ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

製造業のサプライチェーン改革を徹底解説！基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」で生産・購買管理を効率化し、データ活用で見える化、現場改善を実現。 １．はじめに：なぜ今、製造業サプライチェーンの改革が必要なのか 近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。グローバル化の進展や技術革新、そして予測困難なリスクの増加など、従来のサプライチェーンでは対応しきれない課題が山積しています。この記事では、多品種少量生産を行う中小製造業が、これらの課題を乗り越え、競争力を高めるためのサプライチェーン改革について解説します。 この記事を読むことで、製造業におけるサプライチェーンの現状と課題、そしてDXを活用した改革の必要性とその具体的な戦略について理解できます。また、中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」を活用した改革事例や、具体的な導入ステップについても紹介します。 この記事は、以下のような方におすすめです。 多品種少量生産でサプライチェーンの課題を抱える中小製造業の経営者 サプライチェーン改革に関わる担当者 製造業のDXに関心のある方 1-1. グローバル化と複雑化するサプライチェーン グローバル化が進む現代において、製造業のサプライチェーンは、国内外の多様な企業と連携し、複雑化しています。原材料の調達から製造、販売、物流に至るまで、多くのプロセスが絡み合い、それぞれのプロセスで様々なリスクが存在します。 例えば、海外のサプライヤーに依存している場合、為替レートの変動や政治情勢の変化、災害などの影響を受けやすく、納期遅延やコスト増加のリスクが高まります。また、多層的なサプライチェーンでは、情報共有がスムーズに行われず、在庫管理や生産計画の最適化が難しくなります。 1-2. VUCA時代のサプライチェーンに求められるもの 現代は、変動性（Volatility）、不確実性（Uncertainty）、複雑性（Complexity）、曖昧性（Ambiguity）を意味する「VUCA時代」と呼ばれています。このような時代において、サプライチェーンに求められるのは、変化に柔軟に対応できるレジリエンス（回復力）です。 具体的には、以下のような要素が重要になります。 サプライチェーン全体の可視化：リアルタイムな情報共有により、迅速な意思決定を可能にする 多様なサプライヤーの確保：リスク分散のために、複数の調達先を持つ デジタル技術の活用：データ分析やAIにより、需要予測や在庫管理の精度を高める 柔軟な生産体制：需要変動に迅速に対応できる生産ラインの構築 ２．製造業サプライチェーンの現状と課題 中小製造業の現場では、サプライチェーンに関する様々な課題が顕在化しています。ここでは、具体的な課題について見ていきましょう。 2-1. よくあるサプライチェーンの課題（リードタイム、在庫、コスト、リスクなど） 中小製造業では、以下のようなサプライチェーンの課題が多く見られます。 リードタイムの長期化： 原材料の調達や製造、物流に時間がかかり、納期遅延が発生しやすい 過剰在庫・在庫不足： 需要予測の精度が低く、過剰在庫や在庫不足が発生しやすい コストの増加： 原材料価格の変動や物流費の高騰により、コストが増加しやすい リスクの顕在化： 災害やパンデミック、取引先の倒産など、様々なリスクが発生しやすい これらの課題は、顧客満足度の低下や競争力の低下につながる可能性があります。 2-2. 中小製造業におけるサプライチェーンの課題 上記のような課題は、特に中小企業において顕著に表れます。リソースが限られている中小企業においては、上記のような課題への対応が、大企業と比べてさらに困難になる場合があります。 2-3. サプライチェーン可視化の重要性 これらの課題を解決するためには、サプライチェーン全体の可視化が重要です。可視化とは、サプライチェーン全体の情報をリアルタイムに把握し、問題点を早期に発見できるようにすることです。 例えば、在庫状況や納期情報を可視化することで、過剰在庫や納期遅延を防止できます。また、サプライヤーの情報を可視化することで、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 ３．DXによるサプライチェーン改革の管理方法と効果 近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）を活用したサプライチェーン改革が注目されています。ここでは、DXによる改革の必要性について解説します。 3-1. サプライチェーンDXの管理方法 DXとは、デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセスを変革し、競争優位性を確立することです。製造業におけるDXの意義は、サプライチェーン全体の効率化や高度化、そして新たな価値創造にあります。 例えば、IoTセンサーで収集したデータを分析することで、設備の故障予知や生産ラインの最適化が可能になります。また、AIを活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高めることができます。 3-2. サプライチェーンDXで得られる効果 サプライチェーンDXにより、以下のような効果が期待できます。 リードタイムの短縮： デジタル技術を活用して、情報共有や業務プロセスを効率化することで、リードタイムを短縮できます。 在庫最適化： データ分析やAIを活用して、需要予測や在庫管理の精度を高めることで、過剰在庫や在庫不足を防止できます。 コスト削減： 業務プロセスの効率化や在庫最適化により、コストを削減できます。 リスク管理の高度化： リアルタイムな情報共有やデータ分析により、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 3-3. サプライチェーンDXの推進を妨げる要因 一方で、中小製造業におけるサプライチェーンDXの推進には、以下のような課題があります。 人材不足： DXを推進できる人材が不足している。 予算不足： DXに必要なシステム導入や人材育成に十分な予算を確保できない。 既存システムの制約： 既存システムが古く、DXに必要な機能が不足している。 経営層の理解不足： DXの重要性や効果について、経営層の理解が不足している。 これらの課題を解決するためには、経営層の意識改革や人材育成、そして中小製造業でも導入しやすいDXツールの活用が重要になります。 ４．Microsoft Dynamics 365 Business Centralを活用したサプライチェーン改革と成功事例 中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、サプライチェーン改革に大きく貢献します。 4-1. Microsoft Dynamics 365 Business Centralとは？ Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、中小企業向けのクラウド型基幹システムであり、財務、販売、購買、在庫、生産などの機能を統合的に管理できます。クラウド型であるため、初期費用を抑えて導入でき、常に最新の機能を利用できます。 4-2. 生産管理・購買管理の効率化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、生産計画や購買計画の作成、在庫管理、納期管理など、サプライチェーン管理に必要な機能を網羅しています。これらの機能を活用することで、業務効率化やリードタイム短縮、コスト削減が可能です。 特に、納期通りに得意先に納品するには、必要な材料の供給と生産計画の予実管理が不可欠です。材料在庫が過剰であったり、生産計画通りに製造が進んでいるか分からなかったりする場合には、ぜひ私たちにご相談ください。私たちは、多品種少量生産を行う中小製造業のサプライチェーン改革を支援してきた豊富な経験と専門知識を有しています。現状の課題を分析し、貴社に最適なサプライチェーン戦略をご提案します。Microsoft Dynamics 365 Business Centralの導入から運用、そして継続的な改善まで、一貫したサポートを提供します。サプライチェーンの最適化を通じて、貴社の競争力強化と持続的な成長に貢献いたします。お気軽にお問い合わせください。 4-3. データ活用によるサプライチェーンの見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralを導入することで、データが可視化され、サプライチェーン全体の状況をリアルタイムに把握できます。これにより、問題の早期発見や迅速な意思決定が可能になります。 4-4. 現場改善への活用 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、現場レベルでのデータ活用を促進し、業務プロセスの改善や生産性の向上に貢献します。 4-5. Microsoft Dynamics 365 Business Central導入事例 事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 o A社は、受注量の増加に対応するため、クラウド型の基幹システムを導入しました。これにより、受注処理時間が大幅に削減され、在庫管理の精度が向上しました。特に、食品業界特有の賞味期限管理やロット管理機能は、業務効率化に大きく貢献しました。o また、トレーサビリティの確保はA社のサプライチェーン全体に影響を及ぼすため、重視してプロジェクトを推進しました。結果、得意先からの信頼も得て、追加受注が増えました。 事例2：B社（機械加工業）の全社改革o B社は、部門間の情報共有不足を解消するため、受注から出荷まで一気通貫に管理できる基幹システムを導入しました。カスタマイズを行わず、自社の業務フローをシステムに合わせることで、全社的な業務効率化を実現しました。o 特に、購買・生産管理・製造の情報共有をスムーズにすることで、納期遅れや在庫不足の問題が激減し、調達/製造コストは削減。現場を走り回って確認するということも無くなりました。 事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大o C社は、老朽化した基幹システムを刷新するため、最新技術を搭載したクラウド型の基幹システムを導入しました。グローバルな事業展開に対応できるシステムを選定し、海外拠点との情報共有をスムーズに行えるようになりました。o 海外にも工場を持っていると、逐一現場を確認して、改善していくということが現実的に不可能でしたが、システムを導入することで、どこにいても全社の状況が分かるようになりました。昨日売った製品の原価を即時に確認し改善を促すことで、利益率が向上しました。 これらの事例から、基幹システムの導入は、業務効率化、コスト削減、事業拡大など、さまざまな効果をもたらすことがわかります。 4-6. 成功事例から学ぶ改革のポイント これらの成功事例から、サプライチェーン改革を成功させるための重要なポイントを抽出できます。 自社の課題に合ったシステム選定:o A社のように、業種特有の機能を備えたシステムを選ぶことが重要です。o B社のように、一気通貫に管理可能なシステム選定も大事です。o C社のようにグローバル展開を視野に入れたシステム選定も大事です。 業務プロセスの見直し:o B社のように、システム導入と並行して、業務プロセスの抜本的な見直しを行うことで、より大きな効果が得られます。 全社員の協力体制:o C社のように、段階的な導入や研修を通じて、全社員のシステム理解と協力体制を構築することが重要です。 データ活用:o どの企業もデータの活用により、様々な改革を成し遂げています。 ベンダーとの連携:o ベンダーとの連携は、システムを上手く導入する上で大事な要素となります。 ５．サプライチェーン改革のステップ 5-1. 現状分析と課題の特定 まず、自社のサプライチェーンの現状を詳細に分析し、課題を特定します。 5-2. ロードマップの作成/strong> 次に、特定された課題に対処するための具体的なロードマップを作成します。 5-3. システム導入と運用 適切なシステムを選択し、導入、運用を開始します。 5-4. 継続的な改善 サプライチェーンは常に変化するため、定期的な評価と改善が必要です。 ６．まとめ：DXで競争力を高める！ 製造業のサプライチェーン改革は、今日の市場で競争力を維持し、成長を続けるために不可欠です。DXを活用し、サプライチェーンを最適化することで、企業は変化に強く、持続可能な成長を達成できます。 製造業のサプライチェーン改革を徹底解説！基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」で生産・購買管理を効率化し、データ活用で見える化、現場改善を実現。 １．はじめに：なぜ今、製造業サプライチェーンの改革が必要なのか 近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。グローバル化の進展や技術革新、そして予測困難なリスクの増加など、従来のサプライチェーンでは対応しきれない課題が山積しています。この記事では、多品種少量生産を行う中小製造業が、これらの課題を乗り越え、競争力を高めるためのサプライチェーン改革について解説します。 この記事を読むことで、製造業におけるサプライチェーンの現状と課題、そしてDXを活用した改革の必要性とその具体的な戦略について理解できます。また、中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」を活用した改革事例や、具体的な導入ステップについても紹介します。 この記事は、以下のような方におすすめです。 多品種少量生産でサプライチェーンの課題を抱える中小製造業の経営者 サプライチェーン改革に関わる担当者 製造業のDXに関心のある方 1-1. グローバル化と複雑化するサプライチェーン グローバル化が進む現代において、製造業のサプライチェーンは、国内外の多様な企業と連携し、複雑化しています。原材料の調達から製造、販売、物流に至るまで、多くのプロセスが絡み合い、それぞれのプロセスで様々なリスクが存在します。 例えば、海外のサプライヤーに依存している場合、為替レートの変動や政治情勢の変化、災害などの影響を受けやすく、納期遅延やコスト増加のリスクが高まります。また、多層的なサプライチェーンでは、情報共有がスムーズに行われず、在庫管理や生産計画の最適化が難しくなります。 1-2. VUCA時代のサプライチェーンに求められるもの 現代は、変動性（Volatility）、不確実性（Uncertainty）、複雑性（Complexity）、曖昧性（Ambiguity）を意味する「VUCA時代」と呼ばれています。このような時代において、サプライチェーンに求められるのは、変化に柔軟に対応できるレジリエンス（回復力）です。 具体的には、以下のような要素が重要になります。 サプライチェーン全体の可視化：リアルタイムな情報共有により、迅速な意思決定を可能にする 多様なサプライヤーの確保：リスク分散のために、複数の調達先を持つ デジタル技術の活用：データ分析やAIにより、需要予測や在庫管理の精度を高める 柔軟な生産体制：需要変動に迅速に対応できる生産ラインの構築 ２．製造業サプライチェーンの現状と課題 中小製造業の現場では、サプライチェーンに関する様々な課題が顕在化しています。ここでは、具体的な課題について見ていきましょう。 2-1. よくあるサプライチェーンの課題（リードタイム、在庫、コスト、リスクなど） 中小製造業では、以下のようなサプライチェーンの課題が多く見られます。 リードタイムの長期化： 原材料の調達や製造、物流に時間がかかり、納期遅延が発生しやすい 過剰在庫・在庫不足： 需要予測の精度が低く、過剰在庫や在庫不足が発生しやすい コストの増加： 原材料価格の変動や物流費の高騰により、コストが増加しやすい リスクの顕在化： 災害やパンデミック、取引先の倒産など、様々なリスクが発生しやすい これらの課題は、顧客満足度の低下や競争力の低下につながる可能性があります。 2-2. 中小製造業におけるサプライチェーンの課題 上記のような課題は、特に中小企業において顕著に表れます。リソースが限られている中小企業においては、上記のような課題への対応が、大企業と比べてさらに困難になる場合があります。 2-3. サプライチェーン可視化の重要性 これらの課題を解決するためには、サプライチェーン全体の可視化が重要です。可視化とは、サプライチェーン全体の情報をリアルタイムに把握し、問題点を早期に発見できるようにすることです。 例えば、在庫状況や納期情報を可視化することで、過剰在庫や納期遅延を防止できます。また、サプライヤーの情報を可視化することで、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 ３．DXによるサプライチェーン改革の管理方法と効果 近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）を活用したサプライチェーン改革が注目されています。ここでは、DXによる改革の必要性について解説します。 3-1. サプライチェーンDXの管理方法 DXとは、デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセスを変革し、競争優位性を確立することです。製造業におけるDXの意義は、サプライチェーン全体の効率化や高度化、そして新たな価値創造にあります。 例えば、IoTセンサーで収集したデータを分析することで、設備の故障予知や生産ラインの最適化が可能になります。また、AIを活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高めることができます。 3-2. サプライチェーンDXで得られる効果 サプライチェーンDXにより、以下のような効果が期待できます。 リードタイムの短縮： デジタル技術を活用して、情報共有や業務プロセスを効率化することで、リードタイムを短縮できます。 在庫最適化： データ分析やAIを活用して、需要予測や在庫管理の精度を高めることで、過剰在庫や在庫不足を防止できます。 コスト削減： 業務プロセスの効率化や在庫最適化により、コストを削減できます。 リスク管理の高度化： リアルタイムな情報共有やデータ分析により、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 3-3. サプライチェーンDXの推進を妨げる要因 一方で、中小製造業におけるサプライチェーンDXの推進には、以下のような課題があります。 人材不足： DXを推進できる人材が不足している。 予算不足： DXに必要なシステム導入や人材育成に十分な予算を確保できない。 既存システムの制約： 既存システムが古く、DXに必要な機能が不足している。 経営層の理解不足： DXの重要性や効果について、経営層の理解が不足している。 これらの課題を解決するためには、経営層の意識改革や人材育成、そして中小製造業でも導入しやすいDXツールの活用が重要になります。 ４．Microsoft Dynamics 365 Business Centralを活用したサプライチェーン改革と成功事例 中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、サプライチェーン改革に大きく貢献します。 4-1. Microsoft Dynamics 365 Business Centralとは？ Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、中小企業向けのクラウド型基幹システムであり、財務、販売、購買、在庫、生産などの機能を統合的に管理できます。クラウド型であるため、初期費用を抑えて導入でき、常に最新の機能を利用できます。 4-2. 生産管理・購買管理の効率化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、生産計画や購買計画の作成、在庫管理、納期管理など、サプライチェーン管理に必要な機能を網羅しています。これらの機能を活用することで、業務効率化やリードタイム短縮、コスト削減が可能です。 特に、納期通りに得意先に納品するには、必要な材料の供給と生産計画の予実管理が不可欠です。材料在庫が過剰であったり、生産計画通りに製造が進んでいるか分からなかったりする場合には、ぜひ私たちにご相談ください。私たちは、多品種少量生産を行う中小製造業のサプライチェーン改革を支援してきた豊富な経験と専門知識を有しています。現状の課題を分析し、貴社に最適なサプライチェーン戦略をご提案します。Microsoft Dynamics 365 Business Centralの導入から運用、そして継続的な改善まで、一貫したサポートを提供します。サプライチェーンの最適化を通じて、貴社の競争力強化と持続的な成長に貢献いたします。お気軽にお問い合わせください。 4-3. データ活用によるサプライチェーンの見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralを導入することで、データが可視化され、サプライチェーン全体の状況をリアルタイムに把握できます。これにより、問題の早期発見や迅速な意思決定が可能になります。 4-4. 現場改善への活用 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、現場レベルでのデータ活用を促進し、業務プロセスの改善や生産性の向上に貢献します。 4-5. Microsoft Dynamics 365 Business Central導入事例 事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 o A社は、受注量の増加に対応するため、クラウド型の基幹システムを導入しました。これにより、受注処理時間が大幅に削減され、在庫管理の精度が向上しました。特に、食品業界特有の賞味期限管理やロット管理機能は、業務効率化に大きく貢献しました。o また、トレーサビリティの確保はA社のサプライチェーン全体に影響を及ぼすため、重視してプロジェクトを推進しました。結果、得意先からの信頼も得て、追加受注が増えました。 事例2：B社（機械加工業）の全社改革o B社は、部門間の情報共有不足を解消するため、受注から出荷まで一気通貫に管理できる基幹システムを導入しました。カスタマイズを行わず、自社の業務フローをシステムに合わせることで、全社的な業務効率化を実現しました。o 特に、購買・生産管理・製造の情報共有をスムーズにすることで、納期遅れや在庫不足の問題が激減し、調達/製造コストは削減。現場を走り回って確認するということも無くなりました。 事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大o C社は、老朽化した基幹システムを刷新するため、最新技術を搭載したクラウド型の基幹システムを導入しました。グローバルな事業展開に対応できるシステムを選定し、海外拠点との情報共有をスムーズに行えるようになりました。o 海外にも工場を持っていると、逐一現場を確認して、改善していくということが現実的に不可能でしたが、システムを導入することで、どこにいても全社の状況が分かるようになりました。昨日売った製品の原価を即時に確認し改善を促すことで、利益率が向上しました。 これらの事例から、基幹システムの導入は、業務効率化、コスト削減、事業拡大など、さまざまな効果をもたらすことがわかります。 4-6. 成功事例から学ぶ改革のポイント これらの成功事例から、サプライチェーン改革を成功させるための重要なポイントを抽出できます。 自社の課題に合ったシステム選定:o A社のように、業種特有の機能を備えたシステムを選ぶことが重要です。o B社のように、一気通貫に管理可能なシステム選定も大事です。o C社のようにグローバル展開を視野に入れたシステム選定も大事です。 業務プロセスの見直し:o B社のように、システム導入と並行して、業務プロセスの抜本的な見直しを行うことで、より大きな効果が得られます。 全社員の協力体制:o C社のように、段階的な導入や研修を通じて、全社員のシステム理解と協力体制を構築することが重要です。 データ活用:o どの企業もデータの活用により、様々な改革を成し遂げています。 ベンダーとの連携:o ベンダーとの連携は、システムを上手く導入する上で大事な要素となります。 ５．サプライチェーン改革のステップ 5-1. 現状分析と課題の特定 まず、自社のサプライチェーンの現状を詳細に分析し、課題を特定します。 5-2. ロードマップの作成/strong> 次に、特定された課題に対処するための具体的なロードマップを作成します。 5-3. システム導入と運用 適切なシステムを選択し、導入、運用を開始します。 5-4. 継続的な改善 サプライチェーンは常に変化するため、定期的な評価と改善が必要です。 ６．まとめ：DXで競争力を高める！ 製造業のサプライチェーン改革は、今日の市場で競争力を維持し、成長を続けるために不可欠です。DXを活用し、サプライチェーンを最適化することで、企業は変化に強く、持続可能な成長を達成できます。

いつもご愛読いただきありがとうございます。 中小企業向けERPシステム比較15選！選び方、導入メリット・デメリット、注意点まで徹底解説。業務効率化、コスト削減、生産性向上を実現する最適なERPシステム選びをサポートします。最新のクラウドERPや人気システムを紹介！ １．はじめに：中小企業におけるERPの重要性 多品種少量生産を特徴とする中小製造業にとって、ERP（Enterprise Resource Planning）は、もはや「大企業だけのもの」ではありません。市場のグローバル化、顧客ニーズの多様化、そして人材不足といった課題に直面する中で、ERPは中小企業の生き残りをかけた重要な経営戦略ツールへと進化を遂げています。 ERPとは、企業のあらゆる資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。中小企業においては、特に以下のような課題解決に役立ちます。 属人的な業務の標準化・可視化：個人のスキルや経験に頼っていた業務をシステム化することで、業務プロセスを標準化し、誰でも同じレベルで業務を遂行できるようにします。また、業務の進捗状況や課題を可視化することで、問題発生時の迅速な対応を可能にします。 部門間連携の強化：営業、生産、在庫、会計など、各部門の情報を一元管理することで、部門間での情報共有をスムーズにし、連携を強化します。 リアルタイムなデータに基づく迅速な意思決定：常に最新のデータにアクセスできる環境を構築することで、経営状況をリアルタイムに把握し、迅速かつ的確な意思決定を支援します。 人材不足への対応：業務の自動化・効率化により、限られた人員でより多くの業務を処理できるようになり、人材不足の解消に貢献します。 本記事では、多品種少量生産を行う中小製造業のマーケティング担当として、ERPの基本知識から導入メリット・デメリット、選び方、そして最新のおすすめシステムまでを網羅的に解説します。本記事を読むことで、ERP導入を検討する際に必要な情報を得ることができ、最適なシステム選びの参考になるでしょう。 ２．ERPとは？ ERPとは、企業内のあらゆる経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。具体的には、以下のような機能を備えています。 販売管理：受注管理、売上管理、顧客管理など 生産管理：：生産計画、工程管理、品質管理など 在庫管理：在庫状況の把握、入出庫管理、発注管理など 購買管理：仕入先管理、発注管理、検収管理など 会計管理：仕訳入力、決算処理、財務諸表作成など 人事管理：給与計算、勤怠管理、人事評価など。 中小企業向けのERPは、大企業向けのものと比べて、以下のような特徴があります。 導入コストが低い：機能を絞り込んだり、クラウド型を採用することで、導入コストを抑えています。 操作が簡単：直感的な操作画面を採用し、ITスキルが低い従業員でも容易に操作できるように設計されています。 柔軟性が高い：中小企業の多様なニーズに対応するため、カスタマイズやアドオン機能が充実しています。ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 クラウド型ERP：インターネット経由でERPシステムを利用する形態です。初期費用が安く、導入期間も短いというメリットがあります。また、サーバーやソフトウェアの管理が不要で、メンテナンスの手間もかかりません。 オンプレミス型ERP：自社でサーバーやソフトウェアを導入し、システムを構築する形態です。初期費用は高額になりますが、自社のニーズに合わせて自由にカスタマイズできるというメリットがあります。 ３．中小企業がERPを導入するメリット・デメリット ERPを導入することで、中小企業は以下のようなメリットを享受できます。 業務効率化：ERPは、これまで手作業で行っていた業務を自動化することで、業務効率を大幅に向上させます。例えば、受注管理、在庫管理、請求処理などを自動化することで、担当者の負担を軽減し、業務のスピードアップを実現します。 コスト削減：在庫管理の効率化による在庫削減、購買管理の効率化による仕入れコスト削減、人材不足の解消による人件費削減など、様々なコスト削減効果が期待できます。 経営の可視化：ERPは、企業全体のデータを一元管理することで、経営状況をリアルタイムに可視化します。売上、利益、在庫状況、顧客情報などをいつでも確認できるため、迅速かつ的確な経営判断が可能になります。 内部統制の強化：ERPは、業務プロセスを標準化し、データへのアクセス権限を適切に設定することで、不正アクセスやデータ改ざんのリスクを抑制し、内部統制を強化します。 顧客満足度の向上：受注から納品までのプロセスを効率化し、正確な情報を顧客に提供することで、顧客満足度向上に貢献します。 一方、ERP導入には以下のようなデメリットも存在します。 導入コスト：ERPの導入には、システムの購入費用、導入費用、カスタマイズ費用、運用費用など、多額のコストが発生します。特に、オンプレミス型ERPの場合、初期費用が高額になる傾向があります。 運用負荷：ERPを導入すると、システムの運用・保守、データのバックアップ、セキュリティ対策など、新たな運用負荷が発生します。 社員の抵抗感：新しいシステムの導入は、従来の業務プロセスや仕事のやり方を変えることになります。そのため、社員の中には抵抗感を持つ人もいるかもしれません。導入前に十分な説明と研修を行い、理解と協力を得ることが重要です。 ４．中小企業向けERPシステムの選び方 中小企業がERPシステムを選ぶ際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4-1) 自社の業務に適した機能性 ERPシステムの選定において最も重要なのは、自社の業務プロセスに適合した機能を持つシステムを選ぶことです。例えば、製造業であれば生産管理機能を含めたものが良いでしょう。また、業界特有のニーズに対応できるカスタマイズ性も重要です。 しっかりと現在の業務に必要なプロセスを抑え、かつ、改善したい要望をまとめておきましょう。 4-2) 導入・運用コスト ERPシステムの導入には初期費用やライセンス料がかかるため、総コストを慎重に評価する必要があります。導入後の運用コストやサポート費用も考慮し、自社にとって最適な形を選択する必要があります。 現在はクラウド型ERPも発表されており、かなり初期費用が抑えられ、運用コストも予測しやすい点で中小企業には適していると言えるでしょう。 4-3) 使いやすさとサポート体制 ERPシステムは日常業務で頻繁に使用するため、使いやすさも選定の重要なポイントです。ユーザーフレンドリーなインターフェースや、操作性の高さを重視しましょう。また、システム導入後のサポート体制が充実しているベンダーを選ぶことで、トラブル発生時にも迅速に対応できるようになります。 ５．2025年最新版！中小製造業向けおすすめERPシステム15選 多品種少量生産の中小製造業にとって、ERP選びは特に慎重に進める必要があります。以下に、多品種少量生産に対応した機能を備え、日本の中小製造業で広く導入されているおすすめのERPシステムを15個紹介します。 1.Microsoft Dynamics 365 Business Central：マイクロソフトが提供するクラウド型ERPです。財務管理、サプライチェーン管理、プロジェクト管理など、幅広い業務に対応しており、多品種少量生産に必要な柔軟性と拡張性を備えています。中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性の良さも魅力です。 特徴: マイクロソフト製品との連携に優れている。 Microsoft製品の為、MicrosoftのPowerPlatformとの連携が容易に可能となります。（分析ツールであるPowerBIとの連携、RPAツールであるPowerAutomateとの連携、ノンコーディング画面帳票作成ツールであるPowerAppsとの連携）導入稼働後も利用者がご自身で機能追加が可能となります。 カスタマイズ性が高く、Microsoft社が年2回、利用者の声を集計してアプリケーションの更新を行う為、パッケージがレベルアップされます。     2.マネーフォワード クラウドERP：会計ソフトで有名なマネーフォワードが提供するクラウド型ERPです。会計管理機能に強みがあり、バックオフィス業務の効率化に貢献します。製造業向けの機能も充実しており、多品種少量生産にも対応可能です。 特徴: 会計業務の効率化に特化している。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けのシンプルな機能構成。     3.freee：こちらも会計ソフトで有名なfreeeが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い機能を備えています。製造業向けのアドオン機能も用意されており、多品種少量生産にも対応できます。 特徴: 会計、人事労務管理との連携に優れている。 クラウド型で導入・運用が容易。 スタートアップや小規模企業に適している。     4.GRANDIT：中堅・中小企業向けのERPパッケージです。会計管理、販売管理、生産管理など、豊富な機能を備えています。多品種少量生産に対応した生産管理モジュールも用意されています。 特徴: 中堅企業向けの豊富な機能。 導入実績が豊富で、信頼性が高い。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     5.奉行VERP：OBCが提供する老舗のERPパッケージです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: 会計、人事労務管理の機能が充実。 長年の実績とノウハウがある。 中小企業向けの導入しやすいラインナップ。     6.クラウドERP ZAC：建設業に特化したクラウド型ERPですが、製造業でも利用可能です。原価管理、請求管理、工程管理など、多品種少量生産にも役立つ機能を備えています。 特徴: プロジェクト管理機能が充実。 建設業向けの機能が豊富。 クラウド型で導入・運用が容易。     7.Clovernet ERPクラウド：NECネクサソリューションズが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NECグループの信頼性とサポート体制。 業種別のテンプレートが用意されている。 クラウド型で導入・運用が容易。     8.GEN：GEN株式会社が提供するクラウド型ERPです。製造業に特化しており、生産管理、在庫管理、原価管理など、製造業の業務効率化に貢献します。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 生産管理、在庫管理、原価管理に強み。 クラウド型で導入・運用が容易。     9.Oracle NetSuite：世界で19,000社以上が導入しているグローバルERPです。多言語、多通貨に対応しており、海外拠点を持つ企業にも最適です。 特徴: グローバル対応に優れている。 拡張性が高く、大規模企業にも対応可能。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。     10.RobotERPツバイソ：ツバイソ株式会社が提供するクラウド型ERPです。AIを搭載し、業務の自動化を支援します。 特徴: AIによる業務自動化機能。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けの導入しやすい価格帯。     11.MA-EYES：株式会社ビーブレイクシステムズが提供するERPパッケージです。製造業に特化しており、多品種少量生産に対応した生産管理機能を備えています。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 多品種少量生産に特化した機能。 生産管理に強み。     12.SAP Business ByDesign：SAPが提供する中堅企業向けクラウドERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: SAPの信頼性と実績。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。 中堅企業向けの豊富な機能。     13.SMILE V Air：株式会社大塚商会が提供するクラウド型ERPです。販売管理、在庫管理、顧客管理など、中小企業に必要な機能を備えています。 特徴: 大塚商会のサポート体制。 中小企業向けのシンプルな機能構成。 クラウド型で導入・運用が容易。     14.Biz∫：株式会社NTTデータ・ビズインテグラルが提供するERPパッケージです。中堅・中小企業向けに、会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NTTデータグループの信頼性と実績。 中堅企業向けの豊富な機能。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     15.ProActive C4：SCSK株式会社が提供するERPパッケージです。製造業、流通業、サービス業など、様々な業種に対応しています。 特徴: SCSKのサポート体制。 幅広い業種に対応。 中堅企業向けの豊富な機能。 特に、マイクロソフトが提供する Microsoft Dynamics 365 Business Central は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 上記のリストを参考に、自社の課題やニーズに合ったERPシステムを選定し、多品種少量生産における業務効率化、コスト削減、そして企業の成長を目指しましょう。 ６．ERP導入を成功させるためのポイント ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ７．まとめ：ERPで中小企業の未来を拓く ERPは、多品種少量生産を行う中小製造業にとって、業務効率化、コスト削減、経営の可視化など、様々なメリットをもたらす強力なツールです。しかし、導入にはコストや運用負荷といった課題も伴います。 ERP導入を成功させるためには、自社の課題やニーズを明確化し、適切なシステムを選び、導入プロセスをしっかりと管理することが重要です。本記事で紹介した情報が、ERP導入を検討する中小企業の皆様のお役に立てれば幸いです。 いつもご愛読いただきありがとうございます。 中小企業向けERPシステム比較15選！選び方、導入メリット・デメリット、注意点まで徹底解説。業務効率化、コスト削減、生産性向上を実現する最適なERPシステム選びをサポートします。最新のクラウドERPや人気システムを紹介！ １．はじめに：中小企業におけるERPの重要性 多品種少量生産を特徴とする中小製造業にとって、ERP（Enterprise Resource Planning）は、もはや「大企業だけのもの」ではありません。市場のグローバル化、顧客ニーズの多様化、そして人材不足といった課題に直面する中で、ERPは中小企業の生き残りをかけた重要な経営戦略ツールへと進化を遂げています。 ERPとは、企業のあらゆる資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。中小企業においては、特に以下のような課題解決に役立ちます。 属人的な業務の標準化・可視化：個人のスキルや経験に頼っていた業務をシステム化することで、業務プロセスを標準化し、誰でも同じレベルで業務を遂行できるようにします。また、業務の進捗状況や課題を可視化することで、問題発生時の迅速な対応を可能にします。 部門間連携の強化：営業、生産、在庫、会計など、各部門の情報を一元管理することで、部門間での情報共有をスムーズにし、連携を強化します。 リアルタイムなデータに基づく迅速な意思決定：常に最新のデータにアクセスできる環境を構築することで、経営状況をリアルタイムに把握し、迅速かつ的確な意思決定を支援します。 人材不足への対応：業務の自動化・効率化により、限られた人員でより多くの業務を処理できるようになり、人材不足の解消に貢献します。 本記事では、多品種少量生産を行う中小製造業のマーケティング担当として、ERPの基本知識から導入メリット・デメリット、選び方、そして最新のおすすめシステムまでを網羅的に解説します。本記事を読むことで、ERP導入を検討する際に必要な情報を得ることができ、最適なシステム選びの参考になるでしょう。 ２．ERPとは？ ERPとは、企業内のあらゆる経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。具体的には、以下のような機能を備えています。 販売管理：受注管理、売上管理、顧客管理など 生産管理：：生産計画、工程管理、品質管理など 在庫管理：在庫状況の把握、入出庫管理、発注管理など 購買管理：仕入先管理、発注管理、検収管理など 会計管理：仕訳入力、決算処理、財務諸表作成など 人事管理：給与計算、勤怠管理、人事評価など。 中小企業向けのERPは、大企業向けのものと比べて、以下のような特徴があります。 導入コストが低い：機能を絞り込んだり、クラウド型を採用することで、導入コストを抑えています。 操作が簡単：直感的な操作画面を採用し、ITスキルが低い従業員でも容易に操作できるように設計されています。 柔軟性が高い：中小企業の多様なニーズに対応するため、カスタマイズやアドオン機能が充実しています。ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 クラウド型ERP：インターネット経由でERPシステムを利用する形態です。初期費用が安く、導入期間も短いというメリットがあります。また、サーバーやソフトウェアの管理が不要で、メンテナンスの手間もかかりません。 オンプレミス型ERP：自社でサーバーやソフトウェアを導入し、システムを構築する形態です。初期費用は高額になりますが、自社のニーズに合わせて自由にカスタマイズできるというメリットがあります。 ３．中小企業がERPを導入するメリット・デメリット ERPを導入することで、中小企業は以下のようなメリットを享受できます。 業務効率化：ERPは、これまで手作業で行っていた業務を自動化することで、業務効率を大幅に向上させます。例えば、受注管理、在庫管理、請求処理などを自動化することで、担当者の負担を軽減し、業務のスピードアップを実現します。 コスト削減：在庫管理の効率化による在庫削減、購買管理の効率化による仕入れコスト削減、人材不足の解消による人件費削減など、様々なコスト削減効果が期待できます。 経営の可視化：ERPは、企業全体のデータを一元管理することで、経営状況をリアルタイムに可視化します。売上、利益、在庫状況、顧客情報などをいつでも確認できるため、迅速かつ的確な経営判断が可能になります。 内部統制の強化：ERPは、業務プロセスを標準化し、データへのアクセス権限を適切に設定することで、不正アクセスやデータ改ざんのリスクを抑制し、内部統制を強化します。 顧客満足度の向上：受注から納品までのプロセスを効率化し、正確な情報を顧客に提供することで、顧客満足度向上に貢献します。 一方、ERP導入には以下のようなデメリットも存在します。 導入コスト：ERPの導入には、システムの購入費用、導入費用、カスタマイズ費用、運用費用など、多額のコストが発生します。特に、オンプレミス型ERPの場合、初期費用が高額になる傾向があります。 運用負荷：ERPを導入すると、システムの運用・保守、データのバックアップ、セキュリティ対策など、新たな運用負荷が発生します。 社員の抵抗感：新しいシステムの導入は、従来の業務プロセスや仕事のやり方を変えることになります。そのため、社員の中には抵抗感を持つ人もいるかもしれません。導入前に十分な説明と研修を行い、理解と協力を得ることが重要です。 ４．中小企業向けERPシステムの選び方 中小企業がERPシステムを選ぶ際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4-1) 自社の業務に適した機能性 ERPシステムの選定において最も重要なのは、自社の業務プロセスに適合した機能を持つシステムを選ぶことです。例えば、製造業であれば生産管理機能を含めたものが良いでしょう。また、業界特有のニーズに対応できるカスタマイズ性も重要です。 しっかりと現在の業務に必要なプロセスを抑え、かつ、改善したい要望をまとめておきましょう。 4-2) 導入・運用コスト ERPシステムの導入には初期費用やライセンス料がかかるため、総コストを慎重に評価する必要があります。導入後の運用コストやサポート費用も考慮し、自社にとって最適な形を選択する必要があります。 現在はクラウド型ERPも発表されており、かなり初期費用が抑えられ、運用コストも予測しやすい点で中小企業には適していると言えるでしょう。 4-3) 使いやすさとサポート体制 ERPシステムは日常業務で頻繁に使用するため、使いやすさも選定の重要なポイントです。ユーザーフレンドリーなインターフェースや、操作性の高さを重視しましょう。また、システム導入後のサポート体制が充実しているベンダーを選ぶことで、トラブル発生時にも迅速に対応できるようになります。 ５．2025年最新版！中小製造業向けおすすめERPシステム15選 多品種少量生産の中小製造業にとって、ERP選びは特に慎重に進める必要があります。以下に、多品種少量生産に対応した機能を備え、日本の中小製造業で広く導入されているおすすめのERPシステムを15個紹介します。 1.Microsoft Dynamics 365 Business Central：マイクロソフトが提供するクラウド型ERPです。財務管理、サプライチェーン管理、プロジェクト管理など、幅広い業務に対応しており、多品種少量生産に必要な柔軟性と拡張性を備えています。中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性の良さも魅力です。 特徴: マイクロソフト製品との連携に優れている。 Microsoft製品の為、MicrosoftのPowerPlatformとの連携が容易に可能となります。（分析ツールであるPowerBIとの連携、RPAツールであるPowerAutomateとの連携、ノンコーディング画面帳票作成ツールであるPowerAppsとの連携）導入稼働後も利用者がご自身で機能追加が可能となります。 カスタマイズ性が高く、Microsoft社が年2回、利用者の声を集計してアプリケーションの更新を行う為、パッケージがレベルアップされます。     2.マネーフォワード クラウドERP：会計ソフトで有名なマネーフォワードが提供するクラウド型ERPです。会計管理機能に強みがあり、バックオフィス業務の効率化に貢献します。製造業向けの機能も充実しており、多品種少量生産にも対応可能です。 特徴: 会計業務の効率化に特化している。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けのシンプルな機能構成。     3.freee：こちらも会計ソフトで有名なfreeeが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い機能を備えています。製造業向けのアドオン機能も用意されており、多品種少量生産にも対応できます。 特徴: 会計、人事労務管理との連携に優れている。 クラウド型で導入・運用が容易。 スタートアップや小規模企業に適している。     4.GRANDIT：中堅・中小企業向けのERPパッケージです。会計管理、販売管理、生産管理など、豊富な機能を備えています。多品種少量生産に対応した生産管理モジュールも用意されています。 特徴: 中堅企業向けの豊富な機能。 導入実績が豊富で、信頼性が高い。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     5.奉行VERP：OBCが提供する老舗のERPパッケージです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: 会計、人事労務管理の機能が充実。 長年の実績とノウハウがある。 中小企業向けの導入しやすいラインナップ。     6.クラウドERP ZAC：建設業に特化したクラウド型ERPですが、製造業でも利用可能です。原価管理、請求管理、工程管理など、多品種少量生産にも役立つ機能を備えています。 特徴: プロジェクト管理機能が充実。 建設業向けの機能が豊富。 クラウド型で導入・運用が容易。     7.Clovernet ERPクラウド：NECネクサソリューションズが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NECグループの信頼性とサポート体制。 業種別のテンプレートが用意されている。 クラウド型で導入・運用が容易。     8.GEN：GEN株式会社が提供するクラウド型ERPです。製造業に特化しており、生産管理、在庫管理、原価管理など、製造業の業務効率化に貢献します。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 生産管理、在庫管理、原価管理に強み。 クラウド型で導入・運用が容易。     9.Oracle NetSuite：世界で19,000社以上が導入しているグローバルERPです。多言語、多通貨に対応しており、海外拠点を持つ企業にも最適です。 特徴: グローバル対応に優れている。 拡張性が高く、大規模企業にも対応可能。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。     10.RobotERPツバイソ：ツバイソ株式会社が提供するクラウド型ERPです。AIを搭載し、業務の自動化を支援します。 特徴: AIによる業務自動化機能。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けの導入しやすい価格帯。     11.MA-EYES：株式会社ビーブレイクシステムズが提供するERPパッケージです。製造業に特化しており、多品種少量生産に対応した生産管理機能を備えています。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 多品種少量生産に特化した機能。 生産管理に強み。     12.SAP Business ByDesign：SAPが提供する中堅企業向けクラウドERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: SAPの信頼性と実績。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。 中堅企業向けの豊富な機能。     13.SMILE V Air：株式会社大塚商会が提供するクラウド型ERPです。販売管理、在庫管理、顧客管理など、中小企業に必要な機能を備えています。 特徴: 大塚商会のサポート体制。 中小企業向けのシンプルな機能構成。 クラウド型で導入・運用が容易。     14.Biz∫：株式会社NTTデータ・ビズインテグラルが提供するERPパッケージです。中堅・中小企業向けに、会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NTTデータグループの信頼性と実績。 中堅企業向けの豊富な機能。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     15.ProActive C4：SCSK株式会社が提供するERPパッケージです。製造業、流通業、サービス業など、様々な業種に対応しています。 特徴: SCSKのサポート体制。 幅広い業種に対応。 中堅企業向けの豊富な機能。 特に、マイクロソフトが提供する Microsoft Dynamics 365 Business Central は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 上記のリストを参考に、自社の課題やニーズに合ったERPシステムを選定し、多品種少量生産における業務効率化、コスト削減、そして企業の成長を目指しましょう。 ６．ERP導入を成功させるためのポイント ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ７．まとめ：ERPで中小企業の未来を拓く ERPは、多品種少量生産を行う中小製造業にとって、業務効率化、コスト削減、経営の可視化など、様々なメリットをもたらす強力なツールです。しかし、導入にはコストや運用負荷といった課題も伴います。 ERP導入を成功させるためには、自社の課題やニーズを明確化し、適切なシステムを選び、導入プロセスをしっかりと管理することが重要です。本記事で紹介した情報が、ERP導入を検討する中小企業の皆様のお役に立てれば幸いです。

工場レイアウトは、単なる機械の配置ではありません。製品の品質、生産性、安全性、そして従業員の満足度にまで影響を与える、企業の根幹を支える重要な要素です。しかし、多くの企業が現状のレイアウトに課題を感じながらも、どのように改善すべきか悩んでいます。 本記事では、レイアウトの種類、設計手法、改善ポイント、おすすめツール、成功事例まで、わかりやすく解説します。この記事を読めば、あなたの工場も劇的に生まれ変わり、生産性向上と競争力強化へ一歩を踏み 出すことができるでしょう。 関連記事：必見！工場新設・増設前に検討すべきこと3選！ 1. 工場レイアウトとは？工場レイアウトの概要と重要性 工場レイアウトとは、工場内における人、機械、設備、資材などの配置計画のことです。効率的なレイアウトは、生産性の向上、コスト削減、品質向上、安全性の確保など、多岐にわたるメリットをもたらします。逆に、不適切なレイアウトは、作業効率の低下、人的ミスの増加、事故のリスク増大など、様々な問題を引き起こす可能性があります。 製造業を取り巻く環境が変化し、多品種少量生産や短納期への対応が求められる中で、工場レイアウトの重要性はますます高まっています。 2. 工場レイアウトの種類と特徴 工場レイアウトは、主に以下の3つの種類に分けられます。 工場レイアウトは、製品の生産方法や工場の規模、取り扱う製品の種類などによって最適なものが異なります。ここでは、代表的な3つのレイアウトタイプを、それぞれの特徴、メリット・デメリットを解説します。 ・ジョブショップ型（機能別レイアウト） ジョブショップ型レイアウトは、同じ機能を持つ設備や作業場を一つのエリアにまとめる方式です。例として、旋盤、フライス盤、研磨機などの工作機械をそれぞれ専用のエリアに配置する工場が挙げられます。このレイアウトの最大のメリットは、多品種少量生産に柔軟に対応できることです。専門性の高い設備や作業者が集約されているため、様々な製品を効率的に製造できます。また、設備のメンテナンスや管理も容易です。一方、デメリットとしては、製品の製造工程が複雑になりやすく、搬送距離が長くなる傾向があります。これにより、リードタイムが長くなり、在庫管理も煩雑になる可能性があります。熟練した作業者の配置も必須です。事例：多種多様な部品加工を行う機械工場、試作品製造を行う工場など。 ・ライン型（工程別レイアウト） ライン型レイアウトは、製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。自動車の組立ラインや食品の製造ラインなどが代表的な例です。このレイアウトのメリットは、大量生産に特化しており、効率性と生産性が非常に高いことです。自動化が進めやすく、品質の安定化も図りやすいです。しかし、製品の種類変更や生産量の調整には柔軟に対応しにくいというデメリットがあります。また、一部の工程が停止すると、全体の生産ラインが停止してしまうリスクもあります。事例：自動車の組立工場、家電製品の製造工場、食品の大量生産工場など。 ・セル型（作業者中心レイアウト） セル型レイアウトは、一人の作業者または少数の作業者グループが、製品の完成まで一貫して作業を行う方式です。多品種少量生産に対応しやすく、作業者の多能工化を促進します。メリットとしては、作業者の責任感やモチベーションが高まりやすく、品質向上やリードタイム短縮につながることが挙げられます。また、柔軟な生産体制を構築できます。デメリットとしては、作業者の教育に時間がかかることや、レイアウト変更に柔軟な対応が求められることが挙げられます。事例：電子機器の組み立て工場、精密機械の製造工場など。 3. 工場レイアウト最適化の重要性と効果 工場レイアウトを最適化することで、以下のような効果が期待できます。 生産性向上: 作業効率の向上、リードタイムの短縮、在庫削減など。 コスト削減: 無駄なスペースや移動の削減、エネルギーコストの削減など。 品質向上: 作業の標準化、不良品発生の抑制など。 安全確保: 作業動線の確保、事故リスクの低減など。 従業員のモチベーション向上: 快適な作業環境の提供、作業負担の軽減など。 競争力強化: 生産効率の向上、顧客満足度の向上など。 関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ 4. 工場レイアウト設計の基本ステップ：SLPとは？ 工場レイアウトの設計には、SLP（システマティック・レイアウト・プランニング）という体系的な手法が有効です。ここでは、工程レイアウト時に踏むべきステップについて解説します。 Step1：P-Q分析（製品・数量分析） ▲P-Q分析サンプル図P-Q分析は、製品の種類（Product）と生産量（Quantity）を分析し、最適なレイアウトタイプを選定するための基礎データを提供します。製品の種類や生産量に応じて、ジョブショップ型、ライン型、セル型などのレイアウトタイプを選択します。具体的には、製品ごとの生産量や需要予測をグラフや表にまとめ、上位の製品を特定します。上位の製品は、ライン型レイアウトなど、大量生産に適した方式を選択する根拠となります。 Step2：物・作業者の動線分析（動線分析） ▲作業者のスパゲティチャートサンプル物の流れ分析は、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程における物の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。また、作業者の動線分析とは、作業者の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。フロム・ツーチャートやフローチャート、スパゲティチャート等を用いて、工程間の物/作業者の移動量や頻度、移動距離などを詳細に調査し、無駄な動きや非効率な流れを特定します。この分析結果に基づいて、搬送距離の短縮、搬送時間の短縮、搬送回数の削減などを考慮したレイアウトを設計します。 Step3：アクティビティ相互関係図表・ダイヤグラム作成アクティビティ相互関係図表は、各作業区域や部門間の関係性を評価し、配置の優先順位を決定するためのツールです。 近接していることが望ましい区域や、逆に離れていることが望ましい区域を特定し、視覚的に理解しやすい形で表現します。例えば、騒音の多い区域と静かな環境が必要な区域は離す必要があります。また、関連性の高い工程は近くに配置することで、作業効率を高めます。アクティビティ相互関係ダイヤグラムは、図表をもとに、各区域の位置関係を図式化したもので、関係の強さに応じて線の太さや本数を変えるなどして表現されます。 Step4：スペース相互関係ダイヤグラム作成 スペース相互関係ダイヤグラムは、前段階で作成したアクティビティ相互関係ダイヤグラムに、各区域の必要面積を加味したものです。 機械設備のサイズ、作業スペース、通路幅などを考慮し、実際の工場の広さに合わせてスケールを調整します。 このステップにより、より現実的なレイアウトプランを作成することができます。 Step5：レイアウト案の作成と評価 これまでの分析と検討をもとに、具体的なレイアウト案を複数作成し、効率性、柔軟性、拡張性、安全性などの観点から評価を行います。 各案について、シミュレーションソフトなどを用いて検証し、最適な案を選定します。 また、将来の生産計画や技術革新なども考慮に入れ、長期的な視点でレイアウトを決定することが重要です。 Step6：レイアウト変更の実施 レイアウト案の評価結果を踏まえ、最終的なレイアウトを決定し、変更作業を実施します。機械設備の移動、配管・配線の変更、床面の整備など、事前に綿密な計画を立て、関係部署と連携してスムーズな変更作業を行います。また、安全対策を徹底し、作業中の事故防止にも努めます。 Step7：レイアウト改善の効果検証・調整 レイアウト変更後、一定期間を経て、実際の生産状況や作業者の意見などを基に、レイアウト改善の効果を検証します。生産性、リードタイム、稼働率、作業者の動線などをデータで分析し、改善目標の達成度合いを確認します。もし、改善目標を達成できていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、レイアウトの微調整や作業方法の変更などを行い、継続的な改善を図ります。 Step8：レイアウトの定着化 レイアウト改善の効果を維持し、長期的に活用するためには、レイアウトを定着化させる必要があります。定期的な清掃や整理整頓、作業者の教育や訓練などを通じて、レイアウトの維持管理を徹底します。また、レイアウト変更の目的やメリットを従業員に周知し、理解と協力を得ることも重要です。レイアウトの定着化により、継続的な生産性向上と競争力強化を実現できます。 5. 工場レイアウト最適化のための7つのポイント 工場レイアウトを最適化するためには、以下の7つのポイントを考慮する必要があります。 動線: 作業者や物の移動距離を最小限に抑え、スムーズな流れを確保します。 作業効率: 作業スペースを最適化し、作業者の負担を軽減します。 保管場所: 在庫管理の効率化、搬入・搬出の円滑化を図ります。 エリア分け: 作業内容や関連性に応じて、適切なエリア分けを行います。 スペース: 設備の配置や作業スペースを考慮し、有効な空間利用を計画します。 設備: 最新の設備導入による作業効率の向上や安全性向上を考慮します。 従業員: 作業者の安全性や快適性を考慮し、モチベーション向上を目指します。 6. 工場レイアウト改善に役立つ最新ツール 工場レイアウトの改善に使えるツールとして、3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)が挙げられます。 実際にレイアウト変更をおこなう際は、上記に説明した通りのステップで進めることが重要ですが、どんなに検討をおこなったとしても、実際にレイアウトを変更した際には思ってもみなかったトラブルが発生することは往々にしてあります。そのトラブルを最小限にするためのツールが3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)です。デジタルツインとは、リアルタイムで取得したデータを仮想空間にて分析することで、改善・管理に活用することができる技術を指します。 自動車産業を中心に、以下のようなモニター画面を使った見える化・分析が進んでいます。 ▲現場の稼働状況とAGVの位置をリアルタイムに可視化している様子 （引用：https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/digitaltwin.html） デジタルツイン環境を構築することができれば、レイアウト変更時の生産能力/リードタイムなどを簡単に把握することができ、作業者の導線なども視覚的にわかりやすく把握することができます。 また、以下の画像のように、現状の設備に対して、追加設備の干渉がないかを確認することなどが可能です。 ▲現状の設備と、設計中の設備との干渉をみている様子 （引用：https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2102/09/news002_2.html） 7. 工場レイアウト改善における課題と解決策 工場レイアウトの改善は、生産性向上や競争力強化に不可欠ですが、様々な課題が伴います。これらの課題を克服し、スムーズに改善を進めるためには、事前に課題を認識し、適切な解決策を講じることが重要です。 課題1：初期投資コスト 工場レイアウトの変更には、機械設備の移動や新規導入、内装工事など、多岐にわたる費用が発生します。特に、大規模なレイアウト変更や最新設備の導入には、多額の初期投資が必要です。中小企業や予算が限られている企業にとっては、大きな負担となる可能性があります。解決策として、国や地方自治体が提供する補助金・助成金の活用や、段階的なレイアウト変更をおこなうこと、リースや中古設備の活用が挙げられます。 課題2：レイアウト変更中の生産停止 レイアウト変更中は、機械設備の移動や設置、内装工事などのために、一時的に生産を停止する必要がある場合があります。生産停止期間が長引くと、納期遅延や売上減少につながる可能性があります。解決策として、休日や夜間を活用して作業することなどが挙げられます。 課題3：従業員の理解と協力 工場レイアウトの変更は、従業員の作業環境や作業方法に大きな影響を与えるため、従業員の理解と協力が不可欠です。従業員が変更に抵抗したり、協力的でなかったりすると、スムーズな改善が進まない可能性があります。事前にレイアウト変更の目的や内容、メリットなどを従業員に丁寧に説明し、意見交換の場を設けることが非常に重要です。 8. まとめ 工場レイアウトは、単なる設備の配置ではなく、企業の生産性、品質、安全性、従業員の満足度を左右する重要な要素です。この記事では、工場レイアウトの基礎から最適化手法、最新ツール、改善事例までを網羅的に解説しました。 工場レイアウトの最適化は、企業の持続的な成長と競争力強化に不可欠です。本記事が、貴社の工場レイアウトを見直し、生産性向上と効率化を実現する一助となれば幸いでございます。 船井総研では、レイアウト変更～工場新設コンサルティング、レイアウト変更～自動化コンサルティングを行っております。ご興味がございましたらお気軽に無料経営相談をご活用ください。 工場レイアウトは、単なる機械の配置ではありません。製品の品質、生産性、安全性、そして従業員の満足度にまで影響を与える、企業の根幹を支える重要な要素です。しかし、多くの企業が現状のレイアウトに課題を感じながらも、どのように改善すべきか悩んでいます。 本記事では、レイアウトの種類、設計手法、改善ポイント、おすすめツール、成功事例まで、わかりやすく解説します。この記事を読めば、あなたの工場も劇的に生まれ変わり、生産性向上と競争力強化へ一歩を踏み 出すことができるでしょう。 関連記事：必見！工場新設・増設前に検討すべきこと3選！ 1. 工場レイアウトとは？工場レイアウトの概要と重要性 工場レイアウトとは、工場内における人、機械、設備、資材などの配置計画のことです。効率的なレイアウトは、生産性の向上、コスト削減、品質向上、安全性の確保など、多岐にわたるメリットをもたらします。逆に、不適切なレイアウトは、作業効率の低下、人的ミスの増加、事故のリスク増大など、様々な問題を引き起こす可能性があります。 製造業を取り巻く環境が変化し、多品種少量生産や短納期への対応が求められる中で、工場レイアウトの重要性はますます高まっています。 2. 工場レイアウトの種類と特徴 工場レイアウトは、主に以下の3つの種類に分けられます。 工場レイアウトは、製品の生産方法や工場の規模、取り扱う製品の種類などによって最適なものが異なります。ここでは、代表的な3つのレイアウトタイプを、それぞれの特徴、メリット・デメリットを解説します。 ・ジョブショップ型（機能別レイアウト） ジョブショップ型レイアウトは、同じ機能を持つ設備や作業場を一つのエリアにまとめる方式です。例として、旋盤、フライス盤、研磨機などの工作機械をそれぞれ専用のエリアに配置する工場が挙げられます。このレイアウトの最大のメリットは、多品種少量生産に柔軟に対応できることです。専門性の高い設備や作業者が集約されているため、様々な製品を効率的に製造できます。また、設備のメンテナンスや管理も容易です。一方、デメリットとしては、製品の製造工程が複雑になりやすく、搬送距離が長くなる傾向があります。これにより、リードタイムが長くなり、在庫管理も煩雑になる可能性があります。熟練した作業者の配置も必須です。事例：多種多様な部品加工を行う機械工場、試作品製造を行う工場など。 ・ライン型（工程別レイアウト） ライン型レイアウトは、製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。自動車の組立ラインや食品の製造ラインなどが代表的な例です。このレイアウトのメリットは、大量生産に特化しており、効率性と生産性が非常に高いことです。自動化が進めやすく、品質の安定化も図りやすいです。しかし、製品の種類変更や生産量の調整には柔軟に対応しにくいというデメリットがあります。また、一部の工程が停止すると、全体の生産ラインが停止してしまうリスクもあります。事例：自動車の組立工場、家電製品の製造工場、食品の大量生産工場など。 ・セル型（作業者中心レイアウト） セル型レイアウトは、一人の作業者または少数の作業者グループが、製品の完成まで一貫して作業を行う方式です。多品種少量生産に対応しやすく、作業者の多能工化を促進します。メリットとしては、作業者の責任感やモチベーションが高まりやすく、品質向上やリードタイム短縮につながることが挙げられます。また、柔軟な生産体制を構築できます。デメリットとしては、作業者の教育に時間がかかることや、レイアウト変更に柔軟な対応が求められることが挙げられます。事例：電子機器の組み立て工場、精密機械の製造工場など。 3. 工場レイアウト最適化の重要性と効果 工場レイアウトを最適化することで、以下のような効果が期待できます。 生産性向上: 作業効率の向上、リードタイムの短縮、在庫削減など。 コスト削減: 無駄なスペースや移動の削減、エネルギーコストの削減など。 品質向上: 作業の標準化、不良品発生の抑制など。 安全確保: 作業動線の確保、事故リスクの低減など。 従業員のモチベーション向上: 快適な作業環境の提供、作業負担の軽減など。 競争力強化: 生産効率の向上、顧客満足度の向上など。 関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ 4. 工場レイアウト設計の基本ステップ：SLPとは？ 工場レイアウトの設計には、SLP（システマティック・レイアウト・プランニング）という体系的な手法が有効です。ここでは、工程レイアウト時に踏むべきステップについて解説します。 Step1：P-Q分析（製品・数量分析） ▲P-Q分析サンプル図P-Q分析は、製品の種類（Product）と生産量（Quantity）を分析し、最適なレイアウトタイプを選定するための基礎データを提供します。製品の種類や生産量に応じて、ジョブショップ型、ライン型、セル型などのレイアウトタイプを選択します。具体的には、製品ごとの生産量や需要予測をグラフや表にまとめ、上位の製品を特定します。上位の製品は、ライン型レイアウトなど、大量生産に適した方式を選択する根拠となります。 Step2：物・作業者の動線分析（動線分析） ▲作業者のスパゲティチャートサンプル物の流れ分析は、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程における物の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。また、作業者の動線分析とは、作業者の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。フロム・ツーチャートやフローチャート、スパゲティチャート等を用いて、工程間の物/作業者の移動量や頻度、移動距離などを詳細に調査し、無駄な動きや非効率な流れを特定します。この分析結果に基づいて、搬送距離の短縮、搬送時間の短縮、搬送回数の削減などを考慮したレイアウトを設計します。 Step3：アクティビティ相互関係図表・ダイヤグラム作成アクティビティ相互関係図表は、各作業区域や部門間の関係性を評価し、配置の優先順位を決定するためのツールです。 近接していることが望ましい区域や、逆に離れていることが望ましい区域を特定し、視覚的に理解しやすい形で表現します。例えば、騒音の多い区域と静かな環境が必要な区域は離す必要があります。また、関連性の高い工程は近くに配置することで、作業効率を高めます。アクティビティ相互関係ダイヤグラムは、図表をもとに、各区域の位置関係を図式化したもので、関係の強さに応じて線の太さや本数を変えるなどして表現されます。 Step4：スペース相互関係ダイヤグラム作成 スペース相互関係ダイヤグラムは、前段階で作成したアクティビティ相互関係ダイヤグラムに、各区域の必要面積を加味したものです。 機械設備のサイズ、作業スペース、通路幅などを考慮し、実際の工場の広さに合わせてスケールを調整します。 このステップにより、より現実的なレイアウトプランを作成することができます。 Step5：レイアウト案の作成と評価 これまでの分析と検討をもとに、具体的なレイアウト案を複数作成し、効率性、柔軟性、拡張性、安全性などの観点から評価を行います。 各案について、シミュレーションソフトなどを用いて検証し、最適な案を選定します。 また、将来の生産計画や技術革新なども考慮に入れ、長期的な視点でレイアウトを決定することが重要です。 Step6：レイアウト変更の実施 レイアウト案の評価結果を踏まえ、最終的なレイアウトを決定し、変更作業を実施します。機械設備の移動、配管・配線の変更、床面の整備など、事前に綿密な計画を立て、関係部署と連携してスムーズな変更作業を行います。また、安全対策を徹底し、作業中の事故防止にも努めます。 Step7：レイアウト改善の効果検証・調整 レイアウト変更後、一定期間を経て、実際の生産状況や作業者の意見などを基に、レイアウト改善の効果を検証します。生産性、リードタイム、稼働率、作業者の動線などをデータで分析し、改善目標の達成度合いを確認します。もし、改善目標を達成できていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、レイアウトの微調整や作業方法の変更などを行い、継続的な改善を図ります。 Step8：レイアウトの定着化 レイアウト改善の効果を維持し、長期的に活用するためには、レイアウトを定着化させる必要があります。定期的な清掃や整理整頓、作業者の教育や訓練などを通じて、レイアウトの維持管理を徹底します。また、レイアウト変更の目的やメリットを従業員に周知し、理解と協力を得ることも重要です。レイアウトの定着化により、継続的な生産性向上と競争力強化を実現できます。 5. 工場レイアウト最適化のための7つのポイント 工場レイアウトを最適化するためには、以下の7つのポイントを考慮する必要があります。 動線: 作業者や物の移動距離を最小限に抑え、スムーズな流れを確保します。 作業効率: 作業スペースを最適化し、作業者の負担を軽減します。 保管場所: 在庫管理の効率化、搬入・搬出の円滑化を図ります。 エリア分け: 作業内容や関連性に応じて、適切なエリア分けを行います。 スペース: 設備の配置や作業スペースを考慮し、有効な空間利用を計画します。 設備: 最新の設備導入による作業効率の向上や安全性向上を考慮します。 従業員: 作業者の安全性や快適性を考慮し、モチベーション向上を目指します。 6. 工場レイアウト改善に役立つ最新ツール 工場レイアウトの改善に使えるツールとして、3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)が挙げられます。 実際にレイアウト変更をおこなう際は、上記に説明した通りのステップで進めることが重要ですが、どんなに検討をおこなったとしても、実際にレイアウトを変更した際には思ってもみなかったトラブルが発生することは往々にしてあります。そのトラブルを最小限にするためのツールが3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)です。デジタルツインとは、リアルタイムで取得したデータを仮想空間にて分析することで、改善・管理に活用することができる技術を指します。 自動車産業を中心に、以下のようなモニター画面を使った見える化・分析が進んでいます。 ▲現場の稼働状況とAGVの位置をリアルタイムに可視化している様子 （引用：https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/digitaltwin.html） デジタルツイン環境を構築することができれば、レイアウト変更時の生産能力/リードタイムなどを簡単に把握することができ、作業者の導線なども視覚的にわかりやすく把握することができます。 また、以下の画像のように、現状の設備に対して、追加設備の干渉がないかを確認することなどが可能です。 ▲現状の設備と、設計中の設備との干渉をみている様子 （引用：https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2102/09/news002_2.html） 7. 工場レイアウト改善における課題と解決策 工場レイアウトの改善は、生産性向上や競争力強化に不可欠ですが、様々な課題が伴います。これらの課題を克服し、スムーズに改善を進めるためには、事前に課題を認識し、適切な解決策を講じることが重要です。 課題1：初期投資コスト 工場レイアウトの変更には、機械設備の移動や新規導入、内装工事など、多岐にわたる費用が発生します。特に、大規模なレイアウト変更や最新設備の導入には、多額の初期投資が必要です。中小企業や予算が限られている企業にとっては、大きな負担となる可能性があります。解決策として、国や地方自治体が提供する補助金・助成金の活用や、段階的なレイアウト変更をおこなうこと、リースや中古設備の活用が挙げられます。 課題2：レイアウト変更中の生産停止 レイアウト変更中は、機械設備の移動や設置、内装工事などのために、一時的に生産を停止する必要がある場合があります。生産停止期間が長引くと、納期遅延や売上減少につながる可能性があります。解決策として、休日や夜間を活用して作業することなどが挙げられます。 課題3：従業員の理解と協力 工場レイアウトの変更は、従業員の作業環境や作業方法に大きな影響を与えるため、従業員の理解と協力が不可欠です。従業員が変更に抵抗したり、協力的でなかったりすると、スムーズな改善が進まない可能性があります。事前にレイアウト変更の目的や内容、メリットなどを従業員に丁寧に説明し、意見交換の場を設けることが非常に重要です。 8. まとめ 工場レイアウトは、単なる設備の配置ではなく、企業の生産性、品質、安全性、従業員の満足度を左右する重要な要素です。この記事では、工場レイアウトの基礎から最適化手法、最新ツール、改善事例までを網羅的に解説しました。 工場レイアウトの最適化は、企業の持続的な成長と競争力強化に不可欠です。本記事が、貴社の工場レイアウトを見直し、生産性向上と効率化を実現する一助となれば幸いでございます。 船井総研では、レイアウト変更～工場新設コンサルティング、レイアウト変更～自動化コンサルティングを行っております。ご興味がございましたらお気軽に無料経営相談をご活用ください。

データドリブンという言葉を耳にする機会が増えたものの、「具体的にどういう意味？」「どうやって活用すればいいの？」と疑問に思っている方も多いのではないでしょうか。 この記事では、データドリブンの意味からメリット、活用事例、実践ステップまでをわかりやすく解説します。また、データ活用を成功させるためのポイントや、基幹システムであるMicrosoft Dynamics 365 Business Centralを用いたデータ活用、見える化についても触れていきます。 この記事を読むことで、データドリブンの基礎知識を身につけ、自社のビジネスにデータ活用を取り入れるためのヒントを得ることができます。 1. データドリブンとは？ データドリブンの意味をわかりやすく解説 データドリブンとは、経験や勘に頼るのではなく、客観的なデータに基づいて意思決定を行う手法のことです。ビジネスにおけるあらゆる活動において、データを収集・分析し、その結果をもとに戦略や施策を立案・実行します。 なぜ今、データドリブンが重要なのか？ 近年、技術の進歩により、膨大なデータを容易に収集・分析できるようになりました。これにより、データに基づいた精度の高い意思決定が可能となり、競争の激しいビジネス環境において、データドリブンは企業の成長に不可欠な要素となっています。 データドリブンと従来の意思決定の違い 従来の意思決定は、経験や勘、主観的な判断に頼ることが多く、客観性に欠ける場合がありました。一方、データドリブンは、客観的なデータに基づいて意思決定を行うため、より精度の高い判断が可能となります。 2. データドリブンのメリット 客観的な意思決定でリスクを軽減 データに基づいた意思決定は、主観的な判断による誤りを減らし、客観的な視点からリスクを評価することを可能にします。これにより、リスクを最小限に抑えながら、より効果的な戦略を実行できます。 弊社がコンサルティングをおこなうとある企業では、二代目社長が『従業員に指示を出しても、なかなか実行に移してくれない』という課題を抱えていらっしゃいました。例えば、“納期を守るように製造して欲しい”と現場に話しても、実際クレームや返品の対応を受けるのは現場ではありません。また、製造側も標準化を目指している中で特急品の対応はおざなりになることもしばしばありました。そこで、納期遵守率・クレーム発生件数・工程ごとの遅れのデータを現場に開示することで、現場の担当者１人１人が状況を把握し、自分事になることで、劇的に納期を守るようになりました。 このように、データに基づく意思決定を導入したところ 、状況は大きく改善されました。客観的なデータを用いることで、誰にとっても分かりやすく、従業員の意識統一が容易になったのです。データを示された従業員の方々は、日々の業務を自分事として捉えるようになり、社長からの指示もスムーズに伝わるようになりました。 効率的な業務改善と生産性向上 データ活用によって、業務プロセスにおけるボトルネックや改善点を発見し、効率化を図ることができます。例えば、生産管理におけるデータを分析することで、無駄な工程を削減したり、在庫管理におけるデータを分析することで、過剰在庫や在庫不足を解消したりすることができます。全在庫の1/4が滞留在庫だったことが判明したことも、、、 顧客理解を深め、顧客満足度を向上 顧客の購買履歴や行動データを分析することで、顧客のニーズや嗜好を把握し、よりパーソナライズされたサービスや製品を提供することができます。これにより、顧客満足度を高め、顧客ロイヤルティを向上させることができます。 内示の予測精度が上がり、適正在庫と製造負荷の標準化に成功した事例も有ります。 新たなビジネスチャンスの発見 データ分析によって、今まで気づかなかった市場のトレンドや顧客ニーズを発見し、新たなビジネスチャンスにつなげることができます。例えば、顧客の購買データを分析することで、新たな商品開発やサービス展開のヒントを得ることができます。 標準原価と、実際原価の比較をすることで、今まで利益が出ていた優良商品をより拡充しようとしたり、一番売れている製品の利益率を改善することが行えるようになります。 3. データドリブンの種類と活用事例 Microsoft Dynamics 365 Business Central を用いた見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、データ活用と見える化に優れた基幹システムです。リアルタイムなダッシュボードやレポート機能により、経営状況や業務状況を可視化し、迅速な意思決定をサポートします。また、高度な分析機能により、データに基づいた精度の高い予測やシミュレーションが可能となります。 成功事例：A社 基幹システムを刷新して売上110%増、利益率1％増した事例 導入前の課題：A社では、従来の基幹システムが老朽化し、改修・保守に1200万円 ほど年間がかかっていました。また、システムの処理速度が遅く、業務効率を阻害していました。さらに、グローバルな事業展開に対応できず、海外拠点との情報共有に課題を抱えていました。 導入システム：最新技術を搭載したクラウド型の基幹システム。多言語対応、複数通貨対応など、グローバルな事業展開を支援する機能を備えたシステムを選定しました。 導入プロセス：段階的な導入方式を採用し、まずは主要部門から導入を開始。運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら全社展開を進めました。 導入効果：売上110%増、利益率1％増。システムの処理速度向上により、顧客対応時間を短縮。顧客満足度向上に繋がり、リピート率が向上。海外拠点との情報共有がスムーズになり、グローバルな事業展開を加速させることに成功しました。 今後の展望：AI機能を活用した需要予測、在庫最適化など、さらなる機能拡張を検討。モバイル対応を進め、従業員の利便性向上を図っています。 データドリブンマーケティング 顧客データや市場データを分析し、ターゲット顧客に合わせたマーケティング戦略を展開します。これにより、広告効果の向上や顧客獲得率の向上を図ることができます。 データドリブン経営 経営に関するあらゆるデータを分析し、経営戦略や意思決定に活用します。これにより、経営の効率化やリスクの低減を図ることができます。 データドリブンIT ITシステムの運用データを分析し、システムの改善や最適化を行います。これにより、システムの安定稼働やセキュリティ向上を図ることができます。 基幹システム、生産管理、在庫管理における活用 基幹システムに蓄積されたデータを活用することで、生産管理や在庫管理の効率化を図ることができます。例えば、Microsoft Dynamics 365 Business Centralのような基幹システムを導入することで、リアルタイムなデータ分析や見える化が可能となり、現場改善を加速させることができます。 4. データドリブン実践のためのステップ 目的の明確化とKPI設定 データドリブンを実践する前に、達成したい目的を明確にし、その達成度を測るためのKPI（重要業績評価指標）を設定します。 データ収集と可視化 必要なデータを収集し、ダッシュボードやグラフなどを用いて可視化します。これにより、データの傾向やパターンを容易に把握することができます。 データ分析とアクションプランの策定 可視化されたデータを分析し、課題や改善点を見つけ、具体的なアクションプランを策定します。 効果測定と改善 アクションプランを実行した後、その効果を測定し、必要に応じて改善を行います。 5. データドリブン成功のポイント データ活用人材の育成 データ分析スキルを持つ人材を育成し、データ活用を推進する体制を構築します。 データ文化の醸成 データに基づいた意思決定を重視する文化を醸成し、全社的なデータ活用を促進します。 適切なITツールの導入 データ収集・分析・可視化を効率的に行うためのITツールを導入します。 データセキュリティの確保 個人情報や機密情報など、重要なデータを適切に管理し、セキュリティを確保します。 特にシステム導入を検討されているのであれば、 システム側も業務側も理解した方をプロジェクトリーダーに据えることが重要です。プロジェクトリーダーの実力でデータドリブン経営が成功するか失敗するかがかかっていると いっても過言ではありません。 6. まとめ：データドリブンでビジネスを加速させよう データドリブンは、現代のビジネスにおいて不可欠な要素です。データ活用を積極的に推進し、競争の激しい市場で優位性を確立しましょう。Microsoft Dynamics 365 Business Centralのような基幹システムを導入することで、データドリブン経営を強力にサポートすることができます。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__03637_S045?media=smart-factory_S045 データドリブンという言葉を耳にする機会が増えたものの、「具体的にどういう意味？」「どうやって活用すればいいの？」と疑問に思っている方も多いのではないでしょうか。 この記事では、データドリブンの意味からメリット、活用事例、実践ステップまでをわかりやすく解説します。また、データ活用を成功させるためのポイントや、基幹システムであるMicrosoft Dynamics 365 Business Centralを用いたデータ活用、見える化についても触れていきます。 この記事を読むことで、データドリブンの基礎知識を身につけ、自社のビジネスにデータ活用を取り入れるためのヒントを得ることができます。 1. データドリブンとは？ データドリブンの意味をわかりやすく解説 データドリブンとは、経験や勘に頼るのではなく、客観的なデータに基づいて意思決定を行う手法のことです。ビジネスにおけるあらゆる活動において、データを収集・分析し、その結果をもとに戦略や施策を立案・実行します。 なぜ今、データドリブンが重要なのか？ 近年、技術の進歩により、膨大なデータを容易に収集・分析できるようになりました。これにより、データに基づいた精度の高い意思決定が可能となり、競争の激しいビジネス環境において、データドリブンは企業の成長に不可欠な要素となっています。 データドリブンと従来の意思決定の違い 従来の意思決定は、経験や勘、主観的な判断に頼ることが多く、客観性に欠ける場合がありました。一方、データドリブンは、客観的なデータに基づいて意思決定を行うため、より精度の高い判断が可能となります。 2. データドリブンのメリット 客観的な意思決定でリスクを軽減 データに基づいた意思決定は、主観的な判断による誤りを減らし、客観的な視点からリスクを評価することを可能にします。これにより、リスクを最小限に抑えながら、より効果的な戦略を実行できます。 弊社がコンサルティングをおこなうとある企業では、二代目社長が『従業員に指示を出しても、なかなか実行に移してくれない』という課題を抱えていらっしゃいました。例えば、“納期を守るように製造して欲しい”と現場に話しても、実際クレームや返品の対応を受けるのは現場ではありません。また、製造側も標準化を目指している中で特急品の対応はおざなりになることもしばしばありました。そこで、納期遵守率・クレーム発生件数・工程ごとの遅れのデータを現場に開示することで、現場の担当者１人１人が状況を把握し、自分事になることで、劇的に納期を守るようになりました。 このように、データに基づく意思決定を導入したところ 、状況は大きく改善されました。客観的なデータを用いることで、誰にとっても分かりやすく、従業員の意識統一が容易になったのです。データを示された従業員の方々は、日々の業務を自分事として捉えるようになり、社長からの指示もスムーズに伝わるようになりました。 効率的な業務改善と生産性向上 データ活用によって、業務プロセスにおけるボトルネックや改善点を発見し、効率化を図ることができます。例えば、生産管理におけるデータを分析することで、無駄な工程を削減したり、在庫管理におけるデータを分析することで、過剰在庫や在庫不足を解消したりすることができます。全在庫の1/4が滞留在庫だったことが判明したことも、、、 顧客理解を深め、顧客満足度を向上 顧客の購買履歴や行動データを分析することで、顧客のニーズや嗜好を把握し、よりパーソナライズされたサービスや製品を提供することができます。これにより、顧客満足度を高め、顧客ロイヤルティを向上させることができます。 内示の予測精度が上がり、適正在庫と製造負荷の標準化に成功した事例も有ります。 新たなビジネスチャンスの発見 データ分析によって、今まで気づかなかった市場のトレンドや顧客ニーズを発見し、新たなビジネスチャンスにつなげることができます。例えば、顧客の購買データを分析することで、新たな商品開発やサービス展開のヒントを得ることができます。 標準原価と、実際原価の比較をすることで、今まで利益が出ていた優良商品をより拡充しようとしたり、一番売れている製品の利益率を改善することが行えるようになります。 3. データドリブンの種類と活用事例 Microsoft Dynamics 365 Business Central を用いた見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、データ活用と見える化に優れた基幹システムです。リアルタイムなダッシュボードやレポート機能により、経営状況や業務状況を可視化し、迅速な意思決定をサポートします。また、高度な分析機能により、データに基づいた精度の高い予測やシミュレーションが可能となります。 成功事例：A社 基幹システムを刷新して売上110%増、利益率1％増した事例 導入前の課題：A社では、従来の基幹システムが老朽化し、改修・保守に1200万円 ほど年間がかかっていました。また、システムの処理速度が遅く、業務効率を阻害していました。さらに、グローバルな事業展開に対応できず、海外拠点との情報共有に課題を抱えていました。 導入システム：最新技術を搭載したクラウド型の基幹システム。多言語対応、複数通貨対応など、グローバルな事業展開を支援する機能を備えたシステムを選定しました。 導入プロセス：段階的な導入方式を採用し、まずは主要部門から導入を開始。運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら全社展開を進めました。 導入効果：売上110%増、利益率1％増。システムの処理速度向上により、顧客対応時間を短縮。顧客満足度向上に繋がり、リピート率が向上。海外拠点との情報共有がスムーズになり、グローバルな事業展開を加速させることに成功しました。 今後の展望：AI機能を活用した需要予測、在庫最適化など、さらなる機能拡張を検討。モバイル対応を進め、従業員の利便性向上を図っています。 データドリブンマーケティング 顧客データや市場データを分析し、ターゲット顧客に合わせたマーケティング戦略を展開します。これにより、広告効果の向上や顧客獲得率の向上を図ることができます。 データドリブン経営 経営に関するあらゆるデータを分析し、経営戦略や意思決定に活用します。これにより、経営の効率化やリスクの低減を図ることができます。 データドリブンIT ITシステムの運用データを分析し、システムの改善や最適化を行います。これにより、システムの安定稼働やセキュリティ向上を図ることができます。 基幹システム、生産管理、在庫管理における活用 基幹システムに蓄積されたデータを活用することで、生産管理や在庫管理の効率化を図ることができます。例えば、Microsoft Dynamics 365 Business Centralのような基幹システムを導入することで、リアルタイムなデータ分析や見える化が可能となり、現場改善を加速させることができます。 4. データドリブン実践のためのステップ 目的の明確化とKPI設定 データドリブンを実践する前に、達成したい目的を明確にし、その達成度を測るためのKPI（重要業績評価指標）を設定します。 データ収集と可視化 必要なデータを収集し、ダッシュボードやグラフなどを用いて可視化します。これにより、データの傾向やパターンを容易に把握することができます。 データ分析とアクションプランの策定 可視化されたデータを分析し、課題や改善点を見つけ、具体的なアクションプランを策定します。 効果測定と改善 アクションプランを実行した後、その効果を測定し、必要に応じて改善を行います。 5. データドリブン成功のポイント データ活用人材の育成 データ分析スキルを持つ人材を育成し、データ活用を推進する体制を構築します。 データ文化の醸成 データに基づいた意思決定を重視する文化を醸成し、全社的なデータ活用を促進します。 適切なITツールの導入 データ収集・分析・可視化を効率的に行うためのITツールを導入します。 データセキュリティの確保 個人情報や機密情報など、重要なデータを適切に管理し、セキュリティを確保します。 特にシステム導入を検討されているのであれば、 システム側も業務側も理解した方をプロジェクトリーダーに据えることが重要です。プロジェクトリーダーの実力でデータドリブン経営が成功するか失敗するかがかかっていると いっても過言ではありません。 6. まとめ：データドリブンでビジネスを加速させよう データドリブンは、現代のビジネスにおいて不可欠な要素です。データ活用を積極的に推進し、競争の激しい市場で優位性を確立しましょう。Microsoft Dynamics 365 Business Centralのような基幹システムを導入することで、データドリブン経営を強力にサポートすることができます。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__03637_S045?media=smart-factory_S045

1．なぜ、ERP（基幹システム）導入は難しいのか？ 企業の成長を支える基幹システムとして、ERP（Enterprise Resources Planning）は欠かせない存在です。しかし、その導入は決して容易ではありません。 多くの企業がERP導入に挑戦するものの、期待通りの成果を得られないケースも少なくありません。 なぜ、ERP導入はこれほどまでに難しいのでしょうか？ ERP導入が難しい理由として、大きく以下の5つが挙げられます。 （1）準備不足 目的の不明確さ: ERP導入の目的が曖昧なままプロジェクトを進めると、システムが業務に合わなくなる可能性があります。 計画の甘さ: 導入計画が不十分だと、スケジュール遅延や予算超過、品質低下などを招く恐れがあります。 要件定義の不備: 業務要件の洗い出しが不十分だと、必要な機能が不足したり、逆に不要な機能が搭載されたりする可能性があります。 （2）ベンダー選定ミス ERPベンダーは数多く存在し、それぞれ得意分野や強みが異なります。自社の業務に最適なベンダーを選定できないと、導入後のトラブルや不満につながる可能性があります。 （3）システムの不適合 カスタマイズの過剰: 自社の特殊な業務に合わせて過度にカスタマイズすると、開発コストが増大したり、バージョンアップが困難になったりする場合があります。 現場の抵抗: ERP導入は、現場の業務プロセスやシステム利用方法を大きく変える可能性があり、現場の理解や協力を得られないと、導入がスムーズに進まなかったり、システムが定着しなかったりする恐れがあります。 （4）人材育成・体制構築の不足 教育・研修の不足: 新しいシステムを導入しても、ユーザーが使いこなせなければ意味がありません。導入前に十分な教育・研修を実施し、ユーザーのスキルアップを図る必要があります。 運用・保守体制の不備: ERPシステムは、導入後も継続的な運用・保守が必要です。体制が整っていないと、トラブル発生時の対応が遅れたり、システムの安定稼働が損なわれたりする可能性があります。 （5）プロジェクト管理の失敗 プロジェクトマネジメントの失敗: ERP導入プロジェクトは、多くの関係者が関わる大規模なプロジェクトです。プロジェクトマネジメントが失敗すると、各チーム間の連携がうまくいかなかったり、進捗管理が滞ったりする可能性があります。 予算管理の失敗: ERP導入には、多額の費用がかかります。予算管理が失敗すると、予算超過や資金ショートなどを招き、プロジェクトが頓挫する可能性があります。 2．ERP導入で後悔しない！5つの事前対策とは？ 前述の通り、ERP導入には多くの難しさを伴います。 しかしながら、その一方で、失敗を回避するためのポイントについてもまた存在します。 以下、代表的な5つのポイントです。 （1）システムの導入目的は明確か？ 最もよくある失敗要因が「システムの導入目的が不明確である」ということです。 導入目的が曖昧なままプロジェクトを進めてしまうと、システム選定や要件定義の段階で判断が鈍り、 結果的に要件とシステムがミスマッチを起こしてしまうリスクがあるため、「導入目的の明確化」は最重要事項です。 （2）システム導入を現場担当者へ丸投げしていないか？ システム導入は企業の業務プロセス全体を大きく変革するプロジェクトです。 そのため、全社的な協力体制が不可欠ですが、経営層が全く介入せず、現場任せにしてしまうと、失敗のリスクが高まってしまいます。 「経営層と現場層の一体化」が成功のポイントです。 （3）システム導入のキーマンは決まっているか？ システム導入を成功させるためには、ユーザー企業側にも、プロジェクトを推進するキーマンが必要です。 プロジェクトの責任体制を明確化し、実務担当者だけでなく、経営層やキーマンが積極的に関与することが重要です。 （4）「Fit to Standard」を意識できているか？ システムの導入に際して、極力カスタマイズを排除し、 「Fit to Standard（システムの標準機能に合わせて業務を変える）」を基本コンセプトとして進めていくことで、 新たに導入するシステムが過剰費用・過剰スペックになることを防ぐことができます。 （5）自社の業務や運用ルールの見直し・整理も考えているか？ システムの新規導入（もしくは入れ替え）を契機として、 自社の業務や運用ルールの見直し・整理も併せて実施していくことで、 業務プロセスの簡素化・標準化を実現しやすくなります。 以上5つのチェックポイントをおさえることで、 ERP（基幹システム）導入の成功確度を高めることができます。 是非、参考にしていただければ幸いです。 ▼本コラムに関連するオンラインセミナーへのお問い合わせ・お申し込みはこちら （※「ERP導入の当事者」である経営者の体験談をお聞きいただけるセミナーです） 【3月開催】「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081 【4月開催】多品種少量生産製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125250 1．なぜ、ERP（基幹システム）導入は難しいのか？ 企業の成長を支える基幹システムとして、ERP（Enterprise Resources Planning）は欠かせない存在です。しかし、その導入は決して容易ではありません。 多くの企業がERP導入に挑戦するものの、期待通りの成果を得られないケースも少なくありません。 なぜ、ERP導入はこれほどまでに難しいのでしょうか？ ERP導入が難しい理由として、大きく以下の5つが挙げられます。 （1）準備不足 目的の不明確さ: ERP導入の目的が曖昧なままプロジェクトを進めると、システムが業務に合わなくなる可能性があります。 計画の甘さ: 導入計画が不十分だと、スケジュール遅延や予算超過、品質低下などを招く恐れがあります。 要件定義の不備: 業務要件の洗い出しが不十分だと、必要な機能が不足したり、逆に不要な機能が搭載されたりする可能性があります。 （2）ベンダー選定ミス ERPベンダーは数多く存在し、それぞれ得意分野や強みが異なります。自社の業務に最適なベンダーを選定できないと、導入後のトラブルや不満につながる可能性があります。 （3）システムの不適合 カスタマイズの過剰: 自社の特殊な業務に合わせて過度にカスタマイズすると、開発コストが増大したり、バージョンアップが困難になったりする場合があります。 現場の抵抗: ERP導入は、現場の業務プロセスやシステム利用方法を大きく変える可能性があり、現場の理解や協力を得られないと、導入がスムーズに進まなかったり、システムが定着しなかったりする恐れがあります。 （4）人材育成・体制構築の不足 教育・研修の不足: 新しいシステムを導入しても、ユーザーが使いこなせなければ意味がありません。導入前に十分な教育・研修を実施し、ユーザーのスキルアップを図る必要があります。 運用・保守体制の不備: ERPシステムは、導入後も継続的な運用・保守が必要です。体制が整っていないと、トラブル発生時の対応が遅れたり、システムの安定稼働が損なわれたりする可能性があります。 （5）プロジェクト管理の失敗 プロジェクトマネジメントの失敗: ERP導入プロジェクトは、多くの関係者が関わる大規模なプロジェクトです。プロジェクトマネジメントが失敗すると、各チーム間の連携がうまくいかなかったり、進捗管理が滞ったりする可能性があります。 予算管理の失敗: ERP導入には、多額の費用がかかります。予算管理が失敗すると、予算超過や資金ショートなどを招き、プロジェクトが頓挫する可能性があります。 2．ERP導入で後悔しない！5つの事前対策とは？ 前述の通り、ERP導入には多くの難しさを伴います。 しかしながら、その一方で、失敗を回避するためのポイントについてもまた存在します。 以下、代表的な5つのポイントです。 （1）システムの導入目的は明確か？ 最もよくある失敗要因が「システムの導入目的が不明確である」ということです。 導入目的が曖昧なままプロジェクトを進めてしまうと、システム選定や要件定義の段階で判断が鈍り、 結果的に要件とシステムがミスマッチを起こしてしまうリスクがあるため、「導入目的の明確化」は最重要事項です。 （2）システム導入を現場担当者へ丸投げしていないか？ システム導入は企業の業務プロセス全体を大きく変革するプロジェクトです。 そのため、全社的な協力体制が不可欠ですが、経営層が全く介入せず、現場任せにしてしまうと、失敗のリスクが高まってしまいます。 「経営層と現場層の一体化」が成功のポイントです。 （3）システム導入のキーマンは決まっているか？ システム導入を成功させるためには、ユーザー企業側にも、プロジェクトを推進するキーマンが必要です。 プロジェクトの責任体制を明確化し、実務担当者だけでなく、経営層やキーマンが積極的に関与することが重要です。 （4）「Fit to Standard」を意識できているか？ システムの導入に際して、極力カスタマイズを排除し、 「Fit to Standard（システムの標準機能に合わせて業務を変える）」を基本コンセプトとして進めていくことで、 新たに導入するシステムが過剰費用・過剰スペックになることを防ぐことができます。 （5）自社の業務や運用ルールの見直し・整理も考えているか？ システムの新規導入（もしくは入れ替え）を契機として、 自社の業務や運用ルールの見直し・整理も併せて実施していくことで、 業務プロセスの簡素化・標準化を実現しやすくなります。 以上5つのチェックポイントをおさえることで、 ERP（基幹システム）導入の成功確度を高めることができます。 是非、参考にしていただければ幸いです。 ▼本コラムに関連するオンラインセミナーへのお問い合わせ・お申し込みはこちら （※「ERP導入の当事者」である経営者の体験談をお聞きいただけるセミナーです） 【3月開催】「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081 【4月開催】多品種少量生産製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/125250

「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ここまでシステム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは・・・ しかし、実際にメーカー選定をする場合に必要なるのは・・・ スペックや価格は勿論ですが、実際に見て・触って・動作させて、自社への導入イメージを持つことです。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。 今回ご紹介した、システム導入における目的の明確化、運用マニュアルの徹底、そして分析資料を活用した戦略設計など、各ポイントはデジタル化を推進する上で非常に重要です。しかし、実際の現場ではそれぞれの要素をどのように具体化し、全体として組織に落とし込むかが大きな課題となります。そこで、これらの成功の鍵をさらに深掘りし、実践的な事例や対策を共有するセミナーを開催いたします。 本セミナーでは、システム導入の現場で直面する具体的な課題に対し、どのようにして効率的かつ標準化を実現するか、また属人化を防ぐための運用体制の構築方法について、実例を交えながら詳しく解説いたします。今後のデジタル化推進に向け、現場の全員が同じ認識とスキルを持つための有用なノウハウを学ぶ絶好の機会です。 ぜひ、以下のリンクより詳細をご確認の上、貴社のシステム導入成功と業務効率化の一助としてご参加ください。 「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 業務効率化と脱属人化、デジタル化実現にはシステム導入の正しい設計が鍵です。本セミナーでは、導入前の目的明確化、運用マニュアル徹底、戦略的データ分析設計の実例を通じ、現場全体での業務標準化を目指す具体策を解説します。システム導入で生じる課題を克服し、組織の生産性向上に貢献するための必聴セミナーです。組織改革のヒントが満載の内容です。今すぐチェック！必見のセミナーです！ いつも当コラムをお読み頂きありがとうございます。 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ここまでシステム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは・・・ しかし、実際にメーカー選定をする場合に必要なるのは・・・ スペックや価格は勿論ですが、実際に見て・触って・動作させて、自社への導入イメージを持つことです。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。 今回ご紹介した、システム導入における目的の明確化、運用マニュアルの徹底、そして分析資料を活用した戦略設計など、各ポイントはデジタル化を推進する上で非常に重要です。しかし、実際の現場ではそれぞれの要素をどのように具体化し、全体として組織に落とし込むかが大きな課題となります。そこで、これらの成功の鍵をさらに深掘りし、実践的な事例や対策を共有するセミナーを開催いたします。 本セミナーでは、システム導入の現場で直面する具体的な課題に対し、どのようにして効率的かつ標準化を実現するか、また属人化を防ぐための運用体制の構築方法について、実例を交えながら詳しく解説いたします。今後のデジタル化推進に向け、現場の全員が同じ認識とスキルを持つための有用なノウハウを学ぶ絶好の機会です。 ぜひ、以下のリンクより詳細をご確認の上、貴社のシステム導入成功と業務効率化の一助としてご参加ください。 「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 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１．はじめに いつもご愛読いただきありがとうございます。人件費高騰や人手不足、さらにはDX推進の必要性から、製造業における基幹システムの重要性が年々高まっています。 本記事では、基幹システムとは何か、導入・刷新を行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そして導入・刷新を実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 製造業で働く方、基幹システムの導入・刷新を検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 ２．基幹システムとは？ 基幹システムとは、企業の根幹となる業務を支援・管理するためのシステムです。受発注管理、在庫管理、生産管理、原価管理、会計管理、人事給与管理など、様々な業務を統合的に管理し、業務の効率化とデータの一元管理を実現します。 ３．なぜ基幹システムが必要なのか？ 現代製造業の抱える課題と解決策 現代の製造業は、グローバル化、技術革新、顧客ニーズの多様化など、かつてないスピードで変化しています。これらの変化に対応し、持続的な成長を遂げるためには、基幹システムの導入・刷新が不可欠です。 基幹システムは、以下の課題解決に貢献します。 データ管理の複雑化：取引先の増加、製品種類の多様化、在庫管理の厳密化に伴い、データ量が爆発的に増加しています。Excelなど従来のツールでは管理が困難になり、情報共有の遅れやミスが発生しやすくなります。基幹システムは、これらのデータを一元管理し、正確な情報共有を可能にすることで、業務効率化と意思決定の迅速化を支援します。 業務効率化の要請：人手不足や人件費高騰に対応するため、業務効率化は喫緊の課題です。基幹システムは、業務プロセスを自動化し、人材をより付加価値の高い業務に集中させることができます。また、無駄な作業を削減することで、コスト削減にも貢献します。 競争力強化の必要性：グローバル化や技術革新の加速により、企業間の競争は激化しています。基幹システムは、リアルタイムなデータ分析に基づいた迅速な意思決定を支援し、競争優位性を確保するために不可欠です。市場の変化をいち早く捉え、柔軟に対応することで、企業は競争力を強化することができます。 顧客要求への迅速な対応：顧客ニーズの多様化・変化に迅速に対応するため、柔軟性・ agilityの高いシステムが求められます。基幹システムは、顧客情報の一元管理、受発注プロセスの効率化などにより、顧客満足度向上に貢献します。顧客との関係強化は、長期的な安定収益確保に繋がります。 ４．基幹システム導入・刷新事例 3 選 4.1事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 業種：食品メーカー 導入前の課題：受注量の増加に伴い、手作業での受注管理、在庫管理、出荷指示などに限界を感じていた。Excelでのデータ管理に限界を感じ、情報共有の遅れやミスが発生していた。 導入システム：クラウド型の基幹システムパッケージ。食品業界特有の機能（賞味期限管理、ロット管理など）を備えたシステムを選定。 導入プロセス：複数ベンダーのシステムを比較検討し、自社の業務フローに合ったシステムを選定。導入期間中はベンダーのサポートを積極的に活用し、スムーズな導入を実現。 導入効果：受注処理にかかる時間を50%削減。在庫管理の精度向上により、欠品による機会損失を年間100万円削減。従業員の残業時間を平均20時間/月削減。従業員満足度が向上し、離職率が低下。 今後の展望：システムの機能を最大限に活用し、さらなる業務効率化を図る。将来的には、顧客データ分析機能を活用した新商品開発やマーケティング施策にも取り組みたい。 4.2事例2：B社（機械加工業）の全社改革 業種：機械加工業 導入前の課題：各部門が個別システムを使用しており、情報共有がスムーズに行われていなかった。データの二重入力、情報伝達の遅れによるミスが発生し、顧客からのクレームに繋がるケースもあった。 導入システム：オンプレミス型の基幹システムパッケージ。カスタマイズにより、自社の業務フローに最適なシステムを構築。 導入プロセス：業務プロセスの抜本的な見直しを実施。全社員を対象としたシステム研修を実施し、システムへの理解を深めた。 導入効果：月400万円分のコストダウン効果。部門間の情報共有がスムーズになり、連携強化による業務効率化を実現。在庫回転率が向上し、倉庫保管費用を削減。顧客対応のスピードが向上し、顧客満足度が向上。 今後の展望：生産管理システムとの連携を強化し、生産効率の向上を図る。データ分析機能を活用し、経営判断の迅速化、精度向上を目指す。 4.3事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大 業種：電子部品メーカー 導入前の課題：従来の基幹システムが老朽化し、改修・保守に多大なコストがかかっていた。システムの処理速度が遅く、業務効率を阻害していた。グローバルな事業展開に対応できず、海外拠点との情報共有に課題を抱えていた。 導入システム：最新技術を搭載したクラウド型の基幹システム。多言語対応、複数通貨対応など、グローバルな事業展開を支援する機能を備えたシステムを選定。 導入プロセス：段階的な導入方式を採用し、まずは主要部門から導入を開始。運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら全社展開を進めた。 導入効果：売上110%増、利益率1％増。システムの処理速度向上により、顧客対応時間を短縮。顧客満足度向上に繋がり、リピート率が向上。海外拠点との情報共有がスムーズになり、グローバルな事業展開を加速。 今後の展望：AI機能を活用した需要予測、在庫最適化など、さらなる機能拡張を検討。モバイル対応を進め、従業員の利便性向上を図る。 ５．基幹システム導入・刷新を成功させるための3つのポイント 5.1経営層のコミットメント 基幹システムの導入・刷新は、全社的なプロジェクトです。経営層が率先して導入を推進し、明確なビジョンを提示することで、プロジェクトの成功率を高めることができます。 必要資源の確保、全社的な推進体制の構築も重要です。 5.2段階的な導入 全社一斉導入はリスクが高いため、段階的な導入を検討しましょう。 まずは一部署でパイロット運用を行い、効果検証と課題抽出を行います。 運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら、段階的に全社展開を進めることで、スムーズな移行を実現することができます。 5.3従業員の巻き込み 基幹システムは、従業員が日常的に利用するツールです。従業員の理解と協力を得ることが、導入成功の鍵となります。 早期からの情報共有、教育訓練の充実、現場の声の反映など、従業員を積極的に巻き込むことが重要です。 従業員がシステムにスムーズに適応できるよう、サポート体制を整えましょう。 ６．まとめ 基幹システムの導入・刷新は、製造業の競争力強化に不可欠な取り組みです。 成功事例で示されたように、適切な計画と実行により、業務効率向上、コスト削減、売上・利益増加など、様々な効果が期待できます。 導入には、初期投資の負担、業務プロセスの変更、データ移行とセキュリティなど、いくつかの課題が伴います。 しかし、段階的なアプローチと全社的な取り組みによって、これらの課題を克服し、確実な成果につなげることが可能です。 まずは自社の現状を把握し、明確な目標を設定することから始めましょう。 導入を検討されている企業様は、ぜひ専門家への相談も検討ください。 御社の状況に合わせた最適な導入方法をご提案させていただきます。 １．はじめに いつもご愛読いただきありがとうございます。人件費高騰や人手不足、さらにはDX推進の必要性から、製造業における基幹システムの重要性が年々高まっています。 本記事では、基幹システムとは何か、導入・刷新を行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そして導入・刷新を実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 製造業で働く方、基幹システムの導入・刷新を検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 ２．基幹システムとは？ 基幹システムとは、企業の根幹となる業務を支援・管理するためのシステムです。受発注管理、在庫管理、生産管理、原価管理、会計管理、人事給与管理など、様々な業務を統合的に管理し、業務の効率化とデータの一元管理を実現します。 ３．なぜ基幹システムが必要なのか？ 現代製造業の抱える課題と解決策 現代の製造業は、グローバル化、技術革新、顧客ニーズの多様化など、かつてないスピードで変化しています。これらの変化に対応し、持続的な成長を遂げるためには、基幹システムの導入・刷新が不可欠です。 基幹システムは、以下の課題解決に貢献します。 データ管理の複雑化：取引先の増加、製品種類の多様化、在庫管理の厳密化に伴い、データ量が爆発的に増加しています。Excelなど従来のツールでは管理が困難になり、情報共有の遅れやミスが発生しやすくなります。基幹システムは、これらのデータを一元管理し、正確な情報共有を可能にすることで、業務効率化と意思決定の迅速化を支援します。 業務効率化の要請：人手不足や人件費高騰に対応するため、業務効率化は喫緊の課題です。基幹システムは、業務プロセスを自動化し、人材をより付加価値の高い業務に集中させることができます。また、無駄な作業を削減することで、コスト削減にも貢献します。 競争力強化の必要性：グローバル化や技術革新の加速により、企業間の競争は激化しています。基幹システムは、リアルタイムなデータ分析に基づいた迅速な意思決定を支援し、競争優位性を確保するために不可欠です。市場の変化をいち早く捉え、柔軟に対応することで、企業は競争力を強化することができます。 顧客要求への迅速な対応：顧客ニーズの多様化・変化に迅速に対応するため、柔軟性・ agilityの高いシステムが求められます。基幹システムは、顧客情報の一元管理、受発注プロセスの効率化などにより、顧客満足度向上に貢献します。顧客との関係強化は、長期的な安定収益確保に繋がります。 ４．基幹システム導入・刷新事例 3 選 4.1事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 業種：食品メーカー 導入前の課題：受注量の増加に伴い、手作業での受注管理、在庫管理、出荷指示などに限界を感じていた。Excelでのデータ管理に限界を感じ、情報共有の遅れやミスが発生していた。 導入システム：クラウド型の基幹システムパッケージ。食品業界特有の機能（賞味期限管理、ロット管理など）を備えたシステムを選定。 導入プロセス：複数ベンダーのシステムを比較検討し、自社の業務フローに合ったシステムを選定。導入期間中はベンダーのサポートを積極的に活用し、スムーズな導入を実現。 導入効果：受注処理にかかる時間を50%削減。在庫管理の精度向上により、欠品による機会損失を年間100万円削減。従業員の残業時間を平均20時間/月削減。従業員満足度が向上し、離職率が低下。 今後の展望：システムの機能を最大限に活用し、さらなる業務効率化を図る。将来的には、顧客データ分析機能を活用した新商品開発やマーケティング施策にも取り組みたい。 4.2事例2：B社（機械加工業）の全社改革 業種：機械加工業 導入前の課題：各部門が個別システムを使用しており、情報共有がスムーズに行われていなかった。データの二重入力、情報伝達の遅れによるミスが発生し、顧客からのクレームに繋がるケースもあった。 導入システム：オンプレミス型の基幹システムパッケージ。カスタマイズにより、自社の業務フローに最適なシステムを構築。 導入プロセス：業務プロセスの抜本的な見直しを実施。全社員を対象としたシステム研修を実施し、システムへの理解を深めた。 導入効果：月400万円分のコストダウン効果。部門間の情報共有がスムーズになり、連携強化による業務効率化を実現。在庫回転率が向上し、倉庫保管費用を削減。顧客対応のスピードが向上し、顧客満足度が向上。 今後の展望：生産管理システムとの連携を強化し、生産効率の向上を図る。データ分析機能を活用し、経営判断の迅速化、精度向上を目指す。 4.3事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大 業種：電子部品メーカー 導入前の課題：従来の基幹システムが老朽化し、改修・保守に多大なコストがかかっていた。システムの処理速度が遅く、業務効率を阻害していた。グローバルな事業展開に対応できず、海外拠点との情報共有に課題を抱えていた。 導入システム：最新技術を搭載したクラウド型の基幹システム。多言語対応、複数通貨対応など、グローバルな事業展開を支援する機能を備えたシステムを選定。 導入プロセス：段階的な導入方式を採用し、まずは主要部門から導入を開始。運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら全社展開を進めた。 導入効果：売上110%増、利益率1％増。システムの処理速度向上により、顧客対応時間を短縮。顧客満足度向上に繋がり、リピート率が向上。海外拠点との情報共有がスムーズになり、グローバルな事業展開を加速。 今後の展望：AI機能を活用した需要予測、在庫最適化など、さらなる機能拡張を検討。モバイル対応を進め、従業員の利便性向上を図る。 ５．基幹システム導入・刷新を成功させるための3つのポイント 5.1経営層のコミットメント 基幹システムの導入・刷新は、全社的なプロジェクトです。経営層が率先して導入を推進し、明確なビジョンを提示することで、プロジェクトの成功率を高めることができます。 必要資源の確保、全社的な推進体制の構築も重要です。 5.2段階的な導入 全社一斉導入はリスクが高いため、段階的な導入を検討しましょう。 まずは一部署でパイロット運用を行い、効果検証と課題抽出を行います。 運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら、段階的に全社展開を進めることで、スムーズな移行を実現することができます。 5.3従業員の巻き込み 基幹システムは、従業員が日常的に利用するツールです。従業員の理解と協力を得ることが、導入成功の鍵となります。 早期からの情報共有、教育訓練の充実、現場の声の反映など、従業員を積極的に巻き込むことが重要です。 従業員がシステムにスムーズに適応できるよう、サポート体制を整えましょう。 ６．まとめ 基幹システムの導入・刷新は、製造業の競争力強化に不可欠な取り組みです。 成功事例で示されたように、適切な計画と実行により、業務効率向上、コスト削減、売上・利益増加など、様々な効果が期待できます。 導入には、初期投資の負担、業務プロセスの変更、データ移行とセキュリティなど、いくつかの課題が伴います。 しかし、段階的なアプローチと全社的な取り組みによって、これらの課題を克服し、確実な成果につなげることが可能です。 まずは自社の現状を把握し、明確な目標を設定することから始めましょう。 導入を検討されている企業様は、ぜひ専門家への相談も検討ください。 御社の状況に合わせた最適な導入方法をご提案させていただきます。

システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算（収支）が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)（ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・） 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった（品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった） 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる 続いて生産・原価管理システム導入を成功させるポイントをお伝えします！ ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。 最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 ▼「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 本セミナーで学べるポイント 従業員数10名以上の食品加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法が分かります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ システムにおける食品の構成部品設定方法が分かる！ ～食品特性に対応したシステムにおける構成部品設定方法が分かります～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081 いつも当コラムをお読み頂きありがとうございます。 システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算（収支）が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)（ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・） 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった（品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった） 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる 続いて生産・原価管理システム導入を成功させるポイントをお伝えします！ ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。 最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 ▼「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 本セミナーで学べるポイント 従業員数10名以上の食品加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法が分かります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ システムにおける食品の構成部品設定方法が分かる！ ～食品特性に対応したシステムにおける構成部品設定方法が分かります～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081

システム開発の成功は、最適なシステムベンダー選びにかかっています。選定を誤ると、プロジェクト失敗のリスクも。本記事では、ベンダー選定の基礎から評価基準、プロセス、注意点まで徹底解説します。ベンダー選定で失敗しないための基本要項をおさえたガイドです。 1. なぜ、システムベンダー選定が重要なのか？ システム開発は、企業の成長を加速させるための重要な取り組みです。しかし、システム開発プロジェクトは、複雑で難易度が高く、成功させるためには適切なシステムベンダーの選定が不可欠です。不適切なベンダーを選定してしまうと、以下のような問題が発生する可能性があります。 プロジェクトの遅延：ベンダーのスキル不足やプロジェクト管理の不備により、開発が遅延し、納期に間に合わない可能性があります。 コストの増加：見積もりの甘さや追加費用の発生により、当初の予算を大幅に超えてしまう可能性があります。 品質の低下：ベンダーの技術力不足や品質管理の不備により、システムの品質が低下し、期待した性能や機能が実現されない可能性があります。 コミュニケーション不足：ベンダーとのコミュニケーション不足により、認識の齟齬が生じ、トラブルに発展する可能性があります。 セキュリティリスク：セキュリティ対策が不十分なベンダーを選定してしまうと、情報漏洩などのセキュリティリスクが高まります。 本記事では、このような失敗を避けるために、システムベンダー選定の基礎知識から、評価基準、プロセス、注意点までを徹底解説します。 2. システムベンダー選定の基本 1）システムベンダーとは？ システムベンダーとは、企業の業務効率化や課題解決を目的としたシステムの開発、導入、運用、保守などを請け負う企業のことです。システムベンダーは、顧客の要望をヒアリングし、要件定義、設計、開発、テスト、導入、運用、保守まで、システム開発の全工程をサポートします。 2）システムベンダーの種類 システムベンダーは、その規模や専門分野によって、以下のように分類することができます。 大手SIer：大規模なシステム開発を得意とし、幅広い業界の顧客を抱えています。 独立系SIer：特定の業界や技術に特化したシステム開発を得意としています。 パッケージベンダー：業務ソフトなどのパッケージソフトを開発・販売しています。 クラウドベンダー：クラウドサービスを提供しています。 3）システム開発におけるベンダー選定の目的 システム開発におけるベンダー選定の目的は、プロジェクトを成功させるために、最適なパートナーとなるベンダーを見つけることです。最適なベンダーとは、例えば以下の条件を満たすベンダーと言えるでしょう。 技術力：必要な技術力を持っている 経験：類似システムの開発経験がある 実績：豊富な開発実績がある 信頼性：信頼できる企業である コミュニケーション能力：担当者のコミュニケーション能力が高い コスト：予算に見合った費用である 3. システムベンダー選定のプロセス システムベンダー選定のプロセスは、一般的に以下の5つのフェーズに分けられます。   フェーズ 主な内容 1 事前準備 システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを明確にします。 2 情報収集 候補となるベンダーをリストアップし、それぞれのベンダーの情報を収集します。 3 提案依頼 候補となるベンダーに対して、提案依頼書（RFP）を提出します。 4 評価・選定 各ベンダーからの提案内容を評価し、最適なベンダーを選定します。 5 契約 選定したベンダーと契約を締結します。   1）事前準備：RFP作成の前に ①必要な要件を整理する：システム開発で実現したいことを明確化し、必要な機能や性能をリストアップします。 ②予算を決定する：システム開発にかけられる予算を決定します。 ③スケジュールを立てる：システム開発のスケジュールを策定します。 2）情報収集：最適なベンダー候補を見つける ①候補となるベンダーをリストアップする：インターネット検索、ベンダー選定を支援しているコンサルティング会社への問い合わせ、専門誌の掲載情報などを活用して、候補となるベンダーをリストアップします。 ②情報収集の方法：候補となるベンダーのホームページや会社案内、事例紹介などを確認し、それぞれのベンダーの強みや特徴を把握します。 3）提案依頼：RFPの作成と提出 ①RFPとは？：RFP（Request for Proposal）とは、提案依頼書のことです。システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを記載し、ベンダーに提案を依頼するための書類です。 ②RFPの作成ポイント：RFPには、主に以下の内容を記載する必要があります。 システム開発の目的 システムの概要 必要な機能 性能要件 予算 スケジュール 提案の締め切り 提出方法 ③提案依頼の注意点：複数のベンダーに提案を依頼する場合は、公平性を保つために、同じRFPを提出する必要があります。 4）評価・選定：提案内容を比較検討 ①評価基準の設定：提案内容を評価するための基準を設定します。評価基準は、システム開発の目的や要件に合わせて設定する必要があります。 ②評価方法：設定した評価基準に基づいて、各ベンダーからの提案内容を評価します。評価方法は、採点方式、ランキング方式など、さまざまな方法があります。 5）契約：最終決定と契約締結 ①契約内容の確認：選定したベンダーと契約を締結する前に、契約内容を注意深く確認する必要があります。 ②契約締結の注意点：契約内容に不明な点がある場合は、ベンダーに確認し、納得した上で契約を締結する必要があります。 4. システムベンダーの評価基準 システムベンダーの評価基準は、大きく分けて「必須要件」と「加点要件」の2つがあります。 1）必須要件と加点要件 必須要件：システム開発を依頼するために、ベンダーが必ず満たしていなければならない要件です。 加点要件：ベンダーの優位性を判断するための要件です。 2）定量的な評価基準 定量的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 開発実績：類似システムの開発実績 技術力：保有している技術力 財務状況：財務状況の安定性 セキュリティ対策：セキュリティ対策の充実度 3）定性的な評価基準 定性的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 コミュニケーション能力：ベンダー側の担当者のコミュニケーション能力の高さ 提案力：納期・品質・コストのバランスを考慮し、最適な提案ができる能力の高さ 文化的適合性：企業文化との適合性 4）評価基準の重み付け 評価基準ごとに重み付けを行い、総合的に評価することで、より客観的な評価を行うことができます。 （例） ①評価方法はわかりやすく持ち点を3段階とする ②自社が特に重視する評価項目（例：ベンダーの財務状況、開発実績・・・）について重み付けを行う。 ③評価要件ごとに「持ち点」と「重み」を掛け算し、最終的な評価点を算出する。 5）スコアシート/評価マトリックス スコアシートや評価マトリックスなどのツールを活用することで、評価を効率的に行うことができます。 5. システムベンダー選定の注意点 システムベンダー選定の際には、以下の点に注意する必要があります。   1）コストだけで判断しない コストだけでベンダーを選定してしまうと、品質や納期に問題が発生する可能性があります。 安価なベンダーを選んだ結果、開発途中で追加費用が発生したり、システムの品質が低く、修正に余計な費用がかかったりするケースも少なくありません。 技術力や経験、サポート体制など、総合的な観点から判断することが重要です。   2）コミュニケーションを重視する ベンダーとのコミュニケーション不足は、トラブルの原因となります。 認識の齟齬や要望の伝達ミスは、開発の遅延や品質の低下に繋がります。 定期的なミーティングや報告会などを開催し、密なコミュニケーションを図るように心がけましょう。   3）情報セキュリティ対策、コンプライアンス体制 情報セキュリティ対策やコンプライアンス体制が整っているベンダーを選定する必要があります。 情報漏えいやセキュリティ事故は、企業の信用を大きく損なう可能性があります。 ベンダーのセキュリティ対策やコンプライアンス体制について、事前にしっかりと確認しましょう。   4）契約内容の注意点 契約内容を注意深く確認し、不明な点がある場合は、ベンダーに確認する必要があります。 ・特に、開発費用、納期、知的財産権、瑕疵担保責任、損害賠償責任などについては、注意深く確認しましょう。 ・契約書の内容に疑問点があれば、専門家（弁護士など）に相談するのも良いでしょう。   5）ベンダーの規模だけで判断しない ベンダーの規模だけで判断するのではなく、プロジェクトに適した規模のベンダーを選定する必要があります。 大規模なベンダーは、豊富なリソースと実績を持つ一方、小回りが利かない、コストが高いといったデメリットもあります。 プロジェクトの規模や内容に合わせて、最適な規模のベンダーを選ぶことが重要です。   6）アフターサポート体制を確認する システム導入後のアフターサポート体制が充実しているベンダーを選定する必要があります。 システムの運用開始後も、バグ修正やバージョンアップ、セキュリティ対策などのサポートが必要です。 サポート体制の内容、対応時間、費用などを事前に確認しておきましょう。 SLA (Service Level Agreement) を締結し、サービスレベルを明確化しておくことも重要です 6. まとめ：システムベンダー選定を成功させるために システムベンダー選定は、システム開発プロジェクトの成功を左右する重要なプロセスです。 1）選定プロセスを理解する 本記事で解説した選定プロセスを理解し、それぞれのフェーズで必要な作業を注意深く行うことが重要です。 2）評価基準を明確にする プロジェクトの目的や要件に合わせて、評価基準を明確に設定することが重要です。 3）注意点を把握する システムベンダー選定の注意点を把握し、トラブルを未然に防ぐことが重要です。 以上、最後までお読みいただきありがとうございます。 【システムの新規導入や既存システムの入れ替えの検討に関して、このようなお悩みはありませんか？】 ■RFPの作成には多くの時間と労力を費やすため、自社だけでの作成が難しい。 ■予算が限られている中で、最適なシステムを選定できるかが不安。 ■どのベンダーのシステムを選べば良いのか、自社に最適なシステムを見極められるかが不安。 ■複数のベンダーから提案を受けても、比較検討するポイントがわからない。 ■ベンダーのサポート体制や信頼性について不安がある。 ■最新技術やトレンドに対応したシステムを選定できるかが不安。 ■システム導入にかかる費用に見合う効果が得られるのかが不安。 ■導入費用だけでなく、運用・保守費用やランニングコストについても不明点が多い。 ■漠然と業務効率化やコスト削減を期待しているものの、具体的な導入効果を測定できるかが不明。 ■従業員の生産性向上に繋がるシステム導入となるかが不安。 ■カスタマイズが必要な場合、どこまで対応してくれるのか、費用はいくらかかるのかが不明。 ■オンプレミス型、クラウド型など、どのシステム形態が自社に適しているのかわからない。 ■既存システムとの連携がスムーズにできるか、データ移行に問題がないかが不安。 ■既存システムの改修が必要になる場合、費用や期間はどのくらいかかるのか不明。 ■etc. 仮に上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 是非お気軽に船井総研の無料経営相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。 ▼無料経営相談 お申し込みページはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045 ▼関連するセミナー 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 システム開発の成功は、最適なシステムベンダー選びにかかっています。選定を誤ると、プロジェクト失敗のリスクも。本記事では、ベンダー選定の基礎から評価基準、プロセス、注意点まで徹底解説します。ベンダー選定で失敗しないための基本要項をおさえたガイドです。 1. なぜ、システムベンダー選定が重要なのか？ システム開発は、企業の成長を加速させるための重要な取り組みです。しかし、システム開発プロジェクトは、複雑で難易度が高く、成功させるためには適切なシステムベンダーの選定が不可欠です。不適切なベンダーを選定してしまうと、以下のような問題が発生する可能性があります。 プロジェクトの遅延：ベンダーのスキル不足やプロジェクト管理の不備により、開発が遅延し、納期に間に合わない可能性があります。 コストの増加：見積もりの甘さや追加費用の発生により、当初の予算を大幅に超えてしまう可能性があります。 品質の低下：ベンダーの技術力不足や品質管理の不備により、システムの品質が低下し、期待した性能や機能が実現されない可能性があります。 コミュニケーション不足：ベンダーとのコミュニケーション不足により、認識の齟齬が生じ、トラブルに発展する可能性があります。 セキュリティリスク：セキュリティ対策が不十分なベンダーを選定してしまうと、情報漏洩などのセキュリティリスクが高まります。 本記事では、このような失敗を避けるために、システムベンダー選定の基礎知識から、評価基準、プロセス、注意点までを徹底解説します。 2. システムベンダー選定の基本 1）システムベンダーとは？ システムベンダーとは、企業の業務効率化や課題解決を目的としたシステムの開発、導入、運用、保守などを請け負う企業のことです。システムベンダーは、顧客の要望をヒアリングし、要件定義、設計、開発、テスト、導入、運用、保守まで、システム開発の全工程をサポートします。 2）システムベンダーの種類 システムベンダーは、その規模や専門分野によって、以下のように分類することができます。 大手SIer：大規模なシステム開発を得意とし、幅広い業界の顧客を抱えています。 独立系SIer：特定の業界や技術に特化したシステム開発を得意としています。 パッケージベンダー：業務ソフトなどのパッケージソフトを開発・販売しています。 クラウドベンダー：クラウドサービスを提供しています。 3）システム開発におけるベンダー選定の目的 システム開発におけるベンダー選定の目的は、プロジェクトを成功させるために、最適なパートナーとなるベンダーを見つけることです。最適なベンダーとは、例えば以下の条件を満たすベンダーと言えるでしょう。 技術力：必要な技術力を持っている 経験：類似システムの開発経験がある 実績：豊富な開発実績がある 信頼性：信頼できる企業である コミュニケーション能力：担当者のコミュニケーション能力が高い コスト：予算に見合った費用である 3. システムベンダー選定のプロセス システムベンダー選定のプロセスは、一般的に以下の5つのフェーズに分けられます。   フェーズ 主な内容 1 事前準備 システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを明確にします。 2 情報収集 候補となるベンダーをリストアップし、それぞれのベンダーの情報を収集します。 3 提案依頼 候補となるベンダーに対して、提案依頼書（RFP）を提出します。 4 評価・選定 各ベンダーからの提案内容を評価し、最適なベンダーを選定します。 5 契約 選定したベンダーと契約を締結します。   1）事前準備：RFP作成の前に ①必要な要件を整理する：システム開発で実現したいことを明確化し、必要な機能や性能をリストアップします。 ②予算を決定する：システム開発にかけられる予算を決定します。 ③スケジュールを立てる：システム開発のスケジュールを策定します。 2）情報収集：最適なベンダー候補を見つける ①候補となるベンダーをリストアップする：インターネット検索、ベンダー選定を支援しているコンサルティング会社への問い合わせ、専門誌の掲載情報などを活用して、候補となるベンダーをリストアップします。 ②情報収集の方法：候補となるベンダーのホームページや会社案内、事例紹介などを確認し、それぞれのベンダーの強みや特徴を把握します。 3）提案依頼：RFPの作成と提出 ①RFPとは？：RFP（Request for Proposal）とは、提案依頼書のことです。システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを記載し、ベンダーに提案を依頼するための書類です。 ②RFPの作成ポイント：RFPには、主に以下の内容を記載する必要があります。 システム開発の目的 システムの概要 必要な機能 性能要件 予算 スケジュール 提案の締め切り 提出方法 ③提案依頼の注意点：複数のベンダーに提案を依頼する場合は、公平性を保つために、同じRFPを提出する必要があります。 4）評価・選定：提案内容を比較検討 ①評価基準の設定：提案内容を評価するための基準を設定します。評価基準は、システム開発の目的や要件に合わせて設定する必要があります。 ②評価方法：設定した評価基準に基づいて、各ベンダーからの提案内容を評価します。評価方法は、採点方式、ランキング方式など、さまざまな方法があります。 5）契約：最終決定と契約締結 ①契約内容の確認：選定したベンダーと契約を締結する前に、契約内容を注意深く確認する必要があります。 ②契約締結の注意点：契約内容に不明な点がある場合は、ベンダーに確認し、納得した上で契約を締結する必要があります。 4. システムベンダーの評価基準 システムベンダーの評価基準は、大きく分けて「必須要件」と「加点要件」の2つがあります。 1）必須要件と加点要件 必須要件：システム開発を依頼するために、ベンダーが必ず満たしていなければならない要件です。 加点要件：ベンダーの優位性を判断するための要件です。 2）定量的な評価基準 定量的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 開発実績：類似システムの開発実績 技術力：保有している技術力 財務状況：財務状況の安定性 セキュリティ対策：セキュリティ対策の充実度 3）定性的な評価基準 定性的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 コミュニケーション能力：ベンダー側の担当者のコミュニケーション能力の高さ 提案力：納期・品質・コストのバランスを考慮し、最適な提案ができる能力の高さ 文化的適合性：企業文化との適合性 4）評価基準の重み付け 評価基準ごとに重み付けを行い、総合的に評価することで、より客観的な評価を行うことができます。 （例） ①評価方法はわかりやすく持ち点を3段階とする ②自社が特に重視する評価項目（例：ベンダーの財務状況、開発実績・・・）について重み付けを行う。 ③評価要件ごとに「持ち点」と「重み」を掛け算し、最終的な評価点を算出する。 5）スコアシート/評価マトリックス スコアシートや評価マトリックスなどのツールを活用することで、評価を効率的に行うことができます。 5. システムベンダー選定の注意点 システムベンダー選定の際には、以下の点に注意する必要があります。   1）コストだけで判断しない コストだけでベンダーを選定してしまうと、品質や納期に問題が発生する可能性があります。 安価なベンダーを選んだ結果、開発途中で追加費用が発生したり、システムの品質が低く、修正に余計な費用がかかったりするケースも少なくありません。 技術力や経験、サポート体制など、総合的な観点から判断することが重要です。   2）コミュニケーションを重視する ベンダーとのコミュニケーション不足は、トラブルの原因となります。 認識の齟齬や要望の伝達ミスは、開発の遅延や品質の低下に繋がります。 定期的なミーティングや報告会などを開催し、密なコミュニケーションを図るように心がけましょう。   3）情報セキュリティ対策、コンプライアンス体制 情報セキュリティ対策やコンプライアンス体制が整っているベンダーを選定する必要があります。 情報漏えいやセキュリティ事故は、企業の信用を大きく損なう可能性があります。 ベンダーのセキュリティ対策やコンプライアンス体制について、事前にしっかりと確認しましょう。   4）契約内容の注意点 契約内容を注意深く確認し、不明な点がある場合は、ベンダーに確認する必要があります。 ・特に、開発費用、納期、知的財産権、瑕疵担保責任、損害賠償責任などについては、注意深く確認しましょう。 ・契約書の内容に疑問点があれば、専門家（弁護士など）に相談するのも良いでしょう。   5）ベンダーの規模だけで判断しない ベンダーの規模だけで判断するのではなく、プロジェクトに適した規模のベンダーを選定する必要があります。 大規模なベンダーは、豊富なリソースと実績を持つ一方、小回りが利かない、コストが高いといったデメリットもあります。 プロジェクトの規模や内容に合わせて、最適な規模のベンダーを選ぶことが重要です。   6）アフターサポート体制を確認する システム導入後のアフターサポート体制が充実しているベンダーを選定する必要があります。 システムの運用開始後も、バグ修正やバージョンアップ、セキュリティ対策などのサポートが必要です。 サポート体制の内容、対応時間、費用などを事前に確認しておきましょう。 SLA (Service Level Agreement) を締結し、サービスレベルを明確化しておくことも重要です 6. まとめ：システムベンダー選定を成功させるために システムベンダー選定は、システム開発プロジェクトの成功を左右する重要なプロセスです。 1）選定プロセスを理解する 本記事で解説した選定プロセスを理解し、それぞれのフェーズで必要な作業を注意深く行うことが重要です。 2）評価基準を明確にする プロジェクトの目的や要件に合わせて、評価基準を明確に設定することが重要です。 3）注意点を把握する システムベンダー選定の注意点を把握し、トラブルを未然に防ぐことが重要です。 以上、最後までお読みいただきありがとうございます。 【システムの新規導入や既存システムの入れ替えの検討に関して、このようなお悩みはありませんか？】 ■RFPの作成には多くの時間と労力を費やすため、自社だけでの作成が難しい。 ■予算が限られている中で、最適なシステムを選定できるかが不安。 ■どのベンダーのシステムを選べば良いのか、自社に最適なシステムを見極められるかが不安。 ■複数のベンダーから提案を受けても、比較検討するポイントがわからない。 ■ベンダーのサポート体制や信頼性について不安がある。 ■最新技術やトレンドに対応したシステムを選定できるかが不安。 ■システム導入にかかる費用に見合う効果が得られるのかが不安。 ■導入費用だけでなく、運用・保守費用やランニングコストについても不明点が多い。 ■漠然と業務効率化やコスト削減を期待しているものの、具体的な導入効果を測定できるかが不明。 ■従業員の生産性向上に繋がるシステム導入となるかが不安。 ■カスタマイズが必要な場合、どこまで対応してくれるのか、費用はいくらかかるのかが不明。 ■オンプレミス型、クラウド型など、どのシステム形態が自社に適しているのかわからない。 ■既存システムとの連携がスムーズにできるか、データ移行に問題がないかが不安。 ■既存システムの改修が必要になる場合、費用や期間はどのくらいかかるのか不明。 ■etc. 仮に上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 是非お気軽に船井総研の無料経営相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。 ▼無料経営相談 お申し込みページはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045 ▼関連するセミナー 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443

1．事例企業（株式会社メトロール）様の概要 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」の取り組み事例です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 そんな同社の生産性向上に関する取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「紙や人の行き来」を中心としたアナログな生産管理の限界 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 国内だけでなく、海外の取引先が増え、よりスピーディーな経営判断が求められる中、 社内での情報共有・情報伝達のスピードに課題がありました。 元々の生産管理の体制は「紙や人の行き来」を中心としたアナログ管理。 システムは入っておらず、勤務時間中に工場内をいわゆる「工程追っかけマン」が慌ただしく行き来し、 製造物の進捗状況や納期遵守のトレースなどを行っていました。 そのような従来のアナログ管理では、 「短納期」「多品種少量」の受注生産体制に限界が出てきていました。 また、納期遅れ・欠品・生産コスト上昇による利益率低下などに対して、 経営層から一般社員に至るまで危機感を持つようになっていました。 そんな同社が、なぜ、生産性アップを果たすことに成功できたのでしょうか？ 3．アナログ管理の脱却⇒デジタル管理・システム管理へのシフトで生産性アップ！ 「アナログ管理」が当たり前だった同社では、 短納期で対応できるスピーディーな業務処理の実現を目指すために、 「引き合い・見積もり・受注・生産・納品」に至るまでの情報を一元的に可視化し、 生産性を上げるためのシステムを構築していきました。 システム構築に際して、 「開発」「製造」「販売」すべての部署が協力・連携し、品目マスタと部品構成表を整理。 また、今までバラバラであった「受注から部品発注・生産・出荷」までの各管理を統合し、 「部品管理の番地化」も併せて推進。 従来の「アナログ管理」を脱却し、「デジタル管理・システム管理」へシフトしていきました。 その結果として、同社は主に以下のような成果を出すことに成功しました。 ――― ■自社製品を製造するために必要となる約10,000点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注。 ■適正な在庫管理を実現するとともに、必要なときに必要な製品を供給することを可能とした。 ■注文が入ると、コンピュータが自動で部品展開して在庫から引き落とし、必要な部品を発注。一個単位で製造を担う社員に指示。 ■適正在庫の確保やリードタイムの短縮、正確な納期回答が可能に。 ■受注～出荷までのリードタイム：平均6週間⇒3週間へ短縮（従来の5割減） ――― 【リードタイム短縮に繋がったポイント】 ①部品管理の番地化（＝システム導入前にアナログな運用面の改善） ②システム導入を通じて　「在庫の自動引き落とし」を実現し、「協力会社への部品発注業務」を削減することができた ③作業標準時間の設定・分析・連続的な改善等の実施 ――― また、株式会社メトロールの松橋社長曰く、 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現できた点を、 今回の一連の取り組みのポイント（生産性アップのポイント）として挙げられています。 ■システムの活用により、製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現。 ■システムの活用により、省力化を実現。 ■省力化を通じて余剰となった社員の時間を、「思考」や「対話」に代表されるような「人にしかできない」創造的な業務に充てることができるようになった。 ■省力化により浮いた時間を使って、製品開発・企画の機会を積極的に確保。 ■更なる高付加価値な製品の製造や改良に向けて議論する時間を創出。 以上、株式会社メトロール様の生産性アップ事例について、 概要・ポイントをお伝えさせていただきました。 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「システム化・デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「“標準化” “脱属人化”などの発想が思い浮かんだとしても、社内関係者の巻き込み・調整が難航し、実行に移せない。自社の人間だけで進めるのは難しい・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） 1．事例企業（株式会社メトロール）様の概要 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」の取り組み事例です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 そんな同社の生産性向上に関する取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「紙や人の行き来」を中心としたアナログな生産管理の限界 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 国内だけでなく、海外の取引先が増え、よりスピーディーな経営判断が求められる中、 社内での情報共有・情報伝達のスピードに課題がありました。 元々の生産管理の体制は「紙や人の行き来」を中心としたアナログ管理。 システムは入っておらず、勤務時間中に工場内をいわゆる「工程追っかけマン」が慌ただしく行き来し、 製造物の進捗状況や納期遵守のトレースなどを行っていました。 そのような従来のアナログ管理では、 「短納期」「多品種少量」の受注生産体制に限界が出てきていました。 また、納期遅れ・欠品・生産コスト上昇による利益率低下などに対して、 経営層から一般社員に至るまで危機感を持つようになっていました。 そんな同社が、なぜ、生産性アップを果たすことに成功できたのでしょうか？ 3．アナログ管理の脱却⇒デジタル管理・システム管理へのシフトで生産性アップ！ 「アナログ管理」が当たり前だった同社では、 短納期で対応できるスピーディーな業務処理の実現を目指すために、 「引き合い・見積もり・受注・生産・納品」に至るまでの情報を一元的に可視化し、 生産性を上げるためのシステムを構築していきました。 システム構築に際して、 「開発」「製造」「販売」すべての部署が協力・連携し、品目マスタと部品構成表を整理。 また、今までバラバラであった「受注から部品発注・生産・出荷」までの各管理を統合し、 「部品管理の番地化」も併せて推進。 従来の「アナログ管理」を脱却し、「デジタル管理・システム管理」へシフトしていきました。 その結果として、同社は主に以下のような成果を出すことに成功しました。 ――― ■自社製品を製造するために必要となる約10,000点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注。 ■適正な在庫管理を実現するとともに、必要なときに必要な製品を供給することを可能とした。 ■注文が入ると、コンピュータが自動で部品展開して在庫から引き落とし、必要な部品を発注。一個単位で製造を担う社員に指示。 ■適正在庫の確保やリードタイムの短縮、正確な納期回答が可能に。 ■受注～出荷までのリードタイム：平均6週間⇒3週間へ短縮（従来の5割減） ――― 【リードタイム短縮に繋がったポイント】 ①部品管理の番地化（＝システム導入前にアナログな運用面の改善） ②システム導入を通じて　「在庫の自動引き落とし」を実現し、「協力会社への部品発注業務」を削減することができた ③作業標準時間の設定・分析・連続的な改善等の実施 ――― また、株式会社メトロールの松橋社長曰く、 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現できた点を、 今回の一連の取り組みのポイント（生産性アップのポイント）として挙げられています。 ■システムの活用により、製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現。 ■システムの活用により、省力化を実現。 ■省力化を通じて余剰となった社員の時間を、「思考」や「対話」に代表されるような「人にしかできない」創造的な業務に充てることができるようになった。 ■省力化により浮いた時間を使って、製品開発・企画の機会を積極的に確保。 ■更なる高付加価値な製品の製造や改良に向けて議論する時間を創出。 以上、株式会社メトロール様の生産性アップ事例について、 概要・ポイントをお伝えさせていただきました。 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「システム化・デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「“標準化” “脱属人化”などの発想が思い浮かんだとしても、社内関係者の巻き込み・調整が難航し、実行に移せない。自社の人間だけで進めるのは難しい・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら）

1．経常利益率15％！生産管理DXの事例紹介 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 その中で、自社の生産性向上に関する取り組みとして、 特筆すべき成果を一部抜粋してお伝えすると・・・ ①「紙や人の行き来」中心のアナログな生産管理から脱却し、システムを活用した生産管理へシフト！ 短納期で対応できるスピーディーな業務処理を実現！ ②自社製品の製造に必要な約 10,000 点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理の実現＆必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ ③規則性のあるルーティン業務や力仕事は積極的に省力化・クラウド化！ 空いた時間で製品の付加価値アップに向けた時間を創出！ 上記のような成果を出すことに成功されました。 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 そんな同社が、なぜ、上記のような成果を出すことに成功できたのでしょうか？ 2．高収益化のポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成」にあり！ 株式会社メトロールの松橋社長曰く、 ポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成にあり！」とおっしゃっています。 概要としては、以下のStep1～4に整理されるとのことです。 【Step1】 デジタル化・自動化等を通じて、 付加価値の低い業務の効率化・省力化・標準化（&パート社員活用）を積極的に推進 ↓ 【Step2】 空いた時間で 製品の付加価値アップに向けた時間を創出 （人間にしかできない思考・対話の機会増） ↓ 【Step3】 付加価値の高い製品の販売を通じた売上・利益アップ ↓ 【Step4】 更なる生産性向上に向けた利益の再投資 （⇒Step1に戻る：デジタル化・自動化・・・） というように、 上記の善循環を実現するために、 ・付加価値を生まない時間の最小化 ・付加価値を生む時間の最大化 に会社全体として取り組んだ点を 高収益化ならびに生産性向上のポイントとして挙げられおります。 「売上アップ⇒利益アップ⇒利益の再投資」 のサイクルを回すことで 見事に会社を成長させている点が印象的です。 上記Step1～4のうち、 取っ掛かりとなる「Step1」をいかに進めるかが肝となってきますが、 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、 松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） 1．経常利益率15％！生産管理DXの事例紹介 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 その中で、自社の生産性向上に関する取り組みとして、 特筆すべき成果を一部抜粋してお伝えすると・・・ ①「紙や人の行き来」中心のアナログな生産管理から脱却し、システムを活用した生産管理へシフト！ 短納期で対応できるスピーディーな業務処理を実現！ ②自社製品の製造に必要な約 10,000 点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理の実現＆必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ ③規則性のあるルーティン業務や力仕事は積極的に省力化・クラウド化！ 空いた時間で製品の付加価値アップに向けた時間を創出！ 上記のような成果を出すことに成功されました。 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 そんな同社が、なぜ、上記のような成果を出すことに成功できたのでしょうか？ 2．高収益化のポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成」にあり！ 株式会社メトロールの松橋社長曰く、 ポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成にあり！」とおっしゃっています。 概要としては、以下のStep1～4に整理されるとのことです。 【Step1】 デジタル化・自動化等を通じて、 付加価値の低い業務の効率化・省力化・標準化（&パート社員活用）を積極的に推進 ↓ 【Step2】 空いた時間で 製品の付加価値アップに向けた時間を創出 （人間にしかできない思考・対話の機会増） ↓ 【Step3】 付加価値の高い製品の販売を通じた売上・利益アップ ↓ 【Step4】 更なる生産性向上に向けた利益の再投資 （⇒Step1に戻る：デジタル化・自動化・・・） というように、 上記の善循環を実現するために、 ・付加価値を生まない時間の最小化 ・付加価値を生む時間の最大化 に会社全体として取り組んだ点を 高収益化ならびに生産性向上のポイントとして挙げられおります。 「売上アップ⇒利益アップ⇒利益の再投資」 のサイクルを回すことで 見事に会社を成長させている点が印象的です。 上記Step1～4のうち、 取っ掛かりとなる「Step1」をいかに進めるかが肝となってきますが、 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、 松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら）

平素よりお世話になり、誠にありがとうございます。 今回は、「来年2025年2月19日（水）14:30～17:30」に 船井総研グループ東京本社で開催予定の 「多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー」について、ご案内いたします。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋卓司 氏     【ご紹介する事例のポイントを一部先行公開！】 「アナログかつ属人的な生産管理体制」から脱却！「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現！ 約10,000点にも及ぶ部品を人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理を実現！必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ 製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現！ 生産管理・生産技術DXを通じて、受注～出荷までのリードタイムを半減！ 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現！     【本セミナーのポイント】 カンブリア宮殿にも出演！メディア掲載実績多数の株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋様に直接ご登壇いただくセミナーです！ 「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェア！経常利益率15％を記録している株式会社メトロールの生産管理・生産技術DXに関する取り組み事例を特別公開！   【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓従業員数129名・経常利益率15％のグローバルニッチトップ企業が実践する生産管理・生産技術DXの実践事例を学びたい製造業 ※本セミナーは会場の都合上、定員30名のセミナーとなっております。 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 平素よりお世話になり、誠にありがとうございます。 今回は、「来年2025年2月19日（水）14:30～17:30」に 船井総研グループ東京本社で開催予定の 「多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー」について、ご案内いたします。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋卓司 氏     【ご紹介する事例のポイントを一部先行公開！】 「アナログかつ属人的な生産管理体制」から脱却！「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現！ 約10,000点にも及ぶ部品を人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理を実現！必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ 製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現！ 生産管理・生産技術DXを通じて、受注～出荷までのリードタイムを半減！ 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現！     【本セミナーのポイント】 カンブリア宮殿にも出演！メディア掲載実績多数の株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋様に直接ご登壇いただくセミナーです！ 「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェア！経常利益率15％を記録している株式会社メトロールの生産管理・生産技術DXに関する取り組み事例を特別公開！   【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓従業員数129名・経常利益率15％のグローバルニッチトップ企業が実践する生産管理・生産技術DXの実践事例を学びたい製造業 ※本セミナーは会場の都合上、定員30名のセミナーとなっております。 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼