusinessCentral』というパッケージ基幹システムを導入し、「データの一元管理」「業務データの可視化」「実棚卸回数の削減」を実現されました。 1)Dynamics導入後の効果 ①日々の生産実績計上は職人による手書きメモレベルにて管理されていた ⇒Dynamicsにより、データが一元化され、生産現場と管理部リモート作業での連携を実現。 作業時間＝40時間→20時間へ(月) ②生産実績のロット管理(商品トレース)が行えていなかった ⇒Dynamics標準のロット管理機能により、出荷製品からの商品トレースを実現した。更に新チャネルへの販売戦略にも挑戦できるようになった。 ③歩留り集計、棚卸作業については、エクセル、紙による手作業で行っていた ⇒Dynamicsにより、歩留り集計作業が自動化され、実棚卸作業も回数を減らす。 歩留り集計＝半年に1回→毎月実施(リアルタイム) 実棚卸回数＝毎月実施→2か月1回に変更 ※今後、理論在庫の精度向上により更に減らすことも視野に ④会計ソフトへの入力作業完了まで時間がかかっていた ⇒Dynamicsにより会計データの集計出力を行い、会計ソフトへ取り込むことで、作業効率化を実現した。 作業時間＝40時間→20時間(月)へ50%削減 2)現在進行中の取り組み 【Dynamicsへ蓄積されるデータを分析活用】 ・集計作業時間を削減⇒考える時間に置き換える【調達方法の改善】 ・データを取る(エクセル汎用性)⇒有効在庫を基に販売促進への企画 ・根拠ある値決めの実行 【システム汎用性が高い特性を活かし、他事業部への導入を進める】 ・現在、他事業部への導入が進行中 ⇒今後の売上増に耐えるための管理体制を築く ・将来的な販売戦略拡大に繋げる 【各種入力作業の標準化】 ・リモート作業者へ入力作業を集約する ⇒既存人員での売上最大化へ 　 3）成果に繋がったポイント 　前述のように今回の基幹システム導入において、成果に繋がった最大のポイントは、『業務をパッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』を徹底されたことです。 　システムを導入するにあたって非常に大事なポイントであり、目的／目標にもあった、属人化・効率化を達成するためにも、とても重要なことです。ただし、これは宣言をすればそのように進むということではなく、常に導入のポイントポイントでキーマン（本プロジェクトでは社長）の指示が的確になされていたことを意味します。これにより現場メンバーが判断に迷うことなく、正しい導入に進むことができました。 4）さいごに 　基幹システムの導入において、なぜ成功しないのか？というお声をよく耳にします。それは、システムをプロダクトとして導入するだけで業務整理を実施しない、カスタマイズを実施してしまっていて属人化したシステムになってしまっている、入力ルールがバラバラなので活用できるデータになってない、などが挙げられると思います。 　このような状態になってしまっていると「使えていないシステム」が日々の業務に寄り添ってしまいます。データを正しく一元管理させ、業務にシステムを合わせるのではなく、システムに業務を合わせるスタンスがいかに大事であるか、「現場が使えるシステム」こそ、本当に導入を果たしたシステムであるということを本事例にて、お伝えさせていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】 多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！

みなさま、こんにちは！ 先日開催されたIoT・エッジコンピューティングEXPOはご覧になりましたでしょうか。 今年は例年よりも、さらにAIを活用したソリューションが多く出店されていた印象です。 また、海外企業の出展も非常に多く、AI技術の高さを感じました。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 ● AIの成長は凄まじい！ 中でも、画像認識や映像認識のAIは成長が目覚ましく、エッジAIを活用することでデータを即時処理することができ、ハイスピードな作業もリアルタイムで検知が可能になっていました。 これらは製造業においても稼働監視や品質管理・予知保全に大きな効率化メリットがあると考えられます。 ただし、エッジAIは端末上でデータを処理するため、従来のクラウドを利用したAIよりもデータの処理能力は劣ります。 この部分は今後の進化に期待したいところです。 ● IoTも事例がかなり増えている！ 今回の展示会ではIoTのハード機器、ソフト共に多く出展されていました。 事例の業種としては製造業から建築、農業と多岐にわたって活用されており、この先もさらに拡大することは間違いありません。 ここからはいくつか実際にお話を聞いた企業をご紹介します。 ■ ソナス株式会社はIoTセンサの設置コストを大幅削減！ ソナス株式会社は主にプラント・建築現場の点検や検知をIoTシステムを通じて無線で行うソリューションを展開しています。従来はセンサの設置には大幅なコストがかかっていましたが、ソナス株式会社では設置工事時間が従来の1/18まで削減。また、UNISONetを活用すると消費電力はWi-Fiと比べて年間で1/10以下に抑えられるとのことでした。ついにIoT機器もここまで身近になったか、と衝撃を受けました。 センサから取得できる情報は振動・傾斜・接点・BLEと多岐にわたり、製造業で活用できる内容も多くあり、実際に工場に導入された実績もありました。 従来はIoTツール導入というと高額なイメージがありましたが、どんどん低コストのツールが出てきています。中堅・中小が手軽に手を伸ばせるようになるのも時間の問題でしょう。 ■ 株式会社Braveridgeは企画構想から製造・回線・プラットフォームまでIoT周りを一気通貫で提供！ 株式会社Braveridgeは自社工場を持ち、ハードウェアの製造・販売を行っており、企画・開発・量産・販売までワンストップで行っています。また、そのハードウェアを活用するためのクラウドのプラットフォームも提供することでスピード感を一気に加速。顧客のニーズにマッチしたソリューションを展開しています。 センサの種類は非常に多く、農業・製造業・公共インフラなど活用事例は多岐にわたります。 また、給電方法も選択可能で、設置もワンタッチ・ペアリングもワンタッチとありがたいポイントもばっちりです。 ■ 株式会社コシダテックは自社クラウドサービスで遠隔監視・遠隔運用IoTに特化！ 株式会社コシダテックでは20年近く前から独自のサービス基盤を構築・運用しており、現在は「クラウドサービスGENES」へと進化を遂げ、遠隔監視や遠隔運用、映像配信に特化しました。生産現場でのメータ点検ではAIを搭載したシステムを導入し、リアルタイム異常検知を行うことで夜間の運用も可能に。 また、RFIDを活用した在庫管理など、今後の製造業では必ず大きなニーズとなる部分も網羅している印象です。 ■ 株式会社トップシステムプロダクツでは生産管理のオールインパッケージが驚きの低価格！ 少しIoTとはずれますが、私が今回一番驚いたのは株式会社トップシステムプロダクツの生産管理パッケージです。 このシステムは従来の見積から会計管理までオールインで搭載されているうえに、新たに類似図面検索・EDI取込・文書検索・スキャン取込が標準機能として搭載されるそうです。そしてその価格は予想をはるかに下回るもので、驚愕しました。（ここでは費用感は言えませんが。。） 現在は数多くの生産管理パッケージが各企業からリリースされていますが、この機能量でこの価格は今後中小製造業にとって心強いものになること間違いなしでしょう。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045?media=smart-factory_S045 ● まとめ IoT・エッジコンピューティングEXPOに行って感じたことは、「AIの成長スピードがとてつもない」ということです。思い返し見ると、生成AIにおいてもおととしの今頃はまだまだハルシネーションが多く、画像・映像生成はネタにされるほどでした。しかし今はぱっと見では実際の映像かAIが生成した映像か判別がつかないほどになっています。 製造業にもAI活用の波は確実に広まっており、今後もさらに拡大することは間違いありません。見積業務や図面・文書管理など、データ化できる部分がAIに置き換わり、効率化されるのは時間の問題でしょう。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045     https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 みなさま、こんにちは！ 先日開催されたIoT・エッジコンピューティングEXPOはご覧になりましたでしょうか。 今年は例年よりも、さらにAIを活用したソリューションが多く出店されていた印象です。 また、海外企業の出展も非常に多く、AI技術の高さを感じました。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 ● AIの成長は凄まじい！ 中でも、画像認識や映像認識のAIは成長が目覚ましく、エッジAIを活用することでデータを即時処理することができ、ハイスピードな作業もリアルタイムで検知が可能になっていました。 これらは製造業においても稼働監視や品質管理・予知保全に大きな効率化メリットがあると考えられます。 ただし、エッジAIは端末上でデータを処理するため、従来のクラウドを利用したAIよりもデータの処理能力は劣ります。 この部分は今後の進化に期待したいところです。 ● IoTも事例がかなり増えている！ 今回の展示会ではIoTのハード機器、ソフト共に多く出展されていました。 事例の業種としては製造業から建築、農業と多岐にわたって活用されており、この先もさらに拡大することは間違いありません。 ここからはいくつか実際にお話を聞いた企業をご紹介します。 ■ ソナス株式会社はIoTセンサの設置コストを大幅削減！ ソナス株式会社は主にプラント・建築現場の点検や検知をIoTシステムを通じて無線で行うソリューションを展開しています。従来はセンサの設置には大幅なコストがかかっていましたが、ソナス株式会社では設置工事時間が従来の1/18まで削減。また、UNISONetを活用すると消費電力はWi-Fiと比べて年間で1/10以下に抑えられるとのことでした。ついにIoT機器もここまで身近になったか、と衝撃を受けました。 センサから取得できる情報は振動・傾斜・接点・BLEと多岐にわたり、製造業で活用できる内容も多くあり、実際に工場に導入された実績もありました。 従来はIoTツール導入というと高額なイメージがありましたが、どんどん低コストのツールが出てきています。中堅・中小が手軽に手を伸ばせるようになるのも時間の問題でしょう。 ■ 株式会社Braveridgeは企画構想から製造・回線・プラットフォームまでIoT周りを一気通貫で提供！ 株式会社Braveridgeは自社工場を持ち、ハードウェアの製造・販売を行っており、企画・開発・量産・販売までワンストップで行っています。また、そのハードウェアを活用するためのクラウドのプラットフォームも提供することでスピード感を一気に加速。顧客のニーズにマッチしたソリューションを展開しています。 センサの種類は非常に多く、農業・製造業・公共インフラなど活用事例は多岐にわたります。 また、給電方法も選択可能で、設置もワンタッチ・ペアリングもワンタッチとありがたいポイントもばっちりです。 ■ 株式会社コシダテックは自社クラウドサービスで遠隔監視・遠隔運用IoTに特化！ 株式会社コシダテックでは20年近く前から独自のサービス基盤を構築・運用しており、現在は「クラウドサービスGENES」へと進化を遂げ、遠隔監視や遠隔運用、映像配信に特化しました。生産現場でのメータ点検ではAIを搭載したシステムを導入し、リアルタイム異常検知を行うことで夜間の運用も可能に。 また、RFIDを活用した在庫管理など、今後の製造業では必ず大きなニーズとなる部分も網羅している印象です。 ■ 株式会社トップシステムプロダクツでは生産管理のオールインパッケージが驚きの低価格！ 少しIoTとはずれますが、私が今回一番驚いたのは株式会社トップシステムプロダクツの生産管理パッケージです。 このシステムは従来の見積から会計管理までオールインで搭載されているうえに、新たに類似図面検索・EDI取込・文書検索・スキャン取込が標準機能として搭載されるそうです。そしてその価格は予想をはるかに下回るもので、驚愕しました。（ここでは費用感は言えませんが。。） 現在は数多くの生産管理パッケージが各企業からリリースされていますが、この機能量でこの価格は今後中小製造業にとって心強いものになること間違いなしでしょう。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045?media=smart-factory_S045 ● まとめ IoT・エッジコンピューティングEXPOに行って感じたことは、「AIの成長スピードがとてつもない」ということです。思い返し見ると、生成AIにおいてもおととしの今頃はまだまだハルシネーションが多く、画像・映像生成はネタにされるほどでした。しかし今はぱっと見では実際の映像かAIが生成した映像か判別がつかないほどになっています。 製造業にもAI活用の波は確実に広まっており、今後もさらに拡大することは間違いありません。見積業務や図面・文書管理など、データ化できる部分がAIに置き換わり、効率化されるのは時間の問題でしょう。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045     https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045

【このコラムをお勧めしたい経営者のイメージ】 既存事業に加えて、新たな成長エンジンとしてFA事業への参入を検討されている経営者様 FAの専門知識不足を理由に、有望な市場への参入を躊躇されている経営者様 リスクを最小限に抑え、効率的に新規事業を立ち上げたいとお考えの経営者様 顧客の経営課題解決に貢献し、高付加価値・高単価なビジネスモデルを構築したい経営者様 外部の専門家やネットワークを戦略的に活用し、自社の事業成長を加速させたい経営者様 本コラムでは、生産財商社や機械工具商社がFA（ファクトリーオートメーション）事業に新規参入し、高単価受注を実現するための具体的な戦略「専門家連携モデル」を解説します。多くの商社が直面する技術・投資・人材の壁を乗り越え、「初期投資0・営業1名」というリーンな体制でも成功を収めた専門商社A社の事例を基に、その再現性のある手法を紐解きます。FA市場の現状と商社の勝機、連携モデルの具体的な仕組み、そして顧客の潜在ニーズを引き出し高単価受注に繋げるための「キーエンス流」アプローチ（課題発見力×専門家連携）まで、明日から実践できるヒントを満載してお届けします。貴社の新たな成長戦略を描くための一助となれば幸いです。 【このコラムを読むメリット】 このコラムをお読みいただくことで、なぜ今FA事業が商社にとって魅力的な成長市場であり、戦略的に取り組むべき分野なのかを深くご理解いただけます。同時に、多くの企業が陥りがちなFA事業参入の障壁と、それを乗り越えるための極めて効果的な「専門家連携モデル」という具体的な手法を知ることができます。専門知識や多額の初期投資が無くとも、既存の顧客接点という強みを最大限に活かし、外部の専門家と連携することで、高単価なソリューション提案が可能になるメカニズムを学べます。さらに、実際にこのモデルで4年8億円を達成した企業のリアルな事例や、顧客の潜在ニーズを掴むための具体的な質問例を通じて、商社がFA事業を成功させるための実践的な行動計画を描くことが可能になります。 1：なぜ今、商社はFA事業に参入すべきなのか？ ～市場機会と戦略的必要性～ 昨今、日本の製造業は、深刻な人手不足、生産性の伸び悩み、熟練技術者の高齢化といった構造的な課題に直面しています。このような状況下で、製造現場の自動化・省人化・効率化を実現するFA（ファクトリーオートメーション）への投資意欲は、かつてないほど高まっています。特に、協働ロボットやIoT、AIといった技術の進化は、これまで自動化が難しかった領域への適用を可能にし、市場は今後も着実な成長が見込まれます。 では、なぜこの成長市場が、商社である貴社にとって大きなチャンスとなるのでしょうか？それは、商社が持つ「顧客との強固な関係性」と「現場へのアクセス頻度」という、他の業態にはない強力な武器を持っているからです。多くの商社様は、日々の営業活動を通じて、顧客である製造業の現場担当者や経営層と密接なコミュニケーションを取られています。これは、単に製品を納入するだけでなく、顧客が抱える潜在的な課題やニーズを直接見聞きできる、またとない機会です。 しかしながら、FA事業への参入には「技術・ノウハウの壁」「初期投資リスクの壁」「専門人材の壁」が存在することも事実です。これらの壁を前に、多くの商社様が参入を躊躇されたり、思うような成果を上げられずにいたりする現状も、私たちは数多く目の当たりにしてきました。 だからこそ、私たちは声を大にしてお伝えしたいのです。FA事業への参入は、もはや単なる新規事業の選択肢の一つではありません。顧客の課題解決に深く貢献し、自社の提供価値を高め、持続的な成長を実現するための「戦略的必然」である、と。そして、その参入障壁を乗り越え、成功を掴むための鍵こそが、次章で詳述する「専門家連携モデル」なのです。 2：「初期投資0・営業1名」を可能にする「専門家連携モデル」とは？ FA事業参入における技術・投資・人材の壁を乗り越え、「初期投資0・営業1名」という体制での成功を可能にする戦略。それが「専門家連携モデル」です。これは、自社ですべてを賄う「自前主義」から脱却し、外部の専門家や技術パートナーの力を戦略的に活用することで、商社本来の強みを最大限に活かすビジネスモデルと言えます。 このモデルにおける登場人物とその役割は、以下の通りです。 商社： 主役であり、プロジェクトのハブとなります。最大の武器である「顧客接点」を活かし、FA化に繋がる可能性のある顧客の課題やニーズを発掘します（案件発掘・窓口）。掴んだ情報を専門家パートナーに連携し、専門家が作成した構想やパートナーSIerからの見積もりを顧客に提示し、商流を管理します（見積提示・商流管理）。必要な専門知識や構想策定支援は、専門家パートナーに協力を依頼し、適切な対価でその知見を活用します。案件が成功した際には、成果に応じた形で連携の価値を共有することで、パートナーとの強固な関係を築きます。 専門家パートナー： 商社からの要請に基づき、豊富な知見と分析力で最適なFA化構想を作成します（専門的コンサルティング・企画）。構想実現に最適な技術パートナー（SIer）を自社のネットワークから紹介します（パートナーネットワーク提供）。また、補助金活用など、案件化を後押しする付加価値情報も提供します。その貢献に対して、商社と合意した形で価値を得ることで、継続的なサポート体制を維持します。 技術パートナー（SIer）： 専門家や商社を通じて、具体的な案件情報を得ます。専門家が描いた構想に基づき、詳細な技術検討、システム設計、そして見積もり作成（商社に対して）を行います（技術提供・実行部隊）。受注後は、FAシステムの構築・導入・保守といった実務を担当します。 このモデルでは、商社はに関する高度な技術知識や開発能力、専門人材を自社で抱える必要がありません。必要な時に、必要な分だけ、外部の専門家の「頭脳」とSIerの「実行力」を活用するのです。これにより、初期投資を限りなくゼロに近づけ、営業担当者は顧客との関係構築と課題発見、そして連携のハブ役に集中できるため、「営業1名」でも高効率な事業展開が可能になります。まさに、商社の強みを活かし、弱みを補う、合理的な戦略と言えるでしょう。 3：【事例研究】愛知県の専門商社A社は、いかにして4年8億円を達成したのか？ 「専門家連携モデル」が絵に描いた餅ではなく、実際に大きな成果を上げている事例をご紹介します。愛知県に本社を置く専門商社A社は、まさにこのモデルを活用し、営業1名体制、そして実質的な初期投資ゼロでFA事業に参入。4年間で累計8億円もの高単価なFAソリューション案件を受注するという、目覚ましい成果を上げられています。 A社の社長は、既存事業に加え、顧客である製造業の人手不足や生産性向上といった課題解決への貢献を強く意識し、FA事業への参入を決断されました。しかし、当初は社内にFAの専門知識も技術者もいない状態。そこで着目されたのが、外部の専門家との連携でした。 A社の具体的な取り組みは、以下のステップで進められました。 課題発見と連携: まず、既存顧客との日々のコミュニケーションの中で、生産現場の困りごと（「この作業が大変」「人手が足りない」など）に注意深く耳を傾けました。そして、FA化に繋がりそうな「種」を見つけると、技術的な詳細には踏み込まず、まずは「顧客が何に困っていて、どうなりたいのか」という情報を持って、連携先の専門家に相談しました。 構想策定とパートナー選定: 専門家は、その情報をもとに顧客を訪問（時にはA社の営業担当者と同行）。現場を診断し、具体的なFA化構想と投資対効果（ROI）を策定しました。さらに、その構想を実現するのに最適な技術を持つSIerを、専門家のネットワークの中から選定し、A社に紹介しました。 提案と受注: A社は、専門家が作成した構想と、紹介されたSIerからの見積もりをもとに、自信を持って顧客に課題解決策を提案。専門家による裏付けと具体的な効果試算により、説得力のある提案となり、競合との価格競争に陥ることなく、高単価での受注に成功されました。 実行と展開: 受注後は、SIerがシステム構築・導入を担当。A社は、顧客との窓口役として、またプロジェクト全体のコーディネーターとして、円滑な導入を支援しました。一つの成功体験を基に、同様のモデルで他の顧客への提案も展開し、継続的に大型案件を獲得されていったのです。 このA社の事例は、「専門家連携モデル」が、商社にとってFA事業参入の強力な武器となり得ることを明確に示しています。自社のリソースに限界があっても、外部の力を戦略的に活用することで、大きな成果を上げることが可能なのです。 4：高単価受注の鍵！キーエンス流「課題発見力」×「専門家連携」の実践 専門商社A社の事例からもわかるように、「専門家連携モデル」を成功させる上で最も重要な要素の一つが、商社の営業担当者による「顧客の課題発見力」です。どれだけ強力な専門家やSIerと連携しても、そもそもの案件の「種」を見つけられなければ、モデルは機能しません。 ここで参考にしたいのが、高収益企業として知られるキーエンス社の営業スタイルです。彼らは単に製品を売るのではなく、顧客の工場に入り込み、現場を観察し、鋭い質問を投げかけることで、顧客自身も気づいていないような潜在的な課題を発見し、その解決策を提案することで圧倒的な価値を提供しています。 「専門家連携モデル」を活用する商社も、これと同様のアプローチ、すなわち「コンサルティング営業（課題解決型提案）」を実践することが、高単価受注への鍵となります。 しかし、 「キーエンスのような専門知識がないと無理だ・・・」 と考える必要はありません。 なぜなら、貴社には「専門家パートナー」という強力な存在がいるからです。 貴社に求められるのは、まず顧客の懐に入り込み、課題の「芽」を見つけることです。 そのための具体的なアクションが、 「５つの魔法の質問」 です。 これは、顧客との日常会話の中で、自然な形でFA化に繋がる可能性のあるニーズを引き出すためのシンプルな問いかけです。 「今、工場の中で『人がやるには大変だな』『しんどいな』と感じる作業は、具体的にどんなことですか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：作業負担の軽減 / 労働環境の改善 「最近、『ここは人手が足りないな』『募集してもなかなか人が来ないな』と感じる工程や部署はありますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：人手不足の解消 / 省人化 「もし、今よりもっと生産量を増やせるとしたら、どの工程の能力アップが必要になりますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：生産能力の向上 / ボトルネック解消 「品質面で、『ここの精度が安定しない』『不良が多くて困る』といった課題はありますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：品質改善・安定化 / 不良率削減 「『このデータ、もっと活用できないかな？』『現場の状況がリアルタイムで見えたらいいのに』と思うことはありますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：生産状況の見える化 / データ活用 これらの質問を通じて得られた顧客の「困りごと」や「もっとこうしたい」という生の情報を、たとえそれが断片的であっても、すぐに専門家パートナーに連携する。これが極めて重要です。専門家はその情報（＝課題の芽）を基に、深い分析と知見で具体的な解決策（＝FA化構想）へと育て上げます。つまり、商社が「課題発見（キーエンス流の入り口）」を担い、専門家が「ソリューション構築（キーエンス流の提案力）」を担う。この連携こそが、商社単独では難しかった高付加価値な提案を可能にするのです。 5：明日から始める！FA事業成功へのファーストステップ さて、FA市場の大きな可能性と、「専門家連携モデル」という具体的な戦略、そして成功事例と実践のポイントをご理解いただけたことと思います。重要なのは、この知識をインプットで終わらせず、実際のアクションに繋げることです。FA事業は、貴社の未来を切り拓く新たな成長エンジンとなる可能性を秘めています。その第一歩を、ぜひ明日から踏み出してください。 では、具体的に何から始めるべきか？ 複雑に考える必要はありません。まずは、以下のシンプルなステップで始めてみましょう。 ステップ1：意識を変え、顧客の声に耳を澄ます 明日からの顧客訪問や電話での会話で、少しだけ意識を変えてみてください。単なる製品の受注や納品の話だけでなく、「５つの魔法の質問」を参考に、お客様の工場の「不」（不便、不満、不足、不安）や「もっとこうしたい」という願望に、注意深く耳を傾けてみましょう。「何かお困りごとはありませんか？」という漠然とした問いではなく、具体的な作業や状況について質問することがポイントです。今日紹介した５つの質問は、そのためのきっかけとなるはずです。 ステップ2：小さな「種」を見つけたら、すぐに専門家に相談する 完璧な情報や深い技術知識は不要です。「〇〇作業で人手が足りないらしい」「△△工程の品質が安定しないようだ」「□□のデータ活用に関心があるみたいだ」…このような断片的な情報、顧客のちょっとした一言、それがFA案件に繋がる貴重な「種」となります。重要なのは、その種を自分の中だけで温めておくのではなく、できるだけ早く、信頼できる専門家パートナーに相談することです。「こんな話を聞いたのですが、何か提案の可能性はありますか？」と、気軽に壁打ち相手として活用してください。 ステップ3：専門家と共に、最初の成功体験を創る 専門家は、貴社が掴んだ「種」を基に、具体的な提案の可能性を探ります。必要であれば顧客に同行し、現状分析や構想策定を行います。最適なSIerを紹介し、ROI（投資対効果）を示せる提案資料の作成も支援します。貴社は、そのプロセスに顧客との窓口役・調整役として関わりながら、専門家のノウハウを吸収し、最初の成功体験を共に創り上げていきます。この最初の成功が、貴社のFA事業における自信と実績となり、次の展開への大きな推進力となるでしょう。 FA事業への挑戦は、決して容易な道のりではありません。しかし、適切な戦略と信頼できるパートナーがいれば、必ず乗り越えられます。「専門家連携モデル」は、まさにそのための効果的な処方箋です。 【このコラムを読んだ後に取るべき行動】 本コラムを読み、FA事業への可能性を感じられた商社の経営者様、ご担当者様。最初の一歩は、決して大きなものである必要はありません。 顧客リストの見直しとヒアリング対象の選定: まずは、FA化のニーズがありそうな既存顧客を数社リストアップし、「５つの魔法の質問」を投げかけてみてください。 専門家への相談: 顧客から得られた情報や、貴社が漠然と感じているFA事業への課題・可能性について、私たち専門家（船井総合研究所）にぶつけてみませんか？ 初回のご相談は無料です。貴社に最適なFA事業参入・拡大の進め方について、具体的なアドバイスをさせていただきます。 貴社の挑戦を、私たち船井総合研究所が全力でサポートいたします。お気軽にお問い合わせください。 【お問い合わせはこちら】 https://www.funaisoken.co.jp/solution/maker_smartfactory_703_S045 【このコラムをお勧めしたい経営者のイメージ】 既存事業に加えて、新たな成長エンジンとしてFA事業への参入を検討されている経営者様 FAの専門知識不足を理由に、有望な市場への参入を躊躇されている経営者様 リスクを最小限に抑え、効率的に新規事業を立ち上げたいとお考えの経営者様 顧客の経営課題解決に貢献し、高付加価値・高単価なビジネスモデルを構築したい経営者様 外部の専門家やネットワークを戦略的に活用し、自社の事業成長を加速させたい経営者様 本コラムでは、生産財商社や機械工具商社がFA（ファクトリーオートメーション）事業に新規参入し、高単価受注を実現するための具体的な戦略「専門家連携モデル」を解説します。多くの商社が直面する技術・投資・人材の壁を乗り越え、「初期投資0・営業1名」というリーンな体制でも成功を収めた専門商社A社の事例を基に、その再現性のある手法を紐解きます。FA市場の現状と商社の勝機、連携モデルの具体的な仕組み、そして顧客の潜在ニーズを引き出し高単価受注に繋げるための「キーエンス流」アプローチ（課題発見力×専門家連携）まで、明日から実践できるヒントを満載してお届けします。貴社の新たな成長戦略を描くための一助となれば幸いです。 【このコラムを読むメリット】 このコラムをお読みいただくことで、なぜ今FA事業が商社にとって魅力的な成長市場であり、戦略的に取り組むべき分野なのかを深くご理解いただけます。同時に、多くの企業が陥りがちなFA事業参入の障壁と、それを乗り越えるための極めて効果的な「専門家連携モデル」という具体的な手法を知ることができます。専門知識や多額の初期投資が無くとも、既存の顧客接点という強みを最大限に活かし、外部の専門家と連携することで、高単価なソリューション提案が可能になるメカニズムを学べます。さらに、実際にこのモデルで4年8億円を達成した企業のリアルな事例や、顧客の潜在ニーズを掴むための具体的な質問例を通じて、商社がFA事業を成功させるための実践的な行動計画を描くことが可能になります。 1：なぜ今、商社はFA事業に参入すべきなのか？ ～市場機会と戦略的必要性～ 昨今、日本の製造業は、深刻な人手不足、生産性の伸び悩み、熟練技術者の高齢化といった構造的な課題に直面しています。このような状況下で、製造現場の自動化・省人化・効率化を実現するFA（ファクトリーオートメーション）への投資意欲は、かつてないほど高まっています。特に、協働ロボットやIoT、AIといった技術の進化は、これまで自動化が難しかった領域への適用を可能にし、市場は今後も着実な成長が見込まれます。 では、なぜこの成長市場が、商社である貴社にとって大きなチャンスとなるのでしょうか？それは、商社が持つ「顧客との強固な関係性」と「現場へのアクセス頻度」という、他の業態にはない強力な武器を持っているからです。多くの商社様は、日々の営業活動を通じて、顧客である製造業の現場担当者や経営層と密接なコミュニケーションを取られています。これは、単に製品を納入するだけでなく、顧客が抱える潜在的な課題やニーズを直接見聞きできる、またとない機会です。 しかしながら、FA事業への参入には「技術・ノウハウの壁」「初期投資リスクの壁」「専門人材の壁」が存在することも事実です。これらの壁を前に、多くの商社様が参入を躊躇されたり、思うような成果を上げられずにいたりする現状も、私たちは数多く目の当たりにしてきました。 だからこそ、私たちは声を大にしてお伝えしたいのです。FA事業への参入は、もはや単なる新規事業の選択肢の一つではありません。顧客の課題解決に深く貢献し、自社の提供価値を高め、持続的な成長を実現するための「戦略的必然」である、と。そして、その参入障壁を乗り越え、成功を掴むための鍵こそが、次章で詳述する「専門家連携モデル」なのです。 2：「初期投資0・営業1名」を可能にする「専門家連携モデル」とは？ FA事業参入における技術・投資・人材の壁を乗り越え、「初期投資0・営業1名」という体制での成功を可能にする戦略。それが「専門家連携モデル」です。これは、自社ですべてを賄う「自前主義」から脱却し、外部の専門家や技術パートナーの力を戦略的に活用することで、商社本来の強みを最大限に活かすビジネスモデルと言えます。 このモデルにおける登場人物とその役割は、以下の通りです。 商社： 主役であり、プロジェクトのハブとなります。最大の武器である「顧客接点」を活かし、FA化に繋がる可能性のある顧客の課題やニーズを発掘します（案件発掘・窓口）。掴んだ情報を専門家パートナーに連携し、専門家が作成した構想やパートナーSIerからの見積もりを顧客に提示し、商流を管理します（見積提示・商流管理）。必要な専門知識や構想策定支援は、専門家パートナーに協力を依頼し、適切な対価でその知見を活用します。案件が成功した際には、成果に応じた形で連携の価値を共有することで、パートナーとの強固な関係を築きます。 専門家パートナー： 商社からの要請に基づき、豊富な知見と分析力で最適なFA化構想を作成します（専門的コンサルティング・企画）。構想実現に最適な技術パートナー（SIer）を自社のネットワークから紹介します（パートナーネットワーク提供）。また、補助金活用など、案件化を後押しする付加価値情報も提供します。その貢献に対して、商社と合意した形で価値を得ることで、継続的なサポート体制を維持します。 技術パートナー（SIer）： 専門家や商社を通じて、具体的な案件情報を得ます。専門家が描いた構想に基づき、詳細な技術検討、システム設計、そして見積もり作成（商社に対して）を行います（技術提供・実行部隊）。受注後は、FAシステムの構築・導入・保守といった実務を担当します。 このモデルでは、商社はに関する高度な技術知識や開発能力、専門人材を自社で抱える必要がありません。必要な時に、必要な分だけ、外部の専門家の「頭脳」とSIerの「実行力」を活用するのです。これにより、初期投資を限りなくゼロに近づけ、営業担当者は顧客との関係構築と課題発見、そして連携のハブ役に集中できるため、「営業1名」でも高効率な事業展開が可能になります。まさに、商社の強みを活かし、弱みを補う、合理的な戦略と言えるでしょう。 3：【事例研究】愛知県の専門商社A社は、いかにして4年8億円を達成したのか？ 「専門家連携モデル」が絵に描いた餅ではなく、実際に大きな成果を上げている事例をご紹介します。愛知県に本社を置く専門商社A社は、まさにこのモデルを活用し、営業1名体制、そして実質的な初期投資ゼロでFA事業に参入。4年間で累計8億円もの高単価なFAソリューション案件を受注するという、目覚ましい成果を上げられています。 A社の社長は、既存事業に加え、顧客である製造業の人手不足や生産性向上といった課題解決への貢献を強く意識し、FA事業への参入を決断されました。しかし、当初は社内にFAの専門知識も技術者もいない状態。そこで着目されたのが、外部の専門家との連携でした。 A社の具体的な取り組みは、以下のステップで進められました。 課題発見と連携: まず、既存顧客との日々のコミュニケーションの中で、生産現場の困りごと（「この作業が大変」「人手が足りない」など）に注意深く耳を傾けました。そして、FA化に繋がりそうな「種」を見つけると、技術的な詳細には踏み込まず、まずは「顧客が何に困っていて、どうなりたいのか」という情報を持って、連携先の専門家に相談しました。 構想策定とパートナー選定: 専門家は、その情報をもとに顧客を訪問（時にはA社の営業担当者と同行）。現場を診断し、具体的なFA化構想と投資対効果（ROI）を策定しました。さらに、その構想を実現するのに最適な技術を持つSIerを、専門家のネットワークの中から選定し、A社に紹介しました。 提案と受注: A社は、専門家が作成した構想と、紹介されたSIerからの見積もりをもとに、自信を持って顧客に課題解決策を提案。専門家による裏付けと具体的な効果試算により、説得力のある提案となり、競合との価格競争に陥ることなく、高単価での受注に成功されました。 実行と展開: 受注後は、SIerがシステム構築・導入を担当。A社は、顧客との窓口役として、またプロジェクト全体のコーディネーターとして、円滑な導入を支援しました。一つの成功体験を基に、同様のモデルで他の顧客への提案も展開し、継続的に大型案件を獲得されていったのです。 このA社の事例は、「専門家連携モデル」が、商社にとってFA事業参入の強力な武器となり得ることを明確に示しています。自社のリソースに限界があっても、外部の力を戦略的に活用することで、大きな成果を上げることが可能なのです。 4：高単価受注の鍵！キーエンス流「課題発見力」×「専門家連携」の実践 専門商社A社の事例からもわかるように、「専門家連携モデル」を成功させる上で最も重要な要素の一つが、商社の営業担当者による「顧客の課題発見力」です。どれだけ強力な専門家やSIerと連携しても、そもそもの案件の「種」を見つけられなければ、モデルは機能しません。 ここで参考にしたいのが、高収益企業として知られるキーエンス社の営業スタイルです。彼らは単に製品を売るのではなく、顧客の工場に入り込み、現場を観察し、鋭い質問を投げかけることで、顧客自身も気づいていないような潜在的な課題を発見し、その解決策を提案することで圧倒的な価値を提供しています。 「専門家連携モデル」を活用する商社も、これと同様のアプローチ、すなわち「コンサルティング営業（課題解決型提案）」を実践することが、高単価受注への鍵となります。 しかし、 「キーエンスのような専門知識がないと無理だ・・・」 と考える必要はありません。 なぜなら、貴社には「専門家パートナー」という強力な存在がいるからです。 貴社に求められるのは、まず顧客の懐に入り込み、課題の「芽」を見つけることです。 そのための具体的なアクションが、 「５つの魔法の質問」 です。 これは、顧客との日常会話の中で、自然な形でFA化に繋がる可能性のあるニーズを引き出すためのシンプルな問いかけです。 「今、工場の中で『人がやるには大変だな』『しんどいな』と感じる作業は、具体的にどんなことですか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：作業負担の軽減 / 労働環境の改善 「最近、『ここは人手が足りないな』『募集してもなかなか人が来ないな』と感じる工程や部署はありますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：人手不足の解消 / 省人化 「もし、今よりもっと生産量を増やせるとしたら、どの工程の能力アップが必要になりますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：生産能力の向上 / ボトルネック解消 「品質面で、『ここの精度が安定しない』『不良が多くて困る』といった課題はありますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：品質改善・安定化 / 不良率削減 「『このデータ、もっと活用できないかな？』『現場の状況がリアルタイムで見えたらいいのに』と思うことはありますか？」 ○ → 質問から探れるFAニーズ：生産状況の見える化 / データ活用 これらの質問を通じて得られた顧客の「困りごと」や「もっとこうしたい」という生の情報を、たとえそれが断片的であっても、すぐに専門家パートナーに連携する。これが極めて重要です。専門家はその情報（＝課題の芽）を基に、深い分析と知見で具体的な解決策（＝FA化構想）へと育て上げます。つまり、商社が「課題発見（キーエンス流の入り口）」を担い、専門家が「ソリューション構築（キーエンス流の提案力）」を担う。この連携こそが、商社単独では難しかった高付加価値な提案を可能にするのです。 5：明日から始める！FA事業成功へのファーストステップ さて、FA市場の大きな可能性と、「専門家連携モデル」という具体的な戦略、そして成功事例と実践のポイントをご理解いただけたことと思います。重要なのは、この知識をインプットで終わらせず、実際のアクションに繋げることです。FA事業は、貴社の未来を切り拓く新たな成長エンジンとなる可能性を秘めています。その第一歩を、ぜひ明日から踏み出してください。 では、具体的に何から始めるべきか？ 複雑に考える必要はありません。まずは、以下のシンプルなステップで始めてみましょう。 ステップ1：意識を変え、顧客の声に耳を澄ます 明日からの顧客訪問や電話での会話で、少しだけ意識を変えてみてください。単なる製品の受注や納品の話だけでなく、「５つの魔法の質問」を参考に、お客様の工場の「不」（不便、不満、不足、不安）や「もっとこうしたい」という願望に、注意深く耳を傾けてみましょう。「何かお困りごとはありませんか？」という漠然とした問いではなく、具体的な作業や状況について質問することがポイントです。今日紹介した５つの質問は、そのためのきっかけとなるはずです。 ステップ2：小さな「種」を見つけたら、すぐに専門家に相談する 完璧な情報や深い技術知識は不要です。「〇〇作業で人手が足りないらしい」「△△工程の品質が安定しないようだ」「□□のデータ活用に関心があるみたいだ」…このような断片的な情報、顧客のちょっとした一言、それがFA案件に繋がる貴重な「種」となります。重要なのは、その種を自分の中だけで温めておくのではなく、できるだけ早く、信頼できる専門家パートナーに相談することです。「こんな話を聞いたのですが、何か提案の可能性はありますか？」と、気軽に壁打ち相手として活用してください。 ステップ3：専門家と共に、最初の成功体験を創る 専門家は、貴社が掴んだ「種」を基に、具体的な提案の可能性を探ります。必要であれば顧客に同行し、現状分析や構想策定を行います。最適なSIerを紹介し、ROI（投資対効果）を示せる提案資料の作成も支援します。貴社は、そのプロセスに顧客との窓口役・調整役として関わりながら、専門家のノウハウを吸収し、最初の成功体験を共に創り上げていきます。この最初の成功が、貴社のFA事業における自信と実績となり、次の展開への大きな推進力となるでしょう。 FA事業への挑戦は、決して容易な道のりではありません。しかし、適切な戦略と信頼できるパートナーがいれば、必ず乗り越えられます。「専門家連携モデル」は、まさにそのための効果的な処方箋です。 【このコラムを読んだ後に取るべき行動】 本コラムを読み、FA事業への可能性を感じられた商社の経営者様、ご担当者様。最初の一歩は、決して大きなものである必要はありません。 顧客リストの見直しとヒアリング対象の選定: まずは、FA化のニーズがありそうな既存顧客を数社リストアップし、「５つの魔法の質問」を投げかけてみてください。 専門家への相談: 顧客から得られた情報や、貴社が漠然と感じているFA事業への課題・可能性について、私たち専門家（船井総合研究所）にぶつけてみませんか？ 初回のご相談は無料です。貴社に最適なFA事業参入・拡大の進め方について、具体的なアドバイスをさせていただきます。 貴社の挑戦を、私たち船井総合研究所が全力でサポートいたします。お気軽にお問い合わせください。 【お問い合わせはこちら】 https://www.funaisoken.co.jp/solution/maker_smartfactory_703_S045

人手不足・小ロット多品種の壁を打ち破る！自動化で生産性と働きがいを両立し、DXへと進化を遂げた成功の秘訣を公開します。   このコラムをお勧めしたい経営者の皆様 深刻化する人手不足に対応し、持続的な成長を目指している経営者様 小ロット多品種生産における生産性向上に課題を感じている経営者様 従業員の働きがいを高め、魅力ある企業文化を醸成したい経営者様 自動化導入に踏み切れずにいる、あるいは導入効果に悩んでいる経営者様 自動化を起点としたDX（デジタルトランスフォーメーション）に関心のある経営者様   このコラムの内容の要約 本コラムは、石川県に拠点を置く中小製造業、株式会社有川製作所の自動化への挑戦とその成果を解説するものです。同社は、深刻化する人手不足や小ロット多品種生産という課題に対し、「小人の靴屋プロジェクト」と銘打った自動化に着手。協調ロボットの導入と内製化、そして徹底した人材育成により、プレス工程や検査工程の生産性を大幅に向上させました。その結果、2年連続の残業ゼロ達成、従業員の働きがい向上、若手・キャリア採用の成功といった、経営全般にわたる好循環を生み出しています。成功の背景には、スモールスタート、事前検証、外部連携、そして何よりも経営者の強いリーダーシップがありました。さらに同社は、自動化で得た知見を活かし、「巨人の肩プロジェクト」として3Dバーチャル技術やChatGPT活用といったDXにも挑戦。自動化を起点に企業価値を高め続ける同社の取り組みは、多くの中小製造業にとって未来への羅針盤となるでしょう。 このコラムを読むメリット 本コラムをお読みいただくことで、中小製造業が直面する普遍的な課題、特に人手不足や小ロット多品種生産への対応について、具体的な解決策のヒントを得ることができます。有川製作所の事例を通じて、協調ロボット導入や自動化システムの内製化といった、自動化を成功に導くための実践的なノウハウを学ぶことが可能です。また、自動化が単なる生産性向上に留まらず、従業員の働きがい向上、採用力の強化、ひいては企業文化の変革にまで繋がるプロセスを具体的に理解できます。投資対効果の考え方、スモールスタートや事前検証といった導入プロセスの要諦、そして外部リソースの活用法など、自社で自動化を検討・推進する上で不可欠な視点が得られるでしょう。さらに、アナログな自動化からデジタル技術を活用したDXへとステップアップしていく道筋を知ることで、自社の将来像を描き、具体的なアクションプランを構想する一助となります。 第1章 なぜ今、自動化なのか？ 中小製造業を取り巻く環境と有川製作所の挑戦 1. 中小製造業を取り巻く厳しい経営環境 現在、日本の製造業、特にその大多数を占める中小企業は、かつてない厳しい経営環境に直面しています。少子高齢化に伴う構造的な人手不足は深刻化の一途をたどり、多くの企業で受注機会の損失や既存従業員の負担増といった問題が顕在化しています。加えて、原材料価格の高騰やエネルギーコストの上昇は収益を圧迫し、価格転嫁も容易ではない状況です。 さらに、事業承継の問題も深刻です。経営者の高齢化が進む一方で、後継者が見つからない、あるいは事業の将来性への不安から承継を躊躇するケースも少なくありません。また、若い世代を中心に「働きがい」を重視する価値観が広がる中、旧態依然とした労働環境では優秀な人材の獲得・定着が困難になっています。 こうした状況を打開する鍵として期待されるのが、デジタルトランスフォーメーション（DX）です。しかし、多くの中小企業では、資金や人材、ノウハウの不足からDXへの取り組みが遅々として進んでいないのが実情です。「どこから手をつければ良いのか分からない」「導入効果が見えない」といった声も多く聞かれます。このままでは、企業間格差はますます拡大し、厳しい淘汰の時代を迎えることになりかねません。 2. 有川製作所の挑戦 – 危機感から生まれた変革への決意 このような厳しい事業環境は、石川県に拠点を置く株式会社有川製作所にとっても例外ではありませんでした。昭和15年創業、金型設計製作と金属プレス加工を主力とし、特に小ロット多品種生産において高い技術力を持つ同社もまた、人手不足という大きな課題に直面していました。熟練技術者の高齢化が進む一方で、若手人材の確保は難しく、増え続ける受注に対応しきれない場面も出始めていました。 「このままではジリ貧になる。会社を存続させ、さらに発展させていくためには、抜本的な変革が必要だ」 有川社長は強い危機感を抱いていました。現状維持は緩やかな衰退を意味します。変化に対応し、未来を切り拓くためには、従来のやり方にとらわれない新たな挑戦が不可欠でした。そこで着目したのが「自動化」です。 しかし、同社が目指したのは、単なる省人化やコスト削減ではありませんでした。自動化によって生産性を向上させることはもちろん、それ以上に、従業員が単純作業から解放され、より創造的で付加価値の高い仕事に取り組める環境を創り出すこと、そして、誰もが「この会社で働きたい」と思えるような、魅力あふれる企業へと変革することを目指したのです。 属人化していた作業を標準化し、若手でも活躍できる環境を整える。労働時間を短縮し、働きがいを高める。そして、変化に前向きな企業文化を醸成する。自動化は、これらの目標を実現するための重要な手段と位置づけられました。まさに、「モノづくりの未来を創る」という同社のビジョンを具現化するための挑戦の始まりでした。次章では、この変革への第一歩となった「小人の靴屋プロジェクト」の具体的な取り組みについて詳述します。 第2章 「小人の靴屋プロジェクト」始動 – 協調ロボット導入と内製化への道 1. プロジェクト発足 – 小ロット多品種の壁に挑む 有川製作所の自動化への挑戦は、「小人の靴屋プロジェクト」と名付けられました。これは、グリム童話『小人の靴屋』のように、「寝ている間に仕事が進んでいる」状態を目指すという想いが込められています。人手不足という課題に対し、自動化によって24時間稼働に近い体制を構築し、生産性を飛躍的に向上させようという意欲的な取り組みです。 プロジェクトの最初のターゲットとなったのは、プレス工程と検査工程でした。プレス工程は、まさに同社の主力事業でありながら、人手不足の影響を直接的に受けていました。一方、検査工程は、製品の品質を担保する重要な工程であるものの、人による作業のため負担が大きく、ボトルネックとなりやすい状況でした。これらの工程を自動化することが、生産性向上と従業員の負担軽減に直結すると判断されたのです。 しかし、有川製作所が得意とする小ロット多品種生産は、従来の産業用ロボットによる自動化には不向きとされてきました。品種ごとに段取り替えが必要となり、その手間とコストを考えると、自動化のメリットを享受しにくいと考えられていたためです。この「常識」を打ち破るために、同社が着目したのが「協調ロボット」でした。 2. 協調ロボットという選択肢 協調ロボットは、従来の産業用ロボットと比較して、いくつかの大きなメリットがあります。まず、安全柵なしで人と隣り合って作業できる安全性の高さです。これにより、限られたスペースでも導入しやすく、既存の生産ラインにも柔軟に組み込むことが可能です。また、プログラミングや操作が比較的容易であるため、専門のロボットエンジニアでなくても扱うことができる点も魅力でした。 さらに重要なのは、その柔軟性です。多様な製品に対応するためのハンド（ロボットの手先）交換や、品種ごとの動作プログラム変更が比較的容易に行えるため、小ロット多品種生産への適性が高いのです。有川製作所は、この協調ロボットの特性を活かせば、自社の生産体制に合った自動化が実現できると考えました。 もちろん、導入は決して平坦な道のりではありませんでした。最適なロボットや周辺機器の選定、効果的なシステム構成の検討、そして実際の導入と立ち上げには、多くの試行錯誤が必要でした。ここで大きな力となったのが、技術商社である山崎電機や、ロボットメーカーであるオムロンといった外部パートナーとの連携でした。彼らの専門的な知見やサポートを得ながら、一つひとつの課題を乗り越えていきました。 3. 内製化への挑戦 – 自動化を自社の力に 自動化システムを導入する上で、有川製作所が特に重視したのが「内製化」です。システムインテグレーター（SIer）に全てを任せるのではなく、可能な限り自社の従業員の手でシステム構築や改善を行える体制を目指したのです。 内製化には、いくつかの大きなメリットがあります。第一に、トラブル発生時の迅速な対応が可能になることです。外部業者に依頼すると時間もコストもかかりますが、社内に対応できる人材がいれば、ダウンタイムを最小限に抑えられます。第二に、生産品目の変更や改善要求に対して、柔軟かつスピーディーに対応できることです。自分たちでシステムを改変できれば、外部に頼ることなく、継続的な改善活動が可能になります。 そして第三に、最も重要なのが、ノウハウの蓄積と人材育成です。自動化システムの構築・運用を通じて、従業員はロボット技術やプログラミング、システム設計に関する知識・スキルを習得します。これは、単に自動化を進めるだけでなく、従業員の多能工化やスキルアップ、ひいては会社全体の技術力向上に繋がります。 有川製作所では、ポリテクセンター（石川職業能力開発促進センター）が提供する研修プログラムを積極的に活用したり、社内でのOJT（On-the-Job Training）を通じて、ゼロからロボットを扱える人材を育成しました。当初は「自分たちにできるだろうか」という不安もあったと言いますが、経営陣の強い後押しと、挑戦を奨励する風土の中で、従業員は着実にスキルを身につけていきました。この内製化への取り組みが、後に大きな成果を生む原動力となります。 第3章 自動化がもたらした変革 – 生産性向上、残業ゼロ、そして働きがい 1. 目に見える成果 – 生産性と品質の劇的向上 「小人の靴屋プロジェクト」による自動化の導入は、有川製作所に目覚ましい成果をもたらしました。まず、定量的な効果として、生産性が大幅に向上しました。プレス工程では、協調ロボットによる24時間稼働も視野に入れた自動化により、生産能力が従来比で9%向上。検査工程においても、ロボットと画像検査システムを組み合わせることで、検査能力が22%向上しました。これは、単に人手不足を補うだけでなく、企業の成長エンジンとなる生産能力の増強を実現したことを意味します。 さらに特筆すべきは、2年連続で「残業ゼロ」を達成したことです。自動化によって生まれた時間的な余裕は、従業員の負担軽減に直結しました。長時間労働が常態化しやすい製造業において、これは画期的な成果と言えるでしょう。 品質面でも大きな改善が見られました。自動化により作業のばらつきがなくなり、製品品質が安定しました。特に検査工程では、従来の人間の目による官能検査から、画像検査システムによる数値的なデータに基づいた検査へと移行したことで、検査精度が向上し、顧客からの信頼も高まりました。 2. 働く人に起きた変化 – 働きがいと成長実感 自動化のインパクトは、生産性や品質といった数値的な指標にとどまりません。むしろ、働く人々の意識や働き方にこそ、より大きな変化が表れたと言えます。 これまで単純作業や負担の大きな作業に従事していた従業員は、自動化によってそれらの業務から解放され、より付加価値の高い仕事、例えば、自動化設備の運用管理、改善活動、新たな技術の習得などに時間を割けるようになりました。これは、従業員のスキルアップと多能工化を促進し、「やらされ仕事」から「自ら考え、工夫する仕事」へと、仕事の質そのものを変えるきっかけとなりました。 こうした変化は、従業員の「働きがい」の向上に直結します。自分の仕事が会社の成長に貢献しているという実感、新しいスキルを習得する喜び、そして自らの手で職場をより良くしていく達成感。これらが、従業員のモチベーションを高め、組織全体の活性化に繋がっていきました。 さらに、自動化への先進的な取り組みや「残業ゼロ」といった魅力的な労働環境は、採用活動にも好影響を与えました。製造業、特に地方の中小企業では採用難が叫ばれる中、有川製作所には意欲ある若手人材やキャリア人材が集まるようになり、実際に6名の若手と2名のキャリア採用に成功しています。また、社内でゼロから育成したシステムエンジニア（SE）が2名誕生するなど、人材育成の面でも着実な成果を上げています。 3. 企業文化の変容 – 未来への期待感が醸成 自動化プロジェクトの成功体験は、有川製作所の企業文化にもポジティブな影響を与えました。「自分たちでもできる」「やれば変わる」という自信が社内に広がり、変化に対する前向きな姿勢、新しいことに挑戦しようという意欲が醸成されていったのです。 経営陣と従業員の間でのコミュニケーションも活発になり、一体感が高まりました。自動化という共通の目標に向かって協力し、困難を乗り越えた経験が、組織としての結束力を強めたと言えるでしょう。 社外からの評価も高まりました。先進的な取り組みはメディアにも取り上げられ、多くの企業から視察や講演の依頼が舞い込むようになりました。これは、従業員の誇りを高めるとともに、企業のブランドイメージ向上にも大きく貢献しています。 このように、有川製作所の自動化は、単なる設備投資ではなく、生産性、品質、コストといった経営指標の改善はもちろんのこと、従業員の働きがい、人材育成、採用力強化、そして企業文化の変革といった、組織全体の進化を促す起爆剤となったのです。 第4章 成功の秘訣 – スモールスタート、人材育成、そして経営者の覚悟 有川製作所の自動化プロジェクトが大きな成功を収めた背景には、いくつかの重要な成功要因が存在します。これらは、同様の課題を抱える多くの中小製造業にとって、貴重な示唆を与えてくれるものです。 1. 「まずやってみる」精神と徹底した事前検証 自動化導入には、不安がつきものです。「本当に効果があるのか」「投資に見合うのか」「自分たちに使いこなせるのか」。有川製作所も例外ではありませんでした。しかし、同社は「まずやってみる」という精神で、最初から大規模な投資に踏み切るのではなく、比較的小規模で実現可能性の高いところから着手する「スモールスタート」を選択しました。 具体的には、プレス工程と検査工程という、効果が見えやすく、かつ自社の技術で対応できそうな範囲から始めました。そして、導入前には徹底した事前検証を行いました。例えば、検査工程の自動化では、実際にカメラテストを繰り返し行い、要求される精度が出せるかを確認。また、ワーク（加工対象物）をロボットが確実に掴めるかどうかの「バラ積み検証」なども実施しました。これにより、導入後のリスクを最小限に抑え、「これならいける」という確信を持ってプロジェクトを進めることができたのです。 2. 多面的な視点での投資対効果判断 自動化への投資判断において、単純な「省人化効果＝人件費削減効果」だけでROI（投資収益率）を計算してしまうと、多くの場合、「投資対効果が見合わない」という結論になりがちです。特に、協調ロボットなどは、従来の産業用ロボットほどの高速性を求められないケースもあり、単純なタクトタイム短縮効果だけでは投資回収が難しい場合があります。 しかし、有川製作所では、投資対効果をより多面的に捉えました。生産能力向上による売上増への貢献、品質安定化による不良率低減や顧客信頼向上、労働環境改善による従業員の定着率向上や採用コスト削減、そして何よりも、従業員の働きがい向上やスキルアップといった、数値化しにくい「見えない効果」も考慮に入れたのです。 もちろん、定量的な評価も重要です。プレス自動化の投資回収期間は当初6.1年と試算されましたが、補助金を活用することで4.0年に短縮できる見込みとなりました。このように、利用可能な制度を最大限活用しつつ、短期的なコスト削減効果だけでなく、中長期的な企業価値向上に繋がるかどうかという視点で投資判断を行うことが、自動化成功の鍵となります。 3. 内製化と外部連携の戦略的な使い分け 前述の通り、有川製作所は自動化システムの「内製化」に積極的に取り組みました。しかし、全てを自社だけで賄おうとしたわけではありません。自社の強み・弱みを冷静に分析し、コアとなる部分は内製化を目指しつつ、専門的な知識や技術が必要な部分、あるいは一時的にリソースが不足する部分については、外部パートナーとの連携を効果的に活用しました。 技術商社である山崎電機は、最新の技術動向や製品情報を提供し、最適なシステム構成の提案を支援。ロボットメーカーのオムロンは、技術的なサポートやトレーニングを提供。ポリテクセンターは、社員向けの研修プログラムを提供しました。こうした外部の知見やリソースを戦略的に活用することで、自社だけでは乗り越えられなかったであろう壁を突破し、プロジェクトを加速させることができたのです。 4. 人こそが主役 – 徹底した人材育成 自動化システムを導入しても、それを使いこなし、改善していくのは「人」です。有川製作所は、自動化プロジェクトの開始当初から、人材育成を最重要課題の一つと位置づけていました。 重要なのは、単に操作方法を教えるだけでなく、「なぜ自動化に取り組むのか」「自動化によって何を目指すのか」という目的意識を経営者自らが繰り返し伝え、従業員と共有することです。これにより、従業員は自動化を「自分ごと」として捉え、主体的に関わるようになります。 また、失敗を恐れずに挑戦できる環境づくりも不可欠です。トライ＆エラーを奨励し、たとえ失敗しても、そこから学び、次に活かすことを評価する文化を醸成しました。外部研修への参加や資格取得支援など、学びの機会も積極的に提供しました。こうした地道な取り組みが、従業員のスキル向上とモチベーション維持に繋がり、結果として2名のSEを育成するという大きな成果を生み出したのです。 5. 経営者の覚悟とリーダーシップ これら全ての成功要因の根底にあるのは、有川社長の強いリーダーシップと「会社を変える」という覚悟です。「モノづくりの未来を創る」という明確なビジョンを掲げ、自動化プロジェクトを自ら牽引し、その意義や進捗状況を社内外に積極的に発信し続けました。時には、導入に際して生じる不安や疑問に対して、粘り強く対話を重ね、従業員の理解と協力を得ていきました。 経営者が明確な方向性を示し、本気で取り組む姿勢を見せること。それが、従業員の意識を変え、組織全体を動かす原動力となるのです。有川製作所の事例は、自動化プロジェクトの成否は、技術や設備だけでなく、経営者の覚悟とリーダーシップに大きく左右されることを改めて示しています。 第5章 「巨人の肩プロジェクト」へ – 自動化からDXへ、未来を創る挑戦 1. 「小人の靴屋」から「巨人の肩」へ – 新たなステージへの進化 有川製作所の挑戦は、「小人の靴屋プロジェクト」によるアナログ工程の自動化だけにとどまりません。自動化によって得られた成果と自信を土台に、同社は次なるステージ、すなわちデジタルトランスフォーメーション（DX）による本格的なデジタルイノベーションへと歩みを進めています。その取り組みが「巨人の肩プロジェクト」です。 このプロジェクト名は、「先人（巨人）の知恵や実績（肩）の上に立つことで、より遠くまで見渡せる」という言葉に由来します。「小人の靴屋プロジェクト」で培った自動化技術やノウハウ、そして挑戦する企業文化という「肩」の上に立ち、AIや3D、IoTといった最先端のデジタル技術を活用することで、これまでにない新たな価値を創造し、モノづくりの未来を切り拓こうという意欲的な試みです。 なぜ、アナログの自動化の次にDXが必要なのでしょうか。それは、個別の工程を自動化するだけでは、その効果は限定的であり、企業全体の競争力を抜本的に高めるには限界があるからです。製造現場で生成される様々なデータを収集・分析・活用し、設計から生産、検査、さらには経営判断に至るまで、バリューチェーン全体をデジタルで繋ぎ、最適化していくこと。そして、デジタル技術を駆使して、従来にはなかった新しい製品やサービス、ビジネスモデルを生み出していくこと。これこそが、DXの本質であり、持続的な成長を実現するための鍵となります。 2. 企業間連携によるDXの加速 – 3DバーチャルとChatGPT活用 「巨人の肩プロジェクト」における具体的な取り組みとして、注目すべきは、外部企業との積極的な連携によるDXの推進です。自社だけのリソースに固執せず、優れた技術やアイデアを持つ他社と協業することで、よりスピーディーかつ効果的にDXを実現しようとしています。 その一つが、3Dバーチャル技術を活用した事業です。airoo合同会社とフォア株式会社との連携により、自社の工場やオフィスをリアルに再現した3Dバーチャル空間を構築しました。これにより、遠隔地にいる顧客や就職希望者に対して、臨場感あふれる工場見学や会社説明を提供することが可能になります。将来的には、この仮想空間を活用した研修や、製品のバーチャル展示、さらには新たなeコマース展開なども視野に入れています。これは、単なる技術導入に留まらず、マーケティングや人材採用、教育といった企業活動全般をデジタルで変革しようとする試みです。 もう一つの注目すべき取り組みが、ChatGPTとOffice365を連携させた業務改善アプリケーションの開発です。これは、DX支援プラットフォームを提供する株式会社INDUSTRIAL-X、DXコンサルティングを行うナカタケテック株式会社との共同プロジェクトとして進められています。従来は紙ベースで行われていた作業報告や日報作成などを、対話型AIであるChatGPTを活用してデジタル化・効率化することを目指しています。これにより、従業員の事務作業負担を軽減するとともに、蓄積されたデータを分析し、さらなる業務改善やノウハウの共有、技術伝承に繋げていくことが期待されます。 3. 自動化・DXが拓く「未来のモノづくり」 これらの先進的な取り組みは、有川製作所が目指す「未来のモノづくり」の姿を具体的に示しています。それは、単に効率化・省人化された工場ではなく、デジタル技術を駆使することで、人がより創造性を発揮し、新たな価値を生み出すことができる工場です。 自動化された生産ラインが効率的に製品を生み出す一方で、従業員はAIやデータの支援を受けながら、より高度な改善活動や新製品開発、顧客との価値共創といった業務に注力する。仮想空間と現実空間が融合し、時間や場所の制約を超えて、多様な人材が連携し、イノベーションを創出する。有川製作所の挑戦は、そのような未来のモノづくりへの確かな一歩と言えるでしょう。 重要なのは、これらの取り組みが、決して大企業だけのものではないということです。有川製作所は、従業員30名規模の中小企業でありながら、明確なビジョンと強い意志、そして柔軟な発想と実行力によって、自動化、そしてDXへの道を切り拓いています。その根底には、「小人の靴屋プロジェクト」を通じて培われた「自分たちで未来を創る」という自信と、内製化によって蓄積された技術力があります。 有川製作所の事例は、多くの中小製造業にとって、自動化・DXは決して遠い未来の話ではなく、今すぐ取り組むべき喫緊の課題であり、そして大きなチャンスでもあることを示唆しています。変化を恐れず、未来への一歩を踏み出すこと。その先にこそ、持続的な成長と発展の道が拓けているのです。     このコラムを読んだ後に取るべき行動 今回の有川製作所の事例は、自動化やDXが、単なる技術トレンドではなく、中小製造業が厳しい経営環境を乗り越え、持続的な成長を実現するための強力な武器となり得ることを示しています。この貴重な学びを自社の経営に活かしていただくために、コラムをお読み頂いた経営者の皆様に、ぜひ取っていただきたい行動を以下に提案いたします。   1. 自社の課題と自動化・DXの可能性を再認識する: まずは、自社が抱える本質的な課題（人手不足、生産性、品質、コスト、働きがい、採用、事業承継など）を改めて洗い出してください。 その上で、有川製作所の事例を参考に、どの課題に対して自動化やデジタル技術が有効な解決策となり得るか、具体的な可能性を探ってみましょう。固定観念にとらわれず、柔軟な発想で検討することが重要です。   2. 情報収集を積極的に行う: 自動化やDXに関する情報は日々進化しています。関連するセミナーへの参加、展示会への視察、専門書籍の購読などを通じて、最新の技術動向や他社の成功事例、利用可能な支援策などについて、積極的に情報を収集してください。   3. スモールスタートできる領域を探す: 最初から大規模な投資や全社的な改革を目指す必要はありません。有川製作所のように、比較的小さな範囲、例えば特定の工程や業務から、低リスクで始められる自動化・デジタル化がないか検討してみましょう。「まずやってみる」ことが重要です。   4. 信頼できるパートナーを見つける: 自社だけですべてを解決しようとせず、外部の専門家の知見やサポートを積極的に活用しましょう。技術商社、SIer、ロボットメーカー、コンサルタントなど、自社の状況や目的に合った信頼できるパートナーを見つけることが、成功への近道です。   5. 経営者自身が変革の旗手となる: 自動化・DXは、単なる設備導入やシステム導入ではありません。企業文化や働き方そのものを変える、全社的な取り組みです。経営者自身が強いリーダーシップを発揮し、明確なビジョンを示し、変革への強い意志を持って社内を牽引していくことが不可欠です。従業員との対話を重ね、理解と協力を得ながら、一丸となって取り組む姿勢が求められます。   これらの行動を通じて、皆様の会社が、有川製作所のように、変化を乗り越え、魅力あふれる企業へと進化されることを、私ども船井総合研究所としても心より願っております。ご不明な点や具体的なご相談がございましたら、いつでもお気軽にお声がけください。 【自動化のご相談はこちら】 船井総研が提供するスマートファクトリーコンサルティング【Funai-soken Smart Factory Connection】は、製造業の生産性向上・自動化を支援し、スマートファクトリー化を実現する総合支援サービスです。 現状分析に基づき、最適なソリューション（自動化、デジタル化、生産管理システム等）をご提案。豊富なネットワークと推進力で、計画策定から効果測定まで強力にサポートします。 https://www.funaisoken.co.jp/solution/maker_smartfactory_703_S045 人手不足・小ロット多品種の壁を打ち破る！自動化で生産性と働きがいを両立し、DXへと進化を遂げた成功の秘訣を公開します。   このコラムをお勧めしたい経営者の皆様 深刻化する人手不足に対応し、持続的な成長を目指している経営者様 小ロット多品種生産における生産性向上に課題を感じている経営者様 従業員の働きがいを高め、魅力ある企業文化を醸成したい経営者様 自動化導入に踏み切れずにいる、あるいは導入効果に悩んでいる経営者様 自動化を起点としたDX（デジタルトランスフォーメーション）に関心のある経営者様   このコラムの内容の要約 本コラムは、石川県に拠点を置く中小製造業、株式会社有川製作所の自動化への挑戦とその成果を解説するものです。同社は、深刻化する人手不足や小ロット多品種生産という課題に対し、「小人の靴屋プロジェクト」と銘打った自動化に着手。協調ロボットの導入と内製化、そして徹底した人材育成により、プレス工程や検査工程の生産性を大幅に向上させました。その結果、2年連続の残業ゼロ達成、従業員の働きがい向上、若手・キャリア採用の成功といった、経営全般にわたる好循環を生み出しています。成功の背景には、スモールスタート、事前検証、外部連携、そして何よりも経営者の強いリーダーシップがありました。さらに同社は、自動化で得た知見を活かし、「巨人の肩プロジェクト」として3Dバーチャル技術やChatGPT活用といったDXにも挑戦。自動化を起点に企業価値を高め続ける同社の取り組みは、多くの中小製造業にとって未来への羅針盤となるでしょう。 このコラムを読むメリット 本コラムをお読みいただくことで、中小製造業が直面する普遍的な課題、特に人手不足や小ロット多品種生産への対応について、具体的な解決策のヒントを得ることができます。有川製作所の事例を通じて、協調ロボット導入や自動化システムの内製化といった、自動化を成功に導くための実践的なノウハウを学ぶことが可能です。また、自動化が単なる生産性向上に留まらず、従業員の働きがい向上、採用力の強化、ひいては企業文化の変革にまで繋がるプロセスを具体的に理解できます。投資対効果の考え方、スモールスタートや事前検証といった導入プロセスの要諦、そして外部リソースの活用法など、自社で自動化を検討・推進する上で不可欠な視点が得られるでしょう。さらに、アナログな自動化からデジタル技術を活用したDXへとステップアップしていく道筋を知ることで、自社の将来像を描き、具体的なアクションプランを構想する一助となります。 第1章 なぜ今、自動化なのか？ 中小製造業を取り巻く環境と有川製作所の挑戦 1. 中小製造業を取り巻く厳しい経営環境 現在、日本の製造業、特にその大多数を占める中小企業は、かつてない厳しい経営環境に直面しています。少子高齢化に伴う構造的な人手不足は深刻化の一途をたどり、多くの企業で受注機会の損失や既存従業員の負担増といった問題が顕在化しています。加えて、原材料価格の高騰やエネルギーコストの上昇は収益を圧迫し、価格転嫁も容易ではない状況です。 さらに、事業承継の問題も深刻です。経営者の高齢化が進む一方で、後継者が見つからない、あるいは事業の将来性への不安から承継を躊躇するケースも少なくありません。また、若い世代を中心に「働きがい」を重視する価値観が広がる中、旧態依然とした労働環境では優秀な人材の獲得・定着が困難になっています。 こうした状況を打開する鍵として期待されるのが、デジタルトランスフォーメーション（DX）です。しかし、多くの中小企業では、資金や人材、ノウハウの不足からDXへの取り組みが遅々として進んでいないのが実情です。「どこから手をつければ良いのか分からない」「導入効果が見えない」といった声も多く聞かれます。このままでは、企業間格差はますます拡大し、厳しい淘汰の時代を迎えることになりかねません。 2. 有川製作所の挑戦 – 危機感から生まれた変革への決意 このような厳しい事業環境は、石川県に拠点を置く株式会社有川製作所にとっても例外ではありませんでした。昭和15年創業、金型設計製作と金属プレス加工を主力とし、特に小ロット多品種生産において高い技術力を持つ同社もまた、人手不足という大きな課題に直面していました。熟練技術者の高齢化が進む一方で、若手人材の確保は難しく、増え続ける受注に対応しきれない場面も出始めていました。 「このままではジリ貧になる。会社を存続させ、さらに発展させていくためには、抜本的な変革が必要だ」 有川社長は強い危機感を抱いていました。現状維持は緩やかな衰退を意味します。変化に対応し、未来を切り拓くためには、従来のやり方にとらわれない新たな挑戦が不可欠でした。そこで着目したのが「自動化」です。 しかし、同社が目指したのは、単なる省人化やコスト削減ではありませんでした。自動化によって生産性を向上させることはもちろん、それ以上に、従業員が単純作業から解放され、より創造的で付加価値の高い仕事に取り組める環境を創り出すこと、そして、誰もが「この会社で働きたい」と思えるような、魅力あふれる企業へと変革することを目指したのです。 属人化していた作業を標準化し、若手でも活躍できる環境を整える。労働時間を短縮し、働きがいを高める。そして、変化に前向きな企業文化を醸成する。自動化は、これらの目標を実現するための重要な手段と位置づけられました。まさに、「モノづくりの未来を創る」という同社のビジョンを具現化するための挑戦の始まりでした。次章では、この変革への第一歩となった「小人の靴屋プロジェクト」の具体的な取り組みについて詳述します。 第2章 「小人の靴屋プロジェクト」始動 – 協調ロボット導入と内製化への道 1. プロジェクト発足 – 小ロット多品種の壁に挑む 有川製作所の自動化への挑戦は、「小人の靴屋プロジェクト」と名付けられました。これは、グリム童話『小人の靴屋』のように、「寝ている間に仕事が進んでいる」状態を目指すという想いが込められています。人手不足という課題に対し、自動化によって24時間稼働に近い体制を構築し、生産性を飛躍的に向上させようという意欲的な取り組みです。 プロジェクトの最初のターゲットとなったのは、プレス工程と検査工程でした。プレス工程は、まさに同社の主力事業でありながら、人手不足の影響を直接的に受けていました。一方、検査工程は、製品の品質を担保する重要な工程であるものの、人による作業のため負担が大きく、ボトルネックとなりやすい状況でした。これらの工程を自動化することが、生産性向上と従業員の負担軽減に直結すると判断されたのです。 しかし、有川製作所が得意とする小ロット多品種生産は、従来の産業用ロボットによる自動化には不向きとされてきました。品種ごとに段取り替えが必要となり、その手間とコストを考えると、自動化のメリットを享受しにくいと考えられていたためです。この「常識」を打ち破るために、同社が着目したのが「協調ロボット」でした。 2. 協調ロボットという選択肢 協調ロボットは、従来の産業用ロボットと比較して、いくつかの大きなメリットがあります。まず、安全柵なしで人と隣り合って作業できる安全性の高さです。これにより、限られたスペースでも導入しやすく、既存の生産ラインにも柔軟に組み込むことが可能です。また、プログラミングや操作が比較的容易であるため、専門のロボットエンジニアでなくても扱うことができる点も魅力でした。 さらに重要なのは、その柔軟性です。多様な製品に対応するためのハンド（ロボットの手先）交換や、品種ごとの動作プログラム変更が比較的容易に行えるため、小ロット多品種生産への適性が高いのです。有川製作所は、この協調ロボットの特性を活かせば、自社の生産体制に合った自動化が実現できると考えました。 もちろん、導入は決して平坦な道のりではありませんでした。最適なロボットや周辺機器の選定、効果的なシステム構成の検討、そして実際の導入と立ち上げには、多くの試行錯誤が必要でした。ここで大きな力となったのが、技術商社である山崎電機や、ロボットメーカーであるオムロンといった外部パートナーとの連携でした。彼らの専門的な知見やサポートを得ながら、一つひとつの課題を乗り越えていきました。 3. 内製化への挑戦 – 自動化を自社の力に 自動化システムを導入する上で、有川製作所が特に重視したのが「内製化」です。システムインテグレーター（SIer）に全てを任せるのではなく、可能な限り自社の従業員の手でシステム構築や改善を行える体制を目指したのです。 内製化には、いくつかの大きなメリットがあります。第一に、トラブル発生時の迅速な対応が可能になることです。外部業者に依頼すると時間もコストもかかりますが、社内に対応できる人材がいれば、ダウンタイムを最小限に抑えられます。第二に、生産品目の変更や改善要求に対して、柔軟かつスピーディーに対応できることです。自分たちでシステムを改変できれば、外部に頼ることなく、継続的な改善活動が可能になります。 そして第三に、最も重要なのが、ノウハウの蓄積と人材育成です。自動化システムの構築・運用を通じて、従業員はロボット技術やプログラミング、システム設計に関する知識・スキルを習得します。これは、単に自動化を進めるだけでなく、従業員の多能工化やスキルアップ、ひいては会社全体の技術力向上に繋がります。 有川製作所では、ポリテクセンター（石川職業能力開発促進センター）が提供する研修プログラムを積極的に活用したり、社内でのOJT（On-the-Job Training）を通じて、ゼロからロボットを扱える人材を育成しました。当初は「自分たちにできるだろうか」という不安もあったと言いますが、経営陣の強い後押しと、挑戦を奨励する風土の中で、従業員は着実にスキルを身につけていきました。この内製化への取り組みが、後に大きな成果を生む原動力となります。 第3章 自動化がもたらした変革 – 生産性向上、残業ゼロ、そして働きがい 1. 目に見える成果 – 生産性と品質の劇的向上 「小人の靴屋プロジェクト」による自動化の導入は、有川製作所に目覚ましい成果をもたらしました。まず、定量的な効果として、生産性が大幅に向上しました。プレス工程では、協調ロボットによる24時間稼働も視野に入れた自動化により、生産能力が従来比で9%向上。検査工程においても、ロボットと画像検査システムを組み合わせることで、検査能力が22%向上しました。これは、単に人手不足を補うだけでなく、企業の成長エンジンとなる生産能力の増強を実現したことを意味します。 さらに特筆すべきは、2年連続で「残業ゼロ」を達成したことです。自動化によって生まれた時間的な余裕は、従業員の負担軽減に直結しました。長時間労働が常態化しやすい製造業において、これは画期的な成果と言えるでしょう。 品質面でも大きな改善が見られました。自動化により作業のばらつきがなくなり、製品品質が安定しました。特に検査工程では、従来の人間の目による官能検査から、画像検査システムによる数値的なデータに基づいた検査へと移行したことで、検査精度が向上し、顧客からの信頼も高まりました。 2. 働く人に起きた変化 – 働きがいと成長実感 自動化のインパクトは、生産性や品質といった数値的な指標にとどまりません。むしろ、働く人々の意識や働き方にこそ、より大きな変化が表れたと言えます。 これまで単純作業や負担の大きな作業に従事していた従業員は、自動化によってそれらの業務から解放され、より付加価値の高い仕事、例えば、自動化設備の運用管理、改善活動、新たな技術の習得などに時間を割けるようになりました。これは、従業員のスキルアップと多能工化を促進し、「やらされ仕事」から「自ら考え、工夫する仕事」へと、仕事の質そのものを変えるきっかけとなりました。 こうした変化は、従業員の「働きがい」の向上に直結します。自分の仕事が会社の成長に貢献しているという実感、新しいスキルを習得する喜び、そして自らの手で職場をより良くしていく達成感。これらが、従業員のモチベーションを高め、組織全体の活性化に繋がっていきました。 さらに、自動化への先進的な取り組みや「残業ゼロ」といった魅力的な労働環境は、採用活動にも好影響を与えました。製造業、特に地方の中小企業では採用難が叫ばれる中、有川製作所には意欲ある若手人材やキャリア人材が集まるようになり、実際に6名の若手と2名のキャリア採用に成功しています。また、社内でゼロから育成したシステムエンジニア（SE）が2名誕生するなど、人材育成の面でも着実な成果を上げています。 3. 企業文化の変容 – 未来への期待感が醸成 自動化プロジェクトの成功体験は、有川製作所の企業文化にもポジティブな影響を与えました。「自分たちでもできる」「やれば変わる」という自信が社内に広がり、変化に対する前向きな姿勢、新しいことに挑戦しようという意欲が醸成されていったのです。 経営陣と従業員の間でのコミュニケーションも活発になり、一体感が高まりました。自動化という共通の目標に向かって協力し、困難を乗り越えた経験が、組織としての結束力を強めたと言えるでしょう。 社外からの評価も高まりました。先進的な取り組みはメディアにも取り上げられ、多くの企業から視察や講演の依頼が舞い込むようになりました。これは、従業員の誇りを高めるとともに、企業のブランドイメージ向上にも大きく貢献しています。 このように、有川製作所の自動化は、単なる設備投資ではなく、生産性、品質、コストといった経営指標の改善はもちろんのこと、従業員の働きがい、人材育成、採用力強化、そして企業文化の変革といった、組織全体の進化を促す起爆剤となったのです。 第4章 成功の秘訣 – スモールスタート、人材育成、そして経営者の覚悟 有川製作所の自動化プロジェクトが大きな成功を収めた背景には、いくつかの重要な成功要因が存在します。これらは、同様の課題を抱える多くの中小製造業にとって、貴重な示唆を与えてくれるものです。 1. 「まずやってみる」精神と徹底した事前検証 自動化導入には、不安がつきものです。「本当に効果があるのか」「投資に見合うのか」「自分たちに使いこなせるのか」。有川製作所も例外ではありませんでした。しかし、同社は「まずやってみる」という精神で、最初から大規模な投資に踏み切るのではなく、比較的小規模で実現可能性の高いところから着手する「スモールスタート」を選択しました。 具体的には、プレス工程と検査工程という、効果が見えやすく、かつ自社の技術で対応できそうな範囲から始めました。そして、導入前には徹底した事前検証を行いました。例えば、検査工程の自動化では、実際にカメラテストを繰り返し行い、要求される精度が出せるかを確認。また、ワーク（加工対象物）をロボットが確実に掴めるかどうかの「バラ積み検証」なども実施しました。これにより、導入後のリスクを最小限に抑え、「これならいける」という確信を持ってプロジェクトを進めることができたのです。 2. 多面的な視点での投資対効果判断 自動化への投資判断において、単純な「省人化効果＝人件費削減効果」だけでROI（投資収益率）を計算してしまうと、多くの場合、「投資対効果が見合わない」という結論になりがちです。特に、協調ロボットなどは、従来の産業用ロボットほどの高速性を求められないケースもあり、単純なタクトタイム短縮効果だけでは投資回収が難しい場合があります。 しかし、有川製作所では、投資対効果をより多面的に捉えました。生産能力向上による売上増への貢献、品質安定化による不良率低減や顧客信頼向上、労働環境改善による従業員の定着率向上や採用コスト削減、そして何よりも、従業員の働きがい向上やスキルアップといった、数値化しにくい「見えない効果」も考慮に入れたのです。 もちろん、定量的な評価も重要です。プレス自動化の投資回収期間は当初6.1年と試算されましたが、補助金を活用することで4.0年に短縮できる見込みとなりました。このように、利用可能な制度を最大限活用しつつ、短期的なコスト削減効果だけでなく、中長期的な企業価値向上に繋がるかどうかという視点で投資判断を行うことが、自動化成功の鍵となります。 3. 内製化と外部連携の戦略的な使い分け 前述の通り、有川製作所は自動化システムの「内製化」に積極的に取り組みました。しかし、全てを自社だけで賄おうとしたわけではありません。自社の強み・弱みを冷静に分析し、コアとなる部分は内製化を目指しつつ、専門的な知識や技術が必要な部分、あるいは一時的にリソースが不足する部分については、外部パートナーとの連携を効果的に活用しました。 技術商社である山崎電機は、最新の技術動向や製品情報を提供し、最適なシステム構成の提案を支援。ロボットメーカーのオムロンは、技術的なサポートやトレーニングを提供。ポリテクセンターは、社員向けの研修プログラムを提供しました。こうした外部の知見やリソースを戦略的に活用することで、自社だけでは乗り越えられなかったであろう壁を突破し、プロジェクトを加速させることができたのです。 4. 人こそが主役 – 徹底した人材育成 自動化システムを導入しても、それを使いこなし、改善していくのは「人」です。有川製作所は、自動化プロジェクトの開始当初から、人材育成を最重要課題の一つと位置づけていました。 重要なのは、単に操作方法を教えるだけでなく、「なぜ自動化に取り組むのか」「自動化によって何を目指すのか」という目的意識を経営者自らが繰り返し伝え、従業員と共有することです。これにより、従業員は自動化を「自分ごと」として捉え、主体的に関わるようになります。 また、失敗を恐れずに挑戦できる環境づくりも不可欠です。トライ＆エラーを奨励し、たとえ失敗しても、そこから学び、次に活かすことを評価する文化を醸成しました。外部研修への参加や資格取得支援など、学びの機会も積極的に提供しました。こうした地道な取り組みが、従業員のスキル向上とモチベーション維持に繋がり、結果として2名のSEを育成するという大きな成果を生み出したのです。 5. 経営者の覚悟とリーダーシップ これら全ての成功要因の根底にあるのは、有川社長の強いリーダーシップと「会社を変える」という覚悟です。「モノづくりの未来を創る」という明確なビジョンを掲げ、自動化プロジェクトを自ら牽引し、その意義や進捗状況を社内外に積極的に発信し続けました。時には、導入に際して生じる不安や疑問に対して、粘り強く対話を重ね、従業員の理解と協力を得ていきました。 経営者が明確な方向性を示し、本気で取り組む姿勢を見せること。それが、従業員の意識を変え、組織全体を動かす原動力となるのです。有川製作所の事例は、自動化プロジェクトの成否は、技術や設備だけでなく、経営者の覚悟とリーダーシップに大きく左右されることを改めて示しています。 第5章 「巨人の肩プロジェクト」へ – 自動化からDXへ、未来を創る挑戦 1. 「小人の靴屋」から「巨人の肩」へ – 新たなステージへの進化 有川製作所の挑戦は、「小人の靴屋プロジェクト」によるアナログ工程の自動化だけにとどまりません。自動化によって得られた成果と自信を土台に、同社は次なるステージ、すなわちデジタルトランスフォーメーション（DX）による本格的なデジタルイノベーションへと歩みを進めています。その取り組みが「巨人の肩プロジェクト」です。 このプロジェクト名は、「先人（巨人）の知恵や実績（肩）の上に立つことで、より遠くまで見渡せる」という言葉に由来します。「小人の靴屋プロジェクト」で培った自動化技術やノウハウ、そして挑戦する企業文化という「肩」の上に立ち、AIや3D、IoTといった最先端のデジタル技術を活用することで、これまでにない新たな価値を創造し、モノづくりの未来を切り拓こうという意欲的な試みです。 なぜ、アナログの自動化の次にDXが必要なのでしょうか。それは、個別の工程を自動化するだけでは、その効果は限定的であり、企業全体の競争力を抜本的に高めるには限界があるからです。製造現場で生成される様々なデータを収集・分析・活用し、設計から生産、検査、さらには経営判断に至るまで、バリューチェーン全体をデジタルで繋ぎ、最適化していくこと。そして、デジタル技術を駆使して、従来にはなかった新しい製品やサービス、ビジネスモデルを生み出していくこと。これこそが、DXの本質であり、持続的な成長を実現するための鍵となります。 2. 企業間連携によるDXの加速 – 3DバーチャルとChatGPT活用 「巨人の肩プロジェクト」における具体的な取り組みとして、注目すべきは、外部企業との積極的な連携によるDXの推進です。自社だけのリソースに固執せず、優れた技術やアイデアを持つ他社と協業することで、よりスピーディーかつ効果的にDXを実現しようとしています。 その一つが、3Dバーチャル技術を活用した事業です。airoo合同会社とフォア株式会社との連携により、自社の工場やオフィスをリアルに再現した3Dバーチャル空間を構築しました。これにより、遠隔地にいる顧客や就職希望者に対して、臨場感あふれる工場見学や会社説明を提供することが可能になります。将来的には、この仮想空間を活用した研修や、製品のバーチャル展示、さらには新たなeコマース展開なども視野に入れています。これは、単なる技術導入に留まらず、マーケティングや人材採用、教育といった企業活動全般をデジタルで変革しようとする試みです。 もう一つの注目すべき取り組みが、ChatGPTとOffice365を連携させた業務改善アプリケーションの開発です。これは、DX支援プラットフォームを提供する株式会社INDUSTRIAL-X、DXコンサルティングを行うナカタケテック株式会社との共同プロジェクトとして進められています。従来は紙ベースで行われていた作業報告や日報作成などを、対話型AIであるChatGPTを活用してデジタル化・効率化することを目指しています。これにより、従業員の事務作業負担を軽減するとともに、蓄積されたデータを分析し、さらなる業務改善やノウハウの共有、技術伝承に繋げていくことが期待されます。 3. 自動化・DXが拓く「未来のモノづくり」 これらの先進的な取り組みは、有川製作所が目指す「未来のモノづくり」の姿を具体的に示しています。それは、単に効率化・省人化された工場ではなく、デジタル技術を駆使することで、人がより創造性を発揮し、新たな価値を生み出すことができる工場です。 自動化された生産ラインが効率的に製品を生み出す一方で、従業員はAIやデータの支援を受けながら、より高度な改善活動や新製品開発、顧客との価値共創といった業務に注力する。仮想空間と現実空間が融合し、時間や場所の制約を超えて、多様な人材が連携し、イノベーションを創出する。有川製作所の挑戦は、そのような未来のモノづくりへの確かな一歩と言えるでしょう。 重要なのは、これらの取り組みが、決して大企業だけのものではないということです。有川製作所は、従業員30名規模の中小企業でありながら、明確なビジョンと強い意志、そして柔軟な発想と実行力によって、自動化、そしてDXへの道を切り拓いています。その根底には、「小人の靴屋プロジェクト」を通じて培われた「自分たちで未来を創る」という自信と、内製化によって蓄積された技術力があります。 有川製作所の事例は、多くの中小製造業にとって、自動化・DXは決して遠い未来の話ではなく、今すぐ取り組むべき喫緊の課題であり、そして大きなチャンスでもあることを示唆しています。変化を恐れず、未来への一歩を踏み出すこと。その先にこそ、持続的な成長と発展の道が拓けているのです。     このコラムを読んだ後に取るべき行動 今回の有川製作所の事例は、自動化やDXが、単なる技術トレンドではなく、中小製造業が厳しい経営環境を乗り越え、持続的な成長を実現するための強力な武器となり得ることを示しています。この貴重な学びを自社の経営に活かしていただくために、コラムをお読み頂いた経営者の皆様に、ぜひ取っていただきたい行動を以下に提案いたします。   1. 自社の課題と自動化・DXの可能性を再認識する: まずは、自社が抱える本質的な課題（人手不足、生産性、品質、コスト、働きがい、採用、事業承継など）を改めて洗い出してください。 その上で、有川製作所の事例を参考に、どの課題に対して自動化やデジタル技術が有効な解決策となり得るか、具体的な可能性を探ってみましょう。固定観念にとらわれず、柔軟な発想で検討することが重要です。   2. 情報収集を積極的に行う: 自動化やDXに関する情報は日々進化しています。関連するセミナーへの参加、展示会への視察、専門書籍の購読などを通じて、最新の技術動向や他社の成功事例、利用可能な支援策などについて、積極的に情報を収集してください。   3. スモールスタートできる領域を探す: 最初から大規模な投資や全社的な改革を目指す必要はありません。有川製作所のように、比較的小さな範囲、例えば特定の工程や業務から、低リスクで始められる自動化・デジタル化がないか検討してみましょう。「まずやってみる」ことが重要です。   4. 信頼できるパートナーを見つける: 自社だけですべてを解決しようとせず、外部の専門家の知見やサポートを積極的に活用しましょう。技術商社、SIer、ロボットメーカー、コンサルタントなど、自社の状況や目的に合った信頼できるパートナーを見つけることが、成功への近道です。   5. 経営者自身が変革の旗手となる: 自動化・DXは、単なる設備導入やシステム導入ではありません。企業文化や働き方そのものを変える、全社的な取り組みです。経営者自身が強いリーダーシップを発揮し、明確なビジョンを示し、変革への強い意志を持って社内を牽引していくことが不可欠です。従業員との対話を重ね、理解と協力を得ながら、一丸となって取り組む姿勢が求められます。   これらの行動を通じて、皆様の会社が、有川製作所のように、変化を乗り越え、魅力あふれる企業へと進化されることを、私ども船井総合研究所としても心より願っております。ご不明な点や具体的なご相談がございましたら、いつでもお気軽にお声がけください。 【自動化のご相談はこちら】 船井総研が提供するスマートファクトリーコンサルティング【Funai-soken Smart Factory Connection】は、製造業の生産性向上・自動化を支援し、スマートファクトリー化を実現する総合支援サービスです。 現状分析に基づき、最適なソリューション（自動化、デジタル化、生産管理システム等）をご提案。豊富なネットワークと推進力で、計画策定から効果測定まで強力にサポートします。 https://www.funaisoken.co.jp/solution/maker_smartfactory_703_S045

「儲かる工場」への変革は待ったなし！計画倒れさせない、伴走型DX支援で生産性と利益を最大化する秘訣を公開！ ■このコラムをお勧めしたい方 人手不足や生産性の伸び悩みに深刻な課題を感じている経営者様 DXやスマートファクトリー化に関心はあるが、何から着手すべきか、投資対効果に不安を感じている経営者様 部分的な自動化は進めたものの、全社的な生産性向上やコスト削減に繋がっていないと感じる経営者様 経営視点でDXを推進し、持続的な成長と競争優位性を確立したいと考える経営者様 計画だけでなく、実行まで確実に支援してくれるパートナーを探している経営者様   ■このコラムを読むメリット   本コラムをお読みいただくことで、製造業の経営者様は、自社が直面する課題解決の有効な手段として、スマートファクトリー化の重要性と可能性を深く理解することができる。単なる技術トレンドとしてではなく、経営戦略の一環としてDXを捉え、生産性向上やコスト削減といった具体的な経営成果に繋げるための道筋が見えるようになるだろう。特に、スマートファクトリー化プロジェクトを成功させるための具体的なポイントや、陥りやすい失敗とその回避策を知ることで、自社での取り組みにおけるリスクを低減できる。また、船井総合研究所がどのような思想を持ち、どのようなアプローチで企業のスマートファクトリー化を支援するのか、その特徴と提供価値を具体的に把握することが可能となる。これにより、自社の課題解決に最適なパートナーを選定する上での重要な判断材料を得られる。最終的には、自社の未来像を描き、持続的な成長を実現するための具体的なアクションプランを検討するきっかけとなるであろう。 1. はじめに：待ったなし！製造業を取り巻く環境変化とDXの潮流 近年、我が国の製造業は、かつてない構造的な変化の波に直面している。少子高齢化に伴う深刻な人手不足、生産性の伸び悩み、グローバル市場における競争激化、そして急速な技術革新。これらの課題は、もはや一過性のものではなく、企業の存続そのものを左右しかねない喫緊の経営テーマとなっている。特に、熟練技術者の高齢化と若手人材の不足は、技術・技能の継承を困難にし、日本のものづくりの根幹を揺るがしかねない状況を生み出している。 このような厳しい経営環境下で、多くの企業が活路を見出そうとしているのが、デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進である。DXとは、単にデジタル技術を導入することではなく、デジタル技術を活用してビジネスモデルや業務プロセス、組織文化そのものを変革し、新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立することを目指す取り組みである。経済産業省も「DXレポート」等を通じてその重要性を訴え、様々な支援策を打ち出しているが、特に製造業においては、生産現場の革新、すなわち「スマートファクトリー化」がDX推進の中核を成すものとして注目されている。 スマートファクトリーとは、IoT（モノのインターネット）、AI（人工知能）、ロボット、センサーなどの先端技術を駆使し、工場内のあらゆる機器や設備、人が繋がり、データを収集・分析・活用することで、生産プロセス全体の最適化、自動化、自律化を図る次世代型の工場モデルを指す。これにより、従来は熟練者の経験や勘に頼っていた作業の標準化・自動化、リアルタイムでの生産状況の把握と迅速な意思決定、予知保全によるダウンタイムの削減、エネルギー効率の最適化など、飛躍的な生産性向上とコスト削減、品質向上が期待できる。 しかしながら、スマートファクトリー化への関心は高まっているものの、「何から手をつければ良いかわからない」「導入コストが高すぎるのではないか」「投資対効果が見えにくい」「IT人材が不足している」といった声が多く聞かれるのも事実である。部分的な自動化や見える化は進めても、それが経営全体の成果に結びついていないケースも少なくない。 本コラムでは、船井総合研究所が長年にわたり培ってきた製造業コンサルティングの知見に基づき、なぜ今スマートファクトリー化が不可欠なのか、そして、それを成功させ、真の経営成果に繋げるためには何が必要なのか、その要諦を紐解いていく。環境変化への対応は待ったなしである。本稿が、貴社の未来を切り拓く一助となれば幸いである。 2. なぜスマートファクトリーか？経営課題解決のメカニズム スマートファクトリー化は、単なる技術導入の流行ではない。それは、現代の製造業が抱える根深い経営課題を解決するための、極めて有効かつ本質的なアプローチである。ここでは、スマートファクトリーが具体的にどのようにして「生産性向上」「コスト削減」「品質向上」「人手不足対応」「リードタイム短縮」といった重要課題の解決に貢献するのか、そのメカニズムを解説する。 第一に、生産性の飛躍的向上である。 スマートファクトリーでは、工場内のあらゆる機器や工程からリアルタイムにデータを収集・分析することが可能となる。これにより、ボトルネック工程の特定、設備の稼働率や作業者の動線の最適化、段取り替え時間の短縮などが実現し、生産プロセス全体の効率が劇的に向上する。例えば、IoTセンサーで設備の稼働状況を常時監視し、非効率な運転や停止時間を削減する。また、ロボットや自動搬送車（AGV）を導入し、従来人手に頼っていた単調作業や重量物の搬送を自動化することで、人はより付加価値の高い業務に集中できるようになる。AIを活用すれば、過去のデータから最適な生産計画を立案したり、需要変動に応じたリアルタイムなスケジュール調整を行ったりすることも可能となる。 第二に、徹底的なコスト削減である。 生産性の向上は、そのまま人件費や残業代の削減に繋がる。加えて、スマートファクトリーはエネルギー消費の最適化にも貢献する。工場内のエネルギー使用状況を詳細に把握し、AIが最適な運転制御を行うことで、無駄な電力消費を抑制できる。また、設備の予知保全が可能になる点も大きい。センサーデータから故障の兆候を事前に検知し、計画的なメンテナンスを行うことで、突発的な設備停止による生産ロスや緊急修理コストを防ぐことができる。材料の歩留まり改善や在庫の最適化も、データ活用によって実現可能となる。 第三に、品質の安定と向上である。 スマートファクトリーでは、製造プロセスにおける様々なデータをリアルタイムで収集・監視できる。温度、湿度、圧力、加工精度といったデータを常時チェックし、異常があれば即座に検知し、アラートを発する。これにより、不良品の発生を未然に防ぐ体制を構築できる。また、収集したデータを分析することで、品質に影響を与える要因を特定し、プロセスそのものを改善していくことも可能である。トレーサビリティの確保も容易になり、万が一不良品が発生した場合でも、迅速な原因究明と影響範囲の特定が可能となる。 第四に、深刻化する人手不足への対応である。 ロボットによる自動化は、人手不足が顕著な工程の省人化に直接的に貢献する。また、スマートグラスなどを活用した遠隔作業支援や、デジタル化されたマニュアルによる作業ナビゲーションは、若手作業者の早期戦力化や多能工化を促進し、熟練技術への依存度を低減させる。これにより、技術・技能継承の問題解決にも繋がる。 第五に、リードタイムの短縮である。 生産計画の最適化、工程間の連携強化、ボトルネックの解消、在庫の可視化などにより、製品完成までのリードタイムを大幅に短縮できる。これは、顧客満足度の向上や市場の変化への迅速な対応力強化に繋がり、企業の競争力を高める上で極めて重要である。 このように、スマートファクトリー化は、単一の課題解決に留まらず、複数の経営課題に対して複合的な効果を発揮する可能性を秘めている。重要なのは、これらの技術を個別に導入するのではなく、経営戦略と連携させ、全体最適の視点で導入・活用していくことである。 次にスマートファクトリー化 成功の分岐点と陥りがちな罠について解説する。 3. スマートファクトリー化 成功の分岐点：陥りがちな罠 スマートファクトリー化への期待は大きいものの、その導入プロジェクトが必ずしも成功するとは限らない。むしろ、「多額の投資をしたのに効果が出ない」「現場が使いこなせない」「システムが複雑すぎて維持できない」といった失敗事例も後を絶たないのが実情である。ここでは、スマートファクトリー化プロジェクトが陥りがちな「罠」と、それを乗り越え、成功へと導くための「要諦」について解説する。 陥りがちな罠： 目的の曖昧化：「スマート化」自体が目的になってしまう。 「競合がやっているから」「補助金が出るから」といった理由で、具体的な経営課題の解決や達成目標が明確でないままプロジェクトを開始してしまうケース。これでは、導入効果の測定も改善もできず、投資が無駄になりやすい。 ツール導入先行：技術ありきで現場のニーズを無視する。 最新のIoT機器やAIシステムを導入することに目が向き、現場の実際の業務プロセスや課題、作業者のスキルレベルを考慮しないまま進めてしまう。結果として、現場で使われない、あるいはかえって業務を煩雑にするシステムが出来上がってしまう。 現場の巻き込み不足：トップダウンのみで進め、現場の抵抗を招く。 経営層や一部の担当者だけで計画を進め、実際にシステムを使う現場の意見を聞かなかったり、導入の目的やメリットを十分に説明しなかったりすると、現場からの協力が得られず、導入後の定着が進まない。 データ活用の壁：データを収集するだけで活用できていない。 センサー等で大量のデータを集めることに成功しても、それを分析し、改善活動に繋げる体制やスキル、文化がなければ、データは宝の持ち腐れとなる。「見える化」だけで満足してしまい、具体的なアクションに繋がらないケースが多い。 スモールスタートの欠如：最初から大規模・完璧を目指しすぎる。 効果が見えにくい段階から大規模な投資を行い、複雑なシステムを一気に導入しようとすると、リスクが高く、失敗した場合のダメージも大きい。また、計画に時間がかかりすぎ、市場の変化に対応できなくなる可能性もある。 効果測定と改善サイクルの欠如：導入して終わりにしてしまう。 導入効果を定量的に測定し、その結果に基づいて改善を継続していく仕組みがなければ、投資対効果（ROI）を最大化することはできない。 成功への要諦： 明確な目的設定と経営層のコミットメント: 「何を解決したいのか」「どのような状態を目指すのか」を具体的に定義し、経営層がその目的達成に強くコミットメントする。KPIを設定し、進捗を継続的に確認する。 現場主導・ボトムアップの視点: 構想段階から現場のキーパーソンを巻き込み、課題やニーズを吸い上げる。導入プロセスにおいても、現場の意見を反映し、使いやすさを重視する。導入目的やメリットを丁寧に説明し、現場のモチベーションを高める。 スモールスタートと段階的展開: まずは特定の工程や課題に絞って小規模に導入し、効果検証を行う（PoC: Proof of Concept）。成功体験を積み重ねながら、対象範囲を段階的に拡大していくアプローチが有効である。 データ活用文化の醸成: 収集したデータを誰もが容易に確認でき、分析・活用できる環境を整備する。データに基づいた改善提案を奨励し、評価する文化を醸成する。 外部の知見・専門性の活用: 自社だけで全てのノウハウを賄うのは難しい。スマートファクトリー化に関する知見や導入経験が豊富な外部パートナー（コンサルタント、SIerなど）をうまく活用し、客観的な視点や専門的なアドバイスを得る。 継続的な効果測定と改善（PDCA）: 導入効果を定期的に測定・評価し、目標達成度を確認する。課題があれば原因を分析し、改善策を実行するPDCAサイクルを回し続けることが重要である。 スマートファクトリー化は、単なる設備投資ではなく、経営改革そのものである。これらの要諦を意識し、戦略的にプロジェクトを推進することが、成功への鍵となる。 4. 船井総研が選ばれる理由：経営成果に繋げる伴走型支援の神髄 スマートファクトリー化を成功に導くためには、適切なパートナー選びが極めて重要である。数あるコンサルティング会社やシステムインテグレーターの中で、なぜ多くの製造業経営者様が船井総合研究所（以下、船井総研）を選ばれるのか。その理由は、単に技術的な知見を提供するに留まらない、独自の支援スタイルと経営成果への強いコミットメントにある。 第一の理由は、「経営視点」と「現場視点」の融合である。 我々船井総研は、特定の技術や製品を売ることを目的としていない。常に「お客様の業績をいかに向上させるか」という経営コンサルティングの視点を起点とする。スマートファクトリー化も、あくまで経営目標達成の手段と捉え、投資対効果（ROI）を最大化するための戦略を描く。しかし、戦略だけでは工場は変わらない。我々は、実際に生産現場に入り込み、泥臭く汗を流すことも厭わない。現場の課題を肌で感じ、働く人々の声に耳を傾け、現実的な改善策を共に考え、実行する。この「経営」と「現場」双方からのアプローチこそが、絵に描いた餅で終わらない、実効性のある変革を実現する力となる。 第二に、「伴走型」の徹底した実行支援である。 計画書や提案書を作成して終わり、ではない。スマートファクトリー化の構想策定から、具体的な機器やシステムの選定・導入、そして導入後の効果測定、改善活動の定着、さらにはそれを推進する人材の育成や組織文化の変革に至るまで、お客様と一体となってプロジェクトを推進する。週次での進捗会議、現場でのOJT、経営層への定期的な報告などを通じて、計画が確実に実行され、成果に結びつくまで責任を持ってサポートする。この「伴走型」スタイルが、計画倒れを防ぎ、着実な成果を生み出す原動力となる。 第三に、ベンダーニュートラル（中立的）な立場である。 船井総研は、特定のITベンダーや設備メーカーの系列に属さない、完全に独立したコンサルティングファームである。そのため、常にお客様にとって真に最適なソリューションは何か、という視点で機器やシステムを選定し、提案することが可能である。特定の製品に縛られることなく、最新技術動向を踏まえつつ、お客様の予算や現場の状況、将来的な拡張性などを総合的に勘案した、客観的で最適な選択を支援する。 第四に、豊富な実績と成功ノウハウである。 船井総研は、長年にわたり、多種多様な業種・規模の製造業のお客様をご支援してきた実績がある。スマートファクトリー化においても、その知見は豊富である。成功事例はもちろん、失敗事例から得られた教訓も踏まえ、お客様が陥りやすい落とし穴を回避し、成功確率を高めるための実践的なノウハウを提供する。また、各種補助金の活用に関する知見も豊富であり、お客様の投資負担を軽減するための具体的なアドバイスも可能である。 船井総研のスマートファクトリー化支援は、単なる技術コンサルティングではない。お客様の経営課題に真摯に向き合い、現場と共に汗を流し、目に見える成果を出すまで伴走する「業績向上パートナー」としての役割を果たすこと、それこそが我々の使命であり、多くのお客様に選ばれ続ける理由であると確信している。 5. 未来への羅針盤：データが導く持続的成長と次世代工場 スマートファクトリー化は、短期的な生産性向上やコスト削減を実現するだけでなく、製造業が未来に向けて持続的に成長していくための強固な基盤となる。その鍵を握るのは、工場内外から収集される膨大な「データ」の活用である。スマートファクトリー化を一過性の取り組みで終わらせず、次世代工場へと進化させていくためには、データを経営の羅針盤として活用する視点が不可欠となる。 データドリブン経営への進化: スマートファクトリーで収集・蓄積されたデータは、経営判断の質を飛躍的に高める可能性を秘めている。従来は経験や勘に頼らざるを得なかった意思決定が、客観的なデータに基づいて行えるようになる。例えば、製品別の収益性分析、工程別のコスト構造の可視化、需要予測精度向上による在庫最適化、顧客からのフィードバックと生産データの連携による製品開発への反映などが可能となる。これにより、より迅速かつ的確な経営判断を下し、市場の変化に柔軟に対応できる「データドリブン経営」へと進化することができる。 サプライチェーン全体の最適化: スマートファクトリーの取り組みは、自社工場内だけに留まらない。サプライヤーや顧客とのデータ連携を進めることで、サプライチェーン全体の効率化と最適化を図ることが可能となる。例えば、リアルタイムな生産進捗状況や在庫情報をサプライヤーと共有することで、部品調達のリードタイム短縮や欠品リスクの低減に繋がる。また、顧客からの注文情報や需要予測データを連携させることで、より精度の高い生産計画を立案し、サプライチェーン全体での無駄を削減できる。これにより、企業単体での競争力強化に留まらず、エコシステム全体としての価値向上を目指すことができる。 新たな付加価値の創出: 収集したデータを活用することで、従来の「モノ売り」に留まらない、新たな付加価値サービスを創出する可能性も広がる。例えば、製品の稼働データを遠隔監視し、予知保全サービスや稼働状況に応じたコンサルティングサービスを提供する。あるいは、顧客の使用状況データを分析し、パーソナライズされた製品やサービスを開発・提案するなど、サービス化（Servitization）によるビジネスモデル変革も視野に入ってくる。 環境変化への対応力強化: カーボンニュートラルへの対応や、頻発する自然災害、地政学リスクなど、企業を取り巻く環境はますます不確実性を増している。スマートファクトリー化によって得られるデータの可視化と分析能力は、これらの環境変化への対応力を強化する上でも重要となる。エネルギー消費量の正確な把握と最適化は、カーボンニュートラル目標達成に不可欠である。また、サプライチェーンの状況をリアルタイムで把握することは、リスク発生時の迅速な影響評価と代替策の検討を可能にする。 変化し続ける組織文化の醸成: 次世代工場への進化を持続させるためには、技術の導入だけでなく、変化に対応し続ける組織文化の醸成が不可欠である。データに基づいた改善活動が日常的に行われ、従業員一人ひとりが主体的に課題発見・解決に取り組む。新しい技術や働き方を積極的に受け入れ、学び続ける。船井総研では、スマートファクトリー化の技術的支援に留まらず、こうした組織文化の変革や人材育成についても、お客様と共に考え、支援していく。 スマートファクトリー化はゴールではなく、持続的成長に向けたスタートラインである。船井総研は、目先の課題解決だけでなく、その先にある未来を見据え、データという羅針盤を手に、お客様と共に次世代工場への航海を進めていくパートナーでありたいと考えている。 このコラムを読んだ後に取るべき行動 本コラムをお読みいただき、誠にありがとうございます。 スマートファクトリー化による経営課題解決の可能性、そして成功への道筋について、ご理解を深めていただけたのであれば幸いです。 もし、貴社において、 人手不足や生産性向上、コスト削減に具体的な手を打ちたい DXやスマートファクトリー化の進め方に悩んでいる 現在の取り組みの効果を最大化したい 経営視点でDXを推進できるパートナーを探している とお考えでしたら、ぜひ一度、船井総合研究所にご相談ください。 まずは、貴社の現状の課題やお考えをじっくりとお伺いする**「無料経営相談」**をご活用ください。経験豊富な専門コンサルタントが、貴社に最適なスマートファクトリー化の方向性や、具体的な第一歩について、共に検討させていただきます。 また、スマートファクトリーに関する最新動向や成功事例、補助金活用について解説する**「セミナー・ウェビナー」**も随時開催しております。こちらもぜひご参加ください。 貴社の持続的な成長と発展に向けた挑戦を、船井総合研究所が全力でサポートいたします。下記よりお気軽にお問い合わせください。 【Funai-soken Smart Factory Connection】 船井総研が提供するスマートファクトリーコンサルティング【Funai-soken Smart Factory Connection】は、製造業の生産性向上・自動化を支援し、スマートファクトリー化を実現する総合支援サービスです。 現状分析に基づき、最適なソリューション（自動化、デジタル化、生産管理システム等）をご提案。豊富なネットワークと推進力で、計画策定から効果測定まで強力にサポートします。 「儲かる工場」への変革は待ったなし！計画倒れさせない、伴走型DX支援で生産性と利益を最大化する秘訣を公開！ ■このコラムをお勧めしたい方 人手不足や生産性の伸び悩みに深刻な課題を感じている経営者様 DXやスマートファクトリー化に関心はあるが、何から着手すべきか、投資対効果に不安を感じている経営者様 部分的な自動化は進めたものの、全社的な生産性向上やコスト削減に繋がっていないと感じる経営者様 経営視点でDXを推進し、持続的な成長と競争優位性を確立したいと考える経営者様 計画だけでなく、実行まで確実に支援してくれるパートナーを探している経営者様   ■このコラムを読むメリット   本コラムをお読みいただくことで、製造業の経営者様は、自社が直面する課題解決の有効な手段として、スマートファクトリー化の重要性と可能性を深く理解することができる。単なる技術トレンドとしてではなく、経営戦略の一環としてDXを捉え、生産性向上やコスト削減といった具体的な経営成果に繋げるための道筋が見えるようになるだろう。特に、スマートファクトリー化プロジェクトを成功させるための具体的なポイントや、陥りやすい失敗とその回避策を知ることで、自社での取り組みにおけるリスクを低減できる。また、船井総合研究所がどのような思想を持ち、どのようなアプローチで企業のスマートファクトリー化を支援するのか、その特徴と提供価値を具体的に把握することが可能となる。これにより、自社の課題解決に最適なパートナーを選定する上での重要な判断材料を得られる。最終的には、自社の未来像を描き、持続的な成長を実現するための具体的なアクションプランを検討するきっかけとなるであろう。 1. はじめに：待ったなし！製造業を取り巻く環境変化とDXの潮流 近年、我が国の製造業は、かつてない構造的な変化の波に直面している。少子高齢化に伴う深刻な人手不足、生産性の伸び悩み、グローバル市場における競争激化、そして急速な技術革新。これらの課題は、もはや一過性のものではなく、企業の存続そのものを左右しかねない喫緊の経営テーマとなっている。特に、熟練技術者の高齢化と若手人材の不足は、技術・技能の継承を困難にし、日本のものづくりの根幹を揺るがしかねない状況を生み出している。 このような厳しい経営環境下で、多くの企業が活路を見出そうとしているのが、デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進である。DXとは、単にデジタル技術を導入することではなく、デジタル技術を活用してビジネスモデルや業務プロセス、組織文化そのものを変革し、新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立することを目指す取り組みである。経済産業省も「DXレポート」等を通じてその重要性を訴え、様々な支援策を打ち出しているが、特に製造業においては、生産現場の革新、すなわち「スマートファクトリー化」がDX推進の中核を成すものとして注目されている。 スマートファクトリーとは、IoT（モノのインターネット）、AI（人工知能）、ロボット、センサーなどの先端技術を駆使し、工場内のあらゆる機器や設備、人が繋がり、データを収集・分析・活用することで、生産プロセス全体の最適化、自動化、自律化を図る次世代型の工場モデルを指す。これにより、従来は熟練者の経験や勘に頼っていた作業の標準化・自動化、リアルタイムでの生産状況の把握と迅速な意思決定、予知保全によるダウンタイムの削減、エネルギー効率の最適化など、飛躍的な生産性向上とコスト削減、品質向上が期待できる。 しかしながら、スマートファクトリー化への関心は高まっているものの、「何から手をつければ良いかわからない」「導入コストが高すぎるのではないか」「投資対効果が見えにくい」「IT人材が不足している」といった声が多く聞かれるのも事実である。部分的な自動化や見える化は進めても、それが経営全体の成果に結びついていないケースも少なくない。 本コラムでは、船井総合研究所が長年にわたり培ってきた製造業コンサルティングの知見に基づき、なぜ今スマートファクトリー化が不可欠なのか、そして、それを成功させ、真の経営成果に繋げるためには何が必要なのか、その要諦を紐解いていく。環境変化への対応は待ったなしである。本稿が、貴社の未来を切り拓く一助となれば幸いである。 2. なぜスマートファクトリーか？経営課題解決のメカニズム スマートファクトリー化は、単なる技術導入の流行ではない。それは、現代の製造業が抱える根深い経営課題を解決するための、極めて有効かつ本質的なアプローチである。ここでは、スマートファクトリーが具体的にどのようにして「生産性向上」「コスト削減」「品質向上」「人手不足対応」「リードタイム短縮」といった重要課題の解決に貢献するのか、そのメカニズムを解説する。 第一に、生産性の飛躍的向上である。 スマートファクトリーでは、工場内のあらゆる機器や工程からリアルタイムにデータを収集・分析することが可能となる。これにより、ボトルネック工程の特定、設備の稼働率や作業者の動線の最適化、段取り替え時間の短縮などが実現し、生産プロセス全体の効率が劇的に向上する。例えば、IoTセンサーで設備の稼働状況を常時監視し、非効率な運転や停止時間を削減する。また、ロボットや自動搬送車（AGV）を導入し、従来人手に頼っていた単調作業や重量物の搬送を自動化することで、人はより付加価値の高い業務に集中できるようになる。AIを活用すれば、過去のデータから最適な生産計画を立案したり、需要変動に応じたリアルタイムなスケジュール調整を行ったりすることも可能となる。 第二に、徹底的なコスト削減である。 生産性の向上は、そのまま人件費や残業代の削減に繋がる。加えて、スマートファクトリーはエネルギー消費の最適化にも貢献する。工場内のエネルギー使用状況を詳細に把握し、AIが最適な運転制御を行うことで、無駄な電力消費を抑制できる。また、設備の予知保全が可能になる点も大きい。センサーデータから故障の兆候を事前に検知し、計画的なメンテナンスを行うことで、突発的な設備停止による生産ロスや緊急修理コストを防ぐことができる。材料の歩留まり改善や在庫の最適化も、データ活用によって実現可能となる。 第三に、品質の安定と向上である。 スマートファクトリーでは、製造プロセスにおける様々なデータをリアルタイムで収集・監視できる。温度、湿度、圧力、加工精度といったデータを常時チェックし、異常があれば即座に検知し、アラートを発する。これにより、不良品の発生を未然に防ぐ体制を構築できる。また、収集したデータを分析することで、品質に影響を与える要因を特定し、プロセスそのものを改善していくことも可能である。トレーサビリティの確保も容易になり、万が一不良品が発生した場合でも、迅速な原因究明と影響範囲の特定が可能となる。 第四に、深刻化する人手不足への対応である。 ロボットによる自動化は、人手不足が顕著な工程の省人化に直接的に貢献する。また、スマートグラスなどを活用した遠隔作業支援や、デジタル化されたマニュアルによる作業ナビゲーションは、若手作業者の早期戦力化や多能工化を促進し、熟練技術への依存度を低減させる。これにより、技術・技能継承の問題解決にも繋がる。 第五に、リードタイムの短縮である。 生産計画の最適化、工程間の連携強化、ボトルネックの解消、在庫の可視化などにより、製品完成までのリードタイムを大幅に短縮できる。これは、顧客満足度の向上や市場の変化への迅速な対応力強化に繋がり、企業の競争力を高める上で極めて重要である。 このように、スマートファクトリー化は、単一の課題解決に留まらず、複数の経営課題に対して複合的な効果を発揮する可能性を秘めている。重要なのは、これらの技術を個別に導入するのではなく、経営戦略と連携させ、全体最適の視点で導入・活用していくことである。 次にスマートファクトリー化 成功の分岐点と陥りがちな罠について解説する。 3. スマートファクトリー化 成功の分岐点：陥りがちな罠 スマートファクトリー化への期待は大きいものの、その導入プロジェクトが必ずしも成功するとは限らない。むしろ、「多額の投資をしたのに効果が出ない」「現場が使いこなせない」「システムが複雑すぎて維持できない」といった失敗事例も後を絶たないのが実情である。ここでは、スマートファクトリー化プロジェクトが陥りがちな「罠」と、それを乗り越え、成功へと導くための「要諦」について解説する。 陥りがちな罠： 目的の曖昧化：「スマート化」自体が目的になってしまう。 「競合がやっているから」「補助金が出るから」といった理由で、具体的な経営課題の解決や達成目標が明確でないままプロジェクトを開始してしまうケース。これでは、導入効果の測定も改善もできず、投資が無駄になりやすい。 ツール導入先行：技術ありきで現場のニーズを無視する。 最新のIoT機器やAIシステムを導入することに目が向き、現場の実際の業務プロセスや課題、作業者のスキルレベルを考慮しないまま進めてしまう。結果として、現場で使われない、あるいはかえって業務を煩雑にするシステムが出来上がってしまう。 現場の巻き込み不足：トップダウンのみで進め、現場の抵抗を招く。 経営層や一部の担当者だけで計画を進め、実際にシステムを使う現場の意見を聞かなかったり、導入の目的やメリットを十分に説明しなかったりすると、現場からの協力が得られず、導入後の定着が進まない。 データ活用の壁：データを収集するだけで活用できていない。 センサー等で大量のデータを集めることに成功しても、それを分析し、改善活動に繋げる体制やスキル、文化がなければ、データは宝の持ち腐れとなる。「見える化」だけで満足してしまい、具体的なアクションに繋がらないケースが多い。 スモールスタートの欠如：最初から大規模・完璧を目指しすぎる。 効果が見えにくい段階から大規模な投資を行い、複雑なシステムを一気に導入しようとすると、リスクが高く、失敗した場合のダメージも大きい。また、計画に時間がかかりすぎ、市場の変化に対応できなくなる可能性もある。 効果測定と改善サイクルの欠如：導入して終わりにしてしまう。 導入効果を定量的に測定し、その結果に基づいて改善を継続していく仕組みがなければ、投資対効果（ROI）を最大化することはできない。 成功への要諦： 明確な目的設定と経営層のコミットメント: 「何を解決したいのか」「どのような状態を目指すのか」を具体的に定義し、経営層がその目的達成に強くコミットメントする。KPIを設定し、進捗を継続的に確認する。 現場主導・ボトムアップの視点: 構想段階から現場のキーパーソンを巻き込み、課題やニーズを吸い上げる。導入プロセスにおいても、現場の意見を反映し、使いやすさを重視する。導入目的やメリットを丁寧に説明し、現場のモチベーションを高める。 スモールスタートと段階的展開: まずは特定の工程や課題に絞って小規模に導入し、効果検証を行う（PoC: Proof of Concept）。成功体験を積み重ねながら、対象範囲を段階的に拡大していくアプローチが有効である。 データ活用文化の醸成: 収集したデータを誰もが容易に確認でき、分析・活用できる環境を整備する。データに基づいた改善提案を奨励し、評価する文化を醸成する。 外部の知見・専門性の活用: 自社だけで全てのノウハウを賄うのは難しい。スマートファクトリー化に関する知見や導入経験が豊富な外部パートナー（コンサルタント、SIerなど）をうまく活用し、客観的な視点や専門的なアドバイスを得る。 継続的な効果測定と改善（PDCA）: 導入効果を定期的に測定・評価し、目標達成度を確認する。課題があれば原因を分析し、改善策を実行するPDCAサイクルを回し続けることが重要である。 スマートファクトリー化は、単なる設備投資ではなく、経営改革そのものである。これらの要諦を意識し、戦略的にプロジェクトを推進することが、成功への鍵となる。 4. 船井総研が選ばれる理由：経営成果に繋げる伴走型支援の神髄 スマートファクトリー化を成功に導くためには、適切なパートナー選びが極めて重要である。数あるコンサルティング会社やシステムインテグレーターの中で、なぜ多くの製造業経営者様が船井総合研究所（以下、船井総研）を選ばれるのか。その理由は、単に技術的な知見を提供するに留まらない、独自の支援スタイルと経営成果への強いコミットメントにある。 第一の理由は、「経営視点」と「現場視点」の融合である。 我々船井総研は、特定の技術や製品を売ることを目的としていない。常に「お客様の業績をいかに向上させるか」という経営コンサルティングの視点を起点とする。スマートファクトリー化も、あくまで経営目標達成の手段と捉え、投資対効果（ROI）を最大化するための戦略を描く。しかし、戦略だけでは工場は変わらない。我々は、実際に生産現場に入り込み、泥臭く汗を流すことも厭わない。現場の課題を肌で感じ、働く人々の声に耳を傾け、現実的な改善策を共に考え、実行する。この「経営」と「現場」双方からのアプローチこそが、絵に描いた餅で終わらない、実効性のある変革を実現する力となる。 第二に、「伴走型」の徹底した実行支援である。 計画書や提案書を作成して終わり、ではない。スマートファクトリー化の構想策定から、具体的な機器やシステムの選定・導入、そして導入後の効果測定、改善活動の定着、さらにはそれを推進する人材の育成や組織文化の変革に至るまで、お客様と一体となってプロジェクトを推進する。週次での進捗会議、現場でのOJT、経営層への定期的な報告などを通じて、計画が確実に実行され、成果に結びつくまで責任を持ってサポートする。この「伴走型」スタイルが、計画倒れを防ぎ、着実な成果を生み出す原動力となる。 第三に、ベンダーニュートラル（中立的）な立場である。 船井総研は、特定のITベンダーや設備メーカーの系列に属さない、完全に独立したコンサルティングファームである。そのため、常にお客様にとって真に最適なソリューションは何か、という視点で機器やシステムを選定し、提案することが可能である。特定の製品に縛られることなく、最新技術動向を踏まえつつ、お客様の予算や現場の状況、将来的な拡張性などを総合的に勘案した、客観的で最適な選択を支援する。 第四に、豊富な実績と成功ノウハウである。 船井総研は、長年にわたり、多種多様な業種・規模の製造業のお客様をご支援してきた実績がある。スマートファクトリー化においても、その知見は豊富である。成功事例はもちろん、失敗事例から得られた教訓も踏まえ、お客様が陥りやすい落とし穴を回避し、成功確率を高めるための実践的なノウハウを提供する。また、各種補助金の活用に関する知見も豊富であり、お客様の投資負担を軽減するための具体的なアドバイスも可能である。 船井総研のスマートファクトリー化支援は、単なる技術コンサルティングではない。お客様の経営課題に真摯に向き合い、現場と共に汗を流し、目に見える成果を出すまで伴走する「業績向上パートナー」としての役割を果たすこと、それこそが我々の使命であり、多くのお客様に選ばれ続ける理由であると確信している。 5. 未来への羅針盤：データが導く持続的成長と次世代工場 スマートファクトリー化は、短期的な生産性向上やコスト削減を実現するだけでなく、製造業が未来に向けて持続的に成長していくための強固な基盤となる。その鍵を握るのは、工場内外から収集される膨大な「データ」の活用である。スマートファクトリー化を一過性の取り組みで終わらせず、次世代工場へと進化させていくためには、データを経営の羅針盤として活用する視点が不可欠となる。 データドリブン経営への進化: スマートファクトリーで収集・蓄積されたデータは、経営判断の質を飛躍的に高める可能性を秘めている。従来は経験や勘に頼らざるを得なかった意思決定が、客観的なデータに基づいて行えるようになる。例えば、製品別の収益性分析、工程別のコスト構造の可視化、需要予測精度向上による在庫最適化、顧客からのフィードバックと生産データの連携による製品開発への反映などが可能となる。これにより、より迅速かつ的確な経営判断を下し、市場の変化に柔軟に対応できる「データドリブン経営」へと進化することができる。 サプライチェーン全体の最適化: スマートファクトリーの取り組みは、自社工場内だけに留まらない。サプライヤーや顧客とのデータ連携を進めることで、サプライチェーン全体の効率化と最適化を図ることが可能となる。例えば、リアルタイムな生産進捗状況や在庫情報をサプライヤーと共有することで、部品調達のリードタイム短縮や欠品リスクの低減に繋がる。また、顧客からの注文情報や需要予測データを連携させることで、より精度の高い生産計画を立案し、サプライチェーン全体での無駄を削減できる。これにより、企業単体での競争力強化に留まらず、エコシステム全体としての価値向上を目指すことができる。 新たな付加価値の創出: 収集したデータを活用することで、従来の「モノ売り」に留まらない、新たな付加価値サービスを創出する可能性も広がる。例えば、製品の稼働データを遠隔監視し、予知保全サービスや稼働状況に応じたコンサルティングサービスを提供する。あるいは、顧客の使用状況データを分析し、パーソナライズされた製品やサービスを開発・提案するなど、サービス化（Servitization）によるビジネスモデル変革も視野に入ってくる。 環境変化への対応力強化: カーボンニュートラルへの対応や、頻発する自然災害、地政学リスクなど、企業を取り巻く環境はますます不確実性を増している。スマートファクトリー化によって得られるデータの可視化と分析能力は、これらの環境変化への対応力を強化する上でも重要となる。エネルギー消費量の正確な把握と最適化は、カーボンニュートラル目標達成に不可欠である。また、サプライチェーンの状況をリアルタイムで把握することは、リスク発生時の迅速な影響評価と代替策の検討を可能にする。 変化し続ける組織文化の醸成: 次世代工場への進化を持続させるためには、技術の導入だけでなく、変化に対応し続ける組織文化の醸成が不可欠である。データに基づいた改善活動が日常的に行われ、従業員一人ひとりが主体的に課題発見・解決に取り組む。新しい技術や働き方を積極的に受け入れ、学び続ける。船井総研では、スマートファクトリー化の技術的支援に留まらず、こうした組織文化の変革や人材育成についても、お客様と共に考え、支援していく。 スマートファクトリー化はゴールではなく、持続的成長に向けたスタートラインである。船井総研は、目先の課題解決だけでなく、その先にある未来を見据え、データという羅針盤を手に、お客様と共に次世代工場への航海を進めていくパートナーでありたいと考えている。 このコラムを読んだ後に取るべき行動 本コラムをお読みいただき、誠にありがとうございます。 スマートファクトリー化による経営課題解決の可能性、そして成功への道筋について、ご理解を深めていただけたのであれば幸いです。 もし、貴社において、 人手不足や生産性向上、コスト削減に具体的な手を打ちたい DXやスマートファクトリー化の進め方に悩んでいる 現在の取り組みの効果を最大化したい 経営視点でDXを推進できるパートナーを探している とお考えでしたら、ぜひ一度、船井総合研究所にご相談ください。 まずは、貴社の現状の課題やお考えをじっくりとお伺いする**「無料経営相談」**をご活用ください。経験豊富な専門コンサルタントが、貴社に最適なスマートファクトリー化の方向性や、具体的な第一歩について、共に検討させていただきます。 また、スマートファクトリーに関する最新動向や成功事例、補助金活用について解説する**「セミナー・ウェビナー」**も随時開催しております。こちらもぜひご参加ください。 貴社の持続的な成長と発展に向けた挑戦を、船井総合研究所が全力でサポートいたします。下記よりお気軽にお問い合わせください。 【Funai-soken Smart Factory Connection】 船井総研が提供するスマートファクトリーコンサルティング【Funai-soken Smart Factory Connection】は、製造業の生産性向上・自動化を支援し、スマートファクトリー化を実現する総合支援サービスです。 現状分析に基づき、最適なソリューション（自動化、デジタル化、生産管理システム等）をご提案。豊富なネットワークと推進力で、計画策定から効果測定まで強力にサポートします。

この記事では、多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するための具体的な方法を解説します。多品種少量生産に取り組む中小製造業の経営者や現場責任者の方々にとって、日々の業務改善に役立つ情報を提供します。 URL： https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1．多品種少量生産とは？基本と重要性を徹底解説 多品種少量生産とは、多種多様な製品を少量ずつ生産する方式のことです。多品種少量生産は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化に対応できる柔軟な生産方式として、多くの中小製造業で採用されています。 ・多品種少量生産の基本 多品種少量生産は、大量生産とは対照的に、少量多品種の製品を生産する方式です。多品種少量生産では、顧客の多様なニーズに柔軟に対応するために、生産ラインを頻繁に変更する必要があります。 ・多品種少量生産の重要性 近年、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が進んでいます。そのため、多品種少量生産は、これらの変化に対応できる柔軟な生産方式として、その重要性が高まっています。 例えば、自動車産業では、顧客の細かい要望に応えるために、多種多様なオプションを用意しています。また、電子機器産業では、製品ライフサイクルが短いため、新製品を迅速に市場に投入する必要があります。 多品種少量生産は、これらの産業において、顧客ニーズに応え、市場の変化に対応するための重要な生産方式となっています。 2．中小製造業が多品種少量生産で直面する主要な課題 中小製造業が多品種少量生産に取り組む際には、以下のような課題に直面することがあります。 ・段取り替え時間のロス 多品種少量生産では、製品の種類が変わるたびに段取り替えを行う必要があります。段取り替えには時間がかかるため、生産効率の低下につながります。 例えば、ある中小製造業では、1日に何度も段取り替えを行う必要があり、その度に数時間もの時間をロスしていました。その結果、対計画の遅れが常態化してしまっていました。 ⇒関連記事：FA (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250114-2/ ・在庫管理の複雑化とコスト増 多品種少量生産では、多種多様な製品の在庫を管理する必要があります。在庫管理が複雑になると、過剰在庫や欠品が発生しやすくなります。また、少量多品種の製品を生産するため、大量生産に比べて単位あたりの生産コストが高くなる傾向があります。 ⇒関連記事：【中小製造業向け】多品種少量生産の課題解決と DX 推進：データドリブンなサプライチェーン構築完全ガイド：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250411-4/ ・生産計画の難易度上昇 多品種少量生産では、顧客からの注文に応じて、柔軟に生産計画を立てる必要があります。しかし、需要予測が難しく、適切な生産計画を立てることが困難な場合があります。 ・多品種少量生産における人材不足と育成の困難さ 多品種少量生産では、多岐にわたる製品知識や高度なスキルを持つ人材が必要です。しかし、中小製造業では、人材不足が深刻化しており、必要な人材を確保することが困難な場合があります。 多品種少量生産では、多種多様な製品を生産するため、従業員は幅広い知識やスキルを習得する必要があります。しかし、中小製造業では、人材育成に十分な時間やコストをかけることが難しい場合があります。 ⇒関連記事：製造業の工程分析：多品種少量生産の課題解決と生産性向上のための完全ガイド:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250304-2/ 3．多品種少量生産を効率化するための戦略 多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するためには、以下のような戦略が考えられます。 ・段取り替え時間の短縮と効率化 段取り替え作業の標準化と最適化：段取り替えの手順を標準化し、誰でも同じ時間で作業できるようにします。 段取り替え作業の外部化と自動化：段取り替え作業を外部の専門業者に委託したり、ロボットや自動化設備を導入することで、時間を大幅に短縮できます。 シングル段取り、OTED(ワンタッチ段取り)の実践：段取り替え時間を1桁台(9分以内)にするシングル段取り、ワンタッチで交換できるOTED(One Touch Exchange of Dies)を実践します。 段取り替え改善のための専門チーム設立：専門チームを設立し、継続的な改善を実施します。 ・在庫管理の最適化とコスト削減 在庫管理システムの導入と高度化：在庫管理システムを導入することで、リアルタイムでの在庫状況の把握や、適切な在庫量の維持が可能になります。 ABC分析と需要予測による在庫最適化：ABC分析を用いて、重要度の高い製品の在庫を重点的に管理し、需要予測の精度を向上させることで、過剰在庫や欠品を防止します。 サプライチェーンの見直し：サプライチェーン全体を見直し、無駄を排除することで、在庫コストを削減します。 共通部品の活用と部品点数の削減：共通部品を活用したり、部品点数を削減することで、在庫管理を簡素化します。 ・生産計画の高度化と柔軟性向上 生産管理システムの導入と最適化：生産管理システムを導入することで、リアルタイムでの生産状況の把握や、適切な生産計画の立案が可能になります。 スケジューリングの最適化とリードタイム短縮：スケジューリングの最適化により、生産リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 内段取り、外段取りの活用と効率化：段取り替え作業を内段取りと外段取りに分け、効率化を図ります。 内製と外注のバランス見直し：内製と外注のバランスを見直し、適切なリソース配分を行います。 ⇒関連記事：工場の生産管理とは？ 製造業における管理の仕事内容、システム導入、効率アップを解説 【役立ちコラム】:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250205-3/ ・多品種少量生産における人材育成と組織改革 多能工化の推進とスキルアップ：従業員のスキルアップを図り、多能工化を推進することで、人材不足を解消します。 技能伝承の仕組み化と教育制度の充実：熟練技術者のノウハウを形式知化し、後継者に確実に伝承する仕組みを構築します。 外国人材の活用と多様性の推進：外国人材の受け入れを検討し、多様な人材を活用することで、人材不足を解消します。 働き方改革と職場環境の改善：働き方改革を推進し、働きやすい職場環境を整えることで、人材の定着率を向上させます。 評価制度と人材育成の連携：人材育成の成果を評価制度に反映させることで、従業員のモチベーションを高めます。 ⇒関連記事：製造業の未来を切り拓く！働き方改革の推進と直面する課題：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241018/ 4．多品種少量生産における今後の展望とテクノロジーの活用 多品種少量生産は、今後ますます重要性が高まっていくと考えられます。その理由は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が、さらに進んでいくと予想されるからです。 多品種少量生産を成功させるためには、IoTやAIなどの最新技術を積極的に活用し、生産効率をさらに向上させていく必要があります。 また、多品種少量生産に対応できる人材の育成も重要です。多能工化や技能伝承の仕組み化などを通じて、従業員のスキルアップを図り、変化に対応できる組織を作っていく必要があります。 5．まとめ 多品種少量生産は、中小製造業にとって、顧客ニーズに応え、競争力を維持するための重要な生産方式です。しかし、多品種少量生産には、段取り替えの頻発、在庫管理の複雑化、生産性の低下など、さまざまな課題があります。 これらの課題を解決し、多品種少量生産を成功させるためには、段取り替え時間の短縮、在庫管理の最適化、生産計画の最適化、人材育成などに積極的に取り組む必要があります   URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045 この記事では、多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するための具体的な方法を解説します。多品種少量生産に取り組む中小製造業の経営者や現場責任者の方々にとって、日々の業務改善に役立つ情報を提供します。 URL： https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1．多品種少量生産とは？基本と重要性を徹底解説 多品種少量生産とは、多種多様な製品を少量ずつ生産する方式のことです。多品種少量生産は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化に対応できる柔軟な生産方式として、多くの中小製造業で採用されています。 ・多品種少量生産の基本 多品種少量生産は、大量生産とは対照的に、少量多品種の製品を生産する方式です。多品種少量生産では、顧客の多様なニーズに柔軟に対応するために、生産ラインを頻繁に変更する必要があります。 ・多品種少量生産の重要性 近年、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が進んでいます。そのため、多品種少量生産は、これらの変化に対応できる柔軟な生産方式として、その重要性が高まっています。 例えば、自動車産業では、顧客の細かい要望に応えるために、多種多様なオプションを用意しています。また、電子機器産業では、製品ライフサイクルが短いため、新製品を迅速に市場に投入する必要があります。 多品種少量生産は、これらの産業において、顧客ニーズに応え、市場の変化に対応するための重要な生産方式となっています。 2．中小製造業が多品種少量生産で直面する主要な課題 中小製造業が多品種少量生産に取り組む際には、以下のような課題に直面することがあります。 ・段取り替え時間のロス 多品種少量生産では、製品の種類が変わるたびに段取り替えを行う必要があります。段取り替えには時間がかかるため、生産効率の低下につながります。 例えば、ある中小製造業では、1日に何度も段取り替えを行う必要があり、その度に数時間もの時間をロスしていました。その結果、対計画の遅れが常態化してしまっていました。 ⇒関連記事：FA (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250114-2/ ・在庫管理の複雑化とコスト増 多品種少量生産では、多種多様な製品の在庫を管理する必要があります。在庫管理が複雑になると、過剰在庫や欠品が発生しやすくなります。また、少量多品種の製品を生産するため、大量生産に比べて単位あたりの生産コストが高くなる傾向があります。 ⇒関連記事：【中小製造業向け】多品種少量生産の課題解決と DX 推進：データドリブンなサプライチェーン構築完全ガイド：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250411-4/ ・生産計画の難易度上昇 多品種少量生産では、顧客からの注文に応じて、柔軟に生産計画を立てる必要があります。しかし、需要予測が難しく、適切な生産計画を立てることが困難な場合があります。 ・多品種少量生産における人材不足と育成の困難さ 多品種少量生産では、多岐にわたる製品知識や高度なスキルを持つ人材が必要です。しかし、中小製造業では、人材不足が深刻化しており、必要な人材を確保することが困難な場合があります。 多品種少量生産では、多種多様な製品を生産するため、従業員は幅広い知識やスキルを習得する必要があります。しかし、中小製造業では、人材育成に十分な時間やコストをかけることが難しい場合があります。 ⇒関連記事：製造業の工程分析：多品種少量生産の課題解決と生産性向上のための完全ガイド:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250304-2/ 3．多品種少量生産を効率化するための戦略 多品種少量生産における課題を解決し、効率化を実現するためには、以下のような戦略が考えられます。 ・段取り替え時間の短縮と効率化 段取り替え作業の標準化と最適化：段取り替えの手順を標準化し、誰でも同じ時間で作業できるようにします。 段取り替え作業の外部化と自動化：段取り替え作業を外部の専門業者に委託したり、ロボットや自動化設備を導入することで、時間を大幅に短縮できます。 シングル段取り、OTED(ワンタッチ段取り)の実践：段取り替え時間を1桁台(9分以内)にするシングル段取り、ワンタッチで交換できるOTED(One Touch Exchange of Dies)を実践します。 段取り替え改善のための専門チーム設立：専門チームを設立し、継続的な改善を実施します。 ・在庫管理の最適化とコスト削減 在庫管理システムの導入と高度化：在庫管理システムを導入することで、リアルタイムでの在庫状況の把握や、適切な在庫量の維持が可能になります。 ABC分析と需要予測による在庫最適化：ABC分析を用いて、重要度の高い製品の在庫を重点的に管理し、需要予測の精度を向上させることで、過剰在庫や欠品を防止します。 サプライチェーンの見直し：サプライチェーン全体を見直し、無駄を排除することで、在庫コストを削減します。 共通部品の活用と部品点数の削減：共通部品を活用したり、部品点数を削減することで、在庫管理を簡素化します。 ・生産計画の高度化と柔軟性向上 生産管理システムの導入と最適化：生産管理システムを導入することで、リアルタイムでの生産状況の把握や、適切な生産計画の立案が可能になります。 スケジューリングの最適化とリードタイム短縮：スケジューリングの最適化により、生産リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 内段取り、外段取りの活用と効率化：段取り替え作業を内段取りと外段取りに分け、効率化を図ります。 内製と外注のバランス見直し：内製と外注のバランスを見直し、適切なリソース配分を行います。 ⇒関連記事：工場の生産管理とは？ 製造業における管理の仕事内容、システム導入、効率アップを解説 【役立ちコラム】:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250205-3/ ・多品種少量生産における人材育成と組織改革 多能工化の推進とスキルアップ：従業員のスキルアップを図り、多能工化を推進することで、人材不足を解消します。 技能伝承の仕組み化と教育制度の充実：熟練技術者のノウハウを形式知化し、後継者に確実に伝承する仕組みを構築します。 外国人材の活用と多様性の推進：外国人材の受け入れを検討し、多様な人材を活用することで、人材不足を解消します。 働き方改革と職場環境の改善：働き方改革を推進し、働きやすい職場環境を整えることで、人材の定着率を向上させます。 評価制度と人材育成の連携：人材育成の成果を評価制度に反映させることで、従業員のモチベーションを高めます。 ⇒関連記事：製造業の未来を切り拓く！働き方改革の推進と直面する課題：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241018/ 4．多品種少量生産における今後の展望とテクノロジーの活用 多品種少量生産は、今後ますます重要性が高まっていくと考えられます。その理由は、顧客ニーズの多様化や製品ライフサイクルの短期化が、さらに進んでいくと予想されるからです。 多品種少量生産を成功させるためには、IoTやAIなどの最新技術を積極的に活用し、生産効率をさらに向上させていく必要があります。 また、多品種少量生産に対応できる人材の育成も重要です。多能工化や技能伝承の仕組み化などを通じて、従業員のスキルアップを図り、変化に対応できる組織を作っていく必要があります。 5．まとめ 多品種少量生産は、中小製造業にとって、顧客ニーズに応え、競争力を維持するための重要な生産方式です。しかし、多品種少量生産には、段取り替えの頻発、在庫管理の複雑化、生産性の低下など、さまざまな課題があります。 これらの課題を解決し、多品種少量生産を成功させるためには、段取り替え時間の短縮、在庫管理の最適化、生産計画の最適化、人材育成などに積極的に取り組む必要があります   URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045

【このコラムをお勧めしたい方】 ・人手不足が深刻化し、省人化・自動化を具体的に検討し始めた製造業様 ・協働ロボットに関心はあるが、導入効果や費用対効果に確信が持てない製造業様 ・特定の工程（組立、検査、搬送など）の自動化を検討している製造業様 ・多品種少量生産に対応できる柔軟な自動化ラインを構築したい製造業様 ・ロボット導入に失敗した経験があり、次の打ち手に慎重になっている製造業様 【このコラムを読むメリット】 本コラムをお読みいただくことで、協働ロボット導入に関する漠然とした期待や不安を、具体的な検討段階へと進めるための知識と視点を得られます。なぜ今、協働ロボットが注目されているのか、そして導入を成功させるためには何が必要なのか、コンサルタントの視点から実践的な情報を提供します。特に、多くの企業が陥りがちな導入の失敗パターンとその回避策、船井総合研究所が推奨する「FAIRINO」のような具体的なロボットソリューションの可能性、そして何よりも貴社の現場でロボットが「本当に使えるか」を判断するための現場デモの価値をご理解いただけます。これにより、リスクを最小限に抑えつつ、生産性向上やコストダウンといった導入効果を最大化するための、確かな一歩を踏み出すことが可能になります。 １．なぜ失敗する？協働ロボット導入における一般的な課題と注意点 協働ロボットへの期待が高まる一方で、導入したものの「思ったような効果が出ない」「活用しきれていない」といった声も残念ながら聞かれます。なぜ、そのような事態に陥ってしまうのでしょうか。その原因はいくつか考えられます。 第一に、「導入目的の曖昧さ」です。単に「人手不足だから」「他社が導入しているから」といった理由だけで導入を進めてしまうと、どの工程の、どの作業を、どのように改善したいのかが不明確なまま、ロボットありきで話が進んでしまいます。結果として、自動化に適さない工程に導入してしまったり、導入効果を正しく測定できなかったりするケースが見られます。 第二に、「適用工程の選定ミス」です。協働ロボットは万能ではありません。可搬重量やリーチ、動作速度、精度には限界があります。人間の複雑な判断や微細な調整が必要な作業、あるいは非常に高速な作業には不向きな場合もあります。また、周辺設備との連携やワークの供給・排出方法などを考慮せずにロボットだけを導入しても、前後工程がボトルネックとなり、期待した生産性向上が得られないこともあります。 第三に、「費用対効果（ROI）の評価不足」です。ロボット本体の価格だけでなく、ハンドや架台などの周辺機器、システムインテグレーション費用、設置・調整費用、そして運用開始後のメンテナンス費用なども考慮に入れる必要があります。これらのトータルコストと、それによって得られる生産性向上、品質改善、人件費削減効果などを定量的に評価し、投資回収計画を明確にしなければ、導入の意思決定は困難ですし、導入後の効果検証もできません。 第四に、「現場の理解と協力体制の欠如」です。新しい技術の導入には、現場作業者の不安や抵抗感が伴うこともあります。ロボット導入の目的やメリットを丁寧に説明し、操作トレーニングなどを通じて、現場が主体的にロボットを活用していこうという意識を醸成することが不可欠です。 これらの課題を事前に認識し、対策を講じることが、協働ロボット導入を成功させるための第一歩と言えるでしょう。しかし、カタログスペックや机上の検討だけでは、自社の環境で本当に効果を発揮するのか、これらの課題をクリアできるのかを見極めるのは困難です。 ２．見て、触れて、実感！現場デモンストレーションが不可欠な理由 前章で述べたような導入の難しさや懸念点を乗り越え、協働ロボットが自社の現場で本当に役立つのかを判断する上で、カタログやウェブサイトの情報だけでは限界があります。 特に、これまでロボットを使った経験のない方にとっては、その動きや操作感、安全性などをイメージするのは容易ではありません。 そこで私たちが強く推奨するのが、「現場でのデモンストレーション」です。実際に貴社の工場にお伺いし、自動化を検討している工程のすぐそばで、協働ロボットの実機を動かしてみることには、計り知れない価値があります。 現場デモの最大のメリットは、「百聞は一見に如かず」を文字通り体験できる点です。ロボットが実際にワークを持ち上げ、移動させ、指定された位置に置く一連の動きを目の前で見ることで、その速度、精度、動作範囲などを具体的に把握できます。また、ティーチングの容易さや操作性を実際に試していただくことで、「これなら自分たちでも使えそうだ」という実感を得ることができます。 さらに重要なのは、貴社の「実際のワーク」を使って、「実際の作業環境に近い状況」でデモを行うことです。これにより、カタログスペックだけでは分からない、ワークの形状や重さ、材質による掴みやすさの違い、周辺設備との干渉の可能性、必要な設置スペースなどを具体的に確認できます。現場の担当者の方々にも直接見て、触れていただくことで、導入に対する疑問や不安点をその場で解消し、具体的な活用イメージを共有することが可能になります。 私たち船井総合研究所は、この現場デモンストレーションを、単なる製品紹介の場ではなく、お客様と共に課題解決の糸口を探る「共同検討の場」と位置付けています。デモを通じて見えてきた課題や可能性を踏まえ、より具体的で実現可能な導入プランを共に練り上げていくことができます。協働ロボット導入の成功確度を高めるために、現場デモンストレーションは不可欠なステップなのです。 協働ロボットの導入効果や、貴社の現場への適性を具体的にご確認いただくために、まずは「現場デモンストレーション」をご依頼ください。 船井総合研究所のコンサルタントが、協働ロボットの実機をお持ちして、貴社の課題や自動化をご検討中の工程に合わせたデモンストレーションを実施いたします。 デモンストレーションを通じて、 ・協働ロボットの実際の動き、速さ、精度 ・ティーチングや操作の容易さ ・貴社のワークでの搬送・作業の可否 ・設置に必要なスペースや安全性 などを直接ご確認いただけます。 「うちの工場でも使えるだろうか？」「どのくらいの効果が見込めるのか？」といった疑問やご不安をお持ちの経営者様、工場長様、生産技術担当者様、ぜひこの機会をご活用ください。 ▼協働ロボット現場デモンストレーションのお申し込み・お問い合わせはこちら 「協働ロボットのデモを希望」と記載ください。 お申し込み後、担当コンサルタントより日程調整のご連絡をさせていただきます。 貴社の生産性向上に向けた第一歩を、私たち船井総合研究所が全力でサポートいたします。お気軽にご相談ください。 協働ロボット FAIRINOのご紹介 【このコラムをお勧めしたい方】 ・人手不足が深刻化し、省人化・自動化を具体的に検討し始めた製造業様 ・協働ロボットに関心はあるが、導入効果や費用対効果に確信が持てない製造業様 ・特定の工程（組立、検査、搬送など）の自動化を検討している製造業様 ・多品種少量生産に対応できる柔軟な自動化ラインを構築したい製造業様 ・ロボット導入に失敗した経験があり、次の打ち手に慎重になっている製造業様 【このコラムを読むメリット】 本コラムをお読みいただくことで、協働ロボット導入に関する漠然とした期待や不安を、具体的な検討段階へと進めるための知識と視点を得られます。なぜ今、協働ロボットが注目されているのか、そして導入を成功させるためには何が必要なのか、コンサルタントの視点から実践的な情報を提供します。特に、多くの企業が陥りがちな導入の失敗パターンとその回避策、船井総合研究所が推奨する「FAIRINO」のような具体的なロボットソリューションの可能性、そして何よりも貴社の現場でロボットが「本当に使えるか」を判断するための現場デモの価値をご理解いただけます。これにより、リスクを最小限に抑えつつ、生産性向上やコストダウンといった導入効果を最大化するための、確かな一歩を踏み出すことが可能になります。 １．なぜ失敗する？協働ロボット導入における一般的な課題と注意点 協働ロボットへの期待が高まる一方で、導入したものの「思ったような効果が出ない」「活用しきれていない」といった声も残念ながら聞かれます。なぜ、そのような事態に陥ってしまうのでしょうか。その原因はいくつか考えられます。 第一に、「導入目的の曖昧さ」です。単に「人手不足だから」「他社が導入しているから」といった理由だけで導入を進めてしまうと、どの工程の、どの作業を、どのように改善したいのかが不明確なまま、ロボットありきで話が進んでしまいます。結果として、自動化に適さない工程に導入してしまったり、導入効果を正しく測定できなかったりするケースが見られます。 第二に、「適用工程の選定ミス」です。協働ロボットは万能ではありません。可搬重量やリーチ、動作速度、精度には限界があります。人間の複雑な判断や微細な調整が必要な作業、あるいは非常に高速な作業には不向きな場合もあります。また、周辺設備との連携やワークの供給・排出方法などを考慮せずにロボットだけを導入しても、前後工程がボトルネックとなり、期待した生産性向上が得られないこともあります。 第三に、「費用対効果（ROI）の評価不足」です。ロボット本体の価格だけでなく、ハンドや架台などの周辺機器、システムインテグレーション費用、設置・調整費用、そして運用開始後のメンテナンス費用なども考慮に入れる必要があります。これらのトータルコストと、それによって得られる生産性向上、品質改善、人件費削減効果などを定量的に評価し、投資回収計画を明確にしなければ、導入の意思決定は困難ですし、導入後の効果検証もできません。 第四に、「現場の理解と協力体制の欠如」です。新しい技術の導入には、現場作業者の不安や抵抗感が伴うこともあります。ロボット導入の目的やメリットを丁寧に説明し、操作トレーニングなどを通じて、現場が主体的にロボットを活用していこうという意識を醸成することが不可欠です。 これらの課題を事前に認識し、対策を講じることが、協働ロボット導入を成功させるための第一歩と言えるでしょう。しかし、カタログスペックや机上の検討だけでは、自社の環境で本当に効果を発揮するのか、これらの課題をクリアできるのかを見極めるのは困難です。 ２．見て、触れて、実感！現場デモンストレーションが不可欠な理由 前章で述べたような導入の難しさや懸念点を乗り越え、協働ロボットが自社の現場で本当に役立つのかを判断する上で、カタログやウェブサイトの情報だけでは限界があります。 特に、これまでロボットを使った経験のない方にとっては、その動きや操作感、安全性などをイメージするのは容易ではありません。 そこで私たちが強く推奨するのが、「現場でのデモンストレーション」です。実際に貴社の工場にお伺いし、自動化を検討している工程のすぐそばで、協働ロボットの実機を動かしてみることには、計り知れない価値があります。 現場デモの最大のメリットは、「百聞は一見に如かず」を文字通り体験できる点です。ロボットが実際にワークを持ち上げ、移動させ、指定された位置に置く一連の動きを目の前で見ることで、その速度、精度、動作範囲などを具体的に把握できます。また、ティーチングの容易さや操作性を実際に試していただくことで、「これなら自分たちでも使えそうだ」という実感を得ることができます。 さらに重要なのは、貴社の「実際のワーク」を使って、「実際の作業環境に近い状況」でデモを行うことです。これにより、カタログスペックだけでは分からない、ワークの形状や重さ、材質による掴みやすさの違い、周辺設備との干渉の可能性、必要な設置スペースなどを具体的に確認できます。現場の担当者の方々にも直接見て、触れていただくことで、導入に対する疑問や不安点をその場で解消し、具体的な活用イメージを共有することが可能になります。 私たち船井総合研究所は、この現場デモンストレーションを、単なる製品紹介の場ではなく、お客様と共に課題解決の糸口を探る「共同検討の場」と位置付けています。デモを通じて見えてきた課題や可能性を踏まえ、より具体的で実現可能な導入プランを共に練り上げていくことができます。協働ロボット導入の成功確度を高めるために、現場デモンストレーションは不可欠なステップなのです。 協働ロボットの導入効果や、貴社の現場への適性を具体的にご確認いただくために、まずは「現場デモンストレーション」をご依頼ください。 船井総合研究所のコンサルタントが、協働ロボットの実機をお持ちして、貴社の課題や自動化をご検討中の工程に合わせたデモンストレーションを実施いたします。 デモンストレーションを通じて、 ・協働ロボットの実際の動き、速さ、精度 ・ティーチングや操作の容易さ ・貴社のワークでの搬送・作業の可否 ・設置に必要なスペースや安全性 などを直接ご確認いただけます。 「うちの工場でも使えるだろうか？」「どのくらいの効果が見込めるのか？」といった疑問やご不安をお持ちの経営者様、工場長様、生産技術担当者様、ぜひこの機会をご活用ください。 ▼協働ロボット現場デモンストレーションのお申し込み・お問い合わせはこちら 「協働ロボットのデモを希望」と記載ください。 お申し込み後、担当コンサルタントより日程調整のご連絡をさせていただきます。 貴社の生産性向上に向けた第一歩を、私たち船井総合研究所が全力でサポートいたします。お気軽にご相談ください。 協働ロボット FAIRINOのご紹介

いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の岩松です。 今回は基幹システム（ERP）を導入し、 バラバラな社内システムの統合統一管理 基幹システムにおける経営指標や業務データの一元化・見える化 などに成功された企業様の事例をご紹介いたします。 1．事例企業様の概要 【包装・荷造機械製造業　S社様】 ■所在地：大阪府 ■従業員数：約30名 ■事業内容：包装機器の設計・製造・販売およびサービス S社様では近年、新たな全社共通基幹システムを導入されましたが、元々さまざまな種類の業務ソフトをバラバラに導入して使っておりました。 例えば、見積もり業務の場合では「kintone（キントーン）」を使い、見積もり情報を入力・作成する。それとは別に、売上伝票に関しては、売上伝票用のソフトを使って売上回収まで進める。また、製造部は製造部で製作指図書の作成を「kintone」を使って実施する…。その他の点も含めて、S社様では次のような課題が顕在化していました。 2．異なるシステムが部門ごとにバラバラに導入されており、部門間の情報連携が非効率に…データの二重三重入力も発生し、業務の属人化が生まれやすい環境だった 　S社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない ②kintone以外にも商奉行やSansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している ③以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない ④見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している ⑤現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している ⑥製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない ⑦発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分 ⑧生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労 ⑨製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない ⑩顧客側の修理発生タイミングがわからない 　このように、各部門がバラバラにそれぞれの業務を実施していました。いわば、業務・システム・組織が「縦割り」になっており、各部門間の業務情報が分断されているがゆえに、「業務の非効率」や「業務の属人化」が多数起こっていたということです。各業務や部門ごとに足並みを揃えず、バラバラにシステムやツールを導入していった結果、「部分最適」な状況に陥ってしまう…。加えて、バラバラに導入しているシステムやツールごとにランニングコストが発生してしまっている…というケースは少なくないかもしれません。 　前述のような課題が顕在化していた中で、S社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現されました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現 S社様の場合は「営業部」「製造部」「業務部」と大きく3つの部門がありますが、今回新たに導入した全社共通基幹システム（Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』）を使うことによって、部門間の壁を超えて、会社全体が一体となり、効率的に生産性高く業務を進めることができるようになりました。 以前は単体の部門に業務情報が閉ざされた状態で仕事を進めていく必要がありましたが、その後の社内における業務改革を通じて、すべての業務を部門横断的に1つになって進めていくことができるようになりました。 4．成功のポイントは「社長のリーダーシップ」と「従業員の巻き込み」 今回のDXに関する取り組みのポイントの1つとして、一部の従業員だけに閉ざされた形で進めるのではなく、「社長＋工場長＋各部門メンバー」も参加して共同で進めていったことが挙げられます。社長を筆頭に、ベテラン・若手を問わず、その他の関係者を巻き込んで一体となって進めていったことで、各メンバーの当事者意識を醸成することができました。 そのおかげで「システムを導入した後に、そのシステムを誰も使わない」というよくある事態には陥りませんでした。現在も各メンバーが「自分事として」「意欲的に」導入したシステムの活用に取り組むことができています。 また、各種業務データを全社共通基幹システム内で一元管理し、よりリアルタイムに業務情報の確認・分析ができるようになったことも大きなメリットとして捉えていらっしゃるようで、社長曰く、何よりも、今回の一連の取り組みを通じて、「従業員の一体感」がすごく深まったと感じられており、その点が最も大きく成果が出たことであると考えていらっしゃるようです。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の岩松です。 今回は基幹システム（ERP）を導入し、 バラバラな社内システムの統合統一管理 基幹システムにおける経営指標や業務データの一元化・見える化 などに成功された企業様の事例をご紹介いたします。 1．事例企業様の概要 【包装・荷造機械製造業　S社様】 ■所在地：大阪府 ■従業員数：約30名 ■事業内容：包装機器の設計・製造・販売およびサービス S社様では近年、新たな全社共通基幹システムを導入されましたが、元々さまざまな種類の業務ソフトをバラバラに導入して使っておりました。 例えば、見積もり業務の場合では「kintone（キントーン）」を使い、見積もり情報を入力・作成する。それとは別に、売上伝票に関しては、売上伝票用のソフトを使って売上回収まで進める。また、製造部は製造部で製作指図書の作成を「kintone」を使って実施する…。その他の点も含めて、S社様では次のような課題が顕在化していました。 2．異なるシステムが部門ごとにバラバラに導入されており、部門間の情報連携が非効率に…データの二重三重入力も発生し、業務の属人化が生まれやすい環境だった 　S社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない ②kintone以外にも商奉行やSansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している ③以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない ④見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している ⑤現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している ⑥製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない ⑦発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分 ⑧生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労 ⑨製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない ⑩顧客側の修理発生タイミングがわからない 　このように、各部門がバラバラにそれぞれの業務を実施していました。いわば、業務・システム・組織が「縦割り」になっており、各部門間の業務情報が分断されているがゆえに、「業務の非効率」や「業務の属人化」が多数起こっていたということです。各業務や部門ごとに足並みを揃えず、バラバラにシステムやツールを導入していった結果、「部分最適」な状況に陥ってしまう…。加えて、バラバラに導入しているシステムやツールごとにランニングコストが発生してしまっている…というケースは少なくないかもしれません。 　前述のような課題が顕在化していた中で、S社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現されました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現 S社様の場合は「営業部」「製造部」「業務部」と大きく3つの部門がありますが、今回新たに導入した全社共通基幹システム（Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』）を使うことによって、部門間の壁を超えて、会社全体が一体となり、効率的に生産性高く業務を進めることができるようになりました。 以前は単体の部門に業務情報が閉ざされた状態で仕事を進めていく必要がありましたが、その後の社内における業務改革を通じて、すべての業務を部門横断的に1つになって進めていくことができるようになりました。 4．成功のポイントは「社長のリーダーシップ」と「従業員の巻き込み」 今回のDXに関する取り組みのポイントの1つとして、一部の従業員だけに閉ざされた形で進めるのではなく、「社長＋工場長＋各部門メンバー」も参加して共同で進めていったことが挙げられます。社長を筆頭に、ベテラン・若手を問わず、その他の関係者を巻き込んで一体となって進めていったことで、各メンバーの当事者意識を醸成することができました。 そのおかげで「システムを導入した後に、そのシステムを誰も使わない」というよくある事態には陥りませんでした。現在も各メンバーが「自分事として」「意欲的に」導入したシステムの活用に取り組むことができています。 また、各種業務データを全社共通基幹システム内で一元管理し、よりリアルタイムに業務情報の確認・分析ができるようになったことも大きなメリットとして捉えていらっしゃるようで、社長曰く、何よりも、今回の一連の取り組みを通じて、「従業員の一体感」がすごく深まったと感じられており、その点が最も大きく成果が出たことであると考えていらっしゃるようです。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！

いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の熊谷です。 はじめに：経産省の提言「100億円企業」について 「社長、今のままで、本当に5年後、10年後も会社は大丈夫でしょうか？」 日々、多くの中小製造業の経営者の皆様とお話しする中で、このような漠然とした、しかし深刻な不安の声を耳にする機会が増えています。 少子高齢化による深刻な人手不足 原材料価格やエネルギーコストの高騰 グローバル競争の激化 急速に進むデジタル化の波 等々・・・ 中小製造業を取り巻く経営環境は、かつてないほど厳しく、そして変化のスピードを増しています。 「うちは技術力には自信がある」 「長年の付き合いがあるから大丈夫」 「なんとかやっていけるだろう」 そうした思い込みや現状維持の姿勢は、もはや通用しない時代に突入したと言っても過言ではありません。 変化に対応できなければ、待っているのは緩やかな衰退です。今こそ、過去の成功体験にとらわれず、未来を見据えた大胆な変革、すなわち「成長」へと舵を切るべき時なのです。 しかし、「成長」とは具体的に何を指すのでしょうか？漠然と「会社を良くしたい」と願うだけでは、具体的な行動には繋がりません。 そこで、一つの明確なマイルストーンとして「売上高100億円」という目標を掲げることを、私は強く提唱したいと思います。 「100億なんて、うちのような中小企業には夢物語だ」と感じられるかもしれません。 確かに、容易な目標ではありません。 しかし、この「100億円」という数字は、単なる売上規模を示すだけではありません。 それは、地域経済を牽引し、多くの雇用を生み出し、イノベーションを通じて社会に貢献できる「中堅企業」へと脱皮するための、質的な転換を意味するのです。 幸いなことに、国もまた、こうした意欲ある中小企業のスケールアップを強力に後押ししようとしています。 経済産業省は、中堅・中小企業の成長支援を目的とした「100億企業成長ポータル」を開設しました。 このポータルサイトでは、政府や支援機関の施策情報が一元化されているほか、成長企業の事例などが紹介されており、100億円企業を目指す上での羅針盤となり得るでしょう。 ● 経済産業省 プレスリリース「「100億企業成長ポータル」をオープンしました」 https://www.meti.go.jp/press/2025/04/20250411006/20250411006.html さらに、中小企業庁は「中小企業成長加速化補助金」の公募を開始するなど、企業の成長投資を具体的に支援する動きを加速させています。 こうした国の支援策は、100億円への挑戦を目指す企業にとって、大きな追い風となるはずです。 ● 中小企業庁 お知らせ「「中小企業成長加速化補助金」の公募要領を公表しました」 https://www.chusho.meti.go.jp/koukai/koubo/2025/250314001.html 本記事では、なぜ今、中小製造業が「100億円企業」という高い目標を掲げるべきなのか、その意義と、社長自身が得られるメリットを明らかにし、そして、その目標を達成するための具体的な戦略、すなわち「100億円企業へのロードマップ」を詳細に解説していきます。 現状維持か、成長への挑戦か。 未来への分岐点に立つ経営者の皆様にとって、本記事が、勇気を持って次の一歩を踏み出すための、具体的な指針となれば幸いです。 「100億円企業」の魅力とは？社長が得られる5つのメリット なぜ、あえて「100億円」という高い目標を掲げる必要があるのでしょうか？ それは、高い目標こそが、現状の延長線上にはない、非連続な成長、すなわち「変革」を促す原動力となるからです。 そして、その挑戦の先には、企業全体の成長はもちろんのこと、社長個人にとっても計り知れないメリットが待っています。 ここでは、社長が得られる主な5つのメリットについて解説します。 メリット1：経済的な豊かさ – 努力が報われる確かな対価 まず、最も分かりやすいメリットは経済的な側面です。 企業の利益が大幅に増加すれば、社長自身の役員報酬を引き上げる余地が生まれます。 厳しい経営判断や日々の奮闘が、目に見える形で報われることは、さらなるモチベーションに繋がるでしょう。 また、オーナー経営者であれば、企業価値の向上がそのまま自身の資産価値の向上に直結します。 非上場であっても、将来的なM&A（会社売却）やIPO（株式上場）、あるいは円滑な事業承継を考える上で、高い企業価値は極めて有利に働きます。 増加した利益から得られる配当金も、経済的な自由度を高めてくれるでしょう。 メリット2：社会的信用の獲得と影響力の拡大 – ビジネスを有利に進める力 「売上高100億円」という実績は、強力な「信用力」となります。 金融機関はより好意的に融資を検討するようになり、有利な条件での資金調達が可能になります。 大手企業を含む取引先からの信頼も厚くなり、より大規模で有利な取引に繋がる可能性が高まります。 サプライヤーとの関係においても、価格交渉力を持つことができるでしょう。 さらに、社長個人の社会的ステータスも向上します。地域社会や業界団体での発言力が増し、リーダーシップを発揮する機会が増えるでしょう。 時には、政策提言など、より大きな舞台で活躍する道も開けるかもしれません。 この高まった信用力と影響力は、ビジネスをさらに有利に進めるための強力な武器となります。 メリット3：経営者としての達成感と自己実現 – 挑戦者だけが味わえる醍醐味 100億円という高い壁を乗り越える過程は、決して平坦な道のりではありません。 幾多の困難、予期せぬトラブル、そして眠れない夜もあるでしょう。 しかし、それらを乗り越え、社員と共に目標を達成した瞬間の達成感は、何物にも代えがたいものです。 それは、自身の経営判断、リーダーシップ、そして社員とのチームワークが正しかったことの証明であり、経営者としての大きな自信と誇りを与えてくれます。 また、企業の成長ステージが上がるにつれて、経営者に求められる能力も高度化・複雑化します。 組織マネジメント、財務戦略、M&A、グローバル展開など、新たな課題に挑戦し続ける中で、経営者としての視野は広がり、スキルは飛躍的に向上します。 この自己成長の実感こそが、経営という仕事の醍醐味であり、自己実現に繋がるのです。 メリット4：より大きな社会貢献と魅力的な環境の創出 – 次世代へのレガシー 企業規模が拡大すれば、より多くの雇用を創出し、地域経済の活性化に貢献することができます。 従業員の給与水準や福利厚生を向上させ、社員とその家族の生活を豊かにすることも可能になるでしょう。 自社の事業を通じて、環境問題や社会課題の解決に貢献することも、より大きなスケールで実現できるようになります。 「社会の公器」として、より大きな責任を果たすことができるようになるのです。 また、成長し、明確なビジョンと魅力的な事業を持つ企業には、自然と優秀な人材が集まってきます。 「この会社で働きたい」「この社長のもとで成長したい」と思われるような、活気ある魅力的な職場環境を創り出すことは、社長自身の喜びであり、会社の持続的な成長の基盤となります。 メリット5：経営の安定性と新たな挑戦への扉 – 持続可能な成長のために 売上規模が拡大し、利益体質が強化されると、経営の安定性は格段に増します。 特定の取引先や事業への依存度を下げることができ、景気変動や外部環境の変化に対する抵抗力が高まります。 潤沢な内部留保やキャッシュフローは、不測の事態に備えるだけでなく、次なる成長への投資原資となります。 そして、この安定した経営基盤と豊富な経営資源があるからこそ、社長自身が本当に実現したかった新規事業への挑戦や、大胆な研究開発投資、戦略的なM&Aなど、より大きなスケールでのチャレンジが可能になります。 リスクを取る勇気と、それを支える財務基盤が、企業の持続的な成長と、社長自身の夢の実現を後押しするのです。 もちろん、これらのメリットを享受するためには、社長自身が強い覚悟を持ち、リーダーシップを発揮し続ける必要があります。 しかし、その先にある大きな果実を考えれば、挑戦する価値は十分にあると言えるでしょう。 100億円企業へのロードマップ：中小製造業が実行すべき5大戦略 では、具体的に「100億円企業」という目標を達成するために、中小製造業は何を実行すべきなのでしょうか？ ここでは、そのための具体的な戦略を5つの柱に分けて解説します。これらは独立したものではなく、相互に関連し合いながら、企業の成長を加速させるエンジンとなります。 戦略1：徹底的な生産性向上とDXによる「稼ぐ力」の最大化 製造業の基本は、いかに効率よく、高品質な製品を作り出すか、すなわち「生産性」です。 特に、人手不足とコスト高が常態化する現代において、生産性の向上なくして企業の成長はあり得ません。そして、その鍵を握るのが（デジタル・トランスフォーメーション）です。 なぜ生産性向上が不可欠か？ コスト削減: 無駄な工程、時間、資源を徹底的に排除し、製造原価を低減します。これは利益率の向上に直結します。 リードタイム短縮: 生産プロセスを効率化し、顧客への納品スピードを向上させることで、顧客満足度を高め、競争優位性を確立します。 品質向上: データに基づいた品質管理や、自動化によるヒューマンエラーの削減により、不良率を低減し、製品の信頼性を高めます。 従業員満足度向上: 労働時間短縮や、付加価値の高い業務へのシフトにより、従業員の負担を軽減し、働きがいを高めます。 スマートファクトリー化の具体像：IoT、AI、データ活用 IoTによる「見える化」: 生産ラインの各工程にセンサーを取り付け、稼働状況、生産数、品質データなどをリアルタイムに収集・可視化します。これにより、どこにボトルネックがあるのか、何が原因で不良が発生しているのかを正確に把握できます。 AIによる「最適化・自動化」: 収集したデータをAIが分析し、最適な生産計画の立案、設備パラメータの自動調整、品質検査の自動化、設備の故障予兆検知などを実現します。 データに基づいた改善サイクル: 見える化されたデータとAIによる分析結果に基づき、継続的な改善活動（PDCAサイクル）を回していくことで、生産性は飛躍的に向上します。 事例：A社の取り組み ■ 部品加工業A社は、プレス工程にセンサーとカメラを導入し、リアルタイムで稼働状況と製品画像を監視。AIが微細なキズや変形を検知し、不良品の流出を未然に防ぐとともに、不良発生の原因となる金型の摩耗やプレス圧の異常を早期に特定。これにより、歩留まりが向上し、年間数千万円のコスト削減を実現しました。 ロボット・自動化導入のポイント 導入効果の明確化: どの工程に、どのような目的でロボットを導入するのか（省人化、品質安定化、危険作業回避など）を明確にし、費用対効果を慎重に検討します。 段階的な導入: 最初から大規模な自動化を目指すのではなく、効果の見込める工程からスモールスタートし、ノウハウを蓄積しながら範囲を拡大していくのが現実的です。 人材の再配置と育成: ロボットに代替された人材を、より付加価値の高い業務（ロボットの操作・保守、生産管理、改善活動など）へシフトさせるための教育・研修が不可欠です。 基幹システム（ERP）導入による全体最適化 多くの企業では、販売、生産、在庫、購買、会計などの情報が部門ごとに分断され、Excelなどで個別に管理されています。これでは、正確な情報をリアルタイムに把握できず、迅速な意思決定の妨げとなります。 ERP（Enterprise Resource Planning）を導入し、これらの情報を一元管理することで、部門間の連携がスムーズになり、経営状況の正確な把握、在庫の最適化、リードタイムの短縮などが可能になります。100億円企業を目指す上では、必須の経営インフラと言えるでしょう。 DX推進体制の構築 DXは、単なるITツールの導入ではありません。経営トップの強いコミットメントのもと、全社的な取り組みとして推進する必要があります。DX推進担当部署の設置や、外部専門家の活用も有効です。 デジタル技術を使いこなせる人材の育成・確保も急務です。既存社員向けのリスキリングや、デジタルネイティブな若手人材の採用を積極的に行いましょう。 補助金の活用 これらの設備投資やシステム導入には多額の費用がかかりますが、「中小企業成長加速化補助金」をはじめ、IT導入補助金、ものづくり補助金など、国や自治体の様々な支援策を活用することで、負担を大幅に軽減できます。「100億企業成長ポータル」などで最新情報をチェックし、積極的に活用しましょう。 戦略2：高付加価値化と新事業展開による「独自性」の確立 生産性向上によって「稼ぐ力」の土台を固めた上で、次に取り組むべきは、他社には真似できない「独自性」を確立し、収益性をさらに高めることです。 価格競争から脱却し、持続的な成長を実現するためには、高付加価値化と新事業への挑戦が不可欠です。 下請け構造からの脱却の必要性 特定の発注元に依存する下請け構造は、景気変動や発注元の都合に左右されやすく、価格決定権も持ちにくいため、利益率が低迷しがちです。自社の技術やノウハウを活かし、主体的に市場を開拓していく姿勢が求められます。 研究開発（R&D）への戦略的投資 自社のコア技術をさらに深化させ、磨き上げることはもちろん、将来の市場ニーズを見据えた新技術・新素材の開発に積極的に投資します。 自社単独での開発が難しい場合は、大学や公設試験研究機関との共同研究（産学官連携）や、異業種企業との連携も有効な手段です。 顧客インサイトに基づくソリューション提案（モノ売りからコト売りへ） 顧客が本当に求めているのは、単なる「モノ」ではなく、それによって得られる「価値」や「課題解決」です。顧客のビジネスや潜在的なニーズを深く理解し、製品だけでなく、コンサルティング、メンテナンス、運用支援などを組み合わせた「ソリューション」として提供することで、付加価値を高めることができます。 サービス化（サービタイゼーション）の可能性 製造業でありながら、サービス領域での収益を拡大する取り組みです。例えば、自社製品の稼働状況を遠隔監視し、予兆保全サービスを提供する、消耗品の自動補充サービスを行う、顧客の生産プロセス改善を支援するコンサルティングを提供する、などが考えられます。安定的な収益源（ストック収益）を確保することにも繋がります。 異業種連携によるオープンイノベーション 自社の技術やノウハウと、他業種のアイデアや技術、販路などを組み合わせることで、単独では生み出せなかった革新的な製品やサービス、ビジネスモデルを創出できる可能性があります。積極的に外部との交流を図り、連携の機会を探りましょう。 知財戦略の重要性 独自技術や開発した製品、ブランドなどを特許権や商標権で適切に保護することは、模倣を防ぎ、競争優位性を維持するために不可欠です。また、保有する知的財産をライセンス供与するなど、新たな収益源とすることも可能です。知財戦略を経営戦略の一部として位置づけ、専門家（弁理士など）の支援も活用しましょう。 戦略3：国内外への販路拡大による「成長機会」の獲得 どれだけ優れた製品や技術を持っていても、それを買ってくれる顧客がいなければ、売上は伸びません。 100億円という目標を達成するためには、既存の販路に安住することなく、国内外の新たな市場へと積極的に打って出る必要があります。 国内市場の再定義 ニッチトップ戦略: 大手が参入しにくい、特定の技術や用途に特化したニッチ市場で圧倒的なシェアを獲得し、高い利益率を確保します。 大手企業との共創: 単なる下請けではなく、対等なパートナーとして、大手企業と共同で製品開発や市場開拓を行うことで、新たな成長機会を掴みます。 新たな顧客層の開拓: これまで取引のなかった業界や、最終消費者（BtoC）への直接販売なども視野に入れ、新たな顧客層を開拓します。 海外展開の必要性とステップ 国内市場が縮小傾向にある中で、成長著しい海外市場、特にアジアなどの新興国市場は大きな魅力です。 ステップ1：徹底した市場調査: どの国の、どの市場に、どのようなニーズがあるのかを綿密に調査します。現地の法規制、商習慣、競合状況なども把握が必要です。JETROなどの支援機関を活用するのも有効です。 ステップ2：参入戦略の策定: 直接輸出、現地代理店との契約、現地法人の設立、現地企業との合弁など、自社の体力やリスク許容度に応じた最適な参入形態を選択します。 ステップ3：現地化（ローカライズ）: 製品仕様や価格設定、マーケティング手法などを現地のニーズや文化に合わせて調整します。 ステップ4：リスク管理: 為替変動リスク、カントリーリスク、契約トラブルなど、海外展開特有のリスクを想定し、対策を講じておく必要があります。 デジタルマーケティングと営業DX サイトの多言語化・最適化: 海外からのアクセスを想定し、英語はもちろん、ターゲット市場の言語に対応したWebサイトを構築し、SEO対策を施します。製品情報や技術情報を分かりやすく掲載し、問い合わせに繋がりやすい導線を設計します。 オンライン展示会・商談の活用: コロナ禍を経て、オンラインでの展示会や商談が一般化しました。時間や場所の制約なく、国内外の潜在顧客にアプローチできる有効な手段です。 CRM/SFA: 顧客情報や商談履歴を一元管理し、営業活動を効率化・可視化します。メールマーケティングやWeb広告なども活用し、リード獲得から受注までのプロセスを最適化します。 グローバル人材の育成と獲得 語学力はもちろん、異文化理解力や交渉力を持った人材が不可欠です。社内での育成プログラムの実施や、外部からの採用を積極的に行いましょう。海外駐在経験者や外国人材の活用も有効です。 戦略4：GX（グリーン・トランスフォーメーション）による「持続可能性」の追求 近年、脱炭素化や環境保全への取り組みは、単なる社会貢献活動ではなく、企業の競争力や持続可能性を左右する重要な経営課題となっています。 GX（グリーン・トランスフォーメーション）への対応は、コスト増や規制強化といった側面だけでなく、新たな事業機会や企業価値向上に繋がる可能性を秘めています。 なぜGXが成長戦略になるのか？ 市場・顧客からの要請: 環境意識の高い顧客や、サプライチェーン全体での脱炭素化を求める大手企業が増加しており、対応できない企業は取引から排除されるリスクがあります。 コスト削減: 省エネルギー設備の導入や再生可能エネルギーの活用は、エネルギーコストの削減に直結します。 企業価値向上: 環境への貢献は、企業のブランドイメージを高め、ESG投資（環境・社会・ガバナンスを重視する投資）を呼び込む要因となります。 新たな事業機会: 環境配慮型製品や、省エネ・再エネ関連技術の開発は、新たな市場を切り拓くチャンスとなります。 省エネ・再エネ導入の具体策 製造プロセスの見直し: エネルギー消費の多い工程を特定し、改善策を検討します（例：熱効率の改善、排熱利用）。 高効率設備への更新: LED照明、高効率モーター、インバータ制御の導入など、エネルギー効率の高い設備へ計画的に更新します。 再生可能エネルギーの導入: 工場の屋根などを活用した自家消費型太陽光発電システムの導入は、電力コスト削減とCO2排出量削減に貢献します。補助金制度も活用できます。 サプライチェーン全体での環境負荷低減 自社の排出量（Scope1, 2）だけでなく、原材料調達から製品の使用・廃棄に至るまでのサプライチェーン全体の排出量（Scope3）の把握と削減が求められるようになっています。サプライヤーと協力し、環境負荷の少ない原材料の調達や、輸送効率の改善などに取り組みます。 環境配慮型製品・技術の開発 リサイクル可能な素材の使用、製品の長寿命化、軽量化による輸送エネルギー削減など、製品ライフサイクル全体での環境負荷を低減する設計・開発を進めます。これは、新たな競争優位性となり得ます。 情報開示とコミュニケーション 自社のGXへの取り組み状況や成果を、Webサイトや統合報告書などで積極的に情報開示し、顧客、投資家、地域社会などのステークホルダーとのコミュニケーションを図ることが重要です。 戦略5：成長を支える経営基盤の強化 上記の4つの戦略を力強く推進し、100億円という規模の企業を運営していくためには、それにふさわしい強固な経営基盤が不可欠です。 組織、財務、人材、そして将来を見据えた備えが、持続的な成長を支えます。 100億企業にふさわしい組織体制 社長一人が全てを把握し、指示するトップダウン型の経営では限界があります。部門長などへの権限移譲を進め、各部門が自律的に意思決定し、行動できる組織を目指します。 部門間の壁を取り払い、スムーズな情報共有と連携を促進する仕組みが必要です（例：部門横断プロジェクト、定期的な情報共有会議）。 企業の成長に伴い、コーポレート・ガバナンス（企業統治）の強化も重要になります。取締役会の機能強化、コンプライアンス体制の整備などが求められます。 多様な資金調達戦略 成長投資には資金が不可欠です。従来の金融機関からの融資に加え、補助金・助成金の活用、日本政策金融公庫などの公的融資、さらには成長資金としてベンチャーキャピタル（VC）やプライベートエクイティ（PE）ファンドからの出資受け入れ、ファクタリング（売掛債権の早期現金化）など、多様な資金調達手段を検討し、最適な組み合わせ（デット・エクイティミックス）を構築します。 戦略的人材マネジメント 企業の成長戦略を実現できる人材の採用、育成、評価、定着が極めて重要です。 採用: 企業のビジョンや成長性に共感し、活躍してくれるポテンシャルのある人材を、多様なチャネル（新卒、中途、リファラル、ダイレクトリクルーティングなど）を通じて獲得します。 育成: OJTに加え、階層別研修、専門スキル研修、DX人材育成プログラムなどを体系的に実施し、社員の能力開発を支援します。次世代の経営幹部候補の育成も計画的に行います。 評価・処遇: 成果や貢献度に応じた公正な評価制度と、魅力的な報酬・福利厚生制度を整備し、社員のモチベーションを高めます。 定着: 働きがいのある企業文化の醸成、キャリアパスの提示、働きやすい環境（柔軟な勤務体系など）の整備により、優秀な人材の流出を防ぎます。 M&Aによる成長加速 自社だけでは時間のかかる技術開発、販路開拓、人材確保などを、M&A（企業の合併・買収）によって短期間で実現できる可能性があります。事業規模の拡大や、隣接分野への進出、海外展開の足掛かりとしても有効な戦略です。 ただし、M&Aにはリスクも伴います。事前の慎重なデューデリジェンス（企業調査）、買収後の統合プロセス（PMI）の重要性を理解し、専門家の支援も得ながら進める必要があります。 事業承継の計画的準備 100億円企業という大きな目標を達成したとしても、その先の持続的な成長のためには、円滑な事業承継が不可欠です。後継者の育成（親族、役員・従業員、外部招聘）、株式の承継対策（税金対策含む）、経営権の移譲プロセスなどを、早期から計画的に準備しておく必要があります。これは、社長が安心して経営に集中するためにも重要な課題です。 これらの5つの戦略を、自社の状況に合わせてカスタマイズし、優先順位をつけ、着実に実行していくことが、100億円企業への道を切り拓く鍵となります 100億円企業化を成功させるためのマインドセットと注意点 戦略を実行し、目標を達成するためには、経営者自身のマインドセット、そして組織全体で共有すべき価値観が極めて重要になります。 社長自身の強いコミットメントと覚悟: 「絶対に100億円企業を実現する」という社長自身の揺るぎない決意と覚悟が、全ての原動力となります。困難に直面しても諦めず、先頭に立って社員を鼓舞し続けるリーダーシップが求められます。 明確なビジョンと全社への浸透: なぜ100億円を目指すのか、その先にどのような未来を描いているのか。明確なビジョンを策定し、それを社員一人ひとりに分かりやすく伝え、共感を呼ぶことが重要です。ビジョンが共有されてこそ、組織は一枚岩となって目標に向かうことができます。 失敗を恐れないチャレンジ精神と学習する組織文化: 新たな挑戦に失敗はつきものです。失敗を責めるのではなく、失敗から学び、次に活かす「学習する組織」の文化を醸成することが、イノベーションを生み出す土壌となります。トライ＆エラーを奨励し、挑戦する社員を評価する姿勢が大切です。 変化への柔軟な対応力: 経営環境は常に変化します。策定した計画に固執するのではなく、市場の変化や予期せぬ事態に柔軟に対応し、戦略を修正していく俊敏性が求められます。常に外部環境にアンテナを張り、情報を収集し続けることが重要です。 外部リソース（専門家、コンサルタント）の積極的な活用: 全てを自社だけでやろうとする必要はありません。自社にないノウハウや知見を持つ外部の専門家（弁護士、弁理士、税理士、ITベンダーなど）や、経営戦略の策定から実行までを支援する経営コンサルタントなどを積極的に活用し、成功の確率を高めましょう。 短期的な成果と長期的な視点のバランス: 100億円への道のりは長期間にわたります。短期的な売上や利益目標を達成することも重要ですが、そればかりにとらわれず、人材育成や研究開発といった、長期的な成長基盤への投資も怠らないバランス感覚が求められます。 おわりに：未来を切り拓くために 「100億円企業」への挑戦。それは、単に売上という数字を追い求めることではありません。 それは、自社の持つ潜在能力を最大限に引き出し、厳しい経営環境を乗り越え、持続的な成長を遂げるための、壮大な企業変革のプロセスです。 その挑戦を通じて、貴社は地域社会に貢献し、従業員の幸福を実現し、そして何よりも、社長自身の経営者としての夢を実現することができるでしょう。 現状維持は、もはや選択肢ではありません。未来は、自らの手で切り拓くものです。 今こそ、勇気を持って、その第一歩を踏み出す時ではないでしょうか。 船井総合研究所「100億企業化プロジェクト」について とはいえ、 「何から手をつければ良いのか分からない」 「具体的な戦略の立て方が難しい」 「実行段階で壁にぶつかってしまう」 といったお悩みをお持ちの経営者の方も多いかと存じます。 私たち船井総合研究所は、創業以来50年以上にわたり、多くの中堅・中小企業の経営支援に携わり、その成長を実現してきた経営コンサルティング会社です。 特に製造業分野においては、豊富な支援実績と専門性の高いコンサルタントを有しております。 この度、まさに「100億円企業」を目指す意欲ある製造業経営者の皆様をご支援するために、「100億企業化プロジェクト」を発足いたしました。 ●　船井総合研究所 100億企業化プロジェクトhttps://10billion.funaisoken.co.jp/ このプロジェクトでは、100億円企業達成に向けた全体ロードマップの策定から、DX推進、生産性向上、新規事業開発、販路拡大、組織開発、財務戦略、M&A支援、そして現場レベルでの具体的な業務改善や施策の実行支援まで、企業の成長フェーズに合わせて一貫したコンサルティングサービスをご提供いたします。 私たちの強みは、単なる「計画屋」「分析屋」に留まらないことです。 豊富な成功事例とデータに裏打ちされた実現性の高い戦略をご提案することはもちろん、時には経営者の皆様と共に悩み、汗を流し、現場に入り込んで、改革が実行され、成果が出るまで伴走支援させていただきます。 「100億円企業」という高い頂きを目指す旅は、決して楽ではありませんが、独りで悩む必要はありません。 私たち船井総合研究所が、貴社の羅針盤となり、頼れるパートナーとして、その挑戦を全力でサポートいたします。 ご興味をお持ちいただけましたら、まずは上記ウェブサイトをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。 貴社の未来を共に切り拓けることを、心より楽しみにしております。 関連記事 経産省の提言から考える製造業マスタデータの重要性 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250403-2/ 経産省の提言から考える繊維業のDX戦略：JASTIと特定技能制度が導く変革の道筋 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250409-3/ いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の熊谷です。 はじめに：経産省の提言「100億円企業」について 「社長、今のままで、本当に5年後、10年後も会社は大丈夫でしょうか？」 日々、多くの中小製造業の経営者の皆様とお話しする中で、このような漠然とした、しかし深刻な不安の声を耳にする機会が増えています。 少子高齢化による深刻な人手不足 原材料価格やエネルギーコストの高騰 グローバル競争の激化 急速に進むデジタル化の波 等々・・・ 中小製造業を取り巻く経営環境は、かつてないほど厳しく、そして変化のスピードを増しています。 「うちは技術力には自信がある」 「長年の付き合いがあるから大丈夫」 「なんとかやっていけるだろう」 そうした思い込みや現状維持の姿勢は、もはや通用しない時代に突入したと言っても過言ではありません。 変化に対応できなければ、待っているのは緩やかな衰退です。今こそ、過去の成功体験にとらわれず、未来を見据えた大胆な変革、すなわち「成長」へと舵を切るべき時なのです。 しかし、「成長」とは具体的に何を指すのでしょうか？漠然と「会社を良くしたい」と願うだけでは、具体的な行動には繋がりません。 そこで、一つの明確なマイルストーンとして「売上高100億円」という目標を掲げることを、私は強く提唱したいと思います。 「100億なんて、うちのような中小企業には夢物語だ」と感じられるかもしれません。 確かに、容易な目標ではありません。 しかし、この「100億円」という数字は、単なる売上規模を示すだけではありません。 それは、地域経済を牽引し、多くの雇用を生み出し、イノベーションを通じて社会に貢献できる「中堅企業」へと脱皮するための、質的な転換を意味するのです。 幸いなことに、国もまた、こうした意欲ある中小企業のスケールアップを強力に後押ししようとしています。 経済産業省は、中堅・中小企業の成長支援を目的とした「100億企業成長ポータル」を開設しました。 このポータルサイトでは、政府や支援機関の施策情報が一元化されているほか、成長企業の事例などが紹介されており、100億円企業を目指す上での羅針盤となり得るでしょう。 ● 経済産業省 プレスリリース「「100億企業成長ポータル」をオープンしました」 https://www.meti.go.jp/press/2025/04/20250411006/20250411006.html さらに、中小企業庁は「中小企業成長加速化補助金」の公募を開始するなど、企業の成長投資を具体的に支援する動きを加速させています。 こうした国の支援策は、100億円への挑戦を目指す企業にとって、大きな追い風となるはずです。 ● 中小企業庁 お知らせ「「中小企業成長加速化補助金」の公募要領を公表しました」 https://www.chusho.meti.go.jp/koukai/koubo/2025/250314001.html 本記事では、なぜ今、中小製造業が「100億円企業」という高い目標を掲げるべきなのか、その意義と、社長自身が得られるメリットを明らかにし、そして、その目標を達成するための具体的な戦略、すなわち「100億円企業へのロードマップ」を詳細に解説していきます。 現状維持か、成長への挑戦か。 未来への分岐点に立つ経営者の皆様にとって、本記事が、勇気を持って次の一歩を踏み出すための、具体的な指針となれば幸いです。 「100億円企業」の魅力とは？社長が得られる5つのメリット なぜ、あえて「100億円」という高い目標を掲げる必要があるのでしょうか？ それは、高い目標こそが、現状の延長線上にはない、非連続な成長、すなわち「変革」を促す原動力となるからです。 そして、その挑戦の先には、企業全体の成長はもちろんのこと、社長個人にとっても計り知れないメリットが待っています。 ここでは、社長が得られる主な5つのメリットについて解説します。 メリット1：経済的な豊かさ – 努力が報われる確かな対価 まず、最も分かりやすいメリットは経済的な側面です。 企業の利益が大幅に増加すれば、社長自身の役員報酬を引き上げる余地が生まれます。 厳しい経営判断や日々の奮闘が、目に見える形で報われることは、さらなるモチベーションに繋がるでしょう。 また、オーナー経営者であれば、企業価値の向上がそのまま自身の資産価値の向上に直結します。 非上場であっても、将来的なM&A（会社売却）やIPO（株式上場）、あるいは円滑な事業承継を考える上で、高い企業価値は極めて有利に働きます。 増加した利益から得られる配当金も、経済的な自由度を高めてくれるでしょう。 メリット2：社会的信用の獲得と影響力の拡大 – ビジネスを有利に進める力 「売上高100億円」という実績は、強力な「信用力」となります。 金融機関はより好意的に融資を検討するようになり、有利な条件での資金調達が可能になります。 大手企業を含む取引先からの信頼も厚くなり、より大規模で有利な取引に繋がる可能性が高まります。 サプライヤーとの関係においても、価格交渉力を持つことができるでしょう。 さらに、社長個人の社会的ステータスも向上します。地域社会や業界団体での発言力が増し、リーダーシップを発揮する機会が増えるでしょう。 時には、政策提言など、より大きな舞台で活躍する道も開けるかもしれません。 この高まった信用力と影響力は、ビジネスをさらに有利に進めるための強力な武器となります。 メリット3：経営者としての達成感と自己実現 – 挑戦者だけが味わえる醍醐味 100億円という高い壁を乗り越える過程は、決して平坦な道のりではありません。 幾多の困難、予期せぬトラブル、そして眠れない夜もあるでしょう。 しかし、それらを乗り越え、社員と共に目標を達成した瞬間の達成感は、何物にも代えがたいものです。 それは、自身の経営判断、リーダーシップ、そして社員とのチームワークが正しかったことの証明であり、経営者としての大きな自信と誇りを与えてくれます。 また、企業の成長ステージが上がるにつれて、経営者に求められる能力も高度化・複雑化します。 組織マネジメント、財務戦略、M&A、グローバル展開など、新たな課題に挑戦し続ける中で、経営者としての視野は広がり、スキルは飛躍的に向上します。 この自己成長の実感こそが、経営という仕事の醍醐味であり、自己実現に繋がるのです。 メリット4：より大きな社会貢献と魅力的な環境の創出 – 次世代へのレガシー 企業規模が拡大すれば、より多くの雇用を創出し、地域経済の活性化に貢献することができます。 従業員の給与水準や福利厚生を向上させ、社員とその家族の生活を豊かにすることも可能になるでしょう。 自社の事業を通じて、環境問題や社会課題の解決に貢献することも、より大きなスケールで実現できるようになります。 「社会の公器」として、より大きな責任を果たすことができるようになるのです。 また、成長し、明確なビジョンと魅力的な事業を持つ企業には、自然と優秀な人材が集まってきます。 「この会社で働きたい」「この社長のもとで成長したい」と思われるような、活気ある魅力的な職場環境を創り出すことは、社長自身の喜びであり、会社の持続的な成長の基盤となります。 メリット5：経営の安定性と新たな挑戦への扉 – 持続可能な成長のために 売上規模が拡大し、利益体質が強化されると、経営の安定性は格段に増します。 特定の取引先や事業への依存度を下げることができ、景気変動や外部環境の変化に対する抵抗力が高まります。 潤沢な内部留保やキャッシュフローは、不測の事態に備えるだけでなく、次なる成長への投資原資となります。 そして、この安定した経営基盤と豊富な経営資源があるからこそ、社長自身が本当に実現したかった新規事業への挑戦や、大胆な研究開発投資、戦略的なM&Aなど、より大きなスケールでのチャレンジが可能になります。 リスクを取る勇気と、それを支える財務基盤が、企業の持続的な成長と、社長自身の夢の実現を後押しするのです。 もちろん、これらのメリットを享受するためには、社長自身が強い覚悟を持ち、リーダーシップを発揮し続ける必要があります。 しかし、その先にある大きな果実を考えれば、挑戦する価値は十分にあると言えるでしょう。 100億円企業へのロードマップ：中小製造業が実行すべき5大戦略 では、具体的に「100億円企業」という目標を達成するために、中小製造業は何を実行すべきなのでしょうか？ ここでは、そのための具体的な戦略を5つの柱に分けて解説します。これらは独立したものではなく、相互に関連し合いながら、企業の成長を加速させるエンジンとなります。 戦略1：徹底的な生産性向上とDXによる「稼ぐ力」の最大化 製造業の基本は、いかに効率よく、高品質な製品を作り出すか、すなわち「生産性」です。 特に、人手不足とコスト高が常態化する現代において、生産性の向上なくして企業の成長はあり得ません。そして、その鍵を握るのが（デジタル・トランスフォーメーション）です。 なぜ生産性向上が不可欠か？ コスト削減: 無駄な工程、時間、資源を徹底的に排除し、製造原価を低減します。これは利益率の向上に直結します。 リードタイム短縮: 生産プロセスを効率化し、顧客への納品スピードを向上させることで、顧客満足度を高め、競争優位性を確立します。 品質向上: データに基づいた品質管理や、自動化によるヒューマンエラーの削減により、不良率を低減し、製品の信頼性を高めます。 従業員満足度向上: 労働時間短縮や、付加価値の高い業務へのシフトにより、従業員の負担を軽減し、働きがいを高めます。 スマートファクトリー化の具体像：IoT、AI、データ活用 IoTによる「見える化」: 生産ラインの各工程にセンサーを取り付け、稼働状況、生産数、品質データなどをリアルタイムに収集・可視化します。これにより、どこにボトルネックがあるのか、何が原因で不良が発生しているのかを正確に把握できます。 AIによる「最適化・自動化」: 収集したデータをAIが分析し、最適な生産計画の立案、設備パラメータの自動調整、品質検査の自動化、設備の故障予兆検知などを実現します。 データに基づいた改善サイクル: 見える化されたデータとAIによる分析結果に基づき、継続的な改善活動（PDCAサイクル）を回していくことで、生産性は飛躍的に向上します。 事例：A社の取り組み ■ 部品加工業A社は、プレス工程にセンサーとカメラを導入し、リアルタイムで稼働状況と製品画像を監視。AIが微細なキズや変形を検知し、不良品の流出を未然に防ぐとともに、不良発生の原因となる金型の摩耗やプレス圧の異常を早期に特定。これにより、歩留まりが向上し、年間数千万円のコスト削減を実現しました。 ロボット・自動化導入のポイント 導入効果の明確化: どの工程に、どのような目的でロボットを導入するのか（省人化、品質安定化、危険作業回避など）を明確にし、費用対効果を慎重に検討します。 段階的な導入: 最初から大規模な自動化を目指すのではなく、効果の見込める工程からスモールスタートし、ノウハウを蓄積しながら範囲を拡大していくのが現実的です。 人材の再配置と育成: ロボットに代替された人材を、より付加価値の高い業務（ロボットの操作・保守、生産管理、改善活動など）へシフトさせるための教育・研修が不可欠です。 基幹システム（ERP）導入による全体最適化 多くの企業では、販売、生産、在庫、購買、会計などの情報が部門ごとに分断され、Excelなどで個別に管理されています。これでは、正確な情報をリアルタイムに把握できず、迅速な意思決定の妨げとなります。 ERP（Enterprise Resource Planning）を導入し、これらの情報を一元管理することで、部門間の連携がスムーズになり、経営状況の正確な把握、在庫の最適化、リードタイムの短縮などが可能になります。100億円企業を目指す上では、必須の経営インフラと言えるでしょう。 DX推進体制の構築 DXは、単なるITツールの導入ではありません。経営トップの強いコミットメントのもと、全社的な取り組みとして推進する必要があります。DX推進担当部署の設置や、外部専門家の活用も有効です。 デジタル技術を使いこなせる人材の育成・確保も急務です。既存社員向けのリスキリングや、デジタルネイティブな若手人材の採用を積極的に行いましょう。 補助金の活用 これらの設備投資やシステム導入には多額の費用がかかりますが、「中小企業成長加速化補助金」をはじめ、IT導入補助金、ものづくり補助金など、国や自治体の様々な支援策を活用することで、負担を大幅に軽減できます。「100億企業成長ポータル」などで最新情報をチェックし、積極的に活用しましょう。 戦略2：高付加価値化と新事業展開による「独自性」の確立 生産性向上によって「稼ぐ力」の土台を固めた上で、次に取り組むべきは、他社には真似できない「独自性」を確立し、収益性をさらに高めることです。 価格競争から脱却し、持続的な成長を実現するためには、高付加価値化と新事業への挑戦が不可欠です。 下請け構造からの脱却の必要性 特定の発注元に依存する下請け構造は、景気変動や発注元の都合に左右されやすく、価格決定権も持ちにくいため、利益率が低迷しがちです。自社の技術やノウハウを活かし、主体的に市場を開拓していく姿勢が求められます。 研究開発（R&D）への戦略的投資 自社のコア技術をさらに深化させ、磨き上げることはもちろん、将来の市場ニーズを見据えた新技術・新素材の開発に積極的に投資します。 自社単独での開発が難しい場合は、大学や公設試験研究機関との共同研究（産学官連携）や、異業種企業との連携も有効な手段です。 顧客インサイトに基づくソリューション提案（モノ売りからコト売りへ） 顧客が本当に求めているのは、単なる「モノ」ではなく、それによって得られる「価値」や「課題解決」です。顧客のビジネスや潜在的なニーズを深く理解し、製品だけでなく、コンサルティング、メンテナンス、運用支援などを組み合わせた「ソリューション」として提供することで、付加価値を高めることができます。 サービス化（サービタイゼーション）の可能性 製造業でありながら、サービス領域での収益を拡大する取り組みです。例えば、自社製品の稼働状況を遠隔監視し、予兆保全サービスを提供する、消耗品の自動補充サービスを行う、顧客の生産プロセス改善を支援するコンサルティングを提供する、などが考えられます。安定的な収益源（ストック収益）を確保することにも繋がります。 異業種連携によるオープンイノベーション 自社の技術やノウハウと、他業種のアイデアや技術、販路などを組み合わせることで、単独では生み出せなかった革新的な製品やサービス、ビジネスモデルを創出できる可能性があります。積極的に外部との交流を図り、連携の機会を探りましょう。 知財戦略の重要性 独自技術や開発した製品、ブランドなどを特許権や商標権で適切に保護することは、模倣を防ぎ、競争優位性を維持するために不可欠です。また、保有する知的財産をライセンス供与するなど、新たな収益源とすることも可能です。知財戦略を経営戦略の一部として位置づけ、専門家（弁理士など）の支援も活用しましょう。 戦略3：国内外への販路拡大による「成長機会」の獲得 どれだけ優れた製品や技術を持っていても、それを買ってくれる顧客がいなければ、売上は伸びません。 100億円という目標を達成するためには、既存の販路に安住することなく、国内外の新たな市場へと積極的に打って出る必要があります。 国内市場の再定義 ニッチトップ戦略: 大手が参入しにくい、特定の技術や用途に特化したニッチ市場で圧倒的なシェアを獲得し、高い利益率を確保します。 大手企業との共創: 単なる下請けではなく、対等なパートナーとして、大手企業と共同で製品開発や市場開拓を行うことで、新たな成長機会を掴みます。 新たな顧客層の開拓: これまで取引のなかった業界や、最終消費者（BtoC）への直接販売なども視野に入れ、新たな顧客層を開拓します。 海外展開の必要性とステップ 国内市場が縮小傾向にある中で、成長著しい海外市場、特にアジアなどの新興国市場は大きな魅力です。 ステップ1：徹底した市場調査: どの国の、どの市場に、どのようなニーズがあるのかを綿密に調査します。現地の法規制、商習慣、競合状況なども把握が必要です。JETROなどの支援機関を活用するのも有効です。 ステップ2：参入戦略の策定: 直接輸出、現地代理店との契約、現地法人の設立、現地企業との合弁など、自社の体力やリスク許容度に応じた最適な参入形態を選択します。 ステップ3：現地化（ローカライズ）: 製品仕様や価格設定、マーケティング手法などを現地のニーズや文化に合わせて調整します。 ステップ4：リスク管理: 為替変動リスク、カントリーリスク、契約トラブルなど、海外展開特有のリスクを想定し、対策を講じておく必要があります。 デジタルマーケティングと営業DX サイトの多言語化・最適化: 海外からのアクセスを想定し、英語はもちろん、ターゲット市場の言語に対応したWebサイトを構築し、SEO対策を施します。製品情報や技術情報を分かりやすく掲載し、問い合わせに繋がりやすい導線を設計します。 オンライン展示会・商談の活用: コロナ禍を経て、オンラインでの展示会や商談が一般化しました。時間や場所の制約なく、国内外の潜在顧客にアプローチできる有効な手段です。 CRM/SFA: 顧客情報や商談履歴を一元管理し、営業活動を効率化・可視化します。メールマーケティングやWeb広告なども活用し、リード獲得から受注までのプロセスを最適化します。 グローバル人材の育成と獲得 語学力はもちろん、異文化理解力や交渉力を持った人材が不可欠です。社内での育成プログラムの実施や、外部からの採用を積極的に行いましょう。海外駐在経験者や外国人材の活用も有効です。 戦略4：GX（グリーン・トランスフォーメーション）による「持続可能性」の追求 近年、脱炭素化や環境保全への取り組みは、単なる社会貢献活動ではなく、企業の競争力や持続可能性を左右する重要な経営課題となっています。 GX（グリーン・トランスフォーメーション）への対応は、コスト増や規制強化といった側面だけでなく、新たな事業機会や企業価値向上に繋がる可能性を秘めています。 なぜGXが成長戦略になるのか？ 市場・顧客からの要請: 環境意識の高い顧客や、サプライチェーン全体での脱炭素化を求める大手企業が増加しており、対応できない企業は取引から排除されるリスクがあります。 コスト削減: 省エネルギー設備の導入や再生可能エネルギーの活用は、エネルギーコストの削減に直結します。 企業価値向上: 環境への貢献は、企業のブランドイメージを高め、ESG投資（環境・社会・ガバナンスを重視する投資）を呼び込む要因となります。 新たな事業機会: 環境配慮型製品や、省エネ・再エネ関連技術の開発は、新たな市場を切り拓くチャンスとなります。 省エネ・再エネ導入の具体策 製造プロセスの見直し: エネルギー消費の多い工程を特定し、改善策を検討します（例：熱効率の改善、排熱利用）。 高効率設備への更新: LED照明、高効率モーター、インバータ制御の導入など、エネルギー効率の高い設備へ計画的に更新します。 再生可能エネルギーの導入: 工場の屋根などを活用した自家消費型太陽光発電システムの導入は、電力コスト削減とCO2排出量削減に貢献します。補助金制度も活用できます。 サプライチェーン全体での環境負荷低減 自社の排出量（Scope1, 2）だけでなく、原材料調達から製品の使用・廃棄に至るまでのサプライチェーン全体の排出量（Scope3）の把握と削減が求められるようになっています。サプライヤーと協力し、環境負荷の少ない原材料の調達や、輸送効率の改善などに取り組みます。 環境配慮型製品・技術の開発 リサイクル可能な素材の使用、製品の長寿命化、軽量化による輸送エネルギー削減など、製品ライフサイクル全体での環境負荷を低減する設計・開発を進めます。これは、新たな競争優位性となり得ます。 情報開示とコミュニケーション 自社のGXへの取り組み状況や成果を、Webサイトや統合報告書などで積極的に情報開示し、顧客、投資家、地域社会などのステークホルダーとのコミュニケーションを図ることが重要です。 戦略5：成長を支える経営基盤の強化 上記の4つの戦略を力強く推進し、100億円という規模の企業を運営していくためには、それにふさわしい強固な経営基盤が不可欠です。 組織、財務、人材、そして将来を見据えた備えが、持続的な成長を支えます。 100億企業にふさわしい組織体制 社長一人が全てを把握し、指示するトップダウン型の経営では限界があります。部門長などへの権限移譲を進め、各部門が自律的に意思決定し、行動できる組織を目指します。 部門間の壁を取り払い、スムーズな情報共有と連携を促進する仕組みが必要です（例：部門横断プロジェクト、定期的な情報共有会議）。 企業の成長に伴い、コーポレート・ガバナンス（企業統治）の強化も重要になります。取締役会の機能強化、コンプライアンス体制の整備などが求められます。 多様な資金調達戦略 成長投資には資金が不可欠です。従来の金融機関からの融資に加え、補助金・助成金の活用、日本政策金融公庫などの公的融資、さらには成長資金としてベンチャーキャピタル（VC）やプライベートエクイティ（PE）ファンドからの出資受け入れ、ファクタリング（売掛債権の早期現金化）など、多様な資金調達手段を検討し、最適な組み合わせ（デット・エクイティミックス）を構築します。 戦略的人材マネジメント 企業の成長戦略を実現できる人材の採用、育成、評価、定着が極めて重要です。 採用: 企業のビジョンや成長性に共感し、活躍してくれるポテンシャルのある人材を、多様なチャネル（新卒、中途、リファラル、ダイレクトリクルーティングなど）を通じて獲得します。 育成: OJTに加え、階層別研修、専門スキル研修、DX人材育成プログラムなどを体系的に実施し、社員の能力開発を支援します。次世代の経営幹部候補の育成も計画的に行います。 評価・処遇: 成果や貢献度に応じた公正な評価制度と、魅力的な報酬・福利厚生制度を整備し、社員のモチベーションを高めます。 定着: 働きがいのある企業文化の醸成、キャリアパスの提示、働きやすい環境（柔軟な勤務体系など）の整備により、優秀な人材の流出を防ぎます。 M&Aによる成長加速 自社だけでは時間のかかる技術開発、販路開拓、人材確保などを、M&A（企業の合併・買収）によって短期間で実現できる可能性があります。事業規模の拡大や、隣接分野への進出、海外展開の足掛かりとしても有効な戦略です。 ただし、M&Aにはリスクも伴います。事前の慎重なデューデリジェンス（企業調査）、買収後の統合プロセス（PMI）の重要性を理解し、専門家の支援も得ながら進める必要があります。 事業承継の計画的準備 100億円企業という大きな目標を達成したとしても、その先の持続的な成長のためには、円滑な事業承継が不可欠です。後継者の育成（親族、役員・従業員、外部招聘）、株式の承継対策（税金対策含む）、経営権の移譲プロセスなどを、早期から計画的に準備しておく必要があります。これは、社長が安心して経営に集中するためにも重要な課題です。 これらの5つの戦略を、自社の状況に合わせてカスタマイズし、優先順位をつけ、着実に実行していくことが、100億円企業への道を切り拓く鍵となります 100億円企業化を成功させるためのマインドセットと注意点 戦略を実行し、目標を達成するためには、経営者自身のマインドセット、そして組織全体で共有すべき価値観が極めて重要になります。 社長自身の強いコミットメントと覚悟: 「絶対に100億円企業を実現する」という社長自身の揺るぎない決意と覚悟が、全ての原動力となります。困難に直面しても諦めず、先頭に立って社員を鼓舞し続けるリーダーシップが求められます。 明確なビジョンと全社への浸透: なぜ100億円を目指すのか、その先にどのような未来を描いているのか。明確なビジョンを策定し、それを社員一人ひとりに分かりやすく伝え、共感を呼ぶことが重要です。ビジョンが共有されてこそ、組織は一枚岩となって目標に向かうことができます。 失敗を恐れないチャレンジ精神と学習する組織文化: 新たな挑戦に失敗はつきものです。失敗を責めるのではなく、失敗から学び、次に活かす「学習する組織」の文化を醸成することが、イノベーションを生み出す土壌となります。トライ＆エラーを奨励し、挑戦する社員を評価する姿勢が大切です。 変化への柔軟な対応力: 経営環境は常に変化します。策定した計画に固執するのではなく、市場の変化や予期せぬ事態に柔軟に対応し、戦略を修正していく俊敏性が求められます。常に外部環境にアンテナを張り、情報を収集し続けることが重要です。 外部リソース（専門家、コンサルタント）の積極的な活用: 全てを自社だけでやろうとする必要はありません。自社にないノウハウや知見を持つ外部の専門家（弁護士、弁理士、税理士、ITベンダーなど）や、経営戦略の策定から実行までを支援する経営コンサルタントなどを積極的に活用し、成功の確率を高めましょう。 短期的な成果と長期的な視点のバランス: 100億円への道のりは長期間にわたります。短期的な売上や利益目標を達成することも重要ですが、そればかりにとらわれず、人材育成や研究開発といった、長期的な成長基盤への投資も怠らないバランス感覚が求められます。 おわりに：未来を切り拓くために 「100億円企業」への挑戦。それは、単に売上という数字を追い求めることではありません。 それは、自社の持つ潜在能力を最大限に引き出し、厳しい経営環境を乗り越え、持続的な成長を遂げるための、壮大な企業変革のプロセスです。 その挑戦を通じて、貴社は地域社会に貢献し、従業員の幸福を実現し、そして何よりも、社長自身の経営者としての夢を実現することができるでしょう。 現状維持は、もはや選択肢ではありません。未来は、自らの手で切り拓くものです。 今こそ、勇気を持って、その第一歩を踏み出す時ではないでしょうか。 船井総合研究所「100億企業化プロジェクト」について とはいえ、 「何から手をつければ良いのか分からない」 「具体的な戦略の立て方が難しい」 「実行段階で壁にぶつかってしまう」 といったお悩みをお持ちの経営者の方も多いかと存じます。 私たち船井総合研究所は、創業以来50年以上にわたり、多くの中堅・中小企業の経営支援に携わり、その成長を実現してきた経営コンサルティング会社です。 特に製造業分野においては、豊富な支援実績と専門性の高いコンサルタントを有しております。 この度、まさに「100億円企業」を目指す意欲ある製造業経営者の皆様をご支援するために、「100億企業化プロジェクト」を発足いたしました。 ●　船井総合研究所 100億企業化プロジェクトhttps://10billion.funaisoken.co.jp/ このプロジェクトでは、100億円企業達成に向けた全体ロードマップの策定から、DX推進、生産性向上、新規事業開発、販路拡大、組織開発、財務戦略、M&A支援、そして現場レベルでの具体的な業務改善や施策の実行支援まで、企業の成長フェーズに合わせて一貫したコンサルティングサービスをご提供いたします。 私たちの強みは、単なる「計画屋」「分析屋」に留まらないことです。 豊富な成功事例とデータに裏打ちされた実現性の高い戦略をご提案することはもちろん、時には経営者の皆様と共に悩み、汗を流し、現場に入り込んで、改革が実行され、成果が出るまで伴走支援させていただきます。 「100億円企業」という高い頂きを目指す旅は、決して楽ではありませんが、独りで悩む必要はありません。 私たち船井総合研究所が、貴社の羅針盤となり、頼れるパートナーとして、その挑戦を全力でサポートいたします。 ご興味をお持ちいただけましたら、まずは上記ウェブサイトをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。 貴社の未来を共に切り拓けることを、心より楽しみにしております。 関連記事 経産省の提言から考える製造業マスタデータの重要性 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250403-2/ 経産省の提言から考える繊維業のDX戦略：JASTIと特定技能制度が導く変革の道筋 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250409-3/

はじめに：時代の転換点、経営者として今、考えるべきこと いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 株式会社船井総合研究所の熊谷です。 目まぐるしく変化する経営環境の中、将来への漠然とした不安や、山積する課題に頭を悩ませることも少なくないのではないでしょうか。 2024年3月、経済産業省が「2025年版 素形材産業ビジョン」というものを公表しました。 これは、国が日本のものづくりの将来についてどう考えているかを示す、いわば「未来予想図」のようなものです。 特に、皆様のような中堅・中小製造業にとって、決して他人事ではない重要なメッセージが込められています。 「素形材産業？うちは部品加工だから関係ないのでは？」 「GX（環境対応）とかDX（デジタル化）とか言われても、大企業の話だろう…」 「日々の仕事で手一杯で、そんな先のことまで考えられないよ」 そう思われるお気持ち、よく分かります。しかし、このビジョンが示す変化の波は、確実に皆様の会社にも押し寄せてきます。 ※参考：経済産業省「2025年版「素形材産業ビジョン」を策定しました」 https://www.meti.go.jp/press/2024/03/20250328007/20250328007.html このビジョンには、GX（グリーントランスフォーメーション）、DX（デジタルトランスフォーメーション）、サプライチェーン強靭化、人材育成、事業変革といった、少し難しそうな言葉が並んでいます。ですが、これらはバラバラではなく、皆様の会社の経営、日々の仕事、そして将来の収益に直結する、 それぞれ関連している課題なのです。 特にDX（デジタル化）は、これらの課題を乗り越え、会社の生産性を上げ、従業員の負担を減らし、新しいビジネスチャンスを生み出すための強力な武器になり得ます。 この記事では、皆様と同じく中小製造業の現場を見てきた専門家の視点から、この国の「未来予想図」＝「素形材産業ビジョン2025」を分かりやすく読み解き、皆様の会社が具体的に何をすべきか、特にDX（デジタル化）をどう経営に活かすかについて、実践的なヒントを詳しくお伝えします。 変化をただ待つのではなく、未来への一歩を主体的に踏み出すための羅針盤として、この記事がお役に立てれば幸いです。 第1章：「素形材産業ビジョン2025」って、結局なんだ？ ～自社に関わるポイントを掴む～ まず、「素形材産業ビジョン」のポイントを、皆様の会社に関わる部分に絞って見ていきましょう。 「素形材産業」とは、自動車や家電、機械などを作るメーカーに、金属やプラスチックの材料、鋳物や金型、プレス部品などを供給している産業のことです。まさに「日本のものづくりの土台」を支えています。 国は、この土台が今、大きな変化と課題に直面していると考えています。それは、皆様の会社にも影響する、以下の5つの大きな波です。 1. GX（環境の波） 地球温暖化対策は世界的な流れです。特に工場でエネルギーを多く使うものづくり企業は、CO2削減への取り組みが必須になっています。皆様のお取引先である大手企業からも、「もっと環境に配慮した部品を」「CO2排出量を教えてほしい」といった要請が強まることは確実です。これはコスト増だけでなく、対応できれば新たな信頼獲得のチャンスにもなります。 2. DX（デジタルの波） パソコンやスマホだけでなく、工場の機械や業務プロセスにもデジタル技術を取り入れ、生産性を上げたり、品質を安定させたり、ベテランの技を若手に伝えたり、新しい商売のやり方を見つけたりすることが求められています。「人手が足りない」「もっと効率よくできないか」といった皆様の悩みを解決する鍵が、ここにあります。 3. サプライチェーン（供給網）の波 コロナや海外の紛争などで、「部品が予定通り入ってこない！」という経験をされた会社も多いのではないでしょうか。特定の国や一社だけに頼るリスクが明らかになり、安定して部品を調達・供給できる体制づくりが重要になっています。国内での取引が見直される動きは、新たな受注チャンスにも繋がります。 4. ヒト（人材・後継者）の波 従業員の高齢化、若手不足、熟練の技を持つ方の引退、そして後継者が見つからない… これらは多くの中小製造業が抱える深刻な悩みです。働きがいのある環境づくりや、デジタル技術を使った技能伝承が急務です。 5. 競争と変化の波 海外企業の追い上げは激しく、価格競争も厳しくなっています。お客様の要求も、「安く、早く、高品質」なのは当たり前で、さらに多様化・高度化しています。いつまでも「言われたものを作る」だけでは、生き残りが難しくなってきます。自社の強みを活かして、もっと付加価値の高い仕事、新しいサービスへと舵を切る必要があります。 国は、これらの課題を乗り越え、日本のものづくりが将来も強くあり続けるために、「持続可能で強靭な産業」を目指そう、と言っています。そのための道筋が、GX、DX、事業変革、人材育成、サプライチェーン強靭化なのです。 自社にとっての意味は？ 「ふーん、国の考えは分かったけど、結局うちにはどう関係するの？」 ここが一番重要です。このビジョンは、決して遠い世界の他人事ではありません。 取引先からの要求が変わる大手顧客は、国の方針を受けて、サプライヤーである皆様の会社にもGX（CO2削減データ提出など）やDX（品質データの電子化、EDI対応など）への対応を求めてくる可能性が高いです。対応できなければ、取引を失うリスクすらあります。 競争環境が変わるDXで生産性を上げた競合他社は、より低コスト・短納期で受注するかもしれません。GXにしっかり取り組む会社は、環境意識の高い顧客から選ばれるかもしれません。変化に対応できなければ、取り残されてしまいます。 新たなチャンスが生まれるサプライチェーンの見直しで、国内の信頼できるパートナーを探す動きが加速すれば、皆様の会社に新たな受注機会が舞い込むかもしれません。DXで新しいサービスを始めれば、新たな収益源になるかもしれません。 つまり、このビジョンは、皆様の会社が今後、どのような経営戦略で、どの方向に進むべきかを考える上での、重要なヒントなのです。この変化をチャンスと捉え、次の一手を打つことが、会社の未来を左右します。 第2章：DX（デジタル化）を経営にどう活かすか？ ～単なる道具導入で終わらせないために～ さて、ビジョンの中でも特に重要な「DX（デジタル化）」。これをどう経営に活かせば良いのでしょうか？ ここでは、経営者の皆様に押さえていただきたい核心を３つお伝えします。 １：DXは「魔法の杖」ではなく、「経営課題を解決する道具」 国がDXを進めようと言っているから、うちも何かやらなきゃ… そう考えるのは自然ですが、「何のためにDXをやるのか？」という目的が最も重要です。 DXは、あくまで皆様の会社をより良くするための「道具」です。高価な最新システムを入れること自体が目的ではありません。 「コストを削減したい」 「不良品を減らして品質を上げたい」 「納期をもっと短くしたい」 「人手不足をなんとかしたい」 「ベテランの技術を若手に引き継ぎたい」 「新しいお客さんを見つけたい」 「環境対応（GX）を進めたい」 こういった、皆様が日々頭を悩ませている経営課題を解決するために、あるいは会社の将来の目標（例えば、新しい事業を始める、もっと儲かる体質にする）を達成するために、デジタル技術という道具をどう使うか？ この視点がなければ、せっかく投資しても「宝の持ち腐れ」になってしまいます。 まずは、自社の課題や目標を明確にすること。 そこから、それを解決・達成するために最適な「道具」＝DXの手法を選ぶ、という順番が大切です。 2. 「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」：核心部への技術的アプローチ 位置づけ: こちらは、解説書で示された全体像の中でも、特に重要かつ専門性が求められる**「工場システム（制御システム/OT）」のセキュリティに焦点を当てた、より技術的なガイドラインです。IT担当者や生産技術担当者、場合によっては外部の専門家が参照することを想定しています。 特徴: 専門性: 工場システム特有の環境（リアルタイム性、可用性重視、古いOSの存在など）を考慮した対策が記述されていると推測されます。 サイバー・フィジカル連携: サイバー攻撃が物理的な被害につながるリスク、物理的なアクセスがサイバー攻撃の起点となるリスクなど、サイバー空間とフィジカル空間の連携を強く意識した内容になっています。 具体的な対策レベル: 例えば、ネットワーク構成（IT/OT分離）、ファイアウォール設定、制御機器のアクセス制御、脆弱性管理、ログ監視、物理的な保護策など、具体的な技術的対策や推奨事項が段階的に示されている可能性があります。 活用方法: 解説書で全体像を掴んだ後、自社の工場システムの構成やリスクに応じて、このガイドラインを参照し、具体的な技術的対策を検討・実施するために活用します。特に、スマートファクトリー化を進めている、あるいは検討している企業にとっては必読の文書と言えるでしょう。 ２：DXは「単独」より「合わせ技」で効果倍増！ ビジョンで示されたGX、人材育成、事業変革、サプライチェーン強化といった要素は、DXと連携させることで、より大きな力を発揮します。いわば「合わせ技」です。 DX × GX（環境）工場の電力使用量をセンサーで「見える化」（DX）すれば、どこで無駄遣いしているか一目瞭然になり、省エネ（GX）が進みます。AI（DX）で最適な生産条件を見つければ、エネルギー効率（GX）も上がります。 DX × 人材・技能伝承タブレットで作業手順を動画マニュアル化（DX）すれば、新人教育（人材）が効率的になります。ARグラス（DX）を使えば、遠隔からベテランが若手に指示（技能伝承）できます。 DX × 事業変革工場の稼働データや顧客データを分析（DX）すれば、新しい製品やサービス（事業変革）のヒントが見つかります。会社のホームページを強化（DX）すれば、新しい販路（事業変革）が開けます。 DX × サプライチェーン強化受発注や在庫管理をデジタルで連携（DX）すれば、部品の欠品リスク（サプライチェーン）を減らせます。データ分析（DX）で需要予測の精度を上げれば、安定供給（サプライチェーン）に繋がります。 このように、「DXを使って、他の課題も一緒に解決できないか？」と考えてみてください。例えば、「人手が足りない」という課題に、単にロボットを入れるだけでなく、「ロボット導入（DX）と、従業員の多能工化（人材育成）を組み合わせて、一人当たりの生産性を上げる」といった発想です。より少ない投資で、より大きな効果が期待できます。 ３：「まだ大丈夫」が一番危ない！変化への「スピード感」を持つ ビジョンは少し先の未来を見据えていますが、変化のスピードは思った以上に速いかもしれません。特に環境対応（GX）やサプライチェーンに関するお客様からの要求は、ある日突然やってくる可能性があります。DXについても、ライバル会社がどんどん進めていけば、価格や納期、品質で差をつけられ、気づいた時には受注が減っていた…なんてことにもなりかねません。 「うちはまだ大丈夫だろう」 「周りの様子を見てから…」 その気持ちも分かりますが、変化の波は待ってくれません。「少し早いかな？」と思うくらいが、ちょうど良いタイミングかもしれません。常にアンテナを張り、自社の状況と照らし合わせながら、「今、何をすべきか？」を考え続ける姿勢が、これからの時代を生き抜く鍵になります。 第3章：【実践編】わが社は何から始める？具体的なDX（デジタル化）戦略 では、具体的にどのようなDX（デジタル化）に取り組めば良いのでしょうか？ ここからは、中小製造業の皆様が取り組みやすい、実践的な戦略を４つのテーマに分けてご紹介します。 3.1：GX（環境対応）をコストではなくチャンスに変えるDX 環境対応はコストがかかると思われがちですが、DXをうまく使えば、効率的に進められ、会社の信頼度アップや新たな競争力にも繋がります。   ● 提案①：まず、電気の無駄遣いを「見える化」する 何をする？工場の主な機械やラインごとに、電気の使用量が分かるセンサーを取り付け、パソコンやタブレットで「いつ、どこで、どれだけ電気を使っているか」をリアルタイムで見えるようにします。 どんないいことが？今まで気づかなかった電気の無駄（誰もいないのに点けっぱなしの照明、効率の悪い古い機械など）が数字で分かり、具体的な省エネ目標を立てられます。従業員の「もったいない」意識も高まります。将来、取引先からCO2排出量を聞かれた時の基礎データにもなります。 どう進める？まずは自社の設備や予算に合ったセンサーやシステムの情報収集から。国や自治体の補助金も活用できないか調べてみましょう。導入効果を試算し、投資判断に繋げることが重要です。   ● 提案②：生産プロセス全体でエネルギー効率を上げる 何をする？いつ、何を、どれだけ作り、どの機械がどう動き、どれだけ電気を使い、どれだけ不良が出たか…といったデータを組み合わせて分析し、最もエネルギー効率の良い生産計画や機械の動かし方（例えば、電気代の安い夜間に動かす、最適な加工スピードを見つけるなど）を探ります。AIなどを活用する方法もあります。 どんないいことが？単に電気を節約するだけでなく、生産プロセス全体を見直すことで、省エネと同時に、生産量アップや品質向上も実現できる可能性があります。 どう進める？まずは今あるデータを整理・活用することから。必要に応じて、データ収集や分析ツールの導入を検討します。専門家のアドバイスを求めるのも有効です。   ● 提案③：環境に関する情報をデジタルで管理・共有する 何をする？仕入れている部品や材料に含まれる化学物質の情報や、CO2排出量などの環境データを、取引先とデジタルでやり取りしたり、社内で管理したりする仕組みを作ります。業界で使われているシステムや、簡単なデータ共有ツールなどを活用します。 どんないいことが？大手顧客から「この部品の環境情報は？」と聞かれた時に、すぐに正確な情報を提供でき、信頼度が上がります。自社製品の環境性能をアピールすることもできます。 どう進める？: まずは取引先からどのような情報が求められているか確認しましょう。その上で、情報管理の方法やツールの導入を検討します。 3.3：「言われたものを作る」から一歩進むためのDX いつまでも「下請け」のままでは、価格競争に巻き込まれ、利益を出すのが難しくなります。DXは、自社の強みを活かして、新しい価値を生み出し、事業を変えていくための武器になります。   ● 提案①：「勘」と「経験」に「データ」という武器を加える 何をする？売上データ、生産データ、原価データ、顧客データなどをまとめて分析できるツール（BIツールなど）を導入し、会社の経営状況をグラフなどで分かりやすく「見える化」します。 どんないいことが？「どの製品が一番儲かっているか」「どの顧客との取引を大事にすべきか」「どこにコストがかかりすぎているか」などが、数字で正確に把握できます。社長の「勘」や「経験」に、客観的なデータという根拠が加わることで、より的確でスピーディーな経営判断ができるようになります。 どう進める？まずは、経営判断のために「どんな情報が知りたいか」を明確にすることから。その上で、必要なデータを集め、分析ツールの導入を検討します。   ● 提案②：会社のホームページを「稼ぐ営業マン」に変える 何をする？会社のホームページを、単なる会社紹介だけでなく、自社の技術力や実績をしっかりアピールし、「この会社に仕事をお願いしたい！」と思わせる内容に作り変えます。技術に関するブログを書いたり、製品紹介の動画を載せたり、オンライン展示会に出展したりすることも有効です。お客様の情報を管理するツール（CRMなど）を導入し、問い合わせへの対応履歴などを記録し、関係性を深めます。 どんないいことが？今まで付き合いのなかった新しいお客様から、ホームページ経由で問い合わせが来るようになります。遠方のお客様との取引も可能になります。営業活動が効率化され、会社の技術力や信頼性も高まります。 どう進める？まずは自社のホームページを見直し、ターゲット顧客に魅力が伝わる内容になっているか確認しましょう。必要に応じて、専門家（Web制作会社など）に相談するのも良いでしょう。   ● 提案③：「モノ」だけでなく「サービス」も売る 何をする？納品した部品や製品にセンサーを付けて、お客様先での稼働状況を見守り、「そろそろメンテナンス時期ですよ」とお知らせするサービス（予知保全）を提供する。お客様が製品を設計する段階から相談に乗り、シミュレーション技術などを使って「こういう部品形状なら、もっと性能が上がりますよ」と提案する（技術提案）。 どんないいことが？単にモノを売るだけでなく、知識やノウハウを活かしたサービスを提供することで、価格競争から抜け出し、高い利益を得られる可能性があります。お客様との結びつきも強くなり、長期的な取引に繋がります。 どう進める？自社の技術やノウハウの中で、お客様の役に立てることはないか？を考えてみましょう。新しいサービス提供に必要な技術（IoT、AI、シミュレーション等）の導入を検討します。 3.4：サプライチェーン（供給網）のリスクに備えるDX 「部品が入ってこない」「お客様に迷惑をかけられない」… サプライチェーンの問題は経営の根幹を揺るがします。DXは、そのリスクを減らし、安定供給を守るために役立ちます。   ● 提案①：自社と取引先の「つながり」を見える化する 何をする？受注から生産、在庫、出荷までの流れをデジタルで管理し、主要な仕入先やお客様との間で、注文状況や生産の進み具合、在庫の量などの情報をリアルタイムに近い形で共有できる仕組みを作ります。EDI（電子データ交換）や、クラウドを使った情報共有ツールなどを活用します。 どんないいことが？サプライチェーン全体の状況が把握しやすくなり、「部品が足りなくなりそう」「納期が遅れそう」といった問題を、より早く発見して手を打てるようになります。無駄な在庫を減らしたり、納品までの時間を短縮したりすることにも繋がります。 どう進める？まずは自社内の情報（受注、生産、在庫など）をデジタルで一元管理することから。その上で、主要な取引先とどのような情報を共有できるか相談してみましょう。   ● 提案②：データ分析で、需要予測やリスクに備える 何をする？過去の売上データやお客様からの内示情報などを基に、将来の需要をより正確に予測するツール（AI活用など）を使います。また、大地震や取引先の倒産など、様々なリスクが起きた場合に、自社のサプライチェーンにどんな影響が出るかをシミュレーションするツールを活用します。 どんないいことが？需要の変動に対応しやすくなり、部品の欠品や作りすぎを防げます。万が一のリスクが起きた場合に、どれくらいの影響が出るか事前に分かり、代替の仕入先を探しておく、特定の部品の在庫を多めに持っておく、といった具体的な対策（BCP：事業継続計画）を立てやすくなります。 どう進める？まずは過去のデータを整理し、需要予測に活用できないか検討します。BCP策定の際には、どのようなリスクがあり得るか洗い出し、その影響を考える上で、シミュレーションツールの活用も有効です。 第4章：DX（デジタル化）を成功させるために、経営者が押さえるべきポイント ここまで具体的なDX戦略を見てきましたが、「言うは易く行うは難し」。特に中小製造業の皆様にとっては、様々なハードルがあることも事実です。DXを絵に描いた餅で終わらせず、確実に会社の力とするために、経営者の皆様にぜひ心に留めておいていただきたい重要なポイントをまとめました。 ポイント１：「DXは、社長の仕事」と心得る○ DX成功の鍵は、技術やツールそのものではなく、「人」と「組織」です。従業員が新しい技術を学び、変化を受け入れ、部門の壁を越えて協力し、デジタルを当たり前に使いこなす… そうならなければ、どんなに良いシステムを入れても効果は出ません。○ そのためには、社長自身が「うちはDXでこう変わるんだ！」という強い意志とビジョンを示し、率先して行動することが何よりも重要です。従業員のスキルアップを支援したり、変化を恐れずに挑戦できる社風を作ったり、部門間の連携を促したり… まさに経営者としてのリーダーシップが問われます。「担当者に任せきり」では、まず成功しません。 ポイント２：「小さく始めて、大きく育てる」意識を持つ○ 最初から全社で大規模なDXプロジェクトを始める必要はありません。むしろ、特定の部署や、効果が出やすく、すぐに着手できる課題に絞って「小さく始めてみる」ことが成功の秘訣です。○ そこで「やってみたら、こんなに良くなった！」という小さな成功体験を積み重ねることで、従業員のモチベーションも上がり、他の部門への展開もスムーズに進みます。焦らず、自社の体力に合わせて、着実にステップアップしていくことを考えましょう。 ポイント３：「儲け」に繋がるか？を常に意識する○ 中小企業にとって、投資は常にシビアな判断が伴います。DXに投資する際も、「それで、いくら儲かるのか？」「いつ投資を回収できるのか？」（費用対効果、ROI）を具体的に試算し、明確にすることが重要です。○ 「他社がやっているから」ではなく、「このDXで、コストがこれだけ下がる」「生産性がこれだけ上がる」「新しい売上がこれだけ見込める」といった具体的な効果を、導入前からしっかりと考え、導入後もきちんと測定・評価し、改善していく姿勢が大切です。 ポイント４：「使える支援は、とことん使う」○ 国や自治体は、中小企業のDXやGX（環境対応）を後押しするために、様々な補助金や税制優遇などの支援制度を用意しています。「うちみたいな会社でも使えるのかな？」と諦めずに、積極的に情報収集し、活用できるものはとことん活用しましょう。○ 船井総合研究所では、補助金を活用したコンサルティングも実施しています。孤立せずに、頼れるものは頼るという賢さも必要です。 ポイント５：「現場が主役」を忘れない○ DXの成否は、最終的には現場で働く従業員の方々が、新しいツールややり方を「自分たちのもの」として使いこなせるかにかかっています。○ 経営者自身も、机上の空論ではなく、現場に足を運び、従業員の意見や困りごとに真摯に耳を傾け、一緒に汗を流す姿勢が大切です。「社長は現場のことを分かってくれている」という信頼感が、変化への前向きなエネルギーを生み出します。 ポイント６：「導入して終わり」にしない粘り強さ○ システムを導入したり、ロボットを入れたりすることがゴールではありません。それが現場に定着し、データが活用され、当初狙った効果（課題解決や目標達成）がきちんと出るまで、経営者として粘り強く関与し続けることが、本当の成功に繋がります。○ 「使われていないな」「効果が出ていないな」と感じたら、その原因を探り、改善策を打ち、必要なら追加の教育を行うなど、成果が出るまで諦めない姿勢が求められます。 おわりに：変革の舵を取り、未来へ 経済産業省が示した「素形材産業ビジョン2025」は、これからの日本のものづくり、特に皆様のような中堅・中小製造業が、変化の時代をどう生き抜き、未来へ向かうべきかを示す、重要なメッセージです。GX、DX、サプライチェーン強化といった大きな流れは、もう避けては通れません。 これを「厄介な課題」と捉えるか、「会社を変えるチャンス」と捉えるか。 それは経営者である皆様の判断にかかっています。 DX（デジタル化）は、これらの課題に立ち向かい、会社の生産性を上げ、競争力を高め、従業員を幸せにするための強力な武器となり得ます。 しかし、その導入と活用には、経営者としての戦略的な視点と、会社全体の粘り強い取り組みが必要です。 この記事が、日々奮闘されている社長様、管理職の皆様にとって、自社の未来を考え、次の一歩を踏み出すための、具体的なヒントや勇気となれば幸いです。 変革の舵は、皆様の手に握られています。ぜひ、この変化をチャンスと捉え、力強く未来へ向かって進んでいきましょう。 【貴社のDX戦略、私たちにご相談ください】 本記事で解説した「素形材産業ビジョン」を踏まえたDX戦略の推進、GXやサプライチェーン強靭化との連携、デジタル人材育成、具体的なツールの選定や導入、そして何よりも現場への定着と成果創出…。 これらは、多くの中堅・中小製造業の経営者様にとって、喫緊の課題でありながら、何から手をつければ良いか、誰に相談すれば良いか、悩ましい問題ではないでしょうか。 私たち船井総合研究所は、まさにこのような課題を抱える中堅・中小製造業の皆様を専門に支援する、DX・経営コンサルティング企業です。 私たちは、単にITツールを導入するだけのコンサルティングは行いません。 本稿で述べた視点に基づき、 貴社の経営状況、事業特性、組織文化、現場の実情を深く理解すること 技術ありきではなく、真の経営課題解決に繋がるDX戦略を立案すること 費用対効果を明確にし、補助金なども最大限活用した現実的な計画を策定すること 経営層から現場まで、組織全体を巻き込み、変革への意識を醸成すること 計画倒れに終わらせず、現場への導入・定着、そして成果創出まで責任を持って伴走支援すること これらを信条として、数多くの中堅・中小製造業様の変革をご支援してまいりました。 「どこから手をつければ良いか分からない・・・」 「自社に合ったDXの進め方を知りたい・・・」 「補助金を活用したいが、手続きが分からない・・・」 「現場の抵抗が大きく、DXが進まない・・・」 「導入したシステムが活用されていない・・・」 このようなお悩みをお持ちでしたら、ぜひ一度、私たちにご相談ください。 ご相談（現状ヒアリング、課題整理等）は無料にて承っております。 貴社の未来を切り拓く、重要な第一歩です。 秘密厳守にて、真摯に対応させていただきます。 まずはお気軽にご連絡いただき、貴社のお話をお聞かせください。 ご連絡を心よりお待ちしております。 関連記事 経産省の提言から考える製造業マスタデータの重要性 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250403-2/ 経産省の提言から考える繊維業のDX戦略：JASTIと特定技能制度が導く変革の道筋 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250409-3/ はじめに：時代の転換点、経営者として今、考えるべきこと いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 株式会社船井総合研究所の熊谷です。 目まぐるしく変化する経営環境の中、将来への漠然とした不安や、山積する課題に頭を悩ませることも少なくないのではないでしょうか。 2024年3月、経済産業省が「2025年版 素形材産業ビジョン」というものを公表しました。 これは、国が日本のものづくりの将来についてどう考えているかを示す、いわば「未来予想図」のようなものです。 特に、皆様のような中堅・中小製造業にとって、決して他人事ではない重要なメッセージが込められています。 「素形材産業？うちは部品加工だから関係ないのでは？」 「GX（環境対応）とかDX（デジタル化）とか言われても、大企業の話だろう…」 「日々の仕事で手一杯で、そんな先のことまで考えられないよ」 そう思われるお気持ち、よく分かります。しかし、このビジョンが示す変化の波は、確実に皆様の会社にも押し寄せてきます。 ※参考：経済産業省「2025年版「素形材産業ビジョン」を策定しました」 https://www.meti.go.jp/press/2024/03/20250328007/20250328007.html このビジョンには、GX（グリーントランスフォーメーション）、DX（デジタルトランスフォーメーション）、サプライチェーン強靭化、人材育成、事業変革といった、少し難しそうな言葉が並んでいます。ですが、これらはバラバラではなく、皆様の会社の経営、日々の仕事、そして将来の収益に直結する、 それぞれ関連している課題なのです。 特にDX（デジタル化）は、これらの課題を乗り越え、会社の生産性を上げ、従業員の負担を減らし、新しいビジネスチャンスを生み出すための強力な武器になり得ます。 この記事では、皆様と同じく中小製造業の現場を見てきた専門家の視点から、この国の「未来予想図」＝「素形材産業ビジョン2025」を分かりやすく読み解き、皆様の会社が具体的に何をすべきか、特にDX（デジタル化）をどう経営に活かすかについて、実践的なヒントを詳しくお伝えします。 変化をただ待つのではなく、未来への一歩を主体的に踏み出すための羅針盤として、この記事がお役に立てれば幸いです。 第1章：「素形材産業ビジョン2025」って、結局なんだ？ ～自社に関わるポイントを掴む～ まず、「素形材産業ビジョン」のポイントを、皆様の会社に関わる部分に絞って見ていきましょう。 「素形材産業」とは、自動車や家電、機械などを作るメーカーに、金属やプラスチックの材料、鋳物や金型、プレス部品などを供給している産業のことです。まさに「日本のものづくりの土台」を支えています。 国は、この土台が今、大きな変化と課題に直面していると考えています。それは、皆様の会社にも影響する、以下の5つの大きな波です。 1. GX（環境の波） 地球温暖化対策は世界的な流れです。特に工場でエネルギーを多く使うものづくり企業は、CO2削減への取り組みが必須になっています。皆様のお取引先である大手企業からも、「もっと環境に配慮した部品を」「CO2排出量を教えてほしい」といった要請が強まることは確実です。これはコスト増だけでなく、対応できれば新たな信頼獲得のチャンスにもなります。 2. DX（デジタルの波） パソコンやスマホだけでなく、工場の機械や業務プロセスにもデジタル技術を取り入れ、生産性を上げたり、品質を安定させたり、ベテランの技を若手に伝えたり、新しい商売のやり方を見つけたりすることが求められています。「人手が足りない」「もっと効率よくできないか」といった皆様の悩みを解決する鍵が、ここにあります。 3. サプライチェーン（供給網）の波 コロナや海外の紛争などで、「部品が予定通り入ってこない！」という経験をされた会社も多いのではないでしょうか。特定の国や一社だけに頼るリスクが明らかになり、安定して部品を調達・供給できる体制づくりが重要になっています。国内での取引が見直される動きは、新たな受注チャンスにも繋がります。 4. ヒト（人材・後継者）の波 従業員の高齢化、若手不足、熟練の技を持つ方の引退、そして後継者が見つからない… これらは多くの中小製造業が抱える深刻な悩みです。働きがいのある環境づくりや、デジタル技術を使った技能伝承が急務です。 5. 競争と変化の波 海外企業の追い上げは激しく、価格競争も厳しくなっています。お客様の要求も、「安く、早く、高品質」なのは当たり前で、さらに多様化・高度化しています。いつまでも「言われたものを作る」だけでは、生き残りが難しくなってきます。自社の強みを活かして、もっと付加価値の高い仕事、新しいサービスへと舵を切る必要があります。 国は、これらの課題を乗り越え、日本のものづくりが将来も強くあり続けるために、「持続可能で強靭な産業」を目指そう、と言っています。そのための道筋が、GX、DX、事業変革、人材育成、サプライチェーン強靭化なのです。 自社にとっての意味は？ 「ふーん、国の考えは分かったけど、結局うちにはどう関係するの？」 ここが一番重要です。このビジョンは、決して遠い世界の他人事ではありません。 取引先からの要求が変わる大手顧客は、国の方針を受けて、サプライヤーである皆様の会社にもGX（CO2削減データ提出など）やDX（品質データの電子化、EDI対応など）への対応を求めてくる可能性が高いです。対応できなければ、取引を失うリスクすらあります。 競争環境が変わるDXで生産性を上げた競合他社は、より低コスト・短納期で受注するかもしれません。GXにしっかり取り組む会社は、環境意識の高い顧客から選ばれるかもしれません。変化に対応できなければ、取り残されてしまいます。 新たなチャンスが生まれるサプライチェーンの見直しで、国内の信頼できるパートナーを探す動きが加速すれば、皆様の会社に新たな受注機会が舞い込むかもしれません。DXで新しいサービスを始めれば、新たな収益源になるかもしれません。 つまり、このビジョンは、皆様の会社が今後、どのような経営戦略で、どの方向に進むべきかを考える上での、重要なヒントなのです。この変化をチャンスと捉え、次の一手を打つことが、会社の未来を左右します。 第2章：DX（デジタル化）を経営にどう活かすか？ ～単なる道具導入で終わらせないために～ さて、ビジョンの中でも特に重要な「DX（デジタル化）」。これをどう経営に活かせば良いのでしょうか？ ここでは、経営者の皆様に押さえていただきたい核心を３つお伝えします。 １：DXは「魔法の杖」ではなく、「経営課題を解決する道具」 国がDXを進めようと言っているから、うちも何かやらなきゃ… そう考えるのは自然ですが、「何のためにDXをやるのか？」という目的が最も重要です。 DXは、あくまで皆様の会社をより良くするための「道具」です。高価な最新システムを入れること自体が目的ではありません。 「コストを削減したい」 「不良品を減らして品質を上げたい」 「納期をもっと短くしたい」 「人手不足をなんとかしたい」 「ベテランの技術を若手に引き継ぎたい」 「新しいお客さんを見つけたい」 「環境対応（GX）を進めたい」 こういった、皆様が日々頭を悩ませている経営課題を解決するために、あるいは会社の将来の目標（例えば、新しい事業を始める、もっと儲かる体質にする）を達成するために、デジタル技術という道具をどう使うか？ この視点がなければ、せっかく投資しても「宝の持ち腐れ」になってしまいます。 まずは、自社の課題や目標を明確にすること。 そこから、それを解決・達成するために最適な「道具」＝DXの手法を選ぶ、という順番が大切です。 2. 「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」：核心部への技術的アプローチ 位置づけ: こちらは、解説書で示された全体像の中でも、特に重要かつ専門性が求められる**「工場システム（制御システム/OT）」のセキュリティに焦点を当てた、より技術的なガイドラインです。IT担当者や生産技術担当者、場合によっては外部の専門家が参照することを想定しています。 特徴: 専門性: 工場システム特有の環境（リアルタイム性、可用性重視、古いOSの存在など）を考慮した対策が記述されていると推測されます。 サイバー・フィジカル連携: サイバー攻撃が物理的な被害につながるリスク、物理的なアクセスがサイバー攻撃の起点となるリスクなど、サイバー空間とフィジカル空間の連携を強く意識した内容になっています。 具体的な対策レベル: 例えば、ネットワーク構成（IT/OT分離）、ファイアウォール設定、制御機器のアクセス制御、脆弱性管理、ログ監視、物理的な保護策など、具体的な技術的対策や推奨事項が段階的に示されている可能性があります。 活用方法: 解説書で全体像を掴んだ後、自社の工場システムの構成やリスクに応じて、このガイドラインを参照し、具体的な技術的対策を検討・実施するために活用します。特に、スマートファクトリー化を進めている、あるいは検討している企業にとっては必読の文書と言えるでしょう。 ２：DXは「単独」より「合わせ技」で効果倍増！ ビジョンで示されたGX、人材育成、事業変革、サプライチェーン強化といった要素は、DXと連携させることで、より大きな力を発揮します。いわば「合わせ技」です。 DX × GX（環境）工場の電力使用量をセンサーで「見える化」（DX）すれば、どこで無駄遣いしているか一目瞭然になり、省エネ（GX）が進みます。AI（DX）で最適な生産条件を見つければ、エネルギー効率（GX）も上がります。 DX × 人材・技能伝承タブレットで作業手順を動画マニュアル化（DX）すれば、新人教育（人材）が効率的になります。ARグラス（DX）を使えば、遠隔からベテランが若手に指示（技能伝承）できます。 DX × 事業変革工場の稼働データや顧客データを分析（DX）すれば、新しい製品やサービス（事業変革）のヒントが見つかります。会社のホームページを強化（DX）すれば、新しい販路（事業変革）が開けます。 DX × サプライチェーン強化受発注や在庫管理をデジタルで連携（DX）すれば、部品の欠品リスク（サプライチェーン）を減らせます。データ分析（DX）で需要予測の精度を上げれば、安定供給（サプライチェーン）に繋がります。 このように、「DXを使って、他の課題も一緒に解決できないか？」と考えてみてください。例えば、「人手が足りない」という課題に、単にロボットを入れるだけでなく、「ロボット導入（DX）と、従業員の多能工化（人材育成）を組み合わせて、一人当たりの生産性を上げる」といった発想です。より少ない投資で、より大きな効果が期待できます。 ３：「まだ大丈夫」が一番危ない！変化への「スピード感」を持つ ビジョンは少し先の未来を見据えていますが、変化のスピードは思った以上に速いかもしれません。特に環境対応（GX）やサプライチェーンに関するお客様からの要求は、ある日突然やってくる可能性があります。DXについても、ライバル会社がどんどん進めていけば、価格や納期、品質で差をつけられ、気づいた時には受注が減っていた…なんてことにもなりかねません。 「うちはまだ大丈夫だろう」 「周りの様子を見てから…」 その気持ちも分かりますが、変化の波は待ってくれません。「少し早いかな？」と思うくらいが、ちょうど良いタイミングかもしれません。常にアンテナを張り、自社の状況と照らし合わせながら、「今、何をすべきか？」を考え続ける姿勢が、これからの時代を生き抜く鍵になります。 第3章：【実践編】わが社は何から始める？具体的なDX（デジタル化）戦略 では、具体的にどのようなDX（デジタル化）に取り組めば良いのでしょうか？ ここからは、中小製造業の皆様が取り組みやすい、実践的な戦略を４つのテーマに分けてご紹介します。 3.1：GX（環境対応）をコストではなくチャンスに変えるDX 環境対応はコストがかかると思われがちですが、DXをうまく使えば、効率的に進められ、会社の信頼度アップや新たな競争力にも繋がります。   ● 提案①：まず、電気の無駄遣いを「見える化」する 何をする？工場の主な機械やラインごとに、電気の使用量が分かるセンサーを取り付け、パソコンやタブレットで「いつ、どこで、どれだけ電気を使っているか」をリアルタイムで見えるようにします。 どんないいことが？今まで気づかなかった電気の無駄（誰もいないのに点けっぱなしの照明、効率の悪い古い機械など）が数字で分かり、具体的な省エネ目標を立てられます。従業員の「もったいない」意識も高まります。将来、取引先からCO2排出量を聞かれた時の基礎データにもなります。 どう進める？まずは自社の設備や予算に合ったセンサーやシステムの情報収集から。国や自治体の補助金も活用できないか調べてみましょう。導入効果を試算し、投資判断に繋げることが重要です。   ● 提案②：生産プロセス全体でエネルギー効率を上げる 何をする？いつ、何を、どれだけ作り、どの機械がどう動き、どれだけ電気を使い、どれだけ不良が出たか…といったデータを組み合わせて分析し、最もエネルギー効率の良い生産計画や機械の動かし方（例えば、電気代の安い夜間に動かす、最適な加工スピードを見つけるなど）を探ります。AIなどを活用する方法もあります。 どんないいことが？単に電気を節約するだけでなく、生産プロセス全体を見直すことで、省エネと同時に、生産量アップや品質向上も実現できる可能性があります。 どう進める？まずは今あるデータを整理・活用することから。必要に応じて、データ収集や分析ツールの導入を検討します。専門家のアドバイスを求めるのも有効です。   ● 提案③：環境に関する情報をデジタルで管理・共有する 何をする？仕入れている部品や材料に含まれる化学物質の情報や、CO2排出量などの環境データを、取引先とデジタルでやり取りしたり、社内で管理したりする仕組みを作ります。業界で使われているシステムや、簡単なデータ共有ツールなどを活用します。 どんないいことが？大手顧客から「この部品の環境情報は？」と聞かれた時に、すぐに正確な情報を提供でき、信頼度が上がります。自社製品の環境性能をアピールすることもできます。 どう進める？: まずは取引先からどのような情報が求められているか確認しましょう。その上で、情報管理の方法やツールの導入を検討します。 3.3：「言われたものを作る」から一歩進むためのDX いつまでも「下請け」のままでは、価格競争に巻き込まれ、利益を出すのが難しくなります。DXは、自社の強みを活かして、新しい価値を生み出し、事業を変えていくための武器になります。   ● 提案①：「勘」と「経験」に「データ」という武器を加える 何をする？売上データ、生産データ、原価データ、顧客データなどをまとめて分析できるツール（BIツールなど）を導入し、会社の経営状況をグラフなどで分かりやすく「見える化」します。 どんないいことが？「どの製品が一番儲かっているか」「どの顧客との取引を大事にすべきか」「どこにコストがかかりすぎているか」などが、数字で正確に把握できます。社長の「勘」や「経験」に、客観的なデータという根拠が加わることで、より的確でスピーディーな経営判断ができるようになります。 どう進める？まずは、経営判断のために「どんな情報が知りたいか」を明確にすることから。その上で、必要なデータを集め、分析ツールの導入を検討します。   ● 提案②：会社のホームページを「稼ぐ営業マン」に変える 何をする？会社のホームページを、単なる会社紹介だけでなく、自社の技術力や実績をしっかりアピールし、「この会社に仕事をお願いしたい！」と思わせる内容に作り変えます。技術に関するブログを書いたり、製品紹介の動画を載せたり、オンライン展示会に出展したりすることも有効です。お客様の情報を管理するツール（CRMなど）を導入し、問い合わせへの対応履歴などを記録し、関係性を深めます。 どんないいことが？今まで付き合いのなかった新しいお客様から、ホームページ経由で問い合わせが来るようになります。遠方のお客様との取引も可能になります。営業活動が効率化され、会社の技術力や信頼性も高まります。 どう進める？まずは自社のホームページを見直し、ターゲット顧客に魅力が伝わる内容になっているか確認しましょう。必要に応じて、専門家（Web制作会社など）に相談するのも良いでしょう。   ● 提案③：「モノ」だけでなく「サービス」も売る 何をする？納品した部品や製品にセンサーを付けて、お客様先での稼働状況を見守り、「そろそろメンテナンス時期ですよ」とお知らせするサービス（予知保全）を提供する。お客様が製品を設計する段階から相談に乗り、シミュレーション技術などを使って「こういう部品形状なら、もっと性能が上がりますよ」と提案する（技術提案）。 どんないいことが？単にモノを売るだけでなく、知識やノウハウを活かしたサービスを提供することで、価格競争から抜け出し、高い利益を得られる可能性があります。お客様との結びつきも強くなり、長期的な取引に繋がります。 どう進める？自社の技術やノウハウの中で、お客様の役に立てることはないか？を考えてみましょう。新しいサービス提供に必要な技術（IoT、AI、シミュレーション等）の導入を検討します。 3.4：サプライチェーン（供給網）のリスクに備えるDX 「部品が入ってこない」「お客様に迷惑をかけられない」… サプライチェーンの問題は経営の根幹を揺るがします。DXは、そのリスクを減らし、安定供給を守るために役立ちます。   ● 提案①：自社と取引先の「つながり」を見える化する 何をする？受注から生産、在庫、出荷までの流れをデジタルで管理し、主要な仕入先やお客様との間で、注文状況や生産の進み具合、在庫の量などの情報をリアルタイムに近い形で共有できる仕組みを作ります。EDI（電子データ交換）や、クラウドを使った情報共有ツールなどを活用します。 どんないいことが？サプライチェーン全体の状況が把握しやすくなり、「部品が足りなくなりそう」「納期が遅れそう」といった問題を、より早く発見して手を打てるようになります。無駄な在庫を減らしたり、納品までの時間を短縮したりすることにも繋がります。 どう進める？まずは自社内の情報（受注、生産、在庫など）をデジタルで一元管理することから。その上で、主要な取引先とどのような情報を共有できるか相談してみましょう。   ● 提案②：データ分析で、需要予測やリスクに備える 何をする？過去の売上データやお客様からの内示情報などを基に、将来の需要をより正確に予測するツール（AI活用など）を使います。また、大地震や取引先の倒産など、様々なリスクが起きた場合に、自社のサプライチェーンにどんな影響が出るかをシミュレーションするツールを活用します。 どんないいことが？需要の変動に対応しやすくなり、部品の欠品や作りすぎを防げます。万が一のリスクが起きた場合に、どれくらいの影響が出るか事前に分かり、代替の仕入先を探しておく、特定の部品の在庫を多めに持っておく、といった具体的な対策（BCP：事業継続計画）を立てやすくなります。 どう進める？まずは過去のデータを整理し、需要予測に活用できないか検討します。BCP策定の際には、どのようなリスクがあり得るか洗い出し、その影響を考える上で、シミュレーションツールの活用も有効です。 第4章：DX（デジタル化）を成功させるために、経営者が押さえるべきポイント ここまで具体的なDX戦略を見てきましたが、「言うは易く行うは難し」。特に中小製造業の皆様にとっては、様々なハードルがあることも事実です。DXを絵に描いた餅で終わらせず、確実に会社の力とするために、経営者の皆様にぜひ心に留めておいていただきたい重要なポイントをまとめました。 ポイント１：「DXは、社長の仕事」と心得る○ DX成功の鍵は、技術やツールそのものではなく、「人」と「組織」です。従業員が新しい技術を学び、変化を受け入れ、部門の壁を越えて協力し、デジタルを当たり前に使いこなす… そうならなければ、どんなに良いシステムを入れても効果は出ません。○ そのためには、社長自身が「うちはDXでこう変わるんだ！」という強い意志とビジョンを示し、率先して行動することが何よりも重要です。従業員のスキルアップを支援したり、変化を恐れずに挑戦できる社風を作ったり、部門間の連携を促したり… まさに経営者としてのリーダーシップが問われます。「担当者に任せきり」では、まず成功しません。 ポイント２：「小さく始めて、大きく育てる」意識を持つ○ 最初から全社で大規模なDXプロジェクトを始める必要はありません。むしろ、特定の部署や、効果が出やすく、すぐに着手できる課題に絞って「小さく始めてみる」ことが成功の秘訣です。○ そこで「やってみたら、こんなに良くなった！」という小さな成功体験を積み重ねることで、従業員のモチベーションも上がり、他の部門への展開もスムーズに進みます。焦らず、自社の体力に合わせて、着実にステップアップしていくことを考えましょう。 ポイント３：「儲け」に繋がるか？を常に意識する○ 中小企業にとって、投資は常にシビアな判断が伴います。DXに投資する際も、「それで、いくら儲かるのか？」「いつ投資を回収できるのか？」（費用対効果、ROI）を具体的に試算し、明確にすることが重要です。○ 「他社がやっているから」ではなく、「このDXで、コストがこれだけ下がる」「生産性がこれだけ上がる」「新しい売上がこれだけ見込める」といった具体的な効果を、導入前からしっかりと考え、導入後もきちんと測定・評価し、改善していく姿勢が大切です。 ポイント４：「使える支援は、とことん使う」○ 国や自治体は、中小企業のDXやGX（環境対応）を後押しするために、様々な補助金や税制優遇などの支援制度を用意しています。「うちみたいな会社でも使えるのかな？」と諦めずに、積極的に情報収集し、活用できるものはとことん活用しましょう。○ 船井総合研究所では、補助金を活用したコンサルティングも実施しています。孤立せずに、頼れるものは頼るという賢さも必要です。 ポイント５：「現場が主役」を忘れない○ DXの成否は、最終的には現場で働く従業員の方々が、新しいツールややり方を「自分たちのもの」として使いこなせるかにかかっています。○ 経営者自身も、机上の空論ではなく、現場に足を運び、従業員の意見や困りごとに真摯に耳を傾け、一緒に汗を流す姿勢が大切です。「社長は現場のことを分かってくれている」という信頼感が、変化への前向きなエネルギーを生み出します。 ポイント６：「導入して終わり」にしない粘り強さ○ システムを導入したり、ロボットを入れたりすることがゴールではありません。それが現場に定着し、データが活用され、当初狙った効果（課題解決や目標達成）がきちんと出るまで、経営者として粘り強く関与し続けることが、本当の成功に繋がります。○ 「使われていないな」「効果が出ていないな」と感じたら、その原因を探り、改善策を打ち、必要なら追加の教育を行うなど、成果が出るまで諦めない姿勢が求められます。 おわりに：変革の舵を取り、未来へ 経済産業省が示した「素形材産業ビジョン2025」は、これからの日本のものづくり、特に皆様のような中堅・中小製造業が、変化の時代をどう生き抜き、未来へ向かうべきかを示す、重要なメッセージです。GX、DX、サプライチェーン強化といった大きな流れは、もう避けては通れません。 これを「厄介な課題」と捉えるか、「会社を変えるチャンス」と捉えるか。 それは経営者である皆様の判断にかかっています。 DX（デジタル化）は、これらの課題に立ち向かい、会社の生産性を上げ、競争力を高め、従業員を幸せにするための強力な武器となり得ます。 しかし、その導入と活用には、経営者としての戦略的な視点と、会社全体の粘り強い取り組みが必要です。 この記事が、日々奮闘されている社長様、管理職の皆様にとって、自社の未来を考え、次の一歩を踏み出すための、具体的なヒントや勇気となれば幸いです。 変革の舵は、皆様の手に握られています。ぜひ、この変化をチャンスと捉え、力強く未来へ向かって進んでいきましょう。 【貴社のDX戦略、私たちにご相談ください】 本記事で解説した「素形材産業ビジョン」を踏まえたDX戦略の推進、GXやサプライチェーン強靭化との連携、デジタル人材育成、具体的なツールの選定や導入、そして何よりも現場への定着と成果創出…。 これらは、多くの中堅・中小製造業の経営者様にとって、喫緊の課題でありながら、何から手をつければ良いか、誰に相談すれば良いか、悩ましい問題ではないでしょうか。 私たち船井総合研究所は、まさにこのような課題を抱える中堅・中小製造業の皆様を専門に支援する、DX・経営コンサルティング企業です。 私たちは、単にITツールを導入するだけのコンサルティングは行いません。 本稿で述べた視点に基づき、 貴社の経営状況、事業特性、組織文化、現場の実情を深く理解すること 技術ありきではなく、真の経営課題解決に繋がるDX戦略を立案すること 費用対効果を明確にし、補助金なども最大限活用した現実的な計画を策定すること 経営層から現場まで、組織全体を巻き込み、変革への意識を醸成すること 計画倒れに終わらせず、現場への導入・定着、そして成果創出まで責任を持って伴走支援すること これらを信条として、数多くの中堅・中小製造業様の変革をご支援してまいりました。 「どこから手をつければ良いか分からない・・・」 「自社に合ったDXの進め方を知りたい・・・」 「補助金を活用したいが、手続きが分からない・・・」 「現場の抵抗が大きく、DXが進まない・・・」 「導入したシステムが活用されていない・・・」 このようなお悩みをお持ちでしたら、ぜひ一度、私たちにご相談ください。 ご相談（現状ヒアリング、課題整理等）は無料にて承っております。 貴社の未来を切り拓く、重要な第一歩です。 秘密厳守にて、真摯に対応させていただきます。 まずはお気軽にご連絡いただき、貴社のお話をお聞かせください。 ご連絡を心よりお待ちしております。 関連記事 経産省の提言から考える製造業マスタデータの重要性 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250403-2/ 経産省の提言から考える繊維業のDX戦略：JASTIと特定技能制度が導く変革の道筋 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250409-3/

はじめに：変革期の製造業と、忍び寄る新たなリスク 現在、日本の製造業は、デジタルトランスフォーメーション（DX）の波、グローバル競争の激化、労働人口の減少といった大きな変化の渦中にあります。生き残りをかけ、生産性向上や新たな価値創出のために、IoT導入、スマートファクトリー化、サプライチェーン連携の強化などを進めている企業も多いのではないでしょうか。 しかし、これらの変革は、大きなチャンスであると同時に、これまで想像もしなかったような新たなリスクをもたらします。それが「工場におけるセキュリティリスク」です。かつては「うちは大手じゃないから狙われない」「工場は閉鎖的な環境だから大丈夫」といった考えが通用した時代もありました。 しかし、今は違います。 サイバー攻撃はますます巧妙化・悪質化し、企業の規模を問わず、あらゆる組織を標的にしています。 特に製造業は、事業停止が甚大な損害に直結するため、ランサムウェア（身代金要求型ウイルス）などの格好の標的となりやすいのです。 さらに、工場システムがインターネットに接続されることで、サイバー空間の脅威が、生産ラインの停止や誤作動といった物理的な被害（フィジカルな被害）に直結する「サイバー・フィジカル・リスク」が現実のものとなっています。 このような状況下で、経済産業省は2025年4月、中小製造業が工場セキュリティ対策を進める上での指針となる重要な文書を新たに公開しました。 具体的には、まず全体的な取り組みの指針を示す「中小規模の製造事業者向け 工場のセキュリティ確保のための解説書」の策定を発表し、それに加えて、より技術的な側面に踏み込んだ「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」を提示しています。（※本記事では、これら２つを合わせて解説します。） 「また新しいガイドラインか・・・」 「日々の業務で手一杯なのに、セキュリティまで手が回らない・・・」 そう思われる経営者の方もいらっしゃるかもしれません。 しかし、これは国が中小製造業のセキュリティ対策の重要性と緊急性を認識し、具体的な支援策として打ち出した「羅針盤」であり、無視することはできません。 本記事では、これらの経済産業省の発表内容を分かりやすく解説し、中小製造業の経営者の皆様が「具体的に何をすべきか」を明確に示します。 この記事を読むことで、皆様は以下のことを得られます。 なぜ今、工場セキュリティが経営課題なのか、その本質的な理由 経済産業省が発表した解説書とガイドラインの要点 自社で取り組むべき具体的な7つのステップ セキュリティ対策における外部専門家の価値 これは皆様の会社の未来を守り、持続的な成長を実現するための重要な投資に関する情報です。 ぜひ最後までお付き合いください。 中小規模の製造事業者向けに工場のセキュリティを確保するための具体的な手順や事例を紹介する解説書を策定しました https://www.meti.go.jp/press/2025/04/20250411005/20250411005.html 第1章：なぜ今、工場のセキュリティ対策がこれほどまでに急務なのか？ 「うちは大丈夫」という思い込みが、ある日突然、事業継続の危機を招く可能性があります。 なぜ、これほどまでに工場セキュリティの重要性が叫ばれているのでしょうか？ その背景にある深刻な現実を、経営者の視点から理解しておく必要があります。 1. 脅威はすぐ隣に：変化する攻撃者の手口とターゲット ランサムウェアの猛威： 製造業は、生産ラインが止まることによる損害が莫大になるため、ランサムウェア攻撃者にとって「身代金を支払いやすい」ターゲットと見なされています。近年、国内外で製造業の工場がランサムウェア被害に遭い、長期間の操業停止に追い込まれる事例が後を絶ちません。復旧費用だけでなく、納期遅延による信用失墜、取引停止といった二次被害も深刻です。 サプライチェーン攻撃の踏み台に： 大企業はセキュリティ対策が進んでいることが多いですが、その取引先である中小企業が狙われるケースが増えています。セキュリティ対策が比較的甘い中小企業をまず侵害し、そこを踏み台にして、本来のターゲットである大企業へ侵入しようとするのです。自社が被害者になるだけでなく、取引先に迷惑をかけ、サプライチェーン全体に悪影響を与えてしまうリスクがあることを認識しなければなりません。「うちは狙われるような重要な情報はない」と思っていても、取引先への「入口」として狙われる可能性は十分にあるのです。 内部不正・うっかりミスも脅威： 脅威は外部からだけではありません。従業員による意図的な情報持ち出しや、USBメモリの不用意な使用、フィッシングメールへの誤対応といった「うっかりミス」が、重大なセキュリティインシデントを引き起こすこともあります。特に、退職者による情報漏洩リスクも考慮に入れる必要があります。 制御システム（OT）が新たな標的に： これまで比較的閉じた環境にあった工場の制御システム（OT：Operational Technology）が、IoT化やITシステムとの連携によって外部ネットワークと接続される機会が増えました。これにより、OTシステム特有の脆弱性を突いたサイバー攻撃のリスクが高まっています。OTシステムへの攻撃は、生産ラインの停止、設備の誤作動や破壊、最悪の場合、従業員の安全を脅かす事態にもつながりかねません。 2. 被害の甚大さ：単なる情報漏洩では済まされない経営インパクト 工場がセキュリティインシデントに見舞われた場合、その影響は計り知れません。 生産停止・納期遅延： 最も直接的かつ深刻な被害です。生産ラインが停止すれば、売上機会の損失はもちろん、顧客からの信用も失います。 復旧コスト： 被害を受けたシステムの調査、復旧、再発防止策の導入には、多額の費用と時間がかかります。専門家への依頼費用も高額になる傾向があります。 機密情報の漏洩： 設計図、技術ノウハウ、顧客情報といった企業の競争力の源泉となる情報が漏洩すれば、事業の根幹が揺らぎます。 法的責任・損害賠償： 顧客情報や取引先の情報が漏洩した場合、損害賠償請求や訴訟に発展する可能性があります。各種法令（個人情報保護法など）に基づく罰則を受けるリスクもあります。 レピュテーション（評判）の毀損： セキュリティインシデントを起こした企業として報道されれば、社会的信用は大きく低下し、回復には長い時間が必要です。株主、金融機関、取引先、そして従業員からの信頼も失いかねません。 事業継続計画（BCP）への影響： 大規模なインシデントは、企業の存続そのものを脅かす可能性があります。 3. 中小製造業特有の課題：分かっていても進まない現実 多くの経営者がセキュリティの重要性を認識しつつも、対策が進まない背景には、中小製造業特有の課題があります。 予算の制約： 限られた経営資源の中で、セキュリティ対策に十分な予算を割くことが難しい。 人材不足： セキュリティに関する専門知識を持った人材が社内にいない、またはIT担当者が他の業務と兼任しており、手が回らない。 知識・ノウハウ不足： 何から手をつければ良いのか分からない。自社に合った対策が分からない。 古い設備・システムの存在： 更新が難しい古い制御システムなどが、セキュリティ上の弱点となっている場合がある。 「自分ごと」として捉えにくい： 経営層がセキュリティリスクを「IT部門の問題」と捉え、経営課題としての認識が薄い。 これらの課題があるからこそ、国もガイドラインを示すことで後押ししようとしているのです。 そして、これらの課題を乗り越えるためにも、経営者自身がリーダーシップを発揮し、全社的に取り組むことが不可欠なのです。 第2章：経済産業省の新たな羅針盤：「解説書」と「ガイドライン」を読み解く 今回、経済産業省が提示した２つの文書は、中小製造業がセキュリティ対策という大海原を進むための「羅針盤」と言えます。 それぞれの位置づけとポイントを理解しましょう。 1. 「中小規模の製造事業者向け 工場のセキュリティ確保のための解説書」：全体像と第一歩 位置づけ: こちらは、中小製造業の経営者や現場の責任者が、工場全体のセキュリティ対策を「自分ごと」として捉え、第一歩を踏み出すための入門書・手引書です。 特徴: 分かりやすさ: 専門用語を避け、平易な言葉で書かれています。 網羅性: サイバー攻撃対策だけでなく、物理的なセキュリティ（入退室管理など）や人的な対策（従業員教育など）も含め、工場セキュリティ全体を幅広くカバーしています。 具体性: 「具体的な手順」や「事例紹介」を通じて、中小企業でも取り組みやすい実践的な内容を目指しています。 経営視点: セキュリティ対策を単なるコストではなく、事業継続のための「投資」として捉える視点が含まれていると考えられます。 活用方法: まずはこの解説書を読み、自社の現状を大まかに把握し、どのような領域にリスクがありそうか、どのような対策から始められそうか、といった全体像を掴むために活用します。経営層と現場担当者が共通認識を持つためのツールとしても有効です。 2. 「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」：核心部への技術的アプローチ 位置づけ: こちらは、解説書で示された全体像の中でも、特に重要かつ専門性が求められる**「工場システム（制御システム/OT）」のセキュリティに焦点を当てた、より技術的なガイドラインです。IT担当者や生産技術担当者、場合によっては外部の専門家が参照することを想定しています。 特徴: 専門性: 工場システム特有の環境（リアルタイム性、可用性重視、古いOSの存在など）を考慮した対策が記述されていると推測されます。 サイバー・フィジカル連携: サイバー攻撃が物理的な被害につながるリスク、物理的なアクセスがサイバー攻撃の起点となるリスクなど、サイバー空間とフィジカル空間の連携を強く意識した内容になっています。 具体的な対策レベル: 例えば、ネットワーク構成（IT/OT分離）、ファイアウォール設定、制御機器のアクセス制御、脆弱性管理、ログ監視、物理的な保護策など、具体的な技術的対策や推奨事項が段階的に示されている可能性があります。 活用方法: 解説書で全体像を掴んだ後、自社の工場システムの構成やリスクに応じて、このガイドラインを参照し、具体的な技術的対策を検討・実施するために活用します。特に、スマートファクトリー化を進めている、あるいは検討している企業にとっては必読の文書と言えるでしょう。 重要なポイント：２つの文書は車の両輪 これら２つの文書は、どちらか一方だけ読めば良いというものではありません。 経営層も含めた全社的な意識改革と取り組みの方向性を示す「解説書」と、工場システムの核心部を守るための具体的な技術指針を示す「ガイドライン」は、まさに車の両輪です。 両方を理解し、連携させながら対策を進めることが、実効性のある工場セキュリティを実現する鍵となります。 第3章：中小製造業が具体的に踏み出すべき7つのステップ さて、ここからはガイドラインを踏まえ、中小製造業が具体的に取るべきアクションを7つのステップに分けて解説します。 これは、単なるチェックリストではなく、経営課題としてセキュリティ対策に取り組むためのプロセスです。 ステップ1：資料の入手と「経営課題」としての認識共有 アクション: 経済産業省のウェブサイト等から「解説書」と「ガイドライン」を入手します。そして、まず経営者自身が目を通してください。難解な部分は飛ばしても構いません。「国がここまで具体的に注意喚起している」という事実を認識することが重要です。 経営者の役割: セキュリティ対策は、IT部門や担当者任せにしてはいけません。**「これは自社の事業継続に関わる重要な経営課題である」**というトップの強いメッセージが必要です。経営会議などで議題に取り上げ、役員や主要な管理職（製造、IT、総務など）と問題意識を共有しましょう。対策を進めるための体制（責任者の任命など）や、初期調査のための予算確保についても検討を開始します。 ステップ2：全社的なリスク評価の実施 ～自社のアキレス腱を知る～ アクション: 解説書やガイドラインを参考に、自社のどこにどのようなリスクが潜んでいるのかを具体的に洗い出します。これは机上の空論ではなく、現場を見ながら行う必要があります。 評価のポイント: 守るべきものは何か？: 最重要の技術情報、顧客データ、止められない生産ライン、機密性の高い区画などを具体的にリストアップします。 脅威は何か？: ランサムウェア、不正アクセス、内部不正、物理的不法侵入、自然災害など、自社を取り巻く脅威を具体的に想定します。サプライチェーン上のリスクも考慮します。 弱点はどこか？: 古いOSのPC、パスワード管理の甘さ、ネットワーク設定の不備、施錠されていない部屋、従業員のセキュリティ意識の低さ、退職者のアクセス権限など、具体的な脆弱性を洗い出します。IT担当者だけでなく、製造現場、総務、人事など、部門横断で意見を出し合うことが効果的です。 影響度はどれくらいか？: もしリスクが現実になった場合、事業にどのような影響（生産停止期間、損害額、信用の失墜など）が出るかを試算します。 成果物: リスク評価の結果を一覧表などにまとめ、**「自社のセキュリティ上の弱点マップ」**を作成します。これにより、対策の優先順位付けが容易になります。 ステップ3：実現可能な対策計画への落とし込み ～背伸びせず、着実に～ アクション: ステップ2で特定したリスクに対し、「すべてに完璧な対策を」と考えるのは現実的ではありません。特にリソースの限られる中小企業にとっては、優先順位付けが極めて重要です。 優先順位付けの考え方: リスクの大きさ: 「発生可能性」と「発生した場合の影響度」を掛け合わせ、リスクの高いものから優先的に対処します。 対策の実現可能性: 対策にかかるコスト、期間、難易度、現在のリソースで対応可能か、などを考慮します。 費用対効果: 少ない投資で大きな効果が見込める対策（例：パスワード強化、従業員教育）は優先度を高めます。 計画策定: 「いつまでに」「誰が」「何を」「どのように」実施するのかを具体的に定めたアクションプランを作成します。短期（～3ヶ月）、中期（～1年）、長期（1年～）といった時間軸で整理すると良いでしょう。対策に必要な予算を経営計画に組み込むことも重要です。これはコストではなく、未来への投資です。 ステップ4：サイバー・フィジカル両面からの具体的対策 ～守りを固める～ アクション: 策定した計画に基づき、具体的な対策を実行に移します。ここでは、ガイドラインで推奨されている可能性のある対策例を挙げますが、自社のリスク評価に基づいて取捨選択・カスタマイズしてください。 【サイバーセキュリティ対策（IT & OT）】 基本の徹底: OS・ソフトウェアのアップデート、ウイルス対策ソフトの導入・更新、強力なパスワード設定と定期変更、重要データの定期的なバックアップ。これは最低限の対策です。 ネットワーク境界防御: ファイアウォールを設置し、外部からの不正アクセスを防御。不要な通信ポートは閉鎖します。 ネットワーク分離（最重要レベル）： 可能であれば、情報系（IT）ネットワークと制御系（OT）ネットワークを物理的または論理的に分離します。これにより、万が一IT側が攻撃を受けても、OT側（生産ライン）への影響を最小限に抑えられます。これは工場セキュリティの要諦の一つです。 制御システム（OT）の保護: ・制御端末へのアクセスを厳格に管理（ID/パスワード、生体認証など）。 ・不要なソフトウェアのインストール禁止、USBメモリ等の外部メディア利用ルールの徹底。 ・能な範囲での脆弱性対策（ベンダーと連携し、動作検証の上でパッチ適用など）。 ・遠隔保守時のセキュアな接続方法（VPN、多要素認証など）の確立。 ログ監視: サーバーやネットワーク機器のログを収集・監視し、異常な通信や操作の兆候を早期に検知する体制を目指します。 【フィジカルセキュリティ対策】 アクセス管理強化: 工場敷地、建屋、サーバールーム、制御室、重要設備エリアなどへの物理的なアクセス制限を徹底します（施錠、ICカード、生体認証、監視カメラ、入退室記録など）。部外者の入退管理簿作成も基本です。 重要機器の保護: 制御盤の施錠、サーバラックの施錠、ネットワーク機器や配線の物理的な保護（配線ダクトなど）を行います。不用意に機器に触れられない環境を作ります。 クリアデスク・クリアスクリーン: 退勤時や離席時に、書類やPC画面を放置しないルールを徹底します。 【人的セキュリティ対策】 従業員教育の継続: セキュリティポリシーの周知、標的型メールの見分け方、パスワード管理の重要性、情報持ち出し禁止ルール、SNS利用の注意点などを、繰り返し教育します。eラーニングや定期的な研修が有効です。 アクセス権限の最小化: 従業員の役職や担当業務に応じて、必要な情報システムやデータにのみアクセスできるよう、権限を最小限に設定します（Least Privilegeの原則）。 退職者管理: 退職者のアカウント削除やアクセス権限の抹消を迅速かつ確実に行うプロセスを確立します。 ステップ5：インシデント発生！その時のための「事業継続計画(BCP)」策定 アクション: どれだけ対策をしても、インシデント発生の可能性をゼロにすることはできません。重要なのは、**「もし発生してしまった場合に、いかに迅速に検知し、被害を最小限に抑え、事業を復旧させるか」**という計画（インシデントレスポンス計画、事業継続計画の一部）を事前に準備しておくことです。 計画に盛り込むべき要素: 検知体制: どうやってインシデント（異常）を検知するのか（ログ監視、従業員からの報告など）。 緊急連絡体制: 誰が誰に、どの順番で連絡するのか（社内、外部専門家、関係省庁、取引先など）。 初動対応: 被害拡大を防ぐために最初に行うべきこと（ネットワークからの隔離、システムの停止判断など）。 復旧手順: バックアップからのデータ復旧、システムの再構築などの手順。 原因究明・再発防止: なぜインシデントが起きたのかを調査し、同様の事態を防ぐための対策を講じる。 広報対応: 必要に応じて、顧客や社会への説明責任を果たすための準備。 訓練の実施: 計画は作っただけでは意味がありません。定期的に訓練（机上訓練、実地訓練）を行い、いざという時に計画通りに動けるようにしておくことが重要です。 ステップ6：外部の知見を活用する ～餅は餅屋に～ アクション: ステップ1～5を進める中で、「専門知識が足りない」「人手が足りない」「客観的な視点が欲しい」と感じる場面が出てくるはずです。そのような場合は、躊躇なく外部の専門家（コンサルタントやセキュリティベンダー）の活用を検討しましょう。 活用のメリット: （詳細は次章で述べます）専門知識、客観性、効率性、リソース補完など、多くのメリットがあります。すべてを自社で抱え込もうとせず、必要な部分で外部の力を借りることは、賢明な経営判断です。地域の商工会議所やよろず支援拠点、公的なセキュリティ相談窓口なども活用しましょう。 ステップ7：継続的な改善サイクル ～セキュリティ対策に終わりはない～ アクション: セキュリティ対策は、一度実施したら終わり、というものではありません。脅威は常に変化し、新たな脆弱性も発見されます。ビジネス環境やシステム構成も変化します。 PDCAサイクルの実践: Plan（計画）： リスク評価に基づき対策計画を立てる（ステップ3）。 Do（実行）： 計画に基づき対策を実施する（ステップ4、5）。 Check（評価）： 実施した対策が有効に機能しているか、新たなリスクはないか、定期的に監査や自己点検を行う。ログ分析や脆弱性診断も有効です。 Act（改善）： 評価結果に基づき、計画や対策を見直し、改善する。 経営層のコミットメント: この改善サイクルを回し続けるためには、経営層が継続的に関与し、必要なリソースを配分し続けることが不可欠です。セキュリティを企業文化として根付かせることが目標です。 第4章：なぜ外部の力の有効活用 多くの中小製造業にとって、セキュリティ対策は未知の領域であり、自社だけで完璧に進めるのは困難です。 ここで、外部の経営コンサルタントやセキュリティ専門家を活用することの具体的なメリットを解説します。   1. 専門知識と最新情報の活用: セキュリティの世界は日進月歩です。最新の攻撃手口、防御技術、法規制動向などを常に把握している専門家の知識を活用できます。特に、ITだけでなくOT（制御システム）のセキュリティに精通した専門家は貴重です。自社で人材を育成するには時間もコストもかかりますが、コンサルタントなら即戦力として知見を提供できます。 2. 客観的かつ多角的な視点: 社内の人間だけでは、どうしても既存の慣習や思い込みにとらわれがちです。第三者であるコンサルタントは、客観的な視点から自社の弱点やリスクを忖度なく指摘し、業界標準（ベストプラクティス）との比較も可能です。「自社では当たり前」と思っていたことが、実は大きなリスクだった、という発見もあります。   3. 効率的・効果的な対策の推進: コンサルタントは、多くの企業の事例や、確立された方法論（フレームワーク）に基づき、リスク評価から計画策定、対策実行までを効率的に支援します。自社で手探りで進めるよりも、時間と労力を大幅に削減でき、より効果的な対策にリソースを集中できます。何から手をつけるべきか分からない、という状況を打破する推進力になります。   4. リソース不足の補完: 前述の通り、多くの中小企業ではセキュリティ専門の人材が不足しています。コンサルタントは、リスク評価、計画策定、ベンダー選定支援、従業員教育など、一時的に不足する専門スキルやマンパワーを補うことができます。必要な期間だけ活用できるため、固定費を抑えつつ専門性を確保できます。   5. 経営層とのコミュニケーション円滑化: コンサルタントは、技術的な内容を経営層にも分かりやすく説明し、セキュリティ対策の重要性や投資対効果を理解してもらうための「翻訳者」としての役割も果たします。経営判断に必要な情報を提供し、合意形成をサポートします。   6. 費用対効果の観点: コンサルティング費用は決して安くはありません。しかし、深刻なセキュリティインシデントが発生した場合の損害額（事業停止損失、復旧費用、賠償金、信用失墜など）と比較すれば、予防策としてのコンサルティング費用は、結果的に安価な「保険」や「投資」と捉えることができます。事故が起きてからでは遅いのです。 もちろん、コンサルタントに丸投げすれば良いというわけではありません。 主体はあくまで自社であり、コンサルタントはその目的達成を支援するパートナーです。 自社の状況や課題を正直に伝え、共に汗を流す姿勢が、コンサルタント活用の効果を最大化します。 第5章：まとめ ～未来への投資としてのセキュリティ戦略～ 本記事では、経済産業省が新たに示した工場セキュリティに関する「解説書」と「ガイドライン」を踏まえ、中小製造業の経営者の皆様が取るべき具体的なステップと、外部コンサルタント活用の有効性について解説してきました。 改めて強調したいのは、工場セキュリティ対策は、もはや単なる「守り」のコストではなく、企業の持続的な成長と競争力強化のための「攻め」の投資であるということです。 事業継続性の確保: 安定した生産体制は、顧客からの信頼の基盤です。 推進の土台: セキュアな環境があってこそ、安心してIoTやAIなどの新技術を導入できます。 サプライチェーンにおける信頼獲得: セキュリティ対策は、大手企業との取引継続・拡大の条件となりつつあります。 企業価値の向上: セキュリティ意識の高い企業として認知されることは、従業員のエンゲージメント向上や、金融機関・投資家からの評価にも繋がります。 経済産業省のガイドラインは、その第一歩を踏み出すための道しるべです。 まずは経営者自身がリーダーシップを発揮し、本記事で提示した7つのステップを参考に、自社の状況に合わせた取り組みを開始してください。 そして、必要であれば外部の専門家の力も借りながら、着実に前進していきましょう。 未来の読めない時代だからこそ、足元をしっかりと固めることが重要です。 工場のセキュリティ強化は、皆様の会社の大切な資産と従業員を守り、輝かしい未来を築くための礎となるはずです。 【コンサルティングサービスのご紹介】 工場DX.com(船井総合研究所)では、中小製造業の経営課題解決に特化したコンサルティングを実施しています。 多くの製造業クライアント様をご支援してきた経験に基づき、今回の経済産業省ガイドラインで示されたような工場セキュリティ（サイバー・フィジカル両面、特にOT領域含む）に関する課題に対し、経営者の皆様の右腕として、現状評価から具体的な対策計画策定、実行支援、従業員教育、そして継続的な改善プロセスの構築まで、一気通貫でサポートいたします。 弊社の強み: 製造業特有の課題への深い理解: 生産現場の実情や中小企業ならではのリソース制約を踏まえた、現実的かつ効果的なソリューションをご提案します。 経営視点でのアプローチ: 技術的な対策だけでなく、それが経営にどう貢献するのか、投資対効果はどうなのか、という経営者の視点を常に持ち続けます。 サイバー・フィジカル・人的側面の統合: IT、OT、物理、組織・人という多角的な視点から、貴社に最適なセキュリティ体制の構築を支援します。 ハンズオン支援: 計画を作るだけでなく、実行段階においても現場に入り込み、皆様と共に汗を流します。 「何から始めれば良いか分からない…」 「ガイドラインを読んだけれど、自社にどう適用すれば良いか…」 「専門人材がいなくて困っている…」 このようなお悩みをお持ちの経営者の皆様、ぜひ一度、お気軽にご相談ください。 初回のご相談（オンライン/対面）は無料にて承っております。貴社の状況をヒアリングさせていただき、最適な進め方をご提案いたします。 貴社の持続的な成長と発展に貢献できることを、心より楽しみにしております。 関連記事 経産省の提言から考える製造業マスタデータの重要性 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250403-2/ 経産省の提言から考える繊維業のDX戦略：JASTIと特定技能制度が導く変革の道筋 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250409-3/ 【工場の安全ネタ】ヒヤリハット事例＆対策を徹底解説！今日から使えるネタを紹介 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250314-2/ はじめに：変革期の製造業と、忍び寄る新たなリスク 現在、日本の製造業は、デジタルトランスフォーメーション（DX）の波、グローバル競争の激化、労働人口の減少といった大きな変化の渦中にあります。生き残りをかけ、生産性向上や新たな価値創出のために、IoT導入、スマートファクトリー化、サプライチェーン連携の強化などを進めている企業も多いのではないでしょうか。 しかし、これらの変革は、大きなチャンスであると同時に、これまで想像もしなかったような新たなリスクをもたらします。それが「工場におけるセキュリティリスク」です。かつては「うちは大手じゃないから狙われない」「工場は閉鎖的な環境だから大丈夫」といった考えが通用した時代もありました。 しかし、今は違います。 サイバー攻撃はますます巧妙化・悪質化し、企業の規模を問わず、あらゆる組織を標的にしています。 特に製造業は、事業停止が甚大な損害に直結するため、ランサムウェア（身代金要求型ウイルス）などの格好の標的となりやすいのです。 さらに、工場システムがインターネットに接続されることで、サイバー空間の脅威が、生産ラインの停止や誤作動といった物理的な被害（フィジカルな被害）に直結する「サイバー・フィジカル・リスク」が現実のものとなっています。 このような状況下で、経済産業省は2025年4月、中小製造業が工場セキュリティ対策を進める上での指針となる重要な文書を新たに公開しました。 具体的には、まず全体的な取り組みの指針を示す「中小規模の製造事業者向け 工場のセキュリティ確保のための解説書」の策定を発表し、それに加えて、より技術的な側面に踏み込んだ「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」を提示しています。（※本記事では、これら２つを合わせて解説します。） 「また新しいガイドラインか・・・」 「日々の業務で手一杯なのに、セキュリティまで手が回らない・・・」 そう思われる経営者の方もいらっしゃるかもしれません。 しかし、これは国が中小製造業のセキュリティ対策の重要性と緊急性を認識し、具体的な支援策として打ち出した「羅針盤」であり、無視することはできません。 本記事では、これらの経済産業省の発表内容を分かりやすく解説し、中小製造業の経営者の皆様が「具体的に何をすべきか」を明確に示します。 この記事を読むことで、皆様は以下のことを得られます。 なぜ今、工場セキュリティが経営課題なのか、その本質的な理由 経済産業省が発表した解説書とガイドラインの要点 自社で取り組むべき具体的な7つのステップ セキュリティ対策における外部専門家の価値 これは皆様の会社の未来を守り、持続的な成長を実現するための重要な投資に関する情報です。 ぜひ最後までお付き合いください。 中小規模の製造事業者向けに工場のセキュリティを確保するための具体的な手順や事例を紹介する解説書を策定しました https://www.meti.go.jp/press/2025/04/20250411005/20250411005.html 第1章：なぜ今、工場のセキュリティ対策がこれほどまでに急務なのか？ 「うちは大丈夫」という思い込みが、ある日突然、事業継続の危機を招く可能性があります。 なぜ、これほどまでに工場セキュリティの重要性が叫ばれているのでしょうか？ その背景にある深刻な現実を、経営者の視点から理解しておく必要があります。 1. 脅威はすぐ隣に：変化する攻撃者の手口とターゲット ランサムウェアの猛威： 製造業は、生産ラインが止まることによる損害が莫大になるため、ランサムウェア攻撃者にとって「身代金を支払いやすい」ターゲットと見なされています。近年、国内外で製造業の工場がランサムウェア被害に遭い、長期間の操業停止に追い込まれる事例が後を絶ちません。復旧費用だけでなく、納期遅延による信用失墜、取引停止といった二次被害も深刻です。 サプライチェーン攻撃の踏み台に： 大企業はセキュリティ対策が進んでいることが多いですが、その取引先である中小企業が狙われるケースが増えています。セキュリティ対策が比較的甘い中小企業をまず侵害し、そこを踏み台にして、本来のターゲットである大企業へ侵入しようとするのです。自社が被害者になるだけでなく、取引先に迷惑をかけ、サプライチェーン全体に悪影響を与えてしまうリスクがあることを認識しなければなりません。「うちは狙われるような重要な情報はない」と思っていても、取引先への「入口」として狙われる可能性は十分にあるのです。 内部不正・うっかりミスも脅威： 脅威は外部からだけではありません。従業員による意図的な情報持ち出しや、USBメモリの不用意な使用、フィッシングメールへの誤対応といった「うっかりミス」が、重大なセキュリティインシデントを引き起こすこともあります。特に、退職者による情報漏洩リスクも考慮に入れる必要があります。 制御システム（OT）が新たな標的に： これまで比較的閉じた環境にあった工場の制御システム（OT：Operational Technology）が、IoT化やITシステムとの連携によって外部ネットワークと接続される機会が増えました。これにより、OTシステム特有の脆弱性を突いたサイバー攻撃のリスクが高まっています。OTシステムへの攻撃は、生産ラインの停止、設備の誤作動や破壊、最悪の場合、従業員の安全を脅かす事態にもつながりかねません。 2. 被害の甚大さ：単なる情報漏洩では済まされない経営インパクト 工場がセキュリティインシデントに見舞われた場合、その影響は計り知れません。 生産停止・納期遅延： 最も直接的かつ深刻な被害です。生産ラインが停止すれば、売上機会の損失はもちろん、顧客からの信用も失います。 復旧コスト： 被害を受けたシステムの調査、復旧、再発防止策の導入には、多額の費用と時間がかかります。専門家への依頼費用も高額になる傾向があります。 機密情報の漏洩： 設計図、技術ノウハウ、顧客情報といった企業の競争力の源泉となる情報が漏洩すれば、事業の根幹が揺らぎます。 法的責任・損害賠償： 顧客情報や取引先の情報が漏洩した場合、損害賠償請求や訴訟に発展する可能性があります。各種法令（個人情報保護法など）に基づく罰則を受けるリスクもあります。 レピュテーション（評判）の毀損： セキュリティインシデントを起こした企業として報道されれば、社会的信用は大きく低下し、回復には長い時間が必要です。株主、金融機関、取引先、そして従業員からの信頼も失いかねません。 事業継続計画（BCP）への影響： 大規模なインシデントは、企業の存続そのものを脅かす可能性があります。 3. 中小製造業特有の課題：分かっていても進まない現実 多くの経営者がセキュリティの重要性を認識しつつも、対策が進まない背景には、中小製造業特有の課題があります。 予算の制約： 限られた経営資源の中で、セキュリティ対策に十分な予算を割くことが難しい。 人材不足： セキュリティに関する専門知識を持った人材が社内にいない、またはIT担当者が他の業務と兼任しており、手が回らない。 知識・ノウハウ不足： 何から手をつければ良いのか分からない。自社に合った対策が分からない。 古い設備・システムの存在： 更新が難しい古い制御システムなどが、セキュリティ上の弱点となっている場合がある。 「自分ごと」として捉えにくい： 経営層がセキュリティリスクを「IT部門の問題」と捉え、経営課題としての認識が薄い。 これらの課題があるからこそ、国もガイドラインを示すことで後押ししようとしているのです。 そして、これらの課題を乗り越えるためにも、経営者自身がリーダーシップを発揮し、全社的に取り組むことが不可欠なのです。 第2章：経済産業省の新たな羅針盤：「解説書」と「ガイドライン」を読み解く 今回、経済産業省が提示した２つの文書は、中小製造業がセキュリティ対策という大海原を進むための「羅針盤」と言えます。 それぞれの位置づけとポイントを理解しましょう。 1. 「中小規模の製造事業者向け 工場のセキュリティ確保のための解説書」：全体像と第一歩 位置づけ: こちらは、中小製造業の経営者や現場の責任者が、工場全体のセキュリティ対策を「自分ごと」として捉え、第一歩を踏み出すための入門書・手引書です。 特徴: 分かりやすさ: 専門用語を避け、平易な言葉で書かれています。 網羅性: サイバー攻撃対策だけでなく、物理的なセキュリティ（入退室管理など）や人的な対策（従業員教育など）も含め、工場セキュリティ全体を幅広くカバーしています。 具体性: 「具体的な手順」や「事例紹介」を通じて、中小企業でも取り組みやすい実践的な内容を目指しています。 経営視点: セキュリティ対策を単なるコストではなく、事業継続のための「投資」として捉える視点が含まれていると考えられます。 活用方法: まずはこの解説書を読み、自社の現状を大まかに把握し、どのような領域にリスクがありそうか、どのような対策から始められそうか、といった全体像を掴むために活用します。経営層と現場担当者が共通認識を持つためのツールとしても有効です。 2. 「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」：核心部への技術的アプローチ 位置づけ: こちらは、解説書で示された全体像の中でも、特に重要かつ専門性が求められる**「工場システム（制御システム/OT）」のセキュリティに焦点を当てた、より技術的なガイドラインです。IT担当者や生産技術担当者、場合によっては外部の専門家が参照することを想定しています。 特徴: 専門性: 工場システム特有の環境（リアルタイム性、可用性重視、古いOSの存在など）を考慮した対策が記述されていると推測されます。 サイバー・フィジカル連携: サイバー攻撃が物理的な被害につながるリスク、物理的なアクセスがサイバー攻撃の起点となるリスクなど、サイバー空間とフィジカル空間の連携を強く意識した内容になっています。 具体的な対策レベル: 例えば、ネットワーク構成（IT/OT分離）、ファイアウォール設定、制御機器のアクセス制御、脆弱性管理、ログ監視、物理的な保護策など、具体的な技術的対策や推奨事項が段階的に示されている可能性があります。 活用方法: 解説書で全体像を掴んだ後、自社の工場システムの構成やリスクに応じて、このガイドラインを参照し、具体的な技術的対策を検討・実施するために活用します。特に、スマートファクトリー化を進めている、あるいは検討している企業にとっては必読の文書と言えるでしょう。 重要なポイント：２つの文書は車の両輪 これら２つの文書は、どちらか一方だけ読めば良いというものではありません。 経営層も含めた全社的な意識改革と取り組みの方向性を示す「解説書」と、工場システムの核心部を守るための具体的な技術指針を示す「ガイドライン」は、まさに車の両輪です。 両方を理解し、連携させながら対策を進めることが、実効性のある工場セキュリティを実現する鍵となります。 第3章：中小製造業が具体的に踏み出すべき7つのステップ さて、ここからはガイドラインを踏まえ、中小製造業が具体的に取るべきアクションを7つのステップに分けて解説します。 これは、単なるチェックリストではなく、経営課題としてセキュリティ対策に取り組むためのプロセスです。 ステップ1：資料の入手と「経営課題」としての認識共有 アクション: 経済産業省のウェブサイト等から「解説書」と「ガイドライン」を入手します。そして、まず経営者自身が目を通してください。難解な部分は飛ばしても構いません。「国がここまで具体的に注意喚起している」という事実を認識することが重要です。 経営者の役割: セキュリティ対策は、IT部門や担当者任せにしてはいけません。**「これは自社の事業継続に関わる重要な経営課題である」**というトップの強いメッセージが必要です。経営会議などで議題に取り上げ、役員や主要な管理職（製造、IT、総務など）と問題意識を共有しましょう。対策を進めるための体制（責任者の任命など）や、初期調査のための予算確保についても検討を開始します。 ステップ2：全社的なリスク評価の実施 ～自社のアキレス腱を知る～ アクション: 解説書やガイドラインを参考に、自社のどこにどのようなリスクが潜んでいるのかを具体的に洗い出します。これは机上の空論ではなく、現場を見ながら行う必要があります。 評価のポイント: 守るべきものは何か？: 最重要の技術情報、顧客データ、止められない生産ライン、機密性の高い区画などを具体的にリストアップします。 脅威は何か？: ランサムウェア、不正アクセス、内部不正、物理的不法侵入、自然災害など、自社を取り巻く脅威を具体的に想定します。サプライチェーン上のリスクも考慮します。 弱点はどこか？: 古いOSのPC、パスワード管理の甘さ、ネットワーク設定の不備、施錠されていない部屋、従業員のセキュリティ意識の低さ、退職者のアクセス権限など、具体的な脆弱性を洗い出します。IT担当者だけでなく、製造現場、総務、人事など、部門横断で意見を出し合うことが効果的です。 影響度はどれくらいか？: もしリスクが現実になった場合、事業にどのような影響（生産停止期間、損害額、信用の失墜など）が出るかを試算します。 成果物: リスク評価の結果を一覧表などにまとめ、**「自社のセキュリティ上の弱点マップ」**を作成します。これにより、対策の優先順位付けが容易になります。 ステップ3：実現可能な対策計画への落とし込み ～背伸びせず、着実に～ アクション: ステップ2で特定したリスクに対し、「すべてに完璧な対策を」と考えるのは現実的ではありません。特にリソースの限られる中小企業にとっては、優先順位付けが極めて重要です。 優先順位付けの考え方: リスクの大きさ: 「発生可能性」と「発生した場合の影響度」を掛け合わせ、リスクの高いものから優先的に対処します。 対策の実現可能性: 対策にかかるコスト、期間、難易度、現在のリソースで対応可能か、などを考慮します。 費用対効果: 少ない投資で大きな効果が見込める対策（例：パスワード強化、従業員教育）は優先度を高めます。 計画策定: 「いつまでに」「誰が」「何を」「どのように」実施するのかを具体的に定めたアクションプランを作成します。短期（～3ヶ月）、中期（～1年）、長期（1年～）といった時間軸で整理すると良いでしょう。対策に必要な予算を経営計画に組み込むことも重要です。これはコストではなく、未来への投資です。 ステップ4：サイバー・フィジカル両面からの具体的対策 ～守りを固める～ アクション: 策定した計画に基づき、具体的な対策を実行に移します。ここでは、ガイドラインで推奨されている可能性のある対策例を挙げますが、自社のリスク評価に基づいて取捨選択・カスタマイズしてください。 【サイバーセキュリティ対策（IT & OT）】 基本の徹底: OS・ソフトウェアのアップデート、ウイルス対策ソフトの導入・更新、強力なパスワード設定と定期変更、重要データの定期的なバックアップ。これは最低限の対策です。 ネットワーク境界防御: ファイアウォールを設置し、外部からの不正アクセスを防御。不要な通信ポートは閉鎖します。 ネットワーク分離（最重要レベル）： 可能であれば、情報系（IT）ネットワークと制御系（OT）ネットワークを物理的または論理的に分離します。これにより、万が一IT側が攻撃を受けても、OT側（生産ライン）への影響を最小限に抑えられます。これは工場セキュリティの要諦の一つです。 制御システム（OT）の保護: ・制御端末へのアクセスを厳格に管理（ID/パスワード、生体認証など）。 ・不要なソフトウェアのインストール禁止、USBメモリ等の外部メディア利用ルールの徹底。 ・能な範囲での脆弱性対策（ベンダーと連携し、動作検証の上でパッチ適用など）。 ・遠隔保守時のセキュアな接続方法（VPN、多要素認証など）の確立。 ログ監視: サーバーやネットワーク機器のログを収集・監視し、異常な通信や操作の兆候を早期に検知する体制を目指します。 【フィジカルセキュリティ対策】 アクセス管理強化: 工場敷地、建屋、サーバールーム、制御室、重要設備エリアなどへの物理的なアクセス制限を徹底します（施錠、ICカード、生体認証、監視カメラ、入退室記録など）。部外者の入退管理簿作成も基本です。 重要機器の保護: 制御盤の施錠、サーバラックの施錠、ネットワーク機器や配線の物理的な保護（配線ダクトなど）を行います。不用意に機器に触れられない環境を作ります。 クリアデスク・クリアスクリーン: 退勤時や離席時に、書類やPC画面を放置しないルールを徹底します。 【人的セキュリティ対策】 従業員教育の継続: セキュリティポリシーの周知、標的型メールの見分け方、パスワード管理の重要性、情報持ち出し禁止ルール、SNS利用の注意点などを、繰り返し教育します。eラーニングや定期的な研修が有効です。 アクセス権限の最小化: 従業員の役職や担当業務に応じて、必要な情報システムやデータにのみアクセスできるよう、権限を最小限に設定します（Least Privilegeの原則）。 退職者管理: 退職者のアカウント削除やアクセス権限の抹消を迅速かつ確実に行うプロセスを確立します。 ステップ5：インシデント発生！その時のための「事業継続計画(BCP)」策定 アクション: どれだけ対策をしても、インシデント発生の可能性をゼロにすることはできません。重要なのは、**「もし発生してしまった場合に、いかに迅速に検知し、被害を最小限に抑え、事業を復旧させるか」**という計画（インシデントレスポンス計画、事業継続計画の一部）を事前に準備しておくことです。 計画に盛り込むべき要素: 検知体制: どうやってインシデント（異常）を検知するのか（ログ監視、従業員からの報告など）。 緊急連絡体制: 誰が誰に、どの順番で連絡するのか（社内、外部専門家、関係省庁、取引先など）。 初動対応: 被害拡大を防ぐために最初に行うべきこと（ネットワークからの隔離、システムの停止判断など）。 復旧手順: バックアップからのデータ復旧、システムの再構築などの手順。 原因究明・再発防止: なぜインシデントが起きたのかを調査し、同様の事態を防ぐための対策を講じる。 広報対応: 必要に応じて、顧客や社会への説明責任を果たすための準備。 訓練の実施: 計画は作っただけでは意味がありません。定期的に訓練（机上訓練、実地訓練）を行い、いざという時に計画通りに動けるようにしておくことが重要です。 ステップ6：外部の知見を活用する ～餅は餅屋に～ アクション: ステップ1～5を進める中で、「専門知識が足りない」「人手が足りない」「客観的な視点が欲しい」と感じる場面が出てくるはずです。そのような場合は、躊躇なく外部の専門家（コンサルタントやセキュリティベンダー）の活用を検討しましょう。 活用のメリット: （詳細は次章で述べます）専門知識、客観性、効率性、リソース補完など、多くのメリットがあります。すべてを自社で抱え込もうとせず、必要な部分で外部の力を借りることは、賢明な経営判断です。地域の商工会議所やよろず支援拠点、公的なセキュリティ相談窓口なども活用しましょう。 ステップ7：継続的な改善サイクル ～セキュリティ対策に終わりはない～ アクション: セキュリティ対策は、一度実施したら終わり、というものではありません。脅威は常に変化し、新たな脆弱性も発見されます。ビジネス環境やシステム構成も変化します。 PDCAサイクルの実践: Plan（計画）： リスク評価に基づき対策計画を立てる（ステップ3）。 Do（実行）： 計画に基づき対策を実施する（ステップ4、5）。 Check（評価）： 実施した対策が有効に機能しているか、新たなリスクはないか、定期的に監査や自己点検を行う。ログ分析や脆弱性診断も有効です。 Act（改善）： 評価結果に基づき、計画や対策を見直し、改善する。 経営層のコミットメント: この改善サイクルを回し続けるためには、経営層が継続的に関与し、必要なリソースを配分し続けることが不可欠です。セキュリティを企業文化として根付かせることが目標です。 第4章：なぜ外部の力の有効活用 多くの中小製造業にとって、セキュリティ対策は未知の領域であり、自社だけで完璧に進めるのは困難です。 ここで、外部の経営コンサルタントやセキュリティ専門家を活用することの具体的なメリットを解説します。   1. 専門知識と最新情報の活用: セキュリティの世界は日進月歩です。最新の攻撃手口、防御技術、法規制動向などを常に把握している専門家の知識を活用できます。特に、ITだけでなくOT（制御システム）のセキュリティに精通した専門家は貴重です。自社で人材を育成するには時間もコストもかかりますが、コンサルタントなら即戦力として知見を提供できます。 2. 客観的かつ多角的な視点: 社内の人間だけでは、どうしても既存の慣習や思い込みにとらわれがちです。第三者であるコンサルタントは、客観的な視点から自社の弱点やリスクを忖度なく指摘し、業界標準（ベストプラクティス）との比較も可能です。「自社では当たり前」と思っていたことが、実は大きなリスクだった、という発見もあります。   3. 効率的・効果的な対策の推進: コンサルタントは、多くの企業の事例や、確立された方法論（フレームワーク）に基づき、リスク評価から計画策定、対策実行までを効率的に支援します。自社で手探りで進めるよりも、時間と労力を大幅に削減でき、より効果的な対策にリソースを集中できます。何から手をつけるべきか分からない、という状況を打破する推進力になります。   4. リソース不足の補完: 前述の通り、多くの中小企業ではセキュリティ専門の人材が不足しています。コンサルタントは、リスク評価、計画策定、ベンダー選定支援、従業員教育など、一時的に不足する専門スキルやマンパワーを補うことができます。必要な期間だけ活用できるため、固定費を抑えつつ専門性を確保できます。   5. 経営層とのコミュニケーション円滑化: コンサルタントは、技術的な内容を経営層にも分かりやすく説明し、セキュリティ対策の重要性や投資対効果を理解してもらうための「翻訳者」としての役割も果たします。経営判断に必要な情報を提供し、合意形成をサポートします。   6. 費用対効果の観点: コンサルティング費用は決して安くはありません。しかし、深刻なセキュリティインシデントが発生した場合の損害額（事業停止損失、復旧費用、賠償金、信用失墜など）と比較すれば、予防策としてのコンサルティング費用は、結果的に安価な「保険」や「投資」と捉えることができます。事故が起きてからでは遅いのです。 もちろん、コンサルタントに丸投げすれば良いというわけではありません。 主体はあくまで自社であり、コンサルタントはその目的達成を支援するパートナーです。 自社の状況や課題を正直に伝え、共に汗を流す姿勢が、コンサルタント活用の効果を最大化します。 第5章：まとめ ～未来への投資としてのセキュリティ戦略～ 本記事では、経済産業省が新たに示した工場セキュリティに関する「解説書」と「ガイドライン」を踏まえ、中小製造業の経営者の皆様が取るべき具体的なステップと、外部コンサルタント活用の有効性について解説してきました。 改めて強調したいのは、工場セキュリティ対策は、もはや単なる「守り」のコストではなく、企業の持続的な成長と競争力強化のための「攻め」の投資であるということです。 事業継続性の確保: 安定した生産体制は、顧客からの信頼の基盤です。 推進の土台: セキュアな環境があってこそ、安心してIoTやAIなどの新技術を導入できます。 サプライチェーンにおける信頼獲得: セキュリティ対策は、大手企業との取引継続・拡大の条件となりつつあります。 企業価値の向上: セキュリティ意識の高い企業として認知されることは、従業員のエンゲージメント向上や、金融機関・投資家からの評価にも繋がります。 経済産業省のガイドラインは、その第一歩を踏み出すための道しるべです。 まずは経営者自身がリーダーシップを発揮し、本記事で提示した7つのステップを参考に、自社の状況に合わせた取り組みを開始してください。 そして、必要であれば外部の専門家の力も借りながら、着実に前進していきましょう。 未来の読めない時代だからこそ、足元をしっかりと固めることが重要です。 工場のセキュリティ強化は、皆様の会社の大切な資産と従業員を守り、輝かしい未来を築くための礎となるはずです。 【コンサルティングサービスのご紹介】 工場DX.com(船井総合研究所)では、中小製造業の経営課題解決に特化したコンサルティングを実施しています。 多くの製造業クライアント様をご支援してきた経験に基づき、今回の経済産業省ガイドラインで示されたような工場セキュリティ（サイバー・フィジカル両面、特にOT領域含む）に関する課題に対し、経営者の皆様の右腕として、現状評価から具体的な対策計画策定、実行支援、従業員教育、そして継続的な改善プロセスの構築まで、一気通貫でサポートいたします。 弊社の強み: 製造業特有の課題への深い理解: 生産現場の実情や中小企業ならではのリソース制約を踏まえた、現実的かつ効果的なソリューションをご提案します。 経営視点でのアプローチ: 技術的な対策だけでなく、それが経営にどう貢献するのか、投資対効果はどうなのか、という経営者の視点を常に持ち続けます。 サイバー・フィジカル・人的側面の統合: IT、OT、物理、組織・人という多角的な視点から、貴社に最適なセキュリティ体制の構築を支援します。 ハンズオン支援: 計画を作るだけでなく、実行段階においても現場に入り込み、皆様と共に汗を流します。 「何から始めれば良いか分からない…」 「ガイドラインを読んだけれど、自社にどう適用すれば良いか…」 「専門人材がいなくて困っている…」 このようなお悩みをお持ちの経営者の皆様、ぜひ一度、お気軽にご相談ください。 初回のご相談（オンライン/対面）は無料にて承っております。貴社の状況をヒアリングさせていただき、最適な進め方をご提案いたします。 貴社の持続的な成長と発展に貢献できることを、心より楽しみにしております。 関連記事 経産省の提言から考える製造業マスタデータの重要性 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250403-2/ 経産省の提言から考える繊維業のDX戦略：JASTIと特定技能制度が導く変革の道筋 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250409-3/ 【工場の安全ネタ】ヒヤリハット事例＆対策を徹底解説！今日から使えるネタを紹介 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250314-2/

日本のものづくりを支える製造業。しかし今、多くの中小製造業が、深刻な課題に直面しています。熟練技術者の高齢化と後継者不足、若手人材の採用難、そして激化する価格競争と高度化する品質要求…。中でも、「外観検査」の工程は、多くの企業にとって頭の痛い問題ではないでしょうか。 「人手が足りず、検査が追いつかない」 「検査員の経験や勘に頼るしかなく、品質が安定しない」 「不良品の見逃しで、顧客からのクレームが発生してしまった」 「自動化したいが、過去に画像検査で失敗した経験がある」 「AIが良いと聞くけれど、ウチみたいな会社には無理だろう…」 もし、このような悩みを抱え、日々の業務に追われながらも、心のどこかで「このままではいけない」「何かを変えなければ」と感じているなら、ぜひこのコラムを読み進めてください。 これは、まさに同じような苦境に立たされながらも、AI外観検査という新しい技術への挑戦を決意し、数々の試練を乗り越え、奇跡的な再生を遂げた、ある町工場「田中精密工業（仮名）」の物語です。彼らの軌跡は、きっと、あなたの会社の未来を切り拓くための、勇気とヒントを与えてくれるはずです。 第一章：迫りくる危機と経営者の苦悩 田中精密工業は、創業から30年、自動車産業向けの中小精密部品を手掛ける、地域では名の知れた企業でした。かつては右肩上がりの成長を続けていましたが、ここ数年は売上が横ばい、いや、微減傾向にありました。新興国メーカーの台頭、EV化の流れによる部品需要の変化、そして原材料費や人件費の高騰が、経営をじわじわと圧迫していたのです。 田中社長の最大の悩みは、工場の片隅にある「検査室」に象徴されていました。十数名のパート従業員が、小さな部品の傷やバリを目で見てチェックする、昔ながらの目視検査。勤続20年のベテラン鈴木さんの「神の目」が品質を支えていましたが、彼女も高齢化し、後継者は育っていません。そもそも人手不足で、検査員の確保自体が困難になっていました。 人間である以上、見逃し（ヒューマンエラー）のリスクは常に付きまといます。数ヶ月に一度発生する顧客からのクレームは、会社の信用を揺るがし、対応コストも甚大でした。年間数千万円に上る検査員の人件費も、利益を圧迫する大きな要因です。 「この検査工程を自動化できれば…」 田中社長はそう考え、数年前に一度、画像検査装置の導入を検討しました。しかし、複雑な形状の部品や、光沢のある金属部品の検査では、期待した精度が出ず、導入を断念。その時の苦い経験は、「検査の自動化は難しい」という固定観念を、田中社長の中に深く植え付けていました。 そんな中、追い打ちをかけるように、競合の山田製作所がAI検査システムを導入したという噂が耳に入ります。時代の変化に取り残されていく焦燥感。何かを変えなければならない。しかし、何をどうすれば良いのか分からない…。田中社長は、繰り返される日常の中で、深い閉塞感と孤独感に苛まれていたのです。 田中社長が抱えていた悩みは、決して彼だけの特殊なものではありません。多くの中小製造業が、同様の構造的な問題を抱えています。 属人化のリスク: 熟練者の経験と勘に依存した工程は、その人がいなくなれば維持できません。技術承継は、多くの企業にとって喫緊の課題です。 品質の不安定さ: 人間の集中力や体調は一定ではありません。見逃しや判定基準のばらつきは、不良流出や歩留まり悪化に直結します。 コスト増加: 人件費の高騰に加え、採用・教育コスト、不良対応コストなど、目視検査には多くのコストが付随します。 人手不足: そもそも、検査工程のような根気のいる仕事の担い手を確保すること自体が、年々難しくなっています。 自動化の壁: 従来の画像検査技術では、複雑な形状、多様な材質、微妙な欠陥などに対応しきれず、自動化を断念したケースも少なくありません。 これらの問題は、放置すれば企業の競争力を確実に蝕んでいきます。では、どうすればこの状況を打破できるのか？近年、その解決策として急速に注目を集めているのが「AI（人工知能）」、特に「ディープラーニング（深層学習）」を活用した外観検査なのです。 AI外観検査は、大量の画像データを学習することで、人間が言葉で定義できないような複雑な特徴やパターンを自ら認識し、高精度な判定を可能にします。熟練者の「目」を再現するだけでなく、客観的で安定した検査を24時間365日行うことができるのです。 しかし、「AI」と聞くと、「難しそう」「高そう」「ウチには関係ない」と感じてしまう経営者も多いのではないでしょうか？田中社長も、当初はそうでした。しかし、ある出会いが、彼の考えを大きく変えることになります。 第二章：一通のDMと、セミナーでの出会い それは、絶望的な状況の中で、田中社長が偶然手に取った一通のダイレクトメールでした。「AI外観検査自動化セミナー」の案内状。そこには、田中社長の悩みに真正面から応えるような言葉が並んでいました。 「実際に不良が検出できるのか不安がある製造業向け」 「目視検査から脱却したい製造業向け」 「過去に自動化に失敗した経験がある製造業向け」 そして、何よりも田中社長の心を捉えたのは、**「貴社のサンプルワークの持ち込み検査（会場にて開催）」**という一文でした。自社の「問題児」である部品を、その場でAIが検査してくれる？半信半疑ながらも、藁にもすがる思いで、田中社長はセミナーへの参加を決意します。 セミナー当日、会場には同じような課題を抱える多くの製造業関係者が集まっていました。そして、登壇した講師の話に、田中社長は引き込まれていきます。 講師は、AI外観検査の最新技術動向だけでなく、 熟練者のレベルをAIで再現するための具体的なポイント AIを有効活用するための教師データの重要性や運用体制 中小企業でも導入可能なコストを抑える手法（スモールスタート、補助金活用など） そして、実際にAI導入に成功した企業のリアルな事例（苦労と成果） などを、分かりやすく、かつ具体的に解説しました。 「AIは魔法の杖ではない。しかし、正しく使えば強力な武器になる」 「AI導入の成否は、技術だけでなく、導入プロセスと運用にかかっている」 「過去の失敗は、未来の成功のための貴重な学びになる」 講師の言葉は、田中社長が抱いていたAIへの漠然とした不安や不信感を、具体的な知識と理解へと変えていきました。そして、セミナーのハイライトである「持ち込みサンプル検査」。田中社長が持参した、これまで検出が困難だった樹脂部品の黒点や、金属部品の微細クラックを、AI検査機が一瞬で、かつ正確に検出してみせたのです。 「信じられない…でも、これは現実だ！」 田中社長は、AIの持つ可能性を目の当たりにし、興奮を隠せませんでした。セミナー後の個別相談では、講師から自社の状況に合わせた具体的な導入ステップや、FS（実現可能性調査）の提案を受けます。 「もう迷っている時間はない。やるしかない！」 セミナーでの「賢者」との出会いは、田中社長に、AI導入への確信と、困難に立ち向かう勇気を与えました。彼は、停滞した日常から抜け出し、未知なる「冒険」への入口に立ったのです。 セミナーで得た確信と勇気を胸に、田中社長は会社に戻り、AI導入に向けた具体的な行動を開始しました。しかし、それは決して平坦な道のりではありませんでした。むしろ、ここからが本当の「試練」の始まりだったのです・・・ 第三章：立ちはだかる試練と、仲間の結束 田中社長がまず着手したのは、AI導入の第一歩となるFS（実現可能性調査）プロジェクトの立ち上げでした。しかし、その決断に対して、社内からは様々な反応が返ってきます。 品質管理部長（伊藤課長）： 「AI導入には莫大なコストと時間が…。現実的でしょうか？」(慎重論) 製造現場リーダー（斎藤班長）： 「AIなんて信用できん！現場の勘が一番だ！」(経験からの抵抗) 経理部長（山田部長）： 「会社の金がない時に、効果不明な投資はできない！」(財務的な懸念) さらに、FSプロジェクトを進める中で、次々と技術的な壁が立ちはだかります。AIの学習に必要な「教師データ」の不足、AIモデルの精度がなかなか上がらない、実際の生産ラインでの運用への不安…。 追い打ちをかけるように、外部からの圧力も強まります。主要取引先のA社、B製作所から、相次いで、極めて厳しい品質要求（全数検査、内部欠陥保証など）と、それができなければ取引停止も辞さないという最後通牒が突きつけられたのです。 そして、最大の危機が訪れます。FSプロジェクトのリーダーとして奮闘していた伊藤課長が、「このプロジェクトは成功しないかもしれない…」と、突然の退職意向を示したのです。 内部崩壊の危機と、外部からの致命的な圧力。まさに八方塞がり。田中社長は、経営者人生で最大の窮地に立たされ、深い絶望感に襲われます。「もうダメかもしれない…」 しかし、彼は諦めなかった。 「この会社を、従業員を守る！」 その強い覚悟を、残った主要メンバー（斎藤班長、山田部長、若手の高橋君など）に伝え、協力を訴えます。 社長の本気度に触れ、当初は懐疑的だった仲間たちの心にも火が灯りました。 「社長がそこまで言うなら、ワシも腹を括る！」(斎藤班長) 「最後まで付き合います！資金面で最大限バックアップします！」(山田部長) 「僕も諦めません！この会社で挑戦したいです！」(高橋君) 絶望的な状況の中で、彼らは再び結束し、「最大の試練」に立ち向かうことを決意したのです。 「変化を恐れるな、変化できないことを恐れよ」 あのセミナーで聞いた言葉が、彼らの合言葉となりました。 彼らは、限られた時間とリソースの中で、知恵と力を結集させました。 第四章：最大の試練を乗り越えて B製作所が要求する内部欠陥保証。これは最大の難関でした。チームは、AIとX線などのセンサー技術を組み合わせる、前例のない挑戦に挑みます。コンサルタントや外部専門家の知恵も借り、斎藤班長の現場知識、高橋君の情報収集力も活かし、昼夜を問わず試行錯誤を繰り返しました。そして、ついに、これまで不可能だった微細な内部欠陥を、AIが高精度で検出する技術的ブレイクスルーを達成したのです！ 同時に、A社への回答期限も迫る中、FSプロジェクトの最終報告書作成も急ピッチで進められました。リーダー不在の穴を全員でカバーし、徹夜作業の末、AI導入の有効性を具体的なデータで示す報告書を完成させました。 不良検出率99.8%以上達成！ 検査工程の人員60%削減可能！ 年間数千万円の人件費削減効果！ 投資回収期間は3年以内！ これらの成果を携え、田中社長は顧客との最終交渉に臨みます。単に要求に応えるだけでなく、AIを活用した独自の品質保証体制という「付加価値」を提案。その本気度と具体的な計画が評価され、A社、B製作所共に、取引継続、関係改善へと繋がったのです！ 会社に戻り、交渉成功を報告すると、従業員たちから歓声と拍手が沸き起こりました。倒産の危機を回避し、未来への道を切り拓いた瞬間。苦労を共にした仲間たちと、涙ながらに喜びを分かち合いました。 これは、単なる問題解決ではありませんでした。絶望的な状況から這い上がり、未来を自らの手で掴み取った「勝利」だったのです。 「どんな困難な状況でも、諦めなければ道は開ける」 彼らは、この最大の試練を乗り越えた経験を通じて、何物にも代えがたい自信と、強い絆を手に入れました。 この勝利は、田中精密工業に、想像以上の「報酬」と「副産物」をもたらしました。 第五章：成功がもたらした「報酬」と「副産物」 AI外観検査システムの本格導入は、田中精密工業を劇的に変えました。 ＜具体的な成果（報酬）＞ 品質の飛躍的向上: クレームゼロを達成。顧客からの信頼が回復・向上し、業界内での評価も高まりました（品質改善大賞受賞など）。 圧倒的なコスト削減: 年間数千万円の人件費削減に加え、不良削減によるコスト減で、利益率が大幅に改善しました。 生産性の向上: リードタイム短縮、納期遵守率100%を実現しました。 売上の回復と成長: 既存顧客との取引拡大、新規顧客（医療機器分野など）の獲得に成功し、成長軌道に復帰しました。 しかし、手に入れた「報酬」は、目に見える業績だけではありませんでした。当初は予期していなかった、数多くのポジティブな「副産物」が、会社をさらに豊かにしていったのです。 ＜予期せぬ「副産物」＞ 従業員の成長と働きがい: 単調作業から解放され、AIオペレーションやデータ分析など、新たなスキルを習得。多能工化が進み、組織全体の柔軟性が向上しました。何より、会社の変化と自身の成長を実感し、仕事への意欲が高まりました。 組織文化の変革: 部署間の壁がなくなり、全体最適で考える文化、失敗を恐れず挑戦する文化、データに基づいて改善を進める文化が根付きました。従業員からの改善提案も活発になりました。 人材の好循環: 会社の評判向上により、優秀な若手人材（Uターン・Iターン含む）の採用が容易になり、離職率も大幅に低下（10%超→3%以下）。従業員が定着し、成長できる環境が生まれました。 地域との良好な関係: 地域での評価が高まり、自治体や他企業との連携も生まれました。地域貢献活動を通じて、従業員の誇りも高まりました。 経営者自身の成長: 田中社長も、この経験を通じて、自信を取り戻し、従業員の声に耳を傾ける柔軟なリーダーへと成長しました。 苦労した経験そのものが、組織を、そして人を強く、豊かにする。田中精密工業は、AI導入という挑戦を通じて、単に危機を乗り越えただけでなく、持続的な成長を可能にする、強固な基盤を手に入れたのです。 第六章：終わりなき挑戦へ AI導入の成功に、田中精密工業は安住しませんでした。田中社長は、この成功を冷静に分析し、次なる課題を発見し、新たな挑戦を開始しています。 AI技術の他工程への応用、スマートファクトリー化、医療・航空宇宙といった新市場への本格参入、そして、自社のノウハウを活かした他社支援事業…。さらに、従業員一人ひとりが輝き、挑戦し続けられる組織作り、地域社会への貢献…。 田中社長は、経営とは、一つの山を越えても、また次の山を目指し続ける「終わりなき旅」であると悟りました。しかし、その表情に悲壮感はありません。むしろ、未来への希望と、挑戦への意欲に満ち溢れています。なぜなら、彼には、苦難を乗り越えた自信と、共に歩む信頼できる仲間がいるからです。 この田中精密工業の物語は、私たちに多くのことを教えてくれます。 どんな困難な状況でも、諦めなければ道は開けること。 変化を恐れず、一歩を踏み出す勇気が未来を変えること。 正しい知識と、信頼できる仲間（パートナー）の存在が不可欠であること。 AIは、正しく使えば、中小企業にとっても強力な武器となり得ること。 今、外観検査の課題に悩み、会社の未来に不安を感じているあなたへ。 田中精密工業の物語は、決して他人事ではありません。あなたの会社にも、必ず変われる可能性があります。 まずは、情報収集から始めてみませんか？ 現状を変えるための「最初の一歩」を踏み出してみませんか？ 私たちが開催する**【AI外観検査自動化セミナー】**は、まさにそのための最適な機会です。 最新の技術動向、成功と失敗の実例、そして何より、貴社のサンプルをその場でAIが評価するという、他にはない体験をご提供します。 あなたの会社の「冒険」を、ここから始めてみませんか？ ▼セミナー詳細・お申し込みはこちら ＜開催概要＞ 日時: 東京会場：2025年 5月15日(木) 10:00～12:30 大阪会場：2025年 5月27日(火) 10:00～12:30 会場: 東京会場：船井総研グループ 東京本社 大阪会場：株式会社船井総合研究所 大阪本社 受講料: 11,000円（税込）/ 一名様 ※会員価格あり ※お席には限りがございます。ご興味のある方はお早めにお申し込みください。 ※持ち込みサンプル検査をご希望の場合は、事前にお問い合わせください。 会場でお会いできることを楽しみにしています。 ※田中精密工業（仮名）のストーリーはフィクションです ※文中の削減効果などはイメージです © 株式会社船井総合研究所 All rights reserved. その場で判明！サンプル持ち込みでわかる外観検査体験！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/12711P5 日本のものづくりを支える製造業。しかし今、多くの中小製造業が、深刻な課題に直面しています。熟練技術者の高齢化と後継者不足、若手人材の採用難、そして激化する価格競争と高度化する品質要求…。中でも、「外観検査」の工程は、多くの企業にとって頭の痛い問題ではないでしょうか。 「人手が足りず、検査が追いつかない」 「検査員の経験や勘に頼るしかなく、品質が安定しない」 「不良品の見逃しで、顧客からのクレームが発生してしまった」 「自動化したいが、過去に画像検査で失敗した経験がある」 「AIが良いと聞くけれど、ウチみたいな会社には無理だろう…」 もし、このような悩みを抱え、日々の業務に追われながらも、心のどこかで「このままではいけない」「何かを変えなければ」と感じているなら、ぜひこのコラムを読み進めてください。 これは、まさに同じような苦境に立たされながらも、AI外観検査という新しい技術への挑戦を決意し、数々の試練を乗り越え、奇跡的な再生を遂げた、ある町工場「田中精密工業（仮名）」の物語です。彼らの軌跡は、きっと、あなたの会社の未来を切り拓くための、勇気とヒントを与えてくれるはずです。 第一章：迫りくる危機と経営者の苦悩 田中精密工業は、創業から30年、自動車産業向けの中小精密部品を手掛ける、地域では名の知れた企業でした。かつては右肩上がりの成長を続けていましたが、ここ数年は売上が横ばい、いや、微減傾向にありました。新興国メーカーの台頭、EV化の流れによる部品需要の変化、そして原材料費や人件費の高騰が、経営をじわじわと圧迫していたのです。 田中社長の最大の悩みは、工場の片隅にある「検査室」に象徴されていました。十数名のパート従業員が、小さな部品の傷やバリを目で見てチェックする、昔ながらの目視検査。勤続20年のベテラン鈴木さんの「神の目」が品質を支えていましたが、彼女も高齢化し、後継者は育っていません。そもそも人手不足で、検査員の確保自体が困難になっていました。 人間である以上、見逃し（ヒューマンエラー）のリスクは常に付きまといます。数ヶ月に一度発生する顧客からのクレームは、会社の信用を揺るがし、対応コストも甚大でした。年間数千万円に上る検査員の人件費も、利益を圧迫する大きな要因です。 「この検査工程を自動化できれば…」 田中社長はそう考え、数年前に一度、画像検査装置の導入を検討しました。しかし、複雑な形状の部品や、光沢のある金属部品の検査では、期待した精度が出ず、導入を断念。その時の苦い経験は、「検査の自動化は難しい」という固定観念を、田中社長の中に深く植え付けていました。 そんな中、追い打ちをかけるように、競合の山田製作所がAI検査システムを導入したという噂が耳に入ります。時代の変化に取り残されていく焦燥感。何かを変えなければならない。しかし、何をどうすれば良いのか分からない…。田中社長は、繰り返される日常の中で、深い閉塞感と孤独感に苛まれていたのです。 田中社長が抱えていた悩みは、決して彼だけの特殊なものではありません。多くの中小製造業が、同様の構造的な問題を抱えています。 属人化のリスク: 熟練者の経験と勘に依存した工程は、その人がいなくなれば維持できません。技術承継は、多くの企業にとって喫緊の課題です。 品質の不安定さ: 人間の集中力や体調は一定ではありません。見逃しや判定基準のばらつきは、不良流出や歩留まり悪化に直結します。 コスト増加: 人件費の高騰に加え、採用・教育コスト、不良対応コストなど、目視検査には多くのコストが付随します。 人手不足: そもそも、検査工程のような根気のいる仕事の担い手を確保すること自体が、年々難しくなっています。 自動化の壁: 従来の画像検査技術では、複雑な形状、多様な材質、微妙な欠陥などに対応しきれず、自動化を断念したケースも少なくありません。 これらの問題は、放置すれば企業の競争力を確実に蝕んでいきます。では、どうすればこの状況を打破できるのか？近年、その解決策として急速に注目を集めているのが「AI（人工知能）」、特に「ディープラーニング（深層学習）」を活用した外観検査なのです。 AI外観検査は、大量の画像データを学習することで、人間が言葉で定義できないような複雑な特徴やパターンを自ら認識し、高精度な判定を可能にします。熟練者の「目」を再現するだけでなく、客観的で安定した検査を24時間365日行うことができるのです。 しかし、「AI」と聞くと、「難しそう」「高そう」「ウチには関係ない」と感じてしまう経営者も多いのではないでしょうか？田中社長も、当初はそうでした。しかし、ある出会いが、彼の考えを大きく変えることになります。 第二章：一通のDMと、セミナーでの出会い それは、絶望的な状況の中で、田中社長が偶然手に取った一通のダイレクトメールでした。「AI外観検査自動化セミナー」の案内状。そこには、田中社長の悩みに真正面から応えるような言葉が並んでいました。 「実際に不良が検出できるのか不安がある製造業向け」 「目視検査から脱却したい製造業向け」 「過去に自動化に失敗した経験がある製造業向け」 そして、何よりも田中社長の心を捉えたのは、**「貴社のサンプルワークの持ち込み検査（会場にて開催）」**という一文でした。自社の「問題児」である部品を、その場でAIが検査してくれる？半信半疑ながらも、藁にもすがる思いで、田中社長はセミナーへの参加を決意します。 セミナー当日、会場には同じような課題を抱える多くの製造業関係者が集まっていました。そして、登壇した講師の話に、田中社長は引き込まれていきます。 講師は、AI外観検査の最新技術動向だけでなく、 熟練者のレベルをAIで再現するための具体的なポイント AIを有効活用するための教師データの重要性や運用体制 中小企業でも導入可能なコストを抑える手法（スモールスタート、補助金活用など） そして、実際にAI導入に成功した企業のリアルな事例（苦労と成果） などを、分かりやすく、かつ具体的に解説しました。 「AIは魔法の杖ではない。しかし、正しく使えば強力な武器になる」 「AI導入の成否は、技術だけでなく、導入プロセスと運用にかかっている」 「過去の失敗は、未来の成功のための貴重な学びになる」 講師の言葉は、田中社長が抱いていたAIへの漠然とした不安や不信感を、具体的な知識と理解へと変えていきました。そして、セミナーのハイライトである「持ち込みサンプル検査」。田中社長が持参した、これまで検出が困難だった樹脂部品の黒点や、金属部品の微細クラックを、AI検査機が一瞬で、かつ正確に検出してみせたのです。 「信じられない…でも、これは現実だ！」 田中社長は、AIの持つ可能性を目の当たりにし、興奮を隠せませんでした。セミナー後の個別相談では、講師から自社の状況に合わせた具体的な導入ステップや、FS（実現可能性調査）の提案を受けます。 「もう迷っている時間はない。やるしかない！」 セミナーでの「賢者」との出会いは、田中社長に、AI導入への確信と、困難に立ち向かう勇気を与えました。彼は、停滞した日常から抜け出し、未知なる「冒険」への入口に立ったのです。 セミナーで得た確信と勇気を胸に、田中社長は会社に戻り、AI導入に向けた具体的な行動を開始しました。しかし、それは決して平坦な道のりではありませんでした。むしろ、ここからが本当の「試練」の始まりだったのです・・・ 第三章：立ちはだかる試練と、仲間の結束 田中社長がまず着手したのは、AI導入の第一歩となるFS（実現可能性調査）プロジェクトの立ち上げでした。しかし、その決断に対して、社内からは様々な反応が返ってきます。 品質管理部長（伊藤課長）： 「AI導入には莫大なコストと時間が…。現実的でしょうか？」(慎重論) 製造現場リーダー（斎藤班長）： 「AIなんて信用できん！現場の勘が一番だ！」(経験からの抵抗) 経理部長（山田部長）： 「会社の金がない時に、効果不明な投資はできない！」(財務的な懸念) さらに、FSプロジェクトを進める中で、次々と技術的な壁が立ちはだかります。AIの学習に必要な「教師データ」の不足、AIモデルの精度がなかなか上がらない、実際の生産ラインでの運用への不安…。 追い打ちをかけるように、外部からの圧力も強まります。主要取引先のA社、B製作所から、相次いで、極めて厳しい品質要求（全数検査、内部欠陥保証など）と、それができなければ取引停止も辞さないという最後通牒が突きつけられたのです。 そして、最大の危機が訪れます。FSプロジェクトのリーダーとして奮闘していた伊藤課長が、「このプロジェクトは成功しないかもしれない…」と、突然の退職意向を示したのです。 内部崩壊の危機と、外部からの致命的な圧力。まさに八方塞がり。田中社長は、経営者人生で最大の窮地に立たされ、深い絶望感に襲われます。「もうダメかもしれない…」 しかし、彼は諦めなかった。 「この会社を、従業員を守る！」 その強い覚悟を、残った主要メンバー（斎藤班長、山田部長、若手の高橋君など）に伝え、協力を訴えます。 社長の本気度に触れ、当初は懐疑的だった仲間たちの心にも火が灯りました。 「社長がそこまで言うなら、ワシも腹を括る！」(斎藤班長) 「最後まで付き合います！資金面で最大限バックアップします！」(山田部長) 「僕も諦めません！この会社で挑戦したいです！」(高橋君) 絶望的な状況の中で、彼らは再び結束し、「最大の試練」に立ち向かうことを決意したのです。 「変化を恐れるな、変化できないことを恐れよ」 あのセミナーで聞いた言葉が、彼らの合言葉となりました。 彼らは、限られた時間とリソースの中で、知恵と力を結集させました。 第四章：最大の試練を乗り越えて B製作所が要求する内部欠陥保証。これは最大の難関でした。チームは、AIとX線などのセンサー技術を組み合わせる、前例のない挑戦に挑みます。コンサルタントや外部専門家の知恵も借り、斎藤班長の現場知識、高橋君の情報収集力も活かし、昼夜を問わず試行錯誤を繰り返しました。そして、ついに、これまで不可能だった微細な内部欠陥を、AIが高精度で検出する技術的ブレイクスルーを達成したのです！ 同時に、A社への回答期限も迫る中、FSプロジェクトの最終報告書作成も急ピッチで進められました。リーダー不在の穴を全員でカバーし、徹夜作業の末、AI導入の有効性を具体的なデータで示す報告書を完成させました。 不良検出率99.8%以上達成！ 検査工程の人員60%削減可能！ 年間数千万円の人件費削減効果！ 投資回収期間は3年以内！ これらの成果を携え、田中社長は顧客との最終交渉に臨みます。単に要求に応えるだけでなく、AIを活用した独自の品質保証体制という「付加価値」を提案。その本気度と具体的な計画が評価され、A社、B製作所共に、取引継続、関係改善へと繋がったのです！ 会社に戻り、交渉成功を報告すると、従業員たちから歓声と拍手が沸き起こりました。倒産の危機を回避し、未来への道を切り拓いた瞬間。苦労を共にした仲間たちと、涙ながらに喜びを分かち合いました。 これは、単なる問題解決ではありませんでした。絶望的な状況から這い上がり、未来を自らの手で掴み取った「勝利」だったのです。 「どんな困難な状況でも、諦めなければ道は開ける」 彼らは、この最大の試練を乗り越えた経験を通じて、何物にも代えがたい自信と、強い絆を手に入れました。 この勝利は、田中精密工業に、想像以上の「報酬」と「副産物」をもたらしました。 第五章：成功がもたらした「報酬」と「副産物」 AI外観検査システムの本格導入は、田中精密工業を劇的に変えました。 ＜具体的な成果（報酬）＞ 品質の飛躍的向上: クレームゼロを達成。顧客からの信頼が回復・向上し、業界内での評価も高まりました（品質改善大賞受賞など）。 圧倒的なコスト削減: 年間数千万円の人件費削減に加え、不良削減によるコスト減で、利益率が大幅に改善しました。 生産性の向上: リードタイム短縮、納期遵守率100%を実現しました。 売上の回復と成長: 既存顧客との取引拡大、新規顧客（医療機器分野など）の獲得に成功し、成長軌道に復帰しました。 しかし、手に入れた「報酬」は、目に見える業績だけではありませんでした。当初は予期していなかった、数多くのポジティブな「副産物」が、会社をさらに豊かにしていったのです。 ＜予期せぬ「副産物」＞ 従業員の成長と働きがい: 単調作業から解放され、AIオペレーションやデータ分析など、新たなスキルを習得。多能工化が進み、組織全体の柔軟性が向上しました。何より、会社の変化と自身の成長を実感し、仕事への意欲が高まりました。 組織文化の変革: 部署間の壁がなくなり、全体最適で考える文化、失敗を恐れず挑戦する文化、データに基づいて改善を進める文化が根付きました。従業員からの改善提案も活発になりました。 人材の好循環: 会社の評判向上により、優秀な若手人材（Uターン・Iターン含む）の採用が容易になり、離職率も大幅に低下（10%超→3%以下）。従業員が定着し、成長できる環境が生まれました。 地域との良好な関係: 地域での評価が高まり、自治体や他企業との連携も生まれました。地域貢献活動を通じて、従業員の誇りも高まりました。 経営者自身の成長: 田中社長も、この経験を通じて、自信を取り戻し、従業員の声に耳を傾ける柔軟なリーダーへと成長しました。 苦労した経験そのものが、組織を、そして人を強く、豊かにする。田中精密工業は、AI導入という挑戦を通じて、単に危機を乗り越えただけでなく、持続的な成長を可能にする、強固な基盤を手に入れたのです。 第六章：終わりなき挑戦へ AI導入の成功に、田中精密工業は安住しませんでした。田中社長は、この成功を冷静に分析し、次なる課題を発見し、新たな挑戦を開始しています。 AI技術の他工程への応用、スマートファクトリー化、医療・航空宇宙といった新市場への本格参入、そして、自社のノウハウを活かした他社支援事業…。さらに、従業員一人ひとりが輝き、挑戦し続けられる組織作り、地域社会への貢献…。 田中社長は、経営とは、一つの山を越えても、また次の山を目指し続ける「終わりなき旅」であると悟りました。しかし、その表情に悲壮感はありません。むしろ、未来への希望と、挑戦への意欲に満ち溢れています。なぜなら、彼には、苦難を乗り越えた自信と、共に歩む信頼できる仲間がいるからです。 この田中精密工業の物語は、私たちに多くのことを教えてくれます。 どんな困難な状況でも、諦めなければ道は開けること。 変化を恐れず、一歩を踏み出す勇気が未来を変えること。 正しい知識と、信頼できる仲間（パートナー）の存在が不可欠であること。 AIは、正しく使えば、中小企業にとっても強力な武器となり得ること。 今、外観検査の課題に悩み、会社の未来に不安を感じているあなたへ。 田中精密工業の物語は、決して他人事ではありません。あなたの会社にも、必ず変われる可能性があります。 まずは、情報収集から始めてみませんか？ 現状を変えるための「最初の一歩」を踏み出してみませんか？ 私たちが開催する**【AI外観検査自動化セミナー】**は、まさにそのための最適な機会です。 最新の技術動向、成功と失敗の実例、そして何より、貴社のサンプルをその場でAIが評価するという、他にはない体験をご提供します。 あなたの会社の「冒険」を、ここから始めてみませんか？ ▼セミナー詳細・お申し込みはこちら ＜開催概要＞ 日時: 東京会場：2025年 5月15日(木) 10:00～12:30 大阪会場：2025年 5月27日(火) 10:00～12:30 会場: 東京会場：船井総研グループ 東京本社 大阪会場：株式会社船井総合研究所 大阪本社 受講料: 11,000円（税込）/ 一名様 ※会員価格あり ※お席には限りがございます。ご興味のある方はお早めにお申し込みください。 ※持ち込みサンプル検査をご希望の場合は、事前にお問い合わせください。 会場でお会いできることを楽しみにしています。 ※田中精密工業（仮名）のストーリーはフィクションです ※文中の削減効果などはイメージです © 株式会社船井総合研究所 All rights reserved. その場で判明！サンプル持ち込みでわかる外観検査体験！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/12711P5