ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

1．事例企業様の概要 【ダイカスト製品製造業　J社様】 ■所在地：山梨県 ■従業員数：約100名 ■事業内容：鋳造・機械加工、表面処理など 　J社様では近年、全社共通で使用する基幹システム（ERP）を刷新しました。また、システム刷新に伴い、既存のアナログ業務の見直し・整理も併せて実行したことで、結果として「月300万円相当の大幅なコストダウン」という驚異的な成果を出すことに成功されました。 　そんなJ社様ですが、元々はさまざまな種類の業務システムをバラバラに導入して使っておりました。以下、基幹システム（ERP）リニューアル前の主な既存システム一覧です。 ◆独自システム①（受注入力、製造指示・計画、注文書出力、納品など） ◆独自システム②（原価管理） ◆独自システム③（勤怠管理） ◆独自システム④（出張旅費・経費精算） ◆パッケージシステム①（会計：P/L、B/S、T/Bなど） ◆Access（受注データ、納品済みデータ、在庫管理、製造計画指示データなど） ◆Excel（購買の注文書） 　上記内容の通り、異なるシステムをバラバラに導入し、かつそれぞれのシステムがシームレスに連携されていなかったために、さまざまな課題が出てきていました。 2．非効率なアナログ業務の常態化＋煩雑かつバラバラなシステム管理体制に課題 　J社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システム・ツール・Excel をバラバラに活用していた（データの入力先＆管理先がバラバラ） ②異なるシステム間でデータの連携がスムーズに行えず、度重なる転記・手入力業務が発生していた ③属人的な Excel 管理・紙帳票管理が常態化していた ④製造指示書をはじめとした帳票作成の属人化が顕著になっていた ⑤製造指示書の作成について、リードタイムなどを「勘や経験」に基づいて手書きで作成していた ⑥社内会議のための資料作成やデータ収集など、間接業務の工数過多に悩まされていた ⑦それ単体では付加価値を生みにくい「棚卸結果のまとめ作業」に時間がかかっていた 　このように、会社全体の業務プロセスの中でさまざまな課題が出てきていました。キーワードとしては、「Excel依存」「属人化」などの言葉で表すことができますが、「Excel依存」と「属人化」を放置しておくことのリスクとして、大きく2点挙げられます。 【「Excel依存」「属人化」の放置に潜む2つのリスク】 ①データの一貫性と信頼性の低下 　Excelは手軽に使用できる反面、手動によるデータ入力や加工がどうしても多くなりがちです。そのため、入力ミスや計算ミスが発生しやすく、　データの一貫性や信頼性が低下するリスクがあります。 　特に製造業では、正確なデータが製品品質や生産効率に直結するため、このようなミスは重大なトラブルを引き起こす可能性があります。 ②業務の非効率化とブラックボックス化 　属人化が進むと、特定の社員だけが業務の詳細を把握している状態が生まれてしまいます。この状況は「業務のブラックボックス化」を招き、その社員が休暇や退職した場合に、業務の引き継ぎがスムーズに行えなくなるリスクがあります。結果として、業務が遅延し、全体の効率が低下するリスクが高まってしまいます。 　上記のような課題やリスクがあった中で、J社様では基幹システムのリニューアルも交えた全社的な業務プロセスの改革に取り組むことを決断。また、刷新後の基幹システムとして、今回は Microsoft 社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「全社的な業務データの見える化」「帳票作成の自動化」などを実現 　前述のような課題が顕在化していた中で、J社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「全社的な業務データの見える化」「帳票作成の自動化」などを実現されました。 【基幹システムリニューアル（全社的な業務改革）の主な成果】 ①既存業務や既存ルール、既存帳票の積極的な断捨離を通じて、 「脱・Excel」「脱・紙帳票」 を実現！ ②不良率・製品別原価率・得意先別売上などの重点指標・データを一元管理システム上で可視化！ ③手書きかつ属人的な製造指示書作成業務を自動化！ ④製造指示書作成業務を「1時間/件」⇒「10分/件」へ大幅に短縮！ ⑤紙コスト＆作業コストなどの合計で毎月約 300 万円以上のコストダウンを実現！ ⑥社内会議や社内報告用に使う資料の作成にかかる時間の大幅短縮を実現！（間接業務の圧縮） 　また、J社様では上記のような成果と併せて、 「属人的な勘や経験に依存した業務体制」から脱却 ↓ 定量的なデータを1つのシステムに集約（一元管理） ↓ 1つのシステムに集約したデータを経営判断・現場判断に活かす という流れを作ることに成功されました。 4．「目的・コンセプト」を明確化し、プロジェクトの最後まで守り抜いたことが成功のポイント 　今回の基幹システム（ERP）リニューアルに関する取り組みのポイントの1つとして、「目的・コンセプト」を明確化し、プロジェクトの最後まで守り抜いたことが挙げられます。J社様では、以下のような「目的・コンセプト」を掲げて、プロジェクトを進めていきました。 【目的：プロジェクトを通じて達成したいこと】 ①バラバラな業務システムを統合一元管理することで、二重三重の入力を排除する（生産性を上げる・ミスを低減する） ②ブラックボックス（属人化）を排除する ③製造工程（仕掛含む）の可視化を行う ④在庫管理を正確に実施するで、適正在庫および適正発注を行う（棚卸時間の短縮および期末在庫低減によりキャッシュフローを向上させる） ⑤生産計画を組んで生産を進めていく ⑥原価の差異分析を実施し、原価管理のPDCAを回し、営業利益を向上させる 【コンセプト：目的達成のために必要なプロジェクトの”あり方”】 ①パッケージシステムに業務を合わせる。（業務標準化） ②他のシステムおよびExcelを極力パッケージシステムに踏襲する。 ③新業務開始にあたりルールを明確にしてこれを遵守する。 　よくある事例として、プロジェクトの中盤に差し掛かったタイミングで、知らず知らずのうちに関係者間の考え方にギャップが生じてしまうというケースがあります。プロジェクトが進むにつれて、次第に各々の本音や不満が表出し、結果として意思疎通が図れなくなり、プロジェクトが頓挫してしまう…。そのような事態に陥ることを防ぐためにも、「プロジェクトの途中で各関係者が立ち返る原点」として、「目的」と「コンセプト」を明確にしておくことが重要となります。 　また、自社の課題の解消に寄与するシステムを選定することはもちろん大切ですが、新たに導入するシステムの性能以上に、プロジェクトに対する関係者の姿勢や座組、組織としての一体感などに代表される「スタンス面」がプロジェクトの成功にはより大きな影響を与えます。経営者をはじめとして、現場担当者やシステム担当者が一体となって、同じ目的やコンセプトのもとにプロジェクトを進めることができれば、プロジェクトの成功確度は飛躍的に高まることでしょう。 【皆様の会社では以下のようなお悩みはありませんか？】 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html ◆現行システムが老朽化し、サポートの終了も間近に迫っているため、現行システムの刷新を考えている ◆システムが複雑化・ブラックボックス化し、業務の全体像を把握できない ◆部門ごとに異なるシステムを利用しており、データ連携が困難 ◆情報システム部門やシステム担当者が不在、または専門知識を持つ人材が不足している ◆業務プロセスが標準化されておらず、非効率な業務が多い ◆属人的な業務が多く、担当者しか内容を理解していない ◆データ入力作業が多く、人的ミスが発生しやすい ◆データの可視化・分析が不足し、経営判断に役立てられない ◆部署間の連携がスムーズに行われず、情報共有が遅れる ◆在庫管理が正確に行えず、欠品や過剰在庫が発生しやすい ◆受注・発注管理が煩雑で、顧客対応に時間がかかる ◆会計処理が手作業中心で、時間と手間がかかる ◆経営状況をリアルタイムに把握できず、迅速な意思決定ができない ◆業務改善の必要性を感じているが、どこから手をつければ良いかわからない 　上記のようなお悩みが1つでも当てはまる場合は、是非、船井総研の「無料オンライン相談」をご利用ください。基幹システム（ERP）導入をはじめとした、業務改革を専門とする経験豊富なコンサルタントが個別に対応させていただきます。 1．事例企業様の概要 【ダイカスト製品製造業　J社様】 ■所在地：山梨県 ■従業員数：約100名 ■事業内容：鋳造・機械加工、表面処理など 　J社様では近年、全社共通で使用する基幹システム（ERP）を刷新しました。また、システム刷新に伴い、既存のアナログ業務の見直し・整理も併せて実行したことで、結果として「月300万円相当の大幅なコストダウン」という驚異的な成果を出すことに成功されました。 　そんなJ社様ですが、元々はさまざまな種類の業務システムをバラバラに導入して使っておりました。以下、基幹システム（ERP）リニューアル前の主な既存システム一覧です。 ◆独自システム①（受注入力、製造指示・計画、注文書出力、納品など） ◆独自システム②（原価管理） ◆独自システム③（勤怠管理） ◆独自システム④（出張旅費・経費精算） ◆パッケージシステム①（会計：P/L、B/S、T/Bなど） ◆Access（受注データ、納品済みデータ、在庫管理、製造計画指示データなど） ◆Excel（購買の注文書） 　上記内容の通り、異なるシステムをバラバラに導入し、かつそれぞれのシステムがシームレスに連携されていなかったために、さまざまな課題が出てきていました。 2．非効率なアナログ業務の常態化＋煩雑かつバラバラなシステム管理体制に課題 　J社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システム・ツール・Excel をバラバラに活用していた（データの入力先＆管理先がバラバラ） ②異なるシステム間でデータの連携がスムーズに行えず、度重なる転記・手入力業務が発生していた ③属人的な Excel 管理・紙帳票管理が常態化していた ④製造指示書をはじめとした帳票作成の属人化が顕著になっていた ⑤製造指示書の作成について、リードタイムなどを「勘や経験」に基づいて手書きで作成していた ⑥社内会議のための資料作成やデータ収集など、間接業務の工数過多に悩まされていた ⑦それ単体では付加価値を生みにくい「棚卸結果のまとめ作業」に時間がかかっていた 　このように、会社全体の業務プロセスの中でさまざまな課題が出てきていました。キーワードとしては、「Excel依存」「属人化」などの言葉で表すことができますが、「Excel依存」と「属人化」を放置しておくことのリスクとして、大きく2点挙げられます。 【「Excel依存」「属人化」の放置に潜む2つのリスク】 ①データの一貫性と信頼性の低下 　Excelは手軽に使用できる反面、手動によるデータ入力や加工がどうしても多くなりがちです。そのため、入力ミスや計算ミスが発生しやすく、　データの一貫性や信頼性が低下するリスクがあります。 　特に製造業では、正確なデータが製品品質や生産効率に直結するため、このようなミスは重大なトラブルを引き起こす可能性があります。 ②業務の非効率化とブラックボックス化 　属人化が進むと、特定の社員だけが業務の詳細を把握している状態が生まれてしまいます。この状況は「業務のブラックボックス化」を招き、その社員が休暇や退職した場合に、業務の引き継ぎがスムーズに行えなくなるリスクがあります。結果として、業務が遅延し、全体の効率が低下するリスクが高まってしまいます。 　上記のような課題やリスクがあった中で、J社様では基幹システムのリニューアルも交えた全社的な業務プロセスの改革に取り組むことを決断。また、刷新後の基幹システムとして、今回は Microsoft 社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「全社的な業務データの見える化」「帳票作成の自動化」などを実現 　前述のような課題が顕在化していた中で、J社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「全社的な業務データの見える化」「帳票作成の自動化」などを実現されました。 【基幹システムリニューアル（全社的な業務改革）の主な成果】 ①既存業務や既存ルール、既存帳票の積極的な断捨離を通じて、 「脱・Excel」「脱・紙帳票」 を実現！ ②不良率・製品別原価率・得意先別売上などの重点指標・データを一元管理システム上で可視化！ ③手書きかつ属人的な製造指示書作成業務を自動化！ ④製造指示書作成業務を「1時間/件」⇒「10分/件」へ大幅に短縮！ ⑤紙コスト＆作業コストなどの合計で毎月約 300 万円以上のコストダウンを実現！ ⑥社内会議や社内報告用に使う資料の作成にかかる時間の大幅短縮を実現！（間接業務の圧縮） 　また、J社様では上記のような成果と併せて、 「属人的な勘や経験に依存した業務体制」から脱却 ↓ 定量的なデータを1つのシステムに集約（一元管理） ↓ 1つのシステムに集約したデータを経営判断・現場判断に活かす という流れを作ることに成功されました。 4．「目的・コンセプト」を明確化し、プロジェクトの最後まで守り抜いたことが成功のポイント 　今回の基幹システム（ERP）リニューアルに関する取り組みのポイントの1つとして、「目的・コンセプト」を明確化し、プロジェクトの最後まで守り抜いたことが挙げられます。J社様では、以下のような「目的・コンセプト」を掲げて、プロジェクトを進めていきました。 【目的：プロジェクトを通じて達成したいこと】 ①バラバラな業務システムを統合一元管理することで、二重三重の入力を排除する（生産性を上げる・ミスを低減する） ②ブラックボックス（属人化）を排除する ③製造工程（仕掛含む）の可視化を行う ④在庫管理を正確に実施するで、適正在庫および適正発注を行う（棚卸時間の短縮および期末在庫低減によりキャッシュフローを向上させる） ⑤生産計画を組んで生産を進めていく ⑥原価の差異分析を実施し、原価管理のPDCAを回し、営業利益を向上させる 【コンセプト：目的達成のために必要なプロジェクトの”あり方”】 ①パッケージシステムに業務を合わせる。（業務標準化） ②他のシステムおよびExcelを極力パッケージシステムに踏襲する。 ③新業務開始にあたりルールを明確にしてこれを遵守する。 　よくある事例として、プロジェクトの中盤に差し掛かったタイミングで、知らず知らずのうちに関係者間の考え方にギャップが生じてしまうというケースがあります。プロジェクトが進むにつれて、次第に各々の本音や不満が表出し、結果として意思疎通が図れなくなり、プロジェクトが頓挫してしまう…。そのような事態に陥ることを防ぐためにも、「プロジェクトの途中で各関係者が立ち返る原点」として、「目的」と「コンセプト」を明確にしておくことが重要となります。 　また、自社の課題の解消に寄与するシステムを選定することはもちろん大切ですが、新たに導入するシステムの性能以上に、プロジェクトに対する関係者の姿勢や座組、組織としての一体感などに代表される「スタンス面」がプロジェクトの成功にはより大きな影響を与えます。経営者をはじめとして、現場担当者やシステム担当者が一体となって、同じ目的やコンセプトのもとにプロジェクトを進めることができれば、プロジェクトの成功確度は飛躍的に高まることでしょう。 【皆様の会社では以下のようなお悩みはありませんか？】 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html ◆現行システムが老朽化し、サポートの終了も間近に迫っているため、現行システムの刷新を考えている ◆システムが複雑化・ブラックボックス化し、業務の全体像を把握できない ◆部門ごとに異なるシステムを利用しており、データ連携が困難 ◆情報システム部門やシステム担当者が不在、または専門知識を持つ人材が不足している ◆業務プロセスが標準化されておらず、非効率な業務が多い ◆属人的な業務が多く、担当者しか内容を理解していない ◆データ入力作業が多く、人的ミスが発生しやすい ◆データの可視化・分析が不足し、経営判断に役立てられない ◆部署間の連携がスムーズに行われず、情報共有が遅れる ◆在庫管理が正確に行えず、欠品や過剰在庫が発生しやすい ◆受注・発注管理が煩雑で、顧客対応に時間がかかる ◆会計処理が手作業中心で、時間と手間がかかる ◆経営状況をリアルタイムに把握できず、迅速な意思決定ができない ◆業務改善の必要性を感じているが、どこから手をつければ良いかわからない 　上記のようなお悩みが1つでも当てはまる場合は、是非、船井総研の「無料オンライン相談」をご利用ください。基幹システム（ERP）導入をはじめとした、業務改革を専門とする経験豊富なコンサルタントが個別に対応させていただきます。

1．事例企業様の概要 【建築用製品製造業　S社様】 　■所在地：岐阜県 　■従業員数：約50名 　 　S社様は基幹システム刷新にあたり、「既存のシステムにて追加開発した帳票」を活かした運用を望んでいました。そんなS社様が既存の帳票を活かして基幹システム（ERP）を刷新した取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「既存システムとExcelの二重・三重管理」および「システム運用の属人化」が大きな課題となっていた 　これまでS社様では、基幹システム+Excelの組み合わせにより業務を行ってきましたが、下記のような課題があり、基幹システムの刷新を決断されます。 ①既存システムとExcelにおいて二重三重入力が発生している。 ②現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 ③データがバラバラに管理されている。 ④発注は別管理。 ⑤製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 ⑥在庫の把握は別管理。 ⑦月末在庫金額の計算もExcel上で計算しており、Excelのメンテナンスが必要。 ⑧社内資料は複数Excelを合算して作成している。 ⑨システム運用ルールが明確でない。 　また、刷新後の基幹システムとして、今回はMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました。 3．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、業務全体可視化、脱属人化、効率化を達成 主な改善点は下記のとおりですが、基幹システムの導入をきっかけとして、発注管理や在庫管理もシステム内で行うこととし、属人業務の標準化を進めていきました。 既存の帳票を活かすため、『Dynamics 365 Business Central』にある「Webサービス」という機能を用いて、システム内に存在するデータをボタン1つで抽出。その抽出したデータを活用し、既存の帳票にプロットさせることで、これまでと同様の運用を行うことが可能になりました。 【『Dynamics 365 Business Central』導入後の主な成果】 ①各種データを一元化&二重三重入力を排除し業務を効率化！ ②ERP導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ ③社内に散在していたデータを一元管理！ ④システムにて発注登録。売上と原価の紐づけに成功！ ⑤「製品別の個別原価管理」が可能に！ ⑥システム内で理論在庫の把握が可能に！ ⑦在庫金額もシステムにて自動計算が可能に！ ⑧ボタン1つでデータ出力が可能に！ ⑨ERP導入をきっかけに運用ルールを定めることで、誰でも同じ作業が出来るように！（標準化／属人化の排除） 今回の基幹システム刷新において、最も成果に繋がったポイントは、『既存の運用（帳票）を活かしながらも、データの入り口を一本化すべく、パッケージに合わせた入力』を徹底されたことです。 システムを導入するにあたって大事なポイントであり、システムを標準とすることで、業務の脱属人化・効率化を実現することが可能となります。 さいごに、基幹システム刷新にあたってネックとなるのが、既存の帳票類です。可能な限り既存の帳票を活かせると、現場での運用に変更がなくなり、基幹システム刷新に伴う現場からの抵抗感も少なくなります。 データの根幹は変更しつつ、枝の部分は変わらない刷新を行った事例」として、ご紹介させていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】 多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ 1．事例企業様の概要 【建築用製品製造業　S社様】 　■所在地：岐阜県 　■従業員数：約50名 　 　S社様は基幹システム刷新にあたり、「既存のシステムにて追加開発した帳票」を活かした運用を望んでいました。そんなS社様が既存の帳票を活かして基幹システム（ERP）を刷新した取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「既存システムとExcelの二重・三重管理」および「システム運用の属人化」が大きな課題となっていた 　これまでS社様では、基幹システム+Excelの組み合わせにより業務を行ってきましたが、下記のような課題があり、基幹システムの刷新を決断されます。 ①既存システムとExcelにおいて二重三重入力が発生している。 ②現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 ③データがバラバラに管理されている。 ④発注は別管理。 ⑤製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 ⑥在庫の把握は別管理。 ⑦月末在庫金額の計算もExcel上で計算しており、Excelのメンテナンスが必要。 ⑧社内資料は複数Excelを合算して作成している。 ⑨システム運用ルールが明確でない。 　また、刷新後の基幹システムとして、今回はMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました。 3．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、業務全体可視化、脱属人化、効率化を達成 主な改善点は下記のとおりですが、基幹システムの導入をきっかけとして、発注管理や在庫管理もシステム内で行うこととし、属人業務の標準化を進めていきました。 既存の帳票を活かすため、『Dynamics 365 Business Central』にある「Webサービス」という機能を用いて、システム内に存在するデータをボタン1つで抽出。その抽出したデータを活用し、既存の帳票にプロットさせることで、これまでと同様の運用を行うことが可能になりました。 【『Dynamics 365 Business Central』導入後の主な成果】 ①各種データを一元化&二重三重入力を排除し業務を効率化！ ②ERP導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ ③社内に散在していたデータを一元管理！ ④システムにて発注登録。売上と原価の紐づけに成功！ ⑤「製品別の個別原価管理」が可能に！ ⑥システム内で理論在庫の把握が可能に！ ⑦在庫金額もシステムにて自動計算が可能に！ ⑧ボタン1つでデータ出力が可能に！ ⑨ERP導入をきっかけに運用ルールを定めることで、誰でも同じ作業が出来るように！（標準化／属人化の排除） 今回の基幹システム刷新において、最も成果に繋がったポイントは、『既存の運用（帳票）を活かしながらも、データの入り口を一本化すべく、パッケージに合わせた入力』を徹底されたことです。 システムを導入するにあたって大事なポイントであり、システムを標準とすることで、業務の脱属人化・効率化を実現することが可能となります。 さいごに、基幹システム刷新にあたってネックとなるのが、既存の帳票類です。可能な限り既存の帳票を活かせると、現場での運用に変更がなくなり、基幹システム刷新に伴う現場からの抵抗感も少なくなります。 データの根幹は変更しつつ、枝の部分は変わらない刷新を行った事例」として、ご紹介させていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】 多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！

１．事例企業様の概要 【食品加工製造業 F社様】 ■所在地：静岡県 ■従業員数：約 120 名 ■事業内容：食材、食品包材の製造・販売 F社様は、現状のアナログ手法での業務内容について、将来を見据えたシステム化を推進し、自分たちが使えるシステムの導入に成功いたしました。そんなF社様が社内の反対意見など様々な阻害要因を乗り越えて「基幹システム」を導入した事例をご紹介いたします。 ２．現場任せの調達／属人化／原価が見えづらい／過酷な実棚作業 これまでF社様では、原価軽減の為の一括仕入れを実施していましたが、「リアルタイムでの原価実態が不明確」、「現場任せの調達により在庫が膨らむ」、「過酷な環境(冷凍庫内)での実棚作業」といった課題があり、基幹システム導入を決断されます。　 　そして、基幹システム導入を行う上で、最も重要である、目的／コンセプトを下記のように掲げ、基幹システム導入を進めます。 ■目的 「属人化の排除と生産性向上を推進し、持続可能な事業とする」 ⇒　受発注業務、原価・在庫管理、商品トレースなどシステムで一元管理 ⇒　在庫管理、棚卸しの時間短縮等による間接コスト削減と生産性改善 ⇒　事務経理処理においての二重三重の業務を排除 ■コンセプト ・パッケージシステムに業務を合わせる。【１つのツールに統一する】 ・経営者を交えたプロジェクトメンバーを中心に全社で推進する。【経営者が俯瞰的にプロジェクトをみることで業務の棚卸を実施できる】 ・新業務開始にあたり時流に則ったルールを明確にしてこれを遵守する。【事務職の在り方・リモートの導入】 　上記コンセプトを社長に宣言していただくことによって、「標準システム以外使用しない（パッケージに業務を合わせる）」、「追加開発をしない」、「運用を変更しないということはしない」、「同じものを2度入力しない」という、プロジェクトルールの徹底化がなされました。つまり、『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』、ということです。 また、今回はMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました 3．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、原価の可視化、脱属人化、効率化を達成 　前述のような課題が顕在化していた中で、F社様では Microsoft 社の『Dynamics 365 BusinessCentral』というパッケージ基幹システムを導入し、「データの一元管理」「業務データの可視化」「実棚卸回数の削減」を実現されました。 1)Dynamics導入後の効果 ①日々の生産実績計上は職人による手書きメモレベルにて管理されていた ⇒Dynamicsにより、データが一元化され、生産現場と管理部リモート作業での連携を実現。 作業時間＝40時間→20時間へ(月) ②生産実績のロット管理(商品トレース)が行えていなかった ⇒Dynamics標準のロット管理機能により、出荷製品からの商品トレースを実現した。更に新チャネルへの販売戦略にも挑戦できるようになった。 ③歩留り集計、棚卸作業については、エクセル、紙による手作業で行っていた ⇒Dynamicsにより、歩留り集計作業が自動化され、実棚卸作業も回数を減らす。 歩留り集計＝半年に1回→毎月実施(リアルタイム) 実棚卸回数＝毎月実施→2か月1回に変更 ※今後、理論在庫の精度向上により更に減らすことも視野に ④会計ソフトへの入力作業完了まで時間がかかっていた ⇒Dynamicsにより会計データの集計出力を行い、会計ソフトへ取り込むことで、作業効率化を実現した。 作業時間＝40時間→20時間(月)へ50%削減 2)現在進行中の取り組み 【Dynamicsへ蓄積されるデータを分析活用】 ・集計作業時間を削減⇒考える時間に置き換える【調達方法の改善】 ・データを取る(エクセル汎用性)⇒有効在庫を基に販売促進への企画 ・根拠ある値決めの実行 【システム汎用性が高い特性を活かし、他事業部への導入を進める】 ・現在、他事業部への導入が進行中 ⇒今後の売上増に耐えるための管理体制を築く ・将来的な販売戦略拡大に繋げる 【各種入力作業の標準化】 ・リモート作業者へ入力作業を集約する ⇒既存人員での売上最大化へ 　 3）成果に繋がったポイント 　前述のように今回の基幹システム導入において、成果に繋がった最大のポイントは、『業務をパッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』を徹底されたことです。 　システムを導入するにあたって非常に大事なポイントであり、目的／目標にもあった、属人化・効率化を達成するためにも、とても重要なことです。ただし、これは宣言をすればそのように進むということではなく、常に導入のポイントポイントでキーマン（本プロジェクトでは社長）の指示が的確になされていたことを意味します。これにより現場メンバーが判断に迷うことなく、正しい導入に進むことができました。 4）さいごに 　基幹システムの導入において、なぜ成功しないのか？というお声をよく耳にします。それは、システムをプロダクトとして導入するだけで業務整理を実施しない、カスタマイズを実施してしまっていて属人化したシステムになってしまっている、入力ルールがバラバラなので活用できるデータになってない、などが挙げられると思います。 　このような状態になってしまっていると「使えていないシステム」が日々の業務に寄り添ってしまいます。データを正しく一元管理させ、業務にシステムを合わせるのではなく、システムに業務を合わせるスタンスがいかに大事であるか、「現場が使えるシステム」こそ、本当に導入を果たしたシステムであるということを本事例にて、お伝えさせていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】 多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ １．事例企業様の概要 【食品加工製造業 F社様】 ■所在地：静岡県 ■従業員数：約 120 名 ■事業内容：食材、食品包材の製造・販売 F社様は、現状のアナログ手法での業務内容について、将来を見据えたシステム化を推進し、自分たちが使えるシステムの導入に成功いたしました。そんなF社様が社内の反対意見など様々な阻害要因を乗り越えて「基幹システム」を導入した事例をご紹介いたします。 ２．現場任せの調達／属人化／原価が見えづらい／過酷な実棚作業 これまでF社様では、原価軽減の為の一括仕入れを実施していましたが、「リアルタイムでの原価実態が不明確」、「現場任せの調達により在庫が膨らむ」、「過酷な環境(冷凍庫内)での実棚作業」といった課題があり、基幹システム導入を決断されます。　 　そして、基幹システム導入を行う上で、最も重要である、目的／コンセプトを下記のように掲げ、基幹システム導入を進めます。 ■目的 「属人化の排除と生産性向上を推進し、持続可能な事業とする」 ⇒　受発注業務、原価・在庫管理、商品トレースなどシステムで一元管理 ⇒　在庫管理、棚卸しの時間短縮等による間接コスト削減と生産性改善 ⇒　事務経理処理においての二重三重の業務を排除 ■コンセプト ・パッケージシステムに業務を合わせる。【１つのツールに統一する】 ・経営者を交えたプロジェクトメンバーを中心に全社で推進する。【経営者が俯瞰的にプロジェクトをみることで業務の棚卸を実施できる】 ・新業務開始にあたり時流に則ったルールを明確にしてこれを遵守する。【事務職の在り方・リモートの導入】 　上記コンセプトを社長に宣言していただくことによって、「標準システム以外使用しない（パッケージに業務を合わせる）」、「追加開発をしない」、「運用を変更しないということはしない」、「同じものを2度入力しない」という、プロジェクトルールの徹底化がなされました。つまり、『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』、ということです。 また、今回はMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを選択し、導入を進めていきました 3．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、原価の可視化、脱属人化、効率化を達成 　前述のような課題が顕在化していた中で、F社様では Microsoft 社の『Dynamics 365 BusinessCentral』というパッケージ基幹システムを導入し、「データの一元管理」「業務データの可視化」「実棚卸回数の削減」を実現されました。 1)Dynamics導入後の効果 ①日々の生産実績計上は職人による手書きメモレベルにて管理されていた ⇒Dynamicsにより、データが一元化され、生産現場と管理部リモート作業での連携を実現。 作業時間＝40時間→20時間へ(月) ②生産実績のロット管理(商品トレース)が行えていなかった ⇒Dynamics標準のロット管理機能により、出荷製品からの商品トレースを実現した。更に新チャネルへの販売戦略にも挑戦できるようになった。 ③歩留り集計、棚卸作業については、エクセル、紙による手作業で行っていた ⇒Dynamicsにより、歩留り集計作業が自動化され、実棚卸作業も回数を減らす。 歩留り集計＝半年に1回→毎月実施(リアルタイム) 実棚卸回数＝毎月実施→2か月1回に変更 ※今後、理論在庫の精度向上により更に減らすことも視野に ④会計ソフトへの入力作業完了まで時間がかかっていた ⇒Dynamicsにより会計データの集計出力を行い、会計ソフトへ取り込むことで、作業効率化を実現した。 作業時間＝40時間→20時間(月)へ50%削減 2)現在進行中の取り組み 【Dynamicsへ蓄積されるデータを分析活用】 ・集計作業時間を削減⇒考える時間に置き換える【調達方法の改善】 ・データを取る(エクセル汎用性)⇒有効在庫を基に販売促進への企画 ・根拠ある値決めの実行 【システム汎用性が高い特性を活かし、他事業部への導入を進める】 ・現在、他事業部への導入が進行中 ⇒今後の売上増に耐えるための管理体制を築く ・将来的な販売戦略拡大に繋げる 【各種入力作業の標準化】 ・リモート作業者へ入力作業を集約する ⇒既存人員での売上最大化へ 　 3）成果に繋がったポイント 　前述のように今回の基幹システム導入において、成果に繋がった最大のポイントは、『業務をパッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』を徹底されたことです。 　システムを導入するにあたって非常に大事なポイントであり、目的／目標にもあった、属人化・効率化を達成するためにも、とても重要なことです。ただし、これは宣言をすればそのように進むということではなく、常に導入のポイントポイントでキーマン（本プロジェクトでは社長）の指示が的確になされていたことを意味します。これにより現場メンバーが判断に迷うことなく、正しい導入に進むことができました。 4）さいごに 　基幹システムの導入において、なぜ成功しないのか？というお声をよく耳にします。それは、システムをプロダクトとして導入するだけで業務整理を実施しない、カスタマイズを実施してしまっていて属人化したシステムになってしまっている、入力ルールがバラバラなので活用できるデータになってない、などが挙げられると思います。 　このような状態になってしまっていると「使えていないシステム」が日々の業務に寄り添ってしまいます。データを正しく一元管理させ、業務にシステムを合わせるのではなく、システムに業務を合わせるスタンスがいかに大事であるか、「現場が使えるシステム」こそ、本当に導入を果たしたシステムであるということを本事例にて、お伝えさせていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】 多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！

いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の岩松です。 今回は基幹システム（ERP）を導入し、 バラバラな社内システムの統合統一管理 基幹システムにおける経営指標や業務データの一元化・見える化 などに成功された企業様の事例をご紹介いたします。 1．事例企業様の概要 【包装・荷造機械製造業　S社様】 ■所在地：大阪府 ■従業員数：約30名 ■事業内容：包装機器の設計・製造・販売およびサービス S社様では近年、新たな全社共通基幹システムを導入されましたが、元々さまざまな種類の業務ソフトをバラバラに導入して使っておりました。 例えば、見積もり業務の場合では「kintone（キントーン）」を使い、見積もり情報を入力・作成する。それとは別に、売上伝票に関しては、売上伝票用のソフトを使って売上回収まで進める。また、製造部は製造部で製作指図書の作成を「kintone」を使って実施する…。その他の点も含めて、S社様では次のような課題が顕在化していました。 2．異なるシステムが部門ごとにバラバラに導入されており、部門間の情報連携が非効率に…データの二重三重入力も発生し、業務の属人化が生まれやすい環境だった 　S社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない ②kintone以外にも商奉行やSansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している ③以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない ④見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している ⑤現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している ⑥製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない ⑦発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分 ⑧生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労 ⑨製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない ⑩顧客側の修理発生タイミングがわからない 　このように、各部門がバラバラにそれぞれの業務を実施していました。いわば、業務・システム・組織が「縦割り」になっており、各部門間の業務情報が分断されているがゆえに、「業務の非効率」や「業務の属人化」が多数起こっていたということです。各業務や部門ごとに足並みを揃えず、バラバラにシステムやツールを導入していった結果、「部分最適」な状況に陥ってしまう…。加えて、バラバラに導入しているシステムやツールごとにランニングコストが発生してしまっている…というケースは少なくないかもしれません。 　前述のような課題が顕在化していた中で、S社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現されました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現 S社様の場合は「営業部」「製造部」「業務部」と大きく3つの部門がありますが、今回新たに導入した全社共通基幹システム（Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』）を使うことによって、部門間の壁を超えて、会社全体が一体となり、効率的に生産性高く業務を進めることができるようになりました。 以前は単体の部門に業務情報が閉ざされた状態で仕事を進めていく必要がありましたが、その後の社内における業務改革を通じて、すべての業務を部門横断的に1つになって進めていくことができるようになりました。 4．成功のポイントは「社長のリーダーシップ」と「従業員の巻き込み」 今回のDXに関する取り組みのポイントの1つとして、一部の従業員だけに閉ざされた形で進めるのではなく、「社長＋工場長＋各部門メンバー」も参加して共同で進めていったことが挙げられます。社長を筆頭に、ベテラン・若手を問わず、その他の関係者を巻き込んで一体となって進めていったことで、各メンバーの当事者意識を醸成することができました。 そのおかげで「システムを導入した後に、そのシステムを誰も使わない」というよくある事態には陥りませんでした。現在も各メンバーが「自分事として」「意欲的に」導入したシステムの活用に取り組むことができています。 また、各種業務データを全社共通基幹システム内で一元管理し、よりリアルタイムに業務情報の確認・分析ができるようになったことも大きなメリットとして捉えていらっしゃるようで、社長曰く、何よりも、今回の一連の取り組みを通じて、「従業員の一体感」がすごく深まったと感じられており、その点が最も大きく成果が出たことであると考えていらっしゃるようです。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ いつもコラムをご愛読いただきありがとうございます。 船井総合研究所の岩松です。 今回は基幹システム（ERP）を導入し、 バラバラな社内システムの統合統一管理 基幹システムにおける経営指標や業務データの一元化・見える化 などに成功された企業様の事例をご紹介いたします。 1．事例企業様の概要 【包装・荷造機械製造業　S社様】 ■所在地：大阪府 ■従業員数：約30名 ■事業内容：包装機器の設計・製造・販売およびサービス S社様では近年、新たな全社共通基幹システムを導入されましたが、元々さまざまな種類の業務ソフトをバラバラに導入して使っておりました。 例えば、見積もり業務の場合では「kintone（キントーン）」を使い、見積もり情報を入力・作成する。それとは別に、売上伝票に関しては、売上伝票用のソフトを使って売上回収まで進める。また、製造部は製造部で製作指図書の作成を「kintone」を使って実施する…。その他の点も含めて、S社様では次のような課題が顕在化していました。 2．異なるシステムが部門ごとにバラバラに導入されており、部門間の情報連携が非効率に…データの二重三重入力も発生し、業務の属人化が生まれやすい環境だった 　S社様では主に次のような業務課題が顕在化していました。 ①各業務システムがバラバラに導入されており、各業務が一元管理されていない ②kintone以外にも商奉行やSansan等の管理システムが散在しており、二重三重入力が発生している ③以前に導入したシステムで見積や受注等に関する分析を試みているが、機能を十分に使いこなせていない ④見積と受注の連携を手作業でアナログに実施している ⑤現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している ⑥製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない ⑦発注業務が属人的なExcel管理となっており、発注履歴の管理体制が不十分 ⑧生産予定や出荷予定が一部の部門からしか見えず、他の部門担当者にとっては情報を把握するのに一苦労 ⑨製品の故障履歴＆修理履歴データが蓄積されていない ⑩顧客側の修理発生タイミングがわからない 　このように、各部門がバラバラにそれぞれの業務を実施していました。いわば、業務・システム・組織が「縦割り」になっており、各部門間の業務情報が分断されているがゆえに、「業務の非効率」や「業務の属人化」が多数起こっていたということです。各業務や部門ごとに足並みを揃えず、バラバラにシステムやツールを導入していった結果、「部分最適」な状況に陥ってしまう…。加えて、バラバラに導入しているシステムやツールごとにランニングコストが発生してしまっている…というケースは少なくないかもしれません。 　前述のような課題が顕在化していた中で、S社様ではMicrosoft社の『Dynamics 365 Business Central』というパッケージ基幹システムを導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現されました。 ３．Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』を導入し、「システムの統合一元管理」「業務データの可視化」「従業員の一体化」を実現 S社様の場合は「営業部」「製造部」「業務部」と大きく3つの部門がありますが、今回新たに導入した全社共通基幹システム（Microsoft社の『Dynamics 365 Business Central』）を使うことによって、部門間の壁を超えて、会社全体が一体となり、効率的に生産性高く業務を進めることができるようになりました。 以前は単体の部門に業務情報が閉ざされた状態で仕事を進めていく必要がありましたが、その後の社内における業務改革を通じて、すべての業務を部門横断的に1つになって進めていくことができるようになりました。 4．成功のポイントは「社長のリーダーシップ」と「従業員の巻き込み」 今回のDXに関する取り組みのポイントの1つとして、一部の従業員だけに閉ざされた形で進めるのではなく、「社長＋工場長＋各部門メンバー」も参加して共同で進めていったことが挙げられます。社長を筆頭に、ベテラン・若手を問わず、その他の関係者を巻き込んで一体となって進めていったことで、各メンバーの当事者意識を醸成することができました。 そのおかげで「システムを導入した後に、そのシステムを誰も使わない」というよくある事態には陥りませんでした。現在も各メンバーが「自分事として」「意欲的に」導入したシステムの活用に取り組むことができています。 また、各種業務データを全社共通基幹システム内で一元管理し、よりリアルタイムに業務情報の確認・分析ができるようになったことも大きなメリットとして捉えていらっしゃるようで、社長曰く、何よりも、今回の一連の取り組みを通じて、「従業員の一体感」がすごく深まったと感じられており、その点が最も大きく成果が出たことであると考えていらっしゃるようです。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙伝票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの伝票作成業務」の自動化を実現！　 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理等のムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！

「多品種少量生産で、どこにムダがあるのか、どう改善すればいいか、経験と勘だけでは限界を感じている...」 もしあなたが、このような悩みを抱える多品種少量生産の中小製造業の経営者、または現場管理者なら、この記事はまさに、暗闇に差し込む一筋の光となるでしょう。 この記事では、基幹システム導入が、これまで困難だった多品種少量生産における詳細な工程分析をいかに可能にするのか、そしてその分析結果をどのように課題解決と生産性向上に繋げていくのかを、具体的な事例を交えながら徹底的に解説します。 なぜ多品種少量生産で工程分析が重要でありながら難しかったのか？ 基幹システムが工程分析を容易にする具体的な機能とは？ 基幹システムを活用した工程分析による、驚くべき生産性向上とコスト削減の事例 基幹システム導入における注意点と、分析を最大限に活かすためのステップ この記事を読むことで、あなたは基幹システムが単なる業務効率化ツールではなく、自社の生産工程を深く理解し、改善するための強力な武器となることを確信できるでしょう。 多品種少量生産の複雑な工程に潜むムダや課題は、従来の管理方法ではなかなか可視化できませんでした。しかし、基幹システムを導入することで、客観的なデータに基づいた精密な工程分析が可能になり、これまで見えなかった改善の糸口を掴むことができるのです。 さあ、基幹システムが拓く、新たな生産性向上の道筋を一緒に見ていきましょう。 多品種少量生産における工程分析の壁：なぜ今まで困難だったのか？ 多品種少量生産の現場では、製品の多様性、生産量の変動性、頻繁な段取り替えなどが複雑に絡み合い、工程内の様々な情報を正確に把握し、分析することが非常に困難でした。 従来の管理方法における限界 1. 手作業によるデータ収集の限界 紙の帳票やExcelなどを用いた手作業でのデータ収集では、時間と手間がかかり、リアルタイムな情報の把握が困難でした。また、入力ミスや集計ミスも発生しやすく、データの信頼性に課題がありました。 例えば、作業時間の記録を手書きで行っていた場合、作業者は本来の作業に集中できず、正確な時間を記録することも難しいでしょう。また、集計作業にも膨大な時間がかかり、タイムリーな分析には繋がりませんでした。 2. 情報のサイロ化と連携の悪さ 生産部門、営業部門、購買部門など、各部門が個別のシステムや方法で情報を管理している場合、部門間の情報連携がスムーズに行かず、全体的な視点での工程分析が困難でした。 例えば、生産部門は生産実績データを持っていても、営業部門の販売予測データと連携していなければ、需要に基づいた最適な生産計画を立てることができません。 3. リアルタイムな進捗状況の把握の困難さ 複数の製品が同時並行で生産される多品種少量生産では、各製品の現在の進捗状況をリアルタイムに把握することが難しく、ボトルネックとなっている工程の特定や、納期遅延のリスク管理が困難でした。 ホワイトボードや日報などを用いた管理では、情報の更新に時間がかかり、常に最新の状況を把握することは不可能に近かったと言えます。 4. 客観的なデータに基づいた分析の欠如 経験や勘に頼った管理では、具体的なデータに基づいた問題点の特定や改善策の立案が難しく、効果的な対策を講じることができませんでした。 例えば、「なんとなくこの工程が遅れている気がする」といった主観的な判断だけで対策を講じても、根本的な解決には繋がらない可能性がありました。 5. 多岐にわたる要因の複雑な絡み合い 多品種少量生産の工程には、多くの要因が複雑に絡み合っており、手作業での分析では、どの要因が生産性に最も影響を与えているのかを特定することが困難でした。 基幹システムが工程分析を可能にする革新的な機能 基幹システムは、これらの従来の管理方法の限界を克服し、多品種少量生産における精密かつ効率的な工程分析を実現するための強力な機能を提供します。 データの一元管理とリアルタイムな可視化 ・基幹システムの機能: 生産実績、在庫情報、購買情報、販売情報など、企業のあらゆる基幹業務に関するデータを一元的に管理します。 各工程の進捗状況、作業時間、不良発生状況などをリアルタイムにデータとして収集し、ダッシュボードなどで可視化します。 ・工程分析への貢献: これまで手作業では困難だったリアルタイムなデータ収集と可視化により、ボトルネックとなっている工程や、遅延が発生している箇所を瞬時に特定することができます。 各部門のデータが統合されることで、全体最適の視点から工程を分析することが可能になります。 詳細な作業実績の記録と分析 ・基幹システムの機能: 作業者、設備、製品ごとに、作業時間、作業内容、不良原因などの詳細な実績データを記録します。 記録されたデータを集計・分析し、標準作業時間との比較、不良発生傾向の分析、作業者別の生産性分析などを行うことができます。 ・工程分析への貢献: 客観的なデータに基づいて、ムダな作業時間の特定、不良の発生しやすい作業の特定、熟練者と非熟練者の作業時間の差異の分析などが可能になり、効率的な改善策の立案に繋がります。 生産計画と実績の比較分析 ・基幹システムの機能: 事前に立てられた生産計画と、実際の実績データを比較分析することができます。 計画に対する遅延状況の把握、計画達成率の算出、計画変更の影響分析などを行うことができます。 ・工程分析への貢献: 生産計画の妥当性を検証し、計画の精度向上に役立ちます。また、計画からの乖離要因を分析することで、計画の実行を妨げる工程の問題点を特定することができます。 部品・在庫のトレーサビリティと連携分析 ・基幹システムの機能: 部品の入荷から製品の出荷までのトレーサビリティ情報を管理します。 在庫情報と生産情報を連携させることで、在庫状況が生産計画に与える影響、欠品による生産遅延のリスクなどを分析することができます。 ・工程分析への貢献: 不良が発生した場合に、どのロットの部品に問題があったのかを迅速に追跡することができ、原因究明と対策を効率的に行うことができます。また、適切な在庫水準の設定にも役立ちます。 レポート・分析機能の充実 ・基幹システムの機能: 収集・蓄積されたデータに基づいて、様々な切り口でレポートを作成したり、多角的な分析を行ったりすることができます。 KPI（重要業績評価指標）のモニタリング、異常値の検出、将来予測などに活用できます。 ・工程分析への貢献: 定期的なレポートを通じて、工程の現状を客観的に把握し、問題点や改善の兆しを早期に発見することができます。また、高度な分析機能を用いることで、複雑な要因が絡み合う問題の原因を特定することも可能になります。 基幹システムを活用した工程分析による生産性向上とコスト削減の事例 基幹システムを導入し、その分析機能を活用することで、多品種少量生産の現場で実際に生産性向上とコスト削減を実現した事例をご紹介します。 事例1：機械部品製造業D社 D社は、多品種少量生産で精密機械部品を製造しており、熟練作業者の退職による技能伝承の遅れと、それに伴う品質のばらつきが課題でした。 基幹システムの活用: 作業時間管理機能、作業手順書管理機能を持つ基幹システムを導入。各作業の標準時間と実績時間を比較分析し、熟練者の作業ノウハウを基に標準作業手順書を動画付きで作成・共有しました。 工程分析による効果: 作業時間のばらつきが大幅に減少し、不良率が30%低減しました。また、新人教育の時間が短縮され、早期の戦力化に成功しました。 事例2：プラスチック加工業E社 E社は、顧客の細かなニーズに対応したオーダーメイドのプラスチック製品を多品種少量生産しており、頻繁な設計変更による手戻りや、材料のロスが課題でした。 基幹システムの活用: 生産管理機能、在庫管理機能、設計情報連携機能を持つ基幹システムを導入。設計変更情報をリアルタイムに製造現場に連携し、過去の設計データと材料使用実績を分析することで、類似製品の設計を流用し、材料ロスを削減しました。 工程分析による効果: 設計変更に伴う手戻り工数を20%削減し、材料ロスを15%削減しました。また、類似製品の設計流用により、開発期間も短縮されました。 事例3：食品製造業F社 F社は、季節や顧客の要望に応じて多種多様な食品を少量生産しており、原材料の在庫管理の複雑さと、トレーサビリティの確保が課題でした。 基幹システムの活用: 在庫管理機能、トレーサビリティ管理機能を持つ基幹システムを導入。原材料の入庫から製品の出荷までの情報をロット単位で管理し、過去の販売実績と在庫状況を分析することで、最適な発注量を算出し、廃棄ロスを削減しました。 工程分析による効果: 原材料の廃棄ロスを10%削減し、賞味期限切れによる損失を大幅に低減しました。また、トレーサビリティ機能の強化により、万が一の食品事故発生時にも迅速な対応が可能になり、顧客からの信頼性も向上しました。 基幹システム導入と工程分析を成功させるためのステップ 基幹システムの導入は、工程分析を始めるための重要な第一歩です。導入を成功させ、その分析機能を最大限に活用するためには、以下のステップを踏むことが重要です。 ステップ1：導入目的の明確化と現状分析 なぜ基幹システムを導入し、工程分析を行いたいのか、具体的な目的（例：リードタイムの短縮、不良率の低減、コスト削減など）を明確にします。 現在の生産工程の課題や問題点を洗い出し、どの情報を基幹システムで管理・分析したいかを具体的に定義します。 ステップ2：適切な基幹システムの選定 自社の業種、業務規模、生産形態（多品種少量生産の特徴を考慮）、予算に合った基幹システムを選定します。 デモンストレーションなどを通じて、工程分析に必要な機能（リアルタイムなデータ収集・可視化、作業実績管理、生産計画との比較、在庫連携、レポート・分析機能など）が十分に備わっているかを確認します。 ベンダーの導入実績やサポート体制も重要な選定ポイントです。 ステップ3：導入計画の策定とデータ移行 導入スケジュール、担当者、必要なリソースなどを明確にした導入計画を策定します。 既存のシステムや手作業で管理しているデータを、新しい基幹システムに正確かつ効率的に移行するための計画を立てます。 ステップ4：システムの設定とカスタマイズ 導入した基幹システムを、自社の業務プロセスに合わせて設定・カスタマイズします。 工程分析に必要なデータ項目やレポートのテンプレートなどを事前に準備します。 ステップ5：従業員への教育と運用開始 システムの操作方法や、データ入力のルールなどを従業員に丁寧に教育します。 導入初期は、ベンダーのサポートを受けながら、システムを安定的に運用するための体制を構築します。 ステップ6：データの蓄積と工程分析の実施 基幹システムの運用が安定したら、蓄積されたデータを活用して本格的な工程分析を開始します。 リアルタイムダッシュボードの監視、作業実績データの分析、生産計画との差異分析、ボトルネック工程の特定などを行います。 ステップ7：分析結果に基づいた改善策の実施と効果測定 工程分析によって明らかになった問題点に対して、具体的な改善策を立案・実行します。 改善策の実施後には、基幹システムで再度データを分析し、その効果を客観的に測定します。 ステップ8：継続的な改善サイクルの確立 一度改善したら終わりではなく、定期的に工程分析を実施し、継続的に改善活動を行うための仕組みを構築します。 基幹システムを常に最新の状態に保ち、変化する状況に合わせて活用方法を見直します。 まとめ 多品種少量生産における工程分析は、従来の管理方法では多くの困難を伴いましたが、基幹システム導入によって、その状況は劇的に変化します。基幹システムが提供するリアルタイムなデータ収集・可視化、詳細な作業実績の管理、生産計画との比較分析などの機能は、これまで見えなかった工程のムダや課題を明確にし、データに基づいた客観的な改善策の立案を可能にします。 本記事で紹介した成功事例からもわかるように、基幹システムを活用した工程分析は、生産性の向上、コスト削減、品質の安定化といった具体的な効果をもたらし、多品種少量生産を行う中小製造業の競争力強化に大きく貢献します。 もしあなたが、経験と勘に頼る管理から脱却し、データに基づいた科学的なアプローチで生産性向上を目指したいと考えているなら、基幹システムの導入と、それを活用した工程分析こそが、その第一歩となるでしょう。今こそ、基幹システムという新たな武器を手に入れ、あなたの会社の未来を切り拓いてください。 「多品種少量生産で、どこにムダがあるのか、どう改善すればいいか、経験と勘だけでは限界を感じている...」 もしあなたが、このような悩みを抱える多品種少量生産の中小製造業の経営者、または現場管理者なら、この記事はまさに、暗闇に差し込む一筋の光となるでしょう。 この記事では、基幹システム導入が、これまで困難だった多品種少量生産における詳細な工程分析をいかに可能にするのか、そしてその分析結果をどのように課題解決と生産性向上に繋げていくのかを、具体的な事例を交えながら徹底的に解説します。 なぜ多品種少量生産で工程分析が重要でありながら難しかったのか？ 基幹システムが工程分析を容易にする具体的な機能とは？ 基幹システムを活用した工程分析による、驚くべき生産性向上とコスト削減の事例 基幹システム導入における注意点と、分析を最大限に活かすためのステップ この記事を読むことで、あなたは基幹システムが単なる業務効率化ツールではなく、自社の生産工程を深く理解し、改善するための強力な武器となることを確信できるでしょう。 多品種少量生産の複雑な工程に潜むムダや課題は、従来の管理方法ではなかなか可視化できませんでした。しかし、基幹システムを導入することで、客観的なデータに基づいた精密な工程分析が可能になり、これまで見えなかった改善の糸口を掴むことができるのです。 さあ、基幹システムが拓く、新たな生産性向上の道筋を一緒に見ていきましょう。 多品種少量生産における工程分析の壁：なぜ今まで困難だったのか？ 多品種少量生産の現場では、製品の多様性、生産量の変動性、頻繁な段取り替えなどが複雑に絡み合い、工程内の様々な情報を正確に把握し、分析することが非常に困難でした。 従来の管理方法における限界 1. 手作業によるデータ収集の限界 紙の帳票やExcelなどを用いた手作業でのデータ収集では、時間と手間がかかり、リアルタイムな情報の把握が困難でした。また、入力ミスや集計ミスも発生しやすく、データの信頼性に課題がありました。 例えば、作業時間の記録を手書きで行っていた場合、作業者は本来の作業に集中できず、正確な時間を記録することも難しいでしょう。また、集計作業にも膨大な時間がかかり、タイムリーな分析には繋がりませんでした。 2. 情報のサイロ化と連携の悪さ 生産部門、営業部門、購買部門など、各部門が個別のシステムや方法で情報を管理している場合、部門間の情報連携がスムーズに行かず、全体的な視点での工程分析が困難でした。 例えば、生産部門は生産実績データを持っていても、営業部門の販売予測データと連携していなければ、需要に基づいた最適な生産計画を立てることができません。 3. リアルタイムな進捗状況の把握の困難さ 複数の製品が同時並行で生産される多品種少量生産では、各製品の現在の進捗状況をリアルタイムに把握することが難しく、ボトルネックとなっている工程の特定や、納期遅延のリスク管理が困難でした。 ホワイトボードや日報などを用いた管理では、情報の更新に時間がかかり、常に最新の状況を把握することは不可能に近かったと言えます。 4. 客観的なデータに基づいた分析の欠如 経験や勘に頼った管理では、具体的なデータに基づいた問題点の特定や改善策の立案が難しく、効果的な対策を講じることができませんでした。 例えば、「なんとなくこの工程が遅れている気がする」といった主観的な判断だけで対策を講じても、根本的な解決には繋がらない可能性がありました。 5. 多岐にわたる要因の複雑な絡み合い 多品種少量生産の工程には、多くの要因が複雑に絡み合っており、手作業での分析では、どの要因が生産性に最も影響を与えているのかを特定することが困難でした。 基幹システムが工程分析を可能にする革新的な機能 基幹システムは、これらの従来の管理方法の限界を克服し、多品種少量生産における精密かつ効率的な工程分析を実現するための強力な機能を提供します。 データの一元管理とリアルタイムな可視化 ・基幹システムの機能: 生産実績、在庫情報、購買情報、販売情報など、企業のあらゆる基幹業務に関するデータを一元的に管理します。 各工程の進捗状況、作業時間、不良発生状況などをリアルタイムにデータとして収集し、ダッシュボードなどで可視化します。 ・工程分析への貢献: これまで手作業では困難だったリアルタイムなデータ収集と可視化により、ボトルネックとなっている工程や、遅延が発生している箇所を瞬時に特定することができます。 各部門のデータが統合されることで、全体最適の視点から工程を分析することが可能になります。 詳細な作業実績の記録と分析 ・基幹システムの機能: 作業者、設備、製品ごとに、作業時間、作業内容、不良原因などの詳細な実績データを記録します。 記録されたデータを集計・分析し、標準作業時間との比較、不良発生傾向の分析、作業者別の生産性分析などを行うことができます。 ・工程分析への貢献: 客観的なデータに基づいて、ムダな作業時間の特定、不良の発生しやすい作業の特定、熟練者と非熟練者の作業時間の差異の分析などが可能になり、効率的な改善策の立案に繋がります。 生産計画と実績の比較分析 ・基幹システムの機能: 事前に立てられた生産計画と、実際の実績データを比較分析することができます。 計画に対する遅延状況の把握、計画達成率の算出、計画変更の影響分析などを行うことができます。 ・工程分析への貢献: 生産計画の妥当性を検証し、計画の精度向上に役立ちます。また、計画からの乖離要因を分析することで、計画の実行を妨げる工程の問題点を特定することができます。 部品・在庫のトレーサビリティと連携分析 ・基幹システムの機能: 部品の入荷から製品の出荷までのトレーサビリティ情報を管理します。 在庫情報と生産情報を連携させることで、在庫状況が生産計画に与える影響、欠品による生産遅延のリスクなどを分析することができます。 ・工程分析への貢献: 不良が発生した場合に、どのロットの部品に問題があったのかを迅速に追跡することができ、原因究明と対策を効率的に行うことができます。また、適切な在庫水準の設定にも役立ちます。 レポート・分析機能の充実 ・基幹システムの機能: 収集・蓄積されたデータに基づいて、様々な切り口でレポートを作成したり、多角的な分析を行ったりすることができます。 KPI（重要業績評価指標）のモニタリング、異常値の検出、将来予測などに活用できます。 ・工程分析への貢献: 定期的なレポートを通じて、工程の現状を客観的に把握し、問題点や改善の兆しを早期に発見することができます。また、高度な分析機能を用いることで、複雑な要因が絡み合う問題の原因を特定することも可能になります。 基幹システムを活用した工程分析による生産性向上とコスト削減の事例 基幹システムを導入し、その分析機能を活用することで、多品種少量生産の現場で実際に生産性向上とコスト削減を実現した事例をご紹介します。 事例1：機械部品製造業D社 D社は、多品種少量生産で精密機械部品を製造しており、熟練作業者の退職による技能伝承の遅れと、それに伴う品質のばらつきが課題でした。 基幹システムの活用: 作業時間管理機能、作業手順書管理機能を持つ基幹システムを導入。各作業の標準時間と実績時間を比較分析し、熟練者の作業ノウハウを基に標準作業手順書を動画付きで作成・共有しました。 工程分析による効果: 作業時間のばらつきが大幅に減少し、不良率が30%低減しました。また、新人教育の時間が短縮され、早期の戦力化に成功しました。 事例2：プラスチック加工業E社 E社は、顧客の細かなニーズに対応したオーダーメイドのプラスチック製品を多品種少量生産しており、頻繁な設計変更による手戻りや、材料のロスが課題でした。 基幹システムの活用: 生産管理機能、在庫管理機能、設計情報連携機能を持つ基幹システムを導入。設計変更情報をリアルタイムに製造現場に連携し、過去の設計データと材料使用実績を分析することで、類似製品の設計を流用し、材料ロスを削減しました。 工程分析による効果: 設計変更に伴う手戻り工数を20%削減し、材料ロスを15%削減しました。また、類似製品の設計流用により、開発期間も短縮されました。 事例3：食品製造業F社 F社は、季節や顧客の要望に応じて多種多様な食品を少量生産しており、原材料の在庫管理の複雑さと、トレーサビリティの確保が課題でした。 基幹システムの活用: 在庫管理機能、トレーサビリティ管理機能を持つ基幹システムを導入。原材料の入庫から製品の出荷までの情報をロット単位で管理し、過去の販売実績と在庫状況を分析することで、最適な発注量を算出し、廃棄ロスを削減しました。 工程分析による効果: 原材料の廃棄ロスを10%削減し、賞味期限切れによる損失を大幅に低減しました。また、トレーサビリティ機能の強化により、万が一の食品事故発生時にも迅速な対応が可能になり、顧客からの信頼性も向上しました。 基幹システム導入と工程分析を成功させるためのステップ 基幹システムの導入は、工程分析を始めるための重要な第一歩です。導入を成功させ、その分析機能を最大限に活用するためには、以下のステップを踏むことが重要です。 ステップ1：導入目的の明確化と現状分析 なぜ基幹システムを導入し、工程分析を行いたいのか、具体的な目的（例：リードタイムの短縮、不良率の低減、コスト削減など）を明確にします。 現在の生産工程の課題や問題点を洗い出し、どの情報を基幹システムで管理・分析したいかを具体的に定義します。 ステップ2：適切な基幹システムの選定 自社の業種、業務規模、生産形態（多品種少量生産の特徴を考慮）、予算に合った基幹システムを選定します。 デモンストレーションなどを通じて、工程分析に必要な機能（リアルタイムなデータ収集・可視化、作業実績管理、生産計画との比較、在庫連携、レポート・分析機能など）が十分に備わっているかを確認します。 ベンダーの導入実績やサポート体制も重要な選定ポイントです。 ステップ3：導入計画の策定とデータ移行 導入スケジュール、担当者、必要なリソースなどを明確にした導入計画を策定します。 既存のシステムや手作業で管理しているデータを、新しい基幹システムに正確かつ効率的に移行するための計画を立てます。 ステップ4：システムの設定とカスタマイズ 導入した基幹システムを、自社の業務プロセスに合わせて設定・カスタマイズします。 工程分析に必要なデータ項目やレポートのテンプレートなどを事前に準備します。 ステップ5：従業員への教育と運用開始 システムの操作方法や、データ入力のルールなどを従業員に丁寧に教育します。 導入初期は、ベンダーのサポートを受けながら、システムを安定的に運用するための体制を構築します。 ステップ6：データの蓄積と工程分析の実施 基幹システムの運用が安定したら、蓄積されたデータを活用して本格的な工程分析を開始します。 リアルタイムダッシュボードの監視、作業実績データの分析、生産計画との差異分析、ボトルネック工程の特定などを行います。 ステップ7：分析結果に基づいた改善策の実施と効果測定 工程分析によって明らかになった問題点に対して、具体的な改善策を立案・実行します。 改善策の実施後には、基幹システムで再度データを分析し、その効果を客観的に測定します。 ステップ8：継続的な改善サイクルの確立 一度改善したら終わりではなく、定期的に工程分析を実施し、継続的に改善活動を行うための仕組みを構築します。 基幹システムを常に最新の状態に保ち、変化する状況に合わせて活用方法を見直します。 まとめ 多品種少量生産における工程分析は、従来の管理方法では多くの困難を伴いましたが、基幹システム導入によって、その状況は劇的に変化します。基幹システムが提供するリアルタイムなデータ収集・可視化、詳細な作業実績の管理、生産計画との比較分析などの機能は、これまで見えなかった工程のムダや課題を明確にし、データに基づいた客観的な改善策の立案を可能にします。 本記事で紹介した成功事例からもわかるように、基幹システムを活用した工程分析は、生産性の向上、コスト削減、品質の安定化といった具体的な効果をもたらし、多品種少量生産を行う中小製造業の競争力強化に大きく貢献します。 もしあなたが、経験と勘に頼る管理から脱却し、データに基づいた科学的なアプローチで生産性向上を目指したいと考えているなら、基幹システムの導入と、それを活用した工程分析こそが、その第一歩となるでしょう。今こそ、基幹システムという新たな武器を手に入れ、あなたの会社の未来を切り拓いてください。

はじめに 中小製造業の皆様、多品種少量生産における複雑なサプライチェーン管理でお困りではありませんか？ 部品調達の遅延、在庫管理の煩雑さ、予期せぬトラブルによる生産計画の遅れなど、多くの課題が 日々の業務を圧迫しているかもしれません。 この記事は、以下のようなお悩みを抱える中小製造業の経営者様、生産管理部門のご担当者様、情報システム部門のご担当者様に特におすすめです。 多品種少量生産に対応した効率的なサプライチェーンを構築したい サプライチェーンにおける情報共有の遅れや連携不足を解消したい データに基づいた意思決定を行い、サプライチェーン全体を最適化したい コスト削減とリードタイム短縮を実現したい 変化の激しい市場環境や顧客ニーズに柔軟に対応できる体制を構築したい DX 推進に関心はあるが、何から始めれば良いか分からない、特に基幹システムの刷新を検討している ぜひ本稿を最後までお読みいただき、皆様のビジネスの成長と発展にお役立てください。 第一章：多品種少量生産におけるサプライチェーンの現状と課題 多品種少量生産は、顧客の多様なニーズに対応できる反面、サプライチェーン管理においては特有の複 雑さと課題を抱えています。ここでは、その現状と、中小製造業が直面しやすい具体的な課題について解 説します。 1.1. 多品種少量生産のサプライチェーンの特徴 多品種少量生産では、少量多種にわたる製品を効率的に生産する必要があります。そのため、サプライチェーンは以下のような特徴を持つ傾向があります。 部品の種類が多い: 取り扱う部品の種類が多くなり、調達管理が複雑化します。 調達ロットが小さい: 各部品の調達量が少量になるため、調達コストが高くなる可能性があります。 リードタイムが長い: 多様な部品の調達や、頻繁な段取り替えにより、生産リードタイムが長くなる傾向があります。 在庫管理が難しい: 需要予測が難しく、過剰在庫や欠品のリスクが高まります。 サプライヤーとの連携が複雑: 多数のサプライヤーとの間で、頻繁な情報共有や調整が必要になります。 1.2. 中小製造業が直面するサプライチェーンの課題 このような特徴を持つ多品種少量生産のサプライチェーンにおいて、中小製造業は以下のような課題に直面しやすい状況にあります。 1.2.1. 情報共有の遅れと連携不足 中小製造業では、部門間やサプライヤーとの間で情報共有がスムーズに行われないことがあります。例えば、営業部門が獲得した顧客ニーズや販売予測が、生産部門や購買部門にタイムリーに伝わらず、手戻りや遅延が発生するケースがあります。また、サプライヤーとの情報連携が不十分な場合、部品の納期遅延や品質問題に迅速に対応できず、生産計画に大きな影響を与える可能性があります。これは、基幹システムが老朽化していたり、部門ごとに異なるシステムを利用していたりすることが原因となる場合があります。 1.2.2. 煩雑な在庫管理と高い在庫コスト 多品種少量生産では、製品の種類が多く、それぞれの需要変動も大きいため、適切な在庫量を維持することが非常に困難です。需要予測の精度が低いと、過剰な在庫を抱えてしまい、保管コストや陳腐化のリスクが増大します。一方で、欠品が発生すると、生産ラインの停止や顧客への納期遅延につながり、信頼を損なう可能性があります。手作業による在庫管理や、リアルタイムな在庫状況の把握が難しいことが、この課題を深刻化させています。 1.2.3. 属人化された業務プロセスと担当者の負担 中小製造業では、サプライチェーン管理に関する業務プロセスが担当者に依存しているケースが少なくあません。例えば、特定の担当者しか部品の調達ルートやサプライヤーとの交渉方法を知らない場合、その担当者が不在になると業務が滞ってしまうリスクがあります。また、煩雑な手作業による情報管理や調整業務は、担当者の負担を増大させ、人的ミスを引き起こす可能性もあります。標準化された業務プロセスや、担当者の知識に依存しないシステム化が求められます。 1.2.4. 変化への対応の遅れと不確実性の増大 市場ニーズの多様化や技術革新のスピードが加速する現代において、中小製造業は常に変化に対応していく必要があります。しかし、サプライチェーンの情報がリアルタイムに把握できていない場合や、サプライヤーとの連携が不十分な場合、急な仕様変更や納期短縮要求に柔軟に対応することが難しくなります。また、自然災害や地政学的なリスクなど、予期せぬ事態が発生した場合、サプライチェーン全体が混乱し、事業継続に影響を与える可能性もあります。 1.2.5. データ活用の遅れと意思決定の不確実性 サプライチェーン全体で収集されるデータは膨大ですが、中小製造業ではこれらのデータを十分に活用できていないケースが多く見られます。例えば、過去の販売実績や生産実績、サプライヤーの納期実績などのデータが、適切な形で分析されず、経験や勘に頼った意思決定が行われている場合があります。データに基づかない判断は、非効率な調達や生産計画、過剰な在庫につながる可能性があり、サプライチェーン全体の最適化を妨げる要因となります。 これらの課題を解決し、多品種少量生産においても競争力を維持・向上させていくためには、サプライチェーン全体の最適化と、それを支えるデジタルトランスフォーメーション（DX）の推進が不可欠となります。 特に、これらの課題を統合的に解決し、データドリブンなサプライチェーンを実現するための基盤として、基幹システムの導入が有効な手段となります。 第二章：データドリブンなサプライチェーン最適化の重要性 前章で述べたような多品種少量生産におけるサプライチェーンの課題を解決し、効率化を実現するためには、「データドリブン」なアプローチが非常に重要になります。ここでは、データドリブンとは何か、そしてサプライチェーン最適化においてなぜ重要なのかを解説します。 2.1. データドリブンとは？意味と基本的な考え方 データドリブンとは、勘や経験といった主観的な判断に頼るのではなく、収集・分析された客観的なデータに基づいて意思決定を行う考え方です。ビジネスにおいては、顧客データ、販売データ、生産データ、サプライヤーデータなど、様々なデータを収集し、分析することで、課題の発見、原因の特定、効果的な対策の立案、そして予測精度の向上などを実現します。 データドリブンなアプローチの基本的な考え方は以下の通りです。 データの収集: 業務プロセス全体から、意思決定に必要なデータを収集します。 データの分析: 収集したデータを整理・分析し、傾向やパターン、相関関係などを明らかにします。 洞察の獲得: 分析結果から、ビジネス上の重要な示唆や課題、改善点などを発見します。 意思決定: 得られた洞察に基づいて、具体的なアクションプランを策定し、実行します。 効果測定: 実行したアクションの効果をデータに基づいて評価し、さらなる改善につなげます。 2.2. サプライチェーン最適化におけるデータドリブンの重要性 多品種少量生産におけるサプライチェーンの最適化において、データドリブンなアプローチは以下のような点で非常に重要です。 2.2.1. 需要予測の精度向上と在庫最適化 過去の販売データ、市場動向、顧客の注文履歴などのデータを分析することで、より精度の高い需要予測が可能になります。これにより、過剰在庫や欠品のリスクを低減し、最適な在庫量を維持することができます。特に多品種少量生産では、個々の製品の需要動が大きいため、データに基づいたきめ細かい在庫管理が不可欠です。 2.2.2. リードタイムの短縮と生産効率の向上 生産実績データや部品の調達リードタイムに関するデータを分析することで、ボトルネックとなっている工程や遅延の原因を特定できます。例えば、特定のサプライヤーからの部品調達に時間がかかっていることが判明した場合、代替サプライヤーの検討や調達プロセスの見直しなどの対策を講じることができます。また、生産ラインの稼働状況や段取り替えのデータを分析することで、生産効率の改善やリードタイムの短縮につながる施策を実行できます。 2.2.3. サプライヤーとの連携強化とリスク管理 サプライヤーの納期実績、品質データ、価格変動などのデータを分析することで、サプライヤーのパフォーマンスを客観的に評価できます。これにより、信頼性の高いサプライヤーとの連携を強化し、サプライチェーン全体のリスクを低減することができます。また、過去のトラブル事例や外部環境の変化に関するデータを分析することで、潜在的なリスクを早期に察知し、対策を講じることが可能になります。 2.2.4. コスト削減と収益性向上 サプライチェーン全体におけるコスト構造をデータに基づいて分析することで、無駄なコストが発生している部分を特定できます。例えば、輸送コスト、保管コスト、調達コストなどを詳細に分析し、最適化を図ることで、大幅なコスト削減を実現できます。また、データに基づいた需要予測や在庫最適化は、欠品による機会損失を防ぎ、収益性の向上にも貢献します。 2.2.5. 迅速な意思決定と変化への対応力強化 サプライチェーンに関するデータをリアルタイムに可視化し、分析できる環境を構築することで、問題発生時の迅速な意思決定が可能になります。例えば、顧客からの急な注文や仕様変更があった場合でも、在庫状況や生産能力などのデータを瞬時に把握し、適切な対応策を迅速に決定できます。また、市場の変化や競合の動向に関するデータを常にモニタリングすることで、変化に先手を打った戦略を立案し、競争優位性を維持することができます。 このように、データドリブンなアプローチは、多品種少量生産におけるサプライチェーンの複雑性を解消し、効率性、柔軟性、そして競争力を高めるための強力な武器となります。 第三章：データドリブンなサプライチェーン構築のステップと活用方法（MS Dynamics 365Business Central 中心） データドリブンなサプライチェーンを構築し、その効果を最大限に引き出すためには、段階的なアプローチと 適切なツールの活用が重要になります。ここでは、その具体的なステップと活用方法について、基幹システ ム MS Dynamics 365 Business Central を中心にご説明します。 3.1. ステップ１：サプライチェーン全体の可視化とデータ収集基盤の整備 まず最初に行うべきことは、サプライチェーン全体の現状を正確に把握し、必要なデータを効率的に収集するための基盤を整備することです。 3.1.1. サプライチェーン全体の可視化 自社のサプライチェーンがどのような構造になっているのか、各プロセスでどのような情報が流れているのかを可視化します。具体的には、主要なサプライヤー、物流ルート、生産拠点、販売チャネル、顧客などの要素を洗い出し、サプライチェーンの流れを図式化します。各プロセスにおける情報の流れや、担当部署、利用しているシステムなども明確にしておくと、後のデータ連携やシステム導入の際に役立ちます。 3.1.2. データ収集対象の明確化 サプライチェーンの最適化に必要なデータを特定します。販売データ、生産データ、購買データ、在庫データ、物流データ、品質データ、外部データなどの中から、自社の課題解決や目標達成に必要なものを優先的に収集対象とします。 3.1.3. データ収集基盤としての MS Dynamics 365 Business Central の活用 MS Dynamics 365 BC は、販売管理、購買管理、在庫管理、生産管理、財務管理など、サプライチェーン全体に関わる様々な業務プロセスを統合的に管理できる基幹システムです。これにより、サプライチェーン全体で発生する多様なデータを一元的に収集し、管理するための強力な基盤となります。例えば、顧客からの注文情報は販売管理モジュールに、部品の発注情報は購買管理モジュールに、製品の生産実績は生産管理モジュールに、といった具合に、各業務で発生するデータが MS Dynamics 365 BC に集約されます。 3.2. ステップ２：データの蓄積・統合と分析環境の構築 収集したデータを活用するためには、データを整理・統合し、分析できる環境を構築する必要があります。 3.2.1. MS Dynamics 365 Business Central によるデータの一元管理 MS Dynamics 365 BC の大きなメリットの一つは、複数の業務システムに分散しがちなデータを一元的に管理できる点です。これにより、データ連携の煩雑さを解消し、部門間の情報共有をスムーズにします。また、標準機能として、収集されたデータを整理し、分析に適した形式で蓄積する機能が備わっています。 3.2.2. データ分析環境の構築 MS Dynamics 365 BC に蓄積されたデータを分析するための環境を構築します。MS Dynamics365 BC 自体にも、基本的なレポート機能や分析機能が搭載されていますが、より高度な分析を行うためには、Power BI などの BI ツールとの連携が有効です。MS Dynamics 365 BC は Power BI との親和性が高く、容易にデータを連携させ、インタラクティブなダッシュボードやレポートを作成することができます。これにより、サプライチェーンの状況を可視化し、データに基づいた意思決定を支援する分析環境を構築できます。 3.3. ステップ３：データ分析と課題の発見・予測 構築したデータ分析環境を活用して、サプライチェーンに関するデータを分析し、現状の課題や将来の予測を行います。 3.3.1. MS Dynamics 365 Business Central を活用した現状分析と課題の発見 MS Dynamics 365 BC に蓄積された販売実績データ、生産実績データ、購買実績データ、在庫データなどを分析することで、サプライチェーンにおけるボトルネックや非効率な部分、潜在的なリスクなどを特定できます。例えば、売れ筋商品の特定、生産リードタイムの長い製品の特定、納期遅延の多いサプライヤーの特定、過剰在庫や滞留在庫の把握などが可能です。MS Dynamics 365 BC の標準レポート機能や、Power BI と連携することで、これらの分析を効率的に行うことができます。 3.3.2. 将来予測とリスク予測 過去のデータに基づいて、将来の需要変動やリスクを予測します。例えば、過去の販売データや市場動向に基づいて将来の製品需要を予測し、生産計画や在庫計画に役立てることができます。また、サプライヤーの過去の納期実績や外部環境の変化に関するデータを分析することで、将来発生する可能性のあるリスクを予測し、対策を講じることが可能になります。Power BI と MS Dynamics 365 BC のデータを組み合わせることで、より高度な予測分析を行うことができます。 3.4.1. MS Dynamics 365 Business Central による意思決定の迅速化とアクションの実行 MS Dynamics 365 BC は、データ分析の結果をサプライチェーンに関わる様々な意思決定に活用するための基盤となります。例えば、需要予測に基づいて最適な生産量を決定し、生産計画を自動的に調整したり、在庫分析に基づいて発注点を最適化したりすることができます。また、サプライヤーのパフォーマンス評価に基づいて、より信頼性の高いサプライヤーを選定したり、調達条件を見直したりすることも可能です。MS Dynamics 365 BC のワークフロー機能やアラート機能などを活用することで、これらの意思決定を迅速に行い、具体的なアクションを実行に移すことができます。 3.4.2. アクションの実行と効果測定 立案した改善策を実行に移し、その効果をデータに基づいて測定します。例えば、新しい在庫管理ルールを導入した場合、導入前後の在庫量、欠品率、在庫コストなどを MS Dynamics 365 BC からデータを抽出し、Power BI で分析することで、効果を検証します。効果測定の結果に基づいて、さらに改善策を検討したり、当初の計画を修正したりする PDCA サイクルを回すことが重要です。 3.5. ステップ５：継続的な改善と DX 推進 データドリブンなサプライチェーンの構築は、一度行ったら終わりではありません。市場環境や顧客ニーズは常に変化するため、データ分析と改善活動を継続的に行う必要があります。 3.5.1. データ分析の高度化 より高度なデータ分析手法やツールを導入し、分析の精度を高めていきます。例えば、機械学習を活用した需要予測モデルを構築し、MS Dynamics 365 BC のデータと連携させるなどが考えられます。また、リアルタイムでのデータモニタリング体制を構築することで、異常を早期に検知し、迅速な対応が可能になります。 3.5.2. デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進と MS Dynamics 365 BC の役割 データドリブンなサプライチェーンの構築は、中小製造業におけるデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な一部です。DX を推進することで、サプライチェーン全体の効率化だけでなく、新たな価値創造やビジネスモデルの変革にもつながります。MS Dynamics 365 BC は、クラウドベースの柔軟なプラットフォームであり、他のクラウドサービスや外部システムとの連携も容易なため、中小製造業の DX 推進の中核となることができます。IoT デバイスからのデータを連携させて生産設備の稼働状況をリアルタイムに把握したり、AI を活用してより高度な需要予測を行ったりするなど、MS Dynamics 365 BC を中心に様々なデジタル技術を活用することで、サプライチェーン全体の最適化と競争力強化を実現できます。 第四章：不確実な時代におけるサプライチェーンの強靭化戦略 現代社会は、予測不可能な事態が頻繁に発生する不確実な時代と言えます。このような状況において、中小製造業が持続的な成長を遂げるためには、サプライチェーンの強靭化が不可欠です。ここでは、不確実な時代におけるサプライチェーンの強靭化戦略について、MS Dynamics 365 BC がどのように貢献できるかを解説します。 4.1. サプライチェーンの脆弱性の認識 まず、自社のサプライチェーンにおける脆弱性を認識することが重要です。特定サプライヤーへの依存、単一の調達ルート、地理的な集中、情報の可視化不足、BCP の未整備などが考えられます。 4.2. サプライチェーン強靭化のための具体的な戦略と MS Dynamics 365 Business Central これらの脆弱性を克服し、サプライチェーンを強靭化するためには、以下のような戦略が考えられ、MSDynamics 365 BC はその実現を支援します。 サプライヤーの多様化: MS Dynamics 365 BC のサプライヤー管理機能を利用することで、複数のサプライヤーの情報を一元的に管理し、評価することができます。過去の取引実績や納期遵守率などのデータを分析することで、リスク分散のためのサプライヤー選定を支援します。 調達ルートの複数化: 複数の調達ルートを MS Dynamics 365 BC に登録し、管理することができます。災害発生時など、特定のルートが利用できなくなった場合に、代替ルートへの切り替えを迅速に行うための情報を一元的に把握できます。 地理的な分散: サプライヤーや倉庫の所在地情報を MS Dynamics 365 BC で管理することで、地理的なリスクを把握しやすくなります。 サプライチェーンの可視化: MS Dynamics 365 BC と Power BI を連携させることで、在庫状況、輸送状況、生産状況などをリアルタイムに可視化し、サプライチェーン全体の状況を常に把握することができます。これにより、問題発生時の迅速な対応を可能にします。 BCP（事業継続計画）の策定と訓練: MS Dynamics 365 BC は、業務プロセスの標準化や自動化を支援するため、緊急時における代替要員の確保や業務継続のための手順を明確化する上で役立ちます。また、データの一元管理は、復旧作業を迅速に進めるための基盤となります。 在庫戦略の見直し: MS Dynamics 365 BC の需要予測機能や在庫分析機能を利用することで、確実な需要変動や供給途絶に備えた適切な安全在庫水準を見直すことができます。 サプライヤーとの連携強化: MS Dynamics 365 BC のサプライヤーポータル機能や EDI 連携機能などを活用することで、サプライヤーとの情報共有を密に行い、協力体制を構築します。サプライヤーの状況変化を早期に把握し、共同でリスクに対応するための基盤を構築できます。 デジタル技術の活用: MS Dynamics 365 BC は、AI や IoT などの最新技術との連携も視野に入れています。例えば、AI によるリスク予測機能を連携させることで、サプライチェーンにおける潜在的なリスクを早期に検知し、対策を講じることが可能になります。 まとめ 本稿では、多品種少量生産を行う中小製造業の皆様が、サプライチェーンの課題を解決し、競争力を高めるための戦略として、データドリブンなアプローチとデジタルトランスフォーメーション（DX）の推進について、特に基幹システムである MS Dynamics 365 Business Central の活用に焦点を当てて詳しく解説してきました。 多品種少量生産におけるサプライチェーンは、情報共有の遅れ、煩雑な在庫管理、属人化された業務プロセス、変化への対応の遅れ、そしてデータ活用の遅れなど、多くの課題を抱えています。これらの課題を克服し、効率的で強靭なサプライチェーンを構築するためには、データドリブンなアプローチが不可欠である。 不確実な時代においては、サプライチェーンの強靭化が企業の持続的な成長にとって不可欠であり、基幹システムでは、サプライヤーの多様化、調達ルートの複数化、可視化、BCP 策定支援、在庫戦略見直し、サプライヤー連携強化、デジタル技術活用を通じて、強靭なサプライチェーン構築に貢献します。 また、基幹システムの導入について、 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 などのお悩みをお持ちの方は、是非船井総研の「無料経営相談」をご利用ください。 はじめに 中小製造業の皆様、多品種少量生産における複雑なサプライチェーン管理でお困りではありませんか？ 部品調達の遅延、在庫管理の煩雑さ、予期せぬトラブルによる生産計画の遅れなど、多くの課題が 日々の業務を圧迫しているかもしれません。 この記事は、以下のようなお悩みを抱える中小製造業の経営者様、生産管理部門のご担当者様、情報システム部門のご担当者様に特におすすめです。 多品種少量生産に対応した効率的なサプライチェーンを構築したい サプライチェーンにおける情報共有の遅れや連携不足を解消したい データに基づいた意思決定を行い、サプライチェーン全体を最適化したい コスト削減とリードタイム短縮を実現したい 変化の激しい市場環境や顧客ニーズに柔軟に対応できる体制を構築したい DX 推進に関心はあるが、何から始めれば良いか分からない、特に基幹システムの刷新を検討している ぜひ本稿を最後までお読みいただき、皆様のビジネスの成長と発展にお役立てください。 第一章：多品種少量生産におけるサプライチェーンの現状と課題 多品種少量生産は、顧客の多様なニーズに対応できる反面、サプライチェーン管理においては特有の複 雑さと課題を抱えています。ここでは、その現状と、中小製造業が直面しやすい具体的な課題について解 説します。 1.1. 多品種少量生産のサプライチェーンの特徴 多品種少量生産では、少量多種にわたる製品を効率的に生産する必要があります。そのため、サプライチェーンは以下のような特徴を持つ傾向があります。 部品の種類が多い: 取り扱う部品の種類が多くなり、調達管理が複雑化します。 調達ロットが小さい: 各部品の調達量が少量になるため、調達コストが高くなる可能性があります。 リードタイムが長い: 多様な部品の調達や、頻繁な段取り替えにより、生産リードタイムが長くなる傾向があります。 在庫管理が難しい: 需要予測が難しく、過剰在庫や欠品のリスクが高まります。 サプライヤーとの連携が複雑: 多数のサプライヤーとの間で、頻繁な情報共有や調整が必要になります。 1.2. 中小製造業が直面するサプライチェーンの課題 このような特徴を持つ多品種少量生産のサプライチェーンにおいて、中小製造業は以下のような課題に直面しやすい状況にあります。 1.2.1. 情報共有の遅れと連携不足 中小製造業では、部門間やサプライヤーとの間で情報共有がスムーズに行われないことがあります。例えば、営業部門が獲得した顧客ニーズや販売予測が、生産部門や購買部門にタイムリーに伝わらず、手戻りや遅延が発生するケースがあります。また、サプライヤーとの情報連携が不十分な場合、部品の納期遅延や品質問題に迅速に対応できず、生産計画に大きな影響を与える可能性があります。これは、基幹システムが老朽化していたり、部門ごとに異なるシステムを利用していたりすることが原因となる場合があります。 1.2.2. 煩雑な在庫管理と高い在庫コスト 多品種少量生産では、製品の種類が多く、それぞれの需要変動も大きいため、適切な在庫量を維持することが非常に困難です。需要予測の精度が低いと、過剰な在庫を抱えてしまい、保管コストや陳腐化のリスクが増大します。一方で、欠品が発生すると、生産ラインの停止や顧客への納期遅延につながり、信頼を損なう可能性があります。手作業による在庫管理や、リアルタイムな在庫状況の把握が難しいことが、この課題を深刻化させています。 1.2.3. 属人化された業務プロセスと担当者の負担 中小製造業では、サプライチェーン管理に関する業務プロセスが担当者に依存しているケースが少なくあません。例えば、特定の担当者しか部品の調達ルートやサプライヤーとの交渉方法を知らない場合、その担当者が不在になると業務が滞ってしまうリスクがあります。また、煩雑な手作業による情報管理や調整業務は、担当者の負担を増大させ、人的ミスを引き起こす可能性もあります。標準化された業務プロセスや、担当者の知識に依存しないシステム化が求められます。 1.2.4. 変化への対応の遅れと不確実性の増大 市場ニーズの多様化や技術革新のスピードが加速する現代において、中小製造業は常に変化に対応していく必要があります。しかし、サプライチェーンの情報がリアルタイムに把握できていない場合や、サプライヤーとの連携が不十分な場合、急な仕様変更や納期短縮要求に柔軟に対応することが難しくなります。また、自然災害や地政学的なリスクなど、予期せぬ事態が発生した場合、サプライチェーン全体が混乱し、事業継続に影響を与える可能性もあります。 1.2.5. データ活用の遅れと意思決定の不確実性 サプライチェーン全体で収集されるデータは膨大ですが、中小製造業ではこれらのデータを十分に活用できていないケースが多く見られます。例えば、過去の販売実績や生産実績、サプライヤーの納期実績などのデータが、適切な形で分析されず、経験や勘に頼った意思決定が行われている場合があります。データに基づかない判断は、非効率な調達や生産計画、過剰な在庫につながる可能性があり、サプライチェーン全体の最適化を妨げる要因となります。 これらの課題を解決し、多品種少量生産においても競争力を維持・向上させていくためには、サプライチェーン全体の最適化と、それを支えるデジタルトランスフォーメーション（DX）の推進が不可欠となります。 特に、これらの課題を統合的に解決し、データドリブンなサプライチェーンを実現するための基盤として、基幹システムの導入が有効な手段となります。 第二章：データドリブンなサプライチェーン最適化の重要性 前章で述べたような多品種少量生産におけるサプライチェーンの課題を解決し、効率化を実現するためには、「データドリブン」なアプローチが非常に重要になります。ここでは、データドリブンとは何か、そしてサプライチェーン最適化においてなぜ重要なのかを解説します。 2.1. データドリブンとは？意味と基本的な考え方 データドリブンとは、勘や経験といった主観的な判断に頼るのではなく、収集・分析された客観的なデータに基づいて意思決定を行う考え方です。ビジネスにおいては、顧客データ、販売データ、生産データ、サプライヤーデータなど、様々なデータを収集し、分析することで、課題の発見、原因の特定、効果的な対策の立案、そして予測精度の向上などを実現します。 データドリブンなアプローチの基本的な考え方は以下の通りです。 データの収集: 業務プロセス全体から、意思決定に必要なデータを収集します。 データの分析: 収集したデータを整理・分析し、傾向やパターン、相関関係などを明らかにします。 洞察の獲得: 分析結果から、ビジネス上の重要な示唆や課題、改善点などを発見します。 意思決定: 得られた洞察に基づいて、具体的なアクションプランを策定し、実行します。 効果測定: 実行したアクションの効果をデータに基づいて評価し、さらなる改善につなげます。 2.2. サプライチェーン最適化におけるデータドリブンの重要性 多品種少量生産におけるサプライチェーンの最適化において、データドリブンなアプローチは以下のような点で非常に重要です。 2.2.1. 需要予測の精度向上と在庫最適化 過去の販売データ、市場動向、顧客の注文履歴などのデータを分析することで、より精度の高い需要予測が可能になります。これにより、過剰在庫や欠品のリスクを低減し、最適な在庫量を維持することができます。特に多品種少量生産では、個々の製品の需要動が大きいため、データに基づいたきめ細かい在庫管理が不可欠です。 2.2.2. リードタイムの短縮と生産効率の向上 生産実績データや部品の調達リードタイムに関するデータを分析することで、ボトルネックとなっている工程や遅延の原因を特定できます。例えば、特定のサプライヤーからの部品調達に時間がかかっていることが判明した場合、代替サプライヤーの検討や調達プロセスの見直しなどの対策を講じることができます。また、生産ラインの稼働状況や段取り替えのデータを分析することで、生産効率の改善やリードタイムの短縮につながる施策を実行できます。 2.2.3. サプライヤーとの連携強化とリスク管理 サプライヤーの納期実績、品質データ、価格変動などのデータを分析することで、サプライヤーのパフォーマンスを客観的に評価できます。これにより、信頼性の高いサプライヤーとの連携を強化し、サプライチェーン全体のリスクを低減することができます。また、過去のトラブル事例や外部環境の変化に関するデータを分析することで、潜在的なリスクを早期に察知し、対策を講じることが可能になります。 2.2.4. コスト削減と収益性向上 サプライチェーン全体におけるコスト構造をデータに基づいて分析することで、無駄なコストが発生している部分を特定できます。例えば、輸送コスト、保管コスト、調達コストなどを詳細に分析し、最適化を図ることで、大幅なコスト削減を実現できます。また、データに基づいた需要予測や在庫最適化は、欠品による機会損失を防ぎ、収益性の向上にも貢献します。 2.2.5. 迅速な意思決定と変化への対応力強化 サプライチェーンに関するデータをリアルタイムに可視化し、分析できる環境を構築することで、問題発生時の迅速な意思決定が可能になります。例えば、顧客からの急な注文や仕様変更があった場合でも、在庫状況や生産能力などのデータを瞬時に把握し、適切な対応策を迅速に決定できます。また、市場の変化や競合の動向に関するデータを常にモニタリングすることで、変化に先手を打った戦略を立案し、競争優位性を維持することができます。 このように、データドリブンなアプローチは、多品種少量生産におけるサプライチェーンの複雑性を解消し、効率性、柔軟性、そして競争力を高めるための強力な武器となります。 第三章：データドリブンなサプライチェーン構築のステップと活用方法（MS Dynamics 365Business Central 中心） データドリブンなサプライチェーンを構築し、その効果を最大限に引き出すためには、段階的なアプローチと 適切なツールの活用が重要になります。ここでは、その具体的なステップと活用方法について、基幹システ ム MS Dynamics 365 Business Central を中心にご説明します。 3.1. ステップ１：サプライチェーン全体の可視化とデータ収集基盤の整備 まず最初に行うべきことは、サプライチェーン全体の現状を正確に把握し、必要なデータを効率的に収集するための基盤を整備することです。 3.1.1. サプライチェーン全体の可視化 自社のサプライチェーンがどのような構造になっているのか、各プロセスでどのような情報が流れているのかを可視化します。具体的には、主要なサプライヤー、物流ルート、生産拠点、販売チャネル、顧客などの要素を洗い出し、サプライチェーンの流れを図式化します。各プロセスにおける情報の流れや、担当部署、利用しているシステムなども明確にしておくと、後のデータ連携やシステム導入の際に役立ちます。 3.1.2. データ収集対象の明確化 サプライチェーンの最適化に必要なデータを特定します。販売データ、生産データ、購買データ、在庫データ、物流データ、品質データ、外部データなどの中から、自社の課題解決や目標達成に必要なものを優先的に収集対象とします。 3.1.3. データ収集基盤としての MS Dynamics 365 Business Central の活用 MS Dynamics 365 BC は、販売管理、購買管理、在庫管理、生産管理、財務管理など、サプライチェーン全体に関わる様々な業務プロセスを統合的に管理できる基幹システムです。これにより、サプライチェーン全体で発生する多様なデータを一元的に収集し、管理するための強力な基盤となります。例えば、顧客からの注文情報は販売管理モジュールに、部品の発注情報は購買管理モジュールに、製品の生産実績は生産管理モジュールに、といった具合に、各業務で発生するデータが MS Dynamics 365 BC に集約されます。 3.2. ステップ２：データの蓄積・統合と分析環境の構築 収集したデータを活用するためには、データを整理・統合し、分析できる環境を構築する必要があります。 3.2.1. MS Dynamics 365 Business Central によるデータの一元管理 MS Dynamics 365 BC の大きなメリットの一つは、複数の業務システムに分散しがちなデータを一元的に管理できる点です。これにより、データ連携の煩雑さを解消し、部門間の情報共有をスムーズにします。また、標準機能として、収集されたデータを整理し、分析に適した形式で蓄積する機能が備わっています。 3.2.2. データ分析環境の構築 MS Dynamics 365 BC に蓄積されたデータを分析するための環境を構築します。MS Dynamics365 BC 自体にも、基本的なレポート機能や分析機能が搭載されていますが、より高度な分析を行うためには、Power BI などの BI ツールとの連携が有効です。MS Dynamics 365 BC は Power BI との親和性が高く、容易にデータを連携させ、インタラクティブなダッシュボードやレポートを作成することができます。これにより、サプライチェーンの状況を可視化し、データに基づいた意思決定を支援する分析環境を構築できます。 3.3. ステップ３：データ分析と課題の発見・予測 構築したデータ分析環境を活用して、サプライチェーンに関するデータを分析し、現状の課題や将来の予測を行います。 3.3.1. MS Dynamics 365 Business Central を活用した現状分析と課題の発見 MS Dynamics 365 BC に蓄積された販売実績データ、生産実績データ、購買実績データ、在庫データなどを分析することで、サプライチェーンにおけるボトルネックや非効率な部分、潜在的なリスクなどを特定できます。例えば、売れ筋商品の特定、生産リードタイムの長い製品の特定、納期遅延の多いサプライヤーの特定、過剰在庫や滞留在庫の把握などが可能です。MS Dynamics 365 BC の標準レポート機能や、Power BI と連携することで、これらの分析を効率的に行うことができます。 3.3.2. 将来予測とリスク予測 過去のデータに基づいて、将来の需要変動やリスクを予測します。例えば、過去の販売データや市場動向に基づいて将来の製品需要を予測し、生産計画や在庫計画に役立てることができます。また、サプライヤーの過去の納期実績や外部環境の変化に関するデータを分析することで、将来発生する可能性のあるリスクを予測し、対策を講じることが可能になります。Power BI と MS Dynamics 365 BC のデータを組み合わせることで、より高度な予測分析を行うことができます。 3.4.1. MS Dynamics 365 Business Central による意思決定の迅速化とアクションの実行 MS Dynamics 365 BC は、データ分析の結果をサプライチェーンに関わる様々な意思決定に活用するための基盤となります。例えば、需要予測に基づいて最適な生産量を決定し、生産計画を自動的に調整したり、在庫分析に基づいて発注点を最適化したりすることができます。また、サプライヤーのパフォーマンス評価に基づいて、より信頼性の高いサプライヤーを選定したり、調達条件を見直したりすることも可能です。MS Dynamics 365 BC のワークフロー機能やアラート機能などを活用することで、これらの意思決定を迅速に行い、具体的なアクションを実行に移すことができます。 3.4.2. アクションの実行と効果測定 立案した改善策を実行に移し、その効果をデータに基づいて測定します。例えば、新しい在庫管理ルールを導入した場合、導入前後の在庫量、欠品率、在庫コストなどを MS Dynamics 365 BC からデータを抽出し、Power BI で分析することで、効果を検証します。効果測定の結果に基づいて、さらに改善策を検討したり、当初の計画を修正したりする PDCA サイクルを回すことが重要です。 3.5. ステップ５：継続的な改善と DX 推進 データドリブンなサプライチェーンの構築は、一度行ったら終わりではありません。市場環境や顧客ニーズは常に変化するため、データ分析と改善活動を継続的に行う必要があります。 3.5.1. データ分析の高度化 より高度なデータ分析手法やツールを導入し、分析の精度を高めていきます。例えば、機械学習を活用した需要予測モデルを構築し、MS Dynamics 365 BC のデータと連携させるなどが考えられます。また、リアルタイムでのデータモニタリング体制を構築することで、異常を早期に検知し、迅速な対応が可能になります。 3.5.2. デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進と MS Dynamics 365 BC の役割 データドリブンなサプライチェーンの構築は、中小製造業におけるデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な一部です。DX を推進することで、サプライチェーン全体の効率化だけでなく、新たな価値創造やビジネスモデルの変革にもつながります。MS Dynamics 365 BC は、クラウドベースの柔軟なプラットフォームであり、他のクラウドサービスや外部システムとの連携も容易なため、中小製造業の DX 推進の中核となることができます。IoT デバイスからのデータを連携させて生産設備の稼働状況をリアルタイムに把握したり、AI を活用してより高度な需要予測を行ったりするなど、MS Dynamics 365 BC を中心に様々なデジタル技術を活用することで、サプライチェーン全体の最適化と競争力強化を実現できます。 第四章：不確実な時代におけるサプライチェーンの強靭化戦略 現代社会は、予測不可能な事態が頻繁に発生する不確実な時代と言えます。このような状況において、中小製造業が持続的な成長を遂げるためには、サプライチェーンの強靭化が不可欠です。ここでは、不確実な時代におけるサプライチェーンの強靭化戦略について、MS Dynamics 365 BC がどのように貢献できるかを解説します。 4.1. サプライチェーンの脆弱性の認識 まず、自社のサプライチェーンにおける脆弱性を認識することが重要です。特定サプライヤーへの依存、単一の調達ルート、地理的な集中、情報の可視化不足、BCP の未整備などが考えられます。 4.2. サプライチェーン強靭化のための具体的な戦略と MS Dynamics 365 Business Central これらの脆弱性を克服し、サプライチェーンを強靭化するためには、以下のような戦略が考えられ、MSDynamics 365 BC はその実現を支援します。 サプライヤーの多様化: MS Dynamics 365 BC のサプライヤー管理機能を利用することで、複数のサプライヤーの情報を一元的に管理し、評価することができます。過去の取引実績や納期遵守率などのデータを分析することで、リスク分散のためのサプライヤー選定を支援します。 調達ルートの複数化: 複数の調達ルートを MS Dynamics 365 BC に登録し、管理することができます。災害発生時など、特定のルートが利用できなくなった場合に、代替ルートへの切り替えを迅速に行うための情報を一元的に把握できます。 地理的な分散: サプライヤーや倉庫の所在地情報を MS Dynamics 365 BC で管理することで、地理的なリスクを把握しやすくなります。 サプライチェーンの可視化: MS Dynamics 365 BC と Power BI を連携させることで、在庫状況、輸送状況、生産状況などをリアルタイムに可視化し、サプライチェーン全体の状況を常に把握することができます。これにより、問題発生時の迅速な対応を可能にします。 BCP（事業継続計画）の策定と訓練: MS Dynamics 365 BC は、業務プロセスの標準化や自動化を支援するため、緊急時における代替要員の確保や業務継続のための手順を明確化する上で役立ちます。また、データの一元管理は、復旧作業を迅速に進めるための基盤となります。 在庫戦略の見直し: MS Dynamics 365 BC の需要予測機能や在庫分析機能を利用することで、確実な需要変動や供給途絶に備えた適切な安全在庫水準を見直すことができます。 サプライヤーとの連携強化: MS Dynamics 365 BC のサプライヤーポータル機能や EDI 連携機能などを活用することで、サプライヤーとの情報共有を密に行い、協力体制を構築します。サプライヤーの状況変化を早期に把握し、共同でリスクに対応するための基盤を構築できます。 デジタル技術の活用: MS Dynamics 365 BC は、AI や IoT などの最新技術との連携も視野に入れています。例えば、AI によるリスク予測機能を連携させることで、サプライチェーンにおける潜在的なリスクを早期に検知し、対策を講じることが可能になります。 まとめ 本稿では、多品種少量生産を行う中小製造業の皆様が、サプライチェーンの課題を解決し、競争力を高めるための戦略として、データドリブンなアプローチとデジタルトランスフォーメーション（DX）の推進について、特に基幹システムである MS Dynamics 365 Business Central の活用に焦点を当てて詳しく解説してきました。 多品種少量生産におけるサプライチェーンは、情報共有の遅れ、煩雑な在庫管理、属人化された業務プロセス、変化への対応の遅れ、そしてデータ活用の遅れなど、多くの課題を抱えています。これらの課題を克服し、効率的で強靭なサプライチェーンを構築するためには、データドリブンなアプローチが不可欠である。 不確実な時代においては、サプライチェーンの強靭化が企業の持続的な成長にとって不可欠であり、基幹システムでは、サプライヤーの多様化、調達ルートの複数化、可視化、BCP 策定支援、在庫戦略見直し、サプライヤー連携強化、デジタル技術活用を通じて、強靭なサプライチェーン構築に貢献します。 また、基幹システムの導入について、 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 などのお悩みをお持ちの方は、是非船井総研の「無料経営相談」をご利用ください。

１．事例企業様の概要 【金属工作・加工機械用部分品製造業　S社様】 　■所在地：岩手県 　■従業員数：約20名 　■事業内容：電動ドライバー用「自動ネジ・ボルト・ナット保持装置」の開発と製品販売 　S社様は20名規模の会社でありながら、将来を見据えたIT投資に積極的であり、データ経営を行うための手段としての「基幹システム」の重要性も理解されています。 そんなS社様がIT導入補助金を活用して「基幹システム」を導入した取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 ２．個々のシステムが稼働／属人化／全体像が見えづらい／非効率 これまでS社様では、基幹システムとして、弥生販売と弥生会計の組み合わせにより業務を行ってきましたが、「データを入力出来る人・見られる人が限られる」、「システムが縦割で横断出来ない」といった課題があり、基幹システムの刷新を決断されます。 そして、基幹システム刷新を行う上で、最も重要である、目的／目標を下記のように掲げ、IT導入補助金を活用し、基幹システム導入を進めます。 ■目的 　　「業務全体可視化」、「脱属人化」、「効率化」 ■目標 可視化：負荷状況・製品ごとの利益額のoutput 脱属人化：全員が誰でも同じ情報にアクセス出来る。 効率化：同じ入力を2回しない。One input 　また、基幹システム導入にあたって、「しない」ことを明確化されており、具体的には、「標準システム以外使用しない」、「追加開発をしない」、「運用を変更しないということはしない」、「同じものを2度入力しない」という、４つのコンセプトのもと進めることを事前に決めておられました。 つまり、『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』、ということです。 ３．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、業務全体可視化、脱属人化、効率化を達成。 １）選定理由 ①Office365との連携 ②包括的なクラウドベース ③データのInputとOutput ④誰でも同じデータ取得 ⑤今後の発展性・安定性 ２）出来るようになったこと（抜粋） ①見積額、受注額、出荷額、注残が常時把握できる事 　⇒これまでExceにて編集、メールで展開など、所要時間1時間だったものが、、、 　　 ボタン1つでデータ出力（加工無し）することにより、10分の1に。 ②誰もが同じ情報にアクセスできる事 　⇒これまでフォルダ管理ルールがなく、資料が散在していたものが、、、 　　 システムにすべて入力および入力ルールを決めることで、データは全てシステム内に。 ③案件管理で見積前の情報を確認できる事 　⇒案件情報は個々のメールでしか把握できなかったが、、、 　　 システムにすべて入力および入力ルールを決めることで、誰もがすべての状況を把握できるように。 ④連絡先から見込み客を識別できる事 　⇒名刺は個人持ちであったため、見込み客を把握できる人が限られていたが、、、 　　 名刺情報もすべてシステムに入力することで、誰でも識別可能に。 更にデータをGoogleMapに取り込むことで、リーチできない都道府県を可視化。 ⑤ONE　inputで複数の分析ができる事 　⇒財務データや製品データ等の分析データは個々でinputしていたが、、、 　　 すべて入力されたシステムからデータ出力が可能に。 ３）成果に繋がったポイント 今回の基幹システム導入において、成果に繋がったポイントは、 　『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』を徹底されたことです。 　システムを導入するにあたって大事なポイントであり、目的／目標にもあった、属人化・効率化を達成するためにも、とても重要なことです。 　　パッケージに合わせ、運用・ルールを柔軟に変えることは、誰もが同じ箱に、同じルールでデータを蓄積していくわけですから、業務が標準化され、属人化もなくなります。カスタマイズも属人化を助長するだけですので、S社様のコンセプトは理にかなっています。あとは、一定のルールに従って整理され・蓄積されたデータをいかに活用するか、そこだけです。良いデータづくりができれば、あとはAIやBIが見たいように抽出してくれます。 ４）さいごに データ経営が上手くいかない会社は何が悪いのか。 それは、そもそもシステムが散在していて取れない、カスタマイズ部分のデータが独立してしまっている、ルールがバラバラなので取れたとしても活用できるデータになってない、などが挙げられると思います。 データを一元管理させ、業務にシステムを合わせるのではなく、システムに業務を合わせるスタンスがいかに大事であるか、本事例にて、お伝えさせていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【当事者である経営者・キーマンによる特別講演！】 自動化・効率化・脱属人化・見える化・生産性アップを実現している 「多品種少量生産製造業」の取り組み事例を大公開！ 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙帳票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの帳票作成業務」の自動化を実現！ 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理などのムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ 株式会社SAWA　代表取締役　澤村英朗氏　 シール栄登株式会社　代表取締役社長　井上久史氏 ジャノメダイカスト株式会社　取締役工場長　近江屋光史郎氏 １．事例企業様の概要 【金属工作・加工機械用部分品製造業　S社様】 　■所在地：岩手県 　■従業員数：約20名 　■事業内容：電動ドライバー用「自動ネジ・ボルト・ナット保持装置」の開発と製品販売 　S社様は20名規模の会社でありながら、将来を見据えたIT投資に積極的であり、データ経営を行うための手段としての「基幹システム」の重要性も理解されています。 そんなS社様がIT導入補助金を活用して「基幹システム」を導入した取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 ２．個々のシステムが稼働／属人化／全体像が見えづらい／非効率 これまでS社様では、基幹システムとして、弥生販売と弥生会計の組み合わせにより業務を行ってきましたが、「データを入力出来る人・見られる人が限られる」、「システムが縦割で横断出来ない」といった課題があり、基幹システムの刷新を決断されます。 そして、基幹システム刷新を行う上で、最も重要である、目的／目標を下記のように掲げ、IT導入補助金を活用し、基幹システム導入を進めます。 ■目的 　　「業務全体可視化」、「脱属人化」、「効率化」 ■目標 可視化：負荷状況・製品ごとの利益額のoutput 脱属人化：全員が誰でも同じ情報にアクセス出来る。 効率化：同じ入力を2回しない。One input 　また、基幹システム導入にあたって、「しない」ことを明確化されており、具体的には、「標準システム以外使用しない」、「追加開発をしない」、「運用を変更しないということはしない」、「同じものを2度入力しない」という、４つのコンセプトのもと進めることを事前に決めておられました。 つまり、『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』、ということです。 ３．Microsoft社の『Dynamics　365 Business Central』により、業務全体可視化、脱属人化、効率化を達成。 １）選定理由 ①Office365との連携 ②包括的なクラウドベース ③データのInputとOutput ④誰でも同じデータ取得 ⑤今後の発展性・安定性 ２）出来るようになったこと（抜粋） ①見積額、受注額、出荷額、注残が常時把握できる事 　⇒これまでExceにて編集、メールで展開など、所要時間1時間だったものが、、、 　　 ボタン1つでデータ出力（加工無し）することにより、10分の1に。 ②誰もが同じ情報にアクセスできる事 　⇒これまでフォルダ管理ルールがなく、資料が散在していたものが、、、 　　 システムにすべて入力および入力ルールを決めることで、データは全てシステム内に。 ③案件管理で見積前の情報を確認できる事 　⇒案件情報は個々のメールでしか把握できなかったが、、、 　　 システムにすべて入力および入力ルールを決めることで、誰もがすべての状況を把握できるように。 ④連絡先から見込み客を識別できる事 　⇒名刺は個人持ちであったため、見込み客を把握できる人が限られていたが、、、 　　 名刺情報もすべてシステムに入力することで、誰でも識別可能に。 更にデータをGoogleMapに取り込むことで、リーチできない都道府県を可視化。 ⑤ONE　inputで複数の分析ができる事 　⇒財務データや製品データ等の分析データは個々でinputしていたが、、、 　　 すべて入力されたシステムからデータ出力が可能に。 ３）成果に繋がったポイント 今回の基幹システム導入において、成果に繋がったポイントは、 　『パッケージに合わせて、カスタマイズをせず、運用・ルールを柔軟に変える』を徹底されたことです。 　システムを導入するにあたって大事なポイントであり、目的／目標にもあった、属人化・効率化を達成するためにも、とても重要なことです。 　　パッケージに合わせ、運用・ルールを柔軟に変えることは、誰もが同じ箱に、同じルールでデータを蓄積していくわけですから、業務が標準化され、属人化もなくなります。カスタマイズも属人化を助長するだけですので、S社様のコンセプトは理にかなっています。あとは、一定のルールに従って整理され・蓄積されたデータをいかに活用するか、そこだけです。良いデータづくりができれば、あとはAIやBIが見たいように抽出してくれます。 ４）さいごに データ経営が上手くいかない会社は何が悪いのか。 それは、そもそもシステムが散在していて取れない、カスタマイズ部分のデータが独立してしまっている、ルールがバラバラなので取れたとしても活用できるデータになってない、などが挙げられると思います。 データを一元管理させ、業務にシステムを合わせるのではなく、システムに業務を合わせるスタンスがいかに大事であるか、本事例にて、お伝えさせていただきました。 製造業　基幹システム導入 成功事例連発セミナー 【当事者である経営者・キーマンによる特別講演！】 自動化・効率化・脱属人化・見える化・生産性アップを実現している 「多品種少量生産製造業」の取り組み事例を大公開！ 【特別ゲスト講座】多品種少量生産製造業 基幹システム導入による生産性アップの成功事例を大公開！ 基幹システム導入を通じて「業務の統合一元管理」「脱・縦割り組織」「業務データの見える化」を実現！ バラバラなシステムを一元管理することで二重三重業務を排除！ 散在するExcel・紙帳票管理から脱却し高生産性を実現！ 脱属人化を推進！「熟練者頼みの帳票作成業務」の自動化を実現！ 指示書作成業務を「1件あたり1時間」から「1件あたり10分」へ大幅短縮！ 手書きの紙の日報を廃止！タブレット端末へ直接データ入力＆基幹システムへ自動連携！二度手間・二重入力を排除！ 基幹システム上で在庫一覧データをボタン1つで即座に確認できる仕組みを構築！ 基幹システム導入と併せて業務改革を実行！月300万円以上の大幅コストダウンを実現！ 基幹システム導入をきっかけに「営業活動の見える化」を実現！ 基幹システム導入をきっかけに「工程管理・生産管理などのムダ」を大幅に削減！ 基幹システム導入をきっかけに「製品個別の原価管理」を実践！ 手作業で行っていた社内会議資料の作成をボタン1つで自動作成！ 基幹システム導入と併せて業務の運用ルールを適正化！ムダな業務を大幅削減！ 株式会社SAWA　代表取締役　澤村英朗氏　 シール栄登株式会社　代表取締役社長　井上久史氏 ジャノメダイカスト株式会社　取締役工場長　近江屋光史郎氏

多品種少量生産は、顧客の多様なニーズに応えるための鍵となる生産方式ですが、その柔軟性の裏側で、製造業の現場は常に多くの課題に直面しています。その中でも特に重要なのが、製品の品質と生産効率を左右する「金型管理」と、コスト削減と資源有効活用に不可欠な「端材管理」です。 「金型の所在が分からず、生産開始までに時間がかかる」 「金型のメンテナンス履歴が曖昧で、品質トラブルが頻発する」 「加工のたびに発生する端材が、有効活用されないまま廃棄されている」 もし、あなたがこのような課題に共感されるなら、本記事は必ずお役に立てます。今回は、多品種少量生産の現場において、ともすれば個別に対策が検討されがちな金型管理と端材管理を統合的に捉え、それぞれの管理手法を組み合わせることで、生産性向上、コスト削減、そして品質安定化を実現するための具体的な道筋をご紹介します。 この記事を読むことで、金型管理と端材管理がそれぞれ抱える課題の本質を理解し、両者を連携させることによって生まれる相乗効果を発見できるでしょう。また、具体的な事例やシステム導入のヒントを通じて、金型と端材という二つの「宝」を最適化し、企業の競争力強化に繋げるための実践的な知識を習得できます。 この記事は、以下のような方々に向けて執筆しています。 多品種少量生産方式を採用している中小製造業の経営者 工場長や生産管理、金型管理、資材管理の担当者 現在の金型管理と端材管理に課題を感じ、包括的な改善策を探している方 金型管理システムや端材管理システムの導入を検討しており、連携の可能性を知りたい方 生産性向上、コスト削減、品質安定化を同時に実現したい方 1. 金型管理の手法 金型の管理手法は以下の通りです。4つのステップに分けて解説します。 STEP1：自社にある金型を把握する まず、自社にどのような金型がどれだけあるのかを把握する必要があります。金型管理台帳を作成し、金型の保管場所、金型の名前、製造品名、製造品目コード、メンテナンス記録などを記載しましょう。最初は手書きやExcelなど、使いやすい形式で記録を始めましょう。   STEP2：金型の棚番を決める 金型の保管場所を決め、それぞれの金型に棚番を割り当てましょう。棚番を決めることで、金型の所在を特定しやすくなり、探す時間を短縮できます。金型の分類方法は、成型する樹脂製品ごと、サイズごと、使用頻度ごとなど、様々な方法があります。自社に合った方法で分類しましょう。   STEP3：金型メンテナンス情報を記録する 金型のメンテナンス情報は、金型の寿命を延ばし、品質を維持するために非常に重要です。メンテナンスを実施した日付、金型名、メンテナンス内容、累計ショット数、金型製造年月日などを記録しましょう。   STEP4：システムを導入する 金型管理システムを導入することで、金型管理を効率化し、正確性を向上させることができます。例えば、ICタグを活用した金型管理システムでは、金型の位置情報やメンテナンス履歴などを一元管理することができます。 金型管理システムには、以下のような機能を持つものがあります。 金型の登録・情報管理 金型の使用実績管理 金型のメンテナンス実績管理 金型の棚卸/在庫/廃棄/移動履歴管理 リアルタイムな金型の状態表示 データ活用機能 また、金型管理システムを導入することで、以下のような効果が期待できます。 作業工数の削減 金型の所在把握の効率化 メンテナンスの効率化 金型の使用状況の把握 金型寿命の延長 データに基づいた管理 また、金型管理を円滑に進めるためには、取引先との連携も重要です。契約時に金型の管理方法について取り決めをし、必要に応じて覚書を交わすことで、後々のトラブルを避けることができます。経済産業省が公開している「型管理の適正化に向けたアクションプラン」も参考に、取引先と適切な管理方法について協議しましょう。 2. 端材管理の手法 端材管理の手法として手っ取り早いのは、端材管理システムの導入です。端材管理をシステム化することで、以下の効果が期待できます。 端材寸法計測工数/入力工数を削減できた 端材寸法・数量をすぐに把握できるようになった。 端材を探す工数を削減できた 工場にいない社員(管理者・営業担当者など)も、システムにアクセスすることで端材状況を把握することが可能になった 在庫管理属人化の解消ができた 続いて、端材管理システムを導入したA社における、システム導入前後の変化について、解説します。 船井総研では、システム導入支援のコンサルティングをおこなっております。 端材管理システム構築の詳細について知りたい方は、以下のフォームにてお問い合わせをお願い致します。   端材管理システム導入前 A社では、日々の生産において端材が大量に発生していました。 端材の量も多く、形状もさまざまであったことから、端材管理を適正におこなうことができず、年末に大量に廃棄していました。 当時の端材管理フローは以下の通りです。それぞれの材料に対して以下の作業をおこなっており、作業者の工数が多くかかっていました。   端材管理システム導入後 A社では、作業者工数削減&端材管理のため、端材管理システムを導入。 寸法計測をカメラ+画像処理でおこない、そのデータ入力をシステム化することで、作業者の工数を大幅に削減しました。 システム概要図は以下の通りです。   この施策により、材料入荷時作業フローは以下のように変化。寸法計測作業と端材情報入力作業の工数が大幅に削減されました。   また、端材使用時作業フローは以下のように変化。作業フローにおける大きな変更点は、エクセル管理⇒在庫管理システム管理となっている点です。これにより、端材寸法・数量をすぐに把握できるようになりました。また、端材の場所についても在庫管理システム上で把握することができるため、端材を探す工数も削減されています。 その他の効果としては、 工場にいない社員(管理者・営業担当者など)も、システムにアクセスすることで端材状況を把握することが可能になったこと 在庫管理属人化の解消ができたこと が挙げられます。 3. まとめ 金型管理と端材管理は、多品種少量生産の現場において、それぞれが製品の品質、生産効率、コストに大きな影響を与える重要な要素です。これらの管理を個別に行うだけでなく、システム連携などを通じて統合的に捉え、効率化を図ることで、生産リードタイムの短縮、品質の安定化、コストの削減、そして資源の有効活用といった多岐にわたる効果が期待できます。 船井総研では、多品種少量生産を行う製造業のお客様に対し、本記事でご紹介した金型管理と端材管理の効率化に向けたコンサルティングサービスを提供しております。現状分析から最適なシステムの選定・導入支援、そして運用定着まで、お客様の課題やニーズに合わせてトータルにサポートいたします。「金型管理や端材管理に課題を感じている」「システム導入を検討しているが、何から始めれば良いか分からない」といったお悩みをお持ちでしたら、ぜひ一度船井総研にご相談ください。貴社の生産性向上、コスト削減、そして企業価値向上に向けて、お手伝いさせていただきます。 多品種少量生産は、顧客の多様なニーズに応えるための鍵となる生産方式ですが、その柔軟性の裏側で、製造業の現場は常に多くの課題に直面しています。その中でも特に重要なのが、製品の品質と生産効率を左右する「金型管理」と、コスト削減と資源有効活用に不可欠な「端材管理」です。 「金型の所在が分からず、生産開始までに時間がかかる」 「金型のメンテナンス履歴が曖昧で、品質トラブルが頻発する」 「加工のたびに発生する端材が、有効活用されないまま廃棄されている」 もし、あなたがこのような課題に共感されるなら、本記事は必ずお役に立てます。今回は、多品種少量生産の現場において、ともすれば個別に対策が検討されがちな金型管理と端材管理を統合的に捉え、それぞれの管理手法を組み合わせることで、生産性向上、コスト削減、そして品質安定化を実現するための具体的な道筋をご紹介します。 この記事を読むことで、金型管理と端材管理がそれぞれ抱える課題の本質を理解し、両者を連携させることによって生まれる相乗効果を発見できるでしょう。また、具体的な事例やシステム導入のヒントを通じて、金型と端材という二つの「宝」を最適化し、企業の競争力強化に繋げるための実践的な知識を習得できます。 この記事は、以下のような方々に向けて執筆しています。 多品種少量生産方式を採用している中小製造業の経営者 工場長や生産管理、金型管理、資材管理の担当者 現在の金型管理と端材管理に課題を感じ、包括的な改善策を探している方 金型管理システムや端材管理システムの導入を検討しており、連携の可能性を知りたい方 生産性向上、コスト削減、品質安定化を同時に実現したい方 1. 金型管理の手法 金型の管理手法は以下の通りです。4つのステップに分けて解説します。 STEP1：自社にある金型を把握する まず、自社にどのような金型がどれだけあるのかを把握する必要があります。金型管理台帳を作成し、金型の保管場所、金型の名前、製造品名、製造品目コード、メンテナンス記録などを記載しましょう。最初は手書きやExcelなど、使いやすい形式で記録を始めましょう。   STEP2：金型の棚番を決める 金型の保管場所を決め、それぞれの金型に棚番を割り当てましょう。棚番を決めることで、金型の所在を特定しやすくなり、探す時間を短縮できます。金型の分類方法は、成型する樹脂製品ごと、サイズごと、使用頻度ごとなど、様々な方法があります。自社に合った方法で分類しましょう。   STEP3：金型メンテナンス情報を記録する 金型のメンテナンス情報は、金型の寿命を延ばし、品質を維持するために非常に重要です。メンテナンスを実施した日付、金型名、メンテナンス内容、累計ショット数、金型製造年月日などを記録しましょう。   STEP4：システムを導入する 金型管理システムを導入することで、金型管理を効率化し、正確性を向上させることができます。例えば、ICタグを活用した金型管理システムでは、金型の位置情報やメンテナンス履歴などを一元管理することができます。 金型管理システムには、以下のような機能を持つものがあります。 金型の登録・情報管理 金型の使用実績管理 金型のメンテナンス実績管理 金型の棚卸/在庫/廃棄/移動履歴管理 リアルタイムな金型の状態表示 データ活用機能 また、金型管理システムを導入することで、以下のような効果が期待できます。 作業工数の削減 金型の所在把握の効率化 メンテナンスの効率化 金型の使用状況の把握 金型寿命の延長 データに基づいた管理 また、金型管理を円滑に進めるためには、取引先との連携も重要です。契約時に金型の管理方法について取り決めをし、必要に応じて覚書を交わすことで、後々のトラブルを避けることができます。経済産業省が公開している「型管理の適正化に向けたアクションプラン」も参考に、取引先と適切な管理方法について協議しましょう。 2. 端材管理の手法 端材管理の手法として手っ取り早いのは、端材管理システムの導入です。端材管理をシステム化することで、以下の効果が期待できます。 端材寸法計測工数/入力工数を削減できた 端材寸法・数量をすぐに把握できるようになった。 端材を探す工数を削減できた 工場にいない社員(管理者・営業担当者など)も、システムにアクセスすることで端材状況を把握することが可能になった 在庫管理属人化の解消ができた 続いて、端材管理システムを導入したA社における、システム導入前後の変化について、解説します。 船井総研では、システム導入支援のコンサルティングをおこなっております。 端材管理システム構築の詳細について知りたい方は、以下のフォームにてお問い合わせをお願い致します。   端材管理システム導入前 A社では、日々の生産において端材が大量に発生していました。 端材の量も多く、形状もさまざまであったことから、端材管理を適正におこなうことができず、年末に大量に廃棄していました。 当時の端材管理フローは以下の通りです。それぞれの材料に対して以下の作業をおこなっており、作業者の工数が多くかかっていました。   端材管理システム導入後 A社では、作業者工数削減&端材管理のため、端材管理システムを導入。 寸法計測をカメラ+画像処理でおこない、そのデータ入力をシステム化することで、作業者の工数を大幅に削減しました。 システム概要図は以下の通りです。   この施策により、材料入荷時作業フローは以下のように変化。寸法計測作業と端材情報入力作業の工数が大幅に削減されました。   また、端材使用時作業フローは以下のように変化。作業フローにおける大きな変更点は、エクセル管理⇒在庫管理システム管理となっている点です。これにより、端材寸法・数量をすぐに把握できるようになりました。また、端材の場所についても在庫管理システム上で把握することができるため、端材を探す工数も削減されています。 その他の効果としては、 工場にいない社員(管理者・営業担当者など)も、システムにアクセスすることで端材状況を把握することが可能になったこと 在庫管理属人化の解消ができたこと が挙げられます。 3. まとめ 金型管理と端材管理は、多品種少量生産の現場において、それぞれが製品の品質、生産効率、コストに大きな影響を与える重要な要素です。これらの管理を個別に行うだけでなく、システム連携などを通じて統合的に捉え、効率化を図ることで、生産リードタイムの短縮、品質の安定化、コストの削減、そして資源の有効活用といった多岐にわたる効果が期待できます。 船井総研では、多品種少量生産を行う製造業のお客様に対し、本記事でご紹介した金型管理と端材管理の効率化に向けたコンサルティングサービスを提供しております。現状分析から最適なシステムの選定・導入支援、そして運用定着まで、お客様の課題やニーズに合わせてトータルにサポートいたします。「金型管理や端材管理に課題を感じている」「システム導入を検討しているが、何から始めれば良いか分からない」といったお悩みをお持ちでしたら、ぜひ一度船井総研にご相談ください。貴社の生産性向上、コスト削減、そして企業価値向上に向けて、お手伝いさせていただきます。

「生産管理システム」の導入を検討中の企業様必見！ 本ガイドでは、システムの基本機能から選び方、導入ポイントまでを徹底解説。 製造業の業務効率化、コスト削減に貢献する生産管理システムの導入で失敗しないためのノウハウをご紹介します。 1.はじめに 製造業において、「生産管理」は企業の生命線とも言える重要な活動です。原材料の調達から製品の出荷に至るまで、生産活動全体を計画、実行、管理することで、効率的なものづくりを実現します。 しかし、現代の製造業は、多品種少量生産、短納期、顧客ニーズの多様化など、複雑な課題に直面しています。これらの課題に対応し、競争力を維持・向上させるためには、生産管理システムの導入が不可欠となっています。 私自身、全国各地の製造業のコンサルティングを行う中で、多くの企業が生産管理システムの導入に課題を感じている現状を目の当たりにしてきました。 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 このような悩みを抱えている企業様は少なくありません。 本ガイドでは、これらの疑問や不安を解消し、生産管理システムの導入を成功に導くための羅針盤となることを目指します。 2. 生産管理システムの基本 ヒヤリハットとは？理由と原因、ハインリッヒの法則 ヒヤリハットとは、労働災害に至らなかったものの、一歩間違えれば重大な事故につながりかねない事象を指します。その背景には、作業者の不注意や設備の不備、作業環境の悪さなど、様々な要因が考えられます。ハインリッヒの法則によれば、1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故があり、さらに300件のヒヤリハットが存在するとされています。つまり、ヒヤリハットを放置することは、将来的に重大な労働災害を引き起こす可能性を高めることを示唆しています。 2.1 生産管理の定義と目的 生産管理とは、企業の生産活動全体を計画、実行、管理することです。具体的には、原材料の調達から製品の出荷に至るまでのプロセス全体を最適化し、効率的なものづくりを実現するための活動を指します。 生産管理の目的は、以下の3つの要素をバランス良く達成することです。 品質（Quality）: 顧客の要求を満たす品質の製品を安定的に供給すること コスト（Cost）: 生産にかかるコストを最小限に抑え、利益を最大化すること 納期（Delivery）: 顧客が求める納期に製品を確実に供給すること これらの要素は、QCD（Quality、Cost、Delivery）と呼ばれ、生産管理における重要な指標となっています。生産管理は、企業の競争力を高めるための重要な活動であり、その目的は、QCDのバランスを最適化することにあります。 2.2 生産管理システムの機能 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、最適化するためのツールです。ここでは、生産管理システムの主な機能について解説します。 2.2.1 生産計画 生産計画は、顧客からの受注や需要予測に基づいて、いつ、何を、どれだけ生産するかを決定する機能です。システム上では、受注情報、在庫情報、設備能力、人員配置などの様々な情報を考慮して、最適な生産計画を立案します。 2.2.2 工程管理 工程管理は、生産計画に基づいて、実際の生産活動を管理する機能です。システム上では、各工程の進捗状況をリアルタイムに把握し、遅延が発生している工程を特定したり、問題を早期に発見したりすることができます。 2.2.3 在庫管理 在庫管理は、原材料、仕掛品、製品などの在庫を適切に管理する機能です。システム上では、在庫の入出庫状況、在庫量をリアルタイムに把握し、過剰在庫や在庫不足を防ぎ、在庫コストを最適化します。 2.2.4 品質管理 品質管理は、製品の品質を維持・向上させるための機能です。システム上では、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。 2.2.5 その他機能 生産管理システムには、上記以外にも、購買管理、販売管理、原価管理、設備管理など、様々な機能があります。必要な機能は、企業の業種や規模、生産形態などによって異なります。 2.3 生産管理システムの導入形態 生産管理システムは、その提供形態や機能によって、様々な種類があります。ここでは、代表的な生産管理システムの導入形態について解説します。 2.3.1 オンプレミス型 オンプレミス型は、自社のサーバーにソフトウェアをインストールして利用する形態です。従来はオンプレミス型が普及していましたが、近年ではクラウド技術の発展やセキュリティに対する考え方の変化などもあり、ケースバイケースではありますが、以前と比べるとオンプレミス型以外にクラウド型を選択肢に含める企業も増えてきています。 2.3.2 クラウド型 オンプレミス型に対し、クラウド型生産管理システムは、インターネット経由でサービスを利用する形態です。原則として、インターネットが繋がる環境であれば、場所を問わずに利用することができます。クラウド型は、初期費用を抑えることができ、メンテナンスやバージョンアップなどの手間がかからないというメリットがあります。 2.3.3 スクラッチ開発 スクラッチ開発とは、既存のパッケージソフトウェアを利用せずに、自社の業務に合わせてシステムを構築する形態です。スクラッチ開発は、自社の業務に完全に合致したシステムを構築できるというメリットがあります。しかし、その自由度の高さゆえにカスタマイズ・アドオン開発が増えやすく、結果として開発費用の高騰や開発期間の長期化を招くケースも多くあります。 2.3.4 パッケージ型 スクラッチ開発に対し、パッケージ型生産管理システムは、予め用意された既成のソフトウェアを導入する形態です。パッケージ型は、導入期間を比較的短く抑えることができるとともに、極力カスタマイズなしで導入する方針を踏襲することで、導入費用を低減することも可能です。 中堅・中小企業向けの生産管理システムは、パッケージ型で提供されることが多いです。例えば、「クラウド」「パッケージ」の条件をおさえたプロダクトとして、マイクロソフト社が提供する「Microsoft Dynamics 365 Business Central」があります。 「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中堅・中小企業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 3. 生産管理システム導入のメリット 生産管理システムの導入は、企業の生産活動に様々なメリットをもたらします。ここでは、生産管理システム導入の主なメリットについて解説します。 3.1 業務効率化 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、自動化することで、業務効率化に貢献します。例えば、生産計画の作成、工程の進捗管理、在庫管理などの業務を、システムが自動的に行うことで、従業員の負担を軽減し、より付加価値の高い業務に集中させることができます。 3.2 コスト削減 生産管理システムは、生産活動における無駄を排除し、最適化することで、コスト削減に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、過剰在庫を削減し、在庫コストを削減することができます。また、工程管理の最適化により、不良品の発生率を低下させ、品質コストを削減することができます。 3.3 リードタイム短縮 リードタイムとは、顧客からの受注～製品の出荷に至るまでの期間のことです。生産管理システムは、生産活動全体を最適化することで、リードタイム短縮に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、無駄な工程や必要以上のバッファを排除し、生産時間を短縮することができます。また、工程管理の最適化により、ボトルネックとなっている工程を特定し、改善策を講じることで、工程時間を短縮することができます。 3.4 品質向上 生産管理システムは、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。例えば、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の精度を高めることができます。品質向上は、リピート率向上にもつながります。 3.5 情報共有の促進 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理することで、社内での情報共有を促進します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々な情報を関係者間で共有することができます。 3.6 データ活用とDX推進 生産管理システムは、生産活動における様々なデータを収集・分析することで、データ活用とDX（デジタルトランスフォーメーション）推進に貢献します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々なデータを分析することで、生産活動における課題を特定したり、改善策を検討したりすることができます。 4. 生産管理システムの選び方とポイント 生産管理システムの導入を成功させるためには、自社のニーズに合ったシステムを選ぶことが重要です。ここでは、生産管理システムの選び方について解説します。 4.1 導入目的の明確化 生産管理システムを選ぶ前に、まず、導入目的および解決したい課題を明確にすることが重要です。 なぜ、生産管理システムを導入するのか？ どのような課題を解決したいのか？ どのような効果を期待するのか？ これらの点を明確にすることで、自社に必要な機能や要件が見えてきます。 4.2 必要な機能の洗い出し 導入目的を明確にしたら、次に、必要な機能を洗い出します。 どのような機能が必要なのか？ どのような機能は不要なのか？ 将来的に必要になる可能性のある機能はあるか？ これらの点を検討することで、自社に必要な機能を過不足なく備えたシステムを選ぶことができます。 4.3 システムの比較ポイント 必要な機能を洗い出したら、次に、複数の生産管理システムを比較検討します。比較検討する際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4.3.1 対応する生産形態 生産管理システムは、それぞれ対応する生産形態が異なります。自社の生産形態に対応したシステムを選ぶことが重要です。 多品種少量生産 大量生産 個別受注生産 見込生産 4.3.2 拡張性・柔軟性 生産管理システムは、導入後も、企業の成長や変化に合わせて、機能を追加したり、他のシステムと連携したりできることが重要です。 将来的に機能を追加できるか？ 他のシステムと連携できるか？ 4.3.3 使いやすさ・操作性 　生産管理システムは、従業員が使いやすいことも重要です。 操作画面が見やすいか？ 操作方法がわかりやすいか？ トレーニングを受けられるか？ 4.3.4 サポート体制 生産管理システムは、導入後も、ベンダーからのサポートを受けることが重要です。 導入時のサポートは充実しているか？ 運用開始後のサポートは受けられるか？ トラブル発生時の対応は迅速か？ 4.3.5 費用対効果 生産管理システムは、導入費用だけでなく、運用コストも考慮する必要があります。 導入費用はいくらか？ 運用費用はいくらか？ 費用対効果は高いか？ 4.4 導入形態の検討 生産管理システムには前述の通り、オンプレミス型、クラウド型、スクラッチ開発、パッケージ型など、様々な導入形態があります。自社のニーズに合わせて、最適な導入形態を選ぶことが重要です。 4.5 ベンダー選定のポイント 生産管理システムを選ぶ際には、ベンダー選定も重要です。 ベンダーの実績は豊富か？ ベンダーの技術力は高いか？ ベンダーのサポート体制は充実しているか？ ５.まとめ 本ガイドでは、生産管理システムの基本から、選び方、導入ポイントまで、網羅的に解説しました。生産管理システムの導入は、企業の生産活動を効率化し、競争力を高めるための重要な手段です。 今後、生産管理システムは、AIやIoTなどの最新技術との連携が進み、より高度な機能が提供されるようになるでしょう。また、クラウド型のシステムが普及し、中堅・中小企業でもさらに導入しやすくなることが期待されます。また、生産管理システムの導入について、 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 　などのお悩みをお持ちの方は、是非船井総研の「無料経営相談」をご利用ください。 「生産管理システム」の導入を検討中の企業様必見！ 本ガイドでは、システムの基本機能から選び方、導入ポイントまでを徹底解説。 製造業の業務効率化、コスト削減に貢献する生産管理システムの導入で失敗しないためのノウハウをご紹介します。 1.はじめに 製造業において、「生産管理」は企業の生命線とも言える重要な活動です。原材料の調達から製品の出荷に至るまで、生産活動全体を計画、実行、管理することで、効率的なものづくりを実現します。 しかし、現代の製造業は、多品種少量生産、短納期、顧客ニーズの多様化など、複雑な課題に直面しています。これらの課題に対応し、競争力を維持・向上させるためには、生産管理システムの導入が不可欠となっています。 私自身、全国各地の製造業のコンサルティングを行う中で、多くの企業が生産管理システムの導入に課題を感じている現状を目の当たりにしてきました。 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 このような悩みを抱えている企業様は少なくありません。 本ガイドでは、これらの疑問や不安を解消し、生産管理システムの導入を成功に導くための羅針盤となることを目指します。 2. 生産管理システムの基本 ヒヤリハットとは？理由と原因、ハインリッヒの法則 ヒヤリハットとは、労働災害に至らなかったものの、一歩間違えれば重大な事故につながりかねない事象を指します。その背景には、作業者の不注意や設備の不備、作業環境の悪さなど、様々な要因が考えられます。ハインリッヒの法則によれば、1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故があり、さらに300件のヒヤリハットが存在するとされています。つまり、ヒヤリハットを放置することは、将来的に重大な労働災害を引き起こす可能性を高めることを示唆しています。 2.1 生産管理の定義と目的 生産管理とは、企業の生産活動全体を計画、実行、管理することです。具体的には、原材料の調達から製品の出荷に至るまでのプロセス全体を最適化し、効率的なものづくりを実現するための活動を指します。 生産管理の目的は、以下の3つの要素をバランス良く達成することです。 品質（Quality）: 顧客の要求を満たす品質の製品を安定的に供給すること コスト（Cost）: 生産にかかるコストを最小限に抑え、利益を最大化すること 納期（Delivery）: 顧客が求める納期に製品を確実に供給すること これらの要素は、QCD（Quality、Cost、Delivery）と呼ばれ、生産管理における重要な指標となっています。生産管理は、企業の競争力を高めるための重要な活動であり、その目的は、QCDのバランスを最適化することにあります。 2.2 生産管理システムの機能 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、最適化するためのツールです。ここでは、生産管理システムの主な機能について解説します。 2.2.1 生産計画 生産計画は、顧客からの受注や需要予測に基づいて、いつ、何を、どれだけ生産するかを決定する機能です。システム上では、受注情報、在庫情報、設備能力、人員配置などの様々な情報を考慮して、最適な生産計画を立案します。 2.2.2 工程管理 工程管理は、生産計画に基づいて、実際の生産活動を管理する機能です。システム上では、各工程の進捗状況をリアルタイムに把握し、遅延が発生している工程を特定したり、問題を早期に発見したりすることができます。 2.2.3 在庫管理 在庫管理は、原材料、仕掛品、製品などの在庫を適切に管理する機能です。システム上では、在庫の入出庫状況、在庫量をリアルタイムに把握し、過剰在庫や在庫不足を防ぎ、在庫コストを最適化します。 2.2.4 品質管理 品質管理は、製品の品質を維持・向上させるための機能です。システム上では、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。 2.2.5 その他機能 生産管理システムには、上記以外にも、購買管理、販売管理、原価管理、設備管理など、様々な機能があります。必要な機能は、企業の業種や規模、生産形態などによって異なります。 2.3 生産管理システムの導入形態 生産管理システムは、その提供形態や機能によって、様々な種類があります。ここでは、代表的な生産管理システムの導入形態について解説します。 2.3.1 オンプレミス型 オンプレミス型は、自社のサーバーにソフトウェアをインストールして利用する形態です。従来はオンプレミス型が普及していましたが、近年ではクラウド技術の発展やセキュリティに対する考え方の変化などもあり、ケースバイケースではありますが、以前と比べるとオンプレミス型以外にクラウド型を選択肢に含める企業も増えてきています。 2.3.2 クラウド型 オンプレミス型に対し、クラウド型生産管理システムは、インターネット経由でサービスを利用する形態です。原則として、インターネットが繋がる環境であれば、場所を問わずに利用することができます。クラウド型は、初期費用を抑えることができ、メンテナンスやバージョンアップなどの手間がかからないというメリットがあります。 2.3.3 スクラッチ開発 スクラッチ開発とは、既存のパッケージソフトウェアを利用せずに、自社の業務に合わせてシステムを構築する形態です。スクラッチ開発は、自社の業務に完全に合致したシステムを構築できるというメリットがあります。しかし、その自由度の高さゆえにカスタマイズ・アドオン開発が増えやすく、結果として開発費用の高騰や開発期間の長期化を招くケースも多くあります。 2.3.4 パッケージ型 スクラッチ開発に対し、パッケージ型生産管理システムは、予め用意された既成のソフトウェアを導入する形態です。パッケージ型は、導入期間を比較的短く抑えることができるとともに、極力カスタマイズなしで導入する方針を踏襲することで、導入費用を低減することも可能です。 中堅・中小企業向けの生産管理システムは、パッケージ型で提供されることが多いです。例えば、「クラウド」「パッケージ」の条件をおさえたプロダクトとして、マイクロソフト社が提供する「Microsoft Dynamics 365 Business Central」があります。 「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中堅・中小企業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 3. 生産管理システム導入のメリット 生産管理システムの導入は、企業の生産活動に様々なメリットをもたらします。ここでは、生産管理システム導入の主なメリットについて解説します。 3.1 業務効率化 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理し、自動化することで、業務効率化に貢献します。例えば、生産計画の作成、工程の進捗管理、在庫管理などの業務を、システムが自動的に行うことで、従業員の負担を軽減し、より付加価値の高い業務に集中させることができます。 3.2 コスト削減 生産管理システムは、生産活動における無駄を排除し、最適化することで、コスト削減に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、過剰在庫を削減し、在庫コストを削減することができます。また、工程管理の最適化により、不良品の発生率を低下させ、品質コストを削減することができます。 3.3 リードタイム短縮 リードタイムとは、顧客からの受注～製品の出荷に至るまでの期間のことです。生産管理システムは、生産活動全体を最適化することで、リードタイム短縮に貢献します。例えば、生産計画の精度向上により、無駄な工程や必要以上のバッファを排除し、生産時間を短縮することができます。また、工程管理の最適化により、ボトルネックとなっている工程を特定し、改善策を講じることで、工程時間を短縮することができます。 3.4 品質向上 生産管理システムは、品質管理の効率化と品質向上に貢献します。例えば、検査結果の記録、不良品の分析、品質改善のためのデータ分析などを行い、品質管理の精度を高めることができます。品質向上は、リピート率向上にもつながります。 3.5 情報共有の促進 生産管理システムは、生産活動における様々な情報を一元的に管理することで、社内での情報共有を促進します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々な情報を関係者間で共有することができます。 3.6 データ活用とDX推進 生産管理システムは、生産活動における様々なデータを収集・分析することで、データ活用とDX（デジタルトランスフォーメーション）推進に貢献します。例えば、生産計画、工程の進捗状況、在庫情報、品質情報など、様々なデータを分析することで、生産活動における課題を特定したり、改善策を検討したりすることができます。 4. 生産管理システムの選び方とポイント 生産管理システムの導入を成功させるためには、自社のニーズに合ったシステムを選ぶことが重要です。ここでは、生産管理システムの選び方について解説します。 4.1 導入目的の明確化 生産管理システムを選ぶ前に、まず、導入目的および解決したい課題を明確にすることが重要です。 なぜ、生産管理システムを導入するのか？ どのような課題を解決したいのか？ どのような効果を期待するのか？ これらの点を明確にすることで、自社に必要な機能や要件が見えてきます。 4.2 必要な機能の洗い出し 導入目的を明確にしたら、次に、必要な機能を洗い出します。 どのような機能が必要なのか？ どのような機能は不要なのか？ 将来的に必要になる可能性のある機能はあるか？ これらの点を検討することで、自社に必要な機能を過不足なく備えたシステムを選ぶことができます。 4.3 システムの比較ポイント 必要な機能を洗い出したら、次に、複数の生産管理システムを比較検討します。比較検討する際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4.3.1 対応する生産形態 生産管理システムは、それぞれ対応する生産形態が異なります。自社の生産形態に対応したシステムを選ぶことが重要です。 多品種少量生産 大量生産 個別受注生産 見込生産 4.3.2 拡張性・柔軟性 生産管理システムは、導入後も、企業の成長や変化に合わせて、機能を追加したり、他のシステムと連携したりできることが重要です。 将来的に機能を追加できるか？ 他のシステムと連携できるか？ 4.3.3 使いやすさ・操作性 　生産管理システムは、従業員が使いやすいことも重要です。 操作画面が見やすいか？ 操作方法がわかりやすいか？ トレーニングを受けられるか？ 4.3.4 サポート体制 生産管理システムは、導入後も、ベンダーからのサポートを受けることが重要です。 導入時のサポートは充実しているか？ 運用開始後のサポートは受けられるか？ トラブル発生時の対応は迅速か？ 4.3.5 費用対効果 生産管理システムは、導入費用だけでなく、運用コストも考慮する必要があります。 導入費用はいくらか？ 運用費用はいくらか？ 費用対効果は高いか？ 4.4 導入形態の検討 生産管理システムには前述の通り、オンプレミス型、クラウド型、スクラッチ開発、パッケージ型など、様々な導入形態があります。自社のニーズに合わせて、最適な導入形態を選ぶことが重要です。 4.5 ベンダー選定のポイント 生産管理システムを選ぶ際には、ベンダー選定も重要です。 ベンダーの実績は豊富か？ ベンダーの技術力は高いか？ ベンダーのサポート体制は充実しているか？ ５.まとめ 本ガイドでは、生産管理システムの基本から、選び方、導入ポイントまで、網羅的に解説しました。生産管理システムの導入は、企業の生産活動を効率化し、競争力を高めるための重要な手段です。 今後、生産管理システムは、AIやIoTなどの最新技術との連携が進み、より高度な機能が提供されるようになるでしょう。また、クラウド型のシステムが普及し、中堅・中小企業でもさらに導入しやすくなることが期待されます。また、生産管理システムの導入について、 「どのシステムを選べばいいのかわからない…」 「導入にどれくらいの費用や時間がかかるのかが不透明…」 「システムベンダーの選定も難しそう…」 「導入しても本当に効果があるのか疑問…」 　などのお悩みをお持ちの方は、是非船井総研の「無料経営相談」をご利用ください。

製造業のサプライチェーン改革を徹底解説！基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」で生産・購買管理を効率化し、データ活用で見える化、現場改善を実現。 １．はじめに：なぜ今、製造業サプライチェーンの改革が必要なのか 近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。グローバル化の進展や技術革新、そして予測困難なリスクの増加など、従来のサプライチェーンでは対応しきれない課題が山積しています。この記事では、多品種少量生産を行う中小製造業が、これらの課題を乗り越え、競争力を高めるためのサプライチェーン改革について解説します。 この記事を読むことで、製造業におけるサプライチェーンの現状と課題、そしてDXを活用した改革の必要性とその具体的な戦略について理解できます。また、中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」を活用した改革事例や、具体的な導入ステップについても紹介します。 この記事は、以下のような方におすすめです。 多品種少量生産でサプライチェーンの課題を抱える中小製造業の経営者 サプライチェーン改革に関わる担当者 製造業のDXに関心のある方 1-1. グローバル化と複雑化するサプライチェーン グローバル化が進む現代において、製造業のサプライチェーンは、国内外の多様な企業と連携し、複雑化しています。原材料の調達から製造、販売、物流に至るまで、多くのプロセスが絡み合い、それぞれのプロセスで様々なリスクが存在します。 例えば、海外のサプライヤーに依存している場合、為替レートの変動や政治情勢の変化、災害などの影響を受けやすく、納期遅延やコスト増加のリスクが高まります。また、多層的なサプライチェーンでは、情報共有がスムーズに行われず、在庫管理や生産計画の最適化が難しくなります。 1-2. VUCA時代のサプライチェーンに求められるもの 現代は、変動性（Volatility）、不確実性（Uncertainty）、複雑性（Complexity）、曖昧性（Ambiguity）を意味する「VUCA時代」と呼ばれています。このような時代において、サプライチェーンに求められるのは、変化に柔軟に対応できるレジリエンス（回復力）です。 具体的には、以下のような要素が重要になります。 サプライチェーン全体の可視化：リアルタイムな情報共有により、迅速な意思決定を可能にする 多様なサプライヤーの確保：リスク分散のために、複数の調達先を持つ デジタル技術の活用：データ分析やAIにより、需要予測や在庫管理の精度を高める 柔軟な生産体制：需要変動に迅速に対応できる生産ラインの構築 ２．製造業サプライチェーンの現状と課題 中小製造業の現場では、サプライチェーンに関する様々な課題が顕在化しています。ここでは、具体的な課題について見ていきましょう。 2-1. よくあるサプライチェーンの課題（リードタイム、在庫、コスト、リスクなど） 中小製造業では、以下のようなサプライチェーンの課題が多く見られます。 リードタイムの長期化： 原材料の調達や製造、物流に時間がかかり、納期遅延が発生しやすい 過剰在庫・在庫不足： 需要予測の精度が低く、過剰在庫や在庫不足が発生しやすい コストの増加： 原材料価格の変動や物流費の高騰により、コストが増加しやすい リスクの顕在化： 災害やパンデミック、取引先の倒産など、様々なリスクが発生しやすい これらの課題は、顧客満足度の低下や競争力の低下につながる可能性があります。 2-2. 中小製造業におけるサプライチェーンの課題 上記のような課題は、特に中小企業において顕著に表れます。リソースが限られている中小企業においては、上記のような課題への対応が、大企業と比べてさらに困難になる場合があります。 2-3. サプライチェーン可視化の重要性 これらの課題を解決するためには、サプライチェーン全体の可視化が重要です。可視化とは、サプライチェーン全体の情報をリアルタイムに把握し、問題点を早期に発見できるようにすることです。 例えば、在庫状況や納期情報を可視化することで、過剰在庫や納期遅延を防止できます。また、サプライヤーの情報を可視化することで、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 ３．DXによるサプライチェーン改革の管理方法と効果 近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）を活用したサプライチェーン改革が注目されています。ここでは、DXによる改革の必要性について解説します。 3-1. サプライチェーンDXの管理方法 DXとは、デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセスを変革し、競争優位性を確立することです。製造業におけるDXの意義は、サプライチェーン全体の効率化や高度化、そして新たな価値創造にあります。 例えば、IoTセンサーで収集したデータを分析することで、設備の故障予知や生産ラインの最適化が可能になります。また、AIを活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高めることができます。 3-2. サプライチェーンDXで得られる効果 サプライチェーンDXにより、以下のような効果が期待できます。 リードタイムの短縮： デジタル技術を活用して、情報共有や業務プロセスを効率化することで、リードタイムを短縮できます。 在庫最適化： データ分析やAIを活用して、需要予測や在庫管理の精度を高めることで、過剰在庫や在庫不足を防止できます。 コスト削減： 業務プロセスの効率化や在庫最適化により、コストを削減できます。 リスク管理の高度化： リアルタイムな情報共有やデータ分析により、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 3-3. サプライチェーンDXの推進を妨げる要因 一方で、中小製造業におけるサプライチェーンDXの推進には、以下のような課題があります。 人材不足： DXを推進できる人材が不足している。 予算不足： DXに必要なシステム導入や人材育成に十分な予算を確保できない。 既存システムの制約： 既存システムが古く、DXに必要な機能が不足している。 経営層の理解不足： DXの重要性や効果について、経営層の理解が不足している。 これらの課題を解決するためには、経営層の意識改革や人材育成、そして中小製造業でも導入しやすいDXツールの活用が重要になります。 ４．Microsoft Dynamics 365 Business Centralを活用したサプライチェーン改革と成功事例 中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、サプライチェーン改革に大きく貢献します。 4-1. Microsoft Dynamics 365 Business Centralとは？ Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、中小企業向けのクラウド型基幹システムであり、財務、販売、購買、在庫、生産などの機能を統合的に管理できます。クラウド型であるため、初期費用を抑えて導入でき、常に最新の機能を利用できます。 4-2. 生産管理・購買管理の効率化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、生産計画や購買計画の作成、在庫管理、納期管理など、サプライチェーン管理に必要な機能を網羅しています。これらの機能を活用することで、業務効率化やリードタイム短縮、コスト削減が可能です。 特に、納期通りに得意先に納品するには、必要な材料の供給と生産計画の予実管理が不可欠です。材料在庫が過剰であったり、生産計画通りに製造が進んでいるか分からなかったりする場合には、ぜひ私たちにご相談ください。私たちは、多品種少量生産を行う中小製造業のサプライチェーン改革を支援してきた豊富な経験と専門知識を有しています。現状の課題を分析し、貴社に最適なサプライチェーン戦略をご提案します。Microsoft Dynamics 365 Business Centralの導入から運用、そして継続的な改善まで、一貫したサポートを提供します。サプライチェーンの最適化を通じて、貴社の競争力強化と持続的な成長に貢献いたします。お気軽にお問い合わせください。 4-3. データ活用によるサプライチェーンの見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralを導入することで、データが可視化され、サプライチェーン全体の状況をリアルタイムに把握できます。これにより、問題の早期発見や迅速な意思決定が可能になります。 4-4. 現場改善への活用 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、現場レベルでのデータ活用を促進し、業務プロセスの改善や生産性の向上に貢献します。 4-5. Microsoft Dynamics 365 Business Central導入事例 事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 o A社は、受注量の増加に対応するため、クラウド型の基幹システムを導入しました。これにより、受注処理時間が大幅に削減され、在庫管理の精度が向上しました。特に、食品業界特有の賞味期限管理やロット管理機能は、業務効率化に大きく貢献しました。o また、トレーサビリティの確保はA社のサプライチェーン全体に影響を及ぼすため、重視してプロジェクトを推進しました。結果、得意先からの信頼も得て、追加受注が増えました。 事例2：B社（機械加工業）の全社改革o B社は、部門間の情報共有不足を解消するため、受注から出荷まで一気通貫に管理できる基幹システムを導入しました。カスタマイズを行わず、自社の業務フローをシステムに合わせることで、全社的な業務効率化を実現しました。o 特に、購買・生産管理・製造の情報共有をスムーズにすることで、納期遅れや在庫不足の問題が激減し、調達/製造コストは削減。現場を走り回って確認するということも無くなりました。 事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大o C社は、老朽化した基幹システムを刷新するため、最新技術を搭載したクラウド型の基幹システムを導入しました。グローバルな事業展開に対応できるシステムを選定し、海外拠点との情報共有をスムーズに行えるようになりました。o 海外にも工場を持っていると、逐一現場を確認して、改善していくということが現実的に不可能でしたが、システムを導入することで、どこにいても全社の状況が分かるようになりました。昨日売った製品の原価を即時に確認し改善を促すことで、利益率が向上しました。 これらの事例から、基幹システムの導入は、業務効率化、コスト削減、事業拡大など、さまざまな効果をもたらすことがわかります。 4-6. 成功事例から学ぶ改革のポイント これらの成功事例から、サプライチェーン改革を成功させるための重要なポイントを抽出できます。 自社の課題に合ったシステム選定:o A社のように、業種特有の機能を備えたシステムを選ぶことが重要です。o B社のように、一気通貫に管理可能なシステム選定も大事です。o C社のようにグローバル展開を視野に入れたシステム選定も大事です。 業務プロセスの見直し:o B社のように、システム導入と並行して、業務プロセスの抜本的な見直しを行うことで、より大きな効果が得られます。 全社員の協力体制:o C社のように、段階的な導入や研修を通じて、全社員のシステム理解と協力体制を構築することが重要です。 データ活用:o どの企業もデータの活用により、様々な改革を成し遂げています。 ベンダーとの連携:o ベンダーとの連携は、システムを上手く導入する上で大事な要素となります。 ５．サプライチェーン改革のステップ 5-1. 現状分析と課題の特定 まず、自社のサプライチェーンの現状を詳細に分析し、課題を特定します。 5-2. ロードマップの作成/strong> 次に、特定された課題に対処するための具体的なロードマップを作成します。 5-3. システム導入と運用 適切なシステムを選択し、導入、運用を開始します。 5-4. 継続的な改善 サプライチェーンは常に変化するため、定期的な評価と改善が必要です。 ６．まとめ：DXで競争力を高める！ 製造業のサプライチェーン改革は、今日の市場で競争力を維持し、成長を続けるために不可欠です。DXを活用し、サプライチェーンを最適化することで、企業は変化に強く、持続可能な成長を達成できます。 製造業のサプライチェーン改革を徹底解説！基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」で生産・購買管理を効率化し、データ活用で見える化、現場改善を実現。 １．はじめに：なぜ今、製造業サプライチェーンの改革が必要なのか 近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。グローバル化の進展や技術革新、そして予測困難なリスクの増加など、従来のサプライチェーンでは対応しきれない課題が山積しています。この記事では、多品種少量生産を行う中小製造業が、これらの課題を乗り越え、競争力を高めるためのサプライチェーン改革について解説します。 この記事を読むことで、製造業におけるサプライチェーンの現状と課題、そしてDXを活用した改革の必要性とその具体的な戦略について理解できます。また、中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」を活用した改革事例や、具体的な導入ステップについても紹介します。 この記事は、以下のような方におすすめです。 多品種少量生産でサプライチェーンの課題を抱える中小製造業の経営者 サプライチェーン改革に関わる担当者 製造業のDXに関心のある方 1-1. グローバル化と複雑化するサプライチェーン グローバル化が進む現代において、製造業のサプライチェーンは、国内外の多様な企業と連携し、複雑化しています。原材料の調達から製造、販売、物流に至るまで、多くのプロセスが絡み合い、それぞれのプロセスで様々なリスクが存在します。 例えば、海外のサプライヤーに依存している場合、為替レートの変動や政治情勢の変化、災害などの影響を受けやすく、納期遅延やコスト増加のリスクが高まります。また、多層的なサプライチェーンでは、情報共有がスムーズに行われず、在庫管理や生産計画の最適化が難しくなります。 1-2. VUCA時代のサプライチェーンに求められるもの 現代は、変動性（Volatility）、不確実性（Uncertainty）、複雑性（Complexity）、曖昧性（Ambiguity）を意味する「VUCA時代」と呼ばれています。このような時代において、サプライチェーンに求められるのは、変化に柔軟に対応できるレジリエンス（回復力）です。 具体的には、以下のような要素が重要になります。 サプライチェーン全体の可視化：リアルタイムな情報共有により、迅速な意思決定を可能にする 多様なサプライヤーの確保：リスク分散のために、複数の調達先を持つ デジタル技術の活用：データ分析やAIにより、需要予測や在庫管理の精度を高める 柔軟な生産体制：需要変動に迅速に対応できる生産ラインの構築 ２．製造業サプライチェーンの現状と課題 中小製造業の現場では、サプライチェーンに関する様々な課題が顕在化しています。ここでは、具体的な課題について見ていきましょう。 2-1. よくあるサプライチェーンの課題（リードタイム、在庫、コスト、リスクなど） 中小製造業では、以下のようなサプライチェーンの課題が多く見られます。 リードタイムの長期化： 原材料の調達や製造、物流に時間がかかり、納期遅延が発生しやすい 過剰在庫・在庫不足： 需要予測の精度が低く、過剰在庫や在庫不足が発生しやすい コストの増加： 原材料価格の変動や物流費の高騰により、コストが増加しやすい リスクの顕在化： 災害やパンデミック、取引先の倒産など、様々なリスクが発生しやすい これらの課題は、顧客満足度の低下や競争力の低下につながる可能性があります。 2-2. 中小製造業におけるサプライチェーンの課題 上記のような課題は、特に中小企業において顕著に表れます。リソースが限られている中小企業においては、上記のような課題への対応が、大企業と比べてさらに困難になる場合があります。 2-3. サプライチェーン可視化の重要性 これらの課題を解決するためには、サプライチェーン全体の可視化が重要です。可視化とは、サプライチェーン全体の情報をリアルタイムに把握し、問題点を早期に発見できるようにすることです。 例えば、在庫状況や納期情報を可視化することで、過剰在庫や納期遅延を防止できます。また、サプライヤーの情報を可視化することで、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 ３．DXによるサプライチェーン改革の管理方法と効果 近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）を活用したサプライチェーン改革が注目されています。ここでは、DXによる改革の必要性について解説します。 3-1. サプライチェーンDXの管理方法 DXとは、デジタル技術を活用して、ビジネスモデルや業務プロセスを変革し、競争優位性を確立することです。製造業におけるDXの意義は、サプライチェーン全体の効率化や高度化、そして新たな価値創造にあります。 例えば、IoTセンサーで収集したデータを分析することで、設備の故障予知や生産ラインの最適化が可能になります。また、AIを活用することで、需要予測や在庫管理の精度を高めることができます。 3-2. サプライチェーンDXで得られる効果 サプライチェーンDXにより、以下のような効果が期待できます。 リードタイムの短縮： デジタル技術を活用して、情報共有や業務プロセスを効率化することで、リードタイムを短縮できます。 在庫最適化： データ分析やAIを活用して、需要予測や在庫管理の精度を高めることで、過剰在庫や在庫不足を防止できます。 コスト削減： 業務プロセスの効率化や在庫最適化により、コストを削減できます。 リスク管理の高度化： リアルタイムな情報共有やデータ分析により、リスクを早期に発見し、対策を講じることができます。 3-3. サプライチェーンDXの推進を妨げる要因 一方で、中小製造業におけるサプライチェーンDXの推進には、以下のような課題があります。 人材不足： DXを推進できる人材が不足している。 予算不足： DXに必要なシステム導入や人材育成に十分な予算を確保できない。 既存システムの制約： 既存システムが古く、DXに必要な機能が不足している。 経営層の理解不足： DXの重要性や効果について、経営層の理解が不足している。 これらの課題を解決するためには、経営層の意識改革や人材育成、そして中小製造業でも導入しやすいDXツールの活用が重要になります。 ４．Microsoft Dynamics 365 Business Centralを活用したサプライチェーン改革と成功事例 中小製造業でも導入しやすい基幹システム「Microsoft Dynamics 365 Business Central」は、サプライチェーン改革に大きく貢献します。 4-1. Microsoft Dynamics 365 Business Centralとは？ Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、中小企業向けのクラウド型基幹システムであり、財務、販売、購買、在庫、生産などの機能を統合的に管理できます。クラウド型であるため、初期費用を抑えて導入でき、常に最新の機能を利用できます。 4-2. 生産管理・購買管理の効率化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、生産計画や購買計画の作成、在庫管理、納期管理など、サプライチェーン管理に必要な機能を網羅しています。これらの機能を活用することで、業務効率化やリードタイム短縮、コスト削減が可能です。 特に、納期通りに得意先に納品するには、必要な材料の供給と生産計画の予実管理が不可欠です。材料在庫が過剰であったり、生産計画通りに製造が進んでいるか分からなかったりする場合には、ぜひ私たちにご相談ください。私たちは、多品種少量生産を行う中小製造業のサプライチェーン改革を支援してきた豊富な経験と専門知識を有しています。現状の課題を分析し、貴社に最適なサプライチェーン戦略をご提案します。Microsoft Dynamics 365 Business Centralの導入から運用、そして継続的な改善まで、一貫したサポートを提供します。サプライチェーンの最適化を通じて、貴社の競争力強化と持続的な成長に貢献いたします。お気軽にお問い合わせください。 4-3. データ活用によるサプライチェーンの見える化 Microsoft Dynamics 365 Business Centralを導入することで、データが可視化され、サプライチェーン全体の状況をリアルタイムに把握できます。これにより、問題の早期発見や迅速な意思決定が可能になります。 4-4. 現場改善への活用 Microsoft Dynamics 365 Business Centralは、現場レベルでのデータ活用を促進し、業務プロセスの改善や生産性の向上に貢献します。 4-5. Microsoft Dynamics 365 Business Central導入事例 事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 o A社は、受注量の増加に対応するため、クラウド型の基幹システムを導入しました。これにより、受注処理時間が大幅に削減され、在庫管理の精度が向上しました。特に、食品業界特有の賞味期限管理やロット管理機能は、業務効率化に大きく貢献しました。o また、トレーサビリティの確保はA社のサプライチェーン全体に影響を及ぼすため、重視してプロジェクトを推進しました。結果、得意先からの信頼も得て、追加受注が増えました。 事例2：B社（機械加工業）の全社改革o B社は、部門間の情報共有不足を解消するため、受注から出荷まで一気通貫に管理できる基幹システムを導入しました。カスタマイズを行わず、自社の業務フローをシステムに合わせることで、全社的な業務効率化を実現しました。o 特に、購買・生産管理・製造の情報共有をスムーズにすることで、納期遅れや在庫不足の問題が激減し、調達/製造コストは削減。現場を走り回って確認するということも無くなりました。 事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大o C社は、老朽化した基幹システムを刷新するため、最新技術を搭載したクラウド型の基幹システムを導入しました。グローバルな事業展開に対応できるシステムを選定し、海外拠点との情報共有をスムーズに行えるようになりました。o 海外にも工場を持っていると、逐一現場を確認して、改善していくということが現実的に不可能でしたが、システムを導入することで、どこにいても全社の状況が分かるようになりました。昨日売った製品の原価を即時に確認し改善を促すことで、利益率が向上しました。 これらの事例から、基幹システムの導入は、業務効率化、コスト削減、事業拡大など、さまざまな効果をもたらすことがわかります。 4-6. 成功事例から学ぶ改革のポイント これらの成功事例から、サプライチェーン改革を成功させるための重要なポイントを抽出できます。 自社の課題に合ったシステム選定:o A社のように、業種特有の機能を備えたシステムを選ぶことが重要です。o B社のように、一気通貫に管理可能なシステム選定も大事です。o C社のようにグローバル展開を視野に入れたシステム選定も大事です。 業務プロセスの見直し:o B社のように、システム導入と並行して、業務プロセスの抜本的な見直しを行うことで、より大きな効果が得られます。 全社員の協力体制:o C社のように、段階的な導入や研修を通じて、全社員のシステム理解と協力体制を構築することが重要です。 データ活用:o どの企業もデータの活用により、様々な改革を成し遂げています。 ベンダーとの連携:o ベンダーとの連携は、システムを上手く導入する上で大事な要素となります。 ５．サプライチェーン改革のステップ 5-1. 現状分析と課題の特定 まず、自社のサプライチェーンの現状を詳細に分析し、課題を特定します。 5-2. ロードマップの作成/strong> 次に、特定された課題に対処するための具体的なロードマップを作成します。 5-3. システム導入と運用 適切なシステムを選択し、導入、運用を開始します。 5-4. 継続的な改善 サプライチェーンは常に変化するため、定期的な評価と改善が必要です。 ６．まとめ：DXで競争力を高める！ 製造業のサプライチェーン改革は、今日の市場で競争力を維持し、成長を続けるために不可欠です。DXを活用し、サプライチェーンを最適化することで、企業は変化に強く、持続可能な成長を達成できます。

いつもご愛読いただきありがとうございます。 中小企業向けERPシステム比較15選！選び方、導入メリット・デメリット、注意点まで徹底解説。業務効率化、コスト削減、生産性向上を実現する最適なERPシステム選びをサポートします。最新のクラウドERPや人気システムを紹介！ １．はじめに：中小企業におけるERPの重要性 多品種少量生産を特徴とする中小製造業にとって、ERP（Enterprise Resource Planning）は、もはや「大企業だけのもの」ではありません。市場のグローバル化、顧客ニーズの多様化、そして人材不足といった課題に直面する中で、ERPは中小企業の生き残りをかけた重要な経営戦略ツールへと進化を遂げています。 ERPとは、企業のあらゆる資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。中小企業においては、特に以下のような課題解決に役立ちます。 属人的な業務の標準化・可視化：個人のスキルや経験に頼っていた業務をシステム化することで、業務プロセスを標準化し、誰でも同じレベルで業務を遂行できるようにします。また、業務の進捗状況や課題を可視化することで、問題発生時の迅速な対応を可能にします。 部門間連携の強化：営業、生産、在庫、会計など、各部門の情報を一元管理することで、部門間での情報共有をスムーズにし、連携を強化します。 リアルタイムなデータに基づく迅速な意思決定：常に最新のデータにアクセスできる環境を構築することで、経営状況をリアルタイムに把握し、迅速かつ的確な意思決定を支援します。 人材不足への対応：業務の自動化・効率化により、限られた人員でより多くの業務を処理できるようになり、人材不足の解消に貢献します。 本記事では、多品種少量生産を行う中小製造業のマーケティング担当として、ERPの基本知識から導入メリット・デメリット、選び方、そして最新のおすすめシステムまでを網羅的に解説します。本記事を読むことで、ERP導入を検討する際に必要な情報を得ることができ、最適なシステム選びの参考になるでしょう。 ２．ERPとは？ ERPとは、企業内のあらゆる経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。具体的には、以下のような機能を備えています。 販売管理：受注管理、売上管理、顧客管理など 生産管理：：生産計画、工程管理、品質管理など 在庫管理：在庫状況の把握、入出庫管理、発注管理など 購買管理：仕入先管理、発注管理、検収管理など 会計管理：仕訳入力、決算処理、財務諸表作成など 人事管理：給与計算、勤怠管理、人事評価など。 中小企業向けのERPは、大企業向けのものと比べて、以下のような特徴があります。 導入コストが低い：機能を絞り込んだり、クラウド型を採用することで、導入コストを抑えています。 操作が簡単：直感的な操作画面を採用し、ITスキルが低い従業員でも容易に操作できるように設計されています。 柔軟性が高い：中小企業の多様なニーズに対応するため、カスタマイズやアドオン機能が充実しています。ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 クラウド型ERP：インターネット経由でERPシステムを利用する形態です。初期費用が安く、導入期間も短いというメリットがあります。また、サーバーやソフトウェアの管理が不要で、メンテナンスの手間もかかりません。 オンプレミス型ERP：自社でサーバーやソフトウェアを導入し、システムを構築する形態です。初期費用は高額になりますが、自社のニーズに合わせて自由にカスタマイズできるというメリットがあります。 ３．中小企業がERPを導入するメリット・デメリット ERPを導入することで、中小企業は以下のようなメリットを享受できます。 業務効率化：ERPは、これまで手作業で行っていた業務を自動化することで、業務効率を大幅に向上させます。例えば、受注管理、在庫管理、請求処理などを自動化することで、担当者の負担を軽減し、業務のスピードアップを実現します。 コスト削減：在庫管理の効率化による在庫削減、購買管理の効率化による仕入れコスト削減、人材不足の解消による人件費削減など、様々なコスト削減効果が期待できます。 経営の可視化：ERPは、企業全体のデータを一元管理することで、経営状況をリアルタイムに可視化します。売上、利益、在庫状況、顧客情報などをいつでも確認できるため、迅速かつ的確な経営判断が可能になります。 内部統制の強化：ERPは、業務プロセスを標準化し、データへのアクセス権限を適切に設定することで、不正アクセスやデータ改ざんのリスクを抑制し、内部統制を強化します。 顧客満足度の向上：受注から納品までのプロセスを効率化し、正確な情報を顧客に提供することで、顧客満足度向上に貢献します。 一方、ERP導入には以下のようなデメリットも存在します。 導入コスト：ERPの導入には、システムの購入費用、導入費用、カスタマイズ費用、運用費用など、多額のコストが発生します。特に、オンプレミス型ERPの場合、初期費用が高額になる傾向があります。 運用負荷：ERPを導入すると、システムの運用・保守、データのバックアップ、セキュリティ対策など、新たな運用負荷が発生します。 社員の抵抗感：新しいシステムの導入は、従来の業務プロセスや仕事のやり方を変えることになります。そのため、社員の中には抵抗感を持つ人もいるかもしれません。導入前に十分な説明と研修を行い、理解と協力を得ることが重要です。 ４．中小企業向けERPシステムの選び方 中小企業がERPシステムを選ぶ際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4-1) 自社の業務に適した機能性 ERPシステムの選定において最も重要なのは、自社の業務プロセスに適合した機能を持つシステムを選ぶことです。例えば、製造業であれば生産管理機能を含めたものが良いでしょう。また、業界特有のニーズに対応できるカスタマイズ性も重要です。 しっかりと現在の業務に必要なプロセスを抑え、かつ、改善したい要望をまとめておきましょう。 4-2) 導入・運用コスト ERPシステムの導入には初期費用やライセンス料がかかるため、総コストを慎重に評価する必要があります。導入後の運用コストやサポート費用も考慮し、自社にとって最適な形を選択する必要があります。 現在はクラウド型ERPも発表されており、かなり初期費用が抑えられ、運用コストも予測しやすい点で中小企業には適していると言えるでしょう。 4-3) 使いやすさとサポート体制 ERPシステムは日常業務で頻繁に使用するため、使いやすさも選定の重要なポイントです。ユーザーフレンドリーなインターフェースや、操作性の高さを重視しましょう。また、システム導入後のサポート体制が充実しているベンダーを選ぶことで、トラブル発生時にも迅速に対応できるようになります。 ５．2025年最新版！中小製造業向けおすすめERPシステム15選 多品種少量生産の中小製造業にとって、ERP選びは特に慎重に進める必要があります。以下に、多品種少量生産に対応した機能を備え、日本の中小製造業で広く導入されているおすすめのERPシステムを15個紹介します。 1.Microsoft Dynamics 365 Business Central：マイクロソフトが提供するクラウド型ERPです。財務管理、サプライチェーン管理、プロジェクト管理など、幅広い業務に対応しており、多品種少量生産に必要な柔軟性と拡張性を備えています。中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性の良さも魅力です。 特徴: マイクロソフト製品との連携に優れている。 Microsoft製品の為、MicrosoftのPowerPlatformとの連携が容易に可能となります。（分析ツールであるPowerBIとの連携、RPAツールであるPowerAutomateとの連携、ノンコーディング画面帳票作成ツールであるPowerAppsとの連携）導入稼働後も利用者がご自身で機能追加が可能となります。 カスタマイズ性が高く、Microsoft社が年2回、利用者の声を集計してアプリケーションの更新を行う為、パッケージがレベルアップされます。     2.マネーフォワード クラウドERP：会計ソフトで有名なマネーフォワードが提供するクラウド型ERPです。会計管理機能に強みがあり、バックオフィス業務の効率化に貢献します。製造業向けの機能も充実しており、多品種少量生産にも対応可能です。 特徴: 会計業務の効率化に特化している。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けのシンプルな機能構成。     3.freee：こちらも会計ソフトで有名なfreeeが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い機能を備えています。製造業向けのアドオン機能も用意されており、多品種少量生産にも対応できます。 特徴: 会計、人事労務管理との連携に優れている。 クラウド型で導入・運用が容易。 スタートアップや小規模企業に適している。     4.GRANDIT：中堅・中小企業向けのERPパッケージです。会計管理、販売管理、生産管理など、豊富な機能を備えています。多品種少量生産に対応した生産管理モジュールも用意されています。 特徴: 中堅企業向けの豊富な機能。 導入実績が豊富で、信頼性が高い。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     5.奉行VERP：OBCが提供する老舗のERPパッケージです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: 会計、人事労務管理の機能が充実。 長年の実績とノウハウがある。 中小企業向けの導入しやすいラインナップ。     6.クラウドERP ZAC：建設業に特化したクラウド型ERPですが、製造業でも利用可能です。原価管理、請求管理、工程管理など、多品種少量生産にも役立つ機能を備えています。 特徴: プロジェクト管理機能が充実。 建設業向けの機能が豊富。 クラウド型で導入・運用が容易。     7.Clovernet ERPクラウド：NECネクサソリューションズが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NECグループの信頼性とサポート体制。 業種別のテンプレートが用意されている。 クラウド型で導入・運用が容易。     8.GEN：GEN株式会社が提供するクラウド型ERPです。製造業に特化しており、生産管理、在庫管理、原価管理など、製造業の業務効率化に貢献します。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 生産管理、在庫管理、原価管理に強み。 クラウド型で導入・運用が容易。     9.Oracle NetSuite：世界で19,000社以上が導入しているグローバルERPです。多言語、多通貨に対応しており、海外拠点を持つ企業にも最適です。 特徴: グローバル対応に優れている。 拡張性が高く、大規模企業にも対応可能。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。     10.RobotERPツバイソ：ツバイソ株式会社が提供するクラウド型ERPです。AIを搭載し、業務の自動化を支援します。 特徴: AIによる業務自動化機能。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けの導入しやすい価格帯。     11.MA-EYES：株式会社ビーブレイクシステムズが提供するERPパッケージです。製造業に特化しており、多品種少量生産に対応した生産管理機能を備えています。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 多品種少量生産に特化した機能。 生産管理に強み。     12.SAP Business ByDesign：SAPが提供する中堅企業向けクラウドERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: SAPの信頼性と実績。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。 中堅企業向けの豊富な機能。     13.SMILE V Air：株式会社大塚商会が提供するクラウド型ERPです。販売管理、在庫管理、顧客管理など、中小企業に必要な機能を備えています。 特徴: 大塚商会のサポート体制。 中小企業向けのシンプルな機能構成。 クラウド型で導入・運用が容易。     14.Biz∫：株式会社NTTデータ・ビズインテグラルが提供するERPパッケージです。中堅・中小企業向けに、会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NTTデータグループの信頼性と実績。 中堅企業向けの豊富な機能。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     15.ProActive C4：SCSK株式会社が提供するERPパッケージです。製造業、流通業、サービス業など、様々な業種に対応しています。 特徴: SCSKのサポート体制。 幅広い業種に対応。 中堅企業向けの豊富な機能。 特に、マイクロソフトが提供する Microsoft Dynamics 365 Business Central は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 上記のリストを参考に、自社の課題やニーズに合ったERPシステムを選定し、多品種少量生産における業務効率化、コスト削減、そして企業の成長を目指しましょう。 ６．ERP導入を成功させるためのポイント ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ７．まとめ：ERPで中小企業の未来を拓く ERPは、多品種少量生産を行う中小製造業にとって、業務効率化、コスト削減、経営の可視化など、様々なメリットをもたらす強力なツールです。しかし、導入にはコストや運用負荷といった課題も伴います。 ERP導入を成功させるためには、自社の課題やニーズを明確化し、適切なシステムを選び、導入プロセスをしっかりと管理することが重要です。本記事で紹介した情報が、ERP導入を検討する中小企業の皆様のお役に立てれば幸いです。 いつもご愛読いただきありがとうございます。 中小企業向けERPシステム比較15選！選び方、導入メリット・デメリット、注意点まで徹底解説。業務効率化、コスト削減、生産性向上を実現する最適なERPシステム選びをサポートします。最新のクラウドERPや人気システムを紹介！ １．はじめに：中小企業におけるERPの重要性 多品種少量生産を特徴とする中小製造業にとって、ERP（Enterprise Resource Planning）は、もはや「大企業だけのもの」ではありません。市場のグローバル化、顧客ニーズの多様化、そして人材不足といった課題に直面する中で、ERPは中小企業の生き残りをかけた重要な経営戦略ツールへと進化を遂げています。 ERPとは、企業のあらゆる資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。中小企業においては、特に以下のような課題解決に役立ちます。 属人的な業務の標準化・可視化：個人のスキルや経験に頼っていた業務をシステム化することで、業務プロセスを標準化し、誰でも同じレベルで業務を遂行できるようにします。また、業務の進捗状況や課題を可視化することで、問題発生時の迅速な対応を可能にします。 部門間連携の強化：営業、生産、在庫、会計など、各部門の情報を一元管理することで、部門間での情報共有をスムーズにし、連携を強化します。 リアルタイムなデータに基づく迅速な意思決定：常に最新のデータにアクセスできる環境を構築することで、経営状況をリアルタイムに把握し、迅速かつ的確な意思決定を支援します。 人材不足への対応：業務の自動化・効率化により、限られた人員でより多くの業務を処理できるようになり、人材不足の解消に貢献します。 本記事では、多品種少量生産を行う中小製造業のマーケティング担当として、ERPの基本知識から導入メリット・デメリット、選び方、そして最新のおすすめシステムまでを網羅的に解説します。本記事を読むことで、ERP導入を検討する際に必要な情報を得ることができ、最適なシステム選びの参考になるでしょう。 ２．ERPとは？ ERPとは、企業内のあらゆる経営資源（ヒト・モノ・カネ・情報）を統合的に管理し、経営の効率化と最適化を支援するシステムです。具体的には、以下のような機能を備えています。 販売管理：受注管理、売上管理、顧客管理など 生産管理：：生産計画、工程管理、品質管理など 在庫管理：在庫状況の把握、入出庫管理、発注管理など 購買管理：仕入先管理、発注管理、検収管理など 会計管理：仕訳入力、決算処理、財務諸表作成など 人事管理：給与計算、勤怠管理、人事評価など。 中小企業向けのERPは、大企業向けのものと比べて、以下のような特徴があります。 導入コストが低い：機能を絞り込んだり、クラウド型を採用することで、導入コストを抑えています。 操作が簡単：直感的な操作画面を採用し、ITスキルが低い従業員でも容易に操作できるように設計されています。 柔軟性が高い：中小企業の多様なニーズに対応するため、カスタマイズやアドオン機能が充実しています。ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 ERPには、大きく分けてクラウド型とオンプレミス型の2つの導入形態があります。 クラウド型ERP：インターネット経由でERPシステムを利用する形態です。初期費用が安く、導入期間も短いというメリットがあります。また、サーバーやソフトウェアの管理が不要で、メンテナンスの手間もかかりません。 オンプレミス型ERP：自社でサーバーやソフトウェアを導入し、システムを構築する形態です。初期費用は高額になりますが、自社のニーズに合わせて自由にカスタマイズできるというメリットがあります。 ３．中小企業がERPを導入するメリット・デメリット ERPを導入することで、中小企業は以下のようなメリットを享受できます。 業務効率化：ERPは、これまで手作業で行っていた業務を自動化することで、業務効率を大幅に向上させます。例えば、受注管理、在庫管理、請求処理などを自動化することで、担当者の負担を軽減し、業務のスピードアップを実現します。 コスト削減：在庫管理の効率化による在庫削減、購買管理の効率化による仕入れコスト削減、人材不足の解消による人件費削減など、様々なコスト削減効果が期待できます。 経営の可視化：ERPは、企業全体のデータを一元管理することで、経営状況をリアルタイムに可視化します。売上、利益、在庫状況、顧客情報などをいつでも確認できるため、迅速かつ的確な経営判断が可能になります。 内部統制の強化：ERPは、業務プロセスを標準化し、データへのアクセス権限を適切に設定することで、不正アクセスやデータ改ざんのリスクを抑制し、内部統制を強化します。 顧客満足度の向上：受注から納品までのプロセスを効率化し、正確な情報を顧客に提供することで、顧客満足度向上に貢献します。 一方、ERP導入には以下のようなデメリットも存在します。 導入コスト：ERPの導入には、システムの購入費用、導入費用、カスタマイズ費用、運用費用など、多額のコストが発生します。特に、オンプレミス型ERPの場合、初期費用が高額になる傾向があります。 運用負荷：ERPを導入すると、システムの運用・保守、データのバックアップ、セキュリティ対策など、新たな運用負荷が発生します。 社員の抵抗感：新しいシステムの導入は、従来の業務プロセスや仕事のやり方を変えることになります。そのため、社員の中には抵抗感を持つ人もいるかもしれません。導入前に十分な説明と研修を行い、理解と協力を得ることが重要です。 ４．中小企業向けERPシステムの選び方 中小企業がERPシステムを選ぶ際には、以下のポイントを考慮することが重要です。 4-1) 自社の業務に適した機能性 ERPシステムの選定において最も重要なのは、自社の業務プロセスに適合した機能を持つシステムを選ぶことです。例えば、製造業であれば生産管理機能を含めたものが良いでしょう。また、業界特有のニーズに対応できるカスタマイズ性も重要です。 しっかりと現在の業務に必要なプロセスを抑え、かつ、改善したい要望をまとめておきましょう。 4-2) 導入・運用コスト ERPシステムの導入には初期費用やライセンス料がかかるため、総コストを慎重に評価する必要があります。導入後の運用コストやサポート費用も考慮し、自社にとって最適な形を選択する必要があります。 現在はクラウド型ERPも発表されており、かなり初期費用が抑えられ、運用コストも予測しやすい点で中小企業には適していると言えるでしょう。 4-3) 使いやすさとサポート体制 ERPシステムは日常業務で頻繁に使用するため、使いやすさも選定の重要なポイントです。ユーザーフレンドリーなインターフェースや、操作性の高さを重視しましょう。また、システム導入後のサポート体制が充実しているベンダーを選ぶことで、トラブル発生時にも迅速に対応できるようになります。 ５．2025年最新版！中小製造業向けおすすめERPシステム15選 多品種少量生産の中小製造業にとって、ERP選びは特に慎重に進める必要があります。以下に、多品種少量生産に対応した機能を備え、日本の中小製造業で広く導入されているおすすめのERPシステムを15個紹介します。 1.Microsoft Dynamics 365 Business Central：マイクロソフトが提供するクラウド型ERPです。財務管理、サプライチェーン管理、プロジェクト管理など、幅広い業務に対応しており、多品種少量生産に必要な柔軟性と拡張性を備えています。中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性の良さも魅力です。 特徴: マイクロソフト製品との連携に優れている。 Microsoft製品の為、MicrosoftのPowerPlatformとの連携が容易に可能となります。（分析ツールであるPowerBIとの連携、RPAツールであるPowerAutomateとの連携、ノンコーディング画面帳票作成ツールであるPowerAppsとの連携）導入稼働後も利用者がご自身で機能追加が可能となります。 カスタマイズ性が高く、Microsoft社が年2回、利用者の声を集計してアプリケーションの更新を行う為、パッケージがレベルアップされます。     2.マネーフォワード クラウドERP：会計ソフトで有名なマネーフォワードが提供するクラウド型ERPです。会計管理機能に強みがあり、バックオフィス業務の効率化に貢献します。製造業向けの機能も充実しており、多品種少量生産にも対応可能です。 特徴: 会計業務の効率化に特化している。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けのシンプルな機能構成。     3.freee：こちらも会計ソフトで有名なfreeeが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い機能を備えています。製造業向けのアドオン機能も用意されており、多品種少量生産にも対応できます。 特徴: 会計、人事労務管理との連携に優れている。 クラウド型で導入・運用が容易。 スタートアップや小規模企業に適している。     4.GRANDIT：中堅・中小企業向けのERPパッケージです。会計管理、販売管理、生産管理など、豊富な機能を備えています。多品種少量生産に対応した生産管理モジュールも用意されています。 特徴: 中堅企業向けの豊富な機能。 導入実績が豊富で、信頼性が高い。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     5.奉行VERP：OBCが提供する老舗のERPパッケージです。会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: 会計、人事労務管理の機能が充実。 長年の実績とノウハウがある。 中小企業向けの導入しやすいラインナップ。     6.クラウドERP ZAC：建設業に特化したクラウド型ERPですが、製造業でも利用可能です。原価管理、請求管理、工程管理など、多品種少量生産にも役立つ機能を備えています。 特徴: プロジェクト管理機能が充実。 建設業向けの機能が豊富。 クラウド型で導入・運用が容易。     7.Clovernet ERPクラウド：NECネクサソリューションズが提供するクラウド型ERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NECグループの信頼性とサポート体制。 業種別のテンプレートが用意されている。 クラウド型で導入・運用が容易。     8.GEN：GEN株式会社が提供するクラウド型ERPです。製造業に特化しており、生産管理、在庫管理、原価管理など、製造業の業務効率化に貢献します。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 生産管理、在庫管理、原価管理に強み。 クラウド型で導入・運用が容易。     9.Oracle NetSuite：世界で19,000社以上が導入しているグローバルERPです。多言語、多通貨に対応しており、海外拠点を持つ企業にも最適です。 特徴: グローバル対応に優れている。 拡張性が高く、大規模企業にも対応可能。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。     10.RobotERPツバイソ：ツバイソ株式会社が提供するクラウド型ERPです。AIを搭載し、業務の自動化を支援します。 特徴: AIによる業務自動化機能。 クラウド型で導入・運用が容易。 中小企業向けの導入しやすい価格帯。     11.MA-EYES：株式会社ビーブレイクシステムズが提供するERPパッケージです。製造業に特化しており、多品種少量生産に対応した生産管理機能を備えています。 特徴: 製造業向けの機能が充実。 多品種少量生産に特化した機能。 生産管理に強み。     12.SAP Business ByDesign：SAPが提供する中堅企業向けクラウドERPです。会計管理、販売管理、生産管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: SAPの信頼性と実績。 クラウドベースで常に最新の機能を利用できる。 中堅企業向けの豊富な機能。     13.SMILE V Air：株式会社大塚商会が提供するクラウド型ERPです。販売管理、在庫管理、顧客管理など、中小企業に必要な機能を備えています。 特徴: 大塚商会のサポート体制。 中小企業向けのシンプルな機能構成。 クラウド型で導入・運用が容易。     14.Biz∫：株式会社NTTデータ・ビズインテグラルが提供するERPパッケージです。中堅・中小企業向けに、会計管理、販売管理、人事労務管理など、幅広い業務に対応しています。 特徴: NTTデータグループの信頼性と実績。 中堅企業向けの豊富な機能。 カスタマイズ性が高く、柔軟な対応が可能。     15.ProActive C4：SCSK株式会社が提供するERPパッケージです。製造業、流通業、サービス業など、様々な業種に対応しています。 特徴: SCSKのサポート体制。 幅広い業種に対応。 中堅企業向けの豊富な機能。 特に、マイクロソフトが提供する Microsoft Dynamics 365 Business Central は、多品種少量生産に対応した柔軟性と拡張性を備えながら、中小製造業にとって導入しやすい価格帯と操作性を実現しており、近年注目を集めています。 上記のリストを参考に、自社の課題やニーズに合ったERPシステムを選定し、多品種少量生産における業務効率化、コスト削減、そして企業の成長を目指しましょう。 ６．ERP導入を成功させるためのポイント ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ７．まとめ：ERPで中小企業の未来を拓く ERPは、多品種少量生産を行う中小製造業にとって、業務効率化、コスト削減、経営の可視化など、様々なメリットをもたらす強力なツールです。しかし、導入にはコストや運用負荷といった課題も伴います。 ERP導入を成功させるためには、自社の課題やニーズを明確化し、適切なシステムを選び、導入プロセスをしっかりと管理することが重要です。本記事で紹介した情報が、ERP導入を検討する中小企業の皆様のお役に立てれば幸いです。

工場レイアウトは、単なる機械の配置ではありません。製品の品質、生産性、安全性、そして従業員の満足度にまで影響を与える、企業の根幹を支える重要な要素です。しかし、多くの企業が現状のレイアウトに課題を感じながらも、どのように改善すべきか悩んでいます。 本記事では、レイアウトの種類、設計手法、改善ポイント、おすすめツール、成功事例まで、わかりやすく解説します。この記事を読めば、あなたの工場も劇的に生まれ変わり、生産性向上と競争力強化へ一歩を踏み 出すことができるでしょう。 関連記事：必見！工場新設・増設前に検討すべきこと3選！ 1. 工場レイアウトとは？工場レイアウトの概要と重要性 工場レイアウトとは、工場内における人、機械、設備、資材などの配置計画のことです。効率的なレイアウトは、生産性の向上、コスト削減、品質向上、安全性の確保など、多岐にわたるメリットをもたらします。逆に、不適切なレイアウトは、作業効率の低下、人的ミスの増加、事故のリスク増大など、様々な問題を引き起こす可能性があります。 製造業を取り巻く環境が変化し、多品種少量生産や短納期への対応が求められる中で、工場レイアウトの重要性はますます高まっています。 2. 工場レイアウトの種類と特徴 工場レイアウトは、主に以下の3つの種類に分けられます。 工場レイアウトは、製品の生産方法や工場の規模、取り扱う製品の種類などによって最適なものが異なります。ここでは、代表的な3つのレイアウトタイプを、それぞれの特徴、メリット・デメリットを解説します。 ・ジョブショップ型（機能別レイアウト） ジョブショップ型レイアウトは、同じ機能を持つ設備や作業場を一つのエリアにまとめる方式です。例として、旋盤、フライス盤、研磨機などの工作機械をそれぞれ専用のエリアに配置する工場が挙げられます。このレイアウトの最大のメリットは、多品種少量生産に柔軟に対応できることです。専門性の高い設備や作業者が集約されているため、様々な製品を効率的に製造できます。また、設備のメンテナンスや管理も容易です。一方、デメリットとしては、製品の製造工程が複雑になりやすく、搬送距離が長くなる傾向があります。これにより、リードタイムが長くなり、在庫管理も煩雑になる可能性があります。熟練した作業者の配置も必須です。事例：多種多様な部品加工を行う機械工場、試作品製造を行う工場など。 ・ライン型（工程別レイアウト） ライン型レイアウトは、製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。自動車の組立ラインや食品の製造ラインなどが代表的な例です。このレイアウトのメリットは、大量生産に特化しており、効率性と生産性が非常に高いことです。自動化が進めやすく、品質の安定化も図りやすいです。しかし、製品の種類変更や生産量の調整には柔軟に対応しにくいというデメリットがあります。また、一部の工程が停止すると、全体の生産ラインが停止してしまうリスクもあります。事例：自動車の組立工場、家電製品の製造工場、食品の大量生産工場など。 ・セル型（作業者中心レイアウト） セル型レイアウトは、一人の作業者または少数の作業者グループが、製品の完成まで一貫して作業を行う方式です。多品種少量生産に対応しやすく、作業者の多能工化を促進します。メリットとしては、作業者の責任感やモチベーションが高まりやすく、品質向上やリードタイム短縮につながることが挙げられます。また、柔軟な生産体制を構築できます。デメリットとしては、作業者の教育に時間がかかることや、レイアウト変更に柔軟な対応が求められることが挙げられます。事例：電子機器の組み立て工場、精密機械の製造工場など。 3. 工場レイアウト最適化の重要性と効果 工場レイアウトを最適化することで、以下のような効果が期待できます。 生産性向上: 作業効率の向上、リードタイムの短縮、在庫削減など。 コスト削減: 無駄なスペースや移動の削減、エネルギーコストの削減など。 品質向上: 作業の標準化、不良品発生の抑制など。 安全確保: 作業動線の確保、事故リスクの低減など。 従業員のモチベーション向上: 快適な作業環境の提供、作業負担の軽減など。 競争力強化: 生産効率の向上、顧客満足度の向上など。 関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ 4. 工場レイアウト設計の基本ステップ：SLPとは？ 工場レイアウトの設計には、SLP（システマティック・レイアウト・プランニング）という体系的な手法が有効です。ここでは、工程レイアウト時に踏むべきステップについて解説します。 Step1：P-Q分析（製品・数量分析） ▲P-Q分析サンプル図P-Q分析は、製品の種類（Product）と生産量（Quantity）を分析し、最適なレイアウトタイプを選定するための基礎データを提供します。製品の種類や生産量に応じて、ジョブショップ型、ライン型、セル型などのレイアウトタイプを選択します。具体的には、製品ごとの生産量や需要予測をグラフや表にまとめ、上位の製品を特定します。上位の製品は、ライン型レイアウトなど、大量生産に適した方式を選択する根拠となります。 Step2：物・作業者の動線分析（動線分析） ▲作業者のスパゲティチャートサンプル物の流れ分析は、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程における物の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。また、作業者の動線分析とは、作業者の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。フロム・ツーチャートやフローチャート、スパゲティチャート等を用いて、工程間の物/作業者の移動量や頻度、移動距離などを詳細に調査し、無駄な動きや非効率な流れを特定します。この分析結果に基づいて、搬送距離の短縮、搬送時間の短縮、搬送回数の削減などを考慮したレイアウトを設計します。 Step3：アクティビティ相互関係図表・ダイヤグラム作成アクティビティ相互関係図表は、各作業区域や部門間の関係性を評価し、配置の優先順位を決定するためのツールです。 近接していることが望ましい区域や、逆に離れていることが望ましい区域を特定し、視覚的に理解しやすい形で表現します。例えば、騒音の多い区域と静かな環境が必要な区域は離す必要があります。また、関連性の高い工程は近くに配置することで、作業効率を高めます。アクティビティ相互関係ダイヤグラムは、図表をもとに、各区域の位置関係を図式化したもので、関係の強さに応じて線の太さや本数を変えるなどして表現されます。 Step4：スペース相互関係ダイヤグラム作成 スペース相互関係ダイヤグラムは、前段階で作成したアクティビティ相互関係ダイヤグラムに、各区域の必要面積を加味したものです。 機械設備のサイズ、作業スペース、通路幅などを考慮し、実際の工場の広さに合わせてスケールを調整します。 このステップにより、より現実的なレイアウトプランを作成することができます。 Step5：レイアウト案の作成と評価 これまでの分析と検討をもとに、具体的なレイアウト案を複数作成し、効率性、柔軟性、拡張性、安全性などの観点から評価を行います。 各案について、シミュレーションソフトなどを用いて検証し、最適な案を選定します。 また、将来の生産計画や技術革新なども考慮に入れ、長期的な視点でレイアウトを決定することが重要です。 Step6：レイアウト変更の実施 レイアウト案の評価結果を踏まえ、最終的なレイアウトを決定し、変更作業を実施します。機械設備の移動、配管・配線の変更、床面の整備など、事前に綿密な計画を立て、関係部署と連携してスムーズな変更作業を行います。また、安全対策を徹底し、作業中の事故防止にも努めます。 Step7：レイアウト改善の効果検証・調整 レイアウト変更後、一定期間を経て、実際の生産状況や作業者の意見などを基に、レイアウト改善の効果を検証します。生産性、リードタイム、稼働率、作業者の動線などをデータで分析し、改善目標の達成度合いを確認します。もし、改善目標を達成できていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、レイアウトの微調整や作業方法の変更などを行い、継続的な改善を図ります。 Step8：レイアウトの定着化 レイアウト改善の効果を維持し、長期的に活用するためには、レイアウトを定着化させる必要があります。定期的な清掃や整理整頓、作業者の教育や訓練などを通じて、レイアウトの維持管理を徹底します。また、レイアウト変更の目的やメリットを従業員に周知し、理解と協力を得ることも重要です。レイアウトの定着化により、継続的な生産性向上と競争力強化を実現できます。 5. 工場レイアウト最適化のための7つのポイント 工場レイアウトを最適化するためには、以下の7つのポイントを考慮する必要があります。 動線: 作業者や物の移動距離を最小限に抑え、スムーズな流れを確保します。 作業効率: 作業スペースを最適化し、作業者の負担を軽減します。 保管場所: 在庫管理の効率化、搬入・搬出の円滑化を図ります。 エリア分け: 作業内容や関連性に応じて、適切なエリア分けを行います。 スペース: 設備の配置や作業スペースを考慮し、有効な空間利用を計画します。 設備: 最新の設備導入による作業効率の向上や安全性向上を考慮します。 従業員: 作業者の安全性や快適性を考慮し、モチベーション向上を目指します。 6. 工場レイアウト改善に役立つ最新ツール 工場レイアウトの改善に使えるツールとして、3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)が挙げられます。 実際にレイアウト変更をおこなう際は、上記に説明した通りのステップで進めることが重要ですが、どんなに検討をおこなったとしても、実際にレイアウトを変更した際には思ってもみなかったトラブルが発生することは往々にしてあります。そのトラブルを最小限にするためのツールが3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)です。デジタルツインとは、リアルタイムで取得したデータを仮想空間にて分析することで、改善・管理に活用することができる技術を指します。 自動車産業を中心に、以下のようなモニター画面を使った見える化・分析が進んでいます。 ▲現場の稼働状況とAGVの位置をリアルタイムに可視化している様子 （引用：https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/digitaltwin.html） デジタルツイン環境を構築することができれば、レイアウト変更時の生産能力/リードタイムなどを簡単に把握することができ、作業者の導線なども視覚的にわかりやすく把握することができます。 また、以下の画像のように、現状の設備に対して、追加設備の干渉がないかを確認することなどが可能です。 ▲現状の設備と、設計中の設備との干渉をみている様子 （引用：https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2102/09/news002_2.html） 7. 工場レイアウト改善における課題と解決策 工場レイアウトの改善は、生産性向上や競争力強化に不可欠ですが、様々な課題が伴います。これらの課題を克服し、スムーズに改善を進めるためには、事前に課題を認識し、適切な解決策を講じることが重要です。 課題1：初期投資コスト 工場レイアウトの変更には、機械設備の移動や新規導入、内装工事など、多岐にわたる費用が発生します。特に、大規模なレイアウト変更や最新設備の導入には、多額の初期投資が必要です。中小企業や予算が限られている企業にとっては、大きな負担となる可能性があります。解決策として、国や地方自治体が提供する補助金・助成金の活用や、段階的なレイアウト変更をおこなうこと、リースや中古設備の活用が挙げられます。 課題2：レイアウト変更中の生産停止 レイアウト変更中は、機械設備の移動や設置、内装工事などのために、一時的に生産を停止する必要がある場合があります。生産停止期間が長引くと、納期遅延や売上減少につながる可能性があります。解決策として、休日や夜間を活用して作業することなどが挙げられます。 課題3：従業員の理解と協力 工場レイアウトの変更は、従業員の作業環境や作業方法に大きな影響を与えるため、従業員の理解と協力が不可欠です。従業員が変更に抵抗したり、協力的でなかったりすると、スムーズな改善が進まない可能性があります。事前にレイアウト変更の目的や内容、メリットなどを従業員に丁寧に説明し、意見交換の場を設けることが非常に重要です。 8. まとめ 工場レイアウトは、単なる設備の配置ではなく、企業の生産性、品質、安全性、従業員の満足度を左右する重要な要素です。この記事では、工場レイアウトの基礎から最適化手法、最新ツール、改善事例までを網羅的に解説しました。 工場レイアウトの最適化は、企業の持続的な成長と競争力強化に不可欠です。本記事が、貴社の工場レイアウトを見直し、生産性向上と効率化を実現する一助となれば幸いでございます。 船井総研では、レイアウト変更～工場新設コンサルティング、レイアウト変更～自動化コンサルティングを行っております。ご興味がございましたらお気軽に無料経営相談をご活用ください。 工場レイアウトは、単なる機械の配置ではありません。製品の品質、生産性、安全性、そして従業員の満足度にまで影響を与える、企業の根幹を支える重要な要素です。しかし、多くの企業が現状のレイアウトに課題を感じながらも、どのように改善すべきか悩んでいます。 本記事では、レイアウトの種類、設計手法、改善ポイント、おすすめツール、成功事例まで、わかりやすく解説します。この記事を読めば、あなたの工場も劇的に生まれ変わり、生産性向上と競争力強化へ一歩を踏み 出すことができるでしょう。 関連記事：必見！工場新設・増設前に検討すべきこと3選！ 1. 工場レイアウトとは？工場レイアウトの概要と重要性 工場レイアウトとは、工場内における人、機械、設備、資材などの配置計画のことです。効率的なレイアウトは、生産性の向上、コスト削減、品質向上、安全性の確保など、多岐にわたるメリットをもたらします。逆に、不適切なレイアウトは、作業効率の低下、人的ミスの増加、事故のリスク増大など、様々な問題を引き起こす可能性があります。 製造業を取り巻く環境が変化し、多品種少量生産や短納期への対応が求められる中で、工場レイアウトの重要性はますます高まっています。 2. 工場レイアウトの種類と特徴 工場レイアウトは、主に以下の3つの種類に分けられます。 工場レイアウトは、製品の生産方法や工場の規模、取り扱う製品の種類などによって最適なものが異なります。ここでは、代表的な3つのレイアウトタイプを、それぞれの特徴、メリット・デメリットを解説します。 ・ジョブショップ型（機能別レイアウト） ジョブショップ型レイアウトは、同じ機能を持つ設備や作業場を一つのエリアにまとめる方式です。例として、旋盤、フライス盤、研磨機などの工作機械をそれぞれ専用のエリアに配置する工場が挙げられます。このレイアウトの最大のメリットは、多品種少量生産に柔軟に対応できることです。専門性の高い設備や作業者が集約されているため、様々な製品を効率的に製造できます。また、設備のメンテナンスや管理も容易です。一方、デメリットとしては、製品の製造工程が複雑になりやすく、搬送距離が長くなる傾向があります。これにより、リードタイムが長くなり、在庫管理も煩雑になる可能性があります。熟練した作業者の配置も必須です。事例：多種多様な部品加工を行う機械工場、試作品製造を行う工場など。 ・ライン型（工程別レイアウト） ライン型レイアウトは、製品の製造工程順に設備や作業場を配置する方式です。自動車の組立ラインや食品の製造ラインなどが代表的な例です。このレイアウトのメリットは、大量生産に特化しており、効率性と生産性が非常に高いことです。自動化が進めやすく、品質の安定化も図りやすいです。しかし、製品の種類変更や生産量の調整には柔軟に対応しにくいというデメリットがあります。また、一部の工程が停止すると、全体の生産ラインが停止してしまうリスクもあります。事例：自動車の組立工場、家電製品の製造工場、食品の大量生産工場など。 ・セル型（作業者中心レイアウト） セル型レイアウトは、一人の作業者または少数の作業者グループが、製品の完成まで一貫して作業を行う方式です。多品種少量生産に対応しやすく、作業者の多能工化を促進します。メリットとしては、作業者の責任感やモチベーションが高まりやすく、品質向上やリードタイム短縮につながることが挙げられます。また、柔軟な生産体制を構築できます。デメリットとしては、作業者の教育に時間がかかることや、レイアウト変更に柔軟な対応が求められることが挙げられます。事例：電子機器の組み立て工場、精密機械の製造工場など。 3. 工場レイアウト最適化の重要性と効果 工場レイアウトを最適化することで、以下のような効果が期待できます。 生産性向上: 作業効率の向上、リードタイムの短縮、在庫削減など。 コスト削減: 無駄なスペースや移動の削減、エネルギーコストの削減など。 品質向上: 作業の標準化、不良品発生の抑制など。 安全確保: 作業動線の確保、事故リスクの低減など。 従業員のモチベーション向上: 快適な作業環境の提供、作業負担の軽減など。 競争力強化: 生産効率の向上、顧客満足度の向上など。 関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ 4. 工場レイアウト設計の基本ステップ：SLPとは？ 工場レイアウトの設計には、SLP（システマティック・レイアウト・プランニング）という体系的な手法が有効です。ここでは、工程レイアウト時に踏むべきステップについて解説します。 Step1：P-Q分析（製品・数量分析） ▲P-Q分析サンプル図P-Q分析は、製品の種類（Product）と生産量（Quantity）を分析し、最適なレイアウトタイプを選定するための基礎データを提供します。製品の種類や生産量に応じて、ジョブショップ型、ライン型、セル型などのレイアウトタイプを選択します。具体的には、製品ごとの生産量や需要予測をグラフや表にまとめ、上位の製品を特定します。上位の製品は、ライン型レイアウトなど、大量生産に適した方式を選択する根拠となります。 Step2：物・作業者の動線分析（動線分析） ▲作業者のスパゲティチャートサンプル物の流れ分析は、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程における物の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。また、作業者の動線分析とは、作業者の動きを可視化し、最適な動線を設計するための分析です。フロム・ツーチャートやフローチャート、スパゲティチャート等を用いて、工程間の物/作業者の移動量や頻度、移動距離などを詳細に調査し、無駄な動きや非効率な流れを特定します。この分析結果に基づいて、搬送距離の短縮、搬送時間の短縮、搬送回数の削減などを考慮したレイアウトを設計します。 Step3：アクティビティ相互関係図表・ダイヤグラム作成アクティビティ相互関係図表は、各作業区域や部門間の関係性を評価し、配置の優先順位を決定するためのツールです。 近接していることが望ましい区域や、逆に離れていることが望ましい区域を特定し、視覚的に理解しやすい形で表現します。例えば、騒音の多い区域と静かな環境が必要な区域は離す必要があります。また、関連性の高い工程は近くに配置することで、作業効率を高めます。アクティビティ相互関係ダイヤグラムは、図表をもとに、各区域の位置関係を図式化したもので、関係の強さに応じて線の太さや本数を変えるなどして表現されます。 Step4：スペース相互関係ダイヤグラム作成 スペース相互関係ダイヤグラムは、前段階で作成したアクティビティ相互関係ダイヤグラムに、各区域の必要面積を加味したものです。 機械設備のサイズ、作業スペース、通路幅などを考慮し、実際の工場の広さに合わせてスケールを調整します。 このステップにより、より現実的なレイアウトプランを作成することができます。 Step5：レイアウト案の作成と評価 これまでの分析と検討をもとに、具体的なレイアウト案を複数作成し、効率性、柔軟性、拡張性、安全性などの観点から評価を行います。 各案について、シミュレーションソフトなどを用いて検証し、最適な案を選定します。 また、将来の生産計画や技術革新なども考慮に入れ、長期的な視点でレイアウトを決定することが重要です。 Step6：レイアウト変更の実施 レイアウト案の評価結果を踏まえ、最終的なレイアウトを決定し、変更作業を実施します。機械設備の移動、配管・配線の変更、床面の整備など、事前に綿密な計画を立て、関係部署と連携してスムーズな変更作業を行います。また、安全対策を徹底し、作業中の事故防止にも努めます。 Step7：レイアウト改善の効果検証・調整 レイアウト変更後、一定期間を経て、実際の生産状況や作業者の意見などを基に、レイアウト改善の効果を検証します。生産性、リードタイム、稼働率、作業者の動線などをデータで分析し、改善目標の達成度合いを確認します。もし、改善目標を達成できていない場合や、新たな課題が見つかった場合は、レイアウトの微調整や作業方法の変更などを行い、継続的な改善を図ります。 Step8：レイアウトの定着化 レイアウト改善の効果を維持し、長期的に活用するためには、レイアウトを定着化させる必要があります。定期的な清掃や整理整頓、作業者の教育や訓練などを通じて、レイアウトの維持管理を徹底します。また、レイアウト変更の目的やメリットを従業員に周知し、理解と協力を得ることも重要です。レイアウトの定着化により、継続的な生産性向上と競争力強化を実現できます。 5. 工場レイアウト最適化のための7つのポイント 工場レイアウトを最適化するためには、以下の7つのポイントを考慮する必要があります。 動線: 作業者や物の移動距離を最小限に抑え、スムーズな流れを確保します。 作業効率: 作業スペースを最適化し、作業者の負担を軽減します。 保管場所: 在庫管理の効率化、搬入・搬出の円滑化を図ります。 エリア分け: 作業内容や関連性に応じて、適切なエリア分けを行います。 スペース: 設備の配置や作業スペースを考慮し、有効な空間利用を計画します。 設備: 最新の設備導入による作業効率の向上や安全性向上を考慮します。 従業員: 作業者の安全性や快適性を考慮し、モチベーション向上を目指します。 6. 工場レイアウト改善に役立つ最新ツール 工場レイアウトの改善に使えるツールとして、3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)が挙げられます。 実際にレイアウト変更をおこなう際は、上記に説明した通りのステップで進めることが重要ですが、どんなに検討をおこなったとしても、実際にレイアウトを変更した際には思ってもみなかったトラブルが発生することは往々にしてあります。そのトラブルを最小限にするためのツールが3Dシュミレーションツール (デジタルツインツール)です。デジタルツインとは、リアルタイムで取得したデータを仮想空間にて分析することで、改善・管理に活用することができる技術を指します。 自動車産業を中心に、以下のようなモニター画面を使った見える化・分析が進んでいます。 ▲現場の稼働状況とAGVの位置をリアルタイムに可視化している様子 （引用：https://www.wingarc.com/solution/manufacturing/blog/digitaltwin.html） デジタルツイン環境を構築することができれば、レイアウト変更時の生産能力/リードタイムなどを簡単に把握することができ、作業者の導線なども視覚的にわかりやすく把握することができます。 また、以下の画像のように、現状の設備に対して、追加設備の干渉がないかを確認することなどが可能です。 ▲現状の設備と、設計中の設備との干渉をみている様子 （引用：https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2102/09/news002_2.html） 7. 工場レイアウト改善における課題と解決策 工場レイアウトの改善は、生産性向上や競争力強化に不可欠ですが、様々な課題が伴います。これらの課題を克服し、スムーズに改善を進めるためには、事前に課題を認識し、適切な解決策を講じることが重要です。 課題1：初期投資コスト 工場レイアウトの変更には、機械設備の移動や新規導入、内装工事など、多岐にわたる費用が発生します。特に、大規模なレイアウト変更や最新設備の導入には、多額の初期投資が必要です。中小企業や予算が限られている企業にとっては、大きな負担となる可能性があります。解決策として、国や地方自治体が提供する補助金・助成金の活用や、段階的なレイアウト変更をおこなうこと、リースや中古設備の活用が挙げられます。 課題2：レイアウト変更中の生産停止 レイアウト変更中は、機械設備の移動や設置、内装工事などのために、一時的に生産を停止する必要がある場合があります。生産停止期間が長引くと、納期遅延や売上減少につながる可能性があります。解決策として、休日や夜間を活用して作業することなどが挙げられます。 課題3：従業員の理解と協力 工場レイアウトの変更は、従業員の作業環境や作業方法に大きな影響を与えるため、従業員の理解と協力が不可欠です。従業員が変更に抵抗したり、協力的でなかったりすると、スムーズな改善が進まない可能性があります。事前にレイアウト変更の目的や内容、メリットなどを従業員に丁寧に説明し、意見交換の場を設けることが非常に重要です。 8. まとめ 工場レイアウトは、単なる設備の配置ではなく、企業の生産性、品質、安全性、従業員の満足度を左右する重要な要素です。この記事では、工場レイアウトの基礎から最適化手法、最新ツール、改善事例までを網羅的に解説しました。 工場レイアウトの最適化は、企業の持続的な成長と競争力強化に不可欠です。本記事が、貴社の工場レイアウトを見直し、生産性向上と効率化を実現する一助となれば幸いでございます。 船井総研では、レイアウト変更～工場新設コンサルティング、レイアウト変更～自動化コンサルティングを行っております。ご興味がございましたらお気軽に無料経営相談をご活用ください。