DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

中小製造業の「エクセル管理」に限界を感じていませんか？本記事では、予算ゼロ・知識ゼロから始められる「クラウド SaaS」と「ラズパイ IoT」の活用術を徹底解説。高額なシステム投資は不要。現実路線で現場を変え、持続可能に稼ぐための IT 武装ガイドです。 はじめに 「生産管理システムやIoTなんて、ウチのような町工場には関係ない話だ」 「数千万円もするシステム投資なんて、逆立ちしても無理だ」 もしあなたがそう思っているなら、それは大きな誤解です。そして、非常にもったいない機会損失をしています。   確かに一昔前まで、工場のIT化は大企業だけの特権でした。しかし時代は変わりました。今や、月額数万円のサブスクリプションで最新のシステムを使い、数千円の小型コンピュータで工場の稼働を見える化できる時代です。   本記事では、予算や人材に限りがある中小製造業こそが実践すべき、「低予算・現実路線」のIT武装術を解説します。「エクセル管理」という慣れ親しんだ、しかし限界を迎えた手法を卒業し、持続可能に稼ぎ続けるための具体的なロードマップをお渡しします。 1. なぜ今、中小製造業に「脱エクセル」が不可欠なのか 「今までエクセルでなんとかなってきたんだから、これからも大丈夫だろう」。その油断こそが、企業の成長を止める最大のボトルネックになりつつあります。なぜ今、エクセルからの卒業が叫ばれるのでしょうか。 1-1. 「エクセル職人」への依存が招く、現場のリスクと限界 多くの現場には、複雑怪奇なマクロを組み上げた「エクセル職人」が存在します。彼らがいるうちは業務が回りますが、彼らが退職したり休んだりした瞬間、そのファイルは「誰も触れないブラックボックス」と化します。 「あの人に聞かないと在庫数がわからない」「計算式の意味が誰にもわからない」。この属人化こそが、中小製造業が抱える最大のリスクです。 1-2. リアルタイム性が失われ、経営判断が遅れる構造的欠陥 エクセルはあくまで「個人の表計算ソフト」であり、データベースではありません。現場で日報を書き、事務所で入力し、集計して会議にかける頃には、データはすでに過去のものになっています。 「今の稼働状況はどうなっている？」「来週の部材は足りるのか？」という問いに即答できないことは、スピードが命の現代ビジネスにおいて致命的です。 1-3. インボイス制度や法改正への対応コストの増大 インボイス制度や電子帳簿保存法など、法規制は年々複雑化しています。これらにエクセルの手直しで対応しようとすれば、膨大な修正工数とミスが発生します。法対応のたびに業務が止まるようでは、本業である「モノづくり」に集中できません。 2. 開発するな、そのまま使え：「クラウドERP/SaaS」が特効薬になる理由 システム化といっても、ITベンダーに依頼して「自社専用システム」を作ってもらう必要はありません。むしろ、中小企業にとってそれは悪手となる場合が多いのです。 2-1. 「自社専用（スクラッチ）開発」が中小企業にとって「罠」である理由 自社の業務に完全に合わせたシステムをゼロから開発（スクラッチ開発）しようとすれば、初期費用だけで数千万円、開発期間も半年以上かかります。さらに、業務が変わるたびに追加の開発費用が発生します。 資金潤沢な大企業ならいざしらず、中小企業がこの「完璧主義」に陥ると、投資回収ができずにプロジェクトは頓挫します。 2-2. 業務をシステムに合わせる「Fit to Standard」こそが標準化への近道 成功の鍵は、世の中にある完成されたサービス（SaaS/クラウドERP）を「そのまま使う」ことです。 これを「Fit to Standard（標準に合わせる）」と呼びます。「ウチのやり方とは違う」と反発するのではなく、「多くの企業で採用されているこのシステムのフローこそが、効率的な標準業務なのだ」と捉え直し、業務側をシステムに合わせるのです。これにより、導入コストを劇的に下げ、業務の標準化も同時に達成できます。 2-3. 月額数万円から始められるクラウド型生産管理システムの経済合理性 クラウドSaaS型であれば、サーバーの購入もメンテナンスも不要です。以下の表を見てください。エクセル管理やオンプレミス（自社サーバー型）と比較すれば、その合理性は一目瞭然です。 【比較表】エクセル・オンプレミス・クラウドSaaSの特徴 比較項目エクセル管理オンプレミス（スクラッチ開発）クラウドSaaS（生産管理システム） 初期費用ほぼ0円数百万円〜数千万円0円〜数十万円 月額費用0円保守費（高額）数万円〜（ユーザー数による） 導入期間即日半年〜1年最短数日〜1ヶ月 法対応手動修正が必要追加開発が必要（有償）自動アップデート（無償） 属人化非常に高い（危険）低い低い テレワーク困難VPN等が必要容易（どこでも使える） 3. 予算ゼロ・知識ゼロから始める「身の丈IoT」の実践テクニック 「IoTなんてハイテクなものは無理」と思っていませんか？ 実は、数千円の機材と少しの工夫で、工場の「見える化」は実現可能です。 3-1. ラズパイ（Raspberry Pi）と安価なセンサーで「稼働監視」は作れる 「Raspberry Pi（ラズベリーパイ、通称ラズパイ）」という数千円〜1万円程度で購入できる超小型コンピュータをご存知でしょうか。これに数百円のセンサーを組み合わせれば、立派なIoTデバイスになります。 高額な専用センサーを買わなくても、秋葉原や通販で手に入る安価な部品で十分なのです。 3-2. スモールスタートの鉄則：まずは「動いているか・止まっているか」だけでいい 最初から「温度・振動・電流値をミリ秒単位で取りたい」と欲張ると失敗します。 まずは「機械が動いているか、止まっているか」。これを知るだけでも、稼働率の計算や停止理由の分析が可能になり、大きな改善の第一歩になります。 3-3. 事例：古いアナログ設備をインターネットに繋いだ工夫 「古い機械だからデータなんて取れない」は言い訳です。例えば、機械が稼働している時に点灯する「積層信号灯（パトライト）」に光センサーを貼り付けるだけで、稼働状況をデータ化できます。これなら機械の配線をいじる必要もなく、安全かつ安価にIoT化が可能です。   以下は、ラズパイを使った最もシンプルなIoT監視システムの構成図です。 【図解】ラズパイを使った簡易IoTシステムの構成 4. IT武装で目指す「持続可能に稼ぐ工場」へのロードマップ ツールを入れることがゴールではありません。重要なのは、それを使って「稼ぐ力」を高めることです。 4-1. データ活用がもたらす現場の意識変化：「勘と経験」の補完 データが見えるようになると、現場の会話が変わります。「なんとなく調子が悪い」ではなく、「稼働率が先週より5%落ちている、原因は火曜日のチョコ停だ」という具体的な議論ができるようになります。 熟練工の「勘と経験」を否定するのではなく、データという客観的な事実で補完することで、技術伝承もスムーズに進みます。 4-2. 失敗しないDXの進め方：小さく始めて大きく育てる3ステップ いきなり全社展開を目指すと、現場の反発を招きます。以下の3ステップで進めましょう。 実証実験（PoC）:特定の1ライン、1工程だけで、ラズパイやSaaSの無料枠を使って試す。 成果の共有:「これだけ便利になった」「入力時間が半分になった」という実績を現場に見せる。 横展開:現場がメリットを理解してから、他のラインや工場全体へ広げる。 まとめ 「ウチにはカネがないからDXはできない」 そう諦める前に、もう一度現場を見てください。スマホ一台、ラズパイ一個、月額数万円のSaaSで変えられる景色が必ずあります。 エクセル管理からの卒業は、単なるツールの変更ではありません。それは、変化を恐れる古い体質と決別し、データに基づいて成長する企業への「入学手続き」です。   まずは無料のSaaSを試すか、ラズパイを1台買ってみることから始めてみませんか？ その小さな一歩が、御社の未来を大きく変えるはずです。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 中小製造業の「エクセル管理」に限界を感じていませんか？本記事では、予算ゼロ・知識ゼロから始められる「クラウド SaaS」と「ラズパイ IoT」の活用術を徹底解説。高額なシステム投資は不要。現実路線で現場を変え、持続可能に稼ぐための IT 武装ガイドです。 はじめに 「生産管理システムやIoTなんて、ウチのような町工場には関係ない話だ」 「数千万円もするシステム投資なんて、逆立ちしても無理だ」 もしあなたがそう思っているなら、それは大きな誤解です。そして、非常にもったいない機会損失をしています。   確かに一昔前まで、工場のIT化は大企業だけの特権でした。しかし時代は変わりました。今や、月額数万円のサブスクリプションで最新のシステムを使い、数千円の小型コンピュータで工場の稼働を見える化できる時代です。   本記事では、予算や人材に限りがある中小製造業こそが実践すべき、「低予算・現実路線」のIT武装術を解説します。「エクセル管理」という慣れ親しんだ、しかし限界を迎えた手法を卒業し、持続可能に稼ぎ続けるための具体的なロードマップをお渡しします。 1. なぜ今、中小製造業に「脱エクセル」が不可欠なのか 「今までエクセルでなんとかなってきたんだから、これからも大丈夫だろう」。その油断こそが、企業の成長を止める最大のボトルネックになりつつあります。なぜ今、エクセルからの卒業が叫ばれるのでしょうか。 1-1. 「エクセル職人」への依存が招く、現場のリスクと限界 多くの現場には、複雑怪奇なマクロを組み上げた「エクセル職人」が存在します。彼らがいるうちは業務が回りますが、彼らが退職したり休んだりした瞬間、そのファイルは「誰も触れないブラックボックス」と化します。 「あの人に聞かないと在庫数がわからない」「計算式の意味が誰にもわからない」。この属人化こそが、中小製造業が抱える最大のリスクです。 1-2. リアルタイム性が失われ、経営判断が遅れる構造的欠陥 エクセルはあくまで「個人の表計算ソフト」であり、データベースではありません。現場で日報を書き、事務所で入力し、集計して会議にかける頃には、データはすでに過去のものになっています。 「今の稼働状況はどうなっている？」「来週の部材は足りるのか？」という問いに即答できないことは、スピードが命の現代ビジネスにおいて致命的です。 1-3. インボイス制度や法改正への対応コストの増大 インボイス制度や電子帳簿保存法など、法規制は年々複雑化しています。これらにエクセルの手直しで対応しようとすれば、膨大な修正工数とミスが発生します。法対応のたびに業務が止まるようでは、本業である「モノづくり」に集中できません。 2. 開発するな、そのまま使え：「クラウドERP/SaaS」が特効薬になる理由 システム化といっても、ITベンダーに依頼して「自社専用システム」を作ってもらう必要はありません。むしろ、中小企業にとってそれは悪手となる場合が多いのです。 2-1. 「自社専用（スクラッチ）開発」が中小企業にとって「罠」である理由 自社の業務に完全に合わせたシステムをゼロから開発（スクラッチ開発）しようとすれば、初期費用だけで数千万円、開発期間も半年以上かかります。さらに、業務が変わるたびに追加の開発費用が発生します。 資金潤沢な大企業ならいざしらず、中小企業がこの「完璧主義」に陥ると、投資回収ができずにプロジェクトは頓挫します。 2-2. 業務をシステムに合わせる「Fit to Standard」こそが標準化への近道 成功の鍵は、世の中にある完成されたサービス（SaaS/クラウドERP）を「そのまま使う」ことです。 これを「Fit to Standard（標準に合わせる）」と呼びます。「ウチのやり方とは違う」と反発するのではなく、「多くの企業で採用されているこのシステムのフローこそが、効率的な標準業務なのだ」と捉え直し、業務側をシステムに合わせるのです。これにより、導入コストを劇的に下げ、業務の標準化も同時に達成できます。 2-3. 月額数万円から始められるクラウド型生産管理システムの経済合理性 クラウドSaaS型であれば、サーバーの購入もメンテナンスも不要です。以下の表を見てください。エクセル管理やオンプレミス（自社サーバー型）と比較すれば、その合理性は一目瞭然です。 【比較表】エクセル・オンプレミス・クラウドSaaSの特徴 比較項目エクセル管理オンプレミス（スクラッチ開発）クラウドSaaS（生産管理システム） 初期費用ほぼ0円数百万円〜数千万円0円〜数十万円 月額費用0円保守費（高額）数万円〜（ユーザー数による） 導入期間即日半年〜1年最短数日〜1ヶ月 法対応手動修正が必要追加開発が必要（有償）自動アップデート（無償） 属人化非常に高い（危険）低い低い テレワーク困難VPN等が必要容易（どこでも使える） 3. 予算ゼロ・知識ゼロから始める「身の丈IoT」の実践テクニック 「IoTなんてハイテクなものは無理」と思っていませんか？ 実は、数千円の機材と少しの工夫で、工場の「見える化」は実現可能です。 3-1. ラズパイ（Raspberry Pi）と安価なセンサーで「稼働監視」は作れる 「Raspberry Pi（ラズベリーパイ、通称ラズパイ）」という数千円〜1万円程度で購入できる超小型コンピュータをご存知でしょうか。これに数百円のセンサーを組み合わせれば、立派なIoTデバイスになります。 高額な専用センサーを買わなくても、秋葉原や通販で手に入る安価な部品で十分なのです。 3-2. スモールスタートの鉄則：まずは「動いているか・止まっているか」だけでいい 最初から「温度・振動・電流値をミリ秒単位で取りたい」と欲張ると失敗します。 まずは「機械が動いているか、止まっているか」。これを知るだけでも、稼働率の計算や停止理由の分析が可能になり、大きな改善の第一歩になります。 3-3. 事例：古いアナログ設備をインターネットに繋いだ工夫 「古い機械だからデータなんて取れない」は言い訳です。例えば、機械が稼働している時に点灯する「積層信号灯（パトライト）」に光センサーを貼り付けるだけで、稼働状況をデータ化できます。これなら機械の配線をいじる必要もなく、安全かつ安価にIoT化が可能です。   以下は、ラズパイを使った最もシンプルなIoT監視システムの構成図です。 【図解】ラズパイを使った簡易IoTシステムの構成 4. IT武装で目指す「持続可能に稼ぐ工場」へのロードマップ ツールを入れることがゴールではありません。重要なのは、それを使って「稼ぐ力」を高めることです。 4-1. データ活用がもたらす現場の意識変化：「勘と経験」の補完 データが見えるようになると、現場の会話が変わります。「なんとなく調子が悪い」ではなく、「稼働率が先週より5%落ちている、原因は火曜日のチョコ停だ」という具体的な議論ができるようになります。 熟練工の「勘と経験」を否定するのではなく、データという客観的な事実で補完することで、技術伝承もスムーズに進みます。 4-2. 失敗しないDXの進め方：小さく始めて大きく育てる3ステップ いきなり全社展開を目指すと、現場の反発を招きます。以下の3ステップで進めましょう。 実証実験（PoC）:特定の1ライン、1工程だけで、ラズパイやSaaSの無料枠を使って試す。 成果の共有:「これだけ便利になった」「入力時間が半分になった」という実績を現場に見せる。 横展開:現場がメリットを理解してから、他のラインや工場全体へ広げる。 まとめ 「ウチにはカネがないからDXはできない」 そう諦める前に、もう一度現場を見てください。スマホ一台、ラズパイ一個、月額数万円のSaaSで変えられる景色が必ずあります。 エクセル管理からの卒業は、単なるツールの変更ではありません。それは、変化を恐れる古い体質と決別し、データに基づいて成長する企業への「入学手続き」です。   まずは無料のSaaSを試すか、ラズパイを1台買ってみることから始めてみませんか？ その小さな一歩が、御社の未来を大きく変えるはずです。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

製造業 DX の新潮流「GX×サプライチェーン」を徹底解説。脱炭素（CO2 可視化）をコストではなく競争力に変え、部品不足や物流混乱に強いサプライチェーンを構築するためのデータ連携戦略とは？最新トレンドと実践ステップを紹介。 1. 【背景】なぜ今、「GX」と「サプライチェーン強靭化」がセットで語られるのか？ かつて、製造業における競争力の源泉は「Q（品質）・C（コスト）・D（納期）」の3要素でした。しかし現在、ここに「E（環境・サステナビリティ）」と「R（リスク対応力）」が加わり、経営の難易度は劇的に上がっています。 1-1. 外部環境の急変：脱炭素（カーボンニュートラル）への社会的要請と法的規制 気候変動対策は、もはや企業の「努力目標」から「参加資格」へと変化しました。2050年のカーボンニュートラル実現に向け、世界各国で環境規制が強化されています。   特に製造業においては、製品をつくる過程だけでなく、原材料の調達から廃棄に至るまでのライフサイクル全体でのCO2削減が求められています。これに対応できなければ、炭素税のような直接的なコスト負担が増えるだけでなく、市場から締め出されるリスクさえあります。 1-2. 製造業の教訓：部品不足・物流混乱が浮き彫りにした「情報の分断」 一方で、コロナ禍や地政学的な緊張により、製造業は深刻なサプライチェーンの寸断を経験しました。「半導体が入ってこない」「ロックダウンで部品が届かない」といった事態により、工場のラインストップを余儀なくされた企業は少なくありません。   この混乱の中で浮き彫りになった最大の問題は、「サプライヤーの状況が見えていない」という情報の分断でした。数段階先のサプライヤーで何が起きているか把握できていなかったため、対策が後手に回ってしまったのです。 1-3. 共通の解決策：企業間の壁を超えた「データ連携」が生存の鍵 「正確なCO2排出量を把握したい」というGXの課題と、「部品の供給リスクを把握したい」というBCP（事業継続計画）の課題。これらを解決する唯一の方法は、自社の工場内だけでなく、取引先とデジタルでつながり、リアルタイムに情報を共有することです。   つまり、「サプライチェーン全体でのデータ連携」こそが、GXと強靭化を同時に実現する生存戦略となるのです。 2. 【GX戦略】CO2排出量可視化を「コスト」から「選ばれる競争力」へ 多くの企業がCO2排出量の算定（可視化）を「やらされ仕事」と捉えがちです。しかし、視点を変えれば、これは競合他社との差別化を図る大きなチャンスとなります。 2-1. Scope3対応の壁：自社だけでは完結しないサプライチェーン全体の排出量管理 温室効果ガスの排出量は、以下の3つの区分（Scope）で考えられます。  Scope 1:自社での燃料使用や工業プロセスによる直接排出 Scope 2:他社から供給された電気、熱・蒸気の使用に伴う間接排出 Scope 3:原材料の調達、製品の使用・廃棄など、Scope 1, 2以外の間接排出 製造業において特に重要なのが、排出量の大半を占めることが多いScope 3です。これに対応するには、サプライヤーから実際の排出量データ（一次データ）を提供してもらう必要があり、従来のアナログな管理（Excelやメールのバケツリレー）では限界を迎えています。 【図解：Scope1,2,3とサプライチェーンの関係】 2-2. 「データ」が新たな付加価値に：欧州電池規則（バッテリーパスポート）などの事例 製品に「環境データ」という付加価値をつける動きが加速しています。象徴的なのが、欧州の「バッテリー規則」です。これは、EV用バッテリーなどの製造履歴やCO2排出量（カーボンフットプリント）を電子的に記録・開示することを義務付けるものです。   これは、「性能が良い」だけでは売れない時代の到来を意味します。「どのくらい環境負荷が低いか」をデータで証明できることが、製品の一部として機能するようになっているのです。 2-3. グリーン調達の加速：環境データを出せない企業は「選ばれない」リスク 大手メーカー（完成車メーカーや電機メーカーなど）は、自社のScope 3削減目標を達成するため、「グリーン調達基準」を厳格化しています。サプライヤー選定において、価格や品質と同等、あるいはそれ以上に「CO2排出量データの提出能力」や「削減実績」が重視され始めています。   つまり、GXのためのデータ連携基盤を持たないことは、将来的に取引先リストから外される（選ばれない）リスクに直結します。逆に言えば、いち早く対応することで、新たな商機を獲得できる可能性が高まります。 項目従来の競争基準これからの競争基準（GX時代） 評価軸品質(Q)・コスト(C)・納期(D)QCD + 環境(E)・リスク対応(R) データの扱い社外秘・ブラックボックス化透明性・トレーサビリティ確保 サプライヤー関係コスト削減のための交渉相手脱炭素実現のための共創パートナー 成果指標売上・利益率データ紐付けで即時原因究明 3. 【強靭化戦略】有事にも揺るがない「つながるサプライチェーン」の構築 GXのために集めたデータは、そのまま「サプライチェーンの強靭化（レジリエンス向上）」という、もう一つの経営課題を解決する武器になります。 3-1. 予測不能な時代（VUCA）における在庫・生産情報のリアルタイム共有 従来のサプライチェーン管理は、電話、FAX、メールによる情報の伝言ゲームが主流でした。しかし、この方法では情報の遅れや歪みが発生し、需要変動に対して過剰在庫を持ったり、逆に欠品を起こしたりする「ブルウィップ効果」を招きがちです。   企業間でシステムを連携し、在庫情報や生産計画をリアルタイムに共有できれば、急な増産要請や減産にも即座に対応できます。「見えない不安」のために余分な在庫を持つ必要がなくなり、キャッシュフローの改善にも寄与します。 3-2. トレーサビリティの確保：品質保証とリスク回避の両立 「つながるサプライチェーン」は、万が一の品質問題発生時にも威力を発揮します。   ある部品に不具合が見つかった際、アナログ管理では「どのロットの部品が、どの製品に使われ、どこに出荷されたか」を特定するのに膨大な時間がかかります。しかし、データが連携されていれば、対象範囲を瞬時に特定（トレース）し、リコール範囲を最小限に抑えることが可能です。これは、ブランドへのダメージを最小化する最高のリスク管理です。 【図解：データ連携の進化（1対1からプラットフォームへ）】 4. 【実践】製造業DXで実現する「サステナブルなサプライチェーン」へのステップ では、実際にどのようにして「GX×サプライチェーン」の体制を構築すればよいのでしょうか。3つのステップで解説します。 4-1. アナログ管理からの脱却：IoT・クラウド活用によるデータ基盤の整備 すべては「自社のデータをデジタル化する」ことから始まります。 紙の日報やホワイトボードでの管理をやめ、IoTセンサーで設備の稼働状況を自動収集したり、生産管理システムを導入して実績をデータ化したりする必要があります。自社のデータが整理されていなければ、他社と連携することは不可能です。 4-2. スモールスタートの重要性：特定の取引先・製品ラインからの試験導入 いきなり全サプライヤーと連携しようとすると、システム的にも組織的にも負担が大きく、頓挫するリスクがあります。 まずは、「特定の重要部品」や「特定の主要サプライヤー」に対象を絞り、スモールスタートでデータ連携を試みましょう。そこで成功事例（在庫削減効果や工数削減効果）を作り、徐々に対象を広げていくアプローチが確実です。 4-3. 協調領域の拡大：競争ではなく「共存共栄」のためのデータ共有 最も重要なのは「マインドセットの変革」です。 これまでは「情報は自社の資産であり、外には出さない」のが常識でした。しかし、これからは「競争領域（自社の技術など）」と「協調領域（物流データ、環境データなど）」を明確に分ける必要があります。 共通の敵（環境問題や物流危機）に対しては、企業間で手を取り合い、データを共有して共に効率化を図る。「競争」から「共創」への意識転換こそが、DX成功の鍵を握っています。 5. まとめ 本記事では、製造業における「GX」と「サプライチェーン強靭化」が、実は表裏一体の関係にあることを解説しました。 GXの視点：CO2可視化は、サプライヤー選定の必須条件となり、競争力の源泉になる。 強靭化の視点：データ連携は、部品不足や品質問題から自社を守る盾になる。 解決策：これらを同時に解決するのが、企業間の壁を超えた「データ連携プラットフォーム」の活用である。 「環境対応はコストがかかる」と立ち止まっている時間はもうありません。 まずは自社の現状を把握し、サプライチェーン全体を見渡すための「可視化」から一歩を踏み出してみてはいかがでしょうか。それが、10年後も勝ち残る強い製造業への第一歩となるはずです。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 製造業 DX の新潮流「GX×サプライチェーン」を徹底解説。脱炭素（CO2 可視化）をコストではなく競争力に変え、部品不足や物流混乱に強いサプライチェーンを構築するためのデータ連携戦略とは？最新トレンドと実践ステップを紹介。 1. 【背景】なぜ今、「GX」と「サプライチェーン強靭化」がセットで語られるのか？ かつて、製造業における競争力の源泉は「Q（品質）・C（コスト）・D（納期）」の3要素でした。しかし現在、ここに「E（環境・サステナビリティ）」と「R（リスク対応力）」が加わり、経営の難易度は劇的に上がっています。 1-1. 外部環境の急変：脱炭素（カーボンニュートラル）への社会的要請と法的規制 気候変動対策は、もはや企業の「努力目標」から「参加資格」へと変化しました。2050年のカーボンニュートラル実現に向け、世界各国で環境規制が強化されています。   特に製造業においては、製品をつくる過程だけでなく、原材料の調達から廃棄に至るまでのライフサイクル全体でのCO2削減が求められています。これに対応できなければ、炭素税のような直接的なコスト負担が増えるだけでなく、市場から締め出されるリスクさえあります。 1-2. 製造業の教訓：部品不足・物流混乱が浮き彫りにした「情報の分断」 一方で、コロナ禍や地政学的な緊張により、製造業は深刻なサプライチェーンの寸断を経験しました。「半導体が入ってこない」「ロックダウンで部品が届かない」といった事態により、工場のラインストップを余儀なくされた企業は少なくありません。   この混乱の中で浮き彫りになった最大の問題は、「サプライヤーの状況が見えていない」という情報の分断でした。数段階先のサプライヤーで何が起きているか把握できていなかったため、対策が後手に回ってしまったのです。 1-3. 共通の解決策：企業間の壁を超えた「データ連携」が生存の鍵 「正確なCO2排出量を把握したい」というGXの課題と、「部品の供給リスクを把握したい」というBCP（事業継続計画）の課題。これらを解決する唯一の方法は、自社の工場内だけでなく、取引先とデジタルでつながり、リアルタイムに情報を共有することです。   つまり、「サプライチェーン全体でのデータ連携」こそが、GXと強靭化を同時に実現する生存戦略となるのです。 2. 【GX戦略】CO2排出量可視化を「コスト」から「選ばれる競争力」へ 多くの企業がCO2排出量の算定（可視化）を「やらされ仕事」と捉えがちです。しかし、視点を変えれば、これは競合他社との差別化を図る大きなチャンスとなります。 2-1. Scope3対応の壁：自社だけでは完結しないサプライチェーン全体の排出量管理 温室効果ガスの排出量は、以下の3つの区分（Scope）で考えられます。  Scope 1:自社での燃料使用や工業プロセスによる直接排出 Scope 2:他社から供給された電気、熱・蒸気の使用に伴う間接排出 Scope 3:原材料の調達、製品の使用・廃棄など、Scope 1, 2以外の間接排出 製造業において特に重要なのが、排出量の大半を占めることが多いScope 3です。これに対応するには、サプライヤーから実際の排出量データ（一次データ）を提供してもらう必要があり、従来のアナログな管理（Excelやメールのバケツリレー）では限界を迎えています。 【図解：Scope1,2,3とサプライチェーンの関係】 2-2. 「データ」が新たな付加価値に：欧州電池規則（バッテリーパスポート）などの事例 製品に「環境データ」という付加価値をつける動きが加速しています。象徴的なのが、欧州の「バッテリー規則」です。これは、EV用バッテリーなどの製造履歴やCO2排出量（カーボンフットプリント）を電子的に記録・開示することを義務付けるものです。   これは、「性能が良い」だけでは売れない時代の到来を意味します。「どのくらい環境負荷が低いか」をデータで証明できることが、製品の一部として機能するようになっているのです。 2-3. グリーン調達の加速：環境データを出せない企業は「選ばれない」リスク 大手メーカー（完成車メーカーや電機メーカーなど）は、自社のScope 3削減目標を達成するため、「グリーン調達基準」を厳格化しています。サプライヤー選定において、価格や品質と同等、あるいはそれ以上に「CO2排出量データの提出能力」や「削減実績」が重視され始めています。   つまり、GXのためのデータ連携基盤を持たないことは、将来的に取引先リストから外される（選ばれない）リスクに直結します。逆に言えば、いち早く対応することで、新たな商機を獲得できる可能性が高まります。 項目従来の競争基準これからの競争基準（GX時代） 評価軸品質(Q)・コスト(C)・納期(D)QCD + 環境(E)・リスク対応(R) データの扱い社外秘・ブラックボックス化透明性・トレーサビリティ確保 サプライヤー関係コスト削減のための交渉相手脱炭素実現のための共創パートナー 成果指標売上・利益率データ紐付けで即時原因究明 3. 【強靭化戦略】有事にも揺るがない「つながるサプライチェーン」の構築 GXのために集めたデータは、そのまま「サプライチェーンの強靭化（レジリエンス向上）」という、もう一つの経営課題を解決する武器になります。 3-1. 予測不能な時代（VUCA）における在庫・生産情報のリアルタイム共有 従来のサプライチェーン管理は、電話、FAX、メールによる情報の伝言ゲームが主流でした。しかし、この方法では情報の遅れや歪みが発生し、需要変動に対して過剰在庫を持ったり、逆に欠品を起こしたりする「ブルウィップ効果」を招きがちです。   企業間でシステムを連携し、在庫情報や生産計画をリアルタイムに共有できれば、急な増産要請や減産にも即座に対応できます。「見えない不安」のために余分な在庫を持つ必要がなくなり、キャッシュフローの改善にも寄与します。 3-2. トレーサビリティの確保：品質保証とリスク回避の両立 「つながるサプライチェーン」は、万が一の品質問題発生時にも威力を発揮します。   ある部品に不具合が見つかった際、アナログ管理では「どのロットの部品が、どの製品に使われ、どこに出荷されたか」を特定するのに膨大な時間がかかります。しかし、データが連携されていれば、対象範囲を瞬時に特定（トレース）し、リコール範囲を最小限に抑えることが可能です。これは、ブランドへのダメージを最小化する最高のリスク管理です。 【図解：データ連携の進化（1対1からプラットフォームへ）】 4. 【実践】製造業DXで実現する「サステナブルなサプライチェーン」へのステップ では、実際にどのようにして「GX×サプライチェーン」の体制を構築すればよいのでしょうか。3つのステップで解説します。 4-1. アナログ管理からの脱却：IoT・クラウド活用によるデータ基盤の整備 すべては「自社のデータをデジタル化する」ことから始まります。 紙の日報やホワイトボードでの管理をやめ、IoTセンサーで設備の稼働状況を自動収集したり、生産管理システムを導入して実績をデータ化したりする必要があります。自社のデータが整理されていなければ、他社と連携することは不可能です。 4-2. スモールスタートの重要性：特定の取引先・製品ラインからの試験導入 いきなり全サプライヤーと連携しようとすると、システム的にも組織的にも負担が大きく、頓挫するリスクがあります。 まずは、「特定の重要部品」や「特定の主要サプライヤー」に対象を絞り、スモールスタートでデータ連携を試みましょう。そこで成功事例（在庫削減効果や工数削減効果）を作り、徐々に対象を広げていくアプローチが確実です。 4-3. 協調領域の拡大：競争ではなく「共存共栄」のためのデータ共有 最も重要なのは「マインドセットの変革」です。 これまでは「情報は自社の資産であり、外には出さない」のが常識でした。しかし、これからは「競争領域（自社の技術など）」と「協調領域（物流データ、環境データなど）」を明確に分ける必要があります。 共通の敵（環境問題や物流危機）に対しては、企業間で手を取り合い、データを共有して共に効率化を図る。「競争」から「共創」への意識転換こそが、DX成功の鍵を握っています。 5. まとめ 本記事では、製造業における「GX」と「サプライチェーン強靭化」が、実は表裏一体の関係にあることを解説しました。 GXの視点：CO2可視化は、サプライヤー選定の必須条件となり、競争力の源泉になる。 強靭化の視点：データ連携は、部品不足や品質問題から自社を守る盾になる。 解決策：これらを同時に解決するのが、企業間の壁を超えた「データ連携プラットフォーム」の活用である。 「環境対応はコストがかかる」と立ち止まっている時間はもうありません。 まずは自社の現状を把握し、サプライチェーン全体を見渡すための「可視化」から一歩を踏み出してみてはいかがでしょうか。それが、10年後も勝ち残る強い製造業への第一歩となるはずです。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

樹脂成型工場の DX は「見える化」から！IoT での設備監視に加え、タブレットを活用した「工数管理」で生産性を 20%向上させる手法を解説。中小企業の成功事例や、現場が使いやすいツール選定のポイントも紹介します。 はじめに 「材料費や電気代は上がる一方だが、製品単価への転嫁は難しい」 「ベテランの職人が定年を迎えるが、若手への技術継承が進んでいない」 これらは、今の日本の樹脂成型業界が直面している共通の悩みです。多くの経営者や工場長が、日々の生産に追われながら、将来への不安を抱えています。しかし、ピンチはチャンスでもあります。   今、デジタル技術を活用して工場の情報を「見える化」し、これまでの「勘と経験」に頼った経営から脱却する企業が、劇的に生産性を向上させています。本記事では、中小規模の樹脂成型工場でも無理なく始められ、かつ確実に成果が出る「見える化」から始めるDX戦略について解説します。特に、見落とされがちな「人の工数管理」に焦点を当て、現場を変える具体的な手法をお伝えします。 1. 樹脂成型業界が直面する「3つの壁」とDXの必要性 なぜ今、樹脂成型工場にDX（デジタルトランスフォーメーション）が不可欠なのでしょうか。業界を取り巻く環境は、かつてないほど厳しさを増しています。 1-1. 熟練技能者の高齢化と「匠の技」継承の危機 樹脂成型、特に射出成形は、金型の温度管理、樹脂の乾燥状態、保圧の調整など、無数の変数が絡み合う繊細なプロセスです。これまで、これらの微調整はベテラン技能者の「匠の技」によって支えられてきました。しかし、彼らの引退に伴い、そのノウハウがブラックボックス化したまま失われつつあります。 1-2. 原材料費・電気代の高騰による利益圧迫 ナフサ価格の変動による樹脂材料の高騰に加え、成形機や周辺機器（ドライヤー、チラーなど）が消費する電力コストの上昇は、工場の利益を直接的に圧迫しています。従来の「作れば売れる」時代のやり方では、利益を確保することが難しくなっています。 1-3. 変種変量生産への対応と短納期化の要求 市場のニーズは多様化し、大量生産から「多品種少量生産（変種変量）」へとシフトしています。これにより段取り替えの回数が増加し、生産効率が低下しやすい状況にあります。   これらの課題は互いに複雑に絡み合っています。以下に、現状の課題構造とDXによる解決アプローチを図解しました。 【図解：樹脂成型工場の課題構造とDXアプローチ】 2. 樹脂成型DXは「工場の見える化」から始まる DXというと、すぐに「ロボットによる自動化」や「AIによる自動制御」をイメージしがちですが、これらは最終段階の話です。最初のステップは、現状を正しく把握する「見える化」にあります。 2-1. 「機械」のデータだけでは片手落ち？見落とされがちな「人」の記録 多くの工場が進めるIoT化は、成形機からの信号（ショット数やサイクルタイム）を取ることに集中しています。もちろん重要ですが、それだけでは不十分です。   なぜなら、不良品の手直し、金型のメンテナンス、段取り替え、材料投入といった付帯作業は「人」が行っているからです。機械が止まっている間、人が何をしているのかが見えなければ、真の生産性改善はできません。ここで重要になるのが、「機械のデータ」と「人のデータ」の両輪を揃えることです。 2-2. 【機械の視点】IoTで取得すべき設備データ（サイクルタイム・温度） まずは設備の稼働状況を客観的な数字で把握します。 ショット信号:生産個数とサイクルタイムを正確に把握。 稼働信号:稼働中、停止中、アラーム発生などのステータス。 周辺機器データ:金型温度調節機や乾燥機の温度データ（不良原因の特定に不可欠）。 これらは、古い成形機であっても、後付けの積層信号灯センサーなどを用いることで比較的安価に取得可能です。 2-3. 【人の視点】タブレット活用で「工程・製品ごとの工数」を正確に記録する ここが本記事の最重要ポイントです。従来、作業日報は手書きで、終業時にまとめて書くことが多く、「どの製品に何時間かかったか」という正確な工数は不明瞭でした。   これを解決するのが、現場用タブレット端末を活用した工数管理システムです。 入力はシンプルに:作業者はタブレットで「作業開始」「終了」をタップするだけ。 リアルタイム記録:どの作業員が、どの成形機の、どの製品（金型）の、どの工程（成形、仕上げ、検査、梱包）に従事しているかが瞬時にデータ化されます。 2-4. 集めたデータをBIで統合：現場の「真の姿」をダッシュボード化する 機械から吸い上げた「IoTデータ」と、タブレットから吸い上げた「工数データ」を、BI（ビジネス・インテリジェンス）ツールで統合します。   すると、「機械は動いているが生産量が少ない（チョコ停多発）」や、「特定の製品だけ仕上げ作業に異常に時間がかかっている（金型不良の可能性）」といった、これまで見えなかった現場の真の姿（ボトルネック）がダッシュボード上で一目瞭然になります。 3. 生産性20%アップを実現する具体的DX戦略 データが見えるようになれば、次は具体的な改善アクションです。見える化によって実現できる3つの戦略を紹介します。 3-1. 【稼働監視】チョコ停・ドカ停の「真因」を特定し稼働率向上 成形機の停止理由をタブレットで入力（例：段取り、材料切れ、取出機エラーなど）することで、停止要因のパレート図を自動作成できます。「材料切れによる停止が月間10時間もある」と分かれば、材料供給フローを見直すだけで稼働率は即座に向上します。 3-2. 【原価管理】製品ごとの「実質工数」をあぶり出し、赤字製品を見直す ここが多くの企業で効果が出るポイントです。タブレットによる工数管理を行えば、製品ごとの「人件費を含めた正確な製造原価」が算出できます。   「利益が出ていると思っていた製品が、実は仕上げ工程に時間がかかりすぎて赤字だった」というケースは珍しくありません。このデータを基に、製品単価の交渉や、生産中止の判断、工程改善を行うことで、工場全体の利益率を大幅に改善できます。 3-3. 【予知保全】金型・設備の異常予兆を検知しダウンタイムをゼロへ 成形条件やサイクルタイムの微細な変化をモニタリングすることで、故障前の予兆を捉えます。ドカ停（長時間停止）が起きる前に計画的なメンテナンスを行うことで、安定生産を維持します。 【表：DX（見える化）導入前後の変化比較】 項目導入前（アナログ管理）導入後（IoT・タブレット管理） 日報作成手書きで毎日30分残業作業完了時にタップのみ（0分） 原価把握材料費のみのドンブリ勘定工数含めた「真の原価」が見える 生産計画勘と経験で作成、遅れが頻発実績データに基づく精緻な計画 不良対策原因特定に数日〜数週間データ紐付けで即時原因究明 改善活動何から手をつけるか不明数値データで優先順位が明確化 4. 【事例】中小樹脂成型メーカーのDX成功モデル 実際にツールを導入し、成果を上げたモデルケースを紹介します。 4-1. 事例A：タブレット導入で「手書き日報」を廃止。リアルタイムな工数管理を実現 従業員50名規模のA社では、毎日1人あたり30分かけて手書きの日報を作成し、事務員がそれをExcelに転記していました。タイムラグがあり、データ分析もできない状態でした。   そこで、タブレット型の工数管理ツールを導入。 成果1:日報作成と転記作業がゼロになり、月間約40時間の管理工数削減に成功。 成果2:リアルタイムで進捗が見えるため、遅れている工程への応援体制がすぐに組めるようになり、納期遅延が解消した。 4-2. 事例B：稼働状況と工数の相関分析で、作業の無駄を特定・改善 多品種少量生産を行うB社では、段取り替えの多さが課題でした。IoTデータと工数データを突き合わせた結果、「特定の金型の段取り替え時だけ、平均の倍の時間がかかっている」ことが判明。   原因は、その金型に必要な治具の置き場所が遠かったことでした。置き場所を変更し、手順を標準化したことで、段取り時間を短縮。結果として生産性が15%向上しました。 5. 失敗しないDX導入のステップ 最後に、中小企業がDXで失敗しないための導入ステップをお伝えします。 5-1. 目的の明確化：まずは「1ライン・1課題」からスモールスタート いきなり全工場、全設備に導入するのはリスクが高いです。「まずは主力ラインの稼働率を上げたい」「特定の製品の原価を知りたい」など、目的を絞り、1つのラインや部署から小さく始めることが成功の秘訣です。 5-2. 現場を巻き込む：従業員が「使いたくなる」タブレットツールの選び方 システム導入で最も高いハードルは「現場の反発」です。「監視されるのではないか」「操作が面倒だ」と思われたら定着しません。   そのため、導入するツール（特にタブレット等の入力インターフェース）は、以下の条件を満たすものを選びましょう。 直感的で誰でも使えるUIであること（文字入力が少なく、タップ中心） 日報書きの手間が減るなど、現場作業者にも明確なメリットがあること 5-3. パートナー選定：製造現場を知るベンダーを選ぶ重要性 ITベンダーにも得意不得意があります。樹脂成型業界特有の用語（ショット、クッション値、キャビティなど）や現場の悩み（段取り、チョコ停）を理解しているパートナーを選ぶことが、プロジェクトをスムーズに進める鍵となります。 まとめ 樹脂成型業界におけるDXは、決して大企業だけのものではありません。むしろ、人手不足やコスト高の影響を受けやすい中小企業こそ、「機械のIoT化」と「タブレットによる工数管理」を組み合わせた「見える化」の効果は絶大です。   まずは自社の現場の「見えていない部分」を明らかにすることから始めてみませんか？正確なデータは、必ず貴社の利益体質への変革を助けてくれます。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 樹脂成型工場の DX は「見える化」から！IoT での設備監視に加え、タブレットを活用した「工数管理」で生産性を 20%向上させる手法を解説。中小企業の成功事例や、現場が使いやすいツール選定のポイントも紹介します。 はじめに 「材料費や電気代は上がる一方だが、製品単価への転嫁は難しい」 「ベテランの職人が定年を迎えるが、若手への技術継承が進んでいない」 これらは、今の日本の樹脂成型業界が直面している共通の悩みです。多くの経営者や工場長が、日々の生産に追われながら、将来への不安を抱えています。しかし、ピンチはチャンスでもあります。   今、デジタル技術を活用して工場の情報を「見える化」し、これまでの「勘と経験」に頼った経営から脱却する企業が、劇的に生産性を向上させています。本記事では、中小規模の樹脂成型工場でも無理なく始められ、かつ確実に成果が出る「見える化」から始めるDX戦略について解説します。特に、見落とされがちな「人の工数管理」に焦点を当て、現場を変える具体的な手法をお伝えします。 1. 樹脂成型業界が直面する「3つの壁」とDXの必要性 なぜ今、樹脂成型工場にDX（デジタルトランスフォーメーション）が不可欠なのでしょうか。業界を取り巻く環境は、かつてないほど厳しさを増しています。 1-1. 熟練技能者の高齢化と「匠の技」継承の危機 樹脂成型、特に射出成形は、金型の温度管理、樹脂の乾燥状態、保圧の調整など、無数の変数が絡み合う繊細なプロセスです。これまで、これらの微調整はベテラン技能者の「匠の技」によって支えられてきました。しかし、彼らの引退に伴い、そのノウハウがブラックボックス化したまま失われつつあります。 1-2. 原材料費・電気代の高騰による利益圧迫 ナフサ価格の変動による樹脂材料の高騰に加え、成形機や周辺機器（ドライヤー、チラーなど）が消費する電力コストの上昇は、工場の利益を直接的に圧迫しています。従来の「作れば売れる」時代のやり方では、利益を確保することが難しくなっています。 1-3. 変種変量生産への対応と短納期化の要求 市場のニーズは多様化し、大量生産から「多品種少量生産（変種変量）」へとシフトしています。これにより段取り替えの回数が増加し、生産効率が低下しやすい状況にあります。   これらの課題は互いに複雑に絡み合っています。以下に、現状の課題構造とDXによる解決アプローチを図解しました。 【図解：樹脂成型工場の課題構造とDXアプローチ】 2. 樹脂成型DXは「工場の見える化」から始まる DXというと、すぐに「ロボットによる自動化」や「AIによる自動制御」をイメージしがちですが、これらは最終段階の話です。最初のステップは、現状を正しく把握する「見える化」にあります。 2-1. 「機械」のデータだけでは片手落ち？見落とされがちな「人」の記録 多くの工場が進めるIoT化は、成形機からの信号（ショット数やサイクルタイム）を取ることに集中しています。もちろん重要ですが、それだけでは不十分です。   なぜなら、不良品の手直し、金型のメンテナンス、段取り替え、材料投入といった付帯作業は「人」が行っているからです。機械が止まっている間、人が何をしているのかが見えなければ、真の生産性改善はできません。ここで重要になるのが、「機械のデータ」と「人のデータ」の両輪を揃えることです。 2-2. 【機械の視点】IoTで取得すべき設備データ（サイクルタイム・温度） まずは設備の稼働状況を客観的な数字で把握します。 ショット信号:生産個数とサイクルタイムを正確に把握。 稼働信号:稼働中、停止中、アラーム発生などのステータス。 周辺機器データ:金型温度調節機や乾燥機の温度データ（不良原因の特定に不可欠）。 これらは、古い成形機であっても、後付けの積層信号灯センサーなどを用いることで比較的安価に取得可能です。 2-3. 【人の視点】タブレット活用で「工程・製品ごとの工数」を正確に記録する ここが本記事の最重要ポイントです。従来、作業日報は手書きで、終業時にまとめて書くことが多く、「どの製品に何時間かかったか」という正確な工数は不明瞭でした。   これを解決するのが、現場用タブレット端末を活用した工数管理システムです。 入力はシンプルに:作業者はタブレットで「作業開始」「終了」をタップするだけ。 リアルタイム記録:どの作業員が、どの成形機の、どの製品（金型）の、どの工程（成形、仕上げ、検査、梱包）に従事しているかが瞬時にデータ化されます。 2-4. 集めたデータをBIで統合：現場の「真の姿」をダッシュボード化する 機械から吸い上げた「IoTデータ」と、タブレットから吸い上げた「工数データ」を、BI（ビジネス・インテリジェンス）ツールで統合します。   すると、「機械は動いているが生産量が少ない（チョコ停多発）」や、「特定の製品だけ仕上げ作業に異常に時間がかかっている（金型不良の可能性）」といった、これまで見えなかった現場の真の姿（ボトルネック）がダッシュボード上で一目瞭然になります。 3. 生産性20%アップを実現する具体的DX戦略 データが見えるようになれば、次は具体的な改善アクションです。見える化によって実現できる3つの戦略を紹介します。 3-1. 【稼働監視】チョコ停・ドカ停の「真因」を特定し稼働率向上 成形機の停止理由をタブレットで入力（例：段取り、材料切れ、取出機エラーなど）することで、停止要因のパレート図を自動作成できます。「材料切れによる停止が月間10時間もある」と分かれば、材料供給フローを見直すだけで稼働率は即座に向上します。 3-2. 【原価管理】製品ごとの「実質工数」をあぶり出し、赤字製品を見直す ここが多くの企業で効果が出るポイントです。タブレットによる工数管理を行えば、製品ごとの「人件費を含めた正確な製造原価」が算出できます。   「利益が出ていると思っていた製品が、実は仕上げ工程に時間がかかりすぎて赤字だった」というケースは珍しくありません。このデータを基に、製品単価の交渉や、生産中止の判断、工程改善を行うことで、工場全体の利益率を大幅に改善できます。 3-3. 【予知保全】金型・設備の異常予兆を検知しダウンタイムをゼロへ 成形条件やサイクルタイムの微細な変化をモニタリングすることで、故障前の予兆を捉えます。ドカ停（長時間停止）が起きる前に計画的なメンテナンスを行うことで、安定生産を維持します。 【表：DX（見える化）導入前後の変化比較】 項目導入前（アナログ管理）導入後（IoT・タブレット管理） 日報作成手書きで毎日30分残業作業完了時にタップのみ（0分） 原価把握材料費のみのドンブリ勘定工数含めた「真の原価」が見える 生産計画勘と経験で作成、遅れが頻発実績データに基づく精緻な計画 不良対策原因特定に数日〜数週間データ紐付けで即時原因究明 改善活動何から手をつけるか不明数値データで優先順位が明確化 4. 【事例】中小樹脂成型メーカーのDX成功モデル 実際にツールを導入し、成果を上げたモデルケースを紹介します。 4-1. 事例A：タブレット導入で「手書き日報」を廃止。リアルタイムな工数管理を実現 従業員50名規模のA社では、毎日1人あたり30分かけて手書きの日報を作成し、事務員がそれをExcelに転記していました。タイムラグがあり、データ分析もできない状態でした。   そこで、タブレット型の工数管理ツールを導入。 成果1:日報作成と転記作業がゼロになり、月間約40時間の管理工数削減に成功。 成果2:リアルタイムで進捗が見えるため、遅れている工程への応援体制がすぐに組めるようになり、納期遅延が解消した。 4-2. 事例B：稼働状況と工数の相関分析で、作業の無駄を特定・改善 多品種少量生産を行うB社では、段取り替えの多さが課題でした。IoTデータと工数データを突き合わせた結果、「特定の金型の段取り替え時だけ、平均の倍の時間がかかっている」ことが判明。   原因は、その金型に必要な治具の置き場所が遠かったことでした。置き場所を変更し、手順を標準化したことで、段取り時間を短縮。結果として生産性が15%向上しました。 5. 失敗しないDX導入のステップ 最後に、中小企業がDXで失敗しないための導入ステップをお伝えします。 5-1. 目的の明確化：まずは「1ライン・1課題」からスモールスタート いきなり全工場、全設備に導入するのはリスクが高いです。「まずは主力ラインの稼働率を上げたい」「特定の製品の原価を知りたい」など、目的を絞り、1つのラインや部署から小さく始めることが成功の秘訣です。 5-2. 現場を巻き込む：従業員が「使いたくなる」タブレットツールの選び方 システム導入で最も高いハードルは「現場の反発」です。「監視されるのではないか」「操作が面倒だ」と思われたら定着しません。   そのため、導入するツール（特にタブレット等の入力インターフェース）は、以下の条件を満たすものを選びましょう。 直感的で誰でも使えるUIであること（文字入力が少なく、タップ中心） 日報書きの手間が減るなど、現場作業者にも明確なメリットがあること 5-3. パートナー選定：製造現場を知るベンダーを選ぶ重要性 ITベンダーにも得意不得意があります。樹脂成型業界特有の用語（ショット、クッション値、キャビティなど）や現場の悩み（段取り、チョコ停）を理解しているパートナーを選ぶことが、プロジェクトをスムーズに進める鍵となります。 まとめ 樹脂成型業界におけるDXは、決して大企業だけのものではありません。むしろ、人手不足やコスト高の影響を受けやすい中小企業こそ、「機械のIoT化」と「タブレットによる工数管理」を組み合わせた「見える化」の効果は絶大です。   まずは自社の現場の「見えていない部分」を明らかにすることから始めてみませんか？正確なデータは、必ず貴社の利益体質への変革を助けてくれます。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

工場のデータ活用が失敗する原因は、技術的な「接続・収集・解析」の壁にあります。IT/OT融合のアーキテクチャから、デジタルツインの実用性、予兆保全の嘘とホントまで、製造業DXの成功に必要な技術論を完全解説します。自社の現在地を知るための指針としてご活用ください。 はじめに 「データ活用で生産性を向上させよう」「工場DXを推進せよ」   経営層からの号令の下、多くの製造現場でプロジェクトが立ち上がっています。しかし、その多くがPoC（概念実証）の段階で頓挫するか、あるいは「データを集めてグラフ化したが、現場のカイゼンには繋がらなかった」という結果に終わっているのが現実ではないでしょうか。   工場のデータ活用には、オフィスワークのIT化とは全く異なる、製造業特有の3つの「壁」が存在します。 接続の壁：古い設備や異なるメーカーの機器が混在し、データが物理的に繋がらない。 活用の壁：デジタルツインなどの言葉だけが先行し、実務への落とし込みが見えない。 解析の壁：AIによる予兆保全への期待過剰と、データ品質のミスマッチ。 本記事では、これら3つの壁を乗り越えるために、現場リーダーやエンジニアが知っておくべき「技術的勘所」を、綺麗事抜きで解説します。   1. 【接続の壁】ITとOTの融合：サイロ化したデータをどう「安全」に繋ぐか 製造業DXの第一歩にして最大の難関が、IT（Information Technology：情報技術）とOT（Operational Technology：制御技術）の融合です。これまで別々の道を歩んできた両者を統合するには、技術的背景の違いを理解する必要があります。 1-1. なぜIT（情報系）とOT（制御系）は水と油なのか？ ITエンジニアと現場の制御エンジニアの話が噛み合わないのは、重視する「価値基準」が根本的に異なるからです。   以下の表に、ITとOTの決定的な違いをまとめました。 項目IT（情報技術）OT（制御技術） 最優先事項機密性・セキュリティ可用性・安全性（止まらないこと） リアルタイム性ベストエフォート（多少の遅延は許容）ハードリアルタイム（ミリ秒単位の保証が必須） プロトコルTCP/IP, HTTP, MQTTModbus, CC-Link, PROFINET, EtherCAT 更新サイクル数年単位（OS更新なども頻繁）10年〜20年（一度入れたら塩漬け） データの特徴非構造化データも多い、大容量時系列データ、小容量だが高頻度 この違いを無視して、「とりあえず社内LANに設備を繋いでくれ」と指示するのは暴挙です。OT側にとって、通信の遅延による設備の停止や暴走は、人命に関わるリスクだからです。 1-2. 成功するデータ収集アーキテクチャ：IoTゲートウェイとエッジコンピューティング では、どのように両者を接続すべきでしょうか。正解は、「直接繋がず、緩衝地帯（エッジ）を設ける」アーキテクチャです。 PLC（Programmable Logic Controller）から直接クラウドにデータを送るのではなく、現場側に「IoTゲートウェイ（エッジサーバー）」を設置します。ここで、OT特有の産業用プロトコル（Modbusや各種PLCリンクなど）を、IT側のプロトコル（MQTTやHTTPS）に変換・一次処理してから送信します。 以下に、標準的なデータ収集アーキテクチャを示します。 この構成のメリットは、通信トラフィックの削減だけではありません。万が一ネットワークが切断されても、エッジ側でデータを一時保存（バッファリング）できるため、貴重な製造データの欠損を防ぐことができるのです。 1-3. 現場が恐れる「セキュリティ」の勘所：エアギャップを超えて 多くの工場では、セキュリティ確保のために生産ラインのネットワークをインターネットから物理的に遮断（エアギャップ）しています。DX推進の際、ここをどう突破するかが課題になります。 解決策の技術的トレンド： 一方向通信（データダイオード）:物理的なハードウェアにより、工場→外部への一方通行のみを許可し、外部からのサイバー攻撃を物理的に遮断する技術。 閉域網（VPN/専用線）: インターネットを経由せず、通信キャリアの閉域網を使ってクラウドへ直結するSIM通信などの利用。 「繋ぐ」ことのリスクを技術的に担保し、現場責任者を安心させることが、プロジェクトを前に進める鍵となります。   2. 【活用の壁】製造業における「デジタルツイン」の現在地 データが集まり始めた後、次に陥るのが「データの墓場」問題です。ここで登場するのが「デジタルツイン」ですが、その定義は広義であり、誤解されがちです。 2-1. 「見える化」止まりのダッシュボードが現場を変えられない理由 「設備の稼働率が見えるようになりました！」—これは素晴らしい第一歩ですが、それだけでは利益を生みません。現場の作業員は、画面を見るために仕事をしているわけではないからです。   単なる「可視化（モニタリング）」と「デジタルツイン」の違いは、「未来の予測」と「フィードバック」があるかどうかにあります。 可視化:「今、何が起きているか」を知る（過去〜現在） デジタルツイン: 「条件を変えたら、何が起きるか」を試す（未来予測） 2-2. シミュレーションが変える試作・開発プロセス デジタルツインの真価は、生産準備や開発プロセスにおける「手戻りの削減」にあります。   例えば、新製品をラインに流す際、従来は実機で試作を行い、干渉やタクトタイムのズレを確認していました。デジタルツイン環境であれば、3Dモデル上で設備稼働を完全再現し、PLCのラダープログラムを仮想空間でデバッグ（検証）できます。 これにより、実機調整の期間（リードタイム）を数週間単位で短縮することが可能になります。物理的なモノを動かす前に、デジタルで正解を見つける。これが現代の製造業の戦い方です。 2-3. CPS（サイバーフィジカルシステム）への進化 デジタルツインの最終形は、CPS（Cyber-Physical Systems）です。これは、サイバー空間でのAI分析結果を、リアルタイムにフィジカル（現実）の設備制御へフィードバックする仕組みです. 例：品質データの傾向から、加工条件のズレをAIが予知し、自動で設備のパラメータを補正して不良品の発生を未然に防ぐ。 ここまで到達して初めて、データ活用は「自動化・自律化」という莫大なリターンをもたらします。   3. 【解析の壁】予兆保全の嘘とホント 「AIを導入すれば、熟練者のように故障を予知できる」。ベンダーの営業トークを鵜呑みにすると、痛い目を見ます。予兆保全は、最も難易度が高いテーマの一つです。 3-1. 「AI魔法」の幻想：質の悪いデータは悪循環を生むだけ "Garbage In, Garbage Out"（ゴミを入れたらゴミが出てくる）。これは機械学習の鉄則です。   予兆保全が失敗する典型的なパターンは、「正常データ」しか持っていないのに、AIに「異常」を見つけさせようとするケースです。日本の優秀な工場ほど、めったに故障しません。つまり、AIが学習すべき「故障パターンの教師データ」が圧倒的に不足しているのです。 3-2. 泥臭いデータクレンジングとアノテーションの重要性 AIモデル作成の工数の8割は、地味な「データの前処理」に費やされます クレンジング:センサーのノイズ除去、欠損値の補間。 アノテーション（タグ付け）:「この波形の乱れはベアリング摩耗」「これは単なる段取り替え」といった意味付けを、現場の知見に基づいて一つ一つ紐付ける作業。 この泥臭い作業をスキップして、高価なAIツールを導入しても成果は出ません。 3-3. 成功のステップ：閾値監視から始める現実的なAI導入 いきなりディープラーニングを目指すのではなく、段階を踏むことが成功への近道です。 まずは、単純な「閾値（しきい値）監視」から始め、異常の傾向を掴むこと。そこで蓄積された「異常の相関関係」を元に、初めてAIを適用する。このステップバイステップのアプローチが、結果的に最短ルートとなります。   4. 成功へのロードマップ：技術的負債を作らないための全体設計 4-1. 目的（ゴール）なきPoCの繰り返しを避けるために 技術論を語ってきましたが、最も重要なのは「ビジネスゴール」です。「データを繋ぐこと」や「AIを入れること」自体が目的化してしまうと、永遠にPoCを繰り返す「PoC貧乏」に陥ります。   「歩留まりを1%改善したいのか」「ダウンタイムをゼロにしたいのか」。目的によって、選ぶべきセンサーも、通信プロトコルも、分析手法も変わります。 4-2. 自社に最適なデータ基盤を見極める重要性 市販のIoTパッケージを導入すれば解決するものではありません。貴社の工場の設備構成、生産品目、現場の文化に合わせた「アーキテクチャ設計」が必要です。   最初から完璧なシステムを目指す必要はありませんが、将来的な拡張性を阻害しない「拡張性のある基盤」を最初に設計しておくことが、将来の「技術的負債」を防ぎます。 まとめ：技術は「目的」を達成するための手段である 製造業のデータ活用は、ITとOTの深い理解、そして現場の協力なくしては成立しません。 しかし、これらすべての技術を自社だけで網羅し、最適なロードマップを描くのは非常に困難です。 「ウチの古い設備から、具体的にどうやってデータを吸い上げればいい？」 「現在検討しているシステム構成で、将来的に問題が起きないか不安だ」 「予兆保全にチャレンジしたいが、データが足りているか見てほしい」 もし、このような具体的なお悩みをお持ちであれば、ぜひ一度、私たちの「製造業データ活用・無料オンライン相談」をご利用ください。   一般的なパッケージの売り込みではなく、貴社の設備の状況や課題をヒアリングした上で、「今、貴社が打つべき技術的な一手」を専門家がフラットな視点でアドバイスさせていただきます。   ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 工場のデータ活用が失敗する原因は、技術的な「接続・収集・解析」の壁にあります。IT/OT融合のアーキテクチャから、デジタルツインの実用性、予兆保全の嘘とホントまで、製造業DXの成功に必要な技術論を完全解説します。自社の現在地を知るための指針としてご活用ください。 はじめに 「データ活用で生産性を向上させよう」「工場DXを推進せよ」   経営層からの号令の下、多くの製造現場でプロジェクトが立ち上がっています。しかし、その多くがPoC（概念実証）の段階で頓挫するか、あるいは「データを集めてグラフ化したが、現場のカイゼンには繋がらなかった」という結果に終わっているのが現実ではないでしょうか。   工場のデータ活用には、オフィスワークのIT化とは全く異なる、製造業特有の3つの「壁」が存在します。 接続の壁：古い設備や異なるメーカーの機器が混在し、データが物理的に繋がらない。 活用の壁：デジタルツインなどの言葉だけが先行し、実務への落とし込みが見えない。 解析の壁：AIによる予兆保全への期待過剰と、データ品質のミスマッチ。 本記事では、これら3つの壁を乗り越えるために、現場リーダーやエンジニアが知っておくべき「技術的勘所」を、綺麗事抜きで解説します。   1. 【接続の壁】ITとOTの融合：サイロ化したデータをどう「安全」に繋ぐか 製造業DXの第一歩にして最大の難関が、IT（Information Technology：情報技術）とOT（Operational Technology：制御技術）の融合です。これまで別々の道を歩んできた両者を統合するには、技術的背景の違いを理解する必要があります。 1-1. なぜIT（情報系）とOT（制御系）は水と油なのか？ ITエンジニアと現場の制御エンジニアの話が噛み合わないのは、重視する「価値基準」が根本的に異なるからです。   以下の表に、ITとOTの決定的な違いをまとめました。 項目IT（情報技術）OT（制御技術） 最優先事項機密性・セキュリティ可用性・安全性（止まらないこと） リアルタイム性ベストエフォート（多少の遅延は許容）ハードリアルタイム（ミリ秒単位の保証が必須） プロトコルTCP/IP, HTTP, MQTTModbus, CC-Link, PROFINET, EtherCAT 更新サイクル数年単位（OS更新なども頻繁）10年〜20年（一度入れたら塩漬け） データの特徴非構造化データも多い、大容量時系列データ、小容量だが高頻度 この違いを無視して、「とりあえず社内LANに設備を繋いでくれ」と指示するのは暴挙です。OT側にとって、通信の遅延による設備の停止や暴走は、人命に関わるリスクだからです。 1-2. 成功するデータ収集アーキテクチャ：IoTゲートウェイとエッジコンピューティング では、どのように両者を接続すべきでしょうか。正解は、「直接繋がず、緩衝地帯（エッジ）を設ける」アーキテクチャです。 PLC（Programmable Logic Controller）から直接クラウドにデータを送るのではなく、現場側に「IoTゲートウェイ（エッジサーバー）」を設置します。ここで、OT特有の産業用プロトコル（Modbusや各種PLCリンクなど）を、IT側のプロトコル（MQTTやHTTPS）に変換・一次処理してから送信します。 以下に、標準的なデータ収集アーキテクチャを示します。 この構成のメリットは、通信トラフィックの削減だけではありません。万が一ネットワークが切断されても、エッジ側でデータを一時保存（バッファリング）できるため、貴重な製造データの欠損を防ぐことができるのです。 1-3. 現場が恐れる「セキュリティ」の勘所：エアギャップを超えて 多くの工場では、セキュリティ確保のために生産ラインのネットワークをインターネットから物理的に遮断（エアギャップ）しています。DX推進の際、ここをどう突破するかが課題になります。 解決策の技術的トレンド： 一方向通信（データダイオード）:物理的なハードウェアにより、工場→外部への一方通行のみを許可し、外部からのサイバー攻撃を物理的に遮断する技術。 閉域網（VPN/専用線）: インターネットを経由せず、通信キャリアの閉域網を使ってクラウドへ直結するSIM通信などの利用。 「繋ぐ」ことのリスクを技術的に担保し、現場責任者を安心させることが、プロジェクトを前に進める鍵となります。   2. 【活用の壁】製造業における「デジタルツイン」の現在地 データが集まり始めた後、次に陥るのが「データの墓場」問題です。ここで登場するのが「デジタルツイン」ですが、その定義は広義であり、誤解されがちです。 2-1. 「見える化」止まりのダッシュボードが現場を変えられない理由 「設備の稼働率が見えるようになりました！」—これは素晴らしい第一歩ですが、それだけでは利益を生みません。現場の作業員は、画面を見るために仕事をしているわけではないからです。   単なる「可視化（モニタリング）」と「デジタルツイン」の違いは、「未来の予測」と「フィードバック」があるかどうかにあります。 可視化:「今、何が起きているか」を知る（過去〜現在） デジタルツイン: 「条件を変えたら、何が起きるか」を試す（未来予測） 2-2. シミュレーションが変える試作・開発プロセス デジタルツインの真価は、生産準備や開発プロセスにおける「手戻りの削減」にあります。   例えば、新製品をラインに流す際、従来は実機で試作を行い、干渉やタクトタイムのズレを確認していました。デジタルツイン環境であれば、3Dモデル上で設備稼働を完全再現し、PLCのラダープログラムを仮想空間でデバッグ（検証）できます。 これにより、実機調整の期間（リードタイム）を数週間単位で短縮することが可能になります。物理的なモノを動かす前に、デジタルで正解を見つける。これが現代の製造業の戦い方です。 2-3. CPS（サイバーフィジカルシステム）への進化 デジタルツインの最終形は、CPS（Cyber-Physical Systems）です。これは、サイバー空間でのAI分析結果を、リアルタイムにフィジカル（現実）の設備制御へフィードバックする仕組みです. 例：品質データの傾向から、加工条件のズレをAIが予知し、自動で設備のパラメータを補正して不良品の発生を未然に防ぐ。 ここまで到達して初めて、データ活用は「自動化・自律化」という莫大なリターンをもたらします。   3. 【解析の壁】予兆保全の嘘とホント 「AIを導入すれば、熟練者のように故障を予知できる」。ベンダーの営業トークを鵜呑みにすると、痛い目を見ます。予兆保全は、最も難易度が高いテーマの一つです。 3-1. 「AI魔法」の幻想：質の悪いデータは悪循環を生むだけ "Garbage In, Garbage Out"（ゴミを入れたらゴミが出てくる）。これは機械学習の鉄則です。   予兆保全が失敗する典型的なパターンは、「正常データ」しか持っていないのに、AIに「異常」を見つけさせようとするケースです。日本の優秀な工場ほど、めったに故障しません。つまり、AIが学習すべき「故障パターンの教師データ」が圧倒的に不足しているのです。 3-2. 泥臭いデータクレンジングとアノテーションの重要性 AIモデル作成の工数の8割は、地味な「データの前処理」に費やされます クレンジング:センサーのノイズ除去、欠損値の補間。 アノテーション（タグ付け）:「この波形の乱れはベアリング摩耗」「これは単なる段取り替え」といった意味付けを、現場の知見に基づいて一つ一つ紐付ける作業。 この泥臭い作業をスキップして、高価なAIツールを導入しても成果は出ません。 3-3. 成功のステップ：閾値監視から始める現実的なAI導入 いきなりディープラーニングを目指すのではなく、段階を踏むことが成功への近道です。 まずは、単純な「閾値（しきい値）監視」から始め、異常の傾向を掴むこと。そこで蓄積された「異常の相関関係」を元に、初めてAIを適用する。このステップバイステップのアプローチが、結果的に最短ルートとなります。   4. 成功へのロードマップ：技術的負債を作らないための全体設計 4-1. 目的（ゴール）なきPoCの繰り返しを避けるために 技術論を語ってきましたが、最も重要なのは「ビジネスゴール」です。「データを繋ぐこと」や「AIを入れること」自体が目的化してしまうと、永遠にPoCを繰り返す「PoC貧乏」に陥ります。   「歩留まりを1%改善したいのか」「ダウンタイムをゼロにしたいのか」。目的によって、選ぶべきセンサーも、通信プロトコルも、分析手法も変わります。 4-2. 自社に最適なデータ基盤を見極める重要性 市販のIoTパッケージを導入すれば解決するものではありません。貴社の工場の設備構成、生産品目、現場の文化に合わせた「アーキテクチャ設計」が必要です。   最初から完璧なシステムを目指す必要はありませんが、将来的な拡張性を阻害しない「拡張性のある基盤」を最初に設計しておくことが、将来の「技術的負債」を防ぎます。 まとめ：技術は「目的」を達成するための手段である 製造業のデータ活用は、ITとOTの深い理解、そして現場の協力なくしては成立しません。 しかし、これらすべての技術を自社だけで網羅し、最適なロードマップを描くのは非常に困難です。 「ウチの古い設備から、具体的にどうやってデータを吸い上げればいい？」 「現在検討しているシステム構成で、将来的に問題が起きないか不安だ」 「予兆保全にチャレンジしたいが、データが足りているか見てほしい」 もし、このような具体的なお悩みをお持ちであれば、ぜひ一度、私たちの「製造業データ活用・無料オンライン相談」をご利用ください。   一般的なパッケージの売り込みではなく、貴社の設備の状況や課題をヒアリングした上で、「今、貴社が打つべき技術的な一手」を専門家がフラットな視点でアドバイスさせていただきます。   ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

製造業の DX はコスト削減や効率化（守り）だけでは不十分です。本記事では、守りの DX からビジネス変革（攻め）へ移行するための具体的な 3 段階のロードマップと、成功企業が実践する「両利きの経営」について徹底解説します。3 年後に生き残る戦略がここに。 はじめに 「現場の省人化は進んだが、売上は伸びていない」 「デジタルツールを導入したが、部分最適で終わっている」 もし今、貴社がこのような課題を抱えているなら、それは**「守りのDX」の限界**に直面しているサインかもしれません。多くの製造業が、コスト削減や効率化といった「守り」の領域で足踏みし、本来の目的であるビジネス変革＝「攻め」へと踏み出せずにいます。   しかし、市場環境が激変する中で、コスト削減だけで生き残れる時代は終わりを告げようとしています。   この記事では、製造業が「守りのDX」から脱却し、「攻めのDX」へとシフトするための具体的なロードマップを解説します。単なる精神論ではなく、構造的な課題を紐解き、3年後に市場で勝ち残るための「戦略的移行プロセス」をお伝えします。 1. 【定義】製造業における「守りのDX」と「攻めのDX」の本質的な違い DX（デジタルトランスフォーメーション）推進の現場で最も混乱を招くのが、目的の曖昧さです。まずは自社の施策が「守り」なのか「攻め」なのか、その立ち位置を明確に定義しましょう。 今必要なのは、精神論や根性論ではありません。 今の時代に即した、「ファクト（事実）」と「データ」に基づく科学的な経営への転換なのです。 1-1. 守りのDX：足元の収益性を高める「マイナスの解消」 「守りのDX」とは、既存業務の効率化やコスト削減を目的とした活動です。 目的:業務効率化、コスト削減、品質安定化 対象:社内プロセス（工場内、バックオフィス） 具体例: 紙帳票のタブレット化（ペーパーレス） IoTセンサーによる設備の予知保全 RPAによる定型業務の自動化 AI外観検査による検品精度の向上 これは「マイナス（非効率や損失）」を「ゼロ（標準状態）」に戻す作業と言えます。企業の収益体質を強化するために不可欠な「基礎体力作り」ですが、これだけで新たな売上が生まれるわけではありません。 1-2. 攻めのDX：将来の収益源を創る「プラスの創出」 一方、「攻めのDX」は、デジタル技術を活用して顧客への提供価値を高め、ビジネスモデルそのものを変革する活動です。 目的:売上拡大、新規事業創出、顧客体験（CX）の向上 対象:顧客、市場、製品・サービス 具体例: サービタイゼーション:売り切り型から、稼働監視やメンテを含むサブスクリプションモデルへの転換 マスカスタマイゼーション:デジタル連携による、多品種少量生産の自動化と短納期化 D2C（Direct to Consumer）:顧客データを活用した直接販売チャネルの構築 これは「ゼロ」から「プラス」を生み出す、企業の**「成長エンジン」**となります。 【図解：守りと攻めのDX比較】 以下の表で、両者の違いを整理します。 比較項目守りのDX (Defensive)攻めのDX (Offensive) 主な目的効率化・コスト削減売上拡大・競争力強化 視点内部（社内・工場）向き外部（顧客・市場）向き 価値の方向マイナスをゼロにするゼロからプラスを創る キーワード省人化、自動化、可視化キーワード 省人化、自動化、可視化 顧客体験、データ活用、新ビジネス 難易度比較的低い（成果が見えやすい）高い（不確実性が高い） 1-3. なぜ今、「攻め」へのシフトが急務なのか？「2025年の崖」と市場の変化 経済産業省が警鐘を鳴らす「2025年の崖」でも指摘されている通り、レガシーシステム（古い基幹システム）の維持管理にコストや人材を費やしているだけでは、国際的な競争力を失います。   さらに、顧客のニーズは「良いモノを安く買う」ことから、「自社の課題を解決するソリューションを買う」ことへ変化しています。「守り」で筋肉質な体制を作った上で、そのリソースを「攻め」に投資しなければ、いずれジリ貧になることは明白です。 2. なぜ多くの企業は「守り」で止まってしまうのか？（阻害要因） 重要性は理解していても、なぜ多くの企業が「攻め」へ移行できないのでしょうか。そこには構造的な「罠」が存在します。 2-1. 「効率化の罠」：手段が目的化してしまうパラドックス 「守りのDX」は成果が数値で見えやすいため（例：残業時間が月〇時間削減、不良率が〇％改善）、取り組み自体が評価されやすく、達成感を得やすいという特徴があります。   その結果、「DX＝業務効率化」という認識が社内に定着してしまい、いつまでも工場内の改善活動だけを繰り返してしまう**「効率化の罠」**に陥ります。手段であったはずのデジタル化が、いつの間にか目的にすり替わってしまうのです。 2-2. 投資対効果（ROI）の算出難易度の違い 「攻めのDX」は、新しいビジネスモデルへの挑戦であるため、確実な売上予測を立てることが困難です。「守り」の施策はコスト削減額としてROIを明確に提示できますが、「攻め」の施策は経営層に対し「本当に売れるのか？」「いつ回収できるのか？」という問いに即答しにくいため、投資決裁が下りにくいという壁があります。 2-3. 既存組織のサイロ化と「DX人材」の不足 「攻めのDX」を実現するには、製造、営業、設計、保守など、部門（サイロ）を超えたデータの連携が不可欠です。しかし、縦割り組織の壁がこれを阻みます。また、単にツールを使える人ではなく、ビジネスとデジタルの両方を理解し、部門間を調整できる「DXプロデューサー」的な人材が圧倒的に不足しています。 3. 【ロードマップ】守りから攻めへ。段階的に進化する3つのフェーズ では、どのようにして壁を乗り越えればよいのでしょうか。いきなり「ビジネスモデル変革」を目指すのではなく、以下の3つのフェーズを着実に登っていくことが成功への近道です。   【図解：DX推進の3段階ロードマップ】 3-1. フェーズ1：デジタイゼーション（守りの徹底） まずは「守り」の徹底です。アナログな情報（紙の図面、手書きの日報、熟練者の勘）をデジタルデータに変換します。 ここでのポイントは、「後で活用できる形のデータ」にすることです。単にPDF化するのではなく、検索や集計が可能な形式で蓄積し、現場の負担を減らすことに注力します。 3-2. フェーズ2：データ連携と知見の蓄積（守りと攻めの架け橋） ここが最大の難所であり、重要ポイントです。 フェーズ1で集めたデータを、部門を超えて連携させます。 例えば、製造現場の「設備の稼働データ」を営業部門と共有すれば、「納期遅延の即時連絡」や「余裕があるラインへの短納期受注の割り込み」が可能になります。 データがつながることで、社内の「守り」の情報が、顧客への「攻め」の価値（正確な納期回答など）に変わる瞬間です。 3-3. フェーズ3：デジタルトランスフォーメーション（攻めの実現） データ連携が整って初めて、真の変革が可能になります。蓄積された顧客の利用データや製品の稼働データを分析し、新たなサービスを開発したり、顧客ごとに最適化された製品を提供したりします。 ここでは、デジタル技術はもはや「ツール」ではなく、ビジネスの「核」となります。 4. 成功企業が実践している「両利きの経営」とバランス論 ロードマップを示しましたが、重要なのは「フェーズ1が100%完了してからフェーズ2へ行く」という直列的な思考を捨てることです。 4-1. 守りと攻めは「逐次」ではなく「並行」して進める 成功している企業は、「守りのDX」で現場の負担を減らしつつ、その裏で少人数のタスクフォースが「攻めのDX」の種まき（データ分析や小規模な実証実験）を行っています。これを経営学では「両利きの経営（Ambidexterity）」と呼びます。 「深化（既存事業の磨き込み＝守り）」と「探索（新規事業の模索＝攻め）」を同時に行うバランス感覚が求められます。 4-2. 小さな成功体験（クイックウィン）を積み重ねて投資を引き出す 「攻め」の投資を引き出すには、小さくても良いので「データを使ったら売上が上がった」「顧客に褒められた」という実績（クイックウィン）を早期に作ることが重要です。 例えば、「過去のトラブルデータを分析して営業資料に載せたら、信頼獲得に繋がり受注できた」といった事例は、大きなシステム投資の説得材料になります。 4-3. 外部パートナーやツールの活用による「時間の購入」 自社だけですべてを行おうとすると、人材育成だけで数年かかってしまいます。 スピードが命の現代において、戦略立案や高度な技術実装は、専門的な知見を持つ外部パートナーを活用し、「時間を買う」判断も経営者やリーダーには必要です。 5. まとめ：3年後の競争力を勝ち取るために今すべきこと 「守りのDX」から「攻めのDX」への転換は、一朝一夕にはいきません。しかし、ロードマップを描き、今すぐ一歩を踏み出さなければ、3年後の景色は厳しいものになるでしょう。   本記事のポイント 「守り（効率化）」だけではジリ貧。「攻め（価値創出）」へのシフトが不可欠。 「効率化の罠」を抜け出し、手段を目的にしない。 デジタイゼーションからスタートし、データ連携を経て変革へ進むロードマップを描く。 守りと攻めは並行して進め、外部リソースも活用してスピードを上げる。 「自社は今どのフェーズにいるのか？」 「具体的に何から始めれば、攻めのDXへ移行できるのか？」 もし、自社だけでの戦略策定に不安や限界を感じられているのであれば、ぜひ一度、専門家の視点を取り入れてみてください。 多くの製造業の変革を支援してきたプロフェッショナルが、貴社の現状を分析し、最適なロードマップを一緒に描きます。 ▼まずは現状の課題整理から。お気軽にご相談ください ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 製造業の DX はコスト削減や効率化（守り）だけでは不十分です。本記事では、守りの DX からビジネス変革（攻め）へ移行するための具体的な 3 段階のロードマップと、成功企業が実践する「両利きの経営」について徹底解説します。3 年後に生き残る戦略がここに。 はじめに 「現場の省人化は進んだが、売上は伸びていない」 「デジタルツールを導入したが、部分最適で終わっている」 もし今、貴社がこのような課題を抱えているなら、それは**「守りのDX」の限界**に直面しているサインかもしれません。多くの製造業が、コスト削減や効率化といった「守り」の領域で足踏みし、本来の目的であるビジネス変革＝「攻め」へと踏み出せずにいます。   しかし、市場環境が激変する中で、コスト削減だけで生き残れる時代は終わりを告げようとしています。   この記事では、製造業が「守りのDX」から脱却し、「攻めのDX」へとシフトするための具体的なロードマップを解説します。単なる精神論ではなく、構造的な課題を紐解き、3年後に市場で勝ち残るための「戦略的移行プロセス」をお伝えします。 1. 【定義】製造業における「守りのDX」と「攻めのDX」の本質的な違い DX（デジタルトランスフォーメーション）推進の現場で最も混乱を招くのが、目的の曖昧さです。まずは自社の施策が「守り」なのか「攻め」なのか、その立ち位置を明確に定義しましょう。 今必要なのは、精神論や根性論ではありません。 今の時代に即した、「ファクト（事実）」と「データ」に基づく科学的な経営への転換なのです。 1-1. 守りのDX：足元の収益性を高める「マイナスの解消」 「守りのDX」とは、既存業務の効率化やコスト削減を目的とした活動です。 目的:業務効率化、コスト削減、品質安定化 対象:社内プロセス（工場内、バックオフィス） 具体例: 紙帳票のタブレット化（ペーパーレス） IoTセンサーによる設備の予知保全 RPAによる定型業務の自動化 AI外観検査による検品精度の向上 これは「マイナス（非効率や損失）」を「ゼロ（標準状態）」に戻す作業と言えます。企業の収益体質を強化するために不可欠な「基礎体力作り」ですが、これだけで新たな売上が生まれるわけではありません。 1-2. 攻めのDX：将来の収益源を創る「プラスの創出」 一方、「攻めのDX」は、デジタル技術を活用して顧客への提供価値を高め、ビジネスモデルそのものを変革する活動です。 目的:売上拡大、新規事業創出、顧客体験（CX）の向上 対象:顧客、市場、製品・サービス 具体例: サービタイゼーション:売り切り型から、稼働監視やメンテを含むサブスクリプションモデルへの転換 マスカスタマイゼーション:デジタル連携による、多品種少量生産の自動化と短納期化 D2C（Direct to Consumer）:顧客データを活用した直接販売チャネルの構築 これは「ゼロ」から「プラス」を生み出す、企業の**「成長エンジン」**となります。 【図解：守りと攻めのDX比較】 以下の表で、両者の違いを整理します。 比較項目守りのDX (Defensive)攻めのDX (Offensive) 主な目的効率化・コスト削減売上拡大・競争力強化 視点内部（社内・工場）向き外部（顧客・市場）向き 価値の方向マイナスをゼロにするゼロからプラスを創る キーワード省人化、自動化、可視化キーワード 省人化、自動化、可視化 顧客体験、データ活用、新ビジネス 難易度比較的低い（成果が見えやすい）高い（不確実性が高い） 1-3. なぜ今、「攻め」へのシフトが急務なのか？「2025年の崖」と市場の変化 経済産業省が警鐘を鳴らす「2025年の崖」でも指摘されている通り、レガシーシステム（古い基幹システム）の維持管理にコストや人材を費やしているだけでは、国際的な競争力を失います。   さらに、顧客のニーズは「良いモノを安く買う」ことから、「自社の課題を解決するソリューションを買う」ことへ変化しています。「守り」で筋肉質な体制を作った上で、そのリソースを「攻め」に投資しなければ、いずれジリ貧になることは明白です。 2. なぜ多くの企業は「守り」で止まってしまうのか？（阻害要因） 重要性は理解していても、なぜ多くの企業が「攻め」へ移行できないのでしょうか。そこには構造的な「罠」が存在します。 2-1. 「効率化の罠」：手段が目的化してしまうパラドックス 「守りのDX」は成果が数値で見えやすいため（例：残業時間が月〇時間削減、不良率が〇％改善）、取り組み自体が評価されやすく、達成感を得やすいという特徴があります。   その結果、「DX＝業務効率化」という認識が社内に定着してしまい、いつまでも工場内の改善活動だけを繰り返してしまう**「効率化の罠」**に陥ります。手段であったはずのデジタル化が、いつの間にか目的にすり替わってしまうのです。 2-2. 投資対効果（ROI）の算出難易度の違い 「攻めのDX」は、新しいビジネスモデルへの挑戦であるため、確実な売上予測を立てることが困難です。「守り」の施策はコスト削減額としてROIを明確に提示できますが、「攻め」の施策は経営層に対し「本当に売れるのか？」「いつ回収できるのか？」という問いに即答しにくいため、投資決裁が下りにくいという壁があります。 2-3. 既存組織のサイロ化と「DX人材」の不足 「攻めのDX」を実現するには、製造、営業、設計、保守など、部門（サイロ）を超えたデータの連携が不可欠です。しかし、縦割り組織の壁がこれを阻みます。また、単にツールを使える人ではなく、ビジネスとデジタルの両方を理解し、部門間を調整できる「DXプロデューサー」的な人材が圧倒的に不足しています。 3. 【ロードマップ】守りから攻めへ。段階的に進化する3つのフェーズ では、どのようにして壁を乗り越えればよいのでしょうか。いきなり「ビジネスモデル変革」を目指すのではなく、以下の3つのフェーズを着実に登っていくことが成功への近道です。   【図解：DX推進の3段階ロードマップ】 3-1. フェーズ1：デジタイゼーション（守りの徹底） まずは「守り」の徹底です。アナログな情報（紙の図面、手書きの日報、熟練者の勘）をデジタルデータに変換します。 ここでのポイントは、「後で活用できる形のデータ」にすることです。単にPDF化するのではなく、検索や集計が可能な形式で蓄積し、現場の負担を減らすことに注力します。 3-2. フェーズ2：データ連携と知見の蓄積（守りと攻めの架け橋） ここが最大の難所であり、重要ポイントです。 フェーズ1で集めたデータを、部門を超えて連携させます。 例えば、製造現場の「設備の稼働データ」を営業部門と共有すれば、「納期遅延の即時連絡」や「余裕があるラインへの短納期受注の割り込み」が可能になります。 データがつながることで、社内の「守り」の情報が、顧客への「攻め」の価値（正確な納期回答など）に変わる瞬間です。 3-3. フェーズ3：デジタルトランスフォーメーション（攻めの実現） データ連携が整って初めて、真の変革が可能になります。蓄積された顧客の利用データや製品の稼働データを分析し、新たなサービスを開発したり、顧客ごとに最適化された製品を提供したりします。 ここでは、デジタル技術はもはや「ツール」ではなく、ビジネスの「核」となります。 4. 成功企業が実践している「両利きの経営」とバランス論 ロードマップを示しましたが、重要なのは「フェーズ1が100%完了してからフェーズ2へ行く」という直列的な思考を捨てることです。 4-1. 守りと攻めは「逐次」ではなく「並行」して進める 成功している企業は、「守りのDX」で現場の負担を減らしつつ、その裏で少人数のタスクフォースが「攻めのDX」の種まき（データ分析や小規模な実証実験）を行っています。これを経営学では「両利きの経営（Ambidexterity）」と呼びます。 「深化（既存事業の磨き込み＝守り）」と「探索（新規事業の模索＝攻め）」を同時に行うバランス感覚が求められます。 4-2. 小さな成功体験（クイックウィン）を積み重ねて投資を引き出す 「攻め」の投資を引き出すには、小さくても良いので「データを使ったら売上が上がった」「顧客に褒められた」という実績（クイックウィン）を早期に作ることが重要です。 例えば、「過去のトラブルデータを分析して営業資料に載せたら、信頼獲得に繋がり受注できた」といった事例は、大きなシステム投資の説得材料になります。 4-3. 外部パートナーやツールの活用による「時間の購入」 自社だけですべてを行おうとすると、人材育成だけで数年かかってしまいます。 スピードが命の現代において、戦略立案や高度な技術実装は、専門的な知見を持つ外部パートナーを活用し、「時間を買う」判断も経営者やリーダーには必要です。 5. まとめ：3年後の競争力を勝ち取るために今すべきこと 「守りのDX」から「攻めのDX」への転換は、一朝一夕にはいきません。しかし、ロードマップを描き、今すぐ一歩を踏み出さなければ、3年後の景色は厳しいものになるでしょう。   本記事のポイント 「守り（効率化）」だけではジリ貧。「攻め（価値創出）」へのシフトが不可欠。 「効率化の罠」を抜け出し、手段を目的にしない。 デジタイゼーションからスタートし、データ連携を経て変革へ進むロードマップを描く。 守りと攻めは並行して進め、外部リソースも活用してスピードを上げる。 「自社は今どのフェーズにいるのか？」 「具体的に何から始めれば、攻めのDXへ移行できるのか？」 もし、自社だけでの戦略策定に不安や限界を感じられているのであれば、ぜひ一度、専門家の視点を取り入れてみてください。 多くの製造業の変革を支援してきたプロフェッショナルが、貴社の現状を分析し、最適なロードマップを一緒に描きます。 ▼まずは現状の課題整理から。お気軽にご相談ください ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

利益が出ない…人は採れない…このままでは「座して死を待つ」だけではありませんか？ 今、この画面をご覧になっているあなたは、金属加工業を営む経営者様、あるいは工場の責任者様ではないでしょうか。そして、毎日のように頭を悩ませているはずです。「なぜ、これほど忙しいのに利益が残らないのか？」と。 金属加工業界を取り巻く環境は、かつてないほど過酷さを増しています。 まず、止まらない原材料・エネルギー価格の高騰です。輸入依存度の高い原材料費が上がり、電気代も高騰。さらに円安が追い打ちをかけています。これまで通りの見積もりで仕事を受けていては、製造コストが増加する一方で、利益は確実に圧迫されています。 次に、深刻な人手不足と技術継承の断絶です。「若手が全く入ってこない」「募集をかけても応募がない」。そうこうしているうちに、創業当時から現場を支えてくれた熟練の職人たちが定年を迎えます。彼らの「ゴッドハンド」とも呼べる暗黙知やノウハウが、誰にも継承されないまま失われようとしています。 そして、これまで安泰だと思っていた大手取引先との関係にも亀裂が入り始めています。「脱炭素への取り組み状況を教えてほしい」「CO2排出量のデータを出してほしい」。そんな要求が来ていませんか？これに対応できなければ、長年の付き合いがあっても取引停止のリスクがあるのです。 「現場はフル稼働しているのに、通帳の残高が増えない」 「来年、ベテランの〇〇さんが辞めたら、ウチの品質は維持できるだろうか」 「大手からの値下げ要求と、材料屋からの値上げ通知の板挟みだ」 このような、胸が締め付けられるような不安を抱えてはいないでしょうか。 「どんぶり勘定」からの脱却に苦しむのは、あなただけではありません 安心してください。その悩み、あなただけのものではありません。 日本の金属加工業の多くが、今まさに同じ壁にぶつかっています。 特に、従業員数が数十名〜100名規模の中小製造業において、この悩みは顕著です。現場の職人魂で技術力を磨き、良いモノを作れば売れると信じてやってきた。その誇りは素晴らしいものです。しかし、現代の市場環境は、「良いモノを作る」だけでは生き残れないほど複雑化しています。 多くの経営者様がこうおっしゃいます。 「原価管理が必要なのはわかっている。でも、現場が忙しすぎてデータを取る暇なんてないんだ」 「職人の勘と経験こそがウチの財産。それをデータ化するなんて無理だ」 そのお気持ち、痛いほどよくわかります。現場に負担をかけたくないという優しさも、職人芸へのリスペクトも、経営者として当然の感情です。しかし、その「優しさ」が、結果として会社の首を絞め、社員の未来を危うくしているとしたらどうでしょうか？ 今必要なのは、精神論や根性論ではありません。 今の時代に即した、「ファクト（事実）」と「データ」に基づく科学的な経営への転換なのです。 「2026 時流予測レポート」が示す、金属加工業DXという生存戦略 そこでご提案したいのが、今回ご用意した『【金属加工業】2026 時流予測レポート』です。 このレポートは、単なる「業界ニュースのまとめ」ではありません。 金属加工業が直面する「3つの危機」を明確にし、それを乗り越えて2026年以降も勝ち残るための具体的な処方箋を記した、いわば「未来への羅針盤」です。 本レポートが提示する解決策の核となるのは、「金属加工業に特化したDX（デジタルトランスフォーメーション）」の推進です。 DXと言っても、難しく考える必要はありません。要するに、今まで「見えなかったもの」をデジタル技術で「見える化」することです。 収益性の見える化：どの製品が儲かっていて、どの製品が赤字なのか。リアルタイムで原価を把握する。 技術の見える化：熟練者の「カン・コツ」を動画や数値で記録し、誰でも再現可能なマニュアルにする。 環境データの見える化：CO2排出量を測定し、大手取引先の要求に応えられる体制を作る。 この3つの「見える化」こそが、今の閉塞感を打破する唯一の鍵となります。 「勘と経験」の経営から「データ」の経営へ。手に入る3つの未来 このレポートを読み、紹介されている取り組みを実践することで、あなたの会社は劇的に変わります。 1. 「儲かる製品」と「儲からない製品」が一目瞭然になり、利益率が向上する 「忙しいのに儲からない」最大の原因は、正確な原価がつかめていないこと、いわゆる「どんぶり勘定」にあります。 DXによって稼働状況や工数を正確に把握できれば、「実はこの製品、作れば作るほど赤字だった」という不都合な真実が見えてきます。逆に、利益率の高い製品にリソースを集中させる判断も可能になります。結果として、売上規模は変わらなくても、営業利益率を最大化させることができるのです。 2. 「背中を見て覚えろ」はもう終わり。若手が早期に戦力化する 熟練者の技術を「形式知化（データ化）」することで、技術継承のスピードが圧倒的に速くなります。 匠の技を動画や数値でマニュアル化すれば、新入社員の教育コストが下がります。さらに、属人化が解消されることで、「〇〇さんが休んだらラインが止まる」というリスクからも解放されます。これは採用難の時代において、最強の武器となります。 3. 大手企業から「選ばれるサプライヤー」になれる 今、サプライチェーン全体で「脱炭素」が求められています。事実、企業の10社に1社以上が、すでに上流企業から脱炭素への取り組みを求められているというデータがあります。 環境データを可視化し、適切に報告できる体制を整えることは、単なるコストではありません。「コンプライアンス意識の高い、信頼できるパートナー」として、新規取引の獲得や既存取引の維持に直結する競争優位性になるのです。 愛知県・従業員98名の金属加工会社が実現した「V字回復」の実話 「そうは言っても、ウチのような中小企業にDXなんてできるのか？」 そう思われるかもしれません。しかし、実際に成果を上げている企業があります。 レポート内で紹介している、愛知県にある従業員98名の金属加工業「T社」の事例をご紹介しましょう。 T社が抱えていた課題（Before） T社はかつて、典型的なアナログ工場でした。 製品ごとの生産進捗が見えず、納期管理が現場任せ。 「どんぶり勘定」で、製品ごとの正確な原価が不明。何が利益を生んでいるかわからない。 経営判断はすべて社長の「勘と経験」頼み。 まさに、多くの工場が抱える悩みをそのまま持っていました。 取り組んだこと（Action） そこでT社は、工数取得ツールとBI（ビジネスインテリジェンス）ツールを導入しました。 現場の作業員が「どの製品に」「どれだけの時間をかけたか」をタブレット等で入力し、それをリアルタイムで集計・分析する仕組みを作ったのです。 驚くべき成果（After） その結果、工場の景色は一変しました。 ボトルネックの特定：特定の工程に作業が集中していることや、想定以上に時間がかかっている製品がデータとして浮き彫りになりました。 生産計画の精度向上：正確な工数がわかることで、無理のない、かつ無駄のない生産計画が立てられるようになり、納期遅れが激減しました。 適切な人員配置：従業員ごとのスキルや作業効率が数値化され、「誰をどこに配置すれば最適か」が明確になりました。 T社は、データに基づいた改善活動（PDCA）を回すことで、生産リードタイムの短縮と品質の安定化を実現し、高収益体質へと生まれ変わったのです。これは、特別なIT企業の話ではありません。地方の、ごく普通の金属加工会社の成功事例です。 「2026 時流予測レポート」の全貌 本レポートは、机上の空論ではなく、船井総合研究所が数多くの製造業の現場コンサルティングを通じて得た「生きたノウハウ」が凝縮されています。 【レポートの主な内容】 1. 金属加工業界の現状と「3つの危機」 なぜ今、人手不足と原材料高が同時に襲ってくるのか？ 統計データで見る「物価高倒産」の恐怖。   2. 2026年 金属加工業界の予測 DX推進が「できている企業」と「できていない企業」の残酷な格差。   生き残るためにクリアしなければならない条件とは。   3. 具体的な取り組み手法（ここが重要です！） 収益性アップ：データ基盤構築から、ボトルネック発見までのロードマップ。   技術・人材対策：暗黙知を形式知に変える「デジタルSOP」の作り方。   サプライチェーン対策：GHG排出量の可視化と、省エネ箇所の特定方法。   4. 成功事例の深掘り 前述のT社の事例に加え、ERP導入による在庫最適化の事例なども掲載。   5. 今後の展望とロードマップ 既存事業の深化から、新規事業探索へのステップ。 このレポートを読むだけで、自社が今「どの位置」にいて、「次に何をすべきか」が明確になります。 今なら無料でダウンロード可能です この『【金属加工業】2026 時流予測レポート』は、通常は経営コンサルティングの現場で提供しているレベルの情報をまとめたものです。しかし、業界全体の底上げと、一社でも多くの中小製造業に生き残っていただきたいという想いから、今回は【無料】で公開いたします。 レポート内には、今すぐ自社の状況をチェックできる図表や、実際の改善ステップが具体的に記載されています。読み終えたその瞬間から、あなたの経営に対する視座が変わることをお約束します。 このような経営者様には、特におすすめです ただし、このレポートは全ての金属加工業者様に適しているわけではありません。以下のような方には、強くおすすめしますが、現状維持で良いとお考えの方には不要かもしれません。 「なんとしてでも会社を存続させ、次世代にバトンを渡したい」という強い意志をお持ちの方 「現場の職人の頑張りを、しっかりと利益という形で報いたい」と考えている方 「ITやデジタルは苦手だが、食わず嫌いではいけない」と危機感を持っている方 「2026年以降も、地域一番店として輝き続けたい」という野心をお持ちの方 もしあなたがこれらに一つでも当てはまるなら、このレポートはあなたのためのものです。 手遅れになる前に、今すぐ「未来」を手に入れてください 2026年はすぐそこまで来ています。 環境の変化に対応できない種が滅びるのは、自然界の掟であり、ビジネスの世界でも同じです。しかし、変化に対応する準備さえできていれば、ピンチは最大のチャンスに変わります。 競合他社が「人手不足だ」「材料が高い」と嘆いている間に、データに基づいた高収益体質へと変革を遂げましょう。 まずは、現状を知ることから全てが始まります。 今すぐレポートをダウンロードして、貴社の改革の第一歩を踏み出してください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 利益が出ない…人は採れない…このままでは「座して死を待つ」だけではありませんか？ 今、この画面をご覧になっているあなたは、金属加工業を営む経営者様、あるいは工場の責任者様ではないでしょうか。そして、毎日のように頭を悩ませているはずです。「なぜ、これほど忙しいのに利益が残らないのか？」と。 金属加工業界を取り巻く環境は、かつてないほど過酷さを増しています。 まず、止まらない原材料・エネルギー価格の高騰です。輸入依存度の高い原材料費が上がり、電気代も高騰。さらに円安が追い打ちをかけています。これまで通りの見積もりで仕事を受けていては、製造コストが増加する一方で、利益は確実に圧迫されています。 次に、深刻な人手不足と技術継承の断絶です。「若手が全く入ってこない」「募集をかけても応募がない」。そうこうしているうちに、創業当時から現場を支えてくれた熟練の職人たちが定年を迎えます。彼らの「ゴッドハンド」とも呼べる暗黙知やノウハウが、誰にも継承されないまま失われようとしています。 そして、これまで安泰だと思っていた大手取引先との関係にも亀裂が入り始めています。「脱炭素への取り組み状況を教えてほしい」「CO2排出量のデータを出してほしい」。そんな要求が来ていませんか？これに対応できなければ、長年の付き合いがあっても取引停止のリスクがあるのです。 「現場はフル稼働しているのに、通帳の残高が増えない」 「来年、ベテランの〇〇さんが辞めたら、ウチの品質は維持できるだろうか」 「大手からの値下げ要求と、材料屋からの値上げ通知の板挟みだ」 このような、胸が締め付けられるような不安を抱えてはいないでしょうか。 「どんぶり勘定」からの脱却に苦しむのは、あなただけではありません 安心してください。その悩み、あなただけのものではありません。 日本の金属加工業の多くが、今まさに同じ壁にぶつかっています。 特に、従業員数が数十名〜100名規模の中小製造業において、この悩みは顕著です。現場の職人魂で技術力を磨き、良いモノを作れば売れると信じてやってきた。その誇りは素晴らしいものです。しかし、現代の市場環境は、「良いモノを作る」だけでは生き残れないほど複雑化しています。 多くの経営者様がこうおっしゃいます。 「原価管理が必要なのはわかっている。でも、現場が忙しすぎてデータを取る暇なんてないんだ」 「職人の勘と経験こそがウチの財産。それをデータ化するなんて無理だ」 そのお気持ち、痛いほどよくわかります。現場に負担をかけたくないという優しさも、職人芸へのリスペクトも、経営者として当然の感情です。しかし、その「優しさ」が、結果として会社の首を絞め、社員の未来を危うくしているとしたらどうでしょうか？ 今必要なのは、精神論や根性論ではありません。 今の時代に即した、「ファクト（事実）」と「データ」に基づく科学的な経営への転換なのです。 「2026 時流予測レポート」が示す、金属加工業DXという生存戦略 そこでご提案したいのが、今回ご用意した『【金属加工業】2026 時流予測レポート』です。 このレポートは、単なる「業界ニュースのまとめ」ではありません。 金属加工業が直面する「3つの危機」を明確にし、それを乗り越えて2026年以降も勝ち残るための具体的な処方箋を記した、いわば「未来への羅針盤」です。 本レポートが提示する解決策の核となるのは、「金属加工業に特化したDX（デジタルトランスフォーメーション）」の推進です。 DXと言っても、難しく考える必要はありません。要するに、今まで「見えなかったもの」をデジタル技術で「見える化」することです。 収益性の見える化：どの製品が儲かっていて、どの製品が赤字なのか。リアルタイムで原価を把握する。 技術の見える化：熟練者の「カン・コツ」を動画や数値で記録し、誰でも再現可能なマニュアルにする。 環境データの見える化：CO2排出量を測定し、大手取引先の要求に応えられる体制を作る。 この3つの「見える化」こそが、今の閉塞感を打破する唯一の鍵となります。 「勘と経験」の経営から「データ」の経営へ。手に入る3つの未来 このレポートを読み、紹介されている取り組みを実践することで、あなたの会社は劇的に変わります。 1. 「儲かる製品」と「儲からない製品」が一目瞭然になり、利益率が向上する 「忙しいのに儲からない」最大の原因は、正確な原価がつかめていないこと、いわゆる「どんぶり勘定」にあります。 DXによって稼働状況や工数を正確に把握できれば、「実はこの製品、作れば作るほど赤字だった」という不都合な真実が見えてきます。逆に、利益率の高い製品にリソースを集中させる判断も可能になります。結果として、売上規模は変わらなくても、営業利益率を最大化させることができるのです。 2. 「背中を見て覚えろ」はもう終わり。若手が早期に戦力化する 熟練者の技術を「形式知化（データ化）」することで、技術継承のスピードが圧倒的に速くなります。 匠の技を動画や数値でマニュアル化すれば、新入社員の教育コストが下がります。さらに、属人化が解消されることで、「〇〇さんが休んだらラインが止まる」というリスクからも解放されます。これは採用難の時代において、最強の武器となります。 3. 大手企業から「選ばれるサプライヤー」になれる 今、サプライチェーン全体で「脱炭素」が求められています。事実、企業の10社に1社以上が、すでに上流企業から脱炭素への取り組みを求められているというデータがあります。 環境データを可視化し、適切に報告できる体制を整えることは、単なるコストではありません。「コンプライアンス意識の高い、信頼できるパートナー」として、新規取引の獲得や既存取引の維持に直結する競争優位性になるのです。 愛知県・従業員98名の金属加工会社が実現した「V字回復」の実話 「そうは言っても、ウチのような中小企業にDXなんてできるのか？」 そう思われるかもしれません。しかし、実際に成果を上げている企業があります。 レポート内で紹介している、愛知県にある従業員98名の金属加工業「T社」の事例をご紹介しましょう。 T社が抱えていた課題（Before） T社はかつて、典型的なアナログ工場でした。 製品ごとの生産進捗が見えず、納期管理が現場任せ。 「どんぶり勘定」で、製品ごとの正確な原価が不明。何が利益を生んでいるかわからない。 経営判断はすべて社長の「勘と経験」頼み。 まさに、多くの工場が抱える悩みをそのまま持っていました。 取り組んだこと（Action） そこでT社は、工数取得ツールとBI（ビジネスインテリジェンス）ツールを導入しました。 現場の作業員が「どの製品に」「どれだけの時間をかけたか」をタブレット等で入力し、それをリアルタイムで集計・分析する仕組みを作ったのです。 驚くべき成果（After） その結果、工場の景色は一変しました。 ボトルネックの特定：特定の工程に作業が集中していることや、想定以上に時間がかかっている製品がデータとして浮き彫りになりました。 生産計画の精度向上：正確な工数がわかることで、無理のない、かつ無駄のない生産計画が立てられるようになり、納期遅れが激減しました。 適切な人員配置：従業員ごとのスキルや作業効率が数値化され、「誰をどこに配置すれば最適か」が明確になりました。 T社は、データに基づいた改善活動（PDCA）を回すことで、生産リードタイムの短縮と品質の安定化を実現し、高収益体質へと生まれ変わったのです。これは、特別なIT企業の話ではありません。地方の、ごく普通の金属加工会社の成功事例です。 「2026 時流予測レポート」の全貌 本レポートは、机上の空論ではなく、船井総合研究所が数多くの製造業の現場コンサルティングを通じて得た「生きたノウハウ」が凝縮されています。 【レポートの主な内容】 1. 金属加工業界の現状と「3つの危機」 なぜ今、人手不足と原材料高が同時に襲ってくるのか？ 統計データで見る「物価高倒産」の恐怖。   2. 2026年 金属加工業界の予測 DX推進が「できている企業」と「できていない企業」の残酷な格差。   生き残るためにクリアしなければならない条件とは。   3. 具体的な取り組み手法（ここが重要です！） 収益性アップ：データ基盤構築から、ボトルネック発見までのロードマップ。   技術・人材対策：暗黙知を形式知に変える「デジタルSOP」の作り方。   サプライチェーン対策：GHG排出量の可視化と、省エネ箇所の特定方法。   4. 成功事例の深掘り 前述のT社の事例に加え、ERP導入による在庫最適化の事例なども掲載。   5. 今後の展望とロードマップ 既存事業の深化から、新規事業探索へのステップ。 このレポートを読むだけで、自社が今「どの位置」にいて、「次に何をすべきか」が明確になります。 今なら無料でダウンロード可能です この『【金属加工業】2026 時流予測レポート』は、通常は経営コンサルティングの現場で提供しているレベルの情報をまとめたものです。しかし、業界全体の底上げと、一社でも多くの中小製造業に生き残っていただきたいという想いから、今回は【無料】で公開いたします。 レポート内には、今すぐ自社の状況をチェックできる図表や、実際の改善ステップが具体的に記載されています。読み終えたその瞬間から、あなたの経営に対する視座が変わることをお約束します。 このような経営者様には、特におすすめです ただし、このレポートは全ての金属加工業者様に適しているわけではありません。以下のような方には、強くおすすめしますが、現状維持で良いとお考えの方には不要かもしれません。 「なんとしてでも会社を存続させ、次世代にバトンを渡したい」という強い意志をお持ちの方 「現場の職人の頑張りを、しっかりと利益という形で報いたい」と考えている方 「ITやデジタルは苦手だが、食わず嫌いではいけない」と危機感を持っている方 「2026年以降も、地域一番店として輝き続けたい」という野心をお持ちの方 もしあなたがこれらに一つでも当てはまるなら、このレポートはあなたのためのものです。 手遅れになる前に、今すぐ「未来」を手に入れてください 2026年はすぐそこまで来ています。 環境の変化に対応できない種が滅びるのは、自然界の掟であり、ビジネスの世界でも同じです。しかし、変化に対応する準備さえできていれば、ピンチは最大のチャンスに変わります。 競合他社が「人手不足だ」「材料が高い」と嘆いている間に、データに基づいた高収益体質へと変革を遂げましょう。 まずは、現状を知ることから全てが始まります。 今すぐレポートをダウンロードして、貴社の改革の第一歩を踏み出してください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

はじめに 2024年10月の研究会でご講演いただいた、株式会社カワイ精工様のDX（デジタルトランスフォーメーション）への取り組みについて、その成功の秘訣と、私たちが 多くの製造業 の皆様へお伝えたい内容をまとめました。従業員26名の金型製作・樹脂成形メーカーであるカワイ精工様は、自社の課題をDX・AI・IoTで解決し、そのノウハウとシステムを新規事業として外販するまでに至りました。    DX着手のきっかけと課題 カワイ精工様がDXに着手した背景には、アナログ運用による多くの課題がありました。 アナログ運用：DX以前は、紙、FAX、電話を用いたアナログな業務運用が中心でした。 非効率な業務： 無駄が多い：業務に多くの無駄が存在していました。 スピードの遅さ：業務の処理スピードが遅いという課題がありました。 データ活用不足：データの活用が乏しい状況でした。 物理的な資料の山：数千枚に及ぶ金型実績の資料が紙で大量に存在し、約4,000型分の実績資料が倉庫に保管されている状況でした。 このような状況から、同社は業務改善とデジタル化に着手しました。    カワイ精工様のDXのステップ カワイ精工様が踏んだDXのステップは、 組織規模に関わらず多くの企業 が再現しやすい具体的なアプローチです。   1. 現状ヒアリングと問題点の洗い出し 「現状の業務のやり方って本当に最適なの？」という問いからスタートしました。 人によってやり方がバラバラで、情報が共有されない。 例外や分岐が多く、同じ内容を複数回（例：申請書→注文書）記述するなどの無駄がある。 これらの問題を抱えたままシステム化すると、複雑で高価、かつ不具合の多いシステムになってしまう、という認識がありました。   2. 業務プロセスの見直し・改革 システム化の前に、まず業務プロセスを抜本的に見直しました。 方針決定：業務手順を統一し（例外の排除）、データを主体とした業務運用とし、情報発生ベースでの即時デジタル化を徹底しました。 改善事例（材料・物品手配）： 従来：申請書作成、発注依頼、事務による手作業などを経て、トータル30分かかっていました。手書きの手間、伝達ミス、入力ミスなど多くの問題がありました。 改善後：PC・タブレット・スマホからの入力（1分）とRPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）による自動化（2分）を導入し、トータル3分に短縮。工数は約1/10に削減されました。また、RPAにより部品発注作業や請求書の自動作成なども実現し、年間800時間の工数削減に繋がっています。   3. システム導入と現場定着 見直したプロセスに基づき、システム/ITツールを導入し、現場からの建設的な意見を取り入れながら、ブラッシュアップを繰り返しました。 スモールスタート：最初は作業日報や部品表・部品手配をExcelベースでシステム化するといったスモールスタートから始め、成功体験を共有しながら推進しました。 システム刷新：過去の実績データ約4,000型分のデータ化（人海戦術）を経て、2017年にはExcelベースからウェブシステムへと刷新し、「金型カルテシステム」を開発。在庫管理、受注管理、生産管理、設備の見える化などを順次開発・運用し、約3年でほぼすべての業務をデジタル化しました。    業務改善と新規事業への展開（攻めのDX） ①「金型カルテ」による実績データの活用 金型に関する図面、材料リスト、製作履歴、作業実績、収支といった様々な情報をデータベース化し、「電子カルテ」として統合的に把握・管理することで、顧客対応、見積もり、部署間の連携業務が改善され、年間300時間の時間削減を実現しました。   ② IoT・センサーの活用 在庫管理の自動化：消耗品（銅の電極材料など）の在庫状況を見える化するため、センサーを組み込んだ装置を自作し、在庫管理の自動化を実現しました。これにより、リアルタイム表示と自動発注が可能になり、管理工数をゼロにし、在庫最適化を達成しました。 スマートフォン・タブレットの活用：作業時間入力や電子タグ（RFID）を使った備品の簡易注文、紙の帳票や回覧の代わりとしての情報共有に活用されています。   ③ 新規事業の立ち上げ 金型産業の先行き不透明感から、新しい事業を模索する中で、自社のDX推進で培ったノウハウ、自社開発システム、そして開発可能な人材という「リソース」に目を向けました。 ニーズの発見：製造業の現場の多くが「パッケージが合わない」「システムが高価」「ITに詳しくない」といった課題を抱えていることに気づき、この課題を解決するため、2021年4月よりIT事業（システム開発事業）を立ち上げました。 事業内容： 製造業向けの受託システム開発（受発注、生産管理、設備稼働監視など）。 パッケージソフトの開発/販売（「Mold X」（ものづくり企業向け電子カルテシステム）、「ナレッジノート」など）。 生成AIシステムの開発・活用支援。    DXを成功させるためのポイント カワイ精工様の事例から、限られたリソースで経営を行う企業がDXを成功させるための重要なポイントが導き出されます。 プロジェクトリーダーは会社視点を持った方：会社全体のビジョンや方向性を決定し、全体を俯瞰できる人物がリーダーとなるべきです。 プロジェクトメンバーは少人数で意欲的な人を選出：立場の上下に関係なく意欲的な現場のメンバーを巻き込み、少人数で始めることが、推進体制を築く鍵です。 問題点の洗い出しと業務プロセスの見直し（例外の排除）：システム導入の前に、人によってバラバラだった業務手順を整理・統一し、無駄や例外を排除する業務プロセス改革が最も重要です。 スモールスタートで成功体験を早期に共有：「やったことないからできない」ではなく「やったことないならやってみよう」という挑戦の姿勢を持ち、小さな成功体験を積み重ねていくことが、現場のモチベーションとプロジェクトの推進力に繋がります。 カワイ精工様の挑戦は、あらゆる規模の企業がDXを「守り」の効率化だけでなく、「攻め」の新規事業創出にまで昇華できることを証明しています。 はじめに 2024年10月の研究会でご講演いただいた、株式会社カワイ精工様のDX（デジタルトランスフォーメーション）への取り組みについて、その成功の秘訣と、私たちが 多くの製造業 の皆様へお伝えたい内容をまとめました。従業員26名の金型製作・樹脂成形メーカーであるカワイ精工様は、自社の課題をDX・AI・IoTで解決し、そのノウハウとシステムを新規事業として外販するまでに至りました。    DX着手のきっかけと課題 カワイ精工様がDXに着手した背景には、アナログ運用による多くの課題がありました。 アナログ運用：DX以前は、紙、FAX、電話を用いたアナログな業務運用が中心でした。 非効率な業務： 無駄が多い：業務に多くの無駄が存在していました。 スピードの遅さ：業務の処理スピードが遅いという課題がありました。 データ活用不足：データの活用が乏しい状況でした。 物理的な資料の山：数千枚に及ぶ金型実績の資料が紙で大量に存在し、約4,000型分の実績資料が倉庫に保管されている状況でした。 このような状況から、同社は業務改善とデジタル化に着手しました。    カワイ精工様のDXのステップ カワイ精工様が踏んだDXのステップは、 組織規模に関わらず多くの企業 が再現しやすい具体的なアプローチです。   1. 現状ヒアリングと問題点の洗い出し 「現状の業務のやり方って本当に最適なの？」という問いからスタートしました。 人によってやり方がバラバラで、情報が共有されない。 例外や分岐が多く、同じ内容を複数回（例：申請書→注文書）記述するなどの無駄がある。 これらの問題を抱えたままシステム化すると、複雑で高価、かつ不具合の多いシステムになってしまう、という認識がありました。   2. 業務プロセスの見直し・改革 システム化の前に、まず業務プロセスを抜本的に見直しました。 方針決定：業務手順を統一し（例外の排除）、データを主体とした業務運用とし、情報発生ベースでの即時デジタル化を徹底しました。 改善事例（材料・物品手配）： 従来：申請書作成、発注依頼、事務による手作業などを経て、トータル30分かかっていました。手書きの手間、伝達ミス、入力ミスなど多くの問題がありました。 改善後：PC・タブレット・スマホからの入力（1分）とRPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）による自動化（2分）を導入し、トータル3分に短縮。工数は約1/10に削減されました。また、RPAにより部品発注作業や請求書の自動作成なども実現し、年間800時間の工数削減に繋がっています。   3. システム導入と現場定着 見直したプロセスに基づき、システム/ITツールを導入し、現場からの建設的な意見を取り入れながら、ブラッシュアップを繰り返しました。 スモールスタート：最初は作業日報や部品表・部品手配をExcelベースでシステム化するといったスモールスタートから始め、成功体験を共有しながら推進しました。 システム刷新：過去の実績データ約4,000型分のデータ化（人海戦術）を経て、2017年にはExcelベースからウェブシステムへと刷新し、「金型カルテシステム」を開発。在庫管理、受注管理、生産管理、設備の見える化などを順次開発・運用し、約3年でほぼすべての業務をデジタル化しました。    業務改善と新規事業への展開（攻めのDX） ①「金型カルテ」による実績データの活用 金型に関する図面、材料リスト、製作履歴、作業実績、収支といった様々な情報をデータベース化し、「電子カルテ」として統合的に把握・管理することで、顧客対応、見積もり、部署間の連携業務が改善され、年間300時間の時間削減を実現しました。   ② IoT・センサーの活用 在庫管理の自動化：消耗品（銅の電極材料など）の在庫状況を見える化するため、センサーを組み込んだ装置を自作し、在庫管理の自動化を実現しました。これにより、リアルタイム表示と自動発注が可能になり、管理工数をゼロにし、在庫最適化を達成しました。 スマートフォン・タブレットの活用：作業時間入力や電子タグ（RFID）を使った備品の簡易注文、紙の帳票や回覧の代わりとしての情報共有に活用されています。   ③ 新規事業の立ち上げ 金型産業の先行き不透明感から、新しい事業を模索する中で、自社のDX推進で培ったノウハウ、自社開発システム、そして開発可能な人材という「リソース」に目を向けました。 ニーズの発見：製造業の現場の多くが「パッケージが合わない」「システムが高価」「ITに詳しくない」といった課題を抱えていることに気づき、この課題を解決するため、2021年4月よりIT事業（システム開発事業）を立ち上げました。 事業内容： 製造業向けの受託システム開発（受発注、生産管理、設備稼働監視など）。 パッケージソフトの開発/販売（「Mold X」（ものづくり企業向け電子カルテシステム）、「ナレッジノート」など）。 生成AIシステムの開発・活用支援。    DXを成功させるためのポイント カワイ精工様の事例から、限られたリソースで経営を行う企業がDXを成功させるための重要なポイントが導き出されます。 プロジェクトリーダーは会社視点を持った方：会社全体のビジョンや方向性を決定し、全体を俯瞰できる人物がリーダーとなるべきです。 プロジェクトメンバーは少人数で意欲的な人を選出：立場の上下に関係なく意欲的な現場のメンバーを巻き込み、少人数で始めることが、推進体制を築く鍵です。 問題点の洗い出しと業務プロセスの見直し（例外の排除）：システム導入の前に、人によってバラバラだった業務手順を整理・統一し、無駄や例外を排除する業務プロセス改革が最も重要です。 スモールスタートで成功体験を早期に共有：「やったことないからできない」ではなく「やったことないならやってみよう」という挑戦の姿勢を持ち、小さな成功体験を積み重ねていくことが、現場のモチベーションとプロジェクトの推進力に繋がります。 カワイ精工様の挑戦は、あらゆる規模の企業がDXを「守り」の効率化だけでなく、「攻め」の新規事業創出にまで昇華できることを証明しています。

１． DX成功の鍵は「人」と「マインドセット」：DXに求められる5つの柱 現在、多くの企業様がDX推進に取り組まれていますが、いくつかの共通した課題に直面しています。例えば、システムやツールを導入したものの、使いこなせる社員が一部に限られている という現状です。また、現場からは「これって何でやるんですか」といった 反発や疑問の声 が聞こえてきたり、プロジェクトが途中で頓挫してしまったり、優秀なデジタル人材の採用ができないというお悩みも多く聞かれます。 これらの課題を解決し、DXを成功に導くための鍵は、単なるツール導入ではなく、「人」と「マインドセット」にあります。DXとは、デジタル技術を活用することで、社員一人ひとりに「当事者意識」持続的な成長が生み出されることを目指す取り組みだからです。 経済産業省のデジタルガバナンス・コード3.0では、DX経営に求められる5つの柱が定義されています。一つ目は「経営ビジョン・ビジネスモデルの策定」。二つ目は「DX戦略の策定」。三つ目は「DX戦略の推進」であり、その中核には「組織づくり」「デジタル人材の育成・確保」「ITシステム・サイバーセキュリティ」が含まれます。そして四つ目が「成果目標の設定・DX戦略の見直し」、五つ目が「ステークホルダーとの対話」になります。 本レポートでは、この中でも特に重要となる「デジタル人材の育成・確保」に焦点を当て、株式会社フジワラテクノアート様の具体的な成功事例を通じて、社員が自主的に学び、社内DX人材が増加したその手法を詳しくご紹介いたします。 1-1. DX推進の障壁は「使いこなせない」ことと「なぜやるのか」という声 DX推進を阻む障壁は多岐にわたりますが、代表的なものとして、まずDX推進人材の不足が挙げられます。しかし、実際に取り組んでみると、社内には人材がいるにもかかわらず、経営陣やDX推進者自身の決めつけによってその可能性が摘まれているケースがあります。また、業務が非常に大変であるにもかかわらず、その取り組みが義務感や強制によるものだと、社員のモチベーションが低下し、辛い作業となってしまいます。 1-2. DX成功には社員の「当事者意識」の醸成が不可欠 DXのプロジェクトを成功させるには、社員が「自分ごと」として取り組み、主体性を持って推進することが不可欠です。そのためには、経営者が「何のためにやるのか」というDXの目的を明確にし、 デジタル活用する未来を楽しみに、前向きに取り組める ような環境を作ることが非常に重要になります。この環境作りこそが、持続的な成長を生むための鍵となります。 ２．フジワラテクノアートのDX戦略：ビジョン実現の手段としてのDX DX推進の成功事例として、創業92年の歴史を持つ老舗企業、株式会社フジワラテクノアート様の取り組みをご紹介いたします。同社は、主に日本酒、焼酎、味噌、醤油などの醸造用の機械の設計・製造・販売を行っており、麹（こうじ）づくりの機械では国内で80%のシェアを持っています。 同社は、老舗企業でありながら、2022年に日本DX大賞、2023年にDXセレクショングランプリを受賞するなど、DX推進を積極的に行っています。同社の成功の根底にあるのは、DXを単なるIT導入とは捉えず、「ビジョン実現の手段」として明確に位置づけたことにあります。 同社は、2050年に向けた長期ビジョンとして、これまでの醸造機械メーカーの枠を超え、「微生物のチカラを高度に利用するものづくり（微生物インダストリー）」を推進し、食糧、飼料、エネルギーなどの多様な市場を開拓するという目標を掲げています。DXは、このビジョンを達成するために、デジタル技術を活用して、社員の「マインドセットを未来志向に進化」させ、企業の持続的な発展を目指す取り組みであると定義されています。 2-1. ビジョン実現に向けた全社委員会体制の構築 ビジョンを策定したことで、同社は「個の経験を全社で共有し、組織として対応する基盤」が必要であるという課題が見えてきました。この課題を解決するため、技術イノベーションや業務革新、人材育成、そしてDX推進委員会といった全社横断の委員会を立ち上げました。DX推進委員会は2019年1月に発足し、今も月1回の定例会を継続しています。 この委員会の役割は、あるべき姿に向けた全体最適、全社一気通貫の業務フローの検討、データ基盤の整備、デジタル技術・システムの導入・定着、情報セキュリティ対策など多岐にわたります。 2-2. 過去のしがらみから脱却する強い意志 同社がDXを成功させた大きな要因の一つは、過去のしがらみからの脱却に強い意志を持てた点です。特にベテラン社員からは「なぜ今更新しいことをやるのか」という反発もあったようですが、経営陣はDXをビジョン達成の必須条件として伝え続けました。 委員会は、まず現状の業務プロセスを可視化し、非効率な部分や不満点を全社員から募りました。その結果、約100項目の課題が見つかり、ビジョンの実現に向けた優先順位をつけてロードマップを描き、3年間で21個のITツール・システム導入へとつなげています。 ３．DX人材育成の好循環を生む仕組み：「手ごたえ」が「自発的な学び」へ フジワラテクノアート様は、DX推進を通じて、 2018年に1人だったDX推進人材を、2025年4月現在までに16人 に増加させています。また、ICT分野（Python、生成AI、統計分析など）の 学習経験者はのべ36名 にも上ります。この驚異的な人材増加は、単なる研修制度によるものではなく、 「手ごたえ」が「自発的な学び」へとつながる好循環 を組織内で確立した結果になります。 この好循環は、DX実践と手ごたえを感じることから始まります。システム構築やツールの活用をやり遂げることで、社員は「自分たちでDXを推進したい」という当事者意識を持つようになります。その過程で、体系的なスキル習得の必要性を感じ、自ら学ぶ意欲が高まり、資格取得などに挑戦し始めます。そして、挑戦する社員の姿に周りが啓発され、さらに挑戦者が増えることで、デジタル人材が連鎖的に増加していきます。 3-1. 多様な人材による成功事例 同社のデジタル人材は、多様なバックグラウンドを持つ社員で構成されており、 4割が女性になります。例えば、元々IT経験が全くなかった元小売店勤務の女性社員は、DX推進委員会のメンバーとしてRPAを学び、多数のシナリオ作成やエラーを乗り越えた結果、現在では社内インストラクターとして活躍しています。さらに、ITパスポートやPythonの勉強にも自発的に取り組んでいます。 また、50代の男性社員も、AI技術開発という業務に直結する目標ができたことで、Pythonなどのプログラミングをゼロから習得し、杜氏をサポートするAI技術開発のリーダーへと成長しました。これらの事例から、業務の必要性や、目標と結びつけることが、年代や経験を問わず、社員の自発的な学習を促す強力な動機付けになることが分かります。 3-2. 学びが提案につながる積極的な行動 社内アンケートの結果からも、この好循環が裏付けられています。回答者の約半分が、デジタル化をきっかけに、チーム内のコミュニケーション改善、業務プロセスの改善提案、デジタルツールの自学といった新たな取り組みを自発的に実施していることが判明しています。さらに、ICT分野を学習した社員は、新たに提案や依頼をする行動と正の相関があり、学ぶことで気づきが増え、職場への積極的な働きかけにもつながっています。   ４．内製化を支える組織設計と心理的安全性：障壁を乗り越える対話の力 DX推進を成功に導き、内製化体制を確立するためには、組織的な障壁を乗り越える工夫が必要になります。フジワラテクノアート様は、全社横断のDX推進委員会を中心に、自社主導で内製化を進めました。 委員会は、「報告会」ではなく、活発に議論を行う場として位置づけられています。常にビジョンに立ち返って議論を行うことが重要視されており、経営陣（役員）が参加することでスピーディな意思決定を可能にしています。一方で、役員は具体的な検討項目については見守り、支援するスタンスを貫き、現場の主体性を尊重しています。 DX推進の障壁の一つである組織・部門の壁を乗り越えるためには、まず現状業務の可視化を行い、部門間および経営者と現場の議論の土台を揃えることが重要です。さらに、多様な視点からの活発な議論ができるよう、「心理的安全の確保」が非常に重要になります。 4-1. 心理的な壁を打ち破る継続的な対話と支援 DX推進者が社内抵抗を恐れて推進を躊躇する、あるいは社員がDXを自分ごととしない「心理的な壁」は、継続的な対話で乗り越える必要があります。同社では、DXが必要な点を繰り返し伝えることに加え、現場が困ったときにいつでも相談できる環境を構築しました。 社内アンケートによると、デジタル化を進める上で課題に直面した社員の約半数が、同僚や上司に相談して解決しており、現場に近い立場のDX担当者や、日頃から意見交換しやすい関係性が、積極的に意見を出せる環境につながっています。また、ベテラン社員への支援においては、DXのメンバーが優しくサポートし、何度の同じことを聞かれても優しく教えるといった丁寧な対応も重要になります。 4-2. 全体最適を目指すリーダーシップの役割 DX推進リーダーは、経営者や各部の意見を聞きながらも、全体最適の観点から全体像を描いてリードする役割を担います。これは単なる「調整役」にとどまらず、全社で目指す方向性を揃えるためのロードマップを提示し、委員会の活発な議論を促す使命感が必要になります。 また、新しいシステムを導入する際、業務プロセスをゼロベースで再検討し、システムに合わせた業務改革への納得感を醸成することも不可欠です。これにより、従来の習慣の壁や前例踏襲から脱却し、全体最適を実現できます。 第5章 DX推進を継続させる秘訣：キャリアビジョンと外部評価の活用 DXを単発のプロジェクトで終わらせず、継続的な取り組みとして定着させるためには、組織全体の仕組みとして組み込むことが重要です。 まず、継続の壁を乗り越えるためには、経営者がDXを「ビジョンに向けた必須の手段」である点を伝え続け、重視し続けることが必要です。DX推進委員会のような横断的な組織で、検討課題と全体像の中の位置づけを提示し、毎月活発な議論を行うことで、メンバー・社員の参加意識と使命感が継続する仕組みを維持できます。 5-1. キャリアビジョンとDXを結びつける「個人別5か年ビジョン」 同社の事例で特筆すべきは、人材育成の好循環を回すための具体的な工夫として、「個人別5か年ビジョン」が設定されている点です。 これは、個人別に5年後のビジョン（担うべき役割）成長計画を作成し、上長と共有する仕組みになります。この計画に基づき、社員はビジョン達成に向けて、資格取得や実務経験の蓄積を計画的に進めます。これにより、DX推進が個人のキャリア形成と会社の未来に直結し、「やらされ感」ではなく、ビジョンを持った前向きな取り組みとなるのです。 5-2. 外部評価の活用と費用に対する考え方 外部評価の活用も、DX推進を後押しする重要な要素になります。同社は、経済産業省のDXセレクショングランプリなどの外部評価を受けることで、自社の取り組みへの自信につながり、また社内に対しても「当社のDXの進め方は正しい」というメッセージを浸透させることができました。外部からの評価は、DX推進の後押しとなる心理的な効果もあります。 また、DX推進の費用については、「コストではなく、将来への投資と捉える」パッケージ（システム）に合わせていくという判断を行うことで、カスタマイズによるコスト増を抑制し、迅速な導入を実現しました。 最終的に、DX人材が増えることの最大のメリットは、「要件をまとめられる知見」失敗のリスクを減らせる点にあります。この好循環が回り続ければ、さらなるDXが進み、業務効率化、売上アップ、そして人財が集まる企業へと進化していくことができるのです。 １． DX成功の鍵は「人」と「マインドセット」：DXに求められる5つの柱 現在、多くの企業様がDX推進に取り組まれていますが、いくつかの共通した課題に直面しています。例えば、システムやツールを導入したものの、使いこなせる社員が一部に限られている という現状です。また、現場からは「これって何でやるんですか」といった 反発や疑問の声 が聞こえてきたり、プロジェクトが途中で頓挫してしまったり、優秀なデジタル人材の採用ができないというお悩みも多く聞かれます。 これらの課題を解決し、DXを成功に導くための鍵は、単なるツール導入ではなく、「人」と「マインドセット」にあります。DXとは、デジタル技術を活用することで、社員一人ひとりに「当事者意識」持続的な成長が生み出されることを目指す取り組みだからです。 経済産業省のデジタルガバナンス・コード3.0では、DX経営に求められる5つの柱が定義されています。一つ目は「経営ビジョン・ビジネスモデルの策定」。二つ目は「DX戦略の策定」。三つ目は「DX戦略の推進」であり、その中核には「組織づくり」「デジタル人材の育成・確保」「ITシステム・サイバーセキュリティ」が含まれます。そして四つ目が「成果目標の設定・DX戦略の見直し」、五つ目が「ステークホルダーとの対話」になります。 本レポートでは、この中でも特に重要となる「デジタル人材の育成・確保」に焦点を当て、株式会社フジワラテクノアート様の具体的な成功事例を通じて、社員が自主的に学び、社内DX人材が増加したその手法を詳しくご紹介いたします。 1-1. DX推進の障壁は「使いこなせない」ことと「なぜやるのか」という声 DX推進を阻む障壁は多岐にわたりますが、代表的なものとして、まずDX推進人材の不足が挙げられます。しかし、実際に取り組んでみると、社内には人材がいるにもかかわらず、経営陣やDX推進者自身の決めつけによってその可能性が摘まれているケースがあります。また、業務が非常に大変であるにもかかわらず、その取り組みが義務感や強制によるものだと、社員のモチベーションが低下し、辛い作業となってしまいます。 1-2. DX成功には社員の「当事者意識」の醸成が不可欠 DXのプロジェクトを成功させるには、社員が「自分ごと」として取り組み、主体性を持って推進することが不可欠です。そのためには、経営者が「何のためにやるのか」というDXの目的を明確にし、 デジタル活用する未来を楽しみに、前向きに取り組める ような環境を作ることが非常に重要になります。この環境作りこそが、持続的な成長を生むための鍵となります。 ２．フジワラテクノアートのDX戦略：ビジョン実現の手段としてのDX DX推進の成功事例として、創業92年の歴史を持つ老舗企業、株式会社フジワラテクノアート様の取り組みをご紹介いたします。同社は、主に日本酒、焼酎、味噌、醤油などの醸造用の機械の設計・製造・販売を行っており、麹（こうじ）づくりの機械では国内で80%のシェアを持っています。 同社は、老舗企業でありながら、2022年に日本DX大賞、2023年にDXセレクショングランプリを受賞するなど、DX推進を積極的に行っています。同社の成功の根底にあるのは、DXを単なるIT導入とは捉えず、「ビジョン実現の手段」として明確に位置づけたことにあります。 同社は、2050年に向けた長期ビジョンとして、これまでの醸造機械メーカーの枠を超え、「微生物のチカラを高度に利用するものづくり（微生物インダストリー）」を推進し、食糧、飼料、エネルギーなどの多様な市場を開拓するという目標を掲げています。DXは、このビジョンを達成するために、デジタル技術を活用して、社員の「マインドセットを未来志向に進化」させ、企業の持続的な発展を目指す取り組みであると定義されています。 2-1. ビジョン実現に向けた全社委員会体制の構築 ビジョンを策定したことで、同社は「個の経験を全社で共有し、組織として対応する基盤」が必要であるという課題が見えてきました。この課題を解決するため、技術イノベーションや業務革新、人材育成、そしてDX推進委員会といった全社横断の委員会を立ち上げました。DX推進委員会は2019年1月に発足し、今も月1回の定例会を継続しています。 この委員会の役割は、あるべき姿に向けた全体最適、全社一気通貫の業務フローの検討、データ基盤の整備、デジタル技術・システムの導入・定着、情報セキュリティ対策など多岐にわたります。 2-2. 過去のしがらみから脱却する強い意志 同社がDXを成功させた大きな要因の一つは、過去のしがらみからの脱却に強い意志を持てた点です。特にベテラン社員からは「なぜ今更新しいことをやるのか」という反発もあったようですが、経営陣はDXをビジョン達成の必須条件として伝え続けました。 委員会は、まず現状の業務プロセスを可視化し、非効率な部分や不満点を全社員から募りました。その結果、約100項目の課題が見つかり、ビジョンの実現に向けた優先順位をつけてロードマップを描き、3年間で21個のITツール・システム導入へとつなげています。 ３．DX人材育成の好循環を生む仕組み：「手ごたえ」が「自発的な学び」へ フジワラテクノアート様は、DX推進を通じて、 2018年に1人だったDX推進人材を、2025年4月現在までに16人 に増加させています。また、ICT分野（Python、生成AI、統計分析など）の 学習経験者はのべ36名 にも上ります。この驚異的な人材増加は、単なる研修制度によるものではなく、 「手ごたえ」が「自発的な学び」へとつながる好循環 を組織内で確立した結果になります。 この好循環は、DX実践と手ごたえを感じることから始まります。システム構築やツールの活用をやり遂げることで、社員は「自分たちでDXを推進したい」という当事者意識を持つようになります。その過程で、体系的なスキル習得の必要性を感じ、自ら学ぶ意欲が高まり、資格取得などに挑戦し始めます。そして、挑戦する社員の姿に周りが啓発され、さらに挑戦者が増えることで、デジタル人材が連鎖的に増加していきます。 3-1. 多様な人材による成功事例 同社のデジタル人材は、多様なバックグラウンドを持つ社員で構成されており、 4割が女性になります。例えば、元々IT経験が全くなかった元小売店勤務の女性社員は、DX推進委員会のメンバーとしてRPAを学び、多数のシナリオ作成やエラーを乗り越えた結果、現在では社内インストラクターとして活躍しています。さらに、ITパスポートやPythonの勉強にも自発的に取り組んでいます。 また、50代の男性社員も、AI技術開発という業務に直結する目標ができたことで、Pythonなどのプログラミングをゼロから習得し、杜氏をサポートするAI技術開発のリーダーへと成長しました。これらの事例から、業務の必要性や、目標と結びつけることが、年代や経験を問わず、社員の自発的な学習を促す強力な動機付けになることが分かります。 3-2. 学びが提案につながる積極的な行動 社内アンケートの結果からも、この好循環が裏付けられています。回答者の約半分が、デジタル化をきっかけに、チーム内のコミュニケーション改善、業務プロセスの改善提案、デジタルツールの自学といった新たな取り組みを自発的に実施していることが判明しています。さらに、ICT分野を学習した社員は、新たに提案や依頼をする行動と正の相関があり、学ぶことで気づきが増え、職場への積極的な働きかけにもつながっています。   ４．内製化を支える組織設計と心理的安全性：障壁を乗り越える対話の力 DX推進を成功に導き、内製化体制を確立するためには、組織的な障壁を乗り越える工夫が必要になります。フジワラテクノアート様は、全社横断のDX推進委員会を中心に、自社主導で内製化を進めました。 委員会は、「報告会」ではなく、活発に議論を行う場として位置づけられています。常にビジョンに立ち返って議論を行うことが重要視されており、経営陣（役員）が参加することでスピーディな意思決定を可能にしています。一方で、役員は具体的な検討項目については見守り、支援するスタンスを貫き、現場の主体性を尊重しています。 DX推進の障壁の一つである組織・部門の壁を乗り越えるためには、まず現状業務の可視化を行い、部門間および経営者と現場の議論の土台を揃えることが重要です。さらに、多様な視点からの活発な議論ができるよう、「心理的安全の確保」が非常に重要になります。 4-1. 心理的な壁を打ち破る継続的な対話と支援 DX推進者が社内抵抗を恐れて推進を躊躇する、あるいは社員がDXを自分ごととしない「心理的な壁」は、継続的な対話で乗り越える必要があります。同社では、DXが必要な点を繰り返し伝えることに加え、現場が困ったときにいつでも相談できる環境を構築しました。 社内アンケートによると、デジタル化を進める上で課題に直面した社員の約半数が、同僚や上司に相談して解決しており、現場に近い立場のDX担当者や、日頃から意見交換しやすい関係性が、積極的に意見を出せる環境につながっています。また、ベテラン社員への支援においては、DXのメンバーが優しくサポートし、何度の同じことを聞かれても優しく教えるといった丁寧な対応も重要になります。 4-2. 全体最適を目指すリーダーシップの役割 DX推進リーダーは、経営者や各部の意見を聞きながらも、全体最適の観点から全体像を描いてリードする役割を担います。これは単なる「調整役」にとどまらず、全社で目指す方向性を揃えるためのロードマップを提示し、委員会の活発な議論を促す使命感が必要になります。 また、新しいシステムを導入する際、業務プロセスをゼロベースで再検討し、システムに合わせた業務改革への納得感を醸成することも不可欠です。これにより、従来の習慣の壁や前例踏襲から脱却し、全体最適を実現できます。 第5章 DX推進を継続させる秘訣：キャリアビジョンと外部評価の活用 DXを単発のプロジェクトで終わらせず、継続的な取り組みとして定着させるためには、組織全体の仕組みとして組み込むことが重要です。 まず、継続の壁を乗り越えるためには、経営者がDXを「ビジョンに向けた必須の手段」である点を伝え続け、重視し続けることが必要です。DX推進委員会のような横断的な組織で、検討課題と全体像の中の位置づけを提示し、毎月活発な議論を行うことで、メンバー・社員の参加意識と使命感が継続する仕組みを維持できます。 5-1. キャリアビジョンとDXを結びつける「個人別5か年ビジョン」 同社の事例で特筆すべきは、人材育成の好循環を回すための具体的な工夫として、「個人別5か年ビジョン」が設定されている点です。 これは、個人別に5年後のビジョン（担うべき役割）成長計画を作成し、上長と共有する仕組みになります。この計画に基づき、社員はビジョン達成に向けて、資格取得や実務経験の蓄積を計画的に進めます。これにより、DX推進が個人のキャリア形成と会社の未来に直結し、「やらされ感」ではなく、ビジョンを持った前向きな取り組みとなるのです。 5-2. 外部評価の活用と費用に対する考え方 外部評価の活用も、DX推進を後押しする重要な要素になります。同社は、経済産業省のDXセレクショングランプリなどの外部評価を受けることで、自社の取り組みへの自信につながり、また社内に対しても「当社のDXの進め方は正しい」というメッセージを浸透させることができました。外部からの評価は、DX推進の後押しとなる心理的な効果もあります。 また、DX推進の費用については、「コストではなく、将来への投資と捉える」パッケージ（システム）に合わせていくという判断を行うことで、カスタマイズによるコスト増を抑制し、迅速な導入を実現しました。 最終的に、DX人材が増えることの最大のメリットは、「要件をまとめられる知見」失敗のリスクを減らせる点にあります。この好循環が回り続ければ、さらなるDXが進み、業務効率化、売上アップ、そして人財が集まる企業へと進化していくことができるのです。

【深刻な悩み】「材料費高騰でも価格転嫁できない」……2026年に迫る“選別”の危機 「売上は立っているはずなのに、なぜか手元に利益が残らない」 「顧客から再生材やバイオマスプラスチックの利用を求められるが、コストばかりかかって採算が合わない」 今、樹脂成型業の経営現場で、このような悲痛な叫びが増えているのをご存じでしょうか。 2026年、プラスチック業界はかつてない分岐点を迎えます。それは、「サーキュラーエコノミー（循環経済）」への対応ができる企業と、できない企業の「二極化」です。 特に、以下のような悩みを抱えている経営者様・工場責任者様は、非常に危険な状態にあると言わざるを得ません。 「原価計算が“どんぶり勘定”で、どの製品が本当に儲かっているのか即答できない」 「熟練の設計者や現場職人の“勘と経験”に頼り切りで、技術継承が進んでいない」 「図面や仕様書が紙や個人のPCに散らばっており、探すだけで時間が過ぎていく」 「再生材利用を求められているが、歩留まりが悪く、正確な原価がつかめない」 これらは単なる業務効率の問題ではありません。 世界的に資源価格が高騰し、資源小国である日本においてバージン材への依存を続けることは、国富の流出と共に、御社の経営を圧迫し続けることを意味します。さらに恐ろしいのは、環境対応（グリーンビジネス）の基準を満たせない企業は、グローバル企業のサプライチェーンから「調達の排斥」を受けるリスクがあるという現実です。 【現場の現実】日々の生産に追われ、デジタル化に手が回らないジレンマ 「そんなことはわかっているが、日々の生産に追われて手が回らない」 「システムを入れたくても、ウチのような中小規模では予算も人も足りない」 そう思われるのも無理はありません。 日本の樹脂成型現場は、長年、現場の「すり合わせ」と「個人の頑張り」で高品質を支えてきました。しかし、その強みであったはずの「属人性」が、今、デジタル化と環境対応の足かせになってしまっているのです。 多くの経営者が、「何か変えなければ」という危機感を持ちながらも、具体的にどこから手をつければいいのかわからず、立ち尽くしています。 しかし、この激動の時代において、「現状維持」は「衰退」と同義です。 【解決策】「データ一元化」と「トレーサビリティ」が生存への羅針盤となる この「見えない不安」と「現場の混乱」を突破する具体的な道筋を示す羅針盤が存在します。 それが、今回公開する『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』です。 本レポートでは、2026年に生き残るために樹脂成型企業が実施すべき「3つの変革」を提唱しています。 製品設計の変革：軽量化、リサイクル容易な設計、代替素材へのシフト。 回収・リサイクルの高度化：トレーサビリティの確保と高度なリサイクル技術への投資。 ビジネスモデル刷新：製品のサービス化や異業種連携。 そして、これらを実現するための土台として不可欠なのが、「DX推進による製品、工程、設計の一元管理」です。 具体的には、ERP（基幹システム）を活用し、「いつ、どこで、どの材料を使い、いくらのコストで製造し、誰に売ったか」をロット単位で追跡できるトレーサビリティ体制の構築が、勝利への鍵となります。 【導入効果】「儲かる製品」の判別と「脱・属人化」で得られる3つの変革 このレポートを読み、その手法を自社に取り入れることで、あなたの会社は次のように生まれ変わることができます。 ① 「隠れたコスト」を暴き出し、適正利益を確保できるバイオマスプラスチックなどの代替素材は調達コストが高く、成形時のロス率も見えにくい傾向があります。本レポートの手法を用いれば、材料費の個別追跡や実際工数の可視化により、どんぶり勘定を脱却し、「根拠のある価格設定」が可能になります。 ② 「属人化」から脱却し、誰でも高品質なモノづくりが可能になる ベテランの頭の中にしかなかった「どの材料をいつ使ったか」「最適な成形条件は何か」というノウハウをデジタルデータ化（形式知化）します。これにより、人材不足の中でも生産性を維持し、技術継承をスムーズに行うことができます。 ③ グローバルサプライチェーンから「選ばれる企業」になる サーキュラーエコノミーに対応したトレーサビリティを確立することで、環境意識の高い大手メーカーからの信頼を勝ち取ることができます。「環境対応」を単なるコスト増ではなく、「新たな付加価値」に変え、中長期的な競争力を確保できます。 【実証事例】ERPとIoTで「真の原価」を可視化した企業の劇的ビフォーアフターM 「本当にそんなことができるのか？」と疑問に思われるかもしれません。 しかし、実際にこのアプローチで成果を上げている企業の事例が、レポート内では詳細に紹介されています。 【事例1：東京都 N社（樹脂成型業・年商139億円）のケース】※樹脂成型と同様の課題を持つ金属加工業の事例ですが、応用可能です。 課題： データが各拠点や個人のExcelに散らばり、連携に手作業が発生していました。そのため、正確な情報収集に時間がかかり、タイムリーな損益状況の把握が困難でした。 取り組み：ERPを導入し、部門横断的なマスタ統合を実施。さらにIoT連携による実績自動収集を行いました。 成果（見込み含む）： リアルタイムBI分析により、製品別・顧客別の利益率が即座に可視化される。 物流コストや加工賃を含む「真の原価」をタイムリーに算出できるようになり、適正な価格設定が可能になる。 販売、在庫、製造データの同期自動化により、ヒューマンエラーが根絶される。 【事例2：愛知県 T社（金属加工業・従業員98名）のケース】 課題： 製品ごとの生産進捗が見えず、ボトルネックが特定できない状態でした。また、原価管理が未整備で、利益率の実態が見えていませんでした。   取り組み：工数取得ツールとBIツールを導入し、作業データと原価管理の「見える化」を断行しました。 成果： ボトルネック工程の早期発見：BI分析により、特定工程への作業集中が判明し、改善施策を迅速に実施できた。 製品別工数の可視化：実際の製造時間を正確に把握することで、生産計画の精度が向上し、納期管理が改善された。 原価管理の精緻化：製品ごとの正確な原価が算出でき、「利益率の向上につながる価格設定」が可能になった。 これらの事例は、「データの分散」を解消し「一元管理」することこそが、利益体質への転換の鍵であることを証明しています。 【収録内容】「3つの変革」と「今日からできる具体的ステップ」の全貌 本レポートは、3,000文字の記事では伝えきれない、膨大かつ詳細なノウハウが詰まっています。その一部をご紹介します。 1. プラスチック業界の現状と2026年の予測 なぜ今、「サーキュラーエコノミー」なのか？ 転換しない企業が背負う「潜在成長率の低下」と「市場排除」のリスク。 資源価格高騰の中で、資源生産性向上が必須となる理由。 2. 2026年に実施いただきたい「3つの変革」 製品設計の変革：リサイクル容易な設計、代替素材の利用。 回収・リサイクルの高度化：なぜERPがトレーサビリティ確保に不可欠なのか？ ロット管理が生む競争優位性。 ビジネスモデル刷新：モノ売りからコト売りへ。 3. 具体的な取り組みステップ（今日からできること） Step 1：現状把握と設計情報の標準化 まずは自社の設計資産の「棚卸」から。属人化した図面作成や情報伝達ミスをどう洗い出すか。 設計ルールの策定と共通化による、品質の安定化。 Step 2：既存設計のデジタル化 紙や2D図面を3D CAD化し、PDM（製品データ管理）システムで一元管理する方法。 AIの教育資源としてデータを活用するための準備。 Step 3：製品設計の変革（高付加価値化） 流動解析（CAE）による「フロントローディング」の実現。試作前の不具合予測で手戻りを削減。 3Dプリンティングや新素材導入時の、厳密な原価管理手法。 4. 成功事例に学ぶDXの進め方 中小企業が陥りがちな「データの罠」と、その脱出方法。 ERP導入で実現する「在庫最適化」と「原価管理の精緻化」の実例。 これらは、机上の空論ではなく、数多くの中小製造業へのコンサルティング実績を持つ船井総研だからこそ書ける、「現場を変えるための実務書」です。 【期間限定】コンサルティング現場のノウハウを凝縮したレポートを無料公開 この『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』は、通常であればコンサルティングの現場でのみ提供されるレベルの情報を含んでいますが、今回は無料でダウンロードいただけます。 2026年という「未来」は、すぐそこに迫っています。 今、この情報を手に入れるかどうかが、3年後の御社の「利益率」と「生存率」を分けると言っても過言ではありません。 ただし、このレポートはすべての方に向けたものではありません。 以下のような方には、これ以上ない強力な武器となります。 「どんぶり勘定」から脱却し、真剣に利益体質へ転換したい経営者様 現場の「属人化」を解消し、次世代へ技術を継承したい工場長様 環境対応や代替素材への対応を、コスト増ではなく「新たな商機」と捉えて攻めたい幹部の方 金型製造業や金属加工業など、類似の課題を持つ製造業のリーダー 【行動喚起】未来を変える「最初の一手」を、今すぐここから 変化を恐れず、データに基づいた経営へと舵を切る準備はできましたか？ もし、あなたが「2026年も、その先も、勝ち残る工場でありたい」と強く願うのであれば、今すレポートをダウンロードしてください。 あなたの会社の未来を変える「最初の一手」は、このレポートを読むことから始まります。今すぐ行動を起こしてください。 ■補足：なぜ今、このレポートが必要なのか？（詳細解説） レポートをダウンロードする前に、もう少し詳しく背景を知りたいという方のために、本レポートの核心部分である「設計のデジタル化」と「原価管理の厳格化」について、さらに深掘りして解説します。 【深掘り解説①】なぜ今、「設計データのデジタル化」が絶対条件なのか？ 多くの樹脂成型現場では、いまだに紙の図面や、担当者のPC内に保存された2D CADデータで業務が回っています。しかし、レポートでは「既存設計データの一元化が必須」であると断言しています。 理由は明確です。 2026年に向けて求められる「リサイクル容易な設計」や「代替素材の利用」は、過去の設計データの蓄積と分析なしには実現できないからです。 例えば、再生材を使用する場合、バージン材とは異なる成形条件や金型設計が必要になります。過去の不具合データや成形条件がデジタル化され、シミュレーション（CAE）で活用できる状態になっていなければ、毎回「試作と失敗」を繰り返すことになり、コストが膨れ上がるだけです。 レポートでは、以下の3ステップで、無理なくデジタル化を進めるロードマップを示しています。 Step 1（現状把握）：手戻りが多い箇所や属人化している作業を特定し、設計ルールを標準化する。 Step 2（デジタル化）：PDM等を導入し、バージョン管理を徹底。IoTで製造現場のデータを収集する。 Step 3（変革）：CAEで設計の良し悪しを事前に検証し（フロントローディング）、手戻りを大幅に削減する。 【深掘り解説②】どんぶり勘定は命取り。「見えないコスト」を暴く厳格な原価管理 バイオマスプラスチックやリサイクル材は、調達コストが高いだけでなく、成形時のロス率や管理工数といった「見えにくいコスト」が発生します。 従来のような「材料費×係数」のような大雑把な見積もりでは、作れば作るほど赤字になるリスクがあります。 本レポートでは、これを防ぐために以下の取り組みを推奨しています。 原価のデータ化：歩留まりやロス率を厳格化し、現場の紙帳票をデジタル化する。 代替素材特有のコスト要因明確化：材料費を個別に追跡し、「隠れたコスト」を製品原価に正確に反映させる。 データを基にした経営判断：製品別・顧客別の利益率を可視化し、現場へリアルタイムにフィードバックする。 【深掘り解説③】なぜトレーサビリティ確保に「ERP」が必要なのか？ レポートでは、トレーサビリティ（追跡可能性）を確保するために、ERP（基幹システム）が不可欠であると説いています。その理由は以下の3点です。 データの一元管理と部門間連携：調達、製造、在庫、販売の全プロセスを同じデータベースで管理することで、ロット番号一つで「いつ、どこで、どの材料を使ったか」を瞬時に追跡できます。 将来的な拡張性：IoTで収集したリアルタイムデータや、将来的な回収品のロット情報を連携させ、サーキュラーエコノミーの循環をデジタルで完結させる基盤となります。 業務標準化と属人化の解消：システムに入力ルールを組み込むことで、担当者が変わっても正しい手順で業務ができ、ベテランのノウハウが全社の資産として蓄積されます。 船井総研では、単なるシステム導入だけでなく、データに基づく「儲かる現場」への変革を一気通貫で支援します。 まずは、このレポートでその「全体像」をつかんでください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 【深刻な悩み】「材料費高騰でも価格転嫁できない」……2026年に迫る“選別”の危機 「売上は立っているはずなのに、なぜか手元に利益が残らない」 「顧客から再生材やバイオマスプラスチックの利用を求められるが、コストばかりかかって採算が合わない」 今、樹脂成型業の経営現場で、このような悲痛な叫びが増えているのをご存じでしょうか。 2026年、プラスチック業界はかつてない分岐点を迎えます。それは、「サーキュラーエコノミー（循環経済）」への対応ができる企業と、できない企業の「二極化」です。 特に、以下のような悩みを抱えている経営者様・工場責任者様は、非常に危険な状態にあると言わざるを得ません。 「原価計算が“どんぶり勘定”で、どの製品が本当に儲かっているのか即答できない」 「熟練の設計者や現場職人の“勘と経験”に頼り切りで、技術継承が進んでいない」 「図面や仕様書が紙や個人のPCに散らばっており、探すだけで時間が過ぎていく」 「再生材利用を求められているが、歩留まりが悪く、正確な原価がつかめない」 これらは単なる業務効率の問題ではありません。 世界的に資源価格が高騰し、資源小国である日本においてバージン材への依存を続けることは、国富の流出と共に、御社の経営を圧迫し続けることを意味します。さらに恐ろしいのは、環境対応（グリーンビジネス）の基準を満たせない企業は、グローバル企業のサプライチェーンから「調達の排斥」を受けるリスクがあるという現実です。 【現場の現実】日々の生産に追われ、デジタル化に手が回らないジレンマ 「そんなことはわかっているが、日々の生産に追われて手が回らない」 「システムを入れたくても、ウチのような中小規模では予算も人も足りない」 そう思われるのも無理はありません。 日本の樹脂成型現場は、長年、現場の「すり合わせ」と「個人の頑張り」で高品質を支えてきました。しかし、その強みであったはずの「属人性」が、今、デジタル化と環境対応の足かせになってしまっているのです。 多くの経営者が、「何か変えなければ」という危機感を持ちながらも、具体的にどこから手をつければいいのかわからず、立ち尽くしています。 しかし、この激動の時代において、「現状維持」は「衰退」と同義です。 【解決策】「データ一元化」と「トレーサビリティ」が生存への羅針盤となる この「見えない不安」と「現場の混乱」を突破する具体的な道筋を示す羅針盤が存在します。 それが、今回公開する『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』です。 本レポートでは、2026年に生き残るために樹脂成型企業が実施すべき「3つの変革」を提唱しています。 製品設計の変革：軽量化、リサイクル容易な設計、代替素材へのシフト。 回収・リサイクルの高度化：トレーサビリティの確保と高度なリサイクル技術への投資。 ビジネスモデル刷新：製品のサービス化や異業種連携。 そして、これらを実現するための土台として不可欠なのが、「DX推進による製品、工程、設計の一元管理」です。 具体的には、ERP（基幹システム）を活用し、「いつ、どこで、どの材料を使い、いくらのコストで製造し、誰に売ったか」をロット単位で追跡できるトレーサビリティ体制の構築が、勝利への鍵となります。 【導入効果】「儲かる製品」の判別と「脱・属人化」で得られる3つの変革 このレポートを読み、その手法を自社に取り入れることで、あなたの会社は次のように生まれ変わることができます。 ① 「隠れたコスト」を暴き出し、適正利益を確保できるバイオマスプラスチックなどの代替素材は調達コストが高く、成形時のロス率も見えにくい傾向があります。本レポートの手法を用いれば、材料費の個別追跡や実際工数の可視化により、どんぶり勘定を脱却し、「根拠のある価格設定」が可能になります。 ② 「属人化」から脱却し、誰でも高品質なモノづくりが可能になる ベテランの頭の中にしかなかった「どの材料をいつ使ったか」「最適な成形条件は何か」というノウハウをデジタルデータ化（形式知化）します。これにより、人材不足の中でも生産性を維持し、技術継承をスムーズに行うことができます。 ③ グローバルサプライチェーンから「選ばれる企業」になる サーキュラーエコノミーに対応したトレーサビリティを確立することで、環境意識の高い大手メーカーからの信頼を勝ち取ることができます。「環境対応」を単なるコスト増ではなく、「新たな付加価値」に変え、中長期的な競争力を確保できます。 【実証事例】ERPとIoTで「真の原価」を可視化した企業の劇的ビフォーアフターM 「本当にそんなことができるのか？」と疑問に思われるかもしれません。 しかし、実際にこのアプローチで成果を上げている企業の事例が、レポート内では詳細に紹介されています。 【事例1：東京都 N社（樹脂成型業・年商139億円）のケース】※樹脂成型と同様の課題を持つ金属加工業の事例ですが、応用可能です。 課題： データが各拠点や個人のExcelに散らばり、連携に手作業が発生していました。そのため、正確な情報収集に時間がかかり、タイムリーな損益状況の把握が困難でした。 取り組み：ERPを導入し、部門横断的なマスタ統合を実施。さらにIoT連携による実績自動収集を行いました。 成果（見込み含む）： リアルタイムBI分析により、製品別・顧客別の利益率が即座に可視化される。 物流コストや加工賃を含む「真の原価」をタイムリーに算出できるようになり、適正な価格設定が可能になる。 販売、在庫、製造データの同期自動化により、ヒューマンエラーが根絶される。 【事例2：愛知県 T社（金属加工業・従業員98名）のケース】 課題： 製品ごとの生産進捗が見えず、ボトルネックが特定できない状態でした。また、原価管理が未整備で、利益率の実態が見えていませんでした。   取り組み：工数取得ツールとBIツールを導入し、作業データと原価管理の「見える化」を断行しました。 成果： ボトルネック工程の早期発見：BI分析により、特定工程への作業集中が判明し、改善施策を迅速に実施できた。 製品別工数の可視化：実際の製造時間を正確に把握することで、生産計画の精度が向上し、納期管理が改善された。 原価管理の精緻化：製品ごとの正確な原価が算出でき、「利益率の向上につながる価格設定」が可能になった。 これらの事例は、「データの分散」を解消し「一元管理」することこそが、利益体質への転換の鍵であることを証明しています。 【収録内容】「3つの変革」と「今日からできる具体的ステップ」の全貌 本レポートは、3,000文字の記事では伝えきれない、膨大かつ詳細なノウハウが詰まっています。その一部をご紹介します。 1. プラスチック業界の現状と2026年の予測 なぜ今、「サーキュラーエコノミー」なのか？ 転換しない企業が背負う「潜在成長率の低下」と「市場排除」のリスク。 資源価格高騰の中で、資源生産性向上が必須となる理由。 2. 2026年に実施いただきたい「3つの変革」 製品設計の変革：リサイクル容易な設計、代替素材の利用。 回収・リサイクルの高度化：なぜERPがトレーサビリティ確保に不可欠なのか？ ロット管理が生む競争優位性。 ビジネスモデル刷新：モノ売りからコト売りへ。 3. 具体的な取り組みステップ（今日からできること） Step 1：現状把握と設計情報の標準化 まずは自社の設計資産の「棚卸」から。属人化した図面作成や情報伝達ミスをどう洗い出すか。 設計ルールの策定と共通化による、品質の安定化。 Step 2：既存設計のデジタル化 紙や2D図面を3D CAD化し、PDM（製品データ管理）システムで一元管理する方法。 AIの教育資源としてデータを活用するための準備。 Step 3：製品設計の変革（高付加価値化） 流動解析（CAE）による「フロントローディング」の実現。試作前の不具合予測で手戻りを削減。 3Dプリンティングや新素材導入時の、厳密な原価管理手法。 4. 成功事例に学ぶDXの進め方 中小企業が陥りがちな「データの罠」と、その脱出方法。 ERP導入で実現する「在庫最適化」と「原価管理の精緻化」の実例。 これらは、机上の空論ではなく、数多くの中小製造業へのコンサルティング実績を持つ船井総研だからこそ書ける、「現場を変えるための実務書」です。 【期間限定】コンサルティング現場のノウハウを凝縮したレポートを無料公開 この『【樹脂成型業】2026 時流予測レポート』は、通常であればコンサルティングの現場でのみ提供されるレベルの情報を含んでいますが、今回は無料でダウンロードいただけます。 2026年という「未来」は、すぐそこに迫っています。 今、この情報を手に入れるかどうかが、3年後の御社の「利益率」と「生存率」を分けると言っても過言ではありません。 ただし、このレポートはすべての方に向けたものではありません。 以下のような方には、これ以上ない強力な武器となります。 「どんぶり勘定」から脱却し、真剣に利益体質へ転換したい経営者様 現場の「属人化」を解消し、次世代へ技術を継承したい工場長様 環境対応や代替素材への対応を、コスト増ではなく「新たな商機」と捉えて攻めたい幹部の方 金型製造業や金属加工業など、類似の課題を持つ製造業のリーダー 【行動喚起】未来を変える「最初の一手」を、今すぐここから 変化を恐れず、データに基づいた経営へと舵を切る準備はできましたか？ もし、あなたが「2026年も、その先も、勝ち残る工場でありたい」と強く願うのであれば、今すレポートをダウンロードしてください。 あなたの会社の未来を変える「最初の一手」は、このレポートを読むことから始まります。今すぐ行動を起こしてください。 ■補足：なぜ今、このレポートが必要なのか？（詳細解説） レポートをダウンロードする前に、もう少し詳しく背景を知りたいという方のために、本レポートの核心部分である「設計のデジタル化」と「原価管理の厳格化」について、さらに深掘りして解説します。 【深掘り解説①】なぜ今、「設計データのデジタル化」が絶対条件なのか？ 多くの樹脂成型現場では、いまだに紙の図面や、担当者のPC内に保存された2D CADデータで業務が回っています。しかし、レポートでは「既存設計データの一元化が必須」であると断言しています。 理由は明確です。 2026年に向けて求められる「リサイクル容易な設計」や「代替素材の利用」は、過去の設計データの蓄積と分析なしには実現できないからです。 例えば、再生材を使用する場合、バージン材とは異なる成形条件や金型設計が必要になります。過去の不具合データや成形条件がデジタル化され、シミュレーション（CAE）で活用できる状態になっていなければ、毎回「試作と失敗」を繰り返すことになり、コストが膨れ上がるだけです。 レポートでは、以下の3ステップで、無理なくデジタル化を進めるロードマップを示しています。 Step 1（現状把握）：手戻りが多い箇所や属人化している作業を特定し、設計ルールを標準化する。 Step 2（デジタル化）：PDM等を導入し、バージョン管理を徹底。IoTで製造現場のデータを収集する。 Step 3（変革）：CAEで設計の良し悪しを事前に検証し（フロントローディング）、手戻りを大幅に削減する。 【深掘り解説②】どんぶり勘定は命取り。「見えないコスト」を暴く厳格な原価管理 バイオマスプラスチックやリサイクル材は、調達コストが高いだけでなく、成形時のロス率や管理工数といった「見えにくいコスト」が発生します。 従来のような「材料費×係数」のような大雑把な見積もりでは、作れば作るほど赤字になるリスクがあります。 本レポートでは、これを防ぐために以下の取り組みを推奨しています。 原価のデータ化：歩留まりやロス率を厳格化し、現場の紙帳票をデジタル化する。 代替素材特有のコスト要因明確化：材料費を個別に追跡し、「隠れたコスト」を製品原価に正確に反映させる。 データを基にした経営判断：製品別・顧客別の利益率を可視化し、現場へリアルタイムにフィードバックする。 【深掘り解説③】なぜトレーサビリティ確保に「ERP」が必要なのか？ レポートでは、トレーサビリティ（追跡可能性）を確保するために、ERP（基幹システム）が不可欠であると説いています。その理由は以下の3点です。 データの一元管理と部門間連携：調達、製造、在庫、販売の全プロセスを同じデータベースで管理することで、ロット番号一つで「いつ、どこで、どの材料を使ったか」を瞬時に追跡できます。 将来的な拡張性：IoTで収集したリアルタイムデータや、将来的な回収品のロット情報を連携させ、サーキュラーエコノミーの循環をデジタルで完結させる基盤となります。 業務標準化と属人化の解消：システムに入力ルールを組み込むことで、担当者が変わっても正しい手順で業務ができ、ベテランのノウハウが全社の資産として蓄積されます。 船井総研では、単なるシステム導入だけでなく、データに基づく「儲かる現場」への変革を一気通貫で支援します。 まずは、このレポートでその「全体像」をつかんでください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

はじめに 原材料高騰、エネルギー価格の上昇、そして深刻な人手不足。今、日本の中小製造業は、かつてないほどの「複合的な危機」に直面しています。 「良いものを作れば売れる」「長年の付き合いでなんとかなる」 そんな昭和・平成の成功法則が通用しなくなった今、現場では残酷なまでの二極化が進んでいます。 同じような製品を作り、同じような規模でありながら、「最高益を更新し続ける工場」と「静かに廃業を選ぶ工場」。その運命を分ける決定的な差は、設備の最新さでも、職人の数でもありません。 それは、「データで稼ぐ力（原価への解像度）」を持っているかどうかです。 本記事では、2026年を見据え、中小製造業が淘汰の波を乗り越え「生き残る」ための具体的な戦略について、データ活用と原価管理の視点から紐解いていきます。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. なぜ今、「淘汰」の波が押し寄せているのか？中小製造業を取り巻く3つの脅威 経営者の皆様も肌で感じている通り、外部環境の変化は待ったなしの状況です。まずは、現在進行形で工場経営を圧迫している3つの脅威を整理します。 1-1. 原材料・エネルギー価格の高騰による利益圧迫 数年前までは考えられなかったスピードで、材料費や電気代が高騰しています。従来の価格設定のままでは、作れば作るほど赤字になりかねない状況です。 しかし、多くの現場では「前回の仕入れ値」を基準に原価計算をしており、「実は現在の相場では利益が出ていない」ことに気づかずに受注を続けているケースが散見されます。 1-2. 人手不足と技術承継の断絶（2025年の崖の先） 団塊の世代が後期高齢者となる「2025年問題」を越え、2026年にはさらに現場の高齢化が加速します。 「背中を見て覚えろ」という指導ができるベテランがいなくなり、若手も入ってこない。この状況下で、属人的な技術や管理手法に依存し続けることは、経営リスクそのものです。 1-3. サプライチェーンの透明化要求（親会社からのコスト開示要求） 近年、発注元である大手企業からの要求も変化しています。単なる「値下げ要求」ではなく、「なぜその価格になるのか？」というコスト構造の透明化（エビデンスの提示）が求められるようになっています。 これに対し、明確なデータで回答できない工場は、「管理能力が低い」とみなされ、サプライチェーンから外される（＝淘汰される）リスクが高まっています。 2. 「勘と経験」だけでは限界？生き残る工場が実践するデータ活用の本質 「ウチは職人の勘が命だから、データなんて関係ない」 そう考える経営者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、生き残る工場こそ、その「勘」をデータという武器に変えています。 2-1. 熟練工の「勘」をデータに置き換える意味とは 熟練工の「勘」は素晴らしいものですが、再現性がありません。 「今日の気温なら、設定温度はこれくらい」「この機械の音なら、そろそろ刃の交換時期」 こうした暗黙知をセンサーや数値データとして可視化することで、誰がやっても一定の品質を保てる（＝歩留まりが安定する）仕組みを作ることが、データ活用の第一歩です。 2-2. 淘汰される工場の共通点：「見えないムダ」と「どんぶり勘定」 淘汰される工場と生き残る工場の最大の違いは、「原価の解像度」にあります。以下の比較表をご覧ください。 項目 淘汰される工場（どんぶり勘定） 生き残る工場（データ駆動） 原価計算 月末にまとめて計算（大まかな平均値） 製番別・工程別にリアルタイム把握 見積もり 過去の経験と「勘」で作成 最新の仕入れ値と作業工数データに基づく 不良品対応 発生してから原因を探す 予兆をデータで検知し、未然に防ぐ 値上げ交渉 「苦しいので上げてください」と懇願 「材料費が〇%上がり、原価がこうなるため」と提示 淘汰される工場は、月次の試算表が出るまで本当の利益がわかりません。一方、生き残る工場は、1つの製品を作るのにかかったコストを正確に把握しています。 2-3. データ活用は「現場監視」ではなく「現場の努力を利益に変える」ためにある DXやデータ活用と言うと、現場は「監視される」と警戒しがちです。しかし、本来の目的は逆です。 現場が汗水流して作った製品が、適正な価格で売れず、利益が出ないことほど悲しいことはありません。データ活用は、現場の努力を「正当な利益」として会社に残すための防衛策なのです。 3. 稼ぐ力を最大化する。生存戦略の鍵は「原価管理」のDX化 中小製造業の生き残り戦略において、最も即効性があり、かつ重要なのが「原価管理」のデジタル化です。 3-1. 売上を追うより「限界利益」を管理せよ 売上高ばかりを追う経営は危険です。重要なのは、売上から変動費（材料費や外注費）を引いた「限界利益」をいくら残せるかです。 データを活用して製品ごとの限界利益率を可視化すれば、「売上は大きいが利益が出ていない製品」や「手間はかかるが実はドル箱の製品」が一目瞭然になります。 3-2. リアルタイムな原価把握がもたらす「迅速な経営判断」 従来のアナログ管理では、原価が確定するのが翌月中旬以降ということも珍しくありませんでした。これでは、対策を打つのが1ヶ月遅れてしまいます。 日報や設備稼働データをデジタル化し、「昨日の製造原価」が今日の朝にわかる状態を作ること。このスピード感こそが、激動の時代を生き抜くための必須条件です。 3-3. データに基づく値上げ交渉・不採算製品の撤退判断 正確な原価データがあれば、顧客との交渉力が劇的に向上します。 「この製品は現在、限界利益率が〇%まで低下しています。〇円の値上げをいただけなければ、継続的な供給が困難です」 このように論理的な根拠（エビデンス）を持って交渉すれば、値上げが通る確率は上がります。また、どうしても採算が合わない製品については、「勇気ある撤退」を決断するための根拠にもなります。 4. 2026年に向けて今日から始める。中小製造業のためのデータ活用ロードマップ では、具体的に何から始めればよいのでしょうか。いきなり数千万円のシステムを入れる必要はありません。 4-1. スモールスタートの鉄則：まずは「アナログ情報のデジタル化」から まずは、紙の日報やホワイトボードの予定表を、タブレットやPC入力に切り替えることから始めましょう。 手書き文字をデータ化するだけでも、検索性が高まり、過去のトラブル履歴や工数実績を振り返ることができるようになります。これが立派な「データ活用」の第一歩です。 4-2. 現場を巻き込む：データ入力を「負担」にさせない工夫 現場の協力を得るためには、入力の手間を極限まで減らすことが重要です。 選択肢から選ぶだけのプルダウン形式にする バーコードやQRコードを読み取るだけにする 音声入力活用する 「データを入力することで、日報作成の時間が減った」「在庫確認の手間がなくなった」という現場へのメリットを先に提供することが成功の秘訣です。 4-3. 未来を予測する経営へ：過去のデータから2026年の時流を読む 蓄積されたデータは、未来を予測するための羅針盤になります。 過去の受注傾向、原価変動の推移、季節ごとの稼働率。これらのデータを分析することで、2026年に向けてどのような設備投資をすべきか、どの分野に注力すべきかが明確に見えてきます。 まとめ 中小製造業にとって、データ活用はもはや「意識の高い取り組み」ではなく、「生存本能」と言うべきものです。 どんぶり勘定から脱却し、原価を精緻に見える化することで、自社の「稼ぐ力」は確実に高まります。 来る2026年、あなたの工場が「選ばれ、生き残る工場」であり続けるために。まずは自社の現状を知り、正しい原価管理の一歩を踏み出してください。 今後の経営判断の指針として、まずは「未来の予測」から始めませんか？ これからの製造業に求められる原価管理のあり方と、市場の動向をまとめたレポートをご用意しました。下記よりダウンロードし、貴社の戦略立案にお役立てください。 【無料ダウンロード】 【製造業 原価管理】 時流予測レポート2026 ～生き残るための原価戦略と市場予測を完全網羅～ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 はじめに 原材料高騰、エネルギー価格の上昇、そして深刻な人手不足。今、日本の中小製造業は、かつてないほどの「複合的な危機」に直面しています。 「良いものを作れば売れる」「長年の付き合いでなんとかなる」 そんな昭和・平成の成功法則が通用しなくなった今、現場では残酷なまでの二極化が進んでいます。 同じような製品を作り、同じような規模でありながら、「最高益を更新し続ける工場」と「静かに廃業を選ぶ工場」。その運命を分ける決定的な差は、設備の最新さでも、職人の数でもありません。 それは、「データで稼ぐ力（原価への解像度）」を持っているかどうかです。 本記事では、2026年を見据え、中小製造業が淘汰の波を乗り越え「生き残る」ための具体的な戦略について、データ活用と原価管理の視点から紐解いていきます。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. なぜ今、「淘汰」の波が押し寄せているのか？中小製造業を取り巻く3つの脅威 経営者の皆様も肌で感じている通り、外部環境の変化は待ったなしの状況です。まずは、現在進行形で工場経営を圧迫している3つの脅威を整理します。 1-1. 原材料・エネルギー価格の高騰による利益圧迫 数年前までは考えられなかったスピードで、材料費や電気代が高騰しています。従来の価格設定のままでは、作れば作るほど赤字になりかねない状況です。 しかし、多くの現場では「前回の仕入れ値」を基準に原価計算をしており、「実は現在の相場では利益が出ていない」ことに気づかずに受注を続けているケースが散見されます。 1-2. 人手不足と技術承継の断絶（2025年の崖の先） 団塊の世代が後期高齢者となる「2025年問題」を越え、2026年にはさらに現場の高齢化が加速します。 「背中を見て覚えろ」という指導ができるベテランがいなくなり、若手も入ってこない。この状況下で、属人的な技術や管理手法に依存し続けることは、経営リスクそのものです。 1-3. サプライチェーンの透明化要求（親会社からのコスト開示要求） 近年、発注元である大手企業からの要求も変化しています。単なる「値下げ要求」ではなく、「なぜその価格になるのか？」というコスト構造の透明化（エビデンスの提示）が求められるようになっています。 これに対し、明確なデータで回答できない工場は、「管理能力が低い」とみなされ、サプライチェーンから外される（＝淘汰される）リスクが高まっています。 2. 「勘と経験」だけでは限界？生き残る工場が実践するデータ活用の本質 「ウチは職人の勘が命だから、データなんて関係ない」 そう考える経営者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、生き残る工場こそ、その「勘」をデータという武器に変えています。 2-1. 熟練工の「勘」をデータに置き換える意味とは 熟練工の「勘」は素晴らしいものですが、再現性がありません。 「今日の気温なら、設定温度はこれくらい」「この機械の音なら、そろそろ刃の交換時期」 こうした暗黙知をセンサーや数値データとして可視化することで、誰がやっても一定の品質を保てる（＝歩留まりが安定する）仕組みを作ることが、データ活用の第一歩です。 2-2. 淘汰される工場の共通点：「見えないムダ」と「どんぶり勘定」 淘汰される工場と生き残る工場の最大の違いは、「原価の解像度」にあります。以下の比較表をご覧ください。 項目 淘汰される工場（どんぶり勘定） 生き残る工場（データ駆動） 原価計算 月末にまとめて計算（大まかな平均値） 製番別・工程別にリアルタイム把握 見積もり 過去の経験と「勘」で作成 最新の仕入れ値と作業工数データに基づく 不良品対応 発生してから原因を探す 予兆をデータで検知し、未然に防ぐ 値上げ交渉 「苦しいので上げてください」と懇願 「材料費が〇%上がり、原価がこうなるため」と提示 淘汰される工場は、月次の試算表が出るまで本当の利益がわかりません。一方、生き残る工場は、1つの製品を作るのにかかったコストを正確に把握しています。 2-3. データ活用は「現場監視」ではなく「現場の努力を利益に変える」ためにある DXやデータ活用と言うと、現場は「監視される」と警戒しがちです。しかし、本来の目的は逆です。 現場が汗水流して作った製品が、適正な価格で売れず、利益が出ないことほど悲しいことはありません。データ活用は、現場の努力を「正当な利益」として会社に残すための防衛策なのです。 3. 稼ぐ力を最大化する。生存戦略の鍵は「原価管理」のDX化 中小製造業の生き残り戦略において、最も即効性があり、かつ重要なのが「原価管理」のデジタル化です。 3-1. 売上を追うより「限界利益」を管理せよ 売上高ばかりを追う経営は危険です。重要なのは、売上から変動費（材料費や外注費）を引いた「限界利益」をいくら残せるかです。 データを活用して製品ごとの限界利益率を可視化すれば、「売上は大きいが利益が出ていない製品」や「手間はかかるが実はドル箱の製品」が一目瞭然になります。 3-2. リアルタイムな原価把握がもたらす「迅速な経営判断」 従来のアナログ管理では、原価が確定するのが翌月中旬以降ということも珍しくありませんでした。これでは、対策を打つのが1ヶ月遅れてしまいます。 日報や設備稼働データをデジタル化し、「昨日の製造原価」が今日の朝にわかる状態を作ること。このスピード感こそが、激動の時代を生き抜くための必須条件です。 3-3. データに基づく値上げ交渉・不採算製品の撤退判断 正確な原価データがあれば、顧客との交渉力が劇的に向上します。 「この製品は現在、限界利益率が〇%まで低下しています。〇円の値上げをいただけなければ、継続的な供給が困難です」 このように論理的な根拠（エビデンス）を持って交渉すれば、値上げが通る確率は上がります。また、どうしても採算が合わない製品については、「勇気ある撤退」を決断するための根拠にもなります。 4. 2026年に向けて今日から始める。中小製造業のためのデータ活用ロードマップ では、具体的に何から始めればよいのでしょうか。いきなり数千万円のシステムを入れる必要はありません。 4-1. スモールスタートの鉄則：まずは「アナログ情報のデジタル化」から まずは、紙の日報やホワイトボードの予定表を、タブレットやPC入力に切り替えることから始めましょう。 手書き文字をデータ化するだけでも、検索性が高まり、過去のトラブル履歴や工数実績を振り返ることができるようになります。これが立派な「データ活用」の第一歩です。 4-2. 現場を巻き込む：データ入力を「負担」にさせない工夫 現場の協力を得るためには、入力の手間を極限まで減らすことが重要です。 選択肢から選ぶだけのプルダウン形式にする バーコードやQRコードを読み取るだけにする 音声入力活用する 「データを入力することで、日報作成の時間が減った」「在庫確認の手間がなくなった」という現場へのメリットを先に提供することが成功の秘訣です。 4-3. 未来を予測する経営へ：過去のデータから2026年の時流を読む 蓄積されたデータは、未来を予測するための羅針盤になります。 過去の受注傾向、原価変動の推移、季節ごとの稼働率。これらのデータを分析することで、2026年に向けてどのような設備投資をすべきか、どの分野に注力すべきかが明確に見えてきます。 まとめ 中小製造業にとって、データ活用はもはや「意識の高い取り組み」ではなく、「生存本能」と言うべきものです。 どんぶり勘定から脱却し、原価を精緻に見える化することで、自社の「稼ぐ力」は確実に高まります。 来る2026年、あなたの工場が「選ばれ、生き残る工場」であり続けるために。まずは自社の現状を知り、正しい原価管理の一歩を踏み出してください。 今後の経営判断の指針として、まずは「未来の予測」から始めませんか？ これからの製造業に求められる原価管理のあり方と、市場の動向をまとめたレポートをご用意しました。下記よりダウンロードし、貴社の戦略立案にお役立てください。 【無料ダウンロード】 【製造業 原価管理】 時流予測レポート2026 ～生き残るための原価戦略と市場予測を完全網羅～ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045

はじめに 「工場は毎日フル稼働で忙しい。売上も立っている。しかし、決算書を開けてみると思ったほど利益が残っていない」 多品種少量生産を行う製造業の経営者や工場長から、このような悩みをよく耳にします。市場のニーズが多様化し、大量生産から多品種少量生産へとシフトする中、従来の管理手法が通用しなくなっているのが現状です。 最も危険なのは、会社全体としては黒字であるために、個別の製品ごとの収支が見過ごされている「なんとなく黒字」の状態です。これでは、どの製品が稼ぎ頭で、どの製品が足を引っ張っているのかが見えません。 本記事では、多品種少量生産ならではの原価管理の難しさを紐解きながら、ABC分析やIoT活用によって「どんぶり勘定」を脱却し、利益を最大化するための「攻めの原価管理」の手法を解説します。2026年を見据えた製造業の生存戦略として、ぜひ貴社の改革にお役立てください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. なぜ「多品種少量生産」の原価管理は難しいのか？ そもそも、なぜ多品種少量生産の原価管理はこれほどまでに困難なのでしょうか。その根本的な原因は、製造プロセスの複雑さと、管理工数のバランスにあります。 1-1. 変動する製造プロセスと複雑な「間接費」の壁 同一製品を作り続ける大量生産とは異なり、多品種少量生産では製品ごとに工程、使用する設備、作業時間が異なります。ここで問題になるのが「段取り替え」や「管理業務」といった間接費の扱いです。 頻繁な段取り替えが発生しても、それが特定の製品のためだけに行われたものか、あるいは共通の準備なのかを切り分けるのは容易ではありません。結果として、間接費を「一律に売上高比で配賦する」といった大雑把な処理になりがちで、これが実態と乖離した原価を生む主因となります。 1-2. エクセル管理の限界と「どんぶり勘定」のリスク 多くの現場では、原価計算に表計算ソフト（エクセル）を使用しています。しかし、数百、数千という品目ごとの原価をエクセルで管理するには限界があります。 計算ロジックのブラックボックス化: 担当者しか計算式がわからない データの分断: 生産管理システムと会計システムから手動でデータを転記している 人的ミス: コピー＆ペーストのミスや入力漏れ こうした環境では、精緻な計算よりも「期限内に数字を出すこと」が優先され、結果として「前年踏襲」や「どんぶり勘定」が定着してしまいます。 1-3. 赤字製品が黒字製品の利益を食いつぶす構造 正確な原価が見えていない場合、最も恐ろしいのは「隠れ赤字製品」の存在です。 本当は手間がかかって赤字になっている製品を、「原価率が低い（利益が出ている）」と誤認して受注を続けてしまう。その一方で、本当に利益が出る製品の受注機会を逃しているかもしれません。 「なんとなく黒字」の裏側では、優秀な黒字製品が稼いだ利益を、隠れ赤字製品が食いつぶしている――この構造を打破しない限り、利益率の劇的な改善は望めません。 2. 利益率を最大化する「攻めの原価管理」実践ステップ では、どのようにして多品種少量生産に適した原価管理を構築すべきでしょうか。いきなり全てを完璧に管理しようとすると現場は疲弊します。重要なのは「メリハリ」と「納得感」です。 2-1. 【選択と集中】ABC分析で管理対象に優先順位をつける 数千種類の製品すべてに対して、ストップウォッチで時間を計り、厳密な原価管理を行うのは非現実的です。そこで有効なのがABC分析を用いた管理対象の選別です。 Aランク（重要管理品目）: 売上・利益への貢献度が高い上位10〜20%の製品。これらは工数管理や配賦基準を厳密に行い、徹底的に原価低減を図ります。 Bランク（中程度）: 中位の製品群。標準的な管理レベルを適用します。 Cランク（簡易管理品目）: 下位の製品群。これらは管理コストをかけすぎないよう、簡便な計算方法を採用します。 「力を入れるべき製品」と「手を抜いても良い（簡素化すべき）製品」を明確に分けることが、持続可能な原価管理の第一歩です。 2-2. 【可視化】費目の明確な分類と「直課」の徹底 原価の精度を高める基本は、「直課（ちょっか）」できる費用を増やすことです。 「どの製品に使ったかわからない費用（間接費）」が増えるほど、配賦計算が必要になり精度が落ちます。 特定の製品専用の金型代 特定製品の外注加工費 専用治具の消耗品費 これらを「製造間接費」としてまとめてしまうのではなく、可能な限り特定の製造指図書（オーダー）に直接紐づける（直課する）仕組みを整えましょう。 2-3. 【納得感】実態に即した「配賦基準」の考え方 どうしても直課できない間接費については、「配賦」が必要です。しかし、単に「生産数量」や「売上高」で割るだけでは、手間のかかる少量製品の原価が安く見えてしまいます。 多品種少量生産において現場の納得感が高いのは、「作業時間（工数）」や「機械稼働時間」を基準にした配賦です。 「手間がかかった分だけ、管理コストも負担させる」というロジックに切り替えることで、複雑な製品の適正な原価（＝本当はもっとコストがかかっていた事実）が浮き彫りになります。 3. タブレット・IoT活用で実現する「現場負担ゼロ」のDX 論理的な計算ルールができても、それを支える「正確な実績データ」がなければ絵に描いた餅です。しかし、現場の職人に「詳細な日報を書いてくれ」と頼んでも、抵抗されるのが関の山でしょう。 ここでこそ、デジタルの力を借りるべきです。 3-1. 日報は書かない！タブレット・IoTによる工数自動収集 現代の生産管理システムや現場DXツールは、手書き日報を不要にします。 タブレット活用: 作業開始時と終了時に、指示書のバーコードやQRコードをタブレットで読み取るだけ。これで「誰が・どの製品に・何分かかったか」が秒単位でデジタルデータ化されます。 IoT活用: 設備の信号灯（パトライト）などから稼働状況を自動取得し、停止時間や実稼働時間を記録します。 現場の負担は「入力作業」ではなく「ワンタップ」に軽減され、経営側は嘘偽りのない正確な実績データをリアルタイムに入手できるようになります。 3-2. 実績データに基づき、精度の高い「基準（標準原価）」を作る 正確な実績データが蓄積されると、それを元に「標準原価（基準値）」の精度を高めることができます。 従来は「勘」で決めていた「この製品なら1時間で作れるはず」という標準時間が、実績データを分析することで「ベテランなら50分だが、平均すると65分かかっている」という事実に変わります。 この実態に即した標準原価を設定し直すことで、見積もりの精度が劇的に向上し、赤字受注を未然に防ぐことが可能になります。 3-3. 予実管理による「原価低減」サイクルの確立 精度の高い「標準原価（予定）」と、IoT等で収集した「実際原価（実績）」が揃えば、意味のある予実管理が始まります。 「なぜ、このロットだけ標準より時間がかかったのか？」 「材料費が予定より高騰している影響はどれくらいか？」 差異の原因を突き止め、改善策を打つ。このPDCAサイクルこそが、利益率を向上させるエンジンの役割を果たします。 4. 2026年の製造業を見据えて：原価データが経営を変える 原価管理は、単なる「計算」ではありません。企業の未来を決める「羅針盤」です。 4-1. コスト削減から「価値創出」へのシフト これからの原価管理は、コストを削るためだけに行うのではありません。「どの製品が高付加価値なのか」を見極めるために行います。 詳細な原価データがあれば、「A製品は手間がかかるが、顧客満足度も高く利益率も良い。ここにリソースを集中しよう」といった攻めの経営判断が可能になります。 4-2. データドリブンな経営判断が生き残りの鍵 2026年に向けて、人手不足や原材料高騰はさらに加速すると予測されます。これまでの「経験と勘」だけでは、激しい変化に対応できません。 正確な原価データを持ち、データドリブン（データ駆動型）で迅速に意思決定できる企業だけが、変動する市場で生き残ることができます。 5. まとめ：適正な原価管理で次世代の競争力を手に入れる 多品種少量生産における原価管理は、一見複雑で困難に見えます。しかし、ABC分析によるメリハリ付けや、タブレット・IoTによるデータ収集の自動化を取り入れることで、現場に負担をかけずに「見える化」を実現することは十分に可能です。 「なんとなく黒字」から脱却し、一つひとつの製品の収益性を正しく把握すること。それが、貴社の利益体質を強化し、次世代の競争力を手に入れるための最短ルートです。 今後の製造業を勝ち抜くための「時流」を掴む 原価管理だけでなく、製造業を取り巻く環境は刻一刻と変化しています。2026年に向けてどのような変化が起こり、どう備えるべきか。より深い洞察と具体的な戦略については、以下のレポートにまとめています。貴社の経営判断の一助として、ぜひご活用ください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 はじめに 「工場は毎日フル稼働で忙しい。売上も立っている。しかし、決算書を開けてみると思ったほど利益が残っていない」 多品種少量生産を行う製造業の経営者や工場長から、このような悩みをよく耳にします。市場のニーズが多様化し、大量生産から多品種少量生産へとシフトする中、従来の管理手法が通用しなくなっているのが現状です。 最も危険なのは、会社全体としては黒字であるために、個別の製品ごとの収支が見過ごされている「なんとなく黒字」の状態です。これでは、どの製品が稼ぎ頭で、どの製品が足を引っ張っているのかが見えません。 本記事では、多品種少量生産ならではの原価管理の難しさを紐解きながら、ABC分析やIoT活用によって「どんぶり勘定」を脱却し、利益を最大化するための「攻めの原価管理」の手法を解説します。2026年を見据えた製造業の生存戦略として、ぜひ貴社の改革にお役立てください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. なぜ「多品種少量生産」の原価管理は難しいのか？ そもそも、なぜ多品種少量生産の原価管理はこれほどまでに困難なのでしょうか。その根本的な原因は、製造プロセスの複雑さと、管理工数のバランスにあります。 1-1. 変動する製造プロセスと複雑な「間接費」の壁 同一製品を作り続ける大量生産とは異なり、多品種少量生産では製品ごとに工程、使用する設備、作業時間が異なります。ここで問題になるのが「段取り替え」や「管理業務」といった間接費の扱いです。 頻繁な段取り替えが発生しても、それが特定の製品のためだけに行われたものか、あるいは共通の準備なのかを切り分けるのは容易ではありません。結果として、間接費を「一律に売上高比で配賦する」といった大雑把な処理になりがちで、これが実態と乖離した原価を生む主因となります。 1-2. エクセル管理の限界と「どんぶり勘定」のリスク 多くの現場では、原価計算に表計算ソフト（エクセル）を使用しています。しかし、数百、数千という品目ごとの原価をエクセルで管理するには限界があります。 計算ロジックのブラックボックス化: 担当者しか計算式がわからない データの分断: 生産管理システムと会計システムから手動でデータを転記している 人的ミス: コピー＆ペーストのミスや入力漏れ こうした環境では、精緻な計算よりも「期限内に数字を出すこと」が優先され、結果として「前年踏襲」や「どんぶり勘定」が定着してしまいます。 1-3. 赤字製品が黒字製品の利益を食いつぶす構造 正確な原価が見えていない場合、最も恐ろしいのは「隠れ赤字製品」の存在です。 本当は手間がかかって赤字になっている製品を、「原価率が低い（利益が出ている）」と誤認して受注を続けてしまう。その一方で、本当に利益が出る製品の受注機会を逃しているかもしれません。 「なんとなく黒字」の裏側では、優秀な黒字製品が稼いだ利益を、隠れ赤字製品が食いつぶしている――この構造を打破しない限り、利益率の劇的な改善は望めません。 2. 利益率を最大化する「攻めの原価管理」実践ステップ では、どのようにして多品種少量生産に適した原価管理を構築すべきでしょうか。いきなり全てを完璧に管理しようとすると現場は疲弊します。重要なのは「メリハリ」と「納得感」です。 2-1. 【選択と集中】ABC分析で管理対象に優先順位をつける 数千種類の製品すべてに対して、ストップウォッチで時間を計り、厳密な原価管理を行うのは非現実的です。そこで有効なのがABC分析を用いた管理対象の選別です。 Aランク（重要管理品目）: 売上・利益への貢献度が高い上位10〜20%の製品。これらは工数管理や配賦基準を厳密に行い、徹底的に原価低減を図ります。 Bランク（中程度）: 中位の製品群。標準的な管理レベルを適用します。 Cランク（簡易管理品目）: 下位の製品群。これらは管理コストをかけすぎないよう、簡便な計算方法を採用します。 「力を入れるべき製品」と「手を抜いても良い（簡素化すべき）製品」を明確に分けることが、持続可能な原価管理の第一歩です。 2-2. 【可視化】費目の明確な分類と「直課」の徹底 原価の精度を高める基本は、「直課（ちょっか）」できる費用を増やすことです。 「どの製品に使ったかわからない費用（間接費）」が増えるほど、配賦計算が必要になり精度が落ちます。 特定の製品専用の金型代 特定製品の外注加工費 専用治具の消耗品費 これらを「製造間接費」としてまとめてしまうのではなく、可能な限り特定の製造指図書（オーダー）に直接紐づける（直課する）仕組みを整えましょう。 2-3. 【納得感】実態に即した「配賦基準」の考え方 どうしても直課できない間接費については、「配賦」が必要です。しかし、単に「生産数量」や「売上高」で割るだけでは、手間のかかる少量製品の原価が安く見えてしまいます。 多品種少量生産において現場の納得感が高いのは、「作業時間（工数）」や「機械稼働時間」を基準にした配賦です。 「手間がかかった分だけ、管理コストも負担させる」というロジックに切り替えることで、複雑な製品の適正な原価（＝本当はもっとコストがかかっていた事実）が浮き彫りになります。 3. タブレット・IoT活用で実現する「現場負担ゼロ」のDX 論理的な計算ルールができても、それを支える「正確な実績データ」がなければ絵に描いた餅です。しかし、現場の職人に「詳細な日報を書いてくれ」と頼んでも、抵抗されるのが関の山でしょう。 ここでこそ、デジタルの力を借りるべきです。 3-1. 日報は書かない！タブレット・IoTによる工数自動収集 現代の生産管理システムや現場DXツールは、手書き日報を不要にします。 タブレット活用: 作業開始時と終了時に、指示書のバーコードやQRコードをタブレットで読み取るだけ。これで「誰が・どの製品に・何分かかったか」が秒単位でデジタルデータ化されます。 IoT活用: 設備の信号灯（パトライト）などから稼働状況を自動取得し、停止時間や実稼働時間を記録します。 現場の負担は「入力作業」ではなく「ワンタップ」に軽減され、経営側は嘘偽りのない正確な実績データをリアルタイムに入手できるようになります。 3-2. 実績データに基づき、精度の高い「基準（標準原価）」を作る 正確な実績データが蓄積されると、それを元に「標準原価（基準値）」の精度を高めることができます。 従来は「勘」で決めていた「この製品なら1時間で作れるはず」という標準時間が、実績データを分析することで「ベテランなら50分だが、平均すると65分かかっている」という事実に変わります。 この実態に即した標準原価を設定し直すことで、見積もりの精度が劇的に向上し、赤字受注を未然に防ぐことが可能になります。 3-3. 予実管理による「原価低減」サイクルの確立 精度の高い「標準原価（予定）」と、IoT等で収集した「実際原価（実績）」が揃えば、意味のある予実管理が始まります。 「なぜ、このロットだけ標準より時間がかかったのか？」 「材料費が予定より高騰している影響はどれくらいか？」 差異の原因を突き止め、改善策を打つ。このPDCAサイクルこそが、利益率を向上させるエンジンの役割を果たします。 4. 2026年の製造業を見据えて：原価データが経営を変える 原価管理は、単なる「計算」ではありません。企業の未来を決める「羅針盤」です。 4-1. コスト削減から「価値創出」へのシフト これからの原価管理は、コストを削るためだけに行うのではありません。「どの製品が高付加価値なのか」を見極めるために行います。 詳細な原価データがあれば、「A製品は手間がかかるが、顧客満足度も高く利益率も良い。ここにリソースを集中しよう」といった攻めの経営判断が可能になります。 4-2. データドリブンな経営判断が生き残りの鍵 2026年に向けて、人手不足や原材料高騰はさらに加速すると予測されます。これまでの「経験と勘」だけでは、激しい変化に対応できません。 正確な原価データを持ち、データドリブン（データ駆動型）で迅速に意思決定できる企業だけが、変動する市場で生き残ることができます。 5. まとめ：適正な原価管理で次世代の競争力を手に入れる 多品種少量生産における原価管理は、一見複雑で困難に見えます。しかし、ABC分析によるメリハリ付けや、タブレット・IoTによるデータ収集の自動化を取り入れることで、現場に負担をかけずに「見える化」を実現することは十分に可能です。 「なんとなく黒字」から脱却し、一つひとつの製品の収益性を正しく把握すること。それが、貴社の利益体質を強化し、次世代の競争力を手に入れるための最短ルートです。 今後の製造業を勝ち抜くための「時流」を掴む 原価管理だけでなく、製造業を取り巻く環境は刻一刻と変化しています。2026年に向けてどのような変化が起こり、どう備えるべきか。より深い洞察と具体的な戦略については、以下のレポートにまとめています。貴社の経営判断の一助として、ぜひご活用ください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045

はじめに 「材料費の高騰が止まらず、利益率が圧迫されている」 「ベテラン職人の引退が迫る中、技術継承が進んでいない」 多くの木材加工業の経営者様が、今まさにこうした課題に直面しています。ウッドショック以降の不安定な木材価格、そして物流・建設業界を直撃する「2026年問題」など、木工工場を取り巻く環境は年々厳しさを増しています。 従来のような「どんぶり勘定」や「職人の勘」だけに頼った経営では、これからの激動の時代を生き残ることは困難です。今求められているのは、製造業DX（デジタルトランスフォーメーション）による「原価の正確な把握」と「利益体質への転換」です。 本記事では、木材加工業特有の課題に焦点を当て、現場のアナログ業務をどのようにデジタル化し、適正な原価管理を実現するかについて、具体的な手法とステップを解説します。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. 木材加工業が直面する「3つの壁」とDXの必要性 なぜ今、木材加工業においてDXが急務とされているのでしょうか。そこには業界特有の構造的な「3つの壁」が存在します。 1-1. 資材価格の高騰と調達難への対策 輸入材・国産材を問わず、木材価格の変動リスクは常に経営につきまといます。しかし、多くの中小規模工場では、日々の材料費の変動を製品原価にリアルタイムで反映できていません。「過去の相場感」で見積もりを出してしまい、受注した時点で赤字に近い状態だった、というケースも少なくありません。 DXによって最新の仕入れ単価をシステムで管理し、見積もりに即時反映させる仕組みが不可欠です。 1-2. 「職人の勘」への依存と技術継承の危機 木材は自然物であり、一つひとつ含水率や節の位置が異なります。これまではベテラン職人が経験則（勘）で最適な「木取り」や「乾燥時間」を判断してきました。 しかし、職人の高齢化が進む今、この「暗黙知」をデジタル化（形式知化）できなければ、品質の維持ができなくなります。ノウハウをデータとして蓄積し、若手でも一定の品質を出せる環境を作ることが、工場の存続に関わります。 1-3. 多品種少量生産による生産管理の複雑化 特注家具や建材など、木工現場は「多品種少量生産」が基本です。仕様変更も頻繁に発生するため、紙の図面や口頭での指示では伝達ミスが起こりやすく、手戻りによるロスが発生します。 複雑な工程を正確に管理し、納期遅れを防ぐためにも、生産管理のデジタル化は避けて通れません。 2. 木材加工DXの核心は「原価の見える化」にあり 多くの工場で導入されている会計ソフトでは、「工場全体の原価」は見えても、「製品ごとの正確な原価」までは見えません。木材加工DXの最大の目的は、この見えにくい原価を可視化し、利益を確保することにあります。 2-1. 「歩留まり」をデータで管理する 金属やプラスチックと異なり、木材加工で最も原価管理を難しくしているのが「歩留まり」です。 端材や不良品として捨てられる部分がどの程度発生したのか、正確に把握できている工場は多くありません。DXを導入すれば、投入した材料量と完成品の数量から歩留まり率を自動算出し、「どの製品が・どの工程でロスを出しているか」を特定できます。これにより、材料費の無駄を削減する具体的な手がかりが得られます。 2-2. 労務費・加工費のリアルタイム把握 「この製品を作るのに、誰が何時間作業したか」「どの機械を何分動かしたか」。これらを日報などの記憶ベースで集計していては、正確な労務費・加工費（チャージ）は算出できません。 作業の開始・終了をデジタルで記録することで、製品ごとの実工数を把握し、正確な原価計算が可能になります。「儲かっていると思っていた製品が、実は手間がかかりすぎて赤字だった」という真実が見えるようになります。 2-3. アナログ管理 vs デジタル管理の比較 従来のアナログ管理と、DX導入後のデジタル管理で、業務がどう変わるのかを比較しました。 項目 アナログ管理（紙・Excel） デジタル管理（DX・システム化） 原価計算 月末にまとめて集計。どんぶり勘定になりがち。 案件・工程ごとにリアルタイム算出。予実管理が可能。 進捗管理 現場に行かないと分からない。電話確認が必要。 事務所のPCやスマホで、全工程の状況を一目で把握。 在庫管理 担当者の記憶頼り。棚卸し時の差異が大きい。 受払いデータが自動連携。適正在庫を維持しやすい。 日報作成 残業して手書き作成。集計ミスも多発。 作業完了時にタップするだけ。集計作業は不要。 図面管理 紙図面を探す時間がかかる。古い版を使ってしまうミス。 タブレットで常に最新図面を閲覧。検索も一瞬。 3. 失敗しない木材加工DXの導入ステップ 「いきなり高額なシステムを入れるのは怖い」という経営者様も多いでしょう。失敗しないためには、段階的な導入が重要です。 3-1. 現状把握：アナログ業務の棚卸し まずは、自社の業務フローを書き出し、どこにボトルネックがあるかを特定します。 「見積もりに時間がかかっているのか」「現場の進捗が見えないのか」「在庫が合わないのか」。課題によって導入すべきツールは異なります。システムありきではなく、課題解決のための手段としてDXを捉えることが大切です。 3-2. スモールスタート：在庫管理と図面のデジタル化 最初から生産管理全体をシステム化しようとすると、現場の反発を招くことがあります。 まずは「紙の図面をタブレットで見られるようにする」「在庫の入出庫をバーコード管理にする」といった、現場スタッフにとってもメリット（楽になること）が分かりやすい部分から始め、デジタルへの抵抗感を減らしていくのが成功の近道です。 4. 現場のデータを吸い上げる：タブレットとIoTの実践的活用 木工現場は粉塵が多く、また数十年使い続けている古い加工機も現役で稼働しています。「うちは古い工場だからデジタル化なんて無理だ」と諦める必要はありません。最新のタブレットやIoT機器を使えば、どのような現場でもデータ収集は可能です。 4-1. 【作業実績】紙の日報を廃止し、タブレットで「今」を入力する 従来の手書き日報は、「作業が終わった後（または一日の終わり）」にまとめて書くため、記憶が曖昧になりがちでした。 現場にタブレットやスマートフォンを導入し、作業員は「作業開始」と「作業終了」のボタンをタップするだけの運用にします。これにより、正確な作業時間を記録できるだけでなく、日報作成の手間自体をゼロにすることができます。粉塵対策が施されたケースを使用すれば、木工現場でも問題なく運用可能です。 4-2. 【機械稼働】古い加工機でも可能なIoTでの稼働状況取得 NCルーター、モルダー、ワイドサンダーなど、ネットワーク機能を持たない古い機械でも、IoTセンサーを後付けすることで「稼働データ」を取得できます。 積層信号灯センサー: 機械のパトライト（信号灯）に光センサーを取り付け、緑（稼働中）、赤（停止中）、黄（段取り中）といったステータスを自動検知します。 電流センサー: モーターの電源ケーブルにクランプ式の電流計を挟み、電流値の変化から「切削中」か「空運転」かを判別します。 これらのデータを使えば、機械ごとの稼働率や、段取り替えにかかっている時間を正確に把握でき、生産性向上のための改善点が見えてきます。 4-3. 【データ連携】取得した実績を原価管理へつなげる タブレットで得た「人の時間」と、IoTで得た「機械の時間」を生産管理システムに連携させることで、真の原価管理が完成します。 「誰が、どの機械を使って、どの製品を作るのに、どれだけのコストがかかったか」が自動的に計算されます。これにより、見積もりと実績の乖離（予実差）を毎日チェックできるようになり、赤字案件の早期発見と対策が可能になります。 5. 2026年以降も選ばれる工場になるために 5-1. データ経営がもたらす競争優位性 DXによって原価や工程が可視化されると、経営のスピードが劇的に変わります。 「この製品は利益率が低いから値上げ交渉をする」「この工程は外注した方が安い」といった判断を、勘ではなくデータに基づいて行えるようになります。この「データ経営」への転換こそが、厳しい市場環境で生き残るための最大の武器となります。 5-2. 今、経営者が知っておくべき業界の時流 2026年に向けて、物流コストの上昇や法規制の強化など、木材加工業を取り巻く環境はさらに変化します。変化に対応できるのは、自社の状況を正しく把握している企業だけです。 デジタル化は一朝一夕には完了しません。業界の時流を読み、競合他社が本格的に動き出す前に、いち早く社内の体制を整えておく必要があります。 まとめ 木材加工業におけるDXは、単なる業務効率化ツールではありません。資材高騰や人手不足という荒波を乗り越え、利益を確実に残していくための「経営基盤」そのものです。 「原価の見える化」から始め、現場の意識を変え、データに基づいた強い工場へと変革するタイミングは、まさに今です。 今後の木工業界はどう変化するのか？2026年を見据えた戦略とは？ より具体的な市場動向や、今後の経営戦略のヒントを知りたい経営者様のために、最新の予測レポートをご用意しました。これからの時代を勝ち抜くための羅針盤として、ぜひご活用ください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 はじめに 「材料費の高騰が止まらず、利益率が圧迫されている」 「ベテラン職人の引退が迫る中、技術継承が進んでいない」 多くの木材加工業の経営者様が、今まさにこうした課題に直面しています。ウッドショック以降の不安定な木材価格、そして物流・建設業界を直撃する「2026年問題」など、木工工場を取り巻く環境は年々厳しさを増しています。 従来のような「どんぶり勘定」や「職人の勘」だけに頼った経営では、これからの激動の時代を生き残ることは困難です。今求められているのは、製造業DX（デジタルトランスフォーメーション）による「原価の正確な把握」と「利益体質への転換」です。 本記事では、木材加工業特有の課題に焦点を当て、現場のアナログ業務をどのようにデジタル化し、適正な原価管理を実現するかについて、具体的な手法とステップを解説します。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045 1. 木材加工業が直面する「3つの壁」とDXの必要性 なぜ今、木材加工業においてDXが急務とされているのでしょうか。そこには業界特有の構造的な「3つの壁」が存在します。 1-1. 資材価格の高騰と調達難への対策 輸入材・国産材を問わず、木材価格の変動リスクは常に経営につきまといます。しかし、多くの中小規模工場では、日々の材料費の変動を製品原価にリアルタイムで反映できていません。「過去の相場感」で見積もりを出してしまい、受注した時点で赤字に近い状態だった、というケースも少なくありません。 DXによって最新の仕入れ単価をシステムで管理し、見積もりに即時反映させる仕組みが不可欠です。 1-2. 「職人の勘」への依存と技術継承の危機 木材は自然物であり、一つひとつ含水率や節の位置が異なります。これまではベテラン職人が経験則（勘）で最適な「木取り」や「乾燥時間」を判断してきました。 しかし、職人の高齢化が進む今、この「暗黙知」をデジタル化（形式知化）できなければ、品質の維持ができなくなります。ノウハウをデータとして蓄積し、若手でも一定の品質を出せる環境を作ることが、工場の存続に関わります。 1-3. 多品種少量生産による生産管理の複雑化 特注家具や建材など、木工現場は「多品種少量生産」が基本です。仕様変更も頻繁に発生するため、紙の図面や口頭での指示では伝達ミスが起こりやすく、手戻りによるロスが発生します。 複雑な工程を正確に管理し、納期遅れを防ぐためにも、生産管理のデジタル化は避けて通れません。 2. 木材加工DXの核心は「原価の見える化」にあり 多くの工場で導入されている会計ソフトでは、「工場全体の原価」は見えても、「製品ごとの正確な原価」までは見えません。木材加工DXの最大の目的は、この見えにくい原価を可視化し、利益を確保することにあります。 2-1. 「歩留まり」をデータで管理する 金属やプラスチックと異なり、木材加工で最も原価管理を難しくしているのが「歩留まり」です。 端材や不良品として捨てられる部分がどの程度発生したのか、正確に把握できている工場は多くありません。DXを導入すれば、投入した材料量と完成品の数量から歩留まり率を自動算出し、「どの製品が・どの工程でロスを出しているか」を特定できます。これにより、材料費の無駄を削減する具体的な手がかりが得られます。 2-2. 労務費・加工費のリアルタイム把握 「この製品を作るのに、誰が何時間作業したか」「どの機械を何分動かしたか」。これらを日報などの記憶ベースで集計していては、正確な労務費・加工費（チャージ）は算出できません。 作業の開始・終了をデジタルで記録することで、製品ごとの実工数を把握し、正確な原価計算が可能になります。「儲かっていると思っていた製品が、実は手間がかかりすぎて赤字だった」という真実が見えるようになります。 2-3. アナログ管理 vs デジタル管理の比較 従来のアナログ管理と、DX導入後のデジタル管理で、業務がどう変わるのかを比較しました。 項目 アナログ管理（紙・Excel） デジタル管理（DX・システム化） 原価計算 月末にまとめて集計。どんぶり勘定になりがち。 案件・工程ごとにリアルタイム算出。予実管理が可能。 進捗管理 現場に行かないと分からない。電話確認が必要。 事務所のPCやスマホで、全工程の状況を一目で把握。 在庫管理 担当者の記憶頼り。棚卸し時の差異が大きい。 受払いデータが自動連携。適正在庫を維持しやすい。 日報作成 残業して手書き作成。集計ミスも多発。 作業完了時にタップするだけ。集計作業は不要。 図面管理 紙図面を探す時間がかかる。古い版を使ってしまうミス。 タブレットで常に最新図面を閲覧。検索も一瞬。 3. 失敗しない木材加工DXの導入ステップ 「いきなり高額なシステムを入れるのは怖い」という経営者様も多いでしょう。失敗しないためには、段階的な導入が重要です。 3-1. 現状把握：アナログ業務の棚卸し まずは、自社の業務フローを書き出し、どこにボトルネックがあるかを特定します。 「見積もりに時間がかかっているのか」「現場の進捗が見えないのか」「在庫が合わないのか」。課題によって導入すべきツールは異なります。システムありきではなく、課題解決のための手段としてDXを捉えることが大切です。 3-2. スモールスタート：在庫管理と図面のデジタル化 最初から生産管理全体をシステム化しようとすると、現場の反発を招くことがあります。 まずは「紙の図面をタブレットで見られるようにする」「在庫の入出庫をバーコード管理にする」といった、現場スタッフにとってもメリット（楽になること）が分かりやすい部分から始め、デジタルへの抵抗感を減らしていくのが成功の近道です。 4. 現場のデータを吸い上げる：タブレットとIoTの実践的活用 木工現場は粉塵が多く、また数十年使い続けている古い加工機も現役で稼働しています。「うちは古い工場だからデジタル化なんて無理だ」と諦める必要はありません。最新のタブレットやIoT機器を使えば、どのような現場でもデータ収集は可能です。 4-1. 【作業実績】紙の日報を廃止し、タブレットで「今」を入力する 従来の手書き日報は、「作業が終わった後（または一日の終わり）」にまとめて書くため、記憶が曖昧になりがちでした。 現場にタブレットやスマートフォンを導入し、作業員は「作業開始」と「作業終了」のボタンをタップするだけの運用にします。これにより、正確な作業時間を記録できるだけでなく、日報作成の手間自体をゼロにすることができます。粉塵対策が施されたケースを使用すれば、木工現場でも問題なく運用可能です。 4-2. 【機械稼働】古い加工機でも可能なIoTでの稼働状況取得 NCルーター、モルダー、ワイドサンダーなど、ネットワーク機能を持たない古い機械でも、IoTセンサーを後付けすることで「稼働データ」を取得できます。 積層信号灯センサー: 機械のパトライト（信号灯）に光センサーを取り付け、緑（稼働中）、赤（停止中）、黄（段取り中）といったステータスを自動検知します。 電流センサー: モーターの電源ケーブルにクランプ式の電流計を挟み、電流値の変化から「切削中」か「空運転」かを判別します。 これらのデータを使えば、機械ごとの稼働率や、段取り替えにかかっている時間を正確に把握でき、生産性向上のための改善点が見えてきます。 4-3. 【データ連携】取得した実績を原価管理へつなげる タブレットで得た「人の時間」と、IoTで得た「機械の時間」を生産管理システムに連携させることで、真の原価管理が完成します。 「誰が、どの機械を使って、どの製品を作るのに、どれだけのコストがかかったか」が自動的に計算されます。これにより、見積もりと実績の乖離（予実差）を毎日チェックできるようになり、赤字案件の早期発見と対策が可能になります。 5. 2026年以降も選ばれる工場になるために 5-1. データ経営がもたらす競争優位性 DXによって原価や工程が可視化されると、経営のスピードが劇的に変わります。 「この製品は利益率が低いから値上げ交渉をする」「この工程は外注した方が安い」といった判断を、勘ではなくデータに基づいて行えるようになります。この「データ経営」への転換こそが、厳しい市場環境で生き残るための最大の武器となります。 5-2. 今、経営者が知っておくべき業界の時流 2026年に向けて、物流コストの上昇や法規制の強化など、木材加工業を取り巻く環境はさらに変化します。変化に対応できるのは、自社の状況を正しく把握している企業だけです。 デジタル化は一朝一夕には完了しません。業界の時流を読み、競合他社が本格的に動き出す前に、いち早く社内の体制を整えておく必要があります。 まとめ 木材加工業におけるDXは、単なる業務効率化ツールではありません。資材高騰や人手不足という荒波を乗り越え、利益を確実に残していくための「経営基盤」そのものです。 「原価の見える化」から始め、現場の意識を変え、データに基づいた強い工場へと変革するタイミングは、まさに今です。 今後の木工業界はどう変化するのか？2026年を見据えた戦略とは？ より具体的な市場動向や、今後の経営戦略のヒントを知りたい経営者様のために、最新の予測レポートをご用意しました。これからの時代を勝ち抜くための羅針盤として、ぜひご活用ください。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045