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１．なぜ現場改善が必要なのか？ グローバル化の進展に伴い、製造業における競争は激化の一途を辿っています。顧客ニーズは かつてないほど多様化し、製品ライフサイクルは短縮化しています。このような状況下では、 高品質な製品を効率的に生産し、市場の変化に迅速に対応できる企業だけが生き残ることがで きます。 しかし、多くの企業では、以下のような問題を抱えています。 品質問題の発生: 人為的なミスや設備の不具合などにより、不良品が発生し、顧客からの信頼を失墜させてしまう。 生産性の低下: 非効率な作業やムダな工程により、生産性が低下し、コスト増加や納期遅延に繋がってしまう。 従業員のモチベーション低下: 単調な作業や過酷な労働環境により、従業員のモチベーションが低下し、離職率増加や人材不足に陥ってしまう。 これらの問題を解決し、企業の競争力を強化するためには、現場改善が不可欠です。現場改善 とは、現場の従業員が中心となり、日々の業務プロセスを見直し、改善していく活動です。 現場改善によって、以下のような効果が期待できます。 品質の向上: 不良品の発生原因を突き止め、再発防止策を講じることで、品質を向上させることができます。 生産性の向上: ムダな作業や工程を排除し、作業効率を改善することで、生産性を向上させることができます。 コストの削減: 生産性向上や品質向上により、コストを削減することができます。 納期の短縮: 生産リードタイムを短縮することで、納期を短縮することができます。 従業員満足度の向上: 働きがいのある職場環境を作ることで、従業員のモチベーションを高め、定着率を向上させることができます。 顧客満足度の向上: 高品質な製品をタイムリーに提供することで、顧客満足度を向上させることができます。 現場改善は、単なるコスト削減のための活動ではありません。企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げるための重要な戦略なのです。 ２．現場改善の基本的な考え方 現場改善を効果的に進めるには、いくつかの基本的な考え方を理解しておく必要があります。 ① ムダの排除（トヨタ生産方式の考え方） トヨタ生産方式では、あらゆるムダを徹底的に排除することが、品質向上と生産性向上に不可欠であると考えられています。 主なムダには、以下のようなものが挙げられます。 動作のムダ: 無駄な動きや移動 手待ちのムダ: 作業の待ち時間 不良品のムダ: 不良品の発生による手直しや廃棄 在庫のムダ: 過剰な在庫の保管 過剰品質のムダ: 必要以上の品質を求めること 運搬のムダ: 物品の移動 加工そのもののムダ: 工程や作業の順番、方法 これらのムダを徹底的に排除することで、資源の効率的な活用とコスト削減を実現し、競争力を強化することができます。 ② 3S（整理・整頓・清掃）の徹底 3Sとは、「整理」「整頓」「清掃」の頭文字をとったもので、職場環境を改善するための基本的な活動です。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 3Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔な職場は従業員のモチベーション向上にも繋がります。 ③ 標準化と可視化 標準化とは、作業の手順や方法を統一することで、品質の安定化と作業効率の向上を図ることを指します。可視化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。 標準化と可視化を推進することで、誰でも同じように作業ができ、問題点もすぐに把握できるため、効率的な改善活動が可能になります。 ④従業員参加型改善 (カイゼン) 現場改善を成功させるためには、現場の従業員一人ひとりが積極的に改善活動に参加することが重要です。従業員一人ひとりが問題意識を持ち、改善提案を行うことで、より効果的な改善活動を進めることができます。 従業員参加型の改善活動は、従業員のモチベーション向上や人材育成にも繋がり、企業全体の活性化に貢献します。 これらの基本的な考え方を踏まえ、具体的な改善手法を導入することで、より効果的に現場改善を進めることができます。 3. 具体的な現場改善手法 現場改善には、様々な手法がありますが、ここでは代表的なものを紹介します。 ① 5S活動 (整理・整頓・清掃・清潔・躾) 5Sは、職場環境を改善するための基礎的な活動です。3Sに「清潔」と「躾」を加えたもので、以下の5つの要素からなります。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 清潔: 整理・整頓・清掃を維持する 躾: 決められたルールを守る 5Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔で整理整頓された職場は、従業員のモチベーション向上や企業イメージの向上にも繋がります。 ②TPM (Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全) TPMは、設備の効率的な運用と保全を目的とした活動です。設備の故障を未然に防ぎ、設備の寿命を延ばすことで、生産性の向上とコスト削減を図ります。TPMでは、オペレーターを含む全ての従業員が設備保全に参加し、自主的な改善活動を行います。 ③IE (Industrial Engineering：作業の効率化) IEは、作業の効率化を図るための手法です。作業の動作分析や時間分析などを行い、ムダな動作や工程を排除することで、作業効率を向上させます。IEは、製造業だけでなく、サービス業や事務部門など、様々な分野で活用されています。 ④QCサークル活動 (Quality Control Circle：小集団改善活動) QCサークル活動は、従業員が小集団で自主的に行う改善活動です。現場の課題や問題点を共有し、解決策を検討することで、品質向上や生産性向上を図ります。QCサークル活動は、従業員のモチベーション向上やチームワーク強化にも効果があります。 ⑤見える化 (カンバン方式、Andonなど) 見える化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。カンバン方式は、生産現場における情報共有を目的とした手法で、Andonは、異常発生を知らせるためのシステムです。 ⑥ポカヨケ (ヒューマンエラー防止) ポカヨケとは、ヒューマンエラーを防止するための工夫です。作業ミスが起こらないように、作業手順や設備を改善することで、品質向上と安全性の向上を図ります。 ⑦レイアウト改善 (作業動線の効率化) レイアウト改善は、作業動線を改善することで、移動距離や作業時間を削減し、作業効率を向上させることを目的とした活動です。 これらの手法を組み合わせることで、より効果的に現場改善を進めることができます。 4. 現場改善の事例 現場改善がもたらす効果を、具体的な事例を通してご紹介します。 ① 組立メーカーにおける意識改革とボトムアップ型改善 従業員30名規模の組立メーカー様では、長年、属人的な作業方法や整理整頓の不徹底、標準化の欠如といった課題を抱えていました。 当初、経営層は改善に消極的でしたが、従業員一人ひとりの意識を丁寧にヒアリングし、匿名アンケートを実施することで、現状への課題意識と改善への潜在的な意欲を可視化しました。 その結果を経営層にフィードバックすることで、意識改革を促し、ボトムアップ型の改善プロジェクトへと発展させることができました。 ポイント: 従業員の意見を丁寧に汲み上げ、可視化することで、経営層の意識改革を促し、ボトムアップ型の改善を促進することが可能です。 ② レイアウト変更による物流倉庫の効率化 ある資材管理倉庫では、管理する資材に変更があったにも関わらず、長年レイアウトが固定化され、非効率な状態が続いていました。 現場リーダーは、現状における入出庫の遅延が生産性に悪影響を及ぼしていることを認識し、レイアウト変更と棚の入れ替え、収納ルールの変更を提案しました。 この提案は、入出庫にかかる時間を1/2に短縮できる可能性があり、人件費と設備コストの費用対効果を明確に示すことができました。 その結果、経営層の同意を得て、リーダー主導で改善プロジェクトを推進。導入後は、現場の意見が反映されたという実感から、従業員のモチベーション向上と更なる改善への意欲向上に繋がりました。 ポイント: 問題点を明確化し、具体的な改善策と費用対効果を示すことで、経営層の理解と協力を得やすくなります。 ③ IEによるピッキング作業の効率化 多品種少量生産を行う製造現場では、ピッキング作業の非効率性が課題となっていました。 製造指示が前日夕方にならないと確定せず、各製造部署からバラバラに指示が出されるため、同じ資材を何度もピッキングする必要があり、ピッキング担当者は常に残業状態でした。 そこで、13時までに翌日製造予定を確定させ、製造指示書を一括管理するルールを導入。さらに、製造指示書のデータをシステム化し、品目と数量を正確に計算することで、ピッキング担当者は必要な情報を事前に把握できるようになりました。 その結果、ピッキング工数を2/3に短縮、残業時間を1/3に削減することに成功しました。 ポイント: 情報共有とシステム化による作業の標準化は、大幅な効率化に繋がります。 ④ ポカヨケによる誤操作防止 複数のボタン操作を伴う製造現場では、誤操作による損失や災害発生のリスクが課題となっていました。 そこで、ポカヨケの考え方を導入し、以下の対策を実施しました。 ボタンの形状や色分けによる識別性の向上 操作手順の明確化と表示 安全装置の設置 ダブルチェック体制の導入 これらの対策により、誤操作を大幅に削減し、安全性を向上させることができました。 ポイント: ヒューマンエラーを防止するための工夫は、作業の安全性と品質向上に大きく貢献します。 5. 現場改善を成功させるためのポイント 現場改善を成功させるためには、以下のポイントを押さえることが重要です。 ①経営層のコミットメントとリーダーシップ 現場改善は、全社的な取り組みとして推進することが重要です。そのためには、経営層が現場改善の重要性を理解し、積極的にコミットメントすることが必要です。また、経営層がリーダーシップを発揮し、現場を支援することで、改善活動をスムーズに進めることができます。 ②現場の意見を尊重するボトムアップ型アプローチ 現場改善は、現場の従業員が中心となって進めることが重要です。そのため、現場の意見を尊重し、ボトムアップ型のアプローチを採用することが重要です。現場の従業員が積極的に改善活動に参加できるような環境を作ることで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ③PDCAサイクルによる継続的な改善 現場改善は、一度実施すれば終わりではありません。PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Action）を回し、継続的に改善活動を行うことが重要です。改善活動の効果を測定し、問題点があれば改善策を検討することで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ④ 目標設定と効果測定 現場改善を行う際には、具体的な目標を設定することが重要です。目標を設定することで、改善活動の進捗状況を把握することができます。また、改善活動の効果を測定することで、改善活動の成果を可視化することができます。 ⑤ ITツール活用による効率化 近年では、現場改善を支援するためのITツールが数多く開発されています。これらのITツールを活用することで、データ分析や情報共有を効率化し、より効果的な改善活動を進めることができます。 これらのポイントを踏まえ、計画的に現場改善を進めることで、企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げることができるでしょう。 6. 現場診断で現場改善のポイントを掴む 現場改善を成功させるためには、まず現状を正確に把握することが重要です。しかし、多くの企業では、自社の課題や問題点を客観的に把握することができていないのが現状です。 そこで、外部の専門家による現場診断が有効な手段となります。 船井総合研究所の製造業専門コンサルタントが現場改善のポイントを診断 船井総合研究所では、長年培ってきたコンサルティングノウハウを活かし、製造業の現場改善を支援しています。経験豊富なコンサルタントが、貴社の製造現場を訪問し、現状を詳細に分析いたします。 具体的には、以下の項目について診断を行います。 生産性: サイクルタイム、稼働率、不良率などを分析し、生産性の現状を把握します。 品質: 品質管理体制、検査体制などを分析し、品質管理の現状を把握します。 コスト: 材料費、人件費、設備費などを分析し、コスト構造の現状を把握します。 納期: 納期遵守率、リードタイムなどを分析し、納期管理の現状を把握します。 安全: 安全管理体制、作業環境などを分析し、安全管理の現状を把握します。 従業員満足度: 従業員のモチベーション、働きがいなどを分析し、従業員満足度の現状を把握します。 3か月間の現場診断を通して製造現場の課題と解決策を提案 3か月間の現場診断を通して、貴社の製造現場における課題を明確化し、具体的な解決策を提案いたします。 例えば、以下のような課題に対して、具体的な解決策を提案いたします。 生産性が低い ボトルネック工程の特定と改善 レイアウト改善による作業動線の効率化 設備の自動化による省人化 品質不良が多い 品質管理体制の強化 検査工程の標準化 ポカヨケの導入 コストが高い 材料費の削減 人件費の削減 エネルギーコストの削減 納期が守れない 生産計画の見直し 在庫管理の改善 外注の活用 従業員のモチベーションが低い コミュニケーションの活性化 人材育成の強化 評価制度の見直し 現場診断を通して、貴社の製造現場の課題を明確化し、最適な解決策を提案することで、品質向上、生産性向上、コスト削減、納期短縮、従業員満足度向上など、様々な効果が期待できます。 ■無料相談はこちら ■無料ダウンロードレポート 【このような方におすすめ】 他社と比べて、自社の製造現場における課題がわからない方 人口減少による製造現場の人材不足に悩んでいる方 製造現場の生産性向上を目指したい方 製造現場のDX推進の方法がわからない方 製造現場のコスト削減を実現したい方 ダウンロードはこちら https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__03690_S045 １．なぜ現場改善が必要なのか？ グローバル化の進展に伴い、製造業における競争は激化の一途を辿っています。顧客ニーズは かつてないほど多様化し、製品ライフサイクルは短縮化しています。このような状況下では、 高品質な製品を効率的に生産し、市場の変化に迅速に対応できる企業だけが生き残ることがで きます。 しかし、多くの企業では、以下のような問題を抱えています。 品質問題の発生: 人為的なミスや設備の不具合などにより、不良品が発生し、顧客からの信頼を失墜させてしまう。 生産性の低下: 非効率な作業やムダな工程により、生産性が低下し、コスト増加や納期遅延に繋がってしまう。 従業員のモチベーション低下: 単調な作業や過酷な労働環境により、従業員のモチベーションが低下し、離職率増加や人材不足に陥ってしまう。 これらの問題を解決し、企業の競争力を強化するためには、現場改善が不可欠です。現場改善 とは、現場の従業員が中心となり、日々の業務プロセスを見直し、改善していく活動です。 現場改善によって、以下のような効果が期待できます。 品質の向上: 不良品の発生原因を突き止め、再発防止策を講じることで、品質を向上させることができます。 生産性の向上: ムダな作業や工程を排除し、作業効率を改善することで、生産性を向上させることができます。 コストの削減: 生産性向上や品質向上により、コストを削減することができます。 納期の短縮: 生産リードタイムを短縮することで、納期を短縮することができます。 従業員満足度の向上: 働きがいのある職場環境を作ることで、従業員のモチベーションを高め、定着率を向上させることができます。 顧客満足度の向上: 高品質な製品をタイムリーに提供することで、顧客満足度を向上させることができます。 現場改善は、単なるコスト削減のための活動ではありません。企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げるための重要な戦略なのです。 ２．現場改善の基本的な考え方 現場改善を効果的に進めるには、いくつかの基本的な考え方を理解しておく必要があります。 ① ムダの排除（トヨタ生産方式の考え方） トヨタ生産方式では、あらゆるムダを徹底的に排除することが、品質向上と生産性向上に不可欠であると考えられています。 主なムダには、以下のようなものが挙げられます。 動作のムダ: 無駄な動きや移動 手待ちのムダ: 作業の待ち時間 不良品のムダ: 不良品の発生による手直しや廃棄 在庫のムダ: 過剰な在庫の保管 過剰品質のムダ: 必要以上の品質を求めること 運搬のムダ: 物品の移動 加工そのもののムダ: 工程や作業の順番、方法 これらのムダを徹底的に排除することで、資源の効率的な活用とコスト削減を実現し、競争力を強化することができます。 ② 3S（整理・整頓・清掃）の徹底 3Sとは、「整理」「整頓」「清掃」の頭文字をとったもので、職場環境を改善するための基本的な活動です。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 3Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔な職場は従業員のモチベーション向上にも繋がります。 ③ 標準化と可視化 標準化とは、作業の手順や方法を統一することで、品質の安定化と作業効率の向上を図ることを指します。可視化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。 標準化と可視化を推進することで、誰でも同じように作業ができ、問題点もすぐに把握できるため、効率的な改善活動が可能になります。 ④従業員参加型改善 (カイゼン) 現場改善を成功させるためには、現場の従業員一人ひとりが積極的に改善活動に参加することが重要です。従業員一人ひとりが問題意識を持ち、改善提案を行うことで、より効果的な改善活動を進めることができます。 従業員参加型の改善活動は、従業員のモチベーション向上や人材育成にも繋がり、企業全体の活性化に貢献します。 これらの基本的な考え方を踏まえ、具体的な改善手法を導入することで、より効果的に現場改善を進めることができます。 3. 具体的な現場改善手法 現場改善には、様々な手法がありますが、ここでは代表的なものを紹介します。 ① 5S活動 (整理・整頓・清掃・清潔・躾) 5Sは、職場環境を改善するための基礎的な活動です。3Sに「清潔」と「躾」を加えたもので、以下の5つの要素からなります。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 清潔: 整理・整頓・清掃を維持する 躾: 決められたルールを守る 5Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔で整理整頓された職場は、従業員のモチベーション向上や企業イメージの向上にも繋がります。 ②TPM (Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全) TPMは、設備の効率的な運用と保全を目的とした活動です。設備の故障を未然に防ぎ、設備の寿命を延ばすことで、生産性の向上とコスト削減を図ります。TPMでは、オペレーターを含む全ての従業員が設備保全に参加し、自主的な改善活動を行います。 ③IE (Industrial Engineering：作業の効率化) IEは、作業の効率化を図るための手法です。作業の動作分析や時間分析などを行い、ムダな動作や工程を排除することで、作業効率を向上させます。IEは、製造業だけでなく、サービス業や事務部門など、様々な分野で活用されています。 ④QCサークル活動 (Quality Control Circle：小集団改善活動) QCサークル活動は、従業員が小集団で自主的に行う改善活動です。現場の課題や問題点を共有し、解決策を検討することで、品質向上や生産性向上を図ります。QCサークル活動は、従業員のモチベーション向上やチームワーク強化にも効果があります。 ⑤見える化 (カンバン方式、Andonなど) 見える化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。カンバン方式は、生産現場における情報共有を目的とした手法で、Andonは、異常発生を知らせるためのシステムです。 ⑥ポカヨケ (ヒューマンエラー防止) ポカヨケとは、ヒューマンエラーを防止するための工夫です。作業ミスが起こらないように、作業手順や設備を改善することで、品質向上と安全性の向上を図ります。 ⑦レイアウト改善 (作業動線の効率化) レイアウト改善は、作業動線を改善することで、移動距離や作業時間を削減し、作業効率を向上させることを目的とした活動です。 これらの手法を組み合わせることで、より効果的に現場改善を進めることができます。 4. 現場改善の事例 現場改善がもたらす効果を、具体的な事例を通してご紹介します。 ① 組立メーカーにおける意識改革とボトムアップ型改善 従業員30名規模の組立メーカー様では、長年、属人的な作業方法や整理整頓の不徹底、標準化の欠如といった課題を抱えていました。 当初、経営層は改善に消極的でしたが、従業員一人ひとりの意識を丁寧にヒアリングし、匿名アンケートを実施することで、現状への課題意識と改善への潜在的な意欲を可視化しました。 その結果を経営層にフィードバックすることで、意識改革を促し、ボトムアップ型の改善プロジェクトへと発展させることができました。 ポイント: 従業員の意見を丁寧に汲み上げ、可視化することで、経営層の意識改革を促し、ボトムアップ型の改善を促進することが可能です。 ② レイアウト変更による物流倉庫の効率化 ある資材管理倉庫では、管理する資材に変更があったにも関わらず、長年レイアウトが固定化され、非効率な状態が続いていました。 現場リーダーは、現状における入出庫の遅延が生産性に悪影響を及ぼしていることを認識し、レイアウト変更と棚の入れ替え、収納ルールの変更を提案しました。 この提案は、入出庫にかかる時間を1/2に短縮できる可能性があり、人件費と設備コストの費用対効果を明確に示すことができました。 その結果、経営層の同意を得て、リーダー主導で改善プロジェクトを推進。導入後は、現場の意見が反映されたという実感から、従業員のモチベーション向上と更なる改善への意欲向上に繋がりました。 ポイント: 問題点を明確化し、具体的な改善策と費用対効果を示すことで、経営層の理解と協力を得やすくなります。 ③ IEによるピッキング作業の効率化 多品種少量生産を行う製造現場では、ピッキング作業の非効率性が課題となっていました。 製造指示が前日夕方にならないと確定せず、各製造部署からバラバラに指示が出されるため、同じ資材を何度もピッキングする必要があり、ピッキング担当者は常に残業状態でした。 そこで、13時までに翌日製造予定を確定させ、製造指示書を一括管理するルールを導入。さらに、製造指示書のデータをシステム化し、品目と数量を正確に計算することで、ピッキング担当者は必要な情報を事前に把握できるようになりました。 その結果、ピッキング工数を2/3に短縮、残業時間を1/3に削減することに成功しました。 ポイント: 情報共有とシステム化による作業の標準化は、大幅な効率化に繋がります。 ④ ポカヨケによる誤操作防止 複数のボタン操作を伴う製造現場では、誤操作による損失や災害発生のリスクが課題となっていました。 そこで、ポカヨケの考え方を導入し、以下の対策を実施しました。 ボタンの形状や色分けによる識別性の向上 操作手順の明確化と表示 安全装置の設置 ダブルチェック体制の導入 これらの対策により、誤操作を大幅に削減し、安全性を向上させることができました。 ポイント: ヒューマンエラーを防止するための工夫は、作業の安全性と品質向上に大きく貢献します。 5. 現場改善を成功させるためのポイント 現場改善を成功させるためには、以下のポイントを押さえることが重要です。 ①経営層のコミットメントとリーダーシップ 現場改善は、全社的な取り組みとして推進することが重要です。そのためには、経営層が現場改善の重要性を理解し、積極的にコミットメントすることが必要です。また、経営層がリーダーシップを発揮し、現場を支援することで、改善活動をスムーズに進めることができます。 ②現場の意見を尊重するボトムアップ型アプローチ 現場改善は、現場の従業員が中心となって進めることが重要です。そのため、現場の意見を尊重し、ボトムアップ型のアプローチを採用することが重要です。現場の従業員が積極的に改善活動に参加できるような環境を作ることで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ③PDCAサイクルによる継続的な改善 現場改善は、一度実施すれば終わりではありません。PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Action）を回し、継続的に改善活動を行うことが重要です。改善活動の効果を測定し、問題点があれば改善策を検討することで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ④ 目標設定と効果測定 現場改善を行う際には、具体的な目標を設定することが重要です。目標を設定することで、改善活動の進捗状況を把握することができます。また、改善活動の効果を測定することで、改善活動の成果を可視化することができます。 ⑤ ITツール活用による効率化 近年では、現場改善を支援するためのITツールが数多く開発されています。これらのITツールを活用することで、データ分析や情報共有を効率化し、より効果的な改善活動を進めることができます。 これらのポイントを踏まえ、計画的に現場改善を進めることで、企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げることができるでしょう。 6. 現場診断で現場改善のポイントを掴む 現場改善を成功させるためには、まず現状を正確に把握することが重要です。しかし、多くの企業では、自社の課題や問題点を客観的に把握することができていないのが現状です。 そこで、外部の専門家による現場診断が有効な手段となります。 船井総合研究所の製造業専門コンサルタントが現場改善のポイントを診断 船井総合研究所では、長年培ってきたコンサルティングノウハウを活かし、製造業の現場改善を支援しています。経験豊富なコンサルタントが、貴社の製造現場を訪問し、現状を詳細に分析いたします。 具体的には、以下の項目について診断を行います。 生産性: サイクルタイム、稼働率、不良率などを分析し、生産性の現状を把握します。 品質: 品質管理体制、検査体制などを分析し、品質管理の現状を把握します。 コスト: 材料費、人件費、設備費などを分析し、コスト構造の現状を把握します。 納期: 納期遵守率、リードタイムなどを分析し、納期管理の現状を把握します。 安全: 安全管理体制、作業環境などを分析し、安全管理の現状を把握します。 従業員満足度: 従業員のモチベーション、働きがいなどを分析し、従業員満足度の現状を把握します。 3か月間の現場診断を通して製造現場の課題と解決策を提案 3か月間の現場診断を通して、貴社の製造現場における課題を明確化し、具体的な解決策を提案いたします。 例えば、以下のような課題に対して、具体的な解決策を提案いたします。 生産性が低い ボトルネック工程の特定と改善 レイアウト改善による作業動線の効率化 設備の自動化による省人化 品質不良が多い 品質管理体制の強化 検査工程の標準化 ポカヨケの導入 コストが高い 材料費の削減 人件費の削減 エネルギーコストの削減 納期が守れない 生産計画の見直し 在庫管理の改善 外注の活用 従業員のモチベーションが低い コミュニケーションの活性化 人材育成の強化 評価制度の見直し 現場診断を通して、貴社の製造現場の課題を明確化し、最適な解決策を提案することで、品質向上、生産性向上、コスト削減、納期短縮、従業員満足度向上など、様々な効果が期待できます。 ■無料相談はこちら ■無料ダウンロードレポート 【このような方におすすめ】 他社と比べて、自社の製造現場における課題がわからない方 人口減少による製造現場の人材不足に悩んでいる方 製造現場の生産性向上を目指したい方 製造現場のDX推進の方法がわからない方 製造現場のコスト削減を実現したい方 ダウンロードはこちら https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__03690_S045

１．製造業におけるデータ活用の課題と、本ウェビナーについて 多くの製造業では、工場現場で日々膨大なデータが生まれています。 しかし、そのデータは宝の山であるにも関わらず、十分に活用されず、単なる数字の羅列で終わってしまっているケースが少なくありません。 「何から手を付けるべきか分からない」「せっかくデータを分析しても、改善策が利益に繋がらない」といった課題を抱えている企業も多いのではないでしょうか？ 「儲かる工場づくり」が最重要課題である今、データ活用はもはや避けて通れない道です。 しかし、現状は多くの企業がその第一歩を踏み出せずにいるのが現実です。 データ活用を成功させるには、理論だけでなく、現場に根差した具体的なアプローチが不可欠です。 「データが儲けに繋がる工場経営」の実現こそ、製造業が今まさに取り組むべき喫緊の課題と言えるでしょう。 このウェビナーでは、その課題を解決するための実践的な方法を提供します。 2. 本ウェビナーの概要 目的 工場の現場データを活用し、利益を生み出す「儲かる工場づくり」の具体的な方法を学びます。 内容 データ活用の基礎から、現場で即実践できる具体的な施策までを解説します。 船井総合研究所とスカイディスクという、実績豊富な2社が共催し、データ活用のノウハウを提供します。 単なるDX推進ではなく、「データが儲けに繋がる工場経営」を実現するためのノウハウを、成功事例とともに学べます。 得られるメリット 製造業における最新のデータ活用事例を学べます。 明日から取り組める実践的なアプローチを習得できます。 工場改革を始めるきっかけとなるでしょう。 コスト削減や効率化などの具体的な検討ができるようになります。 ３．本ウェビナーの対象者 工場のコスト削減や効率化に課題を抱える経営者、現場管理者の方 データを活用して製造現場を改革したい方 DX推進を進めたいが、何から始めればよいか悩んでいる方 ４．本ウェビナー詳細情報と申し込み 　詳細情報 開催日時: 1月30日（木）11:00～12:00 開催形式: Zoomによるオンライン配信 参加費: 無料 定員: 100名 参加方法: 　https://saiteki.works/event_seminar/250130_event/ データ活用で利益を最大化する第一歩を、このウェビナーで踏み出しましょう！お申し込みはお早めに！ １．製造業におけるデータ活用の課題と、本ウェビナーについて 多くの製造業では、工場現場で日々膨大なデータが生まれています。 しかし、そのデータは宝の山であるにも関わらず、十分に活用されず、単なる数字の羅列で終わってしまっているケースが少なくありません。 「何から手を付けるべきか分からない」「せっかくデータを分析しても、改善策が利益に繋がらない」といった課題を抱えている企業も多いのではないでしょうか？ 「儲かる工場づくり」が最重要課題である今、データ活用はもはや避けて通れない道です。 しかし、現状は多くの企業がその第一歩を踏み出せずにいるのが現実です。 データ活用を成功させるには、理論だけでなく、現場に根差した具体的なアプローチが不可欠です。 「データが儲けに繋がる工場経営」の実現こそ、製造業が今まさに取り組むべき喫緊の課題と言えるでしょう。 このウェビナーでは、その課題を解決するための実践的な方法を提供します。 2. 本ウェビナーの概要 目的 工場の現場データを活用し、利益を生み出す「儲かる工場づくり」の具体的な方法を学びます。 内容 データ活用の基礎から、現場で即実践できる具体的な施策までを解説します。 船井総合研究所とスカイディスクという、実績豊富な2社が共催し、データ活用のノウハウを提供します。 単なるDX推進ではなく、「データが儲けに繋がる工場経営」を実現するためのノウハウを、成功事例とともに学べます。 得られるメリット 製造業における最新のデータ活用事例を学べます。 明日から取り組める実践的なアプローチを習得できます。 工場改革を始めるきっかけとなるでしょう。 コスト削減や効率化などの具体的な検討ができるようになります。 ３．本ウェビナーの対象者 工場のコスト削減や効率化に課題を抱える経営者、現場管理者の方 データを活用して製造現場を改革したい方 DX推進を進めたいが、何から始めればよいか悩んでいる方 ４．本ウェビナー詳細情報と申し込み 　詳細情報 開催日時: 1月30日（木）11:00～12:00 開催形式: Zoomによるオンライン配信 参加費: 無料 定員: 100名 参加方法: 　https://saiteki.works/event_seminar/250130_event/ データ活用で利益を最大化する第一歩を、このウェビナーで踏み出しましょう！お申し込みはお早めに！

製造業の経営者様、幹部社員の皆様、あけましておめでとうございます！ 船井総合研究所の徳竹です。 「設備投資をしたいけど、費用が…」 「最新設備を導入して生産性を上げたいけど、なかなか踏み切れない…」 そんな悩みをお持ちのあなたへ。 2025年は、補助金を活用して設備投資を加速させる絶好のチャンスです！ １．2025年の補助金はどうなる？ 最新情報をキャッチ！ 2025年の補助金制度は、大きく以下の5つのポイントを押さえておきましょう。 ① 大規模成長投資補助金は2025年も続行！ 最低投資額10億円、最大補助上限50億円(補助率1/3)の超大型補助金が来年も出ます！ 2027年末までに終える大規模投資を考えている場合は、ぜひご検討ください。 ② 中小企業成長加速化補助金の新設！※詳しくは下へスクロール 売上高100億円を目指す企業に向けた設備投資への補助金が新設される見込みです。 大規模成長補助金(最低投資額10億円)は大きすぎて使いづらかったという会社様は要チェックです。 ③ 「事業再構築補助金」は「新事業進出補助金(仮称)」へ進化！ 事業再構築補助金は、約1500億円残っていた基金を流用する形で新たな補助金へと生まれ変わるようです。 対象事業や補助金額等、これまで事業再構築補助金を使ってしまった、自社では使い勝手が悪かったという会社様も動向を注視していく必要があります。 ④ ものづくり補助金は継続も、上限・枠・要件の見直しへ 「最低賃金近傍の事業者に対する支援拡充」と記載があるように、賃上げの流れは来年もさらに加速していくと考えられます。 補助金をうまく活用して、人件費の上昇を上回る成長を遂げていきましょう！ ⑤ 省エネやGX系の補助金も過去最高予算 省エネ関係は引き続き出ます！古くなったエアコンや生産設備の入れ替えなどでも使えますので、積極的に活用していきましょう。 ２．中小企業必見！「中小企業成長加速化補助金」とは？ 中小企業の皆様には、「中小企業成長加速化補助金」がおすすめです。 これは、売上高100億円への飛躍的成長を目指す中小企業を対象とした補助金で、最大5億円(補助率1/2)の補助を受けることができます。 「中小企業成長加速化補助金」の概要 補助対象者：売上高100億円への飛躍的成長を目指す中小企業 補助上限額：5億円（補助率1/2） 補助事業実施期間：交付決定日から24か月以内 補助事業の要件：投資額1億円以上（専門家経費・外注費を除く補助対象経費分）「売上高100億円を目指す宣言」を行っていることその他、賃上げ要件 など 補助対象経費：建物費、機械装置等費、ソフトウェア費、外注費、専門家経費 「売上高100億円を目指す宣言」とは、中小企業が「売上高100億円を超える企業になる」という目標と、そのためのビジョンや取り組みを宣言し、ポータルサイト上で公表するものです。 この宣言を行うことで、以下のメリットがあります。 「宣言」マークの活用による自社PR：「宣言」を行った企業だけ「ロゴマーク」を使用できます。 経営者ネットワークへの参加：地域・業種を超えた経営者ネットワークに参加し、交流や情報交換ができます。 「宣言」取得による補助金等の活用：上記で紹介した「中小企業成長加速化補助金」を含む、様々な補助金の申請が可能になります。 補助金の獲得にはポイントをおさえることが非常に重要です。 なぜなら、補助金の審査をする審査員はこの「ポイント」を重点的に見ているからです。 逆に言うと、いくら素晴らしい投資計画や事業計画を立てても「ポイント」を外してしまうと補助金の採択からは遠ざかってしまいます。 ここからは補助金獲得のポイントと昨年2024年の補助金獲得事例をみていきましょう。 ３．補助金獲得のポイントとは？ 2024年大型補助金の獲得事例を紹介 「補助金って、申請が難しそう…」 「うちの会社に採択されるか不安…」 そう思われるかもしれません。 確かに、補助金を獲得するためには、事業計画の内容や実現可能性、将来的な成長性などをしっかりとアピールする必要があります。 しかし、ご安心ください。 適切な準備と戦略があれば、多額の補助金を獲得し、大規模な設備投資を実現できる可能性があります。 例えば、2024年には、 鉄骨加工工場新設で約7億円 食品加工工場新設で約41億円 電気部品加工工場新設で約29億円 といった、大型補助金の活用事例が出ています。 ４．補助金採択の確立を上げる方法 2月25日(火)、26日(水)、28日(金)に開催される 「【2025年最新】工場新設・設備投資！製造業の補助金セミナー」 では、補助金獲得の秘訣を、わかりやすく解説いたします。 セミナーで得られるもの 2025年最新の補助金制度の情報 採択されるためポイント 工場新設・設備投資の成功事例 DX、自動化、省人化、IoT化など、生産性向上のためのノウハウ 工場新設や設備投資における事業計画・建築計画・設備計画の方法 さらに！ オンライン形式で、PCがあればどこでも受講可能！ 視覚的にわかりやすい資料で、理解を深めます！ 【参加者限定】セミナー後の個別相談でさらに詳細な情報をGET！ 行動を起こすなら今！ 補助金には限りがあり、申請が遅れるとチャンスを逃してしまう可能性があります。 準備を今すぐ始めましょう！ 皆様のご参加を心よりお待ちしております。 ■関連するセミナーのご案内 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/124103 【2025年最新】工場新設・設備投資！製造業の補助金セミナー 最大50億円の補助金を活用して工場新設や設備投資する具体的な手法と成功事例 2025年 工場新設・設備投資に使える！補助金活用講座 補助金動向講座「2025年最新版！製造業が使える補助金情報と採択のポイント」 2025年 製造業が使える補助金最新情報！ 最大50億円！補助金活用のポイントを解説 製造業が押さえておくべき補助金活用時の考え方 最新補助金情報の超有力な獲得手法！ AI外観検査導入を検討されている方は、ぜひこの機会にセミナーにご参加ください。 お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045 【製造業 ロボット活用・自動化】時流予測レポート2025 工場の自動化・ロボット導入を成功させるための秘訣を凝縮！ 本レポートでは、工場の自動化・ロボット活用の現状と将来展望、そして具体的な導入プロセスについて解説しています。 特に、2025年に向けて、製造業が実践すべき工場自動化戦略として、4つのSTEPで進めるロボット活用と、効果最大化のための製品・作業分析を紹介しています。 また、スムーズな工場のロボット導入を実現するための具体的な取組みとして、ROIを考慮した導入計画の重要性を解説し、段階的な導入によるリスク抑制と効果最大化について解説しています。 さらに、具体的な事例を挙げながら、各社の工場自動化・ロボット活用状況や成果を紹介し、読者の皆様にロボット導入のイメージを掴んでいただけるよう工夫しています。 お申し込みはこちら 製造業の経営者様、幹部社員の皆様、あけましておめでとうございます！ 船井総合研究所の徳竹です。 「設備投資をしたいけど、費用が…」 「最新設備を導入して生産性を上げたいけど、なかなか踏み切れない…」 そんな悩みをお持ちのあなたへ。 2025年は、補助金を活用して設備投資を加速させる絶好のチャンスです！ １．2025年の補助金はどうなる？ 最新情報をキャッチ！ 2025年の補助金制度は、大きく以下の5つのポイントを押さえておきましょう。 ① 大規模成長投資補助金は2025年も続行！ 最低投資額10億円、最大補助上限50億円(補助率1/3)の超大型補助金が来年も出ます！ 2027年末までに終える大規模投資を考えている場合は、ぜひご検討ください。 ② 中小企業成長加速化補助金の新設！※詳しくは下へスクロール 売上高100億円を目指す企業に向けた設備投資への補助金が新設される見込みです。 大規模成長補助金(最低投資額10億円)は大きすぎて使いづらかったという会社様は要チェックです。 ③ 「事業再構築補助金」は「新事業進出補助金(仮称)」へ進化！ 事業再構築補助金は、約1500億円残っていた基金を流用する形で新たな補助金へと生まれ変わるようです。 対象事業や補助金額等、これまで事業再構築補助金を使ってしまった、自社では使い勝手が悪かったという会社様も動向を注視していく必要があります。 ④ ものづくり補助金は継続も、上限・枠・要件の見直しへ 「最低賃金近傍の事業者に対する支援拡充」と記載があるように、賃上げの流れは来年もさらに加速していくと考えられます。 補助金をうまく活用して、人件費の上昇を上回る成長を遂げていきましょう！ ⑤ 省エネやGX系の補助金も過去最高予算 省エネ関係は引き続き出ます！古くなったエアコンや生産設備の入れ替えなどでも使えますので、積極的に活用していきましょう。 ２．中小企業必見！「中小企業成長加速化補助金」とは？ 中小企業の皆様には、「中小企業成長加速化補助金」がおすすめです。 これは、売上高100億円への飛躍的成長を目指す中小企業を対象とした補助金で、最大5億円(補助率1/2)の補助を受けることができます。 「中小企業成長加速化補助金」の概要 補助対象者：売上高100億円への飛躍的成長を目指す中小企業 補助上限額：5億円（補助率1/2） 補助事業実施期間：交付決定日から24か月以内 補助事業の要件：投資額1億円以上（専門家経費・外注費を除く補助対象経費分）「売上高100億円を目指す宣言」を行っていることその他、賃上げ要件 など 補助対象経費：建物費、機械装置等費、ソフトウェア費、外注費、専門家経費 「売上高100億円を目指す宣言」とは、中小企業が「売上高100億円を超える企業になる」という目標と、そのためのビジョンや取り組みを宣言し、ポータルサイト上で公表するものです。 この宣言を行うことで、以下のメリットがあります。 「宣言」マークの活用による自社PR：「宣言」を行った企業だけ「ロゴマーク」を使用できます。 経営者ネットワークへの参加：地域・業種を超えた経営者ネットワークに参加し、交流や情報交換ができます。 「宣言」取得による補助金等の活用：上記で紹介した「中小企業成長加速化補助金」を含む、様々な補助金の申請が可能になります。 補助金の獲得にはポイントをおさえることが非常に重要です。 なぜなら、補助金の審査をする審査員はこの「ポイント」を重点的に見ているからです。 逆に言うと、いくら素晴らしい投資計画や事業計画を立てても「ポイント」を外してしまうと補助金の採択からは遠ざかってしまいます。 ここからは補助金獲得のポイントと昨年2024年の補助金獲得事例をみていきましょう。 ３．補助金獲得のポイントとは？ 2024年大型補助金の獲得事例を紹介 「補助金って、申請が難しそう…」 「うちの会社に採択されるか不安…」 そう思われるかもしれません。 確かに、補助金を獲得するためには、事業計画の内容や実現可能性、将来的な成長性などをしっかりとアピールする必要があります。 しかし、ご安心ください。 適切な準備と戦略があれば、多額の補助金を獲得し、大規模な設備投資を実現できる可能性があります。 例えば、2024年には、 鉄骨加工工場新設で約7億円 食品加工工場新設で約41億円 電気部品加工工場新設で約29億円 といった、大型補助金の活用事例が出ています。 ４．補助金採択の確立を上げる方法 2月25日(火)、26日(水)、28日(金)に開催される 「【2025年最新】工場新設・設備投資！製造業の補助金セミナー」 では、補助金獲得の秘訣を、わかりやすく解説いたします。 セミナーで得られるもの 2025年最新の補助金制度の情報 採択されるためポイント 工場新設・設備投資の成功事例 DX、自動化、省人化、IoT化など、生産性向上のためのノウハウ 工場新設や設備投資における事業計画・建築計画・設備計画の方法 さらに！ オンライン形式で、PCがあればどこでも受講可能！ 視覚的にわかりやすい資料で、理解を深めます！ 【参加者限定】セミナー後の個別相談でさらに詳細な情報をGET！ 行動を起こすなら今！ 補助金には限りがあり、申請が遅れるとチャンスを逃してしまう可能性があります。 準備を今すぐ始めましょう！ 皆様のご参加を心よりお待ちしております。 ■関連するセミナーのご案内 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/124103 【2025年最新】工場新設・設備投資！製造業の補助金セミナー 最大50億円の補助金を活用して工場新設や設備投資する具体的な手法と成功事例 2025年 工場新設・設備投資に使える！補助金活用講座 補助金動向講座「2025年最新版！製造業が使える補助金情報と採択のポイント」 2025年 製造業が使える補助金最新情報！ 最大50億円！補助金活用のポイントを解説 製造業が押さえておくべき補助金活用時の考え方 最新補助金情報の超有力な獲得手法！ AI外観検査導入を検討されている方は、ぜひこの機会にセミナーにご参加ください。 お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045 【製造業 ロボット活用・自動化】時流予測レポート2025 工場の自動化・ロボット導入を成功させるための秘訣を凝縮！ 本レポートでは、工場の自動化・ロボット活用の現状と将来展望、そして具体的な導入プロセスについて解説しています。 特に、2025年に向けて、製造業が実践すべき工場自動化戦略として、4つのSTEPで進めるロボット活用と、効果最大化のための製品・作業分析を紹介しています。 また、スムーズな工場のロボット導入を実現するための具体的な取組みとして、ROIを考慮した導入計画の重要性を解説し、段階的な導入によるリスク抑制と効果最大化について解説しています。 さらに、具体的な事例を挙げながら、各社の工場自動化・ロボット活用状況や成果を紹介し、読者の皆様にロボット導入のイメージを掴んでいただけるよう工夫しています。 お申し込みはこちら

この度は本コラムをお読みいただきありがとうございます。 ここでは、2025年に向けて無料ダウンロードレポートを概要とともにご紹介します。 ご興味があるレポートがございましたら、ぜひリンクよりダウンロードください。 本コラムが皆様のさらなる発展の一助になりますと幸いです。 1. はじめに 皆様こんにちは。本コラムでは主に原価管理における工数取得・データ分析・見える化に特化したコラムをまとめてご紹介します。 2025年に向けて、少しでも本コラム、レポートがお役に立てれば幸いです。 2. レポート一覧 ・製造業 原価管理】時流予測レポート2025【このレポートでは、製造業における原価管理の重要性と、それを支えるAIとIoTの活用について解説しています。製造業では、人手不足が進む中で、DX化による生産性向上が不可欠です。2025年には、AIが様々な業務に導入され、特に見積AI、生産計画AIなどが活用されると予測されています。これらのAIを有効に活用するためには、正確なデータが必要であり、特に製造工数のデータ収集が重要になります。IoTを活用することで、リアルタイムなデータ収集が可能になり、より正確な原価管理、ムダの可視化、迅速な意思決定に繋がります。原価管理は、AI活用のための第一歩であり、企業の競争力強化に不可欠です。今後の製造業においては正確なデータ収集とそれを可視化することが重要です。URL：https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045   ・【製造業 ロボット活用・自動化】時流予測レポート2025 製造業における人手不足と生産性向上の課題を解決する鍵は、自動化とロボット活用にあります。このレポートでは、2025年の製造業における自動化・ロボット活用の時流予測を基に、具体的な導入手法を解説します。少子高齢化による労働力不足が深刻化する中、製造業の有効求人倍率は全産業平均を大きく上回っています。さらに、日本の労働生産性は主要先進国と比較して低く、グローバル競争の激化に対応するため、生産性向上が不可欠です。本レポートでは、協働ロボットの市場が拡大し、特に海外製の低価格な協働ロボットがニーズに応える可能性に着目しています。4つのSTEPで進めるロボット導入プロセスや、ROI（投資対効果）を考慮した導入計画など、具体的な取組みを紹介します。自動化・ロボット活用を成功に導くための段階的なサポート体制についても解説しており、現状分析から導入、運用・保守までを支援します。コストを抑えながら生産性を向上させたい製造業の方々にとって、必見の内容です。URL：https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045   ・製造業 基幹システム導入・活用】時流予測レポート2025このレポートでは、日本の製造業の現状と、2025年に向けたデジタル化、サステナビリティ、グローバル化の重要性を解説しています。日本の製造業は、売上高が横ばいである一方、海外売上比率が高い企業が多く、グローバル市場での競争が激化しています。2025年には、IoTやAI技術の活用、基幹システム（ERP）の導入が加速し、リアルタイムなデータ分析による生産効率の向上が期待されます。また、環境負荷を減らすための技術革新や、新興市場のニーズに応じた製品開発が重要になります。企業が取り組むべきは、システム基盤と運用基盤の整備、そしてDX人材の育成です。具体的には、業務改革を伴う基幹システム（ERP）の導入が推奨され、その際には、業務標準化、一元データ化、データ可視化がポイントになります。基幹システム（ERP）の導入事例として、鋳造会社とセットメーカー会社の事例が紹介されており、業務効率化、コスト削減、データの一元管理などの効果が得られています。システム導入には、プロジェクトマネージャの強力なリーダーシップと、会社全体での協力体制が不可欠です。URL：https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ・【社長特別インタビュー】製造業向け現場主導“完全ペーパレス化”で10人分の工数削減！ 自動車部品製造業における現場主導のペーパレス化とデータ活用による業務効率化と利益改善の事例を紹介するレポートです。従業員140名の企業が、製造現場での手書き作業をデジタル化し、10人分の工数削減を実現した過程を詳細に解説します。 レポートでは、紙帳票のデジタル化から、リアルタイムな生産進捗管理、そしてデータに基づいた現場改善まで、具体的な取り組みを紹介。タブレット端末の導入や、生産管理システムと連携した簡易アプリの活用により、作業時間の正確な取得とデータ分析の自動化を実現。さらに、BIツールを活用したデータ分析により、赤字製品の特定やボトルネック工程の発見など、これまで見えなかった課題が明確になりました。客観的なデータを示すことで、現場社員の意識改革を促し、「もっと頑張れ」ではない、具体的な改善活動へと繋がっています。 このレポートを読むことで、以下のポイントが理解できます。 ペーパレス化の具体的なステップ データドリブンな現場改善の手法 社員の意識改革がもたらす効果 データ活用はあくまで手段であり、社員の意識改革こそが本質であるという重要な教訓も得られます。製造業におけるDX推進、原価管理、そして利益改善に関心のある方にとって、必読の内容です。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03271_S045?media=smart-factory_S045   ・【製造業向け】正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート このレポートでは、中堅・中小製造業が抱える原価管理の課題と、その解決策としてのDX化について解説しています。多くの企業が、基幹システムを十分に活用できていない、紙ベースでの管理が多くデータが見つからない、製品ごとの利益率が不明確といった課題を抱えています。これらの課題を解決するために、正確な製造原価（実際工数）の把握が不可欠です。 レポートでは、実際工数を取得する具体的な方法として、タブレットやRFID（センサー）の活用を紹介しています。タブレットを使用する場合は、作業者が作業開始時と終了時にタブレットを操作して工数を記録します。RFIDの場合は、作業場や製品に設置したセンサーが自動的に作業時間を感知し、データをシステムで一元管理します。 取得したデータを集計・可視化・分析することで、担当者別、得意先別などの詳細な分析が可能になり、見積もりの再検討や作業のボトルネック解消に繋げることができます。これにより、働きやすい環境づくりと利益の最大化が実現できます。 システムをフル活用するためには、社長が主導でプロジェクトを推進し、担当者・チームを決定し、スケジュールを明確にすることが重要です。また、自社に最適なデータ取得手段を選定し、必要に応じて補助金の活用も検討することが推奨されています。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045?media=smart-factory_S045   ・【製造業向け】原価管理システムと補助金成功事例レポート 中堅・中小企業の経営者の皆様へ、補助金を活用した原価管理システム導入の成功事例をご紹介します。このレポートでは、金属加工業の株式会社M社が、手書き日報や手動転記作業を廃止し、リアルタイムでの収支把握を実現した過程を詳細に解説しています。M社では、システム導入を単なる手段ではなく、業務改革を目的とし、担当者を巻き込んだフロー構築を行いました。 レポートでは、当時の課題として、Excelマクロの属人化、紙日報の手入力、リアルタイムな情報把握の欠如などを挙げています。これらの課題に対し、M社は既存システムを活かしつつ、全自動データ化とリアルタイム分析が可能なシステムを構築しました。作業者の作業状況を全自動で取得し、クラウドへ保存、生産管理システムと自動連携させることで、正確なデータに基づいたボトルネック工程の把握、属人化の解消、そして事務員の効率化を実現しています。 さらに、補助金申請のポイントとして、早期の情報収集と着手、国や自治体の方針に合致した事業計画、十分な検討に基づいたシステム選定、そして期待される効果の明確化が重要であることを解説しています。補助金専門家の活用も推奨しており、事業計画の策定から申請資料作成までをサポートできる専門家を紹介しています。 このレポートは、コスト削減、生産性向上、そして競争力強化を目指す中小製造業の皆様にとって、具体的なヒントを与えてくれるでしょう。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045?media=smart-factory_S045   ・【製造業向け】リアルタイム現場データ可視化事例20選 このレポートでは、製造業におけるリアルタイムな現場データの可視化事例を20個紹介しています。これらの事例は、利益管理・原価管理、工数管理、稼働監視、生産計画、不良管理、進捗管理、納期管理といった多岐にわたる分野を網羅しています。 具体的な可視化の例として、製品個別原価算出、製品別原価一覧、客先別売上総額と粗利率、間接費を含めた原価管理、総合消耗品管理、製品別消耗品管理、工程別原価管理・原価改善などがあります。また、設備別稼働監視、工場内稼働監視、ライン別稼働監視といった稼働状況の可視化や、設備別生産負荷管理による生産計画の最適化も紹介されています。さらに、工場別不良管理、検査記録集計表による不良分析、工程別工数分析による原価改善、人別稼働状況管理による作業時間の可視化、会社全体納期進捗管理、会社全体納期達成率管理による納期管理、そして工程出来高管理による生産状況の把握も含まれています。 これらの事例は、製造現場の様々なデータを可視化することで、原価管理の改善、生産効率の向上、不良品の削減、納期遵守率の向上に繋がることを示唆しています。レポートでは、これらの可視化事例の実際の資料も一部改変して掲載しており、具体的なイメージを掴むことができます。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045   ・製造業DX戦略 ロードマップ策定のポイント！ 製造業のDX戦略、ロードマップ策定でお困りではありませんか？このレポートでは、多拠点・多部門でのDX化を成功させるためのロードマップ策定のポイントを徹底解説します。まず、ロードマップとは、関係者が同じ目標に向かって中長期的な計画を実行するための道標です。計画策定の初期段階として、現状の課題を洗い出し、優先順位をつけることが重要です。さらに、業務改善の可能性を検討し、システム間の連携やデータ一元化を意識する必要があります。 本レポートでは、具体的なDX取り組み事例も多数紹介。 システム導入・リニューアルによるコストダウンや業務効率化の事例 AI・IoT・デジタル化による見積もり業務の効率化や異常検知の事例 自動化・ロボット化による生産性向上や省人化の事例 さらに、ロードマップなしでDX化を進めた場合に陥りやすい失敗事例も紹介。 社内リソース不足によるスケジュールの遅延やコスト増加 目標未設定によるシステム導入の失敗 関係者との調整不足による反発 データ連携不足による二重入力 計画不備による情報不足 予算不足によるDX化の中断 これらの事例から、ロードマップ策定の重要性を理解していただけるでしょう。このレポートを参考に、自社に合ったDX戦略を策定し、着実に実行することで、競争力強化と持続的な成長を実現しましょう。ぜひ、ダウンロードしてご活用ください。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02991_S045?media=smart-factory_S045   3. まとめ 以上、年末年始に読みたいレポート一覧でした。お役に立てるレポートはございましたでしょうか。 ご興味をお持ちいただいたレポートは無料でダウンロードが可能でですので、ぜひご一読ください。 また、船井総研では無料の質疑応答会をオンラインで開催しております。レポートの内容はもちろんのこと、貴社の課題感やお悩み事もご対応可能です。 ぜひ、ご活用ください。 URL: https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 この度は本コラムをお読みいただきありがとうございます。 ここでは、2025年に向けて無料ダウンロードレポートを概要とともにご紹介します。 ご興味があるレポートがございましたら、ぜひリンクよりダウンロードください。 本コラムが皆様のさらなる発展の一助になりますと幸いです。 1. はじめに 皆様こんにちは。本コラムでは主に原価管理における工数取得・データ分析・見える化に特化したコラムをまとめてご紹介します。 2025年に向けて、少しでも本コラム、レポートがお役に立てれば幸いです。 2. レポート一覧 ・製造業 原価管理】時流予測レポート2025【このレポートでは、製造業における原価管理の重要性と、それを支えるAIとIoTの活用について解説しています。製造業では、人手不足が進む中で、DX化による生産性向上が不可欠です。2025年には、AIが様々な業務に導入され、特に見積AI、生産計画AIなどが活用されると予測されています。これらのAIを有効に活用するためには、正確なデータが必要であり、特に製造工数のデータ収集が重要になります。IoTを活用することで、リアルタイムなデータ収集が可能になり、より正確な原価管理、ムダの可視化、迅速な意思決定に繋がります。原価管理は、AI活用のための第一歩であり、企業の競争力強化に不可欠です。今後の製造業においては正確なデータ収集とそれを可視化することが重要です。URL：https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045   ・【製造業 ロボット活用・自動化】時流予測レポート2025 製造業における人手不足と生産性向上の課題を解決する鍵は、自動化とロボット活用にあります。このレポートでは、2025年の製造業における自動化・ロボット活用の時流予測を基に、具体的な導入手法を解説します。少子高齢化による労働力不足が深刻化する中、製造業の有効求人倍率は全産業平均を大きく上回っています。さらに、日本の労働生産性は主要先進国と比較して低く、グローバル競争の激化に対応するため、生産性向上が不可欠です。本レポートでは、協働ロボットの市場が拡大し、特に海外製の低価格な協働ロボットがニーズに応える可能性に着目しています。4つのSTEPで進めるロボット導入プロセスや、ROI（投資対効果）を考慮した導入計画など、具体的な取組みを紹介します。自動化・ロボット活用を成功に導くための段階的なサポート体制についても解説しており、現状分析から導入、運用・保守までを支援します。コストを抑えながら生産性を向上させたい製造業の方々にとって、必見の内容です。URL：https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-robot_S045   ・製造業 基幹システム導入・活用】時流予測レポート2025このレポートでは、日本の製造業の現状と、2025年に向けたデジタル化、サステナビリティ、グローバル化の重要性を解説しています。日本の製造業は、売上高が横ばいである一方、海外売上比率が高い企業が多く、グローバル市場での競争が激化しています。2025年には、IoTやAI技術の活用、基幹システム（ERP）の導入が加速し、リアルタイムなデータ分析による生産効率の向上が期待されます。また、環境負荷を減らすための技術革新や、新興市場のニーズに応じた製品開発が重要になります。企業が取り組むべきは、システム基盤と運用基盤の整備、そしてDX人材の育成です。具体的には、業務改革を伴う基幹システム（ERP）の導入が推奨され、その際には、業務標準化、一元データ化、データ可視化がポイントになります。基幹システム（ERP）の導入事例として、鋳造会社とセットメーカー会社の事例が紹介されており、業務効率化、コスト削減、データの一元管理などの効果が得られています。システム導入には、プロジェクトマネージャの強力なリーダーシップと、会社全体での協力体制が不可欠です。URL：https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ・【社長特別インタビュー】製造業向け現場主導“完全ペーパレス化”で10人分の工数削減！ 自動車部品製造業における現場主導のペーパレス化とデータ活用による業務効率化と利益改善の事例を紹介するレポートです。従業員140名の企業が、製造現場での手書き作業をデジタル化し、10人分の工数削減を実現した過程を詳細に解説します。 レポートでは、紙帳票のデジタル化から、リアルタイムな生産進捗管理、そしてデータに基づいた現場改善まで、具体的な取り組みを紹介。タブレット端末の導入や、生産管理システムと連携した簡易アプリの活用により、作業時間の正確な取得とデータ分析の自動化を実現。さらに、BIツールを活用したデータ分析により、赤字製品の特定やボトルネック工程の発見など、これまで見えなかった課題が明確になりました。客観的なデータを示すことで、現場社員の意識改革を促し、「もっと頑張れ」ではない、具体的な改善活動へと繋がっています。 このレポートを読むことで、以下のポイントが理解できます。 ペーパレス化の具体的なステップ データドリブンな現場改善の手法 社員の意識改革がもたらす効果 データ活用はあくまで手段であり、社員の意識改革こそが本質であるという重要な教訓も得られます。製造業におけるDX推進、原価管理、そして利益改善に関心のある方にとって、必読の内容です。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03271_S045?media=smart-factory_S045   ・【製造業向け】正確なデータ分析につながる個別原価取得解説レポート このレポートでは、中堅・中小製造業が抱える原価管理の課題と、その解決策としてのDX化について解説しています。多くの企業が、基幹システムを十分に活用できていない、紙ベースでの管理が多くデータが見つからない、製品ごとの利益率が不明確といった課題を抱えています。これらの課題を解決するために、正確な製造原価（実際工数）の把握が不可欠です。 レポートでは、実際工数を取得する具体的な方法として、タブレットやRFID（センサー）の活用を紹介しています。タブレットを使用する場合は、作業者が作業開始時と終了時にタブレットを操作して工数を記録します。RFIDの場合は、作業場や製品に設置したセンサーが自動的に作業時間を感知し、データをシステムで一元管理します。 取得したデータを集計・可視化・分析することで、担当者別、得意先別などの詳細な分析が可能になり、見積もりの再検討や作業のボトルネック解消に繋げることができます。これにより、働きやすい環境づくりと利益の最大化が実現できます。 システムをフル活用するためには、社長が主導でプロジェクトを推進し、担当者・チームを決定し、スケジュールを明確にすることが重要です。また、自社に最適なデータ取得手段を選定し、必要に応じて補助金の活用も検討することが推奨されています。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045?media=smart-factory_S045   ・【製造業向け】原価管理システムと補助金成功事例レポート 中堅・中小企業の経営者の皆様へ、補助金を活用した原価管理システム導入の成功事例をご紹介します。このレポートでは、金属加工業の株式会社M社が、手書き日報や手動転記作業を廃止し、リアルタイムでの収支把握を実現した過程を詳細に解説しています。M社では、システム導入を単なる手段ではなく、業務改革を目的とし、担当者を巻き込んだフロー構築を行いました。 レポートでは、当時の課題として、Excelマクロの属人化、紙日報の手入力、リアルタイムな情報把握の欠如などを挙げています。これらの課題に対し、M社は既存システムを活かしつつ、全自動データ化とリアルタイム分析が可能なシステムを構築しました。作業者の作業状況を全自動で取得し、クラウドへ保存、生産管理システムと自動連携させることで、正確なデータに基づいたボトルネック工程の把握、属人化の解消、そして事務員の効率化を実現しています。 さらに、補助金申請のポイントとして、早期の情報収集と着手、国や自治体の方針に合致した事業計画、十分な検討に基づいたシステム選定、そして期待される効果の明確化が重要であることを解説しています。補助金専門家の活用も推奨しており、事業計画の策定から申請資料作成までをサポートできる専門家を紹介しています。 このレポートは、コスト削減、生産性向上、そして競争力強化を目指す中小製造業の皆様にとって、具体的なヒントを与えてくれるでしょう。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045?media=smart-factory_S045   ・【製造業向け】リアルタイム現場データ可視化事例20選 このレポートでは、製造業におけるリアルタイムな現場データの可視化事例を20個紹介しています。これらの事例は、利益管理・原価管理、工数管理、稼働監視、生産計画、不良管理、進捗管理、納期管理といった多岐にわたる分野を網羅しています。 具体的な可視化の例として、製品個別原価算出、製品別原価一覧、客先別売上総額と粗利率、間接費を含めた原価管理、総合消耗品管理、製品別消耗品管理、工程別原価管理・原価改善などがあります。また、設備別稼働監視、工場内稼働監視、ライン別稼働監視といった稼働状況の可視化や、設備別生産負荷管理による生産計画の最適化も紹介されています。さらに、工場別不良管理、検査記録集計表による不良分析、工程別工数分析による原価改善、人別稼働状況管理による作業時間の可視化、会社全体納期進捗管理、会社全体納期達成率管理による納期管理、そして工程出来高管理による生産状況の把握も含まれています。 これらの事例は、製造現場の様々なデータを可視化することで、原価管理の改善、生産効率の向上、不良品の削減、納期遵守率の向上に繋がることを示唆しています。レポートでは、これらの可視化事例の実際の資料も一部改変して掲載しており、具体的なイメージを掴むことができます。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045   ・製造業DX戦略 ロードマップ策定のポイント！ 製造業のDX戦略、ロードマップ策定でお困りではありませんか？このレポートでは、多拠点・多部門でのDX化を成功させるためのロードマップ策定のポイントを徹底解説します。まず、ロードマップとは、関係者が同じ目標に向かって中長期的な計画を実行するための道標です。計画策定の初期段階として、現状の課題を洗い出し、優先順位をつけることが重要です。さらに、業務改善の可能性を検討し、システム間の連携やデータ一元化を意識する必要があります。 本レポートでは、具体的なDX取り組み事例も多数紹介。 システム導入・リニューアルによるコストダウンや業務効率化の事例 AI・IoT・デジタル化による見積もり業務の効率化や異常検知の事例 自動化・ロボット化による生産性向上や省人化の事例 さらに、ロードマップなしでDX化を進めた場合に陥りやすい失敗事例も紹介。 社内リソース不足によるスケジュールの遅延やコスト増加 目標未設定によるシステム導入の失敗 関係者との調整不足による反発 データ連携不足による二重入力 計画不備による情報不足 予算不足によるDX化の中断 これらの事例から、ロードマップ策定の重要性を理解していただけるでしょう。このレポートを参考に、自社に合ったDX戦略を策定し、着実に実行することで、競争力強化と持続的な成長を実現しましょう。ぜひ、ダウンロードしてご活用ください。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02991_S045?media=smart-factory_S045   3. まとめ 以上、年末年始に読みたいレポート一覧でした。お役に立てるレポートはございましたでしょうか。 ご興味をお持ちいただいたレポートは無料でダウンロードが可能でですので、ぜひご一読ください。 また、船井総研では無料の質疑応答会をオンラインで開催しております。レポートの内容はもちろんのこと、貴社の課題感やお悩み事もご対応可能です。 ぜひ、ご活用ください。 URL: https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045

皆様、こんにちは！ 2024年12月4日から12月6日にかけて東京ビッグサイトで開催された「中小企業　新ものづくり・新サービス展」に参加してきました！ 本展示会は「ものづくり補助事業」に取り組んだ全国の中小企業が、新たに開発した製品・サービス・技術を展示しており大変興味深いものでした。 今回は展示会で発表されている成功企業様へインタビューをしてまいりました！ その中で目立った事例の一部をご紹介します。 ■事例1：【RPA活用事例】受注から製造指示までを自動化して省人化した機械加工業の事例！ 長野県の機械加工業の企業様は、RPAを活用し、受注から製造指示までを完全に自動化。さらに、製造現場では日報をタブレットで入力することでシステムに作業実績を自動送信されていました。これによって生産管理や事務の方の負荷はかなり少なくなり、省人化に成功されています。また、今後の展望として収集したデータを活用してAI導入を見据えています。AI導入により、生産計画の自働化や見積の自働化など、さらなる省人化へと踏み出せるとのことでした。 ■事例2：【製品IoT活用事例】流量計がいままで手作業で計測・調整していたものを、すべてリモート管理 神奈川県の設備機器メーカー様は、IoTを活用した流量計を展示されていました。この装置は流量をセンサで検知し、自動制御できるもので、これまでは実際に流量計を見に行って操作していたものを事務所など離れた場所から管理・操作が可能とのことでした。また、系統ごとにそれぞれ異なる流量も設定するだけで調整ができ、IoTでデータ管理することにより予防保全や従来製品と比べて80%の省電力にも対応できるなど、まさしくDX化という事例でした。 ■事例3：【設備IoT活用事例】加工設備にIoT・カメラを設置して迅速なトラブル解決、リアルタイム可視化 大阪府の樹脂加工業の企業様では、工場内の設備にIoT・カメラを取り付けることにより設備アラート時に映像を録画してトラブル解決を迅速に対応できるシステムを構築されていました。また、システムを活用することでトラブル時以外にもリアルタイムで設備稼働状況を管理・可視化が可能になります。さらに、加工時間や材料、加工データはシステム上に蓄積されているため見積も自動で作成できるとのことでした。 ■最後に：DXには補助金活用が有効！ 今回展示会に参加して感じたことは「補助金活用は企業の幅が広がる！」ということです。というのも、補助金は必ずしも〇億円！といった大規模投資をするものではありません。事務作業や工程の効率化・省人化や付加価値向上など、切り口次第で様々な用途に使用できます。皆様が頭の中でぼんやりと思い描いている「ここの作業はもう少し効率化できそうだなあ」や「工場のこのスペースで他の事ができないかな」を実現できるのが補助金です。 弊社は経験豊富な製造業専門コンサルタント、補助金専門コンサルタントが数多く所属しています。少しでも補助金に興味がある方はぜひ無料の経営相談をご活用ください。 ■お問い合わせページ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 最新の補助金動向はこちら！ 2025年製造業が使える補助金情報最新版 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241210-2/ 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、ぜひご活用いただければ幸いでございます。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 皆様、こんにちは！ 2024年12月4日から12月6日にかけて東京ビッグサイトで開催された「中小企業　新ものづくり・新サービス展」に参加してきました！ 本展示会は「ものづくり補助事業」に取り組んだ全国の中小企業が、新たに開発した製品・サービス・技術を展示しており大変興味深いものでした。 今回は展示会で発表されている成功企業様へインタビューをしてまいりました！ その中で目立った事例の一部をご紹介します。 ■事例1：【RPA活用事例】受注から製造指示までを自動化して省人化した機械加工業の事例！ 長野県の機械加工業の企業様は、RPAを活用し、受注から製造指示までを完全に自動化。さらに、製造現場では日報をタブレットで入力することでシステムに作業実績を自動送信されていました。これによって生産管理や事務の方の負荷はかなり少なくなり、省人化に成功されています。また、今後の展望として収集したデータを活用してAI導入を見据えています。AI導入により、生産計画の自働化や見積の自働化など、さらなる省人化へと踏み出せるとのことでした。 ■事例2：【製品IoT活用事例】流量計がいままで手作業で計測・調整していたものを、すべてリモート管理 神奈川県の設備機器メーカー様は、IoTを活用した流量計を展示されていました。この装置は流量をセンサで検知し、自動制御できるもので、これまでは実際に流量計を見に行って操作していたものを事務所など離れた場所から管理・操作が可能とのことでした。また、系統ごとにそれぞれ異なる流量も設定するだけで調整ができ、IoTでデータ管理することにより予防保全や従来製品と比べて80%の省電力にも対応できるなど、まさしくDX化という事例でした。 ■事例3：【設備IoT活用事例】加工設備にIoT・カメラを設置して迅速なトラブル解決、リアルタイム可視化 大阪府の樹脂加工業の企業様では、工場内の設備にIoT・カメラを取り付けることにより設備アラート時に映像を録画してトラブル解決を迅速に対応できるシステムを構築されていました。また、システムを活用することでトラブル時以外にもリアルタイムで設備稼働状況を管理・可視化が可能になります。さらに、加工時間や材料、加工データはシステム上に蓄積されているため見積も自動で作成できるとのことでした。 ■最後に：DXには補助金活用が有効！ 今回展示会に参加して感じたことは「補助金活用は企業の幅が広がる！」ということです。というのも、補助金は必ずしも〇億円！といった大規模投資をするものではありません。事務作業や工程の効率化・省人化や付加価値向上など、切り口次第で様々な用途に使用できます。皆様が頭の中でぼんやりと思い描いている「ここの作業はもう少し効率化できそうだなあ」や「工場のこのスペースで他の事ができないかな」を実現できるのが補助金です。 弊社は経験豊富な製造業専門コンサルタント、補助金専門コンサルタントが数多く所属しています。少しでも補助金に興味がある方はぜひ無料の経営相談をご活用ください。 ■お問い合わせページ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 最新の補助金動向はこちら！ 2025年製造業が使える補助金情報最新版 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241210-2/ 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のDX活用（ロボット・AI・ERP活用）について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、ぜひご活用いただければ幸いでございます。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045

本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の熊谷俊作です。 １．はじめに 印刷・製本・製紙業界を取り巻く環境は、デジタル化の波や顧客ニーズの多様化、そして原材料価格の高騰など、多くの課題に直面しています。特に印刷業界では、事業所数、出荷額、売上高が右肩下がりで、業界全体が縮小傾向にあることは周知の事実です。しかし、厳しい市場環境下でも、データ活用によって収益を改善し、持続的な成長を遂げている企業も存在します。 本コラムでは、印刷・製本・製紙業界全体におけるデータ取得・可視化の重要性について解説し、2025年に向けた具体的な戦略と成功事例をご紹介します。 ２．業界現状の深掘り：深刻化する収益悪化の要因 印刷・製本・製紙業界は、長年、需要の減少、価格競争の激化、デジタル化の進展といった課題に直面してきました。 特に印刷業界においては、2002年の事業所数を100％とした場合、2021年には37.0%まで減少しており、業界全体の縮小傾向が顕著です。 出荷額も減少傾向にあり、2002年の出荷額を100%とした指数は、2021年には64.0%まで落ち込んでいます。 売上高も2008年以降減少傾向が続いており、2023年には前年比約9.1%の減少となりました。 これらの要因に加え、近年では原材料価格や人件費の高騰が収益を圧迫する大きな要因となっています。 特に、人件費の上昇分を見積価格に反映させることが難しく、価格交渉が難航しているケースが多く見られます。 収益悪化の根本的な原因は、多くの企業で正確な原価管理が実施できていない ことにあります。 実際にかかった原価、特に実際にかかった直接労務費を正しく把握できていないため、どの製品がどれだけの利益を生み出しているのか、あるいは赤字になっているのかを把握することが困難になっています。 その結果、事実上不採算となってしまう案件の受注や、価格交渉における根拠の不足といった事態が発生し、収益悪化に拍車をかけているのです。 ３．データ活用戦略深化：各工程における具体的アクションプラン 今回の2025年時流予測レポートでは、１．２．で挙げた市場動向に対して、自社が取り組むべき具体的なプランをステップごとに示しています。 本コラムでは、その一部をご紹介します。 3-1.実際原価管理の実施と見積作成体制の構築 3-1-1. データ取得基盤の強化 原価管理の精度向上には、正確な実績データの取得が不可欠です。 タブレット端末やRFID、センサーなどを活用し、製品・工程・担当者・設備・段取/加工・開始時間・終了時間・完了/終了 といったデータ項目を自動で収集する仕組みを構築する必要があります。 これにより、現場の負担をできるだけ少なくした状態で実績をデータ化することができるようになり、さらに今まで発生していた手書きによる人為的なミスを削減し、リアルタイムなデータ収集が可能になるのです。 3-1-2. 見積自動化・最適化システムの導入 実績原価に基づいた見積もりを自動作成するシステムを導入することで、見積業務の効率化と精度向上を同時に実現できます。 製品仕様情報を入力すると、単価表に基づいた最適な概算見積もりが自動出力される仕組みを構築することで、属人的な要素を排除し、より客観的な見積もりを作成することが可能になります。 3-1-3. 単価表の定期的な見直し 単価表は、現場の実態に合わせて定期的に見直すことが重要です。 材料価格や人件費の変動、生産効率の向上などを反映することで、新しい案件が来た際には実態に即した見積を提出することができるようになるため、見積精度の向上と利益確保に繋がります。 3-2. デザインAI活用によるデザイン工数の削減 3-2-1. 顧客ニーズカルテとデザイン仕様書の標準化・DB化 デザイン制作を効率化するため、顧客ニーズカルテとデザイン仕様書を標準フォーマット化し、データベース化しましょう。 これにより、顧客、営業担当者、デザイナー間での情報共有がスムーズになり、手戻りを削減できます。 3-2-2. デザインAIの導入と活用範囲の拡大 顧客の要望や過去のデザインデータに基づいてデザイン案を自動生成するAIツールを導入することで、デザイン工程の効率化とリードタイムの短縮を実現できます。 ロゴデザイン、バナー作成、レイアウト提案など、AIの活用範囲を段階的に拡大していくことで、デザイナーはより創造的な業務に集中できるようになります。 3-3. Webマーケティングによる新規顧客開拓と案件の選択と集中 3-3-1. 独自性の高いWebサイト構築とSEO対策 自社の強みや差別化ポイントを明確に訴求するWebサイトを構築し、SEO対策を徹底することで、検索エンジンからの集客力を強化しましょう。 ターゲット顧客の検索キーワードを分析し、Webサイトの内容を最適化することで、より多くの潜在顧客にアプローチできます。 3-3-2. マーケティングオートメーションの導入 Webサイトへの訪問者を追跡し、属性や行動に基づいて最適なコンテンツを自動配信するマーケティングオートメーションツールを導入することで、見込み客の育成と受注率向上を図ります。 メルマガ配信、スコアリング、行動トリガーメールなど、多様な機能を活用し、効率的な顧客開拓を実現しましょう。 3-3-3. 利益率に基づいた案件の選択と集中 Webマーケティングによって獲得した新規顧客に対しては、最適化した見積もりで受注することで利益確保を徹底します。 利益率の高い案件に優先的に取り組み、収益性の低い案件は断る勇気を持つことが重要です。 3-4. 製紙・製本業界特有のデータ活用戦略 製紙業界: 顧客の購買履歴や市場トレンドを分析し、ニーズに合致した特殊紙や環境配慮型製品を開発することで、高付加価値製品の販売を強化できます。 製本業界: オンデマンド印刷や電子書籍の需要に対応した小ロット・多品種生産体制を構築し、生産管理システムと連携することで、効率的な生産計画立案と在庫管理を実現できます。 4．成功事例から学ぶ：原価管理システム導入によるコスト削減と生産性向上 株式会社M社（製造業）の事例 では、原価管理システムの導入により、手書き日報や手動転記作業を廃止し、間接作業時間を大幅に削減しました。 リアルタイムな収支把握が可能となり、削減した工数を品質改善業務に充てることで、生産性向上を実現しています。 さらに、ノーコードstrongIツールを導入することで、データ分析の属人化を解消し、誰でも簡単にデータ分析を行える環境を整備しました。 M社の成功要因は、システム導入を単なるツール導入ではなく、業務改革の手段として捉え、担当者を巻き込んだフロー構築を行ったこと にあります。 システム導入によって、リアルタイムで原価管理・製造進捗を把握できるようになり、製品別のボトルネック工程の特定が可能となりました。 また、実績入力担当の事務員を不良入力に充てることで、情報の一元管理を実現し、生産管理システムの進捗管理機能を有効活用できるようになりました。 5．データ活用は持続的成長への鍵 印刷・製本・製紙業界を取り巻く環境は厳しさを増していますが、データ活用は企業の収益改善、効率化、そして持続的成長を実現するための強力な武器となります。本コラムでご紹介した内容を参考に、ぜひ貴社でもデータ活用を推進し、未来を切り拓いてください。 6.レポートダウンロードのお勧め 本レポートでは、印刷業界におけるデータ活用による成功事例や、2025年に向けた具体的な戦略をさらに詳しく解説しています。 市場縮小の波を乗り越え、貴社が持続的な成長を実現するためにも、データ活用はもはや避けて通れない道となっています。本レポートをダウンロードし、貴社の経営戦略策定にお役立てください。 7.最後に 印刷・製本・製紙業界にとって、適切なデータ取得・活用によるリアルタイムな経営判断が2025年にはより一層求められます。 是非、本コラムやレポート「時流予測レポート2025 （今後の見通し・業界動向・トレンド）」を参考に、自社のデータ活用戦略に役立てていただければ幸いです。 そして、船井総研では、製造業の皆様のデータ活用を支援するためのセミナーやコンサルティングサービスも提供しております。データ活用でお困りのことがございましたら、お気軽にご相談ください。 ■お問い合わせページ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045 本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の熊谷俊作です。 １．はじめに 印刷・製本・製紙業界を取り巻く環境は、デジタル化の波や顧客ニーズの多様化、そして原材料価格の高騰など、多くの課題に直面しています。特に印刷業界では、事業所数、出荷額、売上高が右肩下がりで、業界全体が縮小傾向にあることは周知の事実です。しかし、厳しい市場環境下でも、データ活用によって収益を改善し、持続的な成長を遂げている企業も存在します。 本コラムでは、印刷・製本・製紙業界全体におけるデータ取得・可視化の重要性について解説し、2025年に向けた具体的な戦略と成功事例をご紹介します。 ２．業界現状の深掘り：深刻化する収益悪化の要因 印刷・製本・製紙業界は、長年、需要の減少、価格競争の激化、デジタル化の進展といった課題に直面してきました。 特に印刷業界においては、2002年の事業所数を100％とした場合、2021年には37.0%まで減少しており、業界全体の縮小傾向が顕著です。 出荷額も減少傾向にあり、2002年の出荷額を100%とした指数は、2021年には64.0%まで落ち込んでいます。 売上高も2008年以降減少傾向が続いており、2023年には前年比約9.1%の減少となりました。 これらの要因に加え、近年では原材料価格や人件費の高騰が収益を圧迫する大きな要因となっています。 特に、人件費の上昇分を見積価格に反映させることが難しく、価格交渉が難航しているケースが多く見られます。 収益悪化の根本的な原因は、多くの企業で正確な原価管理が実施できていない ことにあります。 実際にかかった原価、特に実際にかかった直接労務費を正しく把握できていないため、どの製品がどれだけの利益を生み出しているのか、あるいは赤字になっているのかを把握することが困難になっています。 その結果、事実上不採算となってしまう案件の受注や、価格交渉における根拠の不足といった事態が発生し、収益悪化に拍車をかけているのです。 ３．データ活用戦略深化：各工程における具体的アクションプラン 今回の2025年時流予測レポートでは、１．２．で挙げた市場動向に対して、自社が取り組むべき具体的なプランをステップごとに示しています。 本コラムでは、その一部をご紹介します。 3-1.実際原価管理の実施と見積作成体制の構築 3-1-1. データ取得基盤の強化 原価管理の精度向上には、正確な実績データの取得が不可欠です。 タブレット端末やRFID、センサーなどを活用し、製品・工程・担当者・設備・段取/加工・開始時間・終了時間・完了/終了 といったデータ項目を自動で収集する仕組みを構築する必要があります。 これにより、現場の負担をできるだけ少なくした状態で実績をデータ化することができるようになり、さらに今まで発生していた手書きによる人為的なミスを削減し、リアルタイムなデータ収集が可能になるのです。 3-1-2. 見積自動化・最適化システムの導入 実績原価に基づいた見積もりを自動作成するシステムを導入することで、見積業務の効率化と精度向上を同時に実現できます。 製品仕様情報を入力すると、単価表に基づいた最適な概算見積もりが自動出力される仕組みを構築することで、属人的な要素を排除し、より客観的な見積もりを作成することが可能になります。 3-1-3. 単価表の定期的な見直し 単価表は、現場の実態に合わせて定期的に見直すことが重要です。 材料価格や人件費の変動、生産効率の向上などを反映することで、新しい案件が来た際には実態に即した見積を提出することができるようになるため、見積精度の向上と利益確保に繋がります。 3-2. デザインAI活用によるデザイン工数の削減 3-2-1. 顧客ニーズカルテとデザイン仕様書の標準化・DB化 デザイン制作を効率化するため、顧客ニーズカルテとデザイン仕様書を標準フォーマット化し、データベース化しましょう。 これにより、顧客、営業担当者、デザイナー間での情報共有がスムーズになり、手戻りを削減できます。 3-2-2. デザインAIの導入と活用範囲の拡大 顧客の要望や過去のデザインデータに基づいてデザイン案を自動生成するAIツールを導入することで、デザイン工程の効率化とリードタイムの短縮を実現できます。 ロゴデザイン、バナー作成、レイアウト提案など、AIの活用範囲を段階的に拡大していくことで、デザイナーはより創造的な業務に集中できるようになります。 3-3. Webマーケティングによる新規顧客開拓と案件の選択と集中 3-3-1. 独自性の高いWebサイト構築とSEO対策 自社の強みや差別化ポイントを明確に訴求するWebサイトを構築し、SEO対策を徹底することで、検索エンジンからの集客力を強化しましょう。 ターゲット顧客の検索キーワードを分析し、Webサイトの内容を最適化することで、より多くの潜在顧客にアプローチできます。 3-3-2. マーケティングオートメーションの導入 Webサイトへの訪問者を追跡し、属性や行動に基づいて最適なコンテンツを自動配信するマーケティングオートメーションツールを導入することで、見込み客の育成と受注率向上を図ります。 メルマガ配信、スコアリング、行動トリガーメールなど、多様な機能を活用し、効率的な顧客開拓を実現しましょう。 3-3-3. 利益率に基づいた案件の選択と集中 Webマーケティングによって獲得した新規顧客に対しては、最適化した見積もりで受注することで利益確保を徹底します。 利益率の高い案件に優先的に取り組み、収益性の低い案件は断る勇気を持つことが重要です。 3-4. 製紙・製本業界特有のデータ活用戦略 製紙業界: 顧客の購買履歴や市場トレンドを分析し、ニーズに合致した特殊紙や環境配慮型製品を開発することで、高付加価値製品の販売を強化できます。 製本業界: オンデマンド印刷や電子書籍の需要に対応した小ロット・多品種生産体制を構築し、生産管理システムと連携することで、効率的な生産計画立案と在庫管理を実現できます。 4．成功事例から学ぶ：原価管理システム導入によるコスト削減と生産性向上 株式会社M社（製造業）の事例 では、原価管理システムの導入により、手書き日報や手動転記作業を廃止し、間接作業時間を大幅に削減しました。 リアルタイムな収支把握が可能となり、削減した工数を品質改善業務に充てることで、生産性向上を実現しています。 さらに、ノーコードstrongIツールを導入することで、データ分析の属人化を解消し、誰でも簡単にデータ分析を行える環境を整備しました。 M社の成功要因は、システム導入を単なるツール導入ではなく、業務改革の手段として捉え、担当者を巻き込んだフロー構築を行ったこと にあります。 システム導入によって、リアルタイムで原価管理・製造進捗を把握できるようになり、製品別のボトルネック工程の特定が可能となりました。 また、実績入力担当の事務員を不良入力に充てることで、情報の一元管理を実現し、生産管理システムの進捗管理機能を有効活用できるようになりました。 5．データ活用は持続的成長への鍵 印刷・製本・製紙業界を取り巻く環境は厳しさを増していますが、データ活用は企業の収益改善、効率化、そして持続的成長を実現するための強力な武器となります。本コラムでご紹介した内容を参考に、ぜひ貴社でもデータ活用を推進し、未来を切り拓いてください。 6.レポートダウンロードのお勧め 本レポートでは、印刷業界におけるデータ活用による成功事例や、2025年に向けた具体的な戦略をさらに詳しく解説しています。 市場縮小の波を乗り越え、貴社が持続的な成長を実現するためにも、データ活用はもはや避けて通れない道となっています。本レポートをダウンロードし、貴社の経営戦略策定にお役立てください。 7.最後に 印刷・製本・製紙業界にとって、適切なデータ取得・活用によるリアルタイムな経営判断が2025年にはより一層求められます。 是非、本コラムやレポート「時流予測レポート2025 （今後の見通し・業界動向・トレンド）」を参考に、自社のデータ活用戦略に役立てていただければ幸いです。 そして、船井総研では、製造業の皆様のデータ活用を支援するためのセミナーやコンサルティングサービスも提供しております。データ活用でお困りのことがございましたら、お気軽にご相談ください。 ■お問い合わせページ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045

１．DX時代を勝ち抜くために デジタル化が加速する現代において、企業にとってDX（デジタルトランスフォーメーション）はもはや必須の取り組みとなっています。 しかし、DXを推進する上で、多くの企業が課題に直面しているのも事実です。 「どこから手をつければいいのかわからない...」 「DX推進に必要な人材が不足している...」 「最新の技術動向についていけない...」 船井総研では、このような課題を抱える企業様に向けて、DX推進を支援する講演を行っています。 豊富な実績とノウハウを持つコンサルタントが、最新の技術動向や成功事例を交えながら、わかりやすく解説いたします。 DX推進のヒントを得たい！ DX人材を育成したい！ DXで成功する戦略を策定したい！ 上記のようにお考えの企業様は、ぜひ船井総研のDX講演をご活用ください。 ２．講師プロフィールと講演内容 講師陣のプロフィールと講演内容をご説明いたします。 ☆登壇内容 中小製造業のDXに必要な基本の「き」 製造業におけるDXの定義、なぜDXが必要なのかといった基本的なことから、DXを実現するために必要な要素、そして段階的にDXを進めていく方法などを学ぶ講座。 DXとは何か？ なぜDXが必要なのか？ 生産効率の向上とコスト削減/新規ビジネス機会の創出/企業アピール・従業員のモチベーションアップ/競争力の強化/データ活用によるアナログ的(属人的・非効率)な業務・判断からの脱却/既存業務の革新/企業文化の変革 中小製造業におけるDX 中小製造業においておこなうことができる3つの改革を紹介。 製品・サービス価値の向上: 新製品・新サービス価値の開発、顧客対応やマーケティングの活用 製造プロセスの改革: 生産工程の適正化、生産工程の自動化、効率化や改善活動、コスト競争力の向上 データドリブン: データを収集/蓄積/分析/活用し、データに基づいた戦略立案、顧客ニーズ把握、説明責任の対応、改善活動、投資判断などを行う。 中小製造業における現場DX（AI導入・ソフト編） 中小製造業が生産性向上や脱属人化を図るために、DX/AIをどのように活用できるのかについて、具体的な導入事例をもとに解説。 AI導入による業務効率化や自動化の事例　 ソフトウェア導入によるデータ管理・分析の効率化事例 生産性向上や人材不足解消に繋がる具体的なDX/AI活用方法 ☆講座内容を一部公開！ ☆登壇内容 中小製造業における現場DX (ハード編) 多品種少量生産を行う中小企業がいかに自社のニーズに合った形でロボット導入を成功させるかについて、具体的な方法や事例を交えながら解説する講座。 ロボット導入における課題と解決策 中小企業におけるロボット導入では、「社内でティーチングができない」「設計費や周辺装置にコストがかかる」「ロボットを設置するスペースがない」といった課題が挙げられる。 これらの課題を解決するために、「協働ロボット」の活用が推奨されている。 協働ロボットは、従来の産業用ロボットと比較して、以下の特徴を持つ。 　●ティーチングが簡単: ダイレクトティーチングやフローチャートプログラムにより、専門知識がなくても操作が可能。 　●シンプルな構成: 周辺装置が少なくても稼働できるため、コストを抑えることが可能。 　●省スペース: コンパクトで移動可能なため、限られたスペースでも導入しやすい。 ロボット導入の成功事例 講座では、協働ロボットを導入して成功した中小企業の事例を複数紹介。 事例を通して、導入コストを抑えるための工夫や、多品種少量生産に対応するためのポイントなどを学ぶことができる。 例えば、治具やストッカーを自社で製作したり、汎用性の高い設計にすることで、コストを抑えつつ多品種に対応している事例などを紹介。 ロボット導入のプロセス ロボット導入を成功させるための具体的なプロセスを、4つのフェーズに分けて解説。 製品分析・作業分析: 多品種の中からどの製品を対象にするか、どの工程をロボット化するかを分析し、活用条件を絞り込む。 技術調査・装置化構想: 自動化に向けて技術的な課題を整理し、必要な技術の調査を行い、装置化の構想を練る。 SIer調査・技術検証: 実現に必要な技術を有するSIerを選定し、技術検証を行う。 詳細設計・実行: 技術検証の結果を元に構想を再設計し、詳細要件を定義し、SIerに詳細設計を依頼し、実行する。 ☆講座内容を一部公開！ ☆講座内容 製造業におけるデータ活用の意義と、原価管理に必要なデータ取得方法を学ぶ講座。 原価管理システム導入のポイント システム導入は業務改革を目的とする 導入前に現場調査や現状システムの診断を行い、課題を明確化 明確な目的・目標・対象範囲・コンセプトを設定 既存システムとの連携やデータ移行を事前に検討 導入後も継続的なデータ分析と改善活動を行い、PDCAサイクルを回す 具体的なシステム導入プロセス 現状分析：現場調査、業務・帳票診断、現状システム調査を行い、課題を洗い出す。 システム構想：原価管理システムの方向性を検討し、新業務運用の流れを策定する。 要件定義：システム化に向けた要件を整理し、原価システム構築の詳細を検討する。 システム開発：既存システムとの連携などを考慮しながら、システム開発を行う。 トライアル導入：一部の工程や製品でシステムを試験的に運用し、問題点を洗い出す。 本導入・稼働：トライアル導入の結果を踏まえ、システムを本格的に導入・稼働させる。 運用・改善：システム稼働後も、データ分析や改善活動を行い、継続的にシステムを進化させていく。 ベンダー選定の重要性 業務改善までサポートしてくれるベンダーを選定 ベンダーの単価相場や導入後の費用などを事前に把握し投資判断 既存ベンダーとの関係性見直し データ活用・予測（BI）の重要性 BIツールでシステムから取得したデータを可視化・分析 経年分析、競争力分析、製品別・顧客別収支分析、製造原価管理、リードタイム分析など 現場へのフィードバック、経営判断の迅速化、PDCAサイクルの高速化 統合型クラウドシステムにBI機能が搭載されていれば、低コストで効果的なデータ活用が可能 システム導入による効果とメリット リアルタイムな原価管理・製造進捗把握 正確なデータに基づいた製品別原価分析が可能になり、収益性改善 データ分析に基づいた現場改善で生産性向上やリードタイム短縮 手書き日報や手動転記作業が削減され、間接作業時間削減 情報の一元管理で部門間連携強化や意思決定の迅速化 AIを活用した工程の自動化や予知保全 ☆講座内容を一部公開！ ３．2024年の登壇実績 ◎自治体 長野県須坂市 製造現場DX人材育成講座：詳細はこちら 市川港開発協議会様 研修会：詳細はこちら ◎民間企業セミナー コネクシオ株式会社様セミナー：詳細はこちら 日東イシダ様「イシダフェアinとうほく2024」：詳細はこちら キャンパスクリエイト様セミナー：詳細はこちら 山陽三菱電機株式会社様セミナー 株式会社スカイディスク様セミナー：詳細はこちら 三井物産株式会社様セミナー：詳細はこちら ４．よくあるご質問 Q. 講演時間はどれくらいですか？ A. 標準的な講演時間は60分または90分ですが、ご要望に応じて調整可能です。 Q. 講演料はいくらですか？ A. 講演内容、講師、時間などによって異なります。お問い合わせください。 Q. 講演の内容はカスタマイズできますか？ A. はい。貴社の課題やニーズに合わせて、講演内容をカスタマイズいたします。 Q. 質疑応答の時間はありますか？ A. はい、講演時間内に質疑応答の時間を設けることも可能です。 Q. 講師の指名はできますか？ A. はい、可能な限りご希望に沿うようにいたします。 Q. 講師との事前打ち合わせは可能ですか？ A. はい、講演内容の詳細な打ち合わせや質疑応答の事前準備などを目的とした打ち合わせが可能です。 Q. オンライン講演は可能ですか？ A. はい、ZoomなどのWeb会議システムを利用したオンライン講演も可能です。 Q. 講演資料は提供されますか？ A. 原則提供はおこなっておりません。 ５．まとめ 最後までお読みいただきありがとうございました。 弊社コンサルタントの講演をご希望の方は、以下のお問い合わせフォームからお申込みをお願い致します。 お問い合わせフォームはこちら １．DX時代を勝ち抜くために デジタル化が加速する現代において、企業にとってDX（デジタルトランスフォーメーション）はもはや必須の取り組みとなっています。 しかし、DXを推進する上で、多くの企業が課題に直面しているのも事実です。 「どこから手をつければいいのかわからない...」 「DX推進に必要な人材が不足している...」 「最新の技術動向についていけない...」 船井総研では、このような課題を抱える企業様に向けて、DX推進を支援する講演を行っています。 豊富な実績とノウハウを持つコンサルタントが、最新の技術動向や成功事例を交えながら、わかりやすく解説いたします。 DX推進のヒントを得たい！ DX人材を育成したい！ DXで成功する戦略を策定したい！ 上記のようにお考えの企業様は、ぜひ船井総研のDX講演をご活用ください。 ２．講師プロフィールと講演内容 講師陣のプロフィールと講演内容をご説明いたします。 ☆登壇内容 中小製造業のDXに必要な基本の「き」 製造業におけるDXの定義、なぜDXが必要なのかといった基本的なことから、DXを実現するために必要な要素、そして段階的にDXを進めていく方法などを学ぶ講座。 DXとは何か？ なぜDXが必要なのか？ 生産効率の向上とコスト削減/新規ビジネス機会の創出/企業アピール・従業員のモチベーションアップ/競争力の強化/データ活用によるアナログ的(属人的・非効率)な業務・判断からの脱却/既存業務の革新/企業文化の変革 中小製造業におけるDX 中小製造業においておこなうことができる3つの改革を紹介。 製品・サービス価値の向上: 新製品・新サービス価値の開発、顧客対応やマーケティングの活用 製造プロセスの改革: 生産工程の適正化、生産工程の自動化、効率化や改善活動、コスト競争力の向上 データドリブン: データを収集/蓄積/分析/活用し、データに基づいた戦略立案、顧客ニーズ把握、説明責任の対応、改善活動、投資判断などを行う。 中小製造業における現場DX（AI導入・ソフト編） 中小製造業が生産性向上や脱属人化を図るために、DX/AIをどのように活用できるのかについて、具体的な導入事例をもとに解説。 AI導入による業務効率化や自動化の事例　 ソフトウェア導入によるデータ管理・分析の効率化事例 生産性向上や人材不足解消に繋がる具体的なDX/AI活用方法 ☆講座内容を一部公開！ ☆登壇内容 中小製造業における現場DX (ハード編) 多品種少量生産を行う中小企業がいかに自社のニーズに合った形でロボット導入を成功させるかについて、具体的な方法や事例を交えながら解説する講座。 ロボット導入における課題と解決策 中小企業におけるロボット導入では、「社内でティーチングができない」「設計費や周辺装置にコストがかかる」「ロボットを設置するスペースがない」といった課題が挙げられる。 これらの課題を解決するために、「協働ロボット」の活用が推奨されている。 協働ロボットは、従来の産業用ロボットと比較して、以下の特徴を持つ。 　●ティーチングが簡単: ダイレクトティーチングやフローチャートプログラムにより、専門知識がなくても操作が可能。 　●シンプルな構成: 周辺装置が少なくても稼働できるため、コストを抑えることが可能。 　●省スペース: コンパクトで移動可能なため、限られたスペースでも導入しやすい。 ロボット導入の成功事例 講座では、協働ロボットを導入して成功した中小企業の事例を複数紹介。 事例を通して、導入コストを抑えるための工夫や、多品種少量生産に対応するためのポイントなどを学ぶことができる。 例えば、治具やストッカーを自社で製作したり、汎用性の高い設計にすることで、コストを抑えつつ多品種に対応している事例などを紹介。 ロボット導入のプロセス ロボット導入を成功させるための具体的なプロセスを、4つのフェーズに分けて解説。 製品分析・作業分析: 多品種の中からどの製品を対象にするか、どの工程をロボット化するかを分析し、活用条件を絞り込む。 技術調査・装置化構想: 自動化に向けて技術的な課題を整理し、必要な技術の調査を行い、装置化の構想を練る。 SIer調査・技術検証: 実現に必要な技術を有するSIerを選定し、技術検証を行う。 詳細設計・実行: 技術検証の結果を元に構想を再設計し、詳細要件を定義し、SIerに詳細設計を依頼し、実行する。 ☆講座内容を一部公開！ ☆講座内容 製造業におけるデータ活用の意義と、原価管理に必要なデータ取得方法を学ぶ講座。 原価管理システム導入のポイント システム導入は業務改革を目的とする 導入前に現場調査や現状システムの診断を行い、課題を明確化 明確な目的・目標・対象範囲・コンセプトを設定 既存システムとの連携やデータ移行を事前に検討 導入後も継続的なデータ分析と改善活動を行い、PDCAサイクルを回す 具体的なシステム導入プロセス 現状分析：現場調査、業務・帳票診断、現状システム調査を行い、課題を洗い出す。 システム構想：原価管理システムの方向性を検討し、新業務運用の流れを策定する。 要件定義：システム化に向けた要件を整理し、原価システム構築の詳細を検討する。 システム開発：既存システムとの連携などを考慮しながら、システム開発を行う。 トライアル導入：一部の工程や製品でシステムを試験的に運用し、問題点を洗い出す。 本導入・稼働：トライアル導入の結果を踏まえ、システムを本格的に導入・稼働させる。 運用・改善：システム稼働後も、データ分析や改善活動を行い、継続的にシステムを進化させていく。 ベンダー選定の重要性 業務改善までサポートしてくれるベンダーを選定 ベンダーの単価相場や導入後の費用などを事前に把握し投資判断 既存ベンダーとの関係性見直し データ活用・予測（BI）の重要性 BIツールでシステムから取得したデータを可視化・分析 経年分析、競争力分析、製品別・顧客別収支分析、製造原価管理、リードタイム分析など 現場へのフィードバック、経営判断の迅速化、PDCAサイクルの高速化 統合型クラウドシステムにBI機能が搭載されていれば、低コストで効果的なデータ活用が可能 システム導入による効果とメリット リアルタイムな原価管理・製造進捗把握 正確なデータに基づいた製品別原価分析が可能になり、収益性改善 データ分析に基づいた現場改善で生産性向上やリードタイム短縮 手書き日報や手動転記作業が削減され、間接作業時間削減 情報の一元管理で部門間連携強化や意思決定の迅速化 AIを活用した工程の自動化や予知保全 ☆講座内容を一部公開！ ３．2024年の登壇実績 ◎自治体 長野県須坂市 製造現場DX人材育成講座：詳細はこちら 市川港開発協議会様 研修会：詳細はこちら ◎民間企業セミナー コネクシオ株式会社様セミナー：詳細はこちら 日東イシダ様「イシダフェアinとうほく2024」：詳細はこちら キャンパスクリエイト様セミナー：詳細はこちら 山陽三菱電機株式会社様セミナー 株式会社スカイディスク様セミナー：詳細はこちら 三井物産株式会社様セミナー：詳細はこちら ４．よくあるご質問 Q. 講演時間はどれくらいですか？ A. 標準的な講演時間は60分または90分ですが、ご要望に応じて調整可能です。 Q. 講演料はいくらですか？ A. 講演内容、講師、時間などによって異なります。お問い合わせください。 Q. 講演の内容はカスタマイズできますか？ A. はい。貴社の課題やニーズに合わせて、講演内容をカスタマイズいたします。 Q. 質疑応答の時間はありますか？ A. はい、講演時間内に質疑応答の時間を設けることも可能です。 Q. 講師の指名はできますか？ A. はい、可能な限りご希望に沿うようにいたします。 Q. 講師との事前打ち合わせは可能ですか？ A. はい、講演内容の詳細な打ち合わせや質疑応答の事前準備などを目的とした打ち合わせが可能です。 Q. オンライン講演は可能ですか？ A. はい、ZoomなどのWeb会議システムを利用したオンライン講演も可能です。 Q. 講演資料は提供されますか？ A. 原則提供はおこなっておりません。 ５．まとめ 最後までお読みいただきありがとうございました。 弊社コンサルタントの講演をご希望の方は、以下のお問い合わせフォームからお申込みをお願い致します。 お問い合わせフォームはこちら

皆様、こんにちは！船井総合研究所の徳竹です。 今年も残すところわずかとなりましたが、皆様の会社では来年の事業計画はもうお決まりでしょうか？ 今回は、いち早く2025年度の製造業向け補助金情報について、最新情報をお届けします！ 最近の補正予算案などから、来年も製造業にとって非常に魅力的な補助金が多数用意されていることが見えてきました。 特に注目すべきは以下の5つのポイントです。 ① 大規模成長投資補助金は2025年も続行！ 最低投資額10億円、最大補助上限50億円(補助率1/3)と、まさに超大型の補助金が来年も継続されます！ 2027年末までに完了する大規模投資を検討されている企業様には、ぜひ活用を検討していただきたいですね。 例えば、 最新鋭のスマートファクトリー化 工場新設による新規製造拠点の設立 新規事業への大型投資 などを計画されている場合は、この補助金を活用することで、飛躍的な成長を遂げられる可能性を秘めています。 ② 中小企業成長加速化補助金(仮称)の新設！ 売上高100億円を目指す成長意欲の高い企業様を対象とした、新たな補助金が新設される見込みです。 大規模成長投資補助金は、最低投資額が10億円とハードルが高かった企業様も多いのではないでしょうか？ この新しい補助金は、中小企業でも活用しやすい規模感になる可能性が高いため、ぜひ詳細情報に注目しておきましょう。 次に解説するのは、皆様ご存じの「事業再構築補助金」と「ものづくり補助金」です！ 事業再構築補助金は「新事業進出補助金(仮称)」へ進化！しています！ ③ 「事業再構築補助金」は「新事業進出補助金(仮称)」へ進化！ 事業再構築補助金は、名称も新たに、そして内容もパワーアップして来年も継続される予定です。 約1500億円もの残存基金を活用し、より多くの企業様の新たな挑戦を後押ししてくれるでしょう。 「以前、事業再構築補助金を利用したことがある」「自社には使い勝手が悪かった」という企業様も、今回のリニューアルで状況が変わる可能性があります。 対象事業や補助金額などの最新情報を入手し、積極的に活用を検討することをお勧めします。 ④ ものづくり補助金は継続も、上限・枠・要件の見直しへ ものづくり補助金は、中小企業の設備投資を支援する定番の補助金として、来年も継続される見込みです。 ただし、「最低賃金近傍の事業者に対する支援拡充」という記述があることから、賃上げを伴う設備投資がより重視される可能性があります。 補助金を活用することで、人件費の上昇を吸収し、さらなる生産性向上を実現していきましょう。 ⑤ 省エネやGX系の補助金も過去最高予算 省エネやGX(グリーン・トランスフォーメーション)関連の補助金も、来年は過去最高の予算規模となる見込みです。 古くなったエアコンや生産設備の入れ替え、太陽光発電設備の導入など、幅広い用途に活用できます。 工場やオフィスを訪問した際に、「そろそろ設備の更新が必要かな？」と感じたら、ぜひ省エネ・GX関連の補助金をご提案してみて下さい。 上記のポイント以外にも、様々な補助金制度が来年も用意される予定です。 補助金を効果的に活用することで、 設備投資による生産性向上 新規事業への進出 省エネ化によるコスト削減 賃上げによる人材確保 など、様々な経営課題を解決できる可能性があります。 ぜひ、最新情報をこまめにチェックし、積極的に活用を検討してみて下さい！ また、補助金申請に関するご不明点やご相談などございましたら、お気軽に私までご連絡ください。 船井総合研究所では補助金獲得のコンサルティングはもちろん、補助金獲得に向けての設備投資の事業計画立案・設備選定・スマートファクトリー化設備の仕様検討・工場新設に関わるレイアウト設計からプロセス設計まで、補助金を活用した大きな設備投資に必要な様々な領域のお手伝いが可能です！ 皆様のビジネスの成功を心より応援しております！ お問い合わせはこちら 専門コンサルタントによる無料オンライン相談 2025年の補助金戦略、一緒に考えませんか？ 補助金に関する情報収集や申請手続きは、何かと手間がかかるものです。 「どの補助金が自社に最適なのかわからない…」 「申請に必要な書類が多すぎて、準備が大変…」 そんな悩みをお持ちの経営者様も多いのではないでしょうか？ そこで、皆様の補助金活用をサポートさせていただくため、無料のオンライン相談を実施することになりました！ DXコンサルタントとして、これまで数多くの企業様の補助金申請を支援してきた経験を活かし、 自社に最適な補助金制度の選定 申請書類の作成サポート 補助金活用のポイント など、丁寧にご説明させていただきます。 もちろん、相談は完全無料ですので、お気軽にお申し込みください。 補助金は、適切に活用すれば強力な成長エンジンとなります。 ぜひ、この機会に無料オンライン相談をご利用いただき、2025年の事業成長を加速させましょう！ 皆様、こんにちは！船井総合研究所の徳竹です。 今年も残すところわずかとなりましたが、皆様の会社では来年の事業計画はもうお決まりでしょうか？ 今回は、いち早く2025年度の製造業向け補助金情報について、最新情報をお届けします！ 最近の補正予算案などから、来年も製造業にとって非常に魅力的な補助金が多数用意されていることが見えてきました。 特に注目すべきは以下の5つのポイントです。 ① 大規模成長投資補助金は2025年も続行！ 最低投資額10億円、最大補助上限50億円(補助率1/3)と、まさに超大型の補助金が来年も継続されます！ 2027年末までに完了する大規模投資を検討されている企業様には、ぜひ活用を検討していただきたいですね。 例えば、 最新鋭のスマートファクトリー化 工場新設による新規製造拠点の設立 新規事業への大型投資 などを計画されている場合は、この補助金を活用することで、飛躍的な成長を遂げられる可能性を秘めています。 ② 中小企業成長加速化補助金(仮称)の新設！ 売上高100億円を目指す成長意欲の高い企業様を対象とした、新たな補助金が新設される見込みです。 大規模成長投資補助金は、最低投資額が10億円とハードルが高かった企業様も多いのではないでしょうか？ この新しい補助金は、中小企業でも活用しやすい規模感になる可能性が高いため、ぜひ詳細情報に注目しておきましょう。 次に解説するのは、皆様ご存じの「事業再構築補助金」と「ものづくり補助金」です！ 事業再構築補助金は「新事業進出補助金(仮称)」へ進化！しています！ ③ 「事業再構築補助金」は「新事業進出補助金(仮称)」へ進化！ 事業再構築補助金は、名称も新たに、そして内容もパワーアップして来年も継続される予定です。 約1500億円もの残存基金を活用し、より多くの企業様の新たな挑戦を後押ししてくれるでしょう。 「以前、事業再構築補助金を利用したことがある」「自社には使い勝手が悪かった」という企業様も、今回のリニューアルで状況が変わる可能性があります。 対象事業や補助金額などの最新情報を入手し、積極的に活用を検討することをお勧めします。 ④ ものづくり補助金は継続も、上限・枠・要件の見直しへ ものづくり補助金は、中小企業の設備投資を支援する定番の補助金として、来年も継続される見込みです。 ただし、「最低賃金近傍の事業者に対する支援拡充」という記述があることから、賃上げを伴う設備投資がより重視される可能性があります。 補助金を活用することで、人件費の上昇を吸収し、さらなる生産性向上を実現していきましょう。 ⑤ 省エネやGX系の補助金も過去最高予算 省エネやGX(グリーン・トランスフォーメーション)関連の補助金も、来年は過去最高の予算規模となる見込みです。 古くなったエアコンや生産設備の入れ替え、太陽光発電設備の導入など、幅広い用途に活用できます。 工場やオフィスを訪問した際に、「そろそろ設備の更新が必要かな？」と感じたら、ぜひ省エネ・GX関連の補助金をご提案してみて下さい。 上記のポイント以外にも、様々な補助金制度が来年も用意される予定です。 補助金を効果的に活用することで、 設備投資による生産性向上 新規事業への進出 省エネ化によるコスト削減 賃上げによる人材確保 など、様々な経営課題を解決できる可能性があります。 ぜひ、最新情報をこまめにチェックし、積極的に活用を検討してみて下さい！ また、補助金申請に関するご不明点やご相談などございましたら、お気軽に私までご連絡ください。 船井総合研究所では補助金獲得のコンサルティングはもちろん、補助金獲得に向けての設備投資の事業計画立案・設備選定・スマートファクトリー化設備の仕様検討・工場新設に関わるレイアウト設計からプロセス設計まで、補助金を活用した大きな設備投資に必要な様々な領域のお手伝いが可能です！ 皆様のビジネスの成功を心より応援しております！ お問い合わせはこちら 専門コンサルタントによる無料オンライン相談 2025年の補助金戦略、一緒に考えませんか？ 補助金に関する情報収集や申請手続きは、何かと手間がかかるものです。 「どの補助金が自社に最適なのかわからない…」 「申請に必要な書類が多すぎて、準備が大変…」 そんな悩みをお持ちの経営者様も多いのではないでしょうか？ そこで、皆様の補助金活用をサポートさせていただくため、無料のオンライン相談を実施することになりました！ DXコンサルタントとして、これまで数多くの企業様の補助金申請を支援してきた経験を活かし、 自社に最適な補助金制度の選定 申請書類の作成サポート 補助金活用のポイント など、丁寧にご説明させていただきます。 もちろん、相談は完全無料ですので、お気軽にお申し込みください。 補助金は、適切に活用すれば強力な成長エンジンとなります。 ぜひ、この機会に無料オンライン相談をご利用いただき、2025年の事業成長を加速させましょう！

本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の熊谷俊作です。 データ可視化は、製造現場の様々な課題解決に役立ちます。例えば、製品ごとの原価を可視化することで収益性の高い製品を把握し、生産計画に反映できます。本記事では、製造現場におけるデータ可視化の具体的な実際の事例と、その効果について解説します。 １．はじめに 製造業を取り巻く環境は、グローバル競争の激化、顧客ニーズの多様化、人手不足など、かつてないほど厳しさを増しています。こうした状況を打破し、持続的な成長を実現するためには、従来の経験や勘に基づいた経営から脱却し、データに基づいた論理的な意思決定を行うことが不可欠です。 特に、製造現場におけるデータ活用は、生産性向上、コスト削減、品質向上といったあらゆる経営課題の解決に直結する、極めて重要なテーマと言えます。 ２．データ可視化がもたらす、製造現場の革新 製造現場におけるデータ活用において、近年特に注目されているのが「データ可視化」です。これは、センサーやIoTデバイスなどから収集した膨大なデータを、グラフや図表などを用いて視覚的に分かりやすく表現する手法です。 DXが叫ばれてしばらく時期が経ちましたが、多くの製造業ではまだまだこのデータの可視化が進んでいない企業が多くあります。データ可視化によって、これまで見えにくかった現場の状況が明確化され、以下のような効果が期待できます。 リアルタイムな状況把握: 生産状況、設備稼働状況、品質データなどをリアルタイムに可視化することで、問題発生時の迅速な対応が可能となります。 ボトルネックの発見と解消: 工程ごとの進捗状況や作業時間、設備の稼働率などを可視化することで、生産のボトルネックを容易に特定し、改善に繋げることができます。 潜在的な問題の予防: 過去のデータ分析や傾向把握を通じて、潜在的な問題を事前に予測し、未然に防ぐことが可能になります。 従業員の意識改革: データに基づいた目標設定や進捗共有を行うことで、従業員のモチベーション向上、主体的な改善活動促進に繋がります。 ３．現場データ可視化：成功事例に学ぶ では、具体的にどのようなデータが、どのように可視化され、現場改善に活用されているのでしょうか？今回、船井総研が発行したレポート「リアルタイム現場データ可視化事例20選」では、業種、規模、課題別に、様々な企業における具体的な可視化事例を実際の可視化レポートを用いてご紹介しています。 3-1.利益管理：収益向上に直結するデータ可視化 a.製品個別原価算出 従来、製造原価は、製品群全体でまとめて計算されることが多く、また製品ごとの標準原価計算が行われているものの実際原価との差が生まれてしまい、実態と異なる原価計算をされてしまう等、製品ごとの収益性を正確に把握することは困難でした。しかし、センサーやIoT技術を活用することで、材料費、加工費、人件費など、製品一つひとつにかかった原価をリアルタイムに把握することが可能になりました。 レポートでは、この製品個別原価をグラフや表で可視化し、利益率の高い製品、低い製品を明確に示す事例を紹介しています。 この情報に基づき、高収益製品の生産比率増加、低収益製品の製造工程見直し、販売価格調整など、戦略的な意思決定を行うことができます。 b.製品別原価一覧 製品の種類が多い企業では、製品ごとの原価を一覧で比較できるように可視化することで、より効率的な原価管理が可能になります。レポートでは、製品名、原価、販売価格、利益率などを一覧表示し、一目で各製品の収益性を把握できる事例を紹介しています。 これにより、全社的な収益目標達成に向けた、製品ポートフォリオの最適化や、製造原価低減活動の重点化などを推進することができます。 c.客先別売上総額と粗利率 顧客別、あるいは取引先別の売上総額と粗利率を可視化することで、収益性の高い顧客、低い顧客を把握することができます。レポートでは、顧客名、売上高、原価、粗利率などをランキング形式で表示する事例を紹介しています。 この情報に基づき、優良顧客への営業強化、低収益顧客への価格交渉、新規顧客開拓など、営業戦略の最適化を図ることができます。 3-2.稼働監視：ムダをなくし、効率性を最大化する a.設備別稼働監視 設備の稼働状況をリアルタイムに可視化することで、設備の稼働率向上、ダウンタイムの削減に繋げることができます。レポートでは、設備ごとに稼働時間、停止時間、稼働率をグラフで表示し、設備の稼働状況を「見える化」する事例を紹介しています。 これにより、設備の故障予兆検知、予防保全の実施、稼働率の低い設備の活用方法検討など、設備の効率的な運用が可能になります。 b.工場内稼働監視 工場全体の設備稼働状況を俯瞰的に可視化することで、工場全体の生産効率を把握することができます。レポートでは、工場内の各設備の稼働状況を色分けして表示し、稼働状況が一目でわかるようにした事例を紹介しています。 これにより、工場全体の稼働率向上に向けた、設備レイアウトの見直し、工程の標準化、人員配置の最適化などを検討することができます。 c.ライン別稼働監視 生産ラインごとの稼働状況を可視化することで、ライン間の能力差やボトルネックを把握することができます。レポートでは、各ラインの生産量、稼働率、停止時間などをグラフで比較表示し、ライン間の能力差を明確に示す事例を紹介しています。 これにより、能力の低いラインへの重点的な改善活動、ライン間の作業分担調整、生産計画の精緻化などを実施することができます。 3-3.不良管理：品質向上とコスト削減を両立 a.工場別不良管理 工場ごとの不良発生状況を可視化することで、工場間の品質管理レベルの差を把握することができます。レポートでは、各工場の不良率、不良発生件数、不良原因などをグラフで比較表示し、不良対策の重点工場を明確にする事例を紹介しています。 これにより、不良対策のノウハウ共有、品質管理体制の見直し、従業員教育の強化など、工場全体の品質レベル向上を図ることができます。 b.検査記録集計表 製品別、工程別、検査項目別の不良発生状況を可視化することで、不良発生の傾向を分析することができます。レポートでは、検査記録を集計し、不良発生率の高い製品、工程、検査項目を特定する事例を紹介しています。 これにより、不良発生原因の特定、再発防止策の実施、検査工程の見直しなど、効果的な品質改善活動が可能になります。 ４．未来展望：進化し続けるデータ可視化 今後、AIや機械学習などの技術革新により、データ可視化はさらに進化していくと予想されます。 例えば、AIによるデータ分析の自動化が進み、人間では気づかなかったような潜在的な問題点や改善ポイントを、AIが発見してくれるようになるでしょう。 AIを活用するには、データが必要です。最近では生成AIの登場などによって、よりAI活用が注目されていますが、一番重要なのはどのAIを使うかではなく、どれだけ正確なデータを蓄積することができるかなのです。 正確なデータを蓄積させることができるようになれば、自社データを学習させたAI活用を実施することが可能となります。これにより、自社の過去データ（＝ノウハウ）をいつでもだれでも参照することができるようになり、属人化解消・業務効率化が実現できるようになるのです。 ５．最後に データ可視化は、製造現場のあらゆる課題解決に貢献する強力なツールです。ぜひ、本コラムやレポート「リアルタイム現場データ可視化事例20選」を参考に、自社のデータ活用戦略に役立てていただければ幸いです。 そして、船井総研では、製造業の皆様のデータ活用を支援するためのセミナーやコンサルティングサービスも提供しております。データ活用でお困りのことがございましたら、お気軽にご相談ください。 セミナーページ：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■【製造業向け】リアルタイム現場データ可視化事例20選 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045 本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の熊谷俊作です。 データ可視化は、製造現場の様々な課題解決に役立ちます。例えば、製品ごとの原価を可視化することで収益性の高い製品を把握し、生産計画に反映できます。本記事では、製造現場におけるデータ可視化の具体的な実際の事例と、その効果について解説します。 １．はじめに 製造業を取り巻く環境は、グローバル競争の激化、顧客ニーズの多様化、人手不足など、かつてないほど厳しさを増しています。こうした状況を打破し、持続的な成長を実現するためには、従来の経験や勘に基づいた経営から脱却し、データに基づいた論理的な意思決定を行うことが不可欠です。 特に、製造現場におけるデータ活用は、生産性向上、コスト削減、品質向上といったあらゆる経営課題の解決に直結する、極めて重要なテーマと言えます。 ２．データ可視化がもたらす、製造現場の革新 製造現場におけるデータ活用において、近年特に注目されているのが「データ可視化」です。これは、センサーやIoTデバイスなどから収集した膨大なデータを、グラフや図表などを用いて視覚的に分かりやすく表現する手法です。 DXが叫ばれてしばらく時期が経ちましたが、多くの製造業ではまだまだこのデータの可視化が進んでいない企業が多くあります。データ可視化によって、これまで見えにくかった現場の状況が明確化され、以下のような効果が期待できます。 リアルタイムな状況把握: 生産状況、設備稼働状況、品質データなどをリアルタイムに可視化することで、問題発生時の迅速な対応が可能となります。 ボトルネックの発見と解消: 工程ごとの進捗状況や作業時間、設備の稼働率などを可視化することで、生産のボトルネックを容易に特定し、改善に繋げることができます。 潜在的な問題の予防: 過去のデータ分析や傾向把握を通じて、潜在的な問題を事前に予測し、未然に防ぐことが可能になります。 従業員の意識改革: データに基づいた目標設定や進捗共有を行うことで、従業員のモチベーション向上、主体的な改善活動促進に繋がります。 ３．現場データ可視化：成功事例に学ぶ では、具体的にどのようなデータが、どのように可視化され、現場改善に活用されているのでしょうか？今回、船井総研が発行したレポート「リアルタイム現場データ可視化事例20選」では、業種、規模、課題別に、様々な企業における具体的な可視化事例を実際の可視化レポートを用いてご紹介しています。 3-1.利益管理：収益向上に直結するデータ可視化 a.製品個別原価算出 従来、製造原価は、製品群全体でまとめて計算されることが多く、また製品ごとの標準原価計算が行われているものの実際原価との差が生まれてしまい、実態と異なる原価計算をされてしまう等、製品ごとの収益性を正確に把握することは困難でした。しかし、センサーやIoT技術を活用することで、材料費、加工費、人件費など、製品一つひとつにかかった原価をリアルタイムに把握することが可能になりました。 レポートでは、この製品個別原価をグラフや表で可視化し、利益率の高い製品、低い製品を明確に示す事例を紹介しています。 この情報に基づき、高収益製品の生産比率増加、低収益製品の製造工程見直し、販売価格調整など、戦略的な意思決定を行うことができます。 b.製品別原価一覧 製品の種類が多い企業では、製品ごとの原価を一覧で比較できるように可視化することで、より効率的な原価管理が可能になります。レポートでは、製品名、原価、販売価格、利益率などを一覧表示し、一目で各製品の収益性を把握できる事例を紹介しています。 これにより、全社的な収益目標達成に向けた、製品ポートフォリオの最適化や、製造原価低減活動の重点化などを推進することができます。 c.客先別売上総額と粗利率 顧客別、あるいは取引先別の売上総額と粗利率を可視化することで、収益性の高い顧客、低い顧客を把握することができます。レポートでは、顧客名、売上高、原価、粗利率などをランキング形式で表示する事例を紹介しています。 この情報に基づき、優良顧客への営業強化、低収益顧客への価格交渉、新規顧客開拓など、営業戦略の最適化を図ることができます。 3-2.稼働監視：ムダをなくし、効率性を最大化する a.設備別稼働監視 設備の稼働状況をリアルタイムに可視化することで、設備の稼働率向上、ダウンタイムの削減に繋げることができます。レポートでは、設備ごとに稼働時間、停止時間、稼働率をグラフで表示し、設備の稼働状況を「見える化」する事例を紹介しています。 これにより、設備の故障予兆検知、予防保全の実施、稼働率の低い設備の活用方法検討など、設備の効率的な運用が可能になります。 b.工場内稼働監視 工場全体の設備稼働状況を俯瞰的に可視化することで、工場全体の生産効率を把握することができます。レポートでは、工場内の各設備の稼働状況を色分けして表示し、稼働状況が一目でわかるようにした事例を紹介しています。 これにより、工場全体の稼働率向上に向けた、設備レイアウトの見直し、工程の標準化、人員配置の最適化などを検討することができます。 c.ライン別稼働監視 生産ラインごとの稼働状況を可視化することで、ライン間の能力差やボトルネックを把握することができます。レポートでは、各ラインの生産量、稼働率、停止時間などをグラフで比較表示し、ライン間の能力差を明確に示す事例を紹介しています。 これにより、能力の低いラインへの重点的な改善活動、ライン間の作業分担調整、生産計画の精緻化などを実施することができます。 3-3.不良管理：品質向上とコスト削減を両立 a.工場別不良管理 工場ごとの不良発生状況を可視化することで、工場間の品質管理レベルの差を把握することができます。レポートでは、各工場の不良率、不良発生件数、不良原因などをグラフで比較表示し、不良対策の重点工場を明確にする事例を紹介しています。 これにより、不良対策のノウハウ共有、品質管理体制の見直し、従業員教育の強化など、工場全体の品質レベル向上を図ることができます。 b.検査記録集計表 製品別、工程別、検査項目別の不良発生状況を可視化することで、不良発生の傾向を分析することができます。レポートでは、検査記録を集計し、不良発生率の高い製品、工程、検査項目を特定する事例を紹介しています。 これにより、不良発生原因の特定、再発防止策の実施、検査工程の見直しなど、効果的な品質改善活動が可能になります。 ４．未来展望：進化し続けるデータ可視化 今後、AIや機械学習などの技術革新により、データ可視化はさらに進化していくと予想されます。 例えば、AIによるデータ分析の自動化が進み、人間では気づかなかったような潜在的な問題点や改善ポイントを、AIが発見してくれるようになるでしょう。 AIを活用するには、データが必要です。最近では生成AIの登場などによって、よりAI活用が注目されていますが、一番重要なのはどのAIを使うかではなく、どれだけ正確なデータを蓄積することができるかなのです。 正確なデータを蓄積させることができるようになれば、自社データを学習させたAI活用を実施することが可能となります。これにより、自社の過去データ（＝ノウハウ）をいつでもだれでも参照することができるようになり、属人化解消・業務効率化が実現できるようになるのです。 ５．最後に データ可視化は、製造現場のあらゆる課題解決に貢献する強力なツールです。ぜひ、本コラムやレポート「リアルタイム現場データ可視化事例20選」を参考に、自社のデータ活用戦略に役立てていただければ幸いです。 そして、船井総研では、製造業の皆様のデータ活用を支援するためのセミナーやコンサルティングサービスも提供しております。データ活用でお困りのことがございましたら、お気軽にご相談ください。 セミナーページ：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■【製造業向け】リアルタイム現場データ可視化事例20選 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045

皆様、こんにちは。 株式会社船井総合研究所の塩田です。 11月15日に開催されました、市川港開発協議会の研修会にて、弊社の飯塚・徳竹が講演いたしました。 今回は、「人材不足時代を勝ち抜くDX戦略（基本編）」をテーマに、DXとは何か、またDXの進め方について講演をおこないました。 ▽当日の様子 当日は、DXを成功させるための以下のポイントについてご説明させていただきました。 業務の見直し（標準化・一元化）DXを成功させるためには、既存のアナログ作業をデジタル化するだけでは不十分です。まず、業務内容やフローを見直し、無駄をなくし、標準化・一元化を進めることが重要です。 優先順位付けDXを進めるには、解決すべき課題は山積みです。限られた時間とリソースを有効活用するためには、課題の重要度や緊急性を評価し、優先順位をつけて取り組むことが重要です。 全社員への周知徹底DXは、一部の担当者だけで進めるものではありません。全社員がDXの目的や内容を理解し、積極的に参加しなければ、真の変革は実現できません。そのため、経営者が率先してビジョンや戦略を共有し、社員の意識改革を促進する必要があります。 スモールスタート最初から完璧なシステムを構築しようとすると、時間やコストがかかりすぎるだけでなく、失敗のリスクも高まります。まずは、比較的小規模なプロジェクトから着手し、成功体験を積み重ねながら、段階的にDXを推進していくことが重要です。 目的を見失わないDXを進める過程で、最新の技術やシステムに目を奪われ、本来の目的を見失ってしまうことがあります。DXはあくまでも手段であり、目的は企業の成長や競争力強化です。常に目的を意識し、手段が目的化しないように注意する必要があります。 船井総研では、コンサルタントの講演依頼を承っております。ご希望の際は、弊社問い合わせフォームよりご依頼をお願いいたします。 皆様、こんにちは。 株式会社船井総合研究所の塩田です。 11月15日に開催されました、市川港開発協議会の研修会にて、弊社の飯塚・徳竹が講演いたしました。 今回は、「人材不足時代を勝ち抜くDX戦略（基本編）」をテーマに、DXとは何か、またDXの進め方について講演をおこないました。 ▽当日の様子 当日は、DXを成功させるための以下のポイントについてご説明させていただきました。 業務の見直し（標準化・一元化）DXを成功させるためには、既存のアナログ作業をデジタル化するだけでは不十分です。まず、業務内容やフローを見直し、無駄をなくし、標準化・一元化を進めることが重要です。 優先順位付けDXを進めるには、解決すべき課題は山積みです。限られた時間とリソースを有効活用するためには、課題の重要度や緊急性を評価し、優先順位をつけて取り組むことが重要です。 全社員への周知徹底DXは、一部の担当者だけで進めるものではありません。全社員がDXの目的や内容を理解し、積極的に参加しなければ、真の変革は実現できません。そのため、経営者が率先してビジョンや戦略を共有し、社員の意識改革を促進する必要があります。 スモールスタート最初から完璧なシステムを構築しようとすると、時間やコストがかかりすぎるだけでなく、失敗のリスクも高まります。まずは、比較的小規模なプロジェクトから着手し、成功体験を積み重ねながら、段階的にDXを推進していくことが重要です。 目的を見失わないDXを進める過程で、最新の技術やシステムに目を奪われ、本来の目的を見失ってしまうことがあります。DXはあくまでも手段であり、目的は企業の成長や競争力強化です。常に目的を意識し、手段が目的化しないように注意する必要があります。 船井総研では、コンサルタントの講演依頼を承っております。ご希望の際は、弊社問い合わせフォームよりご依頼をお願いいたします。

大手メーカーがサプライチェーン全体でのGHG排出量削減を進める中、中堅・中小製造業にもカーボンニュートラルへの取り組みが求められています。 本コラムでは、デジタルトランスフォーメーション（DX）を活用し、製造工程データを基にした脱炭素化の実現方法について解説します。 製造業におけるカーボンニュートラル施策は、非常に重要です。 日本において部門別CO2排出量の3割以上は産業部門となっており（※1）、産業部門から排出されるCO2の9割以上を製造業が占めています（※2）。 製造業はCO2の排出量が多い業種だからこそ、カーボンニュートラルの取り組みが大切なポイントです。 ※1：全国地球温暖化防止活動推進センター｜日本の部門別二酸化炭素排出量（2021年度） ※2：環境省｜産業部門における エネルギー起源CO2 １．製造業におけるカーボンニュートラルとは カーボンニュートラルとは、GHG（温室効果ガス、特に二酸化炭素: CO2）の排出量と吸収量が実質的にゼロになる状態を指します。 つまり、企業や個人、地域が活動によって排出するCO2を、再生可能エネルギーの利用や森林の保護、カーボンオフセット（排出権の購入など）によって相殺し、地球全体でバランスを取ることです。 ここでは、製造業におけるカーボンニュートラルの特徴について説明します。 今までの製造業の脱炭素化は 再生可能エネルギーの利用 設備の効率化 など、自社で消費するエネルギー削減によるGHG（温室効果ガス）排出量削減がメインでした。 しかし、これからは原料調達から製造・物流・販売・廃棄まで製品すべてのプロセスで発生するGHG（温室効果ガス）排出量削減を考える必要があります。 これからの製造業の脱炭素化の方向性として、“製品のライフサイクル全体を通した省エネ・脱炭素化を目指す、ライフサイクルアセスメント”が求められます。 ライフサイクルは製品の全ライフサイクルにわたる環境影響を評価するため、サプライチェーン全体の排出量もこの中に含まれます。これにより、どの段階で最も多くの排出が発生しているのかを特定し、改善策を立てる基礎データが得られます。 このため、まずはサプライチェーン排出量を考える必要があります。 サプライチェーン排出量 ＝ Scope1排出量 + Scope2排出量 + Scope3排出量 と定義されます。 ※画像引用元：環境省｜排出量算定について Scope1 : 事業者自らによる温室効果ガスの直接排出（燃料の燃焼、工業プロセス） Scope2 : 他社から供給された電気、熱・蒸気の使用に伴う間接排出 Scope3 : Scope1、Scope2以外の間接排出（事業者の活動に関連する他社の排出） ２．中堅・中小製造業でカーボンニュートラルが求められる背景 大手完成品メーカーはScope3のGHG（温室効果ガス）排出量削減を取り組み始めており、今後は製品LCA（ライフサイクルアセスメント）管理へ移行していきます。 GHG（温室効果ガス）排出量の算定範囲を自社からサプライチェーン全体へ、製品サイクル全体へ拡大していくことになります。 このサプライチェーンを担う、大手完成品メーカーに部品を供給している中堅・中小製造業企業も、これまで積極的に取り組んでいなかった脱炭素化に対応する必要が生じてきます。 これは非上場企業であっても最低限、Scope1/Scope2に該当する自社のCO2排出量の測定、公開、削減の取り組みが求められることになり、最終的には協力会社の排出量の把握も含め、自社のサプライチェーン全体であるScope3への対応が目標となります。 自社のCO2排出量削減を行うためには、まずは自社の排出量（Scope1,2）の把握が必要です。 Scope１は直接排出で、自社の燃料の使⽤、⼯業プロセスでのCO2排出量 Scope２は関節排出で、他社で⽣産されたエネルギーの使⽤（主に電⼒）に伴うCO2排出です。 ここで、”なぜサプライチェーン排出量“を算出するのか？を考えてみたいと思います。 目的は主に３つが考えられます。 ①自社のホットスポットがどのカテゴリか？を知ることが出来る ホットスポットを明確にすることにより、優先的に削減に取り組まなければならないカテゴリがわかり、効率的にGHG排出量削減に取り組むことが可能になります。 ②自社の排出量の削減には限界がある 大幅なGHG排出量削減のためには自社のみではなく、サプライチェーン全体、社会全体でGHG排出量削減を目指すことが必要です。 ③サプライチェーン排出量の開示を求める動きの拡大 社会の流れとして、ESG投資の呼び込みなど、資金調達の上でも対応が必要“となってきています。 会社の評価基準として、脱炭素化の取り組みが重視される様になってきています。 今後、大手完成品メーカーのサプライチェーン排出量算定の動きがますます加速するなか、 製造業全体としての取り組みは避けられない状況となっています ３．中堅・中小製造業におけるカーボンニュートラル実現への課題 中堅・中小製造業がカーボンニュートラルに取り組む際の課題を考えます。 主な課題として下記5項目をあげます。 ①コスト負担の高さ 再生可能エネルギーの導入、省エネ設備の設置、排出削減技術の導入など、カーボンニュートラルへの取り組みには初期投資が必要です。特に中堅・中小企業は大手企業に比べて資金力が限られており、これが大きな障壁となります。 ②技術・ノウハウの不足 カーボンニュートラルを達成するためには、エネルギー効率化技術や再生可能エネルギーの活用、デジタルトランスフォーメーション（DX）の導入が必要ですが、中堅・中小企業にはそのような専門知識や人材が不足していることが多いです。 ③エネルギー供給の安定性＆エネルギーコスト 再生可能エネルギーへの依存度を高めると、天候や季節によるエネルギー供給の不安定さが課題となります。特に電力を多く消費する製造業では、生産ラインの安定性に影響を与える可能性があります。 また、中堅・中小企業では、再生可能エネルギーの調達先や選択肢が限られることがあります。特に地域によっては、再生可能エネルギーの供給業者が少なく、競争が不十分なため価格が高くなることがあります ④サプライチェーン全体での連携不足 カーボンニュートラルを達成するためには、サプライチェーン全体での排出削減が必要です。しかし、特に中小企業の場合、各社の取り組みに大きな差があるためサプライチェーン全体での連携が難しいことがあります。 その為、各企業が独自に取り組んでも、サプライチェーン全体としての効果が限定されてしまいます。 ⑤データの収集と活用の難しさ カーボンニュートラルに向けて排出量を正確に把握し、効率的な削減策を講じるためには、製造プロセスで発生するデータの収集・管理が不可欠です。 しかし、中小企業ではDXが進んでおらず、データの取得・活用が進んでいないことが多いです。 ４．カーボンニュートラル実現のための最初のステップ 先程述べたように、サプライチェーンを構成する製造業企業の多くは、”コスト、設備、人員など限られた条件の中で、脱炭素化に取り組んでいく必要“があります。 これは非常にハードルが高いものになります。 そこで、脱炭素化だけ、としての取り組みではなく 製造の見える化 製品原価管理（製造工数管理） など、本来の製造業務としてのDXの取り組みと合わせて、そこで得られたデータを活用することで、脱炭素化にも取り組んでいくのが良いのではないでしょうか？ このデータを脱炭素化に活用することで、“データを活用したGHG（温室効果ガス）排出量の把握、見える化”させ、取引先への公正な情報開示を行います。 これにより 製造課題の見える化 製造工程生産性向上 収益の適正化（正確な原価把握、在庫の把握） など本業の業務改善に加え GHG（温室効果ガス）排出量把握＆削減 これによる企業価値向上の実現も目指すことが出来る様になります。 ５．中堅・中小製造業における、カーボンニュートラル取り組み事例3選 中堅・中小企業が行なっているカーボンニュートラルの取り組み事例を紹介します。 環境省、経済産業省、農林水産省が運用している グリーン・バリューチェーンプラットフォーム　業種別取組事例一覧 のサイトで紹介されている企業から中堅・中小企業の取り組みをご紹介します。 ５－１．榊原⼯業株式会社 ・企業情報 業種︓製造業（鋳型中⼦製造） 事業概要︓鋳型中⼦（⾃動⾞部品、建設機械部品、農機具部品）の製造 事業規模︓売上 20億円（2020年5⽉期） 拠点数︓5（愛知県⻄尾市3、豊⽥市1、富⼭県⾼岡市1） 従業員数︓140名（ﾊﾟｰﾄ･ｱﾙﾊﾞｲﾄ・実習⽣含む） ・削減⽬標 ①Scope１・２の削減⽬標と削減に向けた取り組み 2030年に2018年⽐で50.4%削減 取り組み︓マテリアルフローコスト会計⼿法を活⽤し、会社全体のエネルギー量の⾒える化を実施し取り組む（仕組みで成り⽴つ活動︓1回/⽉低減会議を実施し対応） ②再エネ100%の⽬標について 2025年までに太陽光発電などの環境配慮エネルギーの導⼊を検討していく（1回/⽉の定期取締役会での協議事項とする） ③Scope３の削減⽬標と削減に向けた取り組み （カテゴリ5）︓2030年に2019年⽐で60%削減 取り組み︓マテリアルフローコスト会計⼿法を活⽤し、会社全体の産業廃棄物量の⾒える化を実施し取り組む ※ｺﾞﾐｽﾃｰｼｮﾝの設置等をおこないゴミ分別の細分化と計測を実施し取組を強化 サプライヤーとの連携を取り産業廃棄物低減活動実施を計画 （SANDEELプロジェクト︓廃棄砂活⽤によるさつまいも育成事業の展開） ５－２．株式会社和泉 ・企業情報 業種︓製造業 事業概要︓ポリエチレン製気泡緩衝材「エアセルマット」製造加⼯販売。その他梱包製品販売、研磨⽤製品販売。 ・削減⽬標 ①Scope１・２の削減⽬標と削減に向けた取り組み 2030年までに2019年⽐でCO2排出量46.2％削減 ガソリン⾞からHV⾞やEV⾞への切り替え・照明のLED化 ②再エネ100%の⽬標について 2050年までに再エネ100%達成 ③Scope３の削減⽬標と削減に向けた取り組み サプライヤーとの連携により、軽量化添加剤やバイオマスプラスチック製品の販売・拡⼤に取り組み、⽯油由来ポリエチレンの使⽤⽐率の削減を進める。 ５－３．株式会社篠原化学 ・企業情報 業種︓製造業 事業概要︓寝具の企画、製造、卸し、輸⼊、販売 事業規模︓資本⾦2000万円、従業員11名 ・削減⽬標 ①Scope１・２の削減⽬標と削減に向けた取り組み＞ 2030年に2018年⽐で 50.4%削減 本社、ショールーム、倉庫の電⼒の再エネ化を推進 ②再エネ100%の⽬標について 2030年までに再エネ100%達成 ③Scope３の削減⽬標と削減に向けた取り組み Scope3カテゴリ12: 2030年に2018年⽐で50%削減 サプライヤーとの連携により、CO2排出の少ない素材への移⾏ 容器包装の軽量化 リサイクルの推進等に取り組む ６．まとめ 中堅・中小製造業での脱炭素化目標達成に向けた取り組みを整理します。 DX化によって製造工程から取得したデータを活用して”製造オペレーションの最適化“を実現させ、 これによりGHG排出量の削減、日常業務改善による削減、設備改善による削減、使用エネルギーの見直しを目指します。 この、DX化によって得られる製造工程データを活用した “製造オペレーションの最適化”　→　これによる生産性向上　→　生産性向上による“GHG（温室効果ガス）排出量削減”と言う脱炭素化の取り組みのPDCAサイクルをうまく回していくシステムを構築することで、本来の製造業務の効率化と合わせて、GHG（温室効果ガス）排出量削減と言う脱炭素化の取り組みも進めていくことが出来る体制を整えることが可能となります。 大手メーカーがサプライチェーン全体でのGHG排出量削減を進める中、中堅・中小製造業にもカーボンニュートラルへの取り組みが求められています。 本コラムでは、デジタルトランスフォーメーション（DX）を活用し、製造工程データを基にした脱炭素化の実現方法について解説します。 製造業におけるカーボンニュートラル施策は、非常に重要です。 日本において部門別CO2排出量の3割以上は産業部門となっており（※1）、産業部門から排出されるCO2の9割以上を製造業が占めています（※2）。 製造業はCO2の排出量が多い業種だからこそ、カーボンニュートラルの取り組みが大切なポイントです。 ※1：全国地球温暖化防止活動推進センター｜日本の部門別二酸化炭素排出量（2021年度） ※2：環境省｜産業部門における エネルギー起源CO2 １．製造業におけるカーボンニュートラルとは カーボンニュートラルとは、GHG（温室効果ガス、特に二酸化炭素: CO2）の排出量と吸収量が実質的にゼロになる状態を指します。 つまり、企業や個人、地域が活動によって排出するCO2を、再生可能エネルギーの利用や森林の保護、カーボンオフセット（排出権の購入など）によって相殺し、地球全体でバランスを取ることです。 ここでは、製造業におけるカーボンニュートラルの特徴について説明します。 今までの製造業の脱炭素化は 再生可能エネルギーの利用 設備の効率化 など、自社で消費するエネルギー削減によるGHG（温室効果ガス）排出量削減がメインでした。 しかし、これからは原料調達から製造・物流・販売・廃棄まで製品すべてのプロセスで発生するGHG（温室効果ガス）排出量削減を考える必要があります。 これからの製造業の脱炭素化の方向性として、“製品のライフサイクル全体を通した省エネ・脱炭素化を目指す、ライフサイクルアセスメント”が求められます。 ライフサイクルは製品の全ライフサイクルにわたる環境影響を評価するため、サプライチェーン全体の排出量もこの中に含まれます。これにより、どの段階で最も多くの排出が発生しているのかを特定し、改善策を立てる基礎データが得られます。 このため、まずはサプライチェーン排出量を考える必要があります。 サプライチェーン排出量 ＝ Scope1排出量 + Scope2排出量 + Scope3排出量 と定義されます。 ※画像引用元：環境省｜排出量算定について Scope1 : 事業者自らによる温室効果ガスの直接排出（燃料の燃焼、工業プロセス） Scope2 : 他社から供給された電気、熱・蒸気の使用に伴う間接排出 Scope3 : Scope1、Scope2以外の間接排出（事業者の活動に関連する他社の排出） ２．中堅・中小製造業でカーボンニュートラルが求められる背景 大手完成品メーカーはScope3のGHG（温室効果ガス）排出量削減を取り組み始めており、今後は製品LCA（ライフサイクルアセスメント）管理へ移行していきます。 GHG（温室効果ガス）排出量の算定範囲を自社からサプライチェーン全体へ、製品サイクル全体へ拡大していくことになります。 このサプライチェーンを担う、大手完成品メーカーに部品を供給している中堅・中小製造業企業も、これまで積極的に取り組んでいなかった脱炭素化に対応する必要が生じてきます。 これは非上場企業であっても最低限、Scope1/Scope2に該当する自社のCO2排出量の測定、公開、削減の取り組みが求められることになり、最終的には協力会社の排出量の把握も含め、自社のサプライチェーン全体であるScope3への対応が目標となります。 自社のCO2排出量削減を行うためには、まずは自社の排出量（Scope1,2）の把握が必要です。 Scope１は直接排出で、自社の燃料の使⽤、⼯業プロセスでのCO2排出量 Scope２は関節排出で、他社で⽣産されたエネルギーの使⽤（主に電⼒）に伴うCO2排出です。 ここで、”なぜサプライチェーン排出量“を算出するのか？を考えてみたいと思います。 目的は主に３つが考えられます。 ①自社のホットスポットがどのカテゴリか？を知ることが出来る ホットスポットを明確にすることにより、優先的に削減に取り組まなければならないカテゴリがわかり、効率的にGHG排出量削減に取り組むことが可能になります。 ②自社の排出量の削減には限界がある 大幅なGHG排出量削減のためには自社のみではなく、サプライチェーン全体、社会全体でGHG排出量削減を目指すことが必要です。 ③サプライチェーン排出量の開示を求める動きの拡大 社会の流れとして、ESG投資の呼び込みなど、資金調達の上でも対応が必要“となってきています。 会社の評価基準として、脱炭素化の取り組みが重視される様になってきています。 今後、大手完成品メーカーのサプライチェーン排出量算定の動きがますます加速するなか、 製造業全体としての取り組みは避けられない状況となっています ３．中堅・中小製造業におけるカーボンニュートラル実現への課題 中堅・中小製造業がカーボンニュートラルに取り組む際の課題を考えます。 主な課題として下記5項目をあげます。 ①コスト負担の高さ 再生可能エネルギーの導入、省エネ設備の設置、排出削減技術の導入など、カーボンニュートラルへの取り組みには初期投資が必要です。特に中堅・中小企業は大手企業に比べて資金力が限られており、これが大きな障壁となります。 ②技術・ノウハウの不足 カーボンニュートラルを達成するためには、エネルギー効率化技術や再生可能エネルギーの活用、デジタルトランスフォーメーション（DX）の導入が必要ですが、中堅・中小企業にはそのような専門知識や人材が不足していることが多いです。 ③エネルギー供給の安定性＆エネルギーコスト 再生可能エネルギーへの依存度を高めると、天候や季節によるエネルギー供給の不安定さが課題となります。特に電力を多く消費する製造業では、生産ラインの安定性に影響を与える可能性があります。 また、中堅・中小企業では、再生可能エネルギーの調達先や選択肢が限られることがあります。特に地域によっては、再生可能エネルギーの供給業者が少なく、競争が不十分なため価格が高くなることがあります ④サプライチェーン全体での連携不足 カーボンニュートラルを達成するためには、サプライチェーン全体での排出削減が必要です。しかし、特に中小企業の場合、各社の取り組みに大きな差があるためサプライチェーン全体での連携が難しいことがあります。 その為、各企業が独自に取り組んでも、サプライチェーン全体としての効果が限定されてしまいます。 ⑤データの収集と活用の難しさ カーボンニュートラルに向けて排出量を正確に把握し、効率的な削減策を講じるためには、製造プロセスで発生するデータの収集・管理が不可欠です。 しかし、中小企業ではDXが進んでおらず、データの取得・活用が進んでいないことが多いです。 ４．カーボンニュートラル実現のための最初のステップ 先程述べたように、サプライチェーンを構成する製造業企業の多くは、”コスト、設備、人員など限られた条件の中で、脱炭素化に取り組んでいく必要“があります。 これは非常にハードルが高いものになります。 そこで、脱炭素化だけ、としての取り組みではなく 製造の見える化 製品原価管理（製造工数管理） など、本来の製造業務としてのDXの取り組みと合わせて、そこで得られたデータを活用することで、脱炭素化にも取り組んでいくのが良いのではないでしょうか？ このデータを脱炭素化に活用することで、“データを活用したGHG（温室効果ガス）排出量の把握、見える化”させ、取引先への公正な情報開示を行います。 これにより 製造課題の見える化 製造工程生産性向上 収益の適正化（正確な原価把握、在庫の把握） など本業の業務改善に加え GHG（温室効果ガス）排出量把握＆削減 これによる企業価値向上の実現も目指すことが出来る様になります。 ５．中堅・中小製造業における、カーボンニュートラル取り組み事例3選 中堅・中小企業が行なっているカーボンニュートラルの取り組み事例を紹介します。 環境省、経済産業省、農林水産省が運用している グリーン・バリューチェーンプラットフォーム　業種別取組事例一覧 のサイトで紹介されている企業から中堅・中小企業の取り組みをご紹介します。 ５－１．榊原⼯業株式会社 ・企業情報 業種︓製造業（鋳型中⼦製造） 事業概要︓鋳型中⼦（⾃動⾞部品、建設機械部品、農機具部品）の製造 事業規模︓売上 20億円（2020年5⽉期） 拠点数︓5（愛知県⻄尾市3、豊⽥市1、富⼭県⾼岡市1） 従業員数︓140名（ﾊﾟｰﾄ･ｱﾙﾊﾞｲﾄ・実習⽣含む） ・削減⽬標 ①Scope１・２の削減⽬標と削減に向けた取り組み 2030年に2018年⽐で50.4%削減 取り組み︓マテリアルフローコスト会計⼿法を活⽤し、会社全体のエネルギー量の⾒える化を実施し取り組む（仕組みで成り⽴つ活動︓1回/⽉低減会議を実施し対応） ②再エネ100%の⽬標について 2025年までに太陽光発電などの環境配慮エネルギーの導⼊を検討していく（1回/⽉の定期取締役会での協議事項とする） ③Scope３の削減⽬標と削減に向けた取り組み （カテゴリ5）︓2030年に2019年⽐で60%削減 取り組み︓マテリアルフローコスト会計⼿法を活⽤し、会社全体の産業廃棄物量の⾒える化を実施し取り組む ※ｺﾞﾐｽﾃｰｼｮﾝの設置等をおこないゴミ分別の細分化と計測を実施し取組を強化 サプライヤーとの連携を取り産業廃棄物低減活動実施を計画 （SANDEELプロジェクト︓廃棄砂活⽤によるさつまいも育成事業の展開） ５－２．株式会社和泉 ・企業情報 業種︓製造業 事業概要︓ポリエチレン製気泡緩衝材「エアセルマット」製造加⼯販売。その他梱包製品販売、研磨⽤製品販売。 ・削減⽬標 ①Scope１・２の削減⽬標と削減に向けた取り組み 2030年までに2019年⽐でCO2排出量46.2％削減 ガソリン⾞からHV⾞やEV⾞への切り替え・照明のLED化 ②再エネ100%の⽬標について 2050年までに再エネ100%達成 ③Scope３の削減⽬標と削減に向けた取り組み サプライヤーとの連携により、軽量化添加剤やバイオマスプラスチック製品の販売・拡⼤に取り組み、⽯油由来ポリエチレンの使⽤⽐率の削減を進める。 ５－３．株式会社篠原化学 ・企業情報 業種︓製造業 事業概要︓寝具の企画、製造、卸し、輸⼊、販売 事業規模︓資本⾦2000万円、従業員11名 ・削減⽬標 ①Scope１・２の削減⽬標と削減に向けた取り組み＞ 2030年に2018年⽐で 50.4%削減 本社、ショールーム、倉庫の電⼒の再エネ化を推進 ②再エネ100%の⽬標について 2030年までに再エネ100%達成 ③Scope３の削減⽬標と削減に向けた取り組み Scope3カテゴリ12: 2030年に2018年⽐で50%削減 サプライヤーとの連携により、CO2排出の少ない素材への移⾏ 容器包装の軽量化 リサイクルの推進等に取り組む ６．まとめ 中堅・中小製造業での脱炭素化目標達成に向けた取り組みを整理します。 DX化によって製造工程から取得したデータを活用して”製造オペレーションの最適化“を実現させ、 これによりGHG排出量の削減、日常業務改善による削減、設備改善による削減、使用エネルギーの見直しを目指します。 この、DX化によって得られる製造工程データを活用した “製造オペレーションの最適化”　→　これによる生産性向上　→　生産性向上による“GHG（温室効果ガス）排出量削減”と言う脱炭素化の取り組みのPDCAサイクルをうまく回していくシステムを構築することで、本来の製造業務の効率化と合わせて、GHG（温室効果ガス）排出量削減と言う脱炭素化の取り組みも進めていくことが出来る体制を整えることが可能となります。

１．製造業DXとは 製造業におけるDX（デジタルトランスフォーメーション）とは、ものづくりの現場で、これまで培ってきたノウハウにデジタル技術を活用し、業務プロセスや生産方法などを根本的に変革することで、生産性や競争力を向上させる取組みのことです。 実際にはIoTやロボット、AI、ビッグデータを活用しながら取組みを行っていきます。 ＤＸの取組みにより、ニーズの多様化・人材不足・原料高など、悩み事が多い製造業において、以下のことが期待されます。 生産性の向上とコスト削減 競争力の強化 新規ビジネスの機会創出 人材確保、従業員のモチベーション向上 これらのように製造業ＤＸを推進することは、生産性が向上し企業発展に繋がるだけでなく、人材不足や教育など様々な問題に対処できるようになります。 ２．製造業においてDXが進まない理由 「日本はDXが遅れている」と言われがちですが、実際はどうなのでしょうか。 以下は、独立行政法人情報処理推進機構「DX動向2024」のデータで、DXの取り組み状況について調査した結果となります。 国内においてDXの取り組み自体は年々きちんと拡大しており、取り組みは進んでいることがわかります。 また、以下「設定した目的に達成しているか」という調査に対しては60％以上が「成果が出ている」と回答しており米国ほどでもないものの、成果が出ている企業が増えていることが伺えます。 以下は、「DXの具体的な取組項目における取組割合と成果割合の関係」を示したものです。 「アナログ、物理データのデジタル化」や「業務効率化による生産性向上」について取組がし易く、成果も出やすい傾向が見られる一方で、DX本来のビジネスモデルや企業文化の改革までなかなか進んでいる企業が少ないことがわかります。 以下は、データの利活用（蓄積したデータを使った新しいアクション）についての調査で、2022年と2023年でデータの利活用状況に変わりなく、国内DXの進捗としては、データを溜める環境が整備されているものの、そのデータを活用するのはこれからという状況になっていると考えられます。 その中でも、やはり「ＤＸの進め方がわからない」「DXをうまく進められない」というお話をお聞きすることが多くあります。 では、そのような企業はどのような課題を抱えているのでしょうか。 理由は主に以下が考えられるます。 また、以下「設定した目的に達成しているか」という調査に対しては60％以上が「成果が出ている」と回答しており米国ほどでもないものの、成果が出ている企業が増えていることが伺えます。 以下は、「DXの具体的な取組項目における取組割合と成果割合の関係」を示したものです。 「アナログ、物理データのデジタル化」や「業務効率化による生産性向上」について取組がし易く、成果も出やすい傾向が見られる一方で、DX本来のビジネスモデルや企業文化の改革までなかなか進んでいる企業が少ないことがわかります。 以下は、データの利活用（蓄積したデータを使った新しいアクション）についての調査で、2022年と2023年でデータの利活用状況に変わりなく、国内DXの進捗としては、データを溜める環境が整備されているものの、そのデータを活用するのはこれからという状況になっていると考えられます。 その中でも、やはり「ＤＸの進め方がわからない」「DXをうまく進められない」というお話をお聞きすることが多くあります。 では、そのような企業はどのような課題を抱えているのでしょうか。 理由は主に以下が考えられるます。 理由①：目的・ゴール設定が不明確 漠然と「DXした方が良い」ということで、盲目的に局所的にとりあえず着手してしまっている企業が多いように感じます。 DXを進めるにあたっては、初期段階における目的・ゴール設定は非常に重要なものとなります。 ＤＸと言うものは、取り組んでみると実際にはスタイリッシュなものではなく、非常に泥臭いものだということに気づくかと思います。 仕組みやシステムが運用にのるまでのプロジェクト自体は全くスタイリッシュではありません。 プロジェクトの中で様々な意見の違いやまとめることが難しい状況に直面します。 目的・ゴール設定が曖昧なままでは、長い道のりの中で思うように進めることが出来なくなってしまい、困難に陥ってしまうのです。 理由②：推進出来る人材がいない 特に中小企業では、ＩＴに明るい人材が少なく、ＤＸが進められないという状況がよくあります。 IT人材＝社内システム構築・運用する人材は世の中にたくさん存在しますが、はっきり言ってしまうと、DX人材というのは世の中になかなか存在しません。 DXを進められる人材というのはどんな人材でしょうか。 「IT技術に明るく」「自社の業務に詳しく」「デジタルを活用して、自社の業務をどう変革できるか？を考えられる」このような人材でしょうか。 このような高度なスキルを持った人材というのは、大企業にもなかなかいません。身近にはほぼいないのです。 したがって、DXを推進できる人材がいないと嘆くのはあまり意味がないことで、「そのようなスキルを持った人材はいない」ということを前提に考えていくしかないのです。 うまくいっている企業でもDX人材がいたからうまく行ったというわけではないのです。 理由③：費用対効果が見えない DXを進めていくにはシステムの投資が必要です。 自社に予算がなく実行できないという企業を少なくありません。 また、費用は初期費用だけでなく、ランニングコストも必要となります。 見積りだけを見て高い安いと判断しているケースをよく目にしますが、本来、費用対効果を検討しなければ、その金額が高いか安いかはわからないはずです。 それをしていない企業は、費用対効果の検討以前に、はやり目的、ターゲットが明確でない場合が多い気がします。 「費用対効果が見えない」という企業ほど、そもそもやりたいことが明確になっていないのです。 理由④：既存の業務が変わっていない ＤＸを進めている企業でも、思うような成果が出ていない企業は少なくありません。 それは、大抵の場合、既存の業務の見直し、棚卸が出来ていないケースが多くあるように感じます。 ＤＸとは、既存の業務を見直し、業務を棚卸し、デジタルを活用しながら、抜本的に業務の仕方を変えることです。 デジタルを活用しても、業務の方法が変わらないのであれば、期待する効果が得られない可能性が高いです。 ３．製造業においてDXを進めるためのポイント ポイント①目的・ゴール設定を明確にする プロジェクトがうまくいなかないときに、立ち返るべきところは「そもそもデジタルを活用して何がしたいのか？私たちの仕事の何が良くなるのか？」です。 初期段階から良くなる姿を明確にし、全員で情報共有をし、ベクトルを合わせてプロジェクトを始めていくことが重要です。 また、目的・ゴール設定を明確にすることで、対象の業務範囲もはっきりするため、費用対効果も算出しやすくなります。 ポイント②DXを推進出来る人材の確保や教育（環境整備）をする ピンポイントで自社にあったDXを推進出来る人材はなかなかいませんので、アプローチ方法は以下の3つしかありません。 DX推進もしくはIT導入の経験のある人材を雇う 講座やセミナーなどを活用して社内の人材を教育する。もしくは外部のコンサルタントなどの協力を得ながら教育を行う。 社内のITに明るい人材と業務に精通した人材を連携させて、専門家チームを作る。 いずれにしても、従業員全体、あるいは一部の従業員に対してでも、社内のＤＸ教育を通して人材育成していくことは重要です。 広く教育を行いながら、可能性の芽を探し、推進するキーマンを軸にDXの波を波及させていくことが重要です。 逆にIT技術に詳しい社員がいるからと言って、理解者や協力者がいない状態で推進していくことは、頓挫しやすく非常に難しいことです。 ポイント③まずはじめは既存業務を見直す DXを進めようと思うと、「今の業務でどこがDX化出来るか」ということを考えてしまいます。 しかし、その考えが近い未来にうまく推進できなくなる第一歩となっているのです。 まず始めに考えるべきことは、既存業務の「何が・どこが問題か」をきちんと把握する（＝現状把握）必要があります。 大抵の場合は、そもそも今の業務のやり方に何かしら問題があるのです。 属人的な作業（特定の人にしかわからない・出来ない）になっていないか、誰もがわかる効率的な業務フローになっているかを徹底的に洗い出しする必要があります。 よく手始めに始められる工場内のペーパーレス化も、まずその帳票が本当に必要かを考えなければならないのです。 既存の非効率な業務フロー、運用を土台にして、DX（効率化）を積み上げても、全体が効率的にはならないということです。 ４．まとめ DXを進めるには、長期的な目線と根気が必要です。 一方で、属人的な業務の限界や人材不足の差し迫った問題に対しての改善策は、積極的なIT技術の活用のほかにありません。 「データは21世紀の石油」と言われています。 今後の不透明な時代を企業が生き抜くにはデータ活用がマストだという意味です。 冒頭で触れた通り、製造業DXとはものづくりのノウハウをデジタル技術を活用して、業務を根本的に変革することです。 DXを推進するということは データをアナログ（紙Excel）からデジタル化 データを蓄積 データ利活用 業務・企業文化を変革する といったストーリーを将来的に経験するということです。 それにもはやりステップがあり、まず大事なことは「社内情報をデジタル情報に変えていく」ということです。 紙やExcelのままでは、データ活用・DXをしていくことは決してできません。 まずは小さなことろ（スモールスタート）で良いので、データを収集して、データ活用の意義に触れていくということが重要であると考えます。 貴社のDX推進にあたり困りごとがございましたら、お気軽にご相談下さい。 DX推進に限らず、 【製造業での悩み・困っていること・相談したい】について、何でもご相談下さい。 １．製造業DXとは 製造業におけるDX（デジタルトランスフォーメーション）とは、ものづくりの現場で、これまで培ってきたノウハウにデジタル技術を活用し、業務プロセスや生産方法などを根本的に変革することで、生産性や競争力を向上させる取組みのことです。 実際にはIoTやロボット、AI、ビッグデータを活用しながら取組みを行っていきます。 ＤＸの取組みにより、ニーズの多様化・人材不足・原料高など、悩み事が多い製造業において、以下のことが期待されます。 生産性の向上とコスト削減 競争力の強化 新規ビジネスの機会創出 人材確保、従業員のモチベーション向上 これらのように製造業ＤＸを推進することは、生産性が向上し企業発展に繋がるだけでなく、人材不足や教育など様々な問題に対処できるようになります。 ２．製造業においてDXが進まない理由 「日本はDXが遅れている」と言われがちですが、実際はどうなのでしょうか。 以下は、独立行政法人情報処理推進機構「DX動向2024」のデータで、DXの取り組み状況について調査した結果となります。 国内においてDXの取り組み自体は年々きちんと拡大しており、取り組みは進んでいることがわかります。 また、以下「設定した目的に達成しているか」という調査に対しては60％以上が「成果が出ている」と回答しており米国ほどでもないものの、成果が出ている企業が増えていることが伺えます。 以下は、「DXの具体的な取組項目における取組割合と成果割合の関係」を示したものです。 「アナログ、物理データのデジタル化」や「業務効率化による生産性向上」について取組がし易く、成果も出やすい傾向が見られる一方で、DX本来のビジネスモデルや企業文化の改革までなかなか進んでいる企業が少ないことがわかります。 以下は、データの利活用（蓄積したデータを使った新しいアクション）についての調査で、2022年と2023年でデータの利活用状況に変わりなく、国内DXの進捗としては、データを溜める環境が整備されているものの、そのデータを活用するのはこれからという状況になっていると考えられます。 その中でも、やはり「ＤＸの進め方がわからない」「DXをうまく進められない」というお話をお聞きすることが多くあります。 では、そのような企業はどのような課題を抱えているのでしょうか。 理由は主に以下が考えられるます。 また、以下「設定した目的に達成しているか」という調査に対しては60％以上が「成果が出ている」と回答しており米国ほどでもないものの、成果が出ている企業が増えていることが伺えます。 以下は、「DXの具体的な取組項目における取組割合と成果割合の関係」を示したものです。 「アナログ、物理データのデジタル化」や「業務効率化による生産性向上」について取組がし易く、成果も出やすい傾向が見られる一方で、DX本来のビジネスモデルや企業文化の改革までなかなか進んでいる企業が少ないことがわかります。 以下は、データの利活用（蓄積したデータを使った新しいアクション）についての調査で、2022年と2023年でデータの利活用状況に変わりなく、国内DXの進捗としては、データを溜める環境が整備されているものの、そのデータを活用するのはこれからという状況になっていると考えられます。 その中でも、やはり「ＤＸの進め方がわからない」「DXをうまく進められない」というお話をお聞きすることが多くあります。 では、そのような企業はどのような課題を抱えているのでしょうか。 理由は主に以下が考えられるます。 理由①：目的・ゴール設定が不明確 漠然と「DXした方が良い」ということで、盲目的に局所的にとりあえず着手してしまっている企業が多いように感じます。 DXを進めるにあたっては、初期段階における目的・ゴール設定は非常に重要なものとなります。 ＤＸと言うものは、取り組んでみると実際にはスタイリッシュなものではなく、非常に泥臭いものだということに気づくかと思います。 仕組みやシステムが運用にのるまでのプロジェクト自体は全くスタイリッシュではありません。 プロジェクトの中で様々な意見の違いやまとめることが難しい状況に直面します。 目的・ゴール設定が曖昧なままでは、長い道のりの中で思うように進めることが出来なくなってしまい、困難に陥ってしまうのです。 理由②：推進出来る人材がいない 特に中小企業では、ＩＴに明るい人材が少なく、ＤＸが進められないという状況がよくあります。 IT人材＝社内システム構築・運用する人材は世の中にたくさん存在しますが、はっきり言ってしまうと、DX人材というのは世の中になかなか存在しません。 DXを進められる人材というのはどんな人材でしょうか。 「IT技術に明るく」「自社の業務に詳しく」「デジタルを活用して、自社の業務をどう変革できるか？を考えられる」このような人材でしょうか。 このような高度なスキルを持った人材というのは、大企業にもなかなかいません。身近にはほぼいないのです。 したがって、DXを推進できる人材がいないと嘆くのはあまり意味がないことで、「そのようなスキルを持った人材はいない」ということを前提に考えていくしかないのです。 うまくいっている企業でもDX人材がいたからうまく行ったというわけではないのです。 理由③：費用対効果が見えない DXを進めていくにはシステムの投資が必要です。 自社に予算がなく実行できないという企業を少なくありません。 また、費用は初期費用だけでなく、ランニングコストも必要となります。 見積りだけを見て高い安いと判断しているケースをよく目にしますが、本来、費用対効果を検討しなければ、その金額が高いか安いかはわからないはずです。 それをしていない企業は、費用対効果の検討以前に、はやり目的、ターゲットが明確でない場合が多い気がします。 「費用対効果が見えない」という企業ほど、そもそもやりたいことが明確になっていないのです。 理由④：既存の業務が変わっていない ＤＸを進めている企業でも、思うような成果が出ていない企業は少なくありません。 それは、大抵の場合、既存の業務の見直し、棚卸が出来ていないケースが多くあるように感じます。 ＤＸとは、既存の業務を見直し、業務を棚卸し、デジタルを活用しながら、抜本的に業務の仕方を変えることです。 デジタルを活用しても、業務の方法が変わらないのであれば、期待する効果が得られない可能性が高いです。 ３．製造業においてDXを進めるためのポイント ポイント①目的・ゴール設定を明確にする プロジェクトがうまくいなかないときに、立ち返るべきところは「そもそもデジタルを活用して何がしたいのか？私たちの仕事の何が良くなるのか？」です。 初期段階から良くなる姿を明確にし、全員で情報共有をし、ベクトルを合わせてプロジェクトを始めていくことが重要です。 また、目的・ゴール設定を明確にすることで、対象の業務範囲もはっきりするため、費用対効果も算出しやすくなります。 ポイント②DXを推進出来る人材の確保や教育（環境整備）をする ピンポイントで自社にあったDXを推進出来る人材はなかなかいませんので、アプローチ方法は以下の3つしかありません。 DX推進もしくはIT導入の経験のある人材を雇う 講座やセミナーなどを活用して社内の人材を教育する。もしくは外部のコンサルタントなどの協力を得ながら教育を行う。 社内のITに明るい人材と業務に精通した人材を連携させて、専門家チームを作る。 いずれにしても、従業員全体、あるいは一部の従業員に対してでも、社内のＤＸ教育を通して人材育成していくことは重要です。 広く教育を行いながら、可能性の芽を探し、推進するキーマンを軸にDXの波を波及させていくことが重要です。 逆にIT技術に詳しい社員がいるからと言って、理解者や協力者がいない状態で推進していくことは、頓挫しやすく非常に難しいことです。 ポイント③まずはじめは既存業務を見直す DXを進めようと思うと、「今の業務でどこがDX化出来るか」ということを考えてしまいます。 しかし、その考えが近い未来にうまく推進できなくなる第一歩となっているのです。 まず始めに考えるべきことは、既存業務の「何が・どこが問題か」をきちんと把握する（＝現状把握）必要があります。 大抵の場合は、そもそも今の業務のやり方に何かしら問題があるのです。 属人的な作業（特定の人にしかわからない・出来ない）になっていないか、誰もがわかる効率的な業務フローになっているかを徹底的に洗い出しする必要があります。 よく手始めに始められる工場内のペーパーレス化も、まずその帳票が本当に必要かを考えなければならないのです。 既存の非効率な業務フロー、運用を土台にして、DX（効率化）を積み上げても、全体が効率的にはならないということです。 ４．まとめ DXを進めるには、長期的な目線と根気が必要です。 一方で、属人的な業務の限界や人材不足の差し迫った問題に対しての改善策は、積極的なIT技術の活用のほかにありません。 「データは21世紀の石油」と言われています。 今後の不透明な時代を企業が生き抜くにはデータ活用がマストだという意味です。 冒頭で触れた通り、製造業DXとはものづくりのノウハウをデジタル技術を活用して、業務を根本的に変革することです。 DXを推進するということは データをアナログ（紙Excel）からデジタル化 データを蓄積 データ利活用 業務・企業文化を変革する といったストーリーを将来的に経験するということです。 それにもはやりステップがあり、まず大事なことは「社内情報をデジタル情報に変えていく」ということです。 紙やExcelのままでは、データ活用・DXをしていくことは決してできません。 まずは小さなことろ（スモールスタート）で良いので、データを収集して、データ活用の意義に触れていくということが重要であると考えます。 貴社のDX推進にあたり困りごとがございましたら、お気軽にご相談下さい。 DX推進に限らず、 【製造業での悩み・困っていること・相談したい】について、何でもご相談下さい。