ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

１．Excelで売上管理を行うメリット ・コスト削減 Excelは多くの企業で既に導入されているため、新たなソフトウェアを購入する必要がありません。これにより、初期費用やランニングコストを抑えることができます。 ・柔軟性 Excelはカスタマイズ性が高く、企業のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。これにより、特定の業務に最適化された管理表を作成することが可能です。 ・簡単な操作性 多くの人がExcelに慣れており、基本的な操作は簡単です。新たなシステムの導入に伴う学習コストを抑えることができます。 ２．売上管理をExcelで行うデメリット Excelで売上管理を行うデメリットは以下の３つが挙げられます。 ・データの一貫性と正確性の問題 手入力によるデータ管理は、入力ミスやデータの一貫性の欠如を引き起こしやすいです。これにより、正確なデータ分析が難しくなることがあります。 ・複雑な関数やマクロの必要性 高度な分析や自動化を行うためには、複雑な関数やマクロの知識が必要です。これにより、特定の担当者に依存するリスクが高まります。 ・データの共有とリアルタイム更新の難しさ Excelは複数人での同時編集に向いておらず、リアルタイムでのデータ更新が難しいです。これにより、チームでの効率的な情報共有が妨げられることがあります。 ３．Excel売上管理表の作成手順 Excelで売上管理表を作成する場合、以下の手順で作成することが出来ます。 ①必要な管理表とデータの洗い出し 売上管理表、顧客管理表、在庫管理表の3つの表を作成します。各表には以下のようなデータが含まれます。 売上管理表: 商品名、売上日、数量、単価、売上金額 顧客管理表: 顧客名、住所、電話番号、メールアドレス 在庫管理表: 商品名、在庫数量、仕入先、仕入価格 ②フォーマットの作成 見やすく、使いやすいフォーマットを作成します。ネット上で公開されているテンプレートを活用するのも一つの方法です。 ③数字と関数の入力 必要なデータを入力し、SUMIF関数やVLOOKUP関数などを使用してデータを集計・分析します。 上記３つの帳票を連携させることで売上管理を行うことが出来るようになります。 ４．販売管理システム導入のすすめ Excelでも販売管理は実施できなくはないですが、以下の理由で販売管理システムの導入をおススメします。 ・データの正確性と一貫性の向上 販売管理システムは自動化されたデータ入力と検証機能を持ちます。データの正確性と一貫性を保つことができるため、Excelよりも優れていると言えます。 ・リアルタイムでのデータ共有クラウドベースのシステムを使用することで、リアルタイムでのデータ共有が可能となり、チーム全体での効率的な情報共有が実現します。 ・業務の効率化 自動化されたプロセスにより、手作業によるミスを減らし、業務の効率化を図ることができます。 ５．販売管理システム導入成功事例 事例1:株式会社A 株式会社Aでは、Excelでの管理から販売管理システムに移行することで、データ入力のミスが大幅に減少しました。 更に排他ロックがかかってしまっていた関係で業務間の待ち時間が生じていましたが、これの削減に成功し、業務効率が大幅に向上しました。 事例2:株式会社B 株式会社Bは、クラウドベースの販売管理システムを導入することとしました。 これにより出来ていなかったリアルタイムでの在庫管理を実現することが出来るようになり、過剰発注が減り、収益率が5％改善しました。 事例3:株式会社C 製造業である株式会社Cは、オールインワンパッケージ（販売管理、生産管理などが連携したシステム）の導入を行いました。 これにより、Excelで作成していた各管理帳票の撤廃に成功しました。 二重三重入力が大きく削減されたことにより、業務効率が大幅に改善しました。 ６．まとめ Excelを使用した販売管理は、コスト削減や柔軟性の面で多くのメリットがありますが、データの一貫性や共有の難しさといったデメリットも存在します。 これらの課題を解決するためには、販売管理システムの導入が有効です。 システム導入により、データの正確性と一貫性が向上し、業務の効率化が図れます。 企業の成長に合わせて、適切なシステムを選択し、導入を検討してみてください。 １．Excelで売上管理を行うメリット ・コスト削減 Excelは多くの企業で既に導入されているため、新たなソフトウェアを購入する必要がありません。これにより、初期費用やランニングコストを抑えることができます。 ・柔軟性 Excelはカスタマイズ性が高く、企業のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。これにより、特定の業務に最適化された管理表を作成することが可能です。 ・簡単な操作性 多くの人がExcelに慣れており、基本的な操作は簡単です。新たなシステムの導入に伴う学習コストを抑えることができます。 ２．売上管理をExcelで行うデメリット Excelで売上管理を行うデメリットは以下の３つが挙げられます。 ・データの一貫性と正確性の問題 手入力によるデータ管理は、入力ミスやデータの一貫性の欠如を引き起こしやすいです。これにより、正確なデータ分析が難しくなることがあります。 ・複雑な関数やマクロの必要性 高度な分析や自動化を行うためには、複雑な関数やマクロの知識が必要です。これにより、特定の担当者に依存するリスクが高まります。 ・データの共有とリアルタイム更新の難しさ Excelは複数人での同時編集に向いておらず、リアルタイムでのデータ更新が難しいです。これにより、チームでの効率的な情報共有が妨げられることがあります。 ３．Excel売上管理表の作成手順 Excelで売上管理表を作成する場合、以下の手順で作成することが出来ます。 ①必要な管理表とデータの洗い出し 売上管理表、顧客管理表、在庫管理表の3つの表を作成します。各表には以下のようなデータが含まれます。 売上管理表: 商品名、売上日、数量、単価、売上金額 顧客管理表: 顧客名、住所、電話番号、メールアドレス 在庫管理表: 商品名、在庫数量、仕入先、仕入価格 ②フォーマットの作成 見やすく、使いやすいフォーマットを作成します。ネット上で公開されているテンプレートを活用するのも一つの方法です。 ③数字と関数の入力 必要なデータを入力し、SUMIF関数やVLOOKUP関数などを使用してデータを集計・分析します。 上記３つの帳票を連携させることで売上管理を行うことが出来るようになります。 ４．販売管理システム導入のすすめ Excelでも販売管理は実施できなくはないですが、以下の理由で販売管理システムの導入をおススメします。 ・データの正確性と一貫性の向上 販売管理システムは自動化されたデータ入力と検証機能を持ちます。データの正確性と一貫性を保つことができるため、Excelよりも優れていると言えます。 ・リアルタイムでのデータ共有クラウドベースのシステムを使用することで、リアルタイムでのデータ共有が可能となり、チーム全体での効率的な情報共有が実現します。 ・業務の効率化 自動化されたプロセスにより、手作業によるミスを減らし、業務の効率化を図ることができます。 ５．販売管理システム導入成功事例 事例1:株式会社A 株式会社Aでは、Excelでの管理から販売管理システムに移行することで、データ入力のミスが大幅に減少しました。 更に排他ロックがかかってしまっていた関係で業務間の待ち時間が生じていましたが、これの削減に成功し、業務効率が大幅に向上しました。 事例2:株式会社B 株式会社Bは、クラウドベースの販売管理システムを導入することとしました。 これにより出来ていなかったリアルタイムでの在庫管理を実現することが出来るようになり、過剰発注が減り、収益率が5％改善しました。 事例3:株式会社C 製造業である株式会社Cは、オールインワンパッケージ（販売管理、生産管理などが連携したシステム）の導入を行いました。 これにより、Excelで作成していた各管理帳票の撤廃に成功しました。 二重三重入力が大きく削減されたことにより、業務効率が大幅に改善しました。 ６．まとめ Excelを使用した販売管理は、コスト削減や柔軟性の面で多くのメリットがありますが、データの一貫性や共有の難しさといったデメリットも存在します。 これらの課題を解決するためには、販売管理システムの導入が有効です。 システム導入により、データの正確性と一貫性が向上し、業務の効率化が図れます。 企業の成長に合わせて、適切なシステムを選択し、導入を検討してみてください。

本コラムでは、中堅・中小製造業の企業におけるDX・IoT活用について、まずはどこからどの様にDX・IoTを導入していくべきか、わかりやすく説明させていただきます。 製造を行っているほとんどの中堅・中小企業は、生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷、工数管理など製造業務管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータをうまく活用出来ていないため、労務原価(工数)を含む製品の個別原価を正確に把握できていないケースが多くみられます。 今回は、その生産管理システムが持っている・蓄積されているデータが、製品原価管理に活用されていない要因を課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．製品個別原価管理を行う目的 ① 利益率の正確な把握 各製品にかかる直接費（材料費、労務費など）や間接費（工場の運営費用、設備費など）を明確にすることで、製品ごとの利益率を正確に計算できます。 これにより、低利益製品を特定し、ポイントを絞った改善を行うことが可能になります。 ② 価格戦略の最適化 原価を詳細に把握することで、適切な価格設定が可能になります。 価格競争が激しい市場では、自社のコスト構造を正確に理解し競争力のある価格設定を行うことが重要です。 ③ コスト削減の推進 製品ごとのコストを分析することで、どの工程や資源に無駄があるかを特定し、効率化やコスト削減策を実施する際の基礎データとして活用できます。 ④ 製品別の生産効率の評価 生産の各段階でどれだけ効率的に資源が使われているか、製品ごとに評価できるため、改善すべき点や優れた点が見えてきます。 ２．生産管理システム観点の製品の個別原価管理を行うための課題 ① データ入力とデータの正確性 [課題] 生産管理システムにおけるデータ入力のミスや不正確なデータが、個別原価管理に直接影響します。 特に材料費、労務費、機械稼働時間、工程ごとの作業時間などのデータが正確に入力されなければ、製品ごとのコストが正しく算出できません。 [対策] データ入力の自動化（バーコードスキャナやRFIDの利用）や、生産工程でのリアルタイムデータ取得を進め、手動入力によるミスを減らす必要があります。入力不可を出来るだけ削減し、また入力担当者の教育やトレーニングも重要です。 ② システムの柔軟性とカスタマイズ性 [課題] 生産管理システムが標準化された設定では、カスタマイズ製品や個別対応の多い生産プロセスには十分に対応できない場合があります。システムが柔軟に対応できないと、実際の生産プロセスに即した正確なコスト管理が困難になります。 [対策] 生産形態や業務プロセスに合わせて生産管理システムをカスタマイズ、プラグインの追加を行うことで対応可能です。ただ、導入コストが上がってしまうため、必要に応じて生産管理システムに合わせて製造工程の業務フローを見直すことも重要です。 ③ 間接費の管理と配分の複雑さ [課題] 生産管理システムでは、直接費（材料費や労務費）に比べて間接費（設備の減価償却費、工場の光熱費など）の配分が複雑です。生産工程や設備利用の実態に応じて、正確に間接費を配分する仕組みが必要です。 [対策] 設備の稼働データや作業時間を詳細に記録し、各製品や生産ラインに応じた間接費の配分ルールを明確に設定し、生産管理システムで自動配分できるようにすることが求められます。 ④ システムの統合とデータの整合性 [課題] 生産管理システムと他の管理システム（ERP、会計システムなど）が連携していない場合、データの整合性を保つことが難しくなり、原価管理におけるデータの一貫性や正確性が損なわれます。また、システム間のデータの重複入力や転記ミスが発生する可能性もあります。 [対策] 生産管理システムと他の業務システムとの統合を進め、データの連携をシームレスに行えるようにすることが必要です。APIなどのインターフェースを活用し、自動連携を実現することが有効です。 ⑤ 標準原価と実際原価の差異管理 [課題] 生産管理システムで管理される標準原価と、実際にかかった原価（実績コスト）との間に大きな差異が発生した場合、その差異の原因を適切に追跡し、対応策を講じるのが難しい場合があります。 [対策] BIツールなどを活用し定期的に標準原価と実際原価を比較できる仕組みを整えます。また、差異の原因を特定するためのデータ分析をおこない、その結果をもとに標準原価の見直し、工程の見直しなど必要な対策を実施します。 ⑥. 従業員のスキルとシステム運用負担 [課題] 生産管理システムの運用には、従業員がシステムを適切に操作できるスキルが必要ですが、特に小規模工場ではITスキルにばらつきがあり、システムの活用が十分に行われないことがあります。また、システムの運用負担が大きくなると、生産性を逆に低下させる可能性もあります。 [対策] システム操作のトレーニングを定期的に行い、従業員がシステムを十分に活用できるよう支援することが重要です。さらに、シンプルで使いやすいインターフェースとすることも、運用負担を軽減するポイントです。 ３．まとめ 生産管理システムを活用した製品の個別原価管理は、正確なデータ収集やシステムの柔軟性、他システムとの連携が重要です。これらの課題を解決することで、より精度の高いコスト管理が実現します。 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用し 正確な製品個別原価管理に取り組んでみては如何でしょう。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ このような方にオススメ 導入した生産管理システムが機能していない、うまく使えていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 生産管理システムへ入力しているだけで、そのデータを使った分析ができていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 生産管理システムに蓄積されたデータを最大限に利用したい多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 現場主導で改善活動が思うようにいかない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 勘や経験による経営ではなく、データを活用したDX経営へ変えていきたい多品種少量板金・プレス・溶接加工業 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384 本コラムでは、中堅・中小製造業の企業におけるDX・IoT活用について、まずはどこからどの様にDX・IoTを導入していくべきか、わかりやすく説明させていただきます。 製造を行っているほとんどの中堅・中小企業は、生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷、工数管理など製造業務管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータをうまく活用出来ていないため、労務原価(工数)を含む製品の個別原価を正確に把握できていないケースが多くみられます。 今回は、その生産管理システムが持っている・蓄積されているデータが、製品原価管理に活用されていない要因を課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．製品個別原価管理を行う目的 ① 利益率の正確な把握 各製品にかかる直接費（材料費、労務費など）や間接費（工場の運営費用、設備費など）を明確にすることで、製品ごとの利益率を正確に計算できます。 これにより、低利益製品を特定し、ポイントを絞った改善を行うことが可能になります。 ② 価格戦略の最適化 原価を詳細に把握することで、適切な価格設定が可能になります。 価格競争が激しい市場では、自社のコスト構造を正確に理解し競争力のある価格設定を行うことが重要です。 ③ コスト削減の推進 製品ごとのコストを分析することで、どの工程や資源に無駄があるかを特定し、効率化やコスト削減策を実施する際の基礎データとして活用できます。 ④ 製品別の生産効率の評価 生産の各段階でどれだけ効率的に資源が使われているか、製品ごとに評価できるため、改善すべき点や優れた点が見えてきます。 ２．生産管理システム観点の製品の個別原価管理を行うための課題 ① データ入力とデータの正確性 [課題] 生産管理システムにおけるデータ入力のミスや不正確なデータが、個別原価管理に直接影響します。 特に材料費、労務費、機械稼働時間、工程ごとの作業時間などのデータが正確に入力されなければ、製品ごとのコストが正しく算出できません。 [対策] データ入力の自動化（バーコードスキャナやRFIDの利用）や、生産工程でのリアルタイムデータ取得を進め、手動入力によるミスを減らす必要があります。入力不可を出来るだけ削減し、また入力担当者の教育やトレーニングも重要です。 ② システムの柔軟性とカスタマイズ性 [課題] 生産管理システムが標準化された設定では、カスタマイズ製品や個別対応の多い生産プロセスには十分に対応できない場合があります。システムが柔軟に対応できないと、実際の生産プロセスに即した正確なコスト管理が困難になります。 [対策] 生産形態や業務プロセスに合わせて生産管理システムをカスタマイズ、プラグインの追加を行うことで対応可能です。ただ、導入コストが上がってしまうため、必要に応じて生産管理システムに合わせて製造工程の業務フローを見直すことも重要です。 ③ 間接費の管理と配分の複雑さ [課題] 生産管理システムでは、直接費（材料費や労務費）に比べて間接費（設備の減価償却費、工場の光熱費など）の配分が複雑です。生産工程や設備利用の実態に応じて、正確に間接費を配分する仕組みが必要です。 [対策] 設備の稼働データや作業時間を詳細に記録し、各製品や生産ラインに応じた間接費の配分ルールを明確に設定し、生産管理システムで自動配分できるようにすることが求められます。 ④ システムの統合とデータの整合性 [課題] 生産管理システムと他の管理システム（ERP、会計システムなど）が連携していない場合、データの整合性を保つことが難しくなり、原価管理におけるデータの一貫性や正確性が損なわれます。また、システム間のデータの重複入力や転記ミスが発生する可能性もあります。 [対策] 生産管理システムと他の業務システムとの統合を進め、データの連携をシームレスに行えるようにすることが必要です。APIなどのインターフェースを活用し、自動連携を実現することが有効です。 ⑤ 標準原価と実際原価の差異管理 [課題] 生産管理システムで管理される標準原価と、実際にかかった原価（実績コスト）との間に大きな差異が発生した場合、その差異の原因を適切に追跡し、対応策を講じるのが難しい場合があります。 [対策] BIツールなどを活用し定期的に標準原価と実際原価を比較できる仕組みを整えます。また、差異の原因を特定するためのデータ分析をおこない、その結果をもとに標準原価の見直し、工程の見直しなど必要な対策を実施します。 ⑥. 従業員のスキルとシステム運用負担 [課題] 生産管理システムの運用には、従業員がシステムを適切に操作できるスキルが必要ですが、特に小規模工場ではITスキルにばらつきがあり、システムの活用が十分に行われないことがあります。また、システムの運用負担が大きくなると、生産性を逆に低下させる可能性もあります。 [対策] システム操作のトレーニングを定期的に行い、従業員がシステムを十分に活用できるよう支援することが重要です。さらに、シンプルで使いやすいインターフェースとすることも、運用負担を軽減するポイントです。 ３．まとめ 生産管理システムを活用した製品の個別原価管理は、正確なデータ収集やシステムの柔軟性、他システムとの連携が重要です。これらの課題を解決することで、より精度の高いコスト管理が実現します。 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用し 正確な製品個別原価管理に取り組んでみては如何でしょう。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ このような方にオススメ 導入した生産管理システムが機能していない、うまく使えていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 生産管理システムへ入力しているだけで、そのデータを使った分析ができていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 生産管理システムに蓄積されたデータを最大限に利用したい多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 現場主導で改善活動が思うようにいかない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 勘や経験による経営ではなく、データを活用したDX経営へ変えていきたい多品種少量板金・プレス・溶接加工業 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384

1. 脱Excelとは？ 長らく多くの企業はExcelを用いてデータをまとめてきました。DXが叫ばれる昨今ではこのExcelが大量に散らばっている現状を正そうという活動が活発になってきています。 そういった活動の中で叫ばれる「脱Excel」とは、これまで多くの企業が業務管理やデータ分析に使ってきたExcelから、より効率的で安全性の高いツールやシステムに移行することを指しています。特に、大量のデータ処理や複雑な計算を必要とする業務においては、Excelの限界が顕著になります。 2. 企業のExcel活用状況 多くの企業がExcelを主な業務ツールとして使用しており、その多様な用途は計り知れません。以下のグラフは、企業がExcelをどの業務にどの程度活用しているかを示しています。 参考）キーマンズネット【Excelの利用状況(2022年)】 このグラフからもわかるように、Excelはデータ入力から分析、報告書作成まで幅広く利用されています。しかし、それぞれの業務で抱える問題点も多く存在しています。 3. 脱Excelのメリット 3-1. 脱Excelのメリット①：効率化と自動化 Excelは手作業で入力されることが多く、人為的なミスが発生しやすいです。また、Excelの各テーブルに記載されている情報は基本的にファイルごとに分断されているため、手作業での転記作業などが多くの会社で起こっている現状があります。 マクロを組むことなどで効率化を進めることは可能ですが、その技術を持つ人間が退職してしまった結果“野良システム”化してしまっている会社は後を断ちません。 専用ツールやシステムに移行することで、データ入力や分析が自動化され、業務効率が向上します。 3-2. 脱Excelのメリット②：データの一貫性と整合性 複数のExcelファイルを使うと、データの重複や不一致が発生しやすくなります。一つの入力に対して複数のExcelを抜け漏れなく更新する必要が生じます。こういった二重三重入力を排し、一元化されたデータベース利用に移行することで、データの一貫性と整合性を保つことができます。 3-3. 脱Excelのメリット③：セキュリティの向上 Excelファイルはパスワード保護が簡単に破られることがあります。その点、専用システムやクラウドサービスはより高度なセキュリティ対策を講じているため、セキュリティを担保したうえで業務を進めることが可能となります。 4. Excelを活用した方が良い業務、脱Excelした方が良い業務 4-1. Excelを活用した方が良い業務 とはいえ、Excelがダメなツールと言うわけではありません。Excelというのはあくまでツールです。得意不得意があり、その特徴に合わせて利用をする必要があります。 例えば、 小規模なデータ分析 簡単な報告書作成 一時的なデータ管理 こういった業務を行うのであればExcelでも十分な内容と言えます。 4-2. 脱Excelした方が良い業務 一方で、Excelに適していない業務というは主に以下のようなものを指します。 大規模なデータ処理 複雑な計算や分析 データの一元管理や共有が必要な業務 以上のように大量なデータを用いた分析や、複数のテーブル間をつなぐような複雑な連携、共有が必要となる業務に関してはExcelは適していないため、それに見合うツールの選定を行う必要があります。 5. Excelからの代替方法 前述の通り、Excelはそれぞれがひとつのデータベースのようなものであり、複数のExcelからデータを拾い集めたり、莫大な数のデータをまとめて分析するといったことには不向きなソフトと言えます。 ポイントとなるのはデータの保存されたテーブルがそれぞれ分断されていて、それぞれの項目が連動していないという点です。連動させるためには複数のファイルをまたいだ数式を設定する必要があり、こういった数式が多くなればなるほど動作は重くなります。 そこで、1つのデータベースに情報をまとめてしまおうという考えが浮かんできます。 5-1. ノーコード・ローコードツールを用いたデータベース化 代替方法のひとつ目としては、KINTONEなどのノーコード・ローコードツール（プログラミングの必要なく業務アプリの作成が可能なツール）を用いて1つのデータベースを作ってしまうという事です。従来Excelファイルをまたいでのデータ連携が必要だったものを、一つのアプリで全て保持させるという方法です。これによって、比較的容易にデータの一元管理が可能となります。 5-2. 業務特化型のシステムを用いたデータ一元管理 基幹システムのようにモノとお金についてのデータを全て1つのシステムで管理してしまおうという業務システムを利用することで、Exccelを用いて別々に管理台帳を作る必要はなくなります。 全てのデータは1つのシステムに入っており、それぞれが連動した状態になりますので、従来行うべきExcelの調整業務などは必要なくなります。 5-3. BIのような作表自動化、可視化簡易化ツール 上記のようなシステムを用いた場合、Excelの連動性を欠く、大量のデータを扱うのは苦手といった欠点は解決できますが、分析の簡易化という点がまだ解決できていません。 こういった課題を解決するために有用なのがＢＩというツールです。ＢＩは特定のデータをどのような形で可視化したいかを自分で設定することで、以降の作表は自動化する事が出来るようになります。 例えば月間の業績資料を作成するとなると、今までは複数のExcelから必要なデータを集めて別のExcelに集約し、グラフ作成をして分析資料を作成していました。 これは毎月同じような作業を必要とし、Excel職人と言われるような従業員が対処してきた作業の一つです。 こういった業務がBIツールを用いることによって自動化し、より早くデータを可視化出来、状況に応じた判断を行うことが出来るようになります。 6. 脱Excel成功事例2選 6-1. 成功事例①：X社 「データ管理を一元化し作業時間を40%削減」 X社では、Excel中心の業務を推進してきました。 受注情報、請求情報、出荷情報、在庫情報全てが別々のExcelを用いて管理されており、1つのデータが入力されると複数のExcelを更新しなくてはならないような、二重三重入力が多く起こっていました。 全社を調査した結果、こういったExcel更新業務は非常に多くの時間がかかっていることが判明したため、基幹システムを導入し脱Excelを目指しました。 バックヤード業務での二重三重入力の削減に加え、在庫管理の際の業務や日報業務も効率化する事で、導入後1年で年間600時間かかっていた各種業務が360時間でできるようになり、工数を40％削減することが出来ました。 6-2. 成功事例②：Y社 「業績資料作成時間が15日から3日に」 Y社では、基幹システムこそ導入していましたが、様々なExcelで管理されている指標を経理部が集計し、その月の月間業績資料を作成することに非常に時間がかかっていました。 月末に締め処理を行ってから、当月の業績資料ができあがるのが15営業日くらいということで、ほぼ1月遅れくらいでないと業績を振り返ることが出来ていないという状況でした。 これは基幹システムで保持されたデータを経理システムに合う形にデータをExcel上で修正し、修正が終わったら手作業で集計するという非常に時間のかかる進め方をしていたためです。 このやり方はヒューマンエラーも非常に起こりやすく、一度出た業績資料も経理の資料と合致しないため作り直すなど、非常に煩雑な業務となっていました。 そこで、基幹システムの見直しと共にBIの導入を行う事としました。 いままでは様々なExcelから必要データを加工したうえで業績資料が作成されていましたが、BIによる作表の自動化を行ったことで速報ベースの業績資料は締め日翌日には確認できるようになり、正確な業績資料は締め日から3営業日で確認できるようになりました。 7. まとめ Excelは非常に便利なツールではありますが、活用の規模が大きくなればなるほどデメリットが大きくなる特徴のあるツールです。二重三重入力や類似した帳票の更新、データをまとめて手作業で加工しての分析資料作りなど煩雑な業務が多くの企業で生じてしまっています。 恐ろしいのはこういった課題と言うのは現場で“こういうものだ”と認識されてしまうと中々表面化しないという点です。 脱Excelは、業務効率の向上やデータの一貫性、セキュリティの強化など多くのメリットをもたらします。 今回ご紹介した具体的な代替方法や成功事例などを参考に、自社に適したプランをご検討いただけますと幸いです。 1. 脱Excelとは？ 長らく多くの企業はExcelを用いてデータをまとめてきました。DXが叫ばれる昨今ではこのExcelが大量に散らばっている現状を正そうという活動が活発になってきています。 そういった活動の中で叫ばれる「脱Excel」とは、これまで多くの企業が業務管理やデータ分析に使ってきたExcelから、より効率的で安全性の高いツールやシステムに移行することを指しています。特に、大量のデータ処理や複雑な計算を必要とする業務においては、Excelの限界が顕著になります。 2. 企業のExcel活用状況 多くの企業がExcelを主な業務ツールとして使用しており、その多様な用途は計り知れません。以下のグラフは、企業がExcelをどの業務にどの程度活用しているかを示しています。 参考）キーマンズネット【Excelの利用状況(2022年)】 このグラフからもわかるように、Excelはデータ入力から分析、報告書作成まで幅広く利用されています。しかし、それぞれの業務で抱える問題点も多く存在しています。 3. 脱Excelのメリット 3-1. 脱Excelのメリット①：効率化と自動化 Excelは手作業で入力されることが多く、人為的なミスが発生しやすいです。また、Excelの各テーブルに記載されている情報は基本的にファイルごとに分断されているため、手作業での転記作業などが多くの会社で起こっている現状があります。 マクロを組むことなどで効率化を進めることは可能ですが、その技術を持つ人間が退職してしまった結果“野良システム”化してしまっている会社は後を断ちません。 専用ツールやシステムに移行することで、データ入力や分析が自動化され、業務効率が向上します。 3-2. 脱Excelのメリット②：データの一貫性と整合性 複数のExcelファイルを使うと、データの重複や不一致が発生しやすくなります。一つの入力に対して複数のExcelを抜け漏れなく更新する必要が生じます。こういった二重三重入力を排し、一元化されたデータベース利用に移行することで、データの一貫性と整合性を保つことができます。 3-3. 脱Excelのメリット③：セキュリティの向上 Excelファイルはパスワード保護が簡単に破られることがあります。その点、専用システムやクラウドサービスはより高度なセキュリティ対策を講じているため、セキュリティを担保したうえで業務を進めることが可能となります。 4. Excelを活用した方が良い業務、脱Excelした方が良い業務 4-1. Excelを活用した方が良い業務 とはいえ、Excelがダメなツールと言うわけではありません。Excelというのはあくまでツールです。得意不得意があり、その特徴に合わせて利用をする必要があります。 例えば、 小規模なデータ分析 簡単な報告書作成 一時的なデータ管理 こういった業務を行うのであればExcelでも十分な内容と言えます。 4-2. 脱Excelした方が良い業務 一方で、Excelに適していない業務というは主に以下のようなものを指します。 大規模なデータ処理 複雑な計算や分析 データの一元管理や共有が必要な業務 以上のように大量なデータを用いた分析や、複数のテーブル間をつなぐような複雑な連携、共有が必要となる業務に関してはExcelは適していないため、それに見合うツールの選定を行う必要があります。 5. Excelからの代替方法 前述の通り、Excelはそれぞれがひとつのデータベースのようなものであり、複数のExcelからデータを拾い集めたり、莫大な数のデータをまとめて分析するといったことには不向きなソフトと言えます。 ポイントとなるのはデータの保存されたテーブルがそれぞれ分断されていて、それぞれの項目が連動していないという点です。連動させるためには複数のファイルをまたいだ数式を設定する必要があり、こういった数式が多くなればなるほど動作は重くなります。 そこで、1つのデータベースに情報をまとめてしまおうという考えが浮かんできます。 5-1. ノーコード・ローコードツールを用いたデータベース化 代替方法のひとつ目としては、KINTONEなどのノーコード・ローコードツール（プログラミングの必要なく業務アプリの作成が可能なツール）を用いて1つのデータベースを作ってしまうという事です。従来Excelファイルをまたいでのデータ連携が必要だったものを、一つのアプリで全て保持させるという方法です。これによって、比較的容易にデータの一元管理が可能となります。 5-2. 業務特化型のシステムを用いたデータ一元管理 基幹システムのようにモノとお金についてのデータを全て1つのシステムで管理してしまおうという業務システムを利用することで、Exccelを用いて別々に管理台帳を作る必要はなくなります。 全てのデータは1つのシステムに入っており、それぞれが連動した状態になりますので、従来行うべきExcelの調整業務などは必要なくなります。 5-3. BIのような作表自動化、可視化簡易化ツール 上記のようなシステムを用いた場合、Excelの連動性を欠く、大量のデータを扱うのは苦手といった欠点は解決できますが、分析の簡易化という点がまだ解決できていません。 こういった課題を解決するために有用なのがＢＩというツールです。ＢＩは特定のデータをどのような形で可視化したいかを自分で設定することで、以降の作表は自動化する事が出来るようになります。 例えば月間の業績資料を作成するとなると、今までは複数のExcelから必要なデータを集めて別のExcelに集約し、グラフ作成をして分析資料を作成していました。 これは毎月同じような作業を必要とし、Excel職人と言われるような従業員が対処してきた作業の一つです。 こういった業務がBIツールを用いることによって自動化し、より早くデータを可視化出来、状況に応じた判断を行うことが出来るようになります。 6. 脱Excel成功事例2選 6-1. 成功事例①：X社 「データ管理を一元化し作業時間を40%削減」 X社では、Excel中心の業務を推進してきました。 受注情報、請求情報、出荷情報、在庫情報全てが別々のExcelを用いて管理されており、1つのデータが入力されると複数のExcelを更新しなくてはならないような、二重三重入力が多く起こっていました。 全社を調査した結果、こういったExcel更新業務は非常に多くの時間がかかっていることが判明したため、基幹システムを導入し脱Excelを目指しました。 バックヤード業務での二重三重入力の削減に加え、在庫管理の際の業務や日報業務も効率化する事で、導入後1年で年間600時間かかっていた各種業務が360時間でできるようになり、工数を40％削減することが出来ました。 6-2. 成功事例②：Y社 「業績資料作成時間が15日から3日に」 Y社では、基幹システムこそ導入していましたが、様々なExcelで管理されている指標を経理部が集計し、その月の月間業績資料を作成することに非常に時間がかかっていました。 月末に締め処理を行ってから、当月の業績資料ができあがるのが15営業日くらいということで、ほぼ1月遅れくらいでないと業績を振り返ることが出来ていないという状況でした。 これは基幹システムで保持されたデータを経理システムに合う形にデータをExcel上で修正し、修正が終わったら手作業で集計するという非常に時間のかかる進め方をしていたためです。 このやり方はヒューマンエラーも非常に起こりやすく、一度出た業績資料も経理の資料と合致しないため作り直すなど、非常に煩雑な業務となっていました。 そこで、基幹システムの見直しと共にBIの導入を行う事としました。 いままでは様々なExcelから必要データを加工したうえで業績資料が作成されていましたが、BIによる作表の自動化を行ったことで速報ベースの業績資料は締め日翌日には確認できるようになり、正確な業績資料は締め日から3営業日で確認できるようになりました。 7. まとめ Excelは非常に便利なツールではありますが、活用の規模が大きくなればなるほどデメリットが大きくなる特徴のあるツールです。二重三重入力や類似した帳票の更新、データをまとめて手作業で加工しての分析資料作りなど煩雑な業務が多くの企業で生じてしまっています。 恐ろしいのはこういった課題と言うのは現場で“こういうものだ”と認識されてしまうと中々表面化しないという点です。 脱Excelは、業務効率の向上やデータの一貫性、セキュリティの強化など多くのメリットをもたらします。 今回ご紹介した具体的な代替方法や成功事例などを参考に、自社に適したプランをご検討いただけますと幸いです。

製造を行っている企業は生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷など 製造業務の管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータを日々の製造業務以外に有効活用出来ている企業は少ないと思います。 今回は、その生産管理システムが持っている、蓄積されているデータが有効活用されない要因を 課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．課題の背景と解決策 課題1：データ入力の精度不足 [背景] 生産管理システムに正確なデータを入力することが不可欠ですが、現場では手作業によるデータ入力や、入力の省略が発生することがあります。また、入力者の理解不足や、システムの使い勝手が悪い場合、データの誤りが多発します。これにより、システムが提供する情報の信頼性が低下し、経営判断に悪影響を与えることになります。 [解決策] ①トレーニング: 入力担当者に対する定期的なトレーニングを実施し、正しい入力方法を周知徹底します。 ②UI/UXの改善: システムのユーザーインターフェースを改善し、入力ミスが発生しにくいデザインを採用します。 ③自動化: 入力作業をできるだけ自動化することで、人為的なミスを減少させます。 例えば、バーコードやRFIDタグを利用した自動データ収集システム、加工機器からの自動データ取得システムの導入が考えられます。 課題2：標準工数の精度が低い [背景] 標準工数の精度が低いと、見積もりが不正確になり、顧客との信頼関係が損なわれる可能性があります。 また、実際のコストとのギャップが生じるため、利益率の低下や不適切なリソース配分が発生します。 最悪、認識ない状態で赤字受注しているケースも発生してしまいます。 [解決策] ①実績データの活用： 実際の作業時間を正確に計測し、それに基づいて標準工数を見直すことが必要です。これにより、実際の工程に即した標準工数を確立し、見積もり精度を向上させます。 ②リアルタイムモニタリングの導入： IoTデバイスやセンサーを活用して、各工程の作業時間をリアルタイムでモニタリングし、データを自動的に収集します。これにより、データの精度とタイムリーな分析が可能になります。 ③定期的な見直しと改善： 標準工数は一度決めたら終わりではなく、定期的に見直し、改善を図ることが重要です。市場の変化や技術革新に対応できるよう、柔軟に対応する仕組みを整えます。 課題3：経営層の理解と関与不足 [背景] 経営者が生産管理システムの導入やデータ活用の重要性を十分に理解していないと、改善活動が進みにくくなります。これが、システムの導入効果を十分に引き出せない原因にもなります。 また、経営者が全社員に対し取り組みの目的や目指す効果をきちんと説明し理解してもらうことも非常に重要です。 [解決策] ①経営層への啓発活動： セミナーやワークショップを通じて、生産管理システムの効果的な活用が経営に与える影響を経営層に理解してもらう取り組みを行います。 ②データドリブン経営の推進： データを活用した意思決定の重要性を強調し、経営層が積極的にデータを活用できる環境を整えることが必要です。 簡単でわかりやすいダッシュボードの提供や定期的なデータ報告が重要となります。 ③成功事例の共有： 同業他社や業界内での成功事例を共有し、自社での活用イメージを具体的に持ってもらうことで、経営層の関心と協力を得やすくします。 課題4：データのサイロ化 [背景] 生産管理システム内のデータが他のシステムと連携していない場合、情報がサイロ化され、全体像を把握することが難しくなります。これにより、経営判断やプロセス改善が遅れることがあります。 [解決策] ①システム間の連携： ERPや会計システム、品質管理システムなどと生産管理システムを統合し、データの一元管理を実現します。 ②データ統合プラットフォームの導入： データ統合を支援するプラットフォームを導入し、異なるシステム間でデータを自動的に連携させます。 課題5：リアルタイムデータの欠如 [背景] リアルタイムでデータが収集されない場合、経営者や管理者は状況の変化に迅速に対応できません。 これにより、問題が発生してから解決に至るまでに時間がかかり、生産効率低下を招いてしまいます。 [解決策] ①IoT技術の導入： センサーやIoTデバイスを導入し、リアルタイムでのデータ収集を実現します。これにより、迅速な意思決定が可能になります。 ②リアルタイム監視システム： リアルタイムで生産状況を監視できるシステムを導入し、問題発生時に即座に対応できる体制を整えます。 課題6：データ分析能力の欠如 [背景] 蓄積されたデータが活用されない原因の一つは、データ分析能力が不足していることです。データの読み取りや分析ができないと、データに基づく改善策を講じることができません。 [解決策] ①データ分析の教育： 社内でデータ分析に関する教育を実施し、担当者のスキルを向上させます。 ②BIツールの導入： Business Intelligence (BI) ツールを導入し、誰でも簡単にデータ分析が行える環境を整えます。 これにより、経営層も含めた広範な人々がデータを活用できるようになります。 製造現場でのデータ活用にも利用できる様になります。 ２．まとめ 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えるための課題と解決策を解説しました。 これら生産管理システムのデータ活用に関する課題とその解決策を、それぞれの企業で具体的にどのように実現していくのか？については船井総研が主催するセミナーにてより詳細にお話しさせていただいておりますのでご参加をお願いいたします。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ 特別ゲスト講座： 既存の生産管理システムを活用して作業内容・工程進捗・工数・製品原価を見える化 生産管理システムのデータをリアルタイムで可視化したことによる現場社員の変化 経営者としてのデータ可視化の重要性 多品種少量生産の製造業”だからこそ”取り組むべきデータ可視化とは スエナミ工業 株式会社　代表取締役　末次 明 氏 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384 製造を行っている企業は生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷など 製造業務の管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータを日々の製造業務以外に有効活用出来ている企業は少ないと思います。 今回は、その生産管理システムが持っている、蓄積されているデータが有効活用されない要因を 課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．課題の背景と解決策 課題1：データ入力の精度不足 [背景] 生産管理システムに正確なデータを入力することが不可欠ですが、現場では手作業によるデータ入力や、入力の省略が発生することがあります。また、入力者の理解不足や、システムの使い勝手が悪い場合、データの誤りが多発します。これにより、システムが提供する情報の信頼性が低下し、経営判断に悪影響を与えることになります。 [解決策] ①トレーニング: 入力担当者に対する定期的なトレーニングを実施し、正しい入力方法を周知徹底します。 ②UI/UXの改善: システムのユーザーインターフェースを改善し、入力ミスが発生しにくいデザインを採用します。 ③自動化: 入力作業をできるだけ自動化することで、人為的なミスを減少させます。 例えば、バーコードやRFIDタグを利用した自動データ収集システム、加工機器からの自動データ取得システムの導入が考えられます。 課題2：標準工数の精度が低い [背景] 標準工数の精度が低いと、見積もりが不正確になり、顧客との信頼関係が損なわれる可能性があります。 また、実際のコストとのギャップが生じるため、利益率の低下や不適切なリソース配分が発生します。 最悪、認識ない状態で赤字受注しているケースも発生してしまいます。 [解決策] ①実績データの活用： 実際の作業時間を正確に計測し、それに基づいて標準工数を見直すことが必要です。これにより、実際の工程に即した標準工数を確立し、見積もり精度を向上させます。 ②リアルタイムモニタリングの導入： IoTデバイスやセンサーを活用して、各工程の作業時間をリアルタイムでモニタリングし、データを自動的に収集します。これにより、データの精度とタイムリーな分析が可能になります。 ③定期的な見直しと改善： 標準工数は一度決めたら終わりではなく、定期的に見直し、改善を図ることが重要です。市場の変化や技術革新に対応できるよう、柔軟に対応する仕組みを整えます。 課題3：経営層の理解と関与不足 [背景] 経営者が生産管理システムの導入やデータ活用の重要性を十分に理解していないと、改善活動が進みにくくなります。これが、システムの導入効果を十分に引き出せない原因にもなります。 また、経営者が全社員に対し取り組みの目的や目指す効果をきちんと説明し理解してもらうことも非常に重要です。 [解決策] ①経営層への啓発活動： セミナーやワークショップを通じて、生産管理システムの効果的な活用が経営に与える影響を経営層に理解してもらう取り組みを行います。 ②データドリブン経営の推進： データを活用した意思決定の重要性を強調し、経営層が積極的にデータを活用できる環境を整えることが必要です。 簡単でわかりやすいダッシュボードの提供や定期的なデータ報告が重要となります。 ③成功事例の共有： 同業他社や業界内での成功事例を共有し、自社での活用イメージを具体的に持ってもらうことで、経営層の関心と協力を得やすくします。 課題4：データのサイロ化 [背景] 生産管理システム内のデータが他のシステムと連携していない場合、情報がサイロ化され、全体像を把握することが難しくなります。これにより、経営判断やプロセス改善が遅れることがあります。 [解決策] ①システム間の連携： ERPや会計システム、品質管理システムなどと生産管理システムを統合し、データの一元管理を実現します。 ②データ統合プラットフォームの導入： データ統合を支援するプラットフォームを導入し、異なるシステム間でデータを自動的に連携させます。 課題5：リアルタイムデータの欠如 [背景] リアルタイムでデータが収集されない場合、経営者や管理者は状況の変化に迅速に対応できません。 これにより、問題が発生してから解決に至るまでに時間がかかり、生産効率低下を招いてしまいます。 [解決策] ①IoT技術の導入： センサーやIoTデバイスを導入し、リアルタイムでのデータ収集を実現します。これにより、迅速な意思決定が可能になります。 ②リアルタイム監視システム： リアルタイムで生産状況を監視できるシステムを導入し、問題発生時に即座に対応できる体制を整えます。 課題6：データ分析能力の欠如 [背景] 蓄積されたデータが活用されない原因の一つは、データ分析能力が不足していることです。データの読み取りや分析ができないと、データに基づく改善策を講じることができません。 [解決策] ①データ分析の教育： 社内でデータ分析に関する教育を実施し、担当者のスキルを向上させます。 ②BIツールの導入： Business Intelligence (BI) ツールを導入し、誰でも簡単にデータ分析が行える環境を整えます。 これにより、経営層も含めた広範な人々がデータを活用できるようになります。 製造現場でのデータ活用にも利用できる様になります。 ２．まとめ 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えるための課題と解決策を解説しました。 これら生産管理システムのデータ活用に関する課題とその解決策を、それぞれの企業で具体的にどのように実現していくのか？については船井総研が主催するセミナーにてより詳細にお話しさせていただいておりますのでご参加をお願いいたします。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ 特別ゲスト講座： 既存の生産管理システムを活用して作業内容・工程進捗・工数・製品原価を見える化 生産管理システムのデータをリアルタイムで可視化したことによる現場社員の変化 経営者としてのデータ可視化の重要性 多品種少量生産の製造業”だからこそ”取り組むべきデータ可視化とは スエナミ工業 株式会社　代表取締役　末次 明 氏 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384

１．生産計画とは 製造業における生産計画は、効率的な在庫管理とコスト削減を目指す上で重要な要素です。多くの会社が日程計画を立てる際に、Excelの活用が一般的ですが、その理由はシンプルで使いやすい点にあります。Excelはタスクを管理し、進捗状況を把握するための便利なソフトであり、ガントチャートなどの形式で進捗を表示することができます。 このシステムは、1日あたりの生産数量や工数を管理し、適切な資材の配置や原価の分析を行うことで、製造工程を最適化します。さらに、特定のタスクに応じたマクロを活用することで、業務の負担を軽減し、効率的な業務運営が可能になります。次に、Excelを使った生産計画表の作成手順を詳しく解説し、実績に基づいた分析を通じて、より高度な計画を立てる方法を探っていきます。 ⇒関連記事：AIを活用した生産計画自動作成システムとは？ ２．製造業における生産計画表の作り方とは ステップ１：需要予測と目標設定 市場調査や過去のデータを基に、製品の今後の需要を予測します。 また、具体的な生産目標（製造量、納期、品質など）を設定します。 ステップ２：資源と生産能力の確認 原材料、設備、人員などのリソースを確認します。 また、生産ラインの能力や使用可能な作業時間を見積もります。 ステップ３：生産スケジュールの作成 需要予測と生産能力を基に、生産スケジュールを作成します。 各製品の製造開始日、終了日、各工程での作業時間を決定します。 ステップ４：進捗管理と調整 計画を実行し、進捗を管理します。 予期せぬ問題や変更が発生した場合は、計画を見直し、調整を行います。 ３．生産計画表をエクセルで作成するメリット 生産計画表をエクセルで作成するメリット①：低コスト エクセルは多くの企業で既に導入されているため、追加の費用をかけずに利用できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット②：習得が容易 エクセルは多くの人にとって馴染みのあるソフトウェアで、基本的な使い方は容易に習得できます。 専門的なトレーニングが必要ないため、迅速に運用を開始できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット③：高い柔軟性 エクセルは柔軟性が高く、独自のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。 細かいカスタマイズや独自のルール設定もエクセルなら容易です。 ４．生産計画表をエクセルで作成するデメリット 生産計画表をエクセルで作成するデメリット①：入力ミスや計算ミスのリスク エクセルでは手動でデータを入力するため、入力ミスや計算ミスが発生しやすいです。 特に複雑な計算や多くのデータを扱う場合、これらのミスが大きな問題を引き起こす可能性があります。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット②：処理能力の制約 大量のデータを処理する際、エクセルは動作が重たくなったり、不安定になることがあります。 大規模なデータや高頻度の更新が必要な場合、エクセルの効率が著しく低下します。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット③：共同作業の難しさ エクセルファイルを複数のユーザーで同時に編集するのは困難です。 バージョン管理が複雑になり、異なるバージョンのファイルが複数存在することでデータの整合性を保つのが困難になります。 ５．生産計画の管理に使えるAIとは 生産計画にAIを用いることで、複雑な条件下においても、最適な計画を立案することができます。 最適な計画を立案するアプローチ手法は様々あり、例えば遺伝的アルゴリズムを用いることで「納期」「段取り回数」「設備稼働率」など優先事項を変更しながら立案することができます。 これまでExcelやスケジューラ作成ではベテラン担当者が、条件や優先事項を加味して生産計画を作成していました。 この様々なことを加味することで専門性が高く難解で、計画立案は属人化しやすい作業になっていました。 AIを活用することでそのノウハウを誰でも活用しながら安定して品質で計画を立案することができ、人為的なミスの防止、業務効率向上、そして人材育成の悩みから解放してくれるしょう。 ６．まとめ 生産計画の業務は難しく、また俗に「KKD」と言われる、経験・勘・度胸が必要な業務だと言われており多くの企業で属人化しています。 そこでこういった悩みを軽減するためのシステムがAIを活用した生産スケジューラです。 導入には様々なハードルがありますが、そのハードルを乗り越えるポイントを事前に理解していれば決して高いハードルではありません。 ハードルの乗り越え方や上記内容の詳細について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 １．生産計画とは 製造業における生産計画は、効率的な在庫管理とコスト削減を目指す上で重要な要素です。多くの会社が日程計画を立てる際に、Excelの活用が一般的ですが、その理由はシンプルで使いやすい点にあります。Excelはタスクを管理し、進捗状況を把握するための便利なソフトであり、ガントチャートなどの形式で進捗を表示することができます。 このシステムは、1日あたりの生産数量や工数を管理し、適切な資材の配置や原価の分析を行うことで、製造工程を最適化します。さらに、特定のタスクに応じたマクロを活用することで、業務の負担を軽減し、効率的な業務運営が可能になります。次に、Excelを使った生産計画表の作成手順を詳しく解説し、実績に基づいた分析を通じて、より高度な計画を立てる方法を探っていきます。 ⇒関連記事：AIを活用した生産計画自動作成システムとは？ ２．製造業における生産計画表の作り方とは ステップ１：需要予測と目標設定 市場調査や過去のデータを基に、製品の今後の需要を予測します。 また、具体的な生産目標（製造量、納期、品質など）を設定します。 ステップ２：資源と生産能力の確認 原材料、設備、人員などのリソースを確認します。 また、生産ラインの能力や使用可能な作業時間を見積もります。 ステップ３：生産スケジュールの作成 需要予測と生産能力を基に、生産スケジュールを作成します。 各製品の製造開始日、終了日、各工程での作業時間を決定します。 ステップ４：進捗管理と調整 計画を実行し、進捗を管理します。 予期せぬ問題や変更が発生した場合は、計画を見直し、調整を行います。 ３．生産計画表をエクセルで作成するメリット 生産計画表をエクセルで作成するメリット①：低コスト エクセルは多くの企業で既に導入されているため、追加の費用をかけずに利用できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット②：習得が容易 エクセルは多くの人にとって馴染みのあるソフトウェアで、基本的な使い方は容易に習得できます。 専門的なトレーニングが必要ないため、迅速に運用を開始できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット③：高い柔軟性 エクセルは柔軟性が高く、独自のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。 細かいカスタマイズや独自のルール設定もエクセルなら容易です。 ４．生産計画表をエクセルで作成するデメリット 生産計画表をエクセルで作成するデメリット①：入力ミスや計算ミスのリスク エクセルでは手動でデータを入力するため、入力ミスや計算ミスが発生しやすいです。 特に複雑な計算や多くのデータを扱う場合、これらのミスが大きな問題を引き起こす可能性があります。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット②：処理能力の制約 大量のデータを処理する際、エクセルは動作が重たくなったり、不安定になることがあります。 大規模なデータや高頻度の更新が必要な場合、エクセルの効率が著しく低下します。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット③：共同作業の難しさ エクセルファイルを複数のユーザーで同時に編集するのは困難です。 バージョン管理が複雑になり、異なるバージョンのファイルが複数存在することでデータの整合性を保つのが困難になります。 ５．生産計画の管理に使えるAIとは 生産計画にAIを用いることで、複雑な条件下においても、最適な計画を立案することができます。 最適な計画を立案するアプローチ手法は様々あり、例えば遺伝的アルゴリズムを用いることで「納期」「段取り回数」「設備稼働率」など優先事項を変更しながら立案することができます。 これまでExcelやスケジューラ作成ではベテラン担当者が、条件や優先事項を加味して生産計画を作成していました。 この様々なことを加味することで専門性が高く難解で、計画立案は属人化しやすい作業になっていました。 AIを活用することでそのノウハウを誰でも活用しながら安定して品質で計画を立案することができ、人為的なミスの防止、業務効率向上、そして人材育成の悩みから解放してくれるしょう。 ６．まとめ 生産計画の業務は難しく、また俗に「KKD」と言われる、経験・勘・度胸が必要な業務だと言われており多くの企業で属人化しています。 そこでこういった悩みを軽減するためのシステムがAIを活用した生産スケジューラです。 導入には様々なハードルがありますが、そのハードルを乗り越えるポイントを事前に理解していれば決して高いハードルではありません。 ハードルの乗り越え方や上記内容の詳細について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。

「基幹システム刷新！」、「ERP導入！」というキーワードは聞きなれた言葉ではありますが、実際にERPとは？基幹システムとの違いは？などの疑問にお答えしたく、そこで今回はERPと基幹システムの違いについてわかりやすく解説いたします。 １．ERPとは？ ERP（Enterprise Resource Planning）とは、企業の資源を一元管理し、業務プロセスを最適化するための基幹業務の統合システムを指します。ERPは、財務、人事、製造、販売、在庫管理など、企業のさまざまな部門のデータを統合し、リアルタイムで情報を共有することができるシステムです。 これにより、経営判断の迅速化や業務効率の向上が期待されます。 ２．ERPの導入目的 ERPの導入目的は、企業の業務プロセスを統合し、効率化することにあります。歴史を紐解くと、基幹業務に応じてシステムが別々に入れられてきたという経緯があります。これでは、各業務でデータベースは区切られてしまい、様々なデータを連動させるにも時間がかかってしまう上に、都度別のシステムにアクセスや同じデータの転記などといった無駄な業務も生じてしまいます。こういった問題を解決するためにERPは導入されるケースが多いです。 具体的には、データの一元管理による情報の可視化、業務の標準化、保守コストの低減、迅速な意思決定の支援などの効果を狙っての導入が挙げられます。 ３．ERP導入の3つのメリット 1.情報の一元管理 特に、ERPの大きなメリットは、企業内の情報を一元管理しているということにあります。 これは、企業内のあらゆる情報を瞬時に一箇所に集められることを意味し、したがって経営分析や経営戦略の構築、経営の見える化という点でも大きなパワーを秘めているといえるのです。 2.業務効率化 また、システム同士のスムーズな連携によって業務効率が向上することもERPのメリットの一つです。 ERPでは、会計や販売、生産といった業務をまとめて管理できます。 ERPを導入すれば、それぞれの情報を個別に管理する煩雑さから解放され、効率よく業務を進められるようになるでしょう。 3.データドリブンな意思決定 次に、経営上の意思決定を迅速に行えることもERPの強みです。 情報の一元管理によって、経営層は企業内の状況を素早く正確に把握できるようになります。 その結果、経営層は会社にとって最適な意思決定を迅速に下すことが可能となるのです。 ERPには、成功企業のベストプラクティスを有効活用できるというメリットもあります。 ベストプラクティスとは、各業種において蓄積されたビジネスプロセスのノウハウのことです。 ERPパッケージが所有しているベストプラクティスを自社においても活用できるため、事業の効率的な成長が図れるでしょう。 ４．ERP導入の3つのデメリット 1.選定の難しさ ERPのデメリットは、種類が多岐にわたるため、自社に合ったシステムを選ぶのが難しいことです。 目についたシステムを気軽に導入するのではなく、事前に検討を重ねることが重要です。 2.活用のハードルの高さ また、ERPを導入する前には社内教育をしっかりと行う必要があります。 ERPは業務効率を改善してくれるツールですが、社員が正しく使いこなさなければ意味がありません。 ERPを導入する前に、ERPが何の役に立つのか、どのように使うのかといったことを教育する必要がありますが、多機能なため教育に時間がかかるケースが多く、導入前にしっかりとてを打たないとメリットを出すまでに非常に時間がかかってしまいます。 3.導入コスト そして、導入にある程度のコストがかかることもERPのデメリットの一つです。 最近でこそ様々なパッケージ製品が出てきていますが、現在の業務に合わせてERPを導入するとなると、かなりの数のアドオン・カスタマイズが発生することになり、導入コストが高額になってしまう事が想定されます。 ５．ERP導入事例3選 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、属人的な判断をシステマチックな判断に変えることで業務を標準化すべく、ERPの導入に踏み切りました。発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 基本的に基幹システムは導入されておらず、エクセルで受注や製造の管理を行ってきました。 支店拡大に伴い、ERPを導入することに決めました。いままで出来ていなかったデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な業務を大幅に削減できました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、ERPを導入することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ６．ERP導入の流れ ERPを実際に導入する前に、ERP導入の基本的な流れを押さえておきましょう。 ERPを導入する流れは、少しざっくりとした説明になりますが、以下の通りだと認識いただいて問題ありません。 1)現状分析・課題抽出 現行の業務プロセスを分析し、課題を洗い出します。 2)要求明確化 ERPシステムに求める要件を明確にします。 3)ベンダー選定 要件に合ったERPベンダー、ツールを選定します 4)要件定義 Fit＆Gapを行い、本格的に必要な機能とアドオン・カスタマイズ内容を固め、正確な見積もりを算出してもらいます 5)システム設計・開発 業務プロセスに合わせたシステム設計・開発を行います。 6.)各種テスト システムの動作確認を行い、不具合を修正します。 7.)教育・訓練 従業員に対するシステムの操作・管理の教育訓練を行います。 8.)運用開始 システムの運用を開始します。 ７．ERP導入に失敗しないためにおこなうべき4つのこと ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。 ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。 ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。 それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。 また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。 ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。 推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。 推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。 今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。 業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。 棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。 これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ８．ERP導入に関するよくある質問 最後に、ERP導入に関するよくある質問にお答えしたいと思います。 ○ERPの導入費用はいくらですか？ ERPの導入費用は、企業の規模や導入するシステムの範囲によって大きく異なります。一般的には数千万円程度が必要とされますが、クラウド型のERPシステムを利用することで、初期費用を抑えることも可能です。 ○ERP導入にはどのくらいの期間がかかりますか？ 導入するERPの種類にもよって期間は大きく変わります。開発を伴わないのであれば、通常6ヶ月から1年程度、開発を伴うのであれば（事業部数にもよりますが）1年以上の期間がかかります。 企業の規模や業務プロセスの複雑さによっては、さらに長期間を要する場合も大いにありえます。 ○中小企業におけるERP導入状況は？ 中小企業においても、業務効率化やコスト削減を目的にERPシステムの導入が進んでいます。特にクラウド型のERPシステムは、初期費用が低く、スケーラビリティが高いため、中小企業にとって導入しやすい選択肢となっています。 以上です。 このコラムが皆様のERP検討に少しでも役立てば幸いです。 また、弊社では様々なノウハウをもとにERPの導入・活用のご支援を行っております。ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 最後までお読みいただきありがとうございました。 「基幹システム刷新！」、「ERP導入！」というキーワードは聞きなれた言葉ではありますが、実際にERPとは？基幹システムとの違いは？などの疑問にお答えしたく、そこで今回はERPと基幹システムの違いについてわかりやすく解説いたします。 １．ERPとは？ ERP（Enterprise Resource Planning）とは、企業の資源を一元管理し、業務プロセスを最適化するための基幹業務の統合システムを指します。ERPは、財務、人事、製造、販売、在庫管理など、企業のさまざまな部門のデータを統合し、リアルタイムで情報を共有することができるシステムです。 これにより、経営判断の迅速化や業務効率の向上が期待されます。 ２．ERPの導入目的 ERPの導入目的は、企業の業務プロセスを統合し、効率化することにあります。歴史を紐解くと、基幹業務に応じてシステムが別々に入れられてきたという経緯があります。これでは、各業務でデータベースは区切られてしまい、様々なデータを連動させるにも時間がかかってしまう上に、都度別のシステムにアクセスや同じデータの転記などといった無駄な業務も生じてしまいます。こういった問題を解決するためにERPは導入されるケースが多いです。 具体的には、データの一元管理による情報の可視化、業務の標準化、保守コストの低減、迅速な意思決定の支援などの効果を狙っての導入が挙げられます。 ３．ERP導入の3つのメリット 1.情報の一元管理 特に、ERPの大きなメリットは、企業内の情報を一元管理しているということにあります。 これは、企業内のあらゆる情報を瞬時に一箇所に集められることを意味し、したがって経営分析や経営戦略の構築、経営の見える化という点でも大きなパワーを秘めているといえるのです。 2.業務効率化 また、システム同士のスムーズな連携によって業務効率が向上することもERPのメリットの一つです。 ERPでは、会計や販売、生産といった業務をまとめて管理できます。 ERPを導入すれば、それぞれの情報を個別に管理する煩雑さから解放され、効率よく業務を進められるようになるでしょう。 3.データドリブンな意思決定 次に、経営上の意思決定を迅速に行えることもERPの強みです。 情報の一元管理によって、経営層は企業内の状況を素早く正確に把握できるようになります。 その結果、経営層は会社にとって最適な意思決定を迅速に下すことが可能となるのです。 ERPには、成功企業のベストプラクティスを有効活用できるというメリットもあります。 ベストプラクティスとは、各業種において蓄積されたビジネスプロセスのノウハウのことです。 ERPパッケージが所有しているベストプラクティスを自社においても活用できるため、事業の効率的な成長が図れるでしょう。 ４．ERP導入の3つのデメリット 1.選定の難しさ ERPのデメリットは、種類が多岐にわたるため、自社に合ったシステムを選ぶのが難しいことです。 目についたシステムを気軽に導入するのではなく、事前に検討を重ねることが重要です。 2.活用のハードルの高さ また、ERPを導入する前には社内教育をしっかりと行う必要があります。 ERPは業務効率を改善してくれるツールですが、社員が正しく使いこなさなければ意味がありません。 ERPを導入する前に、ERPが何の役に立つのか、どのように使うのかといったことを教育する必要がありますが、多機能なため教育に時間がかかるケースが多く、導入前にしっかりとてを打たないとメリットを出すまでに非常に時間がかかってしまいます。 3.導入コスト そして、導入にある程度のコストがかかることもERPのデメリットの一つです。 最近でこそ様々なパッケージ製品が出てきていますが、現在の業務に合わせてERPを導入するとなると、かなりの数のアドオン・カスタマイズが発生することになり、導入コストが高額になってしまう事が想定されます。 ５．ERP導入事例3選 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、属人的な判断をシステマチックな判断に変えることで業務を標準化すべく、ERPの導入に踏み切りました。発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 基本的に基幹システムは導入されておらず、エクセルで受注や製造の管理を行ってきました。 支店拡大に伴い、ERPを導入することに決めました。いままで出来ていなかったデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な業務を大幅に削減できました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、ERPを導入することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ６．ERP導入の流れ ERPを実際に導入する前に、ERP導入の基本的な流れを押さえておきましょう。 ERPを導入する流れは、少しざっくりとした説明になりますが、以下の通りだと認識いただいて問題ありません。 1)現状分析・課題抽出 現行の業務プロセスを分析し、課題を洗い出します。 2)要求明確化 ERPシステムに求める要件を明確にします。 3)ベンダー選定 要件に合ったERPベンダー、ツールを選定します 4)要件定義 Fit＆Gapを行い、本格的に必要な機能とアドオン・カスタマイズ内容を固め、正確な見積もりを算出してもらいます 5)システム設計・開発 業務プロセスに合わせたシステム設計・開発を行います。 6.)各種テスト システムの動作確認を行い、不具合を修正します。 7.)教育・訓練 従業員に対するシステムの操作・管理の教育訓練を行います。 8.)運用開始 システムの運用を開始します。 ７．ERP導入に失敗しないためにおこなうべき4つのこと ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。 ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。 ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。 それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。 また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。 ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。 推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。 推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。 今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。 業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。 棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。 これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ８．ERP導入に関するよくある質問 最後に、ERP導入に関するよくある質問にお答えしたいと思います。 ○ERPの導入費用はいくらですか？ ERPの導入費用は、企業の規模や導入するシステムの範囲によって大きく異なります。一般的には数千万円程度が必要とされますが、クラウド型のERPシステムを利用することで、初期費用を抑えることも可能です。 ○ERP導入にはどのくらいの期間がかかりますか？ 導入するERPの種類にもよって期間は大きく変わります。開発を伴わないのであれば、通常6ヶ月から1年程度、開発を伴うのであれば（事業部数にもよりますが）1年以上の期間がかかります。 企業の規模や業務プロセスの複雑さによっては、さらに長期間を要する場合も大いにありえます。 ○中小企業におけるERP導入状況は？ 中小企業においても、業務効率化やコスト削減を目的にERPシステムの導入が進んでいます。特にクラウド型のERPシステムは、初期費用が低く、スケーラビリティが高いため、中小企業にとって導入しやすい選択肢となっています。 以上です。 このコラムが皆様のERP検討に少しでも役立てば幸いです。 また、弊社では様々なノウハウをもとにERPの導入・活用のご支援を行っております。ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 最後までお読みいただきありがとうございました。

業務効率化、コスト削減、リアルタイムデータの活用など、多くの企業がヒト・モノ・カネの流れを一元管理して可視化するために基幹システムを導入しています。 しかし、基幹システムの導入は必ずしも成功に繋がるわけではありません。 本来の目的を達成できず、中途半端な状態で運用されている事例も少なくありません。 本コラムでは、既存の基幹システムを刷新せずに再構築する際の成功のための具体的なポイントを探ります。 １．導入失敗の原因 まず、なぜ多くの企業が基幹システムの導入に失敗するのか、その原因を探ることから始めましょう。 主な原因としては、以下のようなものが挙げられます。 ①経営陣のサポート不足 経営陣がプロジェクトに対して十分な理解とサポートができていない場合、プロジェクトが円滑に進まないことがよく起こります。 経営陣の強い想いと覚悟が従業員にうまく伝わっていなかったり、プロジェクトチームへのサポートが欠如していると、予算の確保や意思決定の遅延などに繋がり、その結果プロジェクト全体が停滞したり迷走してしまいます。 ②本来の目的を見失う プロジェクトが進行するうちに、初期の目的や目標を見失うことがよくあります。 特に、ユーザーの声に対して過度に反応しすぎることで、本来の目的から逸脱した機能追加や変更が行われるケースがあります。 このような迷走を避けるためには、常にプロジェクトの基本方針を確認し、目的を見失わないようにすることが重要です。 ③社内合意形成の不足 基幹システムの導入は会社全体の大きな変革をもたらします。 会社全体の動きを適切に捉えるために業務フローを変えなければならないことも生じます。 そのため、全てのステークホルダー間でしっかりと合意形成を行うことが不可欠です。 しかし、これが不十分な場合、部署ごとに異なる期待を持ち、部分最適がぶつかり合い、結果的にシステムが各部門のニーズを満たさなくなることがしばしばあります。 ④要件定義の不備 要件定義が不十分であると、後々のトラブルの原因となります。 具体的なニーズや要件が明確にならないままプロジェクトが進行すると、完成したシステムが実際の業務に適さないものとなる可能性が高くなります。 このような原因で基幹システムをうまく機能させることができていない企業も多いのではないでしょうか。 次に再構築の計画立案について詳しく解説します。 ２．再構築の計画立案 基幹システム再構築にチャレンジする際、過去の経験を反省材料として次のステップに活かすことが重要です。 再構築に向けては、以下のステップをしっかりと計画立案することが求められます。 ①プロジェクトチーム結成 基幹システム再構築の成功には、まず経営陣から現場までのすべてのステークホルダーを巻き込んだ強力なプロジェクトチームの結成が不可欠です。 経営陣の強い想いと覚悟をプロジェクトメンバー内で共有します。 ②目的確認 プロジェクトチームが行う最初のステップは、本来の目的を明確に確認することです。 具体的な目的としては、月次決算の早期化、在庫の適正化、個別原価の把握などが挙げられます。 これらの目的を明確にすることで、プロジェクト全体の透明性と信頼性が大いに向上します。 再構築プロジェクトの目的を明確化し、その目的に対する全体の合意を形成します。 このプロセスは、プロジェクトメンバー全員が共通の目標を持ち、一体感を持って取り組むために欠かせません。 明確に定義された目的は、プロジェクトの進行過程での優先順位付けや意思決定において重要な指針となります。 ③現状分析 本来の目的が達成できていない原因を徹底的に洗い出します。 どこに改良が必要なのか、どの部分が再構築の対象になるのかを明確にします。 特に、システムの問題だけでなく、組織的な役割分担や業務フローの課題にも目を向けることが重要です。 各部門のニーズや課題をヒアリングし、全社的な視点で改善ポイントを洗い出します。 ④ステップアッププラン策定 基幹システム再構築の本来の目的を見据え、個々の目標と優先順位を明確に設定します。 一度にすべてを改善するのは難しいため、優先順位をつけて一つずつステップアップしていくことが重要です。 このアプローチは、各部署間の衝突を回避しつつ、全体としての本来の目的に到達するために効果的です。 ⑤要件定義と業務フロー再構築 比較的新しい既存システムの再構築の場合、システム改修は必要最小限にとどめることが重要です。 多くの場合、問題の根本はシステムではなく、組織の役割分担や業務フロー、マスター設計や設定にあります。 現場の業務が滞りなく進むよう、入力支援ツールや設備IoTの活用、BIツールを使った効率的なレポート出力も検討しましょう。 これにより、具体的な改修要件と業務フローが明確になります。 ⑥設計・開発 この段階では、要件定義に基づき具体的な設計と開発作業を行います。 まず、基幹システムの改修を行い、次に業務支援ツールの開発に取り組みます。 同時に、マスターの再設計と再設定も非常に重要です。 これにより、システム全体がより効率的かつ効果的に機能するようになります。 ⑦テスト・シミュレーション 開発が完了したら、順次テストとシミュレーションを実施してシステムの精度を確認します。 また、ユーザーからのフィードバックを積極的に取り入れ、操作性や機能性を継続的に改善します。 この段階でのポイントは、既に稼働しているシステムを利用した現実的なテスト環境を整え、実際の運用条件に近い設定でシミュレーションを行うことです。 これにより、導入後の問題発生を最小限に抑えることができます。 ⑧稼働・運用定着 最後に、新しいシステムを稼働させ、運用が定着するまでのプロセスを丁寧に管理します。 現行システム再構築の場合、操作に慣れている面もありますが、本来の目的を達成するための新しいマスターと業務フローへのスムーズな移行が不可欠です。 このため、移行スケジュールを詳細に計画し、全社員が新業務に適応できる環境を整備します。 例えば、適切な作業手順書を用意し、全社一丸となったサポート体制を築くことが重要です。 そして、システム稼働後も運用の安定を支えるために継続的なサポート体制を整えます。 定期的なトレーニングやフィードバックの仕組みを導入することで、持続的な改善を実現します。 このように、しっかりと計画立案を行うことで、基幹システム再構築の成功確率を大いに高めることができます。 ３．まとめ 基幹システムの再構築は簡単なプロジェクトではありません。 特に多くのステークホルダー間での合意形成が大きな課題となります。 しかし、経営陣の強いサポート、プロジェクトチームによる目的の周知徹底、綿密な計画立案、継続的なテストとフィードバック、そして強固なサポート体制を整えることで、再構築の成功率を大いに高めることができます。 これにより、業務効率の向上、コスト削減、新たなビジネスチャンスの創出といった具体的な利点が期待できます。 是非、積極的にこれらの戦略を実行に移し、企業のさらなる成長と発展を目指していただきたいと思います。 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115742 【このような方にオススメ】 どんぶり勘定から抜け出し個別原価管理を実現して利益構造を解明したい 紙帳票やEXCEL依存から抜け出して電子帳票化やBI化へと進みたい 複数拠点情報をリアルタイムに把握しデータに基づく経営を実践したい 基幹システムを刷新したばかりなのに上手く使いこなせていない 集めた社内データを生成AIで使い勝手よく利用したい お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115742 業務効率化、コスト削減、リアルタイムデータの活用など、多くの企業がヒト・モノ・カネの流れを一元管理して可視化するために基幹システムを導入しています。 しかし、基幹システムの導入は必ずしも成功に繋がるわけではありません。 本来の目的を達成できず、中途半端な状態で運用されている事例も少なくありません。 本コラムでは、既存の基幹システムを刷新せずに再構築する際の成功のための具体的なポイントを探ります。 １．導入失敗の原因 まず、なぜ多くの企業が基幹システムの導入に失敗するのか、その原因を探ることから始めましょう。 主な原因としては、以下のようなものが挙げられます。 ①経営陣のサポート不足 経営陣がプロジェクトに対して十分な理解とサポートができていない場合、プロジェクトが円滑に進まないことがよく起こります。 経営陣の強い想いと覚悟が従業員にうまく伝わっていなかったり、プロジェクトチームへのサポートが欠如していると、予算の確保や意思決定の遅延などに繋がり、その結果プロジェクト全体が停滞したり迷走してしまいます。 ②本来の目的を見失う プロジェクトが進行するうちに、初期の目的や目標を見失うことがよくあります。 特に、ユーザーの声に対して過度に反応しすぎることで、本来の目的から逸脱した機能追加や変更が行われるケースがあります。 このような迷走を避けるためには、常にプロジェクトの基本方針を確認し、目的を見失わないようにすることが重要です。 ③社内合意形成の不足 基幹システムの導入は会社全体の大きな変革をもたらします。 会社全体の動きを適切に捉えるために業務フローを変えなければならないことも生じます。 そのため、全てのステークホルダー間でしっかりと合意形成を行うことが不可欠です。 しかし、これが不十分な場合、部署ごとに異なる期待を持ち、部分最適がぶつかり合い、結果的にシステムが各部門のニーズを満たさなくなることがしばしばあります。 ④要件定義の不備 要件定義が不十分であると、後々のトラブルの原因となります。 具体的なニーズや要件が明確にならないままプロジェクトが進行すると、完成したシステムが実際の業務に適さないものとなる可能性が高くなります。 このような原因で基幹システムをうまく機能させることができていない企業も多いのではないでしょうか。 次に再構築の計画立案について詳しく解説します。 ２．再構築の計画立案 基幹システム再構築にチャレンジする際、過去の経験を反省材料として次のステップに活かすことが重要です。 再構築に向けては、以下のステップをしっかりと計画立案することが求められます。 ①プロジェクトチーム結成 基幹システム再構築の成功には、まず経営陣から現場までのすべてのステークホルダーを巻き込んだ強力なプロジェクトチームの結成が不可欠です。 経営陣の強い想いと覚悟をプロジェクトメンバー内で共有します。 ②目的確認 プロジェクトチームが行う最初のステップは、本来の目的を明確に確認することです。 具体的な目的としては、月次決算の早期化、在庫の適正化、個別原価の把握などが挙げられます。 これらの目的を明確にすることで、プロジェクト全体の透明性と信頼性が大いに向上します。 再構築プロジェクトの目的を明確化し、その目的に対する全体の合意を形成します。 このプロセスは、プロジェクトメンバー全員が共通の目標を持ち、一体感を持って取り組むために欠かせません。 明確に定義された目的は、プロジェクトの進行過程での優先順位付けや意思決定において重要な指針となります。 ③現状分析 本来の目的が達成できていない原因を徹底的に洗い出します。 どこに改良が必要なのか、どの部分が再構築の対象になるのかを明確にします。 特に、システムの問題だけでなく、組織的な役割分担や業務フローの課題にも目を向けることが重要です。 各部門のニーズや課題をヒアリングし、全社的な視点で改善ポイントを洗い出します。 ④ステップアッププラン策定 基幹システム再構築の本来の目的を見据え、個々の目標と優先順位を明確に設定します。 一度にすべてを改善するのは難しいため、優先順位をつけて一つずつステップアップしていくことが重要です。 このアプローチは、各部署間の衝突を回避しつつ、全体としての本来の目的に到達するために効果的です。 ⑤要件定義と業務フロー再構築 比較的新しい既存システムの再構築の場合、システム改修は必要最小限にとどめることが重要です。 多くの場合、問題の根本はシステムではなく、組織の役割分担や業務フロー、マスター設計や設定にあります。 現場の業務が滞りなく進むよう、入力支援ツールや設備IoTの活用、BIツールを使った効率的なレポート出力も検討しましょう。 これにより、具体的な改修要件と業務フローが明確になります。 ⑥設計・開発 この段階では、要件定義に基づき具体的な設計と開発作業を行います。 まず、基幹システムの改修を行い、次に業務支援ツールの開発に取り組みます。 同時に、マスターの再設計と再設定も非常に重要です。 これにより、システム全体がより効率的かつ効果的に機能するようになります。 ⑦テスト・シミュレーション 開発が完了したら、順次テストとシミュレーションを実施してシステムの精度を確認します。 また、ユーザーからのフィードバックを積極的に取り入れ、操作性や機能性を継続的に改善します。 この段階でのポイントは、既に稼働しているシステムを利用した現実的なテスト環境を整え、実際の運用条件に近い設定でシミュレーションを行うことです。 これにより、導入後の問題発生を最小限に抑えることができます。 ⑧稼働・運用定着 最後に、新しいシステムを稼働させ、運用が定着するまでのプロセスを丁寧に管理します。 現行システム再構築の場合、操作に慣れている面もありますが、本来の目的を達成するための新しいマスターと業務フローへのスムーズな移行が不可欠です。 このため、移行スケジュールを詳細に計画し、全社員が新業務に適応できる環境を整備します。 例えば、適切な作業手順書を用意し、全社一丸となったサポート体制を築くことが重要です。 そして、システム稼働後も運用の安定を支えるために継続的なサポート体制を整えます。 定期的なトレーニングやフィードバックの仕組みを導入することで、持続的な改善を実現します。 このように、しっかりと計画立案を行うことで、基幹システム再構築の成功確率を大いに高めることができます。 ３．まとめ 基幹システムの再構築は簡単なプロジェクトではありません。 特に多くのステークホルダー間での合意形成が大きな課題となります。 しかし、経営陣の強いサポート、プロジェクトチームによる目的の周知徹底、綿密な計画立案、継続的なテストとフィードバック、そして強固なサポート体制を整えることで、再構築の成功率を大いに高めることができます。 これにより、業務効率の向上、コスト削減、新たなビジネスチャンスの創出といった具体的な利点が期待できます。 是非、積極的にこれらの戦略を実行に移し、企業のさらなる成長と発展を目指していただきたいと思います。 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115742 【このような方にオススメ】 どんぶり勘定から抜け出し個別原価管理を実現して利益構造を解明したい 紙帳票やEXCEL依存から抜け出して電子帳票化やBI化へと進みたい 複数拠点情報をリアルタイムに把握しデータに基づく経営を実践したい 基幹システムを刷新したばかりなのに上手く使いこなせていない 集めた社内データを生成AIで使い勝手よく利用したい お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115742

１．はじめに いつも大変お世話になっております。船井総合研究所の高階と申します。 今回のコラムでは、様々なお客様からご要望があった“業績向上に繋がる“営業改革の取り組みについてご紹介したいと思います。 私は基幹システムを中心にした業務改革の支援を中心に活動しているのですが、実は営業に関する改善支援も多く行っています。 規模は中小、中堅、大手と様々なお客様とお話をしていますが、実は悩みは似通っていることが多いです。 支援先の営業管理者・担当者の皆様の悩みを聞くたびに、私も営業出身だったという事もあり首が取れそうなほど頷いてしまいます。 少し、例を挙げてみようと思います。 皆様の会社ではどうでしょうか。 営業は事務処理に追われている。管理者側はもっと営業活動に時間を使ってほしいと要望を出しているが、現場は無茶な要求だと感じているようで動きが悪い 営業日報や週報を書いてもらっているが、担当者によって記載される内容粒度に差がある。まとめ書き・まとめて提出なども横行しており、意味を為していない 営業所や事業部によって使用している営業管理システムが違うため、統括する部署からすると参照先が複数あるなど管理が煩雑 営業管理システムを入れてはみたが、業績が上がらなかった。現在はちゃんと使われているか不明 案件の進捗は属人的な管理になっている。エクセルで一覧管理するなどしてはいるが、更新が随時行われているわけではないため、詳しくは直接聞くしかない 既存のお客様との関係構築が最重要課題だが、顧客情報や商談履歴、見積もり履歴などは担当者別に管理している状況の為、ブラックボックス化している 営業指標の確認をもっと簡単に行いたい。時間もかかる上に、複雑すぎるように感じる …etc. DXというワードが飛び交っている現在でも、企業規模や悩みの大きさこそ違えど、どの企業も似たような悩みを持っているのだな、というのが私の感想です。 2．「Excel依存」「属人化」のリスク回避に成功した製造業の事例 上記のような課題を少しマクロな目線でまとめてみます。 オープンにするべき情報のブラックボックス化（営業活動の属人化） 既存業務をスクラップ＆ビルドできていない（業務負荷・分担） 営業情報や重要指標が簡単に確認できないため、マネジメント不全が起きている（情報共有） 部分的なデジタル化の弊害による二重・三重入力（業務効率） などが挙げられると考えています。 こういった課題は、特に複数事業部や複数営業所（営業部）を持つ企業では深刻になりがちです。 そもそも日本では事業部制を取る企業が多く、縦割りが強い企業が多いです。 部門によって導入しているツールが違う、案件のまとめ方も案件のステージ定義も営業の進め方も標準化されていない、目標指標の立て方も管理方法も報告内容も統一されていない、といったケースは珍しくありません。 同じ会社にもかかわらず中小企業がいくつも集まっているような状況になってしまい、前述の課題を加速させてしまっているわけです。 また、こういった問題を解決すべく、営業管理システム（SFA,CRM,MA）を導入されている会社様も近年は非常に多いのですが、正直中々上手くいっていない、というのが現状です。 営業管理システムの導入というのは、営業活動を1つのデータベースにまとめ、営業活動や顧客情報をオープンに管理しようという事です。これ自体は非常に素晴らしい判断だと言えます。 しかし、実際は中々定着せずに徐々に使われなくなっていき、結局業績向上に繋がっていないケースが非常に多いのです。 先ほど挙げた4つの課題と照らし合わせれば理由は明白なのですが、既存業務の整理が終わっていないことで、新しい業務が受け入れづらい（現場の負担が純粋に増える）こと、そして、そもそもこの独立色の強い縦割りの社内環境を変革できていないことが成功していない要因だと私は考えています。 では、どうすれば業績に繋がる活動になるのでしょうか？ 3．どうすれば業績に繋がる活動になるのか SalesForce社のTheModelというのを聞いたことがある方も多いのではないでしょうか。定量的に営業活動を管理し、マネジメントするポイントを明確にすることで業績向上、顧客満足度の向上に繋げましょう、という考え方です。 この考え方はシンプルながら、いままで感覚的に行われてきた営業マネジメントに一石を投じる考え方でした。 これを行うには定量的なデータが必要ですから、営業活動を一つのデータベースにまとめよう、という営業管理システムは売れに売れました。 この営業を定量的に管理する手法には私も賛成なのですが、様々な支援をする中でこれだけでは不十分であると感じています。 前述の通り、営業管理システムを単独で通常の業務にプラスオンする形で導入してしまうとほぼ上手くいきません。 導入はともかく、活用するまでに至らず、業績に繋がらないばかりかむしろ生産性を下げてしまいかねないというわけです。 私としては、現状業務の非効率性や、他で導入しているシステムとの連携といった業務効率改善（ツールを使えるような土壌整理）を基本としたうえで、しっかりと“活用”と“改善活動”に焦点を当てたツールの選定と導入をおススメします。 こういった準備を進めるなかで、是非重要視していただきたいのが“生産効率”についてです。 TheModelは売り上げを上げるために必要な要素をちゃんとマネジメントしよう、という考え方ですが、同じ売り上げを上げるのにどれだけの労力を割いているのか、という点に注目していただきたいという事です。 繰り返し作業（定型業務） 二重三重入力 戻り作業と修正業務 無駄な待ち時間 習慣的な業務（昔は重要だったが、今はさほど重要性が高くない） 恐らくこういった事が工数を最適化するにあたっての課題として思い浮かぶのではないでしょうか。 今はＲＰＡやＡＩといった自動化に繋がる技術や、生成ＡＩのようなツールも多く出てきています。 こういったものも検討しつつ、無駄のない、あるべき業務フローを検討することが営業を効率化させるために絶対的に必要な要素だと私は考えています。 4．どうすれば業績に繋がる活動になるのか さて、今回はどうすれば“業績向上”につながる営業変革ができるのか、という事をお話してきました。 7月の９，10、18日の3日間、今回のコラムのように、営業変革をテーマにセミナーを開催予定です。 もう少し詳細な現在のトレンドの紹介、成功されている企業様の具体的な取り組み事例などをご紹介させていただきます。 今回のセミナーには無料の相談ミーティングも付いてきますので、その場では皆様個別に抱えている課題などに対してもアドバイスが出来るかと思います。 また、最後に少し触れたＡＩ技術の営業活用についても多くご紹介させていただきますので、ご興味のある方は是非ご参加いただければと思います。 ■関連するセミナーのご案内 複数事業部＆複数営業所を持つ製造業・商社のためのDX 営業マン20人以上、異なる3事業部以上、営業所3拠点以上を展開する製造業・商社のDXとは？ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115062 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115062 １．はじめに いつも大変お世話になっております。船井総合研究所の高階と申します。 今回のコラムでは、様々なお客様からご要望があった“業績向上に繋がる“営業改革の取り組みについてご紹介したいと思います。 私は基幹システムを中心にした業務改革の支援を中心に活動しているのですが、実は営業に関する改善支援も多く行っています。 規模は中小、中堅、大手と様々なお客様とお話をしていますが、実は悩みは似通っていることが多いです。 支援先の営業管理者・担当者の皆様の悩みを聞くたびに、私も営業出身だったという事もあり首が取れそうなほど頷いてしまいます。 少し、例を挙げてみようと思います。 皆様の会社ではどうでしょうか。 営業は事務処理に追われている。管理者側はもっと営業活動に時間を使ってほしいと要望を出しているが、現場は無茶な要求だと感じているようで動きが悪い 営業日報や週報を書いてもらっているが、担当者によって記載される内容粒度に差がある。まとめ書き・まとめて提出なども横行しており、意味を為していない 営業所や事業部によって使用している営業管理システムが違うため、統括する部署からすると参照先が複数あるなど管理が煩雑 営業管理システムを入れてはみたが、業績が上がらなかった。現在はちゃんと使われているか不明 案件の進捗は属人的な管理になっている。エクセルで一覧管理するなどしてはいるが、更新が随時行われているわけではないため、詳しくは直接聞くしかない 既存のお客様との関係構築が最重要課題だが、顧客情報や商談履歴、見積もり履歴などは担当者別に管理している状況の為、ブラックボックス化している 営業指標の確認をもっと簡単に行いたい。時間もかかる上に、複雑すぎるように感じる …etc. DXというワードが飛び交っている現在でも、企業規模や悩みの大きさこそ違えど、どの企業も似たような悩みを持っているのだな、というのが私の感想です。 2．「Excel依存」「属人化」のリスク回避に成功した製造業の事例 上記のような課題を少しマクロな目線でまとめてみます。 オープンにするべき情報のブラックボックス化（営業活動の属人化） 既存業務をスクラップ＆ビルドできていない（業務負荷・分担） 営業情報や重要指標が簡単に確認できないため、マネジメント不全が起きている（情報共有） 部分的なデジタル化の弊害による二重・三重入力（業務効率） などが挙げられると考えています。 こういった課題は、特に複数事業部や複数営業所（営業部）を持つ企業では深刻になりがちです。 そもそも日本では事業部制を取る企業が多く、縦割りが強い企業が多いです。 部門によって導入しているツールが違う、案件のまとめ方も案件のステージ定義も営業の進め方も標準化されていない、目標指標の立て方も管理方法も報告内容も統一されていない、といったケースは珍しくありません。 同じ会社にもかかわらず中小企業がいくつも集まっているような状況になってしまい、前述の課題を加速させてしまっているわけです。 また、こういった問題を解決すべく、営業管理システム（SFA,CRM,MA）を導入されている会社様も近年は非常に多いのですが、正直中々上手くいっていない、というのが現状です。 営業管理システムの導入というのは、営業活動を1つのデータベースにまとめ、営業活動や顧客情報をオープンに管理しようという事です。これ自体は非常に素晴らしい判断だと言えます。 しかし、実際は中々定着せずに徐々に使われなくなっていき、結局業績向上に繋がっていないケースが非常に多いのです。 先ほど挙げた4つの課題と照らし合わせれば理由は明白なのですが、既存業務の整理が終わっていないことで、新しい業務が受け入れづらい（現場の負担が純粋に増える）こと、そして、そもそもこの独立色の強い縦割りの社内環境を変革できていないことが成功していない要因だと私は考えています。 では、どうすれば業績に繋がる活動になるのでしょうか？ 3．どうすれば業績に繋がる活動になるのか SalesForce社のTheModelというのを聞いたことがある方も多いのではないでしょうか。定量的に営業活動を管理し、マネジメントするポイントを明確にすることで業績向上、顧客満足度の向上に繋げましょう、という考え方です。 この考え方はシンプルながら、いままで感覚的に行われてきた営業マネジメントに一石を投じる考え方でした。 これを行うには定量的なデータが必要ですから、営業活動を一つのデータベースにまとめよう、という営業管理システムは売れに売れました。 この営業を定量的に管理する手法には私も賛成なのですが、様々な支援をする中でこれだけでは不十分であると感じています。 前述の通り、営業管理システムを単独で通常の業務にプラスオンする形で導入してしまうとほぼ上手くいきません。 導入はともかく、活用するまでに至らず、業績に繋がらないばかりかむしろ生産性を下げてしまいかねないというわけです。 私としては、現状業務の非効率性や、他で導入しているシステムとの連携といった業務効率改善（ツールを使えるような土壌整理）を基本としたうえで、しっかりと“活用”と“改善活動”に焦点を当てたツールの選定と導入をおススメします。 こういった準備を進めるなかで、是非重要視していただきたいのが“生産効率”についてです。 TheModelは売り上げを上げるために必要な要素をちゃんとマネジメントしよう、という考え方ですが、同じ売り上げを上げるのにどれだけの労力を割いているのか、という点に注目していただきたいという事です。 繰り返し作業（定型業務） 二重三重入力 戻り作業と修正業務 無駄な待ち時間 習慣的な業務（昔は重要だったが、今はさほど重要性が高くない） 恐らくこういった事が工数を最適化するにあたっての課題として思い浮かぶのではないでしょうか。 今はＲＰＡやＡＩといった自動化に繋がる技術や、生成ＡＩのようなツールも多く出てきています。 こういったものも検討しつつ、無駄のない、あるべき業務フローを検討することが営業を効率化させるために絶対的に必要な要素だと私は考えています。 4．どうすれば業績に繋がる活動になるのか さて、今回はどうすれば“業績向上”につながる営業変革ができるのか、という事をお話してきました。 7月の９，10、18日の3日間、今回のコラムのように、営業変革をテーマにセミナーを開催予定です。 もう少し詳細な現在のトレンドの紹介、成功されている企業様の具体的な取り組み事例などをご紹介させていただきます。 今回のセミナーには無料の相談ミーティングも付いてきますので、その場では皆様個別に抱えている課題などに対してもアドバイスが出来るかと思います。 また、最後に少し触れたＡＩ技術の営業活用についても多くご紹介させていただきますので、ご興味のある方は是非ご参加いただければと思います。 ■関連するセミナーのご案内 複数事業部＆複数営業所を持つ製造業・商社のためのDX 営業マン20人以上、異なる3事業部以上、営業所3拠点以上を展開する製造業・商社のDXとは？ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115062 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/115062

1．「Excel依存」「属人化」の放置に潜む3つのリスクとは？ 今回は製造業の現場で問題となっている 「Excel依存」と「属人化」に関するリスクについてご紹介いたします。 これらの問題を放置すると、 企業全体の効率や信頼性に大きな悪影響を及ぼす可能性があります。 以下に、その具体的なリスクを3つに分けて解説させていただきます。 1. データの一貫性と信頼性の低下 Excelは手軽に使用できる反面、手動によるデータ入力や加工が多くなります。 そのため、入力ミスや計算ミスが発生しやすく、データの一貫性や信頼性が低下するリスクがあります。 特に製造業では、正確なデータが製品品質や生産効率に直結するため、 このようなミスは重大なトラブルを引き起こす可能性があります。 2. 業務の非効率化とブラックボックス化 属人化が進むと、特定の社員だけが業務の詳細を把握している状態が生まれます。 この状況は「業務のブラックボックス化」を招き、 その社員が休暇や退職した場合に、 業務の引き継ぎがスムーズに行えなくなります。 結果として、業務が遅延し、全体の効率が低下するリスクが高まります。 3. システムの老朽化と技術負債の累積 長期間にわたりExcelに依存したシステムを使用していると、 次第にそれが古くなり、システム自体の更新が困難になるケースが増えます。 この「技術負債」が蓄積されると、今後のシステム拡張や改善が難しくなり、 企業自体の成長を妨げる大きな障害となります。 上記のリスクを避けるためには、 はじめに「自社の業務プロセス・業務ルールの見直し」が不可欠です。 その上で、クラウドベースのERPシステムや専用の製造業向けソフトウェアを導入することで、 これらの問題を大幅に軽減できます。 また、社員間での情報共有を積極的に行い、業務の属人化を防ぐことも重要です。 ここで、「Excel依存」と「属人化」の回避に成功した企業様の概要ならびに 取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 2．「Excel依存」「属人化」のリスク回避に成功した製造業の事例 ＜成功企業様の概要＞ 本社：岩手県花巻市 主な事業:電動ドライバー用「自動ネジ・ボルト・ナット保持装置」の開発と製品販売 従業員数（直近）:10 名台 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 ①既存システムとExcelにおいて二重三重入力が発生している。 ②現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 ③設計データと既存システムがバラバラに管理されている。 ④発注は在庫を見て感覚で発注している。 ⑤製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 ⑥在庫の把握は毎月の棚卸で把握している。 ⑦月末在庫金額の計算もExcel上で計算しており、Excelのメンテナンスが必要。 ⑧社内資料は複数Excelを合算して作成している。 ⑨システム運用ルールが明確でない。 【After（システム導入後の主な効果）】 ①各種データを一元化&二重三重入力を排除し業務を効率化！ ②ERP導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ ③設計データとERPを（手動）連携することで、BOMと原価が見える化！ ④システムにて発注数を計算。自動発注が可能に！ ⑤「製品別の個別原価管理」が可能に！ ⑥システム内で理論在庫の把握が可能に！ ⑦在庫金額もシステムにて自動計算が可能に！ ⑧ボタン1つでデータ出力が可能に！ ⑨ERP導入をきっかけに運用ルールを定めることで、誰でも同じ作業が出来るように！（標準化／属人化の排除） 上記の取り組み全体を通して、 元々はバラバラのExcelを駆使して販売・購買・在庫・生産・会計等を管理していたが、全社一丸となりシステムによる統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 ・さらに詳しく話を聞いてみたい！ ・自社で上手くいっていない理由を探りたい！ ・当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。 詳細は以下のURLより是非ご覧ください。 ■関連するセミナーのご案内 「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”属人化」を実現！機械加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ ERP導入により、散在していたデータを一元管理！ ERP導入により、データの入力を入口から一本化！ 手作業で行っていた社内資料がボタン1つで自動化！ ERP導入と合わせて運用ルールを明確に！ 運用ルールを定めることで、誰でも同じ作業ができるように！（標準化／属人化の排除） 船井総合研究所コンサルタントによる事例解説 株式会社 SAWA 代表取締役　澤村 英朗 氏 株式会社 船井総合研究所　AI・ロボット・ERP支援部　岩松 将史 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273 1．「Excel依存」「属人化」の放置に潜む3つのリスクとは？ いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は製造業の現場で問題となっている 「Excel依存」と「属人化」に関するリスクについてご紹介いたします。 これらの問題を放置すると、 企業全体の効率や信頼性に大きな悪影響を及ぼす可能性があります。 以下に、その具体的なリスクを3つに分けて解説させていただきます。 1. データの一貫性と信頼性の低下 Excelは手軽に使用できる反面、手動によるデータ入力や加工が多くなります。 そのため、入力ミスや計算ミスが発生しやすく、データの一貫性や信頼性が低下するリスクがあります。 特に製造業では、正確なデータが製品品質や生産効率に直結するため、 このようなミスは重大なトラブルを引き起こす可能性があります。 2. 業務の非効率化とブラックボックス化 属人化が進むと、特定の社員だけが業務の詳細を把握している状態が生まれます。 この状況は「業務のブラックボックス化」を招き、 その社員が休暇や退職した場合に、 業務の引き継ぎがスムーズに行えなくなります。 結果として、業務が遅延し、全体の効率が低下するリスクが高まります。 3. システムの老朽化と技術負債の累積 長期間にわたりExcelに依存したシステムを使用していると、 次第にそれが古くなり、システム自体の更新が困難になるケースが増えます。 この「技術負債」が蓄積されると、今後のシステム拡張や改善が難しくなり、 企業自体の成長を妨げる大きな障害となります。 上記のリスクを避けるためには、 はじめに「自社の業務プロセス・業務ルールの見直し」が不可欠です。 その上で、クラウドベースのERPシステムや専用の製造業向けソフトウェアを導入することで、 これらの問題を大幅に軽減できます。 また、社員間での情報共有を積極的に行い、業務の属人化を防ぐことも重要です。 ここで、「Excel依存」と「属人化」の回避に成功した企業様の概要ならびに 取り組みのBefore/Afterについて、簡単にご紹介したいと思います。 2．「Excel依存」「属人化」のリスク回避に成功した製造業の事例 ＜成功企業様の概要＞ 本社：岩手県花巻市 主な事業:電動ドライバー用「自動ネジ・ボルト・ナット保持装置」の開発と製品販売 従業員数（直近）:10 名台 一元管理システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 ①既存システムとExcelにおいて二重三重入力が発生している。 ②現場担当者がそれぞれ異なるフォーマットのExcelや紙伝票を使用している。 ③設計データと既存システムがバラバラに管理されている。 ④発注は在庫を見て感覚で発注している。 ⑤製品に紐づく材料費・労務費・経費等の「製品別原価」が十分に管理できていない。 ⑥在庫の把握は毎月の棚卸で把握している。 ⑦月末在庫金額の計算もExcel上で計算しており、Excelのメンテナンスが必要。 ⑧社内資料は複数Excelを合算して作成している。 ⑨システム運用ルールが明確でない。 【After（システム導入後の主な効果）】 ①各種データを一元化&二重三重入力を排除し業務を効率化！ ②ERP導入をきっかけに、既存のExcelや既存伝票の見直し・標準化・効率化を推進！ ③設計データとERPを（手動）連携することで、BOMと原価が見える化！ ④システムにて発注数を計算。自動発注が可能に！ ⑤「製品別の個別原価管理」が可能に！ ⑥システム内で理論在庫の把握が可能に！ ⑦在庫金額もシステムにて自動計算が可能に！ ⑧ボタン1つでデータ出力が可能に！ ⑨ERP導入をきっかけに運用ルールを定めることで、誰でも同じ作業が出来るように！（標準化／属人化の排除） 上記の取り組み全体を通して、 元々はバラバラのExcelを駆使して販売・購買・在庫・生産・会計等を管理していたが、全社一丸となりシステムによる統合一元管理を実現した ERPシステム（業務の一元管理システム）の導入を通じて「脱・Excel管理」「脱・紙伝票管理」を実現した という成果をあげることができました。 では、なぜこのような成果をあげることができたのでしょうか？ ここまでお読みいただいた皆様の中には、 ・さらに詳しく話を聞いてみたい！ ・自社で上手くいっていない理由を探りたい！ ・当事者の生の声を直接聞きたい！ という方もいらっしゃるかと思います。 そのような皆様のお声にお応えするべく、 船井総研では今回新たにセミナーを企画させていただきました。 特別ゲスト講師として、当事者である“経営者様”に直接お話をしていただくセミナーです。 詳細は以下のURLより是非ご覧ください。 ■関連するセミナーのご案内 「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273 【事例講座】ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”属人化」を実現！機械加工業における生産性アップの最新事例を大公開！ ERP導入により、散在していたデータを一元管理！ ERP導入により、データの入力を入口から一本化！ 手作業で行っていた社内資料がボタン1つで自動化！ ERP導入と合わせて運用ルールを明確に！ 運用ルールを定めることで、誰でも同じ作業ができるように！（標準化／属人化の排除） 船井総合研究所コンサルタントによる事例解説 株式会社 SAWA 代表取締役　澤村 英朗 氏 株式会社 船井総合研究所　AI・ロボット・ERP支援部　岩松 将史 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273

1．「Excelのバケツリレー」とは？ 突然ですが、「Excelのバケツリレー」という言葉を聞いて、 皆様はどのようなイメージを思い浮かべますか？ 「Excelのバケツリレー」という言葉は 正式な単語として世の中に存在しているわけではないですが、 一例として、以下のような事象のことを指します。 【世の中の中堅・中小企業でよく起こっている事象】 毎月実施している「経営会議」や「部門会議」の報告資料を作成する際に、「Excelの継ぎ接ぎ」を繰り返して報告資料を完成させている。 前工程から渡ってきた情報を自部門のExcelに再度手入力したり、コピペしたりしている。 Excel上に情報を入力しようとしたが、不明点が多く、前工程の担当者に都度確認している。 Excelへの入力内容に不備が判明した場合、前工程の担当者へ情報の修正を依頼し、業務のやり直し・二度手間が度々発生している。 自社が「縦割り組織」となっているため、各部門の業務情報をシームレスに繋ぐことができず、やむを得ずにExcelを使って、社内の各部門をまたいで情報の集計を行っている。 いかがでしょうか。 もしかすると、「ウチの会社でもよく起こっているなぁ…」と 思われた方もいらっしゃるかもしれません。 「Excelのバケツリレー」と称した上記の事象ですが、 いずれも生産性の低下に直結する事象のため、 会社全体として解決を図っていく必要があります。 ここで「Excelのバケツリレー」がもたらす弊害について、いくつか挙げてみます。 2．「Excelのバケツリレー」がもたらす弊害とは？ 「Excelのバケツリレー」がもたらす弊害として、 以下のようなことが挙げられます。 「業務の二度手間・三度手間」が増える 「定型業務に割く時間」が長くなる 「入力ミスの可能性」が増える 「業務の属人化」をもたらす 「部分最適」が減らない 「不正の温床」ができる 本来、限りある業務時間を 付加価値の高い「非定型業務」に充てることが望ましい中、 「Excelのバケツリレー」が常態化している現場では、 それ自体では付加価値を生まない「定型業務」に 業務時間の大半を割いていることになります。 また、「Excelのバケツリレー」は 「システム」ではなく「人間の能力」に依存しているがゆえに、 当然ながら業務上でのミスの可能性も高まります。 と同時に、不正が入り込む余地も生まれてしまいます。 何よりも、「Excelのバケツリレー」に時間を割いているということは、 その分、該当する業務に人件費がかかっているわけです。 1日だけならまだしも、1週間・1か月・1年…と積み重ねていくと、 実に多くの時間とコストを「Excelのバケツリレー」に費やしていることが想像できます。 「毎日格闘しているそのExcel業務は、本当にお客様への付加価値に直結しているのだろうか…」 「あくまで社内の仕組みや業務プロセスの不具合を人力で繕っているに過ぎないのでは…」 「定型業務はシステムに任せて、従業員には“ヒトにしかできない付加価値の高い業務”を担ってほしい…」 本コラムの内容について1つでも思い当たる節がある場合、 是非一度、自社の業務のあり方やルール等を見直してみることをおすすめいたします。 ■関連するセミナーのご案内 「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273 機械加工業における「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みの機械加工業社長のためのセミナーです～" お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273 1．「Excelのバケツリレー」とは？ 突然ですが、「Excelのバケツリレー」という言葉を聞いて、 皆様はどのようなイメージを思い浮かべますか？ 「Excelのバケツリレー」という言葉は 正式な単語として世の中に存在しているわけではないですが、 一例として、以下のような事象のことを指します。 【世の中の中堅・中小企業でよく起こっている事象】 毎月実施している「経営会議」や「部門会議」の報告資料を作成する際に、「Excelの継ぎ接ぎ」を繰り返して報告資料を完成させている。 前工程から渡ってきた情報を自部門のExcelに再度手入力したり、コピペしたりしている。 Excel上に情報を入力しようとしたが、不明点が多く、前工程の担当者に都度確認している。 Excelへの入力内容に不備が判明した場合、前工程の担当者へ情報の修正を依頼し、業務のやり直し・二度手間が度々発生している。 自社が「縦割り組織」となっているため、各部門の業務情報をシームレスに繋ぐことができず、やむを得ずにExcelを使って、社内の各部門をまたいで情報の集計を行っている。 いかがでしょうか。 もしかすると、「ウチの会社でもよく起こっているなぁ…」と 思われた方もいらっしゃるかもしれません。 「Excelのバケツリレー」と称した上記の事象ですが、 いずれも生産性の低下に直結する事象のため、 会社全体として解決を図っていく必要があります。 ここで「Excelのバケツリレー」がもたらす弊害について、いくつか挙げてみます。 2．「Excelのバケツリレー」がもたらす弊害とは？ 「Excelのバケツリレー」がもたらす弊害として、 以下のようなことが挙げられます。 「業務の二度手間・三度手間」が増える 「定型業務に割く時間」が長くなる 「入力ミスの可能性」が増える 「業務の属人化」をもたらす 「部分最適」が減らない 「不正の温床」ができる 本来、限りある業務時間を 付加価値の高い「非定型業務」に充てることが望ましい中、 「Excelのバケツリレー」が常態化している現場では、 それ自体では付加価値を生まない「定型業務」に 業務時間の大半を割いていることになります。 また、「Excelのバケツリレー」は 「システム」ではなく「人間の能力」に依存しているがゆえに、 当然ながら業務上でのミスの可能性も高まります。 と同時に、不正が入り込む余地も生まれてしまいます。 何よりも、「Excelのバケツリレー」に時間を割いているということは、 その分、該当する業務に人件費がかかっているわけです。 1日だけならまだしも、1週間・1か月・1年…と積み重ねていくと、 実に多くの時間とコストを「Excelのバケツリレー」に費やしていることが想像できます。 「毎日格闘しているそのExcel業務は、本当にお客様への付加価値に直結しているのだろうか…」 「あくまで社内の仕組みや業務プロセスの不具合を人力で繕っているに過ぎないのでは…」 「定型業務はシステムに任せて、従業員には“ヒトにしかできない付加価値の高い業務”を担ってほしい…」 本コラムの内容について1つでも思い当たる節がある場合、 是非一度、自社の業務のあり方やルール等を見直してみることをおすすめいたします。 ■関連するセミナーのご案内 「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273 機械加工業における「脱・エクセル」「脱・紙伝票」の手法がわかる！ ～現場にExcelや紙伝票が散在しており、二重三重業務が常態化している・・・そんな現場の実態にお悩みの機械加工業社長のためのセミナーです～" お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/116273

１．製造業が抱える課題 製造業においては、効率と品質を追求する中で様々な課題が存在します。その中でも特に以下の点が挙げられます。 需要変動への対応 市場の需要は常に変動しており、それに迅速に対応することが求められますが、非常に困難です。需要予測が難しい場合、過剰な在庫を抱えるリスクや、逆に欠品のリスクが生じてしまいます。 適正在庫の維持 適正在庫の維持は、コスト削減と効率的な生産活動に直結します。過剰在庫は保管コストを増加させ収益性を悪化させますし、欠品は顧客満足度の低下を引き起こし、どちらも経営状況を悪化させてしまう要因となります。 リードタイム短縮 顧客の期待に応えるためには、生産から納品までのリードタイムを短縮することが必要です。実際の工数はどれくらいで、どこにボトルネックがあるのか、それを基にどのような改善活動をしてリードタイムを短縮していくのか。 このような具体的なディスカッションを行うことで、競争力は向上していきます。 作業効率の改善 日本の労働人口はどんどん減少していっています。 この状況を加味すれば、より少ない人数で現状の生産を担保しないといけない時代がやってくることが予想されます。 工場内の作業効率を高め。無駄な動きや待ち時間を最小限に抑えるための改善活動が重要です。 ２．生産管理システムとは 上記のような課題を抱える製造業において、生産管理システムというのはこれらの課題を解決するための強力なツールであると言えます。以下にシステム概要と、主な機能を説明しておきます。 ２－１．生産管理システムの概要 生産管理システムとは、生産プロセス全体を効率的に管理・コントロールするためのソフトウェアです。 需要予測から生産計画、在庫管理、品質管理まで、多岐にわたる業務を統合的に管理します。 ２－２．生産管理システムの主な機能 生産管理システムの機能として、主要な機能は以下のようなものが挙げられます。 需要予測：市場データを基に将来の需要を予測し、生産計画を立てます。 生産計画：効率的な生産スケジュールを作成し、リソースを最適に配分します。 在庫管理：リアルタイムで在庫状況を監視し、適正在庫を維持します。 品質管理：品質基準を設定し、製品がその基準を満たしているかを検査します。 工程管理：各工程の進捗を監視し、問題が発生した場合に迅速に対応します。 ２－３．生産管理システムの導入方法 生産管理システムの導入は、以下のステップで進める必要があります。 現状分析：現在の生産プロセスを詳細に分析し、課題を明確にします。 要件定義：システムに求める機能や要件を定義します。 ベンダー選定：要件を満たすシステムを提供するベンダーを選定します。 導入計画：導入スケジュールやトレーニング計画を策定します。 システム導入：実際の導入作業を行い、テストを実施します。 運用開始：操作者・管理者向けのトレーニングを行い、システムの運用を開始します。 ３．生産管理システム導入のメリット 生産管理システムを導入することで、多くのメリットが得られます。以下にその具体例をいくつか挙げます。 手作業の削減と間違い防止 手作業によるデータ入力や管理業務を自動化することで、人的ミスを減少させ、業務の正確性が向上します。 適正在庫の維持と過剰在庫抑制 リアルタイムで在庫状況を把握し、適正在庫を維持することで、過剰在庫や欠品のリスクを抑えることができます。 リードタイム短縮と納期遵守向上 生産プロセス全体を効率化することで、リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 生産性と作業効率の大幅改善 各工程の無駄を排除し、作業効率を大幅に改善します。これにより、生産性が向上し、コスト削減が実現します。 ムダな動きや待ち時間の削減 リアルタイム監視とデータ分析により、ムダな動きや待ち時間を最小限に抑えることができます。 ４．成功事例 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ５．生産管理システム導入の方法と注意点 生産管理システムを導入する際には、以下の点に注意することが重要です。 現状分析と課題の明確化：導入前に現状を詳細に分析し、解決すべき課題を明確にします。 要件定義の精度：システムに求める要件を正確に定義し、ベンダーとのコミュニケーションを密に行います。 トレーニングの徹底：システム導入後のトレーニングを徹底し、全社員がシステムを活用できるようにします。 継続的な改善：導入後も継続的にデータを分析し、システムの改善点を見つけて対応します。 システムを導入することがゴールではありません。あくまでシステムはツールのひとつですから、いかにどう活用するか、というのこそ重要なポイントと言えます。 ６．まとめ 以上のように、生産管理は製造業において非常に重要な業務であり、その効率化や品質向上は企業の競争力を大きく左右します。 生産管理システムを導入することで、多くの課題を解決し、効率的な生産が実現可能です。もちろん、システム導入には慎重な計画と実行が必要ですが、しっかりと導入効果を見据えた上で導入と活用が出来たのであれば、その効果は計り知れません。 今後の製造業の未来を考えれば、生産管理の重要性はますます高まることでしょう。 １．製造業が抱える課題 製造業においては、効率と品質を追求する中で様々な課題が存在します。その中でも特に以下の点が挙げられます。 需要変動への対応 市場の需要は常に変動しており、それに迅速に対応することが求められますが、非常に困難です。需要予測が難しい場合、過剰な在庫を抱えるリスクや、逆に欠品のリスクが生じてしまいます。 適正在庫の維持 適正在庫の維持は、コスト削減と効率的な生産活動に直結します。過剰在庫は保管コストを増加させ収益性を悪化させますし、欠品は顧客満足度の低下を引き起こし、どちらも経営状況を悪化させてしまう要因となります。 リードタイム短縮 顧客の期待に応えるためには、生産から納品までのリードタイムを短縮することが必要です。実際の工数はどれくらいで、どこにボトルネックがあるのか、それを基にどのような改善活動をしてリードタイムを短縮していくのか。 このような具体的なディスカッションを行うことで、競争力は向上していきます。 作業効率の改善 日本の労働人口はどんどん減少していっています。 この状況を加味すれば、より少ない人数で現状の生産を担保しないといけない時代がやってくることが予想されます。 工場内の作業効率を高め。無駄な動きや待ち時間を最小限に抑えるための改善活動が重要です。 ２．生産管理システムとは 上記のような課題を抱える製造業において、生産管理システムというのはこれらの課題を解決するための強力なツールであると言えます。以下にシステム概要と、主な機能を説明しておきます。 ２－１．生産管理システムの概要 生産管理システムとは、生産プロセス全体を効率的に管理・コントロールするためのソフトウェアです。 需要予測から生産計画、在庫管理、品質管理まで、多岐にわたる業務を統合的に管理します。 ２－２．生産管理システムの主な機能 生産管理システムの機能として、主要な機能は以下のようなものが挙げられます。 需要予測：市場データを基に将来の需要を予測し、生産計画を立てます。 生産計画：効率的な生産スケジュールを作成し、リソースを最適に配分します。 在庫管理：リアルタイムで在庫状況を監視し、適正在庫を維持します。 品質管理：品質基準を設定し、製品がその基準を満たしているかを検査します。 工程管理：各工程の進捗を監視し、問題が発生した場合に迅速に対応します。 ２－３．生産管理システムの導入方法 生産管理システムの導入は、以下のステップで進める必要があります。 現状分析：現在の生産プロセスを詳細に分析し、課題を明確にします。 要件定義：システムに求める機能や要件を定義します。 ベンダー選定：要件を満たすシステムを提供するベンダーを選定します。 導入計画：導入スケジュールやトレーニング計画を策定します。 システム導入：実際の導入作業を行い、テストを実施します。 運用開始：操作者・管理者向けのトレーニングを行い、システムの運用を開始します。 ３．生産管理システム導入のメリット 生産管理システムを導入することで、多くのメリットが得られます。以下にその具体例をいくつか挙げます。 手作業の削減と間違い防止 手作業によるデータ入力や管理業務を自動化することで、人的ミスを減少させ、業務の正確性が向上します。 適正在庫の維持と過剰在庫抑制 リアルタイムで在庫状況を把握し、適正在庫を維持することで、過剰在庫や欠品のリスクを抑えることができます。 リードタイム短縮と納期遵守向上 生産プロセス全体を効率化することで、リードタイムを短縮し、納期遵守率を向上させます。 生産性と作業効率の大幅改善 各工程の無駄を排除し、作業効率を大幅に改善します。これにより、生産性が向上し、コスト削減が実現します。 ムダな動きや待ち時間の削減 リアルタイム監視とデータ分析により、ムダな動きや待ち時間を最小限に抑えることができます。 ４．成功事例 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで生産管理システムの導入に踏み切りました。発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ５．生産管理システム導入の方法と注意点 生産管理システムを導入する際には、以下の点に注意することが重要です。 現状分析と課題の明確化：導入前に現状を詳細に分析し、解決すべき課題を明確にします。 要件定義の精度：システムに求める要件を正確に定義し、ベンダーとのコミュニケーションを密に行います。 トレーニングの徹底：システム導入後のトレーニングを徹底し、全社員がシステムを活用できるようにします。 継続的な改善：導入後も継続的にデータを分析し、システムの改善点を見つけて対応します。 システムを導入することがゴールではありません。あくまでシステムはツールのひとつですから、いかにどう活用するか、というのこそ重要なポイントと言えます。 ６．まとめ 以上のように、生産管理は製造業において非常に重要な業務であり、その効率化や品質向上は企業の競争力を大きく左右します。 生産管理システムを導入することで、多くの課題を解決し、効率的な生産が実現可能です。もちろん、システム導入には慎重な計画と実行が必要ですが、しっかりと導入効果を見据えた上で導入と活用が出来たのであれば、その効果は計り知れません。 今後の製造業の未来を考えれば、生産管理の重要性はますます高まることでしょう。

１．在庫管理の見える化とは？ 在庫管理の「見える化」とは、単に在庫を保管しその数量を把握するだけではなく、在庫の流れや動きを可視化し、適正な在庫水準を維持することを指します。 ここでの可視化とは、進捗状況や生産状況をディスプレイで表示し、誰でも簡単に状況を確認できるようにすることです。 これにより、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑え、スムーズな事業運営を実現できます。 例えば、過去の販売データから出荷・出庫量の予測を立て、発注タイミングや発注量を最適化したり、製品ごとの在庫回転率を把握して無駄な備蓄を防止することができます。 単に在庫数字を見るだけでは気づきにくい課題や無駄を、リアルタイムに可視化・分析することで発見し、改善することが可能になるのです。 ⇒関連記事：AIによる在庫管理事例！中小製造業編 導入のメリットや導入方法も解説！ ２．在庫管理を見える化する3つのメリット 在庫管理を徹底的に「見える化」し、改善活動を行うことで、以下の3つの大きなメリットが期待できます。 2-1)キャッシュフロー改善 見える化によって、皆さんの目の前のディスプレイには会社の在庫数が現在どのような状況なのかを示す資料が映っています。 正確な情報を掴むことで過剰在庫を抑え、運転資金の圧迫を防ぐことができます。 適切な在庫水準を維持することで、無駄なコストを削減し、健全な資金繰りを実現できるでしょう。 2-2)業務効率化 在庫の流れを正確に把握できるようになり、発注業務の最適化や、倉庫の無駄なスペースの削減などにつながります。 これにより今まで行ってきたアナログな在庫把握手法やルールは最低限で済むため、従業員や在庫管理担当者の作業負荷は大きく軽減され、生産性の向上が見込めます。 また、5s (整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)も促進することができます。 2-3)リスク管理の強化 閾値に対する現状の見える化は、欠品リスクや過剰在庫リスクの低減に役立ちます。 これにより、経営リスクを適切にコントロールできるようになります。 事業の継続性と収益性を高められる大きな強みになると言えます。 ３．在庫管理を見える化する手法 在庫管理の見える化を実現するには、以下のような取り組みが有効です。 3-1)ITシステムの活用 当然ですが、在庫管理領域の専門の在庫管理システムは存在します。 そういったシステムの中でも、販売データや在庫データを連携し、統合的に管理する機能を持つシステムがあります。 更に、AIなどの活用で需要予測の精度を高め、最適な発注タイミングや発注量を算出できるようになるでしょう。 3-2)KPI設定と管理 在庫回転率などの具体的なKPIを設定し、定期的にモニタリングすることで、適切な在庫水準の維持と改善につなげることが出来るようになります。 ただし、KPIの達成状況も明確に「見える化」し、そこから更に改善サイクルを回すことが重要です。 3-3)人材育成 更に現場従業員の意識改革と、在庫管理に関するスキルの向上を図ることも、在庫状況の見える化には欠かせないポイントの一つです。 教育や研修を実施し、従業員一人ひとりの「見える化」に対する意欲やマインドを醸成する必要がありますデータは集められても、改善活動につながらないようなケースの多くが、この使いこなせる人材を育成できていないためです。 ４．在庫管理システム導入事例3選 では、具体的な取り組みはどのようなものがあるのでしょうか。 今回は最後に在庫管理システムを上手く活用し、「見える化」を実現した先進企業の事例を3つご紹介します。 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要です。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで在庫管理システムの導入に踏み切りました。 専用の在庫管理システムを導入し、発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。 在庫の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 商品在庫の方針として、在庫切れをなるべく避けるような方針が固められており、倉庫に大量の不良在庫や陳腐化在庫が発生しており、その結果、資金繰りが悪化していたという背景がありました。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、管理は属人的に行われていました。 その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。 そこで、AIを搭載した高度な需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ５．まとめ 事例でもご紹介した通り、在庫管理の「見える化」は、過剰在庫や欠品リスクの削減、キャッシュフロー改善、業務効率化など、多くのメリットをもたらします。 見える化をするだけでなく、様々なITシステムの活用、KPIを用いた定量的な管理、活用活動の原動力たる従業員教育などを組み合わせて推進することで、着実にあるべき姿を実現していくことが出来ます。 先進企業の事例の通り、「見える化」は企業の収益力と経営基盤を大きく強化する重要な取り組みであると言えます。 ぜひ本気で「見える化」に取り組み、経営課題の解決と競争力の向上を目指してみてください。 １．在庫管理の見える化とは？ 在庫管理の「見える化」とは、単に在庫を保管しその数量を把握するだけではなく、在庫の流れや動きを可視化し、適正な在庫水準を維持することを指します。 ここでの可視化とは、進捗状況や生産状況をディスプレイで表示し、誰でも簡単に状況を確認できるようにすることです。 これにより、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑え、スムーズな事業運営を実現できます。 例えば、過去の販売データから出荷・出庫量の予測を立て、発注タイミングや発注量を最適化したり、製品ごとの在庫回転率を把握して無駄な備蓄を防止することができます。 単に在庫数字を見るだけでは気づきにくい課題や無駄を、リアルタイムに可視化・分析することで発見し、改善することが可能になるのです。 ⇒関連記事：AIによる在庫管理事例！中小製造業編 導入のメリットや導入方法も解説！ ２．在庫管理を見える化する3つのメリット 在庫管理を徹底的に「見える化」し、改善活動を行うことで、以下の3つの大きなメリットが期待できます。 2-1)キャッシュフロー改善 見える化によって、皆さんの目の前のディスプレイには会社の在庫数が現在どのような状況なのかを示す資料が映っています。 正確な情報を掴むことで過剰在庫を抑え、運転資金の圧迫を防ぐことができます。 適切な在庫水準を維持することで、無駄なコストを削減し、健全な資金繰りを実現できるでしょう。 2-2)業務効率化 在庫の流れを正確に把握できるようになり、発注業務の最適化や、倉庫の無駄なスペースの削減などにつながります。 これにより今まで行ってきたアナログな在庫把握手法やルールは最低限で済むため、従業員や在庫管理担当者の作業負荷は大きく軽減され、生産性の向上が見込めます。 また、5s (整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)も促進することができます。 2-3)リスク管理の強化 閾値に対する現状の見える化は、欠品リスクや過剰在庫リスクの低減に役立ちます。 これにより、経営リスクを適切にコントロールできるようになります。 事業の継続性と収益性を高められる大きな強みになると言えます。 ３．在庫管理を見える化する手法 在庫管理の見える化を実現するには、以下のような取り組みが有効です。 3-1)ITシステムの活用 当然ですが、在庫管理領域の専門の在庫管理システムは存在します。 そういったシステムの中でも、販売データや在庫データを連携し、統合的に管理する機能を持つシステムがあります。 更に、AIなどの活用で需要予測の精度を高め、最適な発注タイミングや発注量を算出できるようになるでしょう。 3-2)KPI設定と管理 在庫回転率などの具体的なKPIを設定し、定期的にモニタリングすることで、適切な在庫水準の維持と改善につなげることが出来るようになります。 ただし、KPIの達成状況も明確に「見える化」し、そこから更に改善サイクルを回すことが重要です。 3-3)人材育成 更に現場従業員の意識改革と、在庫管理に関するスキルの向上を図ることも、在庫状況の見える化には欠かせないポイントの一つです。 教育や研修を実施し、従業員一人ひとりの「見える化」に対する意欲やマインドを醸成する必要がありますデータは集められても、改善活動につながらないようなケースの多くが、この使いこなせる人材を育成できていないためです。 ４．在庫管理システム導入事例3選 では、具体的な取り組みはどのようなものがあるのでしょうか。 今回は最後に在庫管理システムを上手く活用し、「見える化」を実現した先進企業の事例を3つご紹介します。 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要です。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、専任スタッフの方の定年が数年後というタイミングで在庫管理システムの導入に踏み切りました。 専用の在庫管理システムを導入し、発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。 在庫の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 商品在庫の方針として、在庫切れをなるべく避けるような方針が固められており、倉庫に大量の不良在庫や陳腐化在庫が発生しており、その結果、資金繰りが悪化していたという背景がありました。 生産管理システムと在庫管理システムを活用する事でデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な在庫を大幅に削減でき、大幅にキャッシュフローが改善しました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。 製品ごとの適正在庫水準が不明確で、管理は属人的に行われていました。 その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。 そこで、AIを搭載した高度な需要予測システムを活用することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ５．まとめ 事例でもご紹介した通り、在庫管理の「見える化」は、過剰在庫や欠品リスクの削減、キャッシュフロー改善、業務効率化など、多くのメリットをもたらします。 見える化をするだけでなく、様々なITシステムの活用、KPIを用いた定量的な管理、活用活動の原動力たる従業員教育などを組み合わせて推進することで、着実にあるべき姿を実現していくことが出来ます。 先進企業の事例の通り、「見える化」は企業の収益力と経営基盤を大きく強化する重要な取り組みであると言えます。 ぜひ本気で「見える化」に取り組み、経営課題の解決と競争力の向上を目指してみてください。