ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

１．はじめに いつもご愛読いただきありがとうございます。人件費高騰や人手不足、さらにはDX推進の必要性から、製造業における基幹システムの重要性が年々高まっています。 本記事では、基幹システムとは何か、導入・刷新を行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そして導入・刷新を実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 製造業で働く方、基幹システムの導入・刷新を検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 ２．基幹システムとは？ 基幹システムとは、企業の根幹となる業務を支援・管理するためのシステムです。受発注管理、在庫管理、生産管理、原価管理、会計管理、人事給与管理など、様々な業務を統合的に管理し、業務の効率化とデータの一元管理を実現します。 ３．なぜ基幹システムが必要なのか？ 現代製造業の抱える課題と解決策 現代の製造業は、グローバル化、技術革新、顧客ニーズの多様化など、かつてないスピードで変化しています。これらの変化に対応し、持続的な成長を遂げるためには、基幹システムの導入・刷新が不可欠です。 基幹システムは、以下の課題解決に貢献します。 データ管理の複雑化：取引先の増加、製品種類の多様化、在庫管理の厳密化に伴い、データ量が爆発的に増加しています。Excelなど従来のツールでは管理が困難になり、情報共有の遅れやミスが発生しやすくなります。基幹システムは、これらのデータを一元管理し、正確な情報共有を可能にすることで、業務効率化と意思決定の迅速化を支援します。 業務効率化の要請：人手不足や人件費高騰に対応するため、業務効率化は喫緊の課題です。基幹システムは、業務プロセスを自動化し、人材をより付加価値の高い業務に集中させることができます。また、無駄な作業を削減することで、コスト削減にも貢献します。 競争力強化の必要性：グローバル化や技術革新の加速により、企業間の競争は激化しています。基幹システムは、リアルタイムなデータ分析に基づいた迅速な意思決定を支援し、競争優位性を確保するために不可欠です。市場の変化をいち早く捉え、柔軟に対応することで、企業は競争力を強化することができます。 顧客要求への迅速な対応：顧客ニーズの多様化・変化に迅速に対応するため、柔軟性・ agilityの高いシステムが求められます。基幹システムは、顧客情報の一元管理、受発注プロセスの効率化などにより、顧客満足度向上に貢献します。顧客との関係強化は、長期的な安定収益確保に繋がります。 ４．基幹システム導入・刷新事例 3 選 4.1事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 業種：食品メーカー 導入前の課題：受注量の増加に伴い、手作業での受注管理、在庫管理、出荷指示などに限界を感じていた。Excelでのデータ管理に限界を感じ、情報共有の遅れやミスが発生していた。 導入システム：クラウド型の基幹システムパッケージ。食品業界特有の機能（賞味期限管理、ロット管理など）を備えたシステムを選定。 導入プロセス：複数ベンダーのシステムを比較検討し、自社の業務フローに合ったシステムを選定。導入期間中はベンダーのサポートを積極的に活用し、スムーズな導入を実現。 導入効果：受注処理にかかる時間を50%削減。在庫管理の精度向上により、欠品による機会損失を年間100万円削減。従業員の残業時間を平均20時間/月削減。従業員満足度が向上し、離職率が低下。 今後の展望：システムの機能を最大限に活用し、さらなる業務効率化を図る。将来的には、顧客データ分析機能を活用した新商品開発やマーケティング施策にも取り組みたい。 4.2事例2：B社（機械加工業）の全社改革 業種：機械加工業 導入前の課題：各部門が個別システムを使用しており、情報共有がスムーズに行われていなかった。データの二重入力、情報伝達の遅れによるミスが発生し、顧客からのクレームに繋がるケースもあった。 導入システム：オンプレミス型の基幹システムパッケージ。カスタマイズにより、自社の業務フローに最適なシステムを構築。 導入プロセス：業務プロセスの抜本的な見直しを実施。全社員を対象としたシステム研修を実施し、システムへの理解を深めた。 導入効果：月400万円分のコストダウン効果。部門間の情報共有がスムーズになり、連携強化による業務効率化を実現。在庫回転率が向上し、倉庫保管費用を削減。顧客対応のスピードが向上し、顧客満足度が向上。 今後の展望：生産管理システムとの連携を強化し、生産効率の向上を図る。データ分析機能を活用し、経営判断の迅速化、精度向上を目指す。 4.3事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大 業種：電子部品メーカー 導入前の課題：従来の基幹システムが老朽化し、改修・保守に多大なコストがかかっていた。システムの処理速度が遅く、業務効率を阻害していた。グローバルな事業展開に対応できず、海外拠点との情報共有に課題を抱えていた。 導入システム：最新技術を搭載したクラウド型の基幹システム。多言語対応、複数通貨対応など、グローバルな事業展開を支援する機能を備えたシステムを選定。 導入プロセス：段階的な導入方式を採用し、まずは主要部門から導入を開始。運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら全社展開を進めた。 導入効果：売上110%増、利益率1％増。システムの処理速度向上により、顧客対応時間を短縮。顧客満足度向上に繋がり、リピート率が向上。海外拠点との情報共有がスムーズになり、グローバルな事業展開を加速。 今後の展望：AI機能を活用した需要予測、在庫最適化など、さらなる機能拡張を検討。モバイル対応を進め、従業員の利便性向上を図る。 ５．基幹システム導入・刷新を成功させるための3つのポイント 5.1経営層のコミットメント 基幹システムの導入・刷新は、全社的なプロジェクトです。経営層が率先して導入を推進し、明確なビジョンを提示することで、プロジェクトの成功率を高めることができます。 必要資源の確保、全社的な推進体制の構築も重要です。 5.2段階的な導入 全社一斉導入はリスクが高いため、段階的な導入を検討しましょう。 まずは一部署でパイロット運用を行い、効果検証と課題抽出を行います。 運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら、段階的に全社展開を進めることで、スムーズな移行を実現することができます。 5.3従業員の巻き込み 基幹システムは、従業員が日常的に利用するツールです。従業員の理解と協力を得ることが、導入成功の鍵となります。 早期からの情報共有、教育訓練の充実、現場の声の反映など、従業員を積極的に巻き込むことが重要です。 従業員がシステムにスムーズに適応できるよう、サポート体制を整えましょう。 ６．まとめ 基幹システムの導入・刷新は、製造業の競争力強化に不可欠な取り組みです。 成功事例で示されたように、適切な計画と実行により、業務効率向上、コスト削減、売上・利益増加など、様々な効果が期待できます。 導入には、初期投資の負担、業務プロセスの変更、データ移行とセキュリティなど、いくつかの課題が伴います。 しかし、段階的なアプローチと全社的な取り組みによって、これらの課題を克服し、確実な成果につなげることが可能です。 まずは自社の現状を把握し、明確な目標を設定することから始めましょう。 導入を検討されている企業様は、ぜひ専門家への相談も検討ください。 御社の状況に合わせた最適な導入方法をご提案させていただきます。 １．はじめに いつもご愛読いただきありがとうございます。人件費高騰や人手不足、さらにはDX推進の必要性から、製造業における基幹システムの重要性が年々高まっています。 本記事では、基幹システムとは何か、導入・刷新を行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そして導入・刷新を実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 製造業で働く方、基幹システムの導入・刷新を検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 ２．基幹システムとは？ 基幹システムとは、企業の根幹となる業務を支援・管理するためのシステムです。受発注管理、在庫管理、生産管理、原価管理、会計管理、人事給与管理など、様々な業務を統合的に管理し、業務の効率化とデータの一元管理を実現します。 ３．なぜ基幹システムが必要なのか？ 現代製造業の抱える課題と解決策 現代の製造業は、グローバル化、技術革新、顧客ニーズの多様化など、かつてないスピードで変化しています。これらの変化に対応し、持続的な成長を遂げるためには、基幹システムの導入・刷新が不可欠です。 基幹システムは、以下の課題解決に貢献します。 データ管理の複雑化：取引先の増加、製品種類の多様化、在庫管理の厳密化に伴い、データ量が爆発的に増加しています。Excelなど従来のツールでは管理が困難になり、情報共有の遅れやミスが発生しやすくなります。基幹システムは、これらのデータを一元管理し、正確な情報共有を可能にすることで、業務効率化と意思決定の迅速化を支援します。 業務効率化の要請：人手不足や人件費高騰に対応するため、業務効率化は喫緊の課題です。基幹システムは、業務プロセスを自動化し、人材をより付加価値の高い業務に集中させることができます。また、無駄な作業を削減することで、コスト削減にも貢献します。 競争力強化の必要性：グローバル化や技術革新の加速により、企業間の競争は激化しています。基幹システムは、リアルタイムなデータ分析に基づいた迅速な意思決定を支援し、競争優位性を確保するために不可欠です。市場の変化をいち早く捉え、柔軟に対応することで、企業は競争力を強化することができます。 顧客要求への迅速な対応：顧客ニーズの多様化・変化に迅速に対応するため、柔軟性・ agilityの高いシステムが求められます。基幹システムは、顧客情報の一元管理、受発注プロセスの効率化などにより、顧客満足度向上に貢献します。顧客との関係強化は、長期的な安定収益確保に繋がります。 ４．基幹システム導入・刷新事例 3 選 4.1事例1：A社（食品メーカー）の業務効率化 業種：食品メーカー 導入前の課題：受注量の増加に伴い、手作業での受注管理、在庫管理、出荷指示などに限界を感じていた。Excelでのデータ管理に限界を感じ、情報共有の遅れやミスが発生していた。 導入システム：クラウド型の基幹システムパッケージ。食品業界特有の機能（賞味期限管理、ロット管理など）を備えたシステムを選定。 導入プロセス：複数ベンダーのシステムを比較検討し、自社の業務フローに合ったシステムを選定。導入期間中はベンダーのサポートを積極的に活用し、スムーズな導入を実現。 導入効果：受注処理にかかる時間を50%削減。在庫管理の精度向上により、欠品による機会損失を年間100万円削減。従業員の残業時間を平均20時間/月削減。従業員満足度が向上し、離職率が低下。 今後の展望：システムの機能を最大限に活用し、さらなる業務効率化を図る。将来的には、顧客データ分析機能を活用した新商品開発やマーケティング施策にも取り組みたい。 4.2事例2：B社（機械加工業）の全社改革 業種：機械加工業 導入前の課題：各部門が個別システムを使用しており、情報共有がスムーズに行われていなかった。データの二重入力、情報伝達の遅れによるミスが発生し、顧客からのクレームに繋がるケースもあった。 導入システム：オンプレミス型の基幹システムパッケージ。カスタマイズにより、自社の業務フローに最適なシステムを構築。 導入プロセス：業務プロセスの抜本的な見直しを実施。全社員を対象としたシステム研修を実施し、システムへの理解を深めた。 導入効果：月400万円分のコストダウン効果。部門間の情報共有がスムーズになり、連携強化による業務効率化を実現。在庫回転率が向上し、倉庫保管費用を削減。顧客対応のスピードが向上し、顧客満足度が向上。 今後の展望：生産管理システムとの連携を強化し、生産効率の向上を図る。データ分析機能を活用し、経営判断の迅速化、精度向上を目指す。 4.3事例3：C社（電子部品メーカー）の事業拡大 業種：電子部品メーカー 導入前の課題：従来の基幹システムが老朽化し、改修・保守に多大なコストがかかっていた。システムの処理速度が遅く、業務効率を阻害していた。グローバルな事業展開に対応できず、海外拠点との情報共有に課題を抱えていた。 導入システム：最新技術を搭載したクラウド型の基幹システム。多言語対応、複数通貨対応など、グローバルな事業展開を支援する機能を備えたシステムを選定。 導入プロセス：段階的な導入方式を採用し、まずは主要部門から導入を開始。運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら全社展開を進めた。 導入効果：売上110%増、利益率1％増。システムの処理速度向上により、顧客対応時間を短縮。顧客満足度向上に繋がり、リピート率が向上。海外拠点との情報共有がスムーズになり、グローバルな事業展開を加速。 今後の展望：AI機能を活用した需要予測、在庫最適化など、さらなる機能拡張を検討。モバイル対応を進め、従業員の利便性向上を図る。 ５．基幹システム導入・刷新を成功させるための3つのポイント 5.1経営層のコミットメント 基幹システムの導入・刷新は、全社的なプロジェクトです。経営層が率先して導入を推進し、明確なビジョンを提示することで、プロジェクトの成功率を高めることができます。 必要資源の確保、全社的な推進体制の構築も重要です。 5.2段階的な導入 全社一斉導入はリスクが高いため、段階的な導入を検討しましょう。 まずは一部署でパイロット運用を行い、効果検証と課題抽出を行います。 運用状況を随時確認し、問題点を改善しながら、段階的に全社展開を進めることで、スムーズな移行を実現することができます。 5.3従業員の巻き込み 基幹システムは、従業員が日常的に利用するツールです。従業員の理解と協力を得ることが、導入成功の鍵となります。 早期からの情報共有、教育訓練の充実、現場の声の反映など、従業員を積極的に巻き込むことが重要です。 従業員がシステムにスムーズに適応できるよう、サポート体制を整えましょう。 ６．まとめ 基幹システムの導入・刷新は、製造業の競争力強化に不可欠な取り組みです。 成功事例で示されたように、適切な計画と実行により、業務効率向上、コスト削減、売上・利益増加など、様々な効果が期待できます。 導入には、初期投資の負担、業務プロセスの変更、データ移行とセキュリティなど、いくつかの課題が伴います。 しかし、段階的なアプローチと全社的な取り組みによって、これらの課題を克服し、確実な成果につなげることが可能です。 まずは自社の現状を把握し、明確な目標を設定することから始めましょう。 導入を検討されている企業様は、ぜひ専門家への相談も検討ください。 御社の状況に合わせた最適な導入方法をご提案させていただきます。

システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算（収支）が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)（ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・） 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった（品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった） 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる 続いて生産・原価管理システム導入を成功させるポイントをお伝えします！ ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。 最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 ▼「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 本セミナーで学べるポイント 従業員数10名以上の食品加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法が分かります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ システムにおける食品の構成部品設定方法が分かる！ ～食品特性に対応したシステムにおける構成部品設定方法が分かります～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081 いつも当コラムをお読み頂きありがとうございます。 システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算（収支）が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)（ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・） 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった（品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった） 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる 続いて生産・原価管理システム導入を成功させるポイントをお伝えします！ ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。 最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 ▼「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 本セミナーで学べるポイント 従業員数10名以上の食品加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法が分かります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ システムにおける食品の構成部品設定方法が分かる！ ～食品特性に対応したシステムにおける構成部品設定方法が分かります～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081

システム開発の成功は、最適なシステムベンダー選びにかかっています。選定を誤ると、プロジェクト失敗のリスクも。本記事では、ベンダー選定の基礎から評価基準、プロセス、注意点まで徹底解説します。ベンダー選定で失敗しないための基本要項をおさえたガイドです。 1. なぜ、システムベンダー選定が重要なのか？ システム開発は、企業の成長を加速させるための重要な取り組みです。しかし、システム開発プロジェクトは、複雑で難易度が高く、成功させるためには適切なシステムベンダーの選定が不可欠です。不適切なベンダーを選定してしまうと、以下のような問題が発生する可能性があります。 プロジェクトの遅延：ベンダーのスキル不足やプロジェクト管理の不備により、開発が遅延し、納期に間に合わない可能性があります。 コストの増加：見積もりの甘さや追加費用の発生により、当初の予算を大幅に超えてしまう可能性があります。 品質の低下：ベンダーの技術力不足や品質管理の不備により、システムの品質が低下し、期待した性能や機能が実現されない可能性があります。 コミュニケーション不足：ベンダーとのコミュニケーション不足により、認識の齟齬が生じ、トラブルに発展する可能性があります。 セキュリティリスク：セキュリティ対策が不十分なベンダーを選定してしまうと、情報漏洩などのセキュリティリスクが高まります。 本記事では、このような失敗を避けるために、システムベンダー選定の基礎知識から、評価基準、プロセス、注意点までを徹底解説します。 2. システムベンダー選定の基本 1）システムベンダーとは？ システムベンダーとは、企業の業務効率化や課題解決を目的としたシステムの開発、導入、運用、保守などを請け負う企業のことです。システムベンダーは、顧客の要望をヒアリングし、要件定義、設計、開発、テスト、導入、運用、保守まで、システム開発の全工程をサポートします。 2）システムベンダーの種類 システムベンダーは、その規模や専門分野によって、以下のように分類することができます。 大手SIer：大規模なシステム開発を得意とし、幅広い業界の顧客を抱えています。 独立系SIer：特定の業界や技術に特化したシステム開発を得意としています。 パッケージベンダー：業務ソフトなどのパッケージソフトを開発・販売しています。 クラウドベンダー：クラウドサービスを提供しています。 3）システム開発におけるベンダー選定の目的 システム開発におけるベンダー選定の目的は、プロジェクトを成功させるために、最適なパートナーとなるベンダーを見つけることです。最適なベンダーとは、例えば以下の条件を満たすベンダーと言えるでしょう。 技術力：必要な技術力を持っている 経験：類似システムの開発経験がある 実績：豊富な開発実績がある 信頼性：信頼できる企業である コミュニケーション能力：担当者のコミュニケーション能力が高い コスト：予算に見合った費用である 3. システムベンダー選定のプロセス システムベンダー選定のプロセスは、一般的に以下の5つのフェーズに分けられます。   フェーズ 主な内容 1 事前準備 システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを明確にします。 2 情報収集 候補となるベンダーをリストアップし、それぞれのベンダーの情報を収集します。 3 提案依頼 候補となるベンダーに対して、提案依頼書（RFP）を提出します。 4 評価・選定 各ベンダーからの提案内容を評価し、最適なベンダーを選定します。 5 契約 選定したベンダーと契約を締結します。   1）事前準備：RFP作成の前に ①必要な要件を整理する：システム開発で実現したいことを明確化し、必要な機能や性能をリストアップします。 ②予算を決定する：システム開発にかけられる予算を決定します。 ③スケジュールを立てる：システム開発のスケジュールを策定します。 2）情報収集：最適なベンダー候補を見つける ①候補となるベンダーをリストアップする：インターネット検索、ベンダー選定を支援しているコンサルティング会社への問い合わせ、専門誌の掲載情報などを活用して、候補となるベンダーをリストアップします。 ②情報収集の方法：候補となるベンダーのホームページや会社案内、事例紹介などを確認し、それぞれのベンダーの強みや特徴を把握します。 3）提案依頼：RFPの作成と提出 ①RFPとは？：RFP（Request for Proposal）とは、提案依頼書のことです。システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを記載し、ベンダーに提案を依頼するための書類です。 ②RFPの作成ポイント：RFPには、主に以下の内容を記載する必要があります。 システム開発の目的 システムの概要 必要な機能 性能要件 予算 スケジュール 提案の締め切り 提出方法 ③提案依頼の注意点：複数のベンダーに提案を依頼する場合は、公平性を保つために、同じRFPを提出する必要があります。 4）評価・選定：提案内容を比較検討 ①評価基準の設定：提案内容を評価するための基準を設定します。評価基準は、システム開発の目的や要件に合わせて設定する必要があります。 ②評価方法：設定した評価基準に基づいて、各ベンダーからの提案内容を評価します。評価方法は、採点方式、ランキング方式など、さまざまな方法があります。 5）契約：最終決定と契約締結 ①契約内容の確認：選定したベンダーと契約を締結する前に、契約内容を注意深く確認する必要があります。 ②契約締結の注意点：契約内容に不明な点がある場合は、ベンダーに確認し、納得した上で契約を締結する必要があります。 4. システムベンダーの評価基準 システムベンダーの評価基準は、大きく分けて「必須要件」と「加点要件」の2つがあります。 1）必須要件と加点要件 必須要件：システム開発を依頼するために、ベンダーが必ず満たしていなければならない要件です。 加点要件：ベンダーの優位性を判断するための要件です。 2）定量的な評価基準 定量的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 開発実績：類似システムの開発実績 技術力：保有している技術力 財務状況：財務状況の安定性 セキュリティ対策：セキュリティ対策の充実度 3）定性的な評価基準 定性的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 コミュニケーション能力：ベンダー側の担当者のコミュニケーション能力の高さ 提案力：納期・品質・コストのバランスを考慮し、最適な提案ができる能力の高さ 文化的適合性：企業文化との適合性 4）評価基準の重み付け 評価基準ごとに重み付けを行い、総合的に評価することで、より客観的な評価を行うことができます。 （例） ①評価方法はわかりやすく持ち点を3段階とする ②自社が特に重視する評価項目（例：ベンダーの財務状況、開発実績・・・）について重み付けを行う。 ③評価要件ごとに「持ち点」と「重み」を掛け算し、最終的な評価点を算出する。 5）スコアシート/評価マトリックス スコアシートや評価マトリックスなどのツールを活用することで、評価を効率的に行うことができます。 5. システムベンダー選定の注意点 システムベンダー選定の際には、以下の点に注意する必要があります。   1）コストだけで判断しない コストだけでベンダーを選定してしまうと、品質や納期に問題が発生する可能性があります。 安価なベンダーを選んだ結果、開発途中で追加費用が発生したり、システムの品質が低く、修正に余計な費用がかかったりするケースも少なくありません。 技術力や経験、サポート体制など、総合的な観点から判断することが重要です。   2）コミュニケーションを重視する ベンダーとのコミュニケーション不足は、トラブルの原因となります。 認識の齟齬や要望の伝達ミスは、開発の遅延や品質の低下に繋がります。 定期的なミーティングや報告会などを開催し、密なコミュニケーションを図るように心がけましょう。   3）情報セキュリティ対策、コンプライアンス体制 情報セキュリティ対策やコンプライアンス体制が整っているベンダーを選定する必要があります。 情報漏えいやセキュリティ事故は、企業の信用を大きく損なう可能性があります。 ベンダーのセキュリティ対策やコンプライアンス体制について、事前にしっかりと確認しましょう。   4）契約内容の注意点 契約内容を注意深く確認し、不明な点がある場合は、ベンダーに確認する必要があります。 ・特に、開発費用、納期、知的財産権、瑕疵担保責任、損害賠償責任などについては、注意深く確認しましょう。 ・契約書の内容に疑問点があれば、専門家（弁護士など）に相談するのも良いでしょう。   5）ベンダーの規模だけで判断しない ベンダーの規模だけで判断するのではなく、プロジェクトに適した規模のベンダーを選定する必要があります。 大規模なベンダーは、豊富なリソースと実績を持つ一方、小回りが利かない、コストが高いといったデメリットもあります。 プロジェクトの規模や内容に合わせて、最適な規模のベンダーを選ぶことが重要です。   6）アフターサポート体制を確認する システム導入後のアフターサポート体制が充実しているベンダーを選定する必要があります。 システムの運用開始後も、バグ修正やバージョンアップ、セキュリティ対策などのサポートが必要です。 サポート体制の内容、対応時間、費用などを事前に確認しておきましょう。 SLA (Service Level Agreement) を締結し、サービスレベルを明確化しておくことも重要です 6. まとめ：システムベンダー選定を成功させるために システムベンダー選定は、システム開発プロジェクトの成功を左右する重要なプロセスです。 1）選定プロセスを理解する 本記事で解説した選定プロセスを理解し、それぞれのフェーズで必要な作業を注意深く行うことが重要です。 2）評価基準を明確にする プロジェクトの目的や要件に合わせて、評価基準を明確に設定することが重要です。 3）注意点を把握する システムベンダー選定の注意点を把握し、トラブルを未然に防ぐことが重要です。 以上、最後までお読みいただきありがとうございます。 【システムの新規導入や既存システムの入れ替えの検討に関して、このようなお悩みはありませんか？】 ■RFPの作成には多くの時間と労力を費やすため、自社だけでの作成が難しい。 ■予算が限られている中で、最適なシステムを選定できるかが不安。 ■どのベンダーのシステムを選べば良いのか、自社に最適なシステムを見極められるかが不安。 ■複数のベンダーから提案を受けても、比較検討するポイントがわからない。 ■ベンダーのサポート体制や信頼性について不安がある。 ■最新技術やトレンドに対応したシステムを選定できるかが不安。 ■システム導入にかかる費用に見合う効果が得られるのかが不安。 ■導入費用だけでなく、運用・保守費用やランニングコストについても不明点が多い。 ■漠然と業務効率化やコスト削減を期待しているものの、具体的な導入効果を測定できるかが不明。 ■従業員の生産性向上に繋がるシステム導入となるかが不安。 ■カスタマイズが必要な場合、どこまで対応してくれるのか、費用はいくらかかるのかが不明。 ■オンプレミス型、クラウド型など、どのシステム形態が自社に適しているのかわからない。 ■既存システムとの連携がスムーズにできるか、データ移行に問題がないかが不安。 ■既存システムの改修が必要になる場合、費用や期間はどのくらいかかるのか不明。 ■etc. 仮に上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 是非お気軽に船井総研の無料経営相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。 ▼無料経営相談 お申し込みページはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045 ▼関連するセミナー 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 システム開発の成功は、最適なシステムベンダー選びにかかっています。選定を誤ると、プロジェクト失敗のリスクも。本記事では、ベンダー選定の基礎から評価基準、プロセス、注意点まで徹底解説します。ベンダー選定で失敗しないための基本要項をおさえたガイドです。 1. なぜ、システムベンダー選定が重要なのか？ システム開発は、企業の成長を加速させるための重要な取り組みです。しかし、システム開発プロジェクトは、複雑で難易度が高く、成功させるためには適切なシステムベンダーの選定が不可欠です。不適切なベンダーを選定してしまうと、以下のような問題が発生する可能性があります。 プロジェクトの遅延：ベンダーのスキル不足やプロジェクト管理の不備により、開発が遅延し、納期に間に合わない可能性があります。 コストの増加：見積もりの甘さや追加費用の発生により、当初の予算を大幅に超えてしまう可能性があります。 品質の低下：ベンダーの技術力不足や品質管理の不備により、システムの品質が低下し、期待した性能や機能が実現されない可能性があります。 コミュニケーション不足：ベンダーとのコミュニケーション不足により、認識の齟齬が生じ、トラブルに発展する可能性があります。 セキュリティリスク：セキュリティ対策が不十分なベンダーを選定してしまうと、情報漏洩などのセキュリティリスクが高まります。 本記事では、このような失敗を避けるために、システムベンダー選定の基礎知識から、評価基準、プロセス、注意点までを徹底解説します。 2. システムベンダー選定の基本 1）システムベンダーとは？ システムベンダーとは、企業の業務効率化や課題解決を目的としたシステムの開発、導入、運用、保守などを請け負う企業のことです。システムベンダーは、顧客の要望をヒアリングし、要件定義、設計、開発、テスト、導入、運用、保守まで、システム開発の全工程をサポートします。 2）システムベンダーの種類 システムベンダーは、その規模や専門分野によって、以下のように分類することができます。 大手SIer：大規模なシステム開発を得意とし、幅広い業界の顧客を抱えています。 独立系SIer：特定の業界や技術に特化したシステム開発を得意としています。 パッケージベンダー：業務ソフトなどのパッケージソフトを開発・販売しています。 クラウドベンダー：クラウドサービスを提供しています。 3）システム開発におけるベンダー選定の目的 システム開発におけるベンダー選定の目的は、プロジェクトを成功させるために、最適なパートナーとなるベンダーを見つけることです。最適なベンダーとは、例えば以下の条件を満たすベンダーと言えるでしょう。 技術力：必要な技術力を持っている 経験：類似システムの開発経験がある 実績：豊富な開発実績がある 信頼性：信頼できる企業である コミュニケーション能力：担当者のコミュニケーション能力が高い コスト：予算に見合った費用である 3. システムベンダー選定のプロセス システムベンダー選定のプロセスは、一般的に以下の5つのフェーズに分けられます。   フェーズ 主な内容 1 事前準備 システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを明確にします。 2 情報収集 候補となるベンダーをリストアップし、それぞれのベンダーの情報を収集します。 3 提案依頼 候補となるベンダーに対して、提案依頼書（RFP）を提出します。 4 評価・選定 各ベンダーからの提案内容を評価し、最適なベンダーを選定します。 5 契約 選定したベンダーと契約を締結します。   1）事前準備：RFP作成の前に ①必要な要件を整理する：システム開発で実現したいことを明確化し、必要な機能や性能をリストアップします。 ②予算を決定する：システム開発にかけられる予算を決定します。 ③スケジュールを立てる：システム開発のスケジュールを策定します。 2）情報収集：最適なベンダー候補を見つける ①候補となるベンダーをリストアップする：インターネット検索、ベンダー選定を支援しているコンサルティング会社への問い合わせ、専門誌の掲載情報などを活用して、候補となるベンダーをリストアップします。 ②情報収集の方法：候補となるベンダーのホームページや会社案内、事例紹介などを確認し、それぞれのベンダーの強みや特徴を把握します。 3）提案依頼：RFPの作成と提出 ①RFPとは？：RFP（Request for Proposal）とは、提案依頼書のことです。システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを記載し、ベンダーに提案を依頼するための書類です。 ②RFPの作成ポイント：RFPには、主に以下の内容を記載する必要があります。 システム開発の目的 システムの概要 必要な機能 性能要件 予算 スケジュール 提案の締め切り 提出方法 ③提案依頼の注意点：複数のベンダーに提案を依頼する場合は、公平性を保つために、同じRFPを提出する必要があります。 4）評価・選定：提案内容を比較検討 ①評価基準の設定：提案内容を評価するための基準を設定します。評価基準は、システム開発の目的や要件に合わせて設定する必要があります。 ②評価方法：設定した評価基準に基づいて、各ベンダーからの提案内容を評価します。評価方法は、採点方式、ランキング方式など、さまざまな方法があります。 5）契約：最終決定と契約締結 ①契約内容の確認：選定したベンダーと契約を締結する前に、契約内容を注意深く確認する必要があります。 ②契約締結の注意点：契約内容に不明な点がある場合は、ベンダーに確認し、納得した上で契約を締結する必要があります。 4. システムベンダーの評価基準 システムベンダーの評価基準は、大きく分けて「必須要件」と「加点要件」の2つがあります。 1）必須要件と加点要件 必須要件：システム開発を依頼するために、ベンダーが必ず満たしていなければならない要件です。 加点要件：ベンダーの優位性を判断するための要件です。 2）定量的な評価基準 定量的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 開発実績：類似システムの開発実績 技術力：保有している技術力 財務状況：財務状況の安定性 セキュリティ対策：セキュリティ対策の充実度 3）定性的な評価基準 定性的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 コミュニケーション能力：ベンダー側の担当者のコミュニケーション能力の高さ 提案力：納期・品質・コストのバランスを考慮し、最適な提案ができる能力の高さ 文化的適合性：企業文化との適合性 4）評価基準の重み付け 評価基準ごとに重み付けを行い、総合的に評価することで、より客観的な評価を行うことができます。 （例） ①評価方法はわかりやすく持ち点を3段階とする ②自社が特に重視する評価項目（例：ベンダーの財務状況、開発実績・・・）について重み付けを行う。 ③評価要件ごとに「持ち点」と「重み」を掛け算し、最終的な評価点を算出する。 5）スコアシート/評価マトリックス スコアシートや評価マトリックスなどのツールを活用することで、評価を効率的に行うことができます。 5. システムベンダー選定の注意点 システムベンダー選定の際には、以下の点に注意する必要があります。   1）コストだけで判断しない コストだけでベンダーを選定してしまうと、品質や納期に問題が発生する可能性があります。 安価なベンダーを選んだ結果、開発途中で追加費用が発生したり、システムの品質が低く、修正に余計な費用がかかったりするケースも少なくありません。 技術力や経験、サポート体制など、総合的な観点から判断することが重要です。   2）コミュニケーションを重視する ベンダーとのコミュニケーション不足は、トラブルの原因となります。 認識の齟齬や要望の伝達ミスは、開発の遅延や品質の低下に繋がります。 定期的なミーティングや報告会などを開催し、密なコミュニケーションを図るように心がけましょう。   3）情報セキュリティ対策、コンプライアンス体制 情報セキュリティ対策やコンプライアンス体制が整っているベンダーを選定する必要があります。 情報漏えいやセキュリティ事故は、企業の信用を大きく損なう可能性があります。 ベンダーのセキュリティ対策やコンプライアンス体制について、事前にしっかりと確認しましょう。   4）契約内容の注意点 契約内容を注意深く確認し、不明な点がある場合は、ベンダーに確認する必要があります。 ・特に、開発費用、納期、知的財産権、瑕疵担保責任、損害賠償責任などについては、注意深く確認しましょう。 ・契約書の内容に疑問点があれば、専門家（弁護士など）に相談するのも良いでしょう。   5）ベンダーの規模だけで判断しない ベンダーの規模だけで判断するのではなく、プロジェクトに適した規模のベンダーを選定する必要があります。 大規模なベンダーは、豊富なリソースと実績を持つ一方、小回りが利かない、コストが高いといったデメリットもあります。 プロジェクトの規模や内容に合わせて、最適な規模のベンダーを選ぶことが重要です。   6）アフターサポート体制を確認する システム導入後のアフターサポート体制が充実しているベンダーを選定する必要があります。 システムの運用開始後も、バグ修正やバージョンアップ、セキュリティ対策などのサポートが必要です。 サポート体制の内容、対応時間、費用などを事前に確認しておきましょう。 SLA (Service Level Agreement) を締結し、サービスレベルを明確化しておくことも重要です 6. まとめ：システムベンダー選定を成功させるために システムベンダー選定は、システム開発プロジェクトの成功を左右する重要なプロセスです。 1）選定プロセスを理解する 本記事で解説した選定プロセスを理解し、それぞれのフェーズで必要な作業を注意深く行うことが重要です。 2）評価基準を明確にする プロジェクトの目的や要件に合わせて、評価基準を明確に設定することが重要です。 3）注意点を把握する システムベンダー選定の注意点を把握し、トラブルを未然に防ぐことが重要です。 以上、最後までお読みいただきありがとうございます。 【システムの新規導入や既存システムの入れ替えの検討に関して、このようなお悩みはありませんか？】 ■RFPの作成には多くの時間と労力を費やすため、自社だけでの作成が難しい。 ■予算が限られている中で、最適なシステムを選定できるかが不安。 ■どのベンダーのシステムを選べば良いのか、自社に最適なシステムを見極められるかが不安。 ■複数のベンダーから提案を受けても、比較検討するポイントがわからない。 ■ベンダーのサポート体制や信頼性について不安がある。 ■最新技術やトレンドに対応したシステムを選定できるかが不安。 ■システム導入にかかる費用に見合う効果が得られるのかが不安。 ■導入費用だけでなく、運用・保守費用やランニングコストについても不明点が多い。 ■漠然と業務効率化やコスト削減を期待しているものの、具体的な導入効果を測定できるかが不明。 ■従業員の生産性向上に繋がるシステム導入となるかが不安。 ■カスタマイズが必要な場合、どこまで対応してくれるのか、費用はいくらかかるのかが不明。 ■オンプレミス型、クラウド型など、どのシステム形態が自社に適しているのかわからない。 ■既存システムとの連携がスムーズにできるか、データ移行に問題がないかが不安。 ■既存システムの改修が必要になる場合、費用や期間はどのくらいかかるのか不明。 ■etc. 仮に上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 是非お気軽に船井総研の無料経営相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。 ▼無料経営相談 お申し込みページはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045 ▼関連するセミナー 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443

1．事例企業（株式会社メトロール）様の概要 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」の取り組み事例です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 そんな同社の生産性向上に関する取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「紙や人の行き来」を中心としたアナログな生産管理の限界 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 国内だけでなく、海外の取引先が増え、よりスピーディーな経営判断が求められる中、 社内での情報共有・情報伝達のスピードに課題がありました。 元々の生産管理の体制は「紙や人の行き来」を中心としたアナログ管理。 システムは入っておらず、勤務時間中に工場内をいわゆる「工程追っかけマン」が慌ただしく行き来し、 製造物の進捗状況や納期遵守のトレースなどを行っていました。 そのような従来のアナログ管理では、 「短納期」「多品種少量」の受注生産体制に限界が出てきていました。 また、納期遅れ・欠品・生産コスト上昇による利益率低下などに対して、 経営層から一般社員に至るまで危機感を持つようになっていました。 そんな同社が、なぜ、生産性アップを果たすことに成功できたのでしょうか？ 3．アナログ管理の脱却⇒デジタル管理・システム管理へのシフトで生産性アップ！ 「アナログ管理」が当たり前だった同社では、 短納期で対応できるスピーディーな業務処理の実現を目指すために、 「引き合い・見積もり・受注・生産・納品」に至るまでの情報を一元的に可視化し、 生産性を上げるためのシステムを構築していきました。 システム構築に際して、 「開発」「製造」「販売」すべての部署が協力・連携し、品目マスタと部品構成表を整理。 また、今までバラバラであった「受注から部品発注・生産・出荷」までの各管理を統合し、 「部品管理の番地化」も併せて推進。 従来の「アナログ管理」を脱却し、「デジタル管理・システム管理」へシフトしていきました。 その結果として、同社は主に以下のような成果を出すことに成功しました。 ――― ■自社製品を製造するために必要となる約10,000点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注。 ■適正な在庫管理を実現するとともに、必要なときに必要な製品を供給することを可能とした。 ■注文が入ると、コンピュータが自動で部品展開して在庫から引き落とし、必要な部品を発注。一個単位で製造を担う社員に指示。 ■適正在庫の確保やリードタイムの短縮、正確な納期回答が可能に。 ■受注～出荷までのリードタイム：平均6週間⇒3週間へ短縮（従来の5割減） ――― 【リードタイム短縮に繋がったポイント】 ①部品管理の番地化（＝システム導入前にアナログな運用面の改善） ②システム導入を通じて　「在庫の自動引き落とし」を実現し、「協力会社への部品発注業務」を削減することができた ③作業標準時間の設定・分析・連続的な改善等の実施 ――― また、株式会社メトロールの松橋社長曰く、 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現できた点を、 今回の一連の取り組みのポイント（生産性アップのポイント）として挙げられています。 ■システムの活用により、製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現。 ■システムの活用により、省力化を実現。 ■省力化を通じて余剰となった社員の時間を、「思考」や「対話」に代表されるような「人にしかできない」創造的な業務に充てることができるようになった。 ■省力化により浮いた時間を使って、製品開発・企画の機会を積極的に確保。 ■更なる高付加価値な製品の製造や改良に向けて議論する時間を創出。 以上、株式会社メトロール様の生産性アップ事例について、 概要・ポイントをお伝えさせていただきました。 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「システム化・デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「“標準化” “脱属人化”などの発想が思い浮かんだとしても、社内関係者の巻き込み・調整が難航し、実行に移せない。自社の人間だけで進めるのは難しい・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） 1．事例企業（株式会社メトロール）様の概要 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」の取り組み事例です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 そんな同社の生産性向上に関する取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「紙や人の行き来」を中心としたアナログな生産管理の限界 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 国内だけでなく、海外の取引先が増え、よりスピーディーな経営判断が求められる中、 社内での情報共有・情報伝達のスピードに課題がありました。 元々の生産管理の体制は「紙や人の行き来」を中心としたアナログ管理。 システムは入っておらず、勤務時間中に工場内をいわゆる「工程追っかけマン」が慌ただしく行き来し、 製造物の進捗状況や納期遵守のトレースなどを行っていました。 そのような従来のアナログ管理では、 「短納期」「多品種少量」の受注生産体制に限界が出てきていました。 また、納期遅れ・欠品・生産コスト上昇による利益率低下などに対して、 経営層から一般社員に至るまで危機感を持つようになっていました。 そんな同社が、なぜ、生産性アップを果たすことに成功できたのでしょうか？ 3．アナログ管理の脱却⇒デジタル管理・システム管理へのシフトで生産性アップ！ 「アナログ管理」が当たり前だった同社では、 短納期で対応できるスピーディーな業務処理の実現を目指すために、 「引き合い・見積もり・受注・生産・納品」に至るまでの情報を一元的に可視化し、 生産性を上げるためのシステムを構築していきました。 システム構築に際して、 「開発」「製造」「販売」すべての部署が協力・連携し、品目マスタと部品構成表を整理。 また、今までバラバラであった「受注から部品発注・生産・出荷」までの各管理を統合し、 「部品管理の番地化」も併せて推進。 従来の「アナログ管理」を脱却し、「デジタル管理・システム管理」へシフトしていきました。 その結果として、同社は主に以下のような成果を出すことに成功しました。 ――― ■自社製品を製造するために必要となる約10,000点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注。 ■適正な在庫管理を実現するとともに、必要なときに必要な製品を供給することを可能とした。 ■注文が入ると、コンピュータが自動で部品展開して在庫から引き落とし、必要な部品を発注。一個単位で製造を担う社員に指示。 ■適正在庫の確保やリードタイムの短縮、正確な納期回答が可能に。 ■受注～出荷までのリードタイム：平均6週間⇒3週間へ短縮（従来の5割減） ――― 【リードタイム短縮に繋がったポイント】 ①部品管理の番地化（＝システム導入前にアナログな運用面の改善） ②システム導入を通じて　「在庫の自動引き落とし」を実現し、「協力会社への部品発注業務」を削減することができた ③作業標準時間の設定・分析・連続的な改善等の実施 ――― また、株式会社メトロールの松橋社長曰く、 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現できた点を、 今回の一連の取り組みのポイント（生産性アップのポイント）として挙げられています。 ■システムの活用により、製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現。 ■システムの活用により、省力化を実現。 ■省力化を通じて余剰となった社員の時間を、「思考」や「対話」に代表されるような「人にしかできない」創造的な業務に充てることができるようになった。 ■省力化により浮いた時間を使って、製品開発・企画の機会を積極的に確保。 ■更なる高付加価値な製品の製造や改良に向けて議論する時間を創出。 以上、株式会社メトロール様の生産性アップ事例について、 概要・ポイントをお伝えさせていただきました。 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「システム化・デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「“標準化” “脱属人化”などの発想が思い浮かんだとしても、社内関係者の巻き込み・調整が難航し、実行に移せない。自社の人間だけで進めるのは難しい・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら）

1．経常利益率15％！生産管理DXの事例紹介 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 その中で、自社の生産性向上に関する取り組みとして、 特筆すべき成果を一部抜粋してお伝えすると・・・ ①「紙や人の行き来」中心のアナログな生産管理から脱却し、システムを活用した生産管理へシフト！ 短納期で対応できるスピーディーな業務処理を実現！ ②自社製品の製造に必要な約 10,000 点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理の実現＆必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ ③規則性のあるルーティン業務や力仕事は積極的に省力化・クラウド化！ 空いた時間で製品の付加価値アップに向けた時間を創出！ 上記のような成果を出すことに成功されました。 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 そんな同社が、なぜ、上記のような成果を出すことに成功できたのでしょうか？ 2．高収益化のポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成」にあり！ 株式会社メトロールの松橋社長曰く、 ポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成にあり！」とおっしゃっています。 概要としては、以下のStep1～4に整理されるとのことです。 【Step1】 デジタル化・自動化等を通じて、 付加価値の低い業務の効率化・省力化・標準化（&パート社員活用）を積極的に推進 ↓ 【Step2】 空いた時間で 製品の付加価値アップに向けた時間を創出 （人間にしかできない思考・対話の機会増） ↓ 【Step3】 付加価値の高い製品の販売を通じた売上・利益アップ ↓ 【Step4】 更なる生産性向上に向けた利益の再投資 （⇒Step1に戻る：デジタル化・自動化・・・） というように、 上記の善循環を実現するために、 ・付加価値を生まない時間の最小化 ・付加価値を生む時間の最大化 に会社全体として取り組んだ点を 高収益化ならびに生産性向上のポイントとして挙げられおります。 「売上アップ⇒利益アップ⇒利益の再投資」 のサイクルを回すことで 見事に会社を成長させている点が印象的です。 上記Step1～4のうち、 取っ掛かりとなる「Step1」をいかに進めるかが肝となってきますが、 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、 松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） 1．経常利益率15％！生産管理DXの事例紹介 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 その中で、自社の生産性向上に関する取り組みとして、 特筆すべき成果を一部抜粋してお伝えすると・・・ ①「紙や人の行き来」中心のアナログな生産管理から脱却し、システムを活用した生産管理へシフト！ 短納期で対応できるスピーディーな業務処理を実現！ ②自社製品の製造に必要な約 10,000 点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理の実現＆必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ ③規則性のあるルーティン業務や力仕事は積極的に省力化・クラウド化！ 空いた時間で製品の付加価値アップに向けた時間を創出！ 上記のような成果を出すことに成功されました。 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 そんな同社が、なぜ、上記のような成果を出すことに成功できたのでしょうか？ 2．高収益化のポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成」にあり！ 株式会社メトロールの松橋社長曰く、 ポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成にあり！」とおっしゃっています。 概要としては、以下のStep1～4に整理されるとのことです。 【Step1】 デジタル化・自動化等を通じて、 付加価値の低い業務の効率化・省力化・標準化（&パート社員活用）を積極的に推進 ↓ 【Step2】 空いた時間で 製品の付加価値アップに向けた時間を創出 （人間にしかできない思考・対話の機会増） ↓ 【Step3】 付加価値の高い製品の販売を通じた売上・利益アップ ↓ 【Step4】 更なる生産性向上に向けた利益の再投資 （⇒Step1に戻る：デジタル化・自動化・・・） というように、 上記の善循環を実現するために、 ・付加価値を生まない時間の最小化 ・付加価値を生む時間の最大化 に会社全体として取り組んだ点を 高収益化ならびに生産性向上のポイントとして挙げられおります。 「売上アップ⇒利益アップ⇒利益の再投資」 のサイクルを回すことで 見事に会社を成長させている点が印象的です。 上記Step1～4のうち、 取っ掛かりとなる「Step1」をいかに進めるかが肝となってきますが、 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、 松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら）

平素よりお世話になり、誠にありがとうございます。 今回は、「来年2025年2月19日（水）14:30～17:30」に 船井総研グループ東京本社で開催予定の 「多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー」について、ご案内いたします。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋卓司 氏     【ご紹介する事例のポイントを一部先行公開！】 「アナログかつ属人的な生産管理体制」から脱却！「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現！ 約10,000点にも及ぶ部品を人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理を実現！必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ 製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現！ 生産管理・生産技術DXを通じて、受注～出荷までのリードタイムを半減！ 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現！     【本セミナーのポイント】 カンブリア宮殿にも出演！メディア掲載実績多数の株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋様に直接ご登壇いただくセミナーです！ 「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェア！経常利益率15％を記録している株式会社メトロールの生産管理・生産技術DXに関する取り組み事例を特別公開！   【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓従業員数129名・経常利益率15％のグローバルニッチトップ企業が実践する生産管理・生産技術DXの実践事例を学びたい製造業 ※本セミナーは会場の都合上、定員30名のセミナーとなっております。 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 平素よりお世話になり、誠にありがとうございます。 今回は、「来年2025年2月19日（水）14:30～17:30」に 船井総研グループ東京本社で開催予定の 「多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー」について、ご案内いたします。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋卓司 氏     【ご紹介する事例のポイントを一部先行公開！】 「アナログかつ属人的な生産管理体制」から脱却！「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現！ 約10,000点にも及ぶ部品を人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理を実現！必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ 製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現！ 生産管理・生産技術DXを通じて、受注～出荷までのリードタイムを半減！ 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現！     【本セミナーのポイント】 カンブリア宮殿にも出演！メディア掲載実績多数の株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋様に直接ご登壇いただくセミナーです！ 「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェア！経常利益率15％を記録している株式会社メトロールの生産管理・生産技術DXに関する取り組み事例を特別公開！   【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓従業員数129名・経常利益率15％のグローバルニッチトップ企業が実践する生産管理・生産技術DXの実践事例を学びたい製造業 ※本セミナーは会場の都合上、定員30名のセミナーとなっております。 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！   ▼セミナー詳細・申込はこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

１．Excelで売上管理を行うメリット ・コスト削減 Excelは多くの企業で既に導入されているため、新たなソフトウェアを購入する必要がありません。これにより、初期費用やランニングコストを抑えることができます。 ・柔軟性 Excelはカスタマイズ性が高く、企業のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。これにより、特定の業務に最適化された管理表を作成することが可能です。 ・簡単な操作性 多くの人がExcelに慣れており、基本的な操作は簡単です。新たなシステムの導入に伴う学習コストを抑えることができます。 ２．売上管理をExcelで行うデメリット Excelで売上管理を行うデメリットは以下の３つが挙げられます。 ・データの一貫性と正確性の問題 手入力によるデータ管理は、入力ミスやデータの一貫性の欠如を引き起こしやすいです。これにより、正確なデータ分析が難しくなることがあります。 ・複雑な関数やマクロの必要性 高度な分析や自動化を行うためには、複雑な関数やマクロの知識が必要です。これにより、特定の担当者に依存するリスクが高まります。 ・データの共有とリアルタイム更新の難しさ Excelは複数人での同時編集に向いておらず、リアルタイムでのデータ更新が難しいです。これにより、チームでの効率的な情報共有が妨げられることがあります。 ３．Excel売上管理表の作成手順 Excelで売上管理表を作成する場合、以下の手順で作成することが出来ます。 ①必要な管理表とデータの洗い出し 売上管理表、顧客管理表、在庫管理表の3つの表を作成します。各表には以下のようなデータが含まれます。 売上管理表: 商品名、売上日、数量、単価、売上金額 顧客管理表: 顧客名、住所、電話番号、メールアドレス 在庫管理表: 商品名、在庫数量、仕入先、仕入価格 ②フォーマットの作成 見やすく、使いやすいフォーマットを作成します。ネット上で公開されているテンプレートを活用するのも一つの方法です。 ③数字と関数の入力 必要なデータを入力し、SUMIF関数やVLOOKUP関数などを使用してデータを集計・分析します。 上記３つの帳票を連携させることで売上管理を行うことが出来るようになります。 ４．販売管理システム導入のすすめ Excelでも販売管理は実施できなくはないですが、以下の理由で販売管理システムの導入をおススメします。 ・データの正確性と一貫性の向上 販売管理システムは自動化されたデータ入力と検証機能を持ちます。データの正確性と一貫性を保つことができるため、Excelよりも優れていると言えます。 ・リアルタイムでのデータ共有クラウドベースのシステムを使用することで、リアルタイムでのデータ共有が可能となり、チーム全体での効率的な情報共有が実現します。 ・業務の効率化 自動化されたプロセスにより、手作業によるミスを減らし、業務の効率化を図ることができます。 ５．販売管理システム導入成功事例 事例1:株式会社A 株式会社Aでは、Excelでの管理から販売管理システムに移行することで、データ入力のミスが大幅に減少しました。 更に排他ロックがかかってしまっていた関係で業務間の待ち時間が生じていましたが、これの削減に成功し、業務効率が大幅に向上しました。 事例2:株式会社B 株式会社Bは、クラウドベースの販売管理システムを導入することとしました。 これにより出来ていなかったリアルタイムでの在庫管理を実現することが出来るようになり、過剰発注が減り、収益率が5％改善しました。 事例3:株式会社C 製造業である株式会社Cは、オールインワンパッケージ（販売管理、生産管理などが連携したシステム）の導入を行いました。 これにより、Excelで作成していた各管理帳票の撤廃に成功しました。 二重三重入力が大きく削減されたことにより、業務効率が大幅に改善しました。 ６．まとめ Excelを使用した販売管理は、コスト削減や柔軟性の面で多くのメリットがありますが、データの一貫性や共有の難しさといったデメリットも存在します。 これらの課題を解決するためには、販売管理システムの導入が有効です。 システム導入により、データの正確性と一貫性が向上し、業務の効率化が図れます。 企業の成長に合わせて、適切なシステムを選択し、導入を検討してみてください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ １．Excelで売上管理を行うメリット ・コスト削減 Excelは多くの企業で既に導入されているため、新たなソフトウェアを購入する必要がありません。これにより、初期費用やランニングコストを抑えることができます。 ・柔軟性 Excelはカスタマイズ性が高く、企業のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。これにより、特定の業務に最適化された管理表を作成することが可能です。 ・簡単な操作性 多くの人がExcelに慣れており、基本的な操作は簡単です。新たなシステムの導入に伴う学習コストを抑えることができます。 ２．売上管理をExcelで行うデメリット Excelで売上管理を行うデメリットは以下の３つが挙げられます。 ・データの一貫性と正確性の問題 手入力によるデータ管理は、入力ミスやデータの一貫性の欠如を引き起こしやすいです。これにより、正確なデータ分析が難しくなることがあります。 ・複雑な関数やマクロの必要性 高度な分析や自動化を行うためには、複雑な関数やマクロの知識が必要です。これにより、特定の担当者に依存するリスクが高まります。 ・データの共有とリアルタイム更新の難しさ Excelは複数人での同時編集に向いておらず、リアルタイムでのデータ更新が難しいです。これにより、チームでの効率的な情報共有が妨げられることがあります。 ３．Excel売上管理表の作成手順 Excelで売上管理表を作成する場合、以下の手順で作成することが出来ます。 ①必要な管理表とデータの洗い出し 売上管理表、顧客管理表、在庫管理表の3つの表を作成します。各表には以下のようなデータが含まれます。 売上管理表: 商品名、売上日、数量、単価、売上金額 顧客管理表: 顧客名、住所、電話番号、メールアドレス 在庫管理表: 商品名、在庫数量、仕入先、仕入価格 ②フォーマットの作成 見やすく、使いやすいフォーマットを作成します。ネット上で公開されているテンプレートを活用するのも一つの方法です。 ③数字と関数の入力 必要なデータを入力し、SUMIF関数やVLOOKUP関数などを使用してデータを集計・分析します。 上記３つの帳票を連携させることで売上管理を行うことが出来るようになります。 ４．販売管理システム導入のすすめ Excelでも販売管理は実施できなくはないですが、以下の理由で販売管理システムの導入をおススメします。 ・データの正確性と一貫性の向上 販売管理システムは自動化されたデータ入力と検証機能を持ちます。データの正確性と一貫性を保つことができるため、Excelよりも優れていると言えます。 ・リアルタイムでのデータ共有クラウドベースのシステムを使用することで、リアルタイムでのデータ共有が可能となり、チーム全体での効率的な情報共有が実現します。 ・業務の効率化 自動化されたプロセスにより、手作業によるミスを減らし、業務の効率化を図ることができます。 ５．販売管理システム導入成功事例 事例1:株式会社A 株式会社Aでは、Excelでの管理から販売管理システムに移行することで、データ入力のミスが大幅に減少しました。 更に排他ロックがかかってしまっていた関係で業務間の待ち時間が生じていましたが、これの削減に成功し、業務効率が大幅に向上しました。 事例2:株式会社B 株式会社Bは、クラウドベースの販売管理システムを導入することとしました。 これにより出来ていなかったリアルタイムでの在庫管理を実現することが出来るようになり、過剰発注が減り、収益率が5％改善しました。 事例3:株式会社C 製造業である株式会社Cは、オールインワンパッケージ（販売管理、生産管理などが連携したシステム）の導入を行いました。 これにより、Excelで作成していた各管理帳票の撤廃に成功しました。 二重三重入力が大きく削減されたことにより、業務効率が大幅に改善しました。 ６．まとめ Excelを使用した販売管理は、コスト削減や柔軟性の面で多くのメリットがありますが、データの一貫性や共有の難しさといったデメリットも存在します。 これらの課題を解決するためには、販売管理システムの導入が有効です。 システム導入により、データの正確性と一貫性が向上し、業務の効率化が図れます。 企業の成長に合わせて、適切なシステムを選択し、導入を検討してみてください。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

本コラムでは、中堅・中小製造業の企業におけるDX・IoT活用について、まずはどこからどの様にDX・IoTを導入していくべきか、わかりやすく説明させていただきます。 製造を行っているほとんどの中堅・中小企業は、生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷、工数管理など製造業務管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータをうまく活用出来ていないため、労務原価(工数)を含む製品の個別原価を正確に把握できていないケースが多くみられます。 今回は、その生産管理システムが持っている・蓄積されているデータが、製品原価管理に活用されていない要因を課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．製品個別原価管理を行う目的 ① 利益率の正確な把握 各製品にかかる直接費（材料費、労務費など）や間接費（工場の運営費用、設備費など）を明確にすることで、製品ごとの利益率を正確に計算できます。 これにより、低利益製品を特定し、ポイントを絞った改善を行うことが可能になります。 ② 価格戦略の最適化 原価を詳細に把握することで、適切な価格設定が可能になります。 価格競争が激しい市場では、自社のコスト構造を正確に理解し競争力のある価格設定を行うことが重要です。 ③ コスト削減の推進 製品ごとのコストを分析することで、どの工程や資源に無駄があるかを特定し、効率化やコスト削減策を実施する際の基礎データとして活用できます。 ④ 製品別の生産効率の評価 生産の各段階でどれだけ効率的に資源が使われているか、製品ごとに評価できるため、改善すべき点や優れた点が見えてきます。 ２．生産管理システム観点の製品の個別原価管理を行うための課題 ① データ入力とデータの正確性 [課題] 生産管理システムにおけるデータ入力のミスや不正確なデータが、個別原価管理に直接影響します。 特に材料費、労務費、機械稼働時間、工程ごとの作業時間などのデータが正確に入力されなければ、製品ごとのコストが正しく算出できません。 [対策] データ入力の自動化（バーコードスキャナやRFIDの利用）や、生産工程でのリアルタイムデータ取得を進め、手動入力によるミスを減らす必要があります。入力不可を出来るだけ削減し、また入力担当者の教育やトレーニングも重要です。 ② システムの柔軟性とカスタマイズ性 [課題] 生産管理システムが標準化された設定では、カスタマイズ製品や個別対応の多い生産プロセスには十分に対応できない場合があります。システムが柔軟に対応できないと、実際の生産プロセスに即した正確なコスト管理が困難になります。 [対策] 生産形態や業務プロセスに合わせて生産管理システムをカスタマイズ、プラグインの追加を行うことで対応可能です。ただ、導入コストが上がってしまうため、必要に応じて生産管理システムに合わせて製造工程の業務フローを見直すことも重要です。 ③ 間接費の管理と配分の複雑さ [課題] 生産管理システムでは、直接費（材料費や労務費）に比べて間接費（設備の減価償却費、工場の光熱費など）の配分が複雑です。生産工程や設備利用の実態に応じて、正確に間接費を配分する仕組みが必要です。 [対策] 設備の稼働データや作業時間を詳細に記録し、各製品や生産ラインに応じた間接費の配分ルールを明確に設定し、生産管理システムで自動配分できるようにすることが求められます。 ④ システムの統合とデータの整合性 [課題] 生産管理システムと他の管理システム（ERP、会計システムなど）が連携していない場合、データの整合性を保つことが難しくなり、原価管理におけるデータの一貫性や正確性が損なわれます。また、システム間のデータの重複入力や転記ミスが発生する可能性もあります。 [対策] 生産管理システムと他の業務システムとの統合を進め、データの連携をシームレスに行えるようにすることが必要です。APIなどのインターフェースを活用し、自動連携を実現することが有効です。 ⑤ 標準原価と実際原価の差異管理 [課題] 生産管理システムで管理される標準原価と、実際にかかった原価（実績コスト）との間に大きな差異が発生した場合、その差異の原因を適切に追跡し、対応策を講じるのが難しい場合があります。 [対策] BIツールなどを活用し定期的に標準原価と実際原価を比較できる仕組みを整えます。また、差異の原因を特定するためのデータ分析をおこない、その結果をもとに標準原価の見直し、工程の見直しなど必要な対策を実施します。 ⑥. 従業員のスキルとシステム運用負担 [課題] 生産管理システムの運用には、従業員がシステムを適切に操作できるスキルが必要ですが、特に小規模工場ではITスキルにばらつきがあり、システムの活用が十分に行われないことがあります。また、システムの運用負担が大きくなると、生産性を逆に低下させる可能性もあります。 [対策] システム操作のトレーニングを定期的に行い、従業員がシステムを十分に活用できるよう支援することが重要です。さらに、シンプルで使いやすいインターフェースとすることも、運用負担を軽減するポイントです。 ３．まとめ 生産管理システムを活用した製品の個別原価管理は、正確なデータ収集やシステムの柔軟性、他システムとの連携が重要です。これらの課題を解決することで、より精度の高いコスト管理が実現します。 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用し 正確な製品個別原価管理に取り組んでみては如何でしょう。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ このような方にオススメ 導入した生産管理システムが機能していない、うまく使えていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 生産管理システムへ入力しているだけで、そのデータを使った分析ができていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 生産管理システムに蓄積されたデータを最大限に利用したい多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 現場主導で改善活動が思うようにいかない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 勘や経験による経営ではなく、データを活用したDX経営へ変えていきたい多品種少量板金・プレス・溶接加工業 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384 本コラムでは、中堅・中小製造業の企業におけるDX・IoT活用について、まずはどこからどの様にDX・IoTを導入していくべきか、わかりやすく説明させていただきます。 製造を行っているほとんどの中堅・中小企業は、生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷、工数管理など製造業務管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータをうまく活用出来ていないため、労務原価(工数)を含む製品の個別原価を正確に把握できていないケースが多くみられます。 今回は、その生産管理システムが持っている・蓄積されているデータが、製品原価管理に活用されていない要因を課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．製品個別原価管理を行う目的 ① 利益率の正確な把握 各製品にかかる直接費（材料費、労務費など）や間接費（工場の運営費用、設備費など）を明確にすることで、製品ごとの利益率を正確に計算できます。 これにより、低利益製品を特定し、ポイントを絞った改善を行うことが可能になります。 ② 価格戦略の最適化 原価を詳細に把握することで、適切な価格設定が可能になります。 価格競争が激しい市場では、自社のコスト構造を正確に理解し競争力のある価格設定を行うことが重要です。 ③ コスト削減の推進 製品ごとのコストを分析することで、どの工程や資源に無駄があるかを特定し、効率化やコスト削減策を実施する際の基礎データとして活用できます。 ④ 製品別の生産効率の評価 生産の各段階でどれだけ効率的に資源が使われているか、製品ごとに評価できるため、改善すべき点や優れた点が見えてきます。 ２．生産管理システム観点の製品の個別原価管理を行うための課題 ① データ入力とデータの正確性 [課題] 生産管理システムにおけるデータ入力のミスや不正確なデータが、個別原価管理に直接影響します。 特に材料費、労務費、機械稼働時間、工程ごとの作業時間などのデータが正確に入力されなければ、製品ごとのコストが正しく算出できません。 [対策] データ入力の自動化（バーコードスキャナやRFIDの利用）や、生産工程でのリアルタイムデータ取得を進め、手動入力によるミスを減らす必要があります。入力不可を出来るだけ削減し、また入力担当者の教育やトレーニングも重要です。 ② システムの柔軟性とカスタマイズ性 [課題] 生産管理システムが標準化された設定では、カスタマイズ製品や個別対応の多い生産プロセスには十分に対応できない場合があります。システムが柔軟に対応できないと、実際の生産プロセスに即した正確なコスト管理が困難になります。 [対策] 生産形態や業務プロセスに合わせて生産管理システムをカスタマイズ、プラグインの追加を行うことで対応可能です。ただ、導入コストが上がってしまうため、必要に応じて生産管理システムに合わせて製造工程の業務フローを見直すことも重要です。 ③ 間接費の管理と配分の複雑さ [課題] 生産管理システムでは、直接費（材料費や労務費）に比べて間接費（設備の減価償却費、工場の光熱費など）の配分が複雑です。生産工程や設備利用の実態に応じて、正確に間接費を配分する仕組みが必要です。 [対策] 設備の稼働データや作業時間を詳細に記録し、各製品や生産ラインに応じた間接費の配分ルールを明確に設定し、生産管理システムで自動配分できるようにすることが求められます。 ④ システムの統合とデータの整合性 [課題] 生産管理システムと他の管理システム（ERP、会計システムなど）が連携していない場合、データの整合性を保つことが難しくなり、原価管理におけるデータの一貫性や正確性が損なわれます。また、システム間のデータの重複入力や転記ミスが発生する可能性もあります。 [対策] 生産管理システムと他の業務システムとの統合を進め、データの連携をシームレスに行えるようにすることが必要です。APIなどのインターフェースを活用し、自動連携を実現することが有効です。 ⑤ 標準原価と実際原価の差異管理 [課題] 生産管理システムで管理される標準原価と、実際にかかった原価（実績コスト）との間に大きな差異が発生した場合、その差異の原因を適切に追跡し、対応策を講じるのが難しい場合があります。 [対策] BIツールなどを活用し定期的に標準原価と実際原価を比較できる仕組みを整えます。また、差異の原因を特定するためのデータ分析をおこない、その結果をもとに標準原価の見直し、工程の見直しなど必要な対策を実施します。 ⑥. 従業員のスキルとシステム運用負担 [課題] 生産管理システムの運用には、従業員がシステムを適切に操作できるスキルが必要ですが、特に小規模工場ではITスキルにばらつきがあり、システムの活用が十分に行われないことがあります。また、システムの運用負担が大きくなると、生産性を逆に低下させる可能性もあります。 [対策] システム操作のトレーニングを定期的に行い、従業員がシステムを十分に活用できるよう支援することが重要です。さらに、シンプルで使いやすいインターフェースとすることも、運用負担を軽減するポイントです。 ３．まとめ 生産管理システムを活用した製品の個別原価管理は、正確なデータ収集やシステムの柔軟性、他システムとの連携が重要です。これらの課題を解決することで、より精度の高いコスト管理が実現します。 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用し 正確な製品個別原価管理に取り組んでみては如何でしょう。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ このような方にオススメ 導入した生産管理システムが機能していない、うまく使えていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 生産管理システムへ入力しているだけで、そのデータを使った分析ができていない多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 生産管理システムに蓄積されたデータを最大限に利用したい多品種少量板金・プレス・溶接加工業様 現場主導で改善活動が思うようにいかない多品種少量板金・プレス・溶接加工業 勘や経験による経営ではなく、データを活用したDX経営へ変えていきたい多品種少量板金・プレス・溶接加工業 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384

1.脱Excelとは？ 長らく多くの企業はExcelを用いてデータをまとめてきました。DXが叫ばれる昨今ではこのExcelが大量に散らばっている現状を正そうという活動が活発になってきています。 そういった活動の中で叫ばれる「脱Excel」とは、これまで多くの企業が業務管理やデータ分析に使ってきたExcelから、より効率的で安全性の高いツールやシステムに移行することを指しています。特に、大量のデータ処理や複雑な計算を必要とする業務においては、Excelの限界が顕著になります。 Excelは、複数人で同時に編集する場合、バージョン管理や編集権限の設定が煩雑になりがちです。Webベースのツールに移行することで、複数人での同時編集やリアルタイムでの情報共有が容易になり、業務効率化に繋がります。 2.企業のExcel活用状況 多くの企業がExcelを主な業務ツールとして使用しており、その多様な用途は計り知れません。以下のグラフは、企業がExcelをどの業務にどの程度活用しているかを示しています。 参考）キーマンズネット【Excelの利用状況(2022年)】 このグラフからもわかるように、Excelはデータ入力から分析、報告書作成まで幅広く利用されています。しかし、それぞれの業務で抱える問題点も多く存在しています。 3.脱Excelのメリットとは？ 3-1.脱Excelのメリット①：効率化と自動化 Excelは手作業で入力されることが多く、人為的なミスが発生しやすいです。また、Excelの各テーブルに記載されている情報は基本的にファイルごとに分断されているため、手作業での転記作業などが多くの会社で起こっている現状があります。 マクロを組むことなどで効率化を進めることは可能ですが、その技術を持つ人間が退職してしまった結果“野良システム”化してしまっている会社は後を断ちません。 専用ツールやシステムに移行することで、データ入力や分析が自動化され、業務効率が向上します。 ExcelのマクロやVBAは、高度な知識が必要で、作成やメンテナンスに手間がかかります。また、Excelのバージョンが変わると、正常に動作しなくなるリスクもあります。 3-2.脱Excelのメリット②：データの一貫性と整合性 複数のExcelファイルを使うと、データの重複や不一致が発生しやすくなります。一つの入力に対して複数のExcelを抜け漏れなく更新する必要が生じます。こういった二重三重入力を排し、一元化されたデータベース利用に移行することで、データの一貫性と整合性を保つことができます。 さらに、部署やチーム間でExcelファイルが乱立すると、データの整合性が取れなくなり、情報共有の妨げになる可能性があります。 3-3.脱Excelのメリット③：セキュリティの向上 Excelファイルはパスワード保護が簡単に破られることがあります。その点、専用システムやクラウドサービスはより高度なセキュリティ対策を講じているため、セキュリティを担保したうえで業務を進めることが可能となります。また、Excelファイルは、メールに添付して送付することが多いため、外部に情報が漏洩するリスクも高くなります。 4.脱Excelした方が良い業務 では、どのような業務を脱Excelすべきなのでしょうか。まずは、Excelを活用した方が良い業務を紹介します。 4-1.Excelを活用した方が良い業務 とはいえ、Excelがダメなツールと言うわけではありません。Excelというのはあくまでツールです。得意不得意があり、その特徴に合わせて利用をする必要があります。 例えば、 小規模なデータ分析 簡単な報告書作成 一時的なデータ管理 こういった業務を行うのであればExcelでも十分な内容と言えます。Excelは、簡単な表計算やグラフ作成、データの可視化などに適しています。 4-2.脱Excelした方が良い業務 一方で、Excelに適していない業務というは主に以下のようなものを指します。 大規模なデータ処理 複雑な計算や分析 データの一元管理や共有が必要な業務 以上のように大量なデータを用いた分析や、複数のテーブル間をつなぐような複雑な連携、共有が必要となる業務に関してはExcelは適していないため、それに見合うツールの選定を行う必要があります。例えば、顧客管理、売上管理、在庫管理など、データ量が多く、複数人で共有する必要がある業務は、Excelよりもデータベース型のシステムの方が適しています。 5.Excelからの代替方法 前述の通り、Excelはそれぞれがひとつのデータベースのようなものであり、複数のExcelからデータを拾い集めたり、莫大な数のデータをまとめて分析するといったことには不向きなソフトと言えます。 ポイントとなるのはデータの保存されたテーブルがそれぞれ分断されていて、それぞれの項目が連動していないという点です。連動させるためには複数のファイルをまたいだ数式を設定する必要があり、こういった数式が多くなればなるほど動作は重くなります。 そこで、1つのデータベースに情報をまとめてしまおうという考えが浮かんできます。 5-1.ノーコード・ローコードツールを用いたデータベース化 代替方法のひとつ目としては、KINTONEなどのノーコード・ローコードツール（プログラミングの必要なく業務アプリの作成が可能なツール）を用いて1つのデータベースを作ってしまうという事です。従来Excelファイルをまたいでのデータ連携が必要だったものを、一つのアプリで全て保持させるという方法です。これによって、比較的容易にデータの一元管理が可能となります。ノーコード・ローコードツールは、直感的な操作でデータベースを構築できるため、ITの専門知識がなくても、比較的簡単にシステム化できます。 5-2.業務特化型のシステムを用いたデータ一元管理 基幹システムのようにモノとお金についてのデータを全て1つのシステムで管理してしまおうという業務システムを利用することで、Exccelを用いて別々に管理台帳を作る必要はなくなります。 全てのデータは1つのシステムに入っており、それぞれが連動した状態になりますので、従来行うべきExcelの調整業務などは必要なくなります。業務特化型のシステムは、各業務に最適化された機能を備えているため、業務効率化やコスト削減に効果的です。 5-3.BIのような作表自動化、可視化簡易化ツール 上記のようなシステムを用いた場合、Excelの連動性を欠く、大量のデータを扱うのは苦手といった欠点は解決できますが、分析の簡易化という点がまだ解決できていません。 こういった課題を解決するために有用なのがＢＩというツールです。ＢＩは特定のデータをどのような形で可視化したいかを自分で設定することで、以降の作表は自動化する事が出来るようになります。 例えば月間の業績資料を作成するとなると、今までは複数のExcelから必要なデータを集めて別のExcelに集約し、グラフ作成をして分析資料を作成していました。 これは毎月同じような作業を必要とし、Excel職人と言われるような従業員が対処してきた作業の一つです。 こういった業務がBIツールを用いることによって自動化し、より早くデータを可視化出来、状況に応じた判断を行うことが出来るようになります。BIツールは、データの分析や可視化に特化しており、Excelよりも高度な分析やレポート作成が可能です。 6.製造業における脱Excel成功事例2選 6-1.成功事例①：X社「データ管理を一元化し作業時間を40%削減」 X社では、基幹システム導入によって、データの一元管理を実現し、業務効率化に成功しました。 X社では、Excel中心の業務を推進してきました。 受注情報、請求情報、出荷情報、在庫情報全てが別々のExcelを用いて管理されており、1つのデータが入力されると複数のExcelを更新しなくてはならないような、二重三重入力が多く起こっていました。 全社を調査した結果、こういったExcel更新業務は非常に多くの時間がかかっていることが判明したため、基幹システムを導入し脱Excelを目指しました。 バックヤード業務での二重三重入力の削減に加え、在庫管理の際の業務や日報業務も効率化する事で、導入後1年で年間600時間かかっていた各種業務が360時間でできるようになり、工数を40％削減することが出来ました。 6-2.成功事例②：Y社「業績資料作成時間が15日から3日に」 Y社では、BIツールを導入することで、業績資料の作成時間を大幅に短縮し、経営判断のスピードを向上させました。 Y社では、基幹システムこそ導入していましたが、様々なExcelで管理されている指標を経理部が集計し、その月の月間業績資料を作成することに非常に時間がかかっていました。 月末に締め処理を行ってから、当月の業績資料ができあがるのが15営業日くらいということで、ほぼ1月遅れくらいでないと業績を振り返ることが出来ていないという状況でした。 これは基幹システムで保持されたデータを経理システムに合う形にデータをExcel上で修正し、修正が終わったら手作業で集計するという非常に時間のかかる進め方をしていたためです。 このやり方はヒューマンエラーも非常に起こりやすく、一度出た業績資料も経理の資料と合致しないため作り直すなど、非常に煩雑な業務となっていました。 そこで、基幹システムの見直しと共にBIの導入を行う事としました。 いままでは様々なExcelから必要データを加工したうえで業績資料が作成されていましたが、BIによる作表の自動化を行ったことで速報ベースの業績資料は締め日翌日には確認できるようになり、正確な業績資料は締め日から3営業日で確認できるようになりました。 7.まとめ Excelは非常に便利なツールではありますが、活用の規模が大きくなればなるほどデメリットが大きくなる特徴のあるツールです。二重三重入力や類似した帳票の更新、データをまとめて手作業で加工しての分析資料作りなど煩雑な業務が多くの企業で生じてしまっています。 恐ろしいのはこういった課題と言うのは現場で“こういうものだ”と認識されてしまうと中々表面化しないという点です。 脱Excelは、業務効率の向上やデータの一貫性、セキュリティの強化など多くのメリットをもたらします。 今回ご紹介した具体的な代替方法や成功事例などを参考に、自社に適したプランをご検討いただけますと幸いです。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 1.脱Excelとは？ 長らく多くの企業はExcelを用いてデータをまとめてきました。DXが叫ばれる昨今ではこのExcelが大量に散らばっている現状を正そうという活動が活発になってきています。 そういった活動の中で叫ばれる「脱Excel」とは、これまで多くの企業が業務管理やデータ分析に使ってきたExcelから、より効率的で安全性の高いツールやシステムに移行することを指しています。特に、大量のデータ処理や複雑な計算を必要とする業務においては、Excelの限界が顕著になります。 Excelは、複数人で同時に編集する場合、バージョン管理や編集権限の設定が煩雑になりがちです。Webベースのツールに移行することで、複数人での同時編集やリアルタイムでの情報共有が容易になり、業務効率化に繋がります。 2.企業のExcel活用状況 多くの企業がExcelを主な業務ツールとして使用しており、その多様な用途は計り知れません。以下のグラフは、企業がExcelをどの業務にどの程度活用しているかを示しています。 参考）キーマンズネット【Excelの利用状況(2022年)】 このグラフからもわかるように、Excelはデータ入力から分析、報告書作成まで幅広く利用されています。しかし、それぞれの業務で抱える問題点も多く存在しています。 3.脱Excelのメリットとは？ 3-1.脱Excelのメリット①：効率化と自動化 Excelは手作業で入力されることが多く、人為的なミスが発生しやすいです。また、Excelの各テーブルに記載されている情報は基本的にファイルごとに分断されているため、手作業での転記作業などが多くの会社で起こっている現状があります。 マクロを組むことなどで効率化を進めることは可能ですが、その技術を持つ人間が退職してしまった結果“野良システム”化してしまっている会社は後を断ちません。 専用ツールやシステムに移行することで、データ入力や分析が自動化され、業務効率が向上します。 ExcelのマクロやVBAは、高度な知識が必要で、作成やメンテナンスに手間がかかります。また、Excelのバージョンが変わると、正常に動作しなくなるリスクもあります。 3-2.脱Excelのメリット②：データの一貫性と整合性 複数のExcelファイルを使うと、データの重複や不一致が発生しやすくなります。一つの入力に対して複数のExcelを抜け漏れなく更新する必要が生じます。こういった二重三重入力を排し、一元化されたデータベース利用に移行することで、データの一貫性と整合性を保つことができます。 さらに、部署やチーム間でExcelファイルが乱立すると、データの整合性が取れなくなり、情報共有の妨げになる可能性があります。 3-3.脱Excelのメリット③：セキュリティの向上 Excelファイルはパスワード保護が簡単に破られることがあります。その点、専用システムやクラウドサービスはより高度なセキュリティ対策を講じているため、セキュリティを担保したうえで業務を進めることが可能となります。また、Excelファイルは、メールに添付して送付することが多いため、外部に情報が漏洩するリスクも高くなります。 4.脱Excelした方が良い業務 では、どのような業務を脱Excelすべきなのでしょうか。まずは、Excelを活用した方が良い業務を紹介します。 4-1.Excelを活用した方が良い業務 とはいえ、Excelがダメなツールと言うわけではありません。Excelというのはあくまでツールです。得意不得意があり、その特徴に合わせて利用をする必要があります。 例えば、 小規模なデータ分析 簡単な報告書作成 一時的なデータ管理 こういった業務を行うのであればExcelでも十分な内容と言えます。Excelは、簡単な表計算やグラフ作成、データの可視化などに適しています。 4-2.脱Excelした方が良い業務 一方で、Excelに適していない業務というは主に以下のようなものを指します。 大規模なデータ処理 複雑な計算や分析 データの一元管理や共有が必要な業務 以上のように大量なデータを用いた分析や、複数のテーブル間をつなぐような複雑な連携、共有が必要となる業務に関してはExcelは適していないため、それに見合うツールの選定を行う必要があります。例えば、顧客管理、売上管理、在庫管理など、データ量が多く、複数人で共有する必要がある業務は、Excelよりもデータベース型のシステムの方が適しています。 5.Excelからの代替方法 前述の通り、Excelはそれぞれがひとつのデータベースのようなものであり、複数のExcelからデータを拾い集めたり、莫大な数のデータをまとめて分析するといったことには不向きなソフトと言えます。 ポイントとなるのはデータの保存されたテーブルがそれぞれ分断されていて、それぞれの項目が連動していないという点です。連動させるためには複数のファイルをまたいだ数式を設定する必要があり、こういった数式が多くなればなるほど動作は重くなります。 そこで、1つのデータベースに情報をまとめてしまおうという考えが浮かんできます。 5-1.ノーコード・ローコードツールを用いたデータベース化 代替方法のひとつ目としては、KINTONEなどのノーコード・ローコードツール（プログラミングの必要なく業務アプリの作成が可能なツール）を用いて1つのデータベースを作ってしまうという事です。従来Excelファイルをまたいでのデータ連携が必要だったものを、一つのアプリで全て保持させるという方法です。これによって、比較的容易にデータの一元管理が可能となります。ノーコード・ローコードツールは、直感的な操作でデータベースを構築できるため、ITの専門知識がなくても、比較的簡単にシステム化できます。 5-2.業務特化型のシステムを用いたデータ一元管理 基幹システムのようにモノとお金についてのデータを全て1つのシステムで管理してしまおうという業務システムを利用することで、Exccelを用いて別々に管理台帳を作る必要はなくなります。 全てのデータは1つのシステムに入っており、それぞれが連動した状態になりますので、従来行うべきExcelの調整業務などは必要なくなります。業務特化型のシステムは、各業務に最適化された機能を備えているため、業務効率化やコスト削減に効果的です。 5-3.BIのような作表自動化、可視化簡易化ツール 上記のようなシステムを用いた場合、Excelの連動性を欠く、大量のデータを扱うのは苦手といった欠点は解決できますが、分析の簡易化という点がまだ解決できていません。 こういった課題を解決するために有用なのがＢＩというツールです。ＢＩは特定のデータをどのような形で可視化したいかを自分で設定することで、以降の作表は自動化する事が出来るようになります。 例えば月間の業績資料を作成するとなると、今までは複数のExcelから必要なデータを集めて別のExcelに集約し、グラフ作成をして分析資料を作成していました。 これは毎月同じような作業を必要とし、Excel職人と言われるような従業員が対処してきた作業の一つです。 こういった業務がBIツールを用いることによって自動化し、より早くデータを可視化出来、状況に応じた判断を行うことが出来るようになります。BIツールは、データの分析や可視化に特化しており、Excelよりも高度な分析やレポート作成が可能です。 6.製造業における脱Excel成功事例2選 6-1.成功事例①：X社「データ管理を一元化し作業時間を40%削減」 X社では、基幹システム導入によって、データの一元管理を実現し、業務効率化に成功しました。 X社では、Excel中心の業務を推進してきました。 受注情報、請求情報、出荷情報、在庫情報全てが別々のExcelを用いて管理されており、1つのデータが入力されると複数のExcelを更新しなくてはならないような、二重三重入力が多く起こっていました。 全社を調査した結果、こういったExcel更新業務は非常に多くの時間がかかっていることが判明したため、基幹システムを導入し脱Excelを目指しました。 バックヤード業務での二重三重入力の削減に加え、在庫管理の際の業務や日報業務も効率化する事で、導入後1年で年間600時間かかっていた各種業務が360時間でできるようになり、工数を40％削減することが出来ました。 6-2.成功事例②：Y社「業績資料作成時間が15日から3日に」 Y社では、BIツールを導入することで、業績資料の作成時間を大幅に短縮し、経営判断のスピードを向上させました。 Y社では、基幹システムこそ導入していましたが、様々なExcelで管理されている指標を経理部が集計し、その月の月間業績資料を作成することに非常に時間がかかっていました。 月末に締め処理を行ってから、当月の業績資料ができあがるのが15営業日くらいということで、ほぼ1月遅れくらいでないと業績を振り返ることが出来ていないという状況でした。 これは基幹システムで保持されたデータを経理システムに合う形にデータをExcel上で修正し、修正が終わったら手作業で集計するという非常に時間のかかる進め方をしていたためです。 このやり方はヒューマンエラーも非常に起こりやすく、一度出た業績資料も経理の資料と合致しないため作り直すなど、非常に煩雑な業務となっていました。 そこで、基幹システムの見直しと共にBIの導入を行う事としました。 いままでは様々なExcelから必要データを加工したうえで業績資料が作成されていましたが、BIによる作表の自動化を行ったことで速報ベースの業績資料は締め日翌日には確認できるようになり、正確な業績資料は締め日から3営業日で確認できるようになりました。 7.まとめ Excelは非常に便利なツールではありますが、活用の規模が大きくなればなるほどデメリットが大きくなる特徴のあるツールです。二重三重入力や類似した帳票の更新、データをまとめて手作業で加工しての分析資料作りなど煩雑な業務が多くの企業で生じてしまっています。 恐ろしいのはこういった課題と言うのは現場で“こういうものだ”と認識されてしまうと中々表面化しないという点です。 脱Excelは、業務効率の向上やデータの一貫性、セキュリティの強化など多くのメリットをもたらします。 今回ご紹介した具体的な代替方法や成功事例などを参考に、自社に適したプランをご検討いただけますと幸いです。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

製造を行っている企業は生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷など 製造業務の管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータを日々の製造業務以外に有効活用出来ている企業は少ないと思います。 今回は、その生産管理システムが持っている、蓄積されているデータが有効活用されない要因を 課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．課題の背景と解決策 課題1：データ入力の精度不足 [背景] 生産管理システムに正確なデータを入力することが不可欠ですが、現場では手作業によるデータ入力や、入力の省略が発生することがあります。また、入力者の理解不足や、システムの使い勝手が悪い場合、データの誤りが多発します。これにより、システムが提供する情報の信頼性が低下し、経営判断に悪影響を与えることになります。 [解決策] ①トレーニング: 入力担当者に対する定期的なトレーニングを実施し、正しい入力方法を周知徹底します。 ②UI/UXの改善: システムのユーザーインターフェースを改善し、入力ミスが発生しにくいデザインを採用します。 ③自動化: 入力作業をできるだけ自動化することで、人為的なミスを減少させます。 例えば、バーコードやRFIDタグを利用した自動データ収集システム、加工機器からの自動データ取得システムの導入が考えられます。 課題2：標準工数の精度が低い [背景] 標準工数の精度が低いと、見積もりが不正確になり、顧客との信頼関係が損なわれる可能性があります。 また、実際のコストとのギャップが生じるため、利益率の低下や不適切なリソース配分が発生します。 最悪、認識ない状態で赤字受注しているケースも発生してしまいます。 [解決策] ①実績データの活用： 実際の作業時間を正確に計測し、それに基づいて標準工数を見直すことが必要です。これにより、実際の工程に即した標準工数を確立し、見積もり精度を向上させます。 ②リアルタイムモニタリングの導入： IoTデバイスやセンサーを活用して、各工程の作業時間をリアルタイムでモニタリングし、データを自動的に収集します。これにより、データの精度とタイムリーな分析が可能になります。 ③定期的な見直しと改善： 標準工数は一度決めたら終わりではなく、定期的に見直し、改善を図ることが重要です。市場の変化や技術革新に対応できるよう、柔軟に対応する仕組みを整えます。 課題3：経営層の理解と関与不足 [背景] 経営者が生産管理システムの導入やデータ活用の重要性を十分に理解していないと、改善活動が進みにくくなります。これが、システムの導入効果を十分に引き出せない原因にもなります。 また、経営者が全社員に対し取り組みの目的や目指す効果をきちんと説明し理解してもらうことも非常に重要です。 [解決策] ①経営層への啓発活動： セミナーやワークショップを通じて、生産管理システムの効果的な活用が経営に与える影響を経営層に理解してもらう取り組みを行います。 ②データドリブン経営の推進： データを活用した意思決定の重要性を強調し、経営層が積極的にデータを活用できる環境を整えることが必要です。 簡単でわかりやすいダッシュボードの提供や定期的なデータ報告が重要となります。 ③成功事例の共有： 同業他社や業界内での成功事例を共有し、自社での活用イメージを具体的に持ってもらうことで、経営層の関心と協力を得やすくします。 課題4：データのサイロ化 [背景] 生産管理システム内のデータが他のシステムと連携していない場合、情報がサイロ化され、全体像を把握することが難しくなります。これにより、経営判断やプロセス改善が遅れることがあります。 [解決策] ①システム間の連携： ERPや会計システム、品質管理システムなどと生産管理システムを統合し、データの一元管理を実現します。 ②データ統合プラットフォームの導入： データ統合を支援するプラットフォームを導入し、異なるシステム間でデータを自動的に連携させます。 課題5：リアルタイムデータの欠如 [背景] リアルタイムでデータが収集されない場合、経営者や管理者は状況の変化に迅速に対応できません。 これにより、問題が発生してから解決に至るまでに時間がかかり、生産効率低下を招いてしまいます。 [解決策] ①IoT技術の導入： センサーやIoTデバイスを導入し、リアルタイムでのデータ収集を実現します。これにより、迅速な意思決定が可能になります。 ②リアルタイム監視システム： リアルタイムで生産状況を監視できるシステムを導入し、問題発生時に即座に対応できる体制を整えます。 課題6：データ分析能力の欠如 [背景] 蓄積されたデータが活用されない原因の一つは、データ分析能力が不足していることです。データの読み取りや分析ができないと、データに基づく改善策を講じることができません。 [解決策] ①データ分析の教育： 社内でデータ分析に関する教育を実施し、担当者のスキルを向上させます。 ②BIツールの導入： Business Intelligence (BI) ツールを導入し、誰でも簡単にデータ分析が行える環境を整えます。 これにより、経営層も含めた広範な人々がデータを活用できるようになります。 製造現場でのデータ活用にも利用できる様になります。 ２．まとめ 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えるための課題と解決策を解説しました。 これら生産管理システムのデータ活用に関する課題とその解決策を、それぞれの企業で具体的にどのように実現していくのか？については船井総研が主催するセミナーにてより詳細にお話しさせていただいておりますのでご参加をお願いいたします。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ 特別ゲスト講座： 既存の生産管理システムを活用して作業内容・工程進捗・工数・製品原価を見える化 生産管理システムのデータをリアルタイムで可視化したことによる現場社員の変化 経営者としてのデータ可視化の重要性 多品種少量生産の製造業”だからこそ”取り組むべきデータ可視化とは スエナミ工業 株式会社　代表取締役　末次 明 氏 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384 製造を行っている企業は生産管理システムを導入し、受注・部品発注・作業指示書発行・出荷など 製造業務の管理を行っていると思います。 生産管理システムには製造を行う企業の様々なデータが蓄積されています。 しかし、そのデータを日々の製造業務以外に有効活用出来ている企業は少ないと思います。 今回は、その生産管理システムが持っている、蓄積されているデータが有効活用されない要因を 課題として6つあげ、それぞれの課題の背景、解決策を説明いたします。 DX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えてみては如何でしょう？ １．課題の背景と解決策 課題1：データ入力の精度不足 [背景] 生産管理システムに正確なデータを入力することが不可欠ですが、現場では手作業によるデータ入力や、入力の省略が発生することがあります。また、入力者の理解不足や、システムの使い勝手が悪い場合、データの誤りが多発します。これにより、システムが提供する情報の信頼性が低下し、経営判断に悪影響を与えることになります。 [解決策] ①トレーニング: 入力担当者に対する定期的なトレーニングを実施し、正しい入力方法を周知徹底します。 ②UI/UXの改善: システムのユーザーインターフェースを改善し、入力ミスが発生しにくいデザインを採用します。 ③自動化: 入力作業をできるだけ自動化することで、人為的なミスを減少させます。 例えば、バーコードやRFIDタグを利用した自動データ収集システム、加工機器からの自動データ取得システムの導入が考えられます。 課題2：標準工数の精度が低い [背景] 標準工数の精度が低いと、見積もりが不正確になり、顧客との信頼関係が損なわれる可能性があります。 また、実際のコストとのギャップが生じるため、利益率の低下や不適切なリソース配分が発生します。 最悪、認識ない状態で赤字受注しているケースも発生してしまいます。 [解決策] ①実績データの活用： 実際の作業時間を正確に計測し、それに基づいて標準工数を見直すことが必要です。これにより、実際の工程に即した標準工数を確立し、見積もり精度を向上させます。 ②リアルタイムモニタリングの導入： IoTデバイスやセンサーを活用して、各工程の作業時間をリアルタイムでモニタリングし、データを自動的に収集します。これにより、データの精度とタイムリーな分析が可能になります。 ③定期的な見直しと改善： 標準工数は一度決めたら終わりではなく、定期的に見直し、改善を図ることが重要です。市場の変化や技術革新に対応できるよう、柔軟に対応する仕組みを整えます。 課題3：経営層の理解と関与不足 [背景] 経営者が生産管理システムの導入やデータ活用の重要性を十分に理解していないと、改善活動が進みにくくなります。これが、システムの導入効果を十分に引き出せない原因にもなります。 また、経営者が全社員に対し取り組みの目的や目指す効果をきちんと説明し理解してもらうことも非常に重要です。 [解決策] ①経営層への啓発活動： セミナーやワークショップを通じて、生産管理システムの効果的な活用が経営に与える影響を経営層に理解してもらう取り組みを行います。 ②データドリブン経営の推進： データを活用した意思決定の重要性を強調し、経営層が積極的にデータを活用できる環境を整えることが必要です。 簡単でわかりやすいダッシュボードの提供や定期的なデータ報告が重要となります。 ③成功事例の共有： 同業他社や業界内での成功事例を共有し、自社での活用イメージを具体的に持ってもらうことで、経営層の関心と協力を得やすくします。 課題4：データのサイロ化 [背景] 生産管理システム内のデータが他のシステムと連携していない場合、情報がサイロ化され、全体像を把握することが難しくなります。これにより、経営判断やプロセス改善が遅れることがあります。 [解決策] ①システム間の連携： ERPや会計システム、品質管理システムなどと生産管理システムを統合し、データの一元管理を実現します。 ②データ統合プラットフォームの導入： データ統合を支援するプラットフォームを導入し、異なるシステム間でデータを自動的に連携させます。 課題5：リアルタイムデータの欠如 [背景] リアルタイムでデータが収集されない場合、経営者や管理者は状況の変化に迅速に対応できません。 これにより、問題が発生してから解決に至るまでに時間がかかり、生産効率低下を招いてしまいます。 [解決策] ①IoT技術の導入： センサーやIoTデバイスを導入し、リアルタイムでのデータ収集を実現します。これにより、迅速な意思決定が可能になります。 ②リアルタイム監視システム： リアルタイムで生産状況を監視できるシステムを導入し、問題発生時に即座に対応できる体制を整えます。 課題6：データ分析能力の欠如 [背景] 蓄積されたデータが活用されない原因の一つは、データ分析能力が不足していることです。データの読み取りや分析ができないと、データに基づく改善策を講じることができません。 [解決策] ①データ分析の教育： 社内でデータ分析に関する教育を実施し、担当者のスキルを向上させます。 ②BIツールの導入： Business Intelligence (BI) ツールを導入し、誰でも簡単にデータ分析が行える環境を整えます。 これにより、経営層も含めた広範な人々がデータを活用できるようになります。 製造現場でのデータ活用にも利用できる様になります。 ２．まとめ 中堅・中小製造業の企業におけるDX推進の手始めとして生産管理システムのデータを有効活用する環境を整えるための課題と解決策を解説しました。 これら生産管理システムのデータ活用に関する課題とその解決策を、それぞれの企業で具体的にどのように実現していくのか？については船井総研が主催するセミナーにてより詳細にお話しさせていただいておりますのでご参加をお願いいたします。 ■関連するセミナーのご案内 多品種少量板金・プレス・溶接製造業のためのデータ活用経営 ～なぜ、生産管理システムが上手く機能しないのだろうか？～ 特別ゲスト講座： 既存の生産管理システムを活用して作業内容・工程進捗・工数・製品原価を見える化 生産管理システムのデータをリアルタイムで可視化したことによる現場社員の変化 経営者としてのデータ可視化の重要性 多品種少量生産の製造業”だからこそ”取り組むべきデータ可視化とは スエナミ工業 株式会社　代表取締役　末次 明 氏 セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/119384

１．生産計画とは 製造業における生産計画は、効率的な在庫管理とコスト削減を目指す上で重要な要素です。多くの会社が日程計画を立てる際に、Excelの活用が一般的ですが、その理由はシンプルで使いやすい点にあります。Excelはタスクを管理し、進捗状況を把握するための便利なソフトであり、ガントチャートなどの形式で進捗を表示することができます。 このシステムは、1日あたりの生産数量や工数を管理し、適切な資材の配置や原価の分析を行うことで、製造工程を最適化します。さらに、特定のタスクに応じたマクロを活用することで、業務の負担を軽減し、効率的な業務運営が可能になります。次に、Excelを使った生産計画表の作成手順を詳しく解説し、実績に基づいた分析を通じて、より高度な計画を立てる方法を探っていきます。 ⇒関連記事：AIを活用した生産計画自動作成システムとは？ ２．製造業における生産計画表の作り方とは ステップ１：需要予測と目標設定 市場調査や過去のデータを基に、製品の今後の需要を予測します。 また、具体的な生産目標（製造量、納期、品質など）を設定します。 ステップ２：資源と生産能力の確認 原材料、設備、人員などのリソースを確認します。 また、生産ラインの能力や使用可能な作業時間を見積もります。 ステップ３：生産スケジュールの作成 需要予測と生産能力を基に、生産スケジュールを作成します。 各製品の製造開始日、終了日、各工程での作業時間を決定します。 ステップ４：進捗管理と調整 計画を実行し、進捗を管理します。 予期せぬ問題や変更が発生した場合は、計画を見直し、調整を行います。 ３．生産計画表をエクセルで作成するメリット 生産計画表をエクセルで作成するメリット①：低コスト エクセルは多くの企業で既に導入されているため、追加の費用をかけずに利用できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット②：習得が容易 エクセルは多くの人にとって馴染みのあるソフトウェアで、基本的な使い方は容易に習得できます。 専門的なトレーニングが必要ないため、迅速に運用を開始できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット③：高い柔軟性 エクセルは柔軟性が高く、独自のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。 細かいカスタマイズや独自のルール設定もエクセルなら容易です。 ４．生産計画表をエクセルで作成するデメリット 生産計画表をエクセルで作成するデメリット①：入力ミスや計算ミスのリスク エクセルでは手動でデータを入力するため、入力ミスや計算ミスが発生しやすいです。 特に複雑な計算や多くのデータを扱う場合、これらのミスが大きな問題を引き起こす可能性があります。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット②：処理能力の制約 大量のデータを処理する際、エクセルは動作が重たくなったり、不安定になることがあります。 大規模なデータや高頻度の更新が必要な場合、エクセルの効率が著しく低下します。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット③：共同作業の難しさ エクセルファイルを複数のユーザーで同時に編集するのは困難です。 バージョン管理が複雑になり、異なるバージョンのファイルが複数存在することでデータの整合性を保つのが困難になります。 ５．生産計画の管理に使えるAIとは 生産計画にAIを用いることで、複雑な条件下においても、最適な計画を立案することができます。 最適な計画を立案するアプローチ手法は様々あり、例えば遺伝的アルゴリズムを用いることで「納期」「段取り回数」「設備稼働率」など優先事項を変更しながら立案することができます。 これまでExcelやスケジューラ作成ではベテラン担当者が、条件や優先事項を加味して生産計画を作成していました。 この様々なことを加味することで専門性が高く難解で、計画立案は属人化しやすい作業になっていました。 AIを活用することでそのノウハウを誰でも活用しながら安定して品質で計画を立案することができ、人為的なミスの防止、業務効率向上、そして人材育成の悩みから解放してくれるしょう。 ６．まとめ 生産計画の業務は難しく、また俗に「KKD」と言われる、経験・勘・度胸が必要な業務だと言われており多くの企業で属人化しています。 そこでこういった悩みを軽減するためのシステムがAIを活用した生産スケジューラです。 導入には様々なハードルがありますが、そのハードルを乗り越えるポイントを事前に理解していれば決して高いハードルではありません。 ハードルの乗り越え方や上記内容の詳細について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ １．生産計画とは 製造業における生産計画は、効率的な在庫管理とコスト削減を目指す上で重要な要素です。多くの会社が日程計画を立てる際に、Excelの活用が一般的ですが、その理由はシンプルで使いやすい点にあります。Excelはタスクを管理し、進捗状況を把握するための便利なソフトであり、ガントチャートなどの形式で進捗を表示することができます。 このシステムは、1日あたりの生産数量や工数を管理し、適切な資材の配置や原価の分析を行うことで、製造工程を最適化します。さらに、特定のタスクに応じたマクロを活用することで、業務の負担を軽減し、効率的な業務運営が可能になります。次に、Excelを使った生産計画表の作成手順を詳しく解説し、実績に基づいた分析を通じて、より高度な計画を立てる方法を探っていきます。 ⇒関連記事：AIを活用した生産計画自動作成システムとは？ ２．製造業における生産計画表の作り方とは ステップ１：需要予測と目標設定 市場調査や過去のデータを基に、製品の今後の需要を予測します。 また、具体的な生産目標（製造量、納期、品質など）を設定します。 ステップ２：資源と生産能力の確認 原材料、設備、人員などのリソースを確認します。 また、生産ラインの能力や使用可能な作業時間を見積もります。 ステップ３：生産スケジュールの作成 需要予測と生産能力を基に、生産スケジュールを作成します。 各製品の製造開始日、終了日、各工程での作業時間を決定します。 ステップ４：進捗管理と調整 計画を実行し、進捗を管理します。 予期せぬ問題や変更が発生した場合は、計画を見直し、調整を行います。 ３．生産計画表をエクセルで作成するメリット 生産計画表をエクセルで作成するメリット①：低コスト エクセルは多くの企業で既に導入されているため、追加の費用をかけずに利用できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット②：習得が容易 エクセルは多くの人にとって馴染みのあるソフトウェアで、基本的な使い方は容易に習得できます。 専門的なトレーニングが必要ないため、迅速に運用を開始できます。 生産計画表をエクセルで作成するメリット③：高い柔軟性 エクセルは柔軟性が高く、独自のニーズに合わせて自由にフォーマットや関数を設定できます。 細かいカスタマイズや独自のルール設定もエクセルなら容易です。 ４．生産計画表をエクセルで作成するデメリット 生産計画表をエクセルで作成するデメリット①：入力ミスや計算ミスのリスク エクセルでは手動でデータを入力するため、入力ミスや計算ミスが発生しやすいです。 特に複雑な計算や多くのデータを扱う場合、これらのミスが大きな問題を引き起こす可能性があります。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット②：処理能力の制約 大量のデータを処理する際、エクセルは動作が重たくなったり、不安定になることがあります。 大規模なデータや高頻度の更新が必要な場合、エクセルの効率が著しく低下します。 生産計画表をエクセルで作成するデメリット③：共同作業の難しさ エクセルファイルを複数のユーザーで同時に編集するのは困難です。 バージョン管理が複雑になり、異なるバージョンのファイルが複数存在することでデータの整合性を保つのが困難になります。 ５．生産計画の管理に使えるAIとは 生産計画にAIを用いることで、複雑な条件下においても、最適な計画を立案することができます。 最適な計画を立案するアプローチ手法は様々あり、例えば遺伝的アルゴリズムを用いることで「納期」「段取り回数」「設備稼働率」など優先事項を変更しながら立案することができます。 これまでExcelやスケジューラ作成ではベテラン担当者が、条件や優先事項を加味して生産計画を作成していました。 この様々なことを加味することで専門性が高く難解で、計画立案は属人化しやすい作業になっていました。 AIを活用することでそのノウハウを誰でも活用しながら安定して品質で計画を立案することができ、人為的なミスの防止、業務効率向上、そして人材育成の悩みから解放してくれるしょう。 ６．まとめ 生産計画の業務は難しく、また俗に「KKD」と言われる、経験・勘・度胸が必要な業務だと言われており多くの企業で属人化しています。 そこでこういった悩みを軽減するためのシステムがAIを活用した生産スケジューラです。 導入には様々なハードルがありますが、そのハードルを乗り越えるポイントを事前に理解していれば決して高いハードルではありません。 ハードルの乗り越え方や上記内容の詳細について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合はお気軽に弊社にご相談ください。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼

「基幹システム刷新！」、「ERP導入！」というキーワードは聞きなれた言葉ではありますが、実際にERPとは？基幹システムとの違いは？などの疑問にお答えしたく、そこで今回はERPと基幹システムの違いについてわかりやすく解説いたします。 １．ERPとは？ ERP（Enterprise Resource Planning）とは、企業の資源を一元管理し、業務プロセスを最適化するための基幹業務の統合システムを指します。ERPは、財務、人事、製造、販売、在庫管理など、企業のさまざまな部門のデータを統合し、リアルタイムで情報を共有することができるシステムです。 これにより、経営判断の迅速化や業務効率の向上が期待されます。 ２．ERPの導入目的 ERPの導入目的は、企業の業務プロセスを統合し、効率化することにあります。歴史を紐解くと、基幹業務に応じてシステムが別々に入れられてきたという経緯があります。これでは、各業務でデータベースは区切られてしまい、様々なデータを連動させるにも時間がかかってしまう上に、都度別のシステムにアクセスや同じデータの転記などといった無駄な業務も生じてしまいます。こういった問題を解決するためにERPは導入されるケースが多いです。 具体的には、データの一元管理による情報の可視化、業務の標準化、保守コストの低減、迅速な意思決定の支援などの効果を狙っての導入が挙げられます。 ３．ERP導入の3つのメリット 1.情報の一元管理 特に、ERPの大きなメリットは、企業内の情報を一元管理しているということにあります。 これは、企業内のあらゆる情報を瞬時に一箇所に集められることを意味し、したがって経営分析や経営戦略の構築、経営の見える化という点でも大きなパワーを秘めているといえるのです。 2.業務効率化 また、システム同士のスムーズな連携によって業務効率が向上することもERPのメリットの一つです。 ERPでは、会計や販売、生産といった業務をまとめて管理できます。 ERPを導入すれば、それぞれの情報を個別に管理する煩雑さから解放され、効率よく業務を進められるようになるでしょう。 3.データドリブンな意思決定 次に、経営上の意思決定を迅速に行えることもERPの強みです。 情報の一元管理によって、経営層は企業内の状況を素早く正確に把握できるようになります。 その結果、経営層は会社にとって最適な意思決定を迅速に下すことが可能となるのです。 ERPには、成功企業のベストプラクティスを有効活用できるというメリットもあります。 ベストプラクティスとは、各業種において蓄積されたビジネスプロセスのノウハウのことです。 ERPパッケージが所有しているベストプラクティスを自社においても活用できるため、事業の効率的な成長が図れるでしょう。 ４．ERP導入の3つのデメリット 1.選定の難しさ ERPのデメリットは、種類が多岐にわたるため、自社に合ったシステムを選ぶのが難しいことです。 目についたシステムを気軽に導入するのではなく、事前に検討を重ねることが重要です。 2.活用のハードルの高さ また、ERPを導入する前には社内教育をしっかりと行う必要があります。 ERPは業務効率を改善してくれるツールですが、社員が正しく使いこなさなければ意味がありません。 ERPを導入する前に、ERPが何の役に立つのか、どのように使うのかといったことを教育する必要がありますが、多機能なため教育に時間がかかるケースが多く、導入前にしっかりとてを打たないとメリットを出すまでに非常に時間がかかってしまいます。 3.導入コスト そして、導入にある程度のコストがかかることもERPのデメリットの一つです。 最近でこそ様々なパッケージ製品が出てきていますが、現在の業務に合わせてERPを導入するとなると、かなりの数のアドオン・カスタマイズが発生することになり、導入コストが高額になってしまう事が想定されます。 ５．ERP導入事例3選 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、属人的な判断をシステマチックな判断に変えることで業務を標準化すべく、ERPの導入に踏み切りました。発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 基本的に基幹システムは導入されておらず、エクセルで受注や製造の管理を行ってきました。 支店拡大に伴い、ERPを導入することに決めました。いままで出来ていなかったデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な業務を大幅に削減できました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、ERPを導入することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ６．ERP導入の流れ ERPを実際に導入する前に、ERP導入の基本的な流れを押さえておきましょう。 ERPを導入する流れは、少しざっくりとした説明になりますが、以下の通りだと認識いただいて問題ありません。 1)現状分析・課題抽出 現行の業務プロセスを分析し、課題を洗い出します。 2)要求明確化 ERPシステムに求める要件を明確にします。 3)ベンダー選定 要件に合ったERPベンダー、ツールを選定します 4)要件定義 Fit＆Gapを行い、本格的に必要な機能とアドオン・カスタマイズ内容を固め、正確な見積もりを算出してもらいます 5)システム設計・開発 業務プロセスに合わせたシステム設計・開発を行います。 6.)各種テスト システムの動作確認を行い、不具合を修正します。 7.)教育・訓練 従業員に対するシステムの操作・管理の教育訓練を行います。 8.)運用開始 システムの運用を開始します。 ７．ERP導入に失敗しないためにおこなうべき4つのこと ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。 ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。 ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。 それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。 また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。 ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。 推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。 推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。 今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。 業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。 棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。 これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ８．ERP導入に関するよくある質問 最後に、ERP導入に関するよくある質問にお答えしたいと思います。 ○ERPの導入費用はいくらですか？ ERPの導入費用は、企業の規模や導入するシステムの範囲によって大きく異なります。一般的には数千万円程度が必要とされますが、クラウド型のERPシステムを利用することで、初期費用を抑えることも可能です。 ○ERP導入にはどのくらいの期間がかかりますか？ 導入するERPの種類にもよって期間は大きく変わります。開発を伴わないのであれば、通常6ヶ月から1年程度、開発を伴うのであれば（事業部数にもよりますが）1年以上の期間がかかります。 企業の規模や業務プロセスの複雑さによっては、さらに長期間を要する場合も大いにありえます。 ○中小企業におけるERP導入状況は？ 中小企業においても、業務効率化やコスト削減を目的にERPシステムの導入が進んでいます。特にクラウド型のERPシステムは、初期費用が低く、スケーラビリティが高いため、中小企業にとって導入しやすい選択肢となっています。 以上です。 このコラムが皆様のERP検討に少しでも役立てば幸いです。 また、弊社では様々なノウハウをもとにERPの導入・活用のご支援を行っております。ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ 「基幹システム刷新！」、「ERP導入！」というキーワードは聞きなれた言葉ではありますが、実際にERPとは？基幹システムとの違いは？などの疑問にお答えしたく、そこで今回はERPと基幹システムの違いについてわかりやすく解説いたします。 １．ERPとは？ ERP（Enterprise Resource Planning）とは、企業の資源を一元管理し、業務プロセスを最適化するための基幹業務の統合システムを指します。ERPは、財務、人事、製造、販売、在庫管理など、企業のさまざまな部門のデータを統合し、リアルタイムで情報を共有することができるシステムです。 これにより、経営判断の迅速化や業務効率の向上が期待されます。 ２．ERPの導入目的 ERPの導入目的は、企業の業務プロセスを統合し、効率化することにあります。歴史を紐解くと、基幹業務に応じてシステムが別々に入れられてきたという経緯があります。これでは、各業務でデータベースは区切られてしまい、様々なデータを連動させるにも時間がかかってしまう上に、都度別のシステムにアクセスや同じデータの転記などといった無駄な業務も生じてしまいます。こういった問題を解決するためにERPは導入されるケースが多いです。 具体的には、データの一元管理による情報の可視化、業務の標準化、保守コストの低減、迅速な意思決定の支援などの効果を狙っての導入が挙げられます。 ３．ERP導入の3つのメリット 1.情報の一元管理 特に、ERPの大きなメリットは、企業内の情報を一元管理しているということにあります。 これは、企業内のあらゆる情報を瞬時に一箇所に集められることを意味し、したがって経営分析や経営戦略の構築、経営の見える化という点でも大きなパワーを秘めているといえるのです。 2.業務効率化 また、システム同士のスムーズな連携によって業務効率が向上することもERPのメリットの一つです。 ERPでは、会計や販売、生産といった業務をまとめて管理できます。 ERPを導入すれば、それぞれの情報を個別に管理する煩雑さから解放され、効率よく業務を進められるようになるでしょう。 3.データドリブンな意思決定 次に、経営上の意思決定を迅速に行えることもERPの強みです。 情報の一元管理によって、経営層は企業内の状況を素早く正確に把握できるようになります。 その結果、経営層は会社にとって最適な意思決定を迅速に下すことが可能となるのです。 ERPには、成功企業のベストプラクティスを有効活用できるというメリットもあります。 ベストプラクティスとは、各業種において蓄積されたビジネスプロセスのノウハウのことです。 ERPパッケージが所有しているベストプラクティスを自社においても活用できるため、事業の効率的な成長が図れるでしょう。 ４．ERP導入の3つのデメリット 1.選定の難しさ ERPのデメリットは、種類が多岐にわたるため、自社に合ったシステムを選ぶのが難しいことです。 目についたシステムを気軽に導入するのではなく、事前に検討を重ねることが重要です。 2.活用のハードルの高さ また、ERPを導入する前には社内教育をしっかりと行う必要があります。 ERPは業務効率を改善してくれるツールですが、社員が正しく使いこなさなければ意味がありません。 ERPを導入する前に、ERPが何の役に立つのか、どのように使うのかといったことを教育する必要がありますが、多機能なため教育に時間がかかるケースが多く、導入前にしっかりとてを打たないとメリットを出すまでに非常に時間がかかってしまいます。 3.導入コスト そして、導入にある程度のコストがかかることもERPのデメリットの一つです。 最近でこそ様々なパッケージ製品が出てきていますが、現在の業務に合わせてERPを導入するとなると、かなりの数のアドオン・カスタマイズが発生することになり、導入コストが高額になってしまう事が想定されます。 ５．ERP導入事例3選 事例1.食品加工　X社 食品製造業においては、消費期限の問題もあり、在庫の効率的なコントロールが必要でした。 X社では、今まで専任スタッフの経験で在庫管理と発注を行ってきており、属人的な判断をシステマチックな判断に変えることで業務を標準化すべく、ERPの導入に踏み切りました。発注タイミングと発注量の最適化を行った結果、欠品率が5%から2％まで改善。生産と在庫管理の最適化だけでなく、顧客満足度向上を果たし、売上アップにつながりました。 事例2.建材製造販売　Y社 Y社は建材の製造・販売を全国的に行う会社です。 基本的に基幹システムは導入されておらず、エクセルで受注や製造の管理を行ってきました。 支店拡大に伴い、ERPを導入することに決めました。いままで出来ていなかったデータの一元管理を実現し、KPIや閾値を設定して改善活動を推進しました。 結果、無駄な業務を大幅に削減できました。 事例3.機械部品加工　Z社 Ｚ社は自動車のエンジン部品を中心に製造している会社です。製品ごとの適正在庫水準が不明確で、製造管理は属人的に行われていました。その結果、過剰在庫と欠品が頻繁に起きてしまい、非常に悩んでいました。そこで、ERPを導入することに決め、製品別の最適在庫を算出し、計画的な生産を行うような改革を行いました。 結果、総在庫数を30%削減しつつ、欠品率を5%から1%に改善することができました。 ６．ERP導入の流れ ERPを実際に導入する前に、ERP導入の基本的な流れを押さえておきましょう。 ERPを導入する流れは、少しざっくりとした説明になりますが、以下の通りだと認識いただいて問題ありません。 1)現状分析・課題抽出 現行の業務プロセスを分析し、課題を洗い出します。 2)要求明確化 ERPシステムに求める要件を明確にします。 3)ベンダー選定 要件に合ったERPベンダー、ツールを選定します 4)要件定義 Fit＆Gapを行い、本格的に必要な機能とアドオン・カスタマイズ内容を固め、正確な見積もりを算出してもらいます 5)システム設計・開発 業務プロセスに合わせたシステム設計・開発を行います。 6.)各種テスト システムの動作確認を行い、不具合を修正します。 7.)教育・訓練 従業員に対するシステムの操作・管理の教育訓練を行います。 8.)運用開始 システムの運用を開始します。 ７．ERP導入に失敗しないためにおこなうべき4つのこと ERP導入はツールやベンダーを選択することも大切ですが、特に大切なポイントというのはその前段階にあります。 ここでは前段階の重要なポイントを4つご紹介します。 1つ目のプロセスは、ERPを導入する目的を明確にすることです。 ERPを導入することでどのような課題を解決したいのか、最初に明らかにしておきましょう。 それによって必要な機能が把握でき、導入するERPパッケージが選びやすくなります。 また、社員にERPの導入目的を説明するうえでも役に立ちます。 2つ目のプロセスは、プロジェクトの責任者を選定し、各部署の担当者を巻き込むことです。 ERPに関するプロジェクトは社内の業務全般に関わるため、広い範囲をカバーできるように必ず2人以上の推進者を選ぶようにしてください。 推進者に適している人材としては、部署間をまたいで発言できる経営層に近い役職者が挙げられます。 推進者の次に、各部署でプロジェクトの責任を負う担当者を選び、打ち合わせを進めていきます。 3つ目のプロセスは、ERP導入に関わる業務プロセスなどについて棚卸ししておくことです。 今後ERPで管理することになる業務について、今はどのようなツールで管理しているのかを確かめておきましょう。 業務プロセスは各企業に固有のものなので、基本的には自社で棚卸しを進める必要があります。 4つ目のプロセスは、ERPでカバーできる範囲に合わせて新しい業務フローを構築することです。 棚卸しした業務内容を基に、ERPでどの範囲までをカバーするのかということを決めていきましょう。 これを準備しないと、現状の業務を焼き直すようなシステム実装となってしまうため、改善効果が薄くなってしまうため注意が必要です。 ８．ERP導入に関するよくある質問 最後に、ERP導入に関するよくある質問にお答えしたいと思います。 ○ERPの導入費用はいくらですか？ ERPの導入費用は、企業の規模や導入するシステムの範囲によって大きく異なります。一般的には数千万円程度が必要とされますが、クラウド型のERPシステムを利用することで、初期費用を抑えることも可能です。 ○ERP導入にはどのくらいの期間がかかりますか？ 導入するERPの種類にもよって期間は大きく変わります。開発を伴わないのであれば、通常6ヶ月から1年程度、開発を伴うのであれば（事業部数にもよりますが）1年以上の期間がかかります。 企業の規模や業務プロセスの複雑さによっては、さらに長期間を要する場合も大いにありえます。 ○中小企業におけるERP導入状況は？ 中小企業においても、業務効率化やコスト削減を目的にERPシステムの導入が進んでいます。特にクラウド型のERPシステムは、初期費用が低く、スケーラビリティが高いため、中小企業にとって導入しやすい選択肢となっています。 以上です。 このコラムが皆様のERP検討に少しでも役立てば幸いです。 また、弊社では様々なノウハウをもとにERPの導入・活用のご支援を行っております。ご興味のある方はぜひご相談いただければと思います。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼