DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

「この部品、なんとか来週までに作れないかな？」 「今、生産はどの工程まで進んでいますか？」 「次の納品は、予定通りで大丈夫ですよね？」 営業担当者を通じて、あるいは直接、顧客から寄せられるこうした問い合わせ。これらは、あなたへの信頼の証であると同時に、あなたの会社の「実力」が試される瞬間でもあります。この時、あなたは胸を張って、即座に、そして正確に答えることができるでしょうか。 あるいは、こんな状況に陥ってはいないでしょうか。 「現場に確認しますので、少々お待ちください…」と電話を保留にし、工場まで走って進捗を確認する。 「おそらく、大丈夫だと思います…」と、確信のないまま、曖昧な返事をしてしまう。 「間に合わせます！」と安請け合いしたものの、現場から「無理だ！」と突き上げられ、結局、顧客に頭を下げることになる。 もし心当たりがあるなら、それは危険な兆候です。顧客からの信頼は、一度失うと取り戻すのが非常に困難な、最も大切な経営資源です。そして、その信頼を静かに、しかし確実に蝕んでいるのが、実は社内の「アナログな情報管理」なのです。 なぜ、納期遅延や進捗確認の混乱は起きるのか？ 原因は、現場の頑張りが足りないからではありません。情報が社内に「点」として散在し、リアルタイムで繋がっていないからです。 1. 情報伝達のタイムラグ 顧客からの急な仕様変更や納期変更の連絡。それが営業担当者から事務所へ、事務所から工場長へ、工場長から現場の作業員へと、伝言ゲームのように伝わっていく。この過程で、情報が歪められたり、伝わるまでに半日以上の時間がかかったりします。現場が変更に気づいた時には、すでに手遅れ…という事態も起こりかねません。 2. 生産の進捗状況が「ブラックボックス」 今、どの製品が、どの機械で、どの工程まで進んでいるのか。その全体像を、リアルタイムで把握できている人は社内にいるでしょうか。多くの場合、その情報は現場の担当者の頭の中にしかなく、進捗を知るためには、いちいち現場まで行って確認するしかありません。これでは、一部の工程で発生した小さな遅れが、最終的に大きな納期遅延に繋がるリスクを、早期に察知することができません。 3. 非効率な「探し物」の時間 いざ生産を開始しようとした時、「最新の図面はどれだっけ？」「必要な治具はどこにしまったかな？」といった「探し物」で、貴重な時間が失われていく。一つ一つは些細な時間でも、積み重なれば生産リードタイムを確実に圧迫します。この「段取りの悪さ」が、結果として顧客を待たせることに繋がっているのです。 データ連携が、顧客からの「信頼」を創る これらの問題を解決する鍵は、社内の情報をデジタルで一元化し、関係者全員がリアルタイムで同じ情報を見られる仕組みを構築することです。 例えば、 日報や作業実績をタブレットで入力することで、生産の進捗状況がリアルタイムで可視化されます。事務所にいながらにして、「A社の製品は、今、研磨工程が70%完了している」といったことが即座に分かります。顧客からの問い合わせにも、自信を持って回答できます。 図面管理システムを導入することで、誰もがいつでも、必要な図面の最新版に一瞬でアクセスできるようになります。「探し物」の時間がなくなり、生産開始までのリードタイムが短縮されます。 生産管理システムと連携することで、受注から、材料手配、工程管理、出荷までの一連の流れがデータで繋がり、どこにボトルネックがあるのかが一目瞭然になります。 愛知県の多品種少量生産の企業では、まさにこうしたデータ活用に取り組み、情報共有の遅れや属人化を解消した結果、生産性20%向上とリードタイム短縮を同時に実現しました。これは、社内の効率化だけでなく、顧客満足度の向上にも大きく貢献したことは想像に難くありません。 このような、データに基づいた迅速かつ正確な対応力こそが、これからの時代に顧客から選ばれ続けるための、強力な競争力となります。 もしあなたが、今の社内の情報伝達のあり方に課題を感じているなら、「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」が、その解決策を見つける絶好の機会となるでしょう。中小製造業が、どのようにしてアナログな情報管理から脱却し、リードタイム短縮や顧客満足度向上を実現しているのか、具体的な事例を通じて学ぶことができます。 「納期は、企業の命である」。この言葉の重みを、今一度、真剣に受け止めてみませんか。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「顧客からの納期や進捗の問い合わせに、もうヒヤヒヤしたくない」――そう思う全ての経営者様へ。本セミナーでは、社内の情報共有を劇的に改善し、リードタイム短縮と顧客からの信頼獲得を実現するデータ活用術を公開します。アナログ管理が引き起こす機会損失から脱却し、競争優位性を確立する第一歩がここにあります。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「この部品、なんとか来週までに作れないかな？」 「今、生産はどの工程まで進んでいますか？」 「次の納品は、予定通りで大丈夫ですよね？」 営業担当者を通じて、あるいは直接、顧客から寄せられるこうした問い合わせ。これらは、あなたへの信頼の証であると同時に、あなたの会社の「実力」が試される瞬間でもあります。この時、あなたは胸を張って、即座に、そして正確に答えることができるでしょうか。 あるいは、こんな状況に陥ってはいないでしょうか。 「現場に確認しますので、少々お待ちください…」と電話を保留にし、工場まで走って進捗を確認する。 「おそらく、大丈夫だと思います…」と、確信のないまま、曖昧な返事をしてしまう。 「間に合わせます！」と安請け合いしたものの、現場から「無理だ！」と突き上げられ、結局、顧客に頭を下げることになる。 もし心当たりがあるなら、それは危険な兆候です。顧客からの信頼は、一度失うと取り戻すのが非常に困難な、最も大切な経営資源です。そして、その信頼を静かに、しかし確実に蝕んでいるのが、実は社内の「アナログな情報管理」なのです。 なぜ、納期遅延や進捗確認の混乱は起きるのか？ 原因は、現場の頑張りが足りないからではありません。情報が社内に「点」として散在し、リアルタイムで繋がっていないからです。 1. 情報伝達のタイムラグ 顧客からの急な仕様変更や納期変更の連絡。それが営業担当者から事務所へ、事務所から工場長へ、工場長から現場の作業員へと、伝言ゲームのように伝わっていく。この過程で、情報が歪められたり、伝わるまでに半日以上の時間がかかったりします。現場が変更に気づいた時には、すでに手遅れ…という事態も起こりかねません。 2. 生産の進捗状況が「ブラックボックス」 今、どの製品が、どの機械で、どの工程まで進んでいるのか。その全体像を、リアルタイムで把握できている人は社内にいるでしょうか。多くの場合、その情報は現場の担当者の頭の中にしかなく、進捗を知るためには、いちいち現場まで行って確認するしかありません。これでは、一部の工程で発生した小さな遅れが、最終的に大きな納期遅延に繋がるリスクを、早期に察知することができません。 3. 非効率な「探し物」の時間 いざ生産を開始しようとした時、「最新の図面はどれだっけ？」「必要な治具はどこにしまったかな？」といった「探し物」で、貴重な時間が失われていく。一つ一つは些細な時間でも、積み重なれば生産リードタイムを確実に圧迫します。この「段取りの悪さ」が、結果として顧客を待たせることに繋がっているのです。 データ連携が、顧客からの「信頼」を創る これらの問題を解決する鍵は、社内の情報をデジタルで一元化し、関係者全員がリアルタイムで同じ情報を見られる仕組みを構築することです。 例えば、 日報や作業実績をタブレットで入力することで、生産の進捗状況がリアルタイムで可視化されます。事務所にいながらにして、「A社の製品は、今、研磨工程が70%完了している」といったことが即座に分かります。顧客からの問い合わせにも、自信を持って回答できます。 図面管理システムを導入することで、誰もがいつでも、必要な図面の最新版に一瞬でアクセスできるようになります。「探し物」の時間がなくなり、生産開始までのリードタイムが短縮されます。 生産管理システムと連携することで、受注から、材料手配、工程管理、出荷までの一連の流れがデータで繋がり、どこにボトルネックがあるのかが一目瞭然になります。 愛知県の多品種少量生産の企業では、まさにこうしたデータ活用に取り組み、情報共有の遅れや属人化を解消した結果、生産性20%向上とリードタイム短縮を同時に実現しました。これは、社内の効率化だけでなく、顧客満足度の向上にも大きく貢献したことは想像に難くありません。 このような、データに基づいた迅速かつ正確な対応力こそが、これからの時代に顧客から選ばれ続けるための、強力な競争力となります。 もしあなたが、今の社内の情報伝達のあり方に課題を感じているなら、「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」が、その解決策を見つける絶好の機会となるでしょう。中小製造業が、どのようにしてアナログな情報管理から脱却し、リードタイム短縮や顧客満足度向上を実現しているのか、具体的な事例を通じて学ぶことができます。 「納期は、企業の命である」。この言葉の重みを、今一度、真剣に受け止めてみませんか。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「顧客からの納期や進捗の問い合わせに、もうヒヤヒヤしたくない」――そう思う全ての経営者様へ。本セミナーでは、社内の情報共有を劇的に改善し、リードタイム短縮と顧客からの信頼獲得を実現するデータ活用術を公開します。アナログ管理が引き起こす機会損失から脱却し、競争優位性を確立する第一歩がここにあります。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

月末に経理から上がってくる、一枚の損益計算書（P/L）。 売上高、売上原価、販売管理費…そして、最終的な利益。多くの経営者は、このP/L上の数字を見て、「今月は儲かった」「今月は厳しかった」と一喜一憂し、次の月の経営方針を考えます。 もちろん、P/Lは会社の成績表として非常に重要です。しかし、もしあなたが、このP/L上の利益だけを見て経営判断を下しているとしたら、それは非常に危険な状態かもしれません。なぜなら、P/Lは会社の「過去」を写す鏡ではあっても、「未来」を照らすライトではないからです。そして、DX（デジタルトランスフォーメーション）への投資を、P/L上の「コスト（販管費）」としか見ていないとしたら、その危険度はさらに増します。 P/Lの数字に隠された「3つの罠」 1. 「平均の罠」：どの製品が本当に儲かっているか分からない P/Lに記載されている「売上原価」は、会社全体でかかった原価の合計です。ここからは、「どの製品を作るのに、いくらコストがかかったのか」という個別の情報は一切読み取れません。 例えば、A製品は非常に利益率が高い“孝行息子”である一方、B製品は実は作れば作るほど赤字になっている“問題児”かもしれません。しかし、P/L上ではそれらが合算され、平均化されてしまうため、問題が見えなくなってしまいます。「会社全体では利益が出ているから大丈夫」という思い込みが、不採算事業を温存させ、会社の体力を静かに奪っていくのです。 2. 「タイムラグの罠」：問題に気づいた時には手遅れ P/Lが確定するのは、早くても翌月の中旬以降です。そこで初めて「原価が想定より高かった」「利益が出ていない」と気づいても、すでに一ヶ月以上の時間が経過しています。その間にも、現場では非効率な生産が続けられ、損失が拡大していたかもしれません。変化の激しい現代において、この一ヶ月というタイムラグは致命的です。 3. 「機会損失の罠」：見えないコストが利益を圧迫 P/Lには、目に見える費用しか計上されません。しかし、会社の利益を蝕んでいるのは、目に見えない「ムダ」なコストであることが非常に多いのです。 「あの図面、どこだっけ？」と探している時間（人件費の浪費） 古い図面で製造してしまい、手戻りになった（材料費・工数の浪費） 見積り作成に時間がかかり、競合に負けた（機会損失） ベテランの退職で、ノウハウが失われた（無形の資産損失） これらは全て、P/Lには直接現れないコストですが、確実に会社の利益を削り取っています。 DXは「コスト」ではなく「未来への投資」である ここで、DXの話に戻ります。 「データ管理システムを導入したいが、月々の費用が販管費を圧迫する…」 「IoTセンサーなんて、高価なだけで利益に繋がらないのではないか…」 このように、DXを単なるコストとして捉えてしまうと、その本質を見誤ります。 DX、すなわちデータ活用の仕組みを導入することは、上記のようなP/Lの罠から脱却し、見えなかったコストを可視化・削減するための、最も効果的な「投資」なのです。 リアルタイム原価管理の導入 → 製品ごとの本当の収益性が分かり、「平均の罠」から抜け出せる。 図面管理システムの導入 → 「探す時間」や「手戻り」という見えないコストを削減できる。 見積AIツールの導入 → 見積工数を削減し、受注の機会損失を防ぐ。 これらは全て、P/L上の数字を改善することに直結します。DX投資は、販管費という「費用」の項目で計上されるかもしれませんが、その実態は、売上原価を低減し、売上総利益を増大させるための、極めて戦略的な「原価低減活動」なのです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、株式会社船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「損益計算書から見る原価管理・図面管理の目的」というテーマで講演します。P/Lの数字の裏に隠された真実を読み解き、データ活用がいかにして会社の利益構造を根本から変革するのか。そのダイナミックな関係性を、体系的に理解することができるでしょう。 もしあなたが、今もP/Lの最終利益の数字だけを睨みながら、DXへの一歩を「コストがかかるから」と躊躇しているのなら、ぜひこのセミナーに参加してください。その躊躇こそが、あなたの会社にとって最大の「機会損失」であることに、気づかされるはずです。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー P/Lの数字に一喜一憂する経営から、脱却しませんか？本セミナーでは、データ活用がもたらす真の価値、すなわち「見えないコストの削減」と「利益構造の変革」について徹底解説します。DXをコストではなく、最強の投資として活用するための経営視点を、あなたに提供します。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 月末に経理から上がってくる、一枚の損益計算書（P/L）。 売上高、売上原価、販売管理費…そして、最終的な利益。多くの経営者は、このP/L上の数字を見て、「今月は儲かった」「今月は厳しかった」と一喜一憂し、次の月の経営方針を考えます。 もちろん、P/Lは会社の成績表として非常に重要です。しかし、もしあなたが、このP/L上の利益だけを見て経営判断を下しているとしたら、それは非常に危険な状態かもしれません。なぜなら、P/Lは会社の「過去」を写す鏡ではあっても、「未来」を照らすライトではないからです。そして、DX（デジタルトランスフォーメーション）への投資を、P/L上の「コスト（販管費）」としか見ていないとしたら、その危険度はさらに増します。 P/Lの数字に隠された「3つの罠」 1. 「平均の罠」：どの製品が本当に儲かっているか分からない P/Lに記載されている「売上原価」は、会社全体でかかった原価の合計です。ここからは、「どの製品を作るのに、いくらコストがかかったのか」という個別の情報は一切読み取れません。 例えば、A製品は非常に利益率が高い“孝行息子”である一方、B製品は実は作れば作るほど赤字になっている“問題児”かもしれません。しかし、P/L上ではそれらが合算され、平均化されてしまうため、問題が見えなくなってしまいます。「会社全体では利益が出ているから大丈夫」という思い込みが、不採算事業を温存させ、会社の体力を静かに奪っていくのです。 2. 「タイムラグの罠」：問題に気づいた時には手遅れ P/Lが確定するのは、早くても翌月の中旬以降です。そこで初めて「原価が想定より高かった」「利益が出ていない」と気づいても、すでに一ヶ月以上の時間が経過しています。その間にも、現場では非効率な生産が続けられ、損失が拡大していたかもしれません。変化の激しい現代において、この一ヶ月というタイムラグは致命的です。 3. 「機会損失の罠」：見えないコストが利益を圧迫 P/Lには、目に見える費用しか計上されません。しかし、会社の利益を蝕んでいるのは、目に見えない「ムダ」なコストであることが非常に多いのです。 「あの図面、どこだっけ？」と探している時間（人件費の浪費） 古い図面で製造してしまい、手戻りになった（材料費・工数の浪費） 見積り作成に時間がかかり、競合に負けた（機会損失） ベテランの退職で、ノウハウが失われた（無形の資産損失） これらは全て、P/Lには直接現れないコストですが、確実に会社の利益を削り取っています。 DXは「コスト」ではなく「未来への投資」である ここで、DXの話に戻ります。 「データ管理システムを導入したいが、月々の費用が販管費を圧迫する…」 「IoTセンサーなんて、高価なだけで利益に繋がらないのではないか…」 このように、DXを単なるコストとして捉えてしまうと、その本質を見誤ります。 DX、すなわちデータ活用の仕組みを導入することは、上記のようなP/Lの罠から脱却し、見えなかったコストを可視化・削減するための、最も効果的な「投資」なのです。 リアルタイム原価管理の導入 → 製品ごとの本当の収益性が分かり、「平均の罠」から抜け出せる。 図面管理システムの導入 → 「探す時間」や「手戻り」という見えないコストを削減できる。 見積AIツールの導入 → 見積工数を削減し、受注の機会損失を防ぐ。 これらは全て、P/L上の数字を改善することに直結します。DX投資は、販管費という「費用」の項目で計上されるかもしれませんが、その実態は、売上原価を低減し、売上総利益を増大させるための、極めて戦略的な「原価低減活動」なのです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、株式会社船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「損益計算書から見る原価管理・図面管理の目的」というテーマで講演します。P/Lの数字の裏に隠された真実を読み解き、データ活用がいかにして会社の利益構造を根本から変革するのか。そのダイナミックな関係性を、体系的に理解することができるでしょう。 もしあなたが、今もP/Lの最終利益の数字だけを睨みながら、DXへの一歩を「コストがかかるから」と躊躇しているのなら、ぜひこのセミナーに参加してください。その躊躇こそが、あなたの会社にとって最大の「機会損失」であることに、気づかされるはずです。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー P/Lの数字に一喜一憂する経営から、脱却しませんか？本セミナーでは、データ活用がもたらす真の価値、すなわち「見えないコストの削減」と「利益構造の変革」について徹底解説します。DXをコストではなく、最強の投資として活用するための経営視点を、あなたに提供します。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「新しいシステム？ 面倒なだけだよ。ウチは昔からこのやり方でやってきたんだ」 「パソコンなんて苦手だ。手で書いた方が早いし、確実だ」 意欲に燃える若手社員が業務改善を提案した時、あるいは経営者であるあなたがデジタル化への第一歩を踏み出そうとした時、現場のベテラン社員からこんな言葉を投げかけられ、心が折れそうになった経験はありませんか？ 長年にわたり会社を支えてきてくれたベテランの経験とプライドは、尊重すべき貴重な財産です。彼らの熟練の技が、今日の会社を築き上げてきたことは間違いありません。しかし、その「成功体験」への固執が、時として会社全体の成長を阻む、最も分厚い壁として立ちはだかることがあります。 「昔からのやり方」は、本当に今の時代においても、ベストな方法なのでしょうか？ 材料の価格は高騰し、顧客からの納期要求は厳しくなり、競合は海外にも広がっている。事業を取り巻く環境がこれほど激変している中で、社内だけが「昔のまま」で、本当に生き残っていけるのでしょうか。 「変化への抵抗」が引き起こす、静かで深刻なダメージ 現場の「変化への抵抗」は、単に新しいツールの導入が遅れるというだけの問題ではありません。それは、経営の根幹を揺るがす、3つの深刻なダメージを会社に与え続けます。 1. 改善文化の消失と、若手の意欲減退 「どうせ何を言っても、『昔からこうだから』の一言で終わってしまう」 若手社員がそう感じ始めたら、危険信号です。彼らは、より良い方法を考えることを諦めてしまいます。改善提案が歓迎されず、挑戦が評価されない組織では、社員はただ言われたことをこなすだけの「指示待ち人間」になっていきます。特に、デジタルネイティブ世代である優秀な若手ほど、非効率なアナログ業務に嫌気がさし、成長できる環境を求めて、静かに会社を去っていくでしょう。これは、将来を担う人材の流出という、計り知れない損失です。 2. 技術・ノウハウのブラックボックス化 「このやり方は、俺にしか分からない」 ベテランの頭の中にしか存在しないノウハウは、一見その人の価値を高めているように見えますが、会社にとっては時限爆弾のようなものです。その人が病気や退職でいなくなってしまったら、会社の貴重な技術は永遠に失われます。「昔からのやり方」が文章やデータとして標準化されていなければ、技術継承は進まず、組織としての成長は止まってしまいます。 3. データなき精神論の蔓延 「気合が足りないからだ！」「もっと集中してやれ！」 トラブルが発生した時、その原因を客観的なデータで分析せず、個人の注意力や頑張りといった「精神論」で片付けてしまう。これも、「昔ながらの工場」によく見られる光景です。しかし、真の原因が作業手順の欠陥や、機械の微妙な不調にある場合、いくら精神論を唱えても問題は解決しません。根本原因が放置されたまま、同じようなミスが何度も繰り返されることになります。 どうすれば「壁」を乗り越えられるのか？ では、この分厚い「変化抵抗の壁」を、どうすれば乗り越えることができるのでしょうか。 重要なのは、トップダウンで変化を強制することではありません。それでは、現場はさらに心を閉ざしてしまいます。 鍵は、「現場の従業員自身が、変化のメリットを実感できる、小さな成功体験」を積み重ねることです。 例えば、香川県の従業員50名の木材加工会社は、手書きの日報をタブレット入力に変えることから始めました。最初はもちろん抵抗がありましたが、入力したデータがリアルタイムでモニターに表示され、「いちいち事務所に報告に行かなくても進捗が共有できる」「過去の作業記録を探すのが楽になった」という「便利さ」を現場が実感したことで、徐々に空気が変わっていきました。 変化は、誰かに「やらされる」ものではなく、自分たちの仕事が「楽になる」「良くなる」ためのものだと理解してもらうこと。そのための、丁寧なコミュニケーションと、スモールステップでの導入設計が不可欠です。 このような、組織の文化や人の問題にまで踏み込んだ変革の進め方こそ、多くの経営者が知りたいことではないでしょうか。**「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」**では、単なるツールの紹介に留まらず、データ活用をいかにして社内文化として定着させるか、その具体的な3ステップ（現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化）が解説されます。成功事例の中には、あなたと同じように、現場の抵抗に悩みながらも、粘り強く対話を重ねて改革を成し遂げた企業の物語が数多く含まれています。 「昔からのやり方」を尊重しつつも、未来のために変わるべきことは、勇気を持って変えていく。そのための具体的な方法論と、背中を押してくれる仲間が、このセミナーにはいます。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「現場の抵抗が強くて、改革が進まない…」そんな悩みを抱える経営者様、必見です。本セミナーでは、変化を嫌う現場をいかに巻き込み、データ活用の文化を根付かせていくか、その実践的なノウハウを成功事例と共に解き明かします。会社の未来を拓くための、”人の動かし方”のヒントがここにあります。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「新しいシステム？ 面倒なだけだよ。ウチは昔からこのやり方でやってきたんだ」 「パソコンなんて苦手だ。手で書いた方が早いし、確実だ」 意欲に燃える若手社員が業務改善を提案した時、あるいは経営者であるあなたがデジタル化への第一歩を踏み出そうとした時、現場のベテラン社員からこんな言葉を投げかけられ、心が折れそうになった経験はありませんか？ 長年にわたり会社を支えてきてくれたベテランの経験とプライドは、尊重すべき貴重な財産です。彼らの熟練の技が、今日の会社を築き上げてきたことは間違いありません。しかし、その「成功体験」への固執が、時として会社全体の成長を阻む、最も分厚い壁として立ちはだかることがあります。 「昔からのやり方」は、本当に今の時代においても、ベストな方法なのでしょうか？ 材料の価格は高騰し、顧客からの納期要求は厳しくなり、競合は海外にも広がっている。事業を取り巻く環境がこれほど激変している中で、社内だけが「昔のまま」で、本当に生き残っていけるのでしょうか。 「変化への抵抗」が引き起こす、静かで深刻なダメージ 現場の「変化への抵抗」は、単に新しいツールの導入が遅れるというだけの問題ではありません。それは、経営の根幹を揺るがす、3つの深刻なダメージを会社に与え続けます。 1. 改善文化の消失と、若手の意欲減退 「どうせ何を言っても、『昔からこうだから』の一言で終わってしまう」 若手社員がそう感じ始めたら、危険信号です。彼らは、より良い方法を考えることを諦めてしまいます。改善提案が歓迎されず、挑戦が評価されない組織では、社員はただ言われたことをこなすだけの「指示待ち人間」になっていきます。特に、デジタルネイティブ世代である優秀な若手ほど、非効率なアナログ業務に嫌気がさし、成長できる環境を求めて、静かに会社を去っていくでしょう。これは、将来を担う人材の流出という、計り知れない損失です。 2. 技術・ノウハウのブラックボックス化 「このやり方は、俺にしか分からない」 ベテランの頭の中にしか存在しないノウハウは、一見その人の価値を高めているように見えますが、会社にとっては時限爆弾のようなものです。その人が病気や退職でいなくなってしまったら、会社の貴重な技術は永遠に失われます。「昔からのやり方」が文章やデータとして標準化されていなければ、技術継承は進まず、組織としての成長は止まってしまいます。 3. データなき精神論の蔓延 「気合が足りないからだ！」「もっと集中してやれ！」 トラブルが発生した時、その原因を客観的なデータで分析せず、個人の注意力や頑張りといった「精神論」で片付けてしまう。これも、「昔ながらの工場」によく見られる光景です。しかし、真の原因が作業手順の欠陥や、機械の微妙な不調にある場合、いくら精神論を唱えても問題は解決しません。根本原因が放置されたまま、同じようなミスが何度も繰り返されることになります。 どうすれば「壁」を乗り越えられるのか？ では、この分厚い「変化抵抗の壁」を、どうすれば乗り越えることができるのでしょうか。 重要なのは、トップダウンで変化を強制することではありません。それでは、現場はさらに心を閉ざしてしまいます。 鍵は、「現場の従業員自身が、変化のメリットを実感できる、小さな成功体験」を積み重ねることです。 例えば、香川県の従業員50名の木材加工会社は、手書きの日報をタブレット入力に変えることから始めました。最初はもちろん抵抗がありましたが、入力したデータがリアルタイムでモニターに表示され、「いちいち事務所に報告に行かなくても進捗が共有できる」「過去の作業記録を探すのが楽になった」という「便利さ」を現場が実感したことで、徐々に空気が変わっていきました。 変化は、誰かに「やらされる」ものではなく、自分たちの仕事が「楽になる」「良くなる」ためのものだと理解してもらうこと。そのための、丁寧なコミュニケーションと、スモールステップでの導入設計が不可欠です。 このような、組織の文化や人の問題にまで踏み込んだ変革の進め方こそ、多くの経営者が知りたいことではないでしょうか。**「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」**では、単なるツールの紹介に留まらず、データ活用をいかにして社内文化として定着させるか、その具体的な3ステップ（現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化）が解説されます。成功事例の中には、あなたと同じように、現場の抵抗に悩みながらも、粘り強く対話を重ねて改革を成し遂げた企業の物語が数多く含まれています。 「昔からのやり方」を尊重しつつも、未来のために変わるべきことは、勇気を持って変えていく。そのための具体的な方法論と、背中を押してくれる仲間が、このセミナーにはいます。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「現場の抵抗が強くて、改革が進まない…」そんな悩みを抱える経営者様、必見です。本セミナーでは、変化を嫌う現場をいかに巻き込み、データ活用の文化を根付かせていくか、その実践的なノウハウを成功事例と共に解き明かします。会社の未来を拓くための、”人の動かし方”のヒントがここにあります。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

業務の「属人化」を解消したいとお考えの企業にとって、パッケージシステムの導入は非常に有効な手段です。しかし、既存の業務をただシステムに置き換えるだけでは、かえって属人化が加速してしまうリスクも潜んでいます。 今回は、ERPパッケージ導入によって属人化から脱却するための3つのポイントを解説します。 1. 業務をERPパッケージの「標準」に合わせる ERPパッケージを導入する際、まず現状の業務をヒアリングし、それをそのままシステムに落とし込もうとするケースがよく見られます。しかし、これは危険なアプローチです。既存の業務がすでに一部のベテランにしか理解されていない場合、システム化しても何かトラブルが起きたときには、結局その「職人」レベルの担当者でなければ解決できないという状況が続いてしまいます。 この問題を避けるためには、業務をERPパッケージの標準機能に合わせていくことが重要です。ERPは、様々な業種のベストプラクティス（最善の業務プロセス）が詰まった「標準」の塊です。この標準に合わせることで、誰にとっても理解しやすく、操作しやすく、間違いに気づきやすいシンプルな業務フローを構築できます。 「標準機能ではパフォーマンスが悪いから、カスタマイズして既存業務に合わせたい」という意見もあるでしょう。もちろん、120点を目指す気持ちは大切です。しかし、カスタマイズした複雑なロジックは、担当者が退職したり、新しいメンバーが入ってきたりしたときにブラックボックス化し、パフォーマンスが急激に落ちるリスクがあります。 誰でもシンプルに動かせる標準的なフローで常に80点の安定したパフォーマンスを出し続けることのほうが、特定の誰かしか使えない120点のパフォーマンスよりも、組織全体の生産性向上にはるかに貢献します。 2. 運用業務フローを必ずマニュアル化する ERPパッケージの標準に合わせたシンプルな業務フローを構築したら、次に重要なのがマニュアル化です。 現場ではよく、ベテランは特定の入力項目を全て埋めるが、新人は一部の項目しか入力しない、といった属人化された運用が見られます。これでは、せっかくERPを導入しても、結局人のスキルに依存してしまい、業務がスムーズに回りません。 入力項目はどれが必要で、どの順番で入力するのかを明確にマニュアルで定め、誰が操作しても同じ結果が得られるように徹底しましょう。これにより、個人のスキルや経験に左右されない、安定した業務フローが確立されます。 3. データ分析はERPの標準レポートを活用する ERPパッケージの標準機能と運用マニュアルの整備が終わったら、最後に重要なのがデータ分析です。 多くの企業では、ERPからCSVデータを抽出し、Excelで集計するという手法が使われています。しかし、ここにも属人化の罠が潜んでいます。エキスパートの担当者しか理解できない複雑なExcel集計ロジックがブラックボックス化し、データの正しさがわからなくなったり、担当者以外誰も触れなくなったりするリスクがあります。 これを避けるには、ERPに標準で搭載されている集計レポートを利用することです。 もちろん、必要な項目がすべて揃っていない場合もあるかもしれません。しかし、誰が操作しても同じ結果が得られる、改ざんのない正確なデータが即座に手に入ります。もし外部でより高度な分析が必要な場合は、手動でCSVを抽出するのではなく、ERPと他のシステムを連携させ、データが自動で反映される仕組みを構築することが、データの整合性を保つ上で推奨されます。 4.まとめ 脱属人化を実現するためのERPパッケージ導入の鍵は、以下の3つのポイントに集約されます。 業務をERPパッケージの標準機能に合わせる 運用業務フローをマニュアル化する データ分析はERPの標準レポートを活用する これらは一見、現場の理解を得るのが難しいと感じるかもしれません。しかし、ERP本来の目的である「業務の自動化と全体最適化」を達成するためには不可欠な要素です。 導入当初は不安を抱くメンバーも、ストレスなくスムーズに業務が回るようになったシステムフローを目の当たりにすれば、その効果を実感できるはずです。ベテランスタッフによるダブルチェックが不要になったり、新人でも一人で業務を完結できるようになったりと、日々の余分な作業が削減され、組織全体のリソースがより重要な業務に割けるようになります。 こうした取り組みこそが、迅速で安定した「脱属人化」を実現するための基盤となるのです。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 業務の「属人化」を解消したいとお考えの企業にとって、パッケージシステムの導入は非常に有効な手段です。しかし、既存の業務をただシステムに置き換えるだけでは、かえって属人化が加速してしまうリスクも潜んでいます。 今回は、ERPパッケージ導入によって属人化から脱却するための3つのポイントを解説します。 1. 業務をERPパッケージの「標準」に合わせる ERPパッケージを導入する際、まず現状の業務をヒアリングし、それをそのままシステムに落とし込もうとするケースがよく見られます。しかし、これは危険なアプローチです。既存の業務がすでに一部のベテランにしか理解されていない場合、システム化しても何かトラブルが起きたときには、結局その「職人」レベルの担当者でなければ解決できないという状況が続いてしまいます。 この問題を避けるためには、業務をERPパッケージの標準機能に合わせていくことが重要です。ERPは、様々な業種のベストプラクティス（最善の業務プロセス）が詰まった「標準」の塊です。この標準に合わせることで、誰にとっても理解しやすく、操作しやすく、間違いに気づきやすいシンプルな業務フローを構築できます。 「標準機能ではパフォーマンスが悪いから、カスタマイズして既存業務に合わせたい」という意見もあるでしょう。もちろん、120点を目指す気持ちは大切です。しかし、カスタマイズした複雑なロジックは、担当者が退職したり、新しいメンバーが入ってきたりしたときにブラックボックス化し、パフォーマンスが急激に落ちるリスクがあります。 誰でもシンプルに動かせる標準的なフローで常に80点の安定したパフォーマンスを出し続けることのほうが、特定の誰かしか使えない120点のパフォーマンスよりも、組織全体の生産性向上にはるかに貢献します。 2. 運用業務フローを必ずマニュアル化する ERPパッケージの標準に合わせたシンプルな業務フローを構築したら、次に重要なのがマニュアル化です。 現場ではよく、ベテランは特定の入力項目を全て埋めるが、新人は一部の項目しか入力しない、といった属人化された運用が見られます。これでは、せっかくERPを導入しても、結局人のスキルに依存してしまい、業務がスムーズに回りません。 入力項目はどれが必要で、どの順番で入力するのかを明確にマニュアルで定め、誰が操作しても同じ結果が得られるように徹底しましょう。これにより、個人のスキルや経験に左右されない、安定した業務フローが確立されます。 3. データ分析はERPの標準レポートを活用する ERPパッケージの標準機能と運用マニュアルの整備が終わったら、最後に重要なのがデータ分析です。 多くの企業では、ERPからCSVデータを抽出し、Excelで集計するという手法が使われています。しかし、ここにも属人化の罠が潜んでいます。エキスパートの担当者しか理解できない複雑なExcel集計ロジックがブラックボックス化し、データの正しさがわからなくなったり、担当者以外誰も触れなくなったりするリスクがあります。 これを避けるには、ERPに標準で搭載されている集計レポートを利用することです。 もちろん、必要な項目がすべて揃っていない場合もあるかもしれません。しかし、誰が操作しても同じ結果が得られる、改ざんのない正確なデータが即座に手に入ります。もし外部でより高度な分析が必要な場合は、手動でCSVを抽出するのではなく、ERPと他のシステムを連携させ、データが自動で反映される仕組みを構築することが、データの整合性を保つ上で推奨されます。 4.まとめ 脱属人化を実現するためのERPパッケージ導入の鍵は、以下の3つのポイントに集約されます。 業務をERPパッケージの標準機能に合わせる 運用業務フローをマニュアル化する データ分析はERPの標準レポートを活用する これらは一見、現場の理解を得るのが難しいと感じるかもしれません。しかし、ERP本来の目的である「業務の自動化と全体最適化」を達成するためには不可欠な要素です。 導入当初は不安を抱くメンバーも、ストレスなくスムーズに業務が回るようになったシステムフローを目の当たりにすれば、その効果を実感できるはずです。ベテランスタッフによるダブルチェックが不要になったり、新人でも一人で業務を完結できるようになったりと、日々の余分な作業が削減され、組織全体のリソースがより重要な業務に割けるようになります。 こうした取り組みこそが、迅速で安定した「脱属人化」を実現するための基盤となるのです。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

「A社の例の部品、修正版の図面、どこにしまったかな…」 「サーバーの共有フォルダを探しても、似たような名前のファイルばかり。どれが最新版なんだ？」 「急ぎの客先からの問い合わせ。過去の類似案件の図面を参考にしたいのに、見つからない！」 製造業の事務所や工場で、日常的に交わされるこんな会話。もしかしたら、あなたの会社でも“あるある”な光景ではないでしょうか。 一つ一つの「探す時間」は、ほんの数分、数十分かもしれません。 しかし、その小さな時間のロスが、一年間でどれほどのコストになっているか、計算したことはありますか？ 仮に、技術者や営業担当者の時給を3,000円としましょう。 一日たった15分、図面を探す時間に使っているだけで、一ヶ月（20日稼働）で15,000円。 これが5人の従業員に起きていれば、月々75,000円、年間で90万円もの人件費が、何も生み出さない「探索時間」に消えている計算になります。 しかし、問題はそれだけではありません。本当に恐ろしいのは、その先にある二次被害です。 図面管理の混乱が引き起こす、経営を揺るがす3つのリスク 手戻り・製造ミスによる材料費と工数の浪費 最も深刻なリスクが、古い図面を使って製造してしまう「先祖返り」です。 設計変更前の古い図面で加工を進めてしまい、完成間近で間違いに気づく。   あるいは、納品後、顧客からの指摘で発覚する…。 考えただけでも冷や汗が出ます。   こうなると、費やした材料費、加工時間、人件費はすべて水の泡。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。 たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、赤字に転落させることさえあるのです。   見積もり精度の低下と機会損失 「過去に似たような案件があったはずだ。あの時の図面と見積もりが見つかれば、早く正確な金額が出せるのに…」 そう思いながらも、結局探し出せずに、ゼロから積算を始める。 こんな経験はありませんか？ 過去の類似案件のデータは、いわば自社の「見積もりノウハウの塊」です。   それを活用できないことで、見積もりの精度は担当者の経験と勘に依存し、バラつきが生まれます。 また、見積もり作成に時間がかかれば、その分、顧客へのレスポンスも遅くなり、競合他社に案件を奪われる「機会損失」にも繋がります。   技術・ノウハウの属人化と継承の断絶 「この複雑な加工は、Aさんにしか分からない。Aさんの頭の中にある、あの図面じゃないと…」 ベテラン技術者の頭の中にしか存在しないノウハウや、個人で管理されている図面データ。   これらは一見、その人の強みのように思えますが、会社全体で見たときには非常に大きなリスクです。 その人が退職してしまえば、貴重な技術やノウハウは会社から永遠に失われます。 図面が一元管理され、誰もが必要な情報にアクセスできる環境がなければ、組織としての技術継承は進みません。   なぜ、分かっているのに図面管理は後回しにされるのか？ これらのリスクを、多くの経営者は頭では理解しています。 それでも、図面管理の整備が後回しにされがちなのはなぜでしょうか。 それは、 「日々の業務に追われて、整理する時間がない」 「どんなシステムを導入すればいいのか分からない」 「システム導入には高額な費用がかかる」 といった思い込みがあるからです。 しかし、本当にそうでしょうか。 前述の通り、図面を探す時間だけでも年間で見れば数十万、数百万円の損失です。 旧図面での製造ミスが一度でも起きれば、その損害額はさらに大きくなります。   つまり、図面管理への投資は「コスト」ではなく、将来の損失を防ぎ、利益を生み出すための「投資」なのです。 数万点に及ぶ紙やCADの図面がサーバーやキャビネットに散在し、検索に膨大な時間を要していたある企業は、図面管理システム「ARCHAIVE」を導入。全ての図面を製品情報や品番と紐づけて一元管理し、版管理を徹底しました。 その結果、誰でも必要な図面の最新版を即座に検索できるようになり、旧図面使用による製造ミスを撲滅できたといいます。 このような事例は、決して他人事ではありません。   「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、第二講座で株式会社STAR UPの木村 遥輝 氏がゲストとして登壇し、まさにこの「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した具体的な事例を解説してくれます。 中小製造業が、どのようにして膨大な図面の整理に成功し、業務効率を大幅に向上させたのか、その生々しいストーリーは、必ずやあなたの会社のヒントになるはずです。 「うちはまだ紙の図面がメインだから…」 「CADデータもフォルダ分けしているから大丈夫」 と思っている経営者の方。その「大丈夫」は、本当に大丈夫でしょうか？ フォルダの命名規則は統一されていますか？ 最新版だと一目で分かる仕組みがありますか？ 設計変更の履歴は誰でも追えるようになっていますか？ 一つでも「いいえ」があれば、あなたの会社はすでにリスクを抱えています。 そのリスクが顕在化し、大きな損失につながる前に、今こそ図面管理という足元を見つめ直す時です。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 本コラムで提起した「図面管理」の課題を解決する具体的な手法がここにあります。成功企業の事例から、自社に合ったツールの選び方、導入の進め方までを徹底解説。図面を探すムダな時間と、手戻りのリスクを撲滅し、高収益な工場経営を実現しませんか。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「A社の例の部品、修正版の図面、どこにしまったかな…」 「サーバーの共有フォルダを探しても、似たような名前のファイルばかり。どれが最新版なんだ？」 「急ぎの客先からの問い合わせ。過去の類似案件の図面を参考にしたいのに、見つからない！」 製造業の事務所や工場で、日常的に交わされるこんな会話。もしかしたら、あなたの会社でも“あるある”な光景ではないでしょうか。 一つ一つの「探す時間」は、ほんの数分、数十分かもしれません。 しかし、その小さな時間のロスが、一年間でどれほどのコストになっているか、計算したことはありますか？ 仮に、技術者や営業担当者の時給を3,000円としましょう。 一日たった15分、図面を探す時間に使っているだけで、一ヶ月（20日稼働）で15,000円。 これが5人の従業員に起きていれば、月々75,000円、年間で90万円もの人件費が、何も生み出さない「探索時間」に消えている計算になります。 しかし、問題はそれだけではありません。本当に恐ろしいのは、その先にある二次被害です。 図面管理の混乱が引き起こす、経営を揺るがす3つのリスク 手戻り・製造ミスによる材料費と工数の浪費 最も深刻なリスクが、古い図面を使って製造してしまう「先祖返り」です。 設計変更前の古い図面で加工を進めてしまい、完成間近で間違いに気づく。   あるいは、納品後、顧客からの指摘で発覚する…。 考えただけでも冷や汗が出ます。   こうなると、費やした材料費、加工時間、人件費はすべて水の泡。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。 たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、赤字に転落させることさえあるのです。   見積もり精度の低下と機会損失 「過去に似たような案件があったはずだ。あの時の図面と見積もりが見つかれば、早く正確な金額が出せるのに…」 そう思いながらも、結局探し出せずに、ゼロから積算を始める。 こんな経験はありませんか？ 過去の類似案件のデータは、いわば自社の「見積もりノウハウの塊」です。   それを活用できないことで、見積もりの精度は担当者の経験と勘に依存し、バラつきが生まれます。 また、見積もり作成に時間がかかれば、その分、顧客へのレスポンスも遅くなり、競合他社に案件を奪われる「機会損失」にも繋がります。   技術・ノウハウの属人化と継承の断絶 「この複雑な加工は、Aさんにしか分からない。Aさんの頭の中にある、あの図面じゃないと…」 ベテラン技術者の頭の中にしか存在しないノウハウや、個人で管理されている図面データ。   これらは一見、その人の強みのように思えますが、会社全体で見たときには非常に大きなリスクです。 その人が退職してしまえば、貴重な技術やノウハウは会社から永遠に失われます。 図面が一元管理され、誰もが必要な情報にアクセスできる環境がなければ、組織としての技術継承は進みません。   なぜ、分かっているのに図面管理は後回しにされるのか？ これらのリスクを、多くの経営者は頭では理解しています。 それでも、図面管理の整備が後回しにされがちなのはなぜでしょうか。 それは、 「日々の業務に追われて、整理する時間がない」 「どんなシステムを導入すればいいのか分からない」 「システム導入には高額な費用がかかる」 といった思い込みがあるからです。 しかし、本当にそうでしょうか。 前述の通り、図面を探す時間だけでも年間で見れば数十万、数百万円の損失です。 旧図面での製造ミスが一度でも起きれば、その損害額はさらに大きくなります。   つまり、図面管理への投資は「コスト」ではなく、将来の損失を防ぎ、利益を生み出すための「投資」なのです。 数万点に及ぶ紙やCADの図面がサーバーやキャビネットに散在し、検索に膨大な時間を要していたある企業は、図面管理システム「ARCHAIVE」を導入。全ての図面を製品情報や品番と紐づけて一元管理し、版管理を徹底しました。 その結果、誰でも必要な図面の最新版を即座に検索できるようになり、旧図面使用による製造ミスを撲滅できたといいます。 このような事例は、決して他人事ではありません。   「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、第二講座で株式会社STAR UPの木村 遥輝 氏がゲストとして登壇し、まさにこの「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した具体的な事例を解説してくれます。 中小製造業が、どのようにして膨大な図面の整理に成功し、業務効率を大幅に向上させたのか、その生々しいストーリーは、必ずやあなたの会社のヒントになるはずです。 「うちはまだ紙の図面がメインだから…」 「CADデータもフォルダ分けしているから大丈夫」 と思っている経営者の方。その「大丈夫」は、本当に大丈夫でしょうか？ フォルダの命名規則は統一されていますか？ 最新版だと一目で分かる仕組みがありますか？ 設計変更の履歴は誰でも追えるようになっていますか？ 一つでも「いいえ」があれば、あなたの会社はすでにリスクを抱えています。 そのリスクが顕在化し、大きな損失につながる前に、今こそ図面管理という足元を見つめ直す時です。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 本コラムで提起した「図面管理」の課題を解決する具体的な手法がここにあります。成功企業の事例から、自社に合ったツールの選び方、導入の進め方までを徹底解説。図面を探すムダな時間と、手戻りのリスクを撲滅し、高収益な工場経営を実現しませんか。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

「今日も一日、安全作業で終わったな。さて、日報を書くか…」 現場での作業を終え、事務所に戻った職人たちが、油の染みた手でボールペンを握り、あるいは使い慣れないキーボードで、一日の報告を打ち込む。 生産数、稼働時間、トラブル報告…。 毎日繰り返されるこの光景は、日本の製造業の現場を支える真面目さの象コラムといえるでしょう。 しかし、経営者や工場長の皆様は、心のどこかでこう感じていないでしょうか？ 「この日報、本当に役に立っているのだろうか？」 「毎日書かせてはいるが、結局ファイルに綴じておくだけで、誰も見返していない…」 「トラブル報告は上がってくるが、それがどうして起きたのか、次にどう活かすのか、具体的な分析に繋がっていない…」 そう、多くの中小製造業において、日報は「記録すること」が目的化してしまっています。本来、日報とは一日の業務の単なる記録ではありません。それは、現場で起きた事実を詳細に記録した、いわば工場の“航海日誌”です。 そこには、生産性を向上させるためのヒント、品質を安定させるための鍵、そして利益を最大化するための答えが、無数に隠されています。 日報は、まさに「宝の山」となり得るポテンシャルを秘めているのです。 なぜ、あなたの日報は「宝の山」にならないのか？ 理由は大きく3つ考えられます。 情報が「紙」や「Excelのセル」に閉じ込められているから 手書きの紙日報は、ファイリングされた瞬間にその役目を終えてしまいます。 過去のデータを参照しようにも、キャビネットの奥から分厚いファイルを探し出し、一枚一枚ページをめくらなければなりません。   Excelでの管理も一見デジタルのようですが、ファイルが担当者ごとに散在していたり、入力形式がバラバラだったりすれば、横断的な分析は困難です。   これでは、点と点であった情報が線になることはありません。 例えば、「特定の機械で不良品が多発する曜日の傾向」や「ある製品の生産時に残業時間が増えるパターン」といった、複数の日報を跨いで初めて見えてくる「気づき」を得ることは不可能です。   分析するための「時間」と「スキル」がないから 日々の業務に追われる中で、過去の日報データを集計し、グラフを作成し、そこから意味のある洞察を引き出す…。   そんな時間的余裕のある中小企業は少ないでしょう。 また、データをどのように加工し、どのグラフを選べば問題点が可視化されるのか、専門的な知識を持つ人材も不足しがちです。   結果として、「データはあるけれど、どう使えばいいか分からない」という状態に陥ってしまうのです。   勘と経験」への過信と、変化への抵抗感 長年、現場を支えてきたベテランの「勘と経験（KKD）」は、間違いなく企業の財産です。 しかし、それに頼りすぎるあまり、データという客観的な事実から目を背けてしまうケースも少なくありません。   「昔からこうやってきたから大丈夫だ」 「この機械のことは俺が一番分かっている」 というプライドが、時に変化の足かせとなります。   データが示す非効率な点を指摘されても、素直に受け入れられない現場の空気感が、データ活用の文化が根付くのを阻んでいるのです。 「いつもの日報」を宝に変える、具体的な第一歩 では、どうすればこの状況を打破できるのでしょうか。 高額なコンサルタントを雇ったり、何百万円もするような大掛かりなシステムを導入したりする必要は、必ずしもありません。 まずは、今ある「いつもの日報」から始める、小さく確実な一歩を踏み出すことが重要です。 例えば、Excelで管理している日報データ。 これを少し工夫するだけで、驚くほど多くのことが見えてきます。 ピボットテーブルという機能を使えば、製品ごと、担当者ごと、機械ごとの生産量や不良率を瞬時に集計できます。 散布図グラフを作成すれば、生産数と作業時間の相関関係が一目瞭然になるかもしれません。 「そんなこと言われても、具体的にどうすれば…」 そう思われた方こそ、一度専門家の話を聞いてみることをお勧めします。 例えば、来る11月・12月に開催される「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、まさにこの「いつもの日報を宝に変える」具体的な手法が第一講座で語られます。 紙やExcelの日報データをどのように可視化し、それをどう業務改善に繋げていくのか、成功事例を交えながら分かりやすく解説されるようです。 考えてみてください。 香川県のある従業員50名の木材加工会社では、手書きの日報をタブレット入力に変えるという小さな一歩から始め、リアルタイムで収集されるデータを基に非効率な作業やロスの原因を特定。 工場全体の生産性向上を果たしました。 これは特別な話ではありません。 あなたにも起こりうる未来なのです。 日報は、現場の従業員が毎日汗水流して記録してくれている、貴重な情報の結晶です。それをただの「記録」で終わらせるのか、それとも未来の利益を生み出す「宝の山」へと変えるのか。その分かれ道は、経営者であるあなたの小さな一歩にかかっています。 まずは、その日報データが持つ可能性を知ることから始めてみませんか？ 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 本コラムで触れた「日報データの活用法」はもちろん、図面管理の効率化、見積業務のAI化、そしてデータドリブン経営を実現するための具体的なロードマップまで、中小製造業が今すぐ取り組むべきDXのヒントが満載です。 「記録するだけの日報」に終止符を打ち、データに基づいた強い工場経営を目指す皆様のご参加を、心よりお待ちしております。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「今日も一日、安全作業で終わったな。さて、日報を書くか…」 現場での作業を終え、事務所に戻った職人たちが、油の染みた手でボールペンを握り、あるいは使い慣れないキーボードで、一日の報告を打ち込む。 生産数、稼働時間、トラブル報告…。 毎日繰り返されるこの光景は、日本の製造業の現場を支える真面目さの象コラムといえるでしょう。 しかし、経営者や工場長の皆様は、心のどこかでこう感じていないでしょうか？ 「この日報、本当に役に立っているのだろうか？」 「毎日書かせてはいるが、結局ファイルに綴じておくだけで、誰も見返していない…」 「トラブル報告は上がってくるが、それがどうして起きたのか、次にどう活かすのか、具体的な分析に繋がっていない…」 そう、多くの中小製造業において、日報は「記録すること」が目的化してしまっています。本来、日報とは一日の業務の単なる記録ではありません。それは、現場で起きた事実を詳細に記録した、いわば工場の“航海日誌”です。 そこには、生産性を向上させるためのヒント、品質を安定させるための鍵、そして利益を最大化するための答えが、無数に隠されています。 日報は、まさに「宝の山」となり得るポテンシャルを秘めているのです。 なぜ、あなたの日報は「宝の山」にならないのか？ 理由は大きく3つ考えられます。 情報が「紙」や「Excelのセル」に閉じ込められているから 手書きの紙日報は、ファイリングされた瞬間にその役目を終えてしまいます。 過去のデータを参照しようにも、キャビネットの奥から分厚いファイルを探し出し、一枚一枚ページをめくらなければなりません。   Excelでの管理も一見デジタルのようですが、ファイルが担当者ごとに散在していたり、入力形式がバラバラだったりすれば、横断的な分析は困難です。   これでは、点と点であった情報が線になることはありません。 例えば、「特定の機械で不良品が多発する曜日の傾向」や「ある製品の生産時に残業時間が増えるパターン」といった、複数の日報を跨いで初めて見えてくる「気づき」を得ることは不可能です。   分析するための「時間」と「スキル」がないから 日々の業務に追われる中で、過去の日報データを集計し、グラフを作成し、そこから意味のある洞察を引き出す…。   そんな時間的余裕のある中小企業は少ないでしょう。 また、データをどのように加工し、どのグラフを選べば問題点が可視化されるのか、専門的な知識を持つ人材も不足しがちです。   結果として、「データはあるけれど、どう使えばいいか分からない」という状態に陥ってしまうのです。   勘と経験」への過信と、変化への抵抗感 長年、現場を支えてきたベテランの「勘と経験（KKD）」は、間違いなく企業の財産です。 しかし、それに頼りすぎるあまり、データという客観的な事実から目を背けてしまうケースも少なくありません。   「昔からこうやってきたから大丈夫だ」 「この機械のことは俺が一番分かっている」 というプライドが、時に変化の足かせとなります。   データが示す非効率な点を指摘されても、素直に受け入れられない現場の空気感が、データ活用の文化が根付くのを阻んでいるのです。 「いつもの日報」を宝に変える、具体的な第一歩 では、どうすればこの状況を打破できるのでしょうか。 高額なコンサルタントを雇ったり、何百万円もするような大掛かりなシステムを導入したりする必要は、必ずしもありません。 まずは、今ある「いつもの日報」から始める、小さく確実な一歩を踏み出すことが重要です。 例えば、Excelで管理している日報データ。 これを少し工夫するだけで、驚くほど多くのことが見えてきます。 ピボットテーブルという機能を使えば、製品ごと、担当者ごと、機械ごとの生産量や不良率を瞬時に集計できます。 散布図グラフを作成すれば、生産数と作業時間の相関関係が一目瞭然になるかもしれません。 「そんなこと言われても、具体的にどうすれば…」 そう思われた方こそ、一度専門家の話を聞いてみることをお勧めします。 例えば、来る11月・12月に開催される「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、まさにこの「いつもの日報を宝に変える」具体的な手法が第一講座で語られます。 紙やExcelの日報データをどのように可視化し、それをどう業務改善に繋げていくのか、成功事例を交えながら分かりやすく解説されるようです。 考えてみてください。 香川県のある従業員50名の木材加工会社では、手書きの日報をタブレット入力に変えるという小さな一歩から始め、リアルタイムで収集されるデータを基に非効率な作業やロスの原因を特定。 工場全体の生産性向上を果たしました。 これは特別な話ではありません。 あなたにも起こりうる未来なのです。 日報は、現場の従業員が毎日汗水流して記録してくれている、貴重な情報の結晶です。それをただの「記録」で終わらせるのか、それとも未来の利益を生み出す「宝の山」へと変えるのか。その分かれ道は、経営者であるあなたの小さな一歩にかかっています。 まずは、その日報データが持つ可能性を知ることから始めてみませんか？ 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 本コラムで触れた「日報データの活用法」はもちろん、図面管理の効率化、見積業務のAI化、そしてデータドリブン経営を実現するための具体的なロードマップまで、中小製造業が今すぐ取り組むべきDXのヒントが満載です。 「記録するだけの日報」に終止符を打ち、データに基づいた強い工場経営を目指す皆様のご参加を、心よりお待ちしております。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

今回のコラムでは、皆様が「重要だが緊急ではない」として、最も後回しにしがちなテーマ、IT投資、特にERPについて、考えてみたいと思います。 1.「ERP＝高コストで無縁」と諦める前に、その本質を問う 「ERPをはじめとしたITツールは高額で、すぐに売上に直結しないから後回し」 この考えは、本当に正しいでしょうか？ 中堅・中小企業の経営者の皆様が「ITツールは高コストで自社には無縁だ」と諦めてしまう気持ちはよく理解できます。しかし、その「諦め」が、実は貴社の成長を妨げている最大の要因かもしれません。 目を向けていただきたいのは、「隠れたコスト」です。 もし、非効率な業務が原因で、毎月数百万、数千万円の人件費と残業代を無駄に払い続けているとしたら？ 月末の締め作業や棚卸しに費やす、毎年繰り返される膨大な人件費と残業代。 ベテラン社員に依存した業務が原因で、人材が流出した際の業務停止リスクと、新しい人材を育成するコスト。 情報がバラバラで、経営判断が遅れたことによる機会損失（在庫切れ、不要な発注など）。 これらの「隠れたコスト」の総額は、ITツールの導入費用を遥かに上回る可能性があります。「すぐに売上に直結しない」システムの話だからこそ、「無駄な出費を永続的に払い続ける」というリスクを回避するために、今、真剣に考える必要があるのです。   2.数字が「過去」を語るとき、経営は立ち止まる 高コストの壁を取り払った上で、次に考えるべきは「経営の透明性」です。 売上、利益、在庫状況といった数字は羅針盤ですが、貴社の羅針盤は、一体どれくらいの頻度で更新されているでしょうか？ 月末の締め作業を経て、翌月の中旬に確定した月次データ。その数字は、すでに「過去の事実」を語っているに過ぎません。リアルタイムな数字が見えない環境では、在庫切れや、特定の製品の利益率低下といった「今、起きている変化」に気づくのが遅れます。 この「時間差」こそが、外部環境が目まぐるしく変わる現代において、中堅・中小製造業の機動力を鈍らせる最大の要因なのです。経営層が常に過去の数字で判断を下すことは、例えるなら、曇りガラス越しの羅針盤で船を操縦するようなものです。 3.「見える化」は現場を楽にする、という真実 そして、この「透明性の欠如」は、現場で働く社員の皆様の「見えない疲弊」につながっています。 経営層から「急な在庫の最新状況」や「特定の顧客の取引履歴」を求められたとき、現場では、紙の台帳や部門ごとのExcelファイルをかき集め、手動でデータを突合し、調整する手間が発生します。 真の「見える化」は、現場の手間をなくすことにあります。 ERPは、受発注、在庫、生産、会計などの情報をすべて連動させ、誰でも必要な情報にすぐにアクセスできる環境を作ります。これにより、社員の皆様は重複作業や手作業から解放され、本来集中すべき「顧客へのサービス向上」や「業務改善」に時間を割けるようになります。 これは、従業員の定着率や生産性を高めるための、最も効果的な「未来への投資」なのです。 4.さいごに 「ERP」とは、単なるシステム導入ではなく、貴社の業務全体を「経営判断のための情報基盤」として再構築することです。 「ITツールの話は後回し」と決めつける前に、この隠れたコストと機会損失を断ち切り、企業の成長と現場の幸福を両立させるための、最初の一歩を踏み出してみませんか。 下記のセミナーは、ERPという概念を知らない、基礎知識ゼロの皆様を対象に、なぜ今、貴社の情報基盤を整備する必要があるのか、そして、具体的な導入の第一歩をどこから踏み出すべきかを、専門用語を避け、分かりやすく解説いたします。 会社の「透明性」を高め、未来の成長に備えたいと考えるすべての経営者・経営幹部の皆様のご参加をお待ちしております。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回のコラムでは、皆様が「重要だが緊急ではない」として、最も後回しにしがちなテーマ、IT投資、特にERPについて、考えてみたいと思います。 1.「ERP＝高コストで無縁」と諦める前に、その本質を問う 「ERPをはじめとしたITツールは高額で、すぐに売上に直結しないから後回し」 この考えは、本当に正しいでしょうか？ 中堅・中小企業の経営者の皆様が「ITツールは高コストで自社には無縁だ」と諦めてしまう気持ちはよく理解できます。しかし、その「諦め」が、実は貴社の成長を妨げている最大の要因かもしれません。 目を向けていただきたいのは、「隠れたコスト」です。 もし、非効率な業務が原因で、毎月数百万、数千万円の人件費と残業代を無駄に払い続けているとしたら？ 月末の締め作業や棚卸しに費やす、毎年繰り返される膨大な人件費と残業代。 ベテラン社員に依存した業務が原因で、人材が流出した際の業務停止リスクと、新しい人材を育成するコスト。 情報がバラバラで、経営判断が遅れたことによる機会損失（在庫切れ、不要な発注など）。 これらの「隠れたコスト」の総額は、ITツールの導入費用を遥かに上回る可能性があります。「すぐに売上に直結しない」システムの話だからこそ、「無駄な出費を永続的に払い続ける」というリスクを回避するために、今、真剣に考える必要があるのです。   2.数字が「過去」を語るとき、経営は立ち止まる 高コストの壁を取り払った上で、次に考えるべきは「経営の透明性」です。 売上、利益、在庫状況といった数字は羅針盤ですが、貴社の羅針盤は、一体どれくらいの頻度で更新されているでしょうか？ 月末の締め作業を経て、翌月の中旬に確定した月次データ。その数字は、すでに「過去の事実」を語っているに過ぎません。リアルタイムな数字が見えない環境では、在庫切れや、特定の製品の利益率低下といった「今、起きている変化」に気づくのが遅れます。 この「時間差」こそが、外部環境が目まぐるしく変わる現代において、中堅・中小製造業の機動力を鈍らせる最大の要因なのです。経営層が常に過去の数字で判断を下すことは、例えるなら、曇りガラス越しの羅針盤で船を操縦するようなものです。 3.「見える化」は現場を楽にする、という真実 そして、この「透明性の欠如」は、現場で働く社員の皆様の「見えない疲弊」につながっています。 経営層から「急な在庫の最新状況」や「特定の顧客の取引履歴」を求められたとき、現場では、紙の台帳や部門ごとのExcelファイルをかき集め、手動でデータを突合し、調整する手間が発生します。 真の「見える化」は、現場の手間をなくすことにあります。 ERPは、受発注、在庫、生産、会計などの情報をすべて連動させ、誰でも必要な情報にすぐにアクセスできる環境を作ります。これにより、社員の皆様は重複作業や手作業から解放され、本来集中すべき「顧客へのサービス向上」や「業務改善」に時間を割けるようになります。 これは、従業員の定着率や生産性を高めるための、最も効果的な「未来への投資」なのです。 4.さいごに 「ERP」とは、単なるシステム導入ではなく、貴社の業務全体を「経営判断のための情報基盤」として再構築することです。 「ITツールの話は後回し」と決めつける前に、この隠れたコストと機会損失を断ち切り、企業の成長と現場の幸福を両立させるための、最初の一歩を踏み出してみませんか。 下記のセミナーは、ERPという概念を知らない、基礎知識ゼロの皆様を対象に、なぜ今、貴社の情報基盤を整備する必要があるのか、そして、具体的な導入の第一歩をどこから踏み出すべきかを、専門用語を避け、分かりやすく解説いたします。 会社の「透明性」を高め、未来の成長に備えたいと考えるすべての経営者・経営幹部の皆様のご参加をお待ちしております。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

お世話になっております。船井総研の塩田です。 会議で「何か意見は？」と問いかけても沈黙が続く…。多くの経営者やリーダーが抱えるこの悩み、その原因は社員の意欲のなさや能力不足ではないかもしれません。真犯人は、「こんなことを言ったらどう思われるだろう？」「的外れな意見だと否定されないだろうか？」という、目に見えない「心理的な壁」です。 人は「正しいこと」が求められる真面目な場であるほど、失敗を恐れて発言に慎重になります。この心理的な壁を取り払い、社員が安心してアイデアのキャッチボールを楽しめる環境をつくる鍵こそ、今回のテーマである「遊び心」なのです。 「遊び心」は、職場に「失敗しても大丈夫」「まずは言ってみよう」という心理的な安全性を生み出します。真面目な議論に、少しのユーモアや余白が加わることで、プレッシャーが和らぎ、普段は出てこないような斬新なアイデアや素直な意見が顔を出すのです。 １. 「遊び心」が育む主体性：3つの事例に学ぶ 今回は、この「遊び心」をうまく活用して、社員が主体的に動きたくなる素晴らしい環境をつくっている企業の事例を3つご紹介します。 社員手作りの「イカした喫煙所」（東洋工作所様） 「どうせなら、かっこいい喫煙所にしたい」。そんな社員の「遊び心」から、東洋工作所様ではアンティーク風の素敵な喫煙所が生まれました。驚くべきことに、これは社員の皆さんが自らデザインし、作り上げたものです。コンセントも完備され、リラックスした雰囲気の中で雑談が生まれます。正直、かなりカッコいい。   「制服代」を「自分への投資」に。社員を信じる姿勢が主体性を育む（未来工業様） ご存じ超優良製造業。多くの会社が「統一感を出すため」「管理しやすいため」に制服を採用しますが、未来工業様では、「制服廃止」と「年間1万円の被服手当支給」を採用しています。この1万円は、単なる手当ではありません。「仕事にふさわしい服装は、プロとして自分で考えて選んでください。私たちはあなたの判断を信頼しています」という会社からの強力なメッセージなのです。 会社が細かく管理するのではなく、何を買うか、どう活用するかは社員の判断に任せる。この小さな成功体験の積み重ねが、「言われたことをやる」のではなく「自分で考えて動く」という主体性を育んでいます。   「好き」を仕事に活かす。月1回の「工場解放日」（浜野製作所様） 普段の業務とは別に、月に1回、社員が工場の機械を自由に使って自分の好きなものを作れる「工場開放日」を設けているのが浜野製作所様です。業務の評価から切り離されたこの場では、誰もが失敗を恐れずに自由に挑戦できます。この「何を言っても、やっても大丈夫」という経験が、普段の業務でも「もっとこうしたら良くなるかも」と積極的に意見を言える自信に繋がっています。 ２．まとめ いかがでしたでしょうか。ご紹介した3社に共通するのは、社員をルールで管理するのではなく、信じて任せることで心理的な安全性を確保し、主体性を引き出している点です。社員に意見を求める前に、まずは私たちが「どんな意見でも歓迎だよ」「失敗したって大丈夫」という雰囲気、すなわち「遊び心」のある環境を用意することが大切なのかもしれません。 大きな制度改革は難しくても、まずは「会議の冒頭で少し雑談の時間をつくる」「日報に『今週の面白かったこと』という欄を追加してみる」など、本当に小さなことからで構いません。その小さな「遊び心」が、社員の心の壁を溶かし、活発な意見が飛び交う風通しの良い職場づくりの第一歩となるはずです。 お世話になっております。船井総研の塩田です。 会議で「何か意見は？」と問いかけても沈黙が続く…。多くの経営者やリーダーが抱えるこの悩み、その原因は社員の意欲のなさや能力不足ではないかもしれません。真犯人は、「こんなことを言ったらどう思われるだろう？」「的外れな意見だと否定されないだろうか？」という、目に見えない「心理的な壁」です。 人は「正しいこと」が求められる真面目な場であるほど、失敗を恐れて発言に慎重になります。この心理的な壁を取り払い、社員が安心してアイデアのキャッチボールを楽しめる環境をつくる鍵こそ、今回のテーマである「遊び心」なのです。 「遊び心」は、職場に「失敗しても大丈夫」「まずは言ってみよう」という心理的な安全性を生み出します。真面目な議論に、少しのユーモアや余白が加わることで、プレッシャーが和らぎ、普段は出てこないような斬新なアイデアや素直な意見が顔を出すのです。 １. 「遊び心」が育む主体性：3つの事例に学ぶ 今回は、この「遊び心」をうまく活用して、社員が主体的に動きたくなる素晴らしい環境をつくっている企業の事例を3つご紹介します。 社員手作りの「イカした喫煙所」（東洋工作所様） 「どうせなら、かっこいい喫煙所にしたい」。そんな社員の「遊び心」から、東洋工作所様ではアンティーク風の素敵な喫煙所が生まれました。驚くべきことに、これは社員の皆さんが自らデザインし、作り上げたものです。コンセントも完備され、リラックスした雰囲気の中で雑談が生まれます。正直、かなりカッコいい。   「制服代」を「自分への投資」に。社員を信じる姿勢が主体性を育む（未来工業様） ご存じ超優良製造業。多くの会社が「統一感を出すため」「管理しやすいため」に制服を採用しますが、未来工業様では、「制服廃止」と「年間1万円の被服手当支給」を採用しています。この1万円は、単なる手当ではありません。「仕事にふさわしい服装は、プロとして自分で考えて選んでください。私たちはあなたの判断を信頼しています」という会社からの強力なメッセージなのです。 会社が細かく管理するのではなく、何を買うか、どう活用するかは社員の判断に任せる。この小さな成功体験の積み重ねが、「言われたことをやる」のではなく「自分で考えて動く」という主体性を育んでいます。   「好き」を仕事に活かす。月1回の「工場解放日」（浜野製作所様） 普段の業務とは別に、月に1回、社員が工場の機械を自由に使って自分の好きなものを作れる「工場開放日」を設けているのが浜野製作所様です。業務の評価から切り離されたこの場では、誰もが失敗を恐れずに自由に挑戦できます。この「何を言っても、やっても大丈夫」という経験が、普段の業務でも「もっとこうしたら良くなるかも」と積極的に意見を言える自信に繋がっています。 ２．まとめ いかがでしたでしょうか。ご紹介した3社に共通するのは、社員をルールで管理するのではなく、信じて任せることで心理的な安全性を確保し、主体性を引き出している点です。社員に意見を求める前に、まずは私たちが「どんな意見でも歓迎だよ」「失敗したって大丈夫」という雰囲気、すなわち「遊び心」のある環境を用意することが大切なのかもしれません。 大きな制度改革は難しくても、まずは「会議の冒頭で少し雑談の時間をつくる」「日報に『今週の面白かったこと』という欄を追加してみる」など、本当に小さなことからで構いません。その小さな「遊び心」が、社員の心の壁を溶かし、活発な意見が飛び交う風通しの良い職場づくりの第一歩となるはずです。

https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 1.はじめに お世話になっております。いつもメールマガジン、コラムのご確認をいただき、ありがとうございます。 本コラムでは、基幹システム導入でよくある失敗パターンを分析し、失敗しないための具体的なアプローチを解説したいと思います。特に、プロジェクトの成否を分けると言っても過言ではない「マスターデータ」の重要性と、投資対効果を最大化するための「コストを抑える」考え方に焦点を当てています。 これからシステム化を検討されている企業の経営者様、プロジェクトご担当者様は、ぜひ最後までご覧ください。 さて、多くの企業がデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な打ち手として、基幹システムの刷新や新規導入を検討しています。しかし、その大規模さと複雑さから、プロジェクトが計画通りに進まず、「失敗」に終わるケースが後を絶ちません。 多大なコストと時間を投じたにもかかわらず、期待した効果が得られないばかりか、かえって業務が非効率になってしまうことさえあるのです。 なぜ、基幹システムの導入は失敗しやすいのでしょうか？ そして、プロジェクトを「成功」に導き、企業の成長エンジンとするためには、何に気をつけるべきなのでしょうか。 2. なぜあなたの会社のシステム化は失敗するのか？よくある3つの落とし穴 基幹システム導入プロジェクトが頓挫する原因は、個別の技術的な問題というよりも、プロジェクトの進め方や準備段階に潜んでいることがほとんどです。ここでは、多くの企業が陥りがちな典型的な失敗の落とし穴を3つご紹介します。 落とし穴1：目的の曖昧化。「現状業務のシステム化」がゴールになってしまう 最も多い失敗パターンが、「現行の業務プロセスを、そのまま新しいシステムに置き換えること」が目的になってしまうケースです。これは「As-Is（現状）のシステム化」と呼ばれます。 長年使い続けた古いシステムや、Excel・紙媒体での管理に限界を感じ、「とりあえず新しくしよう」という動機だけでプロジェクトをスタートさせてしまうと、根本的な課題が解決されません。 このような状況で良くある失敗が以下です。 「今のやり方を変えたくない」という現場の抵抗に遭い、新システムに旧システムの複雑な機能をそのまま再現しようとして、カスタマイズ費用が膨れ上がる。 本来であればシステム化を機に撤廃・簡略化すべき非効率な業務プロセスが温存されてしまう。 結果として、多額のコストをかけたにもかかわらず、導入前と何も変わらない、あるいはかえって使いにくいシステムが完成してしまう。 基幹システム導入の本来の目的は、業務を効率化し、経営判断のスピードを上げ、企業の競争力を高めることです。現状維持を目的としたシステム化は、失敗への第一歩と言えるでしょう。 落とし穴2：軽視されがちな「マスターデータ」 基幹システムという”器”がいかに立派でも、そこに入れる”中身”であるデータが不正確でバラバラでは、その真価を発揮することはできません。この”中身”の根幹をなすのが「マスターデータ」です。 マスターデータとは、企業活動の基礎となる情報（例：取引先マスター、品目マスター、顧客マスターなど）を指します。多くの企業では、このマスターデータが部署ごと、あるいは個人ごとに管理され、表記の揺れ（例：「株式会社A」「（株）A」）や重複、欠損が多数存在しているのが実情です。 このような汚れたマスターデータを放置したまま新しい基幹システムを導入すると、どうなるでしょうか。 正確な売上集計や在庫管理ができない。 顧客への請求書発行や、仕入先への支払い処理でミスが頻発する。 経営層が見たいデータが、正確かつタイムリーに出てこない。 これはまさに「Garbage In, Garbage Out（ゴミを入れれば、ゴミしか出てこない）」の状態です。 マスターデータの整備を後回しにしたり、その重要性を軽視したりすることは、プロジェクトの成功確率を著しく低下させる致命的な失敗要因となりえます。 落とし穴3：見えないコスト。「TCO」を無視した安易なコスト削減 システム導入において、コスト管理が重要であることは言うまでもありません。しかし、目先の導入費用（イニシャルコスト）の安さだけでベンダーや製品を選んでしまうと、後々大きな失敗に繋がります。 注目すべきは、導入後の運用・保守、アップデート、機能追加などにかかる費用を含めた「総所有コスト（TCO: Total Cost of Ownership）」です。 初期費用が安くても、自社の業務に合わせるためのカスタマイズが大量に必要になり、結果的に総額が高くつく。 海外製の安価なパッケージを導入したものの、日本の商習慣に合わず、追加開発が多発する。 法改正やOSのアップデートに対応するたびに、高額な改修費用を請求される。 「コストを抑える」ことは重要ですが、それは「安かろう悪かろう」を選ぶことではありません。自社の成長戦略を見据え、長期的な視点でTCOを最適化するという経営判断が求められます。安易な値引き交渉や相見積もりによる価格比較だけでは、本質的なコスト削減には繋がらないのです。 3. 基幹システム刷新を「成功」に導く3つの鍵 では、これらの失敗の落とし穴を避け、基幹システム導入を「成功」させるためには、どのような点に注力すべきでしょうか。ここでは、プロジェクトを成功に導くための3つの鍵を解説します。 成功の鍵1：理想の姿「To-Be」を描き、経営がリーダーシップを発揮する 失敗しないシステム化の第一歩は、「システムを使って何を実現したいのか」という理想の業務プロセスや経営のあり方（To-Beモデル）を明確に描くことです。 5年後、10年後、自社はどのような姿でありたいか？ そのために、業務プロセスはどのように変わるべきか？ 今回のシステム化によって、どの経営課題を解決するのか？ これらの問いに対して、経営層が自らの言葉で答えを出し、全社に共有することが不可欠です。基幹システムの導入は、単なる情報システム部門のタスクではなく、全社を巻き込んだ「経営改革プロジェクト」であるという認識を、トップが示さなければなりません。 経営層の強いコミットメントがあれば、部門間の利害調整や、業務改革に伴う現場の抵抗といった障壁を乗り越える推進力が生まれます。これが、成功への最も重要な鍵となります。 成功の鍵2：プロジェクトの土台を築く「マスターデータ統合」 「失敗しない基幹システム導入は、マスターデータ整備に始まり、マスターデータ整備に終わる」と言っても過言ではありません。プロジェクトの成功を目指すなら、システム選定や要件定義と並行して、あるいはそれ以上に早い段階から「マスターデータ統合」に着手すべきです。 マスターデータ統合とは、社内に散在するマスターデータを収集し、重複や表記の揺れをなくして名寄せを行い、唯一無二の正しいデータとして一元管理する仕組みを構築することです。 マスターデータを統合・整備することで、以下のような大きなメリットが生まれます。 データ精度の向上: 全社で同じ「言葉」（データ）を使えるようになり、部門を横断した正確なデータ分析が可能になる。 業務効率の劇的な改善: データ入力の重複や、部署間の問い合わせ・確認作業がなくなり、本来のコア業務に集中できる。 ガバナンスの強化: 誰が、いつ、どのデータを更新したのかという履歴が明確になり、データの品質を維持する体制（データガバナンス）が構築できる。 新しい基幹システムという高速道路を最大限に活用するためには、その上を走る車（データ）が整備されていなければなりません。マスターデータ統合は、まさにそのための最重要インフラ整備なのです。 成功の鍵3：「Fit to Standard」で賢くコストを抑える コストを抑えつつ、システムの価値を最大化するためには、「Fit to Standard」という考え方が非常に有効です。 これは、自社の業務をパッケージシステムの標準機能に合わせていくアプローチです。前述した「As-Isのシステム化」とは真逆の発想であり、安易なカスタマイズを極力避け、業界のベストプラクティスが凝縮されたパッケージの機能を最大限に活用することを目指します。 「Fit to Standard」には、以下のようなメリットがあります。 導入コスト・期間の削減: カスタマイズ開発が少ないため、コストを抑え、導入期間も短縮できる。 TCOの削減: システムのバージョンアップ時に、カスタマイズ部分の改修が不要または最小限で済むため、長期的な運用コストを抑えることができる。 業務プロセスの標準化・高度化: 自社の独自ルールに固執するのではなく、先進的な業務プロセスをシステムに合わせて導入することで、業務全体のレベルアップが期待できる。 もちろん、企業の競争力の源泉となっている独自の業務プロセスまで無理に変える必要はありません。しかし、「そのやり方は本当に必要か？」「システムに合わせることで、より効率化できないか？」と常に問い直す姿勢が、賢くコストを抑え、成功を掴むための鍵となります。 4. まとめ：失敗しないために、まずは「知る」ことから始めよう 本コラムでは、基幹システム導入における失敗の原因と、それを乗り越え「成功」を収めるための3つの鍵（①To-Beモデルの明確化、②マスターデータ統合、③Fit to Standardによるコスト最適化）について解説しました。 基幹システムの刷新は、決して簡単なプロジェクトではありません。しかし、その目的を明確にし、マスターデータという土台を固め、賢いコスト意識を持って臨めば、失敗のリスクを大幅に低減し、企業を次のステージへと押し上げる強力な原動力とすることができます。 とはいえ、これらの概念を自社に落とし込み、具体的なアクションプランに繋げていくには、さらに踏み込んだ知識やノウハウが必要となるでしょう。 「マスターデータ統合の具体的な進め方がわからない」 「自社に合ったシステムやベンダーの選び方を知りたい」 「コストを抑えながら成功している企業の事例を詳しく聞きたい」 もし、このような課題意識をお持ちでしたら、専門家の知見や他社の事例から学ぶことが、成功への一番の近道です。 船井総研では、本コラムで解説したテーマをさらに深く掘り下げ、貴社のプロジェクトを成功に導くための具体的なノウハウをご提供するセミナーを定期的に開催しております。 数多くの企業の基幹システム導入を支援してきたコンサルタントに加え、経験豊富なゲスト企業をお招きして、失敗しないためのプロジェクトマネジメント手法から、実践的なマスターデータ統合の進め方、賢くコストを抑えるための最新ソリューション動向まで、すぐに役立つ情報を惜しみなくお伝えさせていただきます。 机上の空論ではない、明日から使える実践的な知識を、ぜひこの機会に手に入れていただきたく思います。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の基幹システムプロジェクトを絶対に失敗させたくないご担当者様、経営者様のご参加を心よりお待ちしております。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 1.はじめに お世話になっております。いつもメールマガジン、コラムのご確認をいただき、ありがとうございます。 本コラムでは、基幹システム導入でよくある失敗パターンを分析し、失敗しないための具体的なアプローチを解説したいと思います。特に、プロジェクトの成否を分けると言っても過言ではない「マスターデータ」の重要性と、投資対効果を最大化するための「コストを抑える」考え方に焦点を当てています。 これからシステム化を検討されている企業の経営者様、プロジェクトご担当者様は、ぜひ最後までご覧ください。 さて、多くの企業がデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な打ち手として、基幹システムの刷新や新規導入を検討しています。しかし、その大規模さと複雑さから、プロジェクトが計画通りに進まず、「失敗」に終わるケースが後を絶ちません。 多大なコストと時間を投じたにもかかわらず、期待した効果が得られないばかりか、かえって業務が非効率になってしまうことさえあるのです。 なぜ、基幹システムの導入は失敗しやすいのでしょうか？ そして、プロジェクトを「成功」に導き、企業の成長エンジンとするためには、何に気をつけるべきなのでしょうか。 2. なぜあなたの会社のシステム化は失敗するのか？よくある3つの落とし穴 基幹システム導入プロジェクトが頓挫する原因は、個別の技術的な問題というよりも、プロジェクトの進め方や準備段階に潜んでいることがほとんどです。ここでは、多くの企業が陥りがちな典型的な失敗の落とし穴を3つご紹介します。 落とし穴1：目的の曖昧化。「現状業務のシステム化」がゴールになってしまう 最も多い失敗パターンが、「現行の業務プロセスを、そのまま新しいシステムに置き換えること」が目的になってしまうケースです。これは「As-Is（現状）のシステム化」と呼ばれます。 長年使い続けた古いシステムや、Excel・紙媒体での管理に限界を感じ、「とりあえず新しくしよう」という動機だけでプロジェクトをスタートさせてしまうと、根本的な課題が解決されません。 このような状況で良くある失敗が以下です。 「今のやり方を変えたくない」という現場の抵抗に遭い、新システムに旧システムの複雑な機能をそのまま再現しようとして、カスタマイズ費用が膨れ上がる。 本来であればシステム化を機に撤廃・簡略化すべき非効率な業務プロセスが温存されてしまう。 結果として、多額のコストをかけたにもかかわらず、導入前と何も変わらない、あるいはかえって使いにくいシステムが完成してしまう。 基幹システム導入の本来の目的は、業務を効率化し、経営判断のスピードを上げ、企業の競争力を高めることです。現状維持を目的としたシステム化は、失敗への第一歩と言えるでしょう。 落とし穴2：軽視されがちな「マスターデータ」 基幹システムという”器”がいかに立派でも、そこに入れる”中身”であるデータが不正確でバラバラでは、その真価を発揮することはできません。この”中身”の根幹をなすのが「マスターデータ」です。 マスターデータとは、企業活動の基礎となる情報（例：取引先マスター、品目マスター、顧客マスターなど）を指します。多くの企業では、このマスターデータが部署ごと、あるいは個人ごとに管理され、表記の揺れ（例：「株式会社A」「（株）A」）や重複、欠損が多数存在しているのが実情です。 このような汚れたマスターデータを放置したまま新しい基幹システムを導入すると、どうなるでしょうか。 正確な売上集計や在庫管理ができない。 顧客への請求書発行や、仕入先への支払い処理でミスが頻発する。 経営層が見たいデータが、正確かつタイムリーに出てこない。 これはまさに「Garbage In, Garbage Out（ゴミを入れれば、ゴミしか出てこない）」の状態です。 マスターデータの整備を後回しにしたり、その重要性を軽視したりすることは、プロジェクトの成功確率を著しく低下させる致命的な失敗要因となりえます。 落とし穴3：見えないコスト。「TCO」を無視した安易なコスト削減 システム導入において、コスト管理が重要であることは言うまでもありません。しかし、目先の導入費用（イニシャルコスト）の安さだけでベンダーや製品を選んでしまうと、後々大きな失敗に繋がります。 注目すべきは、導入後の運用・保守、アップデート、機能追加などにかかる費用を含めた「総所有コスト（TCO: Total Cost of Ownership）」です。 初期費用が安くても、自社の業務に合わせるためのカスタマイズが大量に必要になり、結果的に総額が高くつく。 海外製の安価なパッケージを導入したものの、日本の商習慣に合わず、追加開発が多発する。 法改正やOSのアップデートに対応するたびに、高額な改修費用を請求される。 「コストを抑える」ことは重要ですが、それは「安かろう悪かろう」を選ぶことではありません。自社の成長戦略を見据え、長期的な視点でTCOを最適化するという経営判断が求められます。安易な値引き交渉や相見積もりによる価格比較だけでは、本質的なコスト削減には繋がらないのです。 3. 基幹システム刷新を「成功」に導く3つの鍵 では、これらの失敗の落とし穴を避け、基幹システム導入を「成功」させるためには、どのような点に注力すべきでしょうか。ここでは、プロジェクトを成功に導くための3つの鍵を解説します。 成功の鍵1：理想の姿「To-Be」を描き、経営がリーダーシップを発揮する 失敗しないシステム化の第一歩は、「システムを使って何を実現したいのか」という理想の業務プロセスや経営のあり方（To-Beモデル）を明確に描くことです。 5年後、10年後、自社はどのような姿でありたいか？ そのために、業務プロセスはどのように変わるべきか？ 今回のシステム化によって、どの経営課題を解決するのか？ これらの問いに対して、経営層が自らの言葉で答えを出し、全社に共有することが不可欠です。基幹システムの導入は、単なる情報システム部門のタスクではなく、全社を巻き込んだ「経営改革プロジェクト」であるという認識を、トップが示さなければなりません。 経営層の強いコミットメントがあれば、部門間の利害調整や、業務改革に伴う現場の抵抗といった障壁を乗り越える推進力が生まれます。これが、成功への最も重要な鍵となります。 成功の鍵2：プロジェクトの土台を築く「マスターデータ統合」 「失敗しない基幹システム導入は、マスターデータ整備に始まり、マスターデータ整備に終わる」と言っても過言ではありません。プロジェクトの成功を目指すなら、システム選定や要件定義と並行して、あるいはそれ以上に早い段階から「マスターデータ統合」に着手すべきです。 マスターデータ統合とは、社内に散在するマスターデータを収集し、重複や表記の揺れをなくして名寄せを行い、唯一無二の正しいデータとして一元管理する仕組みを構築することです。 マスターデータを統合・整備することで、以下のような大きなメリットが生まれます。 データ精度の向上: 全社で同じ「言葉」（データ）を使えるようになり、部門を横断した正確なデータ分析が可能になる。 業務効率の劇的な改善: データ入力の重複や、部署間の問い合わせ・確認作業がなくなり、本来のコア業務に集中できる。 ガバナンスの強化: 誰が、いつ、どのデータを更新したのかという履歴が明確になり、データの品質を維持する体制（データガバナンス）が構築できる。 新しい基幹システムという高速道路を最大限に活用するためには、その上を走る車（データ）が整備されていなければなりません。マスターデータ統合は、まさにそのための最重要インフラ整備なのです。 成功の鍵3：「Fit to Standard」で賢くコストを抑える コストを抑えつつ、システムの価値を最大化するためには、「Fit to Standard」という考え方が非常に有効です。 これは、自社の業務をパッケージシステムの標準機能に合わせていくアプローチです。前述した「As-Isのシステム化」とは真逆の発想であり、安易なカスタマイズを極力避け、業界のベストプラクティスが凝縮されたパッケージの機能を最大限に活用することを目指します。 「Fit to Standard」には、以下のようなメリットがあります。 導入コスト・期間の削減: カスタマイズ開発が少ないため、コストを抑え、導入期間も短縮できる。 TCOの削減: システムのバージョンアップ時に、カスタマイズ部分の改修が不要または最小限で済むため、長期的な運用コストを抑えることができる。 業務プロセスの標準化・高度化: 自社の独自ルールに固執するのではなく、先進的な業務プロセスをシステムに合わせて導入することで、業務全体のレベルアップが期待できる。 もちろん、企業の競争力の源泉となっている独自の業務プロセスまで無理に変える必要はありません。しかし、「そのやり方は本当に必要か？」「システムに合わせることで、より効率化できないか？」と常に問い直す姿勢が、賢くコストを抑え、成功を掴むための鍵となります。 4. まとめ：失敗しないために、まずは「知る」ことから始めよう 本コラムでは、基幹システム導入における失敗の原因と、それを乗り越え「成功」を収めるための3つの鍵（①To-Beモデルの明確化、②マスターデータ統合、③Fit to Standardによるコスト最適化）について解説しました。 基幹システムの刷新は、決して簡単なプロジェクトではありません。しかし、その目的を明確にし、マスターデータという土台を固め、賢いコスト意識を持って臨めば、失敗のリスクを大幅に低減し、企業を次のステージへと押し上げる強力な原動力とすることができます。 とはいえ、これらの概念を自社に落とし込み、具体的なアクションプランに繋げていくには、さらに踏み込んだ知識やノウハウが必要となるでしょう。 「マスターデータ統合の具体的な進め方がわからない」 「自社に合ったシステムやベンダーの選び方を知りたい」 「コストを抑えながら成功している企業の事例を詳しく聞きたい」 もし、このような課題意識をお持ちでしたら、専門家の知見や他社の事例から学ぶことが、成功への一番の近道です。 船井総研では、本コラムで解説したテーマをさらに深く掘り下げ、貴社のプロジェクトを成功に導くための具体的なノウハウをご提供するセミナーを定期的に開催しております。 数多くの企業の基幹システム導入を支援してきたコンサルタントに加え、経験豊富なゲスト企業をお招きして、失敗しないためのプロジェクトマネジメント手法から、実践的なマスターデータ統合の進め方、賢くコストを抑えるための最新ソリューション動向まで、すぐに役立つ情報を惜しみなくお伝えさせていただきます。 机上の空論ではない、明日から使える実践的な知識を、ぜひこの機会に手に入れていただきたく思います。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の基幹システムプロジェクトを絶対に失敗させたくないご担当者様、経営者様のご参加を心よりお待ちしております。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595

あなたのその悩み、担当者の8割が経験しています。 ---------------- 「全社的なDXを推進せよ」 経営陣からの号令で、あなたが会社のシステム導入担当者に任命された。 しかし、いざ計画を進めようとすると、こんな壁にぶつかっていませんか？ IT用語で説明しても、経営会議では「で、儲かるの？」の一言で終わってしまう。 現場にヒアリングすれば「今のままで困ってない」「忙しい」と非協力的。 結局、あなた一人で業者を探し、機能比較表を作るも、社内の誰からも「自分ごと」として捉えられていない…。 もし一つでも当てはまるなら、ご安心ください。それはあなたの能力の問題ではありません。 多くの企業が陥る、システム導入計画の「進め方」の典型的な失敗パターンです。 １．その計画、「システム導入」が目的になっていませんか？ 経営や現場を巻き込めない根本原因は、実はコミュニケーションの問題以前にあります。それは、多くの導入計画が、知らず知らずのうちに「システムを導入すること」そのものをゴールに設定してしまっている、という構造的な欠陥です。 本来、システムは企業の目的を達成するための「手段」のはず。しかし、プロジェクトが始動した途端、担当者は「どの製品が良いか」「機能は足りるか」「予算内に収まるか」といった「手段の最適化」に思考を奪われてしまいます。 その結果、推進担当者であるあなたは、本来あるべき「事業を変革するチェンジマネージャー」ではなく、単なる「IT製品の評価担当者」になってしまうのです。 「評価担当者」が語る機能の優位性やコストの妥当性は、経営層にとっては「コストセンター（IT部門）の言い分」、現場にとっては「よく分からないツールの押し付け」としか映りません。これでは、計画が「他人事」にされてしまうのも当然の結果と言えるでしょう。 問題の根源は、表面的なコミュニケーションの齟齬ではありません。プロジェクトの目的設定の誤りと、推進者に求められる役割認識の欠如―――これこそが、あなたの計画を停滞させる、より高次の課題なのです。 成功する計画は、2つのロードマップ作成アプローチから生まれる では、どうすれば良いのか？ 答えは、システムの機能比較や業者選定の前に、自社の状況に合わせて「計画の描き方」そのものを戦略的に選択することです。成功する導入計画は、主に以下の2つのアプローチ、またはその組み合わせから生まれます。 パターンA：経営計画連動型ロードマップ（トップダウン・アプローチ） これは、「会社の未来」を起点に、そこから逆算して「今、導入すべきシステムは何か」を考えるアプローチです。 進め方： まずは、社長や経営幹部が策定した中期経営計画や事業戦略（例：「5年後に海外売上比率を50%にする」「新製品の市場投入サイクルを半分にする」など）を深く理解することから始めます。その上で、「この未来を実現するためには、どのような業務プロセスや情報基盤が必要か？」を定義し、システム導入計画に落とし込んでいきます。 担当者の役割： このアプローチでのあなたの重要な役割は、壮大な経営ビジョンを「現場の言葉に翻訳」することです。経営層の言葉をそのまま現場に伝えても、「自分たちには関係ない遠い未来の話」と捉えられがちです。未来のビジョンが、現場一人ひとりの業務とどう繋がり、どんなメリットがあるのかを具体的に示す「通訳者」となることが求められます。 パターンB：課題解決型ロードマップ（ボトムアップ・アプローチ） これは、「現場の今の痛み」を起点に、それを解消するための打ち手を積み上げて計画を立てるアプローチです。 進め方： 各部署のキーマンと共に、「在庫確認に半日かかっている」「Excelへの二重入力でミスが頻発している」といった、現場で起きている具体的な課題や無駄を徹底的に洗い出します。そして、それらの課題を解決するために「最も効果的なシステムは何か？」をボトムアップで考え、導入計画を構築していきます。 担当者の役割： このアプローチでのあなたの重要な役割は、現場から出てきた個別の課題を「経営の言葉に翻訳」することです。現場の細かな課題は、そのまま経営層に伝えても「それは現場で工夫すれば？」と一蹴されかねません。個別の課題が、会社全体でどれほどの損失（コスト、時間、機会損失）に繋がっているのかを定量的に示し、経営課題として認識させることが求められます。 重要なのは、この両アプローチの「橋渡し」です。 多くの企業では、トップダウンの理想とボトムアップの現実が断絶し、計画が頓挫します。推進担当者であるあなたが、この両者を繋ぐ「翻訳者」となり、全社的な合意を形成することが、成功への唯一の道筋なのです。 ３．その計画を「成功の確信」に変える ここまで、システム導入計画における2つのアプローチと、推進担当者に求められる「翻訳者」としての役割をご紹介しました。 しかし、特に多くの部門が複雑に絡み合う製造業においては、これらを実践する上で特有の難しさが伴います。 「未来の経営計画と、現場の複雑な生産管理要件を、どうやって矛盾なく一つの計画にまとめ上げるのか？」 「Fit To Standard手法やマイクロリリースといった専門的なアプローチは、トップダウンとボトムアップ、どちらの計画と相性が良いのか？」 「そもそも、この2つのアプローチを繋ぐための、具体的なプロジェクト体制や会議体をどう設計すればいいのか？」 こうした専門的かつ実践的な問いへの答えが、プロジェクトの成否を分けます。 もしあなたが、机上の空論ではない、製造業のリアルな現場を知り尽くしたプロフェッショナルの知見や、他社の成功事例を具体的に学びたいとお考えなら、船井総合研究所が主催するこちらのセミナーが、あなたの疑問を解消する最適な機会となるでしょう。 このセミナーでは、我々がお伝えした「計画の進め方」の重要性をさらに深く掘り下げ、基幹システム刷新を成功に導くための具体的な手法論（ベンダー選定、組織体制構築術など）を、余すところなく解説しています。 あなたの「孤独な挑戦」を、「全社一丸のプロジェクト」へ。 その第一歩を、ここから踏み出してみませんか？ コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 あなたのその悩み、担当者の8割が経験しています。 ---------------- 「全社的なDXを推進せよ」 経営陣からの号令で、あなたが会社のシステム導入担当者に任命された。 しかし、いざ計画を進めようとすると、こんな壁にぶつかっていませんか？ IT用語で説明しても、経営会議では「で、儲かるの？」の一言で終わってしまう。 現場にヒアリングすれば「今のままで困ってない」「忙しい」と非協力的。 結局、あなた一人で業者を探し、機能比較表を作るも、社内の誰からも「自分ごと」として捉えられていない…。 もし一つでも当てはまるなら、ご安心ください。それはあなたの能力の問題ではありません。 多くの企業が陥る、システム導入計画の「進め方」の典型的な失敗パターンです。 １．その計画、「システム導入」が目的になっていませんか？ 経営や現場を巻き込めない根本原因は、実はコミュニケーションの問題以前にあります。それは、多くの導入計画が、知らず知らずのうちに「システムを導入すること」そのものをゴールに設定してしまっている、という構造的な欠陥です。 本来、システムは企業の目的を達成するための「手段」のはず。しかし、プロジェクトが始動した途端、担当者は「どの製品が良いか」「機能は足りるか」「予算内に収まるか」といった「手段の最適化」に思考を奪われてしまいます。 その結果、推進担当者であるあなたは、本来あるべき「事業を変革するチェンジマネージャー」ではなく、単なる「IT製品の評価担当者」になってしまうのです。 「評価担当者」が語る機能の優位性やコストの妥当性は、経営層にとっては「コストセンター（IT部門）の言い分」、現場にとっては「よく分からないツールの押し付け」としか映りません。これでは、計画が「他人事」にされてしまうのも当然の結果と言えるでしょう。 問題の根源は、表面的なコミュニケーションの齟齬ではありません。プロジェクトの目的設定の誤りと、推進者に求められる役割認識の欠如―――これこそが、あなたの計画を停滞させる、より高次の課題なのです。 成功する計画は、2つのロードマップ作成アプローチから生まれる では、どうすれば良いのか？ 答えは、システムの機能比較や業者選定の前に、自社の状況に合わせて「計画の描き方」そのものを戦略的に選択することです。成功する導入計画は、主に以下の2つのアプローチ、またはその組み合わせから生まれます。 パターンA：経営計画連動型ロードマップ（トップダウン・アプローチ） これは、「会社の未来」を起点に、そこから逆算して「今、導入すべきシステムは何か」を考えるアプローチです。 進め方： まずは、社長や経営幹部が策定した中期経営計画や事業戦略（例：「5年後に海外売上比率を50%にする」「新製品の市場投入サイクルを半分にする」など）を深く理解することから始めます。その上で、「この未来を実現するためには、どのような業務プロセスや情報基盤が必要か？」を定義し、システム導入計画に落とし込んでいきます。 担当者の役割： このアプローチでのあなたの重要な役割は、壮大な経営ビジョンを「現場の言葉に翻訳」することです。経営層の言葉をそのまま現場に伝えても、「自分たちには関係ない遠い未来の話」と捉えられがちです。未来のビジョンが、現場一人ひとりの業務とどう繋がり、どんなメリットがあるのかを具体的に示す「通訳者」となることが求められます。 パターンB：課題解決型ロードマップ（ボトムアップ・アプローチ） これは、「現場の今の痛み」を起点に、それを解消するための打ち手を積み上げて計画を立てるアプローチです。 進め方： 各部署のキーマンと共に、「在庫確認に半日かかっている」「Excelへの二重入力でミスが頻発している」といった、現場で起きている具体的な課題や無駄を徹底的に洗い出します。そして、それらの課題を解決するために「最も効果的なシステムは何か？」をボトムアップで考え、導入計画を構築していきます。 担当者の役割： このアプローチでのあなたの重要な役割は、現場から出てきた個別の課題を「経営の言葉に翻訳」することです。現場の細かな課題は、そのまま経営層に伝えても「それは現場で工夫すれば？」と一蹴されかねません。個別の課題が、会社全体でどれほどの損失（コスト、時間、機会損失）に繋がっているのかを定量的に示し、経営課題として認識させることが求められます。 重要なのは、この両アプローチの「橋渡し」です。 多くの企業では、トップダウンの理想とボトムアップの現実が断絶し、計画が頓挫します。推進担当者であるあなたが、この両者を繋ぐ「翻訳者」となり、全社的な合意を形成することが、成功への唯一の道筋なのです。 ３．その計画を「成功の確信」に変える ここまで、システム導入計画における2つのアプローチと、推進担当者に求められる「翻訳者」としての役割をご紹介しました。 しかし、特に多くの部門が複雑に絡み合う製造業においては、これらを実践する上で特有の難しさが伴います。 「未来の経営計画と、現場の複雑な生産管理要件を、どうやって矛盾なく一つの計画にまとめ上げるのか？」 「Fit To Standard手法やマイクロリリースといった専門的なアプローチは、トップダウンとボトムアップ、どちらの計画と相性が良いのか？」 「そもそも、この2つのアプローチを繋ぐための、具体的なプロジェクト体制や会議体をどう設計すればいいのか？」 こうした専門的かつ実践的な問いへの答えが、プロジェクトの成否を分けます。 もしあなたが、机上の空論ではない、製造業のリアルな現場を知り尽くしたプロフェッショナルの知見や、他社の成功事例を具体的に学びたいとお考えなら、船井総合研究所が主催するこちらのセミナーが、あなたの疑問を解消する最適な機会となるでしょう。 このセミナーでは、我々がお伝えした「計画の進め方」の重要性をさらに深く掘り下げ、基幹システム刷新を成功に導くための具体的な手法論（ベンダー選定、組織体制構築術など）を、余すところなく解説しています。 あなたの「孤独な挑戦」を、「全社一丸のプロジェクト」へ。 その第一歩を、ここから踏み出してみませんか？ コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595

突然ですが、貴社では、長年使い続けた基幹システムの「ブラックボックス化」や「属人化」に不安を感じていませんか？ 経済産業省が警鐘を鳴らす「2025年の崖」は、もはや他人事ではありません。既存システムの老朽化と保守担当者の不在が重なると、企業の競争力低下に直結する「深刻なリスク」となります。 今回ご紹介するのは、まさにこの「2025年の崖」の危機に直面しながらも、パッケージ型ERPの導入によって危機を乗り越え、持続可能なシステム基盤を確立したN社様の成功事例です。 ぜひ、貴社のシステム戦略を考える上でのヒントとして、最後までお読みください。 １．事例企業様の概要と直面した危機 【卸売業　N社様】 　■所在地：大阪府大阪市 　■従業員数：約120名 　■事業内容：電気機械製造・販売 【N社様が直面した「2025年の崖」】 N社様では、長年にわたりスクラッチ開発（ゼロからのフルオーダーメイド開発）した基幹システムを運用されていました。スクラッチ開発のシステムは、N社様の独自の業務プロセスに完璧にフィットし、過去には大きな競争力となっていました。 しかし、時が経つにつれ、システムを熟知していた社内担当者が退職し、さらに開発を請け負っていたベンダーの担当者も不在となりました。 その結果、「システムがどう動いているのか、なぜそのようになっているのか」を誰も分からないという、まさに極めて危険な「ブラックボックス化」が発生。システムの改修や万が一のトラブル対応が不可能となり、事業継続そのものが危ぶまれる状況に追い込まれてしまったのです。 この「2025年の崖」とも言える危機的な状況から、N社様は「既存システムの延命」ではなく、「新たなパッケージシステムの導入」を決断しました。 ２．「2025年の崖」が企業にもたらす具体的な影響 N社様の事例は極端かもしれませんが、システムの老朽化が企業にもたらすリスクは非常に現実的です。特に以下の4つの影響は、企業の未来を左右しかねません。 デジタル競争からの脱落と機会損失： 複雑化しブラックボックス化した既存システムでは、蓄積されたデータを迅速かつ柔軟に活用しきれず、市場の変化や顧客ニーズへの対応が遅れます。結果、新たなビジネスチャンスを逃し、デジタル競争の敗者となるリスクが高まります。 迅速な対応力の喪失： 古い技術と複雑な構造を持つシステムは、老朽化によって市場の変化や法改正などの外部環境の変化に柔軟・迅速に対応できません。企業活動のスピードが低下し、競争力が削がれます。 ITコストの高騰と人材確保の困難化： 旧い技術を扱えるIT技術者の需要は高まる一方であり、その保守・運用にかかる費用（単価）は高騰します。また、そもそも古いシステムを保守できる人材の採用は極めて困難になります。 セキュリティ・事業継続リスクの増大： 古いOSやミドルウェアを使い続けることは、最新のサイバー攻撃に対するセキュリティリスクを増大させます。また、事故や災害が発生した際のシステム停止リスクも高まり、事業継続に深刻な影響を及ぼします。 ３．基幹システム（ERP）導入の背景とシステム化方針 N社様は、「システム改修による延命」という一時的な対症療法ではなく、「持続可能なシステム基盤の構築」という根本的な解決を目指し、以下のシステム化方針を採りました。 導入の背景：スクラッチ開発システムの保守・運用担当者（社内・ベンダー双方）が不在となり、システムがブラックボックス化。もはや事業継続リスクとなっていた。 システム化方針：既存システムの改修ではなく、パッケージシステムを導入することで、自社の業務をパッケージの標準機能に合わせることを目指す。（業務標準化） この決断は、システムを「会社の業務に合わせる」という従来のスクラッチ開発の発想から、「会社の業務をパッケージのベストプラクティスに合わせる」という業務改革のスタンスへの大きな転換を意味しました。 ４．基幹システム（ERP）導入を成功させるための５つのポイント N社様がERP導入を円滑に進めることができたのは、単に新しいITツールを導入したからではありません。導入に際して、以下の重要なポイントを意識し、徹底的に実行したからです。 ITツール導入ありきで進めない： 最初に「このシステムを入れる」と決めつけるのではなく、自社の課題やビジョンを明確にした上で、身の丈に合った導入改善計画を策定し、実行することが最も重要です。 管理業務は「職人化」させない： 特定の担当者しかできない、属人的な業務プロセスを廃止し、誰でも同じ品質で業務を遂行できるよう、マニュアル化・標準化を徹底します。 システムベンダー任せにしない： システム導入はあくまで「自社の経営課題を解決するプロジェクト」であり、ベンダーはあくまで支援者です。社内から必ず強力なリーダーシップを発揮し、当事者意識を持ってプロジェクトを推進することが不可欠です。 システム導入の目的・目標を明確にする： 「最新システムを入れること」が目的化してはいけません。「コストを20%削減する」「データ活用により意思決定スピードを半分にする」など、定量的な目的・目標を明確にし、プロジェクトの軸とします。 現場を巻き込む： 新システムに不慣れな現場の反発を乗り越えるため、導入計画の初期段階から現場の意見を吸い上げ、参画意識を高めます。「自分たちのためのシステム」であることを理解してもらうことが成功への鍵です。 ５．まとめ：スクラッチの功罪とパッケージ導入がもたらす未来 上記事例からもわかるとおり、スクラッチ開発には、社内の固有業務に完璧に合わせたシステム構築ができるという大きなメリットがある一方、開発・保守が属人化されてしまい、担当者退職時の事業継続リスクとなるという致命的なリスクが発生します。 このリスクを回避し、持続的な企業成長を実現するためには、N社様のようにパッケージシステムの機能を最大限に活用し、システムに業務を合わせるスタンス、つまり業務を標準化させることが、現代において最もサステナブル（持続可能）なシステム基盤を構築する道筋だと考えます。 貴社のシステムは、「会社の未来を支える基盤」となっていますか？それとも、「会社の未来を脅かす負債」となりつつありませんか？ 【10月・11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 突然ですが、貴社では、長年使い続けた基幹システムの「ブラックボックス化」や「属人化」に不安を感じていませんか？ 経済産業省が警鐘を鳴らす「2025年の崖」は、もはや他人事ではありません。既存システムの老朽化と保守担当者の不在が重なると、企業の競争力低下に直結する「深刻なリスク」となります。 今回ご紹介するのは、まさにこの「2025年の崖」の危機に直面しながらも、パッケージ型ERPの導入によって危機を乗り越え、持続可能なシステム基盤を確立したN社様の成功事例です。 ぜひ、貴社のシステム戦略を考える上でのヒントとして、最後までお読みください。 １．事例企業様の概要と直面した危機 【卸売業　N社様】 　■所在地：大阪府大阪市 　■従業員数：約120名 　■事業内容：電気機械製造・販売 【N社様が直面した「2025年の崖」】 N社様では、長年にわたりスクラッチ開発（ゼロからのフルオーダーメイド開発）した基幹システムを運用されていました。スクラッチ開発のシステムは、N社様の独自の業務プロセスに完璧にフィットし、過去には大きな競争力となっていました。 しかし、時が経つにつれ、システムを熟知していた社内担当者が退職し、さらに開発を請け負っていたベンダーの担当者も不在となりました。 その結果、「システムがどう動いているのか、なぜそのようになっているのか」を誰も分からないという、まさに極めて危険な「ブラックボックス化」が発生。システムの改修や万が一のトラブル対応が不可能となり、事業継続そのものが危ぶまれる状況に追い込まれてしまったのです。 この「2025年の崖」とも言える危機的な状況から、N社様は「既存システムの延命」ではなく、「新たなパッケージシステムの導入」を決断しました。 ２．「2025年の崖」が企業にもたらす具体的な影響 N社様の事例は極端かもしれませんが、システムの老朽化が企業にもたらすリスクは非常に現実的です。特に以下の4つの影響は、企業の未来を左右しかねません。 デジタル競争からの脱落と機会損失： 複雑化しブラックボックス化した既存システムでは、蓄積されたデータを迅速かつ柔軟に活用しきれず、市場の変化や顧客ニーズへの対応が遅れます。結果、新たなビジネスチャンスを逃し、デジタル競争の敗者となるリスクが高まります。 迅速な対応力の喪失： 古い技術と複雑な構造を持つシステムは、老朽化によって市場の変化や法改正などの外部環境の変化に柔軟・迅速に対応できません。企業活動のスピードが低下し、競争力が削がれます。 ITコストの高騰と人材確保の困難化： 旧い技術を扱えるIT技術者の需要は高まる一方であり、その保守・運用にかかる費用（単価）は高騰します。また、そもそも古いシステムを保守できる人材の採用は極めて困難になります。 セキュリティ・事業継続リスクの増大： 古いOSやミドルウェアを使い続けることは、最新のサイバー攻撃に対するセキュリティリスクを増大させます。また、事故や災害が発生した際のシステム停止リスクも高まり、事業継続に深刻な影響を及ぼします。 ３．基幹システム（ERP）導入の背景とシステム化方針 N社様は、「システム改修による延命」という一時的な対症療法ではなく、「持続可能なシステム基盤の構築」という根本的な解決を目指し、以下のシステム化方針を採りました。 導入の背景：スクラッチ開発システムの保守・運用担当者（社内・ベンダー双方）が不在となり、システムがブラックボックス化。もはや事業継続リスクとなっていた。 システム化方針：既存システムの改修ではなく、パッケージシステムを導入することで、自社の業務をパッケージの標準機能に合わせることを目指す。（業務標準化） この決断は、システムを「会社の業務に合わせる」という従来のスクラッチ開発の発想から、「会社の業務をパッケージのベストプラクティスに合わせる」という業務改革のスタンスへの大きな転換を意味しました。 ４．基幹システム（ERP）導入を成功させるための５つのポイント N社様がERP導入を円滑に進めることができたのは、単に新しいITツールを導入したからではありません。導入に際して、以下の重要なポイントを意識し、徹底的に実行したからです。 ITツール導入ありきで進めない： 最初に「このシステムを入れる」と決めつけるのではなく、自社の課題やビジョンを明確にした上で、身の丈に合った導入改善計画を策定し、実行することが最も重要です。 管理業務は「職人化」させない： 特定の担当者しかできない、属人的な業務プロセスを廃止し、誰でも同じ品質で業務を遂行できるよう、マニュアル化・標準化を徹底します。 システムベンダー任せにしない： システム導入はあくまで「自社の経営課題を解決するプロジェクト」であり、ベンダーはあくまで支援者です。社内から必ず強力なリーダーシップを発揮し、当事者意識を持ってプロジェクトを推進することが不可欠です。 システム導入の目的・目標を明確にする： 「最新システムを入れること」が目的化してはいけません。「コストを20%削減する」「データ活用により意思決定スピードを半分にする」など、定量的な目的・目標を明確にし、プロジェクトの軸とします。 現場を巻き込む： 新システムに不慣れな現場の反発を乗り越えるため、導入計画の初期段階から現場の意見を吸い上げ、参画意識を高めます。「自分たちのためのシステム」であることを理解してもらうことが成功への鍵です。 ５．まとめ：スクラッチの功罪とパッケージ導入がもたらす未来 上記事例からもわかるとおり、スクラッチ開発には、社内の固有業務に完璧に合わせたシステム構築ができるという大きなメリットがある一方、開発・保守が属人化されてしまい、担当者退職時の事業継続リスクとなるという致命的なリスクが発生します。 このリスクを回避し、持続的な企業成長を実現するためには、N社様のようにパッケージシステムの機能を最大限に活用し、システムに業務を合わせるスタンス、つまり業務を標準化させることが、現代において最もサステナブル（持続可能）なシステム基盤を構築する道筋だと考えます。 貴社のシステムは、「会社の未来を支える基盤」となっていますか？それとも、「会社の未来を脅かす負債」となりつつありませんか？ 【10月・11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

はじめに：その基幹システム導入、本当に「宝の持ち腐れ」になりませんか？ 製造業のIT担当者として、基幹システムの導入プロジェクトを任されたあなた。「全社の業務を効率化し、競争力を高めるぞ」と意気込む一方で、こんな不安が頭をよぎっていないでしょうか？ 「莫大な投資をしたのに、現場が全く使ってくれないシステムになったらどうしよう…」 「うちの業務は特殊だから、結局カスタマイズだらけで予算が青天井になるのでは…」 「そもそも、一度に全社のシステムを入れ替えるなんてリスクが高すぎる…」 その不安は、決して杞憂ではありません。多くの企業が基幹システム導入でつまずき、「動かないシステム」「使われないシステム」という名の”技術的負債”を抱えているのが現実です。 しかし、ご安心ください。従来の方法論を見直し、新しいアプローチを取り入れることで、コストを劇的に抑え、失敗のリスクを最小化しながら、着実に成果を出すことが可能です。 本記事では、多くの企業が陥る失敗パターンを分析し、その解決策となる新常識「Fit to Standard」と「マイクロリリース」という実践法を、グローバルERPの短期導入を成功させたNSW株式会社の具体的な事例を交えながら、徹底的に解説します。 1. なぜ、多くの基幹システム導入は失敗に終わるのか？ 成功法を学ぶ前に、まずは典型的な失敗パターンを理解することが重要です。あなたの会社にも、当てはまる点がないかチェックしてみてください。 1-1. 失敗パターン1：「今の業務は変えられない」が招く、過剰なカスタマイズの泥沼 最もよくある失敗が、現場の「今の業務フローは変えられない」という声に応えすぎることです。その結果、システムの標準機能から外れたカスタマイズ（アドオン開発）が次々と追加され、プロジェクトは「カスタマイズの泥沼」にはまり込みます。 図解：失敗を招くカスタマイズの悪循環 この悪循環に陥ると、当初の予算とスケジュールを大幅に超過するだけでなく、システムが複雑になりすぎて誰も全体像を把握できなくなってしまいます。 1-2. 失敗パターン2：高すぎる初期投資と、将来のバージョンアップを妨げる「技術的負債」 過剰なカスタマイズは、導入時のコストを圧迫するだけではありません。独自開発を重ねたシステムは、法改正やセキュリティアップデートに伴う将来のバージョンアップに追随できなくなります。 無理にバージョンアップしようとすれば、追加で莫大な改修コストが発生。結果的に、システムは塩漬け状態となり、企業の競争力を蝕む「技術的負債」としてのしかかってくるのです。 1-3. 失敗パターン3：ベンダーへの丸投げ体質が招く「当事者意識の欠如」とノウハウの喪失 「専門的なことはITベンダーに任せればいい」という考え方も危険です。ベンダーにプロジェクトを丸投げしてしまうと、社内に当事者意識が育ちません。 その結果、完成したシステムは現場の実態にそぐわないものになりがちです。さらに、導入後に何か問題が起きても、社内にシステムの仕様を理解している人材がおらず、対応が後手に回るという事態を招きます。システム導入のノウハウが社内に蓄積されないため、将来また同じ失敗を繰り返すリスクも高まります。 2. 失敗を回避する新常識「Fit to Standard」アプローチとは？ 前述したような失敗パターンを回避するために、今、主流となりつつあるのが「Fit to Standard」というアプローチです。 2-1. 発想の転換：「業務にシステムを合わせる」から「システムの標準機能に業務を合わせる」へ Fit to Standardとは、その名の通り「標準（Standard）に適合させる（Fit）」という考え方。従来の「自社の業務に合わせてシステムをカスタマイズする（Fit & Gap）」という発想を180度転換し、「システムの標準機能に合わせて、自社の業務プロセスを見直し、改革する」アプローチです。 多くのERPパッケージには、世界中の優良企業の業務プロセスを集約した「グローバル・ベストプラクティス」が標準機能として搭載されています。あえて業務をシステムに合わせることで、このベストプラクティスを自社に取り入れ、業務全体の標準化と効率化を図るのが狙いです。 2-2. なぜコストを抑え、成功率が上がるのか？3つのメリット Fit to Standardを実践することで、以下の3つの大きなメリットが生まれます。 コスト削減と短期導入の実現： カスタマイズを最小限に抑えるため、開発コストと期間を大幅に圧縮できます。 属人化の解消と業務標準化： 特定の担当者しか分からないといった属人化していた業務プロセスが刷新され、誰でも対応できる標準化された業務フローが構築できます。 「技術的負債」からの解放： 標準機能を主体とすることで、将来の法改正やシステムのバージョンアップにも迅速かつ低コストで対応でき、システムを常に最新の状態に保てます。 3. リスクを最小化し、成功を積み上げる「マイクロリリース」という考え方 Fit to Standardと並行して実践したいのが、「マイクロリリース」という導入手法です。 3-1. 一度に全てを変えない。キャッシュフローに直結する核心機能から「小さく始める」 マイクロリリースとは、一度に大規模なシステムを導入するのではなく、非常に小さな変更や修正を、少しずつ頻繁に本番環境にリリースしていく開発手法です。 基幹システム導入においては、「企業のキャッシュフローに直結する最もクリティカルな業務」にスコープを絞り込み、まずはそこから使い始めるのが定石です。例えば、「販売管理（受注→出荷→売上）」や「購買管理（発注→検収→買掛）」といった、事業の根幹をなす機能から導入を進めます。 3-2. 現場のフィードバックを力に。早期の成功体験を積み重ね、アジャイルに拡張する 小さく始めることの最大のメリットは、リスクを最小化できる点です。まずは限定的な範囲で導入し、早期に成功体験を積む。そして、実際にシステムを使い始めた現場からのフィードバックを収集し、それを次の機能拡張に活かしていく。 このサイクルを繰り返すことで、手戻りを防ぎながら、着実に全社的なシステム展開を進めることができます。まさに「アジャイル（俊敏）」なアプローチと言えるでしょう。 4. 【NSW成功事例】グローバルERPをわずか6ヶ月で短期導入した実践法 「Fit to Standardやマイクロリリースが有効なのは分かったが、実践するのは難しいので は？」と感じるかもしれません。ここで、これらのアプローチを駆使して、グローバルERPの 短期導入を成功させたNSW株式会社の事例をご紹介します。 4-1. 事例概要：スコープを絞った段階的なアプローチで短期導入を実現 このプロジェクトは、第1次フェーズの導入期間をわずか6ヶ月に設定してスタートしました。この短期間での導入を実現するために、まさに「Fit to Standard」と「マイクロリリース」のアプローチが全面的に採用されました。 4-2. 実践ポイント①：「本当に必要か？」を問い続けたFit to Standardの徹底 NSW社と顧客企業は、「標準に業務を合わせる」という全社的コンセンサスを形成するために、以下の取り組みを徹底しました。 現場要望の徹底議論： 現場から出る要望に対し、「それは本当に必要か？」「業務の本質は何か？」を徹底的に議論。 代替案の提示： 安易にカスタマイズに逃げず、標準機能を使った代替案を複数提示し、運用でカバーできないかを検討。 強力なリーダーシップ： 経営層やプロジェクトリーダーが強力なリーダーシップを発揮し、「1次フェーズでは標準機能のみで導入する」という方針を貫きました。 「今の業務を変えられない」ではなく、「グローバルで戦える経営基盤を最短ルートで構築するために、業務を変える」という強い意志が成功の土台となりました。 4-3. 実践ポイント②：販売・購買管理から始めたマイクロリリース戦略 導入スコープは、企業のキャッシュフローに直結する販売管理と購買管理の基幹プロセスに集中。まずはこの核心機能をリリースし、会計管理や製造管理、倉庫管理といった周辺機能やシステム連携は2次フェーズ以降に対応する、段階的な拡張計画を立てました。 フェーズ 対象領域 主な機能 1次フェーズ 販売管理、購買管理 受注、出荷、売上、発注、検収、買掛処理など 2次フェーズ以降 製造管理、会計管理、在庫管理など 生産計画、原価管理、売掛・買掛管理、棚在庫管理など （追加開発） 周辺システムとの連携、帳票開発など 表：段階的アプローチによるスコープ拡張の例 この戦略により、早期に目に見える価値を生み出し、現場のモチベーションを高めながらプロジェクトを推進することに成功しました。 4-4. 実践ポイント③：成功の鍵を握る「顧客主導」のプロジェクト推進体制 この事例のもう一つの大きな特徴は、ベンダー主導ではなく、徹底した「顧客主導」でプロジェクトを進めた点です。 顧客企業内に各部門のエース級人材を集めた「特命チーム」を編成。ベンダーはERPの製品説明や課題解決の支援に徹し、業務フローの作成や最終的な運用決定は顧客の特命チームが自ら行いました。 この体制により、顧客側に当事者意識が醸成され、ノウハウが蓄積されたことが、短期導入と稼働後の定着化を成功させた大きな要因となりました。 まとめ：失敗しない基幹システム導入へ、明日から踏み出す第一歩 本記事では、製造業における基幹システム導入の失敗パターンと、その解決策となる「Fit to Standard」および「マイクロリリース」というアプローチを、NSW株式会社の成功事例と共に 解説しました。 「今の業務は変えられない」という固定観念を捨てる。 システムの標準機能に業務を合わせる「Fit to Standard」で、コストとリスクを抑制す る。 核心機能から小さく始める「マイクロリリース」で、成功体験を積み重ねる。 ベンダーに丸投げせず、「顧客主導」でプロジェクトを推進する。 これらのポイントを意識するだけでも、あなたの会社の基幹システム導入が成功する確率は格 段に高まるはずです。 もし、あなたが「Fit to Standardやマイクロリリースの具体的な進め方をもっと知りたい」 「自社に当てはめた場合のアクションプランを考えたい」と思われたなら、専門家の知見を直 接聞けるセミナーに参加してみてはいかがでしょうか。 より具体的なノウハウを学ぶセミナーのご案内 コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 本記事でご紹介した「Fit to Standard」「マイクロリリース」を駆使したグローバルERPの短期導入事例について、プロジェクトを実際に担当したNSW株式会社 谷口 美奈子 氏が直接登壇し、より詳細に解説するセミナーが開催されます。 顧客主導型アプローチで段階的な機能拡張を推進した方法論 短期導入を達成できた5つのポイント（エース級人材、業務理解、柔軟性、会 計知識、製品理解） 失敗しないためのシステム/ベンダー選定の5つのポイント など、明日からでも活用できる具体的な手法をお持ち帰りいただけます。 【開催日時】 2025年11月10日 (月) 10:00～12:30 ▼セミナー詳細・お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 はじめに：その基幹システム導入、本当に「宝の持ち腐れ」になりませんか？ 製造業のIT担当者として、基幹システムの導入プロジェクトを任されたあなた。「全社の業務を効率化し、競争力を高めるぞ」と意気込む一方で、こんな不安が頭をよぎっていないでしょうか？ 「莫大な投資をしたのに、現場が全く使ってくれないシステムになったらどうしよう…」 「うちの業務は特殊だから、結局カスタマイズだらけで予算が青天井になるのでは…」 「そもそも、一度に全社のシステムを入れ替えるなんてリスクが高すぎる…」 その不安は、決して杞憂ではありません。多くの企業が基幹システム導入でつまずき、「動かないシステム」「使われないシステム」という名の”技術的負債”を抱えているのが現実です。 しかし、ご安心ください。従来の方法論を見直し、新しいアプローチを取り入れることで、コストを劇的に抑え、失敗のリスクを最小化しながら、着実に成果を出すことが可能です。 本記事では、多くの企業が陥る失敗パターンを分析し、その解決策となる新常識「Fit to Standard」と「マイクロリリース」という実践法を、グローバルERPの短期導入を成功させたNSW株式会社の具体的な事例を交えながら、徹底的に解説します。 1. なぜ、多くの基幹システム導入は失敗に終わるのか？ 成功法を学ぶ前に、まずは典型的な失敗パターンを理解することが重要です。あなたの会社にも、当てはまる点がないかチェックしてみてください。 1-1. 失敗パターン1：「今の業務は変えられない」が招く、過剰なカスタマイズの泥沼 最もよくある失敗が、現場の「今の業務フローは変えられない」という声に応えすぎることです。その結果、システムの標準機能から外れたカスタマイズ（アドオン開発）が次々と追加され、プロジェクトは「カスタマイズの泥沼」にはまり込みます。 図解：失敗を招くカスタマイズの悪循環 この悪循環に陥ると、当初の予算とスケジュールを大幅に超過するだけでなく、システムが複雑になりすぎて誰も全体像を把握できなくなってしまいます。 1-2. 失敗パターン2：高すぎる初期投資と、将来のバージョンアップを妨げる「技術的負債」 過剰なカスタマイズは、導入時のコストを圧迫するだけではありません。独自開発を重ねたシステムは、法改正やセキュリティアップデートに伴う将来のバージョンアップに追随できなくなります。 無理にバージョンアップしようとすれば、追加で莫大な改修コストが発生。結果的に、システムは塩漬け状態となり、企業の競争力を蝕む「技術的負債」としてのしかかってくるのです。 1-3. 失敗パターン3：ベンダーへの丸投げ体質が招く「当事者意識の欠如」とノウハウの喪失 「専門的なことはITベンダーに任せればいい」という考え方も危険です。ベンダーにプロジェクトを丸投げしてしまうと、社内に当事者意識が育ちません。 その結果、完成したシステムは現場の実態にそぐわないものになりがちです。さらに、導入後に何か問題が起きても、社内にシステムの仕様を理解している人材がおらず、対応が後手に回るという事態を招きます。システム導入のノウハウが社内に蓄積されないため、将来また同じ失敗を繰り返すリスクも高まります。 2. 失敗を回避する新常識「Fit to Standard」アプローチとは？ 前述したような失敗パターンを回避するために、今、主流となりつつあるのが「Fit to Standard」というアプローチです。 2-1. 発想の転換：「業務にシステムを合わせる」から「システムの標準機能に業務を合わせる」へ Fit to Standardとは、その名の通り「標準（Standard）に適合させる（Fit）」という考え方。従来の「自社の業務に合わせてシステムをカスタマイズする（Fit & Gap）」という発想を180度転換し、「システムの標準機能に合わせて、自社の業務プロセスを見直し、改革する」アプローチです。 多くのERPパッケージには、世界中の優良企業の業務プロセスを集約した「グローバル・ベストプラクティス」が標準機能として搭載されています。あえて業務をシステムに合わせることで、このベストプラクティスを自社に取り入れ、業務全体の標準化と効率化を図るのが狙いです。 2-2. なぜコストを抑え、成功率が上がるのか？3つのメリット Fit to Standardを実践することで、以下の3つの大きなメリットが生まれます。 コスト削減と短期導入の実現： カスタマイズを最小限に抑えるため、開発コストと期間を大幅に圧縮できます。 属人化の解消と業務標準化： 特定の担当者しか分からないといった属人化していた業務プロセスが刷新され、誰でも対応できる標準化された業務フローが構築できます。 「技術的負債」からの解放： 標準機能を主体とすることで、将来の法改正やシステムのバージョンアップにも迅速かつ低コストで対応でき、システムを常に最新の状態に保てます。 3. リスクを最小化し、成功を積み上げる「マイクロリリース」という考え方 Fit to Standardと並行して実践したいのが、「マイクロリリース」という導入手法です。 3-1. 一度に全てを変えない。キャッシュフローに直結する核心機能から「小さく始める」 マイクロリリースとは、一度に大規模なシステムを導入するのではなく、非常に小さな変更や修正を、少しずつ頻繁に本番環境にリリースしていく開発手法です。 基幹システム導入においては、「企業のキャッシュフローに直結する最もクリティカルな業務」にスコープを絞り込み、まずはそこから使い始めるのが定石です。例えば、「販売管理（受注→出荷→売上）」や「購買管理（発注→検収→買掛）」といった、事業の根幹をなす機能から導入を進めます。 3-2. 現場のフィードバックを力に。早期の成功体験を積み重ね、アジャイルに拡張する 小さく始めることの最大のメリットは、リスクを最小化できる点です。まずは限定的な範囲で導入し、早期に成功体験を積む。そして、実際にシステムを使い始めた現場からのフィードバックを収集し、それを次の機能拡張に活かしていく。 このサイクルを繰り返すことで、手戻りを防ぎながら、着実に全社的なシステム展開を進めることができます。まさに「アジャイル（俊敏）」なアプローチと言えるでしょう。 4. 【NSW成功事例】グローバルERPをわずか6ヶ月で短期導入した実践法 「Fit to Standardやマイクロリリースが有効なのは分かったが、実践するのは難しいので は？」と感じるかもしれません。ここで、これらのアプローチを駆使して、グローバルERPの 短期導入を成功させたNSW株式会社の事例をご紹介します。 4-1. 事例概要：スコープを絞った段階的なアプローチで短期導入を実現 このプロジェクトは、第1次フェーズの導入期間をわずか6ヶ月に設定してスタートしました。この短期間での導入を実現するために、まさに「Fit to Standard」と「マイクロリリース」のアプローチが全面的に採用されました。 4-2. 実践ポイント①：「本当に必要か？」を問い続けたFit to Standardの徹底 NSW社と顧客企業は、「標準に業務を合わせる」という全社的コンセンサスを形成するために、以下の取り組みを徹底しました。 現場要望の徹底議論： 現場から出る要望に対し、「それは本当に必要か？」「業務の本質は何か？」を徹底的に議論。 代替案の提示： 安易にカスタマイズに逃げず、標準機能を使った代替案を複数提示し、運用でカバーできないかを検討。 強力なリーダーシップ： 経営層やプロジェクトリーダーが強力なリーダーシップを発揮し、「1次フェーズでは標準機能のみで導入する」という方針を貫きました。 「今の業務を変えられない」ではなく、「グローバルで戦える経営基盤を最短ルートで構築するために、業務を変える」という強い意志が成功の土台となりました。 4-3. 実践ポイント②：販売・購買管理から始めたマイクロリリース戦略 導入スコープは、企業のキャッシュフローに直結する販売管理と購買管理の基幹プロセスに集中。まずはこの核心機能をリリースし、会計管理や製造管理、倉庫管理といった周辺機能やシステム連携は2次フェーズ以降に対応する、段階的な拡張計画を立てました。 フェーズ 対象領域 主な機能 1次フェーズ 販売管理、購買管理 受注、出荷、売上、発注、検収、買掛処理など 2次フェーズ以降 製造管理、会計管理、在庫管理など 生産計画、原価管理、売掛・買掛管理、棚在庫管理など （追加開発） 周辺システムとの連携、帳票開発など 表：段階的アプローチによるスコープ拡張の例 この戦略により、早期に目に見える価値を生み出し、現場のモチベーションを高めながらプロジェクトを推進することに成功しました。 4-4. 実践ポイント③：成功の鍵を握る「顧客主導」のプロジェクト推進体制 この事例のもう一つの大きな特徴は、ベンダー主導ではなく、徹底した「顧客主導」でプロジェクトを進めた点です。 顧客企業内に各部門のエース級人材を集めた「特命チーム」を編成。ベンダーはERPの製品説明や課題解決の支援に徹し、業務フローの作成や最終的な運用決定は顧客の特命チームが自ら行いました。 この体制により、顧客側に当事者意識が醸成され、ノウハウが蓄積されたことが、短期導入と稼働後の定着化を成功させた大きな要因となりました。 まとめ：失敗しない基幹システム導入へ、明日から踏み出す第一歩 本記事では、製造業における基幹システム導入の失敗パターンと、その解決策となる「Fit to Standard」および「マイクロリリース」というアプローチを、NSW株式会社の成功事例と共に 解説しました。 「今の業務は変えられない」という固定観念を捨てる。 システムの標準機能に業務を合わせる「Fit to Standard」で、コストとリスクを抑制す る。 核心機能から小さく始める「マイクロリリース」で、成功体験を積み重ねる。 ベンダーに丸投げせず、「顧客主導」でプロジェクトを推進する。 これらのポイントを意識するだけでも、あなたの会社の基幹システム導入が成功する確率は格 段に高まるはずです。 もし、あなたが「Fit to Standardやマイクロリリースの具体的な進め方をもっと知りたい」 「自社に当てはめた場合のアクションプランを考えたい」と思われたなら、専門家の知見を直 接聞けるセミナーに参加してみてはいかがでしょうか。 より具体的なノウハウを学ぶセミナーのご案内 コストダウン！成功率UP！！失敗しない基幹システム導入の実践 本記事でご紹介した「Fit to Standard」「マイクロリリース」を駆使したグローバルERPの短期導入事例について、プロジェクトを実際に担当したNSW株式会社 谷口 美奈子 氏が直接登壇し、より詳細に解説するセミナーが開催されます。 顧客主導型アプローチで段階的な機能拡張を推進した方法論 短期導入を達成できた5つのポイント（エース級人材、業務理解、柔軟性、会 計知識、製品理解） 失敗しないためのシステム/ベンダー選定の5つのポイント など、明日からでも活用できる具体的な手法をお持ち帰りいただけます。 【開催日時】 2025年11月10日 (月) 10:00～12:30 ▼セミナー詳細・お申し込みはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595