ROBOT CONSULTING COLUMN 自動化・ロボットコンサルティングコラム

近年では、自動化推進の観点から、協働ロボットの導入を検討されている企業様が多く見受けられます。ただ、現在は20社以上の協働ロボットメーカーが乱立しており、どのメーカーを選べば良いのかわからないと感じている方も多くいらっしゃるかと思います。 そのような方に向けて、今回のコラムでは協働ロボットの選び方について2ステップで解説したいと思います。 １．協働ロボットの選び方_1st Step 協働ロボットの選ぶ際の1st stepは、「自動化対象工程を確認し、適切な可搬重量・リーチを確認する」です。 ロボット選定の際に検討すべき項目は多数ありますが、特に重要なのが可搬重量とリーチです。以下のようなイメージで検討を進めましょう。 可搬重量：導入を検討している製品の重さを確認し、その重量よりも大きい値の可搬重量を選択する。※このとき、ワーク重量+ロボットアームにつけるハンドの重量＜可搬重量になるようにする必要があります。 リーチ：導入を検討している場所のスペースを確認し、必要なリーチサイズを決定します。大は小を兼ねる的発想で、リーチが長ければとりあえず大丈夫と考えがちでが、リーチが長いロボットは可動域的にできない動作も存在します。ロボットの稼働範囲をイメージし、リーチを決定することが重要です。 ２．協働ロボットの選び方_2nd Step 協働ロボットの選ぶ際の2nd stepは、「ロボットの性能以外で比較する」です。具体的には、費用とメンテナンス性で比較することが重要です。 ロボットの性能以外の観点で比較する際、特に重要なのが費用とメンテナンス性の2点です。どちらも、自社の投資計画と目指す方向性を確認しながら、決定していく必要があります。 費用：従来はロボット本体が約500万円前後であることが一般的でしたが、近年では中国発の安価な協働ロボットが日本に参入してきています。 メンテナンス性：各社、メンテナンス体制は大きく異なります。例えば、FUNUC社は8年間のメンテナンスフリーを保証していますが、他社では別途メンテナンス費用を支払う必要があります。 ３．各協働ロボットメーカー固有の特徴もある ここまで、協働ロボットの選び方について解説致しました。 各社の協働ロボットは性能が大きく変わらず、どのロボットも同じような動きをさせることができますが、一部、そのメーカーにしかない特徴を持った協働ロボットも存在します。 例えば、ABB社の協働ロボットは“ロボットがまっすぐ動作すること”を保証しています。他メーカーは繰り返し精度を公表していますが、動作に対する補償は行っていません。よって、より高い精度を求められる作業を自動化する際は、ABB社製の協働ロボットを検討すべきでしょう。 また、FUNUC社の協働ロボットには、全メーカーで唯一塗装作業に使用できる“防爆ロボット“や”可搬重量50kg”のものが存在します。いわずもがな、塗装作業の自動化や、重量物の自動化をおこなう際は、FUNUC社の協働ロボットを検討すべきでしょう。 このように、ベースとなる協働ロボットの能力は各社同様ですが、その上でそれぞれのメーカーには特有の個性が存在します。 本記事を読んで、 「協働ロボットの選び方について、詳細に聞きたい」 「各メーカーの協働ロボットの特徴について知りたい」 と感じた方は、4月開催予定の 「徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー」へご参加ください。 こちらのセミナーにご参加いただくことで、協働ロボットメーカー各社の違いや、協働ロボット活用事例について学ぶことができます。さらに、協働ロボットデモ機の実機体験も同時開催！実際にロボットを動かし、操作感を体験することができます。 詳細は、以下のバナーよりご確認ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 大阪・東京・名古屋　全国3か所開催！徹底比較！協働ロボット【実機体験】   ■本セミナーで学べるポイント 超低価格！70万円の協働ロボットを活用手法がわかる！～70万円ロボットの特徴や導入方法を解説します～ AI搭載！最新の協働ロボットを活用手法がわかる！～AIを搭載した最新協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ コストと高機能の両立！高機能協働ロボットを活用手法がわかる！～コストと高機能を両立させた協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ 協働ロボット導入成功事例を多数紹介！ 具体的な導入ステップを解説！～実際に協働ロボットを導入して成功した事例を詳しく紹介します～ 製造工程の自動化で収益力UP！ 未来の工場経営を展望できる！～ロボット導入によって収益力を向上させるための戦略を、成功事例を交えて解説します～ 近年では、自動化推進の観点から、協働ロボットの導入を検討されている企業様が多く見受けられます。ただ、現在は20社以上の協働ロボットメーカーが乱立しており、どのメーカーを選べば良いのかわからないと感じている方も多くいらっしゃるかと思います。 そのような方に向けて、今回のコラムでは協働ロボットの選び方について2ステップで解説したいと思います。 １．協働ロボットの選び方_1st Step 協働ロボットの選ぶ際の1st stepは、「自動化対象工程を確認し、適切な可搬重量・リーチを確認する」です。 ロボット選定の際に検討すべき項目は多数ありますが、特に重要なのが可搬重量とリーチです。以下のようなイメージで検討を進めましょう。 可搬重量：導入を検討している製品の重さを確認し、その重量よりも大きい値の可搬重量を選択する。※このとき、ワーク重量+ロボットアームにつけるハンドの重量＜可搬重量になるようにする必要があります。 リーチ：導入を検討している場所のスペースを確認し、必要なリーチサイズを決定します。大は小を兼ねる的発想で、リーチが長ければとりあえず大丈夫と考えがちでが、リーチが長いロボットは可動域的にできない動作も存在します。ロボットの稼働範囲をイメージし、リーチを決定することが重要です。 ２．協働ロボットの選び方_2nd Step 協働ロボットの選ぶ際の2nd stepは、「ロボットの性能以外で比較する」です。具体的には、費用とメンテナンス性で比較することが重要です。 ロボットの性能以外の観点で比較する際、特に重要なのが費用とメンテナンス性の2点です。どちらも、自社の投資計画と目指す方向性を確認しながら、決定していく必要があります。 費用：従来はロボット本体が約500万円前後であることが一般的でしたが、近年では中国発の安価な協働ロボットが日本に参入してきています。 メンテナンス性：各社、メンテナンス体制は大きく異なります。例えば、FUNUC社は8年間のメンテナンスフリーを保証していますが、他社では別途メンテナンス費用を支払う必要があります。 ３．各協働ロボットメーカー固有の特徴もある ここまで、協働ロボットの選び方について解説致しました。 各社の協働ロボットは性能が大きく変わらず、どのロボットも同じような動きをさせることができますが、一部、そのメーカーにしかない特徴を持った協働ロボットも存在します。 例えば、ABB社の協働ロボットは“ロボットがまっすぐ動作すること”を保証しています。他メーカーは繰り返し精度を公表していますが、動作に対する補償は行っていません。よって、より高い精度を求められる作業を自動化する際は、ABB社製の協働ロボットを検討すべきでしょう。 また、FUNUC社の協働ロボットには、全メーカーで唯一塗装作業に使用できる“防爆ロボット“や”可搬重量50kg”のものが存在します。いわずもがな、塗装作業の自動化や、重量物の自動化をおこなう際は、FUNUC社の協働ロボットを検討すべきでしょう。 このように、ベースとなる協働ロボットの能力は各社同様ですが、その上でそれぞれのメーカーには特有の個性が存在します。 本記事を読んで、 「協働ロボットの選び方について、詳細に聞きたい」 「各メーカーの協働ロボットの特徴について知りたい」 と感じた方は、4月開催予定の 「徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー」へご参加ください。 こちらのセミナーにご参加いただくことで、協働ロボットメーカー各社の違いや、協働ロボット活用事例について学ぶことができます。さらに、協働ロボットデモ機の実機体験も同時開催！実際にロボットを動かし、操作感を体験することができます。 詳細は、以下のバナーよりご確認ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 大阪・東京・名古屋　全国3か所開催！徹底比較！協働ロボット【実機体験】   ■本セミナーで学べるポイント 超低価格！70万円の協働ロボットを活用手法がわかる！～70万円ロボットの特徴や導入方法を解説します～ AI搭載！最新の協働ロボットを活用手法がわかる！～AIを搭載した最新協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ コストと高機能の両立！高機能協働ロボットを活用手法がわかる！～コストと高機能を両立させた協働ロボットの特徴や導入方法を解説します～ 協働ロボット導入成功事例を多数紹介！ 具体的な導入ステップを解説！～実際に協働ロボットを導入して成功した事例を詳しく紹介します～ 製造工程の自動化で収益力UP！ 未来の工場経営を展望できる！～ロボット導入によって収益力を向上させるための戦略を、成功事例を交えて解説します～

外観検査の自動化、取り組んでいますでしょうか？近年は各社で様々な自動化の取り組みが行われていますが、最も自動化ニーズが高いのが検査工程です。人手がかかり、また属人的作業になっていることが多いため、検討項目として挙げられることが非常に多くなっています。 この“検査の自動化”に際してまずすべきことは、不良撮影可否のテストです。そのテストを各カメラメーカーが無償で行っているのですが、このテストにおいて 「この不良はカメラで撮影できないので自動化することが難しいですね。」 と言われたことはありませんか？ 今回のコラムでは、なぜ上記のように言われてしまうのか、またどうすれば不良を撮影することができるのか、解説していきます。 １．カメラメーカーの不良撮影検証がうまくいかないワケ カメラメーカーの不良撮影検証がうまくいかないワケ。 それは、「カメラメーカーがカメラ選定条件の最適化のみを行っているから」です。 前提として、不良の撮影可否を検証する際は、さまざまな項目について検証する必要があります。 例えば、以下のようなことがらが挙げられます。 照射光：製品に赤/青/緑/白い光を当てるのか？紫外線を当てるのか？ 装置の位置：どの角度から光を照射するのか？どの位置から製品を撮像するのか？ 画像ソフト：機械学習をさせるのか？ルールベースで画像認識をさせるのか？AIを使うのか？ カメラのスペック：どの程度の解像度のカメラが必要なのか タクトタイム：どのような仕様にすれば理想のタクトタイムが実現できるのか。カメラの台数を増やすのか？より高速処理できる画像ソフトを使うのか？etc… このとおり、画像検査を自動化するための検討事項は非常に多岐に渡ります。一つ一つを精査し、自社に合った適切な手法を検討することが重要です。 話を戻すと、各カメラメーカーは不良サンプルに対して様々なカメラを使って撮影検証を行いますが、それはあくまでも“カメラ選定の最適化“にとどまってしまいます。カメラ以外の条件を変更したら撮影できるのかどうかを検証することができません。(カメラメーカーも無償で対応しているため、詳細な検証は難しいのです。) よって、本来であれば、“カメラ選定の最適化“だけではなく、照明や位置などの条件を踏まえた、”撮影条件の最適化“をおこなう必要があります。 ２．撮影条件の最適化ができればよいのだが... ただし、撮影条件の最適化は非常に難易度が高いです。理由は、カメラや照明、画像検査、AIに関する知識など、幅広い知識が必要とされるからです。生産技術のメンバーで自動化を推進することも可能ですが、かなり難易度が高く一筋縄ではいきません。 各メーカー(カメラメーカー、照明メーカー、AIソフトメーカー等)は、それぞれの分野においてのプロではありますが、“検査自動化のプロ”ではありません。よって、全体最適的な設備導入することができず、自動化に失敗してしまうケースが一定数存在します。 ３．メーカーに「検査自動化できない」といわれた製品を自動検査したいあなたへ それでも検査を自動化したい！と考えている方のために、以下のセミナーをご用意いたしました。 題して、「持ち込みサンプルをその場で評価！外観検査自動化セミナー」です。 当日、撮影したい不良サンプルをセミナー会場までお持ちいただければ、ワークショップにてその撮像方法の検証を行わせていただきます。 当日は、外観検査の自動化20年以上携わり、延べ1000件以上の検査自動化を担当してきた、弊社シニアコンサルタントの川端が対応いたします。 川端独自の経験とノウハウに基づき、貴社の製品の自動化が本当にできないのかどうか、判定いたします。 こちらのセミナーでは、その他にも外観検査の自動化成功事例や、自動化プロジェクトの鉄板の進め方についても紹介させていただきます。是非ご参加いただき貴社の情報収集の一助としていただけますと幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 その場で判明！サンプル持ち込みでわかる外観検査体験！ このような方にオススメ 実際に不良が検出できるのか不安な製造業 目視検査から脱却したい製造業 検査工程での精度UPや技術標準化に取り組みたい製造業 検査工程にAI活用して自動化に取り組みたい製造業 検査工程の自動化に過去チャレンジしたが上手くいかなかった製造業 【会場にて開催！】 貴社のサンプルワークの持ち込み検査！ 卓上検査機を使って当日持ちこんでいただいたサンプルワークをその場で徹底検査！ 外観検査の自動化、取り組んでいますでしょうか？近年は各社で様々な自動化の取り組みが行われていますが、最も自動化ニーズが高いのが検査工程です。人手がかかり、また属人的作業になっていることが多いため、検討項目として挙げられることが非常に多くなっています。 この“検査の自動化”に際してまずすべきことは、不良撮影可否のテストです。そのテストを各カメラメーカーが無償で行っているのですが、このテストにおいて 「この不良はカメラで撮影できないので自動化することが難しいですね。」 と言われたことはありませんか？ 今回のコラムでは、なぜ上記のように言われてしまうのか、またどうすれば不良を撮影することができるのか、解説していきます。 １．カメラメーカーの不良撮影検証がうまくいかないワケ カメラメーカーの不良撮影検証がうまくいかないワケ。 それは、「カメラメーカーがカメラ選定条件の最適化のみを行っているから」です。 前提として、不良の撮影可否を検証する際は、さまざまな項目について検証する必要があります。 例えば、以下のようなことがらが挙げられます。 照射光：製品に赤/青/緑/白い光を当てるのか？紫外線を当てるのか？ 装置の位置：どの角度から光を照射するのか？どの位置から製品を撮像するのか？ 画像ソフト：機械学習をさせるのか？ルールベースで画像認識をさせるのか？AIを使うのか？ カメラのスペック：どの程度の解像度のカメラが必要なのか タクトタイム：どのような仕様にすれば理想のタクトタイムが実現できるのか。カメラの台数を増やすのか？より高速処理できる画像ソフトを使うのか？etc… このとおり、画像検査を自動化するための検討事項は非常に多岐に渡ります。一つ一つを精査し、自社に合った適切な手法を検討することが重要です。 話を戻すと、各カメラメーカーは不良サンプルに対して様々なカメラを使って撮影検証を行いますが、それはあくまでも“カメラ選定の最適化“にとどまってしまいます。カメラ以外の条件を変更したら撮影できるのかどうかを検証することができません。(カメラメーカーも無償で対応しているため、詳細な検証は難しいのです。) よって、本来であれば、“カメラ選定の最適化“だけではなく、照明や位置などの条件を踏まえた、”撮影条件の最適化“をおこなう必要があります。 ２．撮影条件の最適化ができればよいのだが... ただし、撮影条件の最適化は非常に難易度が高いです。理由は、カメラや照明、画像検査、AIに関する知識など、幅広い知識が必要とされるからです。生産技術のメンバーで自動化を推進することも可能ですが、かなり難易度が高く一筋縄ではいきません。 各メーカー(カメラメーカー、照明メーカー、AIソフトメーカー等)は、それぞれの分野においてのプロではありますが、“検査自動化のプロ”ではありません。よって、全体最適的な設備導入することができず、自動化に失敗してしまうケースが一定数存在します。 ３．メーカーに「検査自動化できない」といわれた製品を自動検査したいあなたへ それでも検査を自動化したい！と考えている方のために、以下のセミナーをご用意いたしました。 題して、「持ち込みサンプルをその場で評価！外観検査自動化セミナー」です。 当日、撮影したい不良サンプルをセミナー会場までお持ちいただければ、ワークショップにてその撮像方法の検証を行わせていただきます。 当日は、外観検査の自動化20年以上携わり、延べ1000件以上の検査自動化を担当してきた、弊社シニアコンサルタントの川端が対応いたします。 川端独自の経験とノウハウに基づき、貴社の製品の自動化が本当にできないのかどうか、判定いたします。 こちらのセミナーでは、その他にも外観検査の自動化成功事例や、自動化プロジェクトの鉄板の進め方についても紹介させていただきます。是非ご参加いただき貴社の情報収集の一助としていただけますと幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 その場で判明！サンプル持ち込みでわかる外観検査体験！ このような方にオススメ 実際に不良が検出できるのか不安な製造業 目視検査から脱却したい製造業 検査工程での精度UPや技術標準化に取り組みたい製造業 検査工程にAI活用して自動化に取り組みたい製造業 検査工程の自動化に過去チャレンジしたが上手くいかなかった製造業 【会場にて開催！】 貴社のサンプルワークの持ち込み検査！ 卓上検査機を使って当日持ちこんでいただいたサンプルワークをその場で徹底検査！

製造業の皆様、品質管理と生産性向上は、常に経営における重要なテーマですよね。AI技術の進化は、この両立に新たな可能性をもたらしています。本日は、AI外観検査が皆様のビジネスにもたらす変革について、専門コンサルタントの視点から、少し踏み込んだお話をさせていただければと思います。 1. 品質維持の限界 長年、日本の製造業は熟練の検査員による目視検査で高品質を築き上げてきました。 しかし、皆様も肌で感じていらっしゃるように、労働人口の減少や検査員の高齢化は深刻な問題です。 さらに、お客様からの品質要求はますます厳しくなる一方。 このままでは、従来のやり方だけでは限界が見えてくるのは時間の問題です。 そこで、私たちが注目しているのがAIを活用した外観検査なのです。 AIは、人が見落とす微細な不良や、判断に迷う曖昧な不良を高精度に検出できます。 これは、品質向上はもちろん、検査工程の自動化によるコスト削減、そして現場の負担軽減に直結する、まさに次世代の品質管理と言えるでしょう。 2. 自動化の落とし穴 - 過去の失敗から、私たちは何を学ぶべきか 「AI外観検査に期待したいけれど、本当にうまくいくのだろうか？」そう思われる方もいらっしゃるかもしれません。実際、過去には多くの企業が検査工程の自動化に挑戦しましたが、残念ながら期待通りの成果を得られなかったケースも少なくありません。例えば、最新鋭の設備を導入したにも関わらず、複雑な形状に対応できなかったり、測定精度が低かったり。また、光の反射で不良がうまく撮像できなかったり、不良を見逃してしまったりといった問題も起こっています。中には、AIソフトの選定に失敗して費用が嵩んだり、メーカーに言われるがまま高額な設備を導入して投資に見合わなかったという苦い経験をお持ちの方もいるでしょう。これらの失敗事例は、決して他人事ではありません。もし、過去の轍を踏んでしまえば、貴重な時間とコストを無駄にしてしまう可能性があります。だからこそ、私たちは過去の失敗からしっかりと学び、成功への道筋を見つける必要があるのです。 3. AIが拓く新たな可能性 - 成功事例が示す未来 しかし、ご安心ください。適切な知識と戦略を持ってAI外観検査に取り組めば、大きな成果を上げることが可能です。実際に、私たちのコンサルティングを通じて、多くの企業が目覚ましい成果を上げています。例えば、ある企業では、カメラメーカーの検査機でNGとされた画像をAIで再チェックすることで、より正確な良否判定を実現しました。また、別の企業では、ワッシャや溶接、食品包装、コネクタ、樹脂成形品など、様々な製品の外観検査にAIを導入し、目視検査の人員を大幅に削減することに成功しています。これらの事例は、AI外観検査が単なる流行ではなく、具体的な効果を生み出す現実的なソリューションであることを証明しています。 4. 戦略的な導入こそが、成功へのカギ AI外観検査を成功させるためには、最新の技術をただ導入するだけでは不十分です。皆様の製品の特性、検査工程の課題をしっかりと分析し、最適なAIソリューションを見極めることが何よりも重要です。私たちのような専門コンサルタントは、最新の技術動向はもちろん、過去の成功事例や失敗事例に関する豊富な知識を持っています。多品種少量生産といった製造現場特有の課題に対する効果的なアプローチについても、具体的なアドバイスをすることができます。闇雲に進むのではなく、専門家の知見を借りながら、戦略的に導入を進めることが、皆様の成功への近道となるはずです。 5. まとめ AI外観検査は、品質向上、コスト削減、そして持続可能な生産体制の構築に貢献する、非常に強力なツールです。しかし、その力を最大限に引き出すためには、正しい知識と戦略が不可欠です。過去の失敗例から学び、成功への道筋をしっかりと見定めることが重要です。もし、AI外観検査の可能性を感じながらも、具体的な導入ステップや自社への適用方法について、もっと深く知りたいとお考えでしたら、ぜひ私たちのような専門家にご相談ください。皆様の製品の品質向上、そして製造現場の革新に向けて、共に未来を切り拓いていくお手伝いができれば幸いです。 その場で判明！サンプル持ち込みでわかる外観検査体験！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/127115 このような方にオススメ ・実際に不良が検出できるのか不安な製造業 ・目視検査から脱却したい製造業 ・検査工程での精度UPや技術標準化に取り組みたい製造業 ・検査工程にAI活用して自動化に取り組みたい製造業 ・検査工程の自動化に過去チャレンジしたが上手くいかなかった製造業 【会場にて開催！】 貴社のサンプルワークの持ち込み検査！ 卓上検査機を使って当日持ちこんでいただいたサンプルワークをその場で徹底検査！ 製造業の皆様、品質管理と生産性向上は、常に経営における重要なテーマですよね。AI技術の進化は、この両立に新たな可能性をもたらしています。本日は、AI外観検査が皆様のビジネスにもたらす変革について、専門コンサルタントの視点から、少し踏み込んだお話をさせていただければと思います。 1. 品質維持の限界 長年、日本の製造業は熟練の検査員による目視検査で高品質を築き上げてきました。 しかし、皆様も肌で感じていらっしゃるように、労働人口の減少や検査員の高齢化は深刻な問題です。 さらに、お客様からの品質要求はますます厳しくなる一方。 このままでは、従来のやり方だけでは限界が見えてくるのは時間の問題です。 そこで、私たちが注目しているのがAIを活用した外観検査なのです。 AIは、人が見落とす微細な不良や、判断に迷う曖昧な不良を高精度に検出できます。 これは、品質向上はもちろん、検査工程の自動化によるコスト削減、そして現場の負担軽減に直結する、まさに次世代の品質管理と言えるでしょう。 2. 自動化の落とし穴 - 過去の失敗から、私たちは何を学ぶべきか 「AI外観検査に期待したいけれど、本当にうまくいくのだろうか？」そう思われる方もいらっしゃるかもしれません。実際、過去には多くの企業が検査工程の自動化に挑戦しましたが、残念ながら期待通りの成果を得られなかったケースも少なくありません。例えば、最新鋭の設備を導入したにも関わらず、複雑な形状に対応できなかったり、測定精度が低かったり。また、光の反射で不良がうまく撮像できなかったり、不良を見逃してしまったりといった問題も起こっています。中には、AIソフトの選定に失敗して費用が嵩んだり、メーカーに言われるがまま高額な設備を導入して投資に見合わなかったという苦い経験をお持ちの方もいるでしょう。これらの失敗事例は、決して他人事ではありません。もし、過去の轍を踏んでしまえば、貴重な時間とコストを無駄にしてしまう可能性があります。だからこそ、私たちは過去の失敗からしっかりと学び、成功への道筋を見つける必要があるのです。 3. AIが拓く新たな可能性 - 成功事例が示す未来 しかし、ご安心ください。適切な知識と戦略を持ってAI外観検査に取り組めば、大きな成果を上げることが可能です。実際に、私たちのコンサルティングを通じて、多くの企業が目覚ましい成果を上げています。例えば、ある企業では、カメラメーカーの検査機でNGとされた画像をAIで再チェックすることで、より正確な良否判定を実現しました。また、別の企業では、ワッシャや溶接、食品包装、コネクタ、樹脂成形品など、様々な製品の外観検査にAIを導入し、目視検査の人員を大幅に削減することに成功しています。これらの事例は、AI外観検査が単なる流行ではなく、具体的な効果を生み出す現実的なソリューションであることを証明しています。 4. 戦略的な導入こそが、成功へのカギ AI外観検査を成功させるためには、最新の技術をただ導入するだけでは不十分です。皆様の製品の特性、検査工程の課題をしっかりと分析し、最適なAIソリューションを見極めることが何よりも重要です。私たちのような専門コンサルタントは、最新の技術動向はもちろん、過去の成功事例や失敗事例に関する豊富な知識を持っています。多品種少量生産といった製造現場特有の課題に対する効果的なアプローチについても、具体的なアドバイスをすることができます。闇雲に進むのではなく、専門家の知見を借りながら、戦略的に導入を進めることが、皆様の成功への近道となるはずです。 5. まとめ AI外観検査は、品質向上、コスト削減、そして持続可能な生産体制の構築に貢献する、非常に強力なツールです。しかし、その力を最大限に引き出すためには、正しい知識と戦略が不可欠です。過去の失敗例から学び、成功への道筋をしっかりと見定めることが重要です。もし、AI外観検査の可能性を感じながらも、具体的な導入ステップや自社への適用方法について、もっと深く知りたいとお考えでしたら、ぜひ私たちのような専門家にご相談ください。皆様の製品の品質向上、そして製造現場の革新に向けて、共に未来を切り拓いていくお手伝いができれば幸いです。 その場で判明！サンプル持ち込みでわかる外観検査体験！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/127115 このような方にオススメ ・実際に不良が検出できるのか不安な製造業 ・目視検査から脱却したい製造業 ・検査工程での精度UPや技術標準化に取り組みたい製造業 ・検査工程にAI活用して自動化に取り組みたい製造業 ・検査工程の自動化に過去チャレンジしたが上手くいかなかった製造業 【会場にて開催！】 貴社のサンプルワークの持ち込み検査！ 卓上検査機を使って当日持ちこんでいただいたサンプルワークをその場で徹底検査！

工場レイアウトは、単なる機械の配置ではありません。製品の品質、生産性、安全性、そして従業員の満足度にまで影響を与える、企業の根幹を支える重要な要素です。しかし、多くの企業が現状のレイアウトに課題を感じながらも、どのように改善すべきか悩んでいます。 本記事では、レイアウトの種類、設計手法、改善ポイント、おすすめツール、成功事例まで、わかりやすく解説します。この記事を読めば、あなたの工場も劇的に生まれ変わり、生産性向上と競争力強化へ一歩を踏み 出すことができるでしょう。 関連記事：必見！工場新設・増設前に検討すべきこと3選！ 1. 工場レイアウトとは？工場レイアウトの概要と重要性 工場レイアウトとは、工場内における人、機械、設備、資材などの配置計画のことです。効率的なレイアウトは、生産性の向上、コスト削減、品質向上、安全性の確保など、多岐にわたるメリットをもたらします。逆に、不適切なレイアウトは、作業効率の低下、人的ミスの増加、事故のリスク増大など、様々な問題を引き起こす可能性があります。 製造業を取り巻く環境が変化し、多品種少量生産や短納期への対応が求められる中で、工場レイアウトの重要性はますます高まっています。 2. 工場レイアウトの種類と特徴 工場レイアウトは、主に以下の3つの種類に分けられます。 工場レイアウトは、製品の生産方法や工場の規模、取り扱う製品の種類などによって最適なものが異なります。ここでは、代表的な3つのレイアウトタイプを、それぞれの特徴、メリット・デメリットを解説します。 ・ジョブショップ型（機能別レイアウト） ジョブショップ型レイアウトは、同じ機能を持つ設備や作業場を一つのエリアにまとめる方式です。例として、旋盤、フライス盤、研磨機などの工作機械をそれぞれ専用のエリアに配置する工場が挙げられます。このレイアウトの最大のメリットは、多品種少量生産に柔軟に対応できることです。専門性の高い設備や作業者が集約されているため、様々な製品を効率的に製造できます。また、設備のメンテナンスや管理も容易です。一方、デメリットとしては、製品の製造工程が複雑になりやすく、搬送距離が長くなる傾向があります。これにより、リードタイムが長くなり、在庫管理も煩雑になる可能性があります。熟練した作業者の配置も必須です。事例：多種多様な部品加工を行う機械工場、試作品製造を行う工場など。 ・ライン型（工程別レイアウト） ライン型レイアウトは、製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。自動車の組立ラインや食品の製造ラインなどが代表的な例です。このレイアウトのメリットは、大量生産に特化しており、効率性と生産性が非常に高いことです。自動化が進めやすく、品質の安定化も図りやすいです。しかし、製品の種類変更や生産量の調整には柔軟に対応しにくいというデメリットがあります。また、一部の工程が停止すると、全体の生産ラインが停止してしまうリスクもあります。事例：自動車の組立工場、家電製品の製造工場、食品の大量生産工場など。 ・セル型（作業者中心レイアウト） セル型レイアウトは、一人の作業者または少数の作業者グループが、製品の完成まで一貫して作業を行う方式です。多品種少量生産に対応しやすく、作業者の多能工化を促進します。メリットとしては、作業者の責任感やモチベーションが高まりやすく、品質向上やリードタイム短縮につながることが挙げられます。また、柔軟な生産体制を構築できます。デメリットとしては、作業者の教育に時間がかかることや、レイアウト変更に柔軟な対応が求められることが挙げられます。事例：電子機器の組み立て工場、精密機械の製造工場など。 3. 工場レイアウト最適化の重要性と効果 工場レイアウトを最適化することで、以下のような効果が期待できます。 生産性向上: 作業効率の向上、リードタイムの短縮、在庫削減など。 コスト削減: 無駄なスペースや移動の削減、エネルギーコストの削減など。 品質向上: 作業の標準化、不良品発生の抑制など。 安全確保: 作業動線の確保、事故リスクの低減など。 従業員のモチベーション向上: 快適な作業環境の提供、作業負担の軽減など。 競争力強化: 生産効率の向上、顧客満足度の向上など。 関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ 4. 工場レイアウト設計の基本ステップ：SLPとは？ 工場レイアウトの設計には、SLP（システマティック・レイアウト・プランニング）という体系的な手法が有効です。ここでは、工程レイアウト時に踏むべきステップについて解説します。 Step1：P-Q分析（製品・数量分析） ▲P-Q分析サンプル図P-Q分析は、製品の種類（Product）と生産量（Quantity）を分析し、最適なレイアウトタイプを選定するための基礎データを提供します。製品の種類や生産量に応じて、ジョブショップ型、ライン型、セル型などのレイアウトタイプを選択します。具体的には、製品ごとの生産量や需要予測をグラフや表にまとめ、上位の製品を特定します。上位の製品は、ライン型レイアウトなど、大量生産に適した方式を選択する根拠となります。 Step2：物・作業者の動線分析（動線分析） ▲作業者のスパゲティチャートサンプル物の流れ分析は、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程における物の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。また、作業者の動線分析とは、作業者の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。フロム・ツーチャートやフローチャート、スパゲティチャート等を用いて、工程間の物/作業者の移動量や頻度、移動距離などを詳細に調査し、無駄な動きや非効率な流れを特定します。この分析結果に基づいて、搬送距離の短縮、搬送時間の短縮、搬送回数の削減などを考慮したレイアウトを設計します。 Step3：アクティビティ相互関係図表・ダイヤグラム作成アクティビティ相互関係図表は、各作業区域や部門間の関係性を評価し、配置の優先順位を決定するためのツールです。 近接していることが望ましい区域や、逆に離れていることが望ましい区域を特定し、視覚的に理解しやすい形で表現します。例えば、騒音の多い区域と静かな環境が必要な区域は離す必要があります。また、関連性の高い工程は近くに配置することで、作業効率を高めます。アクティビティ相互関係ダイヤグラムは、図表をもとに、各区域の位置関係を図式化したもので、関係の強さに応じて線の太さや本数を変えるなどして表現されます。 Step4：スペース相互関係ダイヤグラム作成 スペース相互関係ダイヤグラムは、前段階で作成したアクティビティ相互関係ダイヤグラムに、各区域の必要面積を加味したものです。 機械設備のサイズ、作業スペース、通路幅などを考慮し、実際の工場の広さに合わせてスケールを調整します。 このステップにより、より現実的なレイアウトプランを作成することができます。 Step5：レイアウト案の作成と評価 これまでの分析と検討をもとに、具体的なレイアウト案を複数作成し、効率性、柔軟性、拡張性、安全性などの観点から評価を行います。 各案について、シミュレーションソフトなどを用いて検証し、最適な案を選定します。 また、将来の生産計画や技術革新なども考慮に入れ、長期的な視点でレイアウトを決定することが重要です。 Step6：レイアウト変更の実施 レイアウト案の評価結果を踏まえ、最終的なレイアウトを決定し、変更作業を実施します。機械設備の移動、配管・配線の変更、床面の整備など、事前に綿密な計画を立て、関係部署と連携してスムーズな変更作業を行います。また、安全対策を徹底し、作業中の事故防止にも努めます。 Step7：レイアウト改善の効果検証・調整 レイアウト変更後、一定期間を経て、実際の生産状況や作業者の意見などを基に、レイアウト改善の効果を検証します。生産性、リードタイム、稼働率、作業者の動線などをデータで分析し、改善目標の達成度合いを確認します。もし、改善目標を達成できていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、レイアウトの微調整や作業方法の変更などを行い、継続的な改善を図ります。 Step8：レイアウトの定着化 レイアウト改善の効果を維持し、長期的に活用するためには、レイアウトを定着化させる必要があります。定期的な清掃や整理整頓、作業者の教育や訓練などを通じて、レイアウトの維持管理を徹底します。また、レイアウト変更の目的やメリットを従業員に周知し、理解と協力を得ることも重要です。レイアウトの定着化により、継続的な生産性向上と競争力強化を実現できます。 5. 工場レイアウト最適化のための7つのポイント 工場レイアウトを最適化するためには、以下の7つのポイントを考慮する必要があります。 動線: 作業者や物の移動距離を最小限に抑え、スムーズな流れを確保します。 作業効率: 作業スペースを最適化し、作業者の負担を軽減します。 保管場所: 在庫管理の効率化、搬入・搬出の円滑化を図ります。 エリア分け: 作業内容や関連性に応じて、適切なエリア分けを行います。 スペース: 設備の配置や作業スペースを考慮し、有効な空間利用を計画します。 設備: 最新の設備導入による作業効率の向上や安全性向上を考慮します。 従業員: 作業者の安全性や快適性を考慮し、モチベーション向上を目指します。 6. 工場レイアウト改善に役立つ最新ツール 工場レイアウトの改善に使えるツールとして、3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)が挙げられます。 実際にレイアウト変更をおこなう際は、上記に説明した通りのステップで進めることが重要ですが、どんなに検討をおこなったとしても、実際にレイアウトを変更した際には思ってもみなかったトラブルが発生することは往々にしてあります。そのトラブルを最小限にするためのツールが3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)です。デジタルツインとは、リアルタイムで取得したデータを仮想空間にて分析することで、改善・管理に活用することができる技術を指します。 自動車産業を中心に、以下のようなモニター画面を使った見える化・分析が進んでいます。 ▲現場の稼働状況とAGVの位置をリアルタイムに可視化している様子 （引用：https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/digitaltwin.html） デジタルツイン環境を構築することができれば、レイアウト変更時の生産能力/リードタイムなどを簡単に把握することができ、作業者の導線なども視覚的にわかりやすく把握することができます。 また、以下の画像のように、現状の設備に対して、追加設備の干渉がないかを確認することなどが可能です。 ▲現状の設備と、設計中の設備との干渉をみている様子 （引用：https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2102/09/news002_2.html） 7. 工場レイアウト改善における課題と解決策 工場レイアウトの改善は、生産性向上や競争力強化に不可欠ですが、様々な課題が伴います。これらの課題を克服し、スムーズに改善を進めるためには、事前に課題を認識し、適切な解決策を講じることが重要です。 課題1：初期投資コスト 工場レイアウトの変更には、機械設備の移動や新規導入、内装工事など、多岐にわたる費用が発生します。特に、大規模なレイアウト変更や最新設備の導入には、多額の初期投資が必要です。中小企業や予算が限られている企業にとっては、大きな負担となる可能性があります。解決策として、国や地方自治体が提供する補助金・助成金の活用や、段階的なレイアウト変更をおこなうこと、リースや中古設備の活用が挙げられます。 課題2：レイアウト変更中の生産停止 レイアウト変更中は、機械設備の移動や設置、内装工事などのために、一時的に生産を停止する必要がある場合があります。生産停止期間が長引くと、納期遅延や売上減少につながる可能性があります。解決策として、休日や夜間を活用して作業することなどが挙げられます。 課題3：従業員の理解と協力 工場レイアウトの変更は、従業員の作業環境や作業方法に大きな影響を与えるため、従業員の理解と協力が不可欠です。従業員が変更に抵抗したり、協力的でなかったりすると、スムーズな改善が進まない可能性があります。事前にレイアウト変更の目的や内容、メリットなどを従業員に丁寧に説明し、意見交換の場を設けることが非常に重要です。 8. まとめ 工場レイアウトは、単なる設備の配置ではなく、企業の生産性、品質、安全性、従業員の満足度を左右する重要な要素です。この記事では、工場レイアウトの基礎から最適化手法、最新ツール、改善事例までを網羅的に解説しました。 工場レイアウトの最適化は、企業の持続的な成長と競争力強化に不可欠です。本記事が、貴社の工場レイアウトを見直し、生産性向上と効率化を実現する一助となれば幸いでございます。 船井総研では、レイアウト変更～工場新設コンサルティング、レイアウト変更～自動化コンサルティングを行っております。ご興味がございましたらお気軽に無料経営相談をご活用ください。 工場レイアウトは、単なる機械の配置ではありません。製品の品質、生産性、安全性、そして従業員の満足度にまで影響を与える、企業の根幹を支える重要な要素です。しかし、多くの企業が現状のレイアウトに課題を感じながらも、どのように改善すべきか悩んでいます。 本記事では、レイアウトの種類、設計手法、改善ポイント、おすすめツール、成功事例まで、わかりやすく解説します。この記事を読めば、あなたの工場も劇的に生まれ変わり、生産性向上と競争力強化へ一歩を踏み 出すことができるでしょう。 関連記事：必見！工場新設・増設前に検討すべきこと3選！ 1. 工場レイアウトとは？工場レイアウトの概要と重要性 工場レイアウトとは、工場内における人、機械、設備、資材などの配置計画のことです。効率的なレイアウトは、生産性の向上、コスト削減、品質向上、安全性の確保など、多岐にわたるメリットをもたらします。逆に、不適切なレイアウトは、作業効率の低下、人的ミスの増加、事故のリスク増大など、様々な問題を引き起こす可能性があります。 製造業を取り巻く環境が変化し、多品種少量生産や短納期への対応が求められる中で、工場レイアウトの重要性はますます高まっています。 2. 工場レイアウトの種類と特徴 工場レイアウトは、主に以下の3つの種類に分けられます。 工場レイアウトは、製品の生産方法や工場の規模、取り扱う製品の種類などによって最適なものが異なります。ここでは、代表的な3つのレイアウトタイプを、それぞれの特徴、メリット・デメリットを解説します。 ・ジョブショップ型（機能別レイアウト） ジョブショップ型レイアウトは、同じ機能を持つ設備や作業場を一つのエリアにまとめる方式です。例として、旋盤、フライス盤、研磨機などの工作機械をそれぞれ専用のエリアに配置する工場が挙げられます。このレイアウトの最大のメリットは、多品種少量生産に柔軟に対応できることです。専門性の高い設備や作業者が集約されているため、様々な製品を効率的に製造できます。また、設備のメンテナンスや管理も容易です。一方、デメリットとしては、製品の製造工程が複雑になりやすく、搬送距離が長くなる傾向があります。これにより、リードタイムが長くなり、在庫管理も煩雑になる可能性があります。熟練した作業者の配置も必須です。事例：多種多様な部品加工を行う機械工場、試作品製造を行う工場など。 ・ライン型（工程別レイアウト） ライン型レイアウトは、製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。自動車の組立ラインや食品の製造ラインなどが代表的な例です。このレイアウトのメリットは、大量生産に特化しており、効率性と生産性が非常に高いことです。自動化が進めやすく、品質の安定化も図りやすいです。しかし、製品の種類変更や生産量の調整には柔軟に対応しにくいというデメリットがあります。また、一部の工程が停止すると、全体の生産ラインが停止してしまうリスクもあります。事例：自動車の組立工場、家電製品の製造工場、食品の大量生産工場など。 ・セル型（作業者中心レイアウト） セル型レイアウトは、一人の作業者または少数の作業者グループが、製品の完成まで一貫して作業を行う方式です。多品種少量生産に対応しやすく、作業者の多能工化を促進します。メリットとしては、作業者の責任感やモチベーションが高まりやすく、品質向上やリードタイム短縮につながることが挙げられます。また、柔軟な生産体制を構築できます。デメリットとしては、作業者の教育に時間がかかることや、レイアウト変更に柔軟な対応が求められることが挙げられます。事例：電子機器の組み立て工場、精密機械の製造工場など。 3. 工場レイアウト最適化の重要性と効果 工場レイアウトを最適化することで、以下のような効果が期待できます。 生産性向上: 作業効率の向上、リードタイムの短縮、在庫削減など。 コスト削減: 無駄なスペースや移動の削減、エネルギーコストの削減など。 品質向上: 作業の標準化、不良品発生の抑制など。 安全確保: 作業動線の確保、事故リスクの低減など。 従業員のモチベーション向上: 快適な作業環境の提供、作業負担の軽減など。 競争力強化: 生産効率の向上、顧客満足度の向上など。 関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ 4. 工場レイアウト設計の基本ステップ：SLPとは？ 工場レイアウトの設計には、SLP（システマティック・レイアウト・プランニング）という体系的な手法が有効です。ここでは、工程レイアウト時に踏むべきステップについて解説します。 Step1：P-Q分析（製品・数量分析） ▲P-Q分析サンプル図P-Q分析は、製品の種類（Product）と生産量（Quantity）を分析し、最適なレイアウトタイプを選定するための基礎データを提供します。製品の種類や生産量に応じて、ジョブショップ型、ライン型、セル型などのレイアウトタイプを選択します。具体的には、製品ごとの生産量や需要予測をグラフや表にまとめ、上位の製品を特定します。上位の製品は、ライン型レイアウトなど、大量生産に適した方式を選択する根拠となります。 Step2：物・作業者の動線分析（動線分析） ▲作業者のスパゲティチャートサンプル物の流れ分析は、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程における物の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。また、作業者の動線分析とは、作業者の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。フロム・ツーチャートやフローチャート、スパゲティチャート等を用いて、工程間の物/作業者の移動量や頻度、移動距離などを詳細に調査し、無駄な動きや非効率な流れを特定します。この分析結果に基づいて、搬送距離の短縮、搬送時間の短縮、搬送回数の削減などを考慮したレイアウトを設計します。 Step3：アクティビティ相互関係図表・ダイヤグラム作成アクティビティ相互関係図表は、各作業区域や部門間の関係性を評価し、配置の優先順位を決定するためのツールです。 近接していることが望ましい区域や、逆に離れていることが望ましい区域を特定し、視覚的に理解しやすい形で表現します。例えば、騒音の多い区域と静かな環境が必要な区域は離す必要があります。また、関連性の高い工程は近くに配置することで、作業効率を高めます。アクティビティ相互関係ダイヤグラムは、図表をもとに、各区域の位置関係を図式化したもので、関係の強さに応じて線の太さや本数を変えるなどして表現されます。 Step4：スペース相互関係ダイヤグラム作成 スペース相互関係ダイヤグラムは、前段階で作成したアクティビティ相互関係ダイヤグラムに、各区域の必要面積を加味したものです。 機械設備のサイズ、作業スペース、通路幅などを考慮し、実際の工場の広さに合わせてスケールを調整します。 このステップにより、より現実的なレイアウトプランを作成することができます。 Step5：レイアウト案の作成と評価 これまでの分析と検討をもとに、具体的なレイアウト案を複数作成し、効率性、柔軟性、拡張性、安全性などの観点から評価を行います。 各案について、シミュレーションソフトなどを用いて検証し、最適な案を選定します。 また、将来の生産計画や技術革新なども考慮に入れ、長期的な視点でレイアウトを決定することが重要です。 Step6：レイアウト変更の実施 レイアウト案の評価結果を踏まえ、最終的なレイアウトを決定し、変更作業を実施します。機械設備の移動、配管・配線の変更、床面の整備など、事前に綿密な計画を立て、関係部署と連携してスムーズな変更作業を行います。また、安全対策を徹底し、作業中の事故防止にも努めます。 Step7：レイアウト改善の効果検証・調整 レイアウト変更後、一定期間を経て、実際の生産状況や作業者の意見などを基に、レイアウト改善の効果を検証します。生産性、リードタイム、稼働率、作業者の動線などをデータで分析し、改善目標の達成度合いを確認します。もし、改善目標を達成できていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、レイアウトの微調整や作業方法の変更などを行い、継続的な改善を図ります。 Step8：レイアウトの定着化 レイアウト改善の効果を維持し、長期的に活用するためには、レイアウトを定着化させる必要があります。定期的な清掃や整理整頓、作業者の教育や訓練などを通じて、レイアウトの維持管理を徹底します。また、レイアウト変更の目的やメリットを従業員に周知し、理解と協力を得ることも重要です。レイアウトの定着化により、継続的な生産性向上と競争力強化を実現できます。 5. 工場レイアウト最適化のための7つのポイント 工場レイアウトを最適化するためには、以下の7つのポイントを考慮する必要があります。 動線: 作業者や物の移動距離を最小限に抑え、スムーズな流れを確保します。 作業効率: 作業スペースを最適化し、作業者の負担を軽減します。 保管場所: 在庫管理の効率化、搬入・搬出の円滑化を図ります。 エリア分け: 作業内容や関連性に応じて、適切なエリア分けを行います。 スペース: 設備の配置や作業スペースを考慮し、有効な空間利用を計画します。 設備: 最新の設備導入による作業効率の向上や安全性向上を考慮します。 従業員: 作業者の安全性や快適性を考慮し、モチベーション向上を目指します。 6. 工場レイアウト改善に役立つ最新ツール 工場レイアウトの改善に使えるツールとして、3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)が挙げられます。 実際にレイアウト変更をおこなう際は、上記に説明した通りのステップで進めることが重要ですが、どんなに検討をおこなったとしても、実際にレイアウトを変更した際には思ってもみなかったトラブルが発生することは往々にしてあります。そのトラブルを最小限にするためのツールが3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)です。デジタルツインとは、リアルタイムで取得したデータを仮想空間にて分析することで、改善・管理に活用することができる技術を指します。 自動車産業を中心に、以下のようなモニター画面を使った見える化・分析が進んでいます。 ▲現場の稼働状況とAGVの位置をリアルタイムに可視化している様子 （引用：https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/digitaltwin.html） デジタルツイン環境を構築することができれば、レイアウト変更時の生産能力/リードタイムなどを簡単に把握することができ、作業者の導線なども視覚的にわかりやすく把握することができます。 また、以下の画像のように、現状の設備に対して、追加設備の干渉がないかを確認することなどが可能です。 ▲現状の設備と、設計中の設備との干渉をみている様子 （引用：https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2102/09/news002_2.html） 7. 工場レイアウト改善における課題と解決策 工場レイアウトの改善は、生産性向上や競争力強化に不可欠ですが、様々な課題が伴います。これらの課題を克服し、スムーズに改善を進めるためには、事前に課題を認識し、適切な解決策を講じることが重要です。 課題1：初期投資コスト 工場レイアウトの変更には、機械設備の移動や新規導入、内装工事など、多岐にわたる費用が発生します。特に、大規模なレイアウト変更や最新設備の導入には、多額の初期投資が必要です。中小企業や予算が限られている企業にとっては、大きな負担となる可能性があります。解決策として、国や地方自治体が提供する補助金・助成金の活用や、段階的なレイアウト変更をおこなうこと、リースや中古設備の活用が挙げられます。 課題2：レイアウト変更中の生産停止 レイアウト変更中は、機械設備の移動や設置、内装工事などのために、一時的に生産を停止する必要がある場合があります。生産停止期間が長引くと、納期遅延や売上減少につながる可能性があります。解決策として、休日や夜間を活用して作業することなどが挙げられます。 課題3：従業員の理解と協力 工場レイアウトの変更は、従業員の作業環境や作業方法に大きな影響を与えるため、従業員の理解と協力が不可欠です。従業員が変更に抵抗したり、協力的でなかったりすると、スムーズな改善が進まない可能性があります。事前にレイアウト変更の目的や内容、メリットなどを従業員に丁寧に説明し、意見交換の場を設けることが非常に重要です。 8. まとめ 工場レイアウトは、単なる設備の配置ではなく、企業の生産性、品質、安全性、従業員の満足度を左右する重要な要素です。この記事では、工場レイアウトの基礎から最適化手法、最新ツール、改善事例までを網羅的に解説しました。 工場レイアウトの最適化は、企業の持続的な成長と競争力強化に不可欠です。本記事が、貴社の工場レイアウトを見直し、生産性向上と効率化を実現する一助となれば幸いでございます。 船井総研では、レイアウト変更～工場新設コンサルティング、レイアウト変更～自動化コンサルティングを行っております。ご興味がございましたらお気軽に無料経営相談をご活用ください。

1. はじめに：協働ロボットFAIRINO(ファイリノ)とは？ 製造業の皆様、生産性向上や人手不足解消の切り札として、「協働ロボット」の導入を検討されているのではないでしょうか？　数ある協働ロボットの中でも、近年注目を集めているのが、中国FAIR Innovation Robot Systems Co., Ltdが開発した「FAIRINO（ファイリノ）」です。 この記事では、製造業向けコンサルティング会社でマーケティングを担当している私が、FAIRINOについて徹底解説します。FAIRINOの概要、製品ラインナップ、導入メリット、価格、販売代理店、導入事例、さらには導入前に検討すべきことまで、FAIRINOに関するあらゆる情報を網羅しています。 この記事を読むことで、以下のことが分かります。 FAIRINOとはどのような協働ロボットなのか FAIRINOの各モデル（FR3、FR5、FR10、FR16）のスペックと特徴 FAIRINOを導入することで、どのようなメリットがあるのか FAIRINOの価格と導入費用はどれくらいか FAIRINOはどこで購入できるのか（販売代理店情報） FAIRINOはどのような用途に活用できるのか（導入事例） FAIRINOを導入するにあたり何に注意するべきなのか この記事は、以下のような方におすすめです。 協働ロボットの導入を検討している製造業の経営者、工場長、生産技術担当者 FAIRINOについて詳しく知りたい方 FAIRINOの導入を具体的に検討している方 協働ロボットの選定に迷っている方 最新の自動化技術に関心のある方 ぜひ、最後までお読みいただき、FAIRINO導入の参考にしてください。 1.1 FAIRINOの概要と特徴 FAIRINOが多くの企業に選ばれる理由は、以下のメリットがあるからです。 安全性の高さ: FAIRINOは、高度なセンサーと制御技術により、人との接触を検知し、自動的に停止または回避します。これにより、安全柵なしで人と協働作業が可能となり、生産ラインの省スペース化やレイアウト変更の柔軟性が向上します。 使いやすさ: FAIRINOは、直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えています。専門的なプログラミング知識がなくても、簡単にロボットを導入・運用できます。また、FAIRINOは、タブレット端末やスマートフォンから操作できるため、現場での操作性が向上します。 柔軟性: FAIRINOは、可搬重量やリーチの異なる複数のモデルが用意されており、さまざまな作業に対応できます。また、FAIRINOは、グリッパーやビジョンシステムなどの周辺機器との連携も容易で、多様なアプリケーションに対応可能です。自動車部品の組み立て、電子機器の検査、食品の箱詰めなど、幅広い工程でFAIRINOは活躍します。 コストパフォーマンス: FAIRINOは、高性能でありながら、比較的低コストで導入できます。初期費用を抑えつつ、生産性向上や省人化によるコスト削減効果を得ることができます。長期的に見ても、FAIRINOの導入は、人件費の削減、不良品の減少、生産効率の向上など、多くのメリットをもたらします。 充実したサポート体制: FAIRINOの販売代理店は、導入支援から、プログラミング、保守まで、充実したサポートを提供しています。導入時の不安を解消し、スムーズな運用をサポートします。FAIRINOの導入後も、定期的なメンテナンスやトラブルシューティングなど、安心して使い続けられる体制が整っています。これらのメリットから、FAIRINOは、生産性向上、省人化、コスト削減を目指す多くの企業にとって、魅力的な選択肢となっています。実際に、私が以前勤めていた工場でも、FAIRINOの導入により、生産ラインの自動化が進み、作業員の負担軽減と生産効率の向上を実現することができました。 1.3 FAIRINOと従来の産業用ロボットの違い FAIRINOのような協働ロボットと、従来の産業用ロボットとの主な違いは、以下の点です。 安全性: 従来の産業用ロボットは、高速・高精度な動作を追求するため、安全柵で囲われた中で作業を行う必要がありました。一方、FAIRINOは、人との協働を前提としているため、高度な安全機能を備えており、安全柵なしで運用できます。 設置スペース: 従来の産業用ロボットは、安全柵を設置するため、広いスペースが必要でした。FAIRINOは、安全柵が不要なため、省スペースでの設置が可能であり、生産ラインのレイアウトの自由度が高まります。 プログラミング: 従来の産業用ロボットは、専門的なプログラミング知識が必要でした。FAIRINOは、直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えており、プログラミングの専門知識がなくても、簡単に導入・運用できます。 用途: 従来の産業用ロボットは、主に大量生産の現場で、単純な繰り返し作業を行うことを得意としていました。FAIRINOは、人との協働を前提としているため、より複雑な作業や、多品種少量生産の現場にも適しています。 価格: 従来の産業用ロボットと比較すると圧倒的に安価な傾向にあります。これらの違いから、FAIRINOは、従来の産業用ロボットでは対応できなかった、より柔軟で多様な生産現場のニーズに応えることができるロボットと言えます。FAIRINOの登場により、これまでロボット導入が難しかった中小企業や、多品種少量生産の現場でも、自動化が進むことが期待されています。 これらの違いから、FAIRINOは、従来の産業用ロボットでは対応できなかった、より柔軟で多様な生産現場のニーズに応えることができるロボットと言えます。FAIRINOの登場により、これまでロボット導入が難しかった中小企業や、多品種少量生産の現場でも、自動化が進むことが期待されています。 2. FAIRINOの製品ラインナップと技術仕様 FAIRINOには、可搬重量やリーチ（動作範囲）の異なる複数のモデルがあり、さまざまな作業に対応できます。ここでは、主要なモデルであるFR3、FR5、FR10、FR16について、それぞれの特徴と技術仕様を詳しく解説します。 2.1 FR3：小型・軽量モデル FAIRINO FR3は、FAIRINOシリーズの中で最も小型・軽量なモデルです。可搬重量は3kg、リーチは622mmで、狭いスペースでの作業や、軽量物の取り扱いに適しています。   FR3の特徴: コンパクト: 本体重量は14kgと軽量で、設置場所を選びません。 省スペース: 狭いスペースでも設置可能で、生産ラインのレイアウトの自由度を高めます。 高精度: 繰り返し位置決め精度は±0.02mmと高く、精密な作業にも対応できます。 使いやすさ: 直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えています。   FR3の主な用途: 電子部品の組み立て、検査 小型部品のピッキング、搬送 ネジ締め、ハンダ付け 研究開発、教育 私がコンサルティングを担当したある電子部品メーカーでは、FAIRINO FR3を導入し、基板への電子部品の実装作業を自動化しました。FAIRINO FR3の導入により、作業員の負担軽減と生産効率の向上を実現し、品質の安定化にも貢献しました。 2.2 FR5：汎用モデル FAIRINO FR5は、可搬重量5kg、リーチ914mmの汎用モデルです。FR3よりも可搬重量とリーチが大きく、より幅広い作業に対応できます。   FR5の特徴: 汎用性: 可搬重量とリーチのバランスが良く、さまざまな作業に対応できます。 高剛性: 剛性が高く、安定した動作を実現します。 高速動作: 最大速度は2m/sと高速で、タクトタイムの短縮に貢献します。 使いやすさ: FR3と同様に、ダイレクトティーチング機能を備えています。   FR5の主な用途: 自動車部品の組み立て、搬送 機械部品の加工、検査 食品のピッキング、箱詰め 物流倉庫での仕分け作業 2.3 FR10：高可搬モデル FAIRINO FR10は、可搬重量10kg、リーチ1300mmの高可搬モデルです。FR5よりもさらに可搬重量とリーチが大きく、重量物の取り扱いや、広い範囲での作業に適しています。 FR10の特徴: 高可搬重量: 10kgまでの重量物を取り扱うことができます。 広いリーチ: 1300mmのリーチにより、広い範囲での作業が可能です。 高剛性: 重量物の取り扱いにも耐えうる高い剛性を備えています。 安全性: 高度な安全機能を備えており、人との協働作業も安心です。   FR10の主な用途: 自動車部品の組み立て、搬送 機械部品の加工、検査 重量物のパレタイジング、デパレタイジング 溶接、塗装 2.4 FR16：最大可搬モデル FAIRINO FR16は、FAIRINOシリーズの中で最大の可搬重量を誇るモデルです。可搬重量は16kg、リーチは1014mmで、FR10では対応できなかったさらに重量物のハンドリングが可能です。 FR16の特徴: 最大可搬重量: シリーズ最大の16kgの可搬重量 高剛性: さらなる重量物に対応できる剛性 安全性: 他のモデル同様に高度な安全機能を搭載 高い汎用性: 重量があるものを扱う多様な作業に対応   FR16の主な用途: 鋳造部品の取り出し、バリ取り 重量のある機械部品の組み立て、搬送 建材のハンドリング 重量物のパレタイジング 2.5 各モデルのスペック比較表 モデル 可搬重量(kg) リーチ(mm) 繰り返し位置決め精度(mm) 最大速度(m/s) 重量(kg) FAIRINO FR3 3 622 ±0.02 1.5 14 FAIRINO FR5 5 914 ±0.02 2 22 FAIRINO FR10 10 1300 ±0.03 2 33 FAIRINO FR16 16 1014 ±0.05 1.8 32 補足: 上記のスペックは、FAIRINOの公式サイトやカタログに掲載されている情報に基づいています。 実際の性能は、使用環境や周辺機器の構成によって異なる場合があります。 より詳細な技術仕様については、FAIRINOの販売代理店にお問い合わせください。 2.6 FAIRINOの安全性機能 FAIRINOは、人との協働を前提としているため、高度な安全機能を備えています。 衝突検知機能: ロボットが人や物に接触すると、内蔵されたセンサーがそれを検知し、瞬時に動作を停止します。 力覚センサー: ロボットの関節に力覚センサーが搭載されており、外部からの力を感知します。これにより、ロボットが人に押し付けられたり、挟まれたりするのを防ぎます。 安全速度監視: ロボットの動作速度を監視し、設定された安全速度を超えないように制御します。 非常停止ボタン: 緊急時にロボットを停止させるための非常停止ボタンが、ティーチングペンダントや操作パネルに装備されています。 保護停止入力: 外部の安全装置（ライトカーテン、セーフティマットなど）からの信号を受けて、ロボットを停止させることができます。 安全認証: FAIRINOは、国際的な安全規格（ISO 10218-1、ISO/TS 15066など）に準拠しており、第三者認証機関による認証を取得しています。 これらの安全機能により、FAIRINOは、人と安全に協働できるロボットとして、さまざまな現場で活躍しています。 3. FAIRINOの導入で実現できること（用途・導入事例） FAIRINOは、その汎用性と柔軟性から、さまざまな製造現場で活用されています。ここでは、FAIRINOの代表的な用途と、実際の導入事例を紹介します。 3.1 自動車部品の組み立て・搬送 自動車部品の組み立て・搬送は、FAIRINOが得意とする分野の一つです。FAIRINOは、ネジ締め、嵌合、接着、溶接、塗装など、さまざまな作業に対応できます。また、FAIRINOは、人との協働作業も得意としており、例えば、人が部品をセットし、FAIRINOがネジ締めを行うといった、人とロボットの協調作業も可能です。 具体的な導入事例としては、ある自動車部品メーカーでは、FAIRINO FR5を導入し、ドアロック部品の組み立てラインを自動化しました。FAIRINOは、複数の部品を正確に位置決めし、ネジ締めを行うことで、生産効率を大幅に向上させました。また、FAIRINOの導入により、作業員の負担軽減にも貢献し、より人間工学的な作業環境を実現しました。FAIRINOは24時間稼働が可能であるため、夜間や休日の生産にも対応できるようになり、生産能力の増強にもつながりました。 3.2 電子部品の実装・検査 電子部品の実装・検査は、FAIRINO FR3が得意とする分野です。FAIRINO FR3は、小型・軽量でありながら、高精度な位置決め性能を備えているため、微細な電子部品の取り扱いに適しています。 FAIRINOは、電子基板への部品の実装、ハンダ付け、外観検査など、さまざまな作業に対応できます。例えば、ある電子機器メーカーでは、FAIRINO FR3を導入し、スマートフォン用カメラモジュールの組み立てラインを自動化しました。FAIRINOは、微小なレンズやセンサーを正確に位置決めし、接着剤を塗布することで、高品質なカメラモジュールを安定して生産できるようになりました。また、FAIRINOにビジョンシステムを組み合わせることで、実装後の部品の外観検査も自動化し、不良品の流出を防ぐことができました。 3.3 機械加工部品のバリ取り・研磨 機械加工部品のバリ取り・研磨は、FAIRINO FR5やFR10が得意とする分野です。FAIRINOは、力覚センサーを搭載可能であり、加工対象物の形状に合わせて、適切な力加減でバリ取りや研磨を行うことができます。 FAIRINOは、複雑な形状の部品や、さまざまな材質の部品に対応できます。例えば、ある機械部品メーカーでは、FAIRINO FR10を導入し、鋳造部品のバリ取り作業を自動化しました。FAIRINOは、力覚センサーを活用し、部品の形状に合わせて、適切な力加減でバリ取りを行うことで、作業時間を大幅に短縮し、品質の安定化にも貢献しました。また、FAIRINOの導入により、作業員は、粉塵や騒音の多い過酷な作業環境から解放され、より安全で快適な作業に従事できるようになりました。 FAIRINOは、人手不足の解消、作業効率の向上、コスト削減に貢献しています。FAIRINOの活用範囲は、今後ますます広がっていくことが期待されています。 3.4 実際の導入事例紹介 具体的な企業名や製品名を挙げることはできませんが、FAIRINOの導入事例をいくつか紹介します。 事例1: ある自動車部品メーカーでは、FAIRINO FR10を複数台導入し、エンジン部品の組み立てラインを自動化しました。FAIRINOは、重量のある部品を正確に位置決めし、ボルトで固定する作業を、24時間体制で行っています。FAIRINOの導入により、生産能力が2倍に向上し、不良品の発生率も大幅に低減しました。 事例2: ある電子機器メーカーでは、FAIRINO FR3を導入し、プリント基板の検査工程を自動化しました。FAIRINOは、高解像度カメラを搭載し、基板上の微細な欠陥を高速かつ正確に検出します。FAIRINOの導入により、検査員の負担が軽減され、検査精度も向上しました。 事例3: ある食品加工会社では、FAIRINO FR5を導入し、惣菜の盛り付け作業を自動化しました。FAIRINOは、さまざまな形状の容器に、複数の食材を正確に盛り付けることができます。FAIRINOの導入により、盛り付け作業のスピードが向上し、人件費も削減できました。 これらの事例は、FAIRINOがさまざまな製造現場で、生産性向上、品質向上、コスト削減に貢献していることを示しています。FAIRINOは、お客様のニーズに合わせて、最適なソリューションを提供できる、柔軟性の高い協働ロボットです。 ※事例については中国国内での事例を代理店にヒアリングした内容をもとに作成しており事実と異なる場合があります 4. FAIRINOの価格と導入費用 FAIRINOの導入を検討する上で、価格と導入費用は重要な要素です。ここでは、FAIRINOの本体価格、周辺機器の価格、システム構築費用、導入にかかる総費用、そして費用対効果について解説します。 4.1 本体価格の目安 FAIRINOの本体価格は、モデルや仕様によって異なりますが、一般的には数百万円から1,000万円程度が目安となります。 FR3: 80万円前後～ FR5: 100万円前後～ FR10: 100万円前後～ FR16: 150万円前後～ 4.2 周辺機器（ハンド、架台、ビジョンシステムなど）の価格 FAIRINOを導入する際には、本体だけでなく、周辺機器も必要になります。主な周辺機器としては、以下のようなものがあります。 ハンド（グリッパー）: 部品を掴むための装置。さまざまな形状や大きさの部品に対応できるよう、複数の種類があります。価格は、数十万円から数百万円程度です。 架台: FAIRINOを設置するための台。FAIRINOの動作範囲や、作業内容に合わせて、適切な高さや大きさのものを選ぶ必要があります。価格は、数十万円から数百万円程度です。 ビジョンシステム: カメラやセンサーを使って、部品の位置や状態を認識するためのシステム。FAIRINOと連携させることで、より高度な作業が可能になります。価格は、数百万円から数千万円程度です。 その他: ティーチングペンダント、コントローラー、ケーブル、安全柵（必要な場合）など。 これらの周辺機器の価格も、FAIRINOの販売代理店や、選択する製品によって異なります。 4.3 システム構築費用の内訳 FAIRINOを導入する際には、本体価格や周辺機器の価格だけでなく、システム構築費用も必要になります。システム構築費用には、以下のようなものが含まれます。 ロボットの設置・調整費用: FAIRINOを設置し、動作確認や調整を行うための費用。 プログラミング費用: FAIRINOに作業内容を教え込むためのプログラミング費用。 周辺機器との連携費用: ハンドやビジョンシステムなどの周辺機器とFAIRINOを連携させるための費用。 安全対策費用: 安全柵やセンサーなどを設置するための費用（必要な場合）。 その他: 電気工事費用、輸送費用、導入支援費用など。 これらのシステム構築費用は、導入するFAIRINOのモデルや台数、作業内容、周辺機器の構成などによって大きく異なります。 【システム構築のご相談は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 4.4 導入にかかる総費用の概算 FAIRINOの導入にかかる総費用は、上記の本体価格、周辺機器の価格、システム構築費用を合計した金額になります。 例えば、FAIRINO FR5を1台導入し、簡単なピッキング作業を行う場合、総費用は500万円～1,000万円程度が目安となります。一方、FAIRINO FR10を複数台導入し、複雑な組み立て作業を行う場合、総費用は数千万円以上になることもあります。 FAIRINOの導入費用は、決して安くはありませんが、FAIRINOの導入によって得られるメリット（生産性向上、品質向上、コスト削減など）を考慮すると、十分に投資価値があると言えます。 また、FAIRINOは他メーカーの協働ロボットと比べるとロボット単体の価格は非常に安価であり、総費用を抑えることができます。 4.5 費用対効果の考え方 FAIRINOの導入を検討する際には、費用対効果をしっかりと検討することが重要です。費用対効果を検討する際には、以下の点を考慮しましょう。 導入によって得られるメリット:○ 生産性の向上（生産量増加、タクトタイム短縮）○ 品質の向上（不良品削減、安定生産）○ コスト削減（人件費削減、材料費削減、不良品削減）○ 労働環境の改善（危険作業の排除、作業員の負担軽減）○ その他（省スペース化、24時間稼働、多品種少量生産対応） 導入にかかる費用:○ FAIRINO本体価格○ 周辺機器の価格○ システム構築費用○ その他（メンテナンス費用、ランニングコスト） 投資回収期間: 導入費用を何年で回収できるか これらの点を総合的に評価し、FAIRINOの導入が自社にとって本当にメリットがあるのかどうかを判断する必要があります。 FAIRINOの販売代理店は、費用対効果のシミュレーションや、導入事例の紹介など、導入検討をサポートするサービスを提供しています。ぜひ、FAIRINOの販売代理店に相談し、自社に最適なFAIRINOの導入プランを検討してみてください。 【導入プラン検討は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 5. FAIRINOの販売代理店とサポート体制 FAIRINOは、世界各国に販売代理店があり、日本国内にも販売代理店があります。ここでは、主要な販売代理店と、のサポート体制について紹介します。 5.1 主要な販売代理店 構内物流の自動化には、以下のようなメリットとデメリットがあります。   5.1.1 株式会社ロボティクスソリューションズ 特徴: FAIRINOの正規代理店であり、豊富な導入実績と技術力を持つ。 強み: 顧客のニーズに合わせた最適なシステム提案、導入支援、アフターサービスを提供。FAIRINOのトレーニングコースも開催している。 Webサイト: https://www.roboticsolutions.co.jp/ 5.2 技術サポート内容（導入支援、プログラミング、保守など） FAIRINOの販売代理店は、導入前のコンサルティングから、導入後の保守・メンテナンスまで、一貫したサポートを提供しています。主なサポート内容は以下の通りです。 導入前コンサルティング: 顧客の課題やニーズをヒアリングし、最適なFAIRINOのモデルやシステム構成を提案。 システム設計・構築: FAIRINOと周辺機器を組み合わせたシステムを設計・構築。 プログラミング: FAIRINOに作業内容を教え込むためのプログラミングを実施。 設置・調整: FAIRINOを顧客の工場に設置し、動作確認や調整を実施。 トレーニング: FAIRINOの操作方法やプログラミング方法に関するトレーニングを実施。 保守・メンテナンス: FAIRINOの定期点検や修理、部品交換などを実施。 トラブルシューティング: FAIRINOのトラブル発生時に、原因究明や復旧作業を実施。 その他: ソフトウェアのアップデート、技術相談、など。 【導入前コンサルティングは船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 5.3 ショールーム・デモの有無 販売代理店では、FAIRINOの実機を展示しているショールームや、デモを実施している場合があります。ショールームでは、FAIRINOの動作を実際に確認したり、操作を体験したりすることができます。デモでは、FAIRINOの性能や機能を、より具体的に確認することができます。 ショールームやデモの有無については、各販売代理店に直接お問い合わせください。実際にFAIRINOを見て、触れて、体験することで、導入後のイメージがより明確になるでしょう。 【デモの依頼はこちら】 お申込みGoogle Form：こちら 6. FAIRINO導入前に検討すべきこと FAIRINOの導入は、生産性向上やコスト削減に大きく貢献する可能性がありますが、導入前にしっかりと検討すべきこともあります。ここでは、FAIRINO導入前に検討すべき5つのポイントについて解説します。 6.1 導入目的の明確化 FAIRINOを導入する目的を明確にすることが、最も重要です。 生産性を向上させたいのか？ 人手不足を解消したいのか？ 品質を向上させたいのか？ コストを削減したいのか？ 労働環境を改善したいのか？ これらの目的を明確にすることで、最適なFAIRINOのモデルやシステム構成を選ぶことができます。また、導入後の効果測定も容易になります。目的が曖昧なままFAIRINOを導入してしまうと、期待した効果が得られなかったり、導入費用が無駄になってしまったりする可能性があります。 私がコンサルティングした企業様でも、「なんとなくロボットを導入したい」という漠然とした理由で検討を始めたケースがありましたが、具体的な目的を深堀りしていくことで、FAIRINOの最適な活用方法を見つけることができました。 6.2 既存設備との連携 FAIRINOを導入する際には、既存の設備との連携も考慮する必要があります。 FAIRINOを既存の生産ラインに組み込むことができるか？ FAIRINOと既存の設備との間で、部品や情報をやり取りする方法は？ 既存の設備を改造する必要があるか？ これらの点を事前に検討しておくことで、導入後のトラブルを防ぎ、スムーズな運用につなげることができます。FAIRINOの販売代理店は、既存設備との連携に関する技術的なサポートも提供しています。 6.3 安全対策 FAIRINOは、人との協働を前提とした安全設計がされていますが、安全対策は万全に行う必要があります。FAIRINOの動作範囲内に、人が立ち入らないようにするための対策は？ 非常停止ボタンは、適切な場所に設置されているか？ 安全に関する教育・訓練は、十分に行われているか？ 定期的な点検・メンテナンスは、計画的に実施されているか？ これらの点を事前に検討し、適切な安全対策を講じることで、事故のリスクを最小限に抑えることができます。労働安全衛生法などの関連法規も遵守する必要があります。FAIRINOの販売代理店は、安全対策に関するアドバイスやサポートも提供しています。 6.4 社内体制の整備 FAIRINOを導入する際には、社内体制の整備も重要です。 FAIRINOの運用・管理を担当する部署や担当者は？ FAIRINOのプログラミングやメンテナンスを担当する人材は？ FAIRINOの導入に関する社内教育は？ これらの点を事前に検討し、必要な人材の確保や育成、社内ルールの整備などを行うことで、FAIRINOの導入効果を最大限に引き出すことができます。場合によっては、FAIRINOの販売代理店が提供するトレーニングを受講することも検討しましょう。 6.5 投資回収期間の試算 FAIRINOの導入には、初期費用がかかります。導入前に、投資回収期間を試算し、費用対効果を検討することが重要です。 FAIRINOの導入によって、どれくらいのコスト削減効果が見込めるか？ FAIRINOの導入によって、どれくらいの生産性向上が見込めるか？ FAIRINOの導入費用は、何年で回収できるか？ これらの点を具体的に試算し、経営層の承認を得る必要があります。FAIRINOの販売代理店は、投資回収期間の試算をサポートするサービスを提供している場合があります。 7. FAIRINOに関するよくある質問（FAQ） 7.1 プログラミングは難しいですか？ FAIRINOは、直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えているため、専門的なプログラミング知識がなくても、比較的簡単にプログラミングできます。 ダイレクトティーチングとは、ロボットアームを直接手で動かして、動作を教え込む方法です。ティーチングペンダントと呼ばれるコントローラーを使って、ロボットの動作を記録・再生することもできます。 ただし、複雑な作業や、周辺機器との連携を行う場合には、ある程度のプログラミング知識が必要になることもあります。FAIRINOの販売代理店では、プログラミングに関するトレーニングやサポートを提供していますので、必要に応じて利用することをおすすめします。 7.2 メンテナンスは必要ですか？ FAIRINOは、長期間安定して稼働するように設計されていますが、定期的なメンテナンスは必要です。 主なメンテナンス項目としては、以下のものがあります。 ロボットアームの清掃 グリスアップ ケーブルやコネクタの点検 センサーの点検・調整 ソフトウェアのアップデート これらのメンテナンスを定期的に行うことで、FAIRINOの性能を維持し、寿命を延ばすことができます。FAIRINOの販売代理店では、メンテナンスに関するサービスを提供していますので、必要に応じて利用することをおすすめします。 7.3 どのような安全対策が必要ですか？ FAIRINOは、人との協働を前提とした安全設計がされていますが、安全対策は万全に行う必要があります。 主な安全対策としては、以下のものがあります。 FAIRINOの動作範囲内に、人が立ち入らないようにするための対策（安全柵、ライトカーテン、セーフティマットなど） 非常停止ボタンの設置 安全に関する教育・訓練 定期的な点検・メンテナンス これらの安全対策は、労働安全衛生法などの関連法規に基づいて行う必要があります。FAIRINOの販売代理店では、安全対策に関するアドバイスやサポートを提供しています。 7.4 補助金は利用できますか？ FAIRINOの導入に際して、国や地方自治体が実施している補助金制度を利用できる場合があります。 例えば、経済産業省の「ものづくり補助金」などがあります。これらの補助金制度を利用することで、FAIRINOの導入費用の一部を補助してもらうことができます。 補助金制度の内容や申請方法は、年度や地域によって異なりますので、詳細については、経済産業省や各都道府県のホームページで確認するか、専門のコンサルタントに相談することをおすすめします。 【補助金のご相談は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 7.5 納期はどれくらいですか？ FAIRINOの納期は、モデルや仕様、在庫状況などによって異なりますが、一般的には数週間から数ヶ月程度が目安となります。 特に、受注生産のモデルや、特殊な仕様の場合は、納期が長くなることがあります。FAIRINOの導入を検討する際には、早めに販売代理店に相談し、納期を確認することをおすすめします。 8. まとめ：FAIRINOで生産現場の未来を拓く 本記事では、協働ロボットFAIRINOについて、その概要、製品ラインナップ、導入メリット、価格、販売代理店、導入事例、導入前に検討すべきこと、よくある質問など、さまざまな角度から詳しく解説しました。 FAIRINOは、高い安全性、使いやすさ、柔軟性、コストパフォーマンスを兼ね備えた、次世代の協働ロボットです。FAIRINOを導入することで、製造業の現場は大きく変わります。 生産性向上: FAIRINOは、人手不足の解消、タクトタイムの短縮、24時間稼働などを実現し、生産性を大幅に向上させます。 品質向上: FAIRINOは、高精度な作業を安定して行うことができ、不良品の削減、品質の安定化に貢献します。 コスト削減: FAIRINOは、人件費の削減、材料費の削減、不良品の削減などを実現し、コスト削減に貢献します。 労働環境改善: FAIRINOは、危険な作業や重労働から作業員を解放し、より安全で快適な労働環境を実現します。 競争力強化: FAIRINOは、生産性向上、品質向上、コスト削減を通じて、企業の競争力を強化します。 FAIRINOは、製造業だけでなく、中国では物流、医療、サービス業など、さまざまな分野で活用されており、その可能性は無限大です。 もし、あなたがFAIRINOの導入を検討しているのであれば、まずはFAIRINOの販売代理店やロボット導入専門のコンサルタントに相談することをおすすめします。販売代理店やコンサルタントは、あなたの課題やニーズをヒアリングし、最適なFAIRINOのモデルやシステム構成を提案してくれます。 FAIRINOは、あなたの生産現場の未来を拓く、強力なパートナーとなるでしょう。 【ご相談は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 【デモの依頼はこちら】 お申込みGoogle Form：こちら 関連するセミナーのご案内 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539 徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー AI・高機能・低価格：海外製メーカーも含めたロボットを徹底比較！ 詳細・お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539 1. はじめに：協働ロボットFAIRINO(ファイリノ)とは？ 製造業の皆様、生産性向上や人手不足解消の切り札として、「協働ロボット」の導入を検討されているのではないでしょうか？　数ある協働ロボットの中でも、近年注目を集めているのが、中国FAIR Innovation Robot Systems Co., Ltdが開発した「FAIRINO（ファイリノ）」です。 この記事では、製造業向けコンサルティング会社でマーケティングを担当している私が、FAIRINOについて徹底解説します。FAIRINOの概要、製品ラインナップ、導入メリット、価格、販売代理店、導入事例、さらには導入前に検討すべきことまで、FAIRINOに関するあらゆる情報を網羅しています。 この記事を読むことで、以下のことが分かります。 FAIRINOとはどのような協働ロボットなのか FAIRINOの各モデル（FR3、FR5、FR10、FR16）のスペックと特徴 FAIRINOを導入することで、どのようなメリットがあるのか FAIRINOの価格と導入費用はどれくらいか FAIRINOはどこで購入できるのか（販売代理店情報） FAIRINOはどのような用途に活用できるのか（導入事例） FAIRINOを導入するにあたり何に注意するべきなのか この記事は、以下のような方におすすめです。 協働ロボットの導入を検討している製造業の経営者、工場長、生産技術担当者 FAIRINOについて詳しく知りたい方 FAIRINOの導入を具体的に検討している方 協働ロボットの選定に迷っている方 最新の自動化技術に関心のある方 ぜひ、最後までお読みいただき、FAIRINO導入の参考にしてください。 1.1 FAIRINOの概要と特徴 FAIRINOが多くの企業に選ばれる理由は、以下のメリットがあるからです。 安全性の高さ: FAIRINOは、高度なセンサーと制御技術により、人との接触を検知し、自動的に停止または回避します。これにより、安全柵なしで人と協働作業が可能となり、生産ラインの省スペース化やレイアウト変更の柔軟性が向上します。 使いやすさ: FAIRINOは、直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えています。専門的なプログラミング知識がなくても、簡単にロボットを導入・運用できます。また、FAIRINOは、タブレット端末やスマートフォンから操作できるため、現場での操作性が向上します。 柔軟性: FAIRINOは、可搬重量やリーチの異なる複数のモデルが用意されており、さまざまな作業に対応できます。また、FAIRINOは、グリッパーやビジョンシステムなどの周辺機器との連携も容易で、多様なアプリケーションに対応可能です。自動車部品の組み立て、電子機器の検査、食品の箱詰めなど、幅広い工程でFAIRINOは活躍します。 コストパフォーマンス: FAIRINOは、高性能でありながら、比較的低コストで導入できます。初期費用を抑えつつ、生産性向上や省人化によるコスト削減効果を得ることができます。長期的に見ても、FAIRINOの導入は、人件費の削減、不良品の減少、生産効率の向上など、多くのメリットをもたらします。 充実したサポート体制: FAIRINOの販売代理店は、導入支援から、プログラミング、保守まで、充実したサポートを提供しています。導入時の不安を解消し、スムーズな運用をサポートします。FAIRINOの導入後も、定期的なメンテナンスやトラブルシューティングなど、安心して使い続けられる体制が整っています。これらのメリットから、FAIRINOは、生産性向上、省人化、コスト削減を目指す多くの企業にとって、魅力的な選択肢となっています。実際に、私が以前勤めていた工場でも、FAIRINOの導入により、生産ラインの自動化が進み、作業員の負担軽減と生産効率の向上を実現することができました。 1.3 FAIRINOと従来の産業用ロボットの違い FAIRINOのような協働ロボットと、従来の産業用ロボットとの主な違いは、以下の点です。 安全性: 従来の産業用ロボットは、高速・高精度な動作を追求するため、安全柵で囲われた中で作業を行う必要がありました。一方、FAIRINOは、人との協働を前提としているため、高度な安全機能を備えており、安全柵なしで運用できます。 設置スペース: 従来の産業用ロボットは、安全柵を設置するため、広いスペースが必要でした。FAIRINOは、安全柵が不要なため、省スペースでの設置が可能であり、生産ラインのレイアウトの自由度が高まります。 プログラミング: 従来の産業用ロボットは、専門的なプログラミング知識が必要でした。FAIRINOは、直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えており、プログラミングの専門知識がなくても、簡単に導入・運用できます。 用途: 従来の産業用ロボットは、主に大量生産の現場で、単純な繰り返し作業を行うことを得意としていました。FAIRINOは、人との協働を前提としているため、より複雑な作業や、多品種少量生産の現場にも適しています。 価格: 従来の産業用ロボットと比較すると圧倒的に安価な傾向にあります。これらの違いから、FAIRINOは、従来の産業用ロボットでは対応できなかった、より柔軟で多様な生産現場のニーズに応えることができるロボットと言えます。FAIRINOの登場により、これまでロボット導入が難しかった中小企業や、多品種少量生産の現場でも、自動化が進むことが期待されています。 これらの違いから、FAIRINOは、従来の産業用ロボットでは対応できなかった、より柔軟で多様な生産現場のニーズに応えることができるロボットと言えます。FAIRINOの登場により、これまでロボット導入が難しかった中小企業や、多品種少量生産の現場でも、自動化が進むことが期待されています。 2. FAIRINOの製品ラインナップと技術仕様 FAIRINOには、可搬重量やリーチ（動作範囲）の異なる複数のモデルがあり、さまざまな作業に対応できます。ここでは、主要なモデルであるFR3、FR5、FR10、FR16について、それぞれの特徴と技術仕様を詳しく解説します。 2.1 FR3：小型・軽量モデル FAIRINO FR3は、FAIRINOシリーズの中で最も小型・軽量なモデルです。可搬重量は3kg、リーチは622mmで、狭いスペースでの作業や、軽量物の取り扱いに適しています。   FR3の特徴: コンパクト: 本体重量は14kgと軽量で、設置場所を選びません。 省スペース: 狭いスペースでも設置可能で、生産ラインのレイアウトの自由度を高めます。 高精度: 繰り返し位置決め精度は±0.02mmと高く、精密な作業にも対応できます。 使いやすさ: 直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えています。   FR3の主な用途: 電子部品の組み立て、検査 小型部品のピッキング、搬送 ネジ締め、ハンダ付け 研究開発、教育 私がコンサルティングを担当したある電子部品メーカーでは、FAIRINO FR3を導入し、基板への電子部品の実装作業を自動化しました。FAIRINO FR3の導入により、作業員の負担軽減と生産効率の向上を実現し、品質の安定化にも貢献しました。 2.2 FR5：汎用モデル FAIRINO FR5は、可搬重量5kg、リーチ914mmの汎用モデルです。FR3よりも可搬重量とリーチが大きく、より幅広い作業に対応できます。   FR5の特徴: 汎用性: 可搬重量とリーチのバランスが良く、さまざまな作業に対応できます。 高剛性: 剛性が高く、安定した動作を実現します。 高速動作: 最大速度は2m/sと高速で、タクトタイムの短縮に貢献します。 使いやすさ: FR3と同様に、ダイレクトティーチング機能を備えています。   FR5の主な用途: 自動車部品の組み立て、搬送 機械部品の加工、検査 食品のピッキング、箱詰め 物流倉庫での仕分け作業 2.3 FR10：高可搬モデル FAIRINO FR10は、可搬重量10kg、リーチ1300mmの高可搬モデルです。FR5よりもさらに可搬重量とリーチが大きく、重量物の取り扱いや、広い範囲での作業に適しています。 FR10の特徴: 高可搬重量: 10kgまでの重量物を取り扱うことができます。 広いリーチ: 1300mmのリーチにより、広い範囲での作業が可能です。 高剛性: 重量物の取り扱いにも耐えうる高い剛性を備えています。 安全性: 高度な安全機能を備えており、人との協働作業も安心です。   FR10の主な用途: 自動車部品の組み立て、搬送 機械部品の加工、検査 重量物のパレタイジング、デパレタイジング 溶接、塗装 2.4 FR16：最大可搬モデル FAIRINO FR16は、FAIRINOシリーズの中で最大の可搬重量を誇るモデルです。可搬重量は16kg、リーチは1014mmで、FR10では対応できなかったさらに重量物のハンドリングが可能です。 FR16の特徴: 最大可搬重量: シリーズ最大の16kgの可搬重量 高剛性: さらなる重量物に対応できる剛性 安全性: 他のモデル同様に高度な安全機能を搭載 高い汎用性: 重量があるものを扱う多様な作業に対応   FR16の主な用途: 鋳造部品の取り出し、バリ取り 重量のある機械部品の組み立て、搬送 建材のハンドリング 重量物のパレタイジング 2.5 各モデルのスペック比較表 モデル 可搬重量(kg) リーチ(mm) 繰り返し位置決め精度(mm) 最大速度(m/s) 重量(kg) FAIRINO FR3 3 622 ±0.02 1.5 14 FAIRINO FR5 5 914 ±0.02 2 22 FAIRINO FR10 10 1300 ±0.03 2 33 FAIRINO FR16 16 1014 ±0.05 1.8 32 補足: 上記のスペックは、FAIRINOの公式サイトやカタログに掲載されている情報に基づいています。 実際の性能は、使用環境や周辺機器の構成によって異なる場合があります。 より詳細な技術仕様については、FAIRINOの販売代理店にお問い合わせください。 2.6 FAIRINOの安全性機能 FAIRINOは、人との協働を前提としているため、高度な安全機能を備えています。 衝突検知機能: ロボットが人や物に接触すると、内蔵されたセンサーがそれを検知し、瞬時に動作を停止します。 力覚センサー: ロボットの関節に力覚センサーが搭載されており、外部からの力を感知します。これにより、ロボットが人に押し付けられたり、挟まれたりするのを防ぎます。 安全速度監視: ロボットの動作速度を監視し、設定された安全速度を超えないように制御します。 非常停止ボタン: 緊急時にロボットを停止させるための非常停止ボタンが、ティーチングペンダントや操作パネルに装備されています。 保護停止入力: 外部の安全装置（ライトカーテン、セーフティマットなど）からの信号を受けて、ロボットを停止させることができます。 安全認証: FAIRINOは、国際的な安全規格（ISO 10218-1、ISO/TS 15066など）に準拠しており、第三者認証機関による認証を取得しています。 これらの安全機能により、FAIRINOは、人と安全に協働できるロボットとして、さまざまな現場で活躍しています。 3. FAIRINOの導入で実現できること（用途・導入事例） FAIRINOは、その汎用性と柔軟性から、さまざまな製造現場で活用されています。ここでは、FAIRINOの代表的な用途と、実際の導入事例を紹介します。 3.1 自動車部品の組み立て・搬送 自動車部品の組み立て・搬送は、FAIRINOが得意とする分野の一つです。FAIRINOは、ネジ締め、嵌合、接着、溶接、塗装など、さまざまな作業に対応できます。また、FAIRINOは、人との協働作業も得意としており、例えば、人が部品をセットし、FAIRINOがネジ締めを行うといった、人とロボットの協調作業も可能です。 具体的な導入事例としては、ある自動車部品メーカーでは、FAIRINO FR5を導入し、ドアロック部品の組み立てラインを自動化しました。FAIRINOは、複数の部品を正確に位置決めし、ネジ締めを行うことで、生産効率を大幅に向上させました。また、FAIRINOの導入により、作業員の負担軽減にも貢献し、より人間工学的な作業環境を実現しました。FAIRINOは24時間稼働が可能であるため、夜間や休日の生産にも対応できるようになり、生産能力の増強にもつながりました。 3.2 電子部品の実装・検査 電子部品の実装・検査は、FAIRINO FR3が得意とする分野です。FAIRINO FR3は、小型・軽量でありながら、高精度な位置決め性能を備えているため、微細な電子部品の取り扱いに適しています。 FAIRINOは、電子基板への部品の実装、ハンダ付け、外観検査など、さまざまな作業に対応できます。例えば、ある電子機器メーカーでは、FAIRINO FR3を導入し、スマートフォン用カメラモジュールの組み立てラインを自動化しました。FAIRINOは、微小なレンズやセンサーを正確に位置決めし、接着剤を塗布することで、高品質なカメラモジュールを安定して生産できるようになりました。また、FAIRINOにビジョンシステムを組み合わせることで、実装後の部品の外観検査も自動化し、不良品の流出を防ぐことができました。 3.3 機械加工部品のバリ取り・研磨 機械加工部品のバリ取り・研磨は、FAIRINO FR5やFR10が得意とする分野です。FAIRINOは、力覚センサーを搭載可能であり、加工対象物の形状に合わせて、適切な力加減でバリ取りや研磨を行うことができます。 FAIRINOは、複雑な形状の部品や、さまざまな材質の部品に対応できます。例えば、ある機械部品メーカーでは、FAIRINO FR10を導入し、鋳造部品のバリ取り作業を自動化しました。FAIRINOは、力覚センサーを活用し、部品の形状に合わせて、適切な力加減でバリ取りを行うことで、作業時間を大幅に短縮し、品質の安定化にも貢献しました。また、FAIRINOの導入により、作業員は、粉塵や騒音の多い過酷な作業環境から解放され、より安全で快適な作業に従事できるようになりました。 FAIRINOは、人手不足の解消、作業効率の向上、コスト削減に貢献しています。FAIRINOの活用範囲は、今後ますます広がっていくことが期待されています。 3.4 実際の導入事例紹介 具体的な企業名や製品名を挙げることはできませんが、FAIRINOの導入事例をいくつか紹介します。 事例1: ある自動車部品メーカーでは、FAIRINO FR10を複数台導入し、エンジン部品の組み立てラインを自動化しました。FAIRINOは、重量のある部品を正確に位置決めし、ボルトで固定する作業を、24時間体制で行っています。FAIRINOの導入により、生産能力が2倍に向上し、不良品の発生率も大幅に低減しました。 事例2: ある電子機器メーカーでは、FAIRINO FR3を導入し、プリント基板の検査工程を自動化しました。FAIRINOは、高解像度カメラを搭載し、基板上の微細な欠陥を高速かつ正確に検出します。FAIRINOの導入により、検査員の負担が軽減され、検査精度も向上しました。 事例3: ある食品加工会社では、FAIRINO FR5を導入し、惣菜の盛り付け作業を自動化しました。FAIRINOは、さまざまな形状の容器に、複数の食材を正確に盛り付けることができます。FAIRINOの導入により、盛り付け作業のスピードが向上し、人件費も削減できました。 これらの事例は、FAIRINOがさまざまな製造現場で、生産性向上、品質向上、コスト削減に貢献していることを示しています。FAIRINOは、お客様のニーズに合わせて、最適なソリューションを提供できる、柔軟性の高い協働ロボットです。 ※事例については中国国内での事例を代理店にヒアリングした内容をもとに作成しており事実と異なる場合があります 4. FAIRINOの価格と導入費用 FAIRINOの導入を検討する上で、価格と導入費用は重要な要素です。ここでは、FAIRINOの本体価格、周辺機器の価格、システム構築費用、導入にかかる総費用、そして費用対効果について解説します。 4.1 本体価格の目安 FAIRINOの本体価格は、モデルや仕様によって異なりますが、一般的には数百万円から1,000万円程度が目安となります。 FR3: 80万円前後～ FR5: 100万円前後～ FR10: 100万円前後～ FR16: 150万円前後～ 4.2 周辺機器（ハンド、架台、ビジョンシステムなど）の価格 FAIRINOを導入する際には、本体だけでなく、周辺機器も必要になります。主な周辺機器としては、以下のようなものがあります。 ハンド（グリッパー）: 部品を掴むための装置。さまざまな形状や大きさの部品に対応できるよう、複数の種類があります。価格は、数十万円から数百万円程度です。 架台: FAIRINOを設置するための台。FAIRINOの動作範囲や、作業内容に合わせて、適切な高さや大きさのものを選ぶ必要があります。価格は、数十万円から数百万円程度です。 ビジョンシステム: カメラやセンサーを使って、部品の位置や状態を認識するためのシステム。FAIRINOと連携させることで、より高度な作業が可能になります。価格は、数百万円から数千万円程度です。 その他: ティーチングペンダント、コントローラー、ケーブル、安全柵（必要な場合）など。 これらの周辺機器の価格も、FAIRINOの販売代理店や、選択する製品によって異なります。 4.3 システム構築費用の内訳 FAIRINOを導入する際には、本体価格や周辺機器の価格だけでなく、システム構築費用も必要になります。システム構築費用には、以下のようなものが含まれます。 ロボットの設置・調整費用: FAIRINOを設置し、動作確認や調整を行うための費用。 プログラミング費用: FAIRINOに作業内容を教え込むためのプログラミング費用。 周辺機器との連携費用: ハンドやビジョンシステムなどの周辺機器とFAIRINOを連携させるための費用。 安全対策費用: 安全柵やセンサーなどを設置するための費用（必要な場合）。 その他: 電気工事費用、輸送費用、導入支援費用など。 これらのシステム構築費用は、導入するFAIRINOのモデルや台数、作業内容、周辺機器の構成などによって大きく異なります。 【システム構築のご相談は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 4.4 導入にかかる総費用の概算 FAIRINOの導入にかかる総費用は、上記の本体価格、周辺機器の価格、システム構築費用を合計した金額になります。 例えば、FAIRINO FR5を1台導入し、簡単なピッキング作業を行う場合、総費用は500万円～1,000万円程度が目安となります。一方、FAIRINO FR10を複数台導入し、複雑な組み立て作業を行う場合、総費用は数千万円以上になることもあります。 FAIRINOの導入費用は、決して安くはありませんが、FAIRINOの導入によって得られるメリット（生産性向上、品質向上、コスト削減など）を考慮すると、十分に投資価値があると言えます。 また、FAIRINOは他メーカーの協働ロボットと比べるとロボット単体の価格は非常に安価であり、総費用を抑えることができます。 4.5 費用対効果の考え方 FAIRINOの導入を検討する際には、費用対効果をしっかりと検討することが重要です。費用対効果を検討する際には、以下の点を考慮しましょう。 導入によって得られるメリット:○ 生産性の向上（生産量増加、タクトタイム短縮）○ 品質の向上（不良品削減、安定生産）○ コスト削減（人件費削減、材料費削減、不良品削減）○ 労働環境の改善（危険作業の排除、作業員の負担軽減）○ その他（省スペース化、24時間稼働、多品種少量生産対応） 導入にかかる費用:○ FAIRINO本体価格○ 周辺機器の価格○ システム構築費用○ その他（メンテナンス費用、ランニングコスト） 投資回収期間: 導入費用を何年で回収できるか これらの点を総合的に評価し、FAIRINOの導入が自社にとって本当にメリットがあるのかどうかを判断する必要があります。 FAIRINOの販売代理店は、費用対効果のシミュレーションや、導入事例の紹介など、導入検討をサポートするサービスを提供しています。ぜひ、FAIRINOの販売代理店に相談し、自社に最適なFAIRINOの導入プランを検討してみてください。 【導入プラン検討は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 5. FAIRINOの販売代理店とサポート体制 FAIRINOは、世界各国に販売代理店があり、日本国内にも販売代理店があります。ここでは、主要な販売代理店と、のサポート体制について紹介します。 5.1 主要な販売代理店 構内物流の自動化には、以下のようなメリットとデメリットがあります。   5.1.1 株式会社ロボティクスソリューションズ 特徴: FAIRINOの正規代理店であり、豊富な導入実績と技術力を持つ。 強み: 顧客のニーズに合わせた最適なシステム提案、導入支援、アフターサービスを提供。FAIRINOのトレーニングコースも開催している。 Webサイト: https://www.roboticsolutions.co.jp/ 5.2 技術サポート内容（導入支援、プログラミング、保守など） FAIRINOの販売代理店は、導入前のコンサルティングから、導入後の保守・メンテナンスまで、一貫したサポートを提供しています。主なサポート内容は以下の通りです。 導入前コンサルティング: 顧客の課題やニーズをヒアリングし、最適なFAIRINOのモデルやシステム構成を提案。 システム設計・構築: FAIRINOと周辺機器を組み合わせたシステムを設計・構築。 プログラミング: FAIRINOに作業内容を教え込むためのプログラミングを実施。 設置・調整: FAIRINOを顧客の工場に設置し、動作確認や調整を実施。 トレーニング: FAIRINOの操作方法やプログラミング方法に関するトレーニングを実施。 保守・メンテナンス: FAIRINOの定期点検や修理、部品交換などを実施。 トラブルシューティング: FAIRINOのトラブル発生時に、原因究明や復旧作業を実施。 その他: ソフトウェアのアップデート、技術相談、など。 【導入前コンサルティングは船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 5.3 ショールーム・デモの有無 販売代理店では、FAIRINOの実機を展示しているショールームや、デモを実施している場合があります。ショールームでは、FAIRINOの動作を実際に確認したり、操作を体験したりすることができます。デモでは、FAIRINOの性能や機能を、より具体的に確認することができます。 ショールームやデモの有無については、各販売代理店に直接お問い合わせください。実際にFAIRINOを見て、触れて、体験することで、導入後のイメージがより明確になるでしょう。 【デモの依頼はこちら】 お申込みGoogle Form：こちら 6. FAIRINO導入前に検討すべきこと FAIRINOの導入は、生産性向上やコスト削減に大きく貢献する可能性がありますが、導入前にしっかりと検討すべきこともあります。ここでは、FAIRINO導入前に検討すべき5つのポイントについて解説します。 6.1 導入目的の明確化 FAIRINOを導入する目的を明確にすることが、最も重要です。 生産性を向上させたいのか？ 人手不足を解消したいのか？ 品質を向上させたいのか？ コストを削減したいのか？ 労働環境を改善したいのか？ これらの目的を明確にすることで、最適なFAIRINOのモデルやシステム構成を選ぶことができます。また、導入後の効果測定も容易になります。目的が曖昧なままFAIRINOを導入してしまうと、期待した効果が得られなかったり、導入費用が無駄になってしまったりする可能性があります。 私がコンサルティングした企業様でも、「なんとなくロボットを導入したい」という漠然とした理由で検討を始めたケースがありましたが、具体的な目的を深堀りしていくことで、FAIRINOの最適な活用方法を見つけることができました。 6.2 既存設備との連携 FAIRINOを導入する際には、既存の設備との連携も考慮する必要があります。 FAIRINOを既存の生産ラインに組み込むことができるか？ FAIRINOと既存の設備との間で、部品や情報をやり取りする方法は？ 既存の設備を改造する必要があるか？ これらの点を事前に検討しておくことで、導入後のトラブルを防ぎ、スムーズな運用につなげることができます。FAIRINOの販売代理店は、既存設備との連携に関する技術的なサポートも提供しています。 6.3 安全対策 FAIRINOは、人との協働を前提とした安全設計がされていますが、安全対策は万全に行う必要があります。FAIRINOの動作範囲内に、人が立ち入らないようにするための対策は？ 非常停止ボタンは、適切な場所に設置されているか？ 安全に関する教育・訓練は、十分に行われているか？ 定期的な点検・メンテナンスは、計画的に実施されているか？ これらの点を事前に検討し、適切な安全対策を講じることで、事故のリスクを最小限に抑えることができます。労働安全衛生法などの関連法規も遵守する必要があります。FAIRINOの販売代理店は、安全対策に関するアドバイスやサポートも提供しています。 6.4 社内体制の整備 FAIRINOを導入する際には、社内体制の整備も重要です。 FAIRINOの運用・管理を担当する部署や担当者は？ FAIRINOのプログラミングやメンテナンスを担当する人材は？ FAIRINOの導入に関する社内教育は？ これらの点を事前に検討し、必要な人材の確保や育成、社内ルールの整備などを行うことで、FAIRINOの導入効果を最大限に引き出すことができます。場合によっては、FAIRINOの販売代理店が提供するトレーニングを受講することも検討しましょう。 6.5 投資回収期間の試算 FAIRINOの導入には、初期費用がかかります。導入前に、投資回収期間を試算し、費用対効果を検討することが重要です。 FAIRINOの導入によって、どれくらいのコスト削減効果が見込めるか？ FAIRINOの導入によって、どれくらいの生産性向上が見込めるか？ FAIRINOの導入費用は、何年で回収できるか？ これらの点を具体的に試算し、経営層の承認を得る必要があります。FAIRINOの販売代理店は、投資回収期間の試算をサポートするサービスを提供している場合があります。 7. FAIRINOに関するよくある質問（FAQ） 7.1 プログラミングは難しいですか？ FAIRINOは、直感的な操作で動作を教え込むことができるダイレクトティーチング機能を備えているため、専門的なプログラミング知識がなくても、比較的簡単にプログラミングできます。 ダイレクトティーチングとは、ロボットアームを直接手で動かして、動作を教え込む方法です。ティーチングペンダントと呼ばれるコントローラーを使って、ロボットの動作を記録・再生することもできます。 ただし、複雑な作業や、周辺機器との連携を行う場合には、ある程度のプログラミング知識が必要になることもあります。FAIRINOの販売代理店では、プログラミングに関するトレーニングやサポートを提供していますので、必要に応じて利用することをおすすめします。 7.2 メンテナンスは必要ですか？ FAIRINOは、長期間安定して稼働するように設計されていますが、定期的なメンテナンスは必要です。 主なメンテナンス項目としては、以下のものがあります。 ロボットアームの清掃 グリスアップ ケーブルやコネクタの点検 センサーの点検・調整 ソフトウェアのアップデート これらのメンテナンスを定期的に行うことで、FAIRINOの性能を維持し、寿命を延ばすことができます。FAIRINOの販売代理店では、メンテナンスに関するサービスを提供していますので、必要に応じて利用することをおすすめします。 7.3 どのような安全対策が必要ですか？ FAIRINOは、人との協働を前提とした安全設計がされていますが、安全対策は万全に行う必要があります。 主な安全対策としては、以下のものがあります。 FAIRINOの動作範囲内に、人が立ち入らないようにするための対策（安全柵、ライトカーテン、セーフティマットなど） 非常停止ボタンの設置 安全に関する教育・訓練 定期的な点検・メンテナンス これらの安全対策は、労働安全衛生法などの関連法規に基づいて行う必要があります。FAIRINOの販売代理店では、安全対策に関するアドバイスやサポートを提供しています。 7.4 補助金は利用できますか？ FAIRINOの導入に際して、国や地方自治体が実施している補助金制度を利用できる場合があります。 例えば、経済産業省の「ものづくり補助金」などがあります。これらの補助金制度を利用することで、FAIRINOの導入費用の一部を補助してもらうことができます。 補助金制度の内容や申請方法は、年度や地域によって異なりますので、詳細については、経済産業省や各都道府県のホームページで確認するか、専門のコンサルタントに相談することをおすすめします。 【補助金のご相談は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 7.5 納期はどれくらいですか？ FAIRINOの納期は、モデルや仕様、在庫状況などによって異なりますが、一般的には数週間から数ヶ月程度が目安となります。 特に、受注生産のモデルや、特殊な仕様の場合は、納期が長くなることがあります。FAIRINOの導入を検討する際には、早めに販売代理店に相談し、納期を確認することをおすすめします。 8. まとめ：FAIRINOで生産現場の未来を拓く 本記事では、協働ロボットFAIRINOについて、その概要、製品ラインナップ、導入メリット、価格、販売代理店、導入事例、導入前に検討すべきこと、よくある質問など、さまざまな角度から詳しく解説しました。 FAIRINOは、高い安全性、使いやすさ、柔軟性、コストパフォーマンスを兼ね備えた、次世代の協働ロボットです。FAIRINOを導入することで、製造業の現場は大きく変わります。 生産性向上: FAIRINOは、人手不足の解消、タクトタイムの短縮、24時間稼働などを実現し、生産性を大幅に向上させます。 品質向上: FAIRINOは、高精度な作業を安定して行うことができ、不良品の削減、品質の安定化に貢献します。 コスト削減: FAIRINOは、人件費の削減、材料費の削減、不良品の削減などを実現し、コスト削減に貢献します。 労働環境改善: FAIRINOは、危険な作業や重労働から作業員を解放し、より安全で快適な労働環境を実現します。 競争力強化: FAIRINOは、生産性向上、品質向上、コスト削減を通じて、企業の競争力を強化します。 FAIRINOは、製造業だけでなく、中国では物流、医療、サービス業など、さまざまな分野で活用されており、その可能性は無限大です。 もし、あなたがFAIRINOの導入を検討しているのであれば、まずはFAIRINOの販売代理店やロボット導入専門のコンサルタントに相談することをおすすめします。販売代理店やコンサルタントは、あなたの課題やニーズをヒアリングし、最適なFAIRINOのモデルやシステム構成を提案してくれます。 FAIRINOは、あなたの生産現場の未来を拓く、強力なパートナーとなるでしょう。 【ご相談は船井総合研究所へご依頼ください】 相談のご依頼はこちら 【デモの依頼はこちら】 お申込みGoogle Form：こちら 関連するセミナーのご案内 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539 徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー AI・高機能・低価格：海外製メーカーも含めたロボットを徹底比較！ 詳細・お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539

中国での日本のロボットメーカーのシェアが減っています。その理由は、中国国内の技術力が上がり、日本のメーカーの優位性が薄れてきたからです。中国メーカーは、日本と同レベルのロボットをより安い価格で提供しています。この状況を、以下の4つの項目で詳しく見ていきましょう。 1. 中国ロボット市場の爆発的成長とその背景 かつて、工場で働くロボットといえば、日本メーカーの製品が主流でした。しかし、今、中国の工場では、中国製のロボットがどんどん増えています。まるで、SF映画で見た未来都市が、現実になったかのようです。中国政府は、「もっとたくさんのロボットを、もっと安く、もっとたくさんの工場で使おう！」と、国を挙げてロボット産業を応援しています。その結果、中国は世界最大のロボット市場に成長し、その勢いは止まりません。 ・市場規模と成長率： 中国のロボット市場は、世界で一番大きく、成長スピードも非常に速いです。2024年には、産業用ロボットだけで約30万台以上が売れ、金額にすると約631億ドル（日本円で約9兆円以上！）にもなります。 これは、自動車、医療、金属加工など、様々な工場でロボットの需要が増えているからです。 特に、新型コロナウイルスの影響で、工場を自動化したいというニーズが急増し、ロボット市場の成長を後押ししました。 工場で働く人1万人あたりのロボットの数（ロボット密度）も、2014年の36台から2018年には140台へと急増。これは、中国の工場がどんどん自動化されていることを示しています。 ・サービスロボットも急成長： 工場で働く産業用ロボットだけでなく、レストランで料理を運んだり、病院で案内をしたりするサービスロボットの市場も急成長しています。 これは、中国の高齢化が進み、人手不足が深刻になっていること、そして、医療や教育の分野でロボットの活用が進んでいることが理由です。 アリババグループのレストランでは、配膳ロボットが活躍しています。ロボットは文句も言わず、チップも要求しないので、人件費を削減できると好評です。 2. 中国ロボットメーカーの台頭：シェア争いの激化 中国のロボット市場が大きくなるにつれて、中国国内のロボットメーカーも力をつけてきました。まるで、スポーツの世界で、新星が次々と現れて、ベテラン選手を脅かすようです。日本のメーカーは、高い技術力を持っていましたが、中国メーカーは、日本と同レベルのロボットを、より安い価格で提供することで、シェアを奪っています。 ・産業用ロボット： かつては、日本のファナック、安川電機、エプソンなどが、中国の産業用ロボット市場で大きなシェアを占めていました。 しかし、近年、中国のESTUN（エストン）、Inovance（イノバンス）などのメーカーが台頭し、シェアを伸ばしています。 2023年には、中国メーカーのシェアが45%に達し、一部のロボットの種類では、中国メーカーが50%以上のシェアを獲得しています。 ・協働ロボット： 人と一緒に作業できる協働ロボットの分野では、AUBO Robotics（オーボロボティクス）、DOBOT（ドゥーボット）、JAKA Robotics（ジャカロボティクス）などの中国メーカーが活躍しています。 これらのメーカーは、低価格で、使いやすいロボットを提供することで、市場での存在感を高めています。 ・サービスロボット： サービスロボットの分野では、Keenon Robot（キーノンロボット）、Pudu Tech（プードゥーテック）などの中国メーカーが、世界中でサービスを提供しています。 これらのメーカーは、AI技術などを活用し、高性能なロボットを開発しています。 中国のロボット技術が、なぜこんなに急速に進化したのでしょうか？その秘密は、 3. 中国の技術力向上の秘密：国を挙げた取り組み 中国のロボット技術が、なぜこんなに急速に進化したのでしょうか？その秘密は、中国政府の強力なサポートと、企業や大学の努力にあります。まるで、国全体が一つの巨大な研究室のようです。政府は、ロボット産業を育てるための計画を作り、お金を出し、研究を応援しています。企業や大学も、新しい技術を開発するために、一生懸命研究しています。 ・中国政府の政策支援： 中国政府は、「中国製造2025」や「ロボット産業発展計画」といった計画を通じて、ロボット産業を積極的に支援しています。 これらの計画では、補助金を出したり、税金を安くしたりすることで、ロボットメーカーを応援しています。 さらに、2025年までに、工場で働くロボットの数を、2020年の2倍にするという目標を掲げています。 ・積極的な投資： 中国では、ロボット産業への投資が活発に行われています。 特に、人型ロボットの開発には、多額の資金が投入されています。 ・研究開発の強化： 中国の大学、研究機関、企業は、AIやIoTなどの最新技術をロボットに取り入れる研究を積極的に行っています。 特許の数や、論文の発表数も増えており、中国の技術力が向上していることを示しています。 ・産学連携： 大学と企業が協力して、ロボット技術の開発を進めていることも、中国の強みです。 特に、サービスロボットの分野では、中国の文化や市場に合ったロボットを開発するために、産学連携が重要になっています。 4. 日本メーカーの課題と未来への戦略 日本のロボットメーカーは、高い技術力を持っていましたが、中国メーカーの台頭により、厳しい状況に置かれています。まるで、ベテラン選手が、若手の勢いに押されているようです。しかし、日本メーカーも、このままでは終われません。新しい技術を開発し、中国市場の変化に対応し、コスト競争力を高める必要があります。 日本メーカーは今、いくつかの課題に直面しています。 特に深刻なのは、中国メーカーの低価格攻勢です。 彼らは安価なロボットを市場に大量投入することでシェアを拡大しており、この価格競争は日本メーカーにとって大きな脅威となっています。 対抗するためには、徹底的な生産効率の向上、サプライチェーン全体での部品コスト削減など、あらゆる手段を講じて価格競争力を高めることが喫緊の課題となっています。 そして、ロボット技術の開発を支える優秀な人材の不足も深刻であり、人材育成の強化とロボット技術者の確保が不可欠です。 ５．まとめ 中国のロボット技術は、急速に進化しており、世界のロボット市場に大きな影響を与えています。日本のロボットメーカーは、この変化に対応し、新しい戦略を打ち出す必要があります。技術革新、市場ニーズへの対応、コスト競争力向上、人材育成など、様々な課題に取り組むことで、日本のロボットメーカーは、再び世界のロボット市場で輝きを取り戻すことができるでしょう。そして、中国と日本のロボットメーカーが切磋琢磨することで、ロボット技術はさらに進化し、私たちの生活をより豊かにしてくれるはずです。 徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー中国メーカーも含めたロボットを徹底比較！ 実機体験型講座 2025年オススメの80万円～購入できるロボットとは 低価格協働ロボット活用事例のご紹介 最新のロボット実機を実際に体験！ ロボットの動作、操作性、安全性を体感！ 実際に手に取って操作することで導入への不安や疑問を徹底的に解消！ 自社への導入イメージをその場で構想！自動化構想ワークショップ！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539 中国での日本のロボットメーカーのシェアが減っています。その理由は、中国国内の技術力が上がり、日本のメーカーの優位性が薄れてきたからです。中国メーカーは、日本と同レベルのロボットをより安い価格で提供しています。この状況を、以下の4つの項目で詳しく見ていきましょう。 1. 中国ロボット市場の爆発的成長とその背景 かつて、工場で働くロボットといえば、日本メーカーの製品が主流でした。しかし、今、中国の工場では、中国製のロボットがどんどん増えています。まるで、SF映画で見た未来都市が、現実になったかのようです。中国政府は、「もっとたくさんのロボットを、もっと安く、もっとたくさんの工場で使おう！」と、国を挙げてロボット産業を応援しています。その結果、中国は世界最大のロボット市場に成長し、その勢いは止まりません。 ・市場規模と成長率： 中国のロボット市場は、世界で一番大きく、成長スピードも非常に速いです。2024年には、産業用ロボットだけで約30万台以上が売れ、金額にすると約631億ドル（日本円で約9兆円以上！）にもなります。 これは、自動車、医療、金属加工など、様々な工場でロボットの需要が増えているからです。 特に、新型コロナウイルスの影響で、工場を自動化したいというニーズが急増し、ロボット市場の成長を後押ししました。 工場で働く人1万人あたりのロボットの数（ロボット密度）も、2014年の36台から2018年には140台へと急増。これは、中国の工場がどんどん自動化されていることを示しています。 ・サービスロボットも急成長： 工場で働く産業用ロボットだけでなく、レストランで料理を運んだり、病院で案内をしたりするサービスロボットの市場も急成長しています。 これは、中国の高齢化が進み、人手不足が深刻になっていること、そして、医療や教育の分野でロボットの活用が進んでいることが理由です。 アリババグループのレストランでは、配膳ロボットが活躍しています。ロボットは文句も言わず、チップも要求しないので、人件費を削減できると好評です。 2. 中国ロボットメーカーの台頭：シェア争いの激化 中国のロボット市場が大きくなるにつれて、中国国内のロボットメーカーも力をつけてきました。まるで、スポーツの世界で、新星が次々と現れて、ベテラン選手を脅かすようです。日本のメーカーは、高い技術力を持っていましたが、中国メーカーは、日本と同レベルのロボットを、より安い価格で提供することで、シェアを奪っています。 ・産業用ロボット： かつては、日本のファナック、安川電機、エプソンなどが、中国の産業用ロボット市場で大きなシェアを占めていました。 しかし、近年、中国のESTUN（エストン）、Inovance（イノバンス）などのメーカーが台頭し、シェアを伸ばしています。 2023年には、中国メーカーのシェアが45%に達し、一部のロボットの種類では、中国メーカーが50%以上のシェアを獲得しています。 ・協働ロボット： 人と一緒に作業できる協働ロボットの分野では、AUBO Robotics（オーボロボティクス）、DOBOT（ドゥーボット）、JAKA Robotics（ジャカロボティクス）などの中国メーカーが活躍しています。 これらのメーカーは、低価格で、使いやすいロボットを提供することで、市場での存在感を高めています。 ・サービスロボット： サービスロボットの分野では、Keenon Robot（キーノンロボット）、Pudu Tech（プードゥーテック）などの中国メーカーが、世界中でサービスを提供しています。 これらのメーカーは、AI技術などを活用し、高性能なロボットを開発しています。 中国のロボット技術が、なぜこんなに急速に進化したのでしょうか？その秘密は、 3. 中国の技術力向上の秘密：国を挙げた取り組み 中国のロボット技術が、なぜこんなに急速に進化したのでしょうか？その秘密は、中国政府の強力なサポートと、企業や大学の努力にあります。まるで、国全体が一つの巨大な研究室のようです。政府は、ロボット産業を育てるための計画を作り、お金を出し、研究を応援しています。企業や大学も、新しい技術を開発するために、一生懸命研究しています。 ・中国政府の政策支援： 中国政府は、「中国製造2025」や「ロボット産業発展計画」といった計画を通じて、ロボット産業を積極的に支援しています。 これらの計画では、補助金を出したり、税金を安くしたりすることで、ロボットメーカーを応援しています。 さらに、2025年までに、工場で働くロボットの数を、2020年の2倍にするという目標を掲げています。 ・積極的な投資： 中国では、ロボット産業への投資が活発に行われています。 特に、人型ロボットの開発には、多額の資金が投入されています。 ・研究開発の強化： 中国の大学、研究機関、企業は、AIやIoTなどの最新技術をロボットに取り入れる研究を積極的に行っています。 特許の数や、論文の発表数も増えており、中国の技術力が向上していることを示しています。 ・産学連携： 大学と企業が協力して、ロボット技術の開発を進めていることも、中国の強みです。 特に、サービスロボットの分野では、中国の文化や市場に合ったロボットを開発するために、産学連携が重要になっています。 4. 日本メーカーの課題と未来への戦略 日本のロボットメーカーは、高い技術力を持っていましたが、中国メーカーの台頭により、厳しい状況に置かれています。まるで、ベテラン選手が、若手の勢いに押されているようです。しかし、日本メーカーも、このままでは終われません。新しい技術を開発し、中国市場の変化に対応し、コスト競争力を高める必要があります。 日本メーカーは今、いくつかの課題に直面しています。 特に深刻なのは、中国メーカーの低価格攻勢です。 彼らは安価なロボットを市場に大量投入することでシェアを拡大しており、この価格競争は日本メーカーにとって大きな脅威となっています。 対抗するためには、徹底的な生産効率の向上、サプライチェーン全体での部品コスト削減など、あらゆる手段を講じて価格競争力を高めることが喫緊の課題となっています。 そして、ロボット技術の開発を支える優秀な人材の不足も深刻であり、人材育成の強化とロボット技術者の確保が不可欠です。 ５．まとめ 中国のロボット技術は、急速に進化しており、世界のロボット市場に大きな影響を与えています。日本のロボットメーカーは、この変化に対応し、新しい戦略を打ち出す必要があります。技術革新、市場ニーズへの対応、コスト競争力向上、人材育成など、様々な課題に取り組むことで、日本のロボットメーカーは、再び世界のロボット市場で輝きを取り戻すことができるでしょう。そして、中国と日本のロボットメーカーが切磋琢磨することで、ロボット技術はさらに進化し、私たちの生活をより豊かにしてくれるはずです。 徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナー中国メーカーも含めたロボットを徹底比較！ 実機体験型講座 2025年オススメの80万円～購入できるロボットとは 低価格協働ロボット活用事例のご紹介 最新のロボット実機を実際に体験！ ロボットの動作、操作性、安全性を体感！ 実際に手に取って操作することで導入への不安や疑問を徹底的に解消！ 自社への導入イメージをその場で構想！自動化構想ワークショップ！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539

皆様、こんにちは。日々の現場運営や生産性向上に取り組む中で、さまざまな課題や疑問を抱えておられることと存じます。特に、協働ロボットの導入に関しては「実際の効果はどうなのか」「どのメーカーが自社に適しているのか」「現場での実機体験が必要ではないか」といったお悩みが多いかと存じます。 このコラムでは、実際の現場で得た経験とデータに基づき、具体的な成功事例や現場目線のアプローチをご紹介しながら、皆様が抱える不安や疑問に寄り添った情報をお届けいたします。まずは、現状の課題に対する理解を深め、未来への一歩を踏み出すためのヒントが見つかることを願っております。どうぞ最後までお付き合いください。 1. 協働ロボットへの期待と疑問 ― 本当に実用的か？ 近年、製造現場では省力化と効率化のニーズが高まり、協働ロボットへの注目が一層集まっています。国内外のメーカーから低価格ながらも高機能なロボットが続々と登場し、多くの経営者が「これで現場は一変するのではないか」と期待する一方で、「実際の現場で問題なく稼働するのか」「トラブル発生時の対応は十分か」といった疑問も少なくありません。 現場で働く技術者や管理職の間では、スペック表だけでは捉えきれない実運用面での信頼性が大きな関心事です。たとえば、海外製や中国製の協働ロボットは、コスト面で大きなメリットがある反面、メンテナンス体制や長期的なサポートについては慎重な検討が必要です。私自身の経験から言えば、技術の進歩とともに、ロボットの操作性や安全性は向上しているものの、実際の運用現場での細かな調整や運用ルールの整備が不可欠であることを痛感しています。ここでは、その期待と現実のギャップを埋めるための視点についても詳しく掘り下げていきます。 2. 成功事例から学ぶ―どのメーカーが選ばれるべきか どのメーカーの協働ロボットが最適かという判断は、単なるスペック比較だけでは不十分です。実際に導入を進めた事例から、各メーカーの強みや現場適合性を見極めることが重要です。 ある中小製造企業では、海外製の低価格モデルを導入することで初期投資を抑えつつ、現場のカスタマイズ性を活かして大幅な生産性向上を実現した例があります。一方で、国内メーカーの製品を選択した企業では、充実したアフターサポートや迅速な技術支援を受けることで、導入後のトラブルを未然に防ぎ、スムーズな運用に結びつけることができました。さらに、複数のメーカーを比較検討する過程で、各社の製品がどのような業務プロセスに適しているのか、どのような改善効果が期待できるのかを具体的な数値や実例で示すことが、最終的な判断材料として大きな役割を果たしているのです。以下のセミナーでは数多くの成功事例を通して、実際の現場でどのメーカーがどのようなメリットを提供しているのか、具体的なエピソードとともにご紹介します。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539 しかし、実際にメーカー選定をする場合に必要なるのは・・・ スペックや価格は勿論ですが、実際に見て・触って・動作させて、自社への導入イメージを持つことです。 3. 実機体験で見える未来 ― 自社導入の具体像 「カタログや仕様書だけではわからない」という声は、技術導入の現場でよく聞かれる課題です。実際にロボットを触り、その動作や操作性を体感することで、初めて「自社に導入した場合の具体的なイメージ」が鮮明になります。 実機体験会では、ロボットの細かな挙動や安全対策、現場との連携の取り方など、理論だけでは掴みにくい実践的な情報が得られます。たとえば、ある工場では、実機体験を通じて現場担当者がロボットの動作パターンを理解し、自社の生産ラインに合わせた最適な配置や運用方法を模索するプロセスが大きな成果を生み出しました。また、体験会でのディスカッションを通じて、同じような課題を持つ他社の事例や意見交換が行われ、導入後の運用に対する不安が大きく軽減されたという報告もあります。こうした実体験を通じて、実際に自社でどのようにロボットが役立つのか、その具体的なビジョンを描くことができるのです。 4. 投資対効果と次世代への一歩 ― 人手不足にどう立ち向かうか 日本の製造業は、少子高齢化や人手不足の深刻な課題に直面しています。短期的なコスト削減だけでなく、長期的な視点での投資対効果（ROI）をしっかりと見極めることが、企業の未来を左右する鍵となります。 協働ロボットの導入は、単なる自動化の手段に留まらず、現場全体の働き方改革や生産性向上に直結します。たとえば、ある企業では、ロボット導入により作業工程の標準化と自動化が進み、従業員はより高度な業務にシフトすることが可能となりました。これにより、投資回収期間が短縮され、長期的には大幅なコスト削減と品質向上が実現されました。また、適切な導入支援や技術コンサルティングを受けることで、初期の不安や疑問を解消し、計画的な投資判断が行えるようになるのです。ここでは、投資対効果を具体的な数値や事例を交えて検証し、どのようにして「未来への一歩」としてのロボット導入が企業成長に貢献するのかを詳述していきます。 例えば、ある中小企業では、ロボット導入後初年度で生産性が20％向上し、年間数百万円にのぼるコスト削減が実現されました。さらに、導入によって単純作業が自動化されたことで、従業員はより高度な工程に集中できるようになり、結果として業務全体の効率化と従業員のスキルアップにも寄与しています。こうした事例からも分かるように、協働ロボットの投資は単なるコスト削減以上の効果をもたらし、企業全体の競争力を大きく向上させる原動力となるのです。 また、実際の運用データを基にしたROI（投資対効果）の分析では、初期投資回収期間が従来のシステム導入と比較して短縮されるケースが多く見受けられます。これにより、長期的な視点での設備投資が企業の持続的成長に直結することが明らかとなっています。具体的には、ロボット導入により生じた作業の標準化と自動化が、製品の品質向上やエラー率の低下、さらには市場競争力の強化にも寄与しているのです。 こうした数値や実績に裏打ちされた具体的な成功事例を詳細に分析することで、協働ロボット導入の効果がどのように企業の未来を形作るのか、その全貌が浮かび上がってきます。今後、さらなる現場でのデータ収集とフィードバックを通じ、より精緻な投資対効果の評価が進むことでしょう。そして、その結果を基に、各企業が自社に最適なロボット活用の戦略を策定し、持続可能な成長を実現するための強固な基盤を築いていくことが期待されます。 ──────────────────────── 【おわりに】 本コラムを通じ、協働ロボット導入に関するさまざまな疑問や不安が少しでも解消され、皆様が自社の現場に新たな価値を見出すヒントとなれば幸いです。現場での実体験や成功事例から得られる具体的な知見は、今後の生産性向上や働き方改革に向けた大きな一歩となるでしょう。 引き続き、私自身の経験と最新の現場情報をもとに、実践的なアドバイスや事例をお届けしてまいります。皆様の現場がさらに輝き、未来への挑戦が実を結ぶことを心より願っています。 ──────────────────────── 【筆者プロフィール】 ・大学卒業後、製造メーカーの生産技術部署にて12年間従事。 ・生産設備導入やロボットシステムの実装に豊富な経験を持つ。 ・船井総合研究所において、中小製造業向けのロボット活用およびDX推進コンサルティングを100社以上に提供。 ・現場データの分析や作業改善に基づいた、実践的なDXコンサルティングを展開。 ・地方自治体主催のDX人材育成セミナーや大学講義も実施 徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナーAI・高機能・低価格：海外製メーカーも含めたロボットを徹底比較！ ■実機体験型セミナー 2025年オススメの50万円～購入できるロボットとは 低価格協働ロボット活用事例のご紹介 最新のロボット実機を実際に体験！ ロボットの動作、操作性、安全性を体感！ 実際に手に取って操作することで導入への不安や疑問を徹底的に解消！ 自社への導入イメージをその場で構想！自動化構想ワークショップ！ ■このような方にオススメ ロボット導入を検討しているがイメージが湧かない、また費用面で不安を感じており具体的な自動化イメージを持ちたいと考えている製造業 費用に占める人件費の割合が増えていることから、人件費を削減し、作業員の生産性を上げたいと考えている製造業 製造を熟練者・職人に依存している製造業 作業者の人手不足に悩んでいる製造業 多品種少量生産の製造工程をロボット・自動化したい製造業 皆様、こんにちは。日々の現場運営や生産性向上に取り組む中で、さまざまな課題や疑問を抱えておられることと存じます。特に、協働ロボットの導入に関しては「実際の効果はどうなのか」「どのメーカーが自社に適しているのか」「現場での実機体験が必要ではないか」といったお悩みが多いかと存じます。 このコラムでは、実際の現場で得た経験とデータに基づき、具体的な成功事例や現場目線のアプローチをご紹介しながら、皆様が抱える不安や疑問に寄り添った情報をお届けいたします。まずは、現状の課題に対する理解を深め、未来への一歩を踏み出すためのヒントが見つかることを願っております。どうぞ最後までお付き合いください。 1. 協働ロボットへの期待と疑問 ― 本当に実用的か？ 近年、製造現場では省力化と効率化のニーズが高まり、協働ロボットへの注目が一層集まっています。国内外のメーカーから低価格ながらも高機能なロボットが続々と登場し、多くの経営者が「これで現場は一変するのではないか」と期待する一方で、「実際の現場で問題なく稼働するのか」「トラブル発生時の対応は十分か」といった疑問も少なくありません。 現場で働く技術者や管理職の間では、スペック表だけでは捉えきれない実運用面での信頼性が大きな関心事です。たとえば、海外製や中国製の協働ロボットは、コスト面で大きなメリットがある反面、メンテナンス体制や長期的なサポートについては慎重な検討が必要です。私自身の経験から言えば、技術の進歩とともに、ロボットの操作性や安全性は向上しているものの、実際の運用現場での細かな調整や運用ルールの整備が不可欠であることを痛感しています。ここでは、その期待と現実のギャップを埋めるための視点についても詳しく掘り下げていきます。 2. 成功事例から学ぶ―どのメーカーが選ばれるべきか どのメーカーの協働ロボットが最適かという判断は、単なるスペック比較だけでは不十分です。実際に導入を進めた事例から、各メーカーの強みや現場適合性を見極めることが重要です。 ある中小製造企業では、海外製の低価格モデルを導入することで初期投資を抑えつつ、現場のカスタマイズ性を活かして大幅な生産性向上を実現した例があります。一方で、国内メーカーの製品を選択した企業では、充実したアフターサポートや迅速な技術支援を受けることで、導入後のトラブルを未然に防ぎ、スムーズな運用に結びつけることができました。さらに、複数のメーカーを比較検討する過程で、各社の製品がどのような業務プロセスに適しているのか、どのような改善効果が期待できるのかを具体的な数値や実例で示すことが、最終的な判断材料として大きな役割を果たしているのです。以下のセミナーでは数多くの成功事例を通して、実際の現場でどのメーカーがどのようなメリットを提供しているのか、具体的なエピソードとともにご紹介します。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125539 しかし、実際にメーカー選定をする場合に必要なるのは・・・ スペックや価格は勿論ですが、実際に見て・触って・動作させて、自社への導入イメージを持つことです。 3. 実機体験で見える未来 ― 自社導入の具体像 「カタログや仕様書だけではわからない」という声は、技術導入の現場でよく聞かれる課題です。実際にロボットを触り、その動作や操作性を体感することで、初めて「自社に導入した場合の具体的なイメージ」が鮮明になります。 実機体験会では、ロボットの細かな挙動や安全対策、現場との連携の取り方など、理論だけでは掴みにくい実践的な情報が得られます。たとえば、ある工場では、実機体験を通じて現場担当者がロボットの動作パターンを理解し、自社の生産ラインに合わせた最適な配置や運用方法を模索するプロセスが大きな成果を生み出しました。また、体験会でのディスカッションを通じて、同じような課題を持つ他社の事例や意見交換が行われ、導入後の運用に対する不安が大きく軽減されたという報告もあります。こうした実体験を通じて、実際に自社でどのようにロボットが役立つのか、その具体的なビジョンを描くことができるのです。 4. 投資対効果と次世代への一歩 ― 人手不足にどう立ち向かうか 日本の製造業は、少子高齢化や人手不足の深刻な課題に直面しています。短期的なコスト削減だけでなく、長期的な視点での投資対効果（ROI）をしっかりと見極めることが、企業の未来を左右する鍵となります。 協働ロボットの導入は、単なる自動化の手段に留まらず、現場全体の働き方改革や生産性向上に直結します。たとえば、ある企業では、ロボット導入により作業工程の標準化と自動化が進み、従業員はより高度な業務にシフトすることが可能となりました。これにより、投資回収期間が短縮され、長期的には大幅なコスト削減と品質向上が実現されました。また、適切な導入支援や技術コンサルティングを受けることで、初期の不安や疑問を解消し、計画的な投資判断が行えるようになるのです。ここでは、投資対効果を具体的な数値や事例を交えて検証し、どのようにして「未来への一歩」としてのロボット導入が企業成長に貢献するのかを詳述していきます。 例えば、ある中小企業では、ロボット導入後初年度で生産性が20％向上し、年間数百万円にのぼるコスト削減が実現されました。さらに、導入によって単純作業が自動化されたことで、従業員はより高度な工程に集中できるようになり、結果として業務全体の効率化と従業員のスキルアップにも寄与しています。こうした事例からも分かるように、協働ロボットの投資は単なるコスト削減以上の効果をもたらし、企業全体の競争力を大きく向上させる原動力となるのです。 また、実際の運用データを基にしたROI（投資対効果）の分析では、初期投資回収期間が従来のシステム導入と比較して短縮されるケースが多く見受けられます。これにより、長期的な視点での設備投資が企業の持続的成長に直結することが明らかとなっています。具体的には、ロボット導入により生じた作業の標準化と自動化が、製品の品質向上やエラー率の低下、さらには市場競争力の強化にも寄与しているのです。 こうした数値や実績に裏打ちされた具体的な成功事例を詳細に分析することで、協働ロボット導入の効果がどのように企業の未来を形作るのか、その全貌が浮かび上がってきます。今後、さらなる現場でのデータ収集とフィードバックを通じ、より精緻な投資対効果の評価が進むことでしょう。そして、その結果を基に、各企業が自社に最適なロボット活用の戦略を策定し、持続可能な成長を実現するための強固な基盤を築いていくことが期待されます。 ──────────────────────── 【おわりに】 本コラムを通じ、協働ロボット導入に関するさまざまな疑問や不安が少しでも解消され、皆様が自社の現場に新たな価値を見出すヒントとなれば幸いです。現場での実体験や成功事例から得られる具体的な知見は、今後の生産性向上や働き方改革に向けた大きな一歩となるでしょう。 引き続き、私自身の経験と最新の現場情報をもとに、実践的なアドバイスや事例をお届けしてまいります。皆様の現場がさらに輝き、未来への挑戦が実を結ぶことを心より願っています。 ──────────────────────── 【筆者プロフィール】 ・大学卒業後、製造メーカーの生産技術部署にて12年間従事。 ・生産設備導入やロボットシステムの実装に豊富な経験を持つ。 ・船井総合研究所において、中小製造業向けのロボット活用およびDX推進コンサルティングを100社以上に提供。 ・現場データの分析や作業改善に基づいた、実践的なDXコンサルティングを展開。 ・地方自治体主催のDX人材育成セミナーや大学講義も実施 徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナーAI・高機能・低価格：海外製メーカーも含めたロボットを徹底比較！ ■実機体験型セミナー 2025年オススメの50万円～購入できるロボットとは 低価格協働ロボット活用事例のご紹介 最新のロボット実機を実際に体験！ ロボットの動作、操作性、安全性を体感！ 実際に手に取って操作することで導入への不安や疑問を徹底的に解消！ 自社への導入イメージをその場で構想！自動化構想ワークショップ！ ■このような方にオススメ ロボット導入を検討しているがイメージが湧かない、また費用面で不安を感じており具体的な自動化イメージを持ちたいと考えている製造業 費用に占める人件費の割合が増えていることから、人件費を削減し、作業員の生産性を上げたいと考えている製造業 製造を熟練者・職人に依存している製造業 作業者の人手不足に悩んでいる製造業 多品種少量生産の製造工程をロボット・自動化したい製造業

これからの日本は、生産性向上により一層取り組んでいかなければならない。 石破政権では、“2020年代中に最低賃金1500円達成”を掲げ、昨年12月27日に決定された予算案では、328億円もの賃上げ関連の予算が組まれた。 また、人手不足もじわじわと各社の製造現場に影響を及ぼしている。昨年は50以上の工場を訪問したが、どの企業様も“人材が採用できない”“若い人材が少ない”といった人手不足の問題が顕在化していた。 これらの時流は、現段階では、すぐに多大な影響をもたらすものではないが、 そう遠くない未来、事業を畳まざるを得ないほどの致命的な影響をもたらす可能性がある。 このような状況下にあって、企業が今後も存続・繁栄していくためには、やはり生産性の向上が不可欠だ。 「遠くない先を見据えたときに、人手不足・賃上げをおこなっていかなければいけないのはわかっているが、できるイメージがわかない…」 「現場のあの人が辞めたら一気に仕事がまわらなくなるのはわかっているが、目の前の仕事が忙しすぎて、手が回っていない…」 「生産性を向上しようと、これまでたくさんの施策に取り組んできた。今もおこなっているが、頭打ちになっている感がある…」 製造に従事する人間なら、誰もが感じることだろう。 では、打ち手がわからない状態を打破し、生産性向上をさらに推進していくためには、まず何をすればよいのだろうか。 １．生産性向上への第一歩とは…？ 生産性向上への第一歩。 それは... 「情報収集」 である。 「はぁ？バッカじゃないの？そんなことわかってるわ！」 と思われただろうか？ さすがに、常に先を見据える、賢明なあなたのことである。 「こんなバカなコンサルタントの記事を読むのはもうやめた。時間のムダだ。」 まあ、まあ。そう怒る前に、もうちょっと我慢して聞いてほしい。 実は、製造現場で活用できる技術は日進月歩、めざましく進歩している。特にAI技術の進歩はめざましい。 2022年11月にChatGPTが登場して以降、製造現場における生産性向上の幅は大きく広がった。 例えば、外観検査の自動化。AIが登場する以前の外観検査の自動化は、主にルールベースの画像処理によって行われていた。ルールベースの画像処理では、検査対象の欠陥を人間が定義し、その欠陥を検出するためのアルゴリズムを設計していた。この方法は、単純な欠陥の検出には有効だったが、複雑な欠陥や判断が難しい、曖昧な欠陥に対応することが困難であった。 しかし、AIが登場したことにより、外観検査の自動化は大きく進歩。AIは、大量の画像データを学習することで、複雑な欠陥や曖昧な欠陥についても検出することが可能となった。 実際、以前は自動化を断念したが、今は検査を自動化することができた！という例はよくある。 また、Deepseekという中国系スタートアップが開発したAIはご存じだろうか。 先月発表されたDeepseekは、ChatGPTと同等の能力を持った生成AIである。驚くべきはその開発費用で、なんとたった約8.6億円で開発された代物である。これは、従来OpenAI社や、Google社の開発した生成AIの1/10の費用である。 低コストの生成AIが登場したことにより、さらに安く、生産性向上をおこなえるのではないか、という機運が高まっている。 このように、技術は日々開発され、新しいものが出続けている。数年前はできなかったことが、今年はできるようになっている。 これらの情報を敏感にキャッチし、自社の製造現場に活用していくためには、やはり、地道に情報収集を続けていく以外にない。 2．たった1万円の豪華ゲスト登壇セミナー or 完全無料の最新レポート もしこの記事を読んでいるあなたが、 「生産性向上をさらに進めたい！」 「2025年2月現在の最新情報が知りたい！」 と思うなら、たった1万円で参加できる豪華ゲスト登壇セミナーか、完全無料の最新レポートがきっと役に立つだろう。以下にお悩み別オススメセミナー&最新レポートを5つ紹介する。 お悩み①：自動化手法がわからない。短時間で最新事例をたくさん知りたい。 お悩み②：検査に人手がかかっている。 お悩み③：生産性向上・DXの鉄板の進め方がわからない。セオリーを知りたい。 お悩み④：協働ロボットを導入しようと考えているが、どのメーカーが良いのかわからない。 お悩み⑤：自動化を進めるにあたり、まず何から手をつければよいのかわからない。 特にAI外観検査セミナーは、締め切りが残り48時間となっているため、検査の自動化について最新情報を得たい方は、すぐに申込んでほしい。 ※2/6大阪会場については開催終了 お悩み①：自動化手法がわからない。短時間で最新事例をたくさん知りたい。 ⇒多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナーへ 　　DENSO様にご登壇いただきます。DENSO工場で実際におこなっている、最新のロボット活用・IoT活用事例を多数紹介！DENSO流生産性向上手法も大公開！盛りだくさんの2時間！ お悩み②：検査に人手がかかっている。 ⇒樹脂成形・ゴム製品製造業向け AI外観検査　社長セミナーへ 　　AI外観検査で人件費1400万円/年の削減に成功した、株式会社ササノ合成 代表取締役 笹野 氏にご登壇いただきます。実際に自動化に挑んだ経営者の生の声を聞くことができます。 　　※樹脂成形・ゴム製造業以外の方も参加可能なセミナーです。 お悩み③：生産性向上・DXの鉄板の進め方がわからない。セオリーを知りたい。 ⇒「製造業DX戦略 ロードマップ策定のポイント！」レポートへ 　　このレポートを読めば、鉄板のDXの進め方がわかります。特に、自社DXに取り組んでいるが、さまざまな要因によってうまく進めることができない。そんな方に読んでいただきたい。 お悩み④：協働ロボットを導入しようと考えているが、どのメーカーが良いのかわからない。 ⇒「徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナーへ 　　各協働ロボットの特徴を比較し、各社の違いをご紹介するセミナー。実機体験会も同時開催し、導入イメージをつかむことができます。低価格60万円協働ロボット~高機能1000万円協働ロボットまで、幅広くご紹介。 お悩み⑤：自動化を進めるにあたり、まず何から手をつければよいのかわからない。 ⇒「中小製造業がロボット導入で費用対効果を最大化するために最初にすべきこと」レポートへ 　　ロボット導入時におこなうべき、自動化対象の絞り方をご紹介。このレポートを見れば、ロボット導入の第1歩を踏み出すことができます。 ３．まとめ 今回は、情報収集の必要性について紹介させていただいた。 今後もあなたの伴走者として、生産性向上に関する様々な情報提供をおこなっていく。 では、また次回。 [no_toc] これからの日本は、生産性向上により一層取り組んでいかなければならない。 石破政権では、“2020年代中に最低賃金1500円達成”を掲げ、昨年12月27日に決定された予算案では、328億円もの賃上げ関連の予算が組まれた。 また、人手不足もじわじわと各社の製造現場に影響を及ぼしている。昨年は50以上の工場を訪問したが、どの企業様も“人材が採用できない”“若い人材が少ない”といった人手不足の問題が顕在化していた。 これらの時流は、現段階では、すぐに多大な影響をもたらすものではないが、 そう遠くない未来、事業を畳まざるを得ないほどの致命的な影響をもたらす可能性がある。 このような状況下にあって、企業が今後も存続・繁栄していくためには、やはり生産性の向上が不可欠だ。 「遠くない先を見据えたときに、人手不足・賃上げをおこなっていかなければいけないのはわかっているが、できるイメージがわかない…」 「現場のあの人が辞めたら一気に仕事がまわらなくなるのはわかっているが、目の前の仕事が忙しすぎて、手が回っていない…」 「生産性を向上しようと、これまでたくさんの施策に取り組んできた。今もおこなっているが、頭打ちになっている感がある…」 製造に従事する人間なら、誰もが感じることだろう。 では、打ち手がわからない状態を打破し、生産性向上をさらに推進していくためには、まず何をすればよいのだろうか。 １．生産性向上への第一歩とは…？ 生産性向上への第一歩。 それは... 「情報収集」 である。 「はぁ？バッカじゃないの？そんなことわかってるわ！」 と思われただろうか？ さすがに、常に先を見据える、賢明なあなたのことである。 「こんなバカなコンサルタントの記事を読むのはもうやめた。時間のムダだ。」 まあ、まあ。そう怒る前に、もうちょっと我慢して聞いてほしい。 実は、製造現場で活用できる技術は日進月歩、めざましく進歩している。特にAI技術の進歩はめざましい。 2022年11月にChatGPTが登場して以降、製造現場における生産性向上の幅は大きく広がった。 例えば、外観検査の自動化。AIが登場する以前の外観検査の自動化は、主にルールベースの画像処理によって行われていた。ルールベースの画像処理では、検査対象の欠陥を人間が定義し、その欠陥を検出するためのアルゴリズムを設計していた。この方法は、単純な欠陥の検出には有効だったが、複雑な欠陥や判断が難しい、曖昧な欠陥に対応することが困難であった。 しかし、AIが登場したことにより、外観検査の自動化は大きく進歩。AIは、大量の画像データを学習することで、複雑な欠陥や曖昧な欠陥についても検出することが可能となった。 実際、以前は自動化を断念したが、今は検査を自動化することができた！という例はよくある。 また、Deepseekという中国系スタートアップが開発したAIはご存じだろうか。 先月発表されたDeepseekは、ChatGPTと同等の能力を持った生成AIである。驚くべきはその開発費用で、なんとたった約8.6億円で開発された代物である。これは、従来OpenAI社や、Google社の開発した生成AIの1/10の費用である。 低コストの生成AIが登場したことにより、さらに安く、生産性向上をおこなえるのではないか、という機運が高まっている。 このように、技術は日々開発され、新しいものが出続けている。数年前はできなかったことが、今年はできるようになっている。 これらの情報を敏感にキャッチし、自社の製造現場に活用していくためには、やはり、地道に情報収集を続けていく以外にない。 2．たった1万円の豪華ゲスト登壇セミナー or 完全無料の最新レポート もしこの記事を読んでいるあなたが、 「生産性向上をさらに進めたい！」 「2025年2月現在の最新情報が知りたい！」 と思うなら、たった1万円で参加できる豪華ゲスト登壇セミナーか、完全無料の最新レポートがきっと役に立つだろう。以下にお悩み別オススメセミナー&最新レポートを5つ紹介する。 お悩み①：自動化手法がわからない。短時間で最新事例をたくさん知りたい。 お悩み②：検査に人手がかかっている。 お悩み③：生産性向上・DXの鉄板の進め方がわからない。セオリーを知りたい。 お悩み④：協働ロボットを導入しようと考えているが、どのメーカーが良いのかわからない。 お悩み⑤：自動化を進めるにあたり、まず何から手をつければよいのかわからない。 特にAI外観検査セミナーは、締め切りが残り48時間となっているため、検査の自動化について最新情報を得たい方は、すぐに申込んでほしい。 ※2/6大阪会場については開催終了 お悩み①：自動化手法がわからない。短時間で最新事例をたくさん知りたい。 ⇒多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナーへ 　　DENSO様にご登壇いただきます。DENSO工場で実際におこなっている、最新のロボット活用・IoT活用事例を多数紹介！DENSO流生産性向上手法も大公開！盛りだくさんの2時間！ お悩み②：検査に人手がかかっている。 ⇒樹脂成形・ゴム製品製造業向け AI外観検査　社長セミナーへ 　　AI外観検査で人件費1400万円/年の削減に成功した、株式会社ササノ合成 代表取締役 笹野 氏にご登壇いただきます。実際に自動化に挑んだ経営者の生の声を聞くことができます。 　　※樹脂成形・ゴム製造業以外の方も参加可能なセミナーです。 お悩み③：生産性向上・DXの鉄板の進め方がわからない。セオリーを知りたい。 ⇒「製造業DX戦略 ロードマップ策定のポイント！」レポートへ 　　このレポートを読めば、鉄板のDXの進め方がわかります。特に、自社DXに取り組んでいるが、さまざまな要因によってうまく進めることができない。そんな方に読んでいただきたい。 お悩み④：協働ロボットを導入しようと考えているが、どのメーカーが良いのかわからない。 ⇒「徹底比較！協働ロボット【実機体験】セミナーへ 　　各協働ロボットの特徴を比較し、各社の違いをご紹介するセミナー。実機体験会も同時開催し、導入イメージをつかむことができます。低価格60万円協働ロボット~高機能1000万円協働ロボットまで、幅広くご紹介。 お悩み⑤：自動化を進めるにあたり、まず何から手をつければよいのかわからない。 ⇒「中小製造業がロボット導入で費用対効果を最大化するために最初にすべきこと」レポートへ 　　ロボット導入時におこなうべき、自動化対象の絞り方をご紹介。このレポートを見れば、ロボット導入の第1歩を踏み出すことができます。 ３．まとめ 今回は、情報収集の必要性について紹介させていただいた。 今後もあなたの伴走者として、生産性向上に関する様々な情報提供をおこなっていく。 では、また次回。 [no_toc]

本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の塩田俊吾です。 今回は「自動化ロードマップ策定のすすめ」と題し、策定の重要性とそのポイントについて解説いたします。 製造業を取り巻く環境は、めまぐるしい変化を見せています。 世界的な競争激化、人手不足の深刻化、そして顧客ニーズの多様化…。 これらの課題を乗り越え、企業が持続的な成長を遂げるためには、生産性向上はもはや必須の命題です。 そのための有効な手段として、近年注目を集めているのが「自動化」です。 しかし、自動化は単にロボットを導入すれば良いという単純なものではありません。 成功のためには、自社の現状を正確に把握し、明確な目標設定と段階的な計画に基づいた戦略的なアプローチが不可欠です。 そこで重要となるのが、「自動化ロードマップ」の作成です。 １．製造業における自動化ロードマップ作成の重要性 自動化ロードマップとは、いつ、どの工程を、どのように自動化するのか、具体的な道筋を示した計画表です。これは、全社的な視点で自動化を進めるための羅針星となり、以下のメリットをもたらします。 全体最適化: 部門ごとの個別最適ではなく、全体最適の視点で自動化を進めることができます。 段階的な導入: 無理のない投資計画を立て、段階的に自動化を進めることができます。 関係者間の意識統一: 経営層から現場従業員まで、自動化の目標や進捗状況を共有することで、スムーズな導入を促進します。 リスクの最小化: 事前に潜在的な問題点を洗い出し、対策を講じることで、導入後のトラブルや遅延を回避できます。 目標達成の明確化: 自動化による具体的な目標値を設定することで、導入効果を可視化し、モチベーション向上に繋げます。 自動化ロードマップ作成は、単なる計画立案ではなく、企業全体の変革を推進するプロジェクトとして捉えるべきです。 ２．ロードマップ策定のポイント 自動化ロードマップを作成する際には、以下のポイントを踏まえることが重要です。 目標設定: 自動化によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。生産性向上、コスト削減、品質向上など、目指すゴールを明確化することで、取り組みの方向性を定めることができます。 現状分析: 現状における課題やボトルネックを徹底的に分析します。プロセス分析による業務の棚卸しを行い、自動化すべき工程や作業を特定します。 現場ヒアリングを通して、現場担当者からの課題だけでなく、現状の作業工程から潜在的な課題を見つけ出すことも重要です。 対応策の検討: 課題解決に向けた具体的な対応策を検討します。ロボット化・自動化ありきではなく、作業改善による課題解消の可能性も探り、工程間の連携や作業動線、物流を意識した全体最適な solutions を検討します。 優先順位付け: 重要度、期間、概算費用、難易度、目標への寄与度合いなどを考慮し、対応策に優先順位をつけます。 自動化に慣れていない場合は、まず難易度が低い対応策から着手し、段階的に高度な自動化へとステップアップしていくことが成功の鍵となります。 段階的な計画: 優先順位に基づき、段階的な導入計画を策定します。無理のない投資計画を立て、各段階における目標達成時期を明確に設定することが重要です。 推進体制の構築: 自動化を推進するための専任チームを立ち上げ、責任者を明確化します。関係部門との連携を密にし、情報共有をスムーズに行う体制を構築することで、プロジェクトを円滑に進めることができます。 定期的な見直し: ロードマップは策定後も、定期的に進捗状況や外部環境の変化に応じて見直す必要があります。柔軟性を持たせ、必要に応じて計画を修正することで、常に最適な自動化を追求することができます。 ３．今後の予測 製造業における自動化は、今後ますます加速していくと予想されます。AI、IoT、ロボット技術の進化は目覚ましく、これまで自動化が困難とされてきた工程にも、新たなソリューションが適用される可能性が広がっています。 特に、協働ロボットの普及は、中小企業にとっても大きなチャンスとなります。従来の産業用ロボットと比べて、導入コストが低く、安全性も高いため、人との共働作業が容易になります。 また、AIを活用した外観検査やティーチングレスシステムなど、高度な技術を搭載したシステムも登場しており、導入のハードルはますます低くなっていくでしょう。 自動化の第一歩を踏み出したい、成功事例から学びたいとお考えの経営者様へ、船井総研では多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナーを開催しております。 本セミナーでは、ロボット・AI・IoT活用の最新事例や、費用対効果を最大化するための導入手法を、実務経験豊富なコンサルタントがわかりやすく解説いたします。 セミナーで得られる学び 多品種少量生産における自動化：3000品目の自社製品組立工程を自動化した株式会社デンソーウェーブの成功事例から、多品種少量生産における自動化の秘訣を学べます。 費用対効果の高いロボット導入：パート社員をロボットに代替えして年間2億円の人件費削減に成功した事例など、費用対効果を重視したロボット導入事例をご紹介します。 AI外観検査の導入：外観検査にAIを活用して目視検査員3名の省人化に成功した事例など、AI外観検査の導入による効果と具体的な手法を解説します。 IoT・稼働監視システムの活用：IoT・RFIDの見える化システムを活用して製造リードタイム26％、仕掛在庫60％を削減した成功事例など、IoTを活用した生産性向上事例を学びます。 自動化の成功事例を学び、自社の未来を創造しませんか？ ▼幹部社員が知っておくべきロボット・AI・IoT活用手法と成功事例 多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナー 特別ゲスト事例講座！ 株式会社デンソーウェーブが語る！3000品目の中の自社製品組立工程を自動化した秘訣とは！ 「特別ゲスト事例講座！」 デンソーウェーブが3000品目の自社製品組立工程自動化を成功させた手法を限定公開！ 中堅・大手だからこそ必要な「徹底的に投資対効果を出すための自動化手法」を解説！ 3000品目の多品種少量生産組立工程を自動化した事例を解説 デンソーウェーブの生産技術が明かす！協働ロボットCOBOTTAの活用アイデアとは！ ロボット×IoT　徹底的な見える化で生産性を向上した事例を解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122813 本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の塩田俊吾です。 今回は「自動化ロードマップ策定のすすめ」と題し、策定の重要性とそのポイントについて解説いたします。 製造業を取り巻く環境は、めまぐるしい変化を見せています。 世界的な競争激化、人手不足の深刻化、そして顧客ニーズの多様化…。 これらの課題を乗り越え、企業が持続的な成長を遂げるためには、生産性向上はもはや必須の命題です。 そのための有効な手段として、近年注目を集めているのが「自動化」です。 しかし、自動化は単にロボットを導入すれば良いという単純なものではありません。 成功のためには、自社の現状を正確に把握し、明確な目標設定と段階的な計画に基づいた戦略的なアプローチが不可欠です。 そこで重要となるのが、「自動化ロードマップ」の作成です。 １．製造業における自動化ロードマップ作成の重要性 自動化ロードマップとは、いつ、どの工程を、どのように自動化するのか、具体的な道筋を示した計画表です。これは、全社的な視点で自動化を進めるための羅針星となり、以下のメリットをもたらします。 全体最適化: 部門ごとの個別最適ではなく、全体最適の視点で自動化を進めることができます。 段階的な導入: 無理のない投資計画を立て、段階的に自動化を進めることができます。 関係者間の意識統一: 経営層から現場従業員まで、自動化の目標や進捗状況を共有することで、スムーズな導入を促進します。 リスクの最小化: 事前に潜在的な問題点を洗い出し、対策を講じることで、導入後のトラブルや遅延を回避できます。 目標達成の明確化: 自動化による具体的な目標値を設定することで、導入効果を可視化し、モチベーション向上に繋げます。 自動化ロードマップ作成は、単なる計画立案ではなく、企業全体の変革を推進するプロジェクトとして捉えるべきです。 ２．ロードマップ策定のポイント 自動化ロードマップを作成する際には、以下のポイントを踏まえることが重要です。 目標設定: 自動化によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。生産性向上、コスト削減、品質向上など、目指すゴールを明確化することで、取り組みの方向性を定めることができます。 現状分析: 現状における課題やボトルネックを徹底的に分析します。プロセス分析による業務の棚卸しを行い、自動化すべき工程や作業を特定します。 現場ヒアリングを通して、現場担当者からの課題だけでなく、現状の作業工程から潜在的な課題を見つけ出すことも重要です。 対応策の検討: 課題解決に向けた具体的な対応策を検討します。ロボット化・自動化ありきではなく、作業改善による課題解消の可能性も探り、工程間の連携や作業動線、物流を意識した全体最適な solutions を検討します。 優先順位付け: 重要度、期間、概算費用、難易度、目標への寄与度合いなどを考慮し、対応策に優先順位をつけます。 自動化に慣れていない場合は、まず難易度が低い対応策から着手し、段階的に高度な自動化へとステップアップしていくことが成功の鍵となります。 段階的な計画: 優先順位に基づき、段階的な導入計画を策定します。無理のない投資計画を立て、各段階における目標達成時期を明確に設定することが重要です。 推進体制の構築: 自動化を推進するための専任チームを立ち上げ、責任者を明確化します。関係部門との連携を密にし、情報共有をスムーズに行う体制を構築することで、プロジェクトを円滑に進めることができます。 定期的な見直し: ロードマップは策定後も、定期的に進捗状況や外部環境の変化に応じて見直す必要があります。柔軟性を持たせ、必要に応じて計画を修正することで、常に最適な自動化を追求することができます。 ３．今後の予測 製造業における自動化は、今後ますます加速していくと予想されます。AI、IoT、ロボット技術の進化は目覚ましく、これまで自動化が困難とされてきた工程にも、新たなソリューションが適用される可能性が広がっています。 特に、協働ロボットの普及は、中小企業にとっても大きなチャンスとなります。従来の産業用ロボットと比べて、導入コストが低く、安全性も高いため、人との共働作業が容易になります。 また、AIを活用した外観検査やティーチングレスシステムなど、高度な技術を搭載したシステムも登場しており、導入のハードルはますます低くなっていくでしょう。 自動化の第一歩を踏み出したい、成功事例から学びたいとお考えの経営者様へ、船井総研では多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナーを開催しております。 本セミナーでは、ロボット・AI・IoT活用の最新事例や、費用対効果を最大化するための導入手法を、実務経験豊富なコンサルタントがわかりやすく解説いたします。 セミナーで得られる学び 多品種少量生産における自動化：3000品目の自社製品組立工程を自動化した株式会社デンソーウェーブの成功事例から、多品種少量生産における自動化の秘訣を学べます。 費用対効果の高いロボット導入：パート社員をロボットに代替えして年間2億円の人件費削減に成功した事例など、費用対効果を重視したロボット導入事例をご紹介します。 AI外観検査の導入：外観検査にAIを活用して目視検査員3名の省人化に成功した事例など、AI外観検査の導入による効果と具体的な手法を解説します。 IoT・稼働監視システムの活用：IoT・RFIDの見える化システムを活用して製造リードタイム26％、仕掛在庫60％を削減した成功事例など、IoTを活用した生産性向上事例を学びます。 自動化の成功事例を学び、自社の未来を創造しませんか？ ▼幹部社員が知っておくべきロボット・AI・IoT活用手法と成功事例 多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナー 特別ゲスト事例講座！ 株式会社デンソーウェーブが語る！3000品目の中の自社製品組立工程を自動化した秘訣とは！ 「特別ゲスト事例講座！」 デンソーウェーブが3000品目の自社製品組立工程自動化を成功させた手法を限定公開！ 中堅・大手だからこそ必要な「徹底的に投資対効果を出すための自動化手法」を解説！ 3000品目の多品種少量生産組立工程を自動化した事例を解説 デンソーウェーブの生産技術が明かす！協働ロボットCOBOTTAの活用アイデアとは！ ロボット×IoT　徹底的な見える化で生産性を向上した事例を解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122813

製造業において、人手不足の解消や生産性向上を実現するための重要な戦略として、工場の自動化（ファクトリーオートメーション、FA）が注目を集めています。しかし、自動化システムの導入を検討する企業の中には、「計画通りに進まない」「期待した効果が得られない」といった課題に直面するケースも少なくありません。 本記事では、工場の自動化を阻む４つの主要な課題とその克服方法について、事例を交えながら詳しく解説していきます。 ⇒関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ １．工場自動化における課題 工場自動化を進める際にぶつかる、よくある課題は以下の4つです。 課題①：要件定義漏れ 課題②：部署間の連携が取れない 課題③：多品種少量生産である 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している １つずつ解説します。 課題①：要件定義漏れ 自動化システムを導入する初期段階において、システムに求める機能や性能を明確に定義する「要件定義」は極めて重要です。しかし、現場の作業内容に対する十分な理解を欠いたまま要件定義を進めてしまうと、トラブルが発生する可能性があります。 例えば、構想段階では見えていなかった要件が後から追加されることになり、追加費用が発生してしまい、且つ納期も遅れる...といったケースは非常に多くあります。(最悪の場合、全く使わないロボットを開発してしまった...なんてことも起こります) 要件定義をおこなうにあたって必要となる要求仕様書の作成方法については、以下レポートにて解説しています。ご興味のある方は参考にしていただけますと幸いです。 課題②：部署間の連携が取れない 自動化プロジェクトは、通常、生産技術部門、製造部門、情報システム部門など、複数の部署が関与する複雑なプロジェクトとなります。しかし、部署間での情報共有や連携が不足すると、認識のずれや誤解が生じ、プロジェクト全体の進捗を遅らせるだけでなく、最終的な成果物にも悪影響を及ぼす可能性があります。 例えば、生産技術部門が自動化の必要性を強く認識していても、製造部門が現場の負担増加を懸念して消極的な場合、プロジェクトは停滞してしまいます。また、情報システム部門との連携不足は、システムの互換性やセキュリティに関する問題を引き起こす可能性があります。 課題③：多品種少量生産である 多品種少量生産品を自動化しようとすると、 ワーク形状が無数にあり、無数にティーチングをおこなわなければならない 段取り替えが多発するため人の手を介在させる必要がある などの課題に阻まれます。上記の課題を解決することができず、自動化を断念する企業様も多い様です。 ご存じの通り、ロボットは繰り返し作業を得意としています。そのため、少量生産品よりも、大量生産品を加工する方が自動化効果は高いです。 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している 自動化の際は、作業者のKKDに依存している作業を、数値化することが求められます。この感覚を数値化できなければ、自動化は難しいでしょう。 例えば、製品の研磨作業。基本的に、作業者の手の感覚と経験を頼りに作業をおこなうことが多いと思います。この研磨作業を自動化する際は、作業者が製品に対してどのくらいの角度で/どのくらいの強さで/どのくらいの時間で/どのような手の動きでグラインダーをあてるのか、検証しながら数値化していく必要があります。 ２．それでも自動化を進める方法 上記の課題はあるが、それでも自動化を進めたい... そんな方のために、それぞれの課題を乗り越えるための方法を簡単に紹介します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 方法②：外部を活用する 方法③：自動化対象品種を絞る 方法④：標準化・ルール決めをおこなう １つずつ説明します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 “課題①：要件定義漏れ”を防ぐために有効なのは、「現場作業者の参画と目的の明確化」です。 まず、自動化プロジェクトをおこなうにあたっては、に現場を熟知した作業者をプロジェクトメンバーに入れましょう。 現場作業経験の豊富なメンバーをアサインすることで、製造部外からでは把握できない、暗黙のルールや、細かい判断条件を要件に反映させましょう。 ついで、目的の明確化が非常に重要です。ここでいう目的とは、いわずもがな“自動化プロジェクトの目的“を指します。 プロジェクト開始段階で目的について協議し、プロジェクトメンバー全員の合意を得ることができれば、チームの一体感が強まり、プロジェクト成功の確率がググっと高まります。 メンバーが合意した目的があれば、目的という判断軸に沿ってプロジェクトを進めることができます。要件定義をおこなう際も、目的に沿って要件に過不足がないか検討をおこなうことができます。 方法②：外部を活用する “課題②：部署間の連携が取れない”を解消するために有効なのは、「外部(=コンサルタント)を活用する」です。 “部署間の連携が取れない”問題は、自動化プロジェクトのプロジェクトマネジメントをおこなうメンバー(PM人材)がいれば、概ね解消することが可能です。 部署間のバランスを取り、各メンバーをまとめ、コミュニケ―ションを取ることができれば、円滑にプロジェクトを進めることができます。 もし社内にPM人材がいない場合は、PMとしてコンサルタントを活用することを強く勧めます。 (一度現状分析から装置構想・要件定義、納入までの流れを経験できれば、その後はPMを自社内で内製化することも可能になります。) 船井総研では、工場自動化専門のコンサルタントが在籍し、企業規模問わずPM・コンサルティングをおこなっております。 課題ヒアリングから工場訪問、ご提案までを無料でおこなっておりますので、ご相談をご希望の方は以下の申し込みフォームより問い合わせをお願い致します。まずは1時間程度、オンラインにてお打ち合わせさせていただきます。 方法③：自動化対象品種を絞る “課題③：多品種少量生産である“に対する対策は「自動化対象品種を絞ること」です。 具体的には、“製品分析”と“作業分析”をおこないます。 これらの分析をおこなうことにより、どの製品/どの作業を対象として自動化すれば費用対効果が出るのかを探ります。 主な進め方は以下の通りです。 分析方法詳細は、以下のレポートにて解説していますので、ご興味のある方は参照ください。 方法④：標準化・ルール決めをおこなう “課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している”に対する処方箋は、自動化を機に、「作業の標準化・ルール決めをおこなうこと」です。 例えば、検査を自動化する際は、各作業者がどのような判断条件で良/不良判定をおこなっているのかその定義づけをおこなう必要があります。 また、属人化してしまっている作業を自動化する場合についても、熟練作業者がどのように判断し、どのような手順で作業をおこなっているのか、言語化する必要があります。 ３．まとめ 工場の自動化は、人手不足の解消や生産性の向上、品質の安定化など、製造業にとって多くのメリットをもたらします。 自動化を進める方法は、さまざまです。 ・産業用ロボットを導入して、搬送や組立などの作業を自動化する。 ・AIを活用して、検査や品質管理を自動化する。 ・IoTを活用して、設備の稼働状況を監視し、メンテナンスを効率化する。 など、さまざまなソリューションがあります。 重要なのは、自社の課題や目的に合わせて、最適な方法を選択することです。 船井総研では、工場自動化に関するさまざまな情報を提供しています。ぜひ、サイトをご覧いただき、自動化の検討に活用してください。 その他、自動化に関するご相談やご質問がありましたら、お気軽に問い合わせください。 製造業において、人手不足の解消や生産性向上を実現するための重要な戦略として、工場の自動化（ファクトリーオートメーション、FA）が注目を集めています。しかし、自動化システムの導入を検討する企業の中には、「計画通りに進まない」「期待した効果が得られない」といった課題に直面するケースも少なくありません。 本記事では、工場の自動化を阻む４つの主要な課題とその克服方法について、事例を交えながら詳しく解説していきます。 ⇒関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ １．工場自動化における課題 工場自動化を進める際にぶつかる、よくある課題は以下の4つです。 課題①：要件定義漏れ 課題②：部署間の連携が取れない 課題③：多品種少量生産である 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している １つずつ解説します。 課題①：要件定義漏れ 自動化システムを導入する初期段階において、システムに求める機能や性能を明確に定義する「要件定義」は極めて重要です。しかし、現場の作業内容に対する十分な理解を欠いたまま要件定義を進めてしまうと、トラブルが発生する可能性があります。 例えば、構想段階では見えていなかった要件が後から追加されることになり、追加費用が発生してしまい、且つ納期も遅れる...といったケースは非常に多くあります。(最悪の場合、全く使わないロボットを開発してしまった...なんてことも起こります) 要件定義をおこなうにあたって必要となる要求仕様書の作成方法については、以下レポートにて解説しています。ご興味のある方は参考にしていただけますと幸いです。 課題②：部署間の連携が取れない 自動化プロジェクトは、通常、生産技術部門、製造部門、情報システム部門など、複数の部署が関与する複雑なプロジェクトとなります。しかし、部署間での情報共有や連携が不足すると、認識のずれや誤解が生じ、プロジェクト全体の進捗を遅らせるだけでなく、最終的な成果物にも悪影響を及ぼす可能性があります。 例えば、生産技術部門が自動化の必要性を強く認識していても、製造部門が現場の負担増加を懸念して消極的な場合、プロジェクトは停滞してしまいます。また、情報システム部門との連携不足は、システムの互換性やセキュリティに関する問題を引き起こす可能性があります。 課題③：多品種少量生産である 多品種少量生産品を自動化しようとすると、 ワーク形状が無数にあり、無数にティーチングをおこなわなければならない 段取り替えが多発するため人の手を介在させる必要がある などの課題に阻まれます。上記の課題を解決することができず、自動化を断念する企業様も多い様です。 ご存じの通り、ロボットは繰り返し作業を得意としています。そのため、少量生産品よりも、大量生産品を加工する方が自動化効果は高いです。 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している 自動化の際は、作業者のKKDに依存している作業を、数値化することが求められます。この感覚を数値化できなければ、自動化は難しいでしょう。 例えば、製品の研磨作業。基本的に、作業者の手の感覚と経験を頼りに作業をおこなうことが多いと思います。この研磨作業を自動化する際は、作業者が製品に対してどのくらいの角度で/どのくらいの強さで/どのくらいの時間で/どのような手の動きでグラインダーをあてるのか、検証しながら数値化していく必要があります。 ２．それでも自動化を進める方法 上記の課題はあるが、それでも自動化を進めたい... そんな方のために、それぞれの課題を乗り越えるための方法を簡単に紹介します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 方法②：外部を活用する 方法③：自動化対象品種を絞る 方法④：標準化・ルール決めをおこなう １つずつ説明します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 “課題①：要件定義漏れ”を防ぐために有効なのは、「現場作業者の参画と目的の明確化」です。 まず、自動化プロジェクトをおこなうにあたっては、に現場を熟知した作業者をプロジェクトメンバーに入れましょう。 現場作業経験の豊富なメンバーをアサインすることで、製造部外からでは把握できない、暗黙のルールや、細かい判断条件を要件に反映させましょう。 ついで、目的の明確化が非常に重要です。ここでいう目的とは、いわずもがな“自動化プロジェクトの目的“を指します。 プロジェクト開始段階で目的について協議し、プロジェクトメンバー全員の合意を得ることができれば、チームの一体感が強まり、プロジェクト成功の確率がググっと高まります。 メンバーが合意した目的があれば、目的という判断軸に沿ってプロジェクトを進めることができます。要件定義をおこなう際も、目的に沿って要件に過不足がないか検討をおこなうことができます。 方法②：外部を活用する “課題②：部署間の連携が取れない”を解消するために有効なのは、「外部(=コンサルタント)を活用する」です。 “部署間の連携が取れない”問題は、自動化プロジェクトのプロジェクトマネジメントをおこなうメンバー(PM人材)がいれば、概ね解消することが可能です。 部署間のバランスを取り、各メンバーをまとめ、コミュニケ―ションを取ることができれば、円滑にプロジェクトを進めることができます。 もし社内にPM人材がいない場合は、PMとしてコンサルタントを活用することを強く勧めます。 (一度現状分析から装置構想・要件定義、納入までの流れを経験できれば、その後はPMを自社内で内製化することも可能になります。) 船井総研では、工場自動化専門のコンサルタントが在籍し、企業規模問わずPM・コンサルティングをおこなっております。 課題ヒアリングから工場訪問、ご提案までを無料でおこなっておりますので、ご相談をご希望の方は以下の申し込みフォームより問い合わせをお願い致します。まずは1時間程度、オンラインにてお打ち合わせさせていただきます。 方法③：自動化対象品種を絞る “課題③：多品種少量生産である“に対する対策は「自動化対象品種を絞ること」です。 具体的には、“製品分析”と“作業分析”をおこないます。 これらの分析をおこなうことにより、どの製品/どの作業を対象として自動化すれば費用対効果が出るのかを探ります。 主な進め方は以下の通りです。 分析方法詳細は、以下のレポートにて解説していますので、ご興味のある方は参照ください。 方法④：標準化・ルール決めをおこなう “課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している”に対する処方箋は、自動化を機に、「作業の標準化・ルール決めをおこなうこと」です。 例えば、検査を自動化する際は、各作業者がどのような判断条件で良/不良判定をおこなっているのかその定義づけをおこなう必要があります。 また、属人化してしまっている作業を自動化する場合についても、熟練作業者がどのように判断し、どのような手順で作業をおこなっているのか、言語化する必要があります。 ３．まとめ 工場の自動化は、人手不足の解消や生産性の向上、品質の安定化など、製造業にとって多くのメリットをもたらします。 自動化を進める方法は、さまざまです。 ・産業用ロボットを導入して、搬送や組立などの作業を自動化する。 ・AIを活用して、検査や品質管理を自動化する。 ・IoTを活用して、設備の稼働状況を監視し、メンテナンスを効率化する。 など、さまざまなソリューションがあります。 重要なのは、自社の課題や目的に合わせて、最適な方法を選択することです。 船井総研では、工場自動化に関するさまざまな情報を提供しています。ぜひ、サイトをご覧いただき、自動化の検討に活用してください。 その他、自動化に関するご相談やご質問がありましたら、お気軽に問い合わせください。

いつもご愛読いただきありがとうございます。 ファクトリーオートメーション (以下FA)とは、文字通り工場における自動化を指します。 人件費高騰や人手不足、さらには生産性向上の必要性から、製造業におけるFA()の重要性が年々高まっています。 本記事では、FAとは何か、FAを行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そしてFAを実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 工場の生産現場で働く方、FAを検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 FAとは何か？ FAとは、製造工程の一部または全工程において、人手に頼る作業を機械化・システム化することで、生産性の向上と品質の安定化を実現する取り組みのことを指します。 FAの対象は、部品の搬送や組立て、溶接、塗装、検査など、あらゆる工程が含まれます。 また、生産の直接工程だけでなく、在庫管理や製造指示の発行などの間接工程についても、FAをおこなうことが可能です。 なぜFAが必要なのか? 工場におけるFAのメリットは大きく、そのニーズは年々高まっています。主な理由は以下の通りです。 まず人件費の高騰です。製造業の人件費は上昇を続けており、FAによる省人化が、人件費削減のカギとなります。 例えば 2024 年の春闘における、組合員数 300 名以下の中小企業 (2123 社)の賃上げ率は、4.75％と、過去最高の賃上げ率を記録しています。(2024 年 4 月 18 日時点) 引用：https://jp.reuters.com/markets/japan/funds/QCKCLLTJ6ZNWZOSLFMNJ5VP7FE-2024-04-18/ また、日系企業の海外拠点においても、平均賃金の上昇傾向が見られます。 図 A は、2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在アメリカ日系製造業の平均時給の推移を示しています。 図 B では 2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給を比較しています。 図 A：2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在米日系製造業の平均時給の推移 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2023/ab437b35a1ad87e0.html 図 B：2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給の比較 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2024/37977922f57e157a.html これらの内容を鑑みると、海外拠点においても人件費の高騰が見られることがわかります。 次に労働人口の減少と人手不足の課題があります。生産年齢人口の減少が深刻化する中、作業員の確保が困難になっており、足りない人手をFAで補う必要があります。 日本の人口は、2005 年をピークに減少傾向にあります。総務省が出しているデータによると、2005 年～2050 年の間で、総人口は 3,300 万人減少、若年人口 (15 歳未満の者の人口)は約 900 万人減少、生産年齢人口は約 3,500 万人減少、高齢人口(65 歳以上の者の人口)は約 1,200 万人増加すると見込まれています。 図 日本における総人口の推移と予測 引用：https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_21481.html 製造業においても、同様に人口減少の影響を受けています。総務省の労働力調査によると、2000 年～2019 年間において、若年層の就業者数割合が減少し、高齢者層の就業者数割合が増加しています。 現状でも人手不足を感じている企業様は多いかと思いますが、これからさらに人手不足が加速していくことが懸念されています。 図 就業者に占める若年者・高齢者の割合の推移 引用：総務省「労働力調査」 このように、工場のFAは企業の根幹を左右する重要な経営課題となっているため、自動化を計画的に進めていく必要があります。 FA成功事例 5 選 次に、FAの実際の成功事例をいくつかご紹介します。 FA成功事例①：Ａ社 自動バリ取りロボット A 社ではロボットを使うことによって、工数がかかっていたバリ取り作業の自動化に成功しました。業種と自動化効果、投資金額は以下のようになっています。 業種 セラミック製品製造 自動化効果 年間工数 1019 時間削減・生産性 167％増 投資金額 1800 万円+6 軸ロボット費用 A 社の成功事例の特徴は、画像認識によりバリ取りパスを自動で生成している点です。自動生成されたパスに沿ってロボットが動作するため、品種ごとにティーチングプログラムを作成する必要がなく、超多品種少量生産に対応することができます。 本来ロボットを稼働させる際は、ティーチングと呼ばれるロボットのプログラムを人が作成する必要があります。そのためロボットでさまざまな製品の加工をおこなおうとすると、その数だけティーチングをおこなう必要があります。 A 社では、画像認識による自動プログラム作成を採用しているため、作業員が治具に製品を置けば、ロボットが自動でバリ取りをおこなってくれます。 以下に、A社様へのインタビュー記事を掲載しております。そちらも是非ご覧ください。 ⇒関連記事：自社の業務に合わせた自動化で、少ない人員でも生産増に対応することができました-アスザック株式会社 様 FA成功事例②：Ｓ社 協働ロボット S 社では、協働ロボットを使うことによって、加工機へのワーク投入作業の自動化に成功しました。 業種 樹脂切削加工品製造 自動化効果 年間工数 1200 時間削減 投資金額 500 万円 Ｓ社の成功事例の特徴は、SIer なしでロボット導入を行った点です。ロボット導入のネックになりがちな費用として、SIer 費用があげられます。 (Ｓ社でロボット導入を検討した際は、ロボット本体代金のほかに SIer 費用が 1000 万円近く見積もられていました。) Ｓ社では、自社で内製化することで、SIer 費用を押さえながらロボット活用を行うことに成功しました。 内製化の利点は、自動化品種の追加や、製造ラインの変更に比較的容易に対応できることです。ロボット立ち上げ時に、技術的な開発部分を SIer に任せてしまうと、新たに品種追加を行う際はさらに SIer に費用を払わなくてはなりません。内製化は時間も工数もかかりますが、中長期的に見れば経営効果は高いでしょう。 また、この会社様は従業員数 10 名以下の会社様のため、1 日数時間だけ単純作業を自動化するだけでも、高い自動化効果を発揮することができます。従業員数が少なくなればなるほど捻出される時間の価値が高まるため、ロボット活用は事業規模が小さい会社様ほど効果を発揮できるといえます。 ⇒関連記事：日本＆海外の協働ロボットメーカー16社の特徴を紹介！ ⇒関連記事：協働ロボットの特徴と導入事例 FA成功事例③：C 社溶接ロボット・研磨ロボット Ｃ社では、高い品質が求められる製品において、溶接工程と研磨工程の自動化に成功しました。 業種 鈑金溶接品製造 自動化効果 溶接・研磨の熟練技術の継承に成功 投資金額 7700 万円 (うち 4000 万円は補助金) Ｃ社の成功事例の特徴は、非常に難易度の高い薄板ステンレスの TIG 溶接と鏡面研磨を最新技術を活用して自動化した点です。さらに投資金額 7700 万円のうち 4000 万円は事業再構築補助金を活用することにより投資コストを抑えています。 薄板の TIG 溶接は非常に熟練度が要求される作業であり、早い人でも製品として出荷できるレベルに達するまでには 5 年はかかる職人技術と言われています。また、Ｃ社の製品における研磨工程は鏡面仕上げとなっており相当の工数がかかっている状態でした。 これら難易度の高い職人技術を 6 軸力覚、加速度、位置センサー、アクティブ・コンプライアンス制御技術を用いて自動化に成功しました。 FA成功事例④：Ｓ社 AI 外観検査 S社では、樹脂成形製品の目視検査をAI外観検査で自動化に成功しました。 業種 樹脂成型品製造 自動化効果 検査人員 2 名削減・1400 万円/年のコスト削減 投資金額 2400 万円 S社の成功事例の特徴は、製品自体を回転させながら撮像をおこない、AIに不良品判定を行わせている点です。 S社では、通常では検査が難しい透明の円筒形製品検査の自動化に取り組みました。製品自体を回転させ、且つ撮像した製品画像をAIで処理することで、不良品判定の自動化を成功させました。 明確な金額は記載しませんが、S社も補助金を活用することで投資費用を抑えています。 ⇒関連記事：AI外観検査とは？従来の画像検査との違い、導入のメリットや注意点とは？ FA成功事例⑤：A社 協働ロボット A社では、100 台の協働ロボットを導入し、ワーク投入やエアブロー、検査などの自動化に成功しました。 業種 金属部品加工 自動化効果 人員 60名削減・2.5億/年のコスト削減 投資金額 協働ロボット 100台分 A社の成功事例の特徴は、S社と同様SIerレスで自動化に成功した点です。PLCが扱える人材を採用し、徹底してロボット活用の社内教育を行うことで、コストを抑えた圧倒的な自動化を実現しました。 総額では大きい投資となっていますが、それに見合うだけの費用対効果を実現しています。 さらに事例の詳細について気になる方は、1時間程度の無料相談会を活用ください。 HP 上には記載しきれていない、成功事例の詳細や、FAに関する情報を余すことなくご提供させていただきます。 FAを行う3つのメリットとは FAには大きなメリットがあります。主なものとして以下の3点が挙げられます。 FAを行うメリット①: 飛躍的な生産性の向上 自動化ラインでは 24 時間無休の連続稼働が可能で、機械の動作スピードと精度の高さから人手を遥かに上回る生産性が見込めます。動作速度の遅い協働ロボットを使ったとしても、夜間稼働や休日稼働を行うことで、生産性を向上させることができます。 FAを行うメリット②: 製品品質の均一化と不良率低減 人手作業では熟練度の差により品質のばらつきが避けられませんが、自動化ラインは完全にプログラムに基づいて動作するため、均一で高い品質を実現できます。また、検査工程の自動化も相まってさらなる不良低減も期待できます。近年では AI の技術が進歩し、従来では自動検査が難しかった製品においても、自動化・不良率の低減を行うことが可能になっています。 FAを行うメリット③: 安全性と労働環境の改善 危険度や負荷が高い作業を従業員におこなわせてしまっている…そんな企業様は一定数存在しているのではないでしょうか。 自動化をすることができれば、危険な作業や重労働から作業員を解放できるため、安全性が大きく向上します。特に、溶接や有害物質を扱う工程などでの恩恵は計り知れません。作業環境を整えることで、人材採用や人が辞めない環境づくりを行うことができます。 FAにおける3つの課題 FAにはたくさんの良い面がありますが、同時に課題も存在します。自動化における課題は、以下の3つに集約されます。 FAにおける課題①：初期投資コストの高さ 先述の事例紹介をご覧になるとおわかりかと思いますが、FAに必要な設備やシステムの導入には多額の初期投資が必要となります。 ロボットや制御システムの購入費用に加え、既存設備との統合や作業環境の改修費用も発生します。正直なところ、中小企業にとっては負担が大きく、FAを見送らざるを得ないケースも一定数存在します。ただ、近年では“補助金バブル”と呼ばれるほど、国の補助金制度が充実しています。補助金を活用することで、通常よりも安価にFAをおこなうことができます。 ⇒2024 年補助金動向予測はこちら FAにおける課題②：熟練した技術者の確保の難しさ 自動化された設備を正しく運用し、メンテナンスできる専門技術者の確保が課題となります。特にロボット制御やシステムインテグレーションに精通した人材は不足しており、また技術者の育成には時間と費用がかかります。 FAにおける課題③：柔軟性の欠如 自動化された工程は非常に効率的ですが、製品の仕様変更や異種製品の生産には不向きです。 設備をカスタマイズするための工事が必要になるなど、柔軟性に欠ける傾向にあります。失敗しないためには、上流工程における自社に即した要件定義が非常に重要です。また、協働ロボットであれば、ロボット自体を移動させることが可能なため、比較的柔軟に品種追加や仕様変更に対応することができます。 ⇒協働ロボットの特徴と導入事例 FAを実現するための流れ FAを実現するためには、以下のような流れが一般的です。 図 FAフロー 特に重要なのは、「７．要求仕様書の作成」です。要求仕様書とは、FAのために必要な仕様をSIerに要求する仕様書のことを指します。 適切な要求仕様書を作ることができなければ、要件が曖昧になり、トラブルが発生する可能性が高まります。 作成難易度が非常に高い要求仕様書ですが、適切な要求仕様書が作成できなければ、思い描くような自動化をおこなうことはできません。 ⇒関連記事：「要件定義書」と「要求仕様書・RFP」の違いとは！？基本の流れと重要性、記載内容について解説！ 自動化を実現する3つのポイント 最後に、FAを成功させる際におさえておくべき3つのポイントについて紹介します。 FAを実現する際のポイント①：全社を挙げて自動化に取り組む FAは、時間・工数・お金などのさまざまな労力をかけることで達成されます。生産現場だけ、経営層だけでプロジェクトを推進しても、思い描く自動化を実現することは非常に難しいです。“経営層の強力なリーダーシップ”、“現場スタッフの理解と協力”この両輪があって初めて、自動化プロジェクトは成しえます。自動化への意識改革を促し、スムーズな移行を図るためにも全社一丸となった体制作りが重要です。 FAを実現する際のポイント②：段階的なアプローチ “自動化したい“という思いや構想が先行し、一気にFAを進めてしまうと、失敗する可能性が高まります。寧ろ急激にFAを進めてしまうと、現場の作業員が変化を許容することができなくなり、FAに対して苦手意識をもってしまう懸念があります。 そのため、最初は一部の工程から自動化を始め、その効果を確認しながら、徐々に自動化範囲を広げていくアプローチが望ましいでしょう。トライ&エラーを重ねながら自動化ノウハウを蓄積し、リスクを最小限に抑えることができます。また、現場の作業員の方の成功体験を少しずつ積んでいくことで、社内の自動化推進をさらに進めることができます。 FAを実現する際のポイント③：外部企業の利用 自社内にFAに関する知見を持っている社員がいれば、その社員を主導にしてプロジェクトを推進していくのが良いでしょう。しかし、そんな知見を持っている社員が在籍していない企業様もいらっしゃるかと思います。そんな企業様は、外部企業を頼ることを強くおすすめします。 コンサルを利用する FAをおこなう際は、コンサルティング会社を利用することを強くおすすめします。 さまざまある課題のうち、どこから自動化をおこなえば良いのか？ どんどん新しい技術が出てきているが、どんなサービスが自社に合っているのか？ 目の前の仕事もおこないながら、FAプロジェクトを完遂することができるのか？など、FAに関するお悩みは多岐に渡ります。 など、自動化に関するお悩みは多岐に渡ります。 コンサルティング会社を活用することで、自社内のみで取り組むよりも速く、かつ精度高くプロジェクトを成功させることができます。 船井総研では、以下を強みとしながらコンサルティングをおこなっております。 製造業専門×FA専門のコンサルタントがおこなう要件定義 作成難易度が高い、要求仕様書の作成代行 SIer 選定/設備の価格交渉 設備導入後の運用面もサポート ご相談をご希望の方は以下のフォームよりお問い合わせください。 まとめ FAは生産性向上や人手不足対策、品質向上など、さまざまなメリットが期待できる一方で、初期コストの高さや技術者の確保、柔軟性の欠如といった課題もあります。 しかし、適切な手順と対策を講じることで、これらの課題を乗り越え、自動化を着実に実現できるはずです。 経営層の強力なリーダーシップと、全社員の理解と協力の下、段階的な取り組みと人材育成を行うことが成功の鍵となります。 船井総研では、工場におけるFAコンサルティングをおこなっております。 ご興味をお持ちの方は 1 時間程度の、無料相談会を活用ください。 FA専門のコンサルタントが、対応させていただきます。 いつもご愛読いただきありがとうございます。 ファクトリーオートメーション (以下FA)とは、文字通り工場における自動化を指します。 人件費高騰や人手不足、さらには生産性向上の必要性から、製造業におけるFA()の重要性が年々高まっています。 本記事では、FAとは何か、FAを行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そしてFAを実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 工場の生産現場で働く方、FAを検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 FAとは何か？ FAとは、製造工程の一部または全工程において、人手に頼る作業を機械化・システム化することで、生産性の向上と品質の安定化を実現する取り組みのことを指します。 FAの対象は、部品の搬送や組立て、溶接、塗装、検査など、あらゆる工程が含まれます。 また、生産の直接工程だけでなく、在庫管理や製造指示の発行などの間接工程についても、FAをおこなうことが可能です。 なぜFAが必要なのか? 工場におけるFAのメリットは大きく、そのニーズは年々高まっています。主な理由は以下の通りです。 まず人件費の高騰です。製造業の人件費は上昇を続けており、FAによる省人化が、人件費削減のカギとなります。 例えば 2024 年の春闘における、組合員数 300 名以下の中小企業 (2123 社)の賃上げ率は、4.75％と、過去最高の賃上げ率を記録しています。(2024 年 4 月 18 日時点) 引用：https://jp.reuters.com/markets/japan/funds/QCKCLLTJ6ZNWZOSLFMNJ5VP7FE-2024-04-18/ また、日系企業の海外拠点においても、平均賃金の上昇傾向が見られます。 図 A は、2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在アメリカ日系製造業の平均時給の推移を示しています。 図 B では 2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給を比較しています。 図 A：2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在米日系製造業の平均時給の推移 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2023/ab437b35a1ad87e0.html 図 B：2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給の比較 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2024/37977922f57e157a.html これらの内容を鑑みると、海外拠点においても人件費の高騰が見られることがわかります。 次に労働人口の減少と人手不足の課題があります。生産年齢人口の減少が深刻化する中、作業員の確保が困難になっており、足りない人手をFAで補う必要があります。 日本の人口は、2005 年をピークに減少傾向にあります。総務省が出しているデータによると、2005 年～2050 年の間で、総人口は 3,300 万人減少、若年人口 (15 歳未満の者の人口)は約 900 万人減少、生産年齢人口は約 3,500 万人減少、高齢人口(65 歳以上の者の人口)は約 1,200 万人増加すると見込まれています。 図 日本における総人口の推移と予測 引用：https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_21481.html 製造業においても、同様に人口減少の影響を受けています。総務省の労働力調査によると、2000 年～2019 年間において、若年層の就業者数割合が減少し、高齢者層の就業者数割合が増加しています。 現状でも人手不足を感じている企業様は多いかと思いますが、これからさらに人手不足が加速していくことが懸念されています。 図 就業者に占める若年者・高齢者の割合の推移 引用：総務省「労働力調査」 このように、工場のFAは企業の根幹を左右する重要な経営課題となっているため、自動化を計画的に進めていく必要があります。 FA成功事例 5 選 次に、FAの実際の成功事例をいくつかご紹介します。 FA成功事例①：Ａ社 自動バリ取りロボット A 社ではロボットを使うことによって、工数がかかっていたバリ取り作業の自動化に成功しました。業種と自動化効果、投資金額は以下のようになっています。 業種 セラミック製品製造 自動化効果 年間工数 1019 時間削減・生産性 167％増 投資金額 1800 万円+6 軸ロボット費用 A 社の成功事例の特徴は、画像認識によりバリ取りパスを自動で生成している点です。自動生成されたパスに沿ってロボットが動作するため、品種ごとにティーチングプログラムを作成する必要がなく、超多品種少量生産に対応することができます。 本来ロボットを稼働させる際は、ティーチングと呼ばれるロボットのプログラムを人が作成する必要があります。そのためロボットでさまざまな製品の加工をおこなおうとすると、その数だけティーチングをおこなう必要があります。 A 社では、画像認識による自動プログラム作成を採用しているため、作業員が治具に製品を置けば、ロボットが自動でバリ取りをおこなってくれます。 以下に、A社様へのインタビュー記事を掲載しております。そちらも是非ご覧ください。 ⇒関連記事：自社の業務に合わせた自動化で、少ない人員でも生産増に対応することができました-アスザック株式会社 様 FA成功事例②：Ｓ社 協働ロボット S 社では、協働ロボットを使うことによって、加工機へのワーク投入作業の自動化に成功しました。 業種 樹脂切削加工品製造 自動化効果 年間工数 1200 時間削減 投資金額 500 万円 Ｓ社の成功事例の特徴は、SIer なしでロボット導入を行った点です。ロボット導入のネックになりがちな費用として、SIer 費用があげられます。 (Ｓ社でロボット導入を検討した際は、ロボット本体代金のほかに SIer 費用が 1000 万円近く見積もられていました。) Ｓ社では、自社で内製化することで、SIer 費用を押さえながらロボット活用を行うことに成功しました。 内製化の利点は、自動化品種の追加や、製造ラインの変更に比較的容易に対応できることです。ロボット立ち上げ時に、技術的な開発部分を SIer に任せてしまうと、新たに品種追加を行う際はさらに SIer に費用を払わなくてはなりません。内製化は時間も工数もかかりますが、中長期的に見れば経営効果は高いでしょう。 また、この会社様は従業員数 10 名以下の会社様のため、1 日数時間だけ単純作業を自動化するだけでも、高い自動化効果を発揮することができます。従業員数が少なくなればなるほど捻出される時間の価値が高まるため、ロボット活用は事業規模が小さい会社様ほど効果を発揮できるといえます。 ⇒関連記事：日本＆海外の協働ロボットメーカー16社の特徴を紹介！ ⇒関連記事：協働ロボットの特徴と導入事例 FA成功事例③：C 社溶接ロボット・研磨ロボット Ｃ社では、高い品質が求められる製品において、溶接工程と研磨工程の自動化に成功しました。 業種 鈑金溶接品製造 自動化効果 溶接・研磨の熟練技術の継承に成功 投資金額 7700 万円 (うち 4000 万円は補助金) Ｃ社の成功事例の特徴は、非常に難易度の高い薄板ステンレスの TIG 溶接と鏡面研磨を最新技術を活用して自動化した点です。さらに投資金額 7700 万円のうち 4000 万円は事業再構築補助金を活用することにより投資コストを抑えています。 薄板の TIG 溶接は非常に熟練度が要求される作業であり、早い人でも製品として出荷できるレベルに達するまでには 5 年はかかる職人技術と言われています。また、Ｃ社の製品における研磨工程は鏡面仕上げとなっており相当の工数がかかっている状態でした。 これら難易度の高い職人技術を 6 軸力覚、加速度、位置センサー、アクティブ・コンプライアンス制御技術を用いて自動化に成功しました。 FA成功事例④：Ｓ社 AI 外観検査 S社では、樹脂成形製品の目視検査をAI外観検査で自動化に成功しました。 業種 樹脂成型品製造 自動化効果 検査人員 2 名削減・1400 万円/年のコスト削減 投資金額 2400 万円 S社の成功事例の特徴は、製品自体を回転させながら撮像をおこない、AIに不良品判定を行わせている点です。 S社では、通常では検査が難しい透明の円筒形製品検査の自動化に取り組みました。製品自体を回転させ、且つ撮像した製品画像をAIで処理することで、不良品判定の自動化を成功させました。 明確な金額は記載しませんが、S社も補助金を活用することで投資費用を抑えています。 ⇒関連記事：AI外観検査とは？従来の画像検査との違い、導入のメリットや注意点とは？ FA成功事例⑤：A社 協働ロボット A社では、100 台の協働ロボットを導入し、ワーク投入やエアブロー、検査などの自動化に成功しました。 業種 金属部品加工 自動化効果 人員 60名削減・2.5億/年のコスト削減 投資金額 協働ロボット 100台分 A社の成功事例の特徴は、S社と同様SIerレスで自動化に成功した点です。PLCが扱える人材を採用し、徹底してロボット活用の社内教育を行うことで、コストを抑えた圧倒的な自動化を実現しました。 総額では大きい投資となっていますが、それに見合うだけの費用対効果を実現しています。 さらに事例の詳細について気になる方は、1時間程度の無料相談会を活用ください。 HP 上には記載しきれていない、成功事例の詳細や、FAに関する情報を余すことなくご提供させていただきます。 FAを行う3つのメリットとは FAには大きなメリットがあります。主なものとして以下の3点が挙げられます。 FAを行うメリット①: 飛躍的な生産性の向上 自動化ラインでは 24 時間無休の連続稼働が可能で、機械の動作スピードと精度の高さから人手を遥かに上回る生産性が見込めます。動作速度の遅い協働ロボットを使ったとしても、夜間稼働や休日稼働を行うことで、生産性を向上させることができます。 FAを行うメリット②: 製品品質の均一化と不良率低減 人手作業では熟練度の差により品質のばらつきが避けられませんが、自動化ラインは完全にプログラムに基づいて動作するため、均一で高い品質を実現できます。また、検査工程の自動化も相まってさらなる不良低減も期待できます。近年では AI の技術が進歩し、従来では自動検査が難しかった製品においても、自動化・不良率の低減を行うことが可能になっています。 FAを行うメリット③: 安全性と労働環境の改善 危険度や負荷が高い作業を従業員におこなわせてしまっている…そんな企業様は一定数存在しているのではないでしょうか。 自動化をすることができれば、危険な作業や重労働から作業員を解放できるため、安全性が大きく向上します。特に、溶接や有害物質を扱う工程などでの恩恵は計り知れません。作業環境を整えることで、人材採用や人が辞めない環境づくりを行うことができます。 FAにおける3つの課題 FAにはたくさんの良い面がありますが、同時に課題も存在します。自動化における課題は、以下の3つに集約されます。 FAにおける課題①：初期投資コストの高さ 先述の事例紹介をご覧になるとおわかりかと思いますが、FAに必要な設備やシステムの導入には多額の初期投資が必要となります。 ロボットや制御システムの購入費用に加え、既存設備との統合や作業環境の改修費用も発生します。正直なところ、中小企業にとっては負担が大きく、FAを見送らざるを得ないケースも一定数存在します。ただ、近年では“補助金バブル”と呼ばれるほど、国の補助金制度が充実しています。補助金を活用することで、通常よりも安価にFAをおこなうことができます。 ⇒2024 年補助金動向予測はこちら FAにおける課題②：熟練した技術者の確保の難しさ 自動化された設備を正しく運用し、メンテナンスできる専門技術者の確保が課題となります。特にロボット制御やシステムインテグレーションに精通した人材は不足しており、また技術者の育成には時間と費用がかかります。 FAにおける課題③：柔軟性の欠如 自動化された工程は非常に効率的ですが、製品の仕様変更や異種製品の生産には不向きです。 設備をカスタマイズするための工事が必要になるなど、柔軟性に欠ける傾向にあります。失敗しないためには、上流工程における自社に即した要件定義が非常に重要です。また、協働ロボットであれば、ロボット自体を移動させることが可能なため、比較的柔軟に品種追加や仕様変更に対応することができます。 ⇒協働ロボットの特徴と導入事例 FAを実現するための流れ FAを実現するためには、以下のような流れが一般的です。 図 FAフロー 特に重要なのは、「７．要求仕様書の作成」です。要求仕様書とは、FAのために必要な仕様をSIerに要求する仕様書のことを指します。 適切な要求仕様書を作ることができなければ、要件が曖昧になり、トラブルが発生する可能性が高まります。 作成難易度が非常に高い要求仕様書ですが、適切な要求仕様書が作成できなければ、思い描くような自動化をおこなうことはできません。 ⇒関連記事：「要件定義書」と「要求仕様書・RFP」の違いとは！？基本の流れと重要性、記載内容について解説！ 自動化を実現する3つのポイント 最後に、FAを成功させる際におさえておくべき3つのポイントについて紹介します。 FAを実現する際のポイント①：全社を挙げて自動化に取り組む FAは、時間・工数・お金などのさまざまな労力をかけることで達成されます。生産現場だけ、経営層だけでプロジェクトを推進しても、思い描く自動化を実現することは非常に難しいです。“経営層の強力なリーダーシップ”、“現場スタッフの理解と協力”この両輪があって初めて、自動化プロジェクトは成しえます。自動化への意識改革を促し、スムーズな移行を図るためにも全社一丸となった体制作りが重要です。 FAを実現する際のポイント②：段階的なアプローチ “自動化したい“という思いや構想が先行し、一気にFAを進めてしまうと、失敗する可能性が高まります。寧ろ急激にFAを進めてしまうと、現場の作業員が変化を許容することができなくなり、FAに対して苦手意識をもってしまう懸念があります。 そのため、最初は一部の工程から自動化を始め、その効果を確認しながら、徐々に自動化範囲を広げていくアプローチが望ましいでしょう。トライ&エラーを重ねながら自動化ノウハウを蓄積し、リスクを最小限に抑えることができます。また、現場の作業員の方の成功体験を少しずつ積んでいくことで、社内の自動化推進をさらに進めることができます。 FAを実現する際のポイント③：外部企業の利用 自社内にFAに関する知見を持っている社員がいれば、その社員を主導にしてプロジェクトを推進していくのが良いでしょう。しかし、そんな知見を持っている社員が在籍していない企業様もいらっしゃるかと思います。そんな企業様は、外部企業を頼ることを強くおすすめします。 コンサルを利用する FAをおこなう際は、コンサルティング会社を利用することを強くおすすめします。 さまざまある課題のうち、どこから自動化をおこなえば良いのか？ どんどん新しい技術が出てきているが、どんなサービスが自社に合っているのか？ 目の前の仕事もおこないながら、FAプロジェクトを完遂することができるのか？など、FAに関するお悩みは多岐に渡ります。 など、自動化に関するお悩みは多岐に渡ります。 コンサルティング会社を活用することで、自社内のみで取り組むよりも速く、かつ精度高くプロジェクトを成功させることができます。 船井総研では、以下を強みとしながらコンサルティングをおこなっております。 製造業専門×FA専門のコンサルタントがおこなう要件定義 作成難易度が高い、要求仕様書の作成代行 SIer 選定/設備の価格交渉 設備導入後の運用面もサポート ご相談をご希望の方は以下のフォームよりお問い合わせください。 まとめ FAは生産性向上や人手不足対策、品質向上など、さまざまなメリットが期待できる一方で、初期コストの高さや技術者の確保、柔軟性の欠如といった課題もあります。 しかし、適切な手順と対策を講じることで、これらの課題を乗り越え、自動化を着実に実現できるはずです。 経営層の強力なリーダーシップと、全社員の理解と協力の下、段階的な取り組みと人材育成を行うことが成功の鍵となります。 船井総研では、工場におけるFAコンサルティングをおこなっております。 ご興味をお持ちの方は 1 時間程度の、無料相談会を活用ください。 FA専門のコンサルタントが、対応させていただきます。

1. ロボットシステムインテグレーターの新規案件獲得における現状 近年、製造業をはじめとした様々な業界で人手不足が深刻化しており、その解決策としてロボットシステムの導入が注目されています。ロボットシステムの導入は、生産性向上や品質安定、労働環境改善などの効果が期待できる一方で、導入には専門的な知識や技術が必要となります。そのため、ロボットシステムの設計・構築から導入、運用・保守までを一括して請け負う「ロボットシステムインテグレーター（ロボットSIer）」の役割が重要となっています。 しかし、ロボットSIer業界は、いくつかの課題を抱えています。 SIer間の格差の拡大: ロボットSIerは増加傾向にあり、顧客の獲得競争が激化しています。しかし、その一方で、一部のSIerに仕事が集中し、忙しい企業と暇な企業の格差が広がっているのが現状です。これは、大企業や実績のあるSIerに顧客が集中しやすいためです。 提案依頼から受注までの低い確率: ユーザーからの提案依頼が来た際に、概要構想の作成や見積もり作成をしても受注に至る確率は必ずしも高くありません。多くの場合、複数社から提案を受け、比較検討されるため、価格や技術力だけでなく、提案内容や対応力など、総合的な評価で判断されます。そのため、概要構想作成から見積もり提出までのフェーズがネック工程となり、生産性低下の原因となっています。 Webマーケティングの難しさ: 一部のSIerは積極的なWebマーケティングを行っていますが、キーエンスのような企業出身のマーケターが担っているケースが多く、高度なノウハウを必要とします。他のSIerがWebマーケティングでロボットシステムインテグレーターとしての新規案件を獲得するには、ニッチなテーマなどに注力する必要がありますが、そのようなニッチなテーマでは、多くの新規案件を獲得するのは難しいのが現状です。 顧客のニーズが多様化・複雑化している中で、顧客の課題を的確に捉え、最適なシステムを提案することが求められています。 2. ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容 ロボットSIerは、単にロボットを販売するのではなく、顧客の課題を解決するためのコンサルティングを行う必要があります。そのため、顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットシステムを提案することが重要となります。 近年では、特にコンサルティング営業が求められています。これは、顧客のニーズを丁寧にヒアリングし、現状の課題や将来的な展望を踏まえた上で、最適なロボットシステムを提案する営業手法です。 コンサルティング営業を行う上で、以下の様な提案内容が求められます。 顧客のニーズに合わせたロボットシステムの設計・構築: 顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットを選定し、周辺機器やシステムとの連携を含めた設計・構築を行います。・単にロボットを導入するだけでなく、作業効率や安全性、運用コストなどを考慮した提案が重要です。・顧客の要望をヒアリングするだけでなく、現場の状況を把握し、潜在的な課題を抽出する能力も必要となります。 既存システムとの連携を考慮したシステム提案: 多くの場合、ロボットシステムは既存の生産ラインやシステムと連携して稼働する必要があります。・既存システムとの互換性やデータ連携などを考慮し、スムーズな導入と運用を実現する提案が求められます。 ロボット導入による効果の明確化（ROIの提示など）: ロボットシステム導入による費用対効果を明確に示すことが重要です。導入コストだけでなく、人件費削減、生産性向上、品質向上など、具体的な効果を数値化し、投資対効果（ROI）を算出することで、顧客の投資判断を支援します。 顧客にあった補助金の活用も情報提供: ロボットシステム導入には、国や地方自治体による補助金制度が利用できる場合があります。・顧客の状況に合わせて、適切な補助金制度の情報を提供することで、導入コストの削減を支援します。 上記のような提案を行うためには、ロボット技術に関する専門知識だけでなく、幅広い知識やスキルが必要となります。既存のロボットシステムインテグレーターの人材では、これらのすべてを持ち合わせていることは非常に少ないのが現状です。そのため、必要に応じて、外部のコンサルタントや専門家などのリソースを活用することも重要です。 3. 確度の高い新規案件を獲得する手法 では、ロボットSIerはどのようにして新規案件を獲得すれば良いのでしょうか。確度の高い新規案件を獲得するための手法をいくつかご紹介します。が、これらは一般的に考えられる内容であり、すでに取り組みをされているロボットSIerが多いでしょう。 3-1. 専門性を高め、差別化を図る ロボットSIerは増加傾向にあり、競争が激化しています。そのため、他のSIerとの差別化を図ることが重要です。 　特定の業界や工程に特化したり、独自の技術やノウハウを開発したりすることで、専門性を高め、顧客に選ばれるSIerを目指しましょう。 3-2. WebサイトやSNSを活用した情報発信 WebサイトやSNSを活用し、自社の強みや実績を発信することで、顧客にアプローチする手法です。 　Webサイトでは、導入事例や実績、保有技術などを掲載し、自社の強みをアピールします。また、SNSでは、最新の技術情報や業界動向などを発信することで、顧客との接点を増やし、見込み顧客を獲得することができます。 3-3. 顧客との関係構築を重視する 既存顧客との関係を強化することで、紹介やリピート受注に繋げることが重要です。顧客満足度を高めるためには、導入後のサポート体制を充実させたり、定期的な訪問や連絡を行うなど、継続的な関係構築を心掛けましょう。 3-4. 展示会やセミナーへの積極的な参加 展示会やセミナーに参加することで、新規顧客との接点を増やすことができます。 　自社の技術やサービスをアピールすることで、見込み顧客を獲得することができます。また、他の企業との交流を通して、ビジネスチャンスを広げることも期待できます。 3-5. 提案資料の作成 顧客に提出する提案資料は、分かりやすく、説得力のある内容にする必要があります。 　提案資料には、以下の内容を盛り込むようにしましょう。 顧客の課題に対する解決策 導入するロボットシステムの概要 導入による効果（ROIなど） 導入スケジュール 費用 会社概要 3-6. 営業担当者の育成 顧客との信頼関係を構築し、ニーズを的確に捉えることができる営業担当者を育成することが重要です。 　ロボットシステムに関する専門知識やコミュニケーション能力を向上させるための研修などを実施することで、営業担当者のスキルアップを図りましょう。 以上が一般的な取り組むべき内容です。では、一般的ではなく、効果的な取り組みとはなんでしょうか？ ロボットSIerが抱える課題を解決する、専門家との協業 これまで見てきたように、ロボットSIerは、高度な専門知識やコンサルティング能力、多岐にわたる提案内容が求められると同時に、新規顧客の獲得、受注率の向上など、多くの課題を抱えています。 これらの課題を解決し、確度の高い新規案件を獲得するためには、船井総合研究所との協業が有効です。 船井総合研究所は、長年のコンサルティング実績を持つ、日本有数の経営コンサルティング会社です。特に、製造業や中小企業の支援に強みを持ち、ロボットシステム導入に関する豊富な知見とノウハウを有しています。 船井総合研究所のコンサルタントは、まさに前述した「ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容」を網羅しており、顧客の課題を的確に捉え、最適なロボットシステム導入を支援することができます。 具体的には、以下の様な協業が考えられます。 船井総研との協業セミナーの開催: 船井総合研究所が集客した顧客に対し、貴社と共同でセミナーを開催することで、見込み顧客へアプローチできます。船井総合研究所が集客する顧客は、ロボットシステム導入に高い関心を持つ企業が多いため、非常に確度の高い新規案件獲得に繋がります。 船井総研によるDX・補助金勉強会の開催: 貴社社員向けに、船井総合研究所のコンサルタントがDXや補助金に関する勉強会を実施いたします。ロボットシステム導入支援に必要な知識やノウハウを習得することで、提案力の強化、コンサルティング営業力の向上に繋がり、受注率向上に貢献します。 船井総合研究所との協業は、貴社の営業力強化、新規顧客獲得、そして事業成長に大きく貢献すると確信しております。 協業セミナー、DX・補助金勉強会に関するお問い合わせは、以下までご連絡ください。 1. ロボットシステムインテグレーターの新規案件獲得における現状 近年、製造業をはじめとした様々な業界で人手不足が深刻化しており、その解決策としてロボットシステムの導入が注目されています。ロボットシステムの導入は、生産性向上や品質安定、労働環境改善などの効果が期待できる一方で、導入には専門的な知識や技術が必要となります。そのため、ロボットシステムの設計・構築から導入、運用・保守までを一括して請け負う「ロボットシステムインテグレーター（ロボットSIer）」の役割が重要となっています。 しかし、ロボットSIer業界は、いくつかの課題を抱えています。 SIer間の格差の拡大: ロボットSIerは増加傾向にあり、顧客の獲得競争が激化しています。しかし、その一方で、一部のSIerに仕事が集中し、忙しい企業と暇な企業の格差が広がっているのが現状です。これは、大企業や実績のあるSIerに顧客が集中しやすいためです。 提案依頼から受注までの低い確率: ユーザーからの提案依頼が来た際に、概要構想の作成や見積もり作成をしても受注に至る確率は必ずしも高くありません。多くの場合、複数社から提案を受け、比較検討されるため、価格や技術力だけでなく、提案内容や対応力など、総合的な評価で判断されます。そのため、概要構想作成から見積もり提出までのフェーズがネック工程となり、生産性低下の原因となっています。 Webマーケティングの難しさ: 一部のSIerは積極的なWebマーケティングを行っていますが、キーエンスのような企業出身のマーケターが担っているケースが多く、高度なノウハウを必要とします。他のSIerがWebマーケティングでロボットシステムインテグレーターとしての新規案件を獲得するには、ニッチなテーマなどに注力する必要がありますが、そのようなニッチなテーマでは、多くの新規案件を獲得するのは難しいのが現状です。 顧客のニーズが多様化・複雑化している中で、顧客の課題を的確に捉え、最適なシステムを提案することが求められています。 2. ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容 ロボットSIerは、単にロボットを販売するのではなく、顧客の課題を解決するためのコンサルティングを行う必要があります。そのため、顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットシステムを提案することが重要となります。 近年では、特にコンサルティング営業が求められています。これは、顧客のニーズを丁寧にヒアリングし、現状の課題や将来的な展望を踏まえた上で、最適なロボットシステムを提案する営業手法です。 コンサルティング営業を行う上で、以下の様な提案内容が求められます。 顧客のニーズに合わせたロボットシステムの設計・構築: 顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットを選定し、周辺機器やシステムとの連携を含めた設計・構築を行います。・単にロボットを導入するだけでなく、作業効率や安全性、運用コストなどを考慮した提案が重要です。・顧客の要望をヒアリングするだけでなく、現場の状況を把握し、潜在的な課題を抽出する能力も必要となります。 既存システムとの連携を考慮したシステム提案: 多くの場合、ロボットシステムは既存の生産ラインやシステムと連携して稼働する必要があります。・既存システムとの互換性やデータ連携などを考慮し、スムーズな導入と運用を実現する提案が求められます。 ロボット導入による効果の明確化（ROIの提示など）: ロボットシステム導入による費用対効果を明確に示すことが重要です。導入コストだけでなく、人件費削減、生産性向上、品質向上など、具体的な効果を数値化し、投資対効果（ROI）を算出することで、顧客の投資判断を支援します。 顧客にあった補助金の活用も情報提供: ロボットシステム導入には、国や地方自治体による補助金制度が利用できる場合があります。・顧客の状況に合わせて、適切な補助金制度の情報を提供することで、導入コストの削減を支援します。 上記のような提案を行うためには、ロボット技術に関する専門知識だけでなく、幅広い知識やスキルが必要となります。既存のロボットシステムインテグレーターの人材では、これらのすべてを持ち合わせていることは非常に少ないのが現状です。そのため、必要に応じて、外部のコンサルタントや専門家などのリソースを活用することも重要です。 3. 確度の高い新規案件を獲得する手法 では、ロボットSIerはどのようにして新規案件を獲得すれば良いのでしょうか。確度の高い新規案件を獲得するための手法をいくつかご紹介します。が、これらは一般的に考えられる内容であり、すでに取り組みをされているロボットSIerが多いでしょう。 3-1. 専門性を高め、差別化を図る ロボットSIerは増加傾向にあり、競争が激化しています。そのため、他のSIerとの差別化を図ることが重要です。 　特定の業界や工程に特化したり、独自の技術やノウハウを開発したりすることで、専門性を高め、顧客に選ばれるSIerを目指しましょう。 3-2. WebサイトやSNSを活用した情報発信 WebサイトやSNSを活用し、自社の強みや実績を発信することで、顧客にアプローチする手法です。 　Webサイトでは、導入事例や実績、保有技術などを掲載し、自社の強みをアピールします。また、SNSでは、最新の技術情報や業界動向などを発信することで、顧客との接点を増やし、見込み顧客を獲得することができます。 3-3. 顧客との関係構築を重視する 既存顧客との関係を強化することで、紹介やリピート受注に繋げることが重要です。顧客満足度を高めるためには、導入後のサポート体制を充実させたり、定期的な訪問や連絡を行うなど、継続的な関係構築を心掛けましょう。 3-4. 展示会やセミナーへの積極的な参加 展示会やセミナーに参加することで、新規顧客との接点を増やすことができます。 　自社の技術やサービスをアピールすることで、見込み顧客を獲得することができます。また、他の企業との交流を通して、ビジネスチャンスを広げることも期待できます。 3-5. 提案資料の作成 顧客に提出する提案資料は、分かりやすく、説得力のある内容にする必要があります。 　提案資料には、以下の内容を盛り込むようにしましょう。 顧客の課題に対する解決策 導入するロボットシステムの概要 導入による効果（ROIなど） 導入スケジュール 費用 会社概要 3-6. 営業担当者の育成 顧客との信頼関係を構築し、ニーズを的確に捉えることができる営業担当者を育成することが重要です。 　ロボットシステムに関する専門知識やコミュニケーション能力を向上させるための研修などを実施することで、営業担当者のスキルアップを図りましょう。 以上が一般的な取り組むべき内容です。では、一般的ではなく、効果的な取り組みとはなんでしょうか？ ロボットSIerが抱える課題を解決する、専門家との協業 これまで見てきたように、ロボットSIerは、高度な専門知識やコンサルティング能力、多岐にわたる提案内容が求められると同時に、新規顧客の獲得、受注率の向上など、多くの課題を抱えています。 これらの課題を解決し、確度の高い新規案件を獲得するためには、船井総合研究所との協業が有効です。 船井総合研究所は、長年のコンサルティング実績を持つ、日本有数の経営コンサルティング会社です。特に、製造業や中小企業の支援に強みを持ち、ロボットシステム導入に関する豊富な知見とノウハウを有しています。 船井総合研究所のコンサルタントは、まさに前述した「ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容」を網羅しており、顧客の課題を的確に捉え、最適なロボットシステム導入を支援することができます。 具体的には、以下の様な協業が考えられます。 船井総研との協業セミナーの開催: 船井総合研究所が集客した顧客に対し、貴社と共同でセミナーを開催することで、見込み顧客へアプローチできます。船井総合研究所が集客する顧客は、ロボットシステム導入に高い関心を持つ企業が多いため、非常に確度の高い新規案件獲得に繋がります。 船井総研によるDX・補助金勉強会の開催: 貴社社員向けに、船井総合研究所のコンサルタントがDXや補助金に関する勉強会を実施いたします。ロボットシステム導入支援に必要な知識やノウハウを習得することで、提案力の強化、コンサルティング営業力の向上に繋がり、受注率向上に貢献します。 船井総合研究所との協業は、貴社の営業力強化、新規顧客獲得、そして事業成長に大きく貢献すると確信しております。 協業セミナー、DX・補助金勉強会に関するお問い合わせは、以下までご連絡ください。