AI CONSULTING COLUMN AI・デジタル・IoTコンサルティングコラム

刻一刻と迫る「2025年問題」。 少子高齢化による労働力人口の減少、熟練技術者の大量引退は、中堅製造業にとって喫緊の課題です。単なる人手不足では片付けられない、生産性の低下、技術継承の断絶、そしてサプライチェーン全体の脆弱化…この大きな波を前に、貴社はどのような手を打つべきでしょうか？ 本記事では、この喫緊の課題に対し、MES（製造実行システム）がいかに強力な解決策となり、貴社のサプライチェーンを盤石なものにするかを徹底解説します。 2025年問題が中堅製造業に突きつける「3つの壁」 人材の壁: 熟練技術者の引退によるノウハウの喪失、若手人材の確保難。 生産性の壁: 人手不足による生産ラインの維持困難、生産計画の最適化の停滞。 サプライチェーンの壁: 国内の生産体制の変化、海外リスクの増大に対する脆弱性。 これらの壁は、貴社の事業継続性、ひいては競争力そのものを脅かしかねません。しかし、MESを導入することで、これらの課題に先手を打つことが可能です。 MESが「2025年問題」を解決する具体的アプローチ MESは、製造現場のあらゆる情報をリアルタイムで収集・分析・可視化するシステムです。これにより、2025年問題がもたらす課題を以下のように解決します。 人手不足・技術継承の課題解消: 作業手順の標準化とデジタル化: 熟練工の「勘と経験」をデータとして蓄積し、誰でも高品質な作業ができるよう標準化。新人教育の効率化にも貢献します。 リアルタイム進捗管理: 現場の状況を「見える化」し、少人数でも効率的な生産管理を実現。 自動化・省力化の推進: MESと連携することで、ロボットや自動機の導入をスムーズにし、人手に頼る部分を削減。 サプライチェーン強靭化への貢献: 生産計画の最適化: 需要予測や在庫状況、設備稼働率などに基づき、最適な生産計画を自動立案。突発的な事態にも柔軟に対応できます。 品質トレーサビリティの確保: 製品の製造履歴、使用部品、検査結果などを詳細に記録し、万一の際に迅速な原因究明と対応が可能に。サプライヤーとの連携強化にも繋がります。 リアルタイムな情報共有: サプライヤーや顧客との間で生産進捗や在庫情報をリアルタイムで共有し、サプライチェーン全体の透明性と連携を強化します。 これらのアプローチは、絵に描いた餅ではありません。現に、今回のセミナーで登壇されるデンソーウェーブ様をはじめ、多くの中堅企業がMESとIoTの連携によって成果を上げています。こうした具体的な事例から学ぶことは、貴社のDX推進の大きなヒントとなるでしょう。 中堅製造業が今すぐ取るべき行動：MES導入の成功の鍵 MES導入は、貴社の未来を拓く戦略的な投資です。成功のためには、以下のポイントが重要です。 現状課題の明確化: 貴社が抱える具体的な2025年問題に関連する課題を特定します。 目的の明確化: MES導入によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。 スモールスタート: まずは一部の工程やラインに導入し、効果を検証しながら段階的に拡大します。 ベンダー選定: 貴社の業種・規模に合ったMESを提供し、導入から運用まで手厚いサポートを受けられるベンダーを選びましょう。 ▼関連記事「製造業 生産性向上支援（IoT・自動化）」 https://www.funaisoken.co.jp/solution/dc-highmix-lowvolume_706_S045 まとめ：未来を掴む、MESという選択肢 2025年問題は、中堅製造業にとって大きな試練であると同時に、DXを推進し、新たな競争力を獲得する絶好の機会でもあります。MESを導入することで、人手不足の解消、技術継承、そしてサプライチェーンの強靭化という3つの課題を一挙に解決し、持続可能な成長を実現できます。 今こそ、未来を見据えた賢い投資を行い、貴社の生産体制を盤石なものにしませんか？ ▼参考記事「【第3回】『勘と経験頼み』から脱却！データが語る、製造現場の隠れた課題と改善策 ～MES導入で見える化する、生産性向上の次の一手～」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250604-4/ 貴社の課題解決のヒントがここに。MES活用の最前線を学びませんか？ 本記事で解説したMESによるサプライチェーン強靭化。その具体的な実践方法と成功の秘訣を、業界の第一線で活躍する企業の事例から直接学べる絶好の機会をご用意しました。 「中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー」では、デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoT活用による驚異の生産性向上事例を詳しくご紹介いただきます。 「人手不足やコスト増に、今すぐ具体的な対策を打ちたい」 「他社の成功事例から、自社に合ったDXの進め方を学びたい」 このようにお考えの経営者様、現場責任者様は、ぜひご参加ください。貴社の未来を切り拓く、実践的なヒントがここにあります。 ▼セミナー申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 【このような方にオススメ】 ・従業員数200～2000名の変革期を迎える中堅製造業の方 ・現在、現場の人手不足や原材料費の高騰などに悩んでおり、MESやIoTを活用した具体的な改善策を探している方 ・社内のシステム導入・運用を担当されており、製造現場のIT化やIoT連携に関心のある方 ・IoTやDXに関心があり、デンソーウェーブ様の先進的な事例から学びたいと考えている方 ・工場の生産性向上、自動化、省人化に関心があり、具体的な技術や導入事例を知りたい方 ・近年の製品多様化に伴い、管理が複雑化していく中で必要なシステム活用を知りたいと考えている従業員数200名以上の製造業の方 【本セミナーで学べるポイント】 ・従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ ・IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ ・人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ ・自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～ 刻一刻と迫る「2025年問題」。 少子高齢化による労働力人口の減少、熟練技術者の大量引退は、中堅製造業にとって喫緊の課題です。単なる人手不足では片付けられない、生産性の低下、技術継承の断絶、そしてサプライチェーン全体の脆弱化…この大きな波を前に、貴社はどのような手を打つべきでしょうか？ 本記事では、この喫緊の課題に対し、MES（製造実行システム）がいかに強力な解決策となり、貴社のサプライチェーンを盤石なものにするかを徹底解説します。 2025年問題が中堅製造業に突きつける「3つの壁」 人材の壁: 熟練技術者の引退によるノウハウの喪失、若手人材の確保難。 生産性の壁: 人手不足による生産ラインの維持困難、生産計画の最適化の停滞。 サプライチェーンの壁: 国内の生産体制の変化、海外リスクの増大に対する脆弱性。 これらの壁は、貴社の事業継続性、ひいては競争力そのものを脅かしかねません。しかし、MESを導入することで、これらの課題に先手を打つことが可能です。 MESが「2025年問題」を解決する具体的アプローチ MESは、製造現場のあらゆる情報をリアルタイムで収集・分析・可視化するシステムです。これにより、2025年問題がもたらす課題を以下のように解決します。 人手不足・技術継承の課題解消: 作業手順の標準化とデジタル化: 熟練工の「勘と経験」をデータとして蓄積し、誰でも高品質な作業ができるよう標準化。新人教育の効率化にも貢献します。 リアルタイム進捗管理: 現場の状況を「見える化」し、少人数でも効率的な生産管理を実現。 自動化・省力化の推進: MESと連携することで、ロボットや自動機の導入をスムーズにし、人手に頼る部分を削減。 サプライチェーン強靭化への貢献: 生産計画の最適化: 需要予測や在庫状況、設備稼働率などに基づき、最適な生産計画を自動立案。突発的な事態にも柔軟に対応できます。 品質トレーサビリティの確保: 製品の製造履歴、使用部品、検査結果などを詳細に記録し、万一の際に迅速な原因究明と対応が可能に。サプライヤーとの連携強化にも繋がります。 リアルタイムな情報共有: サプライヤーや顧客との間で生産進捗や在庫情報をリアルタイムで共有し、サプライチェーン全体の透明性と連携を強化します。 これらのアプローチは、絵に描いた餅ではありません。現に、今回のセミナーで登壇されるデンソーウェーブ様をはじめ、多くの中堅企業がMESとIoTの連携によって成果を上げています。こうした具体的な事例から学ぶことは、貴社のDX推進の大きなヒントとなるでしょう。 中堅製造業が今すぐ取るべき行動：MES導入の成功の鍵 MES導入は、貴社の未来を拓く戦略的な投資です。成功のためには、以下のポイントが重要です。 現状課題の明確化: 貴社が抱える具体的な2025年問題に関連する課題を特定します。 目的の明確化: MES導入によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。 スモールスタート: まずは一部の工程やラインに導入し、効果を検証しながら段階的に拡大します。 ベンダー選定: 貴社の業種・規模に合ったMESを提供し、導入から運用まで手厚いサポートを受けられるベンダーを選びましょう。 ▼関連記事「製造業 生産性向上支援（IoT・自動化）」 https://www.funaisoken.co.jp/solution/dc-highmix-lowvolume_706_S045 まとめ：未来を掴む、MESという選択肢 2025年問題は、中堅製造業にとって大きな試練であると同時に、DXを推進し、新たな競争力を獲得する絶好の機会でもあります。MESを導入することで、人手不足の解消、技術継承、そしてサプライチェーンの強靭化という3つの課題を一挙に解決し、持続可能な成長を実現できます。 今こそ、未来を見据えた賢い投資を行い、貴社の生産体制を盤石なものにしませんか？ ▼参考記事「【第3回】『勘と経験頼み』から脱却！データが語る、製造現場の隠れた課題と改善策 ～MES導入で見える化する、生産性向上の次の一手～」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250604-4/ 貴社の課題解決のヒントがここに。MES活用の最前線を学びませんか？ 本記事で解説したMESによるサプライチェーン強靭化。その具体的な実践方法と成功の秘訣を、業界の第一線で活躍する企業の事例から直接学べる絶好の機会をご用意しました。 「中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー」では、デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoT活用による驚異の生産性向上事例を詳しくご紹介いただきます。 「人手不足やコスト増に、今すぐ具体的な対策を打ちたい」 「他社の成功事例から、自社に合ったDXの進め方を学びたい」 このようにお考えの経営者様、現場責任者様は、ぜひご参加ください。貴社の未来を切り拓く、実践的なヒントがここにあります。 ▼セミナー申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 【このような方にオススメ】 ・従業員数200～2000名の変革期を迎える中堅製造業の方 ・現在、現場の人手不足や原材料費の高騰などに悩んでおり、MESやIoTを活用した具体的な改善策を探している方 ・社内のシステム導入・運用を担当されており、製造現場のIT化やIoT連携に関心のある方 ・IoTやDXに関心があり、デンソーウェーブ様の先進的な事例から学びたいと考えている方 ・工場の生産性向上、自動化、省人化に関心があり、具体的な技術や導入事例を知りたい方 ・近年の製品多様化に伴い、管理が複雑化していく中で必要なシステム活用を知りたいと考えている従業員数200名以上の製造業の方 【本セミナーで学べるポイント】 ・従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ ・IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ ・人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ ・自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～

「生成AIを導入して、生産性を上げたい…」 「ベテランの技術を、どうにかして若手に継承したい…」 製造業の経営者であれば、一度は考えたことがあるのではないでしょうか。しかし、同時に頭をよぎるのが「コスト」の問題です。「良いものなのは分かるが、中小企業にそんな投資体力はない」と諦めていませんか？ もし、その投資額の最大3分の2を、国が補助してくれるとしたら？ 実は今、国は日本の製造業の競争力強化のため、AIやDXといった革新的な設備投資を強力に後押ししています。その代表格が「中小企業省力化投資補助金」です。 しかし、ただ「AIを導入したい」と申請するだけでは、残念ながら採択されません。毎年多くの企業が申請し、その多くが不採択となっているのが現実です。 では、採択される企業と、されない企業の違いは一体何なのでしょうか？ 本記事では、数々の製造業様のDX支援をしてきたコンサルタントの視点から、「中小企業省力化投資補助金」で採択される申請書の”戦略的な”書き方を、3つのポイントに絞って徹底解説します。 ポイント1：技術の話ではなく「経営課題の物語」を語る 審査員が知りたいのは「どんな凄いAIか」ではありません。 「そのAIで、会社のどんな経営課題が解決され、どう成長するのか」という一貫したストーリーです。 ダメな例 「高性能な生成AIを導入し、業務を効率化したい」 良い例 [課題] 熟練工の退職による技術伝承の遅れで、不良率が5%上昇している。 [解決策] 過去の製造データを学習させた生成AIを導入し、若手でも最適な加工条件を参照できる体制を構築する。 [成果] これにより不良率を1%まで低減し、年間XXX万円の損失を防ぐ このように、「課題→解決策→具体的な成果」という物語として語ることが重要です。 ポイント2：「革新性」を具体的にアピールする 中小企業省力化投資補助金では「革新的な製品・サービス開発」または「生産プロセス・サービス提供方法の改善」が求められます。 AI導入は、まさにこの「革新性」をアピールする絶好のチャンスです。 「勘と経験」からの脱却: AIによるデータに基づいた判断は、生産プロセスにおける革新的な改善です。 「技術の民主化」: 一部のベテランしか持てなかった知識を、AIを通じて誰もがアクセスできるようにすることは、サービス提供方法の革新です。 申請書には、これらの言葉を使って「いかに自社の取り組みが革新的か」を明確に記述しましょう。 ポイント3：費用対効果を”誰にでも分かるように”示す 投資額に対して、どれだけのリターン（生産性向上、コスト削減、売上増など）が見込めるのか。この費用対効果（ROI）を、専門家でなくても理解できるように示す必要があります。 複雑な計算式は不要です。 「今回XXX万円を投資することで、作業時間が年間XXX時間削減され、人件費換算でXXX万円のコストカットに繋がります。投資回収期間はX年を見込んでいます」 といったように、シンプルかつ具体的な数字で示しましょう。 とはいえ、自社の状況に合わせた費用対効果の算出や、説得力のある事業計画の策定に不安を感じる方も多いのではないでしょうか。実は、本記事で解説したポイントをさらに深掘りし、実際の成功事例から具体的なノウハウを学べるセミナーもご用意しています。 詳細は記事の最後でご紹介しますので、ぜひご参考にしてください。 結論：採択の鍵は「経営の物語」 多くの不採択事例に共通するのは、技術のスペックばかりを書き連ねてしまうことです。 採択される申請書は、「私たちの会社は今こんな課題を抱えていますが、この投資によってそれを乗り越え、もっと強く、もっと良い会社になります！」という、熱意ある”経営の物語”が伝わってきます。 AIは、その物語を最高にエキサイティングにするための、最高のツールなのです。 ▶【金型・樹脂加工業向け】具体的なAI活用法を事例から学ぶセミナーのご案内 本記事でご紹介した「採択される物語」の作り方。 その具体的なヒントを、実際の成功事例から学んでみませんか？ 特に、多品種少量生産の金型・樹脂加工製造業の皆様に向けて、AI活用のリアルな事例とノウハウをお伝えする特別セミナーを開催します。 「自社にAIはまだ早い」「どう活用すれば良いか分からない」と感じている経営者様こそ、ご参加いただきたい内容です。 ▼申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129747 【このような方にオススメ】 ☑ 多品種少量生産の金型製造、樹脂加工製造業の方 ☑ 次世代若手育成、ノウハウ蓄積に向けて、AIを活用したいと考えている方 ☑ 長年の職人技術に依存した生産体制が続いている方 ☑ 自社のデータを、どのようにAIへ活かせるのかを知りたい方 ☑ 生成AIを知らない・知っているが、製造業ではどのように活用できるのかが分からない方 【本セミナーで学べるポイント】 ● 経営者目線で知るべきAI事例: 製造業で実践できる具体的なAI取組事例を実際の画面をもとに学べます。 ● 熟練者依存からの脱却: 生産技術・計画・管理にAIを活用し、属人化を解消した取組事例が分かります。 ● AI活用の具体的な第一歩: AI導入に必要なこと、自社で今すぐ準備すべきことが明確になります。 ● 多品種少量生産だからこそのAI活用: 「自社にはまだ早い」を覆す、今すぐ実践できるAI活用法が分かります。 【注目】成功事例：カワイ精工様登壇！従業員26名の生成AI活用で年間1,100時間削減した事例！ 【日時・会場】 ■大阪会場 ・2025/07/18 (金)　14:00~16:00 ・船井総合研究所　大阪本社 〒541-0041 大阪市中央区北浜４−４−１０　船井総研大阪本社ビル ■東京会場 ・2025/07/23 (水)　14:00~16:00 ・船井総研グループ 東京本社　サステナグローススクエア TOKYO(八重洲) 〒104-0028 東京都中央区八重洲2-2-1　東京ミッドタウン八重洲　八重洲セントラルタワー35階 「生成AIを導入して、生産性を上げたい…」 「ベテランの技術を、どうにかして若手に継承したい…」 製造業の経営者であれば、一度は考えたことがあるのではないでしょうか。しかし、同時に頭をよぎるのが「コスト」の問題です。「良いものなのは分かるが、中小企業にそんな投資体力はない」と諦めていませんか？ もし、その投資額の最大3分の2を、国が補助してくれるとしたら？ 実は今、国は日本の製造業の競争力強化のため、AIやDXといった革新的な設備投資を強力に後押ししています。その代表格が「中小企業省力化投資補助金」です。 しかし、ただ「AIを導入したい」と申請するだけでは、残念ながら採択されません。毎年多くの企業が申請し、その多くが不採択となっているのが現実です。 では、採択される企業と、されない企業の違いは一体何なのでしょうか？ 本記事では、数々の製造業様のDX支援をしてきたコンサルタントの視点から、「中小企業省力化投資補助金」で採択される申請書の”戦略的な”書き方を、3つのポイントに絞って徹底解説します。 ポイント1：技術の話ではなく「経営課題の物語」を語る 審査員が知りたいのは「どんな凄いAIか」ではありません。 「そのAIで、会社のどんな経営課題が解決され、どう成長するのか」という一貫したストーリーです。 ダメな例 「高性能な生成AIを導入し、業務を効率化したい」 良い例 [課題] 熟練工の退職による技術伝承の遅れで、不良率が5%上昇している。 [解決策] 過去の製造データを学習させた生成AIを導入し、若手でも最適な加工条件を参照できる体制を構築する。 [成果] これにより不良率を1%まで低減し、年間XXX万円の損失を防ぐ このように、「課題→解決策→具体的な成果」という物語として語ることが重要です。 ポイント2：「革新性」を具体的にアピールする 中小企業省力化投資補助金では「革新的な製品・サービス開発」または「生産プロセス・サービス提供方法の改善」が求められます。 AI導入は、まさにこの「革新性」をアピールする絶好のチャンスです。 「勘と経験」からの脱却: AIによるデータに基づいた判断は、生産プロセスにおける革新的な改善です。 「技術の民主化」: 一部のベテランしか持てなかった知識を、AIを通じて誰もがアクセスできるようにすることは、サービス提供方法の革新です。 申請書には、これらの言葉を使って「いかに自社の取り組みが革新的か」を明確に記述しましょう。 ポイント3：費用対効果を”誰にでも分かるように”示す 投資額に対して、どれだけのリターン（生産性向上、コスト削減、売上増など）が見込めるのか。この費用対効果（ROI）を、専門家でなくても理解できるように示す必要があります。 複雑な計算式は不要です。 「今回XXX万円を投資することで、作業時間が年間XXX時間削減され、人件費換算でXXX万円のコストカットに繋がります。投資回収期間はX年を見込んでいます」 といったように、シンプルかつ具体的な数字で示しましょう。 とはいえ、自社の状況に合わせた費用対効果の算出や、説得力のある事業計画の策定に不安を感じる方も多いのではないでしょうか。実は、本記事で解説したポイントをさらに深掘りし、実際の成功事例から具体的なノウハウを学べるセミナーもご用意しています。 詳細は記事の最後でご紹介しますので、ぜひご参考にしてください。 結論：採択の鍵は「経営の物語」 多くの不採択事例に共通するのは、技術のスペックばかりを書き連ねてしまうことです。 採択される申請書は、「私たちの会社は今こんな課題を抱えていますが、この投資によってそれを乗り越え、もっと強く、もっと良い会社になります！」という、熱意ある”経営の物語”が伝わってきます。 AIは、その物語を最高にエキサイティングにするための、最高のツールなのです。 ▶【金型・樹脂加工業向け】具体的なAI活用法を事例から学ぶセミナーのご案内 本記事でご紹介した「採択される物語」の作り方。 その具体的なヒントを、実際の成功事例から学んでみませんか？ 特に、多品種少量生産の金型・樹脂加工製造業の皆様に向けて、AI活用のリアルな事例とノウハウをお伝えする特別セミナーを開催します。 「自社にAIはまだ早い」「どう活用すれば良いか分からない」と感じている経営者様こそ、ご参加いただきたい内容です。 ▼申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129747 【このような方にオススメ】 ☑ 多品種少量生産の金型製造、樹脂加工製造業の方 ☑ 次世代若手育成、ノウハウ蓄積に向けて、AIを活用したいと考えている方 ☑ 長年の職人技術に依存した生産体制が続いている方 ☑ 自社のデータを、どのようにAIへ活かせるのかを知りたい方 ☑ 生成AIを知らない・知っているが、製造業ではどのように活用できるのかが分からない方 【本セミナーで学べるポイント】 ● 経営者目線で知るべきAI事例: 製造業で実践できる具体的なAI取組事例を実際の画面をもとに学べます。 ● 熟練者依存からの脱却: 生産技術・計画・管理にAIを活用し、属人化を解消した取組事例が分かります。 ● AI活用の具体的な第一歩: AI導入に必要なこと、自社で今すぐ準備すべきことが明確になります。 ● 多品種少量生産だからこそのAI活用: 「自社にはまだ早い」を覆す、今すぐ実践できるAI活用法が分かります。 【注目】成功事例：カワイ精工様登壇！従業員26名の生成AI活用で年間1,100時間削減した事例！ 【日時・会場】 ■大阪会場 ・2025/07/18 (金)　14:00~16:00 ・船井総合研究所　大阪本社 〒541-0041 大阪市中央区北浜４−４−１０　船井総研大阪本社ビル ■東京会場 ・2025/07/23 (水)　14:00~16:00 ・船井総研グループ 東京本社　サステナグローススクエア TOKYO(八重洲) 〒104-0028 東京都中央区八重洲2-2-1　東京ミッドタウン八重洲　八重洲セントラルタワー35階

「AIやDXなんて、ウチみたいな中小企業には関係ないよ。コストは高いし、IT専門の社員もいない。そもそも、うちは多品種少量生産で、仕事が複雑すぎるんだ」 そうお考えではありませんか？ もし、そう思っているなら、この記事はあなたのためのものです。 新潟県上越市に、まさにそのように考えていた会社があります。 従業員26名の、株式会社カワイ精工様。 彼らは、年間1,100時間もの業務時間削減という、驚くべき成果を達成しました。 魔法のような最新技術を一度に導入したわけではありません。 では、なぜ彼らは成功できたのか？ その”本当の理由”は、多くの人が見落としがちな、非常に現実的で地道なステップにありました。 成功の鍵は「AIの前に、まず〇〇」 カワイ精工様が最初に取り組んだのは、生成AIの導入ではありませんでした。彼らが着手したのは、徹底的な「現場のデータ化」です。 金型カルテのデジタル化 これまで紙で管理していた金型の図面、修理履歴、使用実績などを全てデータに。 これにより、年間300時間の検索・管理工数を削減しました。 RPAによる部品発注の自動化 毎日繰り返される単純な発注作業をRPA（ロボットによる業務自動化）に任せ、年間800時間を削減。 IoTによる在庫管理の自動化 在庫の数を人が数えるのではなく、IoTセンサーで自動的に把握。 これらは、一つひとつは地味に見えるかもしれません。 しかし、この「データ化」こそが、のちのAI活用の成否を分ける、最も重要な布石だったのです。 蓄積したデータが「最強の武器」に変わる瞬間 現場のあらゆる情報がデータとして蓄積されたことで、何が起きたか。 ここで初めて、「生成AI」が登場します。 彼らは、蓄積した「金型カルテ」や「作業日報」のデータを、社内専用の生成AIに学習させました。 その結果、 「この前のA社向けの金型、どんなトラブルがあったっけ？」 「この材質だと、最適な加工条件は？」 といった質問に、AIが”カワイ精工の過去の経験”に基づいて、即座に回答できるようになったのです。 つまり、地道に貯めてきたデータが、会社の誰もが使える「知恵の泉」に変わった瞬間でした。 【本当の理由】成功の秘訣は”考え方”にあった 年間1,100時間の削減。この素晴らしい成果の根底にある”本当の理由”。 それは、「AI導入の成功は、技術の知識量ではなく、『自社の課題をどれだけ解像度高く理解しているか』で決まる」という事実です。 カワイ精工様は、「AIで何かできないか？」ではなく、「この無駄な作業をなくすにはどうすれば？」という、現場の課題起点で考えました。 その解決策が、たまたまRPAであり、IoTであり、最後に生成AIだったのです。 この考え方こそ、多くの中小企業が見落としている、AI導入成功の最大の秘訣です。 ▶ あなたの会社の「無駄な作業」、AIでなくせるかもしれません。 「ウチの会社なら、どこから始められるだろう？」 「カワイ精工さんの話を、もっと具体的に聞いてみたい！」 そう感じた方は、ぜひ一歩踏み出してみませんか？ 株式会社カワイ精工の川合専務が自ら登壇し、その苦悩と成功の秘訣を直接語る、またとない機会をご用意しました。 ▼カワイ精工様登壇！生成AI活用セミナーの詳細はこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129747 【講座内容】 第1講座「AI活用基礎：製造業がAI活用できる業務とは？」 ・市場におけるAIの役割・AI動向 ・中小企業だからこそ取り組むべきAI活用戦略 ・AIを活用するためには、具体的に何をすれば良いのか？ ・多品種少量生産製造業が実践すべきAI活用他社事例 ・AI活用と原価管理の深い関係性 講師：株式会社船井総合研究所　DXコンサルティング部　熊谷俊作 第2講座「カワイ精工様登壇！従業員26名の社内DX・生成AI活用で年間1,100時間削減」 ・DX取り組み前の当時のリアルな課題 ・DX取り組み時の苦悩・乗り越え ・金型カルテ（実績のデジタル化）により、300時間/年削減 ・IoT活用！在庫管理自動化により管理工数削減！在庫最適化を実現！ ・その他IoT活用による業務改善事例 ・RPA活用！部品発注作業を自動化！800時間/年削減 ・製造業における生成AI活用事例 ●生成AIシステム実演！ 講師：株式会社カワイ精工　専務取締役　川合忠実氏 第3講座「多品種少量生産製造業が知っておくべきAI・IoT活用戦略」 ・自社データを基盤としたAI活用～”失敗しない”ためのDX経営～ ・多品種少量生産の製造業が取り組むべきAI活用戦略 講師：株式会社船井総合研究所　AI推進室　リーダー　飯塚佳史 【日時・会場】 ■大阪会場 ・2025/07/18 (金)　14:00~16:00 ・船井総合研究所　大阪本社 〒541-0041 大阪市中央区北浜４−４−１０　船井総研大阪本社ビル ■東京会場 ・2025/07/23 (水)　14:00~16:00 ・船井総研グループ 東京本社　サステナグローススクエア TOKYO(八重洲) 〒104-0028 東京都中央区八重洲2-2-1　東京ミッドタウン八重洲　八重洲セントラルタワー35階 「AIやDXなんて、ウチみたいな中小企業には関係ないよ。コストは高いし、IT専門の社員もいない。そもそも、うちは多品種少量生産で、仕事が複雑すぎるんだ」 そうお考えではありませんか？ もし、そう思っているなら、この記事はあなたのためのものです。 新潟県上越市に、まさにそのように考えていた会社があります。 従業員26名の、株式会社カワイ精工様。 彼らは、年間1,100時間もの業務時間削減という、驚くべき成果を達成しました。 魔法のような最新技術を一度に導入したわけではありません。 では、なぜ彼らは成功できたのか？ その”本当の理由”は、多くの人が見落としがちな、非常に現実的で地道なステップにありました。 成功の鍵は「AIの前に、まず〇〇」 カワイ精工様が最初に取り組んだのは、生成AIの導入ではありませんでした。彼らが着手したのは、徹底的な「現場のデータ化」です。 金型カルテのデジタル化 これまで紙で管理していた金型の図面、修理履歴、使用実績などを全てデータに。 これにより、年間300時間の検索・管理工数を削減しました。 RPAによる部品発注の自動化 毎日繰り返される単純な発注作業をRPA（ロボットによる業務自動化）に任せ、年間800時間を削減。 IoTによる在庫管理の自動化 在庫の数を人が数えるのではなく、IoTセンサーで自動的に把握。 これらは、一つひとつは地味に見えるかもしれません。 しかし、この「データ化」こそが、のちのAI活用の成否を分ける、最も重要な布石だったのです。 蓄積したデータが「最強の武器」に変わる瞬間 現場のあらゆる情報がデータとして蓄積されたことで、何が起きたか。 ここで初めて、「生成AI」が登場します。 彼らは、蓄積した「金型カルテ」や「作業日報」のデータを、社内専用の生成AIに学習させました。 その結果、 「この前のA社向けの金型、どんなトラブルがあったっけ？」 「この材質だと、最適な加工条件は？」 といった質問に、AIが”カワイ精工の過去の経験”に基づいて、即座に回答できるようになったのです。 つまり、地道に貯めてきたデータが、会社の誰もが使える「知恵の泉」に変わった瞬間でした。 【本当の理由】成功の秘訣は”考え方”にあった 年間1,100時間の削減。この素晴らしい成果の根底にある”本当の理由”。 それは、「AI導入の成功は、技術の知識量ではなく、『自社の課題をどれだけ解像度高く理解しているか』で決まる」という事実です。 カワイ精工様は、「AIで何かできないか？」ではなく、「この無駄な作業をなくすにはどうすれば？」という、現場の課題起点で考えました。 その解決策が、たまたまRPAであり、IoTであり、最後に生成AIだったのです。 この考え方こそ、多くの中小企業が見落としている、AI導入成功の最大の秘訣です。 ▶ あなたの会社の「無駄な作業」、AIでなくせるかもしれません。 「ウチの会社なら、どこから始められるだろう？」 「カワイ精工さんの話を、もっと具体的に聞いてみたい！」 そう感じた方は、ぜひ一歩踏み出してみませんか？ 株式会社カワイ精工の川合専務が自ら登壇し、その苦悩と成功の秘訣を直接語る、またとない機会をご用意しました。 ▼カワイ精工様登壇！生成AI活用セミナーの詳細はこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129747 【講座内容】 第1講座「AI活用基礎：製造業がAI活用できる業務とは？」 ・市場におけるAIの役割・AI動向 ・中小企業だからこそ取り組むべきAI活用戦略 ・AIを活用するためには、具体的に何をすれば良いのか？ ・多品種少量生産製造業が実践すべきAI活用他社事例 ・AI活用と原価管理の深い関係性 講師：株式会社船井総合研究所　DXコンサルティング部　熊谷俊作 第2講座「カワイ精工様登壇！従業員26名の社内DX・生成AI活用で年間1,100時間削減」 ・DX取り組み前の当時のリアルな課題 ・DX取り組み時の苦悩・乗り越え ・金型カルテ（実績のデジタル化）により、300時間/年削減 ・IoT活用！在庫管理自動化により管理工数削減！在庫最適化を実現！ ・その他IoT活用による業務改善事例 ・RPA活用！部品発注作業を自動化！800時間/年削減 ・製造業における生成AI活用事例 ●生成AIシステム実演！ 講師：株式会社カワイ精工　専務取締役　川合忠実氏 第3講座「多品種少量生産製造業が知っておくべきAI・IoT活用戦略」 ・自社データを基盤としたAI活用～”失敗しない”ためのDX経営～ ・多品種少量生産の製造業が取り組むべきAI活用戦略 講師：株式会社船井総合研究所　AI推進室　リーダー　飯塚佳史 【日時・会場】 ■大阪会場 ・2025/07/18 (金)　14:00~16:00 ・船井総合研究所　大阪本社 〒541-0041 大阪市中央区北浜４−４−１０　船井総研大阪本社ビル ■東京会場 ・2025/07/23 (水)　14:00~16:00 ・船井総研グループ 東京本社　サステナグローススクエア TOKYO(八重洲) 〒104-0028 東京都中央区八重洲2-2-1　東京ミッドタウン八重洲　八重洲セントラルタワー35階

「うちの会社の生産は、〇〇さん（ベテラン職人）の腕一本で持っているようなものだ。もし彼が辞めてしまったら、品質は維持できないし、納期も守れないだろう…。」 日本の製造業を支える多くの経営者が、今まさにこのような”見えない時限爆弾”を抱えています。いわゆる「2025年の崖」。これは単なる労働人口の減少問題ではありません。日本のものづくりを根幹から支えてきた、貴重な「技術資産」そのものが、熟練世代の退職と共に永遠に失われようとしている、という危機なのです。 OJT（現場研修）や分厚いマニュアルの作成など、これまで通りの対策では、この巨大な波を乗り越えることはできません。なぜなら、本当に価値のある技術は、言葉や文章で伝えきれない「暗黙知」—すなわち、ベテランの頭の中にある経験と勘に宿っているからです。 では、本当に打つ手はないのでしょうか？ いいえ、一つだけ、この状況を根本から覆す可能性を秘めた解決策があります。それが「生成AIによる技術伝承」です。 なぜ従来の技術伝承ではダメなのか？ 従来の伝承方法には、致命的な欠点があります。 時間がかかりすぎる: 一人のベテランが一人の若手を育てるのに、5年、10年とかかるのは当たり前です。 情報が劣化する: 人から人へ伝言ゲームのように伝わるうち、重要なニュアンスが抜け落ちてしまいます。 属人化から抜け出せない: 結果として、特定の「できる人」に依存する構造は変わりません。 これでは、退職のスピードに育成が追いつかず、ジリ貧になるのは目に見えています。 AIは「暗黙知」をどうデータ化するのか？ 「AIにウチの技術が分かるわけない」と思われるかもしれません。しかし、現代の生成AIは、私たちが思っているよりもはるかに賢く、そして柔軟です。 AIは、皆さんの会社に眠っている膨大なデータを”学習”します。 過去のCADデータ、設計図 日々の作業日報、ヒヤリハット報告書 顧客とのトラブルシューティングの記録 熟練工が書いた過去のメモや手順書 これらの断片的な情報をAIが読み解き、体系的な「知識」として再構築するのです。 例えば、若手社員が「この材質で、この形状の金型を作る時の注意点は？」とAIに質問したとします。AIは過去の全データを瞬時に検索・分析し、「過去3年間で類似のケースが5件あり、そのうち2件で冷却時間の不足によるヒケが発生しています。推奨冷却時間はXX秒です」といった、まるで経験豊富な指導者のような答えを返してくれます。 ▼参考記事「製造業におけるAI活用事例4選！活用のメリットや導入ステップ、注意点について解説！」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/240401-2/ 24時間働く「デジタル指導者」が生まれる 社内データを学習したAIは、もはや単なるツールではありません。それは、24時間365日、いつでも誰にでも公平に知識を授けてくれる「デジタル指導者」です。 これにより、驚くべき変化が訪れます。 若手社員の即戦力化: 新人でも、過去数十年分の知識をバックに業務にあたることができます。 トラブルの未然防止: AIが過去の失敗パターンから、潜在的なリスクを事前に警告してくれます。 ベテランの負荷軽減: 若手からの同じような質問に何度も答える必要がなくなります。 そして、ここからが最も重要です。 AIに単純な知識伝承を任せることで、ベテラン職人は、自らの経験を活かした「新たな技術開発」や「より高度な改善活動」といった、真に創造的な業務に集中できるようになります。これは、熟練工の”置き換え”ではなく、彼らの能力を最大限に引き出すための”最高のパートナー”を得ることに他ならないのです。 あなたの会社の「失いたくない技術」は何ですか？ もし、本記事を読んで少しでも心当たりがあれば、それは行動を起こすべきサインです。 「AIによる技術伝承」の具体的な第一歩、そしてあなたの会社に合わせた導入プランにご興味はありませんか？ 私たちが開催する「製造業向け生成AI活用セミナー」では、実際の成功事例をもとに、そのノウハウを余すところなくお伝えしています。 ▼セミナー詳細・申込はこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129747 【講座内容】 第1講座「AI活用基礎：製造業がAI活用できる業務とは？」 ・市場におけるAIの役割・AI動向 ・中小企業だからこそ取り組むべきAI活用戦略 ・AIを活用するためには、具体的に何をすれば良いのか？ ・多品種少量生産製造業が実践すべきAI活用他社事例 ・AI活用と原価管理の深い関係性 講師：株式会社船井総合研究所　DXコンサルティング部　熊谷俊作 第2講座「カワイ精工様登壇！従業員26名の社内DX・生成AI活用で年間1,100時間削減」 ・DX取り組み前の当時のリアルな課題 ・DX取り組み時の苦悩・乗り越え ・金型カルテ（実績のデジタル化）により、300時間/年削減 ・IoT活用！在庫管理自動化により管理工数削減！在庫最適化を実現！ ・その他IoT活用による業務改善事例 ・RPA活用！部品発注作業を自動化！800時間/年削減 ・製造業における生成AI活用事例 ●生成AIシステム実演！ 講師：株式会社カワイ精工　専務取締役　川合忠実氏 第3講座「多品種少量生産製造業が知っておくべきAI・IoT活用戦略」 ・自社データを基盤としたAI活用～”失敗しない”ためのDX経営～ ・多品種少量生産の製造業が取り組むべきAI活用戦略 講師：株式会社船井総合研究所　AI推進室　リーダー　飯塚佳史 「うちの会社の生産は、〇〇さん（ベテラン職人）の腕一本で持っているようなものだ。もし彼が辞めてしまったら、品質は維持できないし、納期も守れないだろう…。」 日本の製造業を支える多くの経営者が、今まさにこのような”見えない時限爆弾”を抱えています。いわゆる「2025年の崖」。これは単なる労働人口の減少問題ではありません。日本のものづくりを根幹から支えてきた、貴重な「技術資産」そのものが、熟練世代の退職と共に永遠に失われようとしている、という危機なのです。 OJT（現場研修）や分厚いマニュアルの作成など、これまで通りの対策では、この巨大な波を乗り越えることはできません。なぜなら、本当に価値のある技術は、言葉や文章で伝えきれない「暗黙知」—すなわち、ベテランの頭の中にある経験と勘に宿っているからです。 では、本当に打つ手はないのでしょうか？ いいえ、一つだけ、この状況を根本から覆す可能性を秘めた解決策があります。それが「生成AIによる技術伝承」です。 なぜ従来の技術伝承ではダメなのか？ 従来の伝承方法には、致命的な欠点があります。 時間がかかりすぎる: 一人のベテランが一人の若手を育てるのに、5年、10年とかかるのは当たり前です。 情報が劣化する: 人から人へ伝言ゲームのように伝わるうち、重要なニュアンスが抜け落ちてしまいます。 属人化から抜け出せない: 結果として、特定の「できる人」に依存する構造は変わりません。 これでは、退職のスピードに育成が追いつかず、ジリ貧になるのは目に見えています。 AIは「暗黙知」をどうデータ化するのか？ 「AIにウチの技術が分かるわけない」と思われるかもしれません。しかし、現代の生成AIは、私たちが思っているよりもはるかに賢く、そして柔軟です。 AIは、皆さんの会社に眠っている膨大なデータを”学習”します。 過去のCADデータ、設計図 日々の作業日報、ヒヤリハット報告書 顧客とのトラブルシューティングの記録 熟練工が書いた過去のメモや手順書 これらの断片的な情報をAIが読み解き、体系的な「知識」として再構築するのです。 例えば、若手社員が「この材質で、この形状の金型を作る時の注意点は？」とAIに質問したとします。AIは過去の全データを瞬時に検索・分析し、「過去3年間で類似のケースが5件あり、そのうち2件で冷却時間の不足によるヒケが発生しています。推奨冷却時間はXX秒です」といった、まるで経験豊富な指導者のような答えを返してくれます。 ▼参考記事「製造業におけるAI活用事例4選！活用のメリットや導入ステップ、注意点について解説！」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/240401-2/ 24時間働く「デジタル指導者」が生まれる 社内データを学習したAIは、もはや単なるツールではありません。それは、24時間365日、いつでも誰にでも公平に知識を授けてくれる「デジタル指導者」です。 これにより、驚くべき変化が訪れます。 若手社員の即戦力化: 新人でも、過去数十年分の知識をバックに業務にあたることができます。 トラブルの未然防止: AIが過去の失敗パターンから、潜在的なリスクを事前に警告してくれます。 ベテランの負荷軽減: 若手からの同じような質問に何度も答える必要がなくなります。 そして、ここからが最も重要です。 AIに単純な知識伝承を任せることで、ベテラン職人は、自らの経験を活かした「新たな技術開発」や「より高度な改善活動」といった、真に創造的な業務に集中できるようになります。これは、熟練工の”置き換え”ではなく、彼らの能力を最大限に引き出すための”最高のパートナー”を得ることに他ならないのです。 あなたの会社の「失いたくない技術」は何ですか？ もし、本記事を読んで少しでも心当たりがあれば、それは行動を起こすべきサインです。 「AIによる技術伝承」の具体的な第一歩、そしてあなたの会社に合わせた導入プランにご興味はありませんか？ 私たちが開催する「製造業向け生成AI活用セミナー」では、実際の成功事例をもとに、そのノウハウを余すところなくお伝えしています。 ▼セミナー詳細・申込はこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129747 【講座内容】 第1講座「AI活用基礎：製造業がAI活用できる業務とは？」 ・市場におけるAIの役割・AI動向 ・中小企業だからこそ取り組むべきAI活用戦略 ・AIを活用するためには、具体的に何をすれば良いのか？ ・多品種少量生産製造業が実践すべきAI活用他社事例 ・AI活用と原価管理の深い関係性 講師：株式会社船井総合研究所　DXコンサルティング部　熊谷俊作 第2講座「カワイ精工様登壇！従業員26名の社内DX・生成AI活用で年間1,100時間削減」 ・DX取り組み前の当時のリアルな課題 ・DX取り組み時の苦悩・乗り越え ・金型カルテ（実績のデジタル化）により、300時間/年削減 ・IoT活用！在庫管理自動化により管理工数削減！在庫最適化を実現！ ・その他IoT活用による業務改善事例 ・RPA活用！部品発注作業を自動化！800時間/年削減 ・製造業における生成AI活用事例 ●生成AIシステム実演！ 講師：株式会社カワイ精工　専務取締役　川合忠実氏 第3講座「多品種少量生産製造業が知っておくべきAI・IoT活用戦略」 ・自社データを基盤としたAI活用～”失敗しない”ためのDX経営～ ・多品種少量生産の製造業が取り組むべきAI活用戦略 講師：株式会社船井総合研究所　AI推進室　リーダー　飯塚佳史

あなたの会社では、原価管理をどのように行っていますか？ もしかして、いまだに月末に現場からの日報を集計し、Excelに手入力していませんか？ その方法では、あなたが手にしている原価データは、残念ながら「1ヶ月前の過去」の情報でしかありません。 原材料価格が毎日変動する今の時代に、古い地図で戦うのはあまりにも危険です。 「でも、スマート工場なんて大企業の話だろう？」 いいえ、違います。 今は、中小企業でも月数万円の投資から始められる『IoT原価管理』があり、実際に多くの企業が利益率を劇的に改善しています。本記事では、その具体的な理由と事例を解説します。 本当のコストが「リアルタイム」で見える スモールスタートできるIoTツール例: 電力センサー（1個数万円〜） 個別の機械の分電盤に取り付けるだけで、どの機械が、いつ、どれだけ電気を使っているかを自動で記録。 無駄なアイドリングや非効率な稼働が一目瞭然になります。 稼働監視センサー（1個数万円〜） 機械の振動や熱を検知し、本当に稼働している時間を1秒単位で記録。 正確な加工時間が分かり、製品ごとの労務費や経費を精密に計算できます。 これらのデータが自動でクラウドに集計され、スマホやPCでいつでも見られる。これがIoT原価管理の基本です。 【事例】電気代のムダを見つけて利益に変えたA社 金属加工業のA社（従業員30名）は、電気代の高騰に悩んでいました。そこで、主要な機械5台に電力センサーを設置。すると、衝撃の事実が判明します。 発見: 休憩時間中も、古い大型のコンプレッサーがフル稼働し、大量の電力を消費していた。 対策: 休憩時間中はコンプレッサーを停止するルールを徹底。 結果: 月8万円の電気代削減に成功。年間で約100万円の利益改善に繋がりました。 これは、リアルタイムのデータがなければ気づけなかった「隠れたコスト」です。 【事例】正確な工数把握で赤字製品を特定したB社 樹脂成形業のB社（従業員50名）は、どの製品が本当に儲かっているのか把握できていませんでした。そこで、成形機に稼働監視センサーを導入。製品ごとの正確な「実働時間」を計測しました。 発見: ベテランの勘で「儲かる」と信じていた特注品が、段取りに想定の倍以上の時間がかかり、実は大赤字だったことが判明。 対策: 赤字製品の価格交渉を実施。同時に、得られたデータを基に段取り改善を進め、生産性を向上。 結果: 不採算事業から撤退し、会社全体の利益率が3%向上しました。 未来展望：原価管理の先にある「予知保全」と「生産計画の最適化」 IoTで収集したデータは、原価管理だけに留まりません。 機械の振動データを分析して故障の予兆を掴む「予知保全」や、正確な生産能力データを基に最適な生産計画を自動で立案する「スケジューラ連携」など、工場のスマート化は無限の可能性を秘めています。 『IoT原価管理』は、その未来に向けた、最も現実的で効果的な第一歩なのです。 まとめ：データが未来の工場を創る Excelとにらめっこする日々は、もう終わりにしませんか？ スモールスタートできるIoTを活用し、リアルタイムの事実に基づいた、精度の高い経営判断へシフトしましょう。そこに、この厳しい時代を勝ち抜くヒントが隠されています。 月末のExcel集計はもうやめませんか？月5万円から始める「儲かる工場」への第一歩 あなたの会社の原価データ、いつ時点のものですか？ もし、月末に日報を集めてExcelに手入力しているのであれば、それは「1ヶ月前の過去」の数字です。 原材料費や電気代が高騰し続ける今、古い情報で経営判断をするのはあまりにも危険です。 「IoTなんて大企業の話…」と思っていませんか？ いいえ、違います。 当社の変革プログラムなら、月数万円の投資から、貴社の工場に最適なIoT化をスモールスタートできます。電力センサーや稼働監視センサーで「隠れたコスト」や「本当の工数」をリアルタイムに見える化。そこから得られるデータは、貴社の利益率を劇的に改善する宝の山です。 私たちは、単にツールを導入するだけではありません。 データ取得から分析、そして「どこを改善すべきか」という具体的なアクションプランの実行まで、現場に寄り添い、6ヶ月間で「儲かる現場」への変革を徹底的にご支援します。 ▼まずは自社の可能性を知ることから。『オンライン無料診断会』へお申し込みください。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html あなたの会社では、原価管理をどのように行っていますか？ もしかして、いまだに月末に現場からの日報を集計し、Excelに手入力していませんか？ その方法では、あなたが手にしている原価データは、残念ながら「1ヶ月前の過去」の情報でしかありません。 原材料価格が毎日変動する今の時代に、古い地図で戦うのはあまりにも危険です。 「でも、スマート工場なんて大企業の話だろう？」 いいえ、違います。 今は、中小企業でも月数万円の投資から始められる『IoT原価管理』があり、実際に多くの企業が利益率を劇的に改善しています。本記事では、その具体的な理由と事例を解説します。 本当のコストが「リアルタイム」で見える スモールスタートできるIoTツール例: 電力センサー（1個数万円〜） 個別の機械の分電盤に取り付けるだけで、どの機械が、いつ、どれだけ電気を使っているかを自動で記録。 無駄なアイドリングや非効率な稼働が一目瞭然になります。 稼働監視センサー（1個数万円〜） 機械の振動や熱を検知し、本当に稼働している時間を1秒単位で記録。 正確な加工時間が分かり、製品ごとの労務費や経費を精密に計算できます。 これらのデータが自動でクラウドに集計され、スマホやPCでいつでも見られる。これがIoT原価管理の基本です。 【事例】電気代のムダを見つけて利益に変えたA社 金属加工業のA社（従業員30名）は、電気代の高騰に悩んでいました。そこで、主要な機械5台に電力センサーを設置。すると、衝撃の事実が判明します。 発見: 休憩時間中も、古い大型のコンプレッサーがフル稼働し、大量の電力を消費していた。 対策: 休憩時間中はコンプレッサーを停止するルールを徹底。 結果: 月8万円の電気代削減に成功。年間で約100万円の利益改善に繋がりました。 これは、リアルタイムのデータがなければ気づけなかった「隠れたコスト」です。 【事例】正確な工数把握で赤字製品を特定したB社 樹脂成形業のB社（従業員50名）は、どの製品が本当に儲かっているのか把握できていませんでした。そこで、成形機に稼働監視センサーを導入。製品ごとの正確な「実働時間」を計測しました。 発見: ベテランの勘で「儲かる」と信じていた特注品が、段取りに想定の倍以上の時間がかかり、実は大赤字だったことが判明。 対策: 赤字製品の価格交渉を実施。同時に、得られたデータを基に段取り改善を進め、生産性を向上。 結果: 不採算事業から撤退し、会社全体の利益率が3%向上しました。 未来展望：原価管理の先にある「予知保全」と「生産計画の最適化」 IoTで収集したデータは、原価管理だけに留まりません。 機械の振動データを分析して故障の予兆を掴む「予知保全」や、正確な生産能力データを基に最適な生産計画を自動で立案する「スケジューラ連携」など、工場のスマート化は無限の可能性を秘めています。 『IoT原価管理』は、その未来に向けた、最も現実的で効果的な第一歩なのです。 まとめ：データが未来の工場を創る Excelとにらめっこする日々は、もう終わりにしませんか？ スモールスタートできるIoTを活用し、リアルタイムの事実に基づいた、精度の高い経営判断へシフトしましょう。そこに、この厳しい時代を勝ち抜くヒントが隠されています。 月末のExcel集計はもうやめませんか？月5万円から始める「儲かる工場」への第一歩 あなたの会社の原価データ、いつ時点のものですか？ もし、月末に日報を集めてExcelに手入力しているのであれば、それは「1ヶ月前の過去」の数字です。 原材料費や電気代が高騰し続ける今、古い情報で経営判断をするのはあまりにも危険です。 「IoTなんて大企業の話…」と思っていませんか？ いいえ、違います。 当社の変革プログラムなら、月数万円の投資から、貴社の工場に最適なIoT化をスモールスタートできます。電力センサーや稼働監視センサーで「隠れたコスト」や「本当の工数」をリアルタイムに見える化。そこから得られるデータは、貴社の利益率を劇的に改善する宝の山です。 私たちは、単にツールを導入するだけではありません。 データ取得から分析、そして「どこを改善すべきか」という具体的なアクションプランの実行まで、現場に寄り添い、6ヶ月間で「儲かる現場」への変革を徹底的にご支援します。 ▼まずは自社の可能性を知ることから。『オンライン無料診断会』へお申し込みください。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html

「ウチは下請けだから、親会社に値上げなんて言えるわけがない…」 「価格交渉を切り出して、取引を切られたらどうしよう…」 そう思い込んで、赤字覚悟で仕事を受けていませんか？その考え方こそが、あなたの会社の利益を蝕む最大の原因です。 断言します。 正しい準備と手順を踏めば、価格転嫁は決して不可能ではありません。 本記事では、多くの経営者が恐れる「価格交渉」を成功させ、取引関係を悪化させることなく、むしろ信頼を深めるための超具体的な方法を解説します。 ▼前回の記事はこちら 「【2025年最新版】円安で利益が消える…はもう終わり。専門家が教える、価格転嫁を成功させる『攻めの原価管理』完全ガイド」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250616-2/ その交渉、失敗します。多くの経営者が陥る典型的なミス まず、なぜ多くの価格交渉が失敗するのかを知っておきましょう。 感情論で訴える: 「もう限界なんです！お願いします！」という泣き落とし。 根拠が曖昧: 「全体的にコストが上がっているので…」という漠然とした説明。 奇襲をかける: 事前の根回しなく、いきなり値上げを突きつける。 これらはすべてNGです。相手に「ただゴネているだけ」という印象を与え、交渉のテーブルにすら着いてもらえません。 交渉の成否は「準備」で決まる！説得力を生む『原価構成計算書』の作り方 成功の鍵は、交渉の席に着く前に、すでに勝負が決まっているという意識を持つことです。そのための最強の武器が『原価構成計算書』です。これは、単なる見積書ではありません。「なぜ、この価格でなければならないのか」を論理的に証明する資料です。 記載すべき必須項目: 対象製品名・期間 項目別の原価比較: （前回見積時 vs 今回見積時） ○ 材料費: 〇〇円 → △△円 （+×%） ※市況データのグラフなども添付 ○ 労務費: 〇〇円 → △△円 （+×%） ※最低賃金上昇率などを注記 ○ エネルギー費: 〇〇円 → △△円 （+×%） ※燃料費調整額の推移などを添付 ○ 経費合計: 〇〇円 → △△円 合計原価と利益 自助努力の説明: （例: 生産効率を〇%改善し、×円のコストを吸収） この一枚があるだけで、あなたの要求は「お願い」から「正当な要求」へと変わります。 【例文あり】交渉を有利に進めるシナリオとトークスクリプト 資料が準備できたら、交渉のシナリオを組み立てます。 ステップ1：事前通知（メール or 電話） 「〇〇様、いつもお世話になっております。昨今のコスト環境の変化に伴い、××製品の価格についてご相談させて頂きたく、お時間を頂戴できますでしょうか。つきましては、現状をご説明するための資料をお持ちしたく存じます。」 ステップ2：交渉本番（対面 or Web会議） 「本日はお時間をいただきありがとうございます。早速ですが、こちらの資料をご覧ください。（『原価構成計算書』を提示）…このように、弊社でもコスト削減に努めておりますが、材料費とエネルギー費の高騰が自助努力の範囲を超える状況となっております。つきましては、大変恐縮ですが、×月納品分より価格を〇%改定させていただきたく、ご検討のほどお願い申し上げます。」 ポイント: 常に冷静に、客観的なデータに基づいて話を進めること。 相手の反論を予測せよ！よくある反論への完璧な切り返し術 「競合のA社は、価格を据え置いているぞ」 →「左様でございますか。ただ、弊社の製品はご存知の通り、国産の〇〇を原料としており…（品質や仕様の違いを説明）。この品質を維持するためには、今回の改定が不可欠となります。」 「そんな急に言われても困る」 →「ご無理を申し上げ大変恐縮です。つきましては、例えば〇月までは現行価格とし、×月より段階的に改定させていただく、といった方法はいかがでしょうか？」 応用編：単なる値上げで終わらせない。「付加価値提案」でWin-Winを築く もし可能であれば、値上げと共に相手へのメリットも提案しましょう。 「価格は〇%上がりますが、その分、検査体制を強化して不良率をさらに0.×%低減させます」 「新しい機械を導入しますので、納期を平均〇日短縮できます」 これにより、交渉は「奪い合い」から「協力して価値を創造する」というポジティブなものに変化します。 まとめ：価格転嫁は「お願い」ではなく、健全なビジネスを続けるための「権利」です。 正しい準備をすれば、価格交渉は怖くありません。むしろ、自社の状況を誠実に伝えることで、取引先との信頼関係がより深まることさえあります。赤字で仕事を受け続けることは、誰のためにもなりません。勇気を持って、最初の一歩を踏み出しましょう。 ▼参考記事「第1回：「本当に」正しい原価管理できていますか？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241118/ 「言い値」での取引から脱却したい経営者様へ 【その値引き要求、本当に飲んでも大丈夫ですか？】 「得意先からの値下げ要求を断れない…」 「自社の原価が曖昧で、交渉の土台すらない…」 「気づけば、赤字の仕事ばかりが増えている…」 そんなお悩みは、「正確な原価データ」がないことが原因です。 船井総研の「6ヶ月集中・変革プログラム」は、まず貴社の製品別・工程別の“本当の”原価を徹底的に見える化します。 どの製品が、どの取引先が、本当に利益を生んでいるのか。 その明確なデータを武器にすることで、貴社はもう「言い値」で取引する必要はありません。 赤字製品を特定し、価格改定や取引見直しの判断が可能に。 明確な根拠を提示し、取引先と対等な価格交渉を実現。 見積もり精度が向上し、安値受注による損失を未然に防止。 コンサルティング費用は、赤字受注を1つ見直すだけで十分に回収できるかもしれません。 まずは、貴社の交渉力をどれだけ強化できるか、ご相談ベースでお聞かせください。 ▼データで武装する価格交渉。まずはお問い合わせください。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html 「ウチは下請けだから、親会社に値上げなんて言えるわけがない…」 「価格交渉を切り出して、取引を切られたらどうしよう…」 そう思い込んで、赤字覚悟で仕事を受けていませんか？その考え方こそが、あなたの会社の利益を蝕む最大の原因です。 断言します。 正しい準備と手順を踏めば、価格転嫁は決して不可能ではありません。 本記事では、多くの経営者が恐れる「価格交渉」を成功させ、取引関係を悪化させることなく、むしろ信頼を深めるための超具体的な方法を解説します。 ▼前回の記事はこちら 「【2025年最新版】円安で利益が消える…はもう終わり。専門家が教える、価格転嫁を成功させる『攻めの原価管理』完全ガイド」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250616-2/ その交渉、失敗します。多くの経営者が陥る典型的なミス まず、なぜ多くの価格交渉が失敗するのかを知っておきましょう。 感情論で訴える: 「もう限界なんです！お願いします！」という泣き落とし。 根拠が曖昧: 「全体的にコストが上がっているので…」という漠然とした説明。 奇襲をかける: 事前の根回しなく、いきなり値上げを突きつける。 これらはすべてNGです。相手に「ただゴネているだけ」という印象を与え、交渉のテーブルにすら着いてもらえません。 交渉の成否は「準備」で決まる！説得力を生む『原価構成計算書』の作り方 成功の鍵は、交渉の席に着く前に、すでに勝負が決まっているという意識を持つことです。そのための最強の武器が『原価構成計算書』です。これは、単なる見積書ではありません。「なぜ、この価格でなければならないのか」を論理的に証明する資料です。 記載すべき必須項目: 対象製品名・期間 項目別の原価比較: （前回見積時 vs 今回見積時） ○ 材料費: 〇〇円 → △△円 （+×%） ※市況データのグラフなども添付 ○ 労務費: 〇〇円 → △△円 （+×%） ※最低賃金上昇率などを注記 ○ エネルギー費: 〇〇円 → △△円 （+×%） ※燃料費調整額の推移などを添付 ○ 経費合計: 〇〇円 → △△円 合計原価と利益 自助努力の説明: （例: 生産効率を〇%改善し、×円のコストを吸収） この一枚があるだけで、あなたの要求は「お願い」から「正当な要求」へと変わります。 【例文あり】交渉を有利に進めるシナリオとトークスクリプト 資料が準備できたら、交渉のシナリオを組み立てます。 ステップ1：事前通知（メール or 電話） 「〇〇様、いつもお世話になっております。昨今のコスト環境の変化に伴い、××製品の価格についてご相談させて頂きたく、お時間を頂戴できますでしょうか。つきましては、現状をご説明するための資料をお持ちしたく存じます。」 ステップ2：交渉本番（対面 or Web会議） 「本日はお時間をいただきありがとうございます。早速ですが、こちらの資料をご覧ください。（『原価構成計算書』を提示）…このように、弊社でもコスト削減に努めておりますが、材料費とエネルギー費の高騰が自助努力の範囲を超える状況となっております。つきましては、大変恐縮ですが、×月納品分より価格を〇%改定させていただきたく、ご検討のほどお願い申し上げます。」 ポイント: 常に冷静に、客観的なデータに基づいて話を進めること。 相手の反論を予測せよ！よくある反論への完璧な切り返し術 「競合のA社は、価格を据え置いているぞ」 →「左様でございますか。ただ、弊社の製品はご存知の通り、国産の〇〇を原料としており…（品質や仕様の違いを説明）。この品質を維持するためには、今回の改定が不可欠となります。」 「そんな急に言われても困る」 →「ご無理を申し上げ大変恐縮です。つきましては、例えば〇月までは現行価格とし、×月より段階的に改定させていただく、といった方法はいかがでしょうか？」 応用編：単なる値上げで終わらせない。「付加価値提案」でWin-Winを築く もし可能であれば、値上げと共に相手へのメリットも提案しましょう。 「価格は〇%上がりますが、その分、検査体制を強化して不良率をさらに0.×%低減させます」 「新しい機械を導入しますので、納期を平均〇日短縮できます」 これにより、交渉は「奪い合い」から「協力して価値を創造する」というポジティブなものに変化します。 まとめ：価格転嫁は「お願い」ではなく、健全なビジネスを続けるための「権利」です。 正しい準備をすれば、価格交渉は怖くありません。むしろ、自社の状況を誠実に伝えることで、取引先との信頼関係がより深まることさえあります。赤字で仕事を受け続けることは、誰のためにもなりません。勇気を持って、最初の一歩を踏み出しましょう。 ▼参考記事「第1回：「本当に」正しい原価管理できていますか？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241118/ 「言い値」での取引から脱却したい経営者様へ 【その値引き要求、本当に飲んでも大丈夫ですか？】 「得意先からの値下げ要求を断れない…」 「自社の原価が曖昧で、交渉の土台すらない…」 「気づけば、赤字の仕事ばかりが増えている…」 そんなお悩みは、「正確な原価データ」がないことが原因です。 船井総研の「6ヶ月集中・変革プログラム」は、まず貴社の製品別・工程別の“本当の”原価を徹底的に見える化します。 どの製品が、どの取引先が、本当に利益を生んでいるのか。 その明確なデータを武器にすることで、貴社はもう「言い値」で取引する必要はありません。 赤字製品を特定し、価格改定や取引見直しの判断が可能に。 明確な根拠を提示し、取引先と対等な価格交渉を実現。 見積もり精度が向上し、安値受注による損失を未然に防止。 コンサルティング費用は、赤字受注を1つ見直すだけで十分に回収できるかもしれません。 まずは、貴社の交渉力をどれだけ強化できるか、ご相談ベースでお聞かせください。 ▼データで武装する価格交渉。まずはお問い合わせください。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html

「また原材料が値上げか…」「電気代も高すぎる…」「コスト削減も、もう限界だ…」 2025年現在、記録的な円安と物価高騰の波に、多くの中小製造業の経営者様が悲鳴を上げています。必死にコストを切り詰めても、利益はあっという間に吹き飛んでしまう。そんな状況に、打つ手なしと感じてはいませんか？ しかし、諦めるのはまだ早いです。 従来の「守り」のコスト削減ではなく、自社の価値を正確にデータで示し、自信を持って価格転嫁を要求する『攻めの原価管理』こそが、今の時代を生き抜く唯一の道です。 本記事では、中堅・中小製造業専門のコンサルタントである筆者が、価格転嫁を成功に導くための具体的なステップを、体系的に解説します。 第1章：『どんぶり勘定』からの脱却。製造原価の正しい構造 すべての基本は「自社を正しく知る」ことから始まります。あなたの会社の一番の課題は、製品を作るのに「本当はいくらかかっているか」を、経営者自身が把握できていないことです。 製造原価は、大きく分けて「材料費」「労務費」「経費」の3つで構成されます。 材料費: 製品を作るための主原料や部品代。 労務費: 製造ラインで働く従業員の賃金。 経費: 工場の電気代、機械の減価償却費、消耗品費など。 これらを、「直接費（特定の製品に直接紐づく費用）」と「間接費（複数の製品にまたがる費用）」に分類することが、正確な原価計算の第一歩です。特に見落としがちなのが、事務所の家賃や管理部門の人件費といった「間接費」の配賦です。ここが曖昧だと、原価は全く不正確なものになります。 第2章：赤字製品を見抜け！製品別『活動基準原価計算（ABC）』超入門 「うちはA製品が儲かっているはずだ」…その常識、間違っているかもしれません。 間接費を売上高などで安易に配賦すると、手間のかかる少量生産品が不当に安く計算され、実は赤字なのに気づかない、という事態が起こります。 そこでおすすめしたいのが、簡易版の『活動基準原価計算（Activity-Based Costing）』です。 難しく考える必要はありません。「間接費が発生する原因（=コストドライバー）」を見つけ、その活動量に応じて費用を配賦する方法です。 簡単なステップ: 間接費を活動ごとに分類する（例：段取り、品質検査、運搬など） 活動の回数や時間などを製品ごとにカウントする その回数に応じて、間接費を各製品に割り振る これにより、「儲かっていると思っていた製品が実は赤字だった」「意外な製品が利益の柱だった」という衝撃の事実が明らかになります。 第3章：価格交渉で「ノー」と言わせない！データに基づく価格転嫁の技術 正確な原価が算出できれば、それは価格交渉における最強の「武器」になります。 「お願い」や「泣き落とし」では、相手もプロです、決して首を縦に振りません。必要なのは、客観的でロジカルなデータです。 交渉時に提示する資料のポイント: 原価構成の変化を示す: 「1年前と比較して、材料費が〇%、エネルギー費が△%上昇しました」と具体的な数字で示す。 貴社製品の原価計算書を提示: 「これらのコスト上昇により、貴社向けの製品XXXの原価は〇円から△円になっています」と明示する。 自助努力をアピール: 「弊社でもこれだけのコスト削減努力を行いましたが、吸収しきれない状況です」と伝える。 感情論を排し、事実とデータで交渉することで、相手は「仕方ない」と納得せざるを得なくなります。 IoTで実現する「リアルタイム原価管理」の世界 月締めでExcelに手入力…そんな原価管理はもう過去のものです。今は、安価なIoTセンサーを機械に取り付けるだけで、電力使用量や稼働時間をリアルタイムで収集できます。これにより、「昨日作った製品の、今日の時点での正確な原価」を把握することさえ可能になります。日々の改善活動が、即座に原価データに反映される。これは経営の意思決定を劇的に高速化させます。 ▼関連記事「IoT導入による工場の見える化とは？成功事例と製造業の現場改革におけるメリットと注意点を紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250108-2/ まとめ：守りのコスト削減から、攻めの原価管理へ 厳しい時代だからこそ、経営者は自社の足元を深く見つめ直す必要があります。『攻めの原価管理』は、単なるコスト計算ではありません。自社の価値を再発見し、自信を取り戻し、未来を切り拓くための経営戦略そのものです。 ▼関連記事「製造業必見！ 6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220714/ ▼関連記事「原価管理システムとは？導入メリット・主要機能から失敗しない選び方までIT専門家が徹底解説！おすすめ注目を比較紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250603-2/ 【ある企業では、たった6ヶ月で工場の生産数が1.2倍に！】 「なぜ、あの工程はいつも時間がかかるのだろう？」 「どうすれば、工場の生産能力を最大化できるのか？」 多くの場合、答えは現場に眠っているデータの中にあります。ある企業では、私たちのプログラムを通じてプレス工程がボトルネックであることをデータから発見。生産計画の見直しや人材の多能工化といった改善策を実行した結果、プレス工程の稼働率は20%向上し、工場全体の生産数が1.2倍に増加しました。 これは特別な事例ではありません。貴社の現場にも、まだ気づいていない大きな改善の可能性が眠っているはずです。船井総研の「6ヶ月集中・変革プログラム」で、貴社のポテンシャルを最大限に引き出します。 ▼次はあなたの番です！お問い合わせはこちら。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045 「また原材料が値上げか…」「電気代も高すぎる…」「コスト削減も、もう限界だ…」 2025年現在、記録的な円安と物価高騰の波に、多くの中小製造業の経営者様が悲鳴を上げています。必死にコストを切り詰めても、利益はあっという間に吹き飛んでしまう。そんな状況に、打つ手なしと感じてはいませんか？ しかし、諦めるのはまだ早いです。 従来の「守り」のコスト削減ではなく、自社の価値を正確にデータで示し、自信を持って価格転嫁を要求する『攻めの原価管理』こそが、今の時代を生き抜く唯一の道です。 本記事では、中堅・中小製造業専門のコンサルタントである筆者が、価格転嫁を成功に導くための具体的なステップを、体系的に解説します。 第1章：『どんぶり勘定』からの脱却。製造原価の正しい構造 すべての基本は「自社を正しく知る」ことから始まります。あなたの会社の一番の課題は、製品を作るのに「本当はいくらかかっているか」を、経営者自身が把握できていないことです。 製造原価は、大きく分けて「材料費」「労務費」「経費」の3つで構成されます。 材料費: 製品を作るための主原料や部品代。 労務費: 製造ラインで働く従業員の賃金。 経費: 工場の電気代、機械の減価償却費、消耗品費など。 これらを、「直接費（特定の製品に直接紐づく費用）」と「間接費（複数の製品にまたがる費用）」に分類することが、正確な原価計算の第一歩です。特に見落としがちなのが、事務所の家賃や管理部門の人件費といった「間接費」の配賦です。ここが曖昧だと、原価は全く不正確なものになります。 第2章：赤字製品を見抜け！製品別『活動基準原価計算（ABC）』超入門 「うちはA製品が儲かっているはずだ」…その常識、間違っているかもしれません。 間接費を売上高などで安易に配賦すると、手間のかかる少量生産品が不当に安く計算され、実は赤字なのに気づかない、という事態が起こります。 そこでおすすめしたいのが、簡易版の『活動基準原価計算（Activity-Based Costing）』です。 難しく考える必要はありません。「間接費が発生する原因（=コストドライバー）」を見つけ、その活動量に応じて費用を配賦する方法です。 簡単なステップ: 間接費を活動ごとに分類する（例：段取り、品質検査、運搬など） 活動の回数や時間などを製品ごとにカウントする その回数に応じて、間接費を各製品に割り振る これにより、「儲かっていると思っていた製品が実は赤字だった」「意外な製品が利益の柱だった」という衝撃の事実が明らかになります。 第3章：価格交渉で「ノー」と言わせない！データに基づく価格転嫁の技術 正確な原価が算出できれば、それは価格交渉における最強の「武器」になります。 「お願い」や「泣き落とし」では、相手もプロです、決して首を縦に振りません。必要なのは、客観的でロジカルなデータです。 交渉時に提示する資料のポイント: 原価構成の変化を示す: 「1年前と比較して、材料費が〇%、エネルギー費が△%上昇しました」と具体的な数字で示す。 貴社製品の原価計算書を提示: 「これらのコスト上昇により、貴社向けの製品XXXの原価は〇円から△円になっています」と明示する。 自助努力をアピール: 「弊社でもこれだけのコスト削減努力を行いましたが、吸収しきれない状況です」と伝える。 感情論を排し、事実とデータで交渉することで、相手は「仕方ない」と納得せざるを得なくなります。 IoTで実現する「リアルタイム原価管理」の世界 月締めでExcelに手入力…そんな原価管理はもう過去のものです。今は、安価なIoTセンサーを機械に取り付けるだけで、電力使用量や稼働時間をリアルタイムで収集できます。これにより、「昨日作った製品の、今日の時点での正確な原価」を把握することさえ可能になります。日々の改善活動が、即座に原価データに反映される。これは経営の意思決定を劇的に高速化させます。 ▼関連記事「IoT導入による工場の見える化とは？成功事例と製造業の現場改革におけるメリットと注意点を紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250108-2/ まとめ：守りのコスト削減から、攻めの原価管理へ 厳しい時代だからこそ、経営者は自社の足元を深く見つめ直す必要があります。『攻めの原価管理』は、単なるコスト計算ではありません。自社の価値を再発見し、自信を取り戻し、未来を切り拓くための経営戦略そのものです。 ▼関連記事「製造業必見！ 6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220714/ ▼関連記事「原価管理システムとは？導入メリット・主要機能から失敗しない選び方までIT専門家が徹底解説！おすすめ注目を比較紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250603-2/ 【ある企業では、たった6ヶ月で工場の生産数が1.2倍に！】 「なぜ、あの工程はいつも時間がかかるのだろう？」 「どうすれば、工場の生産能力を最大化できるのか？」 多くの場合、答えは現場に眠っているデータの中にあります。ある企業では、私たちのプログラムを通じてプレス工程がボトルネックであることをデータから発見。生産計画の見直しや人材の多能工化といった改善策を実行した結果、プレス工程の稼働率は20%向上し、工場全体の生産数が1.2倍に増加しました。 これは特別な事例ではありません。貴社の現場にも、まだ気づいていない大きな改善の可能性が眠っているはずです。船井総研の「6ヶ月集中・変革プログラム」で、貴社のポテンシャルを最大限に引き出します。 ▼次はあなたの番です！お問い合わせはこちら。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045

―――DXの旅路を振り返り、次なるステージへ この5回にわたるコラムシリーズでは、中堅製造業の皆様が直面するデジタルトランスフォーメーション（DX）の様々な側面について、共に考えてまいりました。 何から始めるべきかという「DXの第一歩」、現場の協力を得るための「コミュニケーション術」、勘と経験頼りから脱却するための「データ活用とMES」、そして匠の技を組織の力に変える「デジタル技術伝承」。これらのテーマを通じて、DXが単なるITシステムの導入ではなく、企業文化やビジネスプロセスそのものを変革する壮大な旅であることをご理解いただけたかと思います。 そして今、多くの企業がIT投資を、業務効率化やコスト削減といった、いわば「守りのIT」として捉えているのではないでしょうか。もちろん、それは企業経営の基盤として不可欠です。しかし、変化のスピードがかつてなく速い現代において、守りを固めるだけでは、荒波を乗り越え、成長し続けることは困難です。 これからの時代を勝ち抜くためには、ITを「コストセンター」から「プロフィットセンター」へとその認識を転換し、新たな価値創造や競争力強化に直結する「攻めのIT投資」へと舵を切ることが、中堅製造業の皆様にとっても喫緊の課題となっています。 「うちの会社も、まだまだ守りのITから抜け出せていない…」 「攻めのIT投資と言われても、具体的に何をどうすれば良いのだろう？」 最終回となる本コラムでは、そんな皆様の疑問に寄り添いながら、なぜ今「攻めのIT投資」が必要なのか、その具体的な戦略領域とは何か、そしてそれを推進するための組織体制や成功の鍵について、未来志向の視点から解説していきます。 第1章：なぜ今、「攻めのIT投資」が中堅製造業に必要なのか？～環境変化とDXの本質～ 造業を取り巻く環境変化と、DXが本来持つ「攻め」の意義について考えてみましょう。 避けて通れない市場環境の劇的変化現代の市場は、かつてないほどのスピードと規模で変化し続けています。顧客ニーズは画一的なものから個別化・高度化し、製品に求める価値も「所有」から「利用」や「体験」へとシフトしています。製品ライフサイクルは短縮化の一途をたどり、環境問題への配慮やサステナビリティ経営への要求も日増しに高まっています。さらに、デジタル技術を武器にした異業種からの新規参入も相次ぎ、従来の業界構造や競争のルールそのものが覆されようとしています。 「守りのIT」だけでは、ジリ貧になるという現実多既存業務の効率化やコスト削減を目的とした「守りのIT」は、確かに企業の体力を維持するためには重要です。しかし、それだけでは新たな付加価値を生み出すことは難しく、結果として価格競争に巻き込まれやすくなります。競合他社も同様に効率化を進める中で、守りに徹するだけでは、徐々に利益率が低下し、事業がジリ貧になってしまうリスクを孕んでいます。 DXの本質的意義は、まさに「攻め」にあるDX（デジタルトランスフォーメーション）の本質は、単にデジタルツールを導入することではありません。それは、「デジタル技術を駆使して、既存のビジネスモデルや業務プロセス、さらには企業文化や顧客との関係性を根本から変革し、新たな価値を創造し、持続的な競争優位性を確立すること」にあります。これは、現状維持ではなく、未来に向けて積極的に打って出る「攻め」の姿勢そのものです。 中堅製造業だからこその「攻め」のチャンス「攻めのIT投資は体力のある大企業のもの」と考えるのは早計です。中堅製造業には、大企業にはない独自の強みがあります。意思決定のスピードの速さ、特定のニッチ市場における高い専門性や顧客との密接な関係性、そして現場の柔軟性や対応力。これらの強みをデジタル技術と掛け合わせることで、大企業では真似できないユニークな製品やサービス、ビジネスモデルを生み出し、市場で確固たる地位を築くことが可能です。 何もしないことのリスク、変化への適応こそが生存戦略攻めのIT投資を躊躇し、旧態依然としたやり方を続けていれば、どうなるでしょうか。変化の波に取り残され、顧客ニーズとのズレが拡大し、競争力を失い、気づけば市場からの退出を余儀なくされる…そんな未来も決して絵空事ではありません。「最も強い者が生き残るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一生き残ることが出来るのは、変化できる者である」というダーウィンの言葉は、現代の企業経営にも通じる真理です。 もはや、「攻めのIT投資」は、一部の先進企業だけのものではなく、変化の時代を生き抜くすべての中堅製造業にとって、未来を切り拓くための必須戦略なのです。 第2章：「攻めのIT投資」とは何か？～具体的な戦略領域とキーワード～ では、「攻めのIT投資」とは、具体的にどのような領域での取り組みを指すのでしょうか。中堅製造業が競争力を強化し、新たな価値を創造するための代表的な戦略領域と、関連するキーワードを見ていきましょう。 1. 新たな製品・サービスの開発（スマートプロダクト／サービス化）：「モノ」から「モノ＋コト」へ IoT（モノのインターネット）の活用自社製品にセンサーや通信機能を組み込み、稼働状況の遠隔監視、故障予兆検知、リモートメンテナンスといった付加価値の高いサービスを提供します。例えば、工作機械メーカーが、納入先の機械の稼働データを分析し、最適な保守時期を提案するサービスなどです。 AI（人工知能）による製品の高機能化製品自体にAIを搭載し、高度な自動化や最適化を実現します。例えば、画像認識AIを活用した自動外観検査装置や、学習機能を持つ産業用ロボットなどが挙げられます。 顧客データの活用とパーソナライゼーション顧客の購買履歴や利用状況、嗜好といったデータを収集・分析し、一人ひとりのニーズに合わせたカスタマイズ製品や、個別最適化されたサービスを提供します。 「コト売り」への転換単に製品を販売するだけでなく、製品を通じて顧客が得られる価値や体験（コト）を提供するビジネスモデルへ転換します。デジタル技術は、この「コト売り」を具現化する強力なツールとなります。 2. 新たなビジネスモデルの創出：収益構造の変革と新たな顧客接点 D2C（Direct to Consumer）モデルの構築卸売や小売を介さず、自社のECサイトなどを通じて直接最終消費者に製品を販売するモデルです。これにより、顧客データを直接収集でき、顧客とのエンゲージメントを深めることが可能になります。 サブスクリプションモデルの導入製品を売り切り型で提供するのではなく、月額や年額の定額料金で利用権や関連サービスを提供するモデルです。安定的な継続収益の確保や、顧客との長期的な関係構築に繋がります。例えば、産業機械の利用とメンテナンスをセットにしたサブスクリプションなどです。 プラットフォームビジネスへの展開自社がハブとなり、複数の企業やユーザーが参加して価値を交換し合う「場（プラットフォーム）」を提供するビジネスです。業界特化型の部品調達プラットフォームや、技術情報共有プラットフォームなどが考えられます。 異業種連携による価値共創自社だけでは提供できない新たな価値を、異なる強みを持つ他業種の企業と連携して創造します。例えば、食品加工機械メーカーが、食品レシピサイトや物流企業と連携して、新たな食のソリューションを提供するなどです。 3. サプライチェーン全体の最適化とレジリエンス強化：繋がる力で競争力を高める SCM（サプライチェーンマネジメント）システムの高度化AIなどを活用して需要予測の精度を高め、生産計画、在庫管理、物流を最適化し、サプライチェーン全体の効率性と応答性を向上させます。 トレーサビリティと信頼性の向上ブロックチェーン技術などを活用し、原材料の調達から製品の製造、流通、消費（あるいは廃棄）に至るまでの全プロセスを追跡可能にすることで、製品の安全性や品質に対する信頼性を高めます。 データ連携によるエコシステムの構築サプライヤー、部品メーカー、物流業者、販売代理店、そして最終顧客といったサプライチェーン上の関係者と積極的にデータを共有・連携することで、より強靭で透明性の高いエコシステムを構築し、全体最適を目指します。 4. 顧客エンゲージメントの深化とLTV（顧客生涯価値）の最大化：ファンを創り、育てる CRM/MAツールの戦略的活用CRM（顧客関係管理）システムで顧客情報を一元管理し、MA（マーケティングオートメーション）ツールで顧客の行動履歴や関心度に応じたパーソナルな情報提供やアプローチを行うことで、見込み客の育成から既存顧客のロイヤルティ向上までを一貫して支援します。 デジタルチャネルを通じた双方向コミュニケーション自社ウェブサイトのコンテンツ充実やオウンドメディア運営、SNSの積極活用などを通じて、顧客にとって価値のある情報を発信し、顧客からのフィードバックや問い合わせに迅速かつ丁寧に対応することで、双方向の信頼関係を構築します。 アフターサービスのデジタル化による顧客満足度向上FAQチャットボットによる24時間対応、ARを活用したリモート故障診断、オンラインでの部品注文や修理受付など、アフターサービスをデジタル化することで、顧客の利便性と満足度を高め、長期的な関係維持に繋げます。 5. データドリブン経営の実現：勘と経験から、データに基づく意思決定へ 全社的なデータ収集・分析基盤の構築製造現場だけでなく、営業、マーケティング、購買、経理といったあらゆる部門のデータを収集・統合し、分析可能な状態に整備します。 BI（ビジネスインテリジェンス）ツールの活用収集・分析したデータを、経営層や各部門の管理者が直感的に理解できるようなダッシュボードやレポートとして可視化し、リアルタイムな経営状況の把握と迅速かつ的確な意思決定を支援します。 データサイエンティストの育成・活用データ分析の専門家を育成または外部から登用し、より高度なデータ分析（予測分析、要因分析など）を通じて、新たなビジネスインサイトを発見し、経営戦略や製品開発、マーケティング戦略の策定に活かします。 これらの『攻めのIT戦略』は、もはや一部の先進企業だけのものではありません。中堅製造業の皆様が持つ独自の技術力や顧客基盤、そして小回りの利く組織力を活かせば、これらの領域で新たな競争優位性を確立できる可能性は十分にあります。もし、貴社でも『自社の強みを活かした攻めのIT戦略をどう描けば良いか分からない』『具体的なビジネスモデル変革の事例や進め方を知りたい』とお考えでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業に特化したDX戦略立案のヒントや、イノベーション創出のフレームワークに触れてみませんか？ きっと、未来への羅針盤が見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：攻めのIT戦略を推進するための組織・体制づくり どんなに素晴らしい戦略を描いても、それを実行する組織と体制が伴わなければ絵に描いた餅に終わってしまいます。「攻めのIT戦略」を力強く推進していくためには、従来の発想にとらわれない、柔軟で機動力のある組織・体制づくりが不可欠です。 経営トップの揺るぎないリーダーシップと明確なビジョン「攻めのIT戦略」は、全社を巻き込む大きな変革です。経営トップ自らがDXの重要性を深く理解し、会社が目指すべき未来の姿（ビジョン）を明確に示し、変革を断固として推進していくという強いリーダーシップを発揮することが最も重要です。必要な経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を重点的に配分し、時には痛みを伴う改革も断行する覚悟が求められます。 DX推進を担う専門部署またはクロスファンクショナルチームの設置DX戦略の企画・実行を専門的に担う部署（例：DX推進室、イノベーション推進部など）を設置するか、あるいは既存の部門から選抜されたメンバーによる部門横断的なプロジェクトチーム（クロスファンクショナルチーム）を組成します。この組織には、経営層直轄で、ある程度の予算執行権限や各部門への指示・協力要請権限を持たせることが、迅速な意思決定と実行のためには望ましいでしょう。 デジタル人材の戦略的な育成と確保「攻めのIT戦略」を具体的に推進していくためには、AI、IoT、データサイエンスといった先端デジタル技術に精通した人材や、ビジネスとITを繋ぐブリッジ人材が不可欠です。外部からの採用だけでなく、既存社員のリスキリング（新しいスキルの習得）やアップスキリング（現有スキルの向上）にも積極的に投資し、社内にデジタル人材プールを形成していくことが重要です。 アジャイルな開発・推進体制と「失敗を許容する」文化の醸成変化の速い時代においては、最初から完璧な計画を立てて時間をかけて実行するウォーターフォール型のアプローチは、必ずしも有効ではありません。むしろ、小さなテーマで素早く試作・検証を行い（スモールスタート）、顧客や市場からのフィードバックを得ながら柔軟に軌道修正していくアジャイルな進め方が適しています。そのためには、挑戦を奨励し、失敗から学び次に活かすことを許容する企業文化を醸成することが不可欠です。 外部の知見・技術を積極的に活用するオープンイノベーション自社だけですべての知見や技術を賄おうとする「自前主義」には限界があります。ITベンダーやコンサルティングファームはもちろんのこと、大学や研究機関、あるいは異業種のスタートアップ企業など、外部の組織が持つ新しいアイデアや技術、人材を積極的に取り込み、協業を通じて新たな価値を創造していくオープンイノベーションの視点が重要になります。 部門間の壁を取り払い、全社的なコミュニケーションを活性化DXは、特定の部門だけで完結するものではありません。開発、製造、営業、マーケティング、管理部門といったあらゆる部門が、それぞれの役割を理解し、共通の目標に向かって連携・協力していく必要があります。そのためには、部門間の壁（サイロ）を取り払い、情報共有を促進し、風通しの良いコミュニケーションが活発に行われる組織風土を育むことが大切です。 組織変革には時間がかかりますが、これらの要素を意識し、粘り強く取り組むことが、「攻めのIT戦略」を成功させるための土台となります。 第4章：中堅製造業における「攻めのDX」成功の鍵 最後に、中堅製造業が「攻めのDX」を成功させるために、特に意識すべき鍵となるポイントを5つご紹介します。 自社の「キラリと光る強み」を核に据える大企業と同じ土俵で戦う必要はありません。自社が長年培ってきた独自の技術力、特定の顧客層との強い信頼関係、地域社会への貢献といった「コアコンピタンス（中核的な強み）」を改めて深く掘り下げ、それをデジタル技術でどのように強化・拡張し、新たな価値に転換できるかを徹底的に考えることが、中堅製造業ならではのDX戦略の出発点です。 顧客の「真の課題（ペインポイント）」に徹底的に寄り添う「こんな技術があるから、こんな製品が作れるはず」というプロダクトアウトの発想だけでなく、「顧客は一体何に困っていて、何を解決したいと願っているのか」というマーケットインの発想が重要です。顧客の表面的な要望の奥にある「真の課題」を深く理解し、それをデジタル技術でどのように解決し、期待を超える価値を提供できるかを追求しましょう。 「小さく産んで、大きく育てる」アジャイルな挑戦を最初から大規模な投資や完璧なシステムを目指すのではなく、まずは特定の製品やサービス、あるいは一部の顧客層を対象に、小さな規模で新しい取り組みを試してみましょう。そこで得られた成果や課題、顧客からのフィードバックを元に、迅速に改善を重ね、成功の確度を高めながら徐々にスケールアップしていく「リーンスタートアップ」的なアプローチが有効です。 投資対効果（ROI）を多角的・中長期的な視点で評価する「攻めのIT投資」は、短期的なコスト削減効果だけでは測れない価値を生み出す可能性があります。新たな収益機会の創出、顧客ロイヤルティの向上、ブランドイメージの向上、従業員のモチベーション向上、そして将来の事業継続性の確保といった、中長期的な視点や非財務的な価値も含めて、総合的に投資対効果を評価する視点が必要です。 変化を恐れず、常に「学び続ける組織」であることデジタル技術は日進月歩で進化し、市場環境も常に変化し続けます。一度DX戦略を策定したら終わりではなく、常に最新の情報を収集し、新しい技術や考え方を学び、自社の戦略や取り組みを柔軟に見直し、進化させていく姿勢が不可欠です。組織全体が「学習する組織」となり、変化を脅威ではなくチャンスと捉えるマインドセットを育むことが、持続的な成長の鍵となります。 変化の激しい時代において、『攻めのDX』は、もはや選択肢ではなく必須の経営戦略です。自社の強みを活かし、顧客の真のニーズに応え、勇気を持って新たな一歩を踏み出すこと。その先にこそ、持続的な成長と競争力の強化が待っています。 この5回にわたるコラムシリーズを通じて、中堅製造業の皆様のDX推進に関する様々な課題と、その解決の方向性についてお伝えしてまいりました。もし、これらの内容を踏まえ、『自社ならではのDX戦略を具体的に策定したい』『専門家と共に、攻めのIT投資計画を練り上げたい』と強くお感じになりましたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、皆様の個別の状況に合わせたアドバイスや、具体的なアクションプランの策定を全力でサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：DXという終わりのない旅路へ、勇気ある一歩を 「守りのIT」から「攻めのIT」へ。この転換は、中堅製造業の皆様にとって、決して容易な道のりではないかもしれません。しかし、それは同時に、これまでの常識や成功体験にとらわれず、未来に向けて新たな価値を創造し、自社の可能性を大きく飛躍させるための、またとないチャンスでもあります。 中堅製造業だからこそ持ち得る独自の強みと、デジタル技術の力を掛け合わせることで生まれるイノベーションは、きっとあなたの会社を、そして日本のものづくりを、より明るい未来へと導いてくれるはずです。 この5回にわたるコラムシリーズが、読者の皆様にとって、DXという壮大で終わりのない旅路への、勇気ある最初の一歩を踏み出すための一助となれたのであれば、これに勝る喜びはありません。 私たちは、これからもセミナーや情報発信を通じて、中堅製造業の皆様のDX推進を力強くご支援してまいりたいと考えております。変化を恐れず、未来をその手で切り拓こうとする皆様の挑戦を、心から応援しています。 次はあなたの番です！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！   【本セミナーで学べるポイント】 従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ 人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ 自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～ ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ―――DXの旅路を振り返り、次なるステージへ この5回にわたるコラムシリーズでは、中堅製造業の皆様が直面するデジタルトランスフォーメーション（DX）の様々な側面について、共に考えてまいりました。 何から始めるべきかという「DXの第一歩」、現場の協力を得るための「コミュニケーション術」、勘と経験頼りから脱却するための「データ活用とMES」、そして匠の技を組織の力に変える「デジタル技術伝承」。これらのテーマを通じて、DXが単なるITシステムの導入ではなく、企業文化やビジネスプロセスそのものを変革する壮大な旅であることをご理解いただけたかと思います。 そして今、多くの企業がIT投資を、業務効率化やコスト削減といった、いわば「守りのIT」として捉えているのではないでしょうか。もちろん、それは企業経営の基盤として不可欠です。しかし、変化のスピードがかつてなく速い現代において、守りを固めるだけでは、荒波を乗り越え、成長し続けることは困難です。 これからの時代を勝ち抜くためには、ITを「コストセンター」から「プロフィットセンター」へとその認識を転換し、新たな価値創造や競争力強化に直結する「攻めのIT投資」へと舵を切ることが、中堅製造業の皆様にとっても喫緊の課題となっています。 「うちの会社も、まだまだ守りのITから抜け出せていない…」 「攻めのIT投資と言われても、具体的に何をどうすれば良いのだろう？」 最終回となる本コラムでは、そんな皆様の疑問に寄り添いながら、なぜ今「攻めのIT投資」が必要なのか、その具体的な戦略領域とは何か、そしてそれを推進するための組織体制や成功の鍵について、未来志向の視点から解説していきます。 第1章：なぜ今、「攻めのIT投資」が中堅製造業に必要なのか？～環境変化とDXの本質～ 造業を取り巻く環境変化と、DXが本来持つ「攻め」の意義について考えてみましょう。 避けて通れない市場環境の劇的変化現代の市場は、かつてないほどのスピードと規模で変化し続けています。顧客ニーズは画一的なものから個別化・高度化し、製品に求める価値も「所有」から「利用」や「体験」へとシフトしています。製品ライフサイクルは短縮化の一途をたどり、環境問題への配慮やサステナビリティ経営への要求も日増しに高まっています。さらに、デジタル技術を武器にした異業種からの新規参入も相次ぎ、従来の業界構造や競争のルールそのものが覆されようとしています。 「守りのIT」だけでは、ジリ貧になるという現実多既存業務の効率化やコスト削減を目的とした「守りのIT」は、確かに企業の体力を維持するためには重要です。しかし、それだけでは新たな付加価値を生み出すことは難しく、結果として価格競争に巻き込まれやすくなります。競合他社も同様に効率化を進める中で、守りに徹するだけでは、徐々に利益率が低下し、事業がジリ貧になってしまうリスクを孕んでいます。 DXの本質的意義は、まさに「攻め」にあるDX（デジタルトランスフォーメーション）の本質は、単にデジタルツールを導入することではありません。それは、「デジタル技術を駆使して、既存のビジネスモデルや業務プロセス、さらには企業文化や顧客との関係性を根本から変革し、新たな価値を創造し、持続的な競争優位性を確立すること」にあります。これは、現状維持ではなく、未来に向けて積極的に打って出る「攻め」の姿勢そのものです。 中堅製造業だからこその「攻め」のチャンス「攻めのIT投資は体力のある大企業のもの」と考えるのは早計です。中堅製造業には、大企業にはない独自の強みがあります。意思決定のスピードの速さ、特定のニッチ市場における高い専門性や顧客との密接な関係性、そして現場の柔軟性や対応力。これらの強みをデジタル技術と掛け合わせることで、大企業では真似できないユニークな製品やサービス、ビジネスモデルを生み出し、市場で確固たる地位を築くことが可能です。 何もしないことのリスク、変化への適応こそが生存戦略攻めのIT投資を躊躇し、旧態依然としたやり方を続けていれば、どうなるでしょうか。変化の波に取り残され、顧客ニーズとのズレが拡大し、競争力を失い、気づけば市場からの退出を余儀なくされる…そんな未来も決して絵空事ではありません。「最も強い者が生き残るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一生き残ることが出来るのは、変化できる者である」というダーウィンの言葉は、現代の企業経営にも通じる真理です。 もはや、「攻めのIT投資」は、一部の先進企業だけのものではなく、変化の時代を生き抜くすべての中堅製造業にとって、未来を切り拓くための必須戦略なのです。 第2章：「攻めのIT投資」とは何か？～具体的な戦略領域とキーワード～ では、「攻めのIT投資」とは、具体的にどのような領域での取り組みを指すのでしょうか。中堅製造業が競争力を強化し、新たな価値を創造するための代表的な戦略領域と、関連するキーワードを見ていきましょう。 1. 新たな製品・サービスの開発（スマートプロダクト／サービス化）：「モノ」から「モノ＋コト」へ IoT（モノのインターネット）の活用自社製品にセンサーや通信機能を組み込み、稼働状況の遠隔監視、故障予兆検知、リモートメンテナンスといった付加価値の高いサービスを提供します。例えば、工作機械メーカーが、納入先の機械の稼働データを分析し、最適な保守時期を提案するサービスなどです。 AI（人工知能）による製品の高機能化製品自体にAIを搭載し、高度な自動化や最適化を実現します。例えば、画像認識AIを活用した自動外観検査装置や、学習機能を持つ産業用ロボットなどが挙げられます。 顧客データの活用とパーソナライゼーション顧客の購買履歴や利用状況、嗜好といったデータを収集・分析し、一人ひとりのニーズに合わせたカスタマイズ製品や、個別最適化されたサービスを提供します。 「コト売り」への転換単に製品を販売するだけでなく、製品を通じて顧客が得られる価値や体験（コト）を提供するビジネスモデルへ転換します。デジタル技術は、この「コト売り」を具現化する強力なツールとなります。 2. 新たなビジネスモデルの創出：収益構造の変革と新たな顧客接点 D2C（Direct to Consumer）モデルの構築卸売や小売を介さず、自社のECサイトなどを通じて直接最終消費者に製品を販売するモデルです。これにより、顧客データを直接収集でき、顧客とのエンゲージメントを深めることが可能になります。 サブスクリプションモデルの導入製品を売り切り型で提供するのではなく、月額や年額の定額料金で利用権や関連サービスを提供するモデルです。安定的な継続収益の確保や、顧客との長期的な関係構築に繋がります。例えば、産業機械の利用とメンテナンスをセットにしたサブスクリプションなどです。 プラットフォームビジネスへの展開自社がハブとなり、複数の企業やユーザーが参加して価値を交換し合う「場（プラットフォーム）」を提供するビジネスです。業界特化型の部品調達プラットフォームや、技術情報共有プラットフォームなどが考えられます。 異業種連携による価値共創自社だけでは提供できない新たな価値を、異なる強みを持つ他業種の企業と連携して創造します。例えば、食品加工機械メーカーが、食品レシピサイトや物流企業と連携して、新たな食のソリューションを提供するなどです。 3. サプライチェーン全体の最適化とレジリエンス強化：繋がる力で競争力を高める SCM（サプライチェーンマネジメント）システムの高度化AIなどを活用して需要予測の精度を高め、生産計画、在庫管理、物流を最適化し、サプライチェーン全体の効率性と応答性を向上させます。 トレーサビリティと信頼性の向上ブロックチェーン技術などを活用し、原材料の調達から製品の製造、流通、消費（あるいは廃棄）に至るまでの全プロセスを追跡可能にすることで、製品の安全性や品質に対する信頼性を高めます。 データ連携によるエコシステムの構築サプライヤー、部品メーカー、物流業者、販売代理店、そして最終顧客といったサプライチェーン上の関係者と積極的にデータを共有・連携することで、より強靭で透明性の高いエコシステムを構築し、全体最適を目指します。 4. 顧客エンゲージメントの深化とLTV（顧客生涯価値）の最大化：ファンを創り、育てる CRM/MAツールの戦略的活用CRM（顧客関係管理）システムで顧客情報を一元管理し、MA（マーケティングオートメーション）ツールで顧客の行動履歴や関心度に応じたパーソナルな情報提供やアプローチを行うことで、見込み客の育成から既存顧客のロイヤルティ向上までを一貫して支援します。 デジタルチャネルを通じた双方向コミュニケーション自社ウェブサイトのコンテンツ充実やオウンドメディア運営、SNSの積極活用などを通じて、顧客にとって価値のある情報を発信し、顧客からのフィードバックや問い合わせに迅速かつ丁寧に対応することで、双方向の信頼関係を構築します。 アフターサービスのデジタル化による顧客満足度向上FAQチャットボットによる24時間対応、ARを活用したリモート故障診断、オンラインでの部品注文や修理受付など、アフターサービスをデジタル化することで、顧客の利便性と満足度を高め、長期的な関係維持に繋げます。 5. データドリブン経営の実現：勘と経験から、データに基づく意思決定へ 全社的なデータ収集・分析基盤の構築製造現場だけでなく、営業、マーケティング、購買、経理といったあらゆる部門のデータを収集・統合し、分析可能な状態に整備します。 BI（ビジネスインテリジェンス）ツールの活用収集・分析したデータを、経営層や各部門の管理者が直感的に理解できるようなダッシュボードやレポートとして可視化し、リアルタイムな経営状況の把握と迅速かつ的確な意思決定を支援します。 データサイエンティストの育成・活用データ分析の専門家を育成または外部から登用し、より高度なデータ分析（予測分析、要因分析など）を通じて、新たなビジネスインサイトを発見し、経営戦略や製品開発、マーケティング戦略の策定に活かします。 これらの『攻めのIT戦略』は、もはや一部の先進企業だけのものではありません。中堅製造業の皆様が持つ独自の技術力や顧客基盤、そして小回りの利く組織力を活かせば、これらの領域で新たな競争優位性を確立できる可能性は十分にあります。もし、貴社でも『自社の強みを活かした攻めのIT戦略をどう描けば良いか分からない』『具体的なビジネスモデル変革の事例や進め方を知りたい』とお考えでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業に特化したDX戦略立案のヒントや、イノベーション創出のフレームワークに触れてみませんか？ きっと、未来への羅針盤が見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：攻めのIT戦略を推進するための組織・体制づくり どんなに素晴らしい戦略を描いても、それを実行する組織と体制が伴わなければ絵に描いた餅に終わってしまいます。「攻めのIT戦略」を力強く推進していくためには、従来の発想にとらわれない、柔軟で機動力のある組織・体制づくりが不可欠です。 経営トップの揺るぎないリーダーシップと明確なビジョン「攻めのIT戦略」は、全社を巻き込む大きな変革です。経営トップ自らがDXの重要性を深く理解し、会社が目指すべき未来の姿（ビジョン）を明確に示し、変革を断固として推進していくという強いリーダーシップを発揮することが最も重要です。必要な経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を重点的に配分し、時には痛みを伴う改革も断行する覚悟が求められます。 DX推進を担う専門部署またはクロスファンクショナルチームの設置DX戦略の企画・実行を専門的に担う部署（例：DX推進室、イノベーション推進部など）を設置するか、あるいは既存の部門から選抜されたメンバーによる部門横断的なプロジェクトチーム（クロスファンクショナルチーム）を組成します。この組織には、経営層直轄で、ある程度の予算執行権限や各部門への指示・協力要請権限を持たせることが、迅速な意思決定と実行のためには望ましいでしょう。 デジタル人材の戦略的な育成と確保「攻めのIT戦略」を具体的に推進していくためには、AI、IoT、データサイエンスといった先端デジタル技術に精通した人材や、ビジネスとITを繋ぐブリッジ人材が不可欠です。外部からの採用だけでなく、既存社員のリスキリング（新しいスキルの習得）やアップスキリング（現有スキルの向上）にも積極的に投資し、社内にデジタル人材プールを形成していくことが重要です。 アジャイルな開発・推進体制と「失敗を許容する」文化の醸成変化の速い時代においては、最初から完璧な計画を立てて時間をかけて実行するウォーターフォール型のアプローチは、必ずしも有効ではありません。むしろ、小さなテーマで素早く試作・検証を行い（スモールスタート）、顧客や市場からのフィードバックを得ながら柔軟に軌道修正していくアジャイルな進め方が適しています。そのためには、挑戦を奨励し、失敗から学び次に活かすことを許容する企業文化を醸成することが不可欠です。 外部の知見・技術を積極的に活用するオープンイノベーション自社だけですべての知見や技術を賄おうとする「自前主義」には限界があります。ITベンダーやコンサルティングファームはもちろんのこと、大学や研究機関、あるいは異業種のスタートアップ企業など、外部の組織が持つ新しいアイデアや技術、人材を積極的に取り込み、協業を通じて新たな価値を創造していくオープンイノベーションの視点が重要になります。 部門間の壁を取り払い、全社的なコミュニケーションを活性化DXは、特定の部門だけで完結するものではありません。開発、製造、営業、マーケティング、管理部門といったあらゆる部門が、それぞれの役割を理解し、共通の目標に向かって連携・協力していく必要があります。そのためには、部門間の壁（サイロ）を取り払い、情報共有を促進し、風通しの良いコミュニケーションが活発に行われる組織風土を育むことが大切です。 組織変革には時間がかかりますが、これらの要素を意識し、粘り強く取り組むことが、「攻めのIT戦略」を成功させるための土台となります。 第4章：中堅製造業における「攻めのDX」成功の鍵 最後に、中堅製造業が「攻めのDX」を成功させるために、特に意識すべき鍵となるポイントを5つご紹介します。 自社の「キラリと光る強み」を核に据える大企業と同じ土俵で戦う必要はありません。自社が長年培ってきた独自の技術力、特定の顧客層との強い信頼関係、地域社会への貢献といった「コアコンピタンス（中核的な強み）」を改めて深く掘り下げ、それをデジタル技術でどのように強化・拡張し、新たな価値に転換できるかを徹底的に考えることが、中堅製造業ならではのDX戦略の出発点です。 顧客の「真の課題（ペインポイント）」に徹底的に寄り添う「こんな技術があるから、こんな製品が作れるはず」というプロダクトアウトの発想だけでなく、「顧客は一体何に困っていて、何を解決したいと願っているのか」というマーケットインの発想が重要です。顧客の表面的な要望の奥にある「真の課題」を深く理解し、それをデジタル技術でどのように解決し、期待を超える価値を提供できるかを追求しましょう。 「小さく産んで、大きく育てる」アジャイルな挑戦を最初から大規模な投資や完璧なシステムを目指すのではなく、まずは特定の製品やサービス、あるいは一部の顧客層を対象に、小さな規模で新しい取り組みを試してみましょう。そこで得られた成果や課題、顧客からのフィードバックを元に、迅速に改善を重ね、成功の確度を高めながら徐々にスケールアップしていく「リーンスタートアップ」的なアプローチが有効です。 投資対効果（ROI）を多角的・中長期的な視点で評価する「攻めのIT投資」は、短期的なコスト削減効果だけでは測れない価値を生み出す可能性があります。新たな収益機会の創出、顧客ロイヤルティの向上、ブランドイメージの向上、従業員のモチベーション向上、そして将来の事業継続性の確保といった、中長期的な視点や非財務的な価値も含めて、総合的に投資対効果を評価する視点が必要です。 変化を恐れず、常に「学び続ける組織」であることデジタル技術は日進月歩で進化し、市場環境も常に変化し続けます。一度DX戦略を策定したら終わりではなく、常に最新の情報を収集し、新しい技術や考え方を学び、自社の戦略や取り組みを柔軟に見直し、進化させていく姿勢が不可欠です。組織全体が「学習する組織」となり、変化を脅威ではなくチャンスと捉えるマインドセットを育むことが、持続的な成長の鍵となります。 変化の激しい時代において、『攻めのDX』は、もはや選択肢ではなく必須の経営戦略です。自社の強みを活かし、顧客の真のニーズに応え、勇気を持って新たな一歩を踏み出すこと。その先にこそ、持続的な成長と競争力の強化が待っています。 この5回にわたるコラムシリーズを通じて、中堅製造業の皆様のDX推進に関する様々な課題と、その解決の方向性についてお伝えしてまいりました。もし、これらの内容を踏まえ、『自社ならではのDX戦略を具体的に策定したい』『専門家と共に、攻めのIT投資計画を練り上げたい』と強くお感じになりましたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、皆様の個別の状況に合わせたアドバイスや、具体的なアクションプランの策定を全力でサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：DXという終わりのない旅路へ、勇気ある一歩を 「守りのIT」から「攻めのIT」へ。この転換は、中堅製造業の皆様にとって、決して容易な道のりではないかもしれません。しかし、それは同時に、これまでの常識や成功体験にとらわれず、未来に向けて新たな価値を創造し、自社の可能性を大きく飛躍させるための、またとないチャンスでもあります。 中堅製造業だからこそ持ち得る独自の強みと、デジタル技術の力を掛け合わせることで生まれるイノベーションは、きっとあなたの会社を、そして日本のものづくりを、より明るい未来へと導いてくれるはずです。 この5回にわたるコラムシリーズが、読者の皆様にとって、DXという壮大で終わりのない旅路への、勇気ある最初の一歩を踏み出すための一助となれたのであれば、これに勝る喜びはありません。 私たちは、これからもセミナーや情報発信を通じて、中堅製造業の皆様のDX推進を力強くご支援してまいりたいと考えております。変化を恐れず、未来をその手で切り拓こうとする皆様の挑戦を、心から応援しています。 次はあなたの番です！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！   【本セミナーで学べるポイント】 従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ 人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ 自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～ ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320

―――「あの人」がいなくなったら、うちの現場はどうなる…？ 「この機械の微妙な調整は、ベテランのAさんにしかできないんだよな…」 「この特殊な溶接は、Bさんの長年の勘と経験が頼り。他の者には到底真似できない」 「Cさんが急に休むと、あのラインは途端に効率が落ちてしまうんだ…」 御社の製造現場でも、このような会話や状況に心当たりはありませんか？ 特定の熟練技術者、いわゆる「匠」と呼ばれるようなキーパーソンに、重要な業務やノウハウが集中し、他の従業員では代替できない状態――これが「属人化」です。 長年にわたり会社に貢献してきたベテラン社員の存在は、確かに頼もしく、誇らしいものです。しかし、その一方で、彼らがいなければ業務が回らない、品質が維持できないという状況は、企業にとって大きなリスクを孕んでいます。Aさんが定年退職したら？ Bさんが突然病気で長期離脱したら？ Cさんが転職してしまったら…？ その時、あなたの会社の製造現場は、本当に大丈夫でしょうか。 技術伝承の重要性は誰もが認識しているものの、日々の業務に追われ、効果的なOJT（On-the-Job Training）もままならず、具体的な対策を打てずに時間だけが過ぎていく…。そんな焦りや危機感を抱える経営者や管理職の方も少なくないはずです。 このコラムでは、なぜ製造現場で属人化が生まれてしまうのか、それがもたらす深刻な経営リスクとは何か、そして、この根深い課題を解決するために、デジタル技術を活用した新しい技術伝承のカタチ、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）がどのように貢献できるのかを、具体的な事例を交えながら解説していきます。 第1章：なぜ「属人化」は生まれるのか？～製造現場における技術伝承の構造的課題～ 製造現場における属人化は、単に「誰かが意図的に技術を抱え込んでいる」という単純な問題ではなく、長年にわたる構造的な課題が複雑に絡み合って発生しています。 言葉にできない「暗黙知」の壁熟練技術者が持つ技術やノウハウの多くは、マニュアルや言葉では表現しきれない「暗黙知」です。機械の微妙な音の違いを聞き分ける聴覚、加工面のわずかな手触りの変化を感じ取る触覚、長年の経験から導き出される「こうすればうまくいく」という直感的な判断。これらは、本人ですら明確に言語化することが難しく、他者に伝えようとしても「見て盗め」「やって覚えろ」といった精神論に陥りがちです。 OJT頼みの限界と指導者不足多くの企業で技術伝承の主役はOJTですが、体系的な教育プログラムが整備されていなかったり、指導役となる中堅・ベテラン社員自身がプレイングマネージャーとして多忙を極め、十分な指導時間を確保できなかったりするケースが散見されます。また、「自分ができたから他人もできるはず」「教え方が分からない」といった指導スキル自体の課題も、OJTの効果を限定的なものにしています。 若手社員の価値観の変化とキャリア観の多様化かつてのような終身雇用が当たり前ではなくなり、若手社員のキャリア観も多様化しています。「一つの会社で長年かけてじっくり技術を習得する」というよりも、より早く成長を実感できる環境や、明確なキャリアパスを求める傾向があります。また、旧来型の「背中を見て学べ」といった一方的なOJTは、現代の若手には受け入れられにくく、早期離職の一因となることもあります。 多品種少量生産と技術の高度化・細分化顧客ニーズの多様化に伴い、製造現場では多品種少量生産が主流となり、求められる技術もより高度かつ細分化しています。これにより、一人の技術者が習得すべき技術範囲が広がり、かつての「一人前の職人」を育成するのに、より多くの時間と労力が必要になっています。また、一人の熟練者が全ての技術を網羅的に教えることも困難になっています。 短期的な成果主義と人材育成投資の軽視日々の生産目標達成やコスト削減といった短期的な成果が優先され、時間とコストがかかる人材育成や技術伝承への投資が後回しにされがちな企業も少なくありません。「今は忙しいから、落ち着いたら…」という先延ばしが、気づけば深刻な技術の空洞化を招いているのです。 「その道のプロ」を尊重しすぎた企業文化特定の個人に業務やノウハウが集中することを問題視するどころか、むしろ「あの人はこの道のプロだから」「あの人に任せておけば安心」と、属人化を容認、あるいは助長してきた企業文化も背景にあるかもしれません。その結果、組織として技術を標準化し、共有するという意識が希薄になってしまうのです。 これらの要因が複雑に絡み合い、気づかぬうちに「あの人がいないと仕事が止まる」という、脆く危険な状態を生み出しているのです。 第2章：「あの人が辞めたら…」属人化がもたらす経営リスクとDXの必要性 「あの人がいれば大丈夫」という安心感の裏側には、企業経営を揺るがしかねない深刻なリスクが潜んでいます。属人化がもたらす具体的な経営リスクと、なぜ今DXによる解決が求められているのかを見ていきましょう。 事業継続性の危機（BCPリスク）最も直接的かつ深刻なリスクは、特定の技術者に依存している業務が、その人の退職、休職、あるいは急な異動によって完全に停止してしまう可能性です。これにより、製品の生産遅延や供給停止、最悪の場合は顧客からの取引停止といった事態を招き、事業の継続そのものが脅かされます。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 品質の不安定化と信頼の失墜個人のスキルや経験、その日のコンディションによって品質が左右される状態では、安定した製品供給は望めません。手順が標準化されておらず、勘や経験に頼った作業は、ヒューマンエラーを誘発しやすく、不良品の発生リスクを高めます。これは、顧客からの信頼を大きく損なう原因となります。 生産性の頭打ちと成長の鈍化特定の個人しか担当できない業務は、その人の作業能力や労働時間が、そのまま組織全体の生産能力の上限となってしまいます。新しい技術の導入や生産方式の改善も、その人の理解や協力を得なければ進まず、組織全体の生産性向上やイノベーションの足かせとなり、企業の成長を鈍化させます。 組織学習能力の低下とイノベーションの阻害暗黙知が共有されず、個人の頭の中に留まっている状態では、組織としての学習が進みません。過去の失敗や成功の経験が活かされず、同じような問題が繰り返し発生したり、新たな改善提案や技術開発のアイデアが生まれにくい風土になったりします。これは、企業の競争力低下に直結します。 採用・育成コストの無駄と悪循環貴重な技術が組織内で継承されないため、退職者が出るたびに、高いコストをかけて即戦力となる中途採用者を探さなければならなくなります。あるいは、新人を採用しても、効果的な育成方法が確立されていないため、一人前になるまでに非常に長い時間とコストを要し、その間にまた離職してしまうといった悪循環に陥る可能性もあります。 このように、属人化は単なる「個人の問題」ではなく、企業の持続可能性を揺るがしかねない「経営リスク」なのです。このリスクを認識し、対策を講じることが急務と言えるでしょう。そして、その有効な解決策の一つとして、デジタル技術を活用した技術伝承、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）が注目されています。もし、貴社でも『ベテラン頼みの業務が多く、将来が不安だ』『技術伝承に課題を感じているが、何から手をつければ良いか分からない』とお悩みでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、具体的なデジタル技術の活用事例や、属人化解消に向けた実践的なアプローチを学んでみませんか？ きっと、貴社の未来を明るく照らすヒントが見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：デジタル技術が切り拓く、新しい技術伝承のカタチ では、デジタル技術を活用することで、これまで困難とされてきた「暗黙知」の形式知化や、効率的・効果的な技術伝承はどのように実現できるのでしょうか。具体的な技術と活用シーンをご紹介します。 動画マニュアル・作業手順書のデジタル化と共有活用シーン各熟練技術者の作業風景や機械の操作手順をスマートフォンやタブレットで動画撮影し、重要なポイントや注意点を字幕、ナレーション、あるいはテロップで補足します。これらの動画マニュアルはクラウド上に保存され、現場の作業者は必要な時にいつでもタブレット端末などで閲覧・学習できます。紙ベースの手順書も、写真や図を多用した分かりやすいデジタル版に移行し、改訂や共有を容易にします。 効果「見て盗む」しかなかった匠の技が、視覚的に分かりやすく、繰り返し学習可能なコンテンツになります。これにより、若手作業員の習熟期間短縮、作業ミスの削減、作業品質の標準化が期待できます。例えば、ある中堅部品メーカーでは、金型交換作業を詳細な動画マニュアルにしたことで、従来3ヶ月かかっていた新人教育期間を1ヶ月に短縮し、作業時間のばらつきも大幅に減少させました。 AR（拡張現実）/VR（仮想現実）を活用した体験型トレーニング活用シーンAR技術を活用し、専用のグラス型デバイスなどを通じて現実の設備や作業対象物に、作業指示、部品名、締め付けトルクといった情報を重ねて表示し、作業をナビゲートします。また、VR技術を用いて、危険を伴う作業（高所作業、感電リスクのある作業など）や、高価な設備を使用するトレーニング、あるいは再現が難しいトラブルシューティングなどを、仮想空間で安全かつリアルに体験させることができます。 効果ARは、実際の作業を行いながらリアルタイムで指示を受けられるため、作業効率の向上とミスの防止に繋がります。VRは、失敗を恐れずに何度でも反復練習ができ、座学だけでは得られない実践的なスキルや危険感受性を効果的に育成できます。例えば、ある建設機械メーカーでは、熟練工でも習得に時間のかかる特殊溶接技術のVRトレーニングコンテンツを開発し、若手技能者の育成期間短縮と技能レベル向上を実現しています。 IoT/センサー技術による熟練技術のデータ化・「見える化」活用シーン熟練技術者が機械を操作する際のレバーの角度や速度、加工時の温度や圧力の変化、製品の仕上がりを判断する際の視線の動きなどを、各種センサーやカメラ、ウェアラブルデバイスを用いてデータとして収集・分析します。これにより、これまで「勘」や「コツ」として表現されていた暗黙知を、数値やグラフ、パターンとして客観的に「見える化」します。効果熟練者の無意識の動作や判断基準をデータに基づいて解明し、最適な作業条件や標準的な判断モデルを導き出すことができます。このデータは、若手作業者への具体的なフィードバックや、作業ナビゲーションシステムの開発、さらには一部工程の自動化・自律化へと繋げることも可能です。例えば、ある化学メーカーでは、熟練オペレーターのプラント運転操作ログをAIで解析し、最適な運転パターンを若手にも共有することで、プラント全体の安定稼働と効率向上に貢献しています。 ナレッジ共有システムの構築とコミュニケーション活性化活用シーン過去に発生したトラブル事例とその対処法、製品ごとの品質基準や加工条件、顧客からのクレーム情報、改善提案といった組織内に点在する有益な情報をデータベース化し、誰もが容易に検索・閲覧できるナレッジ共有システム（社内Wiki、FAQシステムなど）を構築します。また、社内SNSやビジネスチャットツールを活用し、部門や拠点を越えて気軽に質問したり、専門知識を持つ社員からアドバイスを得られたりするコミュニケーション環境を整備します。効果個人の頭の中に眠っていた知識や経験が組織の共有財産となり、問題解決の迅速化、業務の効率化、そして新たなアイデアの創出を促進します。特に若手社員にとっては、過去の事例から学んだり、気軽に先輩社員に相談したりできる環境は、成長を大きく後押しします。 リモート支援ツールの活用による遠隔指導・トラブルシューティング活用シーン現場の若手作業者が装着したスマートグラスのカメラ映像や、スマートフォンで映した作業状況を、遠隔地にいる熟練技術者がリアルタイムで確認しながら、音声や画面共有を通じて具体的な指示やアドバイスを行います。効果熟練技術者が直接現場に出向かなくても、複数の拠点や若手作業員を効率的にサポートできるようになります。これにより、出張コストの削減、迅速なトラブル対応、そして地理的な制約を超えた技術指導が可能になります。 これらのデジタル技術は、それぞれ単独で活用するだけでなく、組み合わせて活用することで、より大きな効果を発揮します。重要なのは、自社の課題や技術レベル、そして伝えたい技術の特性に合わせて、最適なツールと方法を選択することです。 第4章：デジタル技術伝承を成功させるための組織的な取り組み 最先端のデジタル技術を導入したとしても、それだけでは技術伝承がうまくいくとは限りません。技術を「組織の力」として定着させ、真の成果を生み出すためには、以下のような組織的な取り組みが不可欠です。 経営層の強いコミットメントと推進体制の確立技術伝承は、一朝一夕に成果が出るものではありません。経営トップがその重要性を深く認識し、全社的な取り組みとして位置づけ、必要な予算やリソースを継続的に投入するという強い意志を示すことが出発点です。そして、各部門と連携しながら計画的に推進していくための専門チームや担当者を明確に定めることも重要です。 現場の巻き込みと熟練技術者の協力体制の構築デジタル技術伝承の主役は、あくまで現場の従業員です。特に、自らの技術やノウハウを提供する側の熟練技術者に対しては、その意義を丁寧に説明し、彼らにとってもメリット（例：指導負担の軽減、自らの技術の価値の再認識、後進育成による達成感など）を感じてもらえるような働きかけが重要です。一方的に協力を求めるのではなく、共に新しい技術伝承のカタチを創り上げていくという姿勢が求められます。 スモールスタートと成功体験の共有・水平展開最初から全社規模で大々的に取り組もうとすると、現場の混乱を招いたり、投資対効果が見えにくかったりするリスクがあります。まずは、特定の業務や技術、あるいは意欲の高い部門を選んで試験的に導入し（スモールスタート）、そこで得られた成功体験やノウハウを社内で共有しながら、徐々に適用範囲を広げていく（水平展開）アプローチが現実的です。 「教える文化」「学ぶ文化」の醸成と評価制度への反映技術を積極的に共有する行為や、新しいことを意欲的に学ぶ姿勢を奨励し、それを人事評価や表彰制度などに反映させることで、「教える文化」「学ぶ文化」を組織全体に根付かせていくことが大切です。技術伝承は、誰か特定の人の責任ではなく、組織全体の責務であるという意識を醸成します。 継続的な効果検証と改善サイクルの確立デジタルツールを導入して終わり、ではありません。定期的にその活用状況や効果を検証し、現場からのフィードバックを収集しながら、コンテンツの内容を更新したり、ツールの使い方を見直したりといった改善活動を継続的に行っていく必要があります。技術も、伝える方法も、時代と共に進化させていくことが求められます。 デジタル技術を活用した技術伝承は、単にツールを導入すれば成功するものではありません。経営層の強いリーダーシップのもと、現場の協力を得ながら、組織全体で『技術を共有し、育て、活かす』文化を醸成していく地道な努力が不可欠です。 今回のコラムでご紹介したデジタル技術伝承のポイントや組織的な取り組みについて、『もっと具体的な導入事例や成功の秘訣を知りたい』『自社に合った技術伝承の仕組みづくりを専門家に相談したい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な企業の先進的な取り組みをご紹介するとともに、皆様の技術伝承に関するお悩みを解決するための具体的な戦略立案をサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：技術は、未来へのバトン。DXでその継承を確かなものに。 製造現場における「あの人がいないと仕事が止まる」という属人化の問題は、一見、解決が難しい根深い課題のように思えるかもしれません。しかし、デジタル技術の進化は、これまで不可能と思われていた「暗黙知の見える化」や「効率的な技術の再現」を可能にしつつあります。 ただし、忘れてはならないのは、デジタル技術はあくまでも強力な「ツール」であるということです。最も大切なのは、企業として、先人たちが築き上げてきた貴重な技術やノウハウを、組織全体の財産として次世代へと確かに繋いでいこうとする強い意志と、そのための具体的な行動です。 属人化からの脱却は、単にリスクを回避するだけでなく、組織全体の学習能力を高め、新たなイノベーションを生み出す土壌を育み、企業の持続的な成長を実現するための重要な鍵となります。 本コラムが、皆様の会社における技術伝承の課題解決に向けた、新たな一歩を踏み出すきっかけとなれば幸いです。 次回は、いよいよ最終回。「守りから攻めのIT投資へ！競争力を強化する中堅製造業のDX戦略」と題し、IT投資をコスト削減だけでなく、いかにして企業の競争力強化や新たな価値創造に繋げていくか、より戦略的な視点からDXのあり方について考察します。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！ ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ―――「あの人」がいなくなったら、うちの現場はどうなる…？ 「この機械の微妙な調整は、ベテランのAさんにしかできないんだよな…」 「この特殊な溶接は、Bさんの長年の勘と経験が頼り。他の者には到底真似できない」 「Cさんが急に休むと、あのラインは途端に効率が落ちてしまうんだ…」 御社の製造現場でも、このような会話や状況に心当たりはありませんか？ 特定の熟練技術者、いわゆる「匠」と呼ばれるようなキーパーソンに、重要な業務やノウハウが集中し、他の従業員では代替できない状態――これが「属人化」です。 長年にわたり会社に貢献してきたベテラン社員の存在は、確かに頼もしく、誇らしいものです。しかし、その一方で、彼らがいなければ業務が回らない、品質が維持できないという状況は、企業にとって大きなリスクを孕んでいます。Aさんが定年退職したら？ Bさんが突然病気で長期離脱したら？ Cさんが転職してしまったら…？ その時、あなたの会社の製造現場は、本当に大丈夫でしょうか。 技術伝承の重要性は誰もが認識しているものの、日々の業務に追われ、効果的なOJT（On-the-Job Training）もままならず、具体的な対策を打てずに時間だけが過ぎていく…。そんな焦りや危機感を抱える経営者や管理職の方も少なくないはずです。 このコラムでは、なぜ製造現場で属人化が生まれてしまうのか、それがもたらす深刻な経営リスクとは何か、そして、この根深い課題を解決するために、デジタル技術を活用した新しい技術伝承のカタチ、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）がどのように貢献できるのかを、具体的な事例を交えながら解説していきます。 第1章：なぜ「属人化」は生まれるのか？～製造現場における技術伝承の構造的課題～ 製造現場における属人化は、単に「誰かが意図的に技術を抱え込んでいる」という単純な問題ではなく、長年にわたる構造的な課題が複雑に絡み合って発生しています。 言葉にできない「暗黙知」の壁熟練技術者が持つ技術やノウハウの多くは、マニュアルや言葉では表現しきれない「暗黙知」です。機械の微妙な音の違いを聞き分ける聴覚、加工面のわずかな手触りの変化を感じ取る触覚、長年の経験から導き出される「こうすればうまくいく」という直感的な判断。これらは、本人ですら明確に言語化することが難しく、他者に伝えようとしても「見て盗め」「やって覚えろ」といった精神論に陥りがちです。 OJT頼みの限界と指導者不足多くの企業で技術伝承の主役はOJTですが、体系的な教育プログラムが整備されていなかったり、指導役となる中堅・ベテラン社員自身がプレイングマネージャーとして多忙を極め、十分な指導時間を確保できなかったりするケースが散見されます。また、「自分ができたから他人もできるはず」「教え方が分からない」といった指導スキル自体の課題も、OJTの効果を限定的なものにしています。 若手社員の価値観の変化とキャリア観の多様化かつてのような終身雇用が当たり前ではなくなり、若手社員のキャリア観も多様化しています。「一つの会社で長年かけてじっくり技術を習得する」というよりも、より早く成長を実感できる環境や、明確なキャリアパスを求める傾向があります。また、旧来型の「背中を見て学べ」といった一方的なOJTは、現代の若手には受け入れられにくく、早期離職の一因となることもあります。 多品種少量生産と技術の高度化・細分化顧客ニーズの多様化に伴い、製造現場では多品種少量生産が主流となり、求められる技術もより高度かつ細分化しています。これにより、一人の技術者が習得すべき技術範囲が広がり、かつての「一人前の職人」を育成するのに、より多くの時間と労力が必要になっています。また、一人の熟練者が全ての技術を網羅的に教えることも困難になっています。 短期的な成果主義と人材育成投資の軽視日々の生産目標達成やコスト削減といった短期的な成果が優先され、時間とコストがかかる人材育成や技術伝承への投資が後回しにされがちな企業も少なくありません。「今は忙しいから、落ち着いたら…」という先延ばしが、気づけば深刻な技術の空洞化を招いているのです。 「その道のプロ」を尊重しすぎた企業文化特定の個人に業務やノウハウが集中することを問題視するどころか、むしろ「あの人はこの道のプロだから」「あの人に任せておけば安心」と、属人化を容認、あるいは助長してきた企業文化も背景にあるかもしれません。その結果、組織として技術を標準化し、共有するという意識が希薄になってしまうのです。 これらの要因が複雑に絡み合い、気づかぬうちに「あの人がいないと仕事が止まる」という、脆く危険な状態を生み出しているのです。 第2章：「あの人が辞めたら…」属人化がもたらす経営リスクとDXの必要性 「あの人がいれば大丈夫」という安心感の裏側には、企業経営を揺るがしかねない深刻なリスクが潜んでいます。属人化がもたらす具体的な経営リスクと、なぜ今DXによる解決が求められているのかを見ていきましょう。 事業継続性の危機（BCPリスク）最も直接的かつ深刻なリスクは、特定の技術者に依存している業務が、その人の退職、休職、あるいは急な異動によって完全に停止してしまう可能性です。これにより、製品の生産遅延や供給停止、最悪の場合は顧客からの取引停止といった事態を招き、事業の継続そのものが脅かされます。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 品質の不安定化と信頼の失墜個人のスキルや経験、その日のコンディションによって品質が左右される状態では、安定した製品供給は望めません。手順が標準化されておらず、勘や経験に頼った作業は、ヒューマンエラーを誘発しやすく、不良品の発生リスクを高めます。これは、顧客からの信頼を大きく損なう原因となります。 生産性の頭打ちと成長の鈍化特定の個人しか担当できない業務は、その人の作業能力や労働時間が、そのまま組織全体の生産能力の上限となってしまいます。新しい技術の導入や生産方式の改善も、その人の理解や協力を得なければ進まず、組織全体の生産性向上やイノベーションの足かせとなり、企業の成長を鈍化させます。 組織学習能力の低下とイノベーションの阻害暗黙知が共有されず、個人の頭の中に留まっている状態では、組織としての学習が進みません。過去の失敗や成功の経験が活かされず、同じような問題が繰り返し発生したり、新たな改善提案や技術開発のアイデアが生まれにくい風土になったりします。これは、企業の競争力低下に直結します。 採用・育成コストの無駄と悪循環貴重な技術が組織内で継承されないため、退職者が出るたびに、高いコストをかけて即戦力となる中途採用者を探さなければならなくなります。あるいは、新人を採用しても、効果的な育成方法が確立されていないため、一人前になるまでに非常に長い時間とコストを要し、その間にまた離職してしまうといった悪循環に陥る可能性もあります。 このように、属人化は単なる「個人の問題」ではなく、企業の持続可能性を揺るがしかねない「経営リスク」なのです。このリスクを認識し、対策を講じることが急務と言えるでしょう。そして、その有効な解決策の一つとして、デジタル技術を活用した技術伝承、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）が注目されています。もし、貴社でも『ベテラン頼みの業務が多く、将来が不安だ』『技術伝承に課題を感じているが、何から手をつければ良いか分からない』とお悩みでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、具体的なデジタル技術の活用事例や、属人化解消に向けた実践的なアプローチを学んでみませんか？ きっと、貴社の未来を明るく照らすヒントが見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：デジタル技術が切り拓く、新しい技術伝承のカタチ では、デジタル技術を活用することで、これまで困難とされてきた「暗黙知」の形式知化や、効率的・効果的な技術伝承はどのように実現できるのでしょうか。具体的な技術と活用シーンをご紹介します。 動画マニュアル・作業手順書のデジタル化と共有活用シーン各熟練技術者の作業風景や機械の操作手順をスマートフォンやタブレットで動画撮影し、重要なポイントや注意点を字幕、ナレーション、あるいはテロップで補足します。これらの動画マニュアルはクラウド上に保存され、現場の作業者は必要な時にいつでもタブレット端末などで閲覧・学習できます。紙ベースの手順書も、写真や図を多用した分かりやすいデジタル版に移行し、改訂や共有を容易にします。 効果「見て盗む」しかなかった匠の技が、視覚的に分かりやすく、繰り返し学習可能なコンテンツになります。これにより、若手作業員の習熟期間短縮、作業ミスの削減、作業品質の標準化が期待できます。例えば、ある中堅部品メーカーでは、金型交換作業を詳細な動画マニュアルにしたことで、従来3ヶ月かかっていた新人教育期間を1ヶ月に短縮し、作業時間のばらつきも大幅に減少させました。 AR（拡張現実）/VR（仮想現実）を活用した体験型トレーニング活用シーンAR技術を活用し、専用のグラス型デバイスなどを通じて現実の設備や作業対象物に、作業指示、部品名、締め付けトルクといった情報を重ねて表示し、作業をナビゲートします。また、VR技術を用いて、危険を伴う作業（高所作業、感電リスクのある作業など）や、高価な設備を使用するトレーニング、あるいは再現が難しいトラブルシューティングなどを、仮想空間で安全かつリアルに体験させることができます。 効果ARは、実際の作業を行いながらリアルタイムで指示を受けられるため、作業効率の向上とミスの防止に繋がります。VRは、失敗を恐れずに何度でも反復練習ができ、座学だけでは得られない実践的なスキルや危険感受性を効果的に育成できます。例えば、ある建設機械メーカーでは、熟練工でも習得に時間のかかる特殊溶接技術のVRトレーニングコンテンツを開発し、若手技能者の育成期間短縮と技能レベル向上を実現しています。 IoT/センサー技術による熟練技術のデータ化・「見える化」活用シーン熟練技術者が機械を操作する際のレバーの角度や速度、加工時の温度や圧力の変化、製品の仕上がりを判断する際の視線の動きなどを、各種センサーやカメラ、ウェアラブルデバイスを用いてデータとして収集・分析します。これにより、これまで「勘」や「コツ」として表現されていた暗黙知を、数値やグラフ、パターンとして客観的に「見える化」します。効果熟練者の無意識の動作や判断基準をデータに基づいて解明し、最適な作業条件や標準的な判断モデルを導き出すことができます。このデータは、若手作業者への具体的なフィードバックや、作業ナビゲーションシステムの開発、さらには一部工程の自動化・自律化へと繋げることも可能です。例えば、ある化学メーカーでは、熟練オペレーターのプラント運転操作ログをAIで解析し、最適な運転パターンを若手にも共有することで、プラント全体の安定稼働と効率向上に貢献しています。 ナレッジ共有システムの構築とコミュニケーション活性化活用シーン過去に発生したトラブル事例とその対処法、製品ごとの品質基準や加工条件、顧客からのクレーム情報、改善提案といった組織内に点在する有益な情報をデータベース化し、誰もが容易に検索・閲覧できるナレッジ共有システム（社内Wiki、FAQシステムなど）を構築します。また、社内SNSやビジネスチャットツールを活用し、部門や拠点を越えて気軽に質問したり、専門知識を持つ社員からアドバイスを得られたりするコミュニケーション環境を整備します。効果個人の頭の中に眠っていた知識や経験が組織の共有財産となり、問題解決の迅速化、業務の効率化、そして新たなアイデアの創出を促進します。特に若手社員にとっては、過去の事例から学んだり、気軽に先輩社員に相談したりできる環境は、成長を大きく後押しします。 リモート支援ツールの活用による遠隔指導・トラブルシューティング活用シーン現場の若手作業者が装着したスマートグラスのカメラ映像や、スマートフォンで映した作業状況を、遠隔地にいる熟練技術者がリアルタイムで確認しながら、音声や画面共有を通じて具体的な指示やアドバイスを行います。効果熟練技術者が直接現場に出向かなくても、複数の拠点や若手作業員を効率的にサポートできるようになります。これにより、出張コストの削減、迅速なトラブル対応、そして地理的な制約を超えた技術指導が可能になります。 これらのデジタル技術は、それぞれ単独で活用するだけでなく、組み合わせて活用することで、より大きな効果を発揮します。重要なのは、自社の課題や技術レベル、そして伝えたい技術の特性に合わせて、最適なツールと方法を選択することです。 第4章：デジタル技術伝承を成功させるための組織的な取り組み 最先端のデジタル技術を導入したとしても、それだけでは技術伝承がうまくいくとは限りません。技術を「組織の力」として定着させ、真の成果を生み出すためには、以下のような組織的な取り組みが不可欠です。 経営層の強いコミットメントと推進体制の確立技術伝承は、一朝一夕に成果が出るものではありません。経営トップがその重要性を深く認識し、全社的な取り組みとして位置づけ、必要な予算やリソースを継続的に投入するという強い意志を示すことが出発点です。そして、各部門と連携しながら計画的に推進していくための専門チームや担当者を明確に定めることも重要です。 現場の巻き込みと熟練技術者の協力体制の構築デジタル技術伝承の主役は、あくまで現場の従業員です。特に、自らの技術やノウハウを提供する側の熟練技術者に対しては、その意義を丁寧に説明し、彼らにとってもメリット（例：指導負担の軽減、自らの技術の価値の再認識、後進育成による達成感など）を感じてもらえるような働きかけが重要です。一方的に協力を求めるのではなく、共に新しい技術伝承のカタチを創り上げていくという姿勢が求められます。 スモールスタートと成功体験の共有・水平展開最初から全社規模で大々的に取り組もうとすると、現場の混乱を招いたり、投資対効果が見えにくかったりするリスクがあります。まずは、特定の業務や技術、あるいは意欲の高い部門を選んで試験的に導入し（スモールスタート）、そこで得られた成功体験やノウハウを社内で共有しながら、徐々に適用範囲を広げていく（水平展開）アプローチが現実的です。 「教える文化」「学ぶ文化」の醸成と評価制度への反映技術を積極的に共有する行為や、新しいことを意欲的に学ぶ姿勢を奨励し、それを人事評価や表彰制度などに反映させることで、「教える文化」「学ぶ文化」を組織全体に根付かせていくことが大切です。技術伝承は、誰か特定の人の責任ではなく、組織全体の責務であるという意識を醸成します。 継続的な効果検証と改善サイクルの確立デジタルツールを導入して終わり、ではありません。定期的にその活用状況や効果を検証し、現場からのフィードバックを収集しながら、コンテンツの内容を更新したり、ツールの使い方を見直したりといった改善活動を継続的に行っていく必要があります。技術も、伝える方法も、時代と共に進化させていくことが求められます。 デジタル技術を活用した技術伝承は、単にツールを導入すれば成功するものではありません。経営層の強いリーダーシップのもと、現場の協力を得ながら、組織全体で『技術を共有し、育て、活かす』文化を醸成していく地道な努力が不可欠です。 今回のコラムでご紹介したデジタル技術伝承のポイントや組織的な取り組みについて、『もっと具体的な導入事例や成功の秘訣を知りたい』『自社に合った技術伝承の仕組みづくりを専門家に相談したい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な企業の先進的な取り組みをご紹介するとともに、皆様の技術伝承に関するお悩みを解決するための具体的な戦略立案をサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：技術は、未来へのバトン。DXでその継承を確かなものに。 製造現場における「あの人がいないと仕事が止まる」という属人化の問題は、一見、解決が難しい根深い課題のように思えるかもしれません。しかし、デジタル技術の進化は、これまで不可能と思われていた「暗黙知の見える化」や「効率的な技術の再現」を可能にしつつあります。 ただし、忘れてはならないのは、デジタル技術はあくまでも強力な「ツール」であるということです。最も大切なのは、企業として、先人たちが築き上げてきた貴重な技術やノウハウを、組織全体の財産として次世代へと確かに繋いでいこうとする強い意志と、そのための具体的な行動です。 属人化からの脱却は、単にリスクを回避するだけでなく、組織全体の学習能力を高め、新たなイノベーションを生み出す土壌を育み、企業の持続的な成長を実現するための重要な鍵となります。 本コラムが、皆様の会社における技術伝承の課題解決に向けた、新たな一歩を踏み出すきっかけとなれば幸いです。 次回は、いよいよ最終回。「守りから攻めのIT投資へ！競争力を強化する中堅製造業のDX戦略」と題し、IT投資をコスト削減だけでなく、いかにして企業の競争力強化や新たな価値創造に繋げていくか、より戦略的な視点からDXのあり方について考察します。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！ ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320

―――「うちの現場も、まだこれだ…」と心当たりのある風景 「この作業は、昔からこのやり方でやってるから大丈夫だ」 「不良が出た？ うーん、たぶんあの辺りが原因だろうな…長年の勘だよ」 「今日の生産目標？ いつも通り、だいたいこのくらいで終わるはずさ」 こうした会話、あるいはこれに似た光景が、御社の製造現場で見られることはありませんか？ 長年培われてきた「勘・経験・度胸」、いわゆるKKDに頼った意思決定や作業指示。それは熟練技術者の貴重な財産であり、これまで日本のものづくりを支えてきた強みの一つであることは間違いありません。 しかし、その一方で、KKDだけに依存したものづくりは、時として様々な問題を引き起こします。なぜか繰り返される品質のばらつき、原因が特定しきれない突発的な不良の発生、人によって効率が大きく異なる作業、そして何よりも、その貴重な「勘」や「経験」が、特定の個人にしか蓄積されず、若手への技術伝承が思うように進まない…。 多くの経営者や現場リーダーの方々が、「これからはデータに基づいた客観的な判断が必要だ」と頭では理解しつつも、「具体的に何から手をつければ良いのか」「集めたデータをどう活用すれば現場が変わるのか」といった具体的な方法論については、模索されているのではないでしょうか。 このコラムでは、なぜ今、製造業においてKKD頼みから脱却し、データ活用が不可欠なのか、そしてその推進を阻む壁と、その壁を乗り越えるための強力な武器となり得る「MES（製造実行システム）」について、具体的な活用シーンを交えながら解説していきます。 第1章：なぜ今、「勘と経験」だけでは通用しないのか？～製造業を取り巻くデータ活用の必然性～ かつては大きな強みであったKKDも、現代の急速に変化する事業環境においては、それだけでは対応しきれない場面が増えています。製造業がデータ活用へと舵を切らざるを得ない、その背景にある必然性を見ていきましょう。 顧客要求の高度化・多様化への対応「良いものを安く大量に」という時代は終わりを告げ、顧客はよりパーソナルなニーズに合わせた製品や、ジャストインタイムでの納品、そして完璧な品質を求めるようになっています。多品種少量生産へのシフト、頻繁な設計変更、厳しい納期管理といった要求に応えるためには、個人の勘や経験だけに頼るのではなく、生産計画から実績、品質情報までをデータで正確に把握し、柔軟かつ迅速に対応できる体制が不可欠です。 グローバル競争と変化への即応力国内市場だけでなく、世界中の企業がライバルとなる現代において、競争優位性を維持・強化するためには、生産効率の飽くなき追求と、市場の変化への迅速な対応が求められます。勘や経験による判断は、時として属人的で曖昧さが残り、意思決定に時間を要することがあります。データに基づいた客観的な状況把握と分析は、より迅速で的確な経営判断を可能にし、継続的な改善活動を加速させます。 熟練技術者の減少と「暗黙知」の継承危機多くの製造現場で、長年培われた高度な技術やノウハウを持つ熟練技術者の高齢化とリタイアが進んでいます。彼らの頭の中に蓄積された「暗黙知」であるKKDは、そのままでは組織の財産として継承されにくいという大きな課題があります。製造プロセスにおける様々なデータを収集・分析し、熟練者の判断基準や作業のコツを「形式知」として見える化・標準化することが、技術伝承の有効な手段となります。 不確実性の高まりとサプライチェーンの強靭化近年、自然災害、パンデミック、地政学的リスクなど、予測困難な事態が頻発し、サプライチェーンの寸断や原材料価格の急騰といった問題が製造業を直撃しています。こうした不確実性の高い時代においては、自社の生産状況や在庫状況、サプライヤーの状況などをリアルタイムかつ正確にデータで把握し、変化の兆候をいち早く捉え、迅速に代替策を講じるといったレジリエンス（強靭性）が求められます。 「見える化」の先にある、新たな価値創造データ活用の第一歩は「見える化」ですが、その真価は、見えたデータから何を読み解き、どのように未来の行動に繋げるかにあります。収集したデータを分析することで、これまで気づかなかった問題点を発見したり、将来の需要や設備の故障を予測したり、さらには生産プロセス全体を最適化したりすることが可能になります。データは、単なる記録ではなく、新たな価値創造の源泉となるのです。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 もはや、データ活用は一部の先進的な大企業だけのものではありません。変化の時代を生き抜き、持続的な成長を遂げるためには、規模の大小を問わず、全ての製造業にとって避けて通れない経営課題となっているのです。 第2章：「データはあるはずなのに…」製造現場のデータ活用を阻む壁とMESの役割 「うちの現場にも、日報や検査記録など、データならたくさんあるはずだ。でも、それが全く活かせていない…」多くの中堅製造業の現場で聞かれる声です。 データ活用の重要性を認識しながらも、その推進を阻む様々な「壁」が存在します。 データの散在・サイロ化という「分断の壁」製造現場には、生産計画、作業指示書、設備稼働ログ、品質検査記録、在庫情報など、多種多様なデータが存在します。しかし、それらが紙の帳票のままだったり、担当者個人のExcelファイルで管理されていたり、あるいは特定の設備やシステム内に閉じた形でバラバラに存在している（サイロ化）ケースが少なくありません。これでは、データを横断的に分析したり、全体最適の視点から活用したりすることが困難です。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 データ収集・入力の「負担の壁」現場の作業者にとって、日々の業務に加えてデータ収集やシステムへの入力作業が新たな負担となってしまうと、長続きしなかったり、作業が形骸化して不正確なデータが集まったりする原因になります。「何のためにこのデータを入力するのか」という目的意識が共有されていない場合、その傾向はさらに強まります。 分析スキル・ツールの「専門性の壁」「データは集まったけれど、これをどう料理すれば良いのか分からない」「統計解析やBIツールなんて、専門家でないと使いこなせないのでは？」といった不安も、データ活用を躊躇させる一因です。高度な分析スキルを持つ人材の不足や、高価で複雑な分析ツールの導入に対するハードルを感じる企業は少なくありません。 「何を見たいのか」目的の「不明確さの壁」最も根本的な問題として、「そもそも何のためにデータを集めるのか」「データを使って何を明らかにしたいのか」という目的が明確になっていないケースがあります。KPI（重要業績評価指標）が曖昧なまま、闇雲にデータを収集しても、それは単なる情報の洪水となり、課題解決や意思決定には繋がりません。 こうした製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、生産活動の最適化と効率化を支援するために開発されたのが、MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）です。 MESとは、工場の生産ラインにおける作業計画・指示、進捗管理、実績収集、品質管理、在庫管理、設備管理、作業者管理といった一連の生産活動をリアルタイムに把握し、統合的に管理・支援する情報システムのことです。 具体的には、以下のような機能を通じて、データ収集・一元化・見える化に大きく貢献します。 生産指示・実績収集生産計画に基づいて作業指示を電子的に発行し、バーコードリーダーやセンサー、設備からの自動連携などにより、作業開始・終了時刻、生産数、不良数などの実績データをリアルタイムに収集します。これにより、手作業によるデータ入力の負担を軽減し、正確な情報をタイムリーに把握できます。 進捗・稼働監視各工程の生産進捗状況や設備の稼働状況（稼働中、停止中、段取り替え中など）をリアルタイムに「見える化」します。これにより、計画との差異や生産のボトルネックを即座に特定できます。 品質管理製造条件（温度、圧力、速度など）や検査結果といった品質関連データを収集・記録し、規格外れの発生時にはアラートを発するなど、品質維持・向上を支援します。SPC（統計的工程管理）機能を持つものもあります。 トレーサビリティいつ、誰が、どの設備で、どのロットの部材を使って製品を製造したか、といった情報を紐付けて管理し、製品の追跡可能性を確保します。 在庫管理原材料、仕掛品、完成品の在庫状況をリアルタイムに把握し、過剰在庫や欠品を防ぎます。 特に中堅製造業においては、「いきなり大規模なシステムは導入できない」という懸念があるかもしれませんが、最近ではクラウドベースで提供されたり、必要な機能を選択してスモールスタートできたりするMESも増えています。自社の課題や規模に合わせて段階的に導入していくことが可能です。 このように、製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進する上で、MES（製造実行システム）は非常に強力なツールとなり得ます。しかし、自社に最適なMESをどう選び、どのように導入・活用していけば良いのか、具体的な進め方に悩まれるかもしれません。もし、貴社でも『散在するデータをどうにかしたい』『MESに関心があるが、何から始めれば良いか分からない』といった課題をお持ちでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業様向けのMES導入のポイントや、データ活用の成功事例に触れてみませんか？ 貴社の課題解決の糸口が見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：MESが拓く、データドリブンな製造現場～具体的な活用シーンと効果～ MESを導入し、製造現場のデータをリアルタイムかつ正確に収集・活用できるようになると、具体的にどのような変化が起こり、どのような効果が期待できるのでしょうか。いくつかの代表的な活用シーンを見ていきましょう。 生産進捗のリアルタイム見える化と迅速な異常検知・対応:活用シーン各工程の作業指示に対する進捗状況、設備の稼働ステータス（稼働、停止、段取り中など）、仕掛品の滞留状況などが、事務所のモニターや現場のタブレット端末でリアルタイムに表示されます。 効果生産計画に対する遅れや、予期せぬ設備の停止といった異常を早期に発見し、その原因究明と対策を迅速に行うことができます。例えば、A工程での作業遅延を即座に把握し、他工程からの応援人員を手配したり、B設備で頻発するチョコ停（短時間停止）のパターンを分析して予防保全のタイミングを最適化したりすることが可能になります。これにより、リードタイムの短縮や納期遵守率の向上が期待できます。 品質データの収集・分析と不良原因の特定・再発防止活用シーン製品ごと、ロットごとに、製造時の各種パラメータ（温度、圧力、回転数、材料配合など）や、検査工程での測定値、不良内容といった品質関連データが自動的または半自動的に収集・記録されます。 効果不良品が発生した場合、その製品がいつ、どのラインで、どのような条件下で製造されたのかを迅速に遡って特定できます。また、収集された品質データを統計的に分析することで、不良発生の傾向や特定の製造条件との相関関係を明らかにし、根本原因の究明と効果的な再発防止策の策定に繋げることができます。これにより、不良率の低減、手戻りコストの削減、顧客からのクレーム減少が期待できます。 設備稼働率の最大化とOEE（設備総合効率）の向上活用シーン各設備の稼働時間、停止時間、停止理由（段取り替え、故障、材料待ちなど）、生産速度などが正確に記録・集計されます。これらのデータから、OEE（稼働率 × 性能 × 品質）が自動的に算出され、改善のポイントが見える化されます。 効果チョコ停やドカ停（長時間停止）の真の原因を特定し、的を射た改善策を講じることで、設備の非稼働時間を削減し、OEEを向上させることができます。例えば、「材料供給の遅れ」が停止理由として多い場合は、前工程との連携や材料運搬方法の見直しを、「刃具交換」に時間がかかっている場合は、段取り改善や予備刃具の準備方法を見直すといった具体的なアクションに繋がります。 トレーサビリティの確保と顧客信頼性の向上活用シーン製品のシリアル番号やロット番号をキーに、その製品に使用された原材料のロット情報、製造日時、作業者、通過した工程、検査結果などの履歴情報がシステムに記録され、瞬時に追跡可能になります。 効果万が一、製品に不具合が発生しリコールが必要になった場合でも、影響範囲を迅速かつ正確に特定し、回収対象を最小限に抑えることができます。また、顧客からの品質に関する問い合わせに対しても、具体的な製造データに基づいて的確に回答できるようになり、企業としての信頼性向上に大きく貢献します。 作業実績の正確な把握と標準作業時間の見直し・原価管理の精度向上活用シーン作業者ごと、あるいは工程ごとに、実際の作業時間や生産数量、不良数量などが正確に記録されます。これにより、誰がどの作業にどれくらいの時間をかけているのか、標準時間と比較してどうなのかが明確になります。 効果これまで曖昧だった作業実績がデータとして見える化されることで、標準作業時間の妥当性を客観的に評価し、必要に応じて見直すことができます。また、ボトルネックとなっている作業や、改善の余地がある作業を特定し、作業改善活動を促進します。さらに、これらの正確な実績データは、製品ごとの実際原価をより精密に把握するためにも活用でき、より適切な価格設定や収益管理に繋がります。 このように、MESの導入とデータ活用は、製造現場における様々な課題解決と競争力強化に直結する可能性を秘めているのです。 第4章：データ活用を絵に描いた餅にしないために～MES導入・運用成功のポイント～ MESを導入すれば自動的に全てが解決するわけではありません。その効果を最大限に引き出し、データ活用を「絵に描いた餅」にしないためには、いくつかの重要なポイントを押さえる必要があります。 目的の明確化とスモールスタートの徹底「何のためにデータを集めるのか」「MESを導入して何を改善したいのか」という目的を、経営層から現場まで明確に共有することが最も重要です。最初から全ての機能を満遍なく使おうとするのではなく、最も課題の大きい領域や、効果が出やすい部分に絞ってスモールスタートし、成功体験を積み重ねながら段階的に適用範囲を広げていくアプローチが賢明です。 現場との協調と十分なトレーニングシステムは現場で使われてこそ価値があります。導入プロセスにおいては、現場の意見を十分に聞き、彼らが使いやすいと感じるシステム設計や操作性を追求することが不可欠です。また、導入目的やシステム操作に関する十分な教育・トレーニングの機会を提供し、現場の不安を取り除き、積極的に活用してもらえるような働きかけが重要です。 データ入力負担の軽減と自動化の推進現場の作業者にとって、データ入力が過度な負担になると、入力ミスが増えたり、入力自体が行われなくなったりする可能性があります。バーコードリーダー、RFID、PLC（プログラマブルロジックコントローラ）連携による設備からの自動データ収集など、可能な限り手入力を排し、データの収集・入力作業を自動化・省力化する工夫が求められます。 「見える化」の先にある「行動」への意識改革データがリアルタイムに見えるようになっても、それを見て「ふむふむ」と頷いているだけでは何も変わりません。重要なのは、見える化されたデータから何を読み取り、どんな課題を発見し、それを解決するために具体的にどう行動するのか、という意識と仕組みを組織内に根付かせることです。データに基づいたPDCAサイクルを回す文化を醸成しましょう。 継続的な改善と活用の深化MESの導入はゴールではなく、データドリブンな製造現場への変革のスタートラインです。運用を開始した後も、定期的に活用状況をレビューし、現場からのフィードバックを収集しながら、システムの改善や新たな活用方法の検討を継続していくことが重要です。データを活用する中で新たな課題が見つかったり、より高度な分析のニーズが出てきたりすることもあるでしょう。 データは、ただ集めて眺めているだけでは価値を生みません。そこから課題を読み解き、具体的な改善アクションに繋げ、そしてそれを継続していくことで、初めて製造現場の競争力強化という果実を得ることができるのです。 今回のコラムでご紹介したデータ活用のポイントやMES導入の勘所について、『もっと具体的な導入事例を知りたい』『自社の状況に合わせたデータ活用の進め方について専門家のアドバイスが欲しい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、最新のMESソリューションのご紹介はもちろん、皆様の個別の課題に寄り添った具体的なステップをご提案させていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：KKDとデータの融合が、未来のものづくりを拓く 勘・経験・度胸（KKD）は、決して否定されるべきものではありません。むしろ、長年培われてきた貴重な知恵であり、日本のものづくりの強さの源泉の一つです。これからの製造現場に求められるのは、KKDを捨てることではなく、そこに客観的な「データ」という新たな武器を融合させ、KKDをさらに進化させていくことです。 データによって裏付けられた勘は、より鋭敏になり、経験はより価値のある知見へと昇華します。そして、データが示す事実に基づいた度胸ある決断が、企業を新たな成長ステージへと導くのです。 データ活用やMES導入への道のりは、決して平坦ではなく、一朝一夕に成し遂げられるものではありません。しかし、そこで流した汗と、積み重ねた努力は、必ずや御社のものづくりをより強く、よりしなやかに変革していく力となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるデータ活用の第一歩、そしてMES導入検討のきっかけとなれば幸いです。 次回は、「『あの人がいないと仕事が止まる！』属人化の壁を打ち破る、デジタル技術による技術伝承」と題し、多くの製造業が抱える技術伝承の課題に対し、デジタル技術がどのように貢献できるのかについて、具体的な手法を交えながら解説していきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■日時・会場　※いずれもオンライン開催 2025/07/28 (月)　 13:00~15:00 2025/07/30 (水)　 13:00~15:00 2025/08/06 (水)　 13:00~15:00 講師紹介 株式会社　デンソーウェーブ 名波 知之 氏 産業用ロボットやAUTO-ID機器、制御機器にだけでなく、工場のスマート化やIoT化ソリューションを提供するFA機器のリーディングカンパニー。自動認識・産業用ロボット・産業用コントローラの3分野を中心に事業展開し、工場や店舗、オフィスなど様々な分野における生産性の向上に貢献する製品を提供している。 株式会社 船井総合研究所 熊谷 俊作 新卒で船井総合研究所に入社後、自身のデジタルスキルを活かして製造業のDXコンサルティングに従事。 AI活用や、データ活用を見据えたデータの取得の支援の他、データ活用のための基盤構築、分析による現場改善、AI活用による生産性向上に至るまでの支援に携わる。 株式会社 船井総合研究所 飯塚 佳史 宇都宮大学大学院エネルギー環境科学専攻を卒業後、トッパン・フォームズ株式会社に入社。開発部門や生産技術部門を経験し、工場における設備・システムの導入および現場改善に従事。 現職においては全国各地の中堅・中小製造業を対象にAIやIoTを活用したシステムや管理システムなどについて課題抽出～要件定義～導入～運用フォローまでを行っている。 ―――「うちの現場も、まだこれだ…」と心当たりのある風景 「この作業は、昔からこのやり方でやってるから大丈夫だ」 「不良が出た？ うーん、たぶんあの辺りが原因だろうな…長年の勘だよ」 「今日の生産目標？ いつも通り、だいたいこのくらいで終わるはずさ」 こうした会話、あるいはこれに似た光景が、御社の製造現場で見られることはありませんか？ 長年培われてきた「勘・経験・度胸」、いわゆるKKDに頼った意思決定や作業指示。それは熟練技術者の貴重な財産であり、これまで日本のものづくりを支えてきた強みの一つであることは間違いありません。 しかし、その一方で、KKDだけに依存したものづくりは、時として様々な問題を引き起こします。なぜか繰り返される品質のばらつき、原因が特定しきれない突発的な不良の発生、人によって効率が大きく異なる作業、そして何よりも、その貴重な「勘」や「経験」が、特定の個人にしか蓄積されず、若手への技術伝承が思うように進まない…。 多くの経営者や現場リーダーの方々が、「これからはデータに基づいた客観的な判断が必要だ」と頭では理解しつつも、「具体的に何から手をつければ良いのか」「集めたデータをどう活用すれば現場が変わるのか」といった具体的な方法論については、模索されているのではないでしょうか。 このコラムでは、なぜ今、製造業においてKKD頼みから脱却し、データ活用が不可欠なのか、そしてその推進を阻む壁と、その壁を乗り越えるための強力な武器となり得る「MES（製造実行システム）」について、具体的な活用シーンを交えながら解説していきます。 第1章：なぜ今、「勘と経験」だけでは通用しないのか？～製造業を取り巻くデータ活用の必然性～ かつては大きな強みであったKKDも、現代の急速に変化する事業環境においては、それだけでは対応しきれない場面が増えています。製造業がデータ活用へと舵を切らざるを得ない、その背景にある必然性を見ていきましょう。 顧客要求の高度化・多様化への対応「良いものを安く大量に」という時代は終わりを告げ、顧客はよりパーソナルなニーズに合わせた製品や、ジャストインタイムでの納品、そして完璧な品質を求めるようになっています。多品種少量生産へのシフト、頻繁な設計変更、厳しい納期管理といった要求に応えるためには、個人の勘や経験だけに頼るのではなく、生産計画から実績、品質情報までをデータで正確に把握し、柔軟かつ迅速に対応できる体制が不可欠です。 グローバル競争と変化への即応力国内市場だけでなく、世界中の企業がライバルとなる現代において、競争優位性を維持・強化するためには、生産効率の飽くなき追求と、市場の変化への迅速な対応が求められます。勘や経験による判断は、時として属人的で曖昧さが残り、意思決定に時間を要することがあります。データに基づいた客観的な状況把握と分析は、より迅速で的確な経営判断を可能にし、継続的な改善活動を加速させます。 熟練技術者の減少と「暗黙知」の継承危機多くの製造現場で、長年培われた高度な技術やノウハウを持つ熟練技術者の高齢化とリタイアが進んでいます。彼らの頭の中に蓄積された「暗黙知」であるKKDは、そのままでは組織の財産として継承されにくいという大きな課題があります。製造プロセスにおける様々なデータを収集・分析し、熟練者の判断基準や作業のコツを「形式知」として見える化・標準化することが、技術伝承の有効な手段となります。 不確実性の高まりとサプライチェーンの強靭化近年、自然災害、パンデミック、地政学的リスクなど、予測困難な事態が頻発し、サプライチェーンの寸断や原材料価格の急騰といった問題が製造業を直撃しています。こうした不確実性の高い時代においては、自社の生産状況や在庫状況、サプライヤーの状況などをリアルタイムかつ正確にデータで把握し、変化の兆候をいち早く捉え、迅速に代替策を講じるといったレジリエンス（強靭性）が求められます。 「見える化」の先にある、新たな価値創造データ活用の第一歩は「見える化」ですが、その真価は、見えたデータから何を読み解き、どのように未来の行動に繋げるかにあります。収集したデータを分析することで、これまで気づかなかった問題点を発見したり、将来の需要や設備の故障を予測したり、さらには生産プロセス全体を最適化したりすることが可能になります。データは、単なる記録ではなく、新たな価値創造の源泉となるのです。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 もはや、データ活用は一部の先進的な大企業だけのものではありません。変化の時代を生き抜き、持続的な成長を遂げるためには、規模の大小を問わず、全ての製造業にとって避けて通れない経営課題となっているのです。 第2章：「データはあるはずなのに…」製造現場のデータ活用を阻む壁とMESの役割 「うちの現場にも、日報や検査記録など、データならたくさんあるはずだ。でも、それが全く活かせていない…」多くの中堅製造業の現場で聞かれる声です。 データ活用の重要性を認識しながらも、その推進を阻む様々な「壁」が存在します。 データの散在・サイロ化という「分断の壁」製造現場には、生産計画、作業指示書、設備稼働ログ、品質検査記録、在庫情報など、多種多様なデータが存在します。しかし、それらが紙の帳票のままだったり、担当者個人のExcelファイルで管理されていたり、あるいは特定の設備やシステム内に閉じた形でバラバラに存在している（サイロ化）ケースが少なくありません。これでは、データを横断的に分析したり、全体最適の視点から活用したりすることが困難です。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 データ収集・入力の「負担の壁」現場の作業者にとって、日々の業務に加えてデータ収集やシステムへの入力作業が新たな負担となってしまうと、長続きしなかったり、作業が形骸化して不正確なデータが集まったりする原因になります。「何のためにこのデータを入力するのか」という目的意識が共有されていない場合、その傾向はさらに強まります。 分析スキル・ツールの「専門性の壁」「データは集まったけれど、これをどう料理すれば良いのか分からない」「統計解析やBIツールなんて、専門家でないと使いこなせないのでは？」といった不安も、データ活用を躊躇させる一因です。高度な分析スキルを持つ人材の不足や、高価で複雑な分析ツールの導入に対するハードルを感じる企業は少なくありません。 「何を見たいのか」目的の「不明確さの壁」最も根本的な問題として、「そもそも何のためにデータを集めるのか」「データを使って何を明らかにしたいのか」という目的が明確になっていないケースがあります。KPI（重要業績評価指標）が曖昧なまま、闇雲にデータを収集しても、それは単なる情報の洪水となり、課題解決や意思決定には繋がりません。 こうした製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、生産活動の最適化と効率化を支援するために開発されたのが、MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）です。 MESとは、工場の生産ラインにおける作業計画・指示、進捗管理、実績収集、品質管理、在庫管理、設備管理、作業者管理といった一連の生産活動をリアルタイムに把握し、統合的に管理・支援する情報システムのことです。 具体的には、以下のような機能を通じて、データ収集・一元化・見える化に大きく貢献します。 生産指示・実績収集生産計画に基づいて作業指示を電子的に発行し、バーコードリーダーやセンサー、設備からの自動連携などにより、作業開始・終了時刻、生産数、不良数などの実績データをリアルタイムに収集します。これにより、手作業によるデータ入力の負担を軽減し、正確な情報をタイムリーに把握できます。 進捗・稼働監視各工程の生産進捗状況や設備の稼働状況（稼働中、停止中、段取り替え中など）をリアルタイムに「見える化」します。これにより、計画との差異や生産のボトルネックを即座に特定できます。 品質管理製造条件（温度、圧力、速度など）や検査結果といった品質関連データを収集・記録し、規格外れの発生時にはアラートを発するなど、品質維持・向上を支援します。SPC（統計的工程管理）機能を持つものもあります。 トレーサビリティいつ、誰が、どの設備で、どのロットの部材を使って製品を製造したか、といった情報を紐付けて管理し、製品の追跡可能性を確保します。 在庫管理原材料、仕掛品、完成品の在庫状況をリアルタイムに把握し、過剰在庫や欠品を防ぎます。 特に中堅製造業においては、「いきなり大規模なシステムは導入できない」という懸念があるかもしれませんが、最近ではクラウドベースで提供されたり、必要な機能を選択してスモールスタートできたりするMESも増えています。自社の課題や規模に合わせて段階的に導入していくことが可能です。 このように、製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進する上で、MES（製造実行システム）は非常に強力なツールとなり得ます。しかし、自社に最適なMESをどう選び、どのように導入・活用していけば良いのか、具体的な進め方に悩まれるかもしれません。もし、貴社でも『散在するデータをどうにかしたい』『MESに関心があるが、何から始めれば良いか分からない』といった課題をお持ちでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業様向けのMES導入のポイントや、データ活用の成功事例に触れてみませんか？ 貴社の課題解決の糸口が見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：MESが拓く、データドリブンな製造現場～具体的な活用シーンと効果～ MESを導入し、製造現場のデータをリアルタイムかつ正確に収集・活用できるようになると、具体的にどのような変化が起こり、どのような効果が期待できるのでしょうか。いくつかの代表的な活用シーンを見ていきましょう。 生産進捗のリアルタイム見える化と迅速な異常検知・対応:活用シーン各工程の作業指示に対する進捗状況、設備の稼働ステータス（稼働、停止、段取り中など）、仕掛品の滞留状況などが、事務所のモニターや現場のタブレット端末でリアルタイムに表示されます。 効果生産計画に対する遅れや、予期せぬ設備の停止といった異常を早期に発見し、その原因究明と対策を迅速に行うことができます。例えば、A工程での作業遅延を即座に把握し、他工程からの応援人員を手配したり、B設備で頻発するチョコ停（短時間停止）のパターンを分析して予防保全のタイミングを最適化したりすることが可能になります。これにより、リードタイムの短縮や納期遵守率の向上が期待できます。 品質データの収集・分析と不良原因の特定・再発防止活用シーン製品ごと、ロットごとに、製造時の各種パラメータ（温度、圧力、回転数、材料配合など）や、検査工程での測定値、不良内容といった品質関連データが自動的または半自動的に収集・記録されます。 効果不良品が発生した場合、その製品がいつ、どのラインで、どのような条件下で製造されたのかを迅速に遡って特定できます。また、収集された品質データを統計的に分析することで、不良発生の傾向や特定の製造条件との相関関係を明らかにし、根本原因の究明と効果的な再発防止策の策定に繋げることができます。これにより、不良率の低減、手戻りコストの削減、顧客からのクレーム減少が期待できます。 設備稼働率の最大化とOEE（設備総合効率）の向上活用シーン各設備の稼働時間、停止時間、停止理由（段取り替え、故障、材料待ちなど）、生産速度などが正確に記録・集計されます。これらのデータから、OEE（稼働率 × 性能 × 品質）が自動的に算出され、改善のポイントが見える化されます。 効果チョコ停やドカ停（長時間停止）の真の原因を特定し、的を射た改善策を講じることで、設備の非稼働時間を削減し、OEEを向上させることができます。例えば、「材料供給の遅れ」が停止理由として多い場合は、前工程との連携や材料運搬方法の見直しを、「刃具交換」に時間がかかっている場合は、段取り改善や予備刃具の準備方法を見直すといった具体的なアクションに繋がります。 トレーサビリティの確保と顧客信頼性の向上活用シーン製品のシリアル番号やロット番号をキーに、その製品に使用された原材料のロット情報、製造日時、作業者、通過した工程、検査結果などの履歴情報がシステムに記録され、瞬時に追跡可能になります。 効果万が一、製品に不具合が発生しリコールが必要になった場合でも、影響範囲を迅速かつ正確に特定し、回収対象を最小限に抑えることができます。また、顧客からの品質に関する問い合わせに対しても、具体的な製造データに基づいて的確に回答できるようになり、企業としての信頼性向上に大きく貢献します。 作業実績の正確な把握と標準作業時間の見直し・原価管理の精度向上活用シーン作業者ごと、あるいは工程ごとに、実際の作業時間や生産数量、不良数量などが正確に記録されます。これにより、誰がどの作業にどれくらいの時間をかけているのか、標準時間と比較してどうなのかが明確になります。 効果これまで曖昧だった作業実績がデータとして見える化されることで、標準作業時間の妥当性を客観的に評価し、必要に応じて見直すことができます。また、ボトルネックとなっている作業や、改善の余地がある作業を特定し、作業改善活動を促進します。さらに、これらの正確な実績データは、製品ごとの実際原価をより精密に把握するためにも活用でき、より適切な価格設定や収益管理に繋がります。 このように、MESの導入とデータ活用は、製造現場における様々な課題解決と競争力強化に直結する可能性を秘めているのです。 第4章：データ活用を絵に描いた餅にしないために～MES導入・運用成功のポイント～ MESを導入すれば自動的に全てが解決するわけではありません。その効果を最大限に引き出し、データ活用を「絵に描いた餅」にしないためには、いくつかの重要なポイントを押さえる必要があります。 目的の明確化とスモールスタートの徹底「何のためにデータを集めるのか」「MESを導入して何を改善したいのか」という目的を、経営層から現場まで明確に共有することが最も重要です。最初から全ての機能を満遍なく使おうとするのではなく、最も課題の大きい領域や、効果が出やすい部分に絞ってスモールスタートし、成功体験を積み重ねながら段階的に適用範囲を広げていくアプローチが賢明です。 現場との協調と十分なトレーニングシステムは現場で使われてこそ価値があります。導入プロセスにおいては、現場の意見を十分に聞き、彼らが使いやすいと感じるシステム設計や操作性を追求することが不可欠です。また、導入目的やシステム操作に関する十分な教育・トレーニングの機会を提供し、現場の不安を取り除き、積極的に活用してもらえるような働きかけが重要です。 データ入力負担の軽減と自動化の推進現場の作業者にとって、データ入力が過度な負担になると、入力ミスが増えたり、入力自体が行われなくなったりする可能性があります。バーコードリーダー、RFID、PLC（プログラマブルロジックコントローラ）連携による設備からの自動データ収集など、可能な限り手入力を排し、データの収集・入力作業を自動化・省力化する工夫が求められます。 「見える化」の先にある「行動」への意識改革データがリアルタイムに見えるようになっても、それを見て「ふむふむ」と頷いているだけでは何も変わりません。重要なのは、見える化されたデータから何を読み取り、どんな課題を発見し、それを解決するために具体的にどう行動するのか、という意識と仕組みを組織内に根付かせることです。データに基づいたPDCAサイクルを回す文化を醸成しましょう。 継続的な改善と活用の深化MESの導入はゴールではなく、データドリブンな製造現場への変革のスタートラインです。運用を開始した後も、定期的に活用状況をレビューし、現場からのフィードバックを収集しながら、システムの改善や新たな活用方法の検討を継続していくことが重要です。データを活用する中で新たな課題が見つかったり、より高度な分析のニーズが出てきたりすることもあるでしょう。 データは、ただ集めて眺めているだけでは価値を生みません。そこから課題を読み解き、具体的な改善アクションに繋げ、そしてそれを継続していくことで、初めて製造現場の競争力強化という果実を得ることができるのです。 今回のコラムでご紹介したデータ活用のポイントやMES導入の勘所について、『もっと具体的な導入事例を知りたい』『自社の状況に合わせたデータ活用の進め方について専門家のアドバイスが欲しい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、最新のMESソリューションのご紹介はもちろん、皆様の個別の課題に寄り添った具体的なステップをご提案させていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：KKDとデータの融合が、未来のものづくりを拓く 勘・経験・度胸（KKD）は、決して否定されるべきものではありません。むしろ、長年培われてきた貴重な知恵であり、日本のものづくりの強さの源泉の一つです。これからの製造現場に求められるのは、KKDを捨てることではなく、そこに客観的な「データ」という新たな武器を融合させ、KKDをさらに進化させていくことです。 データによって裏付けられた勘は、より鋭敏になり、経験はより価値のある知見へと昇華します。そして、データが示す事実に基づいた度胸ある決断が、企業を新たな成長ステージへと導くのです。 データ活用やMES導入への道のりは、決して平坦ではなく、一朝一夕に成し遂げられるものではありません。しかし、そこで流した汗と、積み重ねた努力は、必ずや御社のものづくりをより強く、よりしなやかに変革していく力となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるデータ活用の第一歩、そしてMES導入検討のきっかけとなれば幸いです。 次回は、「『あの人がいないと仕事が止まる！』属人化の壁を打ち破る、デジタル技術による技術伝承」と題し、多くの製造業が抱える技術伝承の課題に対し、デジタル技術がどのように貢献できるのかについて、具体的な手法を交えながら解説していきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■日時・会場　※いずれもオンライン開催 2025/07/28 (月)　 13:00~15:00 2025/07/30 (水)　 13:00~15:00 2025/08/06 (水)　 13:00~15:00 講師紹介 株式会社　デンソーウェーブ 名波 知之 氏 産業用ロボットやAUTO-ID機器、制御機器にだけでなく、工場のスマート化やIoT化ソリューションを提供するFA機器のリーディングカンパニー。自動認識・産業用ロボット・産業用コントローラの3分野を中心に事業展開し、工場や店舗、オフィスなど様々な分野における生産性の向上に貢献する製品を提供している。 株式会社 船井総合研究所 熊谷 俊作 新卒で船井総合研究所に入社後、自身のデジタルスキルを活かして製造業のDXコンサルティングに従事。 AI活用や、データ活用を見据えたデータの取得の支援の他、データ活用のための基盤構築、分析による現場改善、AI活用による生産性向上に至るまでの支援に携わる。 株式会社 船井総合研究所 飯塚 佳史 宇都宮大学大学院エネルギー環境科学専攻を卒業後、トッパン・フォームズ株式会社に入社。開発部門や生産技術部門を経験し、工場における設備・システムの導入および現場改善に従事。 現職においては全国各地の中堅・中小製造業を対象にAIやIoTを活用したシステムや管理システムなどについて課題抽出～要件定義～導入～運用フォローまでを行っている。

―――繰り返される現場の抵抗、頭を抱える推進担当者 「また新しいシステムですか？ 今のでも十分なのに…」 「どうせ最初はみんな使うけど、そのうち誰も触ららなくなるんでしょ」 「新しいことを覚える時間なんて、今の業務で手一杯ですよ」 「結局、私たちの仕事が増えるだけじゃないんですか？」 新しいITシステムやデジタルツールの導入を検討・推進する際、このような現場からのネガティブな声に、頭を抱えた経験のある経営者や情報システム部門、プロジェクト推進担当者の方々は少なくないのではないでしょうか。 「会社を良くしたい」「もっと効率的に、楽に仕事ができるように」と良かれと思って導入を進めているにも関わらず、現場からは期待とは裏腹の冷ややかな反応や、時には強い抵抗感を示されてしまう。その結果、せっかく導入したシステムが十分に活用されず、投資が無駄になってしまったり、社内に不協和音が生じてしまったりすることも…。 「なぜ、現場は分かってくれないのだろう？」 「どうすれば、この重要性を伝えられるのだろう？」 そんなやるせない思いと、コミュニケーションの難しさを痛感している方もいらっしゃるかもしれません。このコラムでは、なぜ現場は新しいシステムに抵抗を感じるのか、その深層心理と構造的要因を紐解きながら、現場の「やらされ感」を「自分ゴト」へと転換し、IT導入を成功に導くためのコミュニケーション戦略と具体的な秘訣を解説していきます。 第1章：なぜ現場は新しいシステムに抵抗するのか？～その深層心理と構造的要因～ 現場が新しいITシステムに対して抵抗感を示す背景には、単なる「変化嫌い」では片付けられない、様々な心理的・構造的な要因が複雑に絡み合っています。 変化への本能的な不安と恐怖人間は、本能的に現状維持を好み、未知の変化に対して不安や恐怖を感じる生き物です。新しいシステムは、使い慣れた業務手順の変更を強いるため、「新しい操作を覚えられるだろうか」「ミスをしてしまうのではないか」「自分の仕事がなくなってしまうのではないか」といった漠然とした不安が先に立ちます。特に、ITに不慣れな従業員にとっては、その心理的ハードルはより高くなります。 過去のIT導入における「失敗体験」「以前導入したあのシステムも、結局誰も使わなくなったじゃないか」 「鳴り物入りで導入したけど、かえって手間が増えただけだった」 過去にIT導入で苦い経験（期待した効果が出なかった、操作が複雑で定着しなかった、十分なサポートが得られなかったなど）があると、新しいシステムに対しても「また同じことになるのでは」という疑念や不信感が生まれやすくなります。この「学習性無力感」は、新たな取り組みへのモチベーションを著しく低下させます。 現状業務への慣れと「暗黙知」への自負長年同じ業務に携わってきた従業員にとって、現在のやり方は最も効率的で、自分たちが一番よく分かっているという自負があります。新しいシステムが、そうした彼らが培ってきた経験やノウハウ（いわゆる「暗黙知」）を軽視しているように感じられたり、自分たちの仕事のやり方を否定されたように受け取られたりすると、強い反発心を生むことがあります。 導入目的やメリットの理解不足・共感不足「なぜこのシステムが必要なのか？」「導入することで、自分たちにどんな良いことがあるのか？」が具体的に理解・共感できなければ、現場の協力は得られません。「会社全体のため」「経営判断のため」といった抽象的な説明だけでは、日々の業務に追われる現場の従業員には響きにくいものです。「自分たちの仕事がどう楽になるのか」「自分たちの課題解決にどう繋がるのか」という視点での説明が不可欠です。 トップダウンによる「押し付け感」と疎外感現場の意見を聞かずに、経営層やIT部門だけでシステム導入が決定され、トップダウンで指示が下りてくる場合、現場は「また上から何か降ってきた」「自分たちのことは何も分かってくれていない」と感じ、強い「やらされ感」や疎外感を抱きます。自分たちが意思決定のプロセスに関与していないと感じると、そのシステムに対する当事者意識は希薄になります。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 これらの要因が複合的に作用し、現場の抵抗という形で現れるのです。これを単に「意識が低い」「協調性がない」と切り捨ててしまうと、問題はさらにこじれてしまいます。 第2章：「良かれ」が裏目に出るIT導入の落とし穴～推進側が陥りがちな思考～ 一方で、システム導入を推進する側も、良かれと思って進めていることが、結果的に現場の抵抗感を強めてしまうケースが少なくありません。推進側が陥りがちな思考の落とし穴を見ていきましょう。 「最新技術＝善」という思い込みと現場ニーズの軽視DXの潮流の中で、AIやIoT、最新のクラウドシステムといった言葉に目が向きがちです。しかし、「最新の技術だから」「他社も導入しているから」といった理由だけでシステムを選定し、現場の実際の課題や業務内容、従業員のITリテラシーレベルを十分に考慮しないと、宝の持ち腐れになるどころか、現場に混乱をもたらすだけの結果になりかねません。 「導入すれば誰でも使えるはず」という楽観論と教育・サポートの不足「このシステムは直感的に操作できるから、マニュアルを配っておけば大丈夫だろう」「導入時研修を1回やれば、あとは勝手に使ってくれるだろう」といった楽観的な見通しは危険です。特に、ITに不慣れな従業員が多い現場では、丁寧な操作教育はもちろんのこと、導入初期の問い合わせ対応やトラブルシューティング、定期的なフォローアップ研修など、手厚いサポート体制が不可欠です。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 コミュニケーション不足と「説明したつもり」の罠システム導入の目的やメリットについて、「説明会を開いたから伝わっているはず」「資料を配布したから理解しているはず」と思い込んでしまうのは危険です。一方的な説明だけでは、現場の疑問や不安は解消されません。双方向のコミュニケーション、つまり、質疑応答の時間を十分に設けたり、個別の意見を聞く場を設けたりすることが重要です。 「現場は変化を嫌うもの」という諦めと対話の放棄最初から「どうせ現場は反対するだろう」「何を言っても無駄だ」と諦めてしまい、丁寧な説明や対話を怠ってしまうケースも見受けられます。このような姿勢は、現場との溝を深めるばかりです。たとえ反対意見が出たとしても、それを真摯に受け止め、粘り強く対話を続ける努力が求められます。 これらの推進側の思い込みやコミュニケーション不足が、知らず知らずのうちに現場の不信感を増幅させてしまうのです。もし、自社のIT導入プロジェクトで『いつも現場の理解が得られない』『どうすればスムーズに協力を引き出せるのか』といったお悩みを抱えていらっしゃるなら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで具体的なコミュニケーション改善策や、他社がどのように現場の協力を得てプロジェクトを成功させたかの事例に触れてみませんか？ すぐに実践できるヒントが見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：現場の「抵抗」を「共感」と「協力」に変えるコミュニケーション戦略 では、どうすれば現場の抵抗を乗り越え、むしろ積極的に協力してくれるような関係性を築くことができるのでしょうか。鍵となるのは、丁寧で戦略的なコミュニケーションです。 ステップ1：徹底的な「傾聴」と「共感」から始める 現場の声に耳を澄ますまずは、現場が何に困っていて、何に不安を感じ、新しいシステムに何を期待（あるいは懸念）しているのか、徹底的に耳を傾けることから始めましょう。アンケートだけでなく、少人数のグループインタビューや、キーマンとなる従業員との個別ヒアリングなど、本音を引き出しやすい方法で意見を吸い上げます。 否定せずに受け止める出てきた意見が、たとえネガティブなものであっても、頭ごなしに否定したり、正論で論破しようとしたりしてはいけません。「そう感じているのですね」「その点はごもっともです」と、まずは相手の感情や意見をそのまま受け止める「共感」の姿勢が重要です。これにより、現場は「自分たちのことを理解しようとしてくれている」と感じ、心を開きやすくなります。 「真の課題」を共有する現場の意見を聞く中で、推進側が当初想定していなかった「真の課題」が見えてくることもあります。例えば、「新しいシステムが使いにくい」という不満の裏には、「そもそも今の業務プロセス自体に無理がある」といった根本的な問題が隠れているかもしれません。こうした課題を現場と共有し、一緒に解決策を考えるパートナーとしての関係性を築くことが大切です。 ステップ2：導入目的とメリットの「自分ゴト化」を促す 「誰のため、何のため」を具体的に、現場目線で語るシステム導入の目的を伝える際には、「会社全体の生産性向上」といった抽象的な言葉だけでなく、「このシステムが入ることで、皆さんの毎日のあの面倒な手作業がこう変わります」「月末の残業時間がこれくらい減らせる見込みです」「お客様からの問い合わせにもっと早く正確に答えられるようになります」といったように、現場の従業員一人ひとりの「自分ゴト」としてメリットを感じられるように、具体的な言葉で、かつ彼らの言葉で説明します。 「やらされ感」から「自分たちのための改善」へ出「上が決めたからやる」のではなく、「自分たちの仕事をより良くするために、このシステムを道具として活用する」という意識を醸成することが重要です。そのためには、システム導入によって解決される現場の具体的なペインポイント（苦痛や不満）を明確にし、それに対する期待感を高めます。 成功事例の共有同業他社や、可能であれば自社の他部門での小さな成功事例（「あの部署では、このツールを使ったらこんなに便利になったらしいよ」など）を共有することも有効です。具体的なイメージが湧き、導入への期待感や安心感を高めることができます。 ステップ3：現場を「巻き込む」双方向のプロセス設計 計画段階から現場代表を巻き込むシステム選定や要件定義といった初期段階から、現場の各部門から代表者を選出し、プロジェクトチームに参加してもらいましょう。彼らに意見を求め、意思決定プロセスに関与してもらうことで、「自分たちが選んだシステム」「自分たちが作った仕組み」という当事者意識が芽生えます。 テスト導入とフィードバックの重視本格導入の前に、一部の部門や業務でテスト導入（パイロット運用）を行い、実際に使ってみた現場の意見を収集します。操作性に関する要望や改善点などを吸い上げ、可能な範囲でシステムに反映させることで、「自分たちの声が届いた」という納得感が生まれます。 導入初期の「つまずき」を徹底サポート新しいシステムを導入した直後は、操作に戸惑ったり、予期せぬトラブルが発生したりするのは当然のことです。この初期段階で「やっぱり使えないじゃないか」と諦めさせないために、気軽に質問できるヘルプデスクの設置、各部門でのキーパーソン（操作に習熟し、他のメンバーをサポートできる人材）の育成、こまめな巡回サポートなど、手厚い支援体制を整えましょう。 ステップ4：「小さな成功体験」の共有と称賛によるポジティブな循環 効果の「見える化」と共有システム導入によって、どのような効果が出ているのか（例：作業時間の短縮、ミスの削減、問い合わせ対応時間の短縮など）を、具体的なデータで定期的に「見える化」し、現場と共有します。目標達成を共に喜び、導入の意義を再確認することで、モチベーション維持に繋がります。 積極的な活用者や改善提案を称賛する文化づくり新しいシステムを積極的に活用している従業員やチーム、あるいはシステムを使った業務改善アイデアを提案してくれた従業員を、朝礼や社内報などで称賛し、表彰するなどの取り組みも効果的です。ポジティブな雰囲気を醸成し、他の従業員の模範となる行動を促します。 継続的な改善サイクルを回す一度導入して終わりではなく、現場からのフィードバックを継続的に収集し、システムの改善や運用方法の見直しを繰り返していくことが重要です。「使っていく中で、もっとこうなったら良いのに」という声を歓迎し、それを実現していくことで、システムは現場にとってより価値のあるものへと進化していきます。 【事例】中堅機械メーカーB製作所の挑戦：現場との対話で生産管理システム導入を成功へ B製作所では、数年前に生産管理システムの導入を試みましたが、現場の強い反発と利用低迷により、事実上の失敗に終わった苦い経験がありました。今回、再挑戦するにあたり、推進チームは前回とは異なるアプローチを取りました。 まず、各製造ラインのリーダーやベテラン作業員一人ひとりと面談の時間を設け、前回の失敗の原因や、現在の業務で本当に困っていること、新しいシステムに対する不安や要望などを徹底的にヒアリングしました。「どうせまた使えないものを押し付けるんだろう」という不信感に満ちていた現場の声に、推進チームは真摯に耳を傾け、共感の姿勢を示しました。 その上で、新しいシステムが「納期遅延の削減」「部品在庫の最適化」「手書き帳票の廃止による作業負荷軽減」といった、まさに彼らが日々頭を悩ませていた課題の解決にどう貢献できるのかを、具体的な事例やデモンストレーションを交えながら丁寧に説明しました。 システム選定にあたっては、各ラインから代表者を選んで評価に参加してもらい、複数のシステムを実際に操作比較。最終的に、現場の意見を最も多く取り入れたシステムを選定しました。テスト導入期間には、現場から上がってきた画面表示や入力項目の改善要望を可能な限り反映させました。 導入後も、推進チームは定期的に現場を巡回し、操作方法の指導や疑問点の解消に努めました。また、月次でシステム活用による改善効果（リードタイム短縮率や在庫削減額など）をグラフで分かりやすく共有し、目標達成時にはささやかながら達成会を開くなど、現場のモチベーション維持にも配慮しました。 時間はかかりましたが、こうした地道な対話と現場主導の改善を重ねることで、B製作所の新しい生産管理システムは徐々に現場に浸透し、今では欠かせないツールとして活用されています。 第4章：IT導入は「お祭り」ではない～定着化と継続的改善に向けて～ ITシステムの導入は、華々しいキックオフイベントや導入完了報告会といった「お祭り」で終わりではありません。むしろ、そこからが本当のスタートであり、システムを「定着化」させ、継続的に「改善」していく長い道のりが始まります。 利用状況のモニタリングと効果測定の継続導入後も、システムの利用状況（ログイン率、特定機能の利用頻度など）を定期的にモニタリングし、活用が進んでいない部門や従業員がいれば、その原因を探り、追加のサポートや働きかけを行います。また、導入時に設定したKPI（重要業績評価指標）が実際に達成されているかどうかの効果測定も継続的に行い、成果を関係者で共有します。 フィードバック収集チャネルの維持現場からの意見や要望、不満などを気軽に伝えられるチャネル（例：目安箱、社内SNS、定期的なヒアリングの場など）を常にオープンにしておくことが重要です。小さな不満でも放置せず、迅速に対応することで、現場の信頼を維持し、システムが形骸化するのを防ぎます。 変化への対応とシステムの進化ビジネス環境や社内の業務プロセスは常に変化します。一度導入したシステムが、数年後も最適な状態であるとは限りません。変化に合わせてシステムの設定を見直したり、新しい機能を追加したり、時にはより適切なシステムへリプレイスすることも視野に入れ、システム自体も進化させていく必要があります。 IT導入は、導入して終わりではなく、むしろそこからが真のスタートです。現場と共にシステムを育て、業務を改善し続けていく。その先にこそ、DXによる持続的な競争力強化が待っています。 今回のコラムで提示したコミュニケーション戦略や現場の巻き込み方について、『もっと具体的な手法を知りたい』『自社の状況に合わせたアドバイスが欲しい』と感じられた方は、ぜひ一度、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な業種・規模の企業様の事例を元に、より実践的なノウハウや、明日から使える具体的なアクションプランを学ぶことができます。あなたの会社のIT導入を成功に導くための、新たな視点が得られるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：対話こそが、DX成功への羅針盤 新しいITシステムの導入は、企業にとって大きな変革の機会であると同時に、現場との間に見えない壁を生んでしまうリスクも孕んでいます。その壁を乗り越えるために最も重要なのは、技術的な優劣や機能の多寡ではなく、経営層・推進担当者と現場との間にある「心の距離」を縮める、真摯で継続的なコミュニケーションです。 現場の声を尊重し、彼らの不安に寄り添い、導入の目的とメリットを共有し、共に汗を流して改善に取り組む。時間はかかるかもしれませんし、一筋縄ではいかないこともあるでしょう。しかし、諦めずに対話を重ね、信頼関係を構築していくことこそが、IT導入を成功させ、ひいては企業全体のデジタルトランスフォーメーション（DX）を加速させるための、最も確かな羅針盤となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるIT導入プロジェクトを、現場との協調のもとで成功に導くための一助となれば幸いです。 次回は、「『勘と経験頼み』から脱却！データが語る、製造現場の隠れた課題と改善策」と題し、製造現場におけるデータ収集・活用の重要性と、それによって何が見え、何ができるようになるのかについて、具体的な事例を交えながら掘り下げていきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■このような方にオススメ 従業員数200～2000名の変革期を迎える中堅製造業の方 現在、現場の人手不足や原材料費の高騰などに悩んでおり、MESやIoTを活用した具体的な改善策を探している方 社内のシステム導入・運用を担当されており、製造現場のIT化やIoT連携に関心のある方 IoTやDXに関心があり、デンソーウェーブ様の先進的な事例から学びたいと考えている方 工場の生産性向上、自動化、省人化に関心があり、具体的な技術や導入事例を知りたい方 近年の製品多様化に伴い、管理が複雑化していく中で必要なシステム活用を知りたいと考えている従業員数200名以上の製造業の方 ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ―――繰り返される現場の抵抗、頭を抱える推進担当者 「また新しいシステムですか？ 今のでも十分なのに…」 「どうせ最初はみんな使うけど、そのうち誰も触ららなくなるんでしょ」 「新しいことを覚える時間なんて、今の業務で手一杯ですよ」 「結局、私たちの仕事が増えるだけじゃないんですか？」 新しいITシステムやデジタルツールの導入を検討・推進する際、このような現場からのネガティブな声に、頭を抱えた経験のある経営者や情報システム部門、プロジェクト推進担当者の方々は少なくないのではないでしょうか。 「会社を良くしたい」「もっと効率的に、楽に仕事ができるように」と良かれと思って導入を進めているにも関わらず、現場からは期待とは裏腹の冷ややかな反応や、時には強い抵抗感を示されてしまう。その結果、せっかく導入したシステムが十分に活用されず、投資が無駄になってしまったり、社内に不協和音が生じてしまったりすることも…。 「なぜ、現場は分かってくれないのだろう？」 「どうすれば、この重要性を伝えられるのだろう？」 そんなやるせない思いと、コミュニケーションの難しさを痛感している方もいらっしゃるかもしれません。このコラムでは、なぜ現場は新しいシステムに抵抗を感じるのか、その深層心理と構造的要因を紐解きながら、現場の「やらされ感」を「自分ゴト」へと転換し、IT導入を成功に導くためのコミュニケーション戦略と具体的な秘訣を解説していきます。 第1章：なぜ現場は新しいシステムに抵抗するのか？～その深層心理と構造的要因～ 現場が新しいITシステムに対して抵抗感を示す背景には、単なる「変化嫌い」では片付けられない、様々な心理的・構造的な要因が複雑に絡み合っています。 変化への本能的な不安と恐怖人間は、本能的に現状維持を好み、未知の変化に対して不安や恐怖を感じる生き物です。新しいシステムは、使い慣れた業務手順の変更を強いるため、「新しい操作を覚えられるだろうか」「ミスをしてしまうのではないか」「自分の仕事がなくなってしまうのではないか」といった漠然とした不安が先に立ちます。特に、ITに不慣れな従業員にとっては、その心理的ハードルはより高くなります。 過去のIT導入における「失敗体験」「以前導入したあのシステムも、結局誰も使わなくなったじゃないか」 「鳴り物入りで導入したけど、かえって手間が増えただけだった」 過去にIT導入で苦い経験（期待した効果が出なかった、操作が複雑で定着しなかった、十分なサポートが得られなかったなど）があると、新しいシステムに対しても「また同じことになるのでは」という疑念や不信感が生まれやすくなります。この「学習性無力感」は、新たな取り組みへのモチベーションを著しく低下させます。 現状業務への慣れと「暗黙知」への自負長年同じ業務に携わってきた従業員にとって、現在のやり方は最も効率的で、自分たちが一番よく分かっているという自負があります。新しいシステムが、そうした彼らが培ってきた経験やノウハウ（いわゆる「暗黙知」）を軽視しているように感じられたり、自分たちの仕事のやり方を否定されたように受け取られたりすると、強い反発心を生むことがあります。 導入目的やメリットの理解不足・共感不足「なぜこのシステムが必要なのか？」「導入することで、自分たちにどんな良いことがあるのか？」が具体的に理解・共感できなければ、現場の協力は得られません。「会社全体のため」「経営判断のため」といった抽象的な説明だけでは、日々の業務に追われる現場の従業員には響きにくいものです。「自分たちの仕事がどう楽になるのか」「自分たちの課題解決にどう繋がるのか」という視点での説明が不可欠です。 トップダウンによる「押し付け感」と疎外感現場の意見を聞かずに、経営層やIT部門だけでシステム導入が決定され、トップダウンで指示が下りてくる場合、現場は「また上から何か降ってきた」「自分たちのことは何も分かってくれていない」と感じ、強い「やらされ感」や疎外感を抱きます。自分たちが意思決定のプロセスに関与していないと感じると、そのシステムに対する当事者意識は希薄になります。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 これらの要因が複合的に作用し、現場の抵抗という形で現れるのです。これを単に「意識が低い」「協調性がない」と切り捨ててしまうと、問題はさらにこじれてしまいます。 第2章：「良かれ」が裏目に出るIT導入の落とし穴～推進側が陥りがちな思考～ 一方で、システム導入を推進する側も、良かれと思って進めていることが、結果的に現場の抵抗感を強めてしまうケースが少なくありません。推進側が陥りがちな思考の落とし穴を見ていきましょう。 「最新技術＝善」という思い込みと現場ニーズの軽視DXの潮流の中で、AIやIoT、最新のクラウドシステムといった言葉に目が向きがちです。しかし、「最新の技術だから」「他社も導入しているから」といった理由だけでシステムを選定し、現場の実際の課題や業務内容、従業員のITリテラシーレベルを十分に考慮しないと、宝の持ち腐れになるどころか、現場に混乱をもたらすだけの結果になりかねません。 「導入すれば誰でも使えるはず」という楽観論と教育・サポートの不足「このシステムは直感的に操作できるから、マニュアルを配っておけば大丈夫だろう」「導入時研修を1回やれば、あとは勝手に使ってくれるだろう」といった楽観的な見通しは危険です。特に、ITに不慣れな従業員が多い現場では、丁寧な操作教育はもちろんのこと、導入初期の問い合わせ対応やトラブルシューティング、定期的なフォローアップ研修など、手厚いサポート体制が不可欠です。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 コミュニケーション不足と「説明したつもり」の罠システム導入の目的やメリットについて、「説明会を開いたから伝わっているはず」「資料を配布したから理解しているはず」と思い込んでしまうのは危険です。一方的な説明だけでは、現場の疑問や不安は解消されません。双方向のコミュニケーション、つまり、質疑応答の時間を十分に設けたり、個別の意見を聞く場を設けたりすることが重要です。 「現場は変化を嫌うもの」という諦めと対話の放棄最初から「どうせ現場は反対するだろう」「何を言っても無駄だ」と諦めてしまい、丁寧な説明や対話を怠ってしまうケースも見受けられます。このような姿勢は、現場との溝を深めるばかりです。たとえ反対意見が出たとしても、それを真摯に受け止め、粘り強く対話を続ける努力が求められます。 これらの推進側の思い込みやコミュニケーション不足が、知らず知らずのうちに現場の不信感を増幅させてしまうのです。もし、自社のIT導入プロジェクトで『いつも現場の理解が得られない』『どうすればスムーズに協力を引き出せるのか』といったお悩みを抱えていらっしゃるなら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで具体的なコミュニケーション改善策や、他社がどのように現場の協力を得てプロジェクトを成功させたかの事例に触れてみませんか？ すぐに実践できるヒントが見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：現場の「抵抗」を「共感」と「協力」に変えるコミュニケーション戦略 では、どうすれば現場の抵抗を乗り越え、むしろ積極的に協力してくれるような関係性を築くことができるのでしょうか。鍵となるのは、丁寧で戦略的なコミュニケーションです。 ステップ1：徹底的な「傾聴」と「共感」から始める 現場の声に耳を澄ますまずは、現場が何に困っていて、何に不安を感じ、新しいシステムに何を期待（あるいは懸念）しているのか、徹底的に耳を傾けることから始めましょう。アンケートだけでなく、少人数のグループインタビューや、キーマンとなる従業員との個別ヒアリングなど、本音を引き出しやすい方法で意見を吸い上げます。 否定せずに受け止める出てきた意見が、たとえネガティブなものであっても、頭ごなしに否定したり、正論で論破しようとしたりしてはいけません。「そう感じているのですね」「その点はごもっともです」と、まずは相手の感情や意見をそのまま受け止める「共感」の姿勢が重要です。これにより、現場は「自分たちのことを理解しようとしてくれている」と感じ、心を開きやすくなります。 「真の課題」を共有する現場の意見を聞く中で、推進側が当初想定していなかった「真の課題」が見えてくることもあります。例えば、「新しいシステムが使いにくい」という不満の裏には、「そもそも今の業務プロセス自体に無理がある」といった根本的な問題が隠れているかもしれません。こうした課題を現場と共有し、一緒に解決策を考えるパートナーとしての関係性を築くことが大切です。 ステップ2：導入目的とメリットの「自分ゴト化」を促す 「誰のため、何のため」を具体的に、現場目線で語るシステム導入の目的を伝える際には、「会社全体の生産性向上」といった抽象的な言葉だけでなく、「このシステムが入ることで、皆さんの毎日のあの面倒な手作業がこう変わります」「月末の残業時間がこれくらい減らせる見込みです」「お客様からの問い合わせにもっと早く正確に答えられるようになります」といったように、現場の従業員一人ひとりの「自分ゴト」としてメリットを感じられるように、具体的な言葉で、かつ彼らの言葉で説明します。 「やらされ感」から「自分たちのための改善」へ出「上が決めたからやる」のではなく、「自分たちの仕事をより良くするために、このシステムを道具として活用する」という意識を醸成することが重要です。そのためには、システム導入によって解決される現場の具体的なペインポイント（苦痛や不満）を明確にし、それに対する期待感を高めます。 成功事例の共有同業他社や、可能であれば自社の他部門での小さな成功事例（「あの部署では、このツールを使ったらこんなに便利になったらしいよ」など）を共有することも有効です。具体的なイメージが湧き、導入への期待感や安心感を高めることができます。 ステップ3：現場を「巻き込む」双方向のプロセス設計 計画段階から現場代表を巻き込むシステム選定や要件定義といった初期段階から、現場の各部門から代表者を選出し、プロジェクトチームに参加してもらいましょう。彼らに意見を求め、意思決定プロセスに関与してもらうことで、「自分たちが選んだシステム」「自分たちが作った仕組み」という当事者意識が芽生えます。 テスト導入とフィードバックの重視本格導入の前に、一部の部門や業務でテスト導入（パイロット運用）を行い、実際に使ってみた現場の意見を収集します。操作性に関する要望や改善点などを吸い上げ、可能な範囲でシステムに反映させることで、「自分たちの声が届いた」という納得感が生まれます。 導入初期の「つまずき」を徹底サポート新しいシステムを導入した直後は、操作に戸惑ったり、予期せぬトラブルが発生したりするのは当然のことです。この初期段階で「やっぱり使えないじゃないか」と諦めさせないために、気軽に質問できるヘルプデスクの設置、各部門でのキーパーソン（操作に習熟し、他のメンバーをサポートできる人材）の育成、こまめな巡回サポートなど、手厚い支援体制を整えましょう。 ステップ4：「小さな成功体験」の共有と称賛によるポジティブな循環 効果の「見える化」と共有システム導入によって、どのような効果が出ているのか（例：作業時間の短縮、ミスの削減、問い合わせ対応時間の短縮など）を、具体的なデータで定期的に「見える化」し、現場と共有します。目標達成を共に喜び、導入の意義を再確認することで、モチベーション維持に繋がります。 積極的な活用者や改善提案を称賛する文化づくり新しいシステムを積極的に活用している従業員やチーム、あるいはシステムを使った業務改善アイデアを提案してくれた従業員を、朝礼や社内報などで称賛し、表彰するなどの取り組みも効果的です。ポジティブな雰囲気を醸成し、他の従業員の模範となる行動を促します。 継続的な改善サイクルを回す一度導入して終わりではなく、現場からのフィードバックを継続的に収集し、システムの改善や運用方法の見直しを繰り返していくことが重要です。「使っていく中で、もっとこうなったら良いのに」という声を歓迎し、それを実現していくことで、システムは現場にとってより価値のあるものへと進化していきます。 【事例】中堅機械メーカーB製作所の挑戦：現場との対話で生産管理システム導入を成功へ B製作所では、数年前に生産管理システムの導入を試みましたが、現場の強い反発と利用低迷により、事実上の失敗に終わった苦い経験がありました。今回、再挑戦するにあたり、推進チームは前回とは異なるアプローチを取りました。 まず、各製造ラインのリーダーやベテラン作業員一人ひとりと面談の時間を設け、前回の失敗の原因や、現在の業務で本当に困っていること、新しいシステムに対する不安や要望などを徹底的にヒアリングしました。「どうせまた使えないものを押し付けるんだろう」という不信感に満ちていた現場の声に、推進チームは真摯に耳を傾け、共感の姿勢を示しました。 その上で、新しいシステムが「納期遅延の削減」「部品在庫の最適化」「手書き帳票の廃止による作業負荷軽減」といった、まさに彼らが日々頭を悩ませていた課題の解決にどう貢献できるのかを、具体的な事例やデモンストレーションを交えながら丁寧に説明しました。 システム選定にあたっては、各ラインから代表者を選んで評価に参加してもらい、複数のシステムを実際に操作比較。最終的に、現場の意見を最も多く取り入れたシステムを選定しました。テスト導入期間には、現場から上がってきた画面表示や入力項目の改善要望を可能な限り反映させました。 導入後も、推進チームは定期的に現場を巡回し、操作方法の指導や疑問点の解消に努めました。また、月次でシステム活用による改善効果（リードタイム短縮率や在庫削減額など）をグラフで分かりやすく共有し、目標達成時にはささやかながら達成会を開くなど、現場のモチベーション維持にも配慮しました。 時間はかかりましたが、こうした地道な対話と現場主導の改善を重ねることで、B製作所の新しい生産管理システムは徐々に現場に浸透し、今では欠かせないツールとして活用されています。 第4章：IT導入は「お祭り」ではない～定着化と継続的改善に向けて～ ITシステムの導入は、華々しいキックオフイベントや導入完了報告会といった「お祭り」で終わりではありません。むしろ、そこからが本当のスタートであり、システムを「定着化」させ、継続的に「改善」していく長い道のりが始まります。 利用状況のモニタリングと効果測定の継続導入後も、システムの利用状況（ログイン率、特定機能の利用頻度など）を定期的にモニタリングし、活用が進んでいない部門や従業員がいれば、その原因を探り、追加のサポートや働きかけを行います。また、導入時に設定したKPI（重要業績評価指標）が実際に達成されているかどうかの効果測定も継続的に行い、成果を関係者で共有します。 フィードバック収集チャネルの維持現場からの意見や要望、不満などを気軽に伝えられるチャネル（例：目安箱、社内SNS、定期的なヒアリングの場など）を常にオープンにしておくことが重要です。小さな不満でも放置せず、迅速に対応することで、現場の信頼を維持し、システムが形骸化するのを防ぎます。 変化への対応とシステムの進化ビジネス環境や社内の業務プロセスは常に変化します。一度導入したシステムが、数年後も最適な状態であるとは限りません。変化に合わせてシステムの設定を見直したり、新しい機能を追加したり、時にはより適切なシステムへリプレイスすることも視野に入れ、システム自体も進化させていく必要があります。 IT導入は、導入して終わりではなく、むしろそこからが真のスタートです。現場と共にシステムを育て、業務を改善し続けていく。その先にこそ、DXによる持続的な競争力強化が待っています。 今回のコラムで提示したコミュニケーション戦略や現場の巻き込み方について、『もっと具体的な手法を知りたい』『自社の状況に合わせたアドバイスが欲しい』と感じられた方は、ぜひ一度、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な業種・規模の企業様の事例を元に、より実践的なノウハウや、明日から使える具体的なアクションプランを学ぶことができます。あなたの会社のIT導入を成功に導くための、新たな視点が得られるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：対話こそが、DX成功への羅針盤 新しいITシステムの導入は、企業にとって大きな変革の機会であると同時に、現場との間に見えない壁を生んでしまうリスクも孕んでいます。その壁を乗り越えるために最も重要なのは、技術的な優劣や機能の多寡ではなく、経営層・推進担当者と現場との間にある「心の距離」を縮める、真摯で継続的なコミュニケーションです。 現場の声を尊重し、彼らの不安に寄り添い、導入の目的とメリットを共有し、共に汗を流して改善に取り組む。時間はかかるかもしれませんし、一筋縄ではいかないこともあるでしょう。しかし、諦めずに対話を重ね、信頼関係を構築していくことこそが、IT導入を成功させ、ひいては企業全体のデジタルトランスフォーメーション（DX）を加速させるための、最も確かな羅針盤となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるIT導入プロジェクトを、現場との協調のもとで成功に導くための一助となれば幸いです。 次回は、「『勘と経験頼み』から脱却！データが語る、製造現場の隠れた課題と改善策」と題し、製造現場におけるデータ収集・活用の重要性と、それによって何が見え、何ができるようになるのかについて、具体的な事例を交えながら掘り下げていきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■このような方にオススメ 従業員数200～2000名の変革期を迎える中堅製造業の方 現在、現場の人手不足や原材料費の高騰などに悩んでおり、MESやIoTを活用した具体的な改善策を探している方 社内のシステム導入・運用を担当されており、製造現場のIT化やIoT連携に関心のある方 IoTやDXに関心があり、デンソーウェーブ様の先進的な事例から学びたいと考えている方 工場の生産性向上、自動化、省人化に関心があり、具体的な技術や導入事例を知りたい方 近年の製品多様化に伴い、管理が複雑化していく中で必要なシステム活用を知りたいと考えている従業員数200名以上の製造業の方 ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320

―――見えない不安に揺れる、中堅製造業の今 「このままのやり方で、うちの会社は本当に大丈夫なのだろうか…」 日々、懸命に業務に取り組む中で、ふとこんな漠然とした不安が胸をよぎることはありませんか。 長年培ってきた技術力、顧客からの信頼、そして従業員の頑張り。 それらが今、盤石なものとは言い切れなくなりつつある。競合他社は新しい技術を取り入れ、業界の常識は刻々と変化し、顧客からの要求はますます高度化・多様化しています。 一方で、社内を見渡せば、熟練技術者の高齢化、若手の人材不足、なかなか上がらない生産性、そして依然として残る紙とハンコのアナログな業務…。 こうした状況に、経営者の方々はもちろん、現場のリーダーや管理職の皆様も、言葉にはしにくい危機感を抱えていらっしゃるのではないでしょうか。「何かしなければ」という焦りはありつつも、日々の業務に追われ、何から手をつければ良いのか、どこへ向かうべきなのか、具体的な一歩を踏み出せずにいる。そんな中堅製造業の皆様は、決して少なくありません。 このコラムでは、そんな皆様が抱える「漠然とした危機感」の正体を明らかにし、変化の時代を乗り越え、未来を切り拓くための「DX（デジタルトランスフォーメーション）への第一歩」をどのように踏み出せば良いのか、具体的なヒントを提示していきます。 第1章：その危機感の正体とは？～中堅製造業を取り巻く環境変化～ 私たちが感じる漠然とした不安の多くは、企業を取り巻く「環境の変化」と、それに対する「自社の対応の遅れ」から生じています。特に中堅製造業は、今、かつてないほど複雑で急激な変化の波にさらされています。 グローバル競争の激化とサプライチェーンの変容かつては国内市場だけを見ていれば良かった時代もありましたが、今は海外企業との競争が当たり前です。新興国の安価な製品だけでなく、先進的な技術やビジネスモデルを持つ海外企業の日本市場参入も活発化しています。また、コロナ禍や地政学的リスクは、従来のサプライチェーンの脆弱性を露呈させ、より強靭で柔軟な供給網の再構築を迫っています。部品調達の遅延やコスト高騰は、直接的に経営を圧迫する要因となります。 顧客ニーズの多様化・高度化と「コト売り」へのシフト顧客は単に「モノ」を手に入れるだけでなく、その製品が生み出す価値や体験、すなわち「コト」を求めるようになっています。多品種少量生産への対応はもちろん、個別カスタマイズや短納期への要求もますます高まっています。これに応えるためには、企画・開発から製造、販売、アフターサービスに至るまでの全プロセスで、より高度な連携と柔軟性が不可欠です。 労働人口の減少と深刻化する人手不足少子高齢化に伴う労働人口の減少は、製造業にとって特に深刻な問題です。若年層の製造業離れも進み、技能を持った人材の採用はますます困難になっています。一方で、熟練技術者の高齢化とリタイアは、貴重な技術やノウハウの喪失リスクを高めています。「人手が足りないから」と現状維持に甘んじていては、いずれ事業の継続すら難しくなるかもしれません。 急速な技術革新とデジタル化の波IoT、AI、ロボティクス、3Dプリンティングといったデジタル技術の進化は、製造業のあり方を根本から変えようとしています。これらの技術をうまく活用すれば、生産性の飛躍的な向上、コスト削減、品質向上、そして新たなビジネスモデルの創出も可能です。しかし、この変化のスピードに乗り遅れることは、競争力の低下に直結します。 環境問題への意識の高まりとサステナビリティ経営の要請脱炭素社会への移行は、製造業にとってもはや無視できない大きな潮流です。エネルギー効率の改善、廃棄物の削減、リサイクルの推進など、環境負荷低減への取り組みは、企業の社会的責任としてだけでなく、取引条件や企業価値評価にも影響を与えるようになっています。 これらの外部環境の変化に加え、中堅製造業の多くは、以下のような内部的な課題も抱えています。 設備の老朽化と更新の遅れ長年使用してきた生産設備の老朽化が進み、故障リスクや生産効率の低下を招いているものの、設備投資の負担が大きく、更新が思うように進まない。 技術・ノウハウの属人化と伝承の困難特定の熟練技術者に業務が集中し、その人の経験や勘に頼らざるを得ない状況。マニュアル化や標準化が不十分で、若手への技術伝承が円滑に進まない。 部門間のサイロ化と連携不足設計、製造、営業といった部門間の壁が高く、情報共有や連携がスムーズに行えない。結果として、手戻りやリードタイムの長期化、顧客ニーズへの迅速な対応の遅れが生じている。 旧態依然とした業務プロセス未だに紙ベースの帳票や手作業によるデータ入力が多く、非効率な業務が改善されないまま放置されている。変化を嫌う企業風土が、新しい取り組みの導入を阻んでいる。 こうした外部環境の変化と内部の課題が複雑に絡み合い、将来への「漠然とした危機感」を生み出しているのです。そして、この危機感を放置すれば、徐々に競争力は削がれ、利益率は悪化し、優秀な人材は流出し、最悪の場合、時代の変化に対応できずに市場からの退出を余儀なくされる可能性すらあるのです。 第2章：なぜ「何から手をつければ良いか分からない」のか？～DX推進を阻む壁～ 「危機感はよく分かった。でも、だからといって、具体的に何をどうすれば…」 多くの経営者や担当者が、ここで立ち往生してしまいます。その背景には、DX推進を阻むいくつかの「壁」が存在します。 「DX」という言葉の曖昧さと過度な期待DX（デジタルトランスフォーメーション）という言葉が独り歩きし、「何かすごいことをしなければならない」「AIやIoTを導入すれば全て解決する」といった誤解や過度な期待が先行しがちです。しかし、DXの本質は「デジタル技術の導入」そのものではなく、「デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセス、企業文化を変革し、新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立すること」です。この本質を理解しないままでは、具体的なアクションプランを描くことはできません。 成功事例の不足と情報過多大企業の華々しいDX成功事例は見聞きするものの、自社と同じような規模や業種の中堅製造業の具体的な成功事例は、まだ少ないのが現状です。一方で、ITベンダーからは様々なソリューションが提案され、情報が溢れすぎて「どれが本当に自社に必要なのか」を見極めるのが困難になっています。 IT投資に対する過去のトラウマと費用対効果への不安DXを推進したくても、社内に適切な知識やスキルを持つ人材がいない、という悩みは深刻です。外部から専門家を採用しようにも、採用競争は激しく、中堅企業にとってはハードルが高いのが実情です。また、IT部門に任せきりにするのではなく、経営層や各業務部門が主体的に関わる必要がありますが、そのためのリテラシーやマインドセットが十分に醸成されていない場合もあります。 デジタル人材・DX推進人材の不足IoT、AI、ロボティクス、3Dプリンティングといったデジタル技術の進化は、製造業のあり方を根本から変えようとしています。これらの技術をうまく活用すれば、生産性の飛躍的な向上、コスト削減、品質向上、そして新たなビジネスモデルの創出も可能です。しかし、この変化のスピードに乗り遅れることは、競争力の低下に直結します。 日々の業務への忙殺と「変わること」への抵抗感「新しいことを始める余裕なんてない」というのが、多くの現場の本音かもしれません。目の前の業務に追われ、現状維持で手一杯。また、長年慣れ親しんだやり方を変えることへの心理的な抵抗感も根強く存在します。「今のままでも何とかなっている」「新しいことを覚えてまでやる必要性を感じない」といった声が、変革へのブレーキとなってしまうのです。 これらの「壁」が、DXへの第一歩を踏み出すことを躊躇させ、「何から手をつければ良いか分からない」という袋小路へと追い込んでいるのです。これらの『壁』を前に、自社だけで解決策を見出すのは容易ではありません。どこから情報を集め、何から始めるべきか、具体的な道筋が見えずに悩んでしまうのは当然のことです。もし、同じような課題意識を持つ他の企業がどのようにこの壁を乗り越えようとしているのか、専門家の具体的なアドバイスを聞いてみたいとお考えでしたら、私たちが開催する中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーが一つのヒントになるかもしれません。そこでは、中堅製造業の皆様に特化したDX推進の初期ステップや、陥りがちな罠を避けるための実践的なノウハウを共有しています。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：DXは「魔法の杖」ではない～誤解を解き、地に足の着いた第一歩を～ では、この袋小路から抜け出し、確かな一歩を踏み出すためにはどうすれば良いのでしょうか。まず大切なのは、DXに対する誤解を解き、地に足の着いたアプローチを取ることです。DXは決して、導入すれば全ての問題が一気に解決する「魔法の杖」ではありません。 DXの目的を再確認する：「何のため」のDXか？繰り返しになりますが、DXの目的は「デジタル技術の導入」そのものではありません。自社が抱える課題を解決し、将来どのような姿になりたいのか、そのためにデジタル技術をどう活用するのか、という「目的」を明確にすることが最も重要です。例えば、「生産リードタイムを20%短縮する」「不良品率を現状の半分にする」「新しいサービスで売上10%アップを目指す」といった具体的な目標を設定することから始めましょう。 「スモールスタート」と「クイックウィン」の重要性いきなり全社規模での大規模なシステム刷新やビジネスモデル変革を目指す必要はありません。むしろ、それは失敗のリスクを高めます。まずは、特定の部門や業務プロセスに絞って、比較的小さなテーマから取り組み始める「スモールスタート」が賢明です。そして、短期間で目に見える成果（クイックウィン）を出すことを目指しましょう。小さな成功体験を積み重ねることで、社内のDXに対する理解や協力が得られやすくなり、次のステップへと繋げる推進力が生まれます。 第一歩は「現状の見える化」から何から手をつければ良いか分からないのであれば、まずは自社の現状を客観的に把握することから始めましょう。○ 業務プロセスの棚卸し各部門でどのような業務を行っているのか、どのような手順で進めているのか、紙やExcelで管理している情報はないか、などを洗い出します。○ 課題の洗い出しと優先順位付け棚卸しした業務プロセスの中で、どこに無駄があるのか、どこで時間がかかっているのか、どこでミスが発生しやすいのか、といった課題を具体的に特定します。そして、その課題の中から、解決することで効果が大きいもの、取り組みやすいものなどを考慮して優先順位をつけます。○ データの収集と分析勘や経験だけに頼るのではなく、できる限りデータを収集し、客観的な事実に基づいて現状を分析します。例えば、設備の稼働状況、不良品の発生状況、作業時間などを記録・分析することで、これまで見えていなかった問題点や改善のヒントが見つかることがあります。 部門横断的なコミュニケーションと協力体制の構築DXはIT部門だけの仕事ではありません。経営層の強いリーダーシップのもと、製造、設計、営業、品質管理、経理といったあらゆる部門が連携し、一体となって取り組む必要があります。そのためには、部門間の壁を取り払い、それぞれの立場から意見を出し合い、共通の目標に向かって協力できる体制を構築することが不可欠です。定期的な会議やワークショップの開催、情報共有ツールの活用などが有効です。 ITベンダーとの賢い付き合い方ITベンダーはDX推進の頼れるパートナーとなり得ますが、丸投げは禁物です。自社の課題や目的、DXで実現したいことを明確に伝え、ベンダーの提案を鵜呑みにするのではなく、本当に自社に合っているか、費用対効果は見合うかなどを吟味する必要があります。複数のベンダーから話を聞き、比較検討することも重要です。また、導入後のサポート体制や、自社の人材育成にも協力してくれるようなベンダーを選ぶと良いでしょう。 【事例】中堅部品メーカーA社の挑戦：紙ベースの日報電子化から始まったDX A社は、長年、自動車メーカー向けに精密部品を供給してきた中堅企業です。 技術力には定評がありましたが、現場では紙の日報や作業指示書が飛び交い、データの集計や分析に多大な時間がかかっていました。また、熟練工の経験と勘に頼る部分が多く、若手への技術伝承も課題でした。 社長はDXの必要性を感じていましたが、何から手をつけるべきか悩んでいました。そこで、まずは最も身近な課題である「日報の電子化」からスモールスタートすることにしました。高価なシステムではなく、タブレットと比較的安価なクラウドサービスを導入し、現場の作業者が簡単に入力できるように工夫しました。 最初は戸惑いの声もありましたが、入力が楽になったこと、リアルタイムで生産状況が把握できるようになったこと、手書きによる読み間違いや集計ミスがなくなったことなど、徐々にメリットが実感されるようになりました。日報から得られるデータを分析することで、これまで気づかなかったボトルネック工程が明らかになり、改善活動にも繋がりました。 この小さな成功体験は、現場の社員の自信となり、「次はあの業務もデジタル化できないか」「もっとデータを活用して品質を改善したい」といった前向きな声が上がるようになりました。A社は現在、IoTセンサーを導入して設備の稼働状況を詳細に把握し、予兆保全に取り組む準備を進めています。日報の電子化という小さな一歩が、A社のDXを加速させる大きなきっかけとなったのです。 第4章：未来を切り拓くために～今こそ、変革への一歩を踏み出す時～ ここまで、中堅製造業が抱える危機感の正体と、DX推進を阻む壁、そしてその乗り越え方について述べてきました。漠然とした不安を抱えたまま立ち止まっていては、何も変わりません。大切なのは、その危機感を「変革へのエネルギー」に変え、具体的な行動を起こすことです。 DXは、決して楽な道のりではありません。試行錯誤も必要ですし、時には失敗もあるかもしれません。しかし、その一つひとつの経験が、自社にとっての貴重な学びとなり、次へと繋がる力になります。 重要なのは、以下の3つの心構えです。 経営者の強いコミットメントDXはトップダウンで進めるべき改革です。経営者がDXの重要性を深く理解し、明確なビジョンを示し、変革を牽引していくという強い意志を示すことが不可欠です。リソースの配分、権限委譲、そして失敗を許容する文化の醸成も経営者の重要な役割です。 全社的な意識改革と学習する組織づくりDXは一部の担当者だけが進めるものではなく、全従業員が当事者意識を持って取り組むべきものです。そのためには、DXの目的やメリットを丁寧に説明し、新しい技術や考え方を学ぶ機会を提供し、変化を前向きに捉える企業文化を育むことが重要です。 小さく始めて、継続的に改善する一度に全てを変えようとするのではなく、スモールスタートで成功体験を積み重ね、そこから得られた学びを活かして次のステップに進む。このアジャイルなアプローチが、中堅製造業のDXを成功に導く鍵となります。 今、あなたの会社が抱えている「このままで大丈夫か？」という危機感は、決してネガティブなものではありません。それは、変化の必要性に気づき、未来をより良くするための「出発点」に立っている証なのです。 もし、このコラムをお読みいただき、『まさに自社の課題だ』『DXへの具体的な一歩をどう踏み出せば良いのか、もっと詳しく知りたい』『他の企業の事例を参考にしたい』と強く感じられたなら、ぜひ私たちが開催するセミナーへのご参加をご検討ください。 本コラムでお伝えした内容をさらに深掘りし、皆様が抱える疑問や不安を解消し、具体的な行動計画を立てるためのお手伝いをいたします。同じ志を持つ仲間との出会いも、きっと新たな気づきや勇気を与えてくれるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：未来は、今日の小さな一歩から 今回のコラムでは、中堅製造業の皆様が抱える漠然とした危機感の背景と、DXへの第一歩を踏み出すための基本的な考え方についてお伝えしました。変化の激しい時代において、現状維持は緩やかな後退を意味します。しかし、悲観的になる必要はありません。自社の強みを再認識し、デジタル技術を賢く活用することで、新たな成長の道筋を描くことは十分に可能です。 本コラムが、皆様にとって、自社の未来を真剣に考え、変革への勇気ある一歩を踏み出すきっかけとなれば、これほど嬉しいことはありません。 次回は、DX推進において多くの企業が直面する具体的な課題の一つである「『また新しいシステムか…』現場の嘆きを共感に変える、IT導入成功の秘訣」というテーマで、現場の抵抗を乗り越え、全社一丸となってDXを推進していくためのコミュニケーションや巻き込み方について、より深く掘り下げていきます。ご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！   【本セミナーで学べるポイント】 従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ 人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ 自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～ ―――見えない不安に揺れる、中堅製造業の今 「このままのやり方で、うちの会社は本当に大丈夫なのだろうか…」 日々、懸命に業務に取り組む中で、ふとこんな漠然とした不安が胸をよぎることはありませんか。 長年培ってきた技術力、顧客からの信頼、そして従業員の頑張り。 それらが今、盤石なものとは言い切れなくなりつつある。競合他社は新しい技術を取り入れ、業界の常識は刻々と変化し、顧客からの要求はますます高度化・多様化しています。 一方で、社内を見渡せば、熟練技術者の高齢化、若手の人材不足、なかなか上がらない生産性、そして依然として残る紙とハンコのアナログな業務…。 こうした状況に、経営者の方々はもちろん、現場のリーダーや管理職の皆様も、言葉にはしにくい危機感を抱えていらっしゃるのではないでしょうか。「何かしなければ」という焦りはありつつも、日々の業務に追われ、何から手をつければ良いのか、どこへ向かうべきなのか、具体的な一歩を踏み出せずにいる。そんな中堅製造業の皆様は、決して少なくありません。 このコラムでは、そんな皆様が抱える「漠然とした危機感」の正体を明らかにし、変化の時代を乗り越え、未来を切り拓くための「DX（デジタルトランスフォーメーション）への第一歩」をどのように踏み出せば良いのか、具体的なヒントを提示していきます。 第1章：その危機感の正体とは？～中堅製造業を取り巻く環境変化～ 私たちが感じる漠然とした不安の多くは、企業を取り巻く「環境の変化」と、それに対する「自社の対応の遅れ」から生じています。特に中堅製造業は、今、かつてないほど複雑で急激な変化の波にさらされています。 グローバル競争の激化とサプライチェーンの変容かつては国内市場だけを見ていれば良かった時代もありましたが、今は海外企業との競争が当たり前です。新興国の安価な製品だけでなく、先進的な技術やビジネスモデルを持つ海外企業の日本市場参入も活発化しています。また、コロナ禍や地政学的リスクは、従来のサプライチェーンの脆弱性を露呈させ、より強靭で柔軟な供給網の再構築を迫っています。部品調達の遅延やコスト高騰は、直接的に経営を圧迫する要因となります。 顧客ニーズの多様化・高度化と「コト売り」へのシフト顧客は単に「モノ」を手に入れるだけでなく、その製品が生み出す価値や体験、すなわち「コト」を求めるようになっています。多品種少量生産への対応はもちろん、個別カスタマイズや短納期への要求もますます高まっています。これに応えるためには、企画・開発から製造、販売、アフターサービスに至るまでの全プロセスで、より高度な連携と柔軟性が不可欠です。 労働人口の減少と深刻化する人手不足少子高齢化に伴う労働人口の減少は、製造業にとって特に深刻な問題です。若年層の製造業離れも進み、技能を持った人材の採用はますます困難になっています。一方で、熟練技術者の高齢化とリタイアは、貴重な技術やノウハウの喪失リスクを高めています。「人手が足りないから」と現状維持に甘んじていては、いずれ事業の継続すら難しくなるかもしれません。 急速な技術革新とデジタル化の波IoT、AI、ロボティクス、3Dプリンティングといったデジタル技術の進化は、製造業のあり方を根本から変えようとしています。これらの技術をうまく活用すれば、生産性の飛躍的な向上、コスト削減、品質向上、そして新たなビジネスモデルの創出も可能です。しかし、この変化のスピードに乗り遅れることは、競争力の低下に直結します。 環境問題への意識の高まりとサステナビリティ経営の要請脱炭素社会への移行は、製造業にとってもはや無視できない大きな潮流です。エネルギー効率の改善、廃棄物の削減、リサイクルの推進など、環境負荷低減への取り組みは、企業の社会的責任としてだけでなく、取引条件や企業価値評価にも影響を与えるようになっています。 これらの外部環境の変化に加え、中堅製造業の多くは、以下のような内部的な課題も抱えています。 設備の老朽化と更新の遅れ長年使用してきた生産設備の老朽化が進み、故障リスクや生産効率の低下を招いているものの、設備投資の負担が大きく、更新が思うように進まない。 技術・ノウハウの属人化と伝承の困難特定の熟練技術者に業務が集中し、その人の経験や勘に頼らざるを得ない状況。マニュアル化や標準化が不十分で、若手への技術伝承が円滑に進まない。 部門間のサイロ化と連携不足設計、製造、営業といった部門間の壁が高く、情報共有や連携がスムーズに行えない。結果として、手戻りやリードタイムの長期化、顧客ニーズへの迅速な対応の遅れが生じている。 旧態依然とした業務プロセス未だに紙ベースの帳票や手作業によるデータ入力が多く、非効率な業務が改善されないまま放置されている。変化を嫌う企業風土が、新しい取り組みの導入を阻んでいる。 こうした外部環境の変化と内部の課題が複雑に絡み合い、将来への「漠然とした危機感」を生み出しているのです。そして、この危機感を放置すれば、徐々に競争力は削がれ、利益率は悪化し、優秀な人材は流出し、最悪の場合、時代の変化に対応できずに市場からの退出を余儀なくされる可能性すらあるのです。 第2章：なぜ「何から手をつければ良いか分からない」のか？～DX推進を阻む壁～ 「危機感はよく分かった。でも、だからといって、具体的に何をどうすれば…」 多くの経営者や担当者が、ここで立ち往生してしまいます。その背景には、DX推進を阻むいくつかの「壁」が存在します。 「DX」という言葉の曖昧さと過度な期待DX（デジタルトランスフォーメーション）という言葉が独り歩きし、「何かすごいことをしなければならない」「AIやIoTを導入すれば全て解決する」といった誤解や過度な期待が先行しがちです。しかし、DXの本質は「デジタル技術の導入」そのものではなく、「デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセス、企業文化を変革し、新たな価値を創出し、競争上の優位性を確立すること」です。この本質を理解しないままでは、具体的なアクションプランを描くことはできません。 成功事例の不足と情報過多大企業の華々しいDX成功事例は見聞きするものの、自社と同じような規模や業種の中堅製造業の具体的な成功事例は、まだ少ないのが現状です。一方で、ITベンダーからは様々なソリューションが提案され、情報が溢れすぎて「どれが本当に自社に必要なのか」を見極めるのが困難になっています。 IT投資に対する過去のトラウマと費用対効果への不安DXを推進したくても、社内に適切な知識やスキルを持つ人材がいない、という悩みは深刻です。外部から専門家を採用しようにも、採用競争は激しく、中堅企業にとってはハードルが高いのが実情です。また、IT部門に任せきりにするのではなく、経営層や各業務部門が主体的に関わる必要がありますが、そのためのリテラシーやマインドセットが十分に醸成されていない場合もあります。 デジタル人材・DX推進人材の不足IoT、AI、ロボティクス、3Dプリンティングといったデジタル技術の進化は、製造業のあり方を根本から変えようとしています。これらの技術をうまく活用すれば、生産性の飛躍的な向上、コスト削減、品質向上、そして新たなビジネスモデルの創出も可能です。しかし、この変化のスピードに乗り遅れることは、競争力の低下に直結します。 日々の業務への忙殺と「変わること」への抵抗感「新しいことを始める余裕なんてない」というのが、多くの現場の本音かもしれません。目の前の業務に追われ、現状維持で手一杯。また、長年慣れ親しんだやり方を変えることへの心理的な抵抗感も根強く存在します。「今のままでも何とかなっている」「新しいことを覚えてまでやる必要性を感じない」といった声が、変革へのブレーキとなってしまうのです。 これらの「壁」が、DXへの第一歩を踏み出すことを躊躇させ、「何から手をつければ良いか分からない」という袋小路へと追い込んでいるのです。これらの『壁』を前に、自社だけで解決策を見出すのは容易ではありません。どこから情報を集め、何から始めるべきか、具体的な道筋が見えずに悩んでしまうのは当然のことです。もし、同じような課題意識を持つ他の企業がどのようにこの壁を乗り越えようとしているのか、専門家の具体的なアドバイスを聞いてみたいとお考えでしたら、私たちが開催する中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーが一つのヒントになるかもしれません。そこでは、中堅製造業の皆様に特化したDX推進の初期ステップや、陥りがちな罠を避けるための実践的なノウハウを共有しています。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：DXは「魔法の杖」ではない～誤解を解き、地に足の着いた第一歩を～ では、この袋小路から抜け出し、確かな一歩を踏み出すためにはどうすれば良いのでしょうか。まず大切なのは、DXに対する誤解を解き、地に足の着いたアプローチを取ることです。DXは決して、導入すれば全ての問題が一気に解決する「魔法の杖」ではありません。 DXの目的を再確認する：「何のため」のDXか？繰り返しになりますが、DXの目的は「デジタル技術の導入」そのものではありません。自社が抱える課題を解決し、将来どのような姿になりたいのか、そのためにデジタル技術をどう活用するのか、という「目的」を明確にすることが最も重要です。例えば、「生産リードタイムを20%短縮する」「不良品率を現状の半分にする」「新しいサービスで売上10%アップを目指す」といった具体的な目標を設定することから始めましょう。 「スモールスタート」と「クイックウィン」の重要性いきなり全社規模での大規模なシステム刷新やビジネスモデル変革を目指す必要はありません。むしろ、それは失敗のリスクを高めます。まずは、特定の部門や業務プロセスに絞って、比較的小さなテーマから取り組み始める「スモールスタート」が賢明です。そして、短期間で目に見える成果（クイックウィン）を出すことを目指しましょう。小さな成功体験を積み重ねることで、社内のDXに対する理解や協力が得られやすくなり、次のステップへと繋げる推進力が生まれます。 第一歩は「現状の見える化」から何から手をつければ良いか分からないのであれば、まずは自社の現状を客観的に把握することから始めましょう。○ 業務プロセスの棚卸し各部門でどのような業務を行っているのか、どのような手順で進めているのか、紙やExcelで管理している情報はないか、などを洗い出します。○ 課題の洗い出しと優先順位付け棚卸しした業務プロセスの中で、どこに無駄があるのか、どこで時間がかかっているのか、どこでミスが発生しやすいのか、といった課題を具体的に特定します。そして、その課題の中から、解決することで効果が大きいもの、取り組みやすいものなどを考慮して優先順位をつけます。○ データの収集と分析勘や経験だけに頼るのではなく、できる限りデータを収集し、客観的な事実に基づいて現状を分析します。例えば、設備の稼働状況、不良品の発生状況、作業時間などを記録・分析することで、これまで見えていなかった問題点や改善のヒントが見つかることがあります。 部門横断的なコミュニケーションと協力体制の構築DXはIT部門だけの仕事ではありません。経営層の強いリーダーシップのもと、製造、設計、営業、品質管理、経理といったあらゆる部門が連携し、一体となって取り組む必要があります。そのためには、部門間の壁を取り払い、それぞれの立場から意見を出し合い、共通の目標に向かって協力できる体制を構築することが不可欠です。定期的な会議やワークショップの開催、情報共有ツールの活用などが有効です。 ITベンダーとの賢い付き合い方ITベンダーはDX推進の頼れるパートナーとなり得ますが、丸投げは禁物です。自社の課題や目的、DXで実現したいことを明確に伝え、ベンダーの提案を鵜呑みにするのではなく、本当に自社に合っているか、費用対効果は見合うかなどを吟味する必要があります。複数のベンダーから話を聞き、比較検討することも重要です。また、導入後のサポート体制や、自社の人材育成にも協力してくれるようなベンダーを選ぶと良いでしょう。 【事例】中堅部品メーカーA社の挑戦：紙ベースの日報電子化から始まったDX A社は、長年、自動車メーカー向けに精密部品を供給してきた中堅企業です。 技術力には定評がありましたが、現場では紙の日報や作業指示書が飛び交い、データの集計や分析に多大な時間がかかっていました。また、熟練工の経験と勘に頼る部分が多く、若手への技術伝承も課題でした。 社長はDXの必要性を感じていましたが、何から手をつけるべきか悩んでいました。そこで、まずは最も身近な課題である「日報の電子化」からスモールスタートすることにしました。高価なシステムではなく、タブレットと比較的安価なクラウドサービスを導入し、現場の作業者が簡単に入力できるように工夫しました。 最初は戸惑いの声もありましたが、入力が楽になったこと、リアルタイムで生産状況が把握できるようになったこと、手書きによる読み間違いや集計ミスがなくなったことなど、徐々にメリットが実感されるようになりました。日報から得られるデータを分析することで、これまで気づかなかったボトルネック工程が明らかになり、改善活動にも繋がりました。 この小さな成功体験は、現場の社員の自信となり、「次はあの業務もデジタル化できないか」「もっとデータを活用して品質を改善したい」といった前向きな声が上がるようになりました。A社は現在、IoTセンサーを導入して設備の稼働状況を詳細に把握し、予兆保全に取り組む準備を進めています。日報の電子化という小さな一歩が、A社のDXを加速させる大きなきっかけとなったのです。 第4章：未来を切り拓くために～今こそ、変革への一歩を踏み出す時～ ここまで、中堅製造業が抱える危機感の正体と、DX推進を阻む壁、そしてその乗り越え方について述べてきました。漠然とした不安を抱えたまま立ち止まっていては、何も変わりません。大切なのは、その危機感を「変革へのエネルギー」に変え、具体的な行動を起こすことです。 DXは、決して楽な道のりではありません。試行錯誤も必要ですし、時には失敗もあるかもしれません。しかし、その一つひとつの経験が、自社にとっての貴重な学びとなり、次へと繋がる力になります。 重要なのは、以下の3つの心構えです。 経営者の強いコミットメントDXはトップダウンで進めるべき改革です。経営者がDXの重要性を深く理解し、明確なビジョンを示し、変革を牽引していくという強い意志を示すことが不可欠です。リソースの配分、権限委譲、そして失敗を許容する文化の醸成も経営者の重要な役割です。 全社的な意識改革と学習する組織づくりDXは一部の担当者だけが進めるものではなく、全従業員が当事者意識を持って取り組むべきものです。そのためには、DXの目的やメリットを丁寧に説明し、新しい技術や考え方を学ぶ機会を提供し、変化を前向きに捉える企業文化を育むことが重要です。 小さく始めて、継続的に改善する一度に全てを変えようとするのではなく、スモールスタートで成功体験を積み重ね、そこから得られた学びを活かして次のステップに進む。このアジャイルなアプローチが、中堅製造業のDXを成功に導く鍵となります。 今、あなたの会社が抱えている「このままで大丈夫か？」という危機感は、決してネガティブなものではありません。それは、変化の必要性に気づき、未来をより良くするための「出発点」に立っている証なのです。 もし、このコラムをお読みいただき、『まさに自社の課題だ』『DXへの具体的な一歩をどう踏み出せば良いのか、もっと詳しく知りたい』『他の企業の事例を参考にしたい』と強く感じられたなら、ぜひ私たちが開催するセミナーへのご参加をご検討ください。 本コラムでお伝えした内容をさらに深掘りし、皆様が抱える疑問や不安を解消し、具体的な行動計画を立てるためのお手伝いをいたします。同じ志を持つ仲間との出会いも、きっと新たな気づきや勇気を与えてくれるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：未来は、今日の小さな一歩から 今回のコラムでは、中堅製造業の皆様が抱える漠然とした危機感の背景と、DXへの第一歩を踏み出すための基本的な考え方についてお伝えしました。変化の激しい時代において、現状維持は緩やかな後退を意味します。しかし、悲観的になる必要はありません。自社の強みを再認識し、デジタル技術を賢く活用することで、新たな成長の道筋を描くことは十分に可能です。 本コラムが、皆様にとって、自社の未来を真剣に考え、変革への勇気ある一歩を踏み出すきっかけとなれば、これほど嬉しいことはありません。 次回は、DX推進において多くの企業が直面する具体的な課題の一つである「『また新しいシステムか…』現場の嘆きを共感に変える、IT導入成功の秘訣」というテーマで、現場の抵抗を乗り越え、全社一丸となってDXを推進していくためのコミュニケーションや巻き込み方について、より深く掘り下げていきます。ご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！   【本セミナーで学べるポイント】 従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ 人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ 自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～