DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

はじめに：その基幹システム導入、本当に「宝の持ち腐れ」になりませんか？ 製造業のIT担当者として、基幹システムの導入プロジェクトを任されたあなた。「全社の業務を効率化し、競争力を高めるぞ」と意気込む一方で、こんな不安が頭をよぎっていないでしょうか？ 「莫大な投資をしたのに、現場が全く使ってくれないシステムになったらどうしよう…」 「うちの業務は特殊だから、結局カスタマイズだらけで予算が青天井になるのでは…」 「そもそも、一度に全社のシステムを入れ替えるなんてリスクが高すぎる…」 その不安は、決して杞憂ではありません。多くの企業が基幹システム導入でつまずき、「動かないシステム」「使われないシステム」という名の”技術的負債”を抱えているのが現実です。 しかし、ご安心ください。従来の方法論を見直し、新しいアプローチを取り入れることで、コストを劇的に抑え、失敗のリスクを最小化しながら、着実に成果を出すことが可能です。 本記事では、多くの企業が陥る失敗パターンを分析し、その解決策となる新常識「Fit to Standard」と「マイクロリリース」という実践法を、グローバルERPの短期導入を成功させたNSW株式会社の具体的な事例を交えながら、徹底的に解説します。 1. なぜ、多くの基幹システム導入は失敗に終わるのか？ 成功法を学ぶ前に、まずは典型的な失敗パターンを理解することが重要です。あなたの会社にも、当てはまる点がないかチェックしてみてください。 1-1. 失敗パターン1：「今の業務は変えられない」が招く、過剰なカスタマイズの泥沼 最もよくある失敗が、現場の「今の業務フローは変えられない」という声に応えすぎることです。その結果、システムの標準機能から外れたカスタマイズ（アドオン開発）が次々と追加され、プロジェクトは「カスタマイズの泥沼」にはまり込みます。 図解：失敗を招くカスタマイズの悪循環 この悪循環に陥ると、当初の予算とスケジュールを大幅に超過するだけでなく、システムが複雑になりすぎて誰も全体像を把握できなくなってしまいます。 1-2. 失敗パターン2：高すぎる初期投資と、将来のバージョンアップを妨げる「技術的負債」 過剰なカスタマイズは、導入時のコストを圧迫するだけではありません。独自開発を重ねたシステムは、法改正やセキュリティアップデートに伴う将来のバージョンアップに追随できなくなります。 無理にバージョンアップしようとすれば、追加で莫大な改修コストが発生。結果的に、システムは塩漬け状態となり、企業の競争力を蝕む「技術的負債」としてのしかかってくるのです。 1-3. 失敗パターン3：ベンダーへの丸投げ体質が招く「当事者意識の欠如」とノウハウの喪失 「専門的なことはITベンダーに任せればいい」という考え方も危険です。ベンダーにプロジェクトを丸投げしてしまうと、社内に当事者意識が育ちません。 その結果、完成したシステムは現場の実態にそぐわないものになりがちです。さらに、導入後に何か問題が起きても、社内にシステムの仕様を理解している人材がおらず、対応が後手に回るという事態を招きます。システム導入のノウハウが社内に蓄積されないため、将来また同じ失敗を繰り返すリスクも高まります。 2. 失敗を回避する新常識「Fit to Standard」アプローチとは？ 前述したような失敗パターンを回避するために、今、主流となりつつあるのが「Fit to Standard」というアプローチです。 2-1. 発想の転換：「業務にシステムを合わせる」から「システムの標準機能に業務を合わせる」へ Fit to Standardとは、その名の通り「標準（Standard）に適合させる（Fit）」という考え方。従来の「自社の業務に合わせてシステムをカスタマイズする（Fit & Gap）」という発想を180度転換し、「システムの標準機能に合わせて、自社の業務プロセスを見直し、改革する」アプローチです。 多くのERPパッケージには、世界中の優良企業の業務プロセスを集約した「グローバル・ベストプラクティス」が標準機能として搭載されています。あえて業務をシステムに合わせることで、このベストプラクティスを自社に取り入れ、業務全体の標準化と効率化を図るのが狙いです。 2-2. なぜコストを抑え、成功率が上がるのか？3つのメリット Fit to Standardを実践することで、以下の3つの大きなメリットが生まれます。 コスト削減と短期導入の実現： カスタマイズを最小限に抑えるため、開発コストと期間を大幅に圧縮できます。 属人化の解消と業務標準化： 特定の担当者しか分からないといった属人化していた業務プロセスが刷新され、誰でも対応できる標準化された業務フローが構築できます。 「技術的負債」からの解放： 標準機能を主体とすることで、将来の法改正やシステムのバージョンアップにも迅速かつ低コストで対応でき、システムを常に最新の状態に保てます。 3. リスクを最小化し、成功を積み上げる「マイクロリリース」という考え方 Fit to Standardと並行して実践したいのが、「マイクロリリース」という導入手法です。 3-1. 一度に全てを変えない。キャッシュフローに直結する核心機能から「小さく始める」 マイクロリリースとは、一度に大規模なシステムを導入するのではなく、非常に小さな変更や修正を、少しずつ頻繁に本番環境にリリースしていく開発手法です。 基幹システム導入においては、「企業のキャッシュフローに直結する最もクリティカルな業務」にスコープを絞り込み、まずはそこから使い始めるのが定石です。例えば、「販売管理（受注→出荷→売上）」や「購買管理（発注→検収→買掛）」といった、事業の根幹をなす機能から導入を進めます。 3-2. 現場のフィードバックを力に。早期の成功体験を積み重ね、アジャイルに拡張する 小さく始めることの最大のメリットは、リスクを最小化できる点です。まずは限定的な範囲で導入し、早期に成功体験を積む。そして、実際にシステムを使い始めた現場からのフィードバックを収集し、それを次の機能拡張に活かしていく。 このサイクルを繰り返すことで、手戻りを防ぎながら、着実に全社的なシステム展開を進めることができます。まさに「アジャイル（俊敏）」なアプローチと言えるでしょう。 4. 【NSW成功事例】グローバルERPをわずか6ヶ月で短期導入した実践法 「Fit to Standardやマイクロリリースが有効なのは分かったが、実践するのは難しいので は？」と感じるかもしれません。ここで、これらのアプローチを駆使して、グローバルERPの 短期導入を成功させたNSW株式会社の事例をご紹介します。 4-1. 事例概要：スコープを絞った段階的なアプローチで短期導入を実現 このプロジェクトは、第1次フェーズの導入期間をわずか6ヶ月に設定してスタートしました。この短期間での導入を実現するために、まさに「Fit to Standard」と「マイクロリリース」のアプローチが全面的に採用されました。 4-2. 実践ポイント①：「本当に必要か？」を問い続けたFit to Standardの徹底 NSW社と顧客企業は、「標準に業務を合わせる」という全社的コンセンサスを形成するために、以下の取り組みを徹底しました。 現場要望の徹底議論： 現場から出る要望に対し、「それは本当に必要か？」「業務の本質は何か？」を徹底的に議論。 代替案の提示： 安易にカスタマイズに逃げず、標準機能を使った代替案を複数提示し、運用でカバーできないかを検討。 強力なリーダーシップ： 経営層やプロジェクトリーダーが強力なリーダーシップを発揮し、「1次フェーズでは標準機能のみで導入する」という方針を貫きました。 「今の業務を変えられない」ではなく、「グローバルで戦える経営基盤を最短ルートで構築するために、業務を変える」という強い意志が成功の土台となりました。 4-3. 実践ポイント②：販売・購買管理から始めたマイクロリリース戦略 導入スコープは、企業のキャッシュフローに直結する販売管理と購買管理の基幹プロセスに集中。まずはこの核心機能をリリースし、会計管理や製造管理、倉庫管理といった周辺機能やシステム連携は2次フェーズ以降に対応する、段階的な拡張計画を立てました。 フェーズ 対象領域 主な機能 1次フェーズ 販売管理、購買管理 受注、出荷、売上、発注、検収、買掛処理など 2次フェーズ以降 製造管理、会計管理、在庫管理など 生産計画、原価管理、売掛・買掛管理、棚在庫管理など （追加開発） 周辺システムとの連携、帳票開発など 表：段階的アプローチによるスコープ拡張の例 この戦略により、早期に目に見える価値を生み出し、現場のモチベーションを高めながらプロジェクトを推進することに成功しました。 4-4. 実践ポイント③：成功の鍵を握る「顧客主導」のプロジェクト推進体制 この事例のもう一つの大きな特徴は、ベンダー主導ではなく、徹底した「顧客主導」でプロジェクトを進めた点です。 顧客企業内に各部門のエース級人材を集めた「特命チーム」を編成。ベンダーはERPの製品説明や課題解決の支援に徹し、業務フローの作成や最終的な運用決定は顧客の特命チームが自ら行いました。 この体制により、顧客側に当事者意識が醸成され、ノウハウが蓄積されたことが、短期導入と稼働後の定着化を成功させた大きな要因となりました。 まとめ：失敗しない基幹システム導入へ、明日から踏み出す第一歩 本記事では、製造業における基幹システム導入の失敗パターンと、その解決策となる「Fit to Standard」および「マイクロリリース」というアプローチを、NSW株式会社の成功事例と共に 解説しました。 「今の業務は変えられない」という固定観念を捨てる。 システムの標準機能に業務を合わせる「Fit to Standard」で、コストとリスクを抑制す る。 核心機能から小さく始める「マイクロリリース」で、成功体験を積み重ねる。 ベンダーに丸投げせず、「顧客主導」でプロジェクトを推進する。 これらのポイントを意識するだけでも、あなたの会社の基幹システム導入が成功する確率は格 段に高まるはずです。 もし、あなたが「Fit to Standardやマイクロリリースの具体的な進め方をもっと知りたい」 「自社に当てはめた場合のアクションプランを考えたい」と思われたなら、専門家の知見を直 接聞けるセミナーに参加してみてはいかがでしょうか。 より具体的なノウハウを学ぶセミナーのご案内 コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 本記事でご紹介した「Fit to Standard」「マイクロリリース」を駆使したグローバルERPの短期導入事例について、プロジェクトを実際に担当したNSW株式会社 谷口 美奈子 氏が直接登壇し、より詳細に解説するセミナーが開催されます。 顧客主導型アプローチで段階的な機能拡張を推進した方法論 短期導入を達成できた5つのポイント（エース級人材、業務理解、柔軟性、会 計知識、製品理解） 失敗しないためのシステム/ベンダー選定の5つのポイント など、明日からでも活用できる具体的な手法をお持ち帰りいただけます。 【開催日時】 2025年11月10日 (月) 10:00～12:30 ▼セミナー詳細・お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 はじめに：その基幹システム導入、本当に「宝の持ち腐れ」になりませんか？ 製造業のIT担当者として、基幹システムの導入プロジェクトを任されたあなた。「全社の業務を効率化し、競争力を高めるぞ」と意気込む一方で、こんな不安が頭をよぎっていないでしょうか？ 「莫大な投資をしたのに、現場が全く使ってくれないシステムになったらどうしよう…」 「うちの業務は特殊だから、結局カスタマイズだらけで予算が青天井になるのでは…」 「そもそも、一度に全社のシステムを入れ替えるなんてリスクが高すぎる…」 その不安は、決して杞憂ではありません。多くの企業が基幹システム導入でつまずき、「動かないシステム」「使われないシステム」という名の”技術的負債”を抱えているのが現実です。 しかし、ご安心ください。従来の方法論を見直し、新しいアプローチを取り入れることで、コストを劇的に抑え、失敗のリスクを最小化しながら、着実に成果を出すことが可能です。 本記事では、多くの企業が陥る失敗パターンを分析し、その解決策となる新常識「Fit to Standard」と「マイクロリリース」という実践法を、グローバルERPの短期導入を成功させたNSW株式会社の具体的な事例を交えながら、徹底的に解説します。 1. なぜ、多くの基幹システム導入は失敗に終わるのか？ 成功法を学ぶ前に、まずは典型的な失敗パターンを理解することが重要です。あなたの会社にも、当てはまる点がないかチェックしてみてください。 1-1. 失敗パターン1：「今の業務は変えられない」が招く、過剰なカスタマイズの泥沼 最もよくある失敗が、現場の「今の業務フローは変えられない」という声に応えすぎることです。その結果、システムの標準機能から外れたカスタマイズ（アドオン開発）が次々と追加され、プロジェクトは「カスタマイズの泥沼」にはまり込みます。 図解：失敗を招くカスタマイズの悪循環 この悪循環に陥ると、当初の予算とスケジュールを大幅に超過するだけでなく、システムが複雑になりすぎて誰も全体像を把握できなくなってしまいます。 1-2. 失敗パターン2：高すぎる初期投資と、将来のバージョンアップを妨げる「技術的負債」 過剰なカスタマイズは、導入時のコストを圧迫するだけではありません。独自開発を重ねたシステムは、法改正やセキュリティアップデートに伴う将来のバージョンアップに追随できなくなります。 無理にバージョンアップしようとすれば、追加で莫大な改修コストが発生。結果的に、システムは塩漬け状態となり、企業の競争力を蝕む「技術的負債」としてのしかかってくるのです。 1-3. 失敗パターン3：ベンダーへの丸投げ体質が招く「当事者意識の欠如」とノウハウの喪失 「専門的なことはITベンダーに任せればいい」という考え方も危険です。ベンダーにプロジェクトを丸投げしてしまうと、社内に当事者意識が育ちません。 その結果、完成したシステムは現場の実態にそぐわないものになりがちです。さらに、導入後に何か問題が起きても、社内にシステムの仕様を理解している人材がおらず、対応が後手に回るという事態を招きます。システム導入のノウハウが社内に蓄積されないため、将来また同じ失敗を繰り返すリスクも高まります。 2. 失敗を回避する新常識「Fit to Standard」アプローチとは？ 前述したような失敗パターンを回避するために、今、主流となりつつあるのが「Fit to Standard」というアプローチです。 2-1. 発想の転換：「業務にシステムを合わせる」から「システムの標準機能に業務を合わせる」へ Fit to Standardとは、その名の通り「標準（Standard）に適合させる（Fit）」という考え方。従来の「自社の業務に合わせてシステムをカスタマイズする（Fit & Gap）」という発想を180度転換し、「システムの標準機能に合わせて、自社の業務プロセスを見直し、改革する」アプローチです。 多くのERPパッケージには、世界中の優良企業の業務プロセスを集約した「グローバル・ベストプラクティス」が標準機能として搭載されています。あえて業務をシステムに合わせることで、このベストプラクティスを自社に取り入れ、業務全体の標準化と効率化を図るのが狙いです。 2-2. なぜコストを抑え、成功率が上がるのか？3つのメリット Fit to Standardを実践することで、以下の3つの大きなメリットが生まれます。 コスト削減と短期導入の実現： カスタマイズを最小限に抑えるため、開発コストと期間を大幅に圧縮できます。 属人化の解消と業務標準化： 特定の担当者しか分からないといった属人化していた業務プロセスが刷新され、誰でも対応できる標準化された業務フローが構築できます。 「技術的負債」からの解放： 標準機能を主体とすることで、将来の法改正やシステムのバージョンアップにも迅速かつ低コストで対応でき、システムを常に最新の状態に保てます。 3. リスクを最小化し、成功を積み上げる「マイクロリリース」という考え方 Fit to Standardと並行して実践したいのが、「マイクロリリース」という導入手法です。 3-1. 一度に全てを変えない。キャッシュフローに直結する核心機能から「小さく始める」 マイクロリリースとは、一度に大規模なシステムを導入するのではなく、非常に小さな変更や修正を、少しずつ頻繁に本番環境にリリースしていく開発手法です。 基幹システム導入においては、「企業のキャッシュフローに直結する最もクリティカルな業務」にスコープを絞り込み、まずはそこから使い始めるのが定石です。例えば、「販売管理（受注→出荷→売上）」や「購買管理（発注→検収→買掛）」といった、事業の根幹をなす機能から導入を進めます。 3-2. 現場のフィードバックを力に。早期の成功体験を積み重ね、アジャイルに拡張する 小さく始めることの最大のメリットは、リスクを最小化できる点です。まずは限定的な範囲で導入し、早期に成功体験を積む。そして、実際にシステムを使い始めた現場からのフィードバックを収集し、それを次の機能拡張に活かしていく。 このサイクルを繰り返すことで、手戻りを防ぎながら、着実に全社的なシステム展開を進めることができます。まさに「アジャイル（俊敏）」なアプローチと言えるでしょう。 4. 【NSW成功事例】グローバルERPをわずか6ヶ月で短期導入した実践法 「Fit to Standardやマイクロリリースが有効なのは分かったが、実践するのは難しいので は？」と感じるかもしれません。ここで、これらのアプローチを駆使して、グローバルERPの 短期導入を成功させたNSW株式会社の事例をご紹介します。 4-1. 事例概要：スコープを絞った段階的なアプローチで短期導入を実現 このプロジェクトは、第1次フェーズの導入期間をわずか6ヶ月に設定してスタートしました。この短期間での導入を実現するために、まさに「Fit to Standard」と「マイクロリリース」のアプローチが全面的に採用されました。 4-2. 実践ポイント①：「本当に必要か？」を問い続けたFit to Standardの徹底 NSW社と顧客企業は、「標準に業務を合わせる」という全社的コンセンサスを形成するために、以下の取り組みを徹底しました。 現場要望の徹底議論： 現場から出る要望に対し、「それは本当に必要か？」「業務の本質は何か？」を徹底的に議論。 代替案の提示： 安易にカスタマイズに逃げず、標準機能を使った代替案を複数提示し、運用でカバーできないかを検討。 強力なリーダーシップ： 経営層やプロジェクトリーダーが強力なリーダーシップを発揮し、「1次フェーズでは標準機能のみで導入する」という方針を貫きました。 「今の業務を変えられない」ではなく、「グローバルで戦える経営基盤を最短ルートで構築するために、業務を変える」という強い意志が成功の土台となりました。 4-3. 実践ポイント②：販売・購買管理から始めたマイクロリリース戦略 導入スコープは、企業のキャッシュフローに直結する販売管理と購買管理の基幹プロセスに集中。まずはこの核心機能をリリースし、会計管理や製造管理、倉庫管理といった周辺機能やシステム連携は2次フェーズ以降に対応する、段階的な拡張計画を立てました。 フェーズ 対象領域 主な機能 1次フェーズ 販売管理、購買管理 受注、出荷、売上、発注、検収、買掛処理など 2次フェーズ以降 製造管理、会計管理、在庫管理など 生産計画、原価管理、売掛・買掛管理、棚在庫管理など （追加開発） 周辺システムとの連携、帳票開発など 表：段階的アプローチによるスコープ拡張の例 この戦略により、早期に目に見える価値を生み出し、現場のモチベーションを高めながらプロジェクトを推進することに成功しました。 4-4. 実践ポイント③：成功の鍵を握る「顧客主導」のプロジェクト推進体制 この事例のもう一つの大きな特徴は、ベンダー主導ではなく、徹底した「顧客主導」でプロジェクトを進めた点です。 顧客企業内に各部門のエース級人材を集めた「特命チーム」を編成。ベンダーはERPの製品説明や課題解決の支援に徹し、業務フローの作成や最終的な運用決定は顧客の特命チームが自ら行いました。 この体制により、顧客側に当事者意識が醸成され、ノウハウが蓄積されたことが、短期導入と稼働後の定着化を成功させた大きな要因となりました。 まとめ：失敗しない基幹システム導入へ、明日から踏み出す第一歩 本記事では、製造業における基幹システム導入の失敗パターンと、その解決策となる「Fit to Standard」および「マイクロリリース」というアプローチを、NSW株式会社の成功事例と共に 解説しました。 「今の業務は変えられない」という固定観念を捨てる。 システムの標準機能に業務を合わせる「Fit to Standard」で、コストとリスクを抑制す る。 核心機能から小さく始める「マイクロリリース」で、成功体験を積み重ねる。 ベンダーに丸投げせず、「顧客主導」でプロジェクトを推進する。 これらのポイントを意識するだけでも、あなたの会社の基幹システム導入が成功する確率は格 段に高まるはずです。 もし、あなたが「Fit to Standardやマイクロリリースの具体的な進め方をもっと知りたい」 「自社に当てはめた場合のアクションプランを考えたい」と思われたなら、専門家の知見を直 接聞けるセミナーに参加してみてはいかがでしょうか。 より具体的なノウハウを学ぶセミナーのご案内 コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 本記事でご紹介した「Fit to Standard」「マイクロリリース」を駆使したグローバルERPの短期導入事例について、プロジェクトを実際に担当したNSW株式会社 谷口 美奈子 氏が直接登壇し、より詳細に解説するセミナーが開催されます。 顧客主導型アプローチで段階的な機能拡張を推進した方法論 短期導入を達成できた5つのポイント（エース級人材、業務理解、柔軟性、会 計知識、製品理解） 失敗しないためのシステム/ベンダー選定の5つのポイント など、明日からでも活用できる具体的な手法をお持ち帰りいただけます。 【開催日時】 2025年11月10日 (月) 10:00～12:30 ▼セミナー詳細・お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595

お世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 いつもメールマガジン・コラムのご購読をいただき、ありがとうございます。 本コラムでは、基幹システム導入でよくある失敗パターンを分析し、失敗しないための具体的なアプローチを解説したいと思います。特に、プロジェクトの成否を分けると言っても過言ではない「マスターデータ」の重要性と、投資対効果を最大化するための「コストを抑える」考え方に焦点を当てています。 これからシステム化を検討されている企業の経営者様、プロジェクトご担当者様は、ぜひ最後までご覧ください。 さて、多くの企業がデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な打ち手として、基幹システムの刷新や新規導入を検討しています。しかし、その大規模さと複雑さから、プロジェクトが計画通りに進まず、「失敗」に終わるケースが後を絶ちません。 多大なコストと時間を投じたにもかかわらず、期待した効果が得られないばかりか、かえって業務が非効率になってしまうことさえあるのです。 なぜ、基幹システムの導入は失敗しやすいのでしょうか？ そして、プロジェクトを「成功」に導き、企業の成長エンジンとするためには、何に気をつけるべきなのでしょうか。 なぜあなたの会社のシステム化は失敗するのか？よくある3つの落とし穴 基幹システム導入プロジェクトが頓挫する原因は、個別の技術的な問題というよりも、プロジェクトの進め方や準備段階に潜んでいることがほとんどです。ここでは、多くの企業が陥りがちな典型的な失敗の落とし穴を3つご紹介します。 落とし穴1：目的の曖昧化。「現状業務のシステム化」がゴールになってしまう 最も多い失敗パターンが、「現行の業務プロセスを、そのまま新しいシステムに置き換えること」が目的になってしまうケースです。これは「As-Is（現状）のシステム化」と呼ばれます。 長年使い続けた古いシステムや、Excel・紙媒体での管理に限界を感じ、「とりあえず新しくしよう」という動機だけでプロジェクトをスタートさせてしまうと、根本的な課題が解決されません。 このような状況で良くある失敗が以下です。 「今のやり方を変えたくない」という現場の抵抗に遭い、新システムに旧システムの複雑な機能をそのまま再現しようとして、カスタマイズ費用が膨れ上がる。 本来であればシステム化を機に撤廃・簡略化すべき非効率な業務プロセスが温存されてしまう。 結果として、多額のコストをかけたにもかかわらず、導入前と何も変わらない、あるいはかえって使いにくいシステムが完成してしまう。 基幹システム導入の本来の目的は、業務を効率化し、経営判断のスピードを上げ、企業の競争力を高めることです。現状維持を目的としたシステム化は、失敗への第一歩と言えるでしょう。 落とし穴2：軽視されがちな「マスターデータ」 基幹システムという”器”がいかに立派でも、そこに入れる”中身”であるデータが不正確でバラバラでは、その真価を発揮することはできません。この”中身”の根幹をなすのが「マスターデータ」です。 マスターデータとは、企業活動の基礎となる情報（例：取引先マスター、品目マスター、顧客マスターなど）を指します。多くの企業では、このマスターデータが部署ごと、あるいは個人ごとに管理され、表記の揺れ（例：「株式会社A」「（株）A」）や重複、欠損が多数存在しているのが実情です。 このような汚れたマスターデータを放置したまま新しい基幹システムを導入すると、どうなるでしょうか。 正確な売上集計や在庫管理ができない。 顧客への請求書発行や、仕入先への支払い処理でミスが頻発する。 経営層が見たいデータが、正確かつタイムリーに出てこない。 これはまさに「Garbage In, Garbage Out（ゴミを入れれば、ゴミしか出てこない）」の状態です。 マスターデータの整備を後回しにしたり、その重要性を軽視したりすることは、プロジェクトの成功確率を著しく低下させる致命的な失敗要因となりえます。 落とし穴3：見えないコスト。「TCO」を無視した安易なコスト削減 システム導入において、コスト管理が重要であることは言うまでもありません。しかし、目先の導入費用（イニシャルコスト）の安さだけでベンダーや製品を選んでしまうと、後々大きな失敗に繋がります。 注目すべきは、導入後の運用・保守、アップデート、機能追加などにかかる費用を含めた「総所有コスト（TCO: Total Cost of Ownership）」です。 初期費用が安くても、自社の業務に合わせるためのカスタマイズが大量に必要になり、結果的に総額が高くつく。 海外製の安価なパッケージを導入したものの、日本の商習慣に合わず、追加開発が多発する。 法改正やOSのアップデートに対応するたびに、高額な改修費用を請求される。 「コストを抑える」ことは重要ですが、それは「安かろう悪かろう」を選ぶことではありません。自社の成長戦略を見据え、長期的な視点でTCOを最適化するという経営判断が求められます。安易な値引き交渉や相見積もりによる価格比較だけでは、本質的なコスト削減には繋がらないのです。 基幹システム刷新を「成功」に導く3つの鍵 では、これらの失敗の落とし穴を避け、基幹システム導入を「成功」させるためには、どのような点に注力すべきでしょうか。ここでは、プロジェクトを成功に導くための3つの鍵を解説します。 成功の鍵1：理想の姿「To-Be」を描き、経営がリーダーシップを発揮する 失敗しないシステム化の第一歩は、「システムを使って何を実現したいのか」という理想の業務プロセスや経営のあり方（To-Beモデル）を明確に描くことです。 5年後、10年後、自社はどのような姿でありたいか？ そのために、業務プロセスはどのように変わるべきか？ 今回のシステム化によって、どの経営課題を解決するのか？ これらの問いに対して、経営層が自らの言葉で答えを出し、全社に共有することが不可欠です。基幹システムの導入は、単なる情報システム部門のタスクではなく、全社を巻き込んだ「経営改革プロジェクト」であるという認識を、トップが示さなければなりません。 経営層の強いコミットメントがあれば、部門間の利害調整や、業務改革に伴う現場の抵抗といった障壁を乗り越える推進力が生まれます。これが、成功への最も重要な鍵となります。 成功の鍵2：プロジェクトの土台を築く「マスターデータ統合」 「失敗しない基幹システム導入は、マスターデータ整備に始まり、マスターデータ整備に終わる」と言っても過言ではありません。プロジェクトの成功を目指すなら、システム選定や要件定義と並行して、あるいはそれ以上に早い段階から「マスターデータ統合」に着手すべきです。 マスターデータ統合とは、社内に散在するマスターデータを収集し、重複や表記の揺れをなくして名寄せを行い、唯一無二の正しいデータとして一元管理する仕組みを構築することです。 マスターデータを統合・整備することで、以下のような大きなメリットが生まれます。 データ精度の向上: 全社で同じ「言葉」（データ）を使えるようになり、部門を横断した正確なデータ分析が可能になる。 業務効率の劇的な改善: データ入力の重複や、部署間の問い合わせ・確認作業がなくなり、本来のコア業務に集中できる。 ガバナンスの強化: 誰が、いつ、どのデータを更新したのかという履歴が明確になり、データの品質を維持する体制（データガバナンス）が構築できる。 新しい基幹システムという高速道路を最大限に活用するためには、その上を走る車（データ）が整備されていなければなりません。マスターデータ統合は、まさにそのための最重要インフラ整備なのです。 成功の鍵3：「Fit to Standard」で賢くコストを抑える コストを抑えつつ、システムの価値を最大化するためには、「Fit to Standard」という考え方が非常に有効です。 これは、自社の業務をパッケージシステムの標準機能に合わせていくアプローチです。前述した「As-Isのシステム化」とは真逆の発想であり、安易なカスタマイズを極力避け、業界のベストプラクティスが凝縮されたパッケージの機能を最大限に活用することを目指します。 「Fit to Standard」には、以下のようなメリットがあります。 導入コスト・期間の削減: カスタマイズ開発が少ないため、コストを抑え、導入期間も短縮できる。 TCOの削減: システムのバージョンアップ時に、カスタマイズ部分の改修が不要または最小限で済むため、長期的な運用コストを抑えることができる。 業務プロセスの標準化・高度化: 自社の独自ルールに固執するのではなく、先進的な業務プロセスをシステムに合わせて導入することで、業務全体のレベルアップが期待できる。 もちろん、企業の競争力の源泉となっている独自の業務プロセスまで無理に変える必要はありません。しかし、「そのやり方は本当に必要か？」「システムに合わせることで、より効率化できないか？」と常に問い直す姿勢が、賢くコストを抑え、成功を掴むための鍵となります。 まとめ：失敗しないために、まずは「知る」ことから始めよう 本コラムでは、基幹システム導入における失敗の原因と、それを乗り越え「成功」を収めるための3つの鍵（①To-Beモデルの明確化、②マスターデータ統合、③Fit to Standardによるコスト最適化）について解説しました。 基幹システムの刷新は、決して簡単なプロジェクトではありません。しかし、その目的を明確にし、マスターデータという土台を固め、賢いコスト意識を持って臨めば、失敗のリスクを大幅に低減し、企業を次のステージへと押し上げる強力な原動力とすることができます。 是非セミナーでご体感ください とはいえ、これらの概念を自社に落とし込み、具体的なアクションプランに繋げていくには、さらに踏み込んだ知識やノウハウが必要となるでしょう。 「マスターデータ統合の具体的な進め方がわからない」 「自社に合ったシステムやベンダーの選び方を知りたい」 「コストを抑えながら成功している企業の事例を詳しく聞きたい」 もし、このような課題意識をお持ちでしたら、専門家の知見や他社の事例から学ぶことが、成功への一番の近道です。 船井総研では、本コラムで解説したテーマをさらに深く掘り下げ、貴社のプロジェクトを成功に導くための具体的なノウハウをご提供するセミナーを開催することとなりました。 数多くの企業の基幹システム導入を支援してきたNSW社のコンサルタントをゲストとしてお招きし、失敗しないためのプロジェクトマネジメント手法から、実践的なマスターデータ統合の進め方、賢くコストを抑えるための最新ソリューション動向まで、すぐに役立つ情報を惜しみなくお伝えいたします。 机上の空論ではない、明日から使える実践的な知識を、ぜひこの機会に手に入れていただきたく思います。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の基幹システムプロジェクトを絶対に失敗させたくないご担当者様、経営者様のご参加を心よりお待ちしております。 コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 ～現場目線でわかる！導入成功の具体的手法～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 お世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 いつもメールマガジン・コラムのご購読をいただき、ありがとうございます。 本コラムでは、基幹システム導入でよくある失敗パターンを分析し、失敗しないための具体的なアプローチを解説したいと思います。特に、プロジェクトの成否を分けると言っても過言ではない「マスターデータ」の重要性と、投資対効果を最大化するための「コストを抑える」考え方に焦点を当てています。 これからシステム化を検討されている企業の経営者様、プロジェクトご担当者様は、ぜひ最後までご覧ください。 さて、多くの企業がデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な打ち手として、基幹システムの刷新や新規導入を検討しています。しかし、その大規模さと複雑さから、プロジェクトが計画通りに進まず、「失敗」に終わるケースが後を絶ちません。 多大なコストと時間を投じたにもかかわらず、期待した効果が得られないばかりか、かえって業務が非効率になってしまうことさえあるのです。 なぜ、基幹システムの導入は失敗しやすいのでしょうか？ そして、プロジェクトを「成功」に導き、企業の成長エンジンとするためには、何に気をつけるべきなのでしょうか。 なぜあなたの会社のシステム化は失敗するのか？よくある3つの落とし穴 基幹システム導入プロジェクトが頓挫する原因は、個別の技術的な問題というよりも、プロジェクトの進め方や準備段階に潜んでいることがほとんどです。ここでは、多くの企業が陥りがちな典型的な失敗の落とし穴を3つご紹介します。 落とし穴1：目的の曖昧化。「現状業務のシステム化」がゴールになってしまう 最も多い失敗パターンが、「現行の業務プロセスを、そのまま新しいシステムに置き換えること」が目的になってしまうケースです。これは「As-Is（現状）のシステム化」と呼ばれます。 長年使い続けた古いシステムや、Excel・紙媒体での管理に限界を感じ、「とりあえず新しくしよう」という動機だけでプロジェクトをスタートさせてしまうと、根本的な課題が解決されません。 このような状況で良くある失敗が以下です。 「今のやり方を変えたくない」という現場の抵抗に遭い、新システムに旧システムの複雑な機能をそのまま再現しようとして、カスタマイズ費用が膨れ上がる。 本来であればシステム化を機に撤廃・簡略化すべき非効率な業務プロセスが温存されてしまう。 結果として、多額のコストをかけたにもかかわらず、導入前と何も変わらない、あるいはかえって使いにくいシステムが完成してしまう。 基幹システム導入の本来の目的は、業務を効率化し、経営判断のスピードを上げ、企業の競争力を高めることです。現状維持を目的としたシステム化は、失敗への第一歩と言えるでしょう。 落とし穴2：軽視されがちな「マスターデータ」 基幹システムという”器”がいかに立派でも、そこに入れる”中身”であるデータが不正確でバラバラでは、その真価を発揮することはできません。この”中身”の根幹をなすのが「マスターデータ」です。 マスターデータとは、企業活動の基礎となる情報（例：取引先マスター、品目マスター、顧客マスターなど）を指します。多くの企業では、このマスターデータが部署ごと、あるいは個人ごとに管理され、表記の揺れ（例：「株式会社A」「（株）A」）や重複、欠損が多数存在しているのが実情です。 このような汚れたマスターデータを放置したまま新しい基幹システムを導入すると、どうなるでしょうか。 正確な売上集計や在庫管理ができない。 顧客への請求書発行や、仕入先への支払い処理でミスが頻発する。 経営層が見たいデータが、正確かつタイムリーに出てこない。 これはまさに「Garbage In, Garbage Out（ゴミを入れれば、ゴミしか出てこない）」の状態です。 マスターデータの整備を後回しにしたり、その重要性を軽視したりすることは、プロジェクトの成功確率を著しく低下させる致命的な失敗要因となりえます。 落とし穴3：見えないコスト。「TCO」を無視した安易なコスト削減 システム導入において、コスト管理が重要であることは言うまでもありません。しかし、目先の導入費用（イニシャルコスト）の安さだけでベンダーや製品を選んでしまうと、後々大きな失敗に繋がります。 注目すべきは、導入後の運用・保守、アップデート、機能追加などにかかる費用を含めた「総所有コスト（TCO: Total Cost of Ownership）」です。 初期費用が安くても、自社の業務に合わせるためのカスタマイズが大量に必要になり、結果的に総額が高くつく。 海外製の安価なパッケージを導入したものの、日本の商習慣に合わず、追加開発が多発する。 法改正やOSのアップデートに対応するたびに、高額な改修費用を請求される。 「コストを抑える」ことは重要ですが、それは「安かろう悪かろう」を選ぶことではありません。自社の成長戦略を見据え、長期的な視点でTCOを最適化するという経営判断が求められます。安易な値引き交渉や相見積もりによる価格比較だけでは、本質的なコスト削減には繋がらないのです。 基幹システム刷新を「成功」に導く3つの鍵 では、これらの失敗の落とし穴を避け、基幹システム導入を「成功」させるためには、どのような点に注力すべきでしょうか。ここでは、プロジェクトを成功に導くための3つの鍵を解説します。 成功の鍵1：理想の姿「To-Be」を描き、経営がリーダーシップを発揮する 失敗しないシステム化の第一歩は、「システムを使って何を実現したいのか」という理想の業務プロセスや経営のあり方（To-Beモデル）を明確に描くことです。 5年後、10年後、自社はどのような姿でありたいか？ そのために、業務プロセスはどのように変わるべきか？ 今回のシステム化によって、どの経営課題を解決するのか？ これらの問いに対して、経営層が自らの言葉で答えを出し、全社に共有することが不可欠です。基幹システムの導入は、単なる情報システム部門のタスクではなく、全社を巻き込んだ「経営改革プロジェクト」であるという認識を、トップが示さなければなりません。 経営層の強いコミットメントがあれば、部門間の利害調整や、業務改革に伴う現場の抵抗といった障壁を乗り越える推進力が生まれます。これが、成功への最も重要な鍵となります。 成功の鍵2：プロジェクトの土台を築く「マスターデータ統合」 「失敗しない基幹システム導入は、マスターデータ整備に始まり、マスターデータ整備に終わる」と言っても過言ではありません。プロジェクトの成功を目指すなら、システム選定や要件定義と並行して、あるいはそれ以上に早い段階から「マスターデータ統合」に着手すべきです。 マスターデータ統合とは、社内に散在するマスターデータを収集し、重複や表記の揺れをなくして名寄せを行い、唯一無二の正しいデータとして一元管理する仕組みを構築することです。 マスターデータを統合・整備することで、以下のような大きなメリットが生まれます。 データ精度の向上: 全社で同じ「言葉」（データ）を使えるようになり、部門を横断した正確なデータ分析が可能になる。 業務効率の劇的な改善: データ入力の重複や、部署間の問い合わせ・確認作業がなくなり、本来のコア業務に集中できる。 ガバナンスの強化: 誰が、いつ、どのデータを更新したのかという履歴が明確になり、データの品質を維持する体制（データガバナンス）が構築できる。 新しい基幹システムという高速道路を最大限に活用するためには、その上を走る車（データ）が整備されていなければなりません。マスターデータ統合は、まさにそのための最重要インフラ整備なのです。 成功の鍵3：「Fit to Standard」で賢くコストを抑える コストを抑えつつ、システムの価値を最大化するためには、「Fit to Standard」という考え方が非常に有効です。 これは、自社の業務をパッケージシステムの標準機能に合わせていくアプローチです。前述した「As-Isのシステム化」とは真逆の発想であり、安易なカスタマイズを極力避け、業界のベストプラクティスが凝縮されたパッケージの機能を最大限に活用することを目指します。 「Fit to Standard」には、以下のようなメリットがあります。 導入コスト・期間の削減: カスタマイズ開発が少ないため、コストを抑え、導入期間も短縮できる。 TCOの削減: システムのバージョンアップ時に、カスタマイズ部分の改修が不要または最小限で済むため、長期的な運用コストを抑えることができる。 業務プロセスの標準化・高度化: 自社の独自ルールに固執するのではなく、先進的な業務プロセスをシステムに合わせて導入することで、業務全体のレベルアップが期待できる。 もちろん、企業の競争力の源泉となっている独自の業務プロセスまで無理に変える必要はありません。しかし、「そのやり方は本当に必要か？」「システムに合わせることで、より効率化できないか？」と常に問い直す姿勢が、賢くコストを抑え、成功を掴むための鍵となります。 まとめ：失敗しないために、まずは「知る」ことから始めよう 本コラムでは、基幹システム導入における失敗の原因と、それを乗り越え「成功」を収めるための3つの鍵（①To-Beモデルの明確化、②マスターデータ統合、③Fit to Standardによるコスト最適化）について解説しました。 基幹システムの刷新は、決して簡単なプロジェクトではありません。しかし、その目的を明確にし、マスターデータという土台を固め、賢いコスト意識を持って臨めば、失敗のリスクを大幅に低減し、企業を次のステージへと押し上げる強力な原動力とすることができます。 是非セミナーでご体感ください とはいえ、これらの概念を自社に落とし込み、具体的なアクションプランに繋げていくには、さらに踏み込んだ知識やノウハウが必要となるでしょう。 「マスターデータ統合の具体的な進め方がわからない」 「自社に合ったシステムやベンダーの選び方を知りたい」 「コストを抑えながら成功している企業の事例を詳しく聞きたい」 もし、このような課題意識をお持ちでしたら、専門家の知見や他社の事例から学ぶことが、成功への一番の近道です。 船井総研では、本コラムで解説したテーマをさらに深く掘り下げ、貴社のプロジェクトを成功に導くための具体的なノウハウをご提供するセミナーを開催することとなりました。 数多くの企業の基幹システム導入を支援してきたNSW社のコンサルタントをゲストとしてお招きし、失敗しないためのプロジェクトマネジメント手法から、実践的なマスターデータ統合の進め方、賢くコストを抑えるための最新ソリューション動向まで、すぐに役立つ情報を惜しみなくお伝えいたします。 机上の空論ではない、明日から使える実践的な知識を、ぜひこの機会に手に入れていただきたく思います。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の基幹システムプロジェクトを絶対に失敗させたくないご担当者様、経営者様のご参加を心よりお待ちしております。 コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 ～現場目線でわかる！導入成功の具体的手法～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595

いつも大変お世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 多くの企業がデジタル化に取り組む中で、多くのプロジェクトが失敗を経験しています。予算内で収まり、期日通りに導入され、想像通りの効果を得られている企業の数は全体の3割に満たないとされています。 特に、データ活用の重要性が叫ばれて以降の基幹システムプロジェクトの成功割合はことさら低く、 期待した投資対効果（ROI）を得られずにいます。なぜ、これほどまでに基幹システムの導入は難しいのでしょうか。 もし貴社が、 基幹システムの導入を検討しているが、何から手をつければ良いかわからない 過去の導入プロジェクトで失敗しており、次のステップに踏み出せない 現在のシステムが老朽化・複雑化し、業務の実態と合わなくなっている グローバル展開を見据えた、統一的なシステム基盤の構築が急務である Excelや手作業でのデータ集計に限界を感じ、DXを推進したい といった課題やお悩みを一つでもお持ちであれば、是非ご一読いただきたく思います。 特別セミナーとゲストのご紹介 この度、2025年11月10日(月)にNSW社をゲストにお招きし、船井総研の特別セミナーを開催することとしました。 「コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践ノウハウ ～現場目線でわかる！導入成功の具体的手法～」と題した本セミナーでは、なぜ多くの基幹システム導入プロジェクトが失敗に終わるのか、その構造的な問題を解き明かし、お悩みの皆様に是非成功ノウハウを持ち帰ってもらおうという企画セミナーです。 机上の空論ではない、現場で本当に使える知識と手法を凝縮してお伝えしたいということで、今回成功実績も豊富なNSW社の方にゲスト参加をご依頼することとなりました。 NSW社は独立系IT企業として数多くの製造業のシステム開発、ITインフラ構築、クラウドサービス、デバイス開発などを担ってきた東証プライム上場企業様です。デバイスからクラウド環境まで一貫してサポートできる体制が魅力であり、数多くの企業のシステム構築・刷新に携わってきた会社様です。 本日はメルマガ購読者限定で少しセミナーの見どころ・ポイントをご紹介したいと思います。 少しでもお役に立てましたら幸いです。 【本セミナーで学べること・解決できること】 本セミナーでは、多くの企業が陥る失敗パターンを具体的に分析し、プロジェクトが頓挫する根本原因を明らかにします。 DX取り組みは7割が失敗しているという背景をベースに、多くのシステム選定を経験し、プロジェクトを成功させてきた船井総合研究所の担当者がコンサル目線で、自社の将来を見据え、真のパートナーとなるベンダーを見極めるための具体的な評価ポイントと、選定プロセスを詳しく解説します。 また、失敗の原因となる大きな理由についても実際の事例を交えながら紹介いたします。 NSW社からは、短期導入・コスト削減に直結する、具体的な実現手法についてご紹介いただける予定となっています。 「自社の業務は特殊だから」という言葉のもと、カスタマイズを重ねた結果、コストが膨れ上がり、バージョンアップもままならない…。そんな悲劇を避けるため、システムの標準機能に業務を合わせる「Fit to Standard」の考え方と、現場の合意を形成しながら効率的に導入を進める方法論を学べるような構成になっています。 実際の事例ベースの話になるため、かなり生々しい裏側もお伝えするつもりです。 最高のシステムを導入しても、使う側の体制が整っていなければ宝の持ち腐れです。本セミナーでは、情報システム部門だけでなく、各業務部門の次世代メンバーを巻き込み、全社的な協力体制を構築するための組織運営のコツと、具体的な実行体制の作り方を事例交えてご紹介します。 本セミナーは、単に「失敗しない方法」をお伝えするだけではありません。 基幹システム刷新という一大プロジェクトを、いかにして企業の競争力を高め、持続的な成長を実現するための「戦略的投資」へと昇華させるか、その具体的な手法とビジョンを共有する場です。 次に、本セミナーでお伝えしたい未来への投資効果についてお話ししたいと思います また、本セミナーでは皆様に以下のようなポイントをお伝えしたいと考えています。 「守りのIT」から「攻めのIT」へ。経営戦略とIT戦略を同期させる方法 基幹システム刷新を成功させる鍵は、経営トップが明確なビジョンを示すことです。本セミナーでは、プロジェクトの失敗要因を分析するだけでなく、それを乗り越え、IT投資をいかにして売上・利益向上に直結させるか、そのためのロードマップの描き方を解説します。   “真のパートナー”の見極め方。自社の10年後を共に描けるベンダー選定術 目先の機能や価格だけでベンダーを選んでいませんか？ 5年後、10年後も貴社の成長を支え続けてくれる戦略的パートナーを見極めるための、具体的な評価基準と選定プロセスを公開します。もう「言った」「言わない」の不毛な争いとは無縁です。   市場の変化に即応する、俊敏で柔軟なシステム基盤の構築手法 「一度にすべてを完璧に」というウォーターフォール型の開発は、もはや現代のビジネススピードに対応できません。本セミナーでは、小さな成功を積み重ねながら、ビジネスの変化に柔軟に対応できる「マイクロリリース手法」を用いた、アジャイルな導入戦略をご紹介します。   “自社の常識”を疑う勇気。グローバル標準の業務プロセス改革 「Fit to Standard」は、単なるコスト削減手法ではありません。世界の優良企業が実践する業務プロセスを標準機能として取り込むことで、属人化された業務をなくし、組織全体の生産性を飛躍的に向上させるチャンスです。この変革を現場の抵抗なく進めるための具体的なノウハウを学べます。   プロジェクトを「人材育成の場」へ。部門横断で次世代リーダーを育てる組織論 一大プロジェクトは、部門の壁を越えて協力し、困難な課題を解決する絶好の人材育成機会です。情報システム部門任せにせず、各部門の若手・中堅エースを巻き込み、プロジェクトを通じて経営視点を持った次世代リーダーを育成するための、具体的な組織体制の構築術を伝授します。 是非セミナーでご体感ください 基幹システム刷新を経営課題と捉え、次なる成長の柱にしたい経営者、役員の方 守りのITから脱却し、事業に貢献する戦略的なIT部門を目指す管理職、IT責任者の方 グローバル展開や事業変革をリードする立場にある方 プロジェクトを通じて、組織改革や人材育成を実現したいと考えている方 上記に当てはまる方は是非ご参加いただけますと幸いです。 貴社の基幹システム刷新プロジェクトを、未来への確かな一歩とするために。 本セミナーが、その羅針盤となることをお約束いたします。 ご多忙中とは存じますが、皆様のご参加を心よりお待ち申し上げております。   コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 ～現場目線でわかる！導入成功の具体的手法～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 いつも大変お世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 多くの企業がデジタル化に取り組む中で、多くのプロジェクトが失敗を経験しています。予算内で収まり、期日通りに導入され、想像通りの効果を得られている企業の数は全体の3割に満たないとされています。 特に、データ活用の重要性が叫ばれて以降の基幹システムプロジェクトの成功割合はことさら低く、 期待した投資対効果（ROI）を得られずにいます。なぜ、これほどまでに基幹システムの導入は難しいのでしょうか。 もし貴社が、 基幹システムの導入を検討しているが、何から手をつければ良いかわからない 過去の導入プロジェクトで失敗しており、次のステップに踏み出せない 現在のシステムが老朽化・複雑化し、業務の実態と合わなくなっている グローバル展開を見据えた、統一的なシステム基盤の構築が急務である Excelや手作業でのデータ集計に限界を感じ、DXを推進したい といった課題やお悩みを一つでもお持ちであれば、是非ご一読いただきたく思います。 特別セミナーとゲストのご紹介 この度、2025年11月10日(月)にNSW社をゲストにお招きし、船井総研の特別セミナーを開催することとしました。 「コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践ノウハウ ～現場目線でわかる！導入成功の具体的手法～」と題した本セミナーでは、なぜ多くの基幹システム導入プロジェクトが失敗に終わるのか、その構造的な問題を解き明かし、お悩みの皆様に是非成功ノウハウを持ち帰ってもらおうという企画セミナーです。 机上の空論ではない、現場で本当に使える知識と手法を凝縮してお伝えしたいということで、今回成功実績も豊富なNSW社の方にゲスト参加をご依頼することとなりました。 NSW社は独立系IT企業として数多くの製造業のシステム開発、ITインフラ構築、クラウドサービス、デバイス開発などを担ってきた東証プライム上場企業様です。デバイスからクラウド環境まで一貫してサポートできる体制が魅力であり、数多くの企業のシステム構築・刷新に携わってきた会社様です。 本日はメルマガ購読者限定で少しセミナーの見どころ・ポイントをご紹介したいと思います。 少しでもお役に立てましたら幸いです。 【本セミナーで学べること・解決できること】 本セミナーでは、多くの企業が陥る失敗パターンを具体的に分析し、プロジェクトが頓挫する根本原因を明らかにします。 DX取り組みは7割が失敗しているという背景をベースに、多くのシステム選定を経験し、プロジェクトを成功させてきた船井総合研究所の担当者がコンサル目線で、自社の将来を見据え、真のパートナーとなるベンダーを見極めるための具体的な評価ポイントと、選定プロセスを詳しく解説します。 また、失敗の原因となる大きな理由についても実際の事例を交えながら紹介いたします。 NSW社からは、短期導入・コスト削減に直結する、具体的な実現手法についてご紹介いただける予定となっています。 「自社の業務は特殊だから」という言葉のもと、カスタマイズを重ねた結果、コストが膨れ上がり、バージョンアップもままならない…。そんな悲劇を避けるため、システムの標準機能に業務を合わせる「Fit to Standard」の考え方と、現場の合意を形成しながら効率的に導入を進める方法論を学べるような構成になっています。 実際の事例ベースの話になるため、かなり生々しい裏側もお伝えするつもりです。 最高のシステムを導入しても、使う側の体制が整っていなければ宝の持ち腐れです。本セミナーでは、情報システム部門だけでなく、各業務部門の次世代メンバーを巻き込み、全社的な協力体制を構築するための組織運営のコツと、具体的な実行体制の作り方を事例交えてご紹介します。 本セミナーは、単に「失敗しない方法」をお伝えするだけではありません。 基幹システム刷新という一大プロジェクトを、いかにして企業の競争力を高め、持続的な成長を実現するための「戦略的投資」へと昇華させるか、その具体的な手法とビジョンを共有する場です。 次に、本セミナーでお伝えしたい未来への投資効果についてお話ししたいと思います また、本セミナーでは皆様に以下のようなポイントをお伝えしたいと考えています。 「守りのIT」から「攻めのIT」へ。経営戦略とIT戦略を同期させる方法 基幹システム刷新を成功させる鍵は、経営トップが明確なビジョンを示すことです。本セミナーでは、プロジェクトの失敗要因を分析するだけでなく、それを乗り越え、IT投資をいかにして売上・利益向上に直結させるか、そのためのロードマップの描き方を解説します。   “真のパートナー”の見極め方。自社の10年後を共に描けるベンダー選定術 目先の機能や価格だけでベンダーを選んでいませんか？ 5年後、10年後も貴社の成長を支え続けてくれる戦略的パートナーを見極めるための、具体的な評価基準と選定プロセスを公開します。もう「言った」「言わない」の不毛な争いとは無縁です。   市場の変化に即応する、俊敏で柔軟なシステム基盤の構築手法 「一度にすべてを完璧に」というウォーターフォール型の開発は、もはや現代のビジネススピードに対応できません。本セミナーでは、小さな成功を積み重ねながら、ビジネスの変化に柔軟に対応できる「マイクロリリース手法」を用いた、アジャイルな導入戦略をご紹介します。   “自社の常識”を疑う勇気。グローバル標準の業務プロセス改革 「Fit to Standard」は、単なるコスト削減手法ではありません。世界の優良企業が実践する業務プロセスを標準機能として取り込むことで、属人化された業務をなくし、組織全体の生産性を飛躍的に向上させるチャンスです。この変革を現場の抵抗なく進めるための具体的なノウハウを学べます。   プロジェクトを「人材育成の場」へ。部門横断で次世代リーダーを育てる組織論 一大プロジェクトは、部門の壁を越えて協力し、困難な課題を解決する絶好の人材育成機会です。情報システム部門任せにせず、各部門の若手・中堅エースを巻き込み、プロジェクトを通じて経営視点を持った次世代リーダーを育成するための、具体的な組織体制の構築術を伝授します。 是非セミナーでご体感ください 基幹システム刷新を経営課題と捉え、次なる成長の柱にしたい経営者、役員の方 守りのITから脱却し、事業に貢献する戦略的なIT部門を目指す管理職、IT責任者の方 グローバル展開や事業変革をリードする立場にある方 プロジェクトを通じて、組織改革や人材育成を実現したいと考えている方 上記に当てはまる方は是非ご参加いただけますと幸いです。 貴社の基幹システム刷新プロジェクトを、未来への確かな一歩とするために。 本セミナーが、その羅針盤となることをお約束いたします。 ご多忙中とは存じますが、皆様のご参加を心よりお待ち申し上げております。   コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 ～現場目線でわかる！導入成功の具体的手法～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595

多くの企業にとって、ERP（Enterprise Resource Planning）システムの導入は、業務効率化や経営判断の迅速化を図るための重要な経営戦略です。 しかし、その導入は失敗に終わるケースも少なくありません。なぜ、失敗してしまうのでしょうか。それは、単に「最新のシステムを導入すればよい」という誤解や、計画性の欠如が主な原因です。本コラムでは、ERPシステム導入を成功に導くための3つのステップを解説します。 ステップ1：目的を明確にする 「なぜERPを導入するのか」という問いに対し、明確な答えを持つことが成功の第一歩です。多くの失敗事例では、「他社が導入しているから」「業務効率化のため」といった漠然とした理由しかありません。これでは、導入するシステムが自社の課題解決に本当に役立つのか、誰も判断できません。 まずは、現状の業務フローを詳細に分析し、どこに非効率な点があるのか、どんな課題を抱えているのかを具体的に洗い出しましょう。 たとえば、「部門間のデータ連携が遅く、情報共有に時間がかかる」「在庫管理が属人化しており、正確な在庫数が把握できない」といった具体的な課題を特定します。 この課題を解決するために、ERP導入によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。 「部門間の情報共有にかかる時間を30%削減する」「在庫管理の精度を95%に向上させる」といった、数値で測れる目標が理想的です。この目的と目標が明確になることで、導入するシステムの選定基準が定まり、プロジェクトメンバー全員が同じ方向を向いて進むことができます。 ステップ2：現状業務と導入システムをすり合わせる ERPシステムは、多岐にわたる業務プロセスを統合管理できる一方、その機能はパッケージ化されていることがほとんどです。自社の業務プロセスに合わせたカスタマイズも可能ですが、過度なカスタマイズは費用が増大するだけでなく、システムのアップデートが困難になるなどのデメリットを生み出します。 導入失敗の多くは、自社の業務をシステムに合わせることを拒み、システムを自社の現状に合わせようとしすぎることで起こります。成功の鍵は、「システムに業務を合わせる」という発想の転換です。 まずは、導入を検討しているERPシステムが持つ標準的な業務フローを理解しましょう。次に、自社の業務フローをこの標準的なフローにどこまで合わせられるかを検討します。この際、「この業務は本当に必要なのか？」「標準的なフローに合わせることで、かえって効率が上がるのではないか？」という視点で、業務プロセスそのものを見直すことが重要です。これを「業務改革（BPR：Business Process Re-engineering）」と呼びます。 この業務改革を怠ると、導入後も古い業務プロセスが温存され、システムを十分に活用できず、結果として期待した効果が得られないことになります。 ステップ3：社内の巻き込みとプロジェクト体制の構築 ERPシステムの導入は、単なるITシステムの導入ではなく、全社的な経営改革・業務改革プロジェクトです。一部の部門や担当者だけで進めても、利用部門からの協力が得られず、最終的にシステムが定着しないという事態に陥ります。 プロジェクトを成功させるためには、経営層が強いリーダーシップを発揮し、全社的なプロジェクトとして位置づけることが不可欠です。 経営層が「なぜこのシステムが必要なのか」を社員に語りかけ、プロジェクトの重要性を浸透させることが、社員のモチベーション向上につながります。 また、各部門からプロジェクトメンバーを選出し、主体的にプロジェクトに関わってもらうことも重要です。現場の声を吸い上げ、課題や要望をプロジェクトに反映させることで、現場にとって使いやすいシステムになります。さらに、導入後もスムーズに運用できるよう、「誰が、いつまでに、何をするのか」を明確にした体制を構築しましょう。 ヘルプデスクの設置や、運用マニュアルの整備も、システム定着には欠かせません。 これらのステップを踏むことで、ERPシステム導入は単なるツール導入にとどまらず、企業文化や業務プロセスそのものを変革する機会となります。成功への道筋をしっかりと描き、一歩ずつ着実にプロジェクトを進めていきましょう。 【10月・11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 多くの企業にとって、ERP（Enterprise Resource Planning）システムの導入は、業務効率化や経営判断の迅速化を図るための重要な経営戦略です。 しかし、その導入は失敗に終わるケースも少なくありません。なぜ、失敗してしまうのでしょうか。それは、単に「最新のシステムを導入すればよい」という誤解や、計画性の欠如が主な原因です。本コラムでは、ERPシステム導入を成功に導くための3つのステップを解説します。 ステップ1：目的を明確にする 「なぜERPを導入するのか」という問いに対し、明確な答えを持つことが成功の第一歩です。多くの失敗事例では、「他社が導入しているから」「業務効率化のため」といった漠然とした理由しかありません。これでは、導入するシステムが自社の課題解決に本当に役立つのか、誰も判断できません。 まずは、現状の業務フローを詳細に分析し、どこに非効率な点があるのか、どんな課題を抱えているのかを具体的に洗い出しましょう。 たとえば、「部門間のデータ連携が遅く、情報共有に時間がかかる」「在庫管理が属人化しており、正確な在庫数が把握できない」といった具体的な課題を特定します。 この課題を解決するために、ERP導入によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。 「部門間の情報共有にかかる時間を30%削減する」「在庫管理の精度を95%に向上させる」といった、数値で測れる目標が理想的です。この目的と目標が明確になることで、導入するシステムの選定基準が定まり、プロジェクトメンバー全員が同じ方向を向いて進むことができます。 ステップ2：現状業務と導入システムをすり合わせる ERPシステムは、多岐にわたる業務プロセスを統合管理できる一方、その機能はパッケージ化されていることがほとんどです。自社の業務プロセスに合わせたカスタマイズも可能ですが、過度なカスタマイズは費用が増大するだけでなく、システムのアップデートが困難になるなどのデメリットを生み出します。 導入失敗の多くは、自社の業務をシステムに合わせることを拒み、システムを自社の現状に合わせようとしすぎることで起こります。成功の鍵は、「システムに業務を合わせる」という発想の転換です。 まずは、導入を検討しているERPシステムが持つ標準的な業務フローを理解しましょう。次に、自社の業務フローをこの標準的なフローにどこまで合わせられるかを検討します。この際、「この業務は本当に必要なのか？」「標準的なフローに合わせることで、かえって効率が上がるのではないか？」という視点で、業務プロセスそのものを見直すことが重要です。これを「業務改革（BPR：Business Process Re-engineering）」と呼びます。 この業務改革を怠ると、導入後も古い業務プロセスが温存され、システムを十分に活用できず、結果として期待した効果が得られないことになります。 ステップ3：社内の巻き込みとプロジェクト体制の構築 ERPシステムの導入は、単なるITシステムの導入ではなく、全社的な経営改革・業務改革プロジェクトです。一部の部門や担当者だけで進めても、利用部門からの協力が得られず、最終的にシステムが定着しないという事態に陥ります。 プロジェクトを成功させるためには、経営層が強いリーダーシップを発揮し、全社的なプロジェクトとして位置づけることが不可欠です。 経営層が「なぜこのシステムが必要なのか」を社員に語りかけ、プロジェクトの重要性を浸透させることが、社員のモチベーション向上につながります。 また、各部門からプロジェクトメンバーを選出し、主体的にプロジェクトに関わってもらうことも重要です。現場の声を吸い上げ、課題や要望をプロジェクトに反映させることで、現場にとって使いやすいシステムになります。さらに、導入後もスムーズに運用できるよう、「誰が、いつまでに、何をするのか」を明確にした体制を構築しましょう。 ヘルプデスクの設置や、運用マニュアルの整備も、システム定着には欠かせません。 これらのステップを踏むことで、ERPシステム導入は単なるツール導入にとどまらず、企業文化や業務プロセスそのものを変革する機会となります。成功への道筋をしっかりと描き、一歩ずつ着実にプロジェクトを進めていきましょう。 【10月・11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

いつもコラムをお読みいただき誠にありがとうございます。 船井総研の山川です。 単刀直入に申し上げます。 今回は、セミナーのご案内です。 テーマはずばり、 「業績好調な地方製造業が実践している経営戦略を1日で知れるセミナー」 です。 今回のセミナーは、 船井総研が関わっている数多くの製造業における成功事例からピックアップして 地方製造業の皆様が取り組むべき戦略を１日間で聞ける企画となっております。 ▼セミナーテーマ 即戦力中途・新卒採用 評価･賃金制度 成長市場の業種・顧客開拓 新商品開発 製造現場のAI・DX 今回は、1.即戦力中途・新卒採用についてご紹介いたします。 ”人材採用”は製造業の経営者を長らく悩ませているテーマかと思います。 そもそもの製造業における就業者数はここ20年で15～20％近く減少しております。 中でも若者離れが顕著で30％も減少しております。 AIやDXの活用と同時に将来の会社を支える人材確保ができるかどうかが今後の持続的な成長のカギになります。 ▼全国製造業採用事例 鋳造加工業（中国地方） 新卒採用エントリー数800名！選り好んで採用20名 電子機器メーカー（北関東） 「回路設計」「営業」1か月で応募10名→若手2名採用 金属加工業（関西） 「月100件中途応募」が来る会社の理念経営 水処理プラントメーカー（関東、関西、九州） 「監理技術者（機械器具設置）」2か月で応募10名、2名採用 営業100名応募で2名採用（管理職候補） オフィス家具メーカー（中部地方） 「開発設計」2か月で応募5名　1名採用 上記のように中小企業の中でも採用を成功させている事例をご紹介すると共に、 皆様の会社で取り組めるステップを説明いたします。 【セミナー概要】 ◆日程◆ 2025/11/06 (木)12:30~17:30 2025/11/07 (金)12:30~17:30 2025/11/11 (火)12:30~17:30   ◆会場◆ リモート開催 気になる参加費用は、 こんなにも充実したコンテンツにも関わらず、 わずか11,000円/人（税込）と大変お得な企画です。 皆さまのご参加心よりお待ちしております。 いつもコラムをお読みいただき誠にありがとうございます。 船井総研の山川です。 単刀直入に申し上げます。 今回は、セミナーのご案内です。 テーマはずばり、 「業績好調な地方製造業が実践している経営戦略を1日で知れるセミナー」 です。 今回のセミナーは、 船井総研が関わっている数多くの製造業における成功事例からピックアップして 地方製造業の皆様が取り組むべき戦略を１日間で聞ける企画となっております。 ▼セミナーテーマ 即戦力中途・新卒採用 評価･賃金制度 成長市場の業種・顧客開拓 新商品開発 製造現場のAI・DX 今回は、1.即戦力中途・新卒採用についてご紹介いたします。 ”人材採用”は製造業の経営者を長らく悩ませているテーマかと思います。 そもそもの製造業における就業者数はここ20年で15～20％近く減少しております。 中でも若者離れが顕著で30％も減少しております。 AIやDXの活用と同時に将来の会社を支える人材確保ができるかどうかが今後の持続的な成長のカギになります。 ▼全国製造業採用事例 鋳造加工業（中国地方） 新卒採用エントリー数800名！選り好んで採用20名 電子機器メーカー（北関東） 「回路設計」「営業」1か月で応募10名→若手2名採用 金属加工業（関西） 「月100件中途応募」が来る会社の理念経営 水処理プラントメーカー（関東、関西、九州） 「監理技術者（機械器具設置）」2か月で応募10名、2名採用 営業100名応募で2名採用（管理職候補） オフィス家具メーカー（中部地方） 「開発設計」2か月で応募5名　1名採用 上記のように中小企業の中でも採用を成功させている事例をご紹介すると共に、 皆様の会社で取り組めるステップを説明いたします。 【セミナー概要】 ◆日程◆ 2025/11/06 (木)12:30~17:30 2025/11/07 (金)12:30~17:30 2025/11/11 (火)12:30~17:30   ◆会場◆ リモート開催 気になる参加費用は、 こんなにも充実したコンテンツにも関わらず、 わずか11,000円/人（税込）と大変お得な企画です。 皆さまのご参加心よりお待ちしております。

さて、突然ですが、皆さまの企業では、既存の基幹システムやアナログな運用が原因で業務が属人化し、真の原価や生産性を正しく把握できていない――そんな課題を抱えてはいませんか。 本記事では、多品種少量生産の課題に直面するA社の具体的な事例を元に、企業の持続的成長に不可欠なERP刷新をどのように行うべきか、その具体的な要点と解決策を解説します。 A社の事例：家具製造業のERP刷新がなぜ必要なのか A社は、直営店からの受注や卸先からの発注を通じて、多岐にわたる家具の製造・販売を行っています。特に、別注品や特注品といった顧客の要望に応じたカスタムメイドの受注生産が多く発生するため、製品仕様や製造プロセスが非常に複雑になりがちです。現状の業務プロセスを詳しく見ていくと、多品種少量生産特有の複雑な課題が浮き彫りになります。 商品マスター/部品表（BOM）の課題 A社では、カタログに掲載されている商品であっても、システム上の商品マスターが完全に整備されていないケースが多く見られます。特に、製品を構成する細かな部品（ネジや釘など）の情報は、システムへの登録作業が煩雑であるため省略されがちです。その結果、製造原価を正確に算出できず、システムが提示する原価情報が現場で信用されない事態が発生しています。さらに、別注品が発生した場合には、デザインチームがその都度、オーダーシートや図面をもとに商品マスターを作成し直す必要があり、大きな負荷となっています。商品マスターに部品情報が正しく紐づいていないため、本来は部品発注が必要な資材が登録できず、製造時に材料が不足するリスクも生じています。 生産計画と進捗管理の属人化 A社の生産計画業務は、システムの負荷シミュレーション機能が不完全なため、生産管理担当者の長年の経験や勘に大きく依存しています。例えば、ソファなどの製造において、どの機械にどの程度の負荷がかかるかという占有時間はシステムに登録されていません。そのため、生産管理担当者がExcelやスプレッドシートを使って手作業で負荷調整を行わざるを得ない状況です。加えて、現場の作業者はシステムに搭載されている開始・完了ボタン（作業時間の計測機能）を正確に使用しない傾向があります。理由としては、正確な作業時間を記録すると残業が増えてしまうことや、入力作業自体が煩雑であることが挙げられます。その結果、工程ごとの正確な工数が把握できず、生産管理の精度が低下し、業務が特定担当者に属人化する状態が続いています。 在庫・調達管理におけるデータ連携の欠如 在庫・調達業務においても、データの分断が大きな課題です。A社では特定の部品を複数のサプライヤーから調達していますが、既存システムの制約により、一つの品目コードにつき一社分の在庫情報しか保持できません。そのため、調達担当者は複数サプライヤーの発注状況を把握するために、やむを得ずExcelで外部管理を行っています。また、内箱など生産に必要な部品は、受注部門の情報を基にDX部門がリストを作成し、それをデザインチームが受け取ってマスターを整備した上で製造部門へ共有するという複雑な流れを経ています。特に、返品品や展示品といった在庫はシステム上で管理されておらず、スプレッドシートで個別に管理されているため、在庫移動や数量を正確に把握することができません。このような在庫管理の曖昧さは、欠品や過剰在庫のリスクを高め、ひいては家具製造業のキャッシュフローにも悪影響を及ぼします。 家具製造業のERP刷新を成功させるための具体策 A社の事例から導き出される、ERP刷新を成功させるのための具体的な解決策を二つの柱に分けて解説します。 柔軟な品番体系とマスター整備による原価の明確化 最優先すべきは、全社共通で活用できる柔軟な品番体系を確立することです。現在のA社のように、個別のカスタマイズ品（別注）ごとにマスター登録を行っていると、マスターの件数が際限なく増え続け、管理負荷が膨大になります。そこで、親品番に共通の構造を持たせ、木材の種類やサイズ、仕上げといったバリエーションを属性情報として管理する「構成部品分散型」の考え方を導入することが求められます。   システムを活用した業務の標準化と生産性の向上 属人化している生産計画や手作業での情報管理を脱却するためには、デジタル化と業務の標準化をERP刷新に組み込む必要があります。 まず、生産計画の精度を高めるために、各工程の標準工数をマスターに登録し、システムの負荷シミュレーション機能を活用します。これにより、担当者の経験や勘に依存せず、システムが算出した根拠に基づく均一化された生産指示が可能となります。 さらに、現場での作業実績を正確に把握するためには、システム入力に不慣れな作業者でも容易に利用できる仕組みが必要です。例えば、QRコードの読み取りやタブレットを利用した簡易的なインターフェース（A社では一部でKintoneを活用）を導入することで、作業者がQRコードをスマートフォンで読み込み、使用数量を登録するだけで、生地や資材の消費量をリアルタイムで在庫に反映させることができます。 加えて、設計図面（CADデータ）と商品マスターを連携させ、図面情報から直接、生産指示書や資材ピッキングリストを生成する仕組みを構築すれば、デザインや調達業務における二重入力や情報連携のミス（例：誤った図面の送付や金具の供給情報の誤り）を防止することが可能です。 まとめ A社の事例が示すように、多品種少量生産を行う家具製造業のERP刷新は、単なるITシステムの入れ替えに留まりません。それは、長年の複雑な受注生産体制が生み出した「マスター管理の不備」と「業務の属人化」という二大課題を解決するための、全社的な業務改革プロジェクトです。特に、原価の正確な把握と生産性の向上を目的とした「柔軟な品番体系とマスター整備」は、ERP刷新の成功を左右する最も重要な要素となります。データの一元化と業務の標準化を推進することで、A社のような家具製造業は、今後も顧客ニーズに応え続ける強みを維持しつつ、より強固で効率的な経営基盤を確立できるでしょう。 【10月・11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 「会社の業務の全体像が見えない…」 「リアルタイムな経営状況が見えにくい…」 そんなお悩みを抱える企業経営者の皆様へ ERP未経験者・初心者歓迎！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 「うちの会社に本当に必要なのだろうか？」 「導入の具体的な進め方がわからない」 そのような不安を解消するため、船井総研では「平日に時間が取れない中堅・中小製造業経営者」の皆様に向けたオンラインセミナーを開催します。 このセミナーでは、ERPの基礎知識を分かりやすく解説し、実際に導入して成功した企業の具体的な事例をご紹介します。リアルな成功体験を聞くことで、導入への不安を払拭できるはずです。 オンライン開催ですので、全国どこからでも、移動時間や交通費を気にせずご参加いただけます。また、平日お忙しい皆様のため、開催は土曜日としました。 本セミナーが、貴社の経営課題を解決し、次の成長ステージへ進むためのきっかけとなれば幸いです。 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 さて、突然ですが、皆さまの企業では、既存の基幹システムやアナログな運用が原因で業務が属人化し、真の原価や生産性を正しく把握できていない――そんな課題を抱えてはいませんか。 本記事では、多品種少量生産の課題に直面するA社の具体的な事例を元に、企業の持続的成長に不可欠なERP刷新をどのように行うべきか、その具体的な要点と解決策を解説します。 A社の事例：家具製造業のERP刷新がなぜ必要なのか A社は、直営店からの受注や卸先からの発注を通じて、多岐にわたる家具の製造・販売を行っています。特に、別注品や特注品といった顧客の要望に応じたカスタムメイドの受注生産が多く発生するため、製品仕様や製造プロセスが非常に複雑になりがちです。現状の業務プロセスを詳しく見ていくと、多品種少量生産特有の複雑な課題が浮き彫りになります。 商品マスター/部品表（BOM）の課題 A社では、カタログに掲載されている商品であっても、システム上の商品マスターが完全に整備されていないケースが多く見られます。特に、製品を構成する細かな部品（ネジや釘など）の情報は、システムへの登録作業が煩雑であるため省略されがちです。その結果、製造原価を正確に算出できず、システムが提示する原価情報が現場で信用されない事態が発生しています。さらに、別注品が発生した場合には、デザインチームがその都度、オーダーシートや図面をもとに商品マスターを作成し直す必要があり、大きな負荷となっています。商品マスターに部品情報が正しく紐づいていないため、本来は部品発注が必要な資材が登録できず、製造時に材料が不足するリスクも生じています。 生産計画と進捗管理の属人化 A社の生産計画業務は、システムの負荷シミュレーション機能が不完全なため、生産管理担当者の長年の経験や勘に大きく依存しています。例えば、ソファなどの製造において、どの機械にどの程度の負荷がかかるかという占有時間はシステムに登録されていません。そのため、生産管理担当者がExcelやスプレッドシートを使って手作業で負荷調整を行わざるを得ない状況です。加えて、現場の作業者はシステムに搭載されている開始・完了ボタン（作業時間の計測機能）を正確に使用しない傾向があります。理由としては、正確な作業時間を記録すると残業が増えてしまうことや、入力作業自体が煩雑であることが挙げられます。その結果、工程ごとの正確な工数が把握できず、生産管理の精度が低下し、業務が特定担当者に属人化する状態が続いています。 在庫・調達管理におけるデータ連携の欠如 在庫・調達業務においても、データの分断が大きな課題です。A社では特定の部品を複数のサプライヤーから調達していますが、既存システムの制約により、一つの品目コードにつき一社分の在庫情報しか保持できません。そのため、調達担当者は複数サプライヤーの発注状況を把握するために、やむを得ずExcelで外部管理を行っています。また、内箱など生産に必要な部品は、受注部門の情報を基にDX部門がリストを作成し、それをデザインチームが受け取ってマスターを整備した上で製造部門へ共有するという複雑な流れを経ています。特に、返品品や展示品といった在庫はシステム上で管理されておらず、スプレッドシートで個別に管理されているため、在庫移動や数量を正確に把握することができません。このような在庫管理の曖昧さは、欠品や過剰在庫のリスクを高め、ひいては家具製造業のキャッシュフローにも悪影響を及ぼします。 家具製造業のERP刷新を成功させるための具体策 A社の事例から導き出される、ERP刷新を成功させるのための具体的な解決策を二つの柱に分けて解説します。 柔軟な品番体系とマスター整備による原価の明確化 最優先すべきは、全社共通で活用できる柔軟な品番体系を確立することです。現在のA社のように、個別のカスタマイズ品（別注）ごとにマスター登録を行っていると、マスターの件数が際限なく増え続け、管理負荷が膨大になります。そこで、親品番に共通の構造を持たせ、木材の種類やサイズ、仕上げといったバリエーションを属性情報として管理する「構成部品分散型」の考え方を導入することが求められます。   システムを活用した業務の標準化と生産性の向上 属人化している生産計画や手作業での情報管理を脱却するためには、デジタル化と業務の標準化をERP刷新に組み込む必要があります。 まず、生産計画の精度を高めるために、各工程の標準工数をマスターに登録し、システムの負荷シミュレーション機能を活用します。これにより、担当者の経験や勘に依存せず、システムが算出した根拠に基づく均一化された生産指示が可能となります。 さらに、現場での作業実績を正確に把握するためには、システム入力に不慣れな作業者でも容易に利用できる仕組みが必要です。例えば、QRコードの読み取りやタブレットを利用した簡易的なインターフェース（A社では一部でKintoneを活用）を導入することで、作業者がQRコードをスマートフォンで読み込み、使用数量を登録するだけで、生地や資材の消費量をリアルタイムで在庫に反映させることができます。 加えて、設計図面（CADデータ）と商品マスターを連携させ、図面情報から直接、生産指示書や資材ピッキングリストを生成する仕組みを構築すれば、デザインや調達業務における二重入力や情報連携のミス（例：誤った図面の送付や金具の供給情報の誤り）を防止することが可能です。 まとめ A社の事例が示すように、多品種少量生産を行う家具製造業のERP刷新は、単なるITシステムの入れ替えに留まりません。それは、長年の複雑な受注生産体制が生み出した「マスター管理の不備」と「業務の属人化」という二大課題を解決するための、全社的な業務改革プロジェクトです。特に、原価の正確な把握と生産性の向上を目的とした「柔軟な品番体系とマスター整備」は、ERP刷新の成功を左右する最も重要な要素となります。データの一元化と業務の標準化を推進することで、A社のような家具製造業は、今後も顧客ニーズに応え続ける強みを維持しつつ、より強固で効率的な経営基盤を確立できるでしょう。 【10月・11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 「会社の業務の全体像が見えない…」 「リアルタイムな経営状況が見えにくい…」 そんなお悩みを抱える企業経営者の皆様へ ERP未経験者・初心者歓迎！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 「うちの会社に本当に必要なのだろうか？」 「導入の具体的な進め方がわからない」 そのような不安を解消するため、船井総研では「平日に時間が取れない中堅・中小製造業経営者」の皆様に向けたオンラインセミナーを開催します。 このセミナーでは、ERPの基礎知識を分かりやすく解説し、実際に導入して成功した企業の具体的な事例をご紹介します。リアルな成功体験を聞くことで、導入への不安を払拭できるはずです。 オンライン開催ですので、全国どこからでも、移動時間や交通費を気にせずご参加いただけます。また、平日お忙しい皆様のため、開催は土曜日としました。 本セミナーが、貴社の経営課題を解決し、次の成長ステージへ進むためのきっかけとなれば幸いです。

一時に比べれば大分DXというワードは一般化したように思いますが、製造業を見てみると意外にもいまだ多くの企業が「DXを実施していない」と回答しています。 デジタル化は取り組めているけれど…という企業が多い一方で、こういった回答が出てきている状況自体がチャンスであると言えます。 多くの企業がためらう間に、先行してDX化とスマートファクトリー化を実現した企業には、圧倒的な競争優位性が待っています。 今回はIoT、AI技術、スマートファクトリー化などを取り上げながら、業界のトップランナーとなるためのポイントをご紹介したいと思います。 【DX未着手──この現実が生む巨大ビジネスチャンス】 総務省の「情報通信白書」では、製造業で「DXを実施していない」と回答している企業が非常に多いと明かされています。 これは、一見すると日本の製造業界の遅れを示すネガティブなデータに見えますが、実は千載一遇のビジネスチャンスであることを意味しています。 なぜなら、競合他社の大半がDX化に踏み切れずにいる今こそが、先行投資により圧倒的な差別化を図る最良のタイミングだからです。技術や経験を重視する製造業界の保守的な企業文化が、多くの企業をデジタル化から遠ざけている間に、勇気を持って一歩を踏み出した企業には、独走態勢を築くチャンスが広がっているのです。 経済産業省が警告する「2025年の崖」は、最大12兆円の経済損失をもたらすとされていますが、これを逆に捉えれば、DX化に成功した企業にとっては12兆円規模の市場機会が創出されることを意味します。受託加工業界では、発注企業が安定供給とコスト競争力を両立できるパートナーを切実に求めており、DX化による生産性向上と品質安定化を実現した企業への注文集中は必然的な流れです。 競合が動けずにいる今だからこそ、積極的なDX投資が最大の投資収益を生む黄金期なのです。 【IoT・AI導入で実証された驚異的な効果】 スマートファクトリー化の投資効果は、もはや推測ではなく実証された事実と言えます。 最新の導入事例データが示す効果の大きさは、従来の想像をはるかに超えています。 AIを活用した品質予兆検知システムを導入した製造ラインでは、短時間の設備停止が45%削減され、年間60万本以上の生産増を達成した事例が報告されています。さらに、AI画像解析による品質検査の自動化では、従来の目視検査と比べて不良品検出率が90%向上し、検査工程の人員を70%削減しながら品質レベルを大幅に向上させているなど、枚挙に暇がありません。 IoTによる設備監視システムでは、機械の稼働状況をリアルタイムで可視化し、予知保全により計画外停止時間を50%以上短縮することも可能です。従来は設備トラブルによる納期遅延リスクを抱えていた受託加工業者にとってみれば、納期達成率向上に寄与できる点でインパクトは大きいと言えます。 さらに注目すべきは投資回収期間の短縮が進んでいる点です。 以前は5-7年を要していたDX投資の回収期間が、技術の成熟と導入コストの低下により、現在では3-5年まで短縮されています。月額数十万円からスタートできるクラウド型IoTシステムの普及により、中小規模の受託加工業者でも無理なくDX化を開始できる環境が整いつつあるのです。 【スマートファクトリー化で実現する「攻めの受託加工経営」】 従来の受託加工業では「言われたものを、言われた通りに作る」受動的なビジネスモデルであると言われることが多かったです。しかし、スマートファクトリー化により蓄積されるデータと分析力は、このモデルを「提案型・ソリューション型」の能動的経営へと劇的に変革させることができます。 例えば、デジタルツイン技術により、顧客の要求仕様を仮想空間で事前検証し、最適な加工条件や工程設計を提案できるようになります。これにより、従来の価格競争から脱却し、技術力とノウハウで差別化した高収益案件を獲得することが可能となります。実際に、デジタル提案機能を活用した受託加工企業では、提案採用率が80%を超え、従来比150%の単価向上を実現している企業もございます。 さらに、IoTデータの分析により顧客の生産計画や需要変動を予測し、プロアクティブな生産調整や在庫提案も行えます。このレベルのサービス提供により、単なる加工業者から「生産パートナー」としての地位を確立し、長期契約や専属取引への道筋が開けます。 品質データの完全トレーサビリティも強力な武器となります。全工程のデジタル記録により、品質保証書類の自動生成や、トラブル時の迅速な原因究明が可能となり、顧客からの信頼度が飛躍的に向上します。 このように攻めの経営に乗り出すことで、受託加工業でも業界平均を大きく上回る収益性確保が現実的になっています。 【人手不足を逆手に取る自動化戦略──危機を成長エンジンに変える】 深刻化する人手不足は、多くの製造業にとって経営を圧迫する重大な課題です。しかし、この危機こそがスマートファクトリー化を加速させ、競争力を飛躍的に高める成長エンジンとなります。 最新のロボット技術とAIの融合により、従来は熟練技能に依存していた複雑な加工作業の自動化が実現されています。バラ積みピッキングロボットは、従来取り残していた壁際のワークまでピッキングできるまで進化し、24時間無人稼働により生産能力を3倍に拡大した事例も報告されています。 重要なのは、自動化により削減された人員を、より高付加価値な業務にシフトすることです。熟練作業者をデータ分析や工程改善、顧客対応などの戦略的業務に配置することで、組織全体の競争力が向上します。実際に、自動化を進めた受託加工企業では、従業員一人当たりの売上高が200%向上した事例もあります。 さらに、自動化により品質の安定性が格段に向上し、ヒューマンエラーによる不良品発生率を95%削減することも可能です。これにより、品質クレームの減少とリワーク工数の削減が実現され、収益性の大幅改善につながります。 人手不足という業界共通の課題を、いち早く自動化で解決した企業には、競合他社が対応に苦慮する間に市場シェア拡大の絶好機が訪れるわけです。 【今すぐ始めるDX投資──遅れるほど高くつく現実を直視せよ】 DX化への取り組みが進まない理由の一つに投資判断が難しい、進まない、ということが挙げられます。 勿論、しっかりと検討するべき重要項目ではありますが、技術の進歩により導入コストが下がり続けている背景があるにも関わらず、何も手を打たずに先延ばしをすると、競合他社との差は日々拡大し、追いつくためのコストは逆に増大していってしまいます。 恩恵を受けられるのは行動を起こした企業のみです。 市場の大多数がDX化を完了した時点では、もはやそれは差別化要因ではなく、最低限の参入条件となってしまいます。 さらに深刻なのは、ＤＸ人材の確保が困難になっている点です。 DXやIoTに精通した人材は引く手あまたとなっており、先行企業ほど優秀な人材を確保しやすく、後発企業ほど人材獲得が困難になります。この人材格差は、技術格差以上に企業競争力に決定的な影響を与えます。 成功企業の共通点は「完璧を求めず、まず始めていること」です。小さな範囲からでもIoT導入を開始し、効果を実感しながら段階的に拡大していく企業が、最終的に大きな成果を上げています。 今こそが、勝者となるか敗者となるかの分水嶺です。行動を先延ばしにするリスクの方が、投資リスクをはるかに上回る現実を直視し、即座に第一歩を踏み出すべき時が来ていると言えるでしょう。 ■関連セミナーのご紹介 受託加工業の100億円企業化を目指すDX戦略とスマートファクトリー化について、より具体的な実装方法をお伝えする専門セミナーを開催いたします。IoT・AI導入の具体的手順、投資対効果の算出方法、段階的導入戦略、補助金活用術など、明日から使える実践的ノウハウを業界専門コンサルタントが詳しく解説いたします。DX化で競合に先行したい経営者の方は、ぜひお早めにお申し込みください。 「受託加工業１００億企業化 成長戦略セミナー」詳細・お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133801 一時に比べれば大分DXというワードは一般化したように思いますが、製造業を見てみると意外にもいまだ多くの企業が「DXを実施していない」と回答しています。 デジタル化は取り組めているけれど…という企業が多い一方で、こういった回答が出てきている状況自体がチャンスであると言えます。 多くの企業がためらう間に、先行してDX化とスマートファクトリー化を実現した企業には、圧倒的な競争優位性が待っています。 今回はIoT、AI技術、スマートファクトリー化などを取り上げながら、業界のトップランナーとなるためのポイントをご紹介したいと思います。 【DX未着手──この現実が生む巨大ビジネスチャンス】 総務省の「情報通信白書」では、製造業で「DXを実施していない」と回答している企業が非常に多いと明かされています。 これは、一見すると日本の製造業界の遅れを示すネガティブなデータに見えますが、実は千載一遇のビジネスチャンスであることを意味しています。 なぜなら、競合他社の大半がDX化に踏み切れずにいる今こそが、先行投資により圧倒的な差別化を図る最良のタイミングだからです。技術や経験を重視する製造業界の保守的な企業文化が、多くの企業をデジタル化から遠ざけている間に、勇気を持って一歩を踏み出した企業には、独走態勢を築くチャンスが広がっているのです。 経済産業省が警告する「2025年の崖」は、最大12兆円の経済損失をもたらすとされていますが、これを逆に捉えれば、DX化に成功した企業にとっては12兆円規模の市場機会が創出されることを意味します。受託加工業界では、発注企業が安定供給とコスト競争力を両立できるパートナーを切実に求めており、DX化による生産性向上と品質安定化を実現した企業への注文集中は必然的な流れです。 競合が動けずにいる今だからこそ、積極的なDX投資が最大の投資収益を生む黄金期なのです。 【IoT・AI導入で実証された驚異的な効果】 スマートファクトリー化の投資効果は、もはや推測ではなく実証された事実と言えます。 最新の導入事例データが示す効果の大きさは、従来の想像をはるかに超えています。 AIを活用した品質予兆検知システムを導入した製造ラインでは、短時間の設備停止が45%削減され、年間60万本以上の生産増を達成した事例が報告されています。さらに、AI画像解析による品質検査の自動化では、従来の目視検査と比べて不良品検出率が90%向上し、検査工程の人員を70%削減しながら品質レベルを大幅に向上させているなど、枚挙に暇がありません。 IoTによる設備監視システムでは、機械の稼働状況をリアルタイムで可視化し、予知保全により計画外停止時間を50%以上短縮することも可能です。従来は設備トラブルによる納期遅延リスクを抱えていた受託加工業者にとってみれば、納期達成率向上に寄与できる点でインパクトは大きいと言えます。 さらに注目すべきは投資回収期間の短縮が進んでいる点です。 以前は5-7年を要していたDX投資の回収期間が、技術の成熟と導入コストの低下により、現在では3-5年まで短縮されています。月額数十万円からスタートできるクラウド型IoTシステムの普及により、中小規模の受託加工業者でも無理なくDX化を開始できる環境が整いつつあるのです。 【スマートファクトリー化で実現する「攻めの受託加工経営」】 従来の受託加工業では「言われたものを、言われた通りに作る」受動的なビジネスモデルであると言われることが多かったです。しかし、スマートファクトリー化により蓄積されるデータと分析力は、このモデルを「提案型・ソリューション型」の能動的経営へと劇的に変革させることができます。 例えば、デジタルツイン技術により、顧客の要求仕様を仮想空間で事前検証し、最適な加工条件や工程設計を提案できるようになります。これにより、従来の価格競争から脱却し、技術力とノウハウで差別化した高収益案件を獲得することが可能となります。実際に、デジタル提案機能を活用した受託加工企業では、提案採用率が80%を超え、従来比150%の単価向上を実現している企業もございます。 さらに、IoTデータの分析により顧客の生産計画や需要変動を予測し、プロアクティブな生産調整や在庫提案も行えます。このレベルのサービス提供により、単なる加工業者から「生産パートナー」としての地位を確立し、長期契約や専属取引への道筋が開けます。 品質データの完全トレーサビリティも強力な武器となります。全工程のデジタル記録により、品質保証書類の自動生成や、トラブル時の迅速な原因究明が可能となり、顧客からの信頼度が飛躍的に向上します。 このように攻めの経営に乗り出すことで、受託加工業でも業界平均を大きく上回る収益性確保が現実的になっています。 【人手不足を逆手に取る自動化戦略──危機を成長エンジンに変える】 深刻化する人手不足は、多くの製造業にとって経営を圧迫する重大な課題です。しかし、この危機こそがスマートファクトリー化を加速させ、競争力を飛躍的に高める成長エンジンとなります。 最新のロボット技術とAIの融合により、従来は熟練技能に依存していた複雑な加工作業の自動化が実現されています。バラ積みピッキングロボットは、従来取り残していた壁際のワークまでピッキングできるまで進化し、24時間無人稼働により生産能力を3倍に拡大した事例も報告されています。 重要なのは、自動化により削減された人員を、より高付加価値な業務にシフトすることです。熟練作業者をデータ分析や工程改善、顧客対応などの戦略的業務に配置することで、組織全体の競争力が向上します。実際に、自動化を進めた受託加工企業では、従業員一人当たりの売上高が200%向上した事例もあります。 さらに、自動化により品質の安定性が格段に向上し、ヒューマンエラーによる不良品発生率を95%削減することも可能です。これにより、品質クレームの減少とリワーク工数の削減が実現され、収益性の大幅改善につながります。 人手不足という業界共通の課題を、いち早く自動化で解決した企業には、競合他社が対応に苦慮する間に市場シェア拡大の絶好機が訪れるわけです。 【今すぐ始めるDX投資──遅れるほど高くつく現実を直視せよ】 DX化への取り組みが進まない理由の一つに投資判断が難しい、進まない、ということが挙げられます。 勿論、しっかりと検討するべき重要項目ではありますが、技術の進歩により導入コストが下がり続けている背景があるにも関わらず、何も手を打たずに先延ばしをすると、競合他社との差は日々拡大し、追いつくためのコストは逆に増大していってしまいます。 恩恵を受けられるのは行動を起こした企業のみです。 市場の大多数がDX化を完了した時点では、もはやそれは差別化要因ではなく、最低限の参入条件となってしまいます。 さらに深刻なのは、ＤＸ人材の確保が困難になっている点です。 DXやIoTに精通した人材は引く手あまたとなっており、先行企業ほど優秀な人材を確保しやすく、後発企業ほど人材獲得が困難になります。この人材格差は、技術格差以上に企業競争力に決定的な影響を与えます。 成功企業の共通点は「完璧を求めず、まず始めていること」です。小さな範囲からでもIoT導入を開始し、効果を実感しながら段階的に拡大していく企業が、最終的に大きな成果を上げています。 今こそが、勝者となるか敗者となるかの分水嶺です。行動を先延ばしにするリスクの方が、投資リスクをはるかに上回る現実を直視し、即座に第一歩を踏み出すべき時が来ていると言えるでしょう。 ■関連セミナーのご紹介 受託加工業の100億円企業化を目指すDX戦略とスマートファクトリー化について、より具体的な実装方法をお伝えする専門セミナーを開催いたします。IoT・AI導入の具体的手順、投資対効果の算出方法、段階的導入戦略、補助金活用術など、明日から使える実践的ノウハウを業界専門コンサルタントが詳しく解説いたします。DX化で競合に先行したい経営者の方は、ぜひお早めにお申し込みください。 「受託加工業１００億企業化 成長戦略セミナー」詳細・お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133801

いつもお世話になっております。 船井総研の塩田です。 貴社ますますご清栄のこととお慶び申し上げます。 さて、多くのメーカー製造業様が「多品種少量」を強みとして、顧客の細かな要望に応えることで、他社との差別化を図ってこられました。 さて、多くの製造業様が「多品種少量生産」を強みとして、顧客の細かな要望に応えることで事業を拡大されてきました。しかしその一方で、 増え続ける段取り替えによる生産効率の低下 複雑化する在庫管理とコストの増大 激化する価格競争による利益率の圧迫 といった課題に直面されているケースも少なくないのではないでしょうか。 もし、これらの課題を解決し、生産効率と利益率を同時に向上させる方法があるとしたら、ご興味はおありでしょうか？ 本日は、今後の製造業のあり方を考える上での、一つの「仮説」としてお聞きいただきたい未来予測についてお話しします。 １．未来への布石としての「標準品」という発想 その仮説とは、顧客対応力を維持しつつ、あえて一部の製品を「標準品」として定義し、生産体制を再構築するという戦略です。 これは、すべての製品を画一化するということではありません。 貴社の「売れ筋製品」や「顧客要望の多い仕様」を徹底的に分析し、それらを『標準品』として定めるのです。そして、それ以外を「特注品」として明確に切り分ける。 このシンプルな一手が、会社の未来を大きく変える二つの可能性を秘めているのではないかと、私は考えています。 ◆可能性1：生産効率のブレークスルー「自動化」への道 標準品を定める最大のメリットの一つは、将来的な「生産の自動化」への道が拓けることです。 作業の単純化・固定化: 標準品の生産プロセスを固定化することで、繰り返し作業が生まれます。これは、ロボットや専用機を導入する「自動化」と非常に相性が良いのです。 段取り替えの削減: 標準品をまとめて生産することで、生産性を最も阻害する要因の一つである段取り替えの時間を劇的に削減できます。 技術伝承の効率化: 標準化されたプロセスは、若手従業員への技術伝承を容易にし、属人化のリスクを低減します。 多品種少量生産のままでは難しかった本格的な自動化投資が、標準品の存在によって初めて現実的な選択肢となり、生産性を飛躍的に向上させる未来が描けるのではないでしょうか。 ◆可能性2：競争力と利益率を高める「戦略的価格設定」 もう一つの大きな可能性は、価格設定の主導権を握れるようになることです。 標準品：「価格競争力」を武器に 効率化された生産ラインで作られる標準品は、製造コストを大幅に抑えることができます。これにより、競合に対してより魅力的な価格を提示し、マーケットシェアを拡大する武器となり得ます。 特注品：「付加価値」で高利益率を 一方で、標準品以外の特別なご要望には「特注品」として、その技術力や柔軟な対応力に見合った付加価値価格（プレミアム価格）を設定します。「何でも作る」のではなく「特別なものを作る」という位置付けにすることで、顧客からの納得感も得やすくなります。 このように価格設定を二極化させることで、「売上数量を確保しつつ、会社全体としての利益率も高める」という、理想的な収益構造を構築できるかもしれません。 ２．まとめ 今回お話しした「標準品戦略」は、あくまで数ある打ち手の中の一つの未来予測、一つの仮説に過ぎません。 しかし、人手不足が深刻化し、より一層の生産性向上が求められるこれからの時代において、非常に有効な一手となり得る可能性を秘めています。 まずは第一歩として、貴社の製品ラインナップを「標準にできそうなもの」と「特別な対応が必要なもの」という視点で見つめ直してみてはいかがでしょうか。 その先に、会社の新たな成長の道筋が見えてくるかもしれません。 本日の内容が、貴社の今後の事業戦略を考える上での一助となれば幸いです。 いつもお世話になっております。 船井総研の塩田です。 貴社ますますご清栄のこととお慶び申し上げます。 さて、多くのメーカー製造業様が「多品種少量」を強みとして、顧客の細かな要望に応えることで、他社との差別化を図ってこられました。 さて、多くの製造業様が「多品種少量生産」を強みとして、顧客の細かな要望に応えることで事業を拡大されてきました。しかしその一方で、 増え続ける段取り替えによる生産効率の低下 複雑化する在庫管理とコストの増大 激化する価格競争による利益率の圧迫 といった課題に直面されているケースも少なくないのではないでしょうか。 もし、これらの課題を解決し、生産効率と利益率を同時に向上させる方法があるとしたら、ご興味はおありでしょうか？ 本日は、今後の製造業のあり方を考える上での、一つの「仮説」としてお聞きいただきたい未来予測についてお話しします。 １．未来への布石としての「標準品」という発想 その仮説とは、顧客対応力を維持しつつ、あえて一部の製品を「標準品」として定義し、生産体制を再構築するという戦略です。 これは、すべての製品を画一化するということではありません。 貴社の「売れ筋製品」や「顧客要望の多い仕様」を徹底的に分析し、それらを『標準品』として定めるのです。そして、それ以外を「特注品」として明確に切り分ける。 このシンプルな一手が、会社の未来を大きく変える二つの可能性を秘めているのではないかと、私は考えています。 ◆可能性1：生産効率のブレークスルー「自動化」への道 標準品を定める最大のメリットの一つは、将来的な「生産の自動化」への道が拓けることです。 作業の単純化・固定化: 標準品の生産プロセスを固定化することで、繰り返し作業が生まれます。これは、ロボットや専用機を導入する「自動化」と非常に相性が良いのです。 段取り替えの削減: 標準品をまとめて生産することで、生産性を最も阻害する要因の一つである段取り替えの時間を劇的に削減できます。 技術伝承の効率化: 標準化されたプロセスは、若手従業員への技術伝承を容易にし、属人化のリスクを低減します。 多品種少量生産のままでは難しかった本格的な自動化投資が、標準品の存在によって初めて現実的な選択肢となり、生産性を飛躍的に向上させる未来が描けるのではないでしょうか。 ◆可能性2：競争力と利益率を高める「戦略的価格設定」 もう一つの大きな可能性は、価格設定の主導権を握れるようになることです。 標準品：「価格競争力」を武器に 効率化された生産ラインで作られる標準品は、製造コストを大幅に抑えることができます。これにより、競合に対してより魅力的な価格を提示し、マーケットシェアを拡大する武器となり得ます。 特注品：「付加価値」で高利益率を 一方で、標準品以外の特別なご要望には「特注品」として、その技術力や柔軟な対応力に見合った付加価値価格（プレミアム価格）を設定します。「何でも作る」のではなく「特別なものを作る」という位置付けにすることで、顧客からの納得感も得やすくなります。 このように価格設定を二極化させることで、「売上数量を確保しつつ、会社全体としての利益率も高める」という、理想的な収益構造を構築できるかもしれません。 ２．まとめ 今回お話しした「標準品戦略」は、あくまで数ある打ち手の中の一つの未来予測、一つの仮説に過ぎません。 しかし、人手不足が深刻化し、より一層の生産性向上が求められるこれからの時代において、非常に有効な一手となり得る可能性を秘めています。 まずは第一歩として、貴社の製品ラインナップを「標準にできそうなもの」と「特別な対応が必要なもの」という視点で見つめ直してみてはいかがでしょうか。 その先に、会社の新たな成長の道筋が見えてくるかもしれません。 本日の内容が、貴社の今後の事業戦略を考える上での一助となれば幸いです。

「ウチはまだ早い」は危険信号。製造業が今すぐERPを導入すべき5つのメリットを解説。失敗しないためのシステム・ベンダー選定方法や、段階的な導入戦略を学べるセミナー情報も紹介します。 「ウチはまだ早い」と考える製造業が抱える3つの落とし穴 「うちの会社はまだDXなんて早い」「現状でも特に困っていない」—そうお考えの製造業経営者やご担当者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、多くの企業がDXを加速させる今、「まだ早い」という考えは、知らず知らずのうちに競争力を失う大きなリスクを抱えることになります。 製造業が「まだ早い」と判断することで陥りがちな、3つの落とし穴を見ていきましょう。 1つ目の落とし穴は、DXに出遅れることで競争力を失うことです。IT化が進む現代において、旧態依然としたアナログな情報管理や業務プロセスは、市場のスピードについていけず、やがてライバル企業に差をつけられてしまいます。 2つ目は、特定の従業員にしか分からない「属人化」です。ベテランの勘や経験に頼りすぎた業務は、その人が休んだり退職したりした際に生産性が大きく落ち込むリスクをはらんでいます。 3つ目は、精度の低い経営判断です。リアルタイムな情報が手に入らないため、過去のデータや担当者の感覚に頼った意思決定になりがちです。これにより、市場の急な変化に対応できず、大きな機会損失を招く可能性があります。 これらの課題を根本から解決し、企業を力強く成長させるための鍵となるのが「ERP（統合基幹業務システム）」です。 そもそも製造業におけるERPとは？なぜ今、導入が急務なのか ERPとは「Enterprise Resource Planning」の略称で、企業の持つ「ヒト・モノ・カネ・情報」といった経営資源を一元的に管理し、最適化するための基幹システムです。 製造業においては、このシステムが生産、購買、販売、在庫、会計といった部門ごとに分断されていた情報を統合します。これにより、経営層から現場の作業員まで、全社でリアルタイムに正確な情報を共有できるようになります。 1-1. ERPが解決する製造現場の課題 従来の製造現場では、部門ごとに異なるシステムやExcelファイルが使われていることが多く、以下のような課題を抱えていました。 情報連携の遅れ: 生産状況や在庫数がリアルタイムで把握できず、急な仕様変更や納期調整に迅速に対応できない。 非効率な業務: 各部門で同じ情報を何度も入力し直す「二重入力」が発生し、入力ミスや作業のムダが常態化している。 在庫管理の不透明性: 部品や製品の在庫数が正確に把握できず、過剰在庫によるコスト増、または在庫切れによる生産停止を招く。 ERPは、これらの課題を一気に解決する「統合プラットフォーム」としての役割を果たします。 1-2. 統合基幹業務システムの役割とメリットの全体像 ERPを導入することで、製造業は部門間の壁を取り払い、一つのシステム上で情報を「見える化」できます。これにより、個別の業務効率化だけでなく、企業全体の生産性向上やコスト削減といった大きなメリットが期待できます。 製造業が今すぐERPを導入すべき5つの具体的なメリット ここからは、ERP導入がもたらす具体的なメリットを5つ、詳しく解説していきます。 2-1. 【メリット1】生産管理の最適化による生産性向上 生産計画、進捗管理、人員配置などをERPで一元管理することで、無駄のない生産体制を構築できます。 具体的には、販売データと連動して必要な製品の生産数を自動で算出したり、部品の在庫状況に応じて生産計画を柔軟に変更したりすることが可能になります。これにより、生産ラインの停止時間を最小限に抑え、工場全体の生産性が飛躍的に向上します。 2-2. 【メリット2】リアルタイムな情報共有による迅速な意思決定 ERPは、企業のあらゆるデータをリアルタイムで集約します。これにより、経営層は常に最新の売上、在庫、コスト状況を正確に把握できます。 「どの製品の売れ行きが良いか」「どの工程にボトルネックがあるか」といった情報を瞬時に分析できるため、感覚に頼らないデータドリブンな経営判断が可能になり、市場の変化に迅速に対応できます。 2-3. 【メリット3】コスト削減と在庫管理の効率化 ERPは、在庫管理の精度を劇的に向上させます。資材の入荷から製品の出荷までを一元管理することで、部品の過剰発注や、逆に在庫切れによる生産停止を防ぐことができます。 また、製造原価を正確に計算できるため、無駄なコストを洗い出し、削減するための具体的な施策を立てることも容易になります。これにより、利益率の改善に直結します。 2-4. 【メリット4】属人化からの脱却と業務品質の均一化 多くの製造現場で課題となっているのが、特定のベテラン社員にしか分からない業務プロセスです。ERPを導入し、業務フローをシステムに組み込むことで、誰もが同じ手順で作業を進めることが可能になります。 これにより、新人教育のコストが下がり、業務品質のばらつきもなくなります。また、ベテラン社員は単純作業から解放され、より創造的な業務に集中できるようになります。 2-5. 【メリット5】顧客満足度の向上と新たなビジネス機会の創出 販売管理システムと連携したERPは、顧客からの受注から出荷までのステータスをリアルタイムで共有します。これにより、顧客からの問い合わせに即座に対応できるようになり、納期の遅延リスクも軽減されます。 また、顧客ごとの購買履歴やニーズを分析することで、新たな製品やサービスの企画にも繋がります。 導入プロジェクトの不安を解消！製造業向けERP導入セミナーのご案内 ここまでERP導入のメリットやポイントについて解説してきましたが、いざ自社に当てはめて考えると、様々な疑問や不安が湧いてくることでしょう。 「自社に最適なERPはどれ？」「導入費用はどれくらい？」「本当にウチでも成功する？」 もし一つでも当てはまるなら、ぜひ弊社の無料オンラインセミナーにご参加ください。 4-1. セミナーではこんなことが学べます なぜ基幹システム刷新は難しいのか？：多くのプロジェクトが失敗する原因と、それを回避するためのポイントを解説します。 失敗しないシステム・ベンダー選定：最適なシステムと信頼できるベンダーを見極めるための具体的な手法を学べます。 段階的導入（マイクロリリース）戦略：リスクを最小限に抑え、小さな成功を積み重ねながら着実に成果を出す実践的なアプローチを紹介します。 「Fit to Standard」による効率的な導入：業務を標準機能に合わせることで、コストと時間を削減する導入方法論を詳しく解説します。 部門横断的な組織体制の構築：部門の壁を越え、システムを全社に定着させるための組織運営のコツを、成功事例とともに紹介します。 4-2. セミナー参加で解決できる3つの悩み 「導入プロジェクトが途中で頓挫しないか不安」という悩みを解決 「最適なシステムを選び、失敗したくない」という悩みを解決 「現場にシステムが定着せず、使われなくなるのでは？」という悩みを解決 【セミナーのご案内】コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 もし、あなたが、 基幹システム導入の失敗リスクを、限りなくゼロに近づけたい グローバルで戦える、統一的なシステム基盤を構築したい 現場が積極的に活用し、明確なROIを生み出すシステムを導入したい 次世代の人材を育てながら、全社一丸となってプロジェクトを推進したい と本気でお考えなら、このセミナーはあなたのためのものです。 多くの企業がなぜ失敗し、成功企業は何を実践したのか。 その本質を理解し、自社の成功に向けた具体的なアクションプランを手に入れる、またとない機会です。 漠然とした不安を、成功への確信に変えませんか？ 皆様のご参加を、心よりお待ちしております。 ▼セミナー詳細・お申し込みはこちらから 「ウチはまだ早い」は危険信号。製造業が今すぐERPを導入すべき5つのメリットを解説。失敗しないためのシステム・ベンダー選定方法や、段階的な導入戦略を学べるセミナー情報も紹介します。 「ウチはまだ早い」と考える製造業が抱える3つの落とし穴 「うちの会社はまだDXなんて早い」「現状でも特に困っていない」—そうお考えの製造業経営者やご担当者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、多くの企業がDXを加速させる今、「まだ早い」という考えは、知らず知らずのうちに競争力を失う大きなリスクを抱えることになります。 製造業が「まだ早い」と判断することで陥りがちな、3つの落とし穴を見ていきましょう。 1つ目の落とし穴は、DXに出遅れることで競争力を失うことです。IT化が進む現代において、旧態依然としたアナログな情報管理や業務プロセスは、市場のスピードについていけず、やがてライバル企業に差をつけられてしまいます。 2つ目は、特定の従業員にしか分からない「属人化」です。ベテランの勘や経験に頼りすぎた業務は、その人が休んだり退職したりした際に生産性が大きく落ち込むリスクをはらんでいます。 3つ目は、精度の低い経営判断です。リアルタイムな情報が手に入らないため、過去のデータや担当者の感覚に頼った意思決定になりがちです。これにより、市場の急な変化に対応できず、大きな機会損失を招く可能性があります。 これらの課題を根本から解決し、企業を力強く成長させるための鍵となるのが「ERP（統合基幹業務システム）」です。 そもそも製造業におけるERPとは？なぜ今、導入が急務なのか ERPとは「Enterprise Resource Planning」の略称で、企業の持つ「ヒト・モノ・カネ・情報」といった経営資源を一元的に管理し、最適化するための基幹システムです。 製造業においては、このシステムが生産、購買、販売、在庫、会計といった部門ごとに分断されていた情報を統合します。これにより、経営層から現場の作業員まで、全社でリアルタイムに正確な情報を共有できるようになります。 1-1. ERPが解決する製造現場の課題 従来の製造現場では、部門ごとに異なるシステムやExcelファイルが使われていることが多く、以下のような課題を抱えていました。 情報連携の遅れ: 生産状況や在庫数がリアルタイムで把握できず、急な仕様変更や納期調整に迅速に対応できない。 非効率な業務: 各部門で同じ情報を何度も入力し直す「二重入力」が発生し、入力ミスや作業のムダが常態化している。 在庫管理の不透明性: 部品や製品の在庫数が正確に把握できず、過剰在庫によるコスト増、または在庫切れによる生産停止を招く。 ERPは、これらの課題を一気に解決する「統合プラットフォーム」としての役割を果たします。 1-2. 統合基幹業務システムの役割とメリットの全体像 ERPを導入することで、製造業は部門間の壁を取り払い、一つのシステム上で情報を「見える化」できます。これにより、個別の業務効率化だけでなく、企業全体の生産性向上やコスト削減といった大きなメリットが期待できます。 製造業が今すぐERPを導入すべき5つの具体的なメリット ここからは、ERP導入がもたらす具体的なメリットを5つ、詳しく解説していきます。 2-1. 【メリット1】生産管理の最適化による生産性向上 生産計画、進捗管理、人員配置などをERPで一元管理することで、無駄のない生産体制を構築できます。 具体的には、販売データと連動して必要な製品の生産数を自動で算出したり、部品の在庫状況に応じて生産計画を柔軟に変更したりすることが可能になります。これにより、生産ラインの停止時間を最小限に抑え、工場全体の生産性が飛躍的に向上します。 2-2. 【メリット2】リアルタイムな情報共有による迅速な意思決定 ERPは、企業のあらゆるデータをリアルタイムで集約します。これにより、経営層は常に最新の売上、在庫、コスト状況を正確に把握できます。 「どの製品の売れ行きが良いか」「どの工程にボトルネックがあるか」といった情報を瞬時に分析できるため、感覚に頼らないデータドリブンな経営判断が可能になり、市場の変化に迅速に対応できます。 2-3. 【メリット3】コスト削減と在庫管理の効率化 ERPは、在庫管理の精度を劇的に向上させます。資材の入荷から製品の出荷までを一元管理することで、部品の過剰発注や、逆に在庫切れによる生産停止を防ぐことができます。 また、製造原価を正確に計算できるため、無駄なコストを洗い出し、削減するための具体的な施策を立てることも容易になります。これにより、利益率の改善に直結します。 2-4. 【メリット4】属人化からの脱却と業務品質の均一化 多くの製造現場で課題となっているのが、特定のベテラン社員にしか分からない業務プロセスです。ERPを導入し、業務フローをシステムに組み込むことで、誰もが同じ手順で作業を進めることが可能になります。 これにより、新人教育のコストが下がり、業務品質のばらつきもなくなります。また、ベテラン社員は単純作業から解放され、より創造的な業務に集中できるようになります。 2-5. 【メリット5】顧客満足度の向上と新たなビジネス機会の創出 販売管理システムと連携したERPは、顧客からの受注から出荷までのステータスをリアルタイムで共有します。これにより、顧客からの問い合わせに即座に対応できるようになり、納期の遅延リスクも軽減されます。 また、顧客ごとの購買履歴やニーズを分析することで、新たな製品やサービスの企画にも繋がります。 導入プロジェクトの不安を解消！製造業向けERP導入セミナーのご案内 ここまでERP導入のメリットやポイントについて解説してきましたが、いざ自社に当てはめて考えると、様々な疑問や不安が湧いてくることでしょう。 「自社に最適なERPはどれ？」「導入費用はどれくらい？」「本当にウチでも成功する？」 もし一つでも当てはまるなら、ぜひ弊社の無料オンラインセミナーにご参加ください。 4-1. セミナーではこんなことが学べます なぜ基幹システム刷新は難しいのか？：多くのプロジェクトが失敗する原因と、それを回避するためのポイントを解説します。 失敗しないシステム・ベンダー選定：最適なシステムと信頼できるベンダーを見極めるための具体的な手法を学べます。 段階的導入（マイクロリリース）戦略：リスクを最小限に抑え、小さな成功を積み重ねながら着実に成果を出す実践的なアプローチを紹介します。 「Fit to Standard」による効率的な導入：業務を標準機能に合わせることで、コストと時間を削減する導入方法論を詳しく解説します。 部門横断的な組織体制の構築：部門の壁を越え、システムを全社に定着させるための組織運営のコツを、成功事例とともに紹介します。 4-2. セミナー参加で解決できる3つの悩み 「導入プロジェクトが途中で頓挫しないか不安」という悩みを解決 「最適なシステムを選び、失敗したくない」という悩みを解決 「現場にシステムが定着せず、使われなくなるのでは？」という悩みを解決 【セミナーのご案内】コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 もし、あなたが、 基幹システム導入の失敗リスクを、限りなくゼロに近づけたい グローバルで戦える、統一的なシステム基盤を構築したい 現場が積極的に活用し、明確なROIを生み出すシステムを導入したい 次世代の人材を育てながら、全社一丸となってプロジェクトを推進したい と本気でお考えなら、このセミナーはあなたのためのものです。 多くの企業がなぜ失敗し、成功企業は何を実践したのか。 その本質を理解し、自社の成功に向けた具体的なアクションプランを手に入れる、またとない機会です。 漠然とした不安を、成功への確信に変えませんか？ 皆様のご参加を、心よりお待ちしております。 ▼セミナー詳細・お申し込みはこちらから

「うちには、長年培ってきた独自の技術がある。しかし、それを活かした自社製品と呼べるものがない」 「いつかはメーカーになりたい、という夢は長年持っているが、何から手をつければいいのか…」 「過去に新商品を開発したが、全く売れずに大きな損失を出して以来、挑戦するのが怖くなってしまった」 図面通りに、言われたものを、高い品質で作り上げる。その実直さこそが、日本の製造業の強みでした。しかし、市場が成熟し、グローバルな競争が激化する中で、その「待ち」の姿勢だけでは企業の持続的な成長は望めません。利益率を高め、安定した経営基盤を築くためには、自社の技術力を核とした「新商品開発」に挑み、メーカーへと脱皮していく視点が不可欠です。 体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントする 自社製品を持つことは、単に新たな収益源を確保する以上の意味を持ちます。 利益率の向上：下請け加工と比べ、価格決定権を自社で握れるため、高い利益率が期待できます。 経営の安定化：特定の発注元への依存から脱却し、経営の安定化に繋がります。 技術力の継承と発展：自社製品開発を通じて、社員の目標が明確になり、技術の深化と若手への継承が促進されます。 企業のブランディング：製品が会社の「顔」となり、採用活動においても大きな魅力となります。 しかし、多くの経営者様がご経験のように、新商品開発の道のりは平坦ではありません。「技術者の自己満足で終わってしまった」「市場のニーズとズレていた」「良いものはできたが、売り方がわからなかった」といった失敗談は後を絶ちません。 成功の鍵は、「思いつき」や「勘」に頼るのではなく、体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントすることです。顧客自身も気づいていない潜在的なニーズを掘り起こす市場調査、競合には真似できない独自のコンセプト設計、そして、開発した製品の価値を的確に顧客に届ける販売戦略。これら一連の流れを、戦略的に実行する必要があります。 「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 今回の『製造業向け経営サミット2025』第四講座では、「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説します。 大手製造業での経験と数々のコンサルティング実績を持つ講師が、市場調査の方法から販売マネジメントまで、その具体的な手法を惜しみなく公開します。 貴社の工場に眠っている「技術」という名の宝物を、未来を切り拓く「ヒット商品」に変えてみませんか？このセミナーは、貴社がメーカーとして新たな一歩を踏み出すための、最高の羅針盤となるはずです。夢を夢で終わらせないための、具体的なヒントがここにあります。 「うちには、長年培ってきた独自の技術がある。しかし、それを活かした自社製品と呼べるものがない」 「いつかはメーカーになりたい、という夢は長年持っているが、何から手をつければいいのか…」 「過去に新商品を開発したが、全く売れずに大きな損失を出して以来、挑戦するのが怖くなってしまった」 図面通りに、言われたものを、高い品質で作り上げる。その実直さこそが、日本の製造業の強みでした。しかし、市場が成熟し、グローバルな競争が激化する中で、その「待ち」の姿勢だけでは企業の持続的な成長は望めません。利益率を高め、安定した経営基盤を築くためには、自社の技術力を核とした「新商品開発」に挑み、メーカーへと脱皮していく視点が不可欠です。 体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントする 自社製品を持つことは、単に新たな収益源を確保する以上の意味を持ちます。 利益率の向上：下請け加工と比べ、価格決定権を自社で握れるため、高い利益率が期待できます。 経営の安定化：特定の発注元への依存から脱却し、経営の安定化に繋がります。 技術力の継承と発展：自社製品開発を通じて、社員の目標が明確になり、技術の深化と若手への継承が促進されます。 企業のブランディング：製品が会社の「顔」となり、採用活動においても大きな魅力となります。 しかし、多くの経営者様がご経験のように、新商品開発の道のりは平坦ではありません。「技術者の自己満足で終わってしまった」「市場のニーズとズレていた」「良いものはできたが、売り方がわからなかった」といった失敗談は後を絶ちません。 成功の鍵は、「思いつき」や「勘」に頼るのではなく、体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントすることです。顧客自身も気づいていない潜在的なニーズを掘り起こす市場調査、競合には真似できない独自のコンセプト設計、そして、開発した製品の価値を的確に顧客に届ける販売戦略。これら一連の流れを、戦略的に実行する必要があります。 「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 今回の『製造業向け経営サミット2025』第四講座では、「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説します。 大手製造業での経験と数々のコンサルティング実績を持つ講師が、市場調査の方法から販売マネジメントまで、その具体的な手法を惜しみなく公開します。 貴社の工場に眠っている「技術」という名の宝物を、未来を切り拓く「ヒット商品」に変えてみませんか？このセミナーは、貴社がメーカーとして新たな一歩を踏み出すための、最高の羅針盤となるはずです。夢を夢で終わらせないための、具体的なヒントがここにあります。

「DX（デジタルトランスフォーメーション）が重要だとは聞くが、何から手をつけていいか全く見当がつかない」 「AIやIoTなんて、うちのような中小企業には関係のない、大企業の話だろう」 「ITに詳しい社員もいないし、導入に莫大なコストがかかるのではないか…」 DXという言葉がバズワード化する一方で、多くの製造業経営者様がこのような「諦め」や「戸惑い」を感じているのではないでしょうか。しかし、断言します。その考えは、もはや過去のものです。AIやDXは、今や企業の規模を問わず、生産性を飛躍的に向上させ、競争力を維持するために不可欠な経営ツールとなっています。 「勘と経験」に頼ってきたノウハウの継承が大きな課題となっている製造現場 特に、人手不足が深刻化し、ベテラン技術者の「勘と経験」に頼ってきたノウハウの継承が大きな課題となっている製造現場において、DXがもたらすメリットは計り知れません。 生産性の向上：これまで人が行っていた単純作業や検査をAIで自動化し、人はより付加価値の高い仕事に集中できます。設備の稼働状況をデータで「見える化」すれば、無駄な待ち時間や段取り時間を削減できます。 品質の安定化：AIによる画像検査を導入すれば、熟練者の目でも見逃してしまうような微細な不良を24時間体制で検出し、品質のばらつきを防ぎます。 技術承継の促進：ベテランの動きや判断をデータ化・マニュアル化することで、若手への教育を効率化し、属人化していた暗黙知を会社の資産として残せます。 導入のハードルが高い？ 「そうは言っても、やはり導入のハードルが高い」と感じるかもしれません。しかし、重要なのは「スモールスタート」で始めることです。いきなり工場全体のシステムを刷新する必要はありません。 例えば、 手書きの日報をタブレット入力に変え、データを集計する 一台の工作機械に簡易的なセンサーを取り付け、稼働状況を把握する 不良品画像をスマホで撮影し、簡易的なAIに学習させてみる こうした小さな一歩から始め、成功体験を積み重ねていくことが、現場の抵抗感をなくし、DXを推進する上での何よりの近道なのです。 大規模な投資をせずとも始められる、生産性向上のための具体的な手法を解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 『製造業向け経営サミット2025』の第五講座では、「製造現場のAI・DX」をテーマに、大規模な投資をせずとも始められる、生産性向上のための具体的な手法を、デジタル活用の専門家が分かりやすく解説します。 「何から始めるべきか」という最初の疑問に、明確な答えを提示します。 変化の激しい時代を生き抜くために、古いやり方に固執していては、いずれ競争の波に飲み込まれてしまいます。変化を恐れず、新たなテクノロジーを味方につける勇気を持つこと。このセミナーが、貴社の未来を大きく変えるデジタルの扉を開く、最初の鍵となることをお約束します。未来の製造現場の姿を、ぜひその目で確かめに来てください。 「DX（デジタルトランスフォーメーション）が重要だとは聞くが、何から手をつけていいか全く見当がつかない」 「AIやIoTなんて、うちのような中小企業には関係のない、大企業の話だろう」 「ITに詳しい社員もいないし、導入に莫大なコストがかかるのではないか…」 DXという言葉がバズワード化する一方で、多くの製造業経営者様がこのような「諦め」や「戸惑い」を感じているのではないでしょうか。しかし、断言します。その考えは、もはや過去のものです。AIやDXは、今や企業の規模を問わず、生産性を飛躍的に向上させ、競争力を維持するために不可欠な経営ツールとなっています。 「勘と経験」に頼ってきたノウハウの継承が大きな課題となっている製造現場 特に、人手不足が深刻化し、ベテラン技術者の「勘と経験」に頼ってきたノウハウの継承が大きな課題となっている製造現場において、DXがもたらすメリットは計り知れません。 生産性の向上：これまで人が行っていた単純作業や検査をAIで自動化し、人はより付加価値の高い仕事に集中できます。設備の稼働状況をデータで「見える化」すれば、無駄な待ち時間や段取り時間を削減できます。 品質の安定化：AIによる画像検査を導入すれば、熟練者の目でも見逃してしまうような微細な不良を24時間体制で検出し、品質のばらつきを防ぎます。 技術承継の促進：ベテランの動きや判断をデータ化・マニュアル化することで、若手への教育を効率化し、属人化していた暗黙知を会社の資産として残せます。 導入のハードルが高い？ 「そうは言っても、やはり導入のハードルが高い」と感じるかもしれません。しかし、重要なのは「スモールスタート」で始めることです。いきなり工場全体のシステムを刷新する必要はありません。 例えば、 手書きの日報をタブレット入力に変え、データを集計する 一台の工作機械に簡易的なセンサーを取り付け、稼働状況を把握する 不良品画像をスマホで撮影し、簡易的なAIに学習させてみる こうした小さな一歩から始め、成功体験を積み重ねていくことが、現場の抵抗感をなくし、DXを推進する上での何よりの近道なのです。 大規模な投資をせずとも始められる、生産性向上のための具体的な手法を解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 『製造業向け経営サミット2025』の第五講座では、「製造現場のAI・DX」をテーマに、大規模な投資をせずとも始められる、生産性向上のための具体的な手法を、デジタル活用の専門家が分かりやすく解説します。 「何から始めるべきか」という最初の疑問に、明確な答えを提示します。 変化の激しい時代を生き抜くために、古いやり方に固執していては、いずれ競争の波に飲み込まれてしまいます。変化を恐れず、新たなテクノロジーを味方につける勇気を持つこと。このセミナーが、貴社の未来を大きく変えるデジタルの扉を開く、最初の鍵となることをお約束します。未来の製造現場の姿を、ぜひその目で確かめに来てください。

「長年の取引先から、厳しい値下げ要求が毎年続いている」 「原材料費や光熱費は高騰する一方なのに、製品価格への転嫁を認めてもらえない」 「売上の大半を特定の数社に依存しており、その取引先の業績次第で自社の経営が大きく揺らいでしまう」 心当たりのある経営者様は、決して少なくないはずです。優れた技術力を持ちながらも、発注元の意向に左右され、利益を確保することに苦心している。これは、日本の多くの中小製造業が抱える構造的な課題です。 「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換する この状況から抜け出すためには、どうすればよいのでしょうか。答えは一つ。「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換することです。つまり、価格競争が激しい既存市場から、自社の技術力が高く評価され、正当な価格で取引してくれる「成長市場」へと舵を切るのです。 例えば、貴社が誇る精密加工技術。それは、本当に現在の取引先でしか活かせないものでしょうか？ EV（電気自動車）関連では、モーターやバッテリー部品に新たな需要が生まれています。 半導体製造装置の分野は、世界的な需要増で活況を呈しています。 医療機器や航空宇宙分野では、極めて高い精度と信頼性が求められ、高付加価値な取引が期待できます。 再生可能エネルギー関連でも、特殊な部品加工のニーズは増え続けています。 重要なのは、まず自社の技術という「資産」を正しく棚卸しし、その価値を最大限に活かせる市場はどこなのかを見極めることです。そして、その市場にいる未来の顧客に対して、自社の存在と技術力を効果的にアピールしていく戦略的なマーケティング活動が不可欠となります。 明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 しかし、「言うは易く行うは難し」です。「具体的にどの市場を狙えばいいのか」「どうやって新規の顧客にアプローチすればいいのか」「技術力はあるが、営業やマーケティングのノウハウがない」といった壁に突き当たるのが現実でしょう。 そこで、『製造業向け経営サミット2025』では、第三講座として「成長市場の業種・顧客開拓」をテーマに掲げました。数多くの製造業を“下請け体質”から脱却させ、高収益企業へと導いてきた専門コンサルタントが、明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説します。 いつまでも、厳しい価格交渉に疲弊し続ける経営から脱却しませんか？自社の技術力に誇りを持ち、価格決定権をその手に取り戻す。そんな未来への扉を開くための戦略が、このサミットにはあります。貴社の挑戦を、私たちは全力でサポートします。 「長年の取引先から、厳しい値下げ要求が毎年続いている」 「原材料費や光熱費は高騰する一方なのに、製品価格への転嫁を認めてもらえない」 「売上の大半を特定の数社に依存しており、その取引先の業績次第で自社の経営が大きく揺らいでしまう」 心当たりのある経営者様は、決して少なくないはずです。優れた技術力を持ちながらも、発注元の意向に左右され、利益を確保することに苦心している。これは、日本の多くの中小製造業が抱える構造的な課題です。 「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換する この状況から抜け出すためには、どうすればよいのでしょうか。答えは一つ。「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換することです。つまり、価格競争が激しい既存市場から、自社の技術力が高く評価され、正当な価格で取引してくれる「成長市場」へと舵を切るのです。 例えば、貴社が誇る精密加工技術。それは、本当に現在の取引先でしか活かせないものでしょうか？ EV（電気自動車）関連では、モーターやバッテリー部品に新たな需要が生まれています。 半導体製造装置の分野は、世界的な需要増で活況を呈しています。 医療機器や航空宇宙分野では、極めて高い精度と信頼性が求められ、高付加価値な取引が期待できます。 再生可能エネルギー関連でも、特殊な部品加工のニーズは増え続けています。 重要なのは、まず自社の技術という「資産」を正しく棚卸しし、その価値を最大限に活かせる市場はどこなのかを見極めることです。そして、その市場にいる未来の顧客に対して、自社の存在と技術力を効果的にアピールしていく戦略的なマーケティング活動が不可欠となります。 明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 しかし、「言うは易く行うは難し」です。「具体的にどの市場を狙えばいいのか」「どうやって新規の顧客にアプローチすればいいのか」「技術力はあるが、営業やマーケティングのノウハウがない」といった壁に突き当たるのが現実でしょう。 そこで、『製造業向け経営サミット2025』では、第三講座として「成長市場の業種・顧客開拓」をテーマに掲げました。数多くの製造業を“下請け体質”から脱却させ、高収益企業へと導いてきた専門コンサルタントが、明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説します。 いつまでも、厳しい価格交渉に疲弊し続ける経営から脱却しませんか？自社の技術力に誇りを持ち、価格決定権をその手に取り戻す。そんな未来への扉を開くための戦略が、このサミットにはあります。貴社の挑戦を、私たちは全力でサポートします。