記事公開日：2025.03.14
最終更新日：2025.03.14
【工場の安全ネタ】ヒヤリハット事例＆対策を徹底解説！今日から使えるネタを紹介
工場での安全は最優先事項です。
【工場の安全ネタ】では、ヒヤリハット事例と対策を徹底解説し、現場で今日から使える安全ネタを紹介します。
安全な工場環境を実現するための具体的な事例と対策を学び、労働災害を未然に防ぎましょう。
目次
- 1.はじめに：工場における安全の重要性【2025年最新版】
- 2.工場で発生するヒヤリハット事例：21件の具体例を解説
- 3.工場で使える安全対策ネタ大公開！【2025年3月更新】
- ネタ切れ対策9つの方法：ユニークなネタを見つける
- マンネリ化を防ぐ！面白い安全ネタ10選
- 今日から使える！現場の安全性を高めるアイデア集
- シーン別安全対策ネタ：作業内容、エリア、時間帯別
- シーン別安全対策ネタ：作業内容、エリア、時間帯別（続き）
- 従業員が積極的になる安全活動のコツ：参加型活動の提案
- 世代別に使える安全ネタ
- 動画などを活用したネタ
- 最新技術を活用した安全対策のネタ
- 各種安全ツールの紹介と比較
- 無料で使える安全教材と資料の紹介
- 専門家による無料安全セミナーの紹介
- KY(危険予知)活動ネタ：事例と効果を最大にする方法
- KY活動とは？基本と目的を解説
- KY活動ネタ10個の例題を紹介：具体例と解説
- 建設業でも使えるKYT：現場に合わせた事例
- 実用的なKYT：現場改善につなげるKYTのポイント
- 効果を最大にするKYTのポイント：参加者を巻き込む方法
- KYTテーマの選び方：議題設定のコツ
- マンネリ化防止！面白いKYTの進め方
- 4.安全衛生委員会のネタとテーマ20選：2025年最新情報
- 5.2025年最新！工場の安全対策と改善事例：業務効率化と安全性の両立
- 6.工場における安全教育：従業員の意識改革とスキルアップ
- 7.労働災害を未然に防ぐために：全従業員で取り組む安全活動
- 8.まとめ：工場における安全意識向上のために【2025年最新版】
1.はじめに：工場における安全の重要性【2025年最新版】
工場における安全は、従業員の生命と健康を守るだけでなく、企業の持続的な成長にも不可欠な要素です。近年、労働災害の件数は減少傾向にあるものの、依然として重大な事故が発生しています。企業は、法令遵守だけでなく、社会的責任を果たすためにも、積極的に安全対策に取り組む必要があります。
工場における安全対策の必要性と社会的責任
工場における安全対策は、労働基準法などの法令で義務付けられています。企業は、これらの法令を遵守し、従業員が安全に働ける環境を提供しなければなりません。また、企業は、社会的責任を果たすためにも、積極的に安全対策に取り組む必要があります。労働災害が発生した場合、従業員とその家族だけでなく、企業のイメージも大きく損なわれます。
労働災害の発生状況：最新の統計データから見る現状
厚生労働省の統計によると、労働災害の件数は減少傾向にあるものの、依然として年間数万件の労働災害が発生しています。特に、製造業では、挟まれ・巻き込まれ、転倒・転落などの事故が多く発生しています。これらの統計データを分析し、自社のリスクを把握することが重要です。
安全対策がもたらす効果：生産性向上、コスト削減、企業イメージ向上
安全対策は、従業員の安全を守るだけでなく、企業の生産性向上、コスト削減、企業イメージ向上にもつながります。安全な職場環境は、従業員のモチベーションを高め、生産性を向上させます。また、労働災害が減少することで、休業や補償にかかるコストも削減できます。さらに、安全な企業として評価されることで、企業イメージも向上します。
この記事を読むメリット：現場で使える安全ネタと対策が満載
この記事では、工場で発生するヒヤリハット事例とその対策、現場で使える安全ネタ、KY活動、安全衛生委員会、安全教育など、工場における安全に関する情報を網羅的に解説します。この記事を読むことで、読者は以下のメリットを得られます。
- 現場で使える具体的な安全ネタと対策を知ることができる
- ヒヤリハット事例を参考に、自社のリスクを把握し、対策を講じることができる
- KY活動や安全衛生委員会などの活動を活性化させることができる
- 従業員の安全意識の向上とスキルアップを図ることができる
- 安全対策の重要性を再認識し、具体的な行動に移すことができる
2.工場で発生するヒヤリハット事例：21件の具体例を解説
工場では、日常的に多くの危険が潜んでいます。ヒヤリハットとは、事故には至らなかったものの、ヒヤリとしたりハッとしたりするような出来事のことです。これらのヒヤリハット事例を分析し、対策を講じることで、労働災害を未然に防ぐことができます。
ヒヤリハットとは？理由と原因、ハインリッヒの法則
ヒヤリハットとは、労働災害に至らなかったものの、一歩間違えれば重大な事故につながりかねない事象を指します。その背景には、作業者の不注意や設備の不備、作業環境の悪さなど、様々な要因が考えられます。ハインリッヒの法則によれば、1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故があり、さらに300件のヒヤリハットが存在するとされています。つまり、ヒヤリハットを放置することは、将来的に重大な労働災害を引き起こす可能性を高めることを示唆しています。
ヒヤリハットと事故の違い：未然防止の重要性
ヒヤリハットと事故の最大の違いは、結果として人的または物的損害が発生したかどうかです。事故は、実際に労働者が怪我をしたり、設備が故障したりする事象を指します。一方、ヒヤリハットは、そうした損害は発生しなかったものの、事故につながる可能性があった事象を指します。したがって、ヒヤリハットを積極的に報告し、分析することで、事故の未然防止につなげることが可能です。
事例別解説：転倒・転落：原因、対策、改善事例
工場における転倒・転落事故は、その発生頻度と潜在的な危険性の高さから、特に注意が必要です。事例としては、床の油汚れや水濡れによるスリップ、段差や階段での踏み外し、高所作業中のバランス喪失などが挙げられます。これらの事故を防ぐためには、定期的な清掃と整理整頓の徹底、滑りにくい作業靴の使用、手すりの設置や安全帯の使用などが効果的です。また、過去の転倒・転落事例を分析し、具体的な改善策を講じることも重要です。
挟まれ・巻き込まれ：設備別対策と予防
工場における挟まれ・巻き込まれ事故は、機械設備の使用中に発生することが多く、重大な労働災害につながる可能性があります。事例としては、プレス機械や回転機械への手の挟み込み、搬送コンベヤーへの巻き込まれなどが挙げられます。これらの事故を防ぐためには、機械設備の定期的な点検と整備、安全カバーや非常停止ボタンの設置、作業手順の見直しなどが効果的です。また、作業前には必ず設備の安全確認を行い、異常があれば直ちに報告する体制を整えることも重要です。
切断・衝突：作業手順と安全対策のポイント
工場における切断・衝突事故は、刃物や工具の使用中、またはフォークリフトなどの車両の走行中に発生することが多く、重大な労働災害につながる可能性があります。事例としては、カッターナイフや電動工具による手の切断、フォークリフトと作業員の衝突などが挙げられます。これらの事故を防ぐためには、適切な保護具の使用、作業手順の遵守、作業エリアの区分けと表示などが効果的です。また、フォークリフトの運転者は、常に周囲の安全を確認し、作業員はフォークリフトの走行ルートに立ち入らないようにすることが重要です。
化学物質による事故：リスクと安全対策、保護具の選び方
工場では、様々な化学物質が使用されており、これらの物質による事故も発生しています。事例としては、薬品の誤飲や皮膚への付着、有害ガスの吸入などが挙げられます。これらの事故を防ぐためには、化学物質のリスクアセスメントを実施し、適切な保護具の使用、換気の徹底、緊急時の対応手順の整備などが効果的です。また、保護具は、化学物質の種類や濃度に応じて適切なものを選び、正しく装着することが重要です。
感電事故：電気工事士が知っておくべき安全対策
工場における感電事故は、電気設備の点検・修理中や、電気工事中に発生することが多く、重大な労働災害につながる可能性があります。事例としては、漏電による感電、高圧電流への接触などが挙げられます。これらの事故を防ぐためには、電気設備の定期的な点検と整備、作業前の通電停止と絶縁確認、適切な保護具の使用などが効果的です。また、電気工事士は、電気工事に関する専門知識と技能を習得し、安全に関する教育を定期的に受けることが重要です。
リチウムイオン電池、鉛蓄電池など最新の事故の傾向と対策
近年、リチウムイオン電池や鉛蓄電池を使用した製品の普及に伴い、これらの電池による事故も増加しています。事例としては、電池の過充電や短絡による発火、電池の破損による液漏れなどが挙げられます。これらの事故を防ぐためには、電池の取扱説明書をよく読み、正しい使用方法を守ることが重要です。また、電池の保管場所や廃棄方法についても、適切なルールを定め、従業員に周知徹底することが重要です。
事例から学ぶ事故防止のポイント：対策のコツ
これらの事例から学ぶことができる事故防止のポイントは、以下のとおりです。
- リスクアセスメントを実施し、潜在的な危険性を特定する
- 作業手順を見直し、安全な作業方法を確立する
- 保護具を適切に使用し、身体を保護する
- 安全教育を定期的に実施し、従業員の安全意識を高める
- ヒヤリハット事例を共有し、再発防止に努める
ヒヤリハット報告の重要性と報告しやすい環境づくり：報告のポイント
ヒヤリハット報告は、労働災害を未然に防ぐために非常に重要です。しかし、実際には、報告が遅れたり、報告されないケースも少なくありません。その理由としては、報告が面倒、報告しても意味がない、報告すると叱られるなどが考えられます。これらの問題を解決するためには、報告しやすい環境づくりが重要です。具体的には、報告書の簡略化、報告者の匿名性確保、報告に対する適切なフィードバックなどが効果的です。
ヒヤリハットの見える化：ツールの紹介と活用方法
ヒヤリハットの見える化は、ヒヤリハット事例を共有し、再発防止に役立てるために有効な手段です。見える化の方法としては、ヒヤリハットマップの作成、ヒヤリハット事例集の作成、ヒヤリハット報告システムの導入などが挙げられます。これらのツールを活用することで、ヒヤリハット事例を従業員間で共有し、安全意識を高めることができます。
3.工場で使える安全対策ネタ大公開！【2025年3月更新】
工場における安全対策は、常に新しいアイデアを取り入れ、改善していく必要があります。ここでは、工場で使える安全対策ネタを大公開します。
ネタ切れ対策9つの方法：ユニークなネタを見つける
- 過去の労働災害事例を分析する
- 他社の安全対策事例を参考にする
- 安全に関する最新技術や情報を収集する
- 従業員からアイデアを募集する
- 外部の専門家に相談する
- 安全に関するセミナーや研修に参加する
- 安全に関する書籍やWebサイトを読む
- 安全に関する動画やゲームを視聴する
- 安全に関するイベントや展示会に参加する
マンネリ化を防ぐ！面白い安全ネタ10選
- 安全に関するクイズやゲームを実施する
- 安全に関する標語やポスターを作成する
- 安全に関する寸劇やロールプレイを行う
- 安全に関する川柳や短歌を募集する
- 安全に関するフォトコンテストを開催する
- 安全に関するアイデアソンやハッカソンを行う
- 安全に関するVRやARコンテンツを体験する
- 安全に関するドローンやロボットを導入する
- 安全に関するIoTセンサーやAIカメラを設置する
- 安全に関するキャラクターやマスコットを作成する
今日から使える！現場の安全性を高めるアイデア集
- 5S活動（整理、整頓、清掃、清潔、躾）を徹底する
- 作業前には必ずKY活動（危険予知活動）を実施する
- 保護具を適切に使用する
- 作業手順を守る
- 危険な箇所には表示や警告を設置する
- 照明を明るくする
- 通路を広くする
- 休憩スペースを設ける
- 緊急時の避難経路を確認する
- 定期的に安全パトロールを実施する
シーン別安全対策ネタ：作業内容、エリア、時間帯別
作業内容、エリア、時間帯別に安全対策ネタを考えることも効果的です。
- 作業内容別：高所作業、重量物運搬作業、機械作業など、作業内容に応じた安全対策を検討する
シーン別安全対策ネタ：作業内容、エリア、時間帯別（続き）
- エリア別：高所作業エリア、機械作業エリア、通路など、エリアに応じた安全対策を検討する
- 時間帯別：始業時、休憩時間、終業時など、時間帯に応じた安全対策を検討する
これらの具体的な安全対策ネタを考案する事によって、工場内の更なる安全性の向上に繋がり、事故の発生数を減少させる事が可能です。
従業員が積極的になる安全活動のコツ：参加型活動の提案
従業員が安全活動に積極的に参加するためには、参加型活動を提案することが効果的です。具体的には、以下のような活動が考えられます。
- 安全パトロール：従業員が交代で工場内を巡回し、危険箇所や改善点を見つける
- 安全提案制度：従業員が安全に関するアイデアを提案し、優秀な提案を表彰する
- 安全大会：従業員が安全に関する知識や情報を共有し、安全意識を高める
- 安全に関する標語コンテストや、川柳コンテストなど、従業員が参加しやすいイベントをおこなう
これらの活動を通じて、従業員は安全活動に主体的に参加し、安全意識を高めることができます。
世代別に使える安全ネタ
従業員の世代に合わせて安全ネタを考えることも重要です。
- 若年層：SNSや動画を活用した安全教育、ゲーム感覚で学べる安全教材
- 中堅層：過去の経験や知識を活かした安全活動、後輩への指導や育成
- 高齢層：体力や健康状態に配慮した安全対策、豊富な経験を活かした安全指導
これらの安全ネタを実施する事により、それぞれの世代が、より安全に対する意識を高める事が出来るでしょう。
動画などを活用したネタ
動画やその他のデジタルコンテンツは、従業員の安全意識を高めるための強力なツールです。
- 安全に関する動画：過去の労働災害事例や安全対策を紹介する動画
- VRやARを活用した安全教育：仮想空間で危険な作業を体験し、安全対策を学ぶ
- デジタルサイネージを活用した、標語や安全に関する情報を発信する
これらのデジタルコンテンツを活用することで、従業員はより効果的に安全について学ぶことができます。
最新技術を活用した安全対策のネタ
最新技術を活用することで、より高度な安全対策を実施できます。
- IoTセンサー：作業員の行動や設備の稼働状況をリアルタイムで監視し、危険を検知する
- AIカメラ：作業員の不安全行動や設備の異常を検知し、警告を発する
- 作業ロボットや、搬送ロボットの導入による、人による作業を減らす
これらの技術を活用することで、労働災害を未然に防ぎ、より安全な職場環境を実現できます。
各種安全ツールの紹介と比較
工場における安全管理を効率化するために、様々な安全ツールが開発されています。
- 安全管理システム：ヒヤリハット報告、リスクアセスメント、安全教育などを一元管理する
- 安全パトロールアプリ：スマートフォンやタブレットで安全パトロールを実施し、データを記録・共有する
- 危険予知トレーニングツール：危険に対する感受性を高めるためのトレーニングツール
これらのツールを比較検討し、自社のニーズに合ったものを導入することが重要です。
無料で使える安全教材と資料の紹介
安全教育や安全活動に役立つ無料の教材や資料が多数公開されています。
- 厚生労働省のWebサイト：労働災害事例、安全対策、安全衛生に関する情報
- 中央労働災害防止協会（JISHA）のWebサイト：安全衛生に関する教材、資料、セミナー情報
- 各都道府県の労働局が提供する、資料や講習
これらの教材や資料を有効活用することで、安全教育や安全活動の質を高めることができます。
専門家による無料安全セミナーの紹介
安全に関する専門家による無料セミナーも多数開催されています。
- 労働基準監督署：労働基準法や労働安全衛生法に関するセミナー
- 安全衛生コンサルタント：リスクアセスメントや安全管理に関するセミナー
- 安全に関する機器やツールを取り扱う会社が、無料でおこなうセミナー
これらのセミナーに参加することで、最新の安全に関する知識や情報を習得できます。
KY(危険予知)活動ネタ：事例と効果を最大にする方法
KY（危険予知）活動は、労働災害を未然に防ぐための重要な活動です。ここでは、KY活動のネタや効果を最大にする方法について解説します。
KY活動とは？基本と目的を解説
KY活動とは、作業前に作業内容や作業環境に潜む危険を予測し、対策を立てる活動です。KY活動の目的は、従業員の危険感受性を高め、労働災害を未然に防ぐことです。
KY活動ネタ10個の例題を紹介：具体例と解説
KY活動で使えるネタを10個紹介します。
- 作業手順の確認：作業手順を一つずつ確認し、危険な箇所や注意すべき点を洗い出す
- 作業環境の確認：作業場所の整理整頓、照明、換気などを確認し、安全な作業環境を確保する
- 使用する機械や工具の確認：機械や工具の点検、安全装置の確認、正しい使用方法の確認
- 保護具の確認：保護具の点検、正しい装着方法の確認
- 過去の労働災害事例の共有：過去に発生した労働災害事例を共有し、再発防止策を検討する
- ヒヤリハット事例の共有：ヒヤリハット事例を共有し、潜在的な危険を認識する
- イラストや写真を使った危険予知：イラストや写真を見て、危険な箇所や注意すべき点を指摘する
- グループディスカッション：グループで意見交換を行い、様々な視点から危険を予測する
- ロールプレイ：危険な作業を模擬的に行い、安全対策を実践する
- 事例をもとに、ショートストーリーを作成し、どのように対応したら災害を防げるかグループで話し合う
これらのネタを参考に、自社の作業内容や作業環境に合ったKY活動を実施しましょう。
建設業でも使えるKYT：現場に合わせた事例
建設業では、高所作業や重量物運搬作業など、危険な作業が多く発生します。建設業の現場に合わせたKYTの事例を紹介します。
- 足場からの転落防止：足場の点検、安全帯の使用、作業手順の確認
- 重機の転倒・衝突防止：重機の点検、運転者の資格確認、作業エリアの区分け
- 建設資材の落下防止：建設資材の固定、作業エリアの立ち入り制限
これらの事例を参考に、建設業の現場に合ったKYTを実施しましょう。
実用的なKYT：現場改善につなげるKYTのポイント
KYTを現場改善につなげるためには、以下のポイントを意識しましょう。
- KYTの結果を記録し、データベース化する
- KYTで洗い出された危険箇所や改善点をリスト化する
- リスト化した改善点を優先順位をつけて実施する
- 改善の効果を検証し、さらなる改善につなげる
これらのポイントを実践することで、KYTを現場改善に役立てることができます。
効果を最大にするKYTのポイント：参加者を巻き込む方法
KYTの効果を最大にするためには、参加者全員を巻き込むことが重要です。
- 少人数のグループで実施する：発言しやすい雰囲気を作り、参加者の意見を引き出す
- イラストや写真を使う：視覚的に訴え、参加者の理解を深める
- ゲーム感覚で実施する：楽しみながら参加できる工夫をする
- 過去におきた事例や、ヒヤリハット事例を参考に、ディスカッションをおこなう
これらの方法を試して、参加者全員が主体的に参加できるKYTを目指しましょう。
KYTテーマの選び方：議題設定のコツ
KYTのテーマを選ぶ際には、以下のポイントを参考にしましょう。
- 作業内容や作業環境に合ったテーマを選ぶ
- 過去の労働災害事例やヒヤリハット事例を参考にする
- 従業員からの意見や要望を取り入れる
- 議題が抽象的ではなく、具体的な議題にする
これらのポイントを意識することで、KYTの効果を高めることができます。
マンネリ化防止！面白いKYTの進め方
KYTがマンネリ化している場合は、以下の方法を試してみましょう。
- KYTの進め方を変えてみる
- 新しいテーマを取り入れてみる
- 外部講師を招いてみる
- ゲーム形式を取り入れてみる
これらの方法を試して、KYTを活性化させましょう。
4.安全衛生委員会のネタとテーマ20選：2025年最新情報
安全衛生委員会とは？組織と役割、開催頻度
安全衛生委員会は、労働安全衛生法に基づいて設置される組織です。安全衛生委員会の役割は、労働災害を防止し従業員の健康を守ることです。具体的には、以下の役割を担います。
- 労働災害の原因調査と再発防止策の検討
- 安全衛生に関する計画の立案と実施
- 安全衛生教育の実施
- 作業環境の点検と改善
- 健康診断結果の分析と対策
- 従業員からの意見や要望の収集
安全衛生委員会は、毎月1回以上開催することが義務付けられています。
議題の決め方と進め方：円滑な委員会運営
安全衛生委員会を円滑に運営するためには、以下のポイントを意識しましょう。
- 議題は事前に周知し、参加者が準備できるようにする
- 議題は具体的に設定し、議論が深まるようにする
- 司会者は議論を活性化させ、参加者全員が発言できるようにする
- 議事録を作成し、決定事項や課題を明確にする
- 決定事項は速やかに実施し、効果を検証する
労働災害防止例：具体的なテーマと対策
転倒・転落防止：床の清掃、滑り止め対策、手すりの設置
挟まれ・巻き込まれ防止：機械設備の安全カバー設置、作業手順の見直し
切断・衝突防止：保護具の使用、作業エリアの区分け
化学物質による事故防止：リスクアセスメントの実施、保護具の選定
感電事故防止：電気設備の点検、絶縁対策
安全活動のテーマ：従業員参加型の活動
- 安全パトロール：従業員が交代で工場内を巡回し、危険箇所や改善点を見つける
- 安全提案制度：従業員が安全に関するアイデアを提案し、優秀な提案を表彰する
- 安全大会：従業員が安全に関する知識や情報を共有し、安全意識を高める
- 5S活動：整理、整頓、清掃、清潔、躾を徹底し、安全な職場環境を維持する
- ヒヤリハット事例の共有：ヒヤリハット事例を共有し、潜在的な危険を認識する
- 安全に関する標語やポスターの作成：安全意識を高めるための標語やポスターを作成する
委員会運営のポイント：効果的な委員会のコツ
- 委員会の目的と役割を明確にする
- 委員の選定基準を明確にする
- 委員会の開催頻度や時間を適切に設定する
- 議題の選定や資料作成を効率化する
- 外部の専門家を活用する
- 委員会の活動を評価し、改善につなげる
業種別安全衛生委員会のテーマ
製造業：機械設備の安全対策、化学物質の管理、作業手順の見直し
建設業：高所作業の安全対策、重機の安全対策、建設資材の管理
物流業：フォークリフトの安全対策、荷役作業の安全対策、交通安全対策
医療・福祉業：感染症対策、医療機器の安全対策、介護作業の安全対策
時期別に使える安全衛生委員会のテーマ
年末年始：年末年始の労働災害防止対策、交通安全対策
新年度：新入社員の安全教育、部署異動者の安全教育
夏季：熱中症対策、夏季休暇中の安全対策
秋季：秋の労働災害防止対策、インフルエンザ対策
注目すべき安全衛生委員会のテーマ
- 労働安全衛生法の改正動向
- 新型コロナウイルス感染症対策
- 最新の労働災害事例
- 安全に関する最新技術
- 従業員のメンタルヘルス対策
これらのテーマについて情報収集し、安全衛生委員会で議論しましょう。
5.2025年最新！工場の安全対策と改善事例：業務効率化と安全性の両立
工場の安全対策は、業務効率化と両立させることが可能です。ここでは、工場の安全対策と改善事例について解説します。
工場業務の改善ネタ6選：業務改善の観点と方法
工場業務の改善ネタを6つ紹介します。
- 5S活動の徹底：整理、整頓、清掃、清潔、躾を徹底し、作業効率を向上させる
- 作業手順の見直し：作業手順を分析し、ムダやムラをなくす
- 機械設備の自動化：機械設備を自動化し、作業員の負担を軽減する
- IoTセンサーの活用：IoTセンサーを活用し、作業状況や設備の稼働状況を可視化する
- AIカメラの活用：AIカメラを活用し、作業員の不安全行動や設備の異常を検知する
- 従業員の意見を積極的に取り入れる：従業員からの改善提案を積極的に取り入れ、現場改善につなげる
これらの改善ネタを参考に、自社の工場業務を改善しましょう。
工場の安全改善の具体例：成功事例と失敗事例
工場の安全改善の成功事例と失敗事例を紹介します。
-
成功事例：
・ある工場では、5S活動を徹底し、労働災害件数を半減させた
・ある工場では、IoTセンサーを導入し、設備の故障を事前に検知することで、生産性を向上させた -
失敗事例：
・ある工場では、安全対策を強化したが、従業員の反発を招き、安全意識が低下した
・ある工場では、最新技術を導入したが、使いこなせず、効果が得られなかった
これらの事例を参考に、自社の安全改善策を検討しましょう。
業務改善を成功させる観点：コスト削減、生産性向上、安全性向上
業務改善を成功させるためには、以下の3つの観点を意識しましょう。
- コスト削減：ムダなコストを削減し、収益性を向上させる
- 生産性向上：作業効率を向上させ、生産量を増加させる
- 安全性向上：労働災害を防止し、従業員の安全を守る
これらの観点をバランス良く考慮し、業務改善を進めることが重要です。
安全対策の効果を最大化するポイント：評価と改善
安全対策の効果を最大化するためには、以下のポイントを意識しましょう。
- 安全対策の目標を明確にする
- 安全対策の実施状況を定期的に評価する
- 評価結果に基づいて安全対策を改善する
- 従業員からのフィードバックを積極的に取り入れる
- 最新の安全に関する情報を取り入れる
これらのポイントを実践することで、安全対策の効果を高めることができます。
最新技術を活用した安全対策の事例：IoT、AI、ロボット
最新技術を活用した安全対策の事例を紹介します。
- IoTセンサー：作業員の行動や設備の稼働状況をリアルタイムで監視し、危険を検知する
- AIカメラ：作業員の不安全行動や設備の異常を検知し、警告を発する
- 作業ロボット：危険な作業や重労働をロボットに代替する
- ドローン：高所作業や危険な場所の点検にドローンを活用する
これらの技術を活用することで、労働災害を未然に防ぎ、より安全な職場環境を実現できます。
工場の安全対策に必要なプロセスと手順
工場の安全対策に必要なプロセスと手順を紹介します。
- リスクアセスメント：作業内容や作業環境に潜む危険を特定する
- 安全対策の計画：リスクアセスメントの結果に基づいて安全対策を計画する
- 安全対策の実施：安全対策計画に基づいて安全対策を実施する
- 安全対策の評価：安全対策の実施状況を評価し、改善点を見つける
- 安全対策の改善：評価結果に基づいて安全対策を改善する
- 従業員への教育：安全対策に関する教育を実施し、従業員の安全意識を高める
これらのプロセスと手順に従って、安全対策を実施しましょう。
工場の安全対策に必要なスキルと知識
工場の安全対策に必要なスキルと知識を紹介します。
- 労働安全衛生法に関する知識
- リスクアセスメントに関する知識
- 機械設備や化学物質に関する知識
- 安全教育に関する知識
- コミュニケーションスキル
- リーダーシップスキル
これらのスキルと知識を習得し、安全対策を推進しましょう。
工場の安全対策に必要な人材の育成
工場の安全対策に必要な人材を育成するためには、以下の取り組みが必要です。
- 安全に関する研修やセミナーの実施
- 資格取得支援制度の導入
- 安全に関する知識やスキルを持つ人材の評価制度の導入
- 安全に関する知識やスキルを持つ人材のキャリアパスの明確化
- 安全に関する知識やスキルを持つ人材の採用強化
これらの取り組みを通じて、安全に関する知識やスキルを持つ人材を育成し、安全対策を推進しましょう。
6.工場における安全教育：従業員の意識改革とスキルアップ
工場における安全教育は、従業員の安全意識を高め、スキルアップを図るために不可欠です。ここでは、効果的な安全教育について解説します。
従業員の安全意識向上のための教育：目的と効果
安全教育の目的は、従業員の安全意識を高め、労働災害を未然に防ぐことです。安全教育の効果は、以下のとおりです。
- 労働災害件数の減少
- 作業効率の向上
- 従業員のモチベーション向上
- 企業のイメージ向上
安全教育の種類：基礎教育、専門教育、定期教育
安全教育の種類は、大きく分けて3つあります。
- 基礎教育：全従業員を対象とした安全に関する基礎知識の教育
- 専門教育：特定の作業や業務に従事する従業員を対象とした専門知識の教育
- 定期教育：定期的に実施される安全に関する知識やスキルの確認
効果的な安全教育の方法：参加型、体験型、eラーニング
効果的な安全教育の方法を紹介します。
- 参加型教育：グループワークやディスカッションなど、参加者が主体的に学ぶ教育
- 体験型教育：VRやARを活用した教育、模擬的な作業体験など、体験を通して学ぶ教育
- eラーニング：Webサイトや動画を活用した教育、時間や場所を選ばずに学べる教育
これらの方法を組み合わせ、効果的な安全教育を実施しましょう。
VRや動画などを活用した安全教育：最新の教材紹介
VRや動画を活用した安全教育の教材を紹介します。
- VR教材：過去の労働災害事例や危険な作業を体験できる教材
- 動画教材：安全に関する知識やスキルを解説する教材
- Webサイト教材：安全に関する情報や教材を提供するWebサイト
- ゲーム教材：ゲーム感覚で安全に関する知識やスキルを学べる教材
- デジタルサイネージを活用した教材：タイムリーな情報を発信する。
これらの教材を活用することで、従業員はより効果的に安全について学ぶことができます。
危険予知トレーニング：リスクアセスメントの実施方法
危険予知トレーニングは、リスクアセスメントの実施方法を学ぶためのトレーニングです。
- 危険予知トレーニングの内容：
・リスクアセスメントの基本
・危険の特定方法
リスクの評価方法
安全対策の検討方法 - 危険予知トレーニングの効果：
従業員の危険感受性の向上
リスクアセスメントの実施能力向上
労働災害の未然防止
教育ツールの紹介：無料、有料ツールの比較
安全教育に役立つ教育ツールを紹介します。
- 無料ツール：厚生労働省のWebサイト、中央労働災害防止協会（JISHA）のWebサイト、YouTubeなど
- 有料ツール：eラーニングシステム、VR教材、動画教材など
これらのツールを比較検討し、自社のニーズに合ったものを導入しましょう。
教育の効果測定と改善：フィードバックの活用
教育の効果を測定し、改善につなげることが重要です。
- 教育の効果測定方法：
教育前後のアンケート調査
知識やスキルの習得度テスト
労働災害件数の変化 - 教育の改善方法：
従業員からのフィードバックの収集
教育内容や方法の見直し
最新の安全に関する情報を取り入れる
世代別に有効な安全教育
世代別に有効な安全教育の方法を紹介します。
- 若年層：SNSや動画を活用した教育、ゲーム感覚で学べる教材
- 中堅層：過去の経験や知識を活かした教育、後輩への指導や育成
- 高齢層：体力や健康状態に配慮した教育、豊富な経験を活かした指導
職種別に有効な安全教育
職種別に有効な安全教育の方法を紹介します。
- 製造業：機械設備の安全対策、化学物質の管理、作業手順の見直し
- 建設業：高所作業の安全対策、重機の安全対策、建設資材の管理
- 物流業：フォークリフトの安全対策、荷役作業の安全対策、交通安全対策
- 医療・福祉業：感染症対策、医療機器の安全対策、介護作業の安全対策
7.労働災害を未然に防ぐために：全従業員で取り組む安全活動
労働災害を未然に防ぐためには、全従業員が主体的に安全活動に取り組むことが重要です。
労働災害の原因と対策：統計データから見る傾向
労働災害の原因は多岐にわたりますが、統計データを見ると、転倒・転落、挟まれ・巻き込まれ、切断・衝突などが主な原因となっています。これらの原因に対する対策を講じることで、労働災害を減少させることができます。
安全対策の取り組み：計画、実施、評価、改善
安全対策は、計画、実施、評価、改善のサイクルで進めることが重要です。
- 計画：リスクアセスメントの結果に基づいて安全対策を計画する
- 実施：安全対策計画に基づいて安全対策を実施する
- 評価：安全対策の実施状況を評価し、改善点を見つける
- 改善：評価結果に基づいて安全対策を改善する
安全文化の構築：従業員参加型の活動とコミュニケーション
安全文化を構築するためには、従業員参加型の活動とコミュニケーションを活性化させることが重要です。
- 安全パトロール：従業員が交代で工場内を巡回し、危険箇所や改善点を見つける
- 安全提案制度：従業員が安全に関するアイデアを提案し、優秀な提案を表彰する
- 安全大会：従業員が安全に関する知識や情報を共有し、安全意識を高める
- ヒヤリハット事例の共有：ヒヤリハット事例を共有し、潜在的な危険を認識する
- 安全に関する標語やポスターの作成：安全意識を高めるための標語やポスターを作成する
従業員一人ひとりができること：安全意識の向上
従業員一人ひとりが安全意識を高めるために、以下のことを実践しましょう。
- 作業手順を守る
- 保護具を適切に使用する
- 危険な箇所や不安全行動を見つけたら報告する
- 安全に関する知識やスキルを積極的に学ぶ
- 周囲の安全に気を配る
報告の重要性：ヒヤリハット報告、事故報告
ヒヤリハット報告や事故報告は、労働災害を未然に防ぐために非常に重要です。
- ヒヤリハット報告：事故に至らなかったものの、ヒヤリとしたりハッとしたりした事例を報告する
- 事故報告：労働災害が発生した場合に、原因や状況を報告する
定期的な安全活動の実施：安全パトロール、安全大会
定期的な安全活動を実施することで、安全意識を維持・向上させることができます。
- 安全パトロール：定期的に工場内を巡回し、危険箇所や改善点を見つける
- 安全大会：年に一度、全従業員が集まり、安全に関する知識や情報を共有し、安全意識を高める
リスクアセスメントの実施
リスクアセスメントは、労働災害を未然に防ぐために非常に重要です。
- リスクアセスメントの実施方法：
・作業内容や作業環境に潜む危険を特定する
・リスクの大きさを評価する
・安全対策を検討する
マニュアルの作成と活用
マニュアルは、安全な作業手順や対応方法を周知するために重要です。
- マニュアル作成のポイント：
・作業内容や作業環境を具体的に記載する
・図や写真を活用し、わかりやすく説明する
・最新の情報に更新する
・従業員がすぐに確認できる場所に保管する
各種安全標語、ポスターの活用
安全標語やポスターは、従業員の安全意識を高めるために有効です。
- 安全標語やポスター作成のポイント：
従業員の心に響く言葉を選ぶ
わかりやすく覚えやすいデザインにする
定期的に新しい標語やポスターを作成する
作業場所や休憩場所など、従業員が目にする場所に掲示する
安全標語、スローガンの作り方
安全標語やスローガンを作成する際には、以下のポイントを参考にしましょう。
- 従業員の安全意識を高める言葉を選ぶ
- 具体的な行動につながる言葉を選ぶ
- 覚えやすく言いやすい言葉を選ぶ
- ポジティブな言葉を選ぶ
- 周囲の安全に配慮する
熱中症対策、インフルエンザ対策など季節ごとの対策
季節ごとに労働災害のリスクが高まるため、季節ごとの対策が必要です。
- 熱中症対策：こまめな水分補給、休憩時間の確保、作業環境の改善
- インフルエンザ対策：手洗いうがいの励行、マスクの着用、予防接種
- 冬季対策：転倒防止対策（滑り止め対策）、暖房設備の点検、換気
5S活動の実施と定着のポイント
5S活動は、安全で快適な職場環境を維持するために重要です。
- 5S活動の実施ポイント：
・整理：不要なものを処分し、必要なものを必要な場所に置く
・整頓：必要なものを使いやすいように配置する
・清掃：清掃・点検を行い、常に清潔な状態を保つ
・清潔：整理・整頓・清掃を維持し、清潔な状態を保つ
・躾：決められたルールや手順を守り、習慣化する - 5S活動の定着ポイント：
・定期的な5S活動の実施
・5S活動の評価と改善
・従業員への教育と啓発
・5S活動を評価制度に組み込む
・5S活動の成功事例を共有する
8.まとめ：工場における安全意識向上のために【2025年最新版】
工場における安全は、従業員の生命と健康を守るだけでなく、企業の持続的な成長にも不可欠です。本記事では、工場における安全意識向上のために必要な情報を網羅的に解説しました。
本記事のポイント：重要な情報のまとめ
- ヒヤリハット事例やKY活動、安全衛生委員会など、具体的な安全対策を紹介しました。
- 最新技術を活用した安全対策や、効果的な安全教育の方法についても解説しました。
- 全従業員が主体的に安全活動に取り組むためのポイントをまとめました。
今日から使える安全対策のまとめ：実用的な対策一覧
- 5S活動の徹底
- KY活動の実施
- 保護具の適切な使用
- 作業手順の遵守
- ヒヤリハット報告の徹底
- 安全パトロールの実施
- 安全教育の受講
- 定期的な安全大会の開催
継続的な安全活動の重要性：安全文化の定着
安全意識を向上させるためには、継続的な安全活動が不可欠です。安全文化を定着させるために、以下の取り組みが必要です。
- トップのコミットメント
- 従業員参加型の活動
- コミュニケーションの活性化
- 評価制度の導入
- 安全に関する情報発信
従業員一人ひとりができること：自主的な安全活動の推進
従業員一人ひとりが安全意識を高め、主体的に安全活動に取り組むことが重要です。
- 作業手順を守る
- 保護具を適切に使用する
- 危険な箇所や不安全行動を見つけたら報告する
- 安全に関する知識やスキルを積極的に学ぶ
- 周囲の安全に気を配る
- ヒヤリハット事例や改善案を積極的に共有する
トップのコミットメントの重要性：リーダーシップと組織文化
トップが率先して安全に取り組む姿勢を示すことで、従業員の意識も高まります。
他社事例から学ぶ：成功事例、失敗事例
他社の成功事例や失敗事例を参考にすることで、自社の安全対策を改善することができます。
- 成功事例：
・ある工場では、5S活動を徹底し、労働災害件数を半減させた
・ある工場では、IoTセンサーを導入し、設備の故障を事前に検知することで、生産性を向上させた - 失敗事例：
・ある工場では、安全対策を強化したが、従業員の反発を招き、安全意識が低下した
・ある工場では、最新技術を導入したが、使いこなせず、効果が得られなかった
時代に合わせた安全対策：変化に対応していくことの重要性
技術革新や社会情勢の変化に伴い、労働環境も変化しています。時代に合わせた安全対策を講じることが重要です。
ゼロエミッションなど、環境を意識した安全対策
環境への意識が高まる中、安全対策も環境に配慮したものにする必要があります。
- ゼロエミッション：廃棄物の削減、リサイクルの推進
- 省エネルギー：LED照明の導入、空調設備の効率化
- 環境に優しい素材の使用：再生可能な素材、無害な素材
これらの取り組みを通じて、環境負荷を低減し、持続可能な社会の実現に貢献しましょう。
今回では、工場における安全ネタについて説明をしてまいりました。
弊社が主催している下記セミナーでは、自社の生き残りをかけたDXの取組を、実際の事例をもとにお話ししています。
改めて、下記のような課題を抱えられている方はぜひご参加ください。
【このような社長におすすめ】
- 多品種少量生産の窯業・土石製品製造業の社長
- 長年の職人技術に依存した生産体制が続いており、データ化・データ活用ができていない。
- 標準原価で収益管理しているが、材料費高騰・賃上げに対応できていない。
- Excel運用が多く、社内での情報共有がリアルタイムにできない。
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- 経営指標はもちろんだが、現場指標を設けて従業員に経営意識を持たせたい。
【本セミナーで学べるポイント】
- 実際原価管理・現場改善による利益率UPを実践した成功事例がわかる！
～実際原価管理がどのように経営に影響したのかを実際の資料をもとにお伝えします～ - 現場自らが動き出せる現場指標・経営意識を持つための原価管理方法がわかる！
～今すぐに取り組める現場指標管理方法をお教えします～ - 現場の実際工数を経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！
～経営陣だけでなく現場自らが動きだせるデータ分析方法がわかります～ - 多品種少量”だからこそ”今すぐ実践できる原価管理DX・利益UPまでの道筋が分かる！
～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できる具体的なDX経営手法が分かります～
https://www.funaisoken.co.jp/seminar/124761
https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03729_S045
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ロボットのティーチングとは？ティーチングの種類と概要を解説
2019.08.27
ティーチング作業とは？
近年、工場のロボット化は製造業種を問わず、様々な分野で進んできております。
また、大企業だけでなく中小企業においてもロボット化・自動化は進んでいます。
しかしながら、ロボットを選定し導入したらそれで自動化を実現でき、生産性を高めることができるわけではありません。
周知の事実の通り、
ロボットはプログラミングを行うことにより動作を制御しています。
そのため、中小企業の様に品種が多品種でありながら、
ロット数が少量であるということは生産工程が逐次変化するということを表しています。
このように変化が多い、中小企業に良くある状況では
ロボット化を進めるために本ページで述べていく
”ティーチング“という作業が欠かせなくなっていきます。
では、一体“ティーチング”とは何なのか？
簡単に一言で表すと、
ティーチングとは「ロボットに望む動作を教えること」です。
このように、ロボットに望む動作を教える方法には様々な種類があります。
その中には、作業工程に最適な方法があることも分かっています。
そのため、本記事をご覧になっている方は
「このティーチング手法が自社に一番適していたのか、、、！」
というような、導入後の後悔が無くなることでしょう。
それでは、まず次項では
ティーチングの種類とその概要について簡単に説明していきます。
ティーチングの種類とその概要
ロボットに直接触れることなくティーチング(間接教示)する
1．オフラインティーチング
2．オンラインティーチング（ティーチング・プレイバック）
ロボットに直接触れながらティーチング(直接教示)する
3．ダイレクトティーチング
上記のように、分類することが可能です。
AIによるティーチングレスは厳密に言うと、
ティーチング作業をAIにより行うこととなります。
本ページでは一般的な教示方法である
間接教示法と直接教示法について述べていきます。
その前にまず、
本項ではそれぞれのティーチング方法を表にまとめてみました。
それぞれのティーチング方法を体系的にまとめましたので
どのような方法が自社には適しているのかを考える参考にして頂ければと思います。
それでは、まずはティーチングの１つであるオフラインティーチングからみていきましょう。
ダイレクトティーチング教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。AIによるティーチングレスティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。
ティーチングの種類
オフライン
ティーチング
テキスト型
ロボットの動きの元となる、プログラムをテキストエディット用のソフトウェアで直接記入します。複雑な動きのプログラムには向かないため、簡単な動きをするロボットに用いられます。
シミュレータ型
ロボット言語のアップロードや、ダウンロードなどのデータのやり取りが可能です。ロボット言語を変換することができるため、各社のロボットに対応することが可能です。
エミュレータ型
教示者にとってティーチングが容易であるため、多くの産業用ロボットに採用されています。ロボット言語を用いて動作をプログラムし、直接実行させるティーチング方法となるためプログラム精度が高いという利点があります。
自動ティーチングシステム
CADデータから加工プログラムを自動的に作成するシステムです。技術的な難易度の高さから、まだ導入例は多くないと言われています。
オンライン
ティーチング
（ティーチング・プレイバック）
ロボットの教示者がティーチングペンダント(ロボットを動かすコントローラ)を用いて動作を記録します。次に、記録したデータを再生（プレイバック）させながら、さらに動作を微調整します。
オンラインティーチングでは実機を実際に稼働させながら教示する方法であるため、生産ラインを一度止めなければならず、時間的損失が発生することがデメリットとなります。
ダイレクト
ティーチング
教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。
AIによる
ティーチングレス
ティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。
自社にはどの教示方法が適しているのか？
ここまでご覧になって頂けた方は
間接教示法と直接教示法の違いをご理解いただけたかと思います。
では、自社がロボットを導入し、自動化を実現するためには
どのような教示法、あるいはティーチングを行えるロボットが
適しているのかということで悩まれると思います。
本項では
・間接教示法に適した作業工程
・直接教示法に適した作業工程
上記に分けて説明していきたいと思います。
これらをご理解して頂けますと、
ロボット選定の際に自社に最適なロボットを
検討し易くなることでしょう。
まず、間接教示法と直接教示法のそれぞれが許容できる
作業工程を包含関係で表してみたいと思います。
上記で表す図のように、
直接教示法にできる作業工程が限られることが分かります。
では、包含関係を示したうえで
直接教示法にはどのような作業工程が向いているのかを説明していきます。
直接教示法に適した作業工程とは？
直接教示法とは、前述したようにロボットを直接動かすことによって動作を教示する方法になります。この教示方法はロボットの動作に対して比較的精密度が求められない作業において用いることが一般的となります。
具体的には、以下のような作業工程において用いられております。
ネジ締め作業工程
組立て作業工程
部品の仕分け工程
整列工程
箱詰め工程
ピッキング工程
搬送工程
検査工程
測定工程
間接教示法に適した作業工程とは？
間接教示法は、精密度が求められる工程においても対応することが可能となります。
これは、人の手によるティーチングではなく機械を用いたプログラミングを行うことにより、精度を高めることが可能となるからです。
これらの教示方法により可能となる作業工程は
以下のような作業があります。
溶接
バリ取り
シーリング
ローラーヘム
カット
穴あけ
溶射
塗装
洗浄
搬送（軽量でないもの）
上記のような作業は勿論のこと、
前述した包含関係の図からも、この間接教示法は
直接教示法による作業もカバーすることが可能です。
まとめ
本記事では２つの教示方法と、
ティーチングの種類について説明してきました。
間接教示法は直接教示法が可能とする作業工程を包含していることから
汎用性が高い教示方法であることがわかります。
これを考えると、「間接教示法だけで良いのでは？」
と、思われるかもしれません。
しかし、直接教示法では、ティーチングペンダントを用いることなく
教示者が直接ロボットにティーイングすることが可能であるということから
間接的な教示法よりもティーチングが簡単です。
つまりはティーチングに掛かる作業時間を短縮することができるため、
生産性が高くなるというメリットも考えられます。
このように、それぞれの作業工程に
適した教示方法があることを理解すると
自社におけるロボット選定や導入した後の運用面が明らかになり、
ロボット化・自動化のイメージが着きやすくなると思います。
さらに、本サイトでは
ティーチングの種類や教示方法だけでなく、
それぞれの業種やその工程に特化したロボットについて
様々な事例をもとに解説しております。
そのため、そちらをご覧になって頂けると
より自社に適したロボットがどのようなものか
理解を深めることが出来ると思います。
是非、自社のロボットにおける導入検討のために
御一読いただければと思います。
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/quality-improvement-through-inspection-quality-challenged-by-a-company-with-50-employees/"]
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/a-town-factory-with-40-colleagues-performs-100-inspection-using-robots/"]
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-stud-welding-process/"]
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-attachment-and-detachment-work-in-multiple-processing-machines/"] ティーチング作業とは？
近年、工場のロボット化は製造業種を問わず、様々な分野で進んできております。
また、大企業だけでなく中小企業においてもロボット化・自動化は進んでいます。
しかしながら、ロボットを選定し導入したらそれで自動化を実現でき、生産性を高めることができるわけではありません。
周知の事実の通り、
ロボットはプログラミングを行うことにより動作を制御しています。
そのため、中小企業の様に品種が多品種でありながら、
ロット数が少量であるということは生産工程が逐次変化するということを表しています。
このように変化が多い、中小企業に良くある状況では
ロボット化を進めるために本ページで述べていく
”ティーチング“という作業が欠かせなくなっていきます。
では、一体“ティーチング”とは何なのか？
簡単に一言で表すと、
ティーチングとは「ロボットに望む動作を教えること」です。
このように、ロボットに望む動作を教える方法には様々な種類があります。
その中には、作業工程に最適な方法があることも分かっています。
そのため、本記事をご覧になっている方は
「このティーチング手法が自社に一番適していたのか、、、！」
というような、導入後の後悔が無くなることでしょう。
それでは、まず次項では
ティーチングの種類とその概要について簡単に説明していきます。
ティーチングの種類とその概要
ロボットに直接触れることなくティーチング(間接教示)する
1．オフラインティーチング
2．オンラインティーチング（ティーチング・プレイバック）
ロボットに直接触れながらティーチング(直接教示)する
3．ダイレクトティーチング
上記のように、分類することが可能です。
AIによるティーチングレスは厳密に言うと、
ティーチング作業をAIにより行うこととなります。
本ページでは一般的な教示方法である
間接教示法と直接教示法について述べていきます。
その前にまず、
本項ではそれぞれのティーチング方法を表にまとめてみました。
それぞれのティーチング方法を体系的にまとめましたので
どのような方法が自社には適しているのかを考える参考にして頂ければと思います。
それでは、まずはティーチングの１つであるオフラインティーチングからみていきましょう。
ダイレクトティーチング教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。AIによるティーチングレスティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。
ティーチングの種類
オフライン
ティーチング
テキスト型
ロボットの動きの元となる、プログラムをテキストエディット用のソフトウェアで直接記入します。複雑な動きのプログラムには向かないため、簡単な動きをするロボットに用いられます。
シミュレータ型
ロボット言語のアップロードや、ダウンロードなどのデータのやり取りが可能です。ロボット言語を変換することができるため、各社のロボットに対応することが可能です。
エミュレータ型
教示者にとってティーチングが容易であるため、多くの産業用ロボットに採用されています。ロボット言語を用いて動作をプログラムし、直接実行させるティーチング方法となるためプログラム精度が高いという利点があります。
自動ティーチングシステム
CADデータから加工プログラムを自動的に作成するシステムです。技術的な難易度の高さから、まだ導入例は多くないと言われています。
オンライン
ティーチング
（ティーチング・プレイバック）
ロボットの教示者がティーチングペンダント(ロボットを動かすコントローラ)を用いて動作を記録します。次に、記録したデータを再生（プレイバック）させながら、さらに動作を微調整します。
オンラインティーチングでは実機を実際に稼働させながら教示する方法であるため、生産ラインを一度止めなければならず、時間的損失が発生することがデメリットとなります。
ダイレクト
ティーチング
教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。
AIによる
ティーチングレス
ティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。
自社にはどの教示方法が適しているのか？
ここまでご覧になって頂けた方は
間接教示法と直接教示法の違いをご理解いただけたかと思います。
では、自社がロボットを導入し、自動化を実現するためには
どのような教示法、あるいはティーチングを行えるロボットが
適しているのかということで悩まれると思います。
本項では
・間接教示法に適した作業工程
・直接教示法に適した作業工程
上記に分けて説明していきたいと思います。
これらをご理解して頂けますと、
ロボット選定の際に自社に最適なロボットを
検討し易くなることでしょう。
まず、間接教示法と直接教示法のそれぞれが許容できる
作業工程を包含関係で表してみたいと思います。
上記で表す図のように、
直接教示法にできる作業工程が限られることが分かります。
では、包含関係を示したうえで
直接教示法にはどのような作業工程が向いているのかを説明していきます。
直接教示法に適した作業工程とは？
直接教示法とは、前述したようにロボットを直接動かすことによって動作を教示する方法になります。この教示方法はロボットの動作に対して比較的精密度が求められない作業において用いることが一般的となります。
具体的には、以下のような作業工程において用いられております。
ネジ締め作業工程
組立て作業工程
部品の仕分け工程
整列工程
箱詰め工程
ピッキング工程
搬送工程
検査工程
測定工程
間接教示法に適した作業工程とは？
間接教示法は、精密度が求められる工程においても対応することが可能となります。
これは、人の手によるティーチングではなく機械を用いたプログラミングを行うことにより、精度を高めることが可能となるからです。
これらの教示方法により可能となる作業工程は
以下のような作業があります。
溶接
バリ取り
シーリング
ローラーヘム
カット
穴あけ
溶射
塗装
洗浄
搬送（軽量でないもの）
上記のような作業は勿論のこと、
前述した包含関係の図からも、この間接教示法は
直接教示法による作業もカバーすることが可能です。
まとめ
本記事では２つの教示方法と、
ティーチングの種類について説明してきました。
間接教示法は直接教示法が可能とする作業工程を包含していることから
汎用性が高い教示方法であることがわかります。
これを考えると、「間接教示法だけで良いのでは？」
と、思われるかもしれません。
しかし、直接教示法では、ティーチングペンダントを用いることなく
教示者が直接ロボットにティーイングすることが可能であるということから
間接的な教示法よりもティーチングが簡単です。
つまりはティーチングに掛かる作業時間を短縮することができるため、
生産性が高くなるというメリットも考えられます。
このように、それぞれの作業工程に
適した教示方法があることを理解すると
自社におけるロボット選定や導入した後の運用面が明らかになり、
ロボット化・自動化のイメージが着きやすくなると思います。
さらに、本サイトでは
ティーチングの種類や教示方法だけでなく、
それぞれの業種やその工程に特化したロボットについて
様々な事例をもとに解説しております。
そのため、そちらをご覧になって頂けると
より自社に適したロボットがどのようなものか
理解を深めることが出来ると思います。
是非、自社のロボットにおける導入検討のために
御一読いただければと思います。
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[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-attachment-and-detachment-work-in-multiple-processing-machines/"]
溶接ロボットで行う自動化の方法とは？
2019.08.29
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1 はじめに
溶接工程の自動化、工場内物流における搬送工程の自動化、加工機へのワーク投入・取り出
しの自動化…
近年の技術革新により、これらが実現可能な時代になりました。
それも、資金が潤沢にある大企業のみならず、規模がそこまで大きくない工場も当てはまります。
しかし、これまで「自動化」や用途の広い「ロボット」に触れてこなかったが故に、
「どのようにしたらいいかわからない」
「誰に相談すればいいのかわからない」
このようなお悩みを抱える方は多いのではないでしょうか。
実は、「自動化」や「溶接ロボット」の導入により、「労働者数は増加し、業績は好調になり、生産性も高くなる」という研究が発表されています。
https://gigazine.net/news/20190711-robots-and-firms/
この研究の結論として、「産業用溶接ロボットを導入した製造業をはじめとする企業はその業績が好調で労働者も増加である一方、導入していない企業はその生産高はマイナスで、ハイテク企業に太刀打ちできずに雇用状況も悪化する」とされています。
つまり、
「どのようにしたらいいかわからない」
「誰に相談すればいいのかわからない」
という状態のまま躊躇していても、事態は好転するどころか、じわじわと悪化していく一方なのです。
ではどうすればいいか。
答えは単純で、「今すぐ自動化、ロボットの導入」を検討すればいいのです。
この記事では、「中小規模の製造業が、溶接の自動化・溶接ロボット導入をするために関わる情報」を掲載していますから、「自動化、溶接ロボットの導入」を検討し始めの役に立つことでしょう。
この記事では、
・種々の溶接に最適な溶接ロボット装置の種類
・溶接の自動化、ロボット化によるメリット
を知ることができます。
これらを知ることで、
・「自分たちの工場での自動化・ロボット化はどんな感じになるのか？」
・「いざ、自動化・溶接ロボットの導入をするときに、溶接ロボットの機種があり過ぎて分からない！」
といったモヤモヤを解消し、工場経営の改善につながることでしょう。
最後の方では、様々な製品を取り扱う工場が自動化・溶接ロボットを導入することで成し遂げた成功事例について紹介しています。
ぜひ最後までお読みいただき、工場経営の改善にお役立てください。
2 溶接の自動化・ロボット化とは？
溶接作業をはじめとする製造業の多くは作業者の勘や技術に頼ることが多く、いわゆる職人的な作業となってしまうため、品質のばらつきが大きくなりがちです。また、溶接作業には強烈な紫外線やヒュームが発生するため、作業者にとって過酷な作業になります。
このように、属人的になりがちで過酷な溶接作業において、溶接ロボットを適用し自動化を図る事で、
品質を一定の基準に保つ
生産管理の効率化
人手不足の解消
作業環境の改善
などを実現することが可能です。
3 溶接によって変わる最適な溶接ロボット
溶接ロボットによる溶接の自動化は、大きく「スポット溶接」と「アーク溶接」の２つに分けられています。
スポット溶接は自動車の車体溶接などで多く使用されており、比較的大型な溶接ロボットが用いられます。
アーク溶接ロボットは鉄骨フレームをはじめ比較的細かい製品の溶接に使用されることも多く、設置される溶接ロボット機器のサイズも小型になります。
このように製造業の溶接ロボットによる自動化は溶接の方法によってどのような種類が最適であり、かつロボット自体がどれくらいの面積を占めるのかということも異なっていきます。
本項では現在ある溶接の作業において、どの溶接ロボットが適するのかという水平的な目線で、それぞれの溶接方法により溶接ロボットの大きさが異なることを解説しました。
次項では、溶接作業が自動化へと進化している背景について、それぞれのメリットとデメリットを基にして解説していきます。
4 溶接作業はどのように進化してきたのか？
近年、製造業における工場のロボット化が著しく進み、生産性が向上しています。
また、その対象は大企業だけでなく、中小企業にも拡がってきています。
溶接の方法は大きく分類すると下記のような進化を遂げてきています。
手溶接(被覆アーク溶接) → 半自動溶接(半自動アーク溶接)→ 自動溶接(ロボット溶接)
自動溶接(ロボット溶接)を理解するには、それ以前の背景を辿ることが必要不可欠です。
本項では、溶接の発展を追うごとに何故進化の必要性があるのかということを、それぞれの方法に対してメリット、デメリットを列挙しながら解説します。
そちらを見ていただくと何故溶接工程がロボット化を遂げたのかがわかるかと思います。
以下の表は、各作業方法のメリット・デメリットを簡潔にまとめたものになります。
ティーチングの種類
メリット
デメリット
手溶接
①設備や溶接棒が小型かつ安価である。
②手作業のため、素材・構造に左右されない。
③シールド効果を得ることができる。
①スラグ除去や、溶着効率が低い。
②品質にバラツキが出る。
③ヒュームが多量に発生する。
半自動溶接
①手溶接より効率が高い。
②溶接材の交換が少ない。
③溶接スピードが高い。
④溶接後のフラックスやスパッタ処理を短縮することができる。
①品質が技術者の技量に依存する。
②無風な屋内での作業が必要。
溶接ロボット
①ヒュームやスパッタ発生が少ない。
②風における影響が減少。
③品質が一定である。
④別の高付加価値業務へ熟練者を移行可能に。
①施工面の形状が限定される。
②制御・設計・管理において異なる技能が必要。
4.1 手溶接
この溶接方法は、溶接法の中で最も一般的であった方法です。
手溶接とは、被覆アーク溶接のことを一般的に指しています。
この溶接方法は手溶接棒にフラックスを塗布し、電流を流すことによりアークを発生させることにより熱を発生させる方法です。
作業者が溶接トーチを持ち、文字通り手の動作に従って溶接を行います。
この手法には下記のようなメリットとデメリットが考えられます。
メリット
① 設備や溶接棒が小型かつ安価であるため、導入が比較的しやすい。
② 手による作業のため、素材であったり、構造によることなく溶接することが可能である。
③ フラックスが溶けることによって生じるガス・スラグが母材を覆うことにより、シールド効果を得ることができる。
デメリット
① スラグの除去をしなければならないことや、溶着効率が低いなどの問題がある。
② 品質が技術者の技量によって左右される。人によって高品質となることがあれば低品質となることもある。
③ ヒュームが多量に発生することなどである。
4.2 半自動溶接
半自動アーク溶接はガスシールドアーク溶接の一種であり、この溶接手法は溶着効率の低さを解決するために生み出されました。
現在ではこの半自動アーク溶接のことを指すほど一般的な手法となりました。
手溶接のデメリットを改善した半自動溶接には、以下のようなメリットとデメリットがあります。
メリット
① 手溶接と比較した際に効率が高いこと。また、長い時間の作業が溶接材を交換することなく可能である。
② 溶接のスピードが高く、溶接をした後に生じるフラックスやスパッタの処理などを短縮することが出来る。
デメリット
① 溶接作業者の技量により品質が左右される。
② シールドガスを用いるため、基本的に風のない屋内で作業する必要がある(ノンガスワイヤーを使用する場合を除く)。
4.3 自動溶接
今までの半自動溶接では、溶接者の技術力によって生じる品質の違いは防ぐことはできませんでした。
本項の最後には、自動溶接により今までの溶接手法からどのような変化が期待できるのか解説します。
自動溶接には自動溶接機によるものと、溶接ロボットによるものの２種類があります。
本稿では、溶接ロボットによる自動溶接に焦点を当てて紹介します。
まず、自動溶接機による自動溶接は工場のラインなどで連続に行う溶接手法です。
この手法を進化させたものが、ロボット溶接となります。
これにより、自動溶接時に発生していた課題である溶接姿勢における問題を解決することができるようになりました。
ロボット溶接・自動溶接と比較した際の変化は下記になります。
メリット
① 人の安全に影響を与えるヒュームやスパッタの発生が少ない。
② 風により生じる影響が減少する。
③ 作業者によって品質が左右されない。
デメリット
① 溶接する際、施工面の形状が直線、緩やかなカーブに限られてしまう。
② シーケンスの制御や、機構の設計、安全管理の面で今までと異なる技能が必要である。
5 まとめ
近年、技術力の進歩に伴い、溶接の在り方、より大きな視点で見れば製造業の在り方自体大きく変わってきました。
今まで主流となっていた方法では、作業者の作業環境や、製品の品質にバラツキが生じるなどの様々な問題が生じておりました。
このような悩みは溶接だけでなく、加工や検査、組立など多方面からも聞こえます。
しかし、昨今の製造業分野においては、溶接工程の自動化・ロボット化が急速に進んできております。
このようなロボット化は大量生産に向いているものであると思われがちでありましたが、ティーチング作業を行うことにより、多品種少量生産である、中小企業においても工場の自動化を果たし生産性を高めることが期待できます。
これらの自動化・ロボット化を実現することは、上記のような機能的なメリットだけでなく、中小企業においては採用面などにもメリットを享受することが期待できます。
文部科学省も学校教育においてプログラミングの必修化の準備を着実に進めています。
このような流れが意味することとしては、プログラミング環境がない企業には人が集まらない、採用ができないということになりそうです。
「自社では生産面でロボットを導入しなくても問題ない。」という近視眼的な考え方では、ロボットを先に導入した中小企業と比較すると、生産面だけでなく採用面でも後塵を拝する結果となりかねません。
いつか導入しなければならないものですし、製造業においては人手不足が大きな課題となっているのが現状です。
早めに行動しなければ徐々にその差は開いていく一方のようです。
また、本稿では溶接作業の自動化・ロボット化に焦点を置いてご紹介してまいりました。
しかし、近年では、溶接工程という部分的な括りだけではなく、様々な工程においてこれらのロボット化は裾野を広げてきております。
当サイトでは溶接だけでなく加工や検査、組立の工程など、多種多様な自動化・ロボット化の事例を掲載しておりますので是非そちらもご覧くださいませ。
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1 はじめに
溶接工程の自動化、工場内物流における搬送工程の自動化、加工機へのワーク投入・取り出
しの自動化…
近年の技術革新により、これらが実現可能な時代になりました。
それも、資金が潤沢にある大企業のみならず、規模がそこまで大きくない工場も当てはまります。
しかし、これまで「自動化」や用途の広い「ロボット」に触れてこなかったが故に、
「どのようにしたらいいかわからない」
「誰に相談すればいいのかわからない」
このようなお悩みを抱える方は多いのではないでしょうか。
実は、「自動化」や「溶接ロボット」の導入により、「労働者数は増加し、業績は好調になり、生産性も高くなる」という研究が発表されています。
https://gigazine.net/news/20190711-robots-and-firms/
この研究の結論として、「産業用溶接ロボットを導入した製造業をはじめとする企業はその業績が好調で労働者も増加である一方、導入していない企業はその生産高はマイナスで、ハイテク企業に太刀打ちできずに雇用状況も悪化する」とされています。
つまり、
「どのようにしたらいいかわからない」
「誰に相談すればいいのかわからない」
という状態のまま躊躇していても、事態は好転するどころか、じわじわと悪化していく一方なのです。
ではどうすればいいか。
答えは単純で、「今すぐ自動化、ロボットの導入」を検討すればいいのです。
この記事では、「中小規模の製造業が、溶接の自動化・溶接ロボット導入をするために関わる情報」を掲載していますから、「自動化、溶接ロボットの導入」を検討し始めの役に立つことでしょう。
この記事では、
・種々の溶接に最適な溶接ロボット装置の種類
・溶接の自動化、ロボット化によるメリット
を知ることができます。
これらを知ることで、
・「自分たちの工場での自動化・ロボット化はどんな感じになるのか？」
・「いざ、自動化・溶接ロボットの導入をするときに、溶接ロボットの機種があり過ぎて分からない！」
といったモヤモヤを解消し、工場経営の改善につながることでしょう。
最後の方では、様々な製品を取り扱う工場が自動化・溶接ロボットを導入することで成し遂げた成功事例について紹介しています。
ぜひ最後までお読みいただき、工場経営の改善にお役立てください。
2 溶接の自動化・ロボット化とは？
溶接作業をはじめとする製造業の多くは作業者の勘や技術に頼ることが多く、いわゆる職人的な作業となってしまうため、品質のばらつきが大きくなりがちです。また、溶接作業には強烈な紫外線やヒュームが発生するため、作業者にとって過酷な作業になります。
このように、属人的になりがちで過酷な溶接作業において、溶接ロボットを適用し自動化を図る事で、
品質を一定の基準に保つ
生産管理の効率化
人手不足の解消
作業環境の改善
などを実現することが可能です。
3 溶接によって変わる最適な溶接ロボット
溶接ロボットによる溶接の自動化は、大きく「スポット溶接」と「アーク溶接」の２つに分けられています。
スポット溶接は自動車の車体溶接などで多く使用されており、比較的大型な溶接ロボットが用いられます。
アーク溶接ロボットは鉄骨フレームをはじめ比較的細かい製品の溶接に使用されることも多く、設置される溶接ロボット機器のサイズも小型になります。
このように製造業の溶接ロボットによる自動化は溶接の方法によってどのような種類が最適であり、かつロボット自体がどれくらいの面積を占めるのかということも異なっていきます。
本項では現在ある溶接の作業において、どの溶接ロボットが適するのかという水平的な目線で、それぞれの溶接方法により溶接ロボットの大きさが異なることを解説しました。
次項では、溶接作業が自動化へと進化している背景について、それぞれのメリットとデメリットを基にして解説していきます。
4 溶接作業はどのように進化してきたのか？
近年、製造業における工場のロボット化が著しく進み、生産性が向上しています。
また、その対象は大企業だけでなく、中小企業にも拡がってきています。
溶接の方法は大きく分類すると下記のような進化を遂げてきています。
手溶接(被覆アーク溶接) → 半自動溶接(半自動アーク溶接)→ 自動溶接(ロボット溶接)
自動溶接(ロボット溶接)を理解するには、それ以前の背景を辿ることが必要不可欠です。
本項では、溶接の発展を追うごとに何故進化の必要性があるのかということを、それぞれの方法に対してメリット、デメリットを列挙しながら解説します。
そちらを見ていただくと何故溶接工程がロボット化を遂げたのかがわかるかと思います。
以下の表は、各作業方法のメリット・デメリットを簡潔にまとめたものになります。
ティーチングの種類
メリット
デメリット
手溶接
①設備や溶接棒が小型かつ安価である。
②手作業のため、素材・構造に左右されない。
③シールド効果を得ることができる。
①スラグ除去や、溶着効率が低い。
②品質にバラツキが出る。
③ヒュームが多量に発生する。
半自動溶接
①手溶接より効率が高い。
②溶接材の交換が少ない。
③溶接スピードが高い。
④溶接後のフラックスやスパッタ処理を短縮することができる。
①品質が技術者の技量に依存する。
②無風な屋内での作業が必要。
溶接ロボット
①ヒュームやスパッタ発生が少ない。
②風における影響が減少。
③品質が一定である。
④別の高付加価値業務へ熟練者を移行可能に。
①施工面の形状が限定される。
②制御・設計・管理において異なる技能が必要。
4.1 手溶接
この溶接方法は、溶接法の中で最も一般的であった方法です。
手溶接とは、被覆アーク溶接のことを一般的に指しています。
この溶接方法は手溶接棒にフラックスを塗布し、電流を流すことによりアークを発生させることにより熱を発生させる方法です。
作業者が溶接トーチを持ち、文字通り手の動作に従って溶接を行います。
この手法には下記のようなメリットとデメリットが考えられます。
メリット
① 設備や溶接棒が小型かつ安価であるため、導入が比較的しやすい。
② 手による作業のため、素材であったり、構造によることなく溶接することが可能である。
③ フラックスが溶けることによって生じるガス・スラグが母材を覆うことにより、シールド効果を得ることができる。
デメリット
① スラグの除去をしなければならないことや、溶着効率が低いなどの問題がある。
② 品質が技術者の技量によって左右される。人によって高品質となることがあれば低品質となることもある。
③ ヒュームが多量に発生することなどである。
4.2 半自動溶接
半自動アーク溶接はガスシールドアーク溶接の一種であり、この溶接手法は溶着効率の低さを解決するために生み出されました。
現在ではこの半自動アーク溶接のことを指すほど一般的な手法となりました。
手溶接のデメリットを改善した半自動溶接には、以下のようなメリットとデメリットがあります。
メリット
① 手溶接と比較した際に効率が高いこと。また、長い時間の作業が溶接材を交換することなく可能である。
② 溶接のスピードが高く、溶接をした後に生じるフラックスやスパッタの処理などを短縮することが出来る。
デメリット
① 溶接作業者の技量により品質が左右される。
② シールドガスを用いるため、基本的に風のない屋内で作業する必要がある(ノンガスワイヤーを使用する場合を除く)。
4.3 自動溶接
今までの半自動溶接では、溶接者の技術力によって生じる品質の違いは防ぐことはできませんでした。
本項の最後には、自動溶接により今までの溶接手法からどのような変化が期待できるのか解説します。
自動溶接には自動溶接機によるものと、溶接ロボットによるものの２種類があります。
本稿では、溶接ロボットによる自動溶接に焦点を当てて紹介します。
まず、自動溶接機による自動溶接は工場のラインなどで連続に行う溶接手法です。
この手法を進化させたものが、ロボット溶接となります。
これにより、自動溶接時に発生していた課題である溶接姿勢における問題を解決することができるようになりました。
ロボット溶接・自動溶接と比較した際の変化は下記になります。
メリット
① 人の安全に影響を与えるヒュームやスパッタの発生が少ない。
② 風により生じる影響が減少する。
③ 作業者によって品質が左右されない。
デメリット
① 溶接する際、施工面の形状が直線、緩やかなカーブに限られてしまう。
② シーケンスの制御や、機構の設計、安全管理の面で今までと異なる技能が必要である。
5 まとめ
近年、技術力の進歩に伴い、溶接の在り方、より大きな視点で見れば製造業の在り方自体大きく変わってきました。
今まで主流となっていた方法では、作業者の作業環境や、製品の品質にバラツキが生じるなどの様々な問題が生じておりました。
このような悩みは溶接だけでなく、加工や検査、組立など多方面からも聞こえます。
しかし、昨今の製造業分野においては、溶接工程の自動化・ロボット化が急速に進んできております。
このようなロボット化は大量生産に向いているものであると思われがちでありましたが、ティーチング作業を行うことにより、多品種少量生産である、中小企業においても工場の自動化を果たし生産性を高めることが期待できます。
これらの自動化・ロボット化を実現することは、上記のような機能的なメリットだけでなく、中小企業においては採用面などにもメリットを享受することが期待できます。
文部科学省も学校教育においてプログラミングの必修化の準備を着実に進めています。
このような流れが意味することとしては、プログラミング環境がない企業には人が集まらない、採用ができないということになりそうです。
「自社では生産面でロボットを導入しなくても問題ない。」という近視眼的な考え方では、ロボットを先に導入した中小企業と比較すると、生産面だけでなく採用面でも後塵を拝する結果となりかねません。
いつか導入しなければならないものですし、製造業においては人手不足が大きな課題となっているのが現状です。
早めに行動しなければ徐々にその差は開いていく一方のようです。
また、本稿では溶接作業の自動化・ロボット化に焦点を置いてご紹介してまいりました。
しかし、近年では、溶接工程という部分的な括りだけではなく、様々な工程においてこれらのロボット化は裾野を広げてきております。
当サイトでは溶接だけでなく加工や検査、組立の工程など、多種多様な自動化・ロボット化の事例を掲載しておりますので是非そちらもご覧くださいませ。
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産業用ロボットとは？最新動向からロボットの違いを知る
2019.09.17
近年、「ロボット」という言葉は様々な業界において幅広く聞かれるようになってきました。
そのせいか、ロボットの定義は明確に定まっている訳ではなく所々で色々な定義がされているようです。
そんな中、この「ロボット」という言葉の一つの定義として、“人の代わりに何等かの作業を自律的に行う装置、もしくは機械のこと。”とあります。
このように、どのような用途でロボットが使用されるものかという大まかに定義づけがある他、学術的なロボットの定義の一つとしては、日本ロボット学会が編纂したロボット工学ハンドブックで紹介されているものとして、“自動性、知能性、個体性、半機械半人間性、作業性、汎用性、情報性、柔軟性、有限性、移動性を持つもの”だと言われることもあります。
我々の日常の業務は多くの産業において“人”によって行われているため、この「ロボット」はどのような産業においても遅かれ早かれ関係を持つものとなるだろうことが予想されます。
近年では、日本の人口ピラミッドの推移からも考察できるように、国内の人口は減少傾向であることは明確です。
さらにそれに加え、人口の分布としては高齢者の割合は増加傾向でありながら、若い世代の割合は減少するということが予測されております。
このことから、
国内の人口は減少傾向にあるということ
人口分布は高齢者人口が多くなっていくということ(＝国内人口における生産年齢人口の割合が低下するということ)
上記のことが容易に予測できます。
もう一度、「ロボット」の定義の一つを下記に示してみます。
ロボットとは、“人の代わりに何等かの作業を自律的に行う装置、もしくは機械のこと。”
世界的な人口は増加傾向にあります。
しかしながら、一方で日本国内の人口は減少傾向にあります。
そのような環境下において我々に代わって作業を代替してくれる装置・機械である「ロボット」の需要は日に日に増していくことでしょう。
以下のレポートにおいても、中小企業の全体的な方向性としては、社内のシニア、ベテラン人材の継続確保よりも、自動機やロボットによる自動化・省人化のポイントが増加しているようです。
https://www.meti.go.jp/report/whitepaper/mono/2018/honbun_pdf/pdf/honbun01_01_02.pdf
これらのことからも、ロボットへの期待は既に高まっていることが覗えます。
では、このような「ロボット」、多くの産業から耳にするようになっておりますが、具体的にはどのような分野においてロボット化は進んでいるのでしょうか？
ロボット化が進む分野は？
産業用ロボット
BtoBにおけるロボットとしては産業用ロボットが代表的です。
この産業用ロボットという括りではざっくりとしすぎているため、以下の様に分類してみました。
農業用
農業のロボット化というと、スマート農業という言葉が最近では聞かれるようになってきています。スマート農業を牽引させている企業としては、クボタなどが代表的な企業となります。農業人口が減少している中で、クボタの開発した無人コンバインや、無人田植え機は高齢者の農業を手助けするだけでなく、生産年齢人口が減少している中で大きな貢献が期待されています。
林業用
林業用のロボットとしては、自動枝払い機や下草刈りロボットなどが挙げられます。木にロボットを装着するだけで、自動でロボットが枝を切断してくれるロボットなどが代表的な例です。高い木などの切断が困難である中で、林業者の手助けをしてくれるロボットです。草刈りロボットはルンバのような形状で、自動で草を刈り人の作業を手助けしてくれています。
工業用
産業用のロボットというと、日本の製造業から考えていくと工業のロボット化を表すことが多いかもしれません。工業用ロボットは、アームロボットであれば、溶接の工程に用いられたり、組立工程において用いられたりと使用の用途は様々です。このようなロボット化は減少している生産年齢人口に対応するだけでなく、過酷作業を低減させることや、中小企業にとっては採用面でも強化が期待できるようです。
商業用
マネキン型ロボット「Palette」は人感センサーを備え、人が近づくとさまざまなポーズを披露するマネキン型ロボットです。ファッション業界においてこれらのロボットが現在では活用されているようです。また、物流クライシスや物流事業の危機が囁かれ、更なる宅配ニーズが急激に増加するなかで、自動運搬ロボットは少子高齢化、深刻な人手不足にみまわれている状況における一つの打開策として期待が持たれています。
サービス用ロボット
サービス産業におけるロボット化としては、看護ロボットにおいてはMoxiなどの看護師を支援するロボットがあります。また、ビルや公共建物清掃などを行うロボットや福祉業界においても近年需要が高まっています。このようなことから、サービス分野においてもロボット化が急速に進むことが予測されています。
ペットロボット
また、産業用ロボットやサービス用ロボットは主に人間が行っている作業を代替するものがほとんどでありました。しかし、ペットロボットは人間にセラピー効果を与えることへ期待が持たれているものです。このようなロボットの代表としては、SONYにより開発されたAIBOや、バロなどが有名です。これらロボットの効果としては、うつ状態の効果を改善させる心理的効果、ストレス低減といった生理的効果、発話の増加による社会的効果増進などの効果に寄与するようです。
今回の記事では、上記のように分類してみましたが、人それぞれで分類の方法は異なるでしょう。
これは、ロボットという定義が場所によって人によって状況によって変わってくるものであるから避けられないことかもしれません。
産業用ロボットとは？
「ロボット」と一口に言っても様々な種類があることをご紹介してきました。
そのような中で、製造業において注目したロボット化とは、産業のロボット化にあたります。
この日本のお家芸であったロボットに世界が追い付こうと、ドイツではインダストリー4.0、アメリカではインダストリー・インターネット・コンソーシアムというように世界的にもロボット化が進んでいます。
しかし、近年では中小企業においても産業のロボット化は急速に進んできています。
このような産業のロボット化、その中でも工業のロボット化に注目が集まっている理由としては、顧客のニーズが多様化していることもありますし、それに加え、これから課題となる生産人口の減少にも対応することが可能となるからでしょう。
そもそも、この産業ロボットの定義はどのようなものなのかというと、日本工業規格（JIS）によれば、「自動制御によるマニピュレーション機能または移動機能をもち、各種の作業をプログラムによって実行できる、産業に使用される機械」と定義されています。
そして、このような産業のロボット化とは大企業が大きな投資をすることにより実現することが可能なものだと考えられておりました。
しかし、近年では資金が大企業のように潤沢ではなく、規模もそれほどではないような中小企業においてもロボット化が可能となってきております。
このように、中小企業のロボット化は大企業のそれとは異なります。
中小企業のロボット化は
ロボットによる熟練作業の代替
熟練作業員は更なる付加価値の高い業務へと移行可能に
ロボットによる３K業務の代替
ロボット導入により、若い人材を採用可能に
中小企業のロボット化は大企業のそれとは異なり、上記のようなメリットを享受することに期待がもてることになりそうです。
【産業用ロボット例】例えば垂直多関節ロボットとは？
垂直多関節ロボットについてもう少し具体的に用途や事例を紹介したいと思います。
次に垂直多関節ロボットは、「6軸ロボット」や「5軸ロボット」とも呼ばれています。複数個の間接を持つロボットという意味で多関節ロボットと呼称されています。
ロボットは軸が多いほど自由に動けます。それぞれの関節がほぼ360°の動きに対応しており、その関節の動きの組み合わせにより様々な動きを実現出来ます。
ここで言う関節にはサーボモータが組み込まれており、関節数はサーボモータの数と同じです。つまりロボットとはサーボモータの集合体なのです。
そして、このサーボモータの性能と複数のサーボモーターを同時に制御するソフトウェアの合体したものが産業用ロボットです。
さらにロボットハンドの先端に用途に合わせて様々なハンドを装着する事が出来ます。このハンドにはモノを掴んだり、加工したり、形状を測定したり、塗装したり、溶接したりと、色々な種類があり、その組み合わせと使い方は無限大の可能性を秘めてます。
その汎用性の高さ故に、様々な分野で使用されており、世界中のものづくりに変革をもたらしています。
代表的な使用方法
１、バラ積みピッキング
垂直多関節ロボットやパラレルリンクロボットにカメラを追加して、ばらばらに置かれている製品や材料の向きや角度を判別してロボットが自動でピッキング（把持する）する機構です。
機械加工をはじめ食品、倉庫等様々な分野で利用されています。
２、溶接
ロボットハンドに溶接トーチを持たせて自動で溶接を行います。
TIG,MIG,MAG,YEG様々な溶接にも対応可能です。特殊な肉盛り溶接やアルミ溶接など難易度の高い溶接にも対応しており、現在もメーカーから様々なロボット溶接用トーチが開発販売されています。
３、研磨ロボット
ハンドにて製品や材料をピッキングし、研磨機等に押し付ける事で研磨を行う工程に用いられています。
ロボットは力加減が出来ないモノなのですが、ハンドに力覚センサーを初めとするセンサーを用いる事で研磨機への押し付け強さ等もコントロールする事が出来、従来では研磨の職人さんしか出来なかった分野への利用が進んでいます。
鋳物部品のバリ取りから眼鏡レンズの研磨など粗いものから精密なものまで幅広く使用されてます。
４、塗装
塗装についても非常に自動化が進んでいる分野です。塗装も非常に高い技術が必要な加工なのですが、ロボットでの塗装も非常に広く利用されてます。
例えば自動車ですが、基本的に全てロボットで塗ってます。
携帯電話のケースやOA機器等のケース等の量産品も多くの場合ロボットで塗られています。逆に職人さんが手吹きで塗装しているモノの方が少なくなってきていると思います。
5、検査
検査といえば、検査専用用カメラですが、ここにもロボットを用いられるケースが増えてきています。
なぜなら、検査用カメラは動く事が出来ない為です。立体物の多面を検査する為には、立体物を動かす必要があるからです。従来の検査方法では、人間が製品や材料を動かして多方向からカメラで撮像、検査を行う必要がありました。検査用カメラも非常に高価なものなので、複数個のカメラを用いて多方向から同時検出する事が現実的に不可能でした。そこでロボットを活用します。
カメラは一つでロボットが検査する面をカメラにむけて撮像、検査、面を変えて検査という方法や、ロボットハンドにカメラを持たせて立体物の周囲全方向から撮像、検査を実施する場合もあります。
特に非常に大きなモノや重たいモノの検査に重宝されています。
このように様々な分野に垂直多関節ロボットは利用されています。何にでも利用出来る反面、用途や環境に合わせたカスタマイズをしっかりと行う必要があるのが垂直多関節ロボットであり、このカスタマイズを如何に現場に最適なモノにするかが導入の最も大きなポイントです。
垂直多関節ロボットの導入を検討している方は、しっかりと目的・用途・環境等を吟味した上でロボットのカスタマイズする事をおすすめします。
まとめ
このように近年では、様々な業界においてロボットが用いられるようになってきています。
背景には将来的な人口減少により生産年齢人口が減少することや、顧客のニーズを満たすようなロボットを製造することが出来るまでに技術が発展していることなどが挙げられます。
その中で産業用ロボットやサービス用ロボット、ペットロボットなど種類・業界は多岐に渡って活躍していくことでしょう。
色々な環境においてロボット化が進んでいることから、ロボットの定義は場所や人、状況によって様々なものとなっているようです。
また、「ロボット」は日本のお家芸であり常に世界の先陣を走っていました。
しかし、それに追いつこうと近頃ではインダストリー4.0やインダストリー・インターネット・コンソーシアム(IIC)など工場の自動化に注目が非常に集まってきています。
近年、中小企業でもこのような工場の自動化の事例は急速に増えてきています。
これはロボットがプログラミングによって動作を変更することができることの他、ロボットに付随するアプリケーションの発展があり、多品種少量に対応することが出来るようになった事も要因として挙げられます。
本記事ではロボットとはどのような種類があるのかを簡単にまとめてきました。
他の記事では、中小企業がロボット化を実現している事例なども紹介しておりますから、ロボット化をお考えの方のきっとお役に立つことと思います。
是非一度、ご覧になって下さい。
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/quality-improvement-through-inspection-quality-challenged-by-a-company-with-50-employees/"]
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/a-town-factory-with-40-colleagues-performs-100-inspection-using-robots/"]
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-stud-welding-process/"]
[clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-attachment-and-detachment-work-in-multiple-processing-machines/"]
ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー
自動化・ロボット化事例集 vol.2
本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。
これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、
「工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、
事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。
ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー
https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/automation-robotization-examples-02/ 近年、「ロボット」という言葉は様々な業界において幅広く聞かれるようになってきました。
そのせいか、ロボットの定義は明確に定まっている訳ではなく所々で色々な定義がされているようです。
そんな中、この「ロボット」という言葉の一つの定義として、“人の代わりに何等かの作業を自律的に行う装置、もしくは機械のこと。”とあります。
このように、どのような用途でロボットが使用されるものかという大まかに定義づけがある他、学術的なロボットの定義の一つとしては、日本ロボット学会が編纂したロボット工学ハンドブックで紹介されているものとして、“自動性、知能性、個体性、半機械半人間性、作業性、汎用性、情報性、柔軟性、有限性、移動性を持つもの”だと言われることもあります。
我々の日常の業務は多くの産業において“人”によって行われているため、この「ロボット」はどのような産業においても遅かれ早かれ関係を持つものとなるだろうことが予想されます。
近年では、日本の人口ピラミッドの推移からも考察できるように、国内の人口は減少傾向であることは明確です。
さらにそれに加え、人口の分布としては高齢者の割合は増加傾向でありながら、若い世代の割合は減少するということが予測されております。
このことから、
国内の人口は減少傾向にあるということ
人口分布は高齢者人口が多くなっていくということ(＝国内人口における生産年齢人口の割合が低下するということ)
上記のことが容易に予測できます。
もう一度、「ロボット」の定義の一つを下記に示してみます。
ロボットとは、“人の代わりに何等かの作業を自律的に行う装置、もしくは機械のこと。”
世界的な人口は増加傾向にあります。
しかしながら、一方で日本国内の人口は減少傾向にあります。
そのような環境下において我々に代わって作業を代替してくれる装置・機械である「ロボット」の需要は日に日に増していくことでしょう。
以下のレポートにおいても、中小企業の全体的な方向性としては、社内のシニア、ベテラン人材の継続確保よりも、自動機やロボットによる自動化・省人化のポイントが増加しているようです。
https://www.meti.go.jp/report/whitepaper/mono/2018/honbun_pdf/pdf/honbun01_01_02.pdf
これらのことからも、ロボットへの期待は既に高まっていることが覗えます。
では、このような「ロボット」、多くの産業から耳にするようになっておりますが、具体的にはどのような分野においてロボット化は進んでいるのでしょうか？
ロボット化が進む分野は？
産業用ロボット
BtoBにおけるロボットとしては産業用ロボットが代表的です。
この産業用ロボットという括りではざっくりとしすぎているため、以下の様に分類してみました。
農業用
農業のロボット化というと、スマート農業という言葉が最近では聞かれるようになってきています。スマート農業を牽引させている企業としては、クボタなどが代表的な企業となります。農業人口が減少している中で、クボタの開発した無人コンバインや、無人田植え機は高齢者の農業を手助けするだけでなく、生産年齢人口が減少している中で大きな貢献が期待されています。
林業用
林業用のロボットとしては、自動枝払い機や下草刈りロボットなどが挙げられます。木にロボットを装着するだけで、自動でロボットが枝を切断してくれるロボットなどが代表的な例です。高い木などの切断が困難である中で、林業者の手助けをしてくれるロボットです。草刈りロボットはルンバのような形状で、自動で草を刈り人の作業を手助けしてくれています。
工業用
産業用のロボットというと、日本の製造業から考えていくと工業のロボット化を表すことが多いかもしれません。工業用ロボットは、アームロボットであれば、溶接の工程に用いられたり、組立工程において用いられたりと使用の用途は様々です。このようなロボット化は減少している生産年齢人口に対応するだけでなく、過酷作業を低減させることや、中小企業にとっては採用面でも強化が期待できるようです。
商業用
マネキン型ロボット「Palette」は人感センサーを備え、人が近づくとさまざまなポーズを披露するマネキン型ロボットです。ファッション業界においてこれらのロボットが現在では活用されているようです。また、物流クライシスや物流事業の危機が囁かれ、更なる宅配ニーズが急激に増加するなかで、自動運搬ロボットは少子高齢化、深刻な人手不足にみまわれている状況における一つの打開策として期待が持たれています。
サービス用ロボット
サービス産業におけるロボット化としては、看護ロボットにおいてはMoxiなどの看護師を支援するロボットがあります。また、ビルや公共建物清掃などを行うロボットや福祉業界においても近年需要が高まっています。このようなことから、サービス分野においてもロボット化が急速に進むことが予測されています。
ペットロボット
また、産業用ロボットやサービス用ロボットは主に人間が行っている作業を代替するものがほとんどでありました。しかし、ペットロボットは人間にセラピー効果を与えることへ期待が持たれているものです。このようなロボットの代表としては、SONYにより開発されたAIBOや、バロなどが有名です。これらロボットの効果としては、うつ状態の効果を改善させる心理的効果、ストレス低減といった生理的効果、発話の増加による社会的効果増進などの効果に寄与するようです。
今回の記事では、上記のように分類してみましたが、人それぞれで分類の方法は異なるでしょう。
これは、ロボットという定義が場所によって人によって状況によって変わってくるものであるから避けられないことかもしれません。
産業用ロボットとは？
「ロボット」と一口に言っても様々な種類があることをご紹介してきました。
そのような中で、製造業において注目したロボット化とは、産業のロボット化にあたります。
この日本のお家芸であったロボットに世界が追い付こうと、ドイツではインダストリー4.0、アメリカではインダストリー・インターネット・コンソーシアムというように世界的にもロボット化が進んでいます。
しかし、近年では中小企業においても産業のロボット化は急速に進んできています。
このような産業のロボット化、その中でも工業のロボット化に注目が集まっている理由としては、顧客のニーズが多様化していることもありますし、それに加え、これから課題となる生産人口の減少にも対応することが可能となるからでしょう。
そもそも、この産業ロボットの定義はどのようなものなのかというと、日本工業規格（JIS）によれば、「自動制御によるマニピュレーション機能または移動機能をもち、各種の作業をプログラムによって実行できる、産業に使用される機械」と定義されています。
そして、このような産業のロボット化とは大企業が大きな投資をすることにより実現することが可能なものだと考えられておりました。
しかし、近年では資金が大企業のように潤沢ではなく、規模もそれほどではないような中小企業においてもロボット化が可能となってきております。
このように、中小企業のロボット化は大企業のそれとは異なります。
中小企業のロボット化は
ロボットによる熟練作業の代替
熟練作業員は更なる付加価値の高い業務へと移行可能に
ロボットによる３K業務の代替
ロボット導入により、若い人材を採用可能に
中小企業のロボット化は大企業のそれとは異なり、上記のようなメリットを享受することに期待がもてることになりそうです。
【産業用ロボット例】例えば垂直多関節ロボットとは？
垂直多関節ロボットについてもう少し具体的に用途や事例を紹介したいと思います。
次に垂直多関節ロボットは、「6軸ロボット」や「5軸ロボット」とも呼ばれています。複数個の間接を持つロボットという意味で多関節ロボットと呼称されています。
ロボットは軸が多いほど自由に動けます。それぞれの関節がほぼ360°の動きに対応しており、その関節の動きの組み合わせにより様々な動きを実現出来ます。
ここで言う関節にはサーボモータが組み込まれており、関節数はサーボモータの数と同じです。つまりロボットとはサーボモータの集合体なのです。
そして、このサーボモータの性能と複数のサーボモーターを同時に制御するソフトウェアの合体したものが産業用ロボットです。
さらにロボットハンドの先端に用途に合わせて様々なハンドを装着する事が出来ます。このハンドにはモノを掴んだり、加工したり、形状を測定したり、塗装したり、溶接したりと、色々な種類があり、その組み合わせと使い方は無限大の可能性を秘めてます。
その汎用性の高さ故に、様々な分野で使用されており、世界中のものづくりに変革をもたらしています。
代表的な使用方法
１、バラ積みピッキング
垂直多関節ロボットやパラレルリンクロボットにカメラを追加して、ばらばらに置かれている製品や材料の向きや角度を判別してロボットが自動でピッキング（把持する）する機構です。
機械加工をはじめ食品、倉庫等様々な分野で利用されています。
２、溶接
ロボットハンドに溶接トーチを持たせて自動で溶接を行います。
TIG,MIG,MAG,YEG様々な溶接にも対応可能です。特殊な肉盛り溶接やアルミ溶接など難易度の高い溶接にも対応しており、現在もメーカーから様々なロボット溶接用トーチが開発販売されています。
３、研磨ロボット
ハンドにて製品や材料をピッキングし、研磨機等に押し付ける事で研磨を行う工程に用いられています。
ロボットは力加減が出来ないモノなのですが、ハンドに力覚センサーを初めとするセンサーを用いる事で研磨機への押し付け強さ等もコントロールする事が出来、従来では研磨の職人さんしか出来なかった分野への利用が進んでいます。
鋳物部品のバリ取りから眼鏡レンズの研磨など粗いものから精密なものまで幅広く使用されてます。
４、塗装
塗装についても非常に自動化が進んでいる分野です。塗装も非常に高い技術が必要な加工なのですが、ロボットでの塗装も非常に広く利用されてます。
例えば自動車ですが、基本的に全てロボットで塗ってます。
携帯電話のケースやOA機器等のケース等の量産品も多くの場合ロボットで塗られています。逆に職人さんが手吹きで塗装しているモノの方が少なくなってきていると思います。
5、検査
検査といえば、検査専用用カメラですが、ここにもロボットを用いられるケースが増えてきています。
なぜなら、検査用カメラは動く事が出来ない為です。立体物の多面を検査する為には、立体物を動かす必要があるからです。従来の検査方法では、人間が製品や材料を動かして多方向からカメラで撮像、検査を行う必要がありました。検査用カメラも非常に高価なものなので、複数個のカメラを用いて多方向から同時検出する事が現実的に不可能でした。そこでロボットを活用します。
カメラは一つでロボットが検査する面をカメラにむけて撮像、検査、面を変えて検査という方法や、ロボットハンドにカメラを持たせて立体物の周囲全方向から撮像、検査を実施する場合もあります。
特に非常に大きなモノや重たいモノの検査に重宝されています。
このように様々な分野に垂直多関節ロボットは利用されています。何にでも利用出来る反面、用途や環境に合わせたカスタマイズをしっかりと行う必要があるのが垂直多関節ロボットであり、このカスタマイズを如何に現場に最適なモノにするかが導入の最も大きなポイントです。
垂直多関節ロボットの導入を検討している方は、しっかりと目的・用途・環境等を吟味した上でロボットのカスタマイズする事をおすすめします。
まとめ
このように近年では、様々な業界においてロボットが用いられるようになってきています。
背景には将来的な人口減少により生産年齢人口が減少することや、顧客のニーズを満たすようなロボットを製造することが出来るまでに技術が発展していることなどが挙げられます。
その中で産業用ロボットやサービス用ロボット、ペットロボットなど種類・業界は多岐に渡って活躍していくことでしょう。
色々な環境においてロボット化が進んでいることから、ロボットの定義は場所や人、状況によって様々なものとなっているようです。
また、「ロボット」は日本のお家芸であり常に世界の先陣を走っていました。
しかし、それに追いつこうと近頃ではインダストリー4.0やインダストリー・インターネット・コンソーシアム(IIC)など工場の自動化に注目が非常に集まってきています。
近年、中小企業でもこのような工場の自動化の事例は急速に増えてきています。
これはロボットがプログラミングによって動作を変更することができることの他、ロボットに付随するアプリケーションの発展があり、多品種少量に対応することが出来るようになった事も要因として挙げられます。
本記事ではロボットとはどのような種類があるのかを簡単にまとめてきました。
他の記事では、中小企業がロボット化を実現している事例なども紹介しておりますから、ロボット化をお考えの方のきっとお役に立つことと思います。
是非一度、ご覧になって下さい。
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自動化・ロボット化事例集 vol.2
本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。
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「工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、
事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。
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