DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

「また原材料が値上げか…」「電気代も高すぎる…」「コスト削減も、もう限界だ…」 2025年現在、記録的な円安と物価高騰の波に、多くの中小製造業の経営者様が悲鳴を上げています。必死にコストを切り詰めても、利益はあっという間に吹き飛んでしまう。そんな状況に、打つ手なしと感じてはいませんか？ しかし、諦めるのはまだ早いです。 従来の「守り」のコスト削減ではなく、自社の価値を正確にデータで示し、自信を持って価格転嫁を要求する『攻めの原価管理』こそが、今の時代を生き抜く唯一の道です。 本記事では、中堅・中小製造業専門のコンサルタントである筆者が、価格転嫁を成功に導くための具体的なステップを、体系的に解説します。 第1章：『どんぶり勘定』からの脱却。製造原価の正しい構造 すべての基本は「自社を正しく知る」ことから始まります。あなたの会社の一番の課題は、製品を作るのに「本当はいくらかかっているか」を、経営者自身が把握できていないことです。 製造原価は、大きく分けて「材料費」「労務費」「経費」の3つで構成されます。 材料費: 製品を作るための主原料や部品代。 労務費: 製造ラインで働く従業員の賃金。 経費: 工場の電気代、機械の減価償却費、消耗品費など。 これらを、「直接費（特定の製品に直接紐づく費用）」と「間接費（複数の製品にまたがる費用）」に分類することが、正確な原価計算の第一歩です。特に見落としがちなのが、事務所の家賃や管理部門の人件費といった「間接費」の配賦です。ここが曖昧だと、原価は全く不正確なものになります。 第2章：赤字製品を見抜け！製品別『活動基準原価計算（ABC）』超入門 「うちはA製品が儲かっているはずだ」…その常識、間違っているかもしれません。 間接費を売上高などで安易に配賦すると、手間のかかる少量生産品が不当に安く計算され、実は赤字なのに気づかない、という事態が起こります。 そこでおすすめしたいのが、簡易版の『活動基準原価計算（Activity-Based Costing）』です。 難しく考える必要はありません。「間接費が発生する原因（=コストドライバー）」を見つけ、その活動量に応じて費用を配賦する方法です。 簡単なステップ: 間接費を活動ごとに分類する（例：段取り、品質検査、運搬など） 活動の回数や時間などを製品ごとにカウントする その回数に応じて、間接費を各製品に割り振る これにより、「儲かっていると思っていた製品が実は赤字だった」「意外な製品が利益の柱だった」という衝撃の事実が明らかになります。 第3章：価格交渉で「ノー」と言わせない！データに基づく価格転嫁の技術 正確な原価が算出できれば、それは価格交渉における最強の「武器」になります。 「お願い」や「泣き落とし」では、相手もプロです、決して首を縦に振りません。必要なのは、客観的でロジカルなデータです。 交渉時に提示する資料のポイント: 原価構成の変化を示す: 「1年前と比較して、材料費が〇%、エネルギー費が△%上昇しました」と具体的な数字で示す。 貴社製品の原価計算書を提示: 「これらのコスト上昇により、貴社向けの製品XXXの原価は〇円から△円になっています」と明示する。 自助努力をアピール: 「弊社でもこれだけのコスト削減努力を行いましたが、吸収しきれない状況です」と伝える。 感情論を排し、事実とデータで交渉することで、相手は「仕方ない」と納得せざるを得なくなります。 IoTで実現する「リアルタイム原価管理」の世界 月締めでExcelに手入力…そんな原価管理はもう過去のものです。今は、安価なIoTセンサーを機械に取り付けるだけで、電力使用量や稼働時間をリアルタイムで収集できます。これにより、「昨日作った製品の、今日の時点での正確な原価」を把握することさえ可能になります。日々の改善活動が、即座に原価データに反映される。これは経営の意思決定を劇的に高速化させます。 ▼関連記事「IoT導入による工場の見える化とは？成功事例と現場改革におけるメリット・注意点を紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250108-2/ まとめ：守りのコスト削減から、攻めの原価管理へ 厳しい時代だからこそ、経営者は自社の足元を深く見つめ直す必要があります。『攻めの原価管理』は、単なるコスト計算ではありません。自社の価値を再発見し、自信を取り戻し、未来を切り拓くための経営戦略そのものです。 ▼関連記事「製造業必見！ 6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220714/ ▼関連記事「原価管理システムとは？導入メリット・主要機能から失敗しない選び方までIT専門家が徹底解説！おすすめ注目を比較紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250603-2/ 【ある企業では、たった6ヶ月で工場の生産数が1.2倍に！】 「なぜ、あの工程はいつも時間がかかるのだろう？」 「どうすれば、工場の生産能力を最大化できるのか？」 多くの場合、答えは現場に眠っているデータの中にあります。ある企業では、私たちのプログラムを通じてプレス工程がボトルネックであることをデータから発見。生産計画の見直しや人材の多能工化といった改善策を実行した結果、プレス工程の稼働率は20%向上し、工場全体の生産数が1.2倍に増加しました。 これは特別な事例ではありません。貴社の現場にも、まだ気づいていない大きな改善の可能性が眠っているはずです。船井総研の「6ヶ月集中・変革プログラム」で、貴社のポテンシャルを最大限に引き出します。 ▼次はあなたの番です！お問い合わせはこちら。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045 「また原材料が値上げか…」「電気代も高すぎる…」「コスト削減も、もう限界だ…」 2025年現在、記録的な円安と物価高騰の波に、多くの中小製造業の経営者様が悲鳴を上げています。必死にコストを切り詰めても、利益はあっという間に吹き飛んでしまう。そんな状況に、打つ手なしと感じてはいませんか？ しかし、諦めるのはまだ早いです。 従来の「守り」のコスト削減ではなく、自社の価値を正確にデータで示し、自信を持って価格転嫁を要求する『攻めの原価管理』こそが、今の時代を生き抜く唯一の道です。 本記事では、中堅・中小製造業専門のコンサルタントである筆者が、価格転嫁を成功に導くための具体的なステップを、体系的に解説します。 第1章：『どんぶり勘定』からの脱却。製造原価の正しい構造 すべての基本は「自社を正しく知る」ことから始まります。あなたの会社の一番の課題は、製品を作るのに「本当はいくらかかっているか」を、経営者自身が把握できていないことです。 製造原価は、大きく分けて「材料費」「労務費」「経費」の3つで構成されます。 材料費: 製品を作るための主原料や部品代。 労務費: 製造ラインで働く従業員の賃金。 経費: 工場の電気代、機械の減価償却費、消耗品費など。 これらを、「直接費（特定の製品に直接紐づく費用）」と「間接費（複数の製品にまたがる費用）」に分類することが、正確な原価計算の第一歩です。特に見落としがちなのが、事務所の家賃や管理部門の人件費といった「間接費」の配賦です。ここが曖昧だと、原価は全く不正確なものになります。 第2章：赤字製品を見抜け！製品別『活動基準原価計算（ABC）』超入門 「うちはA製品が儲かっているはずだ」…その常識、間違っているかもしれません。 間接費を売上高などで安易に配賦すると、手間のかかる少量生産品が不当に安く計算され、実は赤字なのに気づかない、という事態が起こります。 そこでおすすめしたいのが、簡易版の『活動基準原価計算（Activity-Based Costing）』です。 難しく考える必要はありません。「間接費が発生する原因（=コストドライバー）」を見つけ、その活動量に応じて費用を配賦する方法です。 簡単なステップ: 間接費を活動ごとに分類する（例：段取り、品質検査、運搬など） 活動の回数や時間などを製品ごとにカウントする その回数に応じて、間接費を各製品に割り振る これにより、「儲かっていると思っていた製品が実は赤字だった」「意外な製品が利益の柱だった」という衝撃の事実が明らかになります。 第3章：価格交渉で「ノー」と言わせない！データに基づく価格転嫁の技術 正確な原価が算出できれば、それは価格交渉における最強の「武器」になります。 「お願い」や「泣き落とし」では、相手もプロです、決して首を縦に振りません。必要なのは、客観的でロジカルなデータです。 交渉時に提示する資料のポイント: 原価構成の変化を示す: 「1年前と比較して、材料費が〇%、エネルギー費が△%上昇しました」と具体的な数字で示す。 貴社製品の原価計算書を提示: 「これらのコスト上昇により、貴社向けの製品XXXの原価は〇円から△円になっています」と明示する。 自助努力をアピール: 「弊社でもこれだけのコスト削減努力を行いましたが、吸収しきれない状況です」と伝える。 感情論を排し、事実とデータで交渉することで、相手は「仕方ない」と納得せざるを得なくなります。 IoTで実現する「リアルタイム原価管理」の世界 月締めでExcelに手入力…そんな原価管理はもう過去のものです。今は、安価なIoTセンサーを機械に取り付けるだけで、電力使用量や稼働時間をリアルタイムで収集できます。これにより、「昨日作った製品の、今日の時点での正確な原価」を把握することさえ可能になります。日々の改善活動が、即座に原価データに反映される。これは経営の意思決定を劇的に高速化させます。 ▼関連記事「IoT導入による工場の見える化とは？成功事例と現場改革におけるメリット・注意点を紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250108-2/ まとめ：守りのコスト削減から、攻めの原価管理へ 厳しい時代だからこそ、経営者は自社の足元を深く見つめ直す必要があります。『攻めの原価管理』は、単なるコスト計算ではありません。自社の価値を再発見し、自信を取り戻し、未来を切り拓くための経営戦略そのものです。 ▼関連記事「製造業必見！ 6つのステップで解説！原価管理の取り組み方とは？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220714/ ▼関連記事「原価管理システムとは？導入メリット・主要機能から失敗しない選び方までIT専門家が徹底解説！おすすめ注目を比較紹介」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250603-2/ 【ある企業では、たった6ヶ月で工場の生産数が1.2倍に！】 「なぜ、あの工程はいつも時間がかかるのだろう？」 「どうすれば、工場の生産能力を最大化できるのか？」 多くの場合、答えは現場に眠っているデータの中にあります。ある企業では、私たちのプログラムを通じてプレス工程がボトルネックであることをデータから発見。生産計画の見直しや人材の多能工化といった改善策を実行した結果、プレス工程の稼働率は20%向上し、工場全体の生産数が1.2倍に増加しました。 これは特別な事例ではありません。貴社の現場にも、まだ気づいていない大きな改善の可能性が眠っているはずです。船井総研の「6ヶ月集中・変革プログラム」で、貴社のポテンシャルを最大限に引き出します。 ▼次はあなたの番です！お問い合わせはこちら。 https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045

１．事例企業様の概要 【金属プレス製品製造業　I社様】 　■所在地：茨城県 　■従業員数：約60名 　■事業内容：家電関連部品、自動車関連部品の製造 　I社様は生産管理システムを導入していましたが、上手く使いこなせておらず、Excel管理・紙管理を併せて実施しておりました。 　既存のシステム導入時は、システムを入れることが目的になってしまっており、担当者任せで進めていたために、システムの活用・運用・ルールにまで踏み込むことができていない、という状態でした。 　そんなI社様が基幹システム（ERP）を導入した取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 ２．基幹システム（ERP）導入の背景と課題 １）システムを導入しているのにExcel管理だらけ・・・・ ２）システムを導入しているのに在庫数が信用できない・・・ ３）棚卸をしないと発注数がわからないため、毎月実施せざるを得ない状況・・・ ４）棚卸に時間がかかるため、月次決算にも時間がかかる・・・ 　上記４つの課題を解決すべく、基幹システム（ERP）の導入を決断されます。 ３．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』の導入を機に、品目マスタの整備および入力ルールを徹底。 　I社様で在庫管理ができていなかった原因と、システム導入時に考慮・実施した内容は下記になります。 　１）マスタ化されていない品目が存在していた・・・ 　　⇒　これまでの品目をすべて洗出し、マスタ登録を徹底。 　２）マスタ化されていても中途半端な品目（BOMの数量など）が存在していた・・・ 　　⇒　BOMについても見直しを実施。利用枚数や利用Kg数、利用本数などの単位も統一。 　３）マスタ登録ルール（範囲）が不明確であった・・・ 　　⇒　登録のフローはもちろん、登録する場合のカテゴリーなども含めてルール化。 　４）不良発生時の処理が不明確であった・・・ 　　⇒　これまでの実績より、あらかじめ不良率を加味したマスタ構成に。 　５）スクラップの処理が不明確であった・・・ 　　⇒　スクラップ置き場において月次で把握し、把握した結果をシステムへ入力。 　６）端材の処理が不明確であった・・・ 　　⇒　取り数をあらかじめマスタ化。 　７）入出庫の受け払いが正しく登録されていない・・・ 　　⇒　入力の徹底、ルール化。 ４．まとめ 　I社様は基幹システム（ERP）の導入により、品目マスタを整備し、在庫の受払をきちんと行い、結果として製品別原価の見える化と理論在庫の精緻化、棚卸の回数を減らすことができました。 　システムを導入している場合、勘違いされがちなことが、「システムは手段であって、目的ではない」ということです。システムが全て行ってくれるわけではありません。 先の原因の分析およびルールの見直しを、関係メンバー全員で業務を改革、ルールを制定、運用を検討していったことが、今回の成功のポイントです。     【システム実演デモ付き】基幹システム刷新 成功事例セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130217 当コラムでご紹介したパッケージ基幹システム 「Microsoft Dynamics 365 Business Central」の導入成功事例の詳細が学べる！ システム実演デモを体験できるセミナーの開催が決定！ 【下記1つでも当てはまる方は、是非ご参加ください】 ■自社の基幹システムが古くなり、リニューアルに困っている（どこに相談していいかがわからず悩んでいる）企業様 ■古い基幹システムの使いにくさを補うために、多数のExcelや紙帳票を現場で使用している（二重三重の業務や度重なる転記・手入力により、業務効率が上がらない）企業様 ■直近で基幹システムの刷新を考えているが、新しいシステムの比較・検討のポイントがわからない企業様 ■製造業での導入実績が豊富なパッケージ基幹システム（Microsoft Dynamics 365 Business Central）の実演デモに興味がある企業様 ■製造業におけるパッケージ基幹システム導入・活用の成功事例を知りたい企業様 １．事例企業様の概要 【金属プレス製品製造業　I社様】 　■所在地：茨城県 　■従業員数：約60名 　■事業内容：家電関連部品、自動車関連部品の製造 　I社様は生産管理システムを導入していましたが、上手く使いこなせておらず、Excel管理・紙管理を併せて実施しておりました。 　既存のシステム導入時は、システムを入れることが目的になってしまっており、担当者任せで進めていたために、システムの活用・運用・ルールにまで踏み込むことができていない、という状態でした。 　そんなI社様が基幹システム（ERP）を導入した取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 ２．基幹システム（ERP）導入の背景と課題 １）システムを導入しているのにExcel管理だらけ・・・・ ２）システムを導入しているのに在庫数が信用できない・・・ ３）棚卸をしないと発注数がわからないため、毎月実施せざるを得ない状況・・・ ４）棚卸に時間がかかるため、月次決算にも時間がかかる・・・ 　上記４つの課題を解決すべく、基幹システム（ERP）の導入を決断されます。 ３．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』の導入を機に、品目マスタの整備および入力ルールを徹底。 　I社様で在庫管理ができていなかった原因と、システム導入時に考慮・実施した内容は下記になります。 　１）マスタ化されていない品目が存在していた・・・ 　　⇒　これまでの品目をすべて洗出し、マスタ登録を徹底。 　２）マスタ化されていても中途半端な品目（BOMの数量など）が存在していた・・・ 　　⇒　BOMについても見直しを実施。利用枚数や利用Kg数、利用本数などの単位も統一。 　３）マスタ登録ルール（範囲）が不明確であった・・・ 　　⇒　登録のフローはもちろん、登録する場合のカテゴリーなども含めてルール化。 　４）不良発生時の処理が不明確であった・・・ 　　⇒　これまでの実績より、あらかじめ不良率を加味したマスタ構成に。 　５）スクラップの処理が不明確であった・・・ 　　⇒　スクラップ置き場において月次で把握し、把握した結果をシステムへ入力。 　６）端材の処理が不明確であった・・・ 　　⇒　取り数をあらかじめマスタ化。 　７）入出庫の受け払いが正しく登録されていない・・・ 　　⇒　入力の徹底、ルール化。 ４．まとめ 　I社様は基幹システム（ERP）の導入により、品目マスタを整備し、在庫の受払をきちんと行い、結果として製品別原価の見える化と理論在庫の精緻化、棚卸の回数を減らすことができました。 　システムを導入している場合、勘違いされがちなことが、「システムは手段であって、目的ではない」ということです。システムが全て行ってくれるわけではありません。 先の原因の分析およびルールの見直しを、関係メンバー全員で業務を改革、ルールを制定、運用を検討していったことが、今回の成功のポイントです。     【システム実演デモ付き】基幹システム刷新 成功事例セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130217 当コラムでご紹介したパッケージ基幹システム 「Microsoft Dynamics 365 Business Central」の導入成功事例の詳細が学べる！ システム実演デモを体験できるセミナーの開催が決定！ 【下記1つでも当てはまる方は、是非ご参加ください】 ■自社の基幹システムが古くなり、リニューアルに困っている（どこに相談していいかがわからず悩んでいる）企業様 ■古い基幹システムの使いにくさを補うために、多数のExcelや紙帳票を現場で使用している（二重三重の業務や度重なる転記・手入力により、業務効率が上がらない）企業様 ■直近で基幹システムの刷新を考えているが、新しいシステムの比較・検討のポイントがわからない企業様 ■製造業での導入実績が豊富なパッケージ基幹システム（Microsoft Dynamics 365 Business Central）の実演デモに興味がある企業様 ■製造業におけるパッケージ基幹システム導入・活用の成功事例を知りたい企業様

いつもお世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 今回のコラムでは、多くの企業が取り組む「改革」や「DX」について、単なるコストカットで終わらせず、企業の未来を創る「営業実績の向上」と「人材の成長」に繋げるための本質的なアプローチをご紹介したいと思います。 １．はじめに 「会社の改革」や「DX推進」と聞くと、多くのビジネスパーソンがまず「経費削減」や「業務効率化によるコストカット」を思い浮かべるのではないでしょうか。 もちろん、それらも重要な成果の一つです。しかし、守りの改革だけでは、企業の未来を切り拓く力は生まれません。 よく言われているのは、取り組みで削減できた時間をより付加価値高い活動に費やそう、という話です。 この“付加価値高い活動”というのは抽象度も高く便利な言葉ではありますが、つまるところ何なのかというのをよく考える必要があります。 私は、“付加価値高い活動”というのは、自社で働く「人」が成長し、その結果として「収益」という形で事業が成長する、攻めの姿勢を生むことなのではないか、と考えています。 本稿では、コスト削減という目先の効果に留まらず、営業チームを強くし、一人ひとりの成長を促し、持続的な事業成長を実現するために「本当にやるべきこと」は何か、その核心に迫りたいと思います。 ２．成長企業で起きていること 事業が順調に成長し、組織が拡大していくフェーズは、喜ばしい反面、多くの企業が「成長の壁」に直面する時期でもあります。かつての少数精鋭時代には問題にならなかったことが、組織の至る所で静かに、しかし確実に問題を引き起こし始めます。 ・疲弊する営業現場と「見えないコスト」の増大 売上目標は右肩上がりに伸びていく一方で、営業の「やり方」は昔のまま。結果として、個々の営業担当者への負担が雪だるま式に増えていきます。顧客と向き合う時間よりも、社内向けの報告書作成や会議のための資料準備に追われ、本来最も価値を生むべき活動が圧迫されていくのです。 この「見えないコスト」は、残業時間の増加やエンゲージメントの低下に繋がり、最悪の場合、将来を期待された優秀な人材の離職という、企業にとって最も手痛い損失を引き起こす原因ともなり得ます。 ・機能不全に陥る営業マネジメント メンバーが増えるにつれ、マネージャーはプレイング業務とマネジメント業務の板挟みになります。私もマネジメント経験者ですが、部下一人ひとりの活動状況を詳細に把握することは困難になり、指導やアドバイスは、どうしても自身の「勘」や「経験」に頼らざるを得なくなった経験があります。 部下の活動がブラックボックス化することで、案件がなぜ失注したのか、誰が何に困っているのかを正確に把握できず、適切なタイミングでのフォローができません。 果たして自分のアドバイスはピントが合っているのか。それすらも分からない苦しい時間を過ごすことになります。 これでは、チーム全体のパフォーマンスを底上げすることは難しく、マネージャー自身も成果を出せない焦りから疲弊していくという悪循環に陥ります。 ・属人化し、失われていく「勝つためのノウハウ」 どんな組織にも、突出した成果を上げるエース級の人材が存在します。しかし、その成功の秘訣が言語化・共有化されず、個人の「暗黙知」のままであれば、それは組織の資産にはなり得ません。 新入社員や若手は、その背中を見て学ぶしかなく、成長には非常に時間がかかります。 さらに深刻なのは、ベテラン社員やエースの退職です。彼らが去ると同時に、長年かけて培われた貴重な営業ノウハウや、顧客との深い関係性といった無形資産がごっそりと失われてしまうのです。 これまでに挙げた課題の根底に共通して横たわっている問題、それは ３．統合情報管理の重要性 前章で挙げた課題の根底に共通して横たわっている問題、それは「情報の分断」です。 顧客情報、担当者情報、商談履歴、成功事例、クレーム情報といった、企業の生命線とも言える情報が、個人のPCや手帳、メールボックス、そして頭の中に散在している状態。 この「サイロ化」こそが、組織の成長を阻害する最大の要因と言えます。 この問題を解決する鍵が「統合情報管理」です。 これは、単にデータを一箇所に集めることではありません。バラバラに存在していた情報を有機的に繋ぎ、組織全体で活用できる「知のプラットフォーム」を構築することを意味します。 統合情報管理が実現すると、企業には3つの大きな変化がもたらされると考えています。 第一に、「顧客理解の劇的な深化」が挙げられます。 マーケティング部門がいつ顧客と接点を持ち、営業担当者が過去にどんな提案をし、カスタマーサポートがどのような問い合わせに対応したのか。 こういった情報が統合されることで、初めて顧客を360度、立体的に理解することができます。 この深い理解こそが、顧客の心に響く最適なアプローチを可能にし、長期的な信頼関係（LTVの向上）の礎となるわけです。 第二に、「データドリブンな文化の醸成」です。 情報が整備され、誰もが必要なデータにアクセスできる環境は、データに基づいた客観的な意思決定を促します。 例えば、失注案件のデータを分析すれば、価格が問題だったのか、機能が足りなかったのか、あるいは提案のタイミングが悪かったのか、といった敗因を特定し、次の戦略に活かすことができます。 勘や経験に頼るギャンブル的な営業管理ではなく、データという事実に基づいた科学的な営業管理へと進化できるのです。 そして最後に、「組織学習能力の向上」です。 成功した提案書や、顧客に響いたトークスクリプトが共有されれば、それはチーム全体の教科書となりえます。 この活動を通して、組織全体で学習・成長していくサイクルが生まれていきます。データをまとめること自体に意味はなく、それを活用することにこそ価値があるのです。 ４．営業部門が取り組むべきデジタル化とは 前述した「統合情報管理」を実現するための具体的な手段として紹介したいのが、「営業部門のデジタル化」です。 しかし、ここで注意すべきは、高価なシステム（SFAやCRMなど）を導入すれば全てが解決するわけではない、ということです。SFAやCRMは導入すればすぐ売り上げが2倍になる、というような魔法のツールではありません。 重要なのは、ツールを導入すること自体ではなく、それを使って「業務を変革し、人の成長を促す」という明確な目的意識です。 営業部門が取り組むべきデジタル化には、3つの段階があると考えています。 ステップ1：顧客接点情報の資産化（データ化） まずは、日々の営業活動の記録を「未来のための投資」と位置づける意識改革が必要です。日報や週報は、上司に報告するためだけの義務作業ではありません。入力された一件一件の活動履歴が、未来の営業戦略を立てるための貴重なデータ資産となるのです。 ただし、注意していただきたいポイントとして、スマートフォンなどからでも簡単に入力できる仕組みを整えるなど、営業担当者の負担を限りなくゼロに近づける工夫が不可欠です。 ステップ2：ナレッジ共有の仕組み化 次に、個人が持つノウハウを組織の力に変える仕組みを構築しましょう。 例えば、大型案件を受注した際の提案書や、難易度の高い質問への切り返しトーク、序盤のヒアリング項目などを、誰もが簡単に検索・閲覧できるプラットフォームを用意しましょう。 これにより、新人はトップセールスの知恵を借りながら成長できますし、チーム全体で成功パターンを再現できるようになります。 これは、形骸化しがちなOJTを補完し、人材育成のスピードを飛躍的に高めることに繋がります。 ステップ3：情報連携のシームレス化 最終的には、マーケティングから営業、そしてカスタマーサポートまで、顧客に関わる全部門の情報をデジタルプラットフォーム上で連携させます。 Webサイトから問い合わせをしてくださった見込み顧客の情報が、即座に担当営業に通知される。さらに、過去の閲覧履歴や興味関心を踏まえた上で、個別に最適化したアプローチを開始する。このように、部門の壁を越えて一貫した“質の高い”顧客体験を提供することで、対応のスピードと質が向上し、顧客満足度は大きく高まっていきます。 おわりに 本稿でお伝えしたかったのは、真のDXは「経費削減」といった守りの発想だけではなく、「どうすればもっと売上を伸ばせるか」「どうすれば社員がもっと成長できるか」という攻めの発想が非常に重要である、ということです。 情報の分断が組織の成長を阻害し、情報の統合が組織を強くする。このシンプルな原則を理解し、デジタル技術を賢く活用して「情報を組織の力に変える」こと。それこそが、これからの時代に持続的な成長を遂げる企業が行うべき、本質的な改革と言えるでしょう。 最後までお読みいただき、誠にありがとうございました。 船井総合研究所では、営業経験豊富なコンサルタントが多数在籍しています。もし、ご興味があればお気軽にお声がけください。 また、以下に同様のテーマについてご紹介するセミナーのご案内を添付させていただきました。 こちらもご興味があれば、是非ご確認いただければと思います。     複数拠点を展開する製造業・商社が取り組むべき”成功しやすい”DXのポイントとは？ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129678 【このような方にオススメ】 ・営業マン20人以上、異なる3事業部以上、営業所3拠点以上を展開する製造業・商社の経営陣の方 ・複数事業部、複数営業拠点が存在し、営業マネジメントが上手くできていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・営業会議のために複数のシステムからデータを集めてなければならず、工数がかかっている製造業・商社の経営陣の方 ・システムを入れてはいるが形骸化しており、思うように定着しない、効果が出ていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・顧客情報（注文情報、新規案件、コンタクト履歴、納品物、クレーム情報、見積情報等）が属人化している製造業・商社の経営陣の方 ・提出した見積もりと実際原価との差異が把握できておらず、しっかり利益の出る見積作成手法を取り入れたい製造業・商社の経営陣の方 ・営業活動の多くが属人化していてアナログに依存している製造業・商社の経営陣の方 いつもお世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 今回のコラムでは、多くの企業が取り組む「改革」や「DX」について、単なるコストカットで終わらせず、企業の未来を創る「営業実績の向上」と「人材の成長」に繋げるための本質的なアプローチをご紹介したいと思います。 １．はじめに 「会社の改革」や「DX推進」と聞くと、多くのビジネスパーソンがまず「経費削減」や「業務効率化によるコストカット」を思い浮かべるのではないでしょうか。 もちろん、それらも重要な成果の一つです。しかし、守りの改革だけでは、企業の未来を切り拓く力は生まれません。 よく言われているのは、取り組みで削減できた時間をより付加価値高い活動に費やそう、という話です。 この“付加価値高い活動”というのは抽象度も高く便利な言葉ではありますが、つまるところ何なのかというのをよく考える必要があります。 私は、“付加価値高い活動”というのは、自社で働く「人」が成長し、その結果として「収益」という形で事業が成長する、攻めの姿勢を生むことなのではないか、と考えています。 本稿では、コスト削減という目先の効果に留まらず、営業チームを強くし、一人ひとりの成長を促し、持続的な事業成長を実現するために「本当にやるべきこと」は何か、その核心に迫りたいと思います。 ２．成長企業で起きていること 事業が順調に成長し、組織が拡大していくフェーズは、喜ばしい反面、多くの企業が「成長の壁」に直面する時期でもあります。かつての少数精鋭時代には問題にならなかったことが、組織の至る所で静かに、しかし確実に問題を引き起こし始めます。 ・疲弊する営業現場と「見えないコスト」の増大 売上目標は右肩上がりに伸びていく一方で、営業の「やり方」は昔のまま。結果として、個々の営業担当者への負担が雪だるま式に増えていきます。顧客と向き合う時間よりも、社内向けの報告書作成や会議のための資料準備に追われ、本来最も価値を生むべき活動が圧迫されていくのです。 この「見えないコスト」は、残業時間の増加やエンゲージメントの低下に繋がり、最悪の場合、将来を期待された優秀な人材の離職という、企業にとって最も手痛い損失を引き起こす原因ともなり得ます。 ・機能不全に陥る営業マネジメント メンバーが増えるにつれ、マネージャーはプレイング業務とマネジメント業務の板挟みになります。私もマネジメント経験者ですが、部下一人ひとりの活動状況を詳細に把握することは困難になり、指導やアドバイスは、どうしても自身の「勘」や「経験」に頼らざるを得なくなった経験があります。 部下の活動がブラックボックス化することで、案件がなぜ失注したのか、誰が何に困っているのかを正確に把握できず、適切なタイミングでのフォローができません。 果たして自分のアドバイスはピントが合っているのか。それすらも分からない苦しい時間を過ごすことになります。 これでは、チーム全体のパフォーマンスを底上げすることは難しく、マネージャー自身も成果を出せない焦りから疲弊していくという悪循環に陥ります。 ・属人化し、失われていく「勝つためのノウハウ」 どんな組織にも、突出した成果を上げるエース級の人材が存在します。しかし、その成功の秘訣が言語化・共有化されず、個人の「暗黙知」のままであれば、それは組織の資産にはなり得ません。 新入社員や若手は、その背中を見て学ぶしかなく、成長には非常に時間がかかります。 さらに深刻なのは、ベテラン社員やエースの退職です。彼らが去ると同時に、長年かけて培われた貴重な営業ノウハウや、顧客との深い関係性といった無形資産がごっそりと失われてしまうのです。 これまでに挙げた課題の根底に共通して横たわっている問題、それは ３．統合情報管理の重要性 前章で挙げた課題の根底に共通して横たわっている問題、それは「情報の分断」です。 顧客情報、担当者情報、商談履歴、成功事例、クレーム情報といった、企業の生命線とも言える情報が、個人のPCや手帳、メールボックス、そして頭の中に散在している状態。 この「サイロ化」こそが、組織の成長を阻害する最大の要因と言えます。 この問題を解決する鍵が「統合情報管理」です。 これは、単にデータを一箇所に集めることではありません。バラバラに存在していた情報を有機的に繋ぎ、組織全体で活用できる「知のプラットフォーム」を構築することを意味します。 統合情報管理が実現すると、企業には3つの大きな変化がもたらされると考えています。 第一に、「顧客理解の劇的な深化」が挙げられます。 マーケティング部門がいつ顧客と接点を持ち、営業担当者が過去にどんな提案をし、カスタマーサポートがどのような問い合わせに対応したのか。 こういった情報が統合されることで、初めて顧客を360度、立体的に理解することができます。 この深い理解こそが、顧客の心に響く最適なアプローチを可能にし、長期的な信頼関係（LTVの向上）の礎となるわけです。 第二に、「データドリブンな文化の醸成」です。 情報が整備され、誰もが必要なデータにアクセスできる環境は、データに基づいた客観的な意思決定を促します。 例えば、失注案件のデータを分析すれば、価格が問題だったのか、機能が足りなかったのか、あるいは提案のタイミングが悪かったのか、といった敗因を特定し、次の戦略に活かすことができます。 勘や経験に頼るギャンブル的な営業管理ではなく、データという事実に基づいた科学的な営業管理へと進化できるのです。 そして最後に、「組織学習能力の向上」です。 成功した提案書や、顧客に響いたトークスクリプトが共有されれば、それはチーム全体の教科書となりえます。 この活動を通して、組織全体で学習・成長していくサイクルが生まれていきます。データをまとめること自体に意味はなく、それを活用することにこそ価値があるのです。 ４．営業部門が取り組むべきデジタル化とは 前述した「統合情報管理」を実現するための具体的な手段として紹介したいのが、「営業部門のデジタル化」です。 しかし、ここで注意すべきは、高価なシステム（SFAやCRMなど）を導入すれば全てが解決するわけではない、ということです。SFAやCRMは導入すればすぐ売り上げが2倍になる、というような魔法のツールではありません。 重要なのは、ツールを導入すること自体ではなく、それを使って「業務を変革し、人の成長を促す」という明確な目的意識です。 営業部門が取り組むべきデジタル化には、3つの段階があると考えています。 ステップ1：顧客接点情報の資産化（データ化） まずは、日々の営業活動の記録を「未来のための投資」と位置づける意識改革が必要です。日報や週報は、上司に報告するためだけの義務作業ではありません。入力された一件一件の活動履歴が、未来の営業戦略を立てるための貴重なデータ資産となるのです。 ただし、注意していただきたいポイントとして、スマートフォンなどからでも簡単に入力できる仕組みを整えるなど、営業担当者の負担を限りなくゼロに近づける工夫が不可欠です。 ステップ2：ナレッジ共有の仕組み化 次に、個人が持つノウハウを組織の力に変える仕組みを構築しましょう。 例えば、大型案件を受注した際の提案書や、難易度の高い質問への切り返しトーク、序盤のヒアリング項目などを、誰もが簡単に検索・閲覧できるプラットフォームを用意しましょう。 これにより、新人はトップセールスの知恵を借りながら成長できますし、チーム全体で成功パターンを再現できるようになります。 これは、形骸化しがちなOJTを補完し、人材育成のスピードを飛躍的に高めることに繋がります。 ステップ3：情報連携のシームレス化 最終的には、マーケティングから営業、そしてカスタマーサポートまで、顧客に関わる全部門の情報をデジタルプラットフォーム上で連携させます。 Webサイトから問い合わせをしてくださった見込み顧客の情報が、即座に担当営業に通知される。さらに、過去の閲覧履歴や興味関心を踏まえた上で、個別に最適化したアプローチを開始する。このように、部門の壁を越えて一貫した“質の高い”顧客体験を提供することで、対応のスピードと質が向上し、顧客満足度は大きく高まっていきます。 おわりに 本稿でお伝えしたかったのは、真のDXは「経費削減」といった守りの発想だけではなく、「どうすればもっと売上を伸ばせるか」「どうすれば社員がもっと成長できるか」という攻めの発想が非常に重要である、ということです。 情報の分断が組織の成長を阻害し、情報の統合が組織を強くする。このシンプルな原則を理解し、デジタル技術を賢く活用して「情報を組織の力に変える」こと。それこそが、これからの時代に持続的な成長を遂げる企業が行うべき、本質的な改革と言えるでしょう。 最後までお読みいただき、誠にありがとうございました。 船井総合研究所では、営業経験豊富なコンサルタントが多数在籍しています。もし、ご興味があればお気軽にお声がけください。 また、以下に同様のテーマについてご紹介するセミナーのご案内を添付させていただきました。 こちらもご興味があれば、是非ご確認いただければと思います。     複数拠点を展開する製造業・商社が取り組むべき”成功しやすい”DXのポイントとは？ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129678 【このような方にオススメ】 ・営業マン20人以上、異なる3事業部以上、営業所3拠点以上を展開する製造業・商社の経営陣の方 ・複数事業部、複数営業拠点が存在し、営業マネジメントが上手くできていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・営業会議のために複数のシステムからデータを集めてなければならず、工数がかかっている製造業・商社の経営陣の方 ・システムを入れてはいるが形骸化しており、思うように定着しない、効果が出ていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・顧客情報（注文情報、新規案件、コンタクト履歴、納品物、クレーム情報、見積情報等）が属人化している製造業・商社の経営陣の方 ・提出した見積もりと実際原価との差異が把握できておらず、しっかり利益の出る見積作成手法を取り入れたい製造業・商社の経営陣の方 ・営業活動の多くが属人化していてアナログに依存している製造業・商社の経営陣の方

いつもお世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 今回のコラムでは、多くの成長企業が直面する「事業規模の拡大と営業効率の低下」というジレンマについて、その原因と対策のヒントをお届けします。 1.はじめに 企業の成長、組織の拡大というのは、経営者にとって何よりの喜びであると言えます。 しかし、その輝かしい成長の裏側で、このような声が聞こえてくることはないでしょうか？ 「社員は増えているのに、会社全体の売上目標達成が年々厳しくなっている」 「かつての少数精鋭時代の方が、むしろ収益性は高かったかもしれない」 「規模が大きくなったことで、情報の風通しが悪くなったように思う」 もし、こうした課題に心当たりがあるとしたら、それは個々の社員の能力や意欲の問題ではなく、組織の「成長痛」のサインかもしれません。 2.規模拡大に潜む営業マネジメントの落とし穴 なぜ、組織が大きくなるほど、一人当たりの生産性は下がってしまうのでしょうか。 そこには、規模拡大期特有の「落とし穴」が存在します。 今回は私がお話を伺ってきた中で、最もよく声の上がっていたポイントを3つ紹介したいと思います。 落とし穴1：情報のブラックボックス化 個々の営業担当者が、自身のPCや手帳の中だけで顧客情報や商談履歴を管理している状態をイメージしてみてください。 担当者以外は誰も状況を把握できず、急な休みや退職が発生した際に、大切なビジネスチャンスや顧客との関係性まで失ってしまうリスクを抱えています。特定の誰かがいないと業務が回らない、そういった状態はどんどん深刻化していきます。 取引先、商談数が増えれば増えるほどこういった情報の属人的な管理は深刻化していくわけです。 落とし穴2：勘と経験頼りのマネジメント メンバーが少なければ、マネージャーの経験則やきめ細やかな声がけ（マイクロマネジメント）で組織は回ります。しかし、人数が増えるとその手法は通用しなくなります。 各担当者が「今、何に困っているのか」「どの案件が停滞しているのか」を正確に把握できず、適切なアドバイスやリソース配分ができなくなります。 そもそも、現状何件の商談を抱えているのかすら分からない状況と言うのも、実は珍しくはないのです。 落とし穴3：部門間の断絶 「インサイドセールス部門が獲得した見込み客に、営業がアプローチしていない」 「インサイドセールス部門が獲得する商談は、商談するようなレベルの状況じゃない。パスが悪い」 「営業現場で得た顧客の生の声が、商品開発に活かされない」 …etc. このように部門間の連携が取れていない状態では、会社としての一貫した顧客体験を提供できず、機会損失を生み続けます。 皆様の会社では起きていないでしょうか？ 前述した根深い課題は、精神論や個人の努力だけで解決することは極めて困難です。 今、成長企業に求められているのは、営業部門のDX（デジタルトランスフォーメーション）に他なりません。 DXと聞くと、難しく聞こえるかもしれませんが、本質はシンプルです。 3.営業部門こそDXを DXと聞くと、難しく聞こえるかもしれませんが、本質はシンプルです。 「データとデジタル技術を活用して、旧来の業務プロセスや組織のあり方を、顧客価値の向上と競争力の強化につながる形に変革すること」 です。 顧客との最前線に立つ営業部門のDXは、企業全体の生産性を左右する、まさに経営戦略の核となる一手と言えるでしょう。 4.営業業務のDX化のポイント では、具体的に何から始めればよいのでしょうか。 営業DXを成功に導くための3つの重要なポイントをご紹介します。 ポイント1：情報の一元管理と可視化 点在する顧客情報や案件の進捗、活動履歴を、誰もがリアルタイムで確認できる一つの場所に集約します。これにより、情報の属人化を防ぎ、組織全体で最適なアクションを取れるようになります。 データの一元管理だけでなく、営業会議資料を作るために、複数のエクセルをつなぎ合わせて1日を終える、といった非効率業務の撲滅も同時に意識すると良いでしょう。 ポイント2：業務プロセスの標準化と自動化 トップセールスの行動やノウハウを「型」として標準化し、チーム全体で共有します。 また、報告書作成のような定型業務は可能な限り自動化し、営業担当者が「本来やるべき、付加価値高い創造的な活動」に集中できる環境を整えます。 営業活動の標準化の際に、育成スピードアップは必ず意識した方が良いポイントです。 ポイント3：データに基づく戦略的な意思決定 蓄積されたデータを分析し、「なぜ売れたのか」「なぜ失注したのか」を客観的に把握します。勘や経験だけに頼るのではなく、データという羅針盤を手にすることで、営業戦略の精度は飛躍的に向上していきます。 感覚的なマネジメントも悪いわけではないですが、定量的な指標と言う羅針盤は皆様の営業活動の成長を大きく押し上げる要素となりえます。 おわりに 事業の成長に伴う営業効率の低下は、多くの企業が通る道です。 しかし、それを「仕方のないこと」で済ませるか、それとも「変革のチャンス」と捉えるかで、企業の未来は大きく変わります。 営業DXは、単なるツール導入ではありません。それは、企業の成長をさらに加速させるための「新しい営業の仕組み」を構築するプロジェクトです。 まずは、自社の営業部門がどのような課題を抱えているのか、現状を正しく見つめ直すことから始めてみてはいかがでしょうか。 船井総合研究所では、営業経験豊富なコンサルタントが多数在籍しています。もし、ご興味があればお気軽にお声がけください。 また、以下に同様のテーマについてご紹介するセミナーのご案内を添付させていただきました。 こちらもご興味があれば、是非ご確認いただければと思います。     複数拠点を展開する製造業・商社が取り組むべき”成功しやすい”DXのポイントとは？ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129678 【このような方にオススメ】 ・営業マン20人以上、異なる3事業部以上、営業所3拠点以上を展開する製造業・商社の経営陣の方 ・複数事業部、複数営業拠点が存在し、営業マネジメントが上手くできていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・営業会議のために複数のシステムからデータを集めてなければならず、工数がかかっている製造業・商社の経営陣の方 ・システムを入れてはいるが形骸化しており、思うように定着しない、効果が出ていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・顧客情報（注文情報、新規案件、コンタクト履歴、納品物、クレーム情報、見積情報等）が属人化している製造業・商社の経営陣の方 ・提出した見積もりと実際原価との差異が把握できておらず、しっかり利益の出る見積作成手法を取り入れたい製造業・商社の経営陣の方 ・営業活動の多くが属人化していてアナログに依存している製造業・商社の経営陣の方 いつもお世話になっております。船井総合研究所の高階でございます。 今回のコラムでは、多くの成長企業が直面する「事業規模の拡大と営業効率の低下」というジレンマについて、その原因と対策のヒントをお届けします。 1.はじめに 企業の成長、組織の拡大というのは、経営者にとって何よりの喜びであると言えます。 しかし、その輝かしい成長の裏側で、このような声が聞こえてくることはないでしょうか？ 「社員は増えているのに、会社全体の売上目標達成が年々厳しくなっている」 「かつての少数精鋭時代の方が、むしろ収益性は高かったかもしれない」 「規模が大きくなったことで、情報の風通しが悪くなったように思う」 もし、こうした課題に心当たりがあるとしたら、それは個々の社員の能力や意欲の問題ではなく、組織の「成長痛」のサインかもしれません。 2.規模拡大に潜む営業マネジメントの落とし穴 なぜ、組織が大きくなるほど、一人当たりの生産性は下がってしまうのでしょうか。 そこには、規模拡大期特有の「落とし穴」が存在します。 今回は私がお話を伺ってきた中で、最もよく声の上がっていたポイントを3つ紹介したいと思います。 落とし穴1：情報のブラックボックス化 個々の営業担当者が、自身のPCや手帳の中だけで顧客情報や商談履歴を管理している状態をイメージしてみてください。 担当者以外は誰も状況を把握できず、急な休みや退職が発生した際に、大切なビジネスチャンスや顧客との関係性まで失ってしまうリスクを抱えています。特定の誰かがいないと業務が回らない、そういった状態はどんどん深刻化していきます。 取引先、商談数が増えれば増えるほどこういった情報の属人的な管理は深刻化していくわけです。 落とし穴2：勘と経験頼りのマネジメント メンバーが少なければ、マネージャーの経験則やきめ細やかな声がけ（マイクロマネジメント）で組織は回ります。しかし、人数が増えるとその手法は通用しなくなります。 各担当者が「今、何に困っているのか」「どの案件が停滞しているのか」を正確に把握できず、適切なアドバイスやリソース配分ができなくなります。 そもそも、現状何件の商談を抱えているのかすら分からない状況と言うのも、実は珍しくはないのです。 落とし穴3：部門間の断絶 「インサイドセールス部門が獲得した見込み客に、営業がアプローチしていない」 「インサイドセールス部門が獲得する商談は、商談するようなレベルの状況じゃない。パスが悪い」 「営業現場で得た顧客の生の声が、商品開発に活かされない」 …etc. このように部門間の連携が取れていない状態では、会社としての一貫した顧客体験を提供できず、機会損失を生み続けます。 皆様の会社では起きていないでしょうか？ 前述した根深い課題は、精神論や個人の努力だけで解決することは極めて困難です。 今、成長企業に求められているのは、営業部門のDX（デジタルトランスフォーメーション）に他なりません。 DXと聞くと、難しく聞こえるかもしれませんが、本質はシンプルです。 3.営業部門こそDXを DXと聞くと、難しく聞こえるかもしれませんが、本質はシンプルです。 「データとデジタル技術を活用して、旧来の業務プロセスや組織のあり方を、顧客価値の向上と競争力の強化につながる形に変革すること」 です。 顧客との最前線に立つ営業部門のDXは、企業全体の生産性を左右する、まさに経営戦略の核となる一手と言えるでしょう。 4.営業業務のDX化のポイント では、具体的に何から始めればよいのでしょうか。 営業DXを成功に導くための3つの重要なポイントをご紹介します。 ポイント1：情報の一元管理と可視化 点在する顧客情報や案件の進捗、活動履歴を、誰もがリアルタイムで確認できる一つの場所に集約します。これにより、情報の属人化を防ぎ、組織全体で最適なアクションを取れるようになります。 データの一元管理だけでなく、営業会議資料を作るために、複数のエクセルをつなぎ合わせて1日を終える、といった非効率業務の撲滅も同時に意識すると良いでしょう。 ポイント2：業務プロセスの標準化と自動化 トップセールスの行動やノウハウを「型」として標準化し、チーム全体で共有します。 また、報告書作成のような定型業務は可能な限り自動化し、営業担当者が「本来やるべき、付加価値高い創造的な活動」に集中できる環境を整えます。 営業活動の標準化の際に、育成スピードアップは必ず意識した方が良いポイントです。 ポイント3：データに基づく戦略的な意思決定 蓄積されたデータを分析し、「なぜ売れたのか」「なぜ失注したのか」を客観的に把握します。勘や経験だけに頼るのではなく、データという羅針盤を手にすることで、営業戦略の精度は飛躍的に向上していきます。 感覚的なマネジメントも悪いわけではないですが、定量的な指標と言う羅針盤は皆様の営業活動の成長を大きく押し上げる要素となりえます。 おわりに 事業の成長に伴う営業効率の低下は、多くの企業が通る道です。 しかし、それを「仕方のないこと」で済ませるか、それとも「変革のチャンス」と捉えるかで、企業の未来は大きく変わります。 営業DXは、単なるツール導入ではありません。それは、企業の成長をさらに加速させるための「新しい営業の仕組み」を構築するプロジェクトです。 まずは、自社の営業部門がどのような課題を抱えているのか、現状を正しく見つめ直すことから始めてみてはいかがでしょうか。 船井総合研究所では、営業経験豊富なコンサルタントが多数在籍しています。もし、ご興味があればお気軽にお声がけください。 また、以下に同様のテーマについてご紹介するセミナーのご案内を添付させていただきました。 こちらもご興味があれば、是非ご確認いただければと思います。     複数拠点を展開する製造業・商社が取り組むべき”成功しやすい”DXのポイントとは？ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129678 【このような方にオススメ】 ・営業マン20人以上、異なる3事業部以上、営業所3拠点以上を展開する製造業・商社の経営陣の方 ・複数事業部、複数営業拠点が存在し、営業マネジメントが上手くできていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・営業会議のために複数のシステムからデータを集めてなければならず、工数がかかっている製造業・商社の経営陣の方 ・システムを入れてはいるが形骸化しており、思うように定着しない、効果が出ていないと感じる製造業・商社の経営陣の方 ・顧客情報（注文情報、新規案件、コンタクト履歴、納品物、クレーム情報、見積情報等）が属人化している製造業・商社の経営陣の方 ・提出した見積もりと実際原価との差異が把握できておらず、しっかり利益の出る見積作成手法を取り入れたい製造業・商社の経営陣の方 ・営業活動の多くが属人化していてアナログに依存している製造業・商社の経営陣の方

高額なパッケージ依存から脱却！Zoho CRM、Projects、Booksで実現する、本当に使える生産管理システム。変化に強く、低コストで業務最適化へ。 【このコラムをお勧めしたい経営者のイメージ】 既存の生産管理システムに限界を感じ、業務効率と利益率の向上を真剣に目指している中小製造業の経営者様 DXを推進したいが、高額なシステム投資やIT専門人材の不足に悩んでいる経営者様 多品種少量生産や急な仕様変更に柔軟に対応できる、自社に最適な生産管理体制を構築したい経営者様 部門間の情報分断を解消し、データに基づいた迅速な経営判断を実現したい経営者様 将来の事業成長を見据え、拡張性と柔軟性を備えたシステム基盤を求めている経営者様   【このコラムの内容の要約】 本コラムは、中小製造業の経営者様が抱える生産管理システムの課題に対し、最適な解決策を提示するものです。高額で柔軟性に乏しい従来のパッケージシステムや、カスタマイズに制約のあるSaaS型クラウドサービス、そして開発・運用に高度な専門性を要するIaaS/PaaSでのカスタム開発。これらの選択肢が持つ特性と限界を詳細に比較分析します。その上で、ローコードプラットフォーム「Zoho CRM、Projects、Books」を核としたZOHOによる生産管理システム構築が、なぜ中小製造業にとって最良の選択となり得るのかを、柔軟性、拡張性、コスト効率の観点から具体的に解説します。本稿を通じて、貴社のDX推進と持続的成長に貢献するシステム構築のヒントを提供いたします。 【このコラムを読むメリット】 このコラムをお読みいただくことで、中小製造業の経営者様は、自社の生産管理システムが抱える潜在的な課題や、既存システム選定の落とし穴について深く理解できます。パッケージシステム、各種クラウドサービス、そしてローコード開発といった多様な選択肢のメリット・デメリットを客観的に把握し、それぞれの特性が自社の経営戦略や業務実態にどう影響するかを具体的にイメージできるようになります。特に、ZOHOおよびZoho CRM、Projects、Booksが提供する、柔軟かつ低コストで自社仕様のシステムを構築できるという新たな可能性について、具体的な機能や導入のポイントを知ることができます。結果として、システム投資における失敗リスクを低減し、真に企業の競争力強化と利益向上に貢献するDX戦略を描くための一助となるでしょう。 1. はじめに：中小製造業を覆う生産管理システムの「霧」とは 多くの経営者様が日々実感されているように、現代の製造業を取り巻く環境は、かつてない速さで変化しています。顧客ニーズの多様化、グローバル競争の激化、そして「2025年の崖」とも称されるレガシーシステムの限界。このような状況下で、企業の心臓部とも言える生産管理のあり方が、事業の持続的成長を左右する重要な経営課題となっていることは論を俟ちません。しかしながら、いざ生産管理システムの刷新や新規導入を検討しようとすると、選択肢の多さ、専門用語の複雑さ、そして投資対効果の不透明さから、まるで深い霧の中を手探りで進むような感覚に陥ることはないでしょうか。本稿は、そのような「霧」を晴らし、特に中小製造業の皆様が自社にとって真に価値ある一歩を踏み出すための一助となることを目指しています。 「ウチの会社はまだExcelで何とかなっている」「高価なシステムは大手企業のものだ」――。このようなお考えをお持ちの経営者様もいらっしゃるかもしれません。確かに、長年慣れ親しんだ方法や、限られた予算の中での経営判断は重要です。しかし、手作業やExcelベースの管理は、情報の散逸、入力ミス、リアルタイム性の欠如といった問題を引き起こしやすく、これらが知らず知らずのうちに過剰在庫や欠品、生産計画の遅延、そして見えないコスト増といった形で経営を圧迫しているケースが少なくありません。 特に、多くの中小製造業が強みとする多品種少量生産や、顧客の個別要求への柔軟な対応は、旧来の管理手法や硬直的なシステムでは限界に達しつつあります。生産現場では、熟練技術者の経験と勘に頼る部分が大きく、その技術やノウハウの継承も大きな課題です。さらに、原材料費の変動やサプライチェーンの複雑化は、正確な原価把握を一層困難にしています。 これらの課題は、単なる現場レベルの問題ではなく、企業全体の競争力、収益性、そして将来の成長可能性に直結するものです。変化への対応が遅れれば、市場での生き残りが困難になることも覚悟しなければならない時代です。生産管理システムの選定・導入は、もはや「IT投資」という狭い枠組みではなく、企業変革を伴う「経営戦略」そのものであると我々船井総合研究所は考えています。この認識のもと、本コラムでは、中小製造業の皆様が直面するであろう生産管理システムの選択肢を多角的に検証し、最適な解を見出すための道筋を照らしてまいります。 2. パッケージ型生産管理システム：その価値と中小企業の選択基準 生産管理システムの導入を検討する上で、長年にわたり多くの企業で採用されてきたのが「パッケージシステム」です。SAP S/4HANA、Oracle NetSuite、Microsoft Dynamics 365、あるいは国産の電脳工場といった製品群は、製造業の基幹業務を支えるために開発され、豊富な機能と業界のベストプラクティスが凝縮されている点が最大の特長です。これらのシステムを導入することで、企業は確立された業務プロセスを手に入れ、データの一元管理や経営の可視化といった恩恵を享受できます。特に、グローバル展開や複雑なサプライチェーン管理、高度な財務・原価管理を必要とする企業にとっては、その包括的な機能性が大きな力となるでしょう。 パッケージシステムの主なメリット 網羅的な機能: 生産計画、資材所要量計画（MRP）、在庫管理、購買管理、品質管理、原価計算など、製造業に必要な広範な業務領域をカバーしています。 業界標準・ベストプラクティスの導入: 長年の導入実績を通じて蓄積された業界標準の業務プロセスや管理手法が組み込まれており、業務改革の指針となることがあります。 拡張性と信頼性: 大手ベンダーの製品は、企業の成長に合わせた拡張性や、システムの安定稼働に関する信頼性が高い傾向にあります。 豊富な導入支援: 認定パートナーやコンサルタントが多数存在し、導入から運用に至るまで専門的な支援を受けやすい環境があります。 近年では、中小企業向けに導入のハードルを下げたクラウドベースのパッケージモデルも登場しています。例えば、SAPの「GROW with SAP」 やMicrosoft Dynamics 365 Business Centralは、より迅速かつ予測可能な導入を目指し、月額ライセンスでの提供や業種別テンプレートの活用といった工夫がなされています。これにより、従来は高嶺の花であった高機能システムも、中小企業にとって検討の視野に入るようになってきました。 中小企業が考慮すべきデメリットと課題 一方で、これらのパッケージシステムが全ての中小企業にとって最適とは限りません。導入を検討する際には、以下の点を慎重に評価する必要があります。 導入・運用コスト:高機能である反面、ライセンス費用、導入コンサルティング費用、そして自社の業務プロセスに合わせるためのカスタマイズ費用が高額になる傾向があります。中小企業向けのクラウドモデルであっても、初期設定や導入支援には相応のコストが発生します。 システムの複雑性とオーバースペック:多機能であるがゆえにシステム全体が複雑になり、操作習熟に時間を要したり、自社にとっては不要な機能が多く含まれてオーバースペックとなったりする可能性があります。 カスタマイズの制約とコスト:中小企業特有のニッチな業務プロセスや、独自の強みとなっている製造ノウハウをシステムに反映させようとすると、大規模なカスタマイズが必要となることがあります。これは高額な追加費用と開発期間を要するだけでなく、システムのバージョンアップ時の互換性問題や、特定ベンダーへの依存（ベンダーロックイン）のリスクも伴います。 導入期間と社内リソース:要件定義から設計、カスタマイズ、テスト、従業員トレーニングといった導入プロセスには、数ヶ月から1年以上を要することも珍しくありません。この間、社内の主要メンバーがプロジェクトに時間を割かれることになり、日常業務への影響も考慮しなければなりません。 パッケージシステムを選定する際は、単に機能の豊富さだけでなく、自社の事業規模、業務プロセスの複雑度、IT予算、社内体制、そして将来の成長戦略と照らし合わせ、真に必要な機能を見極めることが肝要です。また、初期費用だけでなく、カスタマイズ、保守、人材育成を含めた総所有コスト（TCO）を長期的な視点で評価し、費用対効果を慎重に検討することが、後悔のないシステム導入の鍵となります。 3. クラウド生産管理の潮流：SaaSとIaaS/PaaS、それぞれの可能性と留意点 パッケージシステムの代替または補完として、クラウド技術を活用した生産管理システムが急速に普及しています。これらは主に、サービスとしてソフトウェアを利用する「SaaS型」と、クラウドインフラ上で独自にシステムを構築・運用する「IaaS/PaaS型」に大別でき、それぞれに中小企業にとっての魅力と検討すべき点があります。 SaaS（Software as a Service）型生産管理サービス SaaS型は、インターネット経経由で提供される生産管理システムで、月額または年額の利用料を支払うことで利用できます。エムネットクラウド、スマートF、UM SaaS Cloudといった多様なサービスが存在し、特にIT専門の担当者が少ない中小企業にとって、導入・運用の手軽さが大きなメリットです。 SaaS型の主なメリット 導入の迅速性と低初期コスト: ソフトウェアのインストールやサーバー構築が不要なため、契約後すぐに利用を開始でき、初期投資を大幅に抑えることが可能です。 ITインフラ管理の負担軽減: システムの運用、保守、アップデートは基本的にベンダー側が行うため、企業はITインフラの管理業務から解放されます。 場所を選ばないアクセス: インターネット環境があればどこからでもシステムにアクセスできるため、テレワークや複数拠点での利用に適しています。 最新機能の利用: ベンダーが定期的に機能をアップデートするため、常に最新の技術や機能を利用できる可能性があります。   SaaS型の主なデメリットと留意点 カスタマイズの限界:提供される機能や画面構成は標準化されている場合が多く、自社特有の複雑な業務プロセスや細かい要望に合わせた大幅なカスタマイズは難しいのが一般的です。システムに業務を合わせる必要が生じることもあります。 データセキュリティとベンダー依存:企業の重要な生産データを外部ベンダーのサーバーに保存することになるため、セキュリティポリシーやデータの取り扱いについて十分な確認が必要です。また、ベンダーのサービス継続性や仕様変更に自社の業務が左右されるリスクも考慮すべきです。 機能の過不足: 特定の業種や業務に特化したSaaSは適合性が高い一方、汎用的なSaaSでは機能が不足したり、逆に不要な機能が多かったりする場合があります。 連携の制約: 既存の会計システムや他の社内システムとのデータ連携がスムーズに行えない、あるいは追加コストが発生する場合があります。   IaaS/PaaS（Infrastructure/Platform as a Service）を利用したカスタム開発 AWS（Amazon Web Services）やMicrosoft AzureのようなIaaS/PaaSプラットフォームを利用し、生産管理システムを独自に設計・開発するアプローチです。これは、既存のパッケージやSaaSでは対応できない、極めて特有な要件や競争優位性を生む独自機能をシステム化したい場合に選択肢となります。 IaaS/PaaSカスタム開発の主なメリット 最大限の柔軟性と独自性: 業務プロセスに100%合致した、完全にオーダーメイドのシステムを構築できます。 競争優位性の確立: 他社にはない独自の機能をシステムに組み込むことで、差別化を図り、競争上の強みとすることができます。 スケーラビリティ: クラウドの特性を活かし、事業の成長に合わせてリソースを柔軟に拡張できます。   IaaS/PaaSカスタム開発の主なデメリットと留意点 高額な開発コストと長期間: システム設計から開発、テスト、導入までに多大な費用と時間（数ヶ月～数年単位）が必要です。 高度なIT専門知識の必要性: クラウドアーキテクチャの設計、プログラミング、データベース管理、セキュリティ対策など、広範かつ高度な専門知識を持つ人材が社内外に不可欠です。 運用・保守の負担: 完成したシステムの運用、障害対応、セキュリティアップデート、将来的な改修などは全て自社の責任範囲となり、継続的なリソース投入が求められます。 予算管理の難しさ: クラウドサービスの多くは従量課金制のため、利用状況によって運用コストが変動し、正確な予算策定が難しい場合があります。 クラウドを活用した生産管理は、中小企業にとって多くの可能性を秘めていますが、SaaSの手軽さと機能の標準化、IaaS/PaaSの自由度とそれに伴う負担を正しく理解し、自社の目的、リソース、そして許容できるリスクの範囲内で最適なアプローチを選択することが求められます。多くの中小企業にとっては、SaaSの標準機能で業務の大部分がカバーできるか、あるいはより柔軟なカスタマイズを低リスクで行える他の選択肢を検討することが現実的かもしれません。 4. ZOHOという選択：中小製造業の生産管理システム最適化への道 従来のパッケージシステムの硬直性や高コスト、SaaS型の手軽さと裏腹のカスタマイズ性の限界、そしてIaaS/PaaSでのフルカスタム開発の現実的な困難さ。これらを踏まえたとき、多くの中小製造業の皆様は、自社に本当にフィットする生産管理システムを見つけることの難しさを痛感されているのではないでしょうか。しかし、諦めるのはまだ早いかもしれません。ここに、「第3の道」とも呼べる、柔軟性とコスト効率、そして開発の迅速性を高次元でバランスさせるアプローチが存在します。それが、ZOHOプラットフォーム、特にローコード開発ツール「Zoho CRM、Projects、Books」を活用した生産管理システムの構築です。 ZOHOは、CRM（顧客関係管理）で広く知られていますが、その実態は、販売、マーケティング、会計、人事、そしてもちろん生産管理に関連する業務まで、企業のあらゆる活動を網羅する45以上のアプリケーション群から成る統合ビジネスプラットフォーム「Zoho One」 を提供しています。このエコシステムの中核を成すのが、ローコードプラットフォームであるZoho CRM、Projects、Booksです。ローコード開発とは、専門的なプログラミングの知識が最小限であっても、ドラッグ＆ドロップ操作や視覚的なインターフェース、事前に用意された部品（コンポーネント）などを活用して、迅速にカスタムアプリケーションを開発できる手法を指します。 では、なぜZOHO（Zoho CRM、Projects、Books）が中小製造業の生産管理システムにおける「最適解」となり得るのでしょうか。その優位性を、従来の選択肢と比較しながら具体的にご説明します。 パッケージシステムを超える「柔軟性」と「コスト効率」： パッケージシステムは、カスタマイズが高額で期間も要する点が中小企業の負担でした。一方、Zoho CRM、Projects、Booksを用いれば、自社のユニークな業務プロセス、例えば特殊な工程管理、独自の品質基準、多品種少量生産特有の細かな進捗管理などを、まさに「自社仕様」でシステムに反映させることが可能です。しかも、開発期間は従来の数分の一に短縮され、開発コストも大幅に抑制できます。使わない機能に費用を払うこともありません。必要な機能を、必要なタイミングで追加・修正していくアジャイルな開発が実現できるのです。 SaaS型サービスを超える「主体性」と「拡張性」： SaaS型サービスは手軽ですが、機能やデータ管理がベンダーに依存し、自社の業務をシステムに合わせる必要が生じがちでした。ZOHOでシステムを「構築」する場合、業務プロセスの主導権は常に自社にあります。Zoho CRM、Projects、Booksで開発したアプリケーションは、Zoho CRMやZoho Books（会計）、Zoho Projects（プロジェクト管理）といった他のZohoアプリケーションとシームレスに連携可能です。これにより、販売情報から生産計画、実績、原価、そして会計処理まで、企業全体の情報を一元的に繋げ、真の業務最適化とデータドリブン経営の基盤を段階的に構築していくことができます。事業の成長や変化に合わせてシステムを柔軟に拡張していける点も大きな魅力です。 IaaS/PaaSカスタム開発を超える「迅速性」と「アクセシビリティ」： IaaS/PaaSでのフルカスタム開発は理想を追求できますが、莫大な時間と費用、高度なIT専門人材が不可欠でした。Zoho CRM、Projects、Booksのローコードアプローチは、このハードルを劇的に下げます。IT専門の担当者が限られる中小企業でも、現場の業務を熟知した担当者が「市民開発者」として、ある程度のアプリケーション開発や改修に主体的に関与できるようになるのです。もちろん、複雑なシステムや高度な連携には専門家の支援が有効ですが、それでも開発の主導権を自社で持ちやすく、外部ベンダーへの依存度を低減できます。 中小製造業が抱える「自社の業務にぴったり合うシステムが欲しいが、コストも時間もかけられない」という根源的なジレンマに対し、ZOHOとZoho CRM、Projects、Booksは、「必要なものを、必要なだけ、迅速かつ低コストで、自社の手で作り上げる」という、まさに痒い所に手が届くソリューションを提供します。これは、単なるシステム導入ではなく、企業が自律的にDXを推進し、変化に強い経営体質を構築するための強力な武器となり得るのです。 5. ZOHO導入を成功に導くために：戦略と実践のポイント これまで見てきたように、ZOHOプラットフォーム、特にZoho CRM、Projects、Booksを活用した生産管理システムの構築は、多くの中小製造業にとって、従来のパッケージシステムやSaaS、フルカスタム開発の抱える課題を克服し、自社に最適化された柔軟かつコスト効率の高いシステムを実現する有力な選択肢です。固定化された高額なシステムに業務を合わせるのではなく、自社の強みや業務プロセスに合わせてシステムを「仕立てる」。この発想の転換こそが、DX時代の生産管理に求められる姿と言えるでしょう。 しかしながら、ZOHOといえども万能ではなく、その導入を成功に導くためにはいくつかの重要なポイントがあります。まず、ローコード開発は「魔法の杖」ではありません。Zoho CRM、Projects、Booksは非常に強力なツールですが、極めて複雑なロジックや大規模すぎるデータ処理、特殊なセキュリティ要件などが求められる場合、プラットフォームの制約に直面したり、やはり専門的な開発スキルが必要になったりするケースもあります。また、市民開発者が中心となる場合でも、設計の品質やセキュリティ、将来の保守性などを考慮した開発ガバナンスが不可欠です。 導入成功の秘訣として、我々船井総合研究所が特に強調したいのは、以下の三点です。 明確な目的設定とスモールスタート： 何のためにシステムを導入するのか、それによってどのような経営課題を解決したいのかという目的を明確にすることが全ての出発点です。そして、最初から完璧な大規模システムを目指すのではなく、最も課題の大きい業務や、効果の見えやすい範囲から「スモールスタート」し、段階的に機能を拡張・改善していくアプローチが、特にリソースの限られる中小企業には有効です。Zoho CRM、Projects、Booksのアジャイルな開発特性は、このスモールスタートと非常に相性が良いのです。 現場の巻き込みと継続的な改善： 新しいシステムが現場で使われなければ、どんなに優れたシステムも価値を生みません。開発の初期段階から現場の意見を吸い上げ、使いやすさを追求するとともに、導入後もフィードバックを元に継続的にシステムを改善していく姿勢が重要です。Zoho CRM、Projects、Booksであれば、現場からの小さな改善要望にも迅速に対応しやすいという利点があります。 専門家（コンサルタント）の戦略的活用： 「餅は餅屋」という言葉があるように、ツールの選定やシステム設計、プロジェクトマネジメントにおいては、やはり専門的な知見が成功の確度を高めます。特に、自社の業務プロセスを深く理解した上で、それを最適な形でシステムに落とし込み、導入から定着、そして効果創出までを導くには、製造業の業務とITシステムの両面に精通したコンサルタントの伴走が極めて有効です。私たち船井総合研究所のコンサルタントは、まさにこの領域で多くの製造業様のDXをご支援してまいりました。ZOHOという強力なツールを、貴社の競争力強化に真に結びつけるための戦略立案から実行まで、責任を持ってお手伝いさせていただきます。   貴社に最適なDX推進のために： 本コラムをお読みいただき、ZOHOによる生産管理システム構築にご関心をお持ちいただけましたでしょうか。もし、 「自社の具体的な課題に対し、ZOHOがどのように貢献できるか詳細に知りたい」 「他のシステム選択肢との比較を、自社の状況を踏まえてさらに深めたい」 「Zoho CRM、Projects、Booksを用いたシステム構築の具体的な進め方や費用感について、個別に相談したい」 といったご要望や疑問点がございましたら、ぜひ一度、私たち船井総合研究所の専門コンサルタントにご相談ください。 貴社の現状の課題、目指すべき姿、そして利用可能なリソースなどを丁寧にヒアリングさせていただき、ZOHOプラットフォームを活用した最適な生産管理システム構築・改善に向けた具体的なアドバイスや、導入計画のご提案をさせていただきます。 この個別相談が、貴社の生産管理DXを加速させ、より強靭な経営体質を確立するための一助となれば幸いです。まずは、貴社のお悩みやご要望を、どうぞお気軽にお聞かせください。   【このコラムを読んだ後に取るべき行動】 自社の生産管理における現在の課題（非効率な点、コストがかかっている点、情報共有の問題点など）を具体的にリストアップしてみる。 現在利用している、あるいは検討している生産管理システムが、本コラムで比較したどのタイプに該当し、どのようなメリット・デメリットが自社に当てはまるかを再評価する。 ZOHOおよびZoho CRM、Projects、Booksについて、公式ウェブサイトなどでさらに情報を収集し、自社の課題解決に繋がりそうな具体的な機能や活用イメージを深める。 本コラムで提示された「ZOHO導入成功の秘訣」を踏まえ、自社でシステム導入を進める場合の目的、範囲、体制について初期的な検討を行う。 より具体的な情報やアドバイス、自社に合わせたZOHO活用の提案を求める場合は、直接、船井総合研究所のコンサルタントへ個別相談を申し込むことをご検討ください。 お問い合わせはこちら https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045 高額なパッケージ依存から脱却！Zoho CRM、Projects、Booksで実現する、本当に使える生産管理システム。変化に強く、低コストで業務最適化へ。 【このコラムをお勧めしたい経営者のイメージ】 既存の生産管理システムに限界を感じ、業務効率と利益率の向上を真剣に目指している中小製造業の経営者様 DXを推進したいが、高額なシステム投資やIT専門人材の不足に悩んでいる経営者様 多品種少量生産や急な仕様変更に柔軟に対応できる、自社に最適な生産管理体制を構築したい経営者様 部門間の情報分断を解消し、データに基づいた迅速な経営判断を実現したい経営者様 将来の事業成長を見据え、拡張性と柔軟性を備えたシステム基盤を求めている経営者様   【このコラムの内容の要約】 本コラムは、中小製造業の経営者様が抱える生産管理システムの課題に対し、最適な解決策を提示するものです。高額で柔軟性に乏しい従来のパッケージシステムや、カスタマイズに制約のあるSaaS型クラウドサービス、そして開発・運用に高度な専門性を要するIaaS/PaaSでのカスタム開発。これらの選択肢が持つ特性と限界を詳細に比較分析します。その上で、ローコードプラットフォーム「Zoho CRM、Projects、Books」を核としたZOHOによる生産管理システム構築が、なぜ中小製造業にとって最良の選択となり得るのかを、柔軟性、拡張性、コスト効率の観点から具体的に解説します。本稿を通じて、貴社のDX推進と持続的成長に貢献するシステム構築のヒントを提供いたします。 【このコラムを読むメリット】 このコラムをお読みいただくことで、中小製造業の経営者様は、自社の生産管理システムが抱える潜在的な課題や、既存システム選定の落とし穴について深く理解できます。パッケージシステム、各種クラウドサービス、そしてローコード開発といった多様な選択肢のメリット・デメリットを客観的に把握し、それぞれの特性が自社の経営戦略や業務実態にどう影響するかを具体的にイメージできるようになります。特に、ZOHOおよびZoho CRM、Projects、Booksが提供する、柔軟かつ低コストで自社仕様のシステムを構築できるという新たな可能性について、具体的な機能や導入のポイントを知ることができます。結果として、システム投資における失敗リスクを低減し、真に企業の競争力強化と利益向上に貢献するDX戦略を描くための一助となるでしょう。 1. はじめに：中小製造業を覆う生産管理システムの「霧」とは 多くの経営者様が日々実感されているように、現代の製造業を取り巻く環境は、かつてない速さで変化しています。顧客ニーズの多様化、グローバル競争の激化、そして「2025年の崖」とも称されるレガシーシステムの限界。このような状況下で、企業の心臓部とも言える生産管理のあり方が、事業の持続的成長を左右する重要な経営課題となっていることは論を俟ちません。しかしながら、いざ生産管理システムの刷新や新規導入を検討しようとすると、選択肢の多さ、専門用語の複雑さ、そして投資対効果の不透明さから、まるで深い霧の中を手探りで進むような感覚に陥ることはないでしょうか。本稿は、そのような「霧」を晴らし、特に中小製造業の皆様が自社にとって真に価値ある一歩を踏み出すための一助となることを目指しています。 「ウチの会社はまだExcelで何とかなっている」「高価なシステムは大手企業のものだ」――。このようなお考えをお持ちの経営者様もいらっしゃるかもしれません。確かに、長年慣れ親しんだ方法や、限られた予算の中での経営判断は重要です。しかし、手作業やExcelベースの管理は、情報の散逸、入力ミス、リアルタイム性の欠如といった問題を引き起こしやすく、これらが知らず知らずのうちに過剰在庫や欠品、生産計画の遅延、そして見えないコスト増といった形で経営を圧迫しているケースが少なくありません。 特に、多くの中小製造業が強みとする多品種少量生産や、顧客の個別要求への柔軟な対応は、旧来の管理手法や硬直的なシステムでは限界に達しつつあります。生産現場では、熟練技術者の経験と勘に頼る部分が大きく、その技術やノウハウの継承も大きな課題です。さらに、原材料費の変動やサプライチェーンの複雑化は、正確な原価把握を一層困難にしています。 これらの課題は、単なる現場レベルの問題ではなく、企業全体の競争力、収益性、そして将来の成長可能性に直結するものです。変化への対応が遅れれば、市場での生き残りが困難になることも覚悟しなければならない時代です。生産管理システムの選定・導入は、もはや「IT投資」という狭い枠組みではなく、企業変革を伴う「経営戦略」そのものであると我々船井総合研究所は考えています。この認識のもと、本コラムでは、中小製造業の皆様が直面するであろう生産管理システムの選択肢を多角的に検証し、最適な解を見出すための道筋を照らしてまいります。 2. パッケージ型生産管理システム：その価値と中小企業の選択基準 生産管理システムの導入を検討する上で、長年にわたり多くの企業で採用されてきたのが「パッケージシステム」です。SAP S/4HANA、Oracle NetSuite、Microsoft Dynamics 365、あるいは国産の電脳工場といった製品群は、製造業の基幹業務を支えるために開発され、豊富な機能と業界のベストプラクティスが凝縮されている点が最大の特長です。これらのシステムを導入することで、企業は確立された業務プロセスを手に入れ、データの一元管理や経営の可視化といった恩恵を享受できます。特に、グローバル展開や複雑なサプライチェーン管理、高度な財務・原価管理を必要とする企業にとっては、その包括的な機能性が大きな力となるでしょう。 パッケージシステムの主なメリット 網羅的な機能: 生産計画、資材所要量計画（MRP）、在庫管理、購買管理、品質管理、原価計算など、製造業に必要な広範な業務領域をカバーしています。 業界標準・ベストプラクティスの導入: 長年の導入実績を通じて蓄積された業界標準の業務プロセスや管理手法が組み込まれており、業務改革の指針となることがあります。 拡張性と信頼性: 大手ベンダーの製品は、企業の成長に合わせた拡張性や、システムの安定稼働に関する信頼性が高い傾向にあります。 豊富な導入支援: 認定パートナーやコンサルタントが多数存在し、導入から運用に至るまで専門的な支援を受けやすい環境があります。 近年では、中小企業向けに導入のハードルを下げたクラウドベースのパッケージモデルも登場しています。例えば、SAPの「GROW with SAP」 やMicrosoft Dynamics 365 Business Centralは、より迅速かつ予測可能な導入を目指し、月額ライセンスでの提供や業種別テンプレートの活用といった工夫がなされています。これにより、従来は高嶺の花であった高機能システムも、中小企業にとって検討の視野に入るようになってきました。 中小企業が考慮すべきデメリットと課題 一方で、これらのパッケージシステムが全ての中小企業にとって最適とは限りません。導入を検討する際には、以下の点を慎重に評価する必要があります。 導入・運用コスト:高機能である反面、ライセンス費用、導入コンサルティング費用、そして自社の業務プロセスに合わせるためのカスタマイズ費用が高額になる傾向があります。中小企業向けのクラウドモデルであっても、初期設定や導入支援には相応のコストが発生します。 システムの複雑性とオーバースペック:多機能であるがゆえにシステム全体が複雑になり、操作習熟に時間を要したり、自社にとっては不要な機能が多く含まれてオーバースペックとなったりする可能性があります。 カスタマイズの制約とコスト:中小企業特有のニッチな業務プロセスや、独自の強みとなっている製造ノウハウをシステムに反映させようとすると、大規模なカスタマイズが必要となることがあります。これは高額な追加費用と開発期間を要するだけでなく、システムのバージョンアップ時の互換性問題や、特定ベンダーへの依存（ベンダーロックイン）のリスクも伴います。 導入期間と社内リソース:要件定義から設計、カスタマイズ、テスト、従業員トレーニングといった導入プロセスには、数ヶ月から1年以上を要することも珍しくありません。この間、社内の主要メンバーがプロジェクトに時間を割かれることになり、日常業務への影響も考慮しなければなりません。 パッケージシステムを選定する際は、単に機能の豊富さだけでなく、自社の事業規模、業務プロセスの複雑度、IT予算、社内体制、そして将来の成長戦略と照らし合わせ、真に必要な機能を見極めることが肝要です。また、初期費用だけでなく、カスタマイズ、保守、人材育成を含めた総所有コスト（TCO）を長期的な視点で評価し、費用対効果を慎重に検討することが、後悔のないシステム導入の鍵となります。 3. クラウド生産管理の潮流：SaaSとIaaS/PaaS、それぞれの可能性と留意点 パッケージシステムの代替または補完として、クラウド技術を活用した生産管理システムが急速に普及しています。これらは主に、サービスとしてソフトウェアを利用する「SaaS型」と、クラウドインフラ上で独自にシステムを構築・運用する「IaaS/PaaS型」に大別でき、それぞれに中小企業にとっての魅力と検討すべき点があります。 SaaS（Software as a Service）型生産管理サービス SaaS型は、インターネット経経由で提供される生産管理システムで、月額または年額の利用料を支払うことで利用できます。エムネットクラウド、スマートF、UM SaaS Cloudといった多様なサービスが存在し、特にIT専門の担当者が少ない中小企業にとって、導入・運用の手軽さが大きなメリットです。 SaaS型の主なメリット 導入の迅速性と低初期コスト: ソフトウェアのインストールやサーバー構築が不要なため、契約後すぐに利用を開始でき、初期投資を大幅に抑えることが可能です。 ITインフラ管理の負担軽減: システムの運用、保守、アップデートは基本的にベンダー側が行うため、企業はITインフラの管理業務から解放されます。 場所を選ばないアクセス: インターネット環境があればどこからでもシステムにアクセスできるため、テレワークや複数拠点での利用に適しています。 最新機能の利用: ベンダーが定期的に機能をアップデートするため、常に最新の技術や機能を利用できる可能性があります。   SaaS型の主なデメリットと留意点 カスタマイズの限界:提供される機能や画面構成は標準化されている場合が多く、自社特有の複雑な業務プロセスや細かい要望に合わせた大幅なカスタマイズは難しいのが一般的です。システムに業務を合わせる必要が生じることもあります。 データセキュリティとベンダー依存:企業の重要な生産データを外部ベンダーのサーバーに保存することになるため、セキュリティポリシーやデータの取り扱いについて十分な確認が必要です。また、ベンダーのサービス継続性や仕様変更に自社の業務が左右されるリスクも考慮すべきです。 機能の過不足: 特定の業種や業務に特化したSaaSは適合性が高い一方、汎用的なSaaSでは機能が不足したり、逆に不要な機能が多かったりする場合があります。 連携の制約: 既存の会計システムや他の社内システムとのデータ連携がスムーズに行えない、あるいは追加コストが発生する場合があります。   IaaS/PaaS（Infrastructure/Platform as a Service）を利用したカスタム開発 AWS（Amazon Web Services）やMicrosoft AzureのようなIaaS/PaaSプラットフォームを利用し、生産管理システムを独自に設計・開発するアプローチです。これは、既存のパッケージやSaaSでは対応できない、極めて特有な要件や競争優位性を生む独自機能をシステム化したい場合に選択肢となります。 IaaS/PaaSカスタム開発の主なメリット 最大限の柔軟性と独自性: 業務プロセスに100%合致した、完全にオーダーメイドのシステムを構築できます。 競争優位性の確立: 他社にはない独自の機能をシステムに組み込むことで、差別化を図り、競争上の強みとすることができます。 スケーラビリティ: クラウドの特性を活かし、事業の成長に合わせてリソースを柔軟に拡張できます。   IaaS/PaaSカスタム開発の主なデメリットと留意点 高額な開発コストと長期間: システム設計から開発、テスト、導入までに多大な費用と時間（数ヶ月～数年単位）が必要です。 高度なIT専門知識の必要性: クラウドアーキテクチャの設計、プログラミング、データベース管理、セキュリティ対策など、広範かつ高度な専門知識を持つ人材が社内外に不可欠です。 運用・保守の負担: 完成したシステムの運用、障害対応、セキュリティアップデート、将来的な改修などは全て自社の責任範囲となり、継続的なリソース投入が求められます。 予算管理の難しさ: クラウドサービスの多くは従量課金制のため、利用状況によって運用コストが変動し、正確な予算策定が難しい場合があります。 クラウドを活用した生産管理は、中小企業にとって多くの可能性を秘めていますが、SaaSの手軽さと機能の標準化、IaaS/PaaSの自由度とそれに伴う負担を正しく理解し、自社の目的、リソース、そして許容できるリスクの範囲内で最適なアプローチを選択することが求められます。多くの中小企業にとっては、SaaSの標準機能で業務の大部分がカバーできるか、あるいはより柔軟なカスタマイズを低リスクで行える他の選択肢を検討することが現実的かもしれません。 4. ZOHOという選択：中小製造業の生産管理システム最適化への道 従来のパッケージシステムの硬直性や高コスト、SaaS型の手軽さと裏腹のカスタマイズ性の限界、そしてIaaS/PaaSでのフルカスタム開発の現実的な困難さ。これらを踏まえたとき、多くの中小製造業の皆様は、自社に本当にフィットする生産管理システムを見つけることの難しさを痛感されているのではないでしょうか。しかし、諦めるのはまだ早いかもしれません。ここに、「第3の道」とも呼べる、柔軟性とコスト効率、そして開発の迅速性を高次元でバランスさせるアプローチが存在します。それが、ZOHOプラットフォーム、特にローコード開発ツール「Zoho CRM、Projects、Books」を活用した生産管理システムの構築です。 ZOHOは、CRM（顧客関係管理）で広く知られていますが、その実態は、販売、マーケティング、会計、人事、そしてもちろん生産管理に関連する業務まで、企業のあらゆる活動を網羅する45以上のアプリケーション群から成る統合ビジネスプラットフォーム「Zoho One」 を提供しています。このエコシステムの中核を成すのが、ローコードプラットフォームであるZoho CRM、Projects、Booksです。ローコード開発とは、専門的なプログラミングの知識が最小限であっても、ドラッグ＆ドロップ操作や視覚的なインターフェース、事前に用意された部品（コンポーネント）などを活用して、迅速にカスタムアプリケーションを開発できる手法を指します。 では、なぜZOHO（Zoho CRM、Projects、Books）が中小製造業の生産管理システムにおける「最適解」となり得るのでしょうか。その優位性を、従来の選択肢と比較しながら具体的にご説明します。 パッケージシステムを超える「柔軟性」と「コスト効率」： パッケージシステムは、カスタマイズが高額で期間も要する点が中小企業の負担でした。一方、Zoho CRM、Projects、Booksを用いれば、自社のユニークな業務プロセス、例えば特殊な工程管理、独自の品質基準、多品種少量生産特有の細かな進捗管理などを、まさに「自社仕様」でシステムに反映させることが可能です。しかも、開発期間は従来の数分の一に短縮され、開発コストも大幅に抑制できます。使わない機能に費用を払うこともありません。必要な機能を、必要なタイミングで追加・修正していくアジャイルな開発が実現できるのです。 SaaS型サービスを超える「主体性」と「拡張性」： SaaS型サービスは手軽ですが、機能やデータ管理がベンダーに依存し、自社の業務をシステムに合わせる必要が生じがちでした。ZOHOでシステムを「構築」する場合、業務プロセスの主導権は常に自社にあります。Zoho CRM、Projects、Booksで開発したアプリケーションは、Zoho CRMやZoho Books（会計）、Zoho Projects（プロジェクト管理）といった他のZohoアプリケーションとシームレスに連携可能です。これにより、販売情報から生産計画、実績、原価、そして会計処理まで、企業全体の情報を一元的に繋げ、真の業務最適化とデータドリブン経営の基盤を段階的に構築していくことができます。事業の成長や変化に合わせてシステムを柔軟に拡張していける点も大きな魅力です。 IaaS/PaaSカスタム開発を超える「迅速性」と「アクセシビリティ」： IaaS/PaaSでのフルカスタム開発は理想を追求できますが、莫大な時間と費用、高度なIT専門人材が不可欠でした。Zoho CRM、Projects、Booksのローコードアプローチは、このハードルを劇的に下げます。IT専門の担当者が限られる中小企業でも、現場の業務を熟知した担当者が「市民開発者」として、ある程度のアプリケーション開発や改修に主体的に関与できるようになるのです。もちろん、複雑なシステムや高度な連携には専門家の支援が有効ですが、それでも開発の主導権を自社で持ちやすく、外部ベンダーへの依存度を低減できます。 中小製造業が抱える「自社の業務にぴったり合うシステムが欲しいが、コストも時間もかけられない」という根源的なジレンマに対し、ZOHOとZoho CRM、Projects、Booksは、「必要なものを、必要なだけ、迅速かつ低コストで、自社の手で作り上げる」という、まさに痒い所に手が届くソリューションを提供します。これは、単なるシステム導入ではなく、企業が自律的にDXを推進し、変化に強い経営体質を構築するための強力な武器となり得るのです。 5. ZOHO導入を成功に導くために：戦略と実践のポイント これまで見てきたように、ZOHOプラットフォーム、特にZoho CRM、Projects、Booksを活用した生産管理システムの構築は、多くの中小製造業にとって、従来のパッケージシステムやSaaS、フルカスタム開発の抱える課題を克服し、自社に最適化された柔軟かつコスト効率の高いシステムを実現する有力な選択肢です。固定化された高額なシステムに業務を合わせるのではなく、自社の強みや業務プロセスに合わせてシステムを「仕立てる」。この発想の転換こそが、DX時代の生産管理に求められる姿と言えるでしょう。 しかしながら、ZOHOといえども万能ではなく、その導入を成功に導くためにはいくつかの重要なポイントがあります。まず、ローコード開発は「魔法の杖」ではありません。Zoho CRM、Projects、Booksは非常に強力なツールですが、極めて複雑なロジックや大規模すぎるデータ処理、特殊なセキュリティ要件などが求められる場合、プラットフォームの制約に直面したり、やはり専門的な開発スキルが必要になったりするケースもあります。また、市民開発者が中心となる場合でも、設計の品質やセキュリティ、将来の保守性などを考慮した開発ガバナンスが不可欠です。 導入成功の秘訣として、我々船井総合研究所が特に強調したいのは、以下の三点です。 明確な目的設定とスモールスタート： 何のためにシステムを導入するのか、それによってどのような経営課題を解決したいのかという目的を明確にすることが全ての出発点です。そして、最初から完璧な大規模システムを目指すのではなく、最も課題の大きい業務や、効果の見えやすい範囲から「スモールスタート」し、段階的に機能を拡張・改善していくアプローチが、特にリソースの限られる中小企業には有効です。Zoho CRM、Projects、Booksのアジャイルな開発特性は、このスモールスタートと非常に相性が良いのです。 現場の巻き込みと継続的な改善： 新しいシステムが現場で使われなければ、どんなに優れたシステムも価値を生みません。開発の初期段階から現場の意見を吸い上げ、使いやすさを追求するとともに、導入後もフィードバックを元に継続的にシステムを改善していく姿勢が重要です。Zoho CRM、Projects、Booksであれば、現場からの小さな改善要望にも迅速に対応しやすいという利点があります。 専門家（コンサルタント）の戦略的活用： 「餅は餅屋」という言葉があるように、ツールの選定やシステム設計、プロジェクトマネジメントにおいては、やはり専門的な知見が成功の確度を高めます。特に、自社の業務プロセスを深く理解した上で、それを最適な形でシステムに落とし込み、導入から定着、そして効果創出までを導くには、製造業の業務とITシステムの両面に精通したコンサルタントの伴走が極めて有効です。私たち船井総合研究所のコンサルタントは、まさにこの領域で多くの製造業様のDXをご支援してまいりました。ZOHOという強力なツールを、貴社の競争力強化に真に結びつけるための戦略立案から実行まで、責任を持ってお手伝いさせていただきます。   貴社に最適なDX推進のために： 本コラムをお読みいただき、ZOHOによる生産管理システム構築にご関心をお持ちいただけましたでしょうか。もし、 「自社の具体的な課題に対し、ZOHOがどのように貢献できるか詳細に知りたい」 「他のシステム選択肢との比較を、自社の状況を踏まえてさらに深めたい」 「Zoho CRM、Projects、Booksを用いたシステム構築の具体的な進め方や費用感について、個別に相談したい」 といったご要望や疑問点がございましたら、ぜひ一度、私たち船井総合研究所の専門コンサルタントにご相談ください。 貴社の現状の課題、目指すべき姿、そして利用可能なリソースなどを丁寧にヒアリングさせていただき、ZOHOプラットフォームを活用した最適な生産管理システム構築・改善に向けた具体的なアドバイスや、導入計画のご提案をさせていただきます。 この個別相談が、貴社の生産管理DXを加速させ、より強靭な経営体質を確立するための一助となれば幸いです。まずは、貴社のお悩みやご要望を、どうぞお気軽にお聞かせください。   【このコラムを読んだ後に取るべき行動】 自社の生産管理における現在の課題（非効率な点、コストがかかっている点、情報共有の問題点など）を具体的にリストアップしてみる。 現在利用している、あるいは検討している生産管理システムが、本コラムで比較したどのタイプに該当し、どのようなメリット・デメリットが自社に当てはまるかを再評価する。 ZOHOおよびZoho CRM、Projects、Booksについて、公式ウェブサイトなどでさらに情報を収集し、自社の課題解決に繋がりそうな具体的な機能や活用イメージを深める。 本コラムで提示された「ZOHO導入成功の秘訣」を踏まえ、自社でシステム導入を進める場合の目的、範囲、体制について初期的な検討を行う。 より具体的な情報やアドバイス、自社に合わせたZOHO活用の提案を求める場合は、直接、船井総合研究所のコンサルタントへ個別相談を申し込むことをご検討ください。 お問い合わせはこちら https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045

人手不足は協働ロボットで解決。中小企業こそ知るべき、メーカー選定の5つの重要ポイントを徹底解説します。 【このコラムをお勧めしたい経営者のイメージ】 慢性的な人手不足の解消と、生産性の向上を両立させたい経営者様 初めてロボットを導入するにあたり、何から検討すべきか分からない経営者様 多品種少量生産や変種変量生産に対応できる、柔軟な生産ラインを構築したい経営者様 従来の産業用ロボットの導入を、コストや設置スペースの面で断念した経験のある経営者様 従業員の身体的負担を軽減し、より安全で付加価値の高い職場環境を実現したい経営者様   【このコラムの内容の要約】 本コラムは、協働ロボットの導入を検討されている経営者様に向けて、自社に最適なメーカーを選定するための具体的な方法を解説します。まず、協働ロボット市場の現状と、従来の産業用ロボットとの本質的な違いを明らかにします。その上で、選定において最も重要となる「基本性能」「操作性」「安全性」「拡張性」「サポート体制」という5つの比較検討ポイントを詳説。さらに、Universal Robots、ファナック、安川電機といった主要メーカー8社の特徴と強みを比較し、どのような企業にどのメーカーが適しているのかを具体的に示します。本稿が、貴社の自動化推進の一助となれば幸いです。 【このコラムを読むメリット】 このコラムをお読みいただくことで、協働ロボット導入に関する漠然としたお悩みを、具体的な選定アクションへと転換できます。まず、協働ロボットがなぜ今、中小企業にとって有効な解決策となり得るのか、その市場背景と可能性を理解できます。次に、数多く存在するメーカーの中から、何を基準に比較検討すればよいのか、5つの明確な判断基準が手に入ります。さらに、主要メーカーそれぞれの強みと弱みを把握することで、自社の課題や目的に合致したメーカーを客観的に絞り込むことが可能になります。これにより、導入後の「こんなはずではなかった」という失敗を未然に防ぎ、投資対効果を最大化する、戦略的なメーカー選定が実現できるでしょう。 1. はじめに：なぜ今、協働ロボットが注目されるのか 昨今、製造業や物流業をはじめとする多くの現場で、協働ロボット（コボット）への注目が急速に高まっています。その背景には、避けては通れない深刻な「人手不足」と、絶え間ない「生産性向上」への要求という、日本企業が直面する大きな課題があります。 協働ロボット市場は、2024年から2033年にかけて年平均成長率35.8%という驚異的なスピードで成長し、2033年末には126億米ドル規模に達すると予測されています。この成長を牽引しているのは、これまで自動化の導入が困難とされてきた中小企業（SME）です。従来の産業用ロボットは、高い導入コストや専門的な知識、安全柵の設置に必要な広大なスペースが障壁となり、導入できる企業が限られていました。しかし、協働ロボットは比較的低コストかつ省スペースで導入でき、プログラミングも容易であるため、まさに「自動化の民主化」とも言える動きを加速させているのです。 特に、市場の約7割を占めるアジア地域の中でも、日本市場は2033年には地域別シェアで最大になると予測されており、その需要の高さがうかがえます。使いやすさの追求、AI機能の搭載、可搬重量の多様化といった技術トレンドも市場の成長を後押ししており、協働ロボットはもはや一部の大企業だけのものではありません。本稿では、この大きな変化の波に乗り、自社の競争力を高めるための「協働ロボットメーカーの選び方」について、専門家の視点から解説していきます。 2. 協働ロボットとは？～従来の産業用ロボットとの決定的違い～ 協働ロボットを正しく選定するためには、まずその本質を理解し、従来の産業用ロボットとの違いを明確に認識することが不可欠です。 協働ロボットとは、その名の通り「人間と共同で作業を行う」ことを前提に設計されたロボットです。最大の特徴は、原則として安全柵を設置することなく、人間と同じ作業スペースで稼働できる点にあります。これは、アームに接触を検知すると安全に停止する衝突検知機能や、挟み込みを防止する力制限機能といった、高度な安全機能によって実現されています。 一方、従来の産業用ロボットは、高速・高精度・高可搬を追求して設計されており、その能力を最大限に発揮させるため、安全柵で隔離された環境での運用が基本です。 この設計思想の違いから、協働ロボットには主に4つの利点が生まれます。 柔軟性と省スペース性: 安全柵が不要なため、設置スペースを大幅に削減でき、既存の生産ラインにも容易に組み込めます。レイアウト変更や他工程への移動も比較的簡単です。 プログラミングの容易さ: 専門知識がなくとも、ロボットアームを直接手で動かして動作を教える「ダイレクトティーチング」や、タブレット等で直感的に操作できるビジュアルプログラミングに対応した機種が多数存在します。 高い安全性: 国際安全規格（ISO 10218-1, ISO/TS 15066など）に準拠したモデルが多く、人間との協調作業における安全性が担保されています。 優れた投資対効果 (ROI): 産業用ロボットと比較して、本体価格やシステムインテグレーション費用を抑えられる傾向にあり、中小企業にとっても導入のハードルが低いと言えます。 単純な繰り返し作業や重量物の搬送は協働ロボットに任せ、人間はより付加価値の高い判断業務や段取り替えに集中する。このような「人とロボットの協業」こそが、生産性を飛躍させる鍵となるのです。 3. 【最重要】メーカー選定を成功させる5つの比較検討ポイント 協働ロボットの性能は日々進化しており、国内外のメーカーから多様な製品が市場に投入されています。その中から自社に最適な一台を選び抜くためには、以下の5つのポイントを総合的に比較検討することが極めて重要です。 基本性能（可搬重量・リーチ）は作業内容と合致しているか まず確認すべきは、ロボットが「何を」「どこまで」運べるかという基本性能です。可搬重量（ペイロード）は、ロボットが持ち上げられる最大の重さを示します。実際に扱うワークだけでなく、先端に取り付けるハンド（エンドエフェクタ）の重量も考慮する必要があります。リーチは、ロボットの根元からアームが最も伸びる先端までの距離です。作業範囲を十分にカバーできるか、周辺の設備と干渉しないかを確認します。各メーカーは、数kgの軽可搬から30kgを超える高可搬モデルまで、多様なラインナップを用意しているため、自社の作業内容を明確化し、最適なスペックを見極めることが第一歩です。 操作性とプログラミングの容易さは十分か 特に専任のロボット技術者がいない現場では、操作性の良し悪しが導入後の活用度を大きく左右します。アームを手で直接動かして直感的に動作を教えられる「ダイレクトティーチング」機能の有無や、タブレットのアイコンを並べるだけでプログラムが組める「ビジュアルプログラミング」の使いやすさは必ず確認しましょう。Universal Robots社の「PolyScope」や、FANUC社のCRXシリーズが採用するタブレットTP、Techman Robot社の「TMflow」など、メーカー各社が工夫を凝らしたインターフェースを提供しています。 安全性は国際規格に準拠しているか 人と隣り合って作業する協働ロボットにとって、安全性は最も重要な要素です。衝突を検知して安全に停止する機能はもちろんのこと、その性能が国際安全規格である「ISO 10218-1」や「ISO/TS 15066」に準拠しているかを確認することが不可欠です。第三者認証機関（TÜVなど）から認証を取得しているモデルは、客観的に高い安全性が証明されていると言えます。 得意な用途と拡張性（エコシステム）は自社の未来に合うか 協働ロボットには、精密な組立が得意なモデル、高速な搬送が得意なモデルなど、それぞれに得意分野があります。メーカーがどのような用途や業界での導入実績を多く持つかを確認し、自社の課題と照らし合わせましょう。また、将来的な用途拡大を見据え、拡張性も重視すべきです。特に、ロボットの先端に取り付けるハンドやカメラ、センサーなどの周辺機器が容易に接続・設定できる「エコシステム」が充実しているかは重要なポイントです。Universal Robots社の「UR+」や安川電機社の「YASKAWA PLUG & PLAY KIT」などは、認証された多くの周辺機器を提供しており、システム構築の手間と時間を大幅に削減できます。 価格と導入後のサポート体制は信頼できるか 本体価格だけでなく、周辺機器やシステム構築費用（インテグレーション費用）を含めた総額で費用を評価することが大切です。また、導入後にトラブルが発生した際、迅速に対応してくれるサポート体制が国内に整備されているかは、安定稼働の生命線です。国内に拠点を持つメーカーや、実績豊富な認定代理店・システムインテグレータ（SIer）のネットワークが充実しているメーカーを選ぶと安心です。 4. 主要協働ロボットメーカー8社の特徴と強みを徹底比較 ここでは、国内外の主要な協働ロボットメーカー8社について、その特徴と強みを解説します。どのメーカーが自社のニーズに合致しそうか、見当をつけるためにお役立てください。 Universal Robots (デンマーク) 協働ロボットのパイオニアであり、世界シェアNo.1を誇ります。直感的なプログラミングとセットアップの容易さが特徴で、中小企業にも広く導入されています。400種類以上の周辺機器が揃う「UR+」エコシステムも大きな強みです。初めてのロボット導入で、使いやすさと汎用性を重視する企業に適しています。 FANUC (日本) 産業用ロボットで世界トップクラスの実績を持つFAの巨人です。その技術力を背景とした高い信頼性と耐久性が魅力。「8年間メンテナンスフリー」を謳う使いやすい「CRXシリーズ」と、高可搬重量に対応する「CRシリーズ」の2本柱で、幅広いニーズに応えます。既存設備との連携や堅牢性を求めるなら第一候補となるでしょう。 安川電機 (日本) 同じく産業用ロボット「MOTOMAN」で世界的に知られるメーカーです。豊富な導入実績に裏打ちされた信頼性と、幅広いアプリケーションへの対応力が強み。周辺機器との接続を容易にする「PLUG & PLAY KIT」により、システム構築の工数を削減できます。 ABB (スイス) 産業用ロボット世界シェアNo.1の実績を持つグローバル企業です。双腕型の「YuMi」、汎用性の高い「GoFa」、高速作業向けの「SWIFTI」など、用途に応じた多彩なファミリーを展開。専門知識がなくても使えるプログラミングソフト「Wizard easy programming」も特徴です。 KUKA (ドイツ) 産業用ロボット「4強」の一角。各軸に搭載された高感度センサーによる、繊細な力制御と高い安全性が強みです。7軸で人間の腕に近い動きが可能な「LBR iiwa」と、使いやすさとコストを両立した「LBR iisy」シリーズがあります。精密な組立作業などに適しています。 Techman Robot (台湾) 「内蔵AIビジョンシステム」を標準搭載している点が最大の特徴です。追加のカメラや複雑な設定なしで、位置決めや外観検査が可能です。高いコストパフォーマンスと、フローチャートベースの簡単なプログラミング「TMflow」も魅力です。検査工程の自動化などを検討する企業に最適です。 JAKA Robotics (中国) 「高いコストパフォーマンス」を武器に急速に成長しているメーカーです。タブレットやスマートフォンアプリによるワイヤレスでの操作が可能で、軽量・コンパクトな設計も特徴。とにかく初期導入コストを抑えたい、シンプルな作業から自動化を始めたい企業にとって有力な選択肢です。 DOBOT (中国) 教育用から産業用まで非常に幅広い製品群を持つメーカーです。JAKAと同様に高いコストパフォーマンスを特徴とし、2023年の出荷台数で世界2位とされています。迅速な導入（20分での設置）を謳っており、手軽さと価格を重視する場合に検討すべきメーカーです。 FAIRINO（中国） 本体価格100万円以下からという画期的な低価格を実現した協働ロボットです 。従来の協働ロボットと比較して安価なため、これまでコスト面で導入を断念していた中小企業でも自動化の検討が可能です 。低価格ながら、安全柵なしで運用できる高い安全性や、専門知識が不要な直感的な操作性も備えており、導入から保守まで一貫したサポートも受けられます 。 5. 仕様書だけでは見えない、導入成功のための最終チェックリスト カタログスペックの比較だけでメーカーを決定するのは危険です。導入を成功させるためには、仕様書だけでは見えない、より実践的な視点での最終チェックが欠かせません。 システムインテグレータ（SIer）の実績と相性はどうか 協働ロボットの導入は、ロボット本体を購入して終わりではありません。ハンドや架台の選定、周辺機器との連携、安全対策の構築など、システム全体を設計・構築する「システムインテグレーション」が成功の鍵を握ります。自社で全てを完結させるのが難しい場合は、信頼できるSIerとの連携が必須です。検討しているメーカーのロボットの取り扱い実績が豊富で、自社の業界や課題に精通したSIerを見つけられるか、という視点は非常に重要です。メーカーの公式サイトで紹介されている認定SIerなどを参考に、複数の候補と面談することをお勧めします。 実機による操作性の検証（デモ）は可能か プログラミングの「容易さ」は、個人のスキルや感覚によっても評価が分かれます。カタログ上の謳い文句を鵜呑みにせず、必ず実機に触れて操作性を検証しましょう。メーカーのショールームや展示会、あるいはSIerに依頼して、デモンストレーションを行ってもらうべきです。実際に自社の作業者を交えて操作を試し、「これなら自分たちでも使えそうだ」という手応えを得られるかを確認してください。 リスクアセスメントへの対応と考え方は 協働ロボットは安全柵なしで運用可能ですが、それは「無条件で安全」という意味ではありません。導入する企業には、ロボットと人が接触した場合のリスクを評価し、適切な安全対策を講じる「リスクアセスメント」の実施が義務付けられています。メーカーやSIerが、このリスクアセスメントの考え方を正しく理解し、導入企業を適切にサポートしてくれるか、その姿勢や知見を見極めることも重要です。安全に関する質問に対して、明確かつ具体的な回答をくれるメーカー・SIerを選びましょう。 導入後のサポートとメンテナンス体制は万全か ロボットも機械である以上、故障やトラブルの可能性はゼロではありません。万が一の際に、電話やオンラインでのサポート、あるいは現地での修理対応を、どれだけ迅速に行ってくれるかは、生産ラインを止めないために極めて重要です。国内のサービス拠点の有無、部品の供給体制、メンテナンス契約の内容などを事前に詳しく確認し、長期的に安心して運用できる体制が整っているメーカーを選定してください。 これらの最終チェックリストを活用し、多角的な視点から検討を重ねることで、自社にとって真に価値あるパートナーとなる協働ロボットメーカーを選び抜くことができるでしょう。 このコラムを読んだ後に取るべき行動：成功への最短ルートとは 本コラムを通じて、協働ロボット選定のポイントをご理解いただけたかと存じます。しかし、知識を得た後にどのようなステップを踏むかが、導入の成否を大きく左右します。ここでは、よくある失敗例と、成功への最短ルートを解説します。 ありがちな失敗①：メーカーへの直接問い合わせ 協働ロボットの導入を考えた際、多くの方がまずロボットメーカーのウェブサイトを訪れ、直接問い合わせをしようとします。しかし、これは避けるべき第一のステップです。なぜなら、多くのメーカーは直販を行っておらず、信頼できる販売代理店を通じて購入するのが一般的だからです。 さらに重要なのは、メーカーはあくまでロボット本体の専門家であり、貴社の生産ライン全体を考慮したシステム（ハンド、架台、安全対策など）の要件を定義し、システム全体を設計する立場にはない、という点です。メーカーに相談しても、「では、どのようなシステムにしますか？」と聞き返されてしまい、話が進まないケースが少なくありません。 ありがちな失敗②：準備なしでのSIerへの相談 では、システムを構築してくれるシステムインテグレータ（SIer）にすぐ相談すれば良いのでしょうか。これも、準備なしでは得策とは言えません。SIerに的確な提案をしてもらうためには、まず自社で**「ロボットに何をやらせたいのか」「どのような効果を期待するのか」を具体的に整理した『要求仕様書』や『提案依頼書』を作成することが不可欠**です。 実は、この『要求仕様』をいかに的確に作成できるかが、ロボット導入の成否を分ける最も重要なポイントと言っても過言ではありません。ここが曖昧なまま進んでしまうと、完成したシステムが「思っていたものと違う」という最悪の結果を招きかねません。 成功への最短ルート：まずは『専門家』に相談する では、どうすれば良いのでしょうか。私たちが推奨する最初のステップは、メーカーやSIerに個別に接触する前に、まずはロボット活用や自動化に関する第三者の『専門家』に相談することです。 実際にロボット導入を成功させている多くの中小企業様は、こうした外部の専門家というリソースをうまく活用しています。専門家は、特定のメーカーや製品に縛られることなく、貴社の状況を客観的に分析し、課題の整理や、的確な『要求仕様』の作成を支援してくれます。これにより、その後のSIer選定やメーカー選定を、有利かつスムーズに進めることができるのです。 私たち船井総合研究所では、まさにその『専門家』に直接相談し、具体的な成功事例や最新のロボット情報に触れることができる機会をご用意しております。 ■無料相談 専門コンサルタントによる無料相談 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のロボット活用について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。 詳細はこちら：https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045&_gl=1*ealeia*_gcl_au*MTQxOTg2OTc5LjE3NDg0MDQ4OTA.*_ga*MTQwMzYyNzIxNC4xNzAxMTQ4MzQz*_ga_D8HCS71KCM*czE3NDk0MzQ5NDEkbzQwOSRnMSR0MTc0OTQzNjUxNiRqNTkkbDAkaDA. ■実機体験 実機体験型講座 2025年オススメの60万円～購入できるロボットとは 低価格協働ロボット活用事例のご紹介 最新のロボット実機を実際に体験！ロボットの動作、操作性、安全性を体感！ 実際に手に取って操作することで導入への不安や疑問を徹底的に解消！ 自社への導入イメージをその場で構想！自動化構想ワークショップ！ 詳細はこちら：https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129957 人手不足は協働ロボットで解決。中小企業こそ知るべき、メーカー選定の5つの重要ポイントを徹底解説します。 【このコラムをお勧めしたい経営者のイメージ】 慢性的な人手不足の解消と、生産性の向上を両立させたい経営者様 初めてロボットを導入するにあたり、何から検討すべきか分からない経営者様 多品種少量生産や変種変量生産に対応できる、柔軟な生産ラインを構築したい経営者様 従来の産業用ロボットの導入を、コストや設置スペースの面で断念した経験のある経営者様 従業員の身体的負担を軽減し、より安全で付加価値の高い職場環境を実現したい経営者様   【このコラムの内容の要約】 本コラムは、協働ロボットの導入を検討されている経営者様に向けて、自社に最適なメーカーを選定するための具体的な方法を解説します。まず、協働ロボット市場の現状と、従来の産業用ロボットとの本質的な違いを明らかにします。その上で、選定において最も重要となる「基本性能」「操作性」「安全性」「拡張性」「サポート体制」という5つの比較検討ポイントを詳説。さらに、Universal Robots、ファナック、安川電機といった主要メーカー8社の特徴と強みを比較し、どのような企業にどのメーカーが適しているのかを具体的に示します。本稿が、貴社の自動化推進の一助となれば幸いです。 【このコラムを読むメリット】 このコラムをお読みいただくことで、協働ロボット導入に関する漠然としたお悩みを、具体的な選定アクションへと転換できます。まず、協働ロボットがなぜ今、中小企業にとって有効な解決策となり得るのか、その市場背景と可能性を理解できます。次に、数多く存在するメーカーの中から、何を基準に比較検討すればよいのか、5つの明確な判断基準が手に入ります。さらに、主要メーカーそれぞれの強みと弱みを把握することで、自社の課題や目的に合致したメーカーを客観的に絞り込むことが可能になります。これにより、導入後の「こんなはずではなかった」という失敗を未然に防ぎ、投資対効果を最大化する、戦略的なメーカー選定が実現できるでしょう。 1. はじめに：なぜ今、協働ロボットが注目されるのか 昨今、製造業や物流業をはじめとする多くの現場で、協働ロボット（コボット）への注目が急速に高まっています。その背景には、避けては通れない深刻な「人手不足」と、絶え間ない「生産性向上」への要求という、日本企業が直面する大きな課題があります。 協働ロボット市場は、2024年から2033年にかけて年平均成長率35.8%という驚異的なスピードで成長し、2033年末には126億米ドル規模に達すると予測されています。この成長を牽引しているのは、これまで自動化の導入が困難とされてきた中小企業（SME）です。従来の産業用ロボットは、高い導入コストや専門的な知識、安全柵の設置に必要な広大なスペースが障壁となり、導入できる企業が限られていました。しかし、協働ロボットは比較的低コストかつ省スペースで導入でき、プログラミングも容易であるため、まさに「自動化の民主化」とも言える動きを加速させているのです。 特に、市場の約7割を占めるアジア地域の中でも、日本市場は2033年には地域別シェアで最大になると予測されており、その需要の高さがうかがえます。使いやすさの追求、AI機能の搭載、可搬重量の多様化といった技術トレンドも市場の成長を後押ししており、協働ロボットはもはや一部の大企業だけのものではありません。本稿では、この大きな変化の波に乗り、自社の競争力を高めるための「協働ロボットメーカーの選び方」について、専門家の視点から解説していきます。 2. 協働ロボットとは？～従来の産業用ロボットとの決定的違い～ 協働ロボットを正しく選定するためには、まずその本質を理解し、従来の産業用ロボットとの違いを明確に認識することが不可欠です。 協働ロボットとは、その名の通り「人間と共同で作業を行う」ことを前提に設計されたロボットです。最大の特徴は、原則として安全柵を設置することなく、人間と同じ作業スペースで稼働できる点にあります。これは、アームに接触を検知すると安全に停止する衝突検知機能や、挟み込みを防止する力制限機能といった、高度な安全機能によって実現されています。 一方、従来の産業用ロボットは、高速・高精度・高可搬を追求して設計されており、その能力を最大限に発揮させるため、安全柵で隔離された環境での運用が基本です。 この設計思想の違いから、協働ロボットには主に4つの利点が生まれます。 柔軟性と省スペース性: 安全柵が不要なため、設置スペースを大幅に削減でき、既存の生産ラインにも容易に組み込めます。レイアウト変更や他工程への移動も比較的簡単です。 プログラミングの容易さ: 専門知識がなくとも、ロボットアームを直接手で動かして動作を教える「ダイレクトティーチング」や、タブレット等で直感的に操作できるビジュアルプログラミングに対応した機種が多数存在します。 高い安全性: 国際安全規格（ISO 10218-1, ISO/TS 15066など）に準拠したモデルが多く、人間との協調作業における安全性が担保されています。 優れた投資対効果 (ROI): 産業用ロボットと比較して、本体価格やシステムインテグレーション費用を抑えられる傾向にあり、中小企業にとっても導入のハードルが低いと言えます。 単純な繰り返し作業や重量物の搬送は協働ロボットに任せ、人間はより付加価値の高い判断業務や段取り替えに集中する。このような「人とロボットの協業」こそが、生産性を飛躍させる鍵となるのです。 3. 【最重要】メーカー選定を成功させる5つの比較検討ポイント 協働ロボットの性能は日々進化しており、国内外のメーカーから多様な製品が市場に投入されています。その中から自社に最適な一台を選び抜くためには、以下の5つのポイントを総合的に比較検討することが極めて重要です。 基本性能（可搬重量・リーチ）は作業内容と合致しているか まず確認すべきは、ロボットが「何を」「どこまで」運べるかという基本性能です。可搬重量（ペイロード）は、ロボットが持ち上げられる最大の重さを示します。実際に扱うワークだけでなく、先端に取り付けるハンド（エンドエフェクタ）の重量も考慮する必要があります。リーチは、ロボットの根元からアームが最も伸びる先端までの距離です。作業範囲を十分にカバーできるか、周辺の設備と干渉しないかを確認します。各メーカーは、数kgの軽可搬から30kgを超える高可搬モデルまで、多様なラインナップを用意しているため、自社の作業内容を明確化し、最適なスペックを見極めることが第一歩です。 操作性とプログラミングの容易さは十分か 特に専任のロボット技術者がいない現場では、操作性の良し悪しが導入後の活用度を大きく左右します。アームを手で直接動かして直感的に動作を教えられる「ダイレクトティーチング」機能の有無や、タブレットのアイコンを並べるだけでプログラムが組める「ビジュアルプログラミング」の使いやすさは必ず確認しましょう。Universal Robots社の「PolyScope」や、FANUC社のCRXシリーズが採用するタブレットTP、Techman Robot社の「TMflow」など、メーカー各社が工夫を凝らしたインターフェースを提供しています。 安全性は国際規格に準拠しているか 人と隣り合って作業する協働ロボットにとって、安全性は最も重要な要素です。衝突を検知して安全に停止する機能はもちろんのこと、その性能が国際安全規格である「ISO 10218-1」や「ISO/TS 15066」に準拠しているかを確認することが不可欠です。第三者認証機関（TÜVなど）から認証を取得しているモデルは、客観的に高い安全性が証明されていると言えます。 得意な用途と拡張性（エコシステム）は自社の未来に合うか 協働ロボットには、精密な組立が得意なモデル、高速な搬送が得意なモデルなど、それぞれに得意分野があります。メーカーがどのような用途や業界での導入実績を多く持つかを確認し、自社の課題と照らし合わせましょう。また、将来的な用途拡大を見据え、拡張性も重視すべきです。特に、ロボットの先端に取り付けるハンドやカメラ、センサーなどの周辺機器が容易に接続・設定できる「エコシステム」が充実しているかは重要なポイントです。Universal Robots社の「UR+」や安川電機社の「YASKAWA PLUG & PLAY KIT」などは、認証された多くの周辺機器を提供しており、システム構築の手間と時間を大幅に削減できます。 価格と導入後のサポート体制は信頼できるか 本体価格だけでなく、周辺機器やシステム構築費用（インテグレーション費用）を含めた総額で費用を評価することが大切です。また、導入後にトラブルが発生した際、迅速に対応してくれるサポート体制が国内に整備されているかは、安定稼働の生命線です。国内に拠点を持つメーカーや、実績豊富な認定代理店・システムインテグレータ（SIer）のネットワークが充実しているメーカーを選ぶと安心です。 4. 主要協働ロボットメーカー8社の特徴と強みを徹底比較 ここでは、国内外の主要な協働ロボットメーカー8社について、その特徴と強みを解説します。どのメーカーが自社のニーズに合致しそうか、見当をつけるためにお役立てください。 Universal Robots (デンマーク) 協働ロボットのパイオニアであり、世界シェアNo.1を誇ります。直感的なプログラミングとセットアップの容易さが特徴で、中小企業にも広く導入されています。400種類以上の周辺機器が揃う「UR+」エコシステムも大きな強みです。初めてのロボット導入で、使いやすさと汎用性を重視する企業に適しています。 FANUC (日本) 産業用ロボットで世界トップクラスの実績を持つFAの巨人です。その技術力を背景とした高い信頼性と耐久性が魅力。「8年間メンテナンスフリー」を謳う使いやすい「CRXシリーズ」と、高可搬重量に対応する「CRシリーズ」の2本柱で、幅広いニーズに応えます。既存設備との連携や堅牢性を求めるなら第一候補となるでしょう。 安川電機 (日本) 同じく産業用ロボット「MOTOMAN」で世界的に知られるメーカーです。豊富な導入実績に裏打ちされた信頼性と、幅広いアプリケーションへの対応力が強み。周辺機器との接続を容易にする「PLUG & PLAY KIT」により、システム構築の工数を削減できます。 ABB (スイス) 産業用ロボット世界シェアNo.1の実績を持つグローバル企業です。双腕型の「YuMi」、汎用性の高い「GoFa」、高速作業向けの「SWIFTI」など、用途に応じた多彩なファミリーを展開。専門知識がなくても使えるプログラミングソフト「Wizard easy programming」も特徴です。 KUKA (ドイツ) 産業用ロボット「4強」の一角。各軸に搭載された高感度センサーによる、繊細な力制御と高い安全性が強みです。7軸で人間の腕に近い動きが可能な「LBR iiwa」と、使いやすさとコストを両立した「LBR iisy」シリーズがあります。精密な組立作業などに適しています。 Techman Robot (台湾) 「内蔵AIビジョンシステム」を標準搭載している点が最大の特徴です。追加のカメラや複雑な設定なしで、位置決めや外観検査が可能です。高いコストパフォーマンスと、フローチャートベースの簡単なプログラミング「TMflow」も魅力です。検査工程の自動化などを検討する企業に最適です。 JAKA Robotics (中国) 「高いコストパフォーマンス」を武器に急速に成長しているメーカーです。タブレットやスマートフォンアプリによるワイヤレスでの操作が可能で、軽量・コンパクトな設計も特徴。とにかく初期導入コストを抑えたい、シンプルな作業から自動化を始めたい企業にとって有力な選択肢です。 DOBOT (中国) 教育用から産業用まで非常に幅広い製品群を持つメーカーです。JAKAと同様に高いコストパフォーマンスを特徴とし、2023年の出荷台数で世界2位とされています。迅速な導入（20分での設置）を謳っており、手軽さと価格を重視する場合に検討すべきメーカーです。 FAIRINO（中国） 本体価格100万円以下からという画期的な低価格を実現した協働ロボットです 。従来の協働ロボットと比較して安価なため、これまでコスト面で導入を断念していた中小企業でも自動化の検討が可能です 。低価格ながら、安全柵なしで運用できる高い安全性や、専門知識が不要な直感的な操作性も備えており、導入から保守まで一貫したサポートも受けられます 。 5. 仕様書だけでは見えない、導入成功のための最終チェックリスト カタログスペックの比較だけでメーカーを決定するのは危険です。導入を成功させるためには、仕様書だけでは見えない、より実践的な視点での最終チェックが欠かせません。 システムインテグレータ（SIer）の実績と相性はどうか 協働ロボットの導入は、ロボット本体を購入して終わりではありません。ハンドや架台の選定、周辺機器との連携、安全対策の構築など、システム全体を設計・構築する「システムインテグレーション」が成功の鍵を握ります。自社で全てを完結させるのが難しい場合は、信頼できるSIerとの連携が必須です。検討しているメーカーのロボットの取り扱い実績が豊富で、自社の業界や課題に精通したSIerを見つけられるか、という視点は非常に重要です。メーカーの公式サイトで紹介されている認定SIerなどを参考に、複数の候補と面談することをお勧めします。 実機による操作性の検証（デモ）は可能か プログラミングの「容易さ」は、個人のスキルや感覚によっても評価が分かれます。カタログ上の謳い文句を鵜呑みにせず、必ず実機に触れて操作性を検証しましょう。メーカーのショールームや展示会、あるいはSIerに依頼して、デモンストレーションを行ってもらうべきです。実際に自社の作業者を交えて操作を試し、「これなら自分たちでも使えそうだ」という手応えを得られるかを確認してください。 リスクアセスメントへの対応と考え方は 協働ロボットは安全柵なしで運用可能ですが、それは「無条件で安全」という意味ではありません。導入する企業には、ロボットと人が接触した場合のリスクを評価し、適切な安全対策を講じる「リスクアセスメント」の実施が義務付けられています。メーカーやSIerが、このリスクアセスメントの考え方を正しく理解し、導入企業を適切にサポートしてくれるか、その姿勢や知見を見極めることも重要です。安全に関する質問に対して、明確かつ具体的な回答をくれるメーカー・SIerを選びましょう。 導入後のサポートとメンテナンス体制は万全か ロボットも機械である以上、故障やトラブルの可能性はゼロではありません。万が一の際に、電話やオンラインでのサポート、あるいは現地での修理対応を、どれだけ迅速に行ってくれるかは、生産ラインを止めないために極めて重要です。国内のサービス拠点の有無、部品の供給体制、メンテナンス契約の内容などを事前に詳しく確認し、長期的に安心して運用できる体制が整っているメーカーを選定してください。 これらの最終チェックリストを活用し、多角的な視点から検討を重ねることで、自社にとって真に価値あるパートナーとなる協働ロボットメーカーを選び抜くことができるでしょう。 このコラムを読んだ後に取るべき行動：成功への最短ルートとは 本コラムを通じて、協働ロボット選定のポイントをご理解いただけたかと存じます。しかし、知識を得た後にどのようなステップを踏むかが、導入の成否を大きく左右します。ここでは、よくある失敗例と、成功への最短ルートを解説します。 ありがちな失敗①：メーカーへの直接問い合わせ 協働ロボットの導入を考えた際、多くの方がまずロボットメーカーのウェブサイトを訪れ、直接問い合わせをしようとします。しかし、これは避けるべき第一のステップです。なぜなら、多くのメーカーは直販を行っておらず、信頼できる販売代理店を通じて購入するのが一般的だからです。 さらに重要なのは、メーカーはあくまでロボット本体の専門家であり、貴社の生産ライン全体を考慮したシステム（ハンド、架台、安全対策など）の要件を定義し、システム全体を設計する立場にはない、という点です。メーカーに相談しても、「では、どのようなシステムにしますか？」と聞き返されてしまい、話が進まないケースが少なくありません。 ありがちな失敗②：準備なしでのSIerへの相談 では、システムを構築してくれるシステムインテグレータ（SIer）にすぐ相談すれば良いのでしょうか。これも、準備なしでは得策とは言えません。SIerに的確な提案をしてもらうためには、まず自社で**「ロボットに何をやらせたいのか」「どのような効果を期待するのか」を具体的に整理した『要求仕様書』や『提案依頼書』を作成することが不可欠**です。 実は、この『要求仕様』をいかに的確に作成できるかが、ロボット導入の成否を分ける最も重要なポイントと言っても過言ではありません。ここが曖昧なまま進んでしまうと、完成したシステムが「思っていたものと違う」という最悪の結果を招きかねません。 成功への最短ルート：まずは『専門家』に相談する では、どうすれば良いのでしょうか。私たちが推奨する最初のステップは、メーカーやSIerに個別に接触する前に、まずはロボット活用や自動化に関する第三者の『専門家』に相談することです。 実際にロボット導入を成功させている多くの中小企業様は、こうした外部の専門家というリソースをうまく活用しています。専門家は、特定のメーカーや製品に縛られることなく、貴社の状況を客観的に分析し、課題の整理や、的確な『要求仕様』の作成を支援してくれます。これにより、その後のSIer選定やメーカー選定を、有利かつスムーズに進めることができるのです。 私たち船井総合研究所では、まさにその『専門家』に直接相談し、具体的な成功事例や最新のロボット情報に触れることができる機会をご用意しております。 ■無料相談 専門コンサルタントによる無料相談 無料オンライン相談とは、弊社の専門コンサルタントがオンラインで貴社のロボット活用について無料でご相談を お受けすることです。 無料オンライン相談は専門コンサルタントが担当させていただきますので、どのようなテーマでもご相談いただけます。 通常、コンサルティングには費用がかかりますが、無料オンライン相談ではその前に無料で体験していただくことができますので、 ぜひご活用いただければ幸いでございます。 詳細はこちら：https://formslp.funaisoken.co.jp/form01/lp/post/inquiry-S045.html?siteno=S045&_gl=1*ealeia*_gcl_au*MTQxOTg2OTc5LjE3NDg0MDQ4OTA.*_ga*MTQwMzYyNzIxNC4xNzAxMTQ4MzQz*_ga_D8HCS71KCM*czE3NDk0MzQ5NDEkbzQwOSRnMSR0MTc0OTQzNjUxNiRqNTkkbDAkaDA. ■実機体験 実機体験型講座 2025年オススメの60万円～購入できるロボットとは 低価格協働ロボット活用事例のご紹介 最新のロボット実機を実際に体験！ロボットの動作、操作性、安全性を体感！ 実際に手に取って操作することで導入への不安や疑問を徹底的に解消！ 自社への導入イメージをその場で構想！自動化構想ワークショップ！ 詳細はこちら：https://www.funaisoken.co.jp/seminar/129957

本日は、2024年2月の研究会でご登壇いただいた、愛同工業株式会社 代表取締役社長渡辺裕介氏の講演をご紹介します。 わずか3年間で60台ものロボット導入を成功させた同社の軌跡は、多くの企業にとって示唆に富むものです。ぜひ最後までご覧ください。 １．ロボット導入前の課題 愛同工業株式会社が抱えていた大きな問題の一つに、中小企業である同社が安定的に従業員を確保することが極めて困難であったことが挙げられます。 愛知県という日本の自動車産業の中心地に位置するため、近隣に位置する大手メガサプライヤーとの人材獲得競争が非常に激しいものになっていました。同社では、この慢性的な人手不足を補うため、やむを得ず割高な派遣業者に依存せざるを得ない状況でした。 具体的には、昼間帯で時給1,800円、夜間帯では2,200円にも達する派遣労務費が発生しており、これは同社の受注価格に見合わない水準であったため、業績を継続的に圧迫していました。 また、実際の作業内容を見ると、自動車部品のアルミダイカストや切削加工といった工程において、ワーク（加工対象物）の脱着作業をはじめとする単純な繰り返し作業が多く、多くの時間を占めていました。人間が長時間（1日8時間から10時間）にわたり同じ単調な作業を繰り返すことは、従業員にとって負担が大きい非効率な作業であり、工程を飛ばしたり、ワークを落としてしまうといったヒューマンエラーが発生しやすいという問題も抱えていました。 これらの課題が、同社の持続的な成長を阻害する要因となっていたのです。 ２．行った施策 これらの課題を打開するため、愛同工業様は2016年から協働ロボットの導入を積極的に開始しました。 最も特徴的で効果的な施策は、高額になりがちな外部SIer（システムインテグレーター）への依存を極力排し、ロボットシステムの構築やセッティングを自社で行う「内製化」を強力に推進したことです。 SIerに依頼した場合、ロボット本体費用（約500万円）に加え、システム構築費用として約1000万円が見積もられるなど、中小企業にとって大きな負担となるコストを大幅に削減することができました。 ▲2024年2月スマートファクトリー経営部会 第一講座 投影資料より この内製化戦略を可能にした土台として、ロボットと既存設備（加工機や洗浄機など）を連携させるために必須となるPLCのスキルを持つ人材を、ロボット導入が本格化する前の2015年から計画的に採用・育成したことが挙げられます。外部業者に依存せず、自社で設備の細かい動きやタイミングを変更できるようになるため、PLCの知識と経験が不可欠であり、これを早期から準備しました。さらに、現場の班長クラスを含む全従業員に対する継続的な社内教育を実施し、基本的な設備の動きの改善などが現場レベルでできるよう体制を構築しました。 ロボット導入の具体的なアプローチとしては、最初から複雑な複数の工程を自動化しようとするのではなく、ワークの脱着のような比較的単純で繰り返しの多い作業から自動化を進めることにしました。これは、成功体験を積み重ねながら徐々に自動化の範囲を広げていく「小さく産んで大きく育てる」という段階的な戦略であり、複雑度が増すことによるバグや設備停止といったリスクを抑え、着実に導入を進める上で有効でした。また、労働コストが高い欧米の中小企業がどのように自動化を進めているか調査し、自分たちで内製化している事例を参考にしたことも、内製化を決断するきっかけとなりました。 ３．ロボット導入後の効果 これらの徹底した施策により、約60人分の人手による作業をロボットに置き換えることに成功しました。これに伴い、それまで業績を圧迫していた年間約2.5億円に及ぶ派遣労務費を大幅に削減することができました（60人×35万円/月×12ヶ月の試算に基づく）。 また、ロボットは人間のように作業時間のばらつきがなく、一貫した正確なサイクルタイムで稼働し続けるため、生産の安定性が向上し、全体的な生産効率と生産性の向上を実現しました。 さらに、ロボットシステムの構築を内製化したことにより、通常SIerに支払う高額な費用を削減できたため、初期投資を抑えることができ、結果として比較的早期に投資対効果を実現することが可能となりました。これは、企業の財務体質にも良い影響を与え、借入金の減少（バランスシート：B/S上の効果）や人件費の低減（損益計算書：P/L上の効果）といった形で財務体質の強化にも繋がっています。 ▲2024年2月スマートファクトリー経営部会 第一講座 投影資料より 2019年には3年間で60台以上のロボットが稼働し、2023年現在では100台以上が稼働するスマートファクトリーへと進化を遂げています。 ４．ロボット導入成功の秘訣 愛同工業様の成功の秘訣は、やはり高額なSIerに頼りきりになるのではなく、自社でロボットシステムを構築・運用する「内製化」を徹底したことです。 これによりコストを抑え、自社のニーズに合わせた柔軟な改善を迅速に行えるようになりました。この内製化を可能にしたのは、PLCスキルを持つ人材を計画的に採用・育成し、現場を含む全従業員に対する継続的な社内教育を行ったことです。外部に依存せず自社で設備を制御・改善できる体制を構築できた点が非常に大きいと言えます。 また、最初はワーク脱着のような単純作業から自動化を進め、「小さく産んで大きく育てる」アプローチをとったことで、無理なく成功体験を積み重ねられたことも成功に繋がっています。 そして、ロボット導入は従業員の雇用に関わる非常にデリケートな問題です。そのため、経営者自身が導入の先頭に立ち、なぜロボット導入が必要なのか、そしてそれによって生まれた利益をどのように従業員に分配するのかを明確に伝え、従業員の理解と協力を得たことも、重要な要素でした。 これらの複合的な要素が、愛同工業様の圧倒的なロボット導入実績と成果を生み出した秘訣と言えるでしょう。 本日は、2024年2月の研究会でご登壇いただいた、愛同工業株式会社 代表取締役社長渡辺裕介氏の講演をご紹介します。 わずか3年間で60台ものロボット導入を成功させた同社の軌跡は、多くの企業にとって示唆に富むものです。ぜひ最後までご覧ください。 １．ロボット導入前の課題 愛同工業株式会社が抱えていた大きな問題の一つに、中小企業である同社が安定的に従業員を確保することが極めて困難であったことが挙げられます。 愛知県という日本の自動車産業の中心地に位置するため、近隣に位置する大手メガサプライヤーとの人材獲得競争が非常に激しいものになっていました。同社では、この慢性的な人手不足を補うため、やむを得ず割高な派遣業者に依存せざるを得ない状況でした。 具体的には、昼間帯で時給1,800円、夜間帯では2,200円にも達する派遣労務費が発生しており、これは同社の受注価格に見合わない水準であったため、業績を継続的に圧迫していました。 また、実際の作業内容を見ると、自動車部品のアルミダイカストや切削加工といった工程において、ワーク（加工対象物）の脱着作業をはじめとする単純な繰り返し作業が多く、多くの時間を占めていました。人間が長時間（1日8時間から10時間）にわたり同じ単調な作業を繰り返すことは、従業員にとって負担が大きい非効率な作業であり、工程を飛ばしたり、ワークを落としてしまうといったヒューマンエラーが発生しやすいという問題も抱えていました。 これらの課題が、同社の持続的な成長を阻害する要因となっていたのです。 ２．行った施策 これらの課題を打開するため、愛同工業様は2016年から協働ロボットの導入を積極的に開始しました。 最も特徴的で効果的な施策は、高額になりがちな外部SIer（システムインテグレーター）への依存を極力排し、ロボットシステムの構築やセッティングを自社で行う「内製化」を強力に推進したことです。 SIerに依頼した場合、ロボット本体費用（約500万円）に加え、システム構築費用として約1000万円が見積もられるなど、中小企業にとって大きな負担となるコストを大幅に削減することができました。 ▲2024年2月スマートファクトリー経営部会 第一講座 投影資料より この内製化戦略を可能にした土台として、ロボットと既存設備（加工機や洗浄機など）を連携させるために必須となるPLCのスキルを持つ人材を、ロボット導入が本格化する前の2015年から計画的に採用・育成したことが挙げられます。外部業者に依存せず、自社で設備の細かい動きやタイミングを変更できるようになるため、PLCの知識と経験が不可欠であり、これを早期から準備しました。さらに、現場の班長クラスを含む全従業員に対する継続的な社内教育を実施し、基本的な設備の動きの改善などが現場レベルでできるよう体制を構築しました。 ロボット導入の具体的なアプローチとしては、最初から複雑な複数の工程を自動化しようとするのではなく、ワークの脱着のような比較的単純で繰り返しの多い作業から自動化を進めることにしました。これは、成功体験を積み重ねながら徐々に自動化の範囲を広げていく「小さく産んで大きく育てる」という段階的な戦略であり、複雑度が増すことによるバグや設備停止といったリスクを抑え、着実に導入を進める上で有効でした。また、労働コストが高い欧米の中小企業がどのように自動化を進めているか調査し、自分たちで内製化している事例を参考にしたことも、内製化を決断するきっかけとなりました。 ３．ロボット導入後の効果 これらの徹底した施策により、約60人分の人手による作業をロボットに置き換えることに成功しました。これに伴い、それまで業績を圧迫していた年間約2.5億円に及ぶ派遣労務費を大幅に削減することができました（60人×35万円/月×12ヶ月の試算に基づく）。 また、ロボットは人間のように作業時間のばらつきがなく、一貫した正確なサイクルタイムで稼働し続けるため、生産の安定性が向上し、全体的な生産効率と生産性の向上を実現しました。 さらに、ロボットシステムの構築を内製化したことにより、通常SIerに支払う高額な費用を削減できたため、初期投資を抑えることができ、結果として比較的早期に投資対効果を実現することが可能となりました。これは、企業の財務体質にも良い影響を与え、借入金の減少（バランスシート：B/S上の効果）や人件費の低減（損益計算書：P/L上の効果）といった形で財務体質の強化にも繋がっています。 ▲2024年2月スマートファクトリー経営部会 第一講座 投影資料より 2019年には3年間で60台以上のロボットが稼働し、2023年現在では100台以上が稼働するスマートファクトリーへと進化を遂げています。 ４．ロボット導入成功の秘訣 愛同工業様の成功の秘訣は、やはり高額なSIerに頼りきりになるのではなく、自社でロボットシステムを構築・運用する「内製化」を徹底したことです。 これによりコストを抑え、自社のニーズに合わせた柔軟な改善を迅速に行えるようになりました。この内製化を可能にしたのは、PLCスキルを持つ人材を計画的に採用・育成し、現場を含む全従業員に対する継続的な社内教育を行ったことです。外部に依存せず自社で設備を制御・改善できる体制を構築できた点が非常に大きいと言えます。 また、最初はワーク脱着のような単純作業から自動化を進め、「小さく産んで大きく育てる」アプローチをとったことで、無理なく成功体験を積み重ねられたことも成功に繋がっています。 そして、ロボット導入は従業員の雇用に関わる非常にデリケートな問題です。そのため、経営者自身が導入の先頭に立ち、なぜロボット導入が必要なのか、そしてそれによって生まれた利益をどのように従業員に分配するのかを明確に伝え、従業員の理解と協力を得たことも、重要な要素でした。 これらの複合的な要素が、愛同工業様の圧倒的なロボット導入実績と成果を生み出した秘訣と言えるでしょう。

皆様、こんにちは。 株式会社船井総合研究所の塩田です。 5月13日、5月15日に開催されました、RX JAPAN主催 関西ネプコンジャパンにて、弊社の川端が講演をおこないました。 今回は、「実例から見えるAI画像検査の導入の課題と検討について」をテーマに、AI外観検査導入前後でよくある課題とその解決方法について、講演いたしました。 のべ400名の方に聴講いただき、誠にありがとうございました。 ▲当日の講演の様子       皆様、こんにちは。 株式会社船井総合研究所の塩田です。 5月13日、5月15日に開催されました、RX JAPAN主催 関西ネプコンジャパンにて、弊社の川端が講演をおこないました。 今回は、「実例から見えるAI画像検査の導入の課題と検討について」をテーマに、AI外観検査導入前後でよくある課題とその解決方法について、講演いたしました。 のべ400名の方に聴講いただき、誠にありがとうございました。 ▲当日の講演の様子      

―――DXの旅路を振り返り、次なるステージへ この5回にわたるコラムシリーズでは、中堅製造業の皆様が直面するデジタルトランスフォーメーション（DX）の様々な側面について、共に考えてまいりました。 何から始めるべきかという「DXの第一歩」、現場の協力を得るための「コミュニケーション術」、勘と経験頼りから脱却するための「データ活用とMES」、そして匠の技を組織の力に変える「デジタル技術伝承」。これらのテーマを通じて、DXが単なるITシステムの導入ではなく、企業文化やビジネスプロセスそのものを変革する壮大な旅であることをご理解いただけたかと思います。 そして今、多くの企業がIT投資を、業務効率化やコスト削減といった、いわば「守りのIT」として捉えているのではないでしょうか。もちろん、それは企業経営の基盤として不可欠です。しかし、変化のスピードがかつてなく速い現代において、守りを固めるだけでは、荒波を乗り越え、成長し続けることは困難です。 これからの時代を勝ち抜くためには、ITを「コストセンター」から「プロフィットセンター」へとその認識を転換し、新たな価値創造や競争力強化に直結する「攻めのIT投資」へと舵を切ることが、中堅製造業の皆様にとっても喫緊の課題となっています。 「うちの会社も、まだまだ守りのITから抜け出せていない…」 「攻めのIT投資と言われても、具体的に何をどうすれば良いのだろう？」 最終回となる本コラムでは、そんな皆様の疑問に寄り添いながら、なぜ今「攻めのIT投資」が必要なのか、その具体的な戦略領域とは何か、そしてそれを推進するための組織体制や成功の鍵について、未来志向の視点から解説していきます。 第1章：なぜ今、「攻めのIT投資」が中堅製造業に必要なのか？～環境変化とDXの本質～ 造業を取り巻く環境変化と、DXが本来持つ「攻め」の意義について考えてみましょう。 避けて通れない市場環境の劇的変化現代の市場は、かつてないほどのスピードと規模で変化し続けています。顧客ニーズは画一的なものから個別化・高度化し、製品に求める価値も「所有」から「利用」や「体験」へとシフトしています。製品ライフサイクルは短縮化の一途をたどり、環境問題への配慮やサステナビリティ経営への要求も日増しに高まっています。さらに、デジタル技術を武器にした異業種からの新規参入も相次ぎ、従来の業界構造や競争のルールそのものが覆されようとしています。 「守りのIT」だけでは、ジリ貧になるという現実多既存業務の効率化やコスト削減を目的とした「守りのIT」は、確かに企業の体力を維持するためには重要です。しかし、それだけでは新たな付加価値を生み出すことは難しく、結果として価格競争に巻き込まれやすくなります。競合他社も同様に効率化を進める中で、守りに徹するだけでは、徐々に利益率が低下し、事業がジリ貧になってしまうリスクを孕んでいます。 DXの本質的意義は、まさに「攻め」にあるDX（デジタルトランスフォーメーション）の本質は、単にデジタルツールを導入することではありません。それは、「デジタル技術を駆使して、既存のビジネスモデルや業務プロセス、さらには企業文化や顧客との関係性を根本から変革し、新たな価値を創造し、持続的な競争優位性を確立すること」にあります。これは、現状維持ではなく、未来に向けて積極的に打って出る「攻め」の姿勢そのものです。 中堅製造業だからこその「攻め」のチャンス「攻めのIT投資は体力のある大企業のもの」と考えるのは早計です。中堅製造業には、大企業にはない独自の強みがあります。意思決定のスピードの速さ、特定のニッチ市場における高い専門性や顧客との密接な関係性、そして現場の柔軟性や対応力。これらの強みをデジタル技術と掛け合わせることで、大企業では真似できないユニークな製品やサービス、ビジネスモデルを生み出し、市場で確固たる地位を築くことが可能です。 何もしないことのリスク、変化への適応こそが生存戦略攻めのIT投資を躊躇し、旧態依然としたやり方を続けていれば、どうなるでしょうか。変化の波に取り残され、顧客ニーズとのズレが拡大し、競争力を失い、気づけば市場からの退出を余儀なくされる…そんな未来も決して絵空事ではありません。「最も強い者が生き残るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一生き残ることが出来るのは、変化できる者である」というダーウィンの言葉は、現代の企業経営にも通じる真理です。 もはや、「攻めのIT投資」は、一部の先進企業だけのものではなく、変化の時代を生き抜くすべての中堅製造業にとって、未来を切り拓くための必須戦略なのです。 第2章：「攻めのIT投資」とは何か？～具体的な戦略領域とキーワード～ では、「攻めのIT投資」とは、具体的にどのような領域での取り組みを指すのでしょうか。中堅製造業が競争力を強化し、新たな価値を創造するための代表的な戦略領域と、関連するキーワードを見ていきましょう。 1. 新たな製品・サービスの開発（スマートプロダクト／サービス化）：「モノ」から「モノ＋コト」へ IoT（モノのインターネット）の活用自社製品にセンサーや通信機能を組み込み、稼働状況の遠隔監視、故障予兆検知、リモートメンテナンスといった付加価値の高いサービスを提供します。例えば、工作機械メーカーが、納入先の機械の稼働データを分析し、最適な保守時期を提案するサービスなどです。 AI（人工知能）による製品の高機能化製品自体にAIを搭載し、高度な自動化や最適化を実現します。例えば、画像認識AIを活用した自動外観検査装置や、学習機能を持つ産業用ロボットなどが挙げられます。 顧客データの活用とパーソナライゼーション顧客の購買履歴や利用状況、嗜好といったデータを収集・分析し、一人ひとりのニーズに合わせたカスタマイズ製品や、個別最適化されたサービスを提供します。 「コト売り」への転換単に製品を販売するだけでなく、製品を通じて顧客が得られる価値や体験（コト）を提供するビジネスモデルへ転換します。デジタル技術は、この「コト売り」を具現化する強力なツールとなります。 2. 新たなビジネスモデルの創出：収益構造の変革と新たな顧客接点 D2C（Direct to Consumer）モデルの構築卸売や小売を介さず、自社のECサイトなどを通じて直接最終消費者に製品を販売するモデルです。これにより、顧客データを直接収集でき、顧客とのエンゲージメントを深めることが可能になります。 サブスクリプションモデルの導入製品を売り切り型で提供するのではなく、月額や年額の定額料金で利用権や関連サービスを提供するモデルです。安定的な継続収益の確保や、顧客との長期的な関係構築に繋がります。例えば、産業機械の利用とメンテナンスをセットにしたサブスクリプションなどです。 プラットフォームビジネスへの展開自社がハブとなり、複数の企業やユーザーが参加して価値を交換し合う「場（プラットフォーム）」を提供するビジネスです。業界特化型の部品調達プラットフォームや、技術情報共有プラットフォームなどが考えられます。 異業種連携による価値共創自社だけでは提供できない新たな価値を、異なる強みを持つ他業種の企業と連携して創造します。例えば、食品加工機械メーカーが、食品レシピサイトや物流企業と連携して、新たな食のソリューションを提供するなどです。 3. サプライチェーン全体の最適化とレジリエンス強化：繋がる力で競争力を高める SCM（サプライチェーンマネジメント）システムの高度化AIなどを活用して需要予測の精度を高め、生産計画、在庫管理、物流を最適化し、サプライチェーン全体の効率性と応答性を向上させます。 トレーサビリティと信頼性の向上ブロックチェーン技術などを活用し、原材料の調達から製品の製造、流通、消費（あるいは廃棄）に至るまでの全プロセスを追跡可能にすることで、製品の安全性や品質に対する信頼性を高めます。 データ連携によるエコシステムの構築サプライヤー、部品メーカー、物流業者、販売代理店、そして最終顧客といったサプライチェーン上の関係者と積極的にデータを共有・連携することで、より強靭で透明性の高いエコシステムを構築し、全体最適を目指します。 4. 顧客エンゲージメントの深化とLTV（顧客生涯価値）の最大化：ファンを創り、育てる CRM/MAツールの戦略的活用CRM（顧客関係管理）システムで顧客情報を一元管理し、MA（マーケティングオートメーション）ツールで顧客の行動履歴や関心度に応じたパーソナルな情報提供やアプローチを行うことで、見込み客の育成から既存顧客のロイヤルティ向上までを一貫して支援します。 デジタルチャネルを通じた双方向コミュニケーション自社ウェブサイトのコンテンツ充実やオウンドメディア運営、SNSの積極活用などを通じて、顧客にとって価値のある情報を発信し、顧客からのフィードバックや問い合わせに迅速かつ丁寧に対応することで、双方向の信頼関係を構築します。 アフターサービスのデジタル化による顧客満足度向上FAQチャットボットによる24時間対応、ARを活用したリモート故障診断、オンラインでの部品注文や修理受付など、アフターサービスをデジタル化することで、顧客の利便性と満足度を高め、長期的な関係維持に繋げます。 5. データドリブン経営の実現：勘と経験から、データに基づく意思決定へ 全社的なデータ収集・分析基盤の構築製造現場だけでなく、営業、マーケティング、購買、経理といったあらゆる部門のデータを収集・統合し、分析可能な状態に整備します。 BI（ビジネスインテリジェンス）ツールの活用収集・分析したデータを、経営層や各部門の管理者が直感的に理解できるようなダッシュボードやレポートとして可視化し、リアルタイムな経営状況の把握と迅速かつ的確な意思決定を支援します。 データサイエンティストの育成・活用データ分析の専門家を育成または外部から登用し、より高度なデータ分析（予測分析、要因分析など）を通じて、新たなビジネスインサイトを発見し、経営戦略や製品開発、マーケティング戦略の策定に活かします。 これらの『攻めのIT戦略』は、もはや一部の先進企業だけのものではありません。中堅製造業の皆様が持つ独自の技術力や顧客基盤、そして小回りの利く組織力を活かせば、これらの領域で新たな競争優位性を確立できる可能性は十分にあります。もし、貴社でも『自社の強みを活かした攻めのIT戦略をどう描けば良いか分からない』『具体的なビジネスモデル変革の事例や進め方を知りたい』とお考えでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業に特化したDX戦略立案のヒントや、イノベーション創出のフレームワークに触れてみませんか？ きっと、未来への羅針盤が見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：攻めのIT戦略を推進するための組織・体制づくり どんなに素晴らしい戦略を描いても、それを実行する組織と体制が伴わなければ絵に描いた餅に終わってしまいます。「攻めのIT戦略」を力強く推進していくためには、従来の発想にとらわれない、柔軟で機動力のある組織・体制づくりが不可欠です。 経営トップの揺るぎないリーダーシップと明確なビジョン「攻めのIT戦略」は、全社を巻き込む大きな変革です。経営トップ自らがDXの重要性を深く理解し、会社が目指すべき未来の姿（ビジョン）を明確に示し、変革を断固として推進していくという強いリーダーシップを発揮することが最も重要です。必要な経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を重点的に配分し、時には痛みを伴う改革も断行する覚悟が求められます。 DX推進を担う専門部署またはクロスファンクショナルチームの設置DX戦略の企画・実行を専門的に担う部署（例：DX推進室、イノベーション推進部など）を設置するか、あるいは既存の部門から選抜されたメンバーによる部門横断的なプロジェクトチーム（クロスファンクショナルチーム）を組成します。この組織には、経営層直轄で、ある程度の予算執行権限や各部門への指示・協力要請権限を持たせることが、迅速な意思決定と実行のためには望ましいでしょう。 デジタル人材の戦略的な育成と確保「攻めのIT戦略」を具体的に推進していくためには、AI、IoT、データサイエンスといった先端デジタル技術に精通した人材や、ビジネスとITを繋ぐブリッジ人材が不可欠です。外部からの採用だけでなく、既存社員のリスキリング（新しいスキルの習得）やアップスキリング（現有スキルの向上）にも積極的に投資し、社内にデジタル人材プールを形成していくことが重要です。 アジャイルな開発・推進体制と「失敗を許容する」文化の醸成変化の速い時代においては、最初から完璧な計画を立てて時間をかけて実行するウォーターフォール型のアプローチは、必ずしも有効ではありません。むしろ、小さなテーマで素早く試作・検証を行い（スモールスタート）、顧客や市場からのフィードバックを得ながら柔軟に軌道修正していくアジャイルな進め方が適しています。そのためには、挑戦を奨励し、失敗から学び次に活かすことを許容する企業文化を醸成することが不可欠です。 外部の知見・技術を積極的に活用するオープンイノベーション自社だけですべての知見や技術を賄おうとする「自前主義」には限界があります。ITベンダーやコンサルティングファームはもちろんのこと、大学や研究機関、あるいは異業種のスタートアップ企業など、外部の組織が持つ新しいアイデアや技術、人材を積極的に取り込み、協業を通じて新たな価値を創造していくオープンイノベーションの視点が重要になります。 部門間の壁を取り払い、全社的なコミュニケーションを活性化DXは、特定の部門だけで完結するものではありません。開発、製造、営業、マーケティング、管理部門といったあらゆる部門が、それぞれの役割を理解し、共通の目標に向かって連携・協力していく必要があります。そのためには、部門間の壁（サイロ）を取り払い、情報共有を促進し、風通しの良いコミュニケーションが活発に行われる組織風土を育むことが大切です。 組織変革には時間がかかりますが、これらの要素を意識し、粘り強く取り組むことが、「攻めのIT戦略」を成功させるための土台となります。 第4章：中堅製造業における「攻めのDX」成功の鍵 最後に、中堅製造業が「攻めのDX」を成功させるために、特に意識すべき鍵となるポイントを5つご紹介します。 自社の「キラリと光る強み」を核に据える大企業と同じ土俵で戦う必要はありません。自社が長年培ってきた独自の技術力、特定の顧客層との強い信頼関係、地域社会への貢献といった「コアコンピタンス（中核的な強み）」を改めて深く掘り下げ、それをデジタル技術でどのように強化・拡張し、新たな価値に転換できるかを徹底的に考えることが、中堅製造業ならではのDX戦略の出発点です。 顧客の「真の課題（ペインポイント）」に徹底的に寄り添う「こんな技術があるから、こんな製品が作れるはず」というプロダクトアウトの発想だけでなく、「顧客は一体何に困っていて、何を解決したいと願っているのか」というマーケットインの発想が重要です。顧客の表面的な要望の奥にある「真の課題」を深く理解し、それをデジタル技術でどのように解決し、期待を超える価値を提供できるかを追求しましょう。 「小さく産んで、大きく育てる」アジャイルな挑戦を最初から大規模な投資や完璧なシステムを目指すのではなく、まずは特定の製品やサービス、あるいは一部の顧客層を対象に、小さな規模で新しい取り組みを試してみましょう。そこで得られた成果や課題、顧客からのフィードバックを元に、迅速に改善を重ね、成功の確度を高めながら徐々にスケールアップしていく「リーンスタートアップ」的なアプローチが有効です。 投資対効果（ROI）を多角的・中長期的な視点で評価する「攻めのIT投資」は、短期的なコスト削減効果だけでは測れない価値を生み出す可能性があります。新たな収益機会の創出、顧客ロイヤルティの向上、ブランドイメージの向上、従業員のモチベーション向上、そして将来の事業継続性の確保といった、中長期的な視点や非財務的な価値も含めて、総合的に投資対効果を評価する視点が必要です。 変化を恐れず、常に「学び続ける組織」であることデジタル技術は日進月歩で進化し、市場環境も常に変化し続けます。一度DX戦略を策定したら終わりではなく、常に最新の情報を収集し、新しい技術や考え方を学び、自社の戦略や取り組みを柔軟に見直し、進化させていく姿勢が不可欠です。組織全体が「学習する組織」となり、変化を脅威ではなくチャンスと捉えるマインドセットを育むことが、持続的な成長の鍵となります。 変化の激しい時代において、『攻めのDX』は、もはや選択肢ではなく必須の経営戦略です。自社の強みを活かし、顧客の真のニーズに応え、勇気を持って新たな一歩を踏み出すこと。その先にこそ、持続的な成長と競争力の強化が待っています。 この5回にわたるコラムシリーズを通じて、中堅製造業の皆様のDX推進に関する様々な課題と、その解決の方向性についてお伝えしてまいりました。もし、これらの内容を踏まえ、『自社ならではのDX戦略を具体的に策定したい』『専門家と共に、攻めのIT投資計画を練り上げたい』と強くお感じになりましたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、皆様の個別の状況に合わせたアドバイスや、具体的なアクションプランの策定を全力でサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：DXという終わりのない旅路へ、勇気ある一歩を 「守りのIT」から「攻めのIT」へ。この転換は、中堅製造業の皆様にとって、決して容易な道のりではないかもしれません。しかし、それは同時に、これまでの常識や成功体験にとらわれず、未来に向けて新たな価値を創造し、自社の可能性を大きく飛躍させるための、またとないチャンスでもあります。 中堅製造業だからこそ持ち得る独自の強みと、デジタル技術の力を掛け合わせることで生まれるイノベーションは、きっとあなたの会社を、そして日本のものづくりを、より明るい未来へと導いてくれるはずです。 この5回にわたるコラムシリーズが、読者の皆様にとって、DXという壮大で終わりのない旅路への、勇気ある最初の一歩を踏み出すための一助となれたのであれば、これに勝る喜びはありません。 私たちは、これからもセミナーや情報発信を通じて、中堅製造業の皆様のDX推進を力強くご支援してまいりたいと考えております。変化を恐れず、未来をその手で切り拓こうとする皆様の挑戦を、心から応援しています。 次はあなたの番です！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！   【本セミナーで学べるポイント】 従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ 人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ 自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～ ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ―――DXの旅路を振り返り、次なるステージへ この5回にわたるコラムシリーズでは、中堅製造業の皆様が直面するデジタルトランスフォーメーション（DX）の様々な側面について、共に考えてまいりました。 何から始めるべきかという「DXの第一歩」、現場の協力を得るための「コミュニケーション術」、勘と経験頼りから脱却するための「データ活用とMES」、そして匠の技を組織の力に変える「デジタル技術伝承」。これらのテーマを通じて、DXが単なるITシステムの導入ではなく、企業文化やビジネスプロセスそのものを変革する壮大な旅であることをご理解いただけたかと思います。 そして今、多くの企業がIT投資を、業務効率化やコスト削減といった、いわば「守りのIT」として捉えているのではないでしょうか。もちろん、それは企業経営の基盤として不可欠です。しかし、変化のスピードがかつてなく速い現代において、守りを固めるだけでは、荒波を乗り越え、成長し続けることは困難です。 これからの時代を勝ち抜くためには、ITを「コストセンター」から「プロフィットセンター」へとその認識を転換し、新たな価値創造や競争力強化に直結する「攻めのIT投資」へと舵を切ることが、中堅製造業の皆様にとっても喫緊の課題となっています。 「うちの会社も、まだまだ守りのITから抜け出せていない…」 「攻めのIT投資と言われても、具体的に何をどうすれば良いのだろう？」 最終回となる本コラムでは、そんな皆様の疑問に寄り添いながら、なぜ今「攻めのIT投資」が必要なのか、その具体的な戦略領域とは何か、そしてそれを推進するための組織体制や成功の鍵について、未来志向の視点から解説していきます。 第1章：なぜ今、「攻めのIT投資」が中堅製造業に必要なのか？～環境変化とDXの本質～ 造業を取り巻く環境変化と、DXが本来持つ「攻め」の意義について考えてみましょう。 避けて通れない市場環境の劇的変化現代の市場は、かつてないほどのスピードと規模で変化し続けています。顧客ニーズは画一的なものから個別化・高度化し、製品に求める価値も「所有」から「利用」や「体験」へとシフトしています。製品ライフサイクルは短縮化の一途をたどり、環境問題への配慮やサステナビリティ経営への要求も日増しに高まっています。さらに、デジタル技術を武器にした異業種からの新規参入も相次ぎ、従来の業界構造や競争のルールそのものが覆されようとしています。 「守りのIT」だけでは、ジリ貧になるという現実多既存業務の効率化やコスト削減を目的とした「守りのIT」は、確かに企業の体力を維持するためには重要です。しかし、それだけでは新たな付加価値を生み出すことは難しく、結果として価格競争に巻き込まれやすくなります。競合他社も同様に効率化を進める中で、守りに徹するだけでは、徐々に利益率が低下し、事業がジリ貧になってしまうリスクを孕んでいます。 DXの本質的意義は、まさに「攻め」にあるDX（デジタルトランスフォーメーション）の本質は、単にデジタルツールを導入することではありません。それは、「デジタル技術を駆使して、既存のビジネスモデルや業務プロセス、さらには企業文化や顧客との関係性を根本から変革し、新たな価値を創造し、持続的な競争優位性を確立すること」にあります。これは、現状維持ではなく、未来に向けて積極的に打って出る「攻め」の姿勢そのものです。 中堅製造業だからこその「攻め」のチャンス「攻めのIT投資は体力のある大企業のもの」と考えるのは早計です。中堅製造業には、大企業にはない独自の強みがあります。意思決定のスピードの速さ、特定のニッチ市場における高い専門性や顧客との密接な関係性、そして現場の柔軟性や対応力。これらの強みをデジタル技術と掛け合わせることで、大企業では真似できないユニークな製品やサービス、ビジネスモデルを生み出し、市場で確固たる地位を築くことが可能です。 何もしないことのリスク、変化への適応こそが生存戦略攻めのIT投資を躊躇し、旧態依然としたやり方を続けていれば、どうなるでしょうか。変化の波に取り残され、顧客ニーズとのズレが拡大し、競争力を失い、気づけば市場からの退出を余儀なくされる…そんな未来も決して絵空事ではありません。「最も強い者が生き残るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一生き残ることが出来るのは、変化できる者である」というダーウィンの言葉は、現代の企業経営にも通じる真理です。 もはや、「攻めのIT投資」は、一部の先進企業だけのものではなく、変化の時代を生き抜くすべての中堅製造業にとって、未来を切り拓くための必須戦略なのです。 第2章：「攻めのIT投資」とは何か？～具体的な戦略領域とキーワード～ では、「攻めのIT投資」とは、具体的にどのような領域での取り組みを指すのでしょうか。中堅製造業が競争力を強化し、新たな価値を創造するための代表的な戦略領域と、関連するキーワードを見ていきましょう。 1. 新たな製品・サービスの開発（スマートプロダクト／サービス化）：「モノ」から「モノ＋コト」へ IoT（モノのインターネット）の活用自社製品にセンサーや通信機能を組み込み、稼働状況の遠隔監視、故障予兆検知、リモートメンテナンスといった付加価値の高いサービスを提供します。例えば、工作機械メーカーが、納入先の機械の稼働データを分析し、最適な保守時期を提案するサービスなどです。 AI（人工知能）による製品の高機能化製品自体にAIを搭載し、高度な自動化や最適化を実現します。例えば、画像認識AIを活用した自動外観検査装置や、学習機能を持つ産業用ロボットなどが挙げられます。 顧客データの活用とパーソナライゼーション顧客の購買履歴や利用状況、嗜好といったデータを収集・分析し、一人ひとりのニーズに合わせたカスタマイズ製品や、個別最適化されたサービスを提供します。 「コト売り」への転換単に製品を販売するだけでなく、製品を通じて顧客が得られる価値や体験（コト）を提供するビジネスモデルへ転換します。デジタル技術は、この「コト売り」を具現化する強力なツールとなります。 2. 新たなビジネスモデルの創出：収益構造の変革と新たな顧客接点 D2C（Direct to Consumer）モデルの構築卸売や小売を介さず、自社のECサイトなどを通じて直接最終消費者に製品を販売するモデルです。これにより、顧客データを直接収集でき、顧客とのエンゲージメントを深めることが可能になります。 サブスクリプションモデルの導入製品を売り切り型で提供するのではなく、月額や年額の定額料金で利用権や関連サービスを提供するモデルです。安定的な継続収益の確保や、顧客との長期的な関係構築に繋がります。例えば、産業機械の利用とメンテナンスをセットにしたサブスクリプションなどです。 プラットフォームビジネスへの展開自社がハブとなり、複数の企業やユーザーが参加して価値を交換し合う「場（プラットフォーム）」を提供するビジネスです。業界特化型の部品調達プラットフォームや、技術情報共有プラットフォームなどが考えられます。 異業種連携による価値共創自社だけでは提供できない新たな価値を、異なる強みを持つ他業種の企業と連携して創造します。例えば、食品加工機械メーカーが、食品レシピサイトや物流企業と連携して、新たな食のソリューションを提供するなどです。 3. サプライチェーン全体の最適化とレジリエンス強化：繋がる力で競争力を高める SCM（サプライチェーンマネジメント）システムの高度化AIなどを活用して需要予測の精度を高め、生産計画、在庫管理、物流を最適化し、サプライチェーン全体の効率性と応答性を向上させます。 トレーサビリティと信頼性の向上ブロックチェーン技術などを活用し、原材料の調達から製品の製造、流通、消費（あるいは廃棄）に至るまでの全プロセスを追跡可能にすることで、製品の安全性や品質に対する信頼性を高めます。 データ連携によるエコシステムの構築サプライヤー、部品メーカー、物流業者、販売代理店、そして最終顧客といったサプライチェーン上の関係者と積極的にデータを共有・連携することで、より強靭で透明性の高いエコシステムを構築し、全体最適を目指します。 4. 顧客エンゲージメントの深化とLTV（顧客生涯価値）の最大化：ファンを創り、育てる CRM/MAツールの戦略的活用CRM（顧客関係管理）システムで顧客情報を一元管理し、MA（マーケティングオートメーション）ツールで顧客の行動履歴や関心度に応じたパーソナルな情報提供やアプローチを行うことで、見込み客の育成から既存顧客のロイヤルティ向上までを一貫して支援します。 デジタルチャネルを通じた双方向コミュニケーション自社ウェブサイトのコンテンツ充実やオウンドメディア運営、SNSの積極活用などを通じて、顧客にとって価値のある情報を発信し、顧客からのフィードバックや問い合わせに迅速かつ丁寧に対応することで、双方向の信頼関係を構築します。 アフターサービスのデジタル化による顧客満足度向上FAQチャットボットによる24時間対応、ARを活用したリモート故障診断、オンラインでの部品注文や修理受付など、アフターサービスをデジタル化することで、顧客の利便性と満足度を高め、長期的な関係維持に繋げます。 5. データドリブン経営の実現：勘と経験から、データに基づく意思決定へ 全社的なデータ収集・分析基盤の構築製造現場だけでなく、営業、マーケティング、購買、経理といったあらゆる部門のデータを収集・統合し、分析可能な状態に整備します。 BI（ビジネスインテリジェンス）ツールの活用収集・分析したデータを、経営層や各部門の管理者が直感的に理解できるようなダッシュボードやレポートとして可視化し、リアルタイムな経営状況の把握と迅速かつ的確な意思決定を支援します。 データサイエンティストの育成・活用データ分析の専門家を育成または外部から登用し、より高度なデータ分析（予測分析、要因分析など）を通じて、新たなビジネスインサイトを発見し、経営戦略や製品開発、マーケティング戦略の策定に活かします。 これらの『攻めのIT戦略』は、もはや一部の先進企業だけのものではありません。中堅製造業の皆様が持つ独自の技術力や顧客基盤、そして小回りの利く組織力を活かせば、これらの領域で新たな競争優位性を確立できる可能性は十分にあります。もし、貴社でも『自社の強みを活かした攻めのIT戦略をどう描けば良いか分からない』『具体的なビジネスモデル変革の事例や進め方を知りたい』とお考えでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業に特化したDX戦略立案のヒントや、イノベーション創出のフレームワークに触れてみませんか？ きっと、未来への羅針盤が見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：攻めのIT戦略を推進するための組織・体制づくり どんなに素晴らしい戦略を描いても、それを実行する組織と体制が伴わなければ絵に描いた餅に終わってしまいます。「攻めのIT戦略」を力強く推進していくためには、従来の発想にとらわれない、柔軟で機動力のある組織・体制づくりが不可欠です。 経営トップの揺るぎないリーダーシップと明確なビジョン「攻めのIT戦略」は、全社を巻き込む大きな変革です。経営トップ自らがDXの重要性を深く理解し、会社が目指すべき未来の姿（ビジョン）を明確に示し、変革を断固として推進していくという強いリーダーシップを発揮することが最も重要です。必要な経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を重点的に配分し、時には痛みを伴う改革も断行する覚悟が求められます。 DX推進を担う専門部署またはクロスファンクショナルチームの設置DX戦略の企画・実行を専門的に担う部署（例：DX推進室、イノベーション推進部など）を設置するか、あるいは既存の部門から選抜されたメンバーによる部門横断的なプロジェクトチーム（クロスファンクショナルチーム）を組成します。この組織には、経営層直轄で、ある程度の予算執行権限や各部門への指示・協力要請権限を持たせることが、迅速な意思決定と実行のためには望ましいでしょう。 デジタル人材の戦略的な育成と確保「攻めのIT戦略」を具体的に推進していくためには、AI、IoT、データサイエンスといった先端デジタル技術に精通した人材や、ビジネスとITを繋ぐブリッジ人材が不可欠です。外部からの採用だけでなく、既存社員のリスキリング（新しいスキルの習得）やアップスキリング（現有スキルの向上）にも積極的に投資し、社内にデジタル人材プールを形成していくことが重要です。 アジャイルな開発・推進体制と「失敗を許容する」文化の醸成変化の速い時代においては、最初から完璧な計画を立てて時間をかけて実行するウォーターフォール型のアプローチは、必ずしも有効ではありません。むしろ、小さなテーマで素早く試作・検証を行い（スモールスタート）、顧客や市場からのフィードバックを得ながら柔軟に軌道修正していくアジャイルな進め方が適しています。そのためには、挑戦を奨励し、失敗から学び次に活かすことを許容する企業文化を醸成することが不可欠です。 外部の知見・技術を積極的に活用するオープンイノベーション自社だけですべての知見や技術を賄おうとする「自前主義」には限界があります。ITベンダーやコンサルティングファームはもちろんのこと、大学や研究機関、あるいは異業種のスタートアップ企業など、外部の組織が持つ新しいアイデアや技術、人材を積極的に取り込み、協業を通じて新たな価値を創造していくオープンイノベーションの視点が重要になります。 部門間の壁を取り払い、全社的なコミュニケーションを活性化DXは、特定の部門だけで完結するものではありません。開発、製造、営業、マーケティング、管理部門といったあらゆる部門が、それぞれの役割を理解し、共通の目標に向かって連携・協力していく必要があります。そのためには、部門間の壁（サイロ）を取り払い、情報共有を促進し、風通しの良いコミュニケーションが活発に行われる組織風土を育むことが大切です。 組織変革には時間がかかりますが、これらの要素を意識し、粘り強く取り組むことが、「攻めのIT戦略」を成功させるための土台となります。 第4章：中堅製造業における「攻めのDX」成功の鍵 最後に、中堅製造業が「攻めのDX」を成功させるために、特に意識すべき鍵となるポイントを5つご紹介します。 自社の「キラリと光る強み」を核に据える大企業と同じ土俵で戦う必要はありません。自社が長年培ってきた独自の技術力、特定の顧客層との強い信頼関係、地域社会への貢献といった「コアコンピタンス（中核的な強み）」を改めて深く掘り下げ、それをデジタル技術でどのように強化・拡張し、新たな価値に転換できるかを徹底的に考えることが、中堅製造業ならではのDX戦略の出発点です。 顧客の「真の課題（ペインポイント）」に徹底的に寄り添う「こんな技術があるから、こんな製品が作れるはず」というプロダクトアウトの発想だけでなく、「顧客は一体何に困っていて、何を解決したいと願っているのか」というマーケットインの発想が重要です。顧客の表面的な要望の奥にある「真の課題」を深く理解し、それをデジタル技術でどのように解決し、期待を超える価値を提供できるかを追求しましょう。 「小さく産んで、大きく育てる」アジャイルな挑戦を最初から大規模な投資や完璧なシステムを目指すのではなく、まずは特定の製品やサービス、あるいは一部の顧客層を対象に、小さな規模で新しい取り組みを試してみましょう。そこで得られた成果や課題、顧客からのフィードバックを元に、迅速に改善を重ね、成功の確度を高めながら徐々にスケールアップしていく「リーンスタートアップ」的なアプローチが有効です。 投資対効果（ROI）を多角的・中長期的な視点で評価する「攻めのIT投資」は、短期的なコスト削減効果だけでは測れない価値を生み出す可能性があります。新たな収益機会の創出、顧客ロイヤルティの向上、ブランドイメージの向上、従業員のモチベーション向上、そして将来の事業継続性の確保といった、中長期的な視点や非財務的な価値も含めて、総合的に投資対効果を評価する視点が必要です。 変化を恐れず、常に「学び続ける組織」であることデジタル技術は日進月歩で進化し、市場環境も常に変化し続けます。一度DX戦略を策定したら終わりではなく、常に最新の情報を収集し、新しい技術や考え方を学び、自社の戦略や取り組みを柔軟に見直し、進化させていく姿勢が不可欠です。組織全体が「学習する組織」となり、変化を脅威ではなくチャンスと捉えるマインドセットを育むことが、持続的な成長の鍵となります。 変化の激しい時代において、『攻めのDX』は、もはや選択肢ではなく必須の経営戦略です。自社の強みを活かし、顧客の真のニーズに応え、勇気を持って新たな一歩を踏み出すこと。その先にこそ、持続的な成長と競争力の強化が待っています。 この5回にわたるコラムシリーズを通じて、中堅製造業の皆様のDX推進に関する様々な課題と、その解決の方向性についてお伝えしてまいりました。もし、これらの内容を踏まえ、『自社ならではのDX戦略を具体的に策定したい』『専門家と共に、攻めのIT投資計画を練り上げたい』と強くお感じになりましたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、皆様の個別の状況に合わせたアドバイスや、具体的なアクションプランの策定を全力でサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：DXという終わりのない旅路へ、勇気ある一歩を 「守りのIT」から「攻めのIT」へ。この転換は、中堅製造業の皆様にとって、決して容易な道のりではないかもしれません。しかし、それは同時に、これまでの常識や成功体験にとらわれず、未来に向けて新たな価値を創造し、自社の可能性を大きく飛躍させるための、またとないチャンスでもあります。 中堅製造業だからこそ持ち得る独自の強みと、デジタル技術の力を掛け合わせることで生まれるイノベーションは、きっとあなたの会社を、そして日本のものづくりを、より明るい未来へと導いてくれるはずです。 この5回にわたるコラムシリーズが、読者の皆様にとって、DXという壮大で終わりのない旅路への、勇気ある最初の一歩を踏み出すための一助となれたのであれば、これに勝る喜びはありません。 私たちは、これからもセミナーや情報発信を通じて、中堅製造業の皆様のDX推進を力強くご支援してまいりたいと考えております。変化を恐れず、未来をその手で切り拓こうとする皆様の挑戦を、心から応援しています。 次はあなたの番です！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！   【本セミナーで学べるポイント】 従業員200～2000名の製造業におけるMES活用の重要性が学べる！ ～市場動向を踏まえ、なぜ今中堅製造業がMESに取り組むべきなのか、具体的なメリットや実現できる姿を理解できます。～ IoT連携による製造現場の革新事例が学べる！ ～デンソーウェーブ様にご登壇いただき、IoTをどのように生産性向上や現場の可視化を実現できるのか、具体的な事例を通して学ぶことができます。～ 人手不足・コスト増の課題解決のヒントが学べる！ ～MESやIoTの導入によって、どのように省人化を進め、コストを削減できるのか、具体的な取り組みや効果について理解を深めることができます。～ 自社に適したMES導入への第一歩が学べる！ ～中堅製造業がMES導入を検討する上で重要なポイントや、成功のためのステップ、注意点などを把握することができます。～ ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320

―――「あの人」がいなくなったら、うちの現場はどうなる…？ 「この機械の微妙な調整は、ベテランのAさんにしかできないんだよな…」 「この特殊な溶接は、Bさんの長年の勘と経験が頼り。他の者には到底真似できない」 「Cさんが急に休むと、あのラインは途端に効率が落ちてしまうんだ…」 御社の製造現場でも、このような会話や状況に心当たりはありませんか？ 特定の熟練技術者、いわゆる「匠」と呼ばれるようなキーパーソンに、重要な業務やノウハウが集中し、他の従業員では代替できない状態――これが「属人化」です。 長年にわたり会社に貢献してきたベテラン社員の存在は、確かに頼もしく、誇らしいものです。しかし、その一方で、彼らがいなければ業務が回らない、品質が維持できないという状況は、企業にとって大きなリスクを孕んでいます。Aさんが定年退職したら？ Bさんが突然病気で長期離脱したら？ Cさんが転職してしまったら…？ その時、あなたの会社の製造現場は、本当に大丈夫でしょうか。 技術伝承の重要性は誰もが認識しているものの、日々の業務に追われ、効果的なOJT（On-the-Job Training）もままならず、具体的な対策を打てずに時間だけが過ぎていく…。そんな焦りや危機感を抱える経営者や管理職の方も少なくないはずです。 このコラムでは、なぜ製造現場で属人化が生まれてしまうのか、それがもたらす深刻な経営リスクとは何か、そして、この根深い課題を解決するために、デジタル技術を活用した新しい技術伝承のカタチ、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）がどのように貢献できるのかを、具体的な事例を交えながら解説していきます。 第1章：なぜ「属人化」は生まれるのか？～製造現場における技術伝承の構造的課題～ 製造現場における属人化は、単に「誰かが意図的に技術を抱え込んでいる」という単純な問題ではなく、長年にわたる構造的な課題が複雑に絡み合って発生しています。 言葉にできない「暗黙知」の壁熟練技術者が持つ技術やノウハウの多くは、マニュアルや言葉では表現しきれない「暗黙知」です。機械の微妙な音の違いを聞き分ける聴覚、加工面のわずかな手触りの変化を感じ取る触覚、長年の経験から導き出される「こうすればうまくいく」という直感的な判断。これらは、本人ですら明確に言語化することが難しく、他者に伝えようとしても「見て盗め」「やって覚えろ」といった精神論に陥りがちです。 OJT頼みの限界と指導者不足多くの企業で技術伝承の主役はOJTですが、体系的な教育プログラムが整備されていなかったり、指導役となる中堅・ベテラン社員自身がプレイングマネージャーとして多忙を極め、十分な指導時間を確保できなかったりするケースが散見されます。また、「自分ができたから他人もできるはず」「教え方が分からない」といった指導スキル自体の課題も、OJTの効果を限定的なものにしています。 若手社員の価値観の変化とキャリア観の多様化かつてのような終身雇用が当たり前ではなくなり、若手社員のキャリア観も多様化しています。「一つの会社で長年かけてじっくり技術を習得する」というよりも、より早く成長を実感できる環境や、明確なキャリアパスを求める傾向があります。また、旧来型の「背中を見て学べ」といった一方的なOJTは、現代の若手には受け入れられにくく、早期離職の一因となることもあります。 多品種少量生産と技術の高度化・細分化顧客ニーズの多様化に伴い、製造現場では多品種少量生産が主流となり、求められる技術もより高度かつ細分化しています。これにより、一人の技術者が習得すべき技術範囲が広がり、かつての「一人前の職人」を育成するのに、より多くの時間と労力が必要になっています。また、一人の熟練者が全ての技術を網羅的に教えることも困難になっています。 短期的な成果主義と人材育成投資の軽視日々の生産目標達成やコスト削減といった短期的な成果が優先され、時間とコストがかかる人材育成や技術伝承への投資が後回しにされがちな企業も少なくありません。「今は忙しいから、落ち着いたら…」という先延ばしが、気づけば深刻な技術の空洞化を招いているのです。 「その道のプロ」を尊重しすぎた企業文化特定の個人に業務やノウハウが集中することを問題視するどころか、むしろ「あの人はこの道のプロだから」「あの人に任せておけば安心」と、属人化を容認、あるいは助長してきた企業文化も背景にあるかもしれません。その結果、組織として技術を標準化し、共有するという意識が希薄になってしまうのです。 これらの要因が複雑に絡み合い、気づかぬうちに「あの人がいないと仕事が止まる」という、脆く危険な状態を生み出しているのです。 第2章：「あの人が辞めたら…」属人化がもたらす経営リスクとDXの必要性 「あの人がいれば大丈夫」という安心感の裏側には、企業経営を揺るがしかねない深刻なリスクが潜んでいます。属人化がもたらす具体的な経営リスクと、なぜ今DXによる解決が求められているのかを見ていきましょう。 事業継続性の危機（BCPリスク）最も直接的かつ深刻なリスクは、特定の技術者に依存している業務が、その人の退職、休職、あるいは急な異動によって完全に停止してしまう可能性です。これにより、製品の生産遅延や供給停止、最悪の場合は顧客からの取引停止といった事態を招き、事業の継続そのものが脅かされます。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 品質の不安定化と信頼の失墜個人のスキルや経験、その日のコンディションによって品質が左右される状態では、安定した製品供給は望めません。手順が標準化されておらず、勘や経験に頼った作業は、ヒューマンエラーを誘発しやすく、不良品の発生リスクを高めます。これは、顧客からの信頼を大きく損なう原因となります。 生産性の頭打ちと成長の鈍化特定の個人しか担当できない業務は、その人の作業能力や労働時間が、そのまま組織全体の生産能力の上限となってしまいます。新しい技術の導入や生産方式の改善も、その人の理解や協力を得なければ進まず、組織全体の生産性向上やイノベーションの足かせとなり、企業の成長を鈍化させます。 組織学習能力の低下とイノベーションの阻害暗黙知が共有されず、個人の頭の中に留まっている状態では、組織としての学習が進みません。過去の失敗や成功の経験が活かされず、同じような問題が繰り返し発生したり、新たな改善提案や技術開発のアイデアが生まれにくい風土になったりします。これは、企業の競争力低下に直結します。 採用・育成コストの無駄と悪循環貴重な技術が組織内で継承されないため、退職者が出るたびに、高いコストをかけて即戦力となる中途採用者を探さなければならなくなります。あるいは、新人を採用しても、効果的な育成方法が確立されていないため、一人前になるまでに非常に長い時間とコストを要し、その間にまた離職してしまうといった悪循環に陥る可能性もあります。 このように、属人化は単なる「個人の問題」ではなく、企業の持続可能性を揺るがしかねない「経営リスク」なのです。このリスクを認識し、対策を講じることが急務と言えるでしょう。そして、その有効な解決策の一つとして、デジタル技術を活用した技術伝承、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）が注目されています。もし、貴社でも『ベテラン頼みの業務が多く、将来が不安だ』『技術伝承に課題を感じているが、何から手をつければ良いか分からない』とお悩みでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、具体的なデジタル技術の活用事例や、属人化解消に向けた実践的なアプローチを学んでみませんか？ きっと、貴社の未来を明るく照らすヒントが見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：デジタル技術が切り拓く、新しい技術伝承のカタチ では、デジタル技術を活用することで、これまで困難とされてきた「暗黙知」の形式知化や、効率的・効果的な技術伝承はどのように実現できるのでしょうか。具体的な技術と活用シーンをご紹介します。 動画マニュアル・作業手順書のデジタル化と共有活用シーン各熟練技術者の作業風景や機械の操作手順をスマートフォンやタブレットで動画撮影し、重要なポイントや注意点を字幕、ナレーション、あるいはテロップで補足します。これらの動画マニュアルはクラウド上に保存され、現場の作業者は必要な時にいつでもタブレット端末などで閲覧・学習できます。紙ベースの手順書も、写真や図を多用した分かりやすいデジタル版に移行し、改訂や共有を容易にします。 効果「見て盗む」しかなかった匠の技が、視覚的に分かりやすく、繰り返し学習可能なコンテンツになります。これにより、若手作業員の習熟期間短縮、作業ミスの削減、作業品質の標準化が期待できます。例えば、ある中堅部品メーカーでは、金型交換作業を詳細な動画マニュアルにしたことで、従来3ヶ月かかっていた新人教育期間を1ヶ月に短縮し、作業時間のばらつきも大幅に減少させました。 AR（拡張現実）/VR（仮想現実）を活用した体験型トレーニング活用シーンAR技術を活用し、専用のグラス型デバイスなどを通じて現実の設備や作業対象物に、作業指示、部品名、締め付けトルクといった情報を重ねて表示し、作業をナビゲートします。また、VR技術を用いて、危険を伴う作業（高所作業、感電リスクのある作業など）や、高価な設備を使用するトレーニング、あるいは再現が難しいトラブルシューティングなどを、仮想空間で安全かつリアルに体験させることができます。 効果ARは、実際の作業を行いながらリアルタイムで指示を受けられるため、作業効率の向上とミスの防止に繋がります。VRは、失敗を恐れずに何度でも反復練習ができ、座学だけでは得られない実践的なスキルや危険感受性を効果的に育成できます。例えば、ある建設機械メーカーでは、熟練工でも習得に時間のかかる特殊溶接技術のVRトレーニングコンテンツを開発し、若手技能者の育成期間短縮と技能レベル向上を実現しています。 IoT/センサー技術による熟練技術のデータ化・「見える化」活用シーン熟練技術者が機械を操作する際のレバーの角度や速度、加工時の温度や圧力の変化、製品の仕上がりを判断する際の視線の動きなどを、各種センサーやカメラ、ウェアラブルデバイスを用いてデータとして収集・分析します。これにより、これまで「勘」や「コツ」として表現されていた暗黙知を、数値やグラフ、パターンとして客観的に「見える化」します。効果熟練者の無意識の動作や判断基準をデータに基づいて解明し、最適な作業条件や標準的な判断モデルを導き出すことができます。このデータは、若手作業者への具体的なフィードバックや、作業ナビゲーションシステムの開発、さらには一部工程の自動化・自律化へと繋げることも可能です。例えば、ある化学メーカーでは、熟練オペレーターのプラント運転操作ログをAIで解析し、最適な運転パターンを若手にも共有することで、プラント全体の安定稼働と効率向上に貢献しています。 ナレッジ共有システムの構築とコミュニケーション活性化活用シーン過去に発生したトラブル事例とその対処法、製品ごとの品質基準や加工条件、顧客からのクレーム情報、改善提案といった組織内に点在する有益な情報をデータベース化し、誰もが容易に検索・閲覧できるナレッジ共有システム（社内Wiki、FAQシステムなど）を構築します。また、社内SNSやビジネスチャットツールを活用し、部門や拠点を越えて気軽に質問したり、専門知識を持つ社員からアドバイスを得られたりするコミュニケーション環境を整備します。効果個人の頭の中に眠っていた知識や経験が組織の共有財産となり、問題解決の迅速化、業務の効率化、そして新たなアイデアの創出を促進します。特に若手社員にとっては、過去の事例から学んだり、気軽に先輩社員に相談したりできる環境は、成長を大きく後押しします。 リモート支援ツールの活用による遠隔指導・トラブルシューティング活用シーン現場の若手作業者が装着したスマートグラスのカメラ映像や、スマートフォンで映した作業状況を、遠隔地にいる熟練技術者がリアルタイムで確認しながら、音声や画面共有を通じて具体的な指示やアドバイスを行います。効果熟練技術者が直接現場に出向かなくても、複数の拠点や若手作業員を効率的にサポートできるようになります。これにより、出張コストの削減、迅速なトラブル対応、そして地理的な制約を超えた技術指導が可能になります。 これらのデジタル技術は、それぞれ単独で活用するだけでなく、組み合わせて活用することで、より大きな効果を発揮します。重要なのは、自社の課題や技術レベル、そして伝えたい技術の特性に合わせて、最適なツールと方法を選択することです。 第4章：デジタル技術伝承を成功させるための組織的な取り組み 最先端のデジタル技術を導入したとしても、それだけでは技術伝承がうまくいくとは限りません。技術を「組織の力」として定着させ、真の成果を生み出すためには、以下のような組織的な取り組みが不可欠です。 経営層の強いコミットメントと推進体制の確立技術伝承は、一朝一夕に成果が出るものではありません。経営トップがその重要性を深く認識し、全社的な取り組みとして位置づけ、必要な予算やリソースを継続的に投入するという強い意志を示すことが出発点です。そして、各部門と連携しながら計画的に推進していくための専門チームや担当者を明確に定めることも重要です。 現場の巻き込みと熟練技術者の協力体制の構築デジタル技術伝承の主役は、あくまで現場の従業員です。特に、自らの技術やノウハウを提供する側の熟練技術者に対しては、その意義を丁寧に説明し、彼らにとってもメリット（例：指導負担の軽減、自らの技術の価値の再認識、後進育成による達成感など）を感じてもらえるような働きかけが重要です。一方的に協力を求めるのではなく、共に新しい技術伝承のカタチを創り上げていくという姿勢が求められます。 スモールスタートと成功体験の共有・水平展開最初から全社規模で大々的に取り組もうとすると、現場の混乱を招いたり、投資対効果が見えにくかったりするリスクがあります。まずは、特定の業務や技術、あるいは意欲の高い部門を選んで試験的に導入し（スモールスタート）、そこで得られた成功体験やノウハウを社内で共有しながら、徐々に適用範囲を広げていく（水平展開）アプローチが現実的です。 「教える文化」「学ぶ文化」の醸成と評価制度への反映技術を積極的に共有する行為や、新しいことを意欲的に学ぶ姿勢を奨励し、それを人事評価や表彰制度などに反映させることで、「教える文化」「学ぶ文化」を組織全体に根付かせていくことが大切です。技術伝承は、誰か特定の人の責任ではなく、組織全体の責務であるという意識を醸成します。 継続的な効果検証と改善サイクルの確立デジタルツールを導入して終わり、ではありません。定期的にその活用状況や効果を検証し、現場からのフィードバックを収集しながら、コンテンツの内容を更新したり、ツールの使い方を見直したりといった改善活動を継続的に行っていく必要があります。技術も、伝える方法も、時代と共に進化させていくことが求められます。 デジタル技術を活用した技術伝承は、単にツールを導入すれば成功するものではありません。経営層の強いリーダーシップのもと、現場の協力を得ながら、組織全体で『技術を共有し、育て、活かす』文化を醸成していく地道な努力が不可欠です。 今回のコラムでご紹介したデジタル技術伝承のポイントや組織的な取り組みについて、『もっと具体的な導入事例や成功の秘訣を知りたい』『自社に合った技術伝承の仕組みづくりを専門家に相談したい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な企業の先進的な取り組みをご紹介するとともに、皆様の技術伝承に関するお悩みを解決するための具体的な戦略立案をサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：技術は、未来へのバトン。DXでその継承を確かなものに。 製造現場における「あの人がいないと仕事が止まる」という属人化の問題は、一見、解決が難しい根深い課題のように思えるかもしれません。しかし、デジタル技術の進化は、これまで不可能と思われていた「暗黙知の見える化」や「効率的な技術の再現」を可能にしつつあります。 ただし、忘れてはならないのは、デジタル技術はあくまでも強力な「ツール」であるということです。最も大切なのは、企業として、先人たちが築き上げてきた貴重な技術やノウハウを、組織全体の財産として次世代へと確かに繋いでいこうとする強い意志と、そのための具体的な行動です。 属人化からの脱却は、単にリスクを回避するだけでなく、組織全体の学習能力を高め、新たなイノベーションを生み出す土壌を育み、企業の持続的な成長を実現するための重要な鍵となります。 本コラムが、皆様の会社における技術伝承の課題解決に向けた、新たな一歩を踏み出すきっかけとなれば幸いです。 次回は、いよいよ最終回。「守りから攻めのIT投資へ！競争力を強化する中堅製造業のDX戦略」と題し、IT投資をコスト削減だけでなく、いかにして企業の競争力強化や新たな価値創造に繋げていくか、より戦略的な視点からDXのあり方について考察します。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！ ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ―――「あの人」がいなくなったら、うちの現場はどうなる…？ 「この機械の微妙な調整は、ベテランのAさんにしかできないんだよな…」 「この特殊な溶接は、Bさんの長年の勘と経験が頼り。他の者には到底真似できない」 「Cさんが急に休むと、あのラインは途端に効率が落ちてしまうんだ…」 御社の製造現場でも、このような会話や状況に心当たりはありませんか？ 特定の熟練技術者、いわゆる「匠」と呼ばれるようなキーパーソンに、重要な業務やノウハウが集中し、他の従業員では代替できない状態――これが「属人化」です。 長年にわたり会社に貢献してきたベテラン社員の存在は、確かに頼もしく、誇らしいものです。しかし、その一方で、彼らがいなければ業務が回らない、品質が維持できないという状況は、企業にとって大きなリスクを孕んでいます。Aさんが定年退職したら？ Bさんが突然病気で長期離脱したら？ Cさんが転職してしまったら…？ その時、あなたの会社の製造現場は、本当に大丈夫でしょうか。 技術伝承の重要性は誰もが認識しているものの、日々の業務に追われ、効果的なOJT（On-the-Job Training）もままならず、具体的な対策を打てずに時間だけが過ぎていく…。そんな焦りや危機感を抱える経営者や管理職の方も少なくないはずです。 このコラムでは、なぜ製造現場で属人化が生まれてしまうのか、それがもたらす深刻な経営リスクとは何か、そして、この根深い課題を解決するために、デジタル技術を活用した新しい技術伝承のカタチ、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）がどのように貢献できるのかを、具体的な事例を交えながら解説していきます。 第1章：なぜ「属人化」は生まれるのか？～製造現場における技術伝承の構造的課題～ 製造現場における属人化は、単に「誰かが意図的に技術を抱え込んでいる」という単純な問題ではなく、長年にわたる構造的な課題が複雑に絡み合って発生しています。 言葉にできない「暗黙知」の壁熟練技術者が持つ技術やノウハウの多くは、マニュアルや言葉では表現しきれない「暗黙知」です。機械の微妙な音の違いを聞き分ける聴覚、加工面のわずかな手触りの変化を感じ取る触覚、長年の経験から導き出される「こうすればうまくいく」という直感的な判断。これらは、本人ですら明確に言語化することが難しく、他者に伝えようとしても「見て盗め」「やって覚えろ」といった精神論に陥りがちです。 OJT頼みの限界と指導者不足多くの企業で技術伝承の主役はOJTですが、体系的な教育プログラムが整備されていなかったり、指導役となる中堅・ベテラン社員自身がプレイングマネージャーとして多忙を極め、十分な指導時間を確保できなかったりするケースが散見されます。また、「自分ができたから他人もできるはず」「教え方が分からない」といった指導スキル自体の課題も、OJTの効果を限定的なものにしています。 若手社員の価値観の変化とキャリア観の多様化かつてのような終身雇用が当たり前ではなくなり、若手社員のキャリア観も多様化しています。「一つの会社で長年かけてじっくり技術を習得する」というよりも、より早く成長を実感できる環境や、明確なキャリアパスを求める傾向があります。また、旧来型の「背中を見て学べ」といった一方的なOJTは、現代の若手には受け入れられにくく、早期離職の一因となることもあります。 多品種少量生産と技術の高度化・細分化顧客ニーズの多様化に伴い、製造現場では多品種少量生産が主流となり、求められる技術もより高度かつ細分化しています。これにより、一人の技術者が習得すべき技術範囲が広がり、かつての「一人前の職人」を育成するのに、より多くの時間と労力が必要になっています。また、一人の熟練者が全ての技術を網羅的に教えることも困難になっています。 短期的な成果主義と人材育成投資の軽視日々の生産目標達成やコスト削減といった短期的な成果が優先され、時間とコストがかかる人材育成や技術伝承への投資が後回しにされがちな企業も少なくありません。「今は忙しいから、落ち着いたら…」という先延ばしが、気づけば深刻な技術の空洞化を招いているのです。 「その道のプロ」を尊重しすぎた企業文化特定の個人に業務やノウハウが集中することを問題視するどころか、むしろ「あの人はこの道のプロだから」「あの人に任せておけば安心」と、属人化を容認、あるいは助長してきた企業文化も背景にあるかもしれません。その結果、組織として技術を標準化し、共有するという意識が希薄になってしまうのです。 これらの要因が複雑に絡み合い、気づかぬうちに「あの人がいないと仕事が止まる」という、脆く危険な状態を生み出しているのです。 第2章：「あの人が辞めたら…」属人化がもたらす経営リスクとDXの必要性 「あの人がいれば大丈夫」という安心感の裏側には、企業経営を揺るがしかねない深刻なリスクが潜んでいます。属人化がもたらす具体的な経営リスクと、なぜ今DXによる解決が求められているのかを見ていきましょう。 事業継続性の危機（BCPリスク）最も直接的かつ深刻なリスクは、特定の技術者に依存している業務が、その人の退職、休職、あるいは急な異動によって完全に停止してしまう可能性です。これにより、製品の生産遅延や供給停止、最悪の場合は顧客からの取引停止といった事態を招き、事業の継続そのものが脅かされます。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 品質の不安定化と信頼の失墜個人のスキルや経験、その日のコンディションによって品質が左右される状態では、安定した製品供給は望めません。手順が標準化されておらず、勘や経験に頼った作業は、ヒューマンエラーを誘発しやすく、不良品の発生リスクを高めます。これは、顧客からの信頼を大きく損なう原因となります。 生産性の頭打ちと成長の鈍化特定の個人しか担当できない業務は、その人の作業能力や労働時間が、そのまま組織全体の生産能力の上限となってしまいます。新しい技術の導入や生産方式の改善も、その人の理解や協力を得なければ進まず、組織全体の生産性向上やイノベーションの足かせとなり、企業の成長を鈍化させます。 組織学習能力の低下とイノベーションの阻害暗黙知が共有されず、個人の頭の中に留まっている状態では、組織としての学習が進みません。過去の失敗や成功の経験が活かされず、同じような問題が繰り返し発生したり、新たな改善提案や技術開発のアイデアが生まれにくい風土になったりします。これは、企業の競争力低下に直結します。 採用・育成コストの無駄と悪循環貴重な技術が組織内で継承されないため、退職者が出るたびに、高いコストをかけて即戦力となる中途採用者を探さなければならなくなります。あるいは、新人を採用しても、効果的な育成方法が確立されていないため、一人前になるまでに非常に長い時間とコストを要し、その間にまた離職してしまうといった悪循環に陥る可能性もあります。 このように、属人化は単なる「個人の問題」ではなく、企業の持続可能性を揺るがしかねない「経営リスク」なのです。このリスクを認識し、対策を講じることが急務と言えるでしょう。そして、その有効な解決策の一つとして、デジタル技術を活用した技術伝承、すなわちDX（デジタルトランスフォーメーション）が注目されています。もし、貴社でも『ベテラン頼みの業務が多く、将来が不安だ』『技術伝承に課題を感じているが、何から手をつければ良いか分からない』とお悩みでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、具体的なデジタル技術の活用事例や、属人化解消に向けた実践的なアプローチを学んでみませんか？ きっと、貴社の未来を明るく照らすヒントが見つかるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：デジタル技術が切り拓く、新しい技術伝承のカタチ では、デジタル技術を活用することで、これまで困難とされてきた「暗黙知」の形式知化や、効率的・効果的な技術伝承はどのように実現できるのでしょうか。具体的な技術と活用シーンをご紹介します。 動画マニュアル・作業手順書のデジタル化と共有活用シーン各熟練技術者の作業風景や機械の操作手順をスマートフォンやタブレットで動画撮影し、重要なポイントや注意点を字幕、ナレーション、あるいはテロップで補足します。これらの動画マニュアルはクラウド上に保存され、現場の作業者は必要な時にいつでもタブレット端末などで閲覧・学習できます。紙ベースの手順書も、写真や図を多用した分かりやすいデジタル版に移行し、改訂や共有を容易にします。 効果「見て盗む」しかなかった匠の技が、視覚的に分かりやすく、繰り返し学習可能なコンテンツになります。これにより、若手作業員の習熟期間短縮、作業ミスの削減、作業品質の標準化が期待できます。例えば、ある中堅部品メーカーでは、金型交換作業を詳細な動画マニュアルにしたことで、従来3ヶ月かかっていた新人教育期間を1ヶ月に短縮し、作業時間のばらつきも大幅に減少させました。 AR（拡張現実）/VR（仮想現実）を活用した体験型トレーニング活用シーンAR技術を活用し、専用のグラス型デバイスなどを通じて現実の設備や作業対象物に、作業指示、部品名、締め付けトルクといった情報を重ねて表示し、作業をナビゲートします。また、VR技術を用いて、危険を伴う作業（高所作業、感電リスクのある作業など）や、高価な設備を使用するトレーニング、あるいは再現が難しいトラブルシューティングなどを、仮想空間で安全かつリアルに体験させることができます。 効果ARは、実際の作業を行いながらリアルタイムで指示を受けられるため、作業効率の向上とミスの防止に繋がります。VRは、失敗を恐れずに何度でも反復練習ができ、座学だけでは得られない実践的なスキルや危険感受性を効果的に育成できます。例えば、ある建設機械メーカーでは、熟練工でも習得に時間のかかる特殊溶接技術のVRトレーニングコンテンツを開発し、若手技能者の育成期間短縮と技能レベル向上を実現しています。 IoT/センサー技術による熟練技術のデータ化・「見える化」活用シーン熟練技術者が機械を操作する際のレバーの角度や速度、加工時の温度や圧力の変化、製品の仕上がりを判断する際の視線の動きなどを、各種センサーやカメラ、ウェアラブルデバイスを用いてデータとして収集・分析します。これにより、これまで「勘」や「コツ」として表現されていた暗黙知を、数値やグラフ、パターンとして客観的に「見える化」します。効果熟練者の無意識の動作や判断基準をデータに基づいて解明し、最適な作業条件や標準的な判断モデルを導き出すことができます。このデータは、若手作業者への具体的なフィードバックや、作業ナビゲーションシステムの開発、さらには一部工程の自動化・自律化へと繋げることも可能です。例えば、ある化学メーカーでは、熟練オペレーターのプラント運転操作ログをAIで解析し、最適な運転パターンを若手にも共有することで、プラント全体の安定稼働と効率向上に貢献しています。 ナレッジ共有システムの構築とコミュニケーション活性化活用シーン過去に発生したトラブル事例とその対処法、製品ごとの品質基準や加工条件、顧客からのクレーム情報、改善提案といった組織内に点在する有益な情報をデータベース化し、誰もが容易に検索・閲覧できるナレッジ共有システム（社内Wiki、FAQシステムなど）を構築します。また、社内SNSやビジネスチャットツールを活用し、部門や拠点を越えて気軽に質問したり、専門知識を持つ社員からアドバイスを得られたりするコミュニケーション環境を整備します。効果個人の頭の中に眠っていた知識や経験が組織の共有財産となり、問題解決の迅速化、業務の効率化、そして新たなアイデアの創出を促進します。特に若手社員にとっては、過去の事例から学んだり、気軽に先輩社員に相談したりできる環境は、成長を大きく後押しします。 リモート支援ツールの活用による遠隔指導・トラブルシューティング活用シーン現場の若手作業者が装着したスマートグラスのカメラ映像や、スマートフォンで映した作業状況を、遠隔地にいる熟練技術者がリアルタイムで確認しながら、音声や画面共有を通じて具体的な指示やアドバイスを行います。効果熟練技術者が直接現場に出向かなくても、複数の拠点や若手作業員を効率的にサポートできるようになります。これにより、出張コストの削減、迅速なトラブル対応、そして地理的な制約を超えた技術指導が可能になります。 これらのデジタル技術は、それぞれ単独で活用するだけでなく、組み合わせて活用することで、より大きな効果を発揮します。重要なのは、自社の課題や技術レベル、そして伝えたい技術の特性に合わせて、最適なツールと方法を選択することです。 第4章：デジタル技術伝承を成功させるための組織的な取り組み 最先端のデジタル技術を導入したとしても、それだけでは技術伝承がうまくいくとは限りません。技術を「組織の力」として定着させ、真の成果を生み出すためには、以下のような組織的な取り組みが不可欠です。 経営層の強いコミットメントと推進体制の確立技術伝承は、一朝一夕に成果が出るものではありません。経営トップがその重要性を深く認識し、全社的な取り組みとして位置づけ、必要な予算やリソースを継続的に投入するという強い意志を示すことが出発点です。そして、各部門と連携しながら計画的に推進していくための専門チームや担当者を明確に定めることも重要です。 現場の巻き込みと熟練技術者の協力体制の構築デジタル技術伝承の主役は、あくまで現場の従業員です。特に、自らの技術やノウハウを提供する側の熟練技術者に対しては、その意義を丁寧に説明し、彼らにとってもメリット（例：指導負担の軽減、自らの技術の価値の再認識、後進育成による達成感など）を感じてもらえるような働きかけが重要です。一方的に協力を求めるのではなく、共に新しい技術伝承のカタチを創り上げていくという姿勢が求められます。 スモールスタートと成功体験の共有・水平展開最初から全社規模で大々的に取り組もうとすると、現場の混乱を招いたり、投資対効果が見えにくかったりするリスクがあります。まずは、特定の業務や技術、あるいは意欲の高い部門を選んで試験的に導入し（スモールスタート）、そこで得られた成功体験やノウハウを社内で共有しながら、徐々に適用範囲を広げていく（水平展開）アプローチが現実的です。 「教える文化」「学ぶ文化」の醸成と評価制度への反映技術を積極的に共有する行為や、新しいことを意欲的に学ぶ姿勢を奨励し、それを人事評価や表彰制度などに反映させることで、「教える文化」「学ぶ文化」を組織全体に根付かせていくことが大切です。技術伝承は、誰か特定の人の責任ではなく、組織全体の責務であるという意識を醸成します。 継続的な効果検証と改善サイクルの確立デジタルツールを導入して終わり、ではありません。定期的にその活用状況や効果を検証し、現場からのフィードバックを収集しながら、コンテンツの内容を更新したり、ツールの使い方を見直したりといった改善活動を継続的に行っていく必要があります。技術も、伝える方法も、時代と共に進化させていくことが求められます。 デジタル技術を活用した技術伝承は、単にツールを導入すれば成功するものではありません。経営層の強いリーダーシップのもと、現場の協力を得ながら、組織全体で『技術を共有し、育て、活かす』文化を醸成していく地道な努力が不可欠です。 今回のコラムでご紹介したデジタル技術伝承のポイントや組織的な取り組みについて、『もっと具体的な導入事例や成功の秘訣を知りたい』『自社に合った技術伝承の仕組みづくりを専門家に相談したい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な企業の先進的な取り組みをご紹介するとともに、皆様の技術伝承に関するお悩みを解決するための具体的な戦略立案をサポートさせていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：技術は、未来へのバトン。DXでその継承を確かなものに。 製造現場における「あの人がいないと仕事が止まる」という属人化の問題は、一見、解決が難しい根深い課題のように思えるかもしれません。しかし、デジタル技術の進化は、これまで不可能と思われていた「暗黙知の見える化」や「効率的な技術の再現」を可能にしつつあります。 ただし、忘れてはならないのは、デジタル技術はあくまでも強力な「ツール」であるということです。最も大切なのは、企業として、先人たちが築き上げてきた貴重な技術やノウハウを、組織全体の財産として次世代へと確かに繋いでいこうとする強い意志と、そのための具体的な行動です。 属人化からの脱却は、単にリスクを回避するだけでなく、組織全体の学習能力を高め、新たなイノベーションを生み出す土壌を育み、企業の持続的な成長を実現するための重要な鍵となります。 本コラムが、皆様の会社における技術伝承の課題解決に向けた、新たな一歩を踏み出すきっかけとなれば幸いです。 次回は、いよいよ最終回。「守りから攻めのIT投資へ！競争力を強化する中堅製造業のDX戦略」と題し、IT投資をコスト削減だけでなく、いかにして企業の競争力強化や新たな価値創造に繋げていくか、より戦略的な視点からDXのあり方について考察します。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■成功事例 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がIoT活用を実施し、データ分析による現場改善を実践した事例！ 【2】＜岐阜県＞MES活用により、人＋機械の生産進捗をデータ化！工場内全体進捗管理を実践した事例！ 【3】＜大阪府＞複数拠点の工場をIoTを活用することによって本社で統括管理できるようになった事例！ 【4】＜大阪府＞MES活用により、生産計画～製造指示～実績取得をすべてペーパレス化した事例！ 【5】＜愛知県＞工場現場のペーパレス化を実現！月2,240時間の削減に成功した事例！ ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320

―――「うちの現場も、まだこれだ…」と心当たりのある風景 「この作業は、昔からこのやり方でやってるから大丈夫だ」 「不良が出た？ うーん、たぶんあの辺りが原因だろうな…長年の勘だよ」 「今日の生産目標？ いつも通り、だいたいこのくらいで終わるはずさ」 こうした会話、あるいはこれに似た光景が、御社の製造現場で見られることはありませんか？ 長年培われてきた「勘・経験・度胸」、いわゆるKKDに頼った意思決定や作業指示。それは熟練技術者の貴重な財産であり、これまで日本のものづくりを支えてきた強みの一つであることは間違いありません。 しかし、その一方で、KKDだけに依存したものづくりは、時として様々な問題を引き起こします。なぜか繰り返される品質のばらつき、原因が特定しきれない突発的な不良の発生、人によって効率が大きく異なる作業、そして何よりも、その貴重な「勘」や「経験」が、特定の個人にしか蓄積されず、若手への技術伝承が思うように進まない…。 多くの経営者や現場リーダーの方々が、「これからはデータに基づいた客観的な判断が必要だ」と頭では理解しつつも、「具体的に何から手をつければ良いのか」「集めたデータをどう活用すれば現場が変わるのか」といった具体的な方法論については、模索されているのではないでしょうか。 このコラムでは、なぜ今、製造業においてKKD頼みから脱却し、データ活用が不可欠なのか、そしてその推進を阻む壁と、その壁を乗り越えるための強力な武器となり得る「MES（製造実行システム）」について、具体的な活用シーンを交えながら解説していきます。 第1章：なぜ今、「勘と経験」だけでは通用しないのか？～製造業を取り巻くデータ活用の必然性～ かつては大きな強みであったKKDも、現代の急速に変化する事業環境においては、それだけでは対応しきれない場面が増えています。製造業がデータ活用へと舵を切らざるを得ない、その背景にある必然性を見ていきましょう。 顧客要求の高度化・多様化への対応「良いものを安く大量に」という時代は終わりを告げ、顧客はよりパーソナルなニーズに合わせた製品や、ジャストインタイムでの納品、そして完璧な品質を求めるようになっています。多品種少量生産へのシフト、頻繁な設計変更、厳しい納期管理といった要求に応えるためには、個人の勘や経験だけに頼るのではなく、生産計画から実績、品質情報までをデータで正確に把握し、柔軟かつ迅速に対応できる体制が不可欠です。 グローバル競争と変化への即応力国内市場だけでなく、世界中の企業がライバルとなる現代において、競争優位性を維持・強化するためには、生産効率の飽くなき追求と、市場の変化への迅速な対応が求められます。勘や経験による判断は、時として属人的で曖昧さが残り、意思決定に時間を要することがあります。データに基づいた客観的な状況把握と分析は、より迅速で的確な経営判断を可能にし、継続的な改善活動を加速させます。 熟練技術者の減少と「暗黙知」の継承危機多くの製造現場で、長年培われた高度な技術やノウハウを持つ熟練技術者の高齢化とリタイアが進んでいます。彼らの頭の中に蓄積された「暗黙知」であるKKDは、そのままでは組織の財産として継承されにくいという大きな課題があります。製造プロセスにおける様々なデータを収集・分析し、熟練者の判断基準や作業のコツを「形式知」として見える化・標準化することが、技術伝承の有効な手段となります。 不確実性の高まりとサプライチェーンの強靭化近年、自然災害、パンデミック、地政学的リスクなど、予測困難な事態が頻発し、サプライチェーンの寸断や原材料価格の急騰といった問題が製造業を直撃しています。こうした不確実性の高い時代においては、自社の生産状況や在庫状況、サプライヤーの状況などをリアルタイムかつ正確にデータで把握し、変化の兆候をいち早く捉え、迅速に代替策を講じるといったレジリエンス（強靭性）が求められます。 「見える化」の先にある、新たな価値創造データ活用の第一歩は「見える化」ですが、その真価は、見えたデータから何を読み解き、どのように未来の行動に繋げるかにあります。収集したデータを分析することで、これまで気づかなかった問題点を発見したり、将来の需要や設備の故障を予測したり、さらには生産プロセス全体を最適化したりすることが可能になります。データは、単なる記録ではなく、新たな価値創造の源泉となるのです。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 もはや、データ活用は一部の先進的な大企業だけのものではありません。変化の時代を生き抜き、持続的な成長を遂げるためには、規模の大小を問わず、全ての製造業にとって避けて通れない経営課題となっているのです。 第2章：「データはあるはずなのに…」製造現場のデータ活用を阻む壁とMESの役割 「うちの現場にも、日報や検査記録など、データならたくさんあるはずだ。でも、それが全く活かせていない…」多くの中堅製造業の現場で聞かれる声です。 データ活用の重要性を認識しながらも、その推進を阻む様々な「壁」が存在します。 データの散在・サイロ化という「分断の壁」製造現場には、生産計画、作業指示書、設備稼働ログ、品質検査記録、在庫情報など、多種多様なデータが存在します。しかし、それらが紙の帳票のままだったり、担当者個人のExcelファイルで管理されていたり、あるいは特定の設備やシステム内に閉じた形でバラバラに存在している（サイロ化）ケースが少なくありません。これでは、データを横断的に分析したり、全体最適の視点から活用したりすることが困難です。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 データ収集・入力の「負担の壁」現場の作業者にとって、日々の業務に加えてデータ収集やシステムへの入力作業が新たな負担となってしまうと、長続きしなかったり、作業が形骸化して不正確なデータが集まったりする原因になります。「何のためにこのデータを入力するのか」という目的意識が共有されていない場合、その傾向はさらに強まります。 分析スキル・ツールの「専門性の壁」「データは集まったけれど、これをどう料理すれば良いのか分からない」「統計解析やBIツールなんて、専門家でないと使いこなせないのでは？」といった不安も、データ活用を躊躇させる一因です。高度な分析スキルを持つ人材の不足や、高価で複雑な分析ツールの導入に対するハードルを感じる企業は少なくありません。 「何を見たいのか」目的の「不明確さの壁」最も根本的な問題として、「そもそも何のためにデータを集めるのか」「データを使って何を明らかにしたいのか」という目的が明確になっていないケースがあります。KPI（重要業績評価指標）が曖昧なまま、闇雲にデータを収集しても、それは単なる情報の洪水となり、課題解決や意思決定には繋がりません。 こうした製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、生産活動の最適化と効率化を支援するために開発されたのが、MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）です。 MESとは、工場の生産ラインにおける作業計画・指示、進捗管理、実績収集、品質管理、在庫管理、設備管理、作業者管理といった一連の生産活動をリアルタイムに把握し、統合的に管理・支援する情報システムのことです。 具体的には、以下のような機能を通じて、データ収集・一元化・見える化に大きく貢献します。 生産指示・実績収集生産計画に基づいて作業指示を電子的に発行し、バーコードリーダーやセンサー、設備からの自動連携などにより、作業開始・終了時刻、生産数、不良数などの実績データをリアルタイムに収集します。これにより、手作業によるデータ入力の負担を軽減し、正確な情報をタイムリーに把握できます。 進捗・稼働監視各工程の生産進捗状況や設備の稼働状況（稼働中、停止中、段取り替え中など）をリアルタイムに「見える化」します。これにより、計画との差異や生産のボトルネックを即座に特定できます。 品質管理製造条件（温度、圧力、速度など）や検査結果といった品質関連データを収集・記録し、規格外れの発生時にはアラートを発するなど、品質維持・向上を支援します。SPC（統計的工程管理）機能を持つものもあります。 トレーサビリティいつ、誰が、どの設備で、どのロットの部材を使って製品を製造したか、といった情報を紐付けて管理し、製品の追跡可能性を確保します。 在庫管理原材料、仕掛品、完成品の在庫状況をリアルタイムに把握し、過剰在庫や欠品を防ぎます。 特に中堅製造業においては、「いきなり大規模なシステムは導入できない」という懸念があるかもしれませんが、最近ではクラウドベースで提供されたり、必要な機能を選択してスモールスタートできたりするMESも増えています。自社の課題や規模に合わせて段階的に導入していくことが可能です。 このように、製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進する上で、MES（製造実行システム）は非常に強力なツールとなり得ます。しかし、自社に最適なMESをどう選び、どのように導入・活用していけば良いのか、具体的な進め方に悩まれるかもしれません。もし、貴社でも『散在するデータをどうにかしたい』『MESに関心があるが、何から始めれば良いか分からない』といった課題をお持ちでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業様向けのMES導入のポイントや、データ活用の成功事例に触れてみませんか？ 貴社の課題解決の糸口が見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：MESが拓く、データドリブンな製造現場～具体的な活用シーンと効果～ MESを導入し、製造現場のデータをリアルタイムかつ正確に収集・活用できるようになると、具体的にどのような変化が起こり、どのような効果が期待できるのでしょうか。いくつかの代表的な活用シーンを見ていきましょう。 生産進捗のリアルタイム見える化と迅速な異常検知・対応:活用シーン各工程の作業指示に対する進捗状況、設備の稼働ステータス（稼働、停止、段取り中など）、仕掛品の滞留状況などが、事務所のモニターや現場のタブレット端末でリアルタイムに表示されます。 効果生産計画に対する遅れや、予期せぬ設備の停止といった異常を早期に発見し、その原因究明と対策を迅速に行うことができます。例えば、A工程での作業遅延を即座に把握し、他工程からの応援人員を手配したり、B設備で頻発するチョコ停（短時間停止）のパターンを分析して予防保全のタイミングを最適化したりすることが可能になります。これにより、リードタイムの短縮や納期遵守率の向上が期待できます。 品質データの収集・分析と不良原因の特定・再発防止活用シーン製品ごと、ロットごとに、製造時の各種パラメータ（温度、圧力、回転数、材料配合など）や、検査工程での測定値、不良内容といった品質関連データが自動的または半自動的に収集・記録されます。 効果不良品が発生した場合、その製品がいつ、どのラインで、どのような条件下で製造されたのかを迅速に遡って特定できます。また、収集された品質データを統計的に分析することで、不良発生の傾向や特定の製造条件との相関関係を明らかにし、根本原因の究明と効果的な再発防止策の策定に繋げることができます。これにより、不良率の低減、手戻りコストの削減、顧客からのクレーム減少が期待できます。 設備稼働率の最大化とOEE（設備総合効率）の向上活用シーン各設備の稼働時間、停止時間、停止理由（段取り替え、故障、材料待ちなど）、生産速度などが正確に記録・集計されます。これらのデータから、OEE（稼働率 × 性能 × 品質）が自動的に算出され、改善のポイントが見える化されます。 効果チョコ停やドカ停（長時間停止）の真の原因を特定し、的を射た改善策を講じることで、設備の非稼働時間を削減し、OEEを向上させることができます。例えば、「材料供給の遅れ」が停止理由として多い場合は、前工程との連携や材料運搬方法の見直しを、「刃具交換」に時間がかかっている場合は、段取り改善や予備刃具の準備方法を見直すといった具体的なアクションに繋がります。 トレーサビリティの確保と顧客信頼性の向上活用シーン製品のシリアル番号やロット番号をキーに、その製品に使用された原材料のロット情報、製造日時、作業者、通過した工程、検査結果などの履歴情報がシステムに記録され、瞬時に追跡可能になります。 効果万が一、製品に不具合が発生しリコールが必要になった場合でも、影響範囲を迅速かつ正確に特定し、回収対象を最小限に抑えることができます。また、顧客からの品質に関する問い合わせに対しても、具体的な製造データに基づいて的確に回答できるようになり、企業としての信頼性向上に大きく貢献します。 作業実績の正確な把握と標準作業時間の見直し・原価管理の精度向上活用シーン作業者ごと、あるいは工程ごとに、実際の作業時間や生産数量、不良数量などが正確に記録されます。これにより、誰がどの作業にどれくらいの時間をかけているのか、標準時間と比較してどうなのかが明確になります。 効果これまで曖昧だった作業実績がデータとして見える化されることで、標準作業時間の妥当性を客観的に評価し、必要に応じて見直すことができます。また、ボトルネックとなっている作業や、改善の余地がある作業を特定し、作業改善活動を促進します。さらに、これらの正確な実績データは、製品ごとの実際原価をより精密に把握するためにも活用でき、より適切な価格設定や収益管理に繋がります。 このように、MESの導入とデータ活用は、製造現場における様々な課題解決と競争力強化に直結する可能性を秘めているのです。 第4章：データ活用を絵に描いた餅にしないために～MES導入・運用成功のポイント～ MESを導入すれば自動的に全てが解決するわけではありません。その効果を最大限に引き出し、データ活用を「絵に描いた餅」にしないためには、いくつかの重要なポイントを押さえる必要があります。 目的の明確化とスモールスタートの徹底「何のためにデータを集めるのか」「MESを導入して何を改善したいのか」という目的を、経営層から現場まで明確に共有することが最も重要です。最初から全ての機能を満遍なく使おうとするのではなく、最も課題の大きい領域や、効果が出やすい部分に絞ってスモールスタートし、成功体験を積み重ねながら段階的に適用範囲を広げていくアプローチが賢明です。 現場との協調と十分なトレーニングシステムは現場で使われてこそ価値があります。導入プロセスにおいては、現場の意見を十分に聞き、彼らが使いやすいと感じるシステム設計や操作性を追求することが不可欠です。また、導入目的やシステム操作に関する十分な教育・トレーニングの機会を提供し、現場の不安を取り除き、積極的に活用してもらえるような働きかけが重要です。 データ入力負担の軽減と自動化の推進現場の作業者にとって、データ入力が過度な負担になると、入力ミスが増えたり、入力自体が行われなくなったりする可能性があります。バーコードリーダー、RFID、PLC（プログラマブルロジックコントローラ）連携による設備からの自動データ収集など、可能な限り手入力を排し、データの収集・入力作業を自動化・省力化する工夫が求められます。 「見える化」の先にある「行動」への意識改革データがリアルタイムに見えるようになっても、それを見て「ふむふむ」と頷いているだけでは何も変わりません。重要なのは、見える化されたデータから何を読み取り、どんな課題を発見し、それを解決するために具体的にどう行動するのか、という意識と仕組みを組織内に根付かせることです。データに基づいたPDCAサイクルを回す文化を醸成しましょう。 継続的な改善と活用の深化MESの導入はゴールではなく、データドリブンな製造現場への変革のスタートラインです。運用を開始した後も、定期的に活用状況をレビューし、現場からのフィードバックを収集しながら、システムの改善や新たな活用方法の検討を継続していくことが重要です。データを活用する中で新たな課題が見つかったり、より高度な分析のニーズが出てきたりすることもあるでしょう。 データは、ただ集めて眺めているだけでは価値を生みません。そこから課題を読み解き、具体的な改善アクションに繋げ、そしてそれを継続していくことで、初めて製造現場の競争力強化という果実を得ることができるのです。 今回のコラムでご紹介したデータ活用のポイントやMES導入の勘所について、『もっと具体的な導入事例を知りたい』『自社の状況に合わせたデータ活用の進め方について専門家のアドバイスが欲しい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、最新のMESソリューションのご紹介はもちろん、皆様の個別の課題に寄り添った具体的なステップをご提案させていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：KKDとデータの融合が、未来のものづくりを拓く 勘・経験・度胸（KKD）は、決して否定されるべきものではありません。むしろ、長年培われてきた貴重な知恵であり、日本のものづくりの強さの源泉の一つです。これからの製造現場に求められるのは、KKDを捨てることではなく、そこに客観的な「データ」という新たな武器を融合させ、KKDをさらに進化させていくことです。 データによって裏付けられた勘は、より鋭敏になり、経験はより価値のある知見へと昇華します。そして、データが示す事実に基づいた度胸ある決断が、企業を新たな成長ステージへと導くのです。 データ活用やMES導入への道のりは、決して平坦ではなく、一朝一夕に成し遂げられるものではありません。しかし、そこで流した汗と、積み重ねた努力は、必ずや御社のものづくりをより強く、よりしなやかに変革していく力となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるデータ活用の第一歩、そしてMES導入検討のきっかけとなれば幸いです。 次回は、「『あの人がいないと仕事が止まる！』属人化の壁を打ち破る、デジタル技術による技術伝承」と題し、多くの製造業が抱える技術伝承の課題に対し、デジタル技術がどのように貢献できるのかについて、具体的な手法を交えながら解説していきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■日時・会場　※いずれもオンライン開催 2025/07/28 (月)　 13:00~15:00 2025/07/30 (水)　 13:00~15:00 2025/08/06 (水)　 13:00~15:00 講師紹介 株式会社　デンソーウェーブ 名波 知之 氏 産業用ロボットやAUTO-ID機器、制御機器にだけでなく、工場のスマート化やIoT化ソリューションを提供するFA機器のリーディングカンパニー。自動認識・産業用ロボット・産業用コントローラの3分野を中心に事業展開し、工場や店舗、オフィスなど様々な分野における生産性の向上に貢献する製品を提供している。 株式会社 船井総合研究所 熊谷 俊作 新卒で船井総合研究所に入社後、自身のデジタルスキルを活かして製造業のDXコンサルティングに従事。 AI活用や、データ活用を見据えたデータの取得の支援の他、データ活用のための基盤構築、分析による現場改善、AI活用による生産性向上に至るまでの支援に携わる。 株式会社 船井総合研究所 飯塚 佳史 宇都宮大学大学院エネルギー環境科学専攻を卒業後、トッパン・フォームズ株式会社に入社。開発部門や生産技術部門を経験し、工場における設備・システムの導入および現場改善に従事。 現職においては全国各地の中堅・中小製造業を対象にAIやIoTを活用したシステムや管理システムなどについて課題抽出～要件定義～導入～運用フォローまでを行っている。 ―――「うちの現場も、まだこれだ…」と心当たりのある風景 「この作業は、昔からこのやり方でやってるから大丈夫だ」 「不良が出た？ うーん、たぶんあの辺りが原因だろうな…長年の勘だよ」 「今日の生産目標？ いつも通り、だいたいこのくらいで終わるはずさ」 こうした会話、あるいはこれに似た光景が、御社の製造現場で見られることはありませんか？ 長年培われてきた「勘・経験・度胸」、いわゆるKKDに頼った意思決定や作業指示。それは熟練技術者の貴重な財産であり、これまで日本のものづくりを支えてきた強みの一つであることは間違いありません。 しかし、その一方で、KKDだけに依存したものづくりは、時として様々な問題を引き起こします。なぜか繰り返される品質のばらつき、原因が特定しきれない突発的な不良の発生、人によって効率が大きく異なる作業、そして何よりも、その貴重な「勘」や「経験」が、特定の個人にしか蓄積されず、若手への技術伝承が思うように進まない…。 多くの経営者や現場リーダーの方々が、「これからはデータに基づいた客観的な判断が必要だ」と頭では理解しつつも、「具体的に何から手をつければ良いのか」「集めたデータをどう活用すれば現場が変わるのか」といった具体的な方法論については、模索されているのではないでしょうか。 このコラムでは、なぜ今、製造業においてKKD頼みから脱却し、データ活用が不可欠なのか、そしてその推進を阻む壁と、その壁を乗り越えるための強力な武器となり得る「MES（製造実行システム）」について、具体的な活用シーンを交えながら解説していきます。 第1章：なぜ今、「勘と経験」だけでは通用しないのか？～製造業を取り巻くデータ活用の必然性～ かつては大きな強みであったKKDも、現代の急速に変化する事業環境においては、それだけでは対応しきれない場面が増えています。製造業がデータ活用へと舵を切らざるを得ない、その背景にある必然性を見ていきましょう。 顧客要求の高度化・多様化への対応「良いものを安く大量に」という時代は終わりを告げ、顧客はよりパーソナルなニーズに合わせた製品や、ジャストインタイムでの納品、そして完璧な品質を求めるようになっています。多品種少量生産へのシフト、頻繁な設計変更、厳しい納期管理といった要求に応えるためには、個人の勘や経験だけに頼るのではなく、生産計画から実績、品質情報までをデータで正確に把握し、柔軟かつ迅速に対応できる体制が不可欠です。 グローバル競争と変化への即応力国内市場だけでなく、世界中の企業がライバルとなる現代において、競争優位性を維持・強化するためには、生産効率の飽くなき追求と、市場の変化への迅速な対応が求められます。勘や経験による判断は、時として属人的で曖昧さが残り、意思決定に時間を要することがあります。データに基づいた客観的な状況把握と分析は、より迅速で的確な経営判断を可能にし、継続的な改善活動を加速させます。 熟練技術者の減少と「暗黙知」の継承危機多くの製造現場で、長年培われた高度な技術やノウハウを持つ熟練技術者の高齢化とリタイアが進んでいます。彼らの頭の中に蓄積された「暗黙知」であるKKDは、そのままでは組織の財産として継承されにくいという大きな課題があります。製造プロセスにおける様々なデータを収集・分析し、熟練者の判断基準や作業のコツを「形式知」として見える化・標準化することが、技術伝承の有効な手段となります。 不確実性の高まりとサプライチェーンの強靭化近年、自然災害、パンデミック、地政学的リスクなど、予測困難な事態が頻発し、サプライチェーンの寸断や原材料価格の急騰といった問題が製造業を直撃しています。こうした不確実性の高い時代においては、自社の生産状況や在庫状況、サプライヤーの状況などをリアルタイムかつ正確にデータで把握し、変化の兆候をいち早く捉え、迅速に代替策を講じるといったレジリエンス（強靭性）が求められます。 「見える化」の先にある、新たな価値創造データ活用の第一歩は「見える化」ですが、その真価は、見えたデータから何を読み解き、どのように未来の行動に繋げるかにあります。収集したデータを分析することで、これまで気づかなかった問題点を発見したり、将来の需要や設備の故障を予測したり、さらには生産プロセス全体を最適化したりすることが可能になります。データは、単なる記録ではなく、新たな価値創造の源泉となるのです。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 もはや、データ活用は一部の先進的な大企業だけのものではありません。変化の時代を生き抜き、持続的な成長を遂げるためには、規模の大小を問わず、全ての製造業にとって避けて通れない経営課題となっているのです。 第2章：「データはあるはずなのに…」製造現場のデータ活用を阻む壁とMESの役割 「うちの現場にも、日報や検査記録など、データならたくさんあるはずだ。でも、それが全く活かせていない…」多くの中堅製造業の現場で聞かれる声です。 データ活用の重要性を認識しながらも、その推進を阻む様々な「壁」が存在します。 データの散在・サイロ化という「分断の壁」製造現場には、生産計画、作業指示書、設備稼働ログ、品質検査記録、在庫情報など、多種多様なデータが存在します。しかし、それらが紙の帳票のままだったり、担当者個人のExcelファイルで管理されていたり、あるいは特定の設備やシステム内に閉じた形でバラバラに存在している（サイロ化）ケースが少なくありません。これでは、データを横断的に分析したり、全体最適の視点から活用したりすることが困難です。 データの品質という「信頼性の壁」手書きの帳票からの転記ミス、入力漏れ、測定機器のキャリブレーション不足による不正確な値、データの粒度（細かさ）や定義の不統一など、収集されたデータの品質に問題があると、その後の分析結果の信頼性も揺らぎます。「ゴミからはゴミしか生まれない（Garbage In, Garbage Out）」という言葉の通り、質の低いデータからは有益な洞察は得られません。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 データ収集・入力の「負担の壁」現場の作業者にとって、日々の業務に加えてデータ収集やシステムへの入力作業が新たな負担となってしまうと、長続きしなかったり、作業が形骸化して不正確なデータが集まったりする原因になります。「何のためにこのデータを入力するのか」という目的意識が共有されていない場合、その傾向はさらに強まります。 分析スキル・ツールの「専門性の壁」「データは集まったけれど、これをどう料理すれば良いのか分からない」「統計解析やBIツールなんて、専門家でないと使いこなせないのでは？」といった不安も、データ活用を躊躇させる一因です。高度な分析スキルを持つ人材の不足や、高価で複雑な分析ツールの導入に対するハードルを感じる企業は少なくありません。 「何を見たいのか」目的の「不明確さの壁」最も根本的な問題として、「そもそも何のためにデータを集めるのか」「データを使って何を明らかにしたいのか」という目的が明確になっていないケースがあります。KPI（重要業績評価指標）が曖昧なまま、闇雲にデータを収集しても、それは単なる情報の洪水となり、課題解決や意思決定には繋がりません。 こうした製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、生産活動の最適化と効率化を支援するために開発されたのが、MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）です。 MESとは、工場の生産ラインにおける作業計画・指示、進捗管理、実績収集、品質管理、在庫管理、設備管理、作業者管理といった一連の生産活動をリアルタイムに把握し、統合的に管理・支援する情報システムのことです。 具体的には、以下のような機能を通じて、データ収集・一元化・見える化に大きく貢献します。 生産指示・実績収集生産計画に基づいて作業指示を電子的に発行し、バーコードリーダーやセンサー、設備からの自動連携などにより、作業開始・終了時刻、生産数、不良数などの実績データをリアルタイムに収集します。これにより、手作業によるデータ入力の負担を軽減し、正確な情報をタイムリーに把握できます。 進捗・稼働監視各工程の生産進捗状況や設備の稼働状況（稼働中、停止中、段取り替え中など）をリアルタイムに「見える化」します。これにより、計画との差異や生産のボトルネックを即座に特定できます。 品質管理製造条件（温度、圧力、速度など）や検査結果といった品質関連データを収集・記録し、規格外れの発生時にはアラートを発するなど、品質維持・向上を支援します。SPC（統計的工程管理）機能を持つものもあります。 トレーサビリティいつ、誰が、どの設備で、どのロットの部材を使って製品を製造したか、といった情報を紐付けて管理し、製品の追跡可能性を確保します。 在庫管理原材料、仕掛品、完成品の在庫状況をリアルタイムに把握し、過剰在庫や欠品を防ぎます。 特に中堅製造業においては、「いきなり大規模なシステムは導入できない」という懸念があるかもしれませんが、最近ではクラウドベースで提供されたり、必要な機能を選択してスモールスタートできたりするMESも増えています。自社の課題や規模に合わせて段階的に導入していくことが可能です。 このように、製造現場のデータ活用を阻む様々な壁を乗り越え、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進する上で、MES（製造実行システム）は非常に強力なツールとなり得ます。しかし、自社に最適なMESをどう選び、どのように導入・活用していけば良いのか、具体的な進め方に悩まれるかもしれません。もし、貴社でも『散在するデータをどうにかしたい』『MESに関心があるが、何から始めれば良いか分からない』といった課題をお持ちでしたら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで、中堅製造業様向けのMES導入のポイントや、データ活用の成功事例に触れてみませんか？ 貴社の課題解決の糸口が見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：MESが拓く、データドリブンな製造現場～具体的な活用シーンと効果～ MESを導入し、製造現場のデータをリアルタイムかつ正確に収集・活用できるようになると、具体的にどのような変化が起こり、どのような効果が期待できるのでしょうか。いくつかの代表的な活用シーンを見ていきましょう。 生産進捗のリアルタイム見える化と迅速な異常検知・対応:活用シーン各工程の作業指示に対する進捗状況、設備の稼働ステータス（稼働、停止、段取り中など）、仕掛品の滞留状況などが、事務所のモニターや現場のタブレット端末でリアルタイムに表示されます。 効果生産計画に対する遅れや、予期せぬ設備の停止といった異常を早期に発見し、その原因究明と対策を迅速に行うことができます。例えば、A工程での作業遅延を即座に把握し、他工程からの応援人員を手配したり、B設備で頻発するチョコ停（短時間停止）のパターンを分析して予防保全のタイミングを最適化したりすることが可能になります。これにより、リードタイムの短縮や納期遵守率の向上が期待できます。 品質データの収集・分析と不良原因の特定・再発防止活用シーン製品ごと、ロットごとに、製造時の各種パラメータ（温度、圧力、回転数、材料配合など）や、検査工程での測定値、不良内容といった品質関連データが自動的または半自動的に収集・記録されます。 効果不良品が発生した場合、その製品がいつ、どのラインで、どのような条件下で製造されたのかを迅速に遡って特定できます。また、収集された品質データを統計的に分析することで、不良発生の傾向や特定の製造条件との相関関係を明らかにし、根本原因の究明と効果的な再発防止策の策定に繋げることができます。これにより、不良率の低減、手戻りコストの削減、顧客からのクレーム減少が期待できます。 設備稼働率の最大化とOEE（設備総合効率）の向上活用シーン各設備の稼働時間、停止時間、停止理由（段取り替え、故障、材料待ちなど）、生産速度などが正確に記録・集計されます。これらのデータから、OEE（稼働率 × 性能 × 品質）が自動的に算出され、改善のポイントが見える化されます。 効果チョコ停やドカ停（長時間停止）の真の原因を特定し、的を射た改善策を講じることで、設備の非稼働時間を削減し、OEEを向上させることができます。例えば、「材料供給の遅れ」が停止理由として多い場合は、前工程との連携や材料運搬方法の見直しを、「刃具交換」に時間がかかっている場合は、段取り改善や予備刃具の準備方法を見直すといった具体的なアクションに繋がります。 トレーサビリティの確保と顧客信頼性の向上活用シーン製品のシリアル番号やロット番号をキーに、その製品に使用された原材料のロット情報、製造日時、作業者、通過した工程、検査結果などの履歴情報がシステムに記録され、瞬時に追跡可能になります。 効果万が一、製品に不具合が発生しリコールが必要になった場合でも、影響範囲を迅速かつ正確に特定し、回収対象を最小限に抑えることができます。また、顧客からの品質に関する問い合わせに対しても、具体的な製造データに基づいて的確に回答できるようになり、企業としての信頼性向上に大きく貢献します。 作業実績の正確な把握と標準作業時間の見直し・原価管理の精度向上活用シーン作業者ごと、あるいは工程ごとに、実際の作業時間や生産数量、不良数量などが正確に記録されます。これにより、誰がどの作業にどれくらいの時間をかけているのか、標準時間と比較してどうなのかが明確になります。 効果これまで曖昧だった作業実績がデータとして見える化されることで、標準作業時間の妥当性を客観的に評価し、必要に応じて見直すことができます。また、ボトルネックとなっている作業や、改善の余地がある作業を特定し、作業改善活動を促進します。さらに、これらの正確な実績データは、製品ごとの実際原価をより精密に把握するためにも活用でき、より適切な価格設定や収益管理に繋がります。 このように、MESの導入とデータ活用は、製造現場における様々な課題解決と競争力強化に直結する可能性を秘めているのです。 第4章：データ活用を絵に描いた餅にしないために～MES導入・運用成功のポイント～ MESを導入すれば自動的に全てが解決するわけではありません。その効果を最大限に引き出し、データ活用を「絵に描いた餅」にしないためには、いくつかの重要なポイントを押さえる必要があります。 目的の明確化とスモールスタートの徹底「何のためにデータを集めるのか」「MESを導入して何を改善したいのか」という目的を、経営層から現場まで明確に共有することが最も重要です。最初から全ての機能を満遍なく使おうとするのではなく、最も課題の大きい領域や、効果が出やすい部分に絞ってスモールスタートし、成功体験を積み重ねながら段階的に適用範囲を広げていくアプローチが賢明です。 現場との協調と十分なトレーニングシステムは現場で使われてこそ価値があります。導入プロセスにおいては、現場の意見を十分に聞き、彼らが使いやすいと感じるシステム設計や操作性を追求することが不可欠です。また、導入目的やシステム操作に関する十分な教育・トレーニングの機会を提供し、現場の不安を取り除き、積極的に活用してもらえるような働きかけが重要です。 データ入力負担の軽減と自動化の推進現場の作業者にとって、データ入力が過度な負担になると、入力ミスが増えたり、入力自体が行われなくなったりする可能性があります。バーコードリーダー、RFID、PLC（プログラマブルロジックコントローラ）連携による設備からの自動データ収集など、可能な限り手入力を排し、データの収集・入力作業を自動化・省力化する工夫が求められます。 「見える化」の先にある「行動」への意識改革データがリアルタイムに見えるようになっても、それを見て「ふむふむ」と頷いているだけでは何も変わりません。重要なのは、見える化されたデータから何を読み取り、どんな課題を発見し、それを解決するために具体的にどう行動するのか、という意識と仕組みを組織内に根付かせることです。データに基づいたPDCAサイクルを回す文化を醸成しましょう。 継続的な改善と活用の深化MESの導入はゴールではなく、データドリブンな製造現場への変革のスタートラインです。運用を開始した後も、定期的に活用状況をレビューし、現場からのフィードバックを収集しながら、システムの改善や新たな活用方法の検討を継続していくことが重要です。データを活用する中で新たな課題が見つかったり、より高度な分析のニーズが出てきたりすることもあるでしょう。 データは、ただ集めて眺めているだけでは価値を生みません。そこから課題を読み解き、具体的な改善アクションに繋げ、そしてそれを継続していくことで、初めて製造現場の競争力強化という果実を得ることができるのです。 今回のコラムでご紹介したデータ活用のポイントやMES導入の勘所について、『もっと具体的な導入事例を知りたい』『自社の状況に合わせたデータ活用の進め方について専門家のアドバイスが欲しい』とお考えでしたら、ぜひ中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、最新のMESソリューションのご紹介はもちろん、皆様の個別の課題に寄り添った具体的なステップをご提案させていただきます。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：KKDとデータの融合が、未来のものづくりを拓く 勘・経験・度胸（KKD）は、決して否定されるべきものではありません。むしろ、長年培われてきた貴重な知恵であり、日本のものづくりの強さの源泉の一つです。これからの製造現場に求められるのは、KKDを捨てることではなく、そこに客観的な「データ」という新たな武器を融合させ、KKDをさらに進化させていくことです。 データによって裏付けられた勘は、より鋭敏になり、経験はより価値のある知見へと昇華します。そして、データが示す事実に基づいた度胸ある決断が、企業を新たな成長ステージへと導くのです。 データ活用やMES導入への道のりは、決して平坦ではなく、一朝一夕に成し遂げられるものではありません。しかし、そこで流した汗と、積み重ねた努力は、必ずや御社のものづくりをより強く、よりしなやかに変革していく力となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるデータ活用の第一歩、そしてMES導入検討のきっかけとなれば幸いです。 次回は、「『あの人がいないと仕事が止まる！』属人化の壁を打ち破る、デジタル技術による技術伝承」と題し、多くの製造業が抱える技術伝承の課題に対し、デジタル技術がどのように貢献できるのかについて、具体的な手法を交えながら解説していきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■日時・会場　※いずれもオンライン開催 2025/07/28 (月)　 13:00~15:00 2025/07/30 (水)　 13:00~15:00 2025/08/06 (水)　 13:00~15:00 講師紹介 株式会社　デンソーウェーブ 名波 知之 氏 産業用ロボットやAUTO-ID機器、制御機器にだけでなく、工場のスマート化やIoT化ソリューションを提供するFA機器のリーディングカンパニー。自動認識・産業用ロボット・産業用コントローラの3分野を中心に事業展開し、工場や店舗、オフィスなど様々な分野における生産性の向上に貢献する製品を提供している。 株式会社 船井総合研究所 熊谷 俊作 新卒で船井総合研究所に入社後、自身のデジタルスキルを活かして製造業のDXコンサルティングに従事。 AI活用や、データ活用を見据えたデータの取得の支援の他、データ活用のための基盤構築、分析による現場改善、AI活用による生産性向上に至るまでの支援に携わる。 株式会社 船井総合研究所 飯塚 佳史 宇都宮大学大学院エネルギー環境科学専攻を卒業後、トッパン・フォームズ株式会社に入社。開発部門や生産技術部門を経験し、工場における設備・システムの導入および現場改善に従事。 現職においては全国各地の中堅・中小製造業を対象にAIやIoTを活用したシステムや管理システムなどについて課題抽出～要件定義～導入～運用フォローまでを行っている。

―――繰り返される現場の抵抗、頭を抱える推進担当者 「また新しいシステムですか？ 今のでも十分なのに…」 「どうせ最初はみんな使うけど、そのうち誰も触ららなくなるんでしょ」 「新しいことを覚える時間なんて、今の業務で手一杯ですよ」 「結局、私たちの仕事が増えるだけじゃないんですか？」 新しいITシステムやデジタルツールの導入を検討・推進する際、このような現場からのネガティブな声に、頭を抱えた経験のある経営者や情報システム部門、プロジェクト推進担当者の方々は少なくないのではないでしょうか。 「会社を良くしたい」「もっと効率的に、楽に仕事ができるように」と良かれと思って導入を進めているにも関わらず、現場からは期待とは裏腹の冷ややかな反応や、時には強い抵抗感を示されてしまう。その結果、せっかく導入したシステムが十分に活用されず、投資が無駄になってしまったり、社内に不協和音が生じてしまったりすることも…。 「なぜ、現場は分かってくれないのだろう？」 「どうすれば、この重要性を伝えられるのだろう？」 そんなやるせない思いと、コミュニケーションの難しさを痛感している方もいらっしゃるかもしれません。このコラムでは、なぜ現場は新しいシステムに抵抗を感じるのか、その深層心理と構造的要因を紐解きながら、現場の「やらされ感」を「自分ゴト」へと転換し、IT導入を成功に導くためのコミュニケーション戦略と具体的な秘訣を解説していきます。 第1章：なぜ現場は新しいシステムに抵抗するのか？～その深層心理と構造的要因～ 現場が新しいITシステムに対して抵抗感を示す背景には、単なる「変化嫌い」では片付けられない、様々な心理的・構造的な要因が複雑に絡み合っています。 変化への本能的な不安と恐怖人間は、本能的に現状維持を好み、未知の変化に対して不安や恐怖を感じる生き物です。新しいシステムは、使い慣れた業務手順の変更を強いるため、「新しい操作を覚えられるだろうか」「ミスをしてしまうのではないか」「自分の仕事がなくなってしまうのではないか」といった漠然とした不安が先に立ちます。特に、ITに不慣れな従業員にとっては、その心理的ハードルはより高くなります。 過去のIT導入における「失敗体験」「以前導入したあのシステムも、結局誰も使わなくなったじゃないか」 「鳴り物入りで導入したけど、かえって手間が増えただけだった」 過去にIT導入で苦い経験（期待した効果が出なかった、操作が複雑で定着しなかった、十分なサポートが得られなかったなど）があると、新しいシステムに対しても「また同じことになるのでは」という疑念や不信感が生まれやすくなります。この「学習性無力感」は、新たな取り組みへのモチベーションを著しく低下させます。 現状業務への慣れと「暗黙知」への自負長年同じ業務に携わってきた従業員にとって、現在のやり方は最も効率的で、自分たちが一番よく分かっているという自負があります。新しいシステムが、そうした彼らが培ってきた経験やノウハウ（いわゆる「暗黙知」）を軽視しているように感じられたり、自分たちの仕事のやり方を否定されたように受け取られたりすると、強い反発心を生むことがあります。 導入目的やメリットの理解不足・共感不足「なぜこのシステムが必要なのか？」「導入することで、自分たちにどんな良いことがあるのか？」が具体的に理解・共感できなければ、現場の協力は得られません。「会社全体のため」「経営判断のため」といった抽象的な説明だけでは、日々の業務に追われる現場の従業員には響きにくいものです。「自分たちの仕事がどう楽になるのか」「自分たちの課題解決にどう繋がるのか」という視点での説明が不可欠です。 トップダウンによる「押し付け感」と疎外感現場の意見を聞かずに、経営層やIT部門だけでシステム導入が決定され、トップダウンで指示が下りてくる場合、現場は「また上から何か降ってきた」「自分たちのことは何も分かってくれていない」と感じ、強い「やらされ感」や疎外感を抱きます。自分たちが意思決定のプロセスに関与していないと感じると、そのシステムに対する当事者意識は希薄になります。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 これらの要因が複合的に作用し、現場の抵抗という形で現れるのです。これを単に「意識が低い」「協調性がない」と切り捨ててしまうと、問題はさらにこじれてしまいます。 第2章：「良かれ」が裏目に出るIT導入の落とし穴～推進側が陥りがちな思考～ 一方で、システム導入を推進する側も、良かれと思って進めていることが、結果的に現場の抵抗感を強めてしまうケースが少なくありません。推進側が陥りがちな思考の落とし穴を見ていきましょう。 「最新技術＝善」という思い込みと現場ニーズの軽視DXの潮流の中で、AIやIoT、最新のクラウドシステムといった言葉に目が向きがちです。しかし、「最新の技術だから」「他社も導入しているから」といった理由だけでシステムを選定し、現場の実際の課題や業務内容、従業員のITリテラシーレベルを十分に考慮しないと、宝の持ち腐れになるどころか、現場に混乱をもたらすだけの結果になりかねません。 「導入すれば誰でも使えるはず」という楽観論と教育・サポートの不足「このシステムは直感的に操作できるから、マニュアルを配っておけば大丈夫だろう」「導入時研修を1回やれば、あとは勝手に使ってくれるだろう」といった楽観的な見通しは危険です。特に、ITに不慣れな従業員が多い現場では、丁寧な操作教育はもちろんのこと、導入初期の問い合わせ対応やトラブルシューティング、定期的なフォローアップ研修など、手厚いサポート体制が不可欠です。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 コミュニケーション不足と「説明したつもり」の罠システム導入の目的やメリットについて、「説明会を開いたから伝わっているはず」「資料を配布したから理解しているはず」と思い込んでしまうのは危険です。一方的な説明だけでは、現場の疑問や不安は解消されません。双方向のコミュニケーション、つまり、質疑応答の時間を十分に設けたり、個別の意見を聞く場を設けたりすることが重要です。 「現場は変化を嫌うもの」という諦めと対話の放棄最初から「どうせ現場は反対するだろう」「何を言っても無駄だ」と諦めてしまい、丁寧な説明や対話を怠ってしまうケースも見受けられます。このような姿勢は、現場との溝を深めるばかりです。たとえ反対意見が出たとしても、それを真摯に受け止め、粘り強く対話を続ける努力が求められます。 これらの推進側の思い込みやコミュニケーション不足が、知らず知らずのうちに現場の不信感を増幅させてしまうのです。もし、自社のIT導入プロジェクトで『いつも現場の理解が得られない』『どうすればスムーズに協力を引き出せるのか』といったお悩みを抱えていらっしゃるなら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで具体的なコミュニケーション改善策や、他社がどのように現場の協力を得てプロジェクトを成功させたかの事例に触れてみませんか？ すぐに実践できるヒントが見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：現場の「抵抗」を「共感」と「協力」に変えるコミュニケーション戦略 では、どうすれば現場の抵抗を乗り越え、むしろ積極的に協力してくれるような関係性を築くことができるのでしょうか。鍵となるのは、丁寧で戦略的なコミュニケーションです。 ステップ1：徹底的な「傾聴」と「共感」から始める 現場の声に耳を澄ますまずは、現場が何に困っていて、何に不安を感じ、新しいシステムに何を期待（あるいは懸念）しているのか、徹底的に耳を傾けることから始めましょう。アンケートだけでなく、少人数のグループインタビューや、キーマンとなる従業員との個別ヒアリングなど、本音を引き出しやすい方法で意見を吸い上げます。 否定せずに受け止める出てきた意見が、たとえネガティブなものであっても、頭ごなしに否定したり、正論で論破しようとしたりしてはいけません。「そう感じているのですね」「その点はごもっともです」と、まずは相手の感情や意見をそのまま受け止める「共感」の姿勢が重要です。これにより、現場は「自分たちのことを理解しようとしてくれている」と感じ、心を開きやすくなります。 「真の課題」を共有する現場の意見を聞く中で、推進側が当初想定していなかった「真の課題」が見えてくることもあります。例えば、「新しいシステムが使いにくい」という不満の裏には、「そもそも今の業務プロセス自体に無理がある」といった根本的な問題が隠れているかもしれません。こうした課題を現場と共有し、一緒に解決策を考えるパートナーとしての関係性を築くことが大切です。 ステップ2：導入目的とメリットの「自分ゴト化」を促す 「誰のため、何のため」を具体的に、現場目線で語るシステム導入の目的を伝える際には、「会社全体の生産性向上」といった抽象的な言葉だけでなく、「このシステムが入ることで、皆さんの毎日のあの面倒な手作業がこう変わります」「月末の残業時間がこれくらい減らせる見込みです」「お客様からの問い合わせにもっと早く正確に答えられるようになります」といったように、現場の従業員一人ひとりの「自分ゴト」としてメリットを感じられるように、具体的な言葉で、かつ彼らの言葉で説明します。 「やらされ感」から「自分たちのための改善」へ出「上が決めたからやる」のではなく、「自分たちの仕事をより良くするために、このシステムを道具として活用する」という意識を醸成することが重要です。そのためには、システム導入によって解決される現場の具体的なペインポイント（苦痛や不満）を明確にし、それに対する期待感を高めます。 成功事例の共有同業他社や、可能であれば自社の他部門での小さな成功事例（「あの部署では、このツールを使ったらこんなに便利になったらしいよ」など）を共有することも有効です。具体的なイメージが湧き、導入への期待感や安心感を高めることができます。 ステップ3：現場を「巻き込む」双方向のプロセス設計 計画段階から現場代表を巻き込むシステム選定や要件定義といった初期段階から、現場の各部門から代表者を選出し、プロジェクトチームに参加してもらいましょう。彼らに意見を求め、意思決定プロセスに関与してもらうことで、「自分たちが選んだシステム」「自分たちが作った仕組み」という当事者意識が芽生えます。 テスト導入とフィードバックの重視本格導入の前に、一部の部門や業務でテスト導入（パイロット運用）を行い、実際に使ってみた現場の意見を収集します。操作性に関する要望や改善点などを吸い上げ、可能な範囲でシステムに反映させることで、「自分たちの声が届いた」という納得感が生まれます。 導入初期の「つまずき」を徹底サポート新しいシステムを導入した直後は、操作に戸惑ったり、予期せぬトラブルが発生したりするのは当然のことです。この初期段階で「やっぱり使えないじゃないか」と諦めさせないために、気軽に質問できるヘルプデスクの設置、各部門でのキーパーソン（操作に習熟し、他のメンバーをサポートできる人材）の育成、こまめな巡回サポートなど、手厚い支援体制を整えましょう。 ステップ4：「小さな成功体験」の共有と称賛によるポジティブな循環 効果の「見える化」と共有システム導入によって、どのような効果が出ているのか（例：作業時間の短縮、ミスの削減、問い合わせ対応時間の短縮など）を、具体的なデータで定期的に「見える化」し、現場と共有します。目標達成を共に喜び、導入の意義を再確認することで、モチベーション維持に繋がります。 積極的な活用者や改善提案を称賛する文化づくり新しいシステムを積極的に活用している従業員やチーム、あるいはシステムを使った業務改善アイデアを提案してくれた従業員を、朝礼や社内報などで称賛し、表彰するなどの取り組みも効果的です。ポジティブな雰囲気を醸成し、他の従業員の模範となる行動を促します。 継続的な改善サイクルを回す一度導入して終わりではなく、現場からのフィードバックを継続的に収集し、システムの改善や運用方法の見直しを繰り返していくことが重要です。「使っていく中で、もっとこうなったら良いのに」という声を歓迎し、それを実現していくことで、システムは現場にとってより価値のあるものへと進化していきます。 【事例】中堅機械メーカーB製作所の挑戦：現場との対話で生産管理システム導入を成功へ B製作所では、数年前に生産管理システムの導入を試みましたが、現場の強い反発と利用低迷により、事実上の失敗に終わった苦い経験がありました。今回、再挑戦するにあたり、推進チームは前回とは異なるアプローチを取りました。 まず、各製造ラインのリーダーやベテラン作業員一人ひとりと面談の時間を設け、前回の失敗の原因や、現在の業務で本当に困っていること、新しいシステムに対する不安や要望などを徹底的にヒアリングしました。「どうせまた使えないものを押し付けるんだろう」という不信感に満ちていた現場の声に、推進チームは真摯に耳を傾け、共感の姿勢を示しました。 その上で、新しいシステムが「納期遅延の削減」「部品在庫の最適化」「手書き帳票の廃止による作業負荷軽減」といった、まさに彼らが日々頭を悩ませていた課題の解決にどう貢献できるのかを、具体的な事例やデモンストレーションを交えながら丁寧に説明しました。 システム選定にあたっては、各ラインから代表者を選んで評価に参加してもらい、複数のシステムを実際に操作比較。最終的に、現場の意見を最も多く取り入れたシステムを選定しました。テスト導入期間には、現場から上がってきた画面表示や入力項目の改善要望を可能な限り反映させました。 導入後も、推進チームは定期的に現場を巡回し、操作方法の指導や疑問点の解消に努めました。また、月次でシステム活用による改善効果（リードタイム短縮率や在庫削減額など）をグラフで分かりやすく共有し、目標達成時にはささやかながら達成会を開くなど、現場のモチベーション維持にも配慮しました。 時間はかかりましたが、こうした地道な対話と現場主導の改善を重ねることで、B製作所の新しい生産管理システムは徐々に現場に浸透し、今では欠かせないツールとして活用されています。 第4章：IT導入は「お祭り」ではない～定着化と継続的改善に向けて～ ITシステムの導入は、華々しいキックオフイベントや導入完了報告会といった「お祭り」で終わりではありません。むしろ、そこからが本当のスタートであり、システムを「定着化」させ、継続的に「改善」していく長い道のりが始まります。 利用状況のモニタリングと効果測定の継続導入後も、システムの利用状況（ログイン率、特定機能の利用頻度など）を定期的にモニタリングし、活用が進んでいない部門や従業員がいれば、その原因を探り、追加のサポートや働きかけを行います。また、導入時に設定したKPI（重要業績評価指標）が実際に達成されているかどうかの効果測定も継続的に行い、成果を関係者で共有します。 フィードバック収集チャネルの維持現場からの意見や要望、不満などを気軽に伝えられるチャネル（例：目安箱、社内SNS、定期的なヒアリングの場など）を常にオープンにしておくことが重要です。小さな不満でも放置せず、迅速に対応することで、現場の信頼を維持し、システムが形骸化するのを防ぎます。 変化への対応とシステムの進化ビジネス環境や社内の業務プロセスは常に変化します。一度導入したシステムが、数年後も最適な状態であるとは限りません。変化に合わせてシステムの設定を見直したり、新しい機能を追加したり、時にはより適切なシステムへリプレイスすることも視野に入れ、システム自体も進化させていく必要があります。 IT導入は、導入して終わりではなく、むしろそこからが真のスタートです。現場と共にシステムを育て、業務を改善し続けていく。その先にこそ、DXによる持続的な競争力強化が待っています。 今回のコラムで提示したコミュニケーション戦略や現場の巻き込み方について、『もっと具体的な手法を知りたい』『自社の状況に合わせたアドバイスが欲しい』と感じられた方は、ぜひ一度、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な業種・規模の企業様の事例を元に、より実践的なノウハウや、明日から使える具体的なアクションプランを学ぶことができます。あなたの会社のIT導入を成功に導くための、新たな視点が得られるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：対話こそが、DX成功への羅針盤 新しいITシステムの導入は、企業にとって大きな変革の機会であると同時に、現場との間に見えない壁を生んでしまうリスクも孕んでいます。その壁を乗り越えるために最も重要なのは、技術的な優劣や機能の多寡ではなく、経営層・推進担当者と現場との間にある「心の距離」を縮める、真摯で継続的なコミュニケーションです。 現場の声を尊重し、彼らの不安に寄り添い、導入の目的とメリットを共有し、共に汗を流して改善に取り組む。時間はかかるかもしれませんし、一筋縄ではいかないこともあるでしょう。しかし、諦めずに対話を重ね、信頼関係を構築していくことこそが、IT導入を成功させ、ひいては企業全体のデジタルトランスフォーメーション（DX）を加速させるための、最も確かな羅針盤となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるIT導入プロジェクトを、現場との協調のもとで成功に導くための一助となれば幸いです。 次回は、「『勘と経験頼み』から脱却！データが語る、製造現場の隠れた課題と改善策」と題し、製造現場におけるデータ収集・活用の重要性と、それによって何が見え、何ができるようになるのかについて、具体的な事例を交えながら掘り下げていきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■このような方にオススメ 従業員数200～2000名の変革期を迎える中堅製造業の方 現在、現場の人手不足や原材料費の高騰などに悩んでおり、MESやIoTを活用した具体的な改善策を探している方 社内のシステム導入・運用を担当されており、製造現場のIT化やIoT連携に関心のある方 IoTやDXに関心があり、デンソーウェーブ様の先進的な事例から学びたいと考えている方 工場の生産性向上、自動化、省人化に関心があり、具体的な技術や導入事例を知りたい方 近年の製品多様化に伴い、管理が複雑化していく中で必要なシステム活用を知りたいと考えている従業員数200名以上の製造業の方 ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ―――繰り返される現場の抵抗、頭を抱える推進担当者 「また新しいシステムですか？ 今のでも十分なのに…」 「どうせ最初はみんな使うけど、そのうち誰も触ららなくなるんでしょ」 「新しいことを覚える時間なんて、今の業務で手一杯ですよ」 「結局、私たちの仕事が増えるだけじゃないんですか？」 新しいITシステムやデジタルツールの導入を検討・推進する際、このような現場からのネガティブな声に、頭を抱えた経験のある経営者や情報システム部門、プロジェクト推進担当者の方々は少なくないのではないでしょうか。 「会社を良くしたい」「もっと効率的に、楽に仕事ができるように」と良かれと思って導入を進めているにも関わらず、現場からは期待とは裏腹の冷ややかな反応や、時には強い抵抗感を示されてしまう。その結果、せっかく導入したシステムが十分に活用されず、投資が無駄になってしまったり、社内に不協和音が生じてしまったりすることも…。 「なぜ、現場は分かってくれないのだろう？」 「どうすれば、この重要性を伝えられるのだろう？」 そんなやるせない思いと、コミュニケーションの難しさを痛感している方もいらっしゃるかもしれません。このコラムでは、なぜ現場は新しいシステムに抵抗を感じるのか、その深層心理と構造的要因を紐解きながら、現場の「やらされ感」を「自分ゴト」へと転換し、IT導入を成功に導くためのコミュニケーション戦略と具体的な秘訣を解説していきます。 第1章：なぜ現場は新しいシステムに抵抗するのか？～その深層心理と構造的要因～ 現場が新しいITシステムに対して抵抗感を示す背景には、単なる「変化嫌い」では片付けられない、様々な心理的・構造的な要因が複雑に絡み合っています。 変化への本能的な不安と恐怖人間は、本能的に現状維持を好み、未知の変化に対して不安や恐怖を感じる生き物です。新しいシステムは、使い慣れた業務手順の変更を強いるため、「新しい操作を覚えられるだろうか」「ミスをしてしまうのではないか」「自分の仕事がなくなってしまうのではないか」といった漠然とした不安が先に立ちます。特に、ITに不慣れな従業員にとっては、その心理的ハードルはより高くなります。 過去のIT導入における「失敗体験」「以前導入したあのシステムも、結局誰も使わなくなったじゃないか」 「鳴り物入りで導入したけど、かえって手間が増えただけだった」 過去にIT導入で苦い経験（期待した効果が出なかった、操作が複雑で定着しなかった、十分なサポートが得られなかったなど）があると、新しいシステムに対しても「また同じことになるのでは」という疑念や不信感が生まれやすくなります。この「学習性無力感」は、新たな取り組みへのモチベーションを著しく低下させます。 現状業務への慣れと「暗黙知」への自負長年同じ業務に携わってきた従業員にとって、現在のやり方は最も効率的で、自分たちが一番よく分かっているという自負があります。新しいシステムが、そうした彼らが培ってきた経験やノウハウ（いわゆる「暗黙知」）を軽視しているように感じられたり、自分たちの仕事のやり方を否定されたように受け取られたりすると、強い反発心を生むことがあります。 導入目的やメリットの理解不足・共感不足「なぜこのシステムが必要なのか？」「導入することで、自分たちにどんな良いことがあるのか？」が具体的に理解・共感できなければ、現場の協力は得られません。「会社全体のため」「経営判断のため」といった抽象的な説明だけでは、日々の業務に追われる現場の従業員には響きにくいものです。「自分たちの仕事がどう楽になるのか」「自分たちの課題解決にどう繋がるのか」という視点での説明が不可欠です。 トップダウンによる「押し付け感」と疎外感現場の意見を聞かずに、経営層やIT部門だけでシステム導入が決定され、トップダウンで指示が下りてくる場合、現場は「また上から何か降ってきた」「自分たちのことは何も分かってくれていない」と感じ、強い「やらされ感」や疎外感を抱きます。自分たちが意思決定のプロセスに関与していないと感じると、そのシステムに対する当事者意識は希薄になります。 業務多忙による時間的・精神的余裕のなさ「ただでさえ日々の業務で手一杯なのに、新しいシステムの操作を覚えたり、データ移行作業をしたりする時間なんてない！」というのが、多くの現場の本音かもしれません。新しいことを学ぶためには、時間的にも精神的にもある程度の「ゆとり」が必要ですが、慢性的な人手不足や業務過多の状態では、その余裕が生まれにくいのが実情です。 これらの要因が複合的に作用し、現場の抵抗という形で現れるのです。これを単に「意識が低い」「協調性がない」と切り捨ててしまうと、問題はさらにこじれてしまいます。 第2章：「良かれ」が裏目に出るIT導入の落とし穴～推進側が陥りがちな思考～ 一方で、システム導入を推進する側も、良かれと思って進めていることが、結果的に現場の抵抗感を強めてしまうケースが少なくありません。推進側が陥りがちな思考の落とし穴を見ていきましょう。 「最新技術＝善」という思い込みと現場ニーズの軽視DXの潮流の中で、AIやIoT、最新のクラウドシステムといった言葉に目が向きがちです。しかし、「最新の技術だから」「他社も導入しているから」といった理由だけでシステムを選定し、現場の実際の課題や業務内容、従業員のITリテラシーレベルを十分に考慮しないと、宝の持ち腐れになるどころか、現場に混乱をもたらすだけの結果になりかねません。 「導入すれば誰でも使えるはず」という楽観論と教育・サポートの不足「このシステムは直感的に操作できるから、マニュアルを配っておけば大丈夫だろう」「導入時研修を1回やれば、あとは勝手に使ってくれるだろう」といった楽観的な見通しは危険です。特に、ITに不慣れな従業員が多い現場では、丁寧な操作教育はもちろんのこと、導入初期の問い合わせ対応やトラブルシューティング、定期的なフォローアップ研修など、手厚いサポート体制が不可欠です。 効果の過大評価と短期的な成果への過度な期待新しいシステムを導入すれば、すぐに生産性が劇的に向上し、コストも大幅に削減できる、といったバラ色の未来を描きがちです。しかし、実際には、導入初期は操作に慣れるまでの時間や、データ移行・初期設定の負荷、一時的な業務プロセスの混乱などにより、むしろ生産性が低下することもあります。短期的な成果を求めすぎると、現場の負担を無視した強引な導入スケジュールにつながり、反発を招きます。 コミュニケーション不足と「説明したつもり」の罠システム導入の目的やメリットについて、「説明会を開いたから伝わっているはず」「資料を配布したから理解しているはず」と思い込んでしまうのは危険です。一方的な説明だけでは、現場の疑問や不安は解消されません。双方向のコミュニケーション、つまり、質疑応答の時間を十分に設けたり、個別の意見を聞く場を設けたりすることが重要です。 「現場は変化を嫌うもの」という諦めと対話の放棄最初から「どうせ現場は反対するだろう」「何を言っても無駄だ」と諦めてしまい、丁寧な説明や対話を怠ってしまうケースも見受けられます。このような姿勢は、現場との溝を深めるばかりです。たとえ反対意見が出たとしても、それを真摯に受け止め、粘り強く対話を続ける努力が求められます。 これらの推進側の思い込みやコミュニケーション不足が、知らず知らずのうちに現場の不信感を増幅させてしまうのです。もし、自社のIT導入プロジェクトで『いつも現場の理解が得られない』『どうすればスムーズに協力を引き出せるのか』といったお悩みを抱えていらっしゃるなら、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーで具体的なコミュニケーション改善策や、他社がどのように現場の協力を得てプロジェクトを成功させたかの事例に触れてみませんか？ すぐに実践できるヒントが見つかるかもしれません。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 第3章：現場の「抵抗」を「共感」と「協力」に変えるコミュニケーション戦略 では、どうすれば現場の抵抗を乗り越え、むしろ積極的に協力してくれるような関係性を築くことができるのでしょうか。鍵となるのは、丁寧で戦略的なコミュニケーションです。 ステップ1：徹底的な「傾聴」と「共感」から始める 現場の声に耳を澄ますまずは、現場が何に困っていて、何に不安を感じ、新しいシステムに何を期待（あるいは懸念）しているのか、徹底的に耳を傾けることから始めましょう。アンケートだけでなく、少人数のグループインタビューや、キーマンとなる従業員との個別ヒアリングなど、本音を引き出しやすい方法で意見を吸い上げます。 否定せずに受け止める出てきた意見が、たとえネガティブなものであっても、頭ごなしに否定したり、正論で論破しようとしたりしてはいけません。「そう感じているのですね」「その点はごもっともです」と、まずは相手の感情や意見をそのまま受け止める「共感」の姿勢が重要です。これにより、現場は「自分たちのことを理解しようとしてくれている」と感じ、心を開きやすくなります。 「真の課題」を共有する現場の意見を聞く中で、推進側が当初想定していなかった「真の課題」が見えてくることもあります。例えば、「新しいシステムが使いにくい」という不満の裏には、「そもそも今の業務プロセス自体に無理がある」といった根本的な問題が隠れているかもしれません。こうした課題を現場と共有し、一緒に解決策を考えるパートナーとしての関係性を築くことが大切です。 ステップ2：導入目的とメリットの「自分ゴト化」を促す 「誰のため、何のため」を具体的に、現場目線で語るシステム導入の目的を伝える際には、「会社全体の生産性向上」といった抽象的な言葉だけでなく、「このシステムが入ることで、皆さんの毎日のあの面倒な手作業がこう変わります」「月末の残業時間がこれくらい減らせる見込みです」「お客様からの問い合わせにもっと早く正確に答えられるようになります」といったように、現場の従業員一人ひとりの「自分ゴト」としてメリットを感じられるように、具体的な言葉で、かつ彼らの言葉で説明します。 「やらされ感」から「自分たちのための改善」へ出「上が決めたからやる」のではなく、「自分たちの仕事をより良くするために、このシステムを道具として活用する」という意識を醸成することが重要です。そのためには、システム導入によって解決される現場の具体的なペインポイント（苦痛や不満）を明確にし、それに対する期待感を高めます。 成功事例の共有同業他社や、可能であれば自社の他部門での小さな成功事例（「あの部署では、このツールを使ったらこんなに便利になったらしいよ」など）を共有することも有効です。具体的なイメージが湧き、導入への期待感や安心感を高めることができます。 ステップ3：現場を「巻き込む」双方向のプロセス設計 計画段階から現場代表を巻き込むシステム選定や要件定義といった初期段階から、現場の各部門から代表者を選出し、プロジェクトチームに参加してもらいましょう。彼らに意見を求め、意思決定プロセスに関与してもらうことで、「自分たちが選んだシステム」「自分たちが作った仕組み」という当事者意識が芽生えます。 テスト導入とフィードバックの重視本格導入の前に、一部の部門や業務でテスト導入（パイロット運用）を行い、実際に使ってみた現場の意見を収集します。操作性に関する要望や改善点などを吸い上げ、可能な範囲でシステムに反映させることで、「自分たちの声が届いた」という納得感が生まれます。 導入初期の「つまずき」を徹底サポート新しいシステムを導入した直後は、操作に戸惑ったり、予期せぬトラブルが発生したりするのは当然のことです。この初期段階で「やっぱり使えないじゃないか」と諦めさせないために、気軽に質問できるヘルプデスクの設置、各部門でのキーパーソン（操作に習熟し、他のメンバーをサポートできる人材）の育成、こまめな巡回サポートなど、手厚い支援体制を整えましょう。 ステップ4：「小さな成功体験」の共有と称賛によるポジティブな循環 効果の「見える化」と共有システム導入によって、どのような効果が出ているのか（例：作業時間の短縮、ミスの削減、問い合わせ対応時間の短縮など）を、具体的なデータで定期的に「見える化」し、現場と共有します。目標達成を共に喜び、導入の意義を再確認することで、モチベーション維持に繋がります。 積極的な活用者や改善提案を称賛する文化づくり新しいシステムを積極的に活用している従業員やチーム、あるいはシステムを使った業務改善アイデアを提案してくれた従業員を、朝礼や社内報などで称賛し、表彰するなどの取り組みも効果的です。ポジティブな雰囲気を醸成し、他の従業員の模範となる行動を促します。 継続的な改善サイクルを回す一度導入して終わりではなく、現場からのフィードバックを継続的に収集し、システムの改善や運用方法の見直しを繰り返していくことが重要です。「使っていく中で、もっとこうなったら良いのに」という声を歓迎し、それを実現していくことで、システムは現場にとってより価値のあるものへと進化していきます。 【事例】中堅機械メーカーB製作所の挑戦：現場との対話で生産管理システム導入を成功へ B製作所では、数年前に生産管理システムの導入を試みましたが、現場の強い反発と利用低迷により、事実上の失敗に終わった苦い経験がありました。今回、再挑戦するにあたり、推進チームは前回とは異なるアプローチを取りました。 まず、各製造ラインのリーダーやベテラン作業員一人ひとりと面談の時間を設け、前回の失敗の原因や、現在の業務で本当に困っていること、新しいシステムに対する不安や要望などを徹底的にヒアリングしました。「どうせまた使えないものを押し付けるんだろう」という不信感に満ちていた現場の声に、推進チームは真摯に耳を傾け、共感の姿勢を示しました。 その上で、新しいシステムが「納期遅延の削減」「部品在庫の最適化」「手書き帳票の廃止による作業負荷軽減」といった、まさに彼らが日々頭を悩ませていた課題の解決にどう貢献できるのかを、具体的な事例やデモンストレーションを交えながら丁寧に説明しました。 システム選定にあたっては、各ラインから代表者を選んで評価に参加してもらい、複数のシステムを実際に操作比較。最終的に、現場の意見を最も多く取り入れたシステムを選定しました。テスト導入期間には、現場から上がってきた画面表示や入力項目の改善要望を可能な限り反映させました。 導入後も、推進チームは定期的に現場を巡回し、操作方法の指導や疑問点の解消に努めました。また、月次でシステム活用による改善効果（リードタイム短縮率や在庫削減額など）をグラフで分かりやすく共有し、目標達成時にはささやかながら達成会を開くなど、現場のモチベーション維持にも配慮しました。 時間はかかりましたが、こうした地道な対話と現場主導の改善を重ねることで、B製作所の新しい生産管理システムは徐々に現場に浸透し、今では欠かせないツールとして活用されています。 第4章：IT導入は「お祭り」ではない～定着化と継続的改善に向けて～ ITシステムの導入は、華々しいキックオフイベントや導入完了報告会といった「お祭り」で終わりではありません。むしろ、そこからが本当のスタートであり、システムを「定着化」させ、継続的に「改善」していく長い道のりが始まります。 利用状況のモニタリングと効果測定の継続導入後も、システムの利用状況（ログイン率、特定機能の利用頻度など）を定期的にモニタリングし、活用が進んでいない部門や従業員がいれば、その原因を探り、追加のサポートや働きかけを行います。また、導入時に設定したKPI（重要業績評価指標）が実際に達成されているかどうかの効果測定も継続的に行い、成果を関係者で共有します。 フィードバック収集チャネルの維持現場からの意見や要望、不満などを気軽に伝えられるチャネル（例：目安箱、社内SNS、定期的なヒアリングの場など）を常にオープンにしておくことが重要です。小さな不満でも放置せず、迅速に対応することで、現場の信頼を維持し、システムが形骸化するのを防ぎます。 変化への対応とシステムの進化ビジネス環境や社内の業務プロセスは常に変化します。一度導入したシステムが、数年後も最適な状態であるとは限りません。変化に合わせてシステムの設定を見直したり、新しい機能を追加したり、時にはより適切なシステムへリプレイスすることも視野に入れ、システム自体も進化させていく必要があります。 IT導入は、導入して終わりではなく、むしろそこからが真のスタートです。現場と共にシステムを育て、業務を改善し続けていく。その先にこそ、DXによる持続的な競争力強化が待っています。 今回のコラムで提示したコミュニケーション戦略や現場の巻き込み方について、『もっと具体的な手法を知りたい』『自社の状況に合わせたアドバイスが欲しい』と感じられた方は、ぜひ一度、中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナーにご参加ください。そこでは、様々な業種・規模の企業様の事例を元に、より実践的なノウハウや、明日から使える具体的なアクションプランを学ぶことができます。あなたの会社のIT導入を成功に導くための、新たな視点が得られるはずです。 ▼中堅製造業のためのMES活用&事例紹介セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 おわりに：対話こそが、DX成功への羅針盤 新しいITシステムの導入は、企業にとって大きな変革の機会であると同時に、現場との間に見えない壁を生んでしまうリスクも孕んでいます。その壁を乗り越えるために最も重要なのは、技術的な優劣や機能の多寡ではなく、経営層・推進担当者と現場との間にある「心の距離」を縮める、真摯で継続的なコミュニケーションです。 現場の声を尊重し、彼らの不安に寄り添い、導入の目的とメリットを共有し、共に汗を流して改善に取り組む。時間はかかるかもしれませんし、一筋縄ではいかないこともあるでしょう。しかし、諦めずに対話を重ね、信頼関係を構築していくことこそが、IT導入を成功させ、ひいては企業全体のデジタルトランスフォーメーション（DX）を加速させるための、最も確かな羅針盤となるはずです。 本コラムが、皆様の会社におけるIT導入プロジェクトを、現場との協調のもとで成功に導くための一助となれば幸いです。 次回は、「『勘と経験頼み』から脱却！データが語る、製造現場の隠れた課題と改善策」と題し、製造現場におけるデータ収集・活用の重要性と、それによって何が見え、何ができるようになるのかについて、具体的な事例を交えながら掘り下げていきます。どうぞご期待ください。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320 ■このような方にオススメ 従業員数200～2000名の変革期を迎える中堅製造業の方 現在、現場の人手不足や原材料費の高騰などに悩んでおり、MESやIoTを活用した具体的な改善策を探している方 社内のシステム導入・運用を担当されており、製造現場のIT化やIoT連携に関心のある方 IoTやDXに関心があり、デンソーウェーブ様の先進的な事例から学びたいと考えている方 工場の生産性向上、自動化、省人化に関心があり、具体的な技術や導入事例を知りたい方 近年の製品多様化に伴い、管理が複雑化していく中で必要なシステム活用を知りたいと考えている従業員数200名以上の製造業の方 ■講座内容 【第1講座】中堅製造業がMESで手に入れる競争力と成長戦略 最新のMES市場トレンドと、中堅製造業が注目すべき動向 中堅製造業が抱える課題（人手不足、コスト増、品質管理など）とMESによる解決策 MES導入によって中堅製造業が実現できる具体的な姿（生産性向上、リードタイム短縮、トレーサビリティ強化など） 中堅製造業がMESを選定・導入する際の重要な検討ポイント 成功している中堅製造業のMES活用事例の概要紹介 ＜岐阜県＞従業員30名の多品種少量生産の企業がリアルタイム原価管理を実現！現場改善により納期遅延を改善！ 【第2講座】デンソーウェーブ登壇！IoTで実現した驚異の生産性向上と、明日から使える現場改善のヒント デンソーウェーブ様における製造業でのIoT活用事例の具体的な紹介 IoT技術を導入した背景と目的、解決した課題 導入したIoT技術の概要とシステム構成、MESとの連携について IoT活用による具体的な効果（生産性向上、品質向上、予知保全など）とその定量的なデータ 中堅製造業がIoT活用を検討する上での重要なポイントと成功の秘訣 【第3講座】MES取組事例：中堅製造業のためのMES導入「成功の法則」と現場が変わるリアル 【N社の事例】MES導入の背景と目的 導入したMESの概要と選定理由、導入プロセス MESを活用した具体的な取り組み内容（生産計画、進捗管理、品質管理、実績収集など） MES導入による効果（業務効率化、情報共有の促進、意思決定の迅速化など）とその具体的な事例 中堅製造業がMES導入を成功させるための重要な教訓と今後の展望 ▼お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/130320