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株式会社SANMATSUは、「デジタルと職人技の融合」を掲げ、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進してきました。かつての「経験と勘」に頼る生産体制から脱却し、独自の生産管理システム「SINS」の活用と人財育成を両輪とすることで、1人当たり生産高219%増という目覚ましい成果を上げています。 本記事では、同社のDX戦略の軌跡を紹介します。 課題：「勘と記憶」の限界 SANMATSUは、シートメタル加工をベースとする「小ロット製造代行サービス会社」です。その生産体制は「月産12万点、うち1個作りが70％」という極端な多品種少量（変種変量）生産が特徴です。 2017年時点で、同社の生産状況は以下の通りでした： 受注オーダー数: 9,541オーダー/月 製品加工種類: 7,966種類/月 部品加工点数: 98,273個/月 このような複雑な生産体制において、同社は「工程・出荷管理が人間の勘と記憶だけでは無理」という深刻な課題に直面していました。 解決策①：独自の生産管理システム「SINS」 この課題を克服するため、SANMATSUは「経験と勘」から「デジタル化」「IoT化」へと舵を切りました。その中核を担うのが、独自の「SANMATSU統合生産管理システム（SINS）」です。 SINSは、1993年の生産管理システム導入を起点とし、1997年の中期経営計画策定を機に「再活用」が図られました。このシステムは、エンジニアリング室（CAD・CAM）、製造現場の各種NC制御・加工機、製造事務所、本社事務所、夜須工場（生産管理）など、社内のあらゆる部門をネットワークで結びつけるものです。 これにより、旧来の属人的な管理から脱却し、工程の負荷把握や工番別の原価管理といった「計数管理」が可能になりました。 解決策②：「三松大学」による人財育成 SANMATSUのDXは、システムの導入だけではありません。DXを「デジタルと職人技の融合」と定義する同社は、人財育成にも強くコミットしています。 その象徴が、社内教育機関である「三松大学」の設立です。 体系的な教育: 「三松大学」では、OJT、社内勉強会、資格試験支援、改善発表会など、体系的な社員教育（技能教育）が行われています。 知識の向上: 全従業員を対象とした「SANMATSU統一試験」をEラーニング化して実施し、「品質・図面・技術を中心としたSANMATSU従業員としての必要知識の向上」を図っています。 導入効果：1人当たり生産高219%増と働き方改革 SINSによる「デジタル化」と三松大学による「職人技の育成」の融合は、劇的な生産性向上をもたらしました。 2010年当時を100%とした場合、2025年現在の実績は以下の通りです： 項目 2010年当時 2025年現在 売上 100% 327% 社員 100% 152% 1人当たり生産高 100% 219% 休日数 100% 113% 残業時間 100% 61% 人員の増加をはるかに上回る売上増を達成し、タイトルにもある「1人当たり生産高219%」を実現しました。さらに特筆すべきは、残業時間を61%の水準まで大幅に削減しつつ、休日数を増やしている点です。 結論：SANMATSUのDX戦略 SANMATSUの成功は、DXを単なるツール導入（デジタル化）に終わらせず、「経営戦略の実現」と「課題改善活動」そのものとして捉えた結果です。 独自の生産管理システム「SINS」で「計数管理」を徹底し、同時に「三松大学」で人を育てる。「デジタルと職人技の融合」という明確なビジョンこそが、「勘と記憶」頼りの生産から脱却し、持続的な成長を実現した最大の秘訣と言えるでしょう。 [参加者インタビュー] 成功事例から自社の課題解決の糸口を探る 株式会社 共立合金製作所 取締役専務 常見亘様   本事例（株式会社SANMATSU様）のような、先進的な取り組みを共有する「研究会」に参加されている経営幹部の方に、参加の意義と活用法についてお話を伺いました。 ── 製造・営業など多岐にわたる現場への「キャッチアップ」 （3つの事業部を統括する経営幹部様） 「私は現在、製造や営業など会社の中のあらゆる部署に関わっています。そのため、SANMATSU様のような『生産管理システムと現場の融合』といった先進事例は、まさに今、システム会社さんと進めている自社のプロジェクトに直結する内容です。こうした最新の情報をキャッチアップし、自分なりに現場へ落とし込んでいきたいという意識で参加しています」 ── 「3つの事業部」それぞれへのヒントが見つかる 「弊社には3つの事業部があり、中には業績が低迷し『なんとかしなければならない』という課題を抱えている部門もあります。研究会のテーマは非常に幅広いですが、だからこそ飽きが来ず、『この事例はあの事業部の再生に使える』と、それぞれの課題に合わせて解決策の引き出しを増やすことができています」 ── 厳しい経営環境における「視座」の維持 「経営環境は厳しく、社内にいるだけではどうしてもモチベーションが下がってしまう局面もあります。しかし、ここに来れば『上場志向』を持つような高い視座の経営者仲間がいます。今回のような劇的な生産性向上の事例に触れ、意識の高いメンバーと交流することは、経営層として前向きな視点を持ち続けるために不可欠な時間だと感じています」 船井総研 ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会のご紹介 船井総合研究所の「スマートファクトリー経営部会」は、多品種少量生産型の中堅・中小製造業経営者を主な対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です 。 研究会の目的とテーマ 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が進む中で 、多品種少量生産型の製造業が生産性向上を実現するための手段を研究します 。 研究テーマは、以下の通り、デジタル化と現場改善の両輪を網羅しています。 “AI化・デジタル化・ロボット化・自動化・効率化” の徹底研究 。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボット等の最新事例研究 。 これらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究 。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます 。 業績アップに直結する環境と継続性 単発の刺激で終わるセミナーとは異なり 、本研究会は継続的な実践と双方向の情報交換を重視しています 。 継続性: 年間を通じた最新情報提供と現場視察の機会により、業績UPに直結する継続的な取り組みを後押しします 。 双方向性: 講師側の一方通行な講話ではなく、質疑応答や会員様同士の実践経験の共有により、立体的な理解と実践への落とし込みを実現します 。 無料お試し入会も受付しておりますので、まずはお気軽にお問い合わせください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/ 株式会社SANMATSUは、「デジタルと職人技の融合」を掲げ、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進してきました。かつての「経験と勘」に頼る生産体制から脱却し、独自の生産管理システム「SINS」の活用と人財育成を両輪とすることで、1人当たり生産高219%増という目覚ましい成果を上げています。 本記事では、同社のDX戦略の軌跡を紹介します。 課題：「勘と記憶」の限界 SANMATSUは、シートメタル加工をベースとする「小ロット製造代行サービス会社」です。その生産体制は「月産12万点、うち1個作りが70％」という極端な多品種少量（変種変量）生産が特徴です。 2017年時点で、同社の生産状況は以下の通りでした： 受注オーダー数: 9,541オーダー/月 製品加工種類: 7,966種類/月 部品加工点数: 98,273個/月 このような複雑な生産体制において、同社は「工程・出荷管理が人間の勘と記憶だけでは無理」という深刻な課題に直面していました。 解決策①：独自の生産管理システム「SINS」 この課題を克服するため、SANMATSUは「経験と勘」から「デジタル化」「IoT化」へと舵を切りました。その中核を担うのが、独自の「SANMATSU統合生産管理システム（SINS）」です。 SINSは、1993年の生産管理システム導入を起点とし、1997年の中期経営計画策定を機に「再活用」が図られました。このシステムは、エンジニアリング室（CAD・CAM）、製造現場の各種NC制御・加工機、製造事務所、本社事務所、夜須工場（生産管理）など、社内のあらゆる部門をネットワークで結びつけるものです。 これにより、旧来の属人的な管理から脱却し、工程の負荷把握や工番別の原価管理といった「計数管理」が可能になりました。 解決策②：「三松大学」による人財育成 SANMATSUのDXは、システムの導入だけではありません。DXを「デジタルと職人技の融合」と定義する同社は、人財育成にも強くコミットしています。 その象徴が、社内教育機関である「三松大学」の設立です。 体系的な教育: 「三松大学」では、OJT、社内勉強会、資格試験支援、改善発表会など、体系的な社員教育（技能教育）が行われています。 知識の向上: 全従業員を対象とした「SANMATSU統一試験」をEラーニング化して実施し、「品質・図面・技術を中心としたSANMATSU従業員としての必要知識の向上」を図っています。 導入効果：1人当たり生産高219%増と働き方改革 SINSによる「デジタル化」と三松大学による「職人技の育成」の融合は、劇的な生産性向上をもたらしました。 2010年当時を100%とした場合、2025年現在の実績は以下の通りです： 項目 2010年当時 2025年現在 売上 100% 327% 社員 100% 152% 1人当たり生産高 100% 219% 休日数 100% 113% 残業時間 100% 61% 人員の増加をはるかに上回る売上増を達成し、タイトルにもある「1人当たり生産高219%」を実現しました。さらに特筆すべきは、残業時間を61%の水準まで大幅に削減しつつ、休日数を増やしている点です。 結論：SANMATSUのDX戦略 SANMATSUの成功は、DXを単なるツール導入（デジタル化）に終わらせず、「経営戦略の実現」と「課題改善活動」そのものとして捉えた結果です。 独自の生産管理システム「SINS」で「計数管理」を徹底し、同時に「三松大学」で人を育てる。「デジタルと職人技の融合」という明確なビジョンこそが、「勘と記憶」頼りの生産から脱却し、持続的な成長を実現した最大の秘訣と言えるでしょう。 [参加者インタビュー] 成功事例から自社の課題解決の糸口を探る 株式会社 共立合金製作所 取締役専務 常見亘様   本事例（株式会社SANMATSU様）のような、先進的な取り組みを共有する「研究会」に参加されている経営幹部の方に、参加の意義と活用法についてお話を伺いました。 ── 製造・営業など多岐にわたる現場への「キャッチアップ」 （3つの事業部を統括する経営幹部様） 「私は現在、製造や営業など会社の中のあらゆる部署に関わっています。そのため、SANMATSU様のような『生産管理システムと現場の融合』といった先進事例は、まさに今、システム会社さんと進めている自社のプロジェクトに直結する内容です。こうした最新の情報をキャッチアップし、自分なりに現場へ落とし込んでいきたいという意識で参加しています」 ── 「3つの事業部」それぞれへのヒントが見つかる 「弊社には3つの事業部があり、中には業績が低迷し『なんとかしなければならない』という課題を抱えている部門もあります。研究会のテーマは非常に幅広いですが、だからこそ飽きが来ず、『この事例はあの事業部の再生に使える』と、それぞれの課題に合わせて解決策の引き出しを増やすことができています」 ── 厳しい経営環境における「視座」の維持 「経営環境は厳しく、社内にいるだけではどうしてもモチベーションが下がってしまう局面もあります。しかし、ここに来れば『上場志向』を持つような高い視座の経営者仲間がいます。今回のような劇的な生産性向上の事例に触れ、意識の高いメンバーと交流することは、経営層として前向きな視点を持ち続けるために不可欠な時間だと感じています」 船井総研 ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会のご紹介 船井総合研究所の「スマートファクトリー経営部会」は、多品種少量生産型の中堅・中小製造業経営者を主な対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です 。 研究会の目的とテーマ 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が進む中で 、多品種少量生産型の製造業が生産性向上を実現するための手段を研究します 。 研究テーマは、以下の通り、デジタル化と現場改善の両輪を網羅しています。 “AI化・デジタル化・ロボット化・自動化・効率化” の徹底研究 。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボット等の最新事例研究 。 これらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究 。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます 。 業績アップに直結する環境と継続性 単発の刺激で終わるセミナーとは異なり 、本研究会は継続的な実践と双方向の情報交換を重視しています 。 継続性: 年間を通じた最新情報提供と現場視察の機会により、業績UPに直結する継続的な取り組みを後押しします 。 双方向性: 講師側の一方通行な講話ではなく、質疑応答や会員様同士の実践経験の共有により、立体的な理解と実践への落とし込みを実現します 。 無料お試し入会も受付しておりますので、まずはお気軽にお問い合わせください。 https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/

はじめに：今、製造業に「生成AI」が必要な理由 この度、株式会社船井総合研究所 DXコンサルティング部 リーダーの熊谷俊作が、日本制御機器技術工業会（NECA）様主催の会員限定セミナー「Googleの生成AI『Gemini』セミナー」に講師として登壇しました。 https://www.neca.or.jp/event/13249/ 本セミナーは、「日々のルーティン業務に追われ、本来注力すべき仕事に時間を割けていない」「AI活用が必須と言われるが、何から手をつければ良いかわからない」といった製造業の皆様の課題に対し、最新の生成AI「Gemini」を活用した具体的な解決策を実践的に学ぶことを目的として開催されました。 本記事では、熊谷が担当した「製造業で使える生成AI（基本編）」の内容を中心に、製造業における生成AI活用の核心とその具体的な事例をご紹介します。 生成AIは「産業革命」— 従来のAIとの違い まず、なぜ今、これほどまでに生成AIが注目されているのでしょうか。添付資料でも強調されている通り、生成AIの登場はインターネットの登場以来の「産業革命」と位置づけられています。 従来のAIは「自動化の道具」 これまでのAI（例：不良品検知、数値予測など）は、決められた作業をこなす「自動化の道具」でした。大量のデータからパターンを見つけ出し、分類したり予測したりする役割です。 生成AIは「パートナー/エージェント」 一方、生成AIは、人間のように自然な対話を通じて、文章やアイデアを自ら創造する「パートナー/エージェント」です。例として、報告書作成や新製品のアイデア出しといった知的業務のサポートが可能になります。 生成AIの登場は、全社員に「会社の全知識を記憶した、超優秀な新人」が一人ずつ付くようなもの。面倒な仕事を「奪う」のではなく、「助ける」存在として、企業の生産性を抜本的に向上させる起爆剤となるのです。経営層は、この変化を「対岸の火事」と見ず、追い風にできるかどうかが今後の企業成長の分岐点となると警鐘を鳴らしています。 日本の生成AI活用、現状と課題 生成AIが普及し始めた2022年から2023年以降、世界各国がAI開発競争に参画する中、日本のAI利活用は十分に進んでおらず、AI関連の投資も停滞しているという現状があります。内閣府も「AIを使わないことが最大のリスク」であると指摘しており、AI投資・利活用の推進は喫緊の課題です。 製造業でのAI活用：5つのフレームワーク 漠然としたAI活用ではなく、自社の業務に合う「型」を知ることが成功の第一歩です。製造業における生成AI活用は、主に以下の5つのフレームワークに分類できます。 No. フレームワーク 目的・効果 ① 専門知識・対話アシスタント型 熟練者や匠の技を、いつでも誰でも利用できるようにする。 ② コンテンツ・ドキュメント生成型 面倒な書類仕事（報告書、日報など）をAIに任せる。 ③ アイデア創出・企画支援型 優秀な壁打ち相手として、会社の“脳”を強化させる。 ④ 予測・最適化提案型 “勘と経験”に、“データ”という武器を加え、生産計画や需要予測の精度を向上させる。 ⑤ コード・設計生成支援型 専門家の仕事を、もっと速く、もっと高精度にし、RPAやExcelマクロの作成を支援する。 製造業の具体的事例から学ぶAI活用 セミナーでは、このフレームワークに基づき、製造業での具体的な活用事例が紹介されました。 1. 設計技術ノウハウの共有にAI活用（専門知識・対話アシスタント型） 熟練者のノウハウの属人化解消と技術継承は、製造業の大きな課題です。 事例：シンワバネス株式会社 半導体製造装置に使われるヒーターなどの設計・開発を行うシンワバネス株式会社の事例です。 課題：熟練者のノウハウが属人化し、若手へのOJT（On-the-Job Training）の負担が大きかった。 活用：300以上の社内文書（ヒヤリハット、設計ノウハウ、マニュアル、業務研修資料など）を学習させた* AIチャットボット（KASVI, V.G.など）を導入。若手がいつでも質問できる環境を構築しました。 成果：OJTの負担が軽減され、年間で約414時間の人件費削減を達成。若手社員の「わからない......」を埋める環境ができ、周囲が忙しい時でも「いつでも聞ける」心理的な安全性が向上しました。 参考:中小製造業におけるAI活用×技術伝承事例：株式会社シンワバネスに学ぶ若手育成術 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250430/ AI活用成功の鍵：自社データの学習 世の中にあるデータのみで学習している一般的な生成AIでは、「一般的な回答」しか返ってきません。自社独自の課題を解決し、具体的な提案を得るには、世の中のビッグデータに加え、自社固有のデータ（設計ノウハウ、過去のトラブル事例、原価データなど）をAIに学習させる必要があります。 シンワバネスの事例では、RAG（Retrieval-Augmented Generation）技術により、社内ナレッジを参照した回答を生成し、ヒーター設計に関する専門性の高い問い合わせに対応できています。例えば、ヒーターの不具合に対するリスクの程度や対策、さらには湿度浸入による絶縁抵抗低下を数理モデルで記述するなど、高度な技術サポートを実現しています。 2. 生産技術ノウハウの共有にAI活用（コンテンツ・ドキュメント生成型、コード・設計生成支援型など） 新潟県の株式会社カワイ精工の事例では、9年前に入社当時、業務が紙・FAX・電話のアナログ運用で、業務の無駄や遅さ、データの活用不足が課題でした。 デジタル化の土台構築 まず、金型に関する情報（製品構造、図面、3Dデータ、部品表、実績、修理履歴など）をデジタル化し、「電子カルテ」として一元管理するデジタル化（DXの土台構築）に着手しました。 生成AIによるノウハウ活用 このデジタル化されたデータを基盤として、生成AIを以下のような業務に活用しています。 社内データの活用：社内ノウハウ、手順書の回答、売上・在庫分析、日報の要約、資料作成。 技術ノウハウの活用：後進教育、類似品への応用、トラブル対処・防止。 図面の自動読み取り：2D/3D図面のPDFや画像から、寸法、公差、表面粗さなどの指示内容をAIが自動で抽出・要約。さらに金型設計案を提案。 NCプログラムの言語化：Gコードを自動解析し、各行の意味や注意点を日本語で自動生成（技術ノウハウの明文化）。 AI活用の「一番の壁」と乗り越え方 AI活用を成功させるには、データ活用に必要な視点、特にデータの「粒度」が重要です。完成品の加工時間だけでなく工程ごとの加工時間、段取時間、停止理由など、詳細なデータを取得することで、真の原因や改善箇所を特定できます。 また、AI導入の「一番の壁」は、現場の「デジタルへの抵抗感と変化を嫌う組織心理」です。これに対し、「仕事が増える」「責任が増える」といった不安な感情を、「便利になる」「毎日15分早く帰れる」といった良い感情に変えることが重要です。早期に目に見える成果を出し、現場の「納得感」を得ることが成功の鍵となります。 AI活用セミナーにご参加いただいたお客様の声 多くの皆様にご参加いただき、誠にありがとうございました。 セミナー後のアンケートでは、貴重なご意見やご感想を多数頂戴いたしました。 その中から、特に参考になった点や印象に残ったセッションについてのお声を一部ご紹介します。 1. 「具体的な活用例・導入事例が分かりやすかった」 今回のセミナーでは、実際の企業の導入例や、現場でAIをどのように活用できるのかについて、多くのご評価をいただきました。 「実際の企業の導入例が見れて分かりやすかったです。」 「実際にどういった業務にAIが利用できるのかが分かった点」 「現場での活用例が参考になりました 思いもよらない活用例でした」 「かんたんなことにしかAIを使用していなかったのでAIで何ができるかを具体的な操作で紹介してもらい参考になった。」 2. 「AI活用のための『準備』や『要件』を学べた」 AIを導入し効果を発揮するために必要な準備や、データ蓄積の重要性について、改めて実感いただけたというお声も寄せられています。 「AI活用でもそれなりに効果が発揮できるデータ蓄積が必要であることを改めて実感でき参考になりました。」 「3つのセッション全てがとても興味深く、AI活用をするために準備することがわかり大変参考になりました。」 3. 「各セッションへの高い評価」 セミナー全体や、特定のセッションに対してもご好評の声をいただきました。 「第3部　船井総研様が製造業の現場に向けたコンサルティング事業に取り組んでおられることを初めて知り大変勉強になりました。システムインテグレーションにおいて要件定義がとても重要であることは同意見です。」 「どのセッションも参考になりました」 皆様からいただきました貴重なご意見は、今後のセミナー企画や情報発信に活かしてまいります。 ご参加、ならびにアンケートへのご協力、誠にありがとうございました。 結びに 本セミナーを通じて、生成AIが製造業にもたらす変革の可能性と、それを実現するための具体的なステップをご紹介しました。AIを「知っている」段階から「使いこなせる」段階へと移行し、企業の成長を加速させるためのヒントとなれば幸いです。 工場DXの推進や生成AIの活用について、さらに具体的なご相談やご支援をご希望でしたら、お気軽にお問い合わせください。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting?siteno=S045 はじめに：今、製造業に「生成AI」が必要な理由 この度、株式会社船井総合研究所 DXコンサルティング部 リーダーの熊谷俊作が、日本制御機器技術工業会（NECA）様主催の会員限定セミナー「Googleの生成AI『Gemini』セミナー」に講師として登壇しました。 https://www.neca.or.jp/event/13249/ 本セミナーは、「日々のルーティン業務に追われ、本来注力すべき仕事に時間を割けていない」「AI活用が必須と言われるが、何から手をつければ良いかわからない」といった製造業の皆様の課題に対し、最新の生成AI「Gemini」を活用した具体的な解決策を実践的に学ぶことを目的として開催されました。 本記事では、熊谷が担当した「製造業で使える生成AI（基本編）」の内容を中心に、製造業における生成AI活用の核心とその具体的な事例をご紹介します。 生成AIは「産業革命」— 従来のAIとの違い まず、なぜ今、これほどまでに生成AIが注目されているのでしょうか。添付資料でも強調されている通り、生成AIの登場はインターネットの登場以来の「産業革命」と位置づけられています。 従来のAIは「自動化の道具」 これまでのAI（例：不良品検知、数値予測など）は、決められた作業をこなす「自動化の道具」でした。大量のデータからパターンを見つけ出し、分類したり予測したりする役割です。 生成AIは「パートナー/エージェント」 一方、生成AIは、人間のように自然な対話を通じて、文章やアイデアを自ら創造する「パートナー/エージェント」です。例として、報告書作成や新製品のアイデア出しといった知的業務のサポートが可能になります。 生成AIの登場は、全社員に「会社の全知識を記憶した、超優秀な新人」が一人ずつ付くようなもの。面倒な仕事を「奪う」のではなく、「助ける」存在として、企業の生産性を抜本的に向上させる起爆剤となるのです。経営層は、この変化を「対岸の火事」と見ず、追い風にできるかどうかが今後の企業成長の分岐点となると警鐘を鳴らしています。 日本の生成AI活用、現状と課題 生成AIが普及し始めた2022年から2023年以降、世界各国がAI開発競争に参画する中、日本のAI利活用は十分に進んでおらず、AI関連の投資も停滞しているという現状があります。内閣府も「AIを使わないことが最大のリスク」であると指摘しており、AI投資・利活用の推進は喫緊の課題です。 製造業でのAI活用：5つのフレームワーク 漠然としたAI活用ではなく、自社の業務に合う「型」を知ることが成功の第一歩です。製造業における生成AI活用は、主に以下の5つのフレームワークに分類できます。 No. フレームワーク 目的・効果 ① 専門知識・対話アシスタント型 熟練者や匠の技を、いつでも誰でも利用できるようにする。 ② コンテンツ・ドキュメント生成型 面倒な書類仕事（報告書、日報など）をAIに任せる。 ③ アイデア創出・企画支援型 優秀な壁打ち相手として、会社の“脳”を強化させる。 ④ 予測・最適化提案型 “勘と経験”に、“データ”という武器を加え、生産計画や需要予測の精度を向上させる。 ⑤ コード・設計生成支援型 専門家の仕事を、もっと速く、もっと高精度にし、RPAやExcelマクロの作成を支援する。 製造業の具体的事例から学ぶAI活用 セミナーでは、このフレームワークに基づき、製造業での具体的な活用事例が紹介されました。 1. 設計技術ノウハウの共有にAI活用（専門知識・対話アシスタント型） 熟練者のノウハウの属人化解消と技術継承は、製造業の大きな課題です。 事例：シンワバネス株式会社 半導体製造装置に使われるヒーターなどの設計・開発を行うシンワバネス株式会社の事例です。 課題：熟練者のノウハウが属人化し、若手へのOJT（On-the-Job Training）の負担が大きかった。 活用：300以上の社内文書（ヒヤリハット、設計ノウハウ、マニュアル、業務研修資料など）を学習させた* AIチャットボット（KASVI, V.G.など）を導入。若手がいつでも質問できる環境を構築しました。 成果：OJTの負担が軽減され、年間で約414時間の人件費削減を達成。若手社員の「わからない......」を埋める環境ができ、周囲が忙しい時でも「いつでも聞ける」心理的な安全性が向上しました。 参考:中小製造業におけるAI活用×技術伝承事例：株式会社シンワバネスに学ぶ若手育成術 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250430/ AI活用成功の鍵：自社データの学習 世の中にあるデータのみで学習している一般的な生成AIでは、「一般的な回答」しか返ってきません。自社独自の課題を解決し、具体的な提案を得るには、世の中のビッグデータに加え、自社固有のデータ（設計ノウハウ、過去のトラブル事例、原価データなど）をAIに学習させる必要があります。 シンワバネスの事例では、RAG（Retrieval-Augmented Generation）技術により、社内ナレッジを参照した回答を生成し、ヒーター設計に関する専門性の高い問い合わせに対応できています。例えば、ヒーターの不具合に対するリスクの程度や対策、さらには湿度浸入による絶縁抵抗低下を数理モデルで記述するなど、高度な技術サポートを実現しています。 2. 生産技術ノウハウの共有にAI活用（コンテンツ・ドキュメント生成型、コード・設計生成支援型など） 新潟県の株式会社カワイ精工の事例では、9年前に入社当時、業務が紙・FAX・電話のアナログ運用で、業務の無駄や遅さ、データの活用不足が課題でした。 デジタル化の土台構築 まず、金型に関する情報（製品構造、図面、3Dデータ、部品表、実績、修理履歴など）をデジタル化し、「電子カルテ」として一元管理するデジタル化（DXの土台構築）に着手しました。 生成AIによるノウハウ活用 このデジタル化されたデータを基盤として、生成AIを以下のような業務に活用しています。 社内データの活用：社内ノウハウ、手順書の回答、売上・在庫分析、日報の要約、資料作成。 技術ノウハウの活用：後進教育、類似品への応用、トラブル対処・防止。 図面の自動読み取り：2D/3D図面のPDFや画像から、寸法、公差、表面粗さなどの指示内容をAIが自動で抽出・要約。さらに金型設計案を提案。 NCプログラムの言語化：Gコードを自動解析し、各行の意味や注意点を日本語で自動生成（技術ノウハウの明文化）。 AI活用の「一番の壁」と乗り越え方 AI活用を成功させるには、データ活用に必要な視点、特にデータの「粒度」が重要です。完成品の加工時間だけでなく工程ごとの加工時間、段取時間、停止理由など、詳細なデータを取得することで、真の原因や改善箇所を特定できます。 また、AI導入の「一番の壁」は、現場の「デジタルへの抵抗感と変化を嫌う組織心理」です。これに対し、「仕事が増える」「責任が増える」といった不安な感情を、「便利になる」「毎日15分早く帰れる」といった良い感情に変えることが重要です。早期に目に見える成果を出し、現場の「納得感」を得ることが成功の鍵となります。 AI活用セミナーにご参加いただいたお客様の声 多くの皆様にご参加いただき、誠にありがとうございました。 セミナー後のアンケートでは、貴重なご意見やご感想を多数頂戴いたしました。 その中から、特に参考になった点や印象に残ったセッションについてのお声を一部ご紹介します。 1. 「具体的な活用例・導入事例が分かりやすかった」 今回のセミナーでは、実際の企業の導入例や、現場でAIをどのように活用できるのかについて、多くのご評価をいただきました。 「実際の企業の導入例が見れて分かりやすかったです。」 「実際にどういった業務にAIが利用できるのかが分かった点」 「現場での活用例が参考になりました 思いもよらない活用例でした」 「かんたんなことにしかAIを使用していなかったのでAIで何ができるかを具体的な操作で紹介してもらい参考になった。」 2. 「AI活用のための『準備』や『要件』を学べた」 AIを導入し効果を発揮するために必要な準備や、データ蓄積の重要性について、改めて実感いただけたというお声も寄せられています。 「AI活用でもそれなりに効果が発揮できるデータ蓄積が必要であることを改めて実感でき参考になりました。」 「3つのセッション全てがとても興味深く、AI活用をするために準備することがわかり大変参考になりました。」 3. 「各セッションへの高い評価」 セミナー全体や、特定のセッションに対してもご好評の声をいただきました。 「第3部　船井総研様が製造業の現場に向けたコンサルティング事業に取り組んでおられることを初めて知り大変勉強になりました。システムインテグレーションにおいて要件定義がとても重要であることは同意見です。」 「どのセッションも参考になりました」 皆様からいただきました貴重なご意見は、今後のセミナー企画や情報発信に活かしてまいります。 ご参加、ならびにアンケートへのご協力、誠にありがとうございました。 結びに 本セミナーを通じて、生成AIが製造業にもたらす変革の可能性と、それを実現するための具体的なステップをご紹介しました。AIを「知っている」段階から「使いこなせる」段階へと移行し、企業の成長を加速させるためのヒントとなれば幸いです。 工場DXの推進や生成AIの活用について、さらに具体的なご相談やご支援をご希望でしたら、お気軽にお問い合わせください。 https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting?siteno=S045

https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 1.はじめに お世話になっております。いつもメールマガジン、コラムのご確認をいただき、ありがとうございます。 本コラムでは、基幹システム導入でよくある失敗パターンを分析し、失敗しないための具体的なアプローチを解説したいと思います。特に、プロジェクトの成否を分けると言っても過言ではない「マスターデータ」の重要性と、投資対効果を最大化するための「コストを抑える」考え方に焦点を当てています。 これからシステム化を検討されている企業の経営者様、プロジェクトご担当者様は、ぜひ最後までご覧ください。 さて、多くの企業がデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な打ち手として、基幹システムの刷新や新規導入を検討しています。しかし、その大規模さと複雑さから、プロジェクトが計画通りに進まず、「失敗」に終わるケースが後を絶ちません。 多大なコストと時間を投じたにもかかわらず、期待した効果が得られないばかりか、かえって業務が非効率になってしまうことさえあるのです。 なぜ、基幹システムの導入は失敗しやすいのでしょうか？ そして、プロジェクトを「成功」に導き、企業の成長エンジンとするためには、何に気をつけるべきなのでしょうか。 2. なぜあなたの会社のシステム化は失敗するのか？よくある3つの落とし穴 基幹システム導入プロジェクトが頓挫する原因は、個別の技術的な問題というよりも、プロジェクトの進め方や準備段階に潜んでいることがほとんどです。ここでは、多くの企業が陥りがちな典型的な失敗の落とし穴を3つご紹介します。 落とし穴1：目的の曖昧化。「現状業務のシステム化」がゴールになってしまう 最も多い失敗パターンが、「現行の業務プロセスを、そのまま新しいシステムに置き換えること」が目的になってしまうケースです。これは「As-Is（現状）のシステム化」と呼ばれます。 長年使い続けた古いシステムや、Excel・紙媒体での管理に限界を感じ、「とりあえず新しくしよう」という動機だけでプロジェクトをスタートさせてしまうと、根本的な課題が解決されません。 このような状況で良くある失敗が以下です。 「今のやり方を変えたくない」という現場の抵抗に遭い、新システムに旧システムの複雑な機能をそのまま再現しようとして、カスタマイズ費用が膨れ上がる。 本来であればシステム化を機に撤廃・簡略化すべき非効率な業務プロセスが温存されてしまう。 結果として、多額のコストをかけたにもかかわらず、導入前と何も変わらない、あるいはかえって使いにくいシステムが完成してしまう。 基幹システム導入の本来の目的は、業務を効率化し、経営判断のスピードを上げ、企業の競争力を高めることです。現状維持を目的としたシステム化は、失敗への第一歩と言えるでしょう。 落とし穴2：軽視されがちな「マスターデータ」 基幹システムという”器”がいかに立派でも、そこに入れる”中身”であるデータが不正確でバラバラでは、その真価を発揮することはできません。この”中身”の根幹をなすのが「マスターデータ」です。 マスターデータとは、企業活動の基礎となる情報（例：取引先マスター、品目マスター、顧客マスターなど）を指します。多くの企業では、このマスターデータが部署ごと、あるいは個人ごとに管理され、表記の揺れ（例：「株式会社A」「（株）A」）や重複、欠損が多数存在しているのが実情です。 このような汚れたマスターデータを放置したまま新しい基幹システムを導入すると、どうなるでしょうか。 正確な売上集計や在庫管理ができない。 顧客への請求書発行や、仕入先への支払い処理でミスが頻発する。 経営層が見たいデータが、正確かつタイムリーに出てこない。 これはまさに「Garbage In, Garbage Out（ゴミを入れれば、ゴミしか出てこない）」の状態です。 マスターデータの整備を後回しにしたり、その重要性を軽視したりすることは、プロジェクトの成功確率を著しく低下させる致命的な失敗要因となりえます。 落とし穴3：見えないコスト。「TCO」を無視した安易なコスト削減 システム導入において、コスト管理が重要であることは言うまでもありません。しかし、目先の導入費用（イニシャルコスト）の安さだけでベンダーや製品を選んでしまうと、後々大きな失敗に繋がります。 注目すべきは、導入後の運用・保守、アップデート、機能追加などにかかる費用を含めた「総所有コスト（TCO: Total Cost of Ownership）」です。 初期費用が安くても、自社の業務に合わせるためのカスタマイズが大量に必要になり、結果的に総額が高くつく。 海外製の安価なパッケージを導入したものの、日本の商習慣に合わず、追加開発が多発する。 法改正やOSのアップデートに対応するたびに、高額な改修費用を請求される。 「コストを抑える」ことは重要ですが、それは「安かろう悪かろう」を選ぶことではありません。自社の成長戦略を見据え、長期的な視点でTCOを最適化するという経営判断が求められます。安易な値引き交渉や相見積もりによる価格比較だけでは、本質的なコスト削減には繋がらないのです。 3. 基幹システム刷新を「成功」に導く3つの鍵 では、これらの失敗の落とし穴を避け、基幹システム導入を「成功」させるためには、どのような点に注力すべきでしょうか。ここでは、プロジェクトを成功に導くための3つの鍵を解説します。 成功の鍵1：理想の姿「To-Be」を描き、経営がリーダーシップを発揮する 失敗しないシステム化の第一歩は、「システムを使って何を実現したいのか」という理想の業務プロセスや経営のあり方（To-Beモデル）を明確に描くことです。 5年後、10年後、自社はどのような姿でありたいか？ そのために、業務プロセスはどのように変わるべきか？ 今回のシステム化によって、どの経営課題を解決するのか？ これらの問いに対して、経営層が自らの言葉で答えを出し、全社に共有することが不可欠です。基幹システムの導入は、単なる情報システム部門のタスクではなく、全社を巻き込んだ「経営改革プロジェクト」であるという認識を、トップが示さなければなりません。 経営層の強いコミットメントがあれば、部門間の利害調整や、業務改革に伴う現場の抵抗といった障壁を乗り越える推進力が生まれます。これが、成功への最も重要な鍵となります。 成功の鍵2：プロジェクトの土台を築く「マスターデータ統合」 「失敗しない基幹システム導入は、マスターデータ整備に始まり、マスターデータ整備に終わる」と言っても過言ではありません。プロジェクトの成功を目指すなら、システム選定や要件定義と並行して、あるいはそれ以上に早い段階から「マスターデータ統合」に着手すべきです。 マスターデータ統合とは、社内に散在するマスターデータを収集し、重複や表記の揺れをなくして名寄せを行い、唯一無二の正しいデータとして一元管理する仕組みを構築することです。 マスターデータを統合・整備することで、以下のような大きなメリットが生まれます。 データ精度の向上: 全社で同じ「言葉」（データ）を使えるようになり、部門を横断した正確なデータ分析が可能になる。 業務効率の劇的な改善: データ入力の重複や、部署間の問い合わせ・確認作業がなくなり、本来のコア業務に集中できる。 ガバナンスの強化: 誰が、いつ、どのデータを更新したのかという履歴が明確になり、データの品質を維持する体制（データガバナンス）が構築できる。 新しい基幹システムという高速道路を最大限に活用するためには、その上を走る車（データ）が整備されていなければなりません。マスターデータ統合は、まさにそのための最重要インフラ整備なのです。 成功の鍵3：「Fit to Standard」で賢くコストを抑える コストを抑えつつ、システムの価値を最大化するためには、「Fit to Standard」という考え方が非常に有効です。 これは、自社の業務をパッケージシステムの標準機能に合わせていくアプローチです。前述した「As-Isのシステム化」とは真逆の発想であり、安易なカスタマイズを極力避け、業界のベストプラクティスが凝縮されたパッケージの機能を最大限に活用することを目指します。 「Fit to Standard」には、以下のようなメリットがあります。 導入コスト・期間の削減: カスタマイズ開発が少ないため、コストを抑え、導入期間も短縮できる。 TCOの削減: システムのバージョンアップ時に、カスタマイズ部分の改修が不要または最小限で済むため、長期的な運用コストを抑えることができる。 業務プロセスの標準化・高度化: 自社の独自ルールに固執するのではなく、先進的な業務プロセスをシステムに合わせて導入することで、業務全体のレベルアップが期待できる。 もちろん、企業の競争力の源泉となっている独自の業務プロセスまで無理に変える必要はありません。しかし、「そのやり方は本当に必要か？」「システムに合わせることで、より効率化できないか？」と常に問い直す姿勢が、賢くコストを抑え、成功を掴むための鍵となります。 4. まとめ：失敗しないために、まずは「知る」ことから始めよう 本コラムでは、基幹システム導入における失敗の原因と、それを乗り越え「成功」を収めるための3つの鍵（①To-Beモデルの明確化、②マスターデータ統合、③Fit to Standardによるコスト最適化）について解説しました。 基幹システムの刷新は、決して簡単なプロジェクトではありません。しかし、その目的を明確にし、マスターデータという土台を固め、賢いコスト意識を持って臨めば、失敗のリスクを大幅に低減し、企業を次のステージへと押し上げる強力な原動力とすることができます。 とはいえ、これらの概念を自社に落とし込み、具体的なアクションプランに繋げていくには、さらに踏み込んだ知識やノウハウが必要となるでしょう。 「マスターデータ統合の具体的な進め方がわからない」 「自社に合ったシステムやベンダーの選び方を知りたい」 「コストを抑えながら成功している企業の事例を詳しく聞きたい」 もし、このような課題意識をお持ちでしたら、専門家の知見や他社の事例から学ぶことが、成功への一番の近道です。 船井総研では、本コラムで解説したテーマをさらに深く掘り下げ、貴社のプロジェクトを成功に導くための具体的なノウハウをご提供するセミナーを定期的に開催しております。 数多くの企業の基幹システム導入を支援してきたコンサルタントに加え、経験豊富なゲスト企業をお招きして、失敗しないためのプロジェクトマネジメント手法から、実践的なマスターデータ統合の進め方、賢くコストを抑えるための最新ソリューション動向まで、すぐに役立つ情報を惜しみなくお伝えさせていただきます。 机上の空論ではない、明日から使える実践的な知識を、ぜひこの機会に手に入れていただきたく思います。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の基幹システムプロジェクトを絶対に失敗させたくないご担当者様、経営者様のご参加を心よりお待ちしております。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 1.はじめに お世話になっております。いつもメールマガジン、コラムのご確認をいただき、ありがとうございます。 本コラムでは、基幹システム導入でよくある失敗パターンを分析し、失敗しないための具体的なアプローチを解説したいと思います。特に、プロジェクトの成否を分けると言っても過言ではない「マスターデータ」の重要性と、投資対効果を最大化するための「コストを抑える」考え方に焦点を当てています。 これからシステム化を検討されている企業の経営者様、プロジェクトご担当者様は、ぜひ最後までご覧ください。 さて、多くの企業がデジタルトランスフォーメーション（DX）の重要な打ち手として、基幹システムの刷新や新規導入を検討しています。しかし、その大規模さと複雑さから、プロジェクトが計画通りに進まず、「失敗」に終わるケースが後を絶ちません。 多大なコストと時間を投じたにもかかわらず、期待した効果が得られないばかりか、かえって業務が非効率になってしまうことさえあるのです。 なぜ、基幹システムの導入は失敗しやすいのでしょうか？ そして、プロジェクトを「成功」に導き、企業の成長エンジンとするためには、何に気をつけるべきなのでしょうか。 2. なぜあなたの会社のシステム化は失敗するのか？よくある3つの落とし穴 基幹システム導入プロジェクトが頓挫する原因は、個別の技術的な問題というよりも、プロジェクトの進め方や準備段階に潜んでいることがほとんどです。ここでは、多くの企業が陥りがちな典型的な失敗の落とし穴を3つご紹介します。 落とし穴1：目的の曖昧化。「現状業務のシステム化」がゴールになってしまう 最も多い失敗パターンが、「現行の業務プロセスを、そのまま新しいシステムに置き換えること」が目的になってしまうケースです。これは「As-Is（現状）のシステム化」と呼ばれます。 長年使い続けた古いシステムや、Excel・紙媒体での管理に限界を感じ、「とりあえず新しくしよう」という動機だけでプロジェクトをスタートさせてしまうと、根本的な課題が解決されません。 このような状況で良くある失敗が以下です。 「今のやり方を変えたくない」という現場の抵抗に遭い、新システムに旧システムの複雑な機能をそのまま再現しようとして、カスタマイズ費用が膨れ上がる。 本来であればシステム化を機に撤廃・簡略化すべき非効率な業務プロセスが温存されてしまう。 結果として、多額のコストをかけたにもかかわらず、導入前と何も変わらない、あるいはかえって使いにくいシステムが完成してしまう。 基幹システム導入の本来の目的は、業務を効率化し、経営判断のスピードを上げ、企業の競争力を高めることです。現状維持を目的としたシステム化は、失敗への第一歩と言えるでしょう。 落とし穴2：軽視されがちな「マスターデータ」 基幹システムという”器”がいかに立派でも、そこに入れる”中身”であるデータが不正確でバラバラでは、その真価を発揮することはできません。この”中身”の根幹をなすのが「マスターデータ」です。 マスターデータとは、企業活動の基礎となる情報（例：取引先マスター、品目マスター、顧客マスターなど）を指します。多くの企業では、このマスターデータが部署ごと、あるいは個人ごとに管理され、表記の揺れ（例：「株式会社A」「（株）A」）や重複、欠損が多数存在しているのが実情です。 このような汚れたマスターデータを放置したまま新しい基幹システムを導入すると、どうなるでしょうか。 正確な売上集計や在庫管理ができない。 顧客への請求書発行や、仕入先への支払い処理でミスが頻発する。 経営層が見たいデータが、正確かつタイムリーに出てこない。 これはまさに「Garbage In, Garbage Out（ゴミを入れれば、ゴミしか出てこない）」の状態です。 マスターデータの整備を後回しにしたり、その重要性を軽視したりすることは、プロジェクトの成功確率を著しく低下させる致命的な失敗要因となりえます。 落とし穴3：見えないコスト。「TCO」を無視した安易なコスト削減 システム導入において、コスト管理が重要であることは言うまでもありません。しかし、目先の導入費用（イニシャルコスト）の安さだけでベンダーや製品を選んでしまうと、後々大きな失敗に繋がります。 注目すべきは、導入後の運用・保守、アップデート、機能追加などにかかる費用を含めた「総所有コスト（TCO: Total Cost of Ownership）」です。 初期費用が安くても、自社の業務に合わせるためのカスタマイズが大量に必要になり、結果的に総額が高くつく。 海外製の安価なパッケージを導入したものの、日本の商習慣に合わず、追加開発が多発する。 法改正やOSのアップデートに対応するたびに、高額な改修費用を請求される。 「コストを抑える」ことは重要ですが、それは「安かろう悪かろう」を選ぶことではありません。自社の成長戦略を見据え、長期的な視点でTCOを最適化するという経営判断が求められます。安易な値引き交渉や相見積もりによる価格比較だけでは、本質的なコスト削減には繋がらないのです。 3. 基幹システム刷新を「成功」に導く3つの鍵 では、これらの失敗の落とし穴を避け、基幹システム導入を「成功」させるためには、どのような点に注力すべきでしょうか。ここでは、プロジェクトを成功に導くための3つの鍵を解説します。 成功の鍵1：理想の姿「To-Be」を描き、経営がリーダーシップを発揮する 失敗しないシステム化の第一歩は、「システムを使って何を実現したいのか」という理想の業務プロセスや経営のあり方（To-Beモデル）を明確に描くことです。 5年後、10年後、自社はどのような姿でありたいか？ そのために、業務プロセスはどのように変わるべきか？ 今回のシステム化によって、どの経営課題を解決するのか？ これらの問いに対して、経営層が自らの言葉で答えを出し、全社に共有することが不可欠です。基幹システムの導入は、単なる情報システム部門のタスクではなく、全社を巻き込んだ「経営改革プロジェクト」であるという認識を、トップが示さなければなりません。 経営層の強いコミットメントがあれば、部門間の利害調整や、業務改革に伴う現場の抵抗といった障壁を乗り越える推進力が生まれます。これが、成功への最も重要な鍵となります。 成功の鍵2：プロジェクトの土台を築く「マスターデータ統合」 「失敗しない基幹システム導入は、マスターデータ整備に始まり、マスターデータ整備に終わる」と言っても過言ではありません。プロジェクトの成功を目指すなら、システム選定や要件定義と並行して、あるいはそれ以上に早い段階から「マスターデータ統合」に着手すべきです。 マスターデータ統合とは、社内に散在するマスターデータを収集し、重複や表記の揺れをなくして名寄せを行い、唯一無二の正しいデータとして一元管理する仕組みを構築することです。 マスターデータを統合・整備することで、以下のような大きなメリットが生まれます。 データ精度の向上: 全社で同じ「言葉」（データ）を使えるようになり、部門を横断した正確なデータ分析が可能になる。 業務効率の劇的な改善: データ入力の重複や、部署間の問い合わせ・確認作業がなくなり、本来のコア業務に集中できる。 ガバナンスの強化: 誰が、いつ、どのデータを更新したのかという履歴が明確になり、データの品質を維持する体制（データガバナンス）が構築できる。 新しい基幹システムという高速道路を最大限に活用するためには、その上を走る車（データ）が整備されていなければなりません。マスターデータ統合は、まさにそのための最重要インフラ整備なのです。 成功の鍵3：「Fit to Standard」で賢くコストを抑える コストを抑えつつ、システムの価値を最大化するためには、「Fit to Standard」という考え方が非常に有効です。 これは、自社の業務をパッケージシステムの標準機能に合わせていくアプローチです。前述した「As-Isのシステム化」とは真逆の発想であり、安易なカスタマイズを極力避け、業界のベストプラクティスが凝縮されたパッケージの機能を最大限に活用することを目指します。 「Fit to Standard」には、以下のようなメリットがあります。 導入コスト・期間の削減: カスタマイズ開発が少ないため、コストを抑え、導入期間も短縮できる。 TCOの削減: システムのバージョンアップ時に、カスタマイズ部分の改修が不要または最小限で済むため、長期的な運用コストを抑えることができる。 業務プロセスの標準化・高度化: 自社の独自ルールに固執するのではなく、先進的な業務プロセスをシステムに合わせて導入することで、業務全体のレベルアップが期待できる。 もちろん、企業の競争力の源泉となっている独自の業務プロセスまで無理に変える必要はありません。しかし、「そのやり方は本当に必要か？」「システムに合わせることで、より効率化できないか？」と常に問い直す姿勢が、賢くコストを抑え、成功を掴むための鍵となります。 4. まとめ：失敗しないために、まずは「知る」ことから始めよう 本コラムでは、基幹システム導入における失敗の原因と、それを乗り越え「成功」を収めるための3つの鍵（①To-Beモデルの明確化、②マスターデータ統合、③Fit to Standardによるコスト最適化）について解説しました。 基幹システムの刷新は、決して簡単なプロジェクトではありません。しかし、その目的を明確にし、マスターデータという土台を固め、賢いコスト意識を持って臨めば、失敗のリスクを大幅に低減し、企業を次のステージへと押し上げる強力な原動力とすることができます。 とはいえ、これらの概念を自社に落とし込み、具体的なアクションプランに繋げていくには、さらに踏み込んだ知識やノウハウが必要となるでしょう。 「マスターデータ統合の具体的な進め方がわからない」 「自社に合ったシステムやベンダーの選び方を知りたい」 「コストを抑えながら成功している企業の事例を詳しく聞きたい」 もし、このような課題意識をお持ちでしたら、専門家の知見や他社の事例から学ぶことが、成功への一番の近道です。 船井総研では、本コラムで解説したテーマをさらに深く掘り下げ、貴社のプロジェクトを成功に導くための具体的なノウハウをご提供するセミナーを定期的に開催しております。 数多くの企業の基幹システム導入を支援してきたコンサルタントに加え、経験豊富なゲスト企業をお招きして、失敗しないためのプロジェクトマネジメント手法から、実践的なマスターデータ統合の進め方、賢くコストを抑えるための最新ソリューション動向まで、すぐに役立つ情報を惜しみなくお伝えさせていただきます。 机上の空論ではない、明日から使える実践的な知識を、ぜひこの機会に手に入れていただきたく思います。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の基幹システムプロジェクトを絶対に失敗させたくないご担当者様、経営者様のご参加を心よりお待ちしております。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595

一時に比べれば大分DXというワードは一般化したように思いますが、製造業を見てみると意外にもいまだ多くの企業が「DXを実施していない」と回答しています。 デジタル化は取り組めているけれど…という企業が多い一方で、こういった回答が出てきている状況自体がチャンスであると言えます。 多くの企業がためらう間に、先行してDX化とスマートファクトリー化を実現した企業には、圧倒的な競争優位性が待っています。 今回はIoT、AI技術、スマートファクトリー化などを取り上げながら、業界のトップランナーとなるためのポイントをご紹介したいと思います。 【DX未着手──この現実が生む巨大ビジネスチャンス】 総務省の「情報通信白書」では、製造業で「DXを実施していない」と回答している企業が非常に多いと明かされています。 これは、一見すると日本の製造業界の遅れを示すネガティブなデータに見えますが、実は千載一遇のビジネスチャンスであることを意味しています。 なぜなら、競合他社の大半がDX化に踏み切れずにいる今こそが、先行投資により圧倒的な差別化を図る最良のタイミングだからです。技術や経験を重視する製造業界の保守的な企業文化が、多くの企業をデジタル化から遠ざけている間に、勇気を持って一歩を踏み出した企業には、独走態勢を築くチャンスが広がっているのです。 経済産業省が警告する「2025年の崖」は、最大12兆円の経済損失をもたらすとされていますが、これを逆に捉えれば、DX化に成功した企業にとっては12兆円規模の市場機会が創出されることを意味します。受託加工業界では、発注企業が安定供給とコスト競争力を両立できるパートナーを切実に求めており、DX化による生産性向上と品質安定化を実現した企業への注文集中は必然的な流れです。 競合が動けずにいる今だからこそ、積極的なDX投資が最大の投資収益を生む黄金期なのです。 【IoT・AI導入で実証された驚異的な効果】 スマートファクトリー化の投資効果は、もはや推測ではなく実証された事実と言えます。 最新の導入事例データが示す効果の大きさは、従来の想像をはるかに超えています。 AIを活用した品質予兆検知システムを導入した製造ラインでは、短時間の設備停止が45%削減され、年間60万本以上の生産増を達成した事例が報告されています。さらに、AI画像解析による品質検査の自動化では、従来の目視検査と比べて不良品検出率が90%向上し、検査工程の人員を70%削減しながら品質レベルを大幅に向上させているなど、枚挙に暇がありません。 IoTによる設備監視システムでは、機械の稼働状況をリアルタイムで可視化し、予知保全により計画外停止時間を50%以上短縮することも可能です。従来は設備トラブルによる納期遅延リスクを抱えていた受託加工業者にとってみれば、納期達成率向上に寄与できる点でインパクトは大きいと言えます。 さらに注目すべきは投資回収期間の短縮が進んでいる点です。 以前は5-7年を要していたDX投資の回収期間が、技術の成熟と導入コストの低下により、現在では3-5年まで短縮されています。月額数十万円からスタートできるクラウド型IoTシステムの普及により、中小規模の受託加工業者でも無理なくDX化を開始できる環境が整いつつあるのです。 【スマートファクトリー化で実現する「攻めの受託加工経営」】 従来の受託加工業では「言われたものを、言われた通りに作る」受動的なビジネスモデルであると言われることが多かったです。しかし、スマートファクトリー化により蓄積されるデータと分析力は、このモデルを「提案型・ソリューション型」の能動的経営へと劇的に変革させることができます。 例えば、デジタルツイン技術により、顧客の要求仕様を仮想空間で事前検証し、最適な加工条件や工程設計を提案できるようになります。これにより、従来の価格競争から脱却し、技術力とノウハウで差別化した高収益案件を獲得することが可能となります。実際に、デジタル提案機能を活用した受託加工企業では、提案採用率が80%を超え、従来比150%の単価向上を実現している企業もございます。 さらに、IoTデータの分析により顧客の生産計画や需要変動を予測し、プロアクティブな生産調整や在庫提案も行えます。このレベルのサービス提供により、単なる加工業者から「生産パートナー」としての地位を確立し、長期契約や専属取引への道筋が開けます。 品質データの完全トレーサビリティも強力な武器となります。全工程のデジタル記録により、品質保証書類の自動生成や、トラブル時の迅速な原因究明が可能となり、顧客からの信頼度が飛躍的に向上します。 このように攻めの経営に乗り出すことで、受託加工業でも業界平均を大きく上回る収益性確保が現実的になっています。 【人手不足を逆手に取る自動化戦略──危機を成長エンジンに変える】 深刻化する人手不足は、多くの製造業にとって経営を圧迫する重大な課題です。しかし、この危機こそがスマートファクトリー化を加速させ、競争力を飛躍的に高める成長エンジンとなります。 最新のロボット技術とAIの融合により、従来は熟練技能に依存していた複雑な加工作業の自動化が実現されています。バラ積みピッキングロボットは、従来取り残していた壁際のワークまでピッキングできるまで進化し、24時間無人稼働により生産能力を3倍に拡大した事例も報告されています。 重要なのは、自動化により削減された人員を、より高付加価値な業務にシフトすることです。熟練作業者をデータ分析や工程改善、顧客対応などの戦略的業務に配置することで、組織全体の競争力が向上します。実際に、自動化を進めた受託加工企業では、従業員一人当たりの売上高が200%向上した事例もあります。 さらに、自動化により品質の安定性が格段に向上し、ヒューマンエラーによる不良品発生率を95%削減することも可能です。これにより、品質クレームの減少とリワーク工数の削減が実現され、収益性の大幅改善につながります。 人手不足という業界共通の課題を、いち早く自動化で解決した企業には、競合他社が対応に苦慮する間に市場シェア拡大の絶好機が訪れるわけです。 【今すぐ始めるDX投資──遅れるほど高くつく現実を直視せよ】 DX化への取り組みが進まない理由の一つに投資判断が難しい、進まない、ということが挙げられます。 勿論、しっかりと検討するべき重要項目ではありますが、技術の進歩により導入コストが下がり続けている背景があるにも関わらず、何も手を打たずに先延ばしをすると、競合他社との差は日々拡大し、追いつくためのコストは逆に増大していってしまいます。 恩恵を受けられるのは行動を起こした企業のみです。 市場の大多数がDX化を完了した時点では、もはやそれは差別化要因ではなく、最低限の参入条件となってしまいます。 さらに深刻なのは、ＤＸ人材の確保が困難になっている点です。 DXやIoTに精通した人材は引く手あまたとなっており、先行企業ほど優秀な人材を確保しやすく、後発企業ほど人材獲得が困難になります。この人材格差は、技術格差以上に企業競争力に決定的な影響を与えます。 成功企業の共通点は「完璧を求めず、まず始めていること」です。小さな範囲からでもIoT導入を開始し、効果を実感しながら段階的に拡大していく企業が、最終的に大きな成果を上げています。 今こそが、勝者となるか敗者となるかの分水嶺です。行動を先延ばしにするリスクの方が、投資リスクをはるかに上回る現実を直視し、即座に第一歩を踏み出すべき時が来ていると言えるでしょう。 ■関連セミナーのご紹介 受託加工業の100億円企業化を目指すDX戦略とスマートファクトリー化について、より具体的な実装方法をお伝えする専門セミナーを開催いたします。IoT・AI導入の具体的手順、投資対効果の算出方法、段階的導入戦略、補助金活用術など、明日から使える実践的ノウハウを業界専門コンサルタントが詳しく解説いたします。DX化で競合に先行したい経営者の方は、ぜひお早めにお申し込みください。 「受託加工業１００億企業化 成長戦略セミナー」詳細・お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133801 一時に比べれば大分DXというワードは一般化したように思いますが、製造業を見てみると意外にもいまだ多くの企業が「DXを実施していない」と回答しています。 デジタル化は取り組めているけれど…という企業が多い一方で、こういった回答が出てきている状況自体がチャンスであると言えます。 多くの企業がためらう間に、先行してDX化とスマートファクトリー化を実現した企業には、圧倒的な競争優位性が待っています。 今回はIoT、AI技術、スマートファクトリー化などを取り上げながら、業界のトップランナーとなるためのポイントをご紹介したいと思います。 【DX未着手──この現実が生む巨大ビジネスチャンス】 総務省の「情報通信白書」では、製造業で「DXを実施していない」と回答している企業が非常に多いと明かされています。 これは、一見すると日本の製造業界の遅れを示すネガティブなデータに見えますが、実は千載一遇のビジネスチャンスであることを意味しています。 なぜなら、競合他社の大半がDX化に踏み切れずにいる今こそが、先行投資により圧倒的な差別化を図る最良のタイミングだからです。技術や経験を重視する製造業界の保守的な企業文化が、多くの企業をデジタル化から遠ざけている間に、勇気を持って一歩を踏み出した企業には、独走態勢を築くチャンスが広がっているのです。 経済産業省が警告する「2025年の崖」は、最大12兆円の経済損失をもたらすとされていますが、これを逆に捉えれば、DX化に成功した企業にとっては12兆円規模の市場機会が創出されることを意味します。受託加工業界では、発注企業が安定供給とコスト競争力を両立できるパートナーを切実に求めており、DX化による生産性向上と品質安定化を実現した企業への注文集中は必然的な流れです。 競合が動けずにいる今だからこそ、積極的なDX投資が最大の投資収益を生む黄金期なのです。 【IoT・AI導入で実証された驚異的な効果】 スマートファクトリー化の投資効果は、もはや推測ではなく実証された事実と言えます。 最新の導入事例データが示す効果の大きさは、従来の想像をはるかに超えています。 AIを活用した品質予兆検知システムを導入した製造ラインでは、短時間の設備停止が45%削減され、年間60万本以上の生産増を達成した事例が報告されています。さらに、AI画像解析による品質検査の自動化では、従来の目視検査と比べて不良品検出率が90%向上し、検査工程の人員を70%削減しながら品質レベルを大幅に向上させているなど、枚挙に暇がありません。 IoTによる設備監視システムでは、機械の稼働状況をリアルタイムで可視化し、予知保全により計画外停止時間を50%以上短縮することも可能です。従来は設備トラブルによる納期遅延リスクを抱えていた受託加工業者にとってみれば、納期達成率向上に寄与できる点でインパクトは大きいと言えます。 さらに注目すべきは投資回収期間の短縮が進んでいる点です。 以前は5-7年を要していたDX投資の回収期間が、技術の成熟と導入コストの低下により、現在では3-5年まで短縮されています。月額数十万円からスタートできるクラウド型IoTシステムの普及により、中小規模の受託加工業者でも無理なくDX化を開始できる環境が整いつつあるのです。 【スマートファクトリー化で実現する「攻めの受託加工経営」】 従来の受託加工業では「言われたものを、言われた通りに作る」受動的なビジネスモデルであると言われることが多かったです。しかし、スマートファクトリー化により蓄積されるデータと分析力は、このモデルを「提案型・ソリューション型」の能動的経営へと劇的に変革させることができます。 例えば、デジタルツイン技術により、顧客の要求仕様を仮想空間で事前検証し、最適な加工条件や工程設計を提案できるようになります。これにより、従来の価格競争から脱却し、技術力とノウハウで差別化した高収益案件を獲得することが可能となります。実際に、デジタル提案機能を活用した受託加工企業では、提案採用率が80%を超え、従来比150%の単価向上を実現している企業もございます。 さらに、IoTデータの分析により顧客の生産計画や需要変動を予測し、プロアクティブな生産調整や在庫提案も行えます。このレベルのサービス提供により、単なる加工業者から「生産パートナー」としての地位を確立し、長期契約や専属取引への道筋が開けます。 品質データの完全トレーサビリティも強力な武器となります。全工程のデジタル記録により、品質保証書類の自動生成や、トラブル時の迅速な原因究明が可能となり、顧客からの信頼度が飛躍的に向上します。 このように攻めの経営に乗り出すことで、受託加工業でも業界平均を大きく上回る収益性確保が現実的になっています。 【人手不足を逆手に取る自動化戦略──危機を成長エンジンに変える】 深刻化する人手不足は、多くの製造業にとって経営を圧迫する重大な課題です。しかし、この危機こそがスマートファクトリー化を加速させ、競争力を飛躍的に高める成長エンジンとなります。 最新のロボット技術とAIの融合により、従来は熟練技能に依存していた複雑な加工作業の自動化が実現されています。バラ積みピッキングロボットは、従来取り残していた壁際のワークまでピッキングできるまで進化し、24時間無人稼働により生産能力を3倍に拡大した事例も報告されています。 重要なのは、自動化により削減された人員を、より高付加価値な業務にシフトすることです。熟練作業者をデータ分析や工程改善、顧客対応などの戦略的業務に配置することで、組織全体の競争力が向上します。実際に、自動化を進めた受託加工企業では、従業員一人当たりの売上高が200%向上した事例もあります。 さらに、自動化により品質の安定性が格段に向上し、ヒューマンエラーによる不良品発生率を95%削減することも可能です。これにより、品質クレームの減少とリワーク工数の削減が実現され、収益性の大幅改善につながります。 人手不足という業界共通の課題を、いち早く自動化で解決した企業には、競合他社が対応に苦慮する間に市場シェア拡大の絶好機が訪れるわけです。 【今すぐ始めるDX投資──遅れるほど高くつく現実を直視せよ】 DX化への取り組みが進まない理由の一つに投資判断が難しい、進まない、ということが挙げられます。 勿論、しっかりと検討するべき重要項目ではありますが、技術の進歩により導入コストが下がり続けている背景があるにも関わらず、何も手を打たずに先延ばしをすると、競合他社との差は日々拡大し、追いつくためのコストは逆に増大していってしまいます。 恩恵を受けられるのは行動を起こした企業のみです。 市場の大多数がDX化を完了した時点では、もはやそれは差別化要因ではなく、最低限の参入条件となってしまいます。 さらに深刻なのは、ＤＸ人材の確保が困難になっている点です。 DXやIoTに精通した人材は引く手あまたとなっており、先行企業ほど優秀な人材を確保しやすく、後発企業ほど人材獲得が困難になります。この人材格差は、技術格差以上に企業競争力に決定的な影響を与えます。 成功企業の共通点は「完璧を求めず、まず始めていること」です。小さな範囲からでもIoT導入を開始し、効果を実感しながら段階的に拡大していく企業が、最終的に大きな成果を上げています。 今こそが、勝者となるか敗者となるかの分水嶺です。行動を先延ばしにするリスクの方が、投資リスクをはるかに上回る現実を直視し、即座に第一歩を踏み出すべき時が来ていると言えるでしょう。 ■関連セミナーのご紹介 受託加工業の100億円企業化を目指すDX戦略とスマートファクトリー化について、より具体的な実装方法をお伝えする専門セミナーを開催いたします。IoT・AI導入の具体的手順、投資対効果の算出方法、段階的導入戦略、補助金活用術など、明日から使える実践的ノウハウを業界専門コンサルタントが詳しく解説いたします。DX化で競合に先行したい経営者の方は、ぜひお早めにお申し込みください。 「受託加工業１００億企業化 成長戦略セミナー」詳細・お申し込みはこちら https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133801

「うちには、長年培ってきた独自の技術がある。しかし、それを活かした自社製品と呼べるものがない」 「いつかはメーカーになりたい、という夢は長年持っているが、何から手をつければいいのか…」 「過去に新商品を開発したが、全く売れずに大きな損失を出して以来、挑戦するのが怖くなってしまった」 図面通りに、言われたものを、高い品質で作り上げる。その実直さこそが、日本の製造業の強みでした。しかし、市場が成熟し、グローバルな競争が激化する中で、その「待ち」の姿勢だけでは企業の持続的な成長は望めません。利益率を高め、安定した経営基盤を築くためには、自社の技術力を核とした「新商品開発」に挑み、メーカーへと脱皮していく視点が不可欠です。 体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントする 自社製品を持つことは、単に新たな収益源を確保する以上の意味を持ちます。 利益率の向上：下請け加工と比べ、価格決定権を自社で握れるため、高い利益率が期待できます。 経営の安定化：特定の発注元への依存から脱却し、経営の安定化に繋がります。 技術力の継承と発展：自社製品開発を通じて、社員の目標が明確になり、技術の深化と若手への継承が促進されます。 企業のブランディング：製品が会社の「顔」となり、採用活動においても大きな魅力となります。 しかし、多くの経営者様がご経験のように、新商品開発の道のりは平坦ではありません。「技術者の自己満足で終わってしまった」「市場のニーズとズレていた」「良いものはできたが、売り方がわからなかった」といった失敗談は後を絶ちません。 成功の鍵は、「思いつき」や「勘」に頼るのではなく、体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントすることです。顧客自身も気づいていない潜在的なニーズを掘り起こす市場調査、競合には真似できない独自のコンセプト設計、そして、開発した製品の価値を的確に顧客に届ける販売戦略。これら一連の流れを、戦略的に実行する必要があります。 「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 今回の『製造業向け経営サミット2025』第四講座では、「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説します。 大手製造業での経験と数々のコンサルティング実績を持つ講師が、市場調査の方法から販売マネジメントまで、その具体的な手法を惜しみなく公開します。 貴社の工場に眠っている「技術」という名の宝物を、未来を切り拓く「ヒット商品」に変えてみませんか？このセミナーは、貴社がメーカーとして新たな一歩を踏み出すための、最高の羅針盤となるはずです。夢を夢で終わらせないための、具体的なヒントがここにあります。 「うちには、長年培ってきた独自の技術がある。しかし、それを活かした自社製品と呼べるものがない」 「いつかはメーカーになりたい、という夢は長年持っているが、何から手をつければいいのか…」 「過去に新商品を開発したが、全く売れずに大きな損失を出して以来、挑戦するのが怖くなってしまった」 図面通りに、言われたものを、高い品質で作り上げる。その実直さこそが、日本の製造業の強みでした。しかし、市場が成熟し、グローバルな競争が激化する中で、その「待ち」の姿勢だけでは企業の持続的な成長は望めません。利益率を高め、安定した経営基盤を築くためには、自社の技術力を核とした「新商品開発」に挑み、メーカーへと脱皮していく視点が不可欠です。 体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントする 自社製品を持つことは、単に新たな収益源を確保する以上の意味を持ちます。 利益率の向上：下請け加工と比べ、価格決定権を自社で握れるため、高い利益率が期待できます。 経営の安定化：特定の発注元への依存から脱却し、経営の安定化に繋がります。 技術力の継承と発展：自社製品開発を通じて、社員の目標が明確になり、技術の深化と若手への継承が促進されます。 企業のブランディング：製品が会社の「顔」となり、採用活動においても大きな魅力となります。 しかし、多くの経営者様がご経験のように、新商品開発の道のりは平坦ではありません。「技術者の自己満足で終わってしまった」「市場のニーズとズレていた」「良いものはできたが、売り方がわからなかった」といった失敗談は後を絶ちません。 成功の鍵は、「思いつき」や「勘」に頼るのではなく、体系化された成功法則に則って開発プロセスをマネジメントすることです。顧客自身も気づいていない潜在的なニーズを掘り起こす市場調査、競合には真似できない独自のコンセプト設計、そして、開発した製品の価値を的確に顧客に届ける販売戦略。これら一連の流れを、戦略的に実行する必要があります。 「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 今回の『製造業向け経営サミット2025』第四講座では、「新商品開発」を成功に導くための法則を徹底的に解説します。 大手製造業での経験と数々のコンサルティング実績を持つ講師が、市場調査の方法から販売マネジメントまで、その具体的な手法を惜しみなく公開します。 貴社の工場に眠っている「技術」という名の宝物を、未来を切り拓く「ヒット商品」に変えてみませんか？このセミナーは、貴社がメーカーとして新たな一歩を踏み出すための、最高の羅針盤となるはずです。夢を夢で終わらせないための、具体的なヒントがここにあります。

「長年の取引先から、厳しい値下げ要求が毎年続いている」 「原材料費や光熱費は高騰する一方なのに、製品価格への転嫁を認めてもらえない」 「売上の大半を特定の数社に依存しており、その取引先の業績次第で自社の経営が大きく揺らいでしまう」 心当たりのある経営者様は、決して少なくないはずです。優れた技術力を持ちながらも、発注元の意向に左右され、利益を確保することに苦心している。これは、日本の多くの中小製造業が抱える構造的な課題です。 「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換する この状況から抜け出すためには、どうすればよいのでしょうか。答えは一つ。「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換することです。つまり、価格競争が激しい既存市場から、自社の技術力が高く評価され、正当な価格で取引してくれる「成長市場」へと舵を切るのです。 例えば、貴社が誇る精密加工技術。それは、本当に現在の取引先でしか活かせないものでしょうか？ EV（電気自動車）関連では、モーターやバッテリー部品に新たな需要が生まれています。 半導体製造装置の分野は、世界的な需要増で活況を呈しています。 医療機器や航空宇宙分野では、極めて高い精度と信頼性が求められ、高付加価値な取引が期待できます。 再生可能エネルギー関連でも、特殊な部品加工のニーズは増え続けています。 重要なのは、まず自社の技術という「資産」を正しく棚卸しし、その価値を最大限に活かせる市場はどこなのかを見極めることです。そして、その市場にいる未来の顧客に対して、自社の存在と技術力を効果的にアピールしていく戦略的なマーケティング活動が不可欠となります。 明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 しかし、「言うは易く行うは難し」です。「具体的にどの市場を狙えばいいのか」「どうやって新規の顧客にアプローチすればいいのか」「技術力はあるが、営業やマーケティングのノウハウがない」といった壁に突き当たるのが現実でしょう。 そこで、『製造業向け経営サミット2025』では、第三講座として「成長市場の業種・顧客開拓」をテーマに掲げました。数多くの製造業を“下請け体質”から脱却させ、高収益企業へと導いてきた専門コンサルタントが、明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説します。 いつまでも、厳しい価格交渉に疲弊し続ける経営から脱却しませんか？自社の技術力に誇りを持ち、価格決定権をその手に取り戻す。そんな未来への扉を開くための戦略が、このサミットにはあります。貴社の挑戦を、私たちは全力でサポートします。 「長年の取引先から、厳しい値下げ要求が毎年続いている」 「原材料費や光熱費は高騰する一方なのに、製品価格への転嫁を認めてもらえない」 「売上の大半を特定の数社に依存しており、その取引先の業績次第で自社の経営が大きく揺らいでしまう」 心当たりのある経営者様は、決して少なくないはずです。優れた技術力を持ちながらも、発注元の意向に左右され、利益を確保することに苦心している。これは、日本の多くの中小製造業が抱える構造的な課題です。 「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換する この状況から抜け出すためには、どうすればよいのでしょうか。答えは一つ。「選ばれる立場」から「選ぶ立場」へと転換することです。つまり、価格競争が激しい既存市場から、自社の技術力が高く評価され、正当な価格で取引してくれる「成長市場」へと舵を切るのです。 例えば、貴社が誇る精密加工技術。それは、本当に現在の取引先でしか活かせないものでしょうか？ EV（電気自動車）関連では、モーターやバッテリー部品に新たな需要が生まれています。 半導体製造装置の分野は、世界的な需要増で活況を呈しています。 医療機器や航空宇宙分野では、極めて高い精度と信頼性が求められ、高付加価値な取引が期待できます。 再生可能エネルギー関連でも、特殊な部品加工のニーズは増え続けています。 重要なのは、まず自社の技術という「資産」を正しく棚卸しし、その価値を最大限に活かせる市場はどこなのかを見極めることです。そして、その市場にいる未来の顧客に対して、自社の存在と技術力を効果的にアピールしていく戦略的なマーケティング活動が不可欠となります。 明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 しかし、「言うは易く行うは難し」です。「具体的にどの市場を狙えばいいのか」「どうやって新規の顧客にアプローチすればいいのか」「技術力はあるが、営業やマーケティングのノウハウがない」といった壁に突き当たるのが現実でしょう。 そこで、『製造業向け経営サミット2025』では、第三講座として「成長市場の業種・顧客開拓」をテーマに掲げました。数多くの製造業を“下請け体質”から脱却させ、高収益企業へと導いてきた専門コンサルタントが、明日から使える顧客開拓戦略を具体的に解説します。 いつまでも、厳しい価格交渉に疲弊し続ける経営から脱却しませんか？自社の技術力に誇りを持ち、価格決定権をその手に取り戻す。そんな未来への扉を開くための戦略が、このサミットにはあります。貴社の挑戦を、私たちは全力でサポートします。

「毎年昇給はしているが、社員のモチベーションが上がっているように見えない」 「評価基準が曖昧で、『上司の好き嫌いで決まる』と不満の声が聞こえてくる」 「結局、頑張っている社員とそうでない社員の給与に大差がなく、優秀な人材ほど辞めていく…」 このようなお悩みは、多くの経営者様が抱える共通の課題ではないでしょうか。従業員のエンゲージメント（仕事への熱意や貢献意欲）が企業の生産性を大きく左右する現代において、「評価・賃金制度」は人材戦略の根幹をなす、極めて重要な経営ツールです。 多くの企業では、いまだに年功序列を基本としたり、あるいは逆に行き過ぎた成果主義を導入して社内がギスギスしてしまったりと、制度がうまく機能していないケースが散見されます。特に製造業においては、個人の売上のような明確な数字で測りにくい業務も多く、現場の実態にそぐわない評価制度が社員のやる気を削いでしまう原因になりがちです。 例えば、以下のようなことはありませんか？ 多能工化を目指しているのに、評価は個人の生産量だけで判断されている。 品質改善や5S活動への貢献が、全く評価に反映されない。 若手への技術指導に時間を割いている社員が、自身の業務時間が減ることで評価を下げられてしまう。 これでは、会社が目指す方向と、社員が評価される方向がバラバラになってしまいます。社員は「会社のために良かれと思ってやっても、評価されないなら意味がない」と感じ、徐々に指示されたことしかやらない「指示待ち族」になってしまうのです。 「会社の成長」と「社員の成長」のベクトルを一致させる仕組み 真に機能する評価・賃金制度とは、「会社の成長」と「社員の成長」のベクトルを一致させる仕組みです。それは、経営者が社員に「何を期待しているのか」というメッセージを明確に伝えるためのコミュニケーションツールでもあります。 職種や役職に応じた納得感のある評価指標を設け、その評価結果を一方的な通達で終わらせるのではなく、次なる成長へと繋げるためのフィードバック面談を行う。このサイクルを丁寧に回すことで、社員は自らの役割と期待を理解し、主体的に仕事に取り組むようになります。 従業員のモチベーション向上と企業の成長を両立させるための、具体的な制度設計ステップを解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 『製造業向け経営サミット2025』の第二講座では、まさにこの「評価・賃金制度」に焦点を当てます。従業員のモチベーション向上と企業の成長を両立させるための、具体的な制度設計ステップを、豊富な支援実績を持つコンサルタントが解説します。 職種別の評価指標の作り方から、部下のやる気を引き出す面談のコツまで、すぐに実践できるノウハウが満載です。 「社員がもっと活き活きと働ける会社にしたい」。そう願う経営者様にとって、必ずや大きなヒントが得られるはずです。企業の未来を担う社員たちの輝く瞳を取り戻すため、制度改革の一歩を踏み出しましょう。 「毎年昇給はしているが、社員のモチベーションが上がっているように見えない」 「評価基準が曖昧で、『上司の好き嫌いで決まる』と不満の声が聞こえてくる」 「結局、頑張っている社員とそうでない社員の給与に大差がなく、優秀な人材ほど辞めていく…」 このようなお悩みは、多くの経営者様が抱える共通の課題ではないでしょうか。従業員のエンゲージメント（仕事への熱意や貢献意欲）が企業の生産性を大きく左右する現代において、「評価・賃金制度」は人材戦略の根幹をなす、極めて重要な経営ツールです。 多くの企業では、いまだに年功序列を基本としたり、あるいは逆に行き過ぎた成果主義を導入して社内がギスギスしてしまったりと、制度がうまく機能していないケースが散見されます。特に製造業においては、個人の売上のような明確な数字で測りにくい業務も多く、現場の実態にそぐわない評価制度が社員のやる気を削いでしまう原因になりがちです。 例えば、以下のようなことはありませんか？ 多能工化を目指しているのに、評価は個人の生産量だけで判断されている。 品質改善や5S活動への貢献が、全く評価に反映されない。 若手への技術指導に時間を割いている社員が、自身の業務時間が減ることで評価を下げられてしまう。 これでは、会社が目指す方向と、社員が評価される方向がバラバラになってしまいます。社員は「会社のために良かれと思ってやっても、評価されないなら意味がない」と感じ、徐々に指示されたことしかやらない「指示待ち族」になってしまうのです。 「会社の成長」と「社員の成長」のベクトルを一致させる仕組み 真に機能する評価・賃金制度とは、「会社の成長」と「社員の成長」のベクトルを一致させる仕組みです。それは、経営者が社員に「何を期待しているのか」というメッセージを明確に伝えるためのコミュニケーションツールでもあります。 職種や役職に応じた納得感のある評価指標を設け、その評価結果を一方的な通達で終わらせるのではなく、次なる成長へと繋げるためのフィードバック面談を行う。このサイクルを丁寧に回すことで、社員は自らの役割と期待を理解し、主体的に仕事に取り組むようになります。 従業員のモチベーション向上と企業の成長を両立させるための、具体的な制度設計ステップを解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 『製造業向け経営サミット2025』の第二講座では、まさにこの「評価・賃金制度」に焦点を当てます。従業員のモチベーション向上と企業の成長を両立させるための、具体的な制度設計ステップを、豊富な支援実績を持つコンサルタントが解説します。 職種別の評価指標の作り方から、部下のやる気を引き出す面談のコツまで、すぐに実践できるノウハウが満載です。 「社員がもっと活き活きと働ける会社にしたい」。そう願う経営者様にとって、必ずや大きなヒントが得られるはずです。企業の未来を担う社員たちの輝く瞳を取り戻すため、制度改革の一歩を踏み出しましょう。

はじめに：「ウチはまだ早い」と考える製造業が抱える 3 つの落とし穴 「うちの会社はまだ DX なんて早い」「現状でも特に困っていない」—そうお考えの製造業経営者やご担当者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、多くの企業が DX を加速させる今、「まだ早い」という考えは、知らず知らずのうちに競争力を失う大きなリスクを抱えることになります。 製造業が「まだ早い」と判断することで陥りがちな、3 つの落とし穴を見ていきましょう。 1 つ目の落とし穴は、DX に出遅れることで競争力を失うことです。IT 化が進む現代において、旧態依然としたアナログな情報管理や業務プロセスは、市場のスピードについていけず、やがてライバル企業に差をつけられてしまいます。 2 つ目は、特定の従業員にしか分からない「属人化」です。ベテランの勘や経験に頼りすぎた業務は、その人が休んだり退職したりした際に生産性が大きく落ち込むリスクをはらんでいます。 3 つ目は、精度の低い経営判断です。リアルタイムな情報が手に入らないため、過去のデータや担当者の感覚に頼った意思決定になりがちです。これにより、市場の急な変化に対応できず、大きな機会損失を招く可能性があります。 これらの課題を根本から解決し、企業を力強く成長させるための鍵となるのが「ERP（統合基幹業務システム）」です。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 1. そもそも製造業におけるERPとは？なぜ今、導入が急務なのか ERPとは「Enterprise Resource Planning」の略称で、企業の持つ「ヒト・モノ・カネ・情報」といった経営資源を一元的に管理し、最適化するための基幹システムです。 製造業においては、このシステムが生産、購買、販売、在庫、会計といった部門ごとに分断されていた情報を統合します。これにより、経営層から現場の作業員まで、全社でリアルタイムに正確な情報を共有できるようになります。 1-1. ERPが解決する製造現場の課題 従来の製造現場では、部門ごとに異なるシステムやExcelファイルが使われていることが多く、以下のような課題を抱えていました。 情報連携の遅れ: 生産状況や在庫数がリアルタイムで把握できず、急な仕様変更や納期調整に迅速に対応できない。 非効率な業務: 各部門で同じ情報を何度も入力し直す「二重入力」が発生し、入力ミスや作業のムダが常態化している。 在庫管理の不透明性: 部品や製品の在庫数が正確に把握できず、過剰在庫によるコスト増、または在庫切れによる生産停止を招く。 ERPは、これらの課題を一気に解決する「統合プラットフォーム」としての役割を果たします。 1-2. 統合基幹業務システムの役割とメリットの全体像 ERPを導入することで、製造業は部門間の壁を取り払い、一つのシステム上で情報を「見える化」できます。これにより、個別の業務効率化だけでなく、企業全体の生産性向上やコスト削減といった大きなメリットが期待できます。 【図解】ERPによる情報の一元化とメリット 2. 製造業が今すぐERPを導入すべき5つの具体的なメリット ここからは、ERP導入がもたらす具体的なメリットを5つ、詳しく解説していきます。 2-1. 【メリット1】生産管理の最適化による生産性向上 生産計画、進捗管理、人員配置などをERPで一元管理することで、無駄のない生産体制を構築できます。 具体的には、販売データと連動して必要な製品の生産数を自動で算出したり、部品の在庫状況に応じて生産計画を柔軟に変更したりすることが可能になります。これにより、生産ラインの停止時間を最小限に抑え、工場全体の生産性が飛躍的に向上します。 2-2. 【メリット2】リアルタイムな情報共有による迅速な意思決定 ERPは、企業のあらゆるデータをリアルタイムで集約します。これにより、経営層は常に最新の売上、在庫、コスト状況を正確に把握できます。 「どの製品の売れ行きが良いか」「どの工程にボトルネックがあるか」といった情報を瞬時に分析できるため、感覚に頼らないデータドリブンな経営判断が可能になり、市場の変化に迅速に対応できます。 （表）部門間の情報共有の変化 項目 導入前 導入後（ERP） 情報取得スピード 数日〜数週間（手動集計・報告） リアルタイム（ダッシュボードで常に確認） データの信頼性 部署ごとのExcelで差異が発生 全社統一の最新データで正確 経営判断の根拠 過去の経験や感覚 正確な数値データ 課題発見 報告を待つ必要がある 異常をシステムが検知・通知 2-3. 【メリット3】コスト削減と在庫管理の効率化 ERPは、在庫管理の精度を劇的に向上させます。資材の入荷から製品の出荷までを一元管理することで、部品の過剰発注や、逆に在庫切れによる生産停止を防ぐことができます。 また、製造原価を正確に計算できるため、無駄なコストを洗い出し、削減するための具体的な施策を立てることも容易になります。これにより、利益率の改善に直結します。 2-4. 【メリット4】属人化からの脱却と業務品質の均一化 多くの製造現場で課題となっているのが、特定のベテラン社員にしか分からない業務プロセスです。ERPを導入し、業務フローをシステムに組み込むことで、誰もが同じ手順で作業を進めることが可能になります。 これにより、新人教育のコストが下がり、業務品質のばらつきもなくなります。また、ベテラン社員は単純作業から解放され、より創造的な業務に集中できるようになります。 2-5. 【メリット5】顧客満足度の向上と新たなビジネス機会の創出 販売管理システムと連携したERPは、顧客からの受注から出荷までのステータスをリアルタイムで共有します。これにより、顧客からの問い合わせに即座に対応できるようになり、納期の遅延リスクも軽減されます。 また、顧客ごとの購買履歴やニーズを分析することで、新たな製品やサービスの企画にも繋がります。 3. 【注意】ERP導入で失敗しないために押さえるべきポイント ERP導入は、決して安価なものではありません。失敗を避けるために、以下の3つのポイントを必ず押さえてください。 3-1. 導入目的を明確にする 「DXのため」「生産性を上げたい」といった漠然とした目的ではなく、「生産リードタイムを〇％短縮する」「在庫コストを〇円削減する」といった具体的な目標を設定することが重要です。この目標が、システム選定や導入後の運用における判断軸となります。 3-2. 現場を巻き込み、スモールスタートで始める 新しいシステムに拒否反応を示す現場も少なくありません。導入プロジェクトの初期段階から現場の意見を聞き、一緒に進めることで、導入後の定着率が高まります。また、まずは一部の部署や機能から導入する「スモールスタート」も有効な手段です。 3-3. 導入後のサポート体制と運用計画を確認する ERPは導入して終わりではありません。システムが適切に運用されるためのサポート体制、そして数年後を見据えた運用計画を、ベンダーと十分に話し合うことが成功の鍵となります。 4. 導入プロジェクトの不安を解消！製造業向けERP導入セミナーのご案内 ここまでERP導入のメリットやポイントについて解説してきましたが、いざ自社に当てはめて考えると、様々な疑問や不安が湧いてくることでしょう。 「自社に最適なERPはどれ？」「導入費用はどれくらい？」「本当にウチでも成功する？」 もし一つでも当てはまるなら、ぜひ弊社の無料オンラインセミナーにご参加ください。 4-1. セミナーではこんなことが学べます なぜ基幹システム刷新は難しいのか？：多くのプロジェクトが失敗する原因と、それを回避するためのポイントを解説します。 失敗しないシステム・ベンダー選定：最適なシステムと信頼できるベンダーを見極めるための具体的な手法を学べます。 段階的導入（マイクロリリース）戦略：リスクを最小限に抑え、小さな成功を積み重ねながら着実に成果を出す実践的なアプローチを紹介します。 「Fit to Standard」による効率的な導入：業務を標準機能に合わせることで、コストと時間を削減する導入方法論を詳しく解説します。 部門横断的な組織体制の構築：部門の壁を越え、システムを全社に定着させるための組織運営のコツを、成功事例とともに紹介します。 4-2. セミナー参加で解決できる3つの悩み 「導入プロジェクトが途中で頓挫しないか不安」という悩みを解決 「最適なシステムを選び、失敗したくない」という悩みを解決 「現場にシステムが定着せず、使われなくなるのでは？」という悩みを解決 5. まとめ：ERP導入は「未来への投資」である 「ウチはまだ早い」という考えは、もはや通用しない時代です。ERP導入は、目先の業務効率化だけでなく、企業の未来の競争力を左右する重要な「投資」です。 部門の壁を取り払い、データを一元化することで、生産性の向上、コスト削減、そして属人化からの脱却という大きなメリットが得られます。 まずは一歩踏み出し、弊社のセミナーでERP導入の具体的なイメージを掴んでみませんか？ 引き続き、ご不明な点や、新たなコンテンツ制作のご要望がございましたら、お気軽にお申し付けください。 はじめに：「ウチはまだ早い」と考える製造業が抱える 3 つの落とし穴 「うちの会社はまだ DX なんて早い」「現状でも特に困っていない」—そうお考えの製造業経営者やご担当者様もいらっしゃるかもしれません。しかし、多くの企業が DX を加速させる今、「まだ早い」という考えは、知らず知らずのうちに競争力を失う大きなリスクを抱えることになります。 製造業が「まだ早い」と判断することで陥りがちな、3 つの落とし穴を見ていきましょう。 1 つ目の落とし穴は、DX に出遅れることで競争力を失うことです。IT 化が進む現代において、旧態依然としたアナログな情報管理や業務プロセスは、市場のスピードについていけず、やがてライバル企業に差をつけられてしまいます。 2 つ目は、特定の従業員にしか分からない「属人化」です。ベテランの勘や経験に頼りすぎた業務は、その人が休んだり退職したりした際に生産性が大きく落ち込むリスクをはらんでいます。 3 つ目は、精度の低い経営判断です。リアルタイムな情報が手に入らないため、過去のデータや担当者の感覚に頼った意思決定になりがちです。これにより、市場の急な変化に対応できず、大きな機会損失を招く可能性があります。 これらの課題を根本から解決し、企業を力強く成長させるための鍵となるのが「ERP（統合基幹業務システム）」です。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132595 1. そもそも製造業におけるERPとは？なぜ今、導入が急務なのか ERPとは「Enterprise Resource Planning」の略称で、企業の持つ「ヒト・モノ・カネ・情報」といった経営資源を一元的に管理し、最適化するための基幹システムです。 製造業においては、このシステムが生産、購買、販売、在庫、会計といった部門ごとに分断されていた情報を統合します。これにより、経営層から現場の作業員まで、全社でリアルタイムに正確な情報を共有できるようになります。 1-1. ERPが解決する製造現場の課題 従来の製造現場では、部門ごとに異なるシステムやExcelファイルが使われていることが多く、以下のような課題を抱えていました。 情報連携の遅れ: 生産状況や在庫数がリアルタイムで把握できず、急な仕様変更や納期調整に迅速に対応できない。 非効率な業務: 各部門で同じ情報を何度も入力し直す「二重入力」が発生し、入力ミスや作業のムダが常態化している。 在庫管理の不透明性: 部品や製品の在庫数が正確に把握できず、過剰在庫によるコスト増、または在庫切れによる生産停止を招く。 ERPは、これらの課題を一気に解決する「統合プラットフォーム」としての役割を果たします。 1-2. 統合基幹業務システムの役割とメリットの全体像 ERPを導入することで、製造業は部門間の壁を取り払い、一つのシステム上で情報を「見える化」できます。これにより、個別の業務効率化だけでなく、企業全体の生産性向上やコスト削減といった大きなメリットが期待できます。 【図解】ERPによる情報の一元化とメリット 2. 製造業が今すぐERPを導入すべき5つの具体的なメリット ここからは、ERP導入がもたらす具体的なメリットを5つ、詳しく解説していきます。 2-1. 【メリット1】生産管理の最適化による生産性向上 生産計画、進捗管理、人員配置などをERPで一元管理することで、無駄のない生産体制を構築できます。 具体的には、販売データと連動して必要な製品の生産数を自動で算出したり、部品の在庫状況に応じて生産計画を柔軟に変更したりすることが可能になります。これにより、生産ラインの停止時間を最小限に抑え、工場全体の生産性が飛躍的に向上します。 2-2. 【メリット2】リアルタイムな情報共有による迅速な意思決定 ERPは、企業のあらゆるデータをリアルタイムで集約します。これにより、経営層は常に最新の売上、在庫、コスト状況を正確に把握できます。 「どの製品の売れ行きが良いか」「どの工程にボトルネックがあるか」といった情報を瞬時に分析できるため、感覚に頼らないデータドリブンな経営判断が可能になり、市場の変化に迅速に対応できます。 （表）部門間の情報共有の変化 項目 導入前 導入後（ERP） 情報取得スピード 数日〜数週間（手動集計・報告） リアルタイム（ダッシュボードで常に確認） データの信頼性 部署ごとのExcelで差異が発生 全社統一の最新データで正確 経営判断の根拠 過去の経験や感覚 正確な数値データ 課題発見 報告を待つ必要がある 異常をシステムが検知・通知 2-3. 【メリット3】コスト削減と在庫管理の効率化 ERPは、在庫管理の精度を劇的に向上させます。資材の入荷から製品の出荷までを一元管理することで、部品の過剰発注や、逆に在庫切れによる生産停止を防ぐことができます。 また、製造原価を正確に計算できるため、無駄なコストを洗い出し、削減するための具体的な施策を立てることも容易になります。これにより、利益率の改善に直結します。 2-4. 【メリット4】属人化からの脱却と業務品質の均一化 多くの製造現場で課題となっているのが、特定のベテラン社員にしか分からない業務プロセスです。ERPを導入し、業務フローをシステムに組み込むことで、誰もが同じ手順で作業を進めることが可能になります。 これにより、新人教育のコストが下がり、業務品質のばらつきもなくなります。また、ベテラン社員は単純作業から解放され、より創造的な業務に集中できるようになります。 2-5. 【メリット5】顧客満足度の向上と新たなビジネス機会の創出 販売管理システムと連携したERPは、顧客からの受注から出荷までのステータスをリアルタイムで共有します。これにより、顧客からの問い合わせに即座に対応できるようになり、納期の遅延リスクも軽減されます。 また、顧客ごとの購買履歴やニーズを分析することで、新たな製品やサービスの企画にも繋がります。 3. 【注意】ERP導入で失敗しないために押さえるべきポイント ERP導入は、決して安価なものではありません。失敗を避けるために、以下の3つのポイントを必ず押さえてください。 3-1. 導入目的を明確にする 「DXのため」「生産性を上げたい」といった漠然とした目的ではなく、「生産リードタイムを〇％短縮する」「在庫コストを〇円削減する」といった具体的な目標を設定することが重要です。この目標が、システム選定や導入後の運用における判断軸となります。 3-2. 現場を巻き込み、スモールスタートで始める 新しいシステムに拒否反応を示す現場も少なくありません。導入プロジェクトの初期段階から現場の意見を聞き、一緒に進めることで、導入後の定着率が高まります。また、まずは一部の部署や機能から導入する「スモールスタート」も有効な手段です。 3-3. 導入後のサポート体制と運用計画を確認する ERPは導入して終わりではありません。システムが適切に運用されるためのサポート体制、そして数年後を見据えた運用計画を、ベンダーと十分に話し合うことが成功の鍵となります。 4. 導入プロジェクトの不安を解消！製造業向けERP導入セミナーのご案内 ここまでERP導入のメリットやポイントについて解説してきましたが、いざ自社に当てはめて考えると、様々な疑問や不安が湧いてくることでしょう。 「自社に最適なERPはどれ？」「導入費用はどれくらい？」「本当にウチでも成功する？」 もし一つでも当てはまるなら、ぜひ弊社の無料オンラインセミナーにご参加ください。 4-1. セミナーではこんなことが学べます なぜ基幹システム刷新は難しいのか？：多くのプロジェクトが失敗する原因と、それを回避するためのポイントを解説します。 失敗しないシステム・ベンダー選定：最適なシステムと信頼できるベンダーを見極めるための具体的な手法を学べます。 段階的導入（マイクロリリース）戦略：リスクを最小限に抑え、小さな成功を積み重ねながら着実に成果を出す実践的なアプローチを紹介します。 「Fit to Standard」による効率的な導入：業務を標準機能に合わせることで、コストと時間を削減する導入方法論を詳しく解説します。 部門横断的な組織体制の構築：部門の壁を越え、システムを全社に定着させるための組織運営のコツを、成功事例とともに紹介します。 4-2. セミナー参加で解決できる3つの悩み 「導入プロジェクトが途中で頓挫しないか不安」という悩みを解決 「最適なシステムを選び、失敗したくない」という悩みを解決 「現場にシステムが定着せず、使われなくなるのでは？」という悩みを解決 5. まとめ：ERP導入は「未来への投資」である 「ウチはまだ早い」という考えは、もはや通用しない時代です。ERP導入は、目先の業務効率化だけでなく、企業の未来の競争力を左右する重要な「投資」です。 部門の壁を取り払い、データを一元化することで、生産性の向上、コスト削減、そして属人化からの脱却という大きなメリットが得られます。 まずは一歩踏み出し、弊社のセミナーでERP導入の具体的なイメージを掴んでみませんか？ 引き続き、ご不明な点や、新たなコンテンツ制作のご要望がございましたら、お気軽にお申し付けください。

「求人媒体に高い費用を払って募集をかけても、応募すら来ない」 「ようやく採用できた若手も、すぐに辞めてしまう」 「ベテラン技術者の高齢化が進み、技術承継が全く進んでいない」 多くの製造業経営者様が、今まさにこのような「人材」に関する深刻な課題に頭を悩ませているのではないでしょうか。労働人口の減少が加速し、有効求人倍率が高止まりする現代において、人材不足はもはや単なる悩みではなく、企業の存続を揺るがしかねない経営上の最重要リスクとなっています。 かつてのように、ハローワークや求人誌に情報を掲載していれば自然と人が集まってきた時代は終わりました。特に、若手人材にとって製造業は「きつい、汚い、危険」という古いイメージが未だに根強く、魅力的な選択肢として映りにくいのが現実です。経験豊富な即戦力人材は、より良い条件を求めて大手企業や成長産業へと流れていきます。 では、この採用競争が激化する時代に、どうすれば自社を選んでもらえるのでしょうか？答えは、採用活動の「質」を根本から変えることにあります。 重要なのは、「誰に、何を、どう伝えるか」という戦略的な視点 ■誰に？ 貴社が本当に必要としているのは、どのようなスキルや価値観を持った人材でしょうか？ペルソナを明確に設定することで、メッセージはよりシャープになります。 ■何を？ 給与や休日といった条件面だけでなく、自社の仕事のやりがい、社会への貢献度、独自の技術力、そして何よりも「この会社で働くことで得られる未来」を具体的に語れていますか？ ■どう伝えるか？ 若手は企業のウェブサイトやSNSを隅々まで見ています。現場で働く社員の活き活きとした姿や、経営者の熱い想いを発信していますか？ダイレクトリクルーティングなど、攻めの採用手法を取り入れていますか？ 採用は、もはや人事担当者だけの仕事ではありません。経営者が先頭に立ち、自社の未来を語り、会社の魅力を社内外に発信し続ける「トップマーケティング」こそが、競争を勝ち抜く鍵なのです。 明日から実践できる具体的な人材戦略を徹底解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 具体的に何から手をつければ良いのか、自社に合った採用手法が何なのか、お悩みの方も多いでしょう。そのような経営者様のために、今回の『製造業向け経営サミット2025』では、第一講座として「即戦力中途・新卒採用」をテーマに、数々の製造業の採用を成功させてきたコンサルタントが、明日から実践できる具体的な人材戦略を徹底解説いたします。 人材という「変数」を、企業の成長を加速させる「定数」に変える。そのための第一歩を、このサミットで踏み出しませんか。 採用の成功は、企業の未来そのものを創ります。優秀な人材を惹きつけ、育て、共に成長していくための戦略を描きたいと本気で考える経営者様のご参加を、心よりお待ちしております。 「求人媒体に高い費用を払って募集をかけても、応募すら来ない」 「ようやく採用できた若手も、すぐに辞めてしまう」 「ベテラン技術者の高齢化が進み、技術承継が全く進んでいない」 多くの製造業経営者様が、今まさにこのような「人材」に関する深刻な課題に頭を悩ませているのではないでしょうか。労働人口の減少が加速し、有効求人倍率が高止まりする現代において、人材不足はもはや単なる悩みではなく、企業の存続を揺るがしかねない経営上の最重要リスクとなっています。 かつてのように、ハローワークや求人誌に情報を掲載していれば自然と人が集まってきた時代は終わりました。特に、若手人材にとって製造業は「きつい、汚い、危険」という古いイメージが未だに根強く、魅力的な選択肢として映りにくいのが現実です。経験豊富な即戦力人材は、より良い条件を求めて大手企業や成長産業へと流れていきます。 では、この採用競争が激化する時代に、どうすれば自社を選んでもらえるのでしょうか？答えは、採用活動の「質」を根本から変えることにあります。 重要なのは、「誰に、何を、どう伝えるか」という戦略的な視点 ■誰に？ 貴社が本当に必要としているのは、どのようなスキルや価値観を持った人材でしょうか？ペルソナを明確に設定することで、メッセージはよりシャープになります。 ■何を？ 給与や休日といった条件面だけでなく、自社の仕事のやりがい、社会への貢献度、独自の技術力、そして何よりも「この会社で働くことで得られる未来」を具体的に語れていますか？ ■どう伝えるか？ 若手は企業のウェブサイトやSNSを隅々まで見ています。現場で働く社員の活き活きとした姿や、経営者の熱い想いを発信していますか？ダイレクトリクルーティングなど、攻めの採用手法を取り入れていますか？ 採用は、もはや人事担当者だけの仕事ではありません。経営者が先頭に立ち、自社の未来を語り、会社の魅力を社内外に発信し続ける「トップマーケティング」こそが、競争を勝ち抜く鍵なのです。 明日から実践できる具体的な人材戦略を徹底解説 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133460 具体的に何から手をつければ良いのか、自社に合った採用手法が何なのか、お悩みの方も多いでしょう。そのような経営者様のために、今回の『製造業向け経営サミット2025』では、第一講座として「即戦力中途・新卒採用」をテーマに、数々の製造業の採用を成功させてきたコンサルタントが、明日から実践できる具体的な人材戦略を徹底解説いたします。 人材という「変数」を、企業の成長を加速させる「定数」に変える。そのための第一歩を、このサミットで踏み出しませんか。 採用の成功は、企業の未来そのものを創ります。優秀な人材を惹きつけ、育て、共に成長していくための戦略を描きたいと本気で考える経営者様のご参加を、心よりお待ちしております。

「品質管理からは『もっと丁寧に作れ』と言われる」 「製造からは『そんなことしたら納期に間に合わない』と怒鳴られる」 「営業からは『お客様はコストダウンを望んでいる』と突き上げられる」 板挟みになった現場リーダーが、頭を抱えていました。 QCD（品質・コスト・納期）の追求。それは製造業の永遠のテーマですが、いつしか私たちは、その全てを同時に、完璧に追い求めるあまり、身動きが取れなくなっていました。 各部署がそれぞれの正義を主張し、責任を押し付け合う。そんな状況を変えるために、社長が下した決断は、あまりにもシンプルでした。 「今月は、これ以外見なくていい」という宣言 月初の全体会議。重い空気の中、社長はプロジェクターにたった一つの言葉を映し出しました。 『今月の最重要目標：不良率を0.1%削減する』 そして、こう宣言したのです。 「今月は、コストも納期も、一旦この目標の次に置いてほしい。営業も、製造も、品質管理も、全員がこの『不良率0.1%削減』という一点のためだけに動いてくれ。君たちの評価は、この数字への貢献度で決める」 社内に衝撃が走りました。しかし同時に、迷いが消えた瞬間でもありました。私たちのミッションが、たった一つに絞られたのです。 「共通言語」が、部署の壁を溶かした その日から、会社の景色が変わりました。 朝礼の議題は「不良率」の話だけ。 営業は、顧客に「今月は品質向上月間なので」と納期調整の協力を仰ぎ、製造現場の改善提案をヒアリングして回るようになりました。 製造と品質管理は、敵対するのをやめ、「どうすれば不良を出さずに効率を上げられるか」を一緒に考えるパートナーになりました。 これまで隠されがちだった小さなミスも、「不良率を下げるヒントだ！」と積極的に共有される文化が生まれたのです。 なぜ「一つに絞る」と、全てがうまく回り出すのか 月末、その企業では目標だった「不良率0.1%削減」を達成しました。 しかし、驚いたのはその先です。不良が減ったことで手戻りや再生産がなくなり、結果的にコストが下がり、実質的な納期遵守率も向上していたのです。 この経験から得られた教訓は明確です。 複雑な目標は、責任の押し付け合いを生む。しかし「ミッションは一つ」と明確化されると、部署を越えた当事者意識と協力体制が生まれる。 一つの課題に集中して取り組むことで、結果的に他の課題まで解決に向かう。これが「一点突破、全面展開」の本質です。 あなたの会社は、複雑すぎる目標に振り回されていませんか？ もしかしたら、捨てるべきは、古い機械ではなく、多すぎる目標かもしれません。 では、あなたの会社が突破すべき「一点」はどこですか？ 「一点突破、全面展開」。この記事が示す教訓は、多くの経営者様の心に響いたのではないでしょうか。 しかし、ここで一つ、最も重要な問いが生まれます。 この記事の社長は、なぜ数ある課題の中から『不良率の削減』を、今取り組むべき「一点」だと判断できたのでしょうか？ その答えは、会社の状況を客観的な『データ』で正確に把握していたからに他なりません。 勘や経験、あるいは声の大きい部署の意見に流されるのではなく、データに基づいて「今、最もインパクトの大きい課題は何か」を特定し、それを全社員が納得する「共通言語」として示す。 あなたの会社にとっての「今、集中すべき、たった一つの目標」をデータから見つけ出し、全社一丸となって達成へと導く。その具体的な手法を、こちらのセミナーで学んでみませんか？ 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 このセミナーでは、日報や製造実績のデータから、不良率、稼働率、案件ごとの利益率といった経営の重要指標を可視化する方法を解説します。 データという客観的な「共通言語」があれば、部署間の不要な対立は消え、この記事の企業のように、全員が同じ目標に向かって進む組織へと変わることができます。 「一点突破」という強力な経営手法に、「データ」という揺るぎない根拠を。 詳細は以下のリンクからご確認いただけます。 「品質管理からは『もっと丁寧に作れ』と言われる」 「製造からは『そんなことしたら納期に間に合わない』と怒鳴られる」 「営業からは『お客様はコストダウンを望んでいる』と突き上げられる」 板挟みになった現場リーダーが、頭を抱えていました。 QCD（品質・コスト・納期）の追求。それは製造業の永遠のテーマですが、いつしか私たちは、その全てを同時に、完璧に追い求めるあまり、身動きが取れなくなっていました。 各部署がそれぞれの正義を主張し、責任を押し付け合う。そんな状況を変えるために、社長が下した決断は、あまりにもシンプルでした。 「今月は、これ以外見なくていい」という宣言 月初の全体会議。重い空気の中、社長はプロジェクターにたった一つの言葉を映し出しました。 『今月の最重要目標：不良率を0.1%削減する』 そして、こう宣言したのです。 「今月は、コストも納期も、一旦この目標の次に置いてほしい。営業も、製造も、品質管理も、全員がこの『不良率0.1%削減』という一点のためだけに動いてくれ。君たちの評価は、この数字への貢献度で決める」 社内に衝撃が走りました。しかし同時に、迷いが消えた瞬間でもありました。私たちのミッションが、たった一つに絞られたのです。 「共通言語」が、部署の壁を溶かした その日から、会社の景色が変わりました。 朝礼の議題は「不良率」の話だけ。 営業は、顧客に「今月は品質向上月間なので」と納期調整の協力を仰ぎ、製造現場の改善提案をヒアリングして回るようになりました。 製造と品質管理は、敵対するのをやめ、「どうすれば不良を出さずに効率を上げられるか」を一緒に考えるパートナーになりました。 これまで隠されがちだった小さなミスも、「不良率を下げるヒントだ！」と積極的に共有される文化が生まれたのです。 なぜ「一つに絞る」と、全てがうまく回り出すのか 月末、その企業では目標だった「不良率0.1%削減」を達成しました。 しかし、驚いたのはその先です。不良が減ったことで手戻りや再生産がなくなり、結果的にコストが下がり、実質的な納期遵守率も向上していたのです。 この経験から得られた教訓は明確です。 複雑な目標は、責任の押し付け合いを生む。しかし「ミッションは一つ」と明確化されると、部署を越えた当事者意識と協力体制が生まれる。 一つの課題に集中して取り組むことで、結果的に他の課題まで解決に向かう。これが「一点突破、全面展開」の本質です。 あなたの会社は、複雑すぎる目標に振り回されていませんか？ もしかしたら、捨てるべきは、古い機械ではなく、多すぎる目標かもしれません。 では、あなたの会社が突破すべき「一点」はどこですか？ 「一点突破、全面展開」。この記事が示す教訓は、多くの経営者様の心に響いたのではないでしょうか。 しかし、ここで一つ、最も重要な問いが生まれます。 この記事の社長は、なぜ数ある課題の中から『不良率の削減』を、今取り組むべき「一点」だと判断できたのでしょうか？ その答えは、会社の状況を客観的な『データ』で正確に把握していたからに他なりません。 勘や経験、あるいは声の大きい部署の意見に流されるのではなく、データに基づいて「今、最もインパクトの大きい課題は何か」を特定し、それを全社員が納得する「共通言語」として示す。 あなたの会社にとっての「今、集中すべき、たった一つの目標」をデータから見つけ出し、全社一丸となって達成へと導く。その具体的な手法を、こちらのセミナーで学んでみませんか？ 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 このセミナーでは、日報や製造実績のデータから、不良率、稼働率、案件ごとの利益率といった経営の重要指標を可視化する方法を解説します。 データという客観的な「共通言語」があれば、部署間の不要な対立は消え、この記事の企業のように、全員が同じ目標に向かって進む組織へと変わることができます。 「一点突破」という強力な経営手法に、「データ」という揺るぎない根拠を。 詳細は以下のリンクからご確認いただけます。

はじめに なぜ、同じ受託加工業でありながら、売上100億円の壁を軽々と越えていく企業と、長年その手前で停滞してしまう企業が存在するのでしょうか。その差は、決して運や偶然ではありません。100億の壁を突破した企業には、例外なく共通の思考法と、それに基づいた戦略的な「成功法則」が存在するのです。 この記事では、数多くの企業の成長を支援してきた専門家の視点から、成功企業に共通する「経営思想」、そして成長のエンジンとなる「戦略的設備投資」と「戦略的M&A」の法則を徹底的に解き明かします。 他社の成功事例から、あなたの会社を次のステージへと導くための具体的なヒントと、明日から実践できる最短ルートを学び取ってください。 1. 大前提：100億企業に共通する「脱・下請け」の経営思想 具体的な戦略論に入る前に、最も重要な「大前提」についてお伝えします。それは、100億企業は、自社を単なる「加工業」ではなく、市場を創造する「メーカー（事業家）」として捉えているという点です。 1-1. 「加工業」から「メーカー（事業家）」への意識変革 この意識の違いが、経営のあらゆる判断基準を変えていきます。 観点 加工業の意識（下請け） メーカーの意識（事業家） 事業の定義 発注元の要求に応えること 顧客の課題を解決すること 収益源 加工賃 製品・サービスの対価 価格決定権 発注元にある 自社にある 技術開発 要求仕様を満たすため 市場を創造するため 顧客 発注元（担当者） エンドユーザー（市場） 100億企業は、常に市場を見据え、自社が主導権を握るための意思決定を行っています。 1-2. 価格決定権を握るための「独自技術」と「顧客との関係性」 メーカー意識を持つ企業は、価格競争から脱却するために「独自技術」への投資を惜しみません。「この加工は、あの会社にしか頼めない」と言われるような圧倒的な技術力こそが、価格決定権の源泉です。同時に、発注元の担当者だけでなく、その先の市場やエンドユーザーとの関係性を構築し、潜在的なニーズを汲み取ることで、なくてはならないパートナーとしての地位を確立しています。 1-3. 勘と経験から脱却する「データに基づいた経営判断」 過去の成功体験や経営者の勘だけに頼る経営は、変化の激しい現代では通用しません。100億企業は、生産現場の稼働率から財務状況、市場データに至るまで、あらゆる情報を数値で把握し、客観的なデータに基づいて次の打ち手を判断します。このデータドリブンな経営文化こそが、戦略の精度を飛躍的に高めているのです。 2. 成功法則① ROIを最大化する「戦略的 設備投資」の3つの共通点 100億企業にとって、設備投資は単なる機械の入れ替え（コスト）ではありません。未来の利益を生み出すための「戦略的投資」です。 2-1. 共通点1：目的が明確。「守り」ではなく「攻め」の投資計画 彼らの投資は、目的が極めて明確です。壊れたから買い替える、といった「守りの投資」ではなく、新たな市場に参入するため、高付加価値な製品を開発するため、といった「攻めの投資」に重点を置いています。 2-2. 共通点2：DXを推進。生産性向上と技術承継を実現するスマートファクトリー化 人手不足が深刻化する中、生産性の向上は必須です。成功企業は、IoTやAIを活用したスマートファクトリー化に積極的に投資しています。これにより、生産工程の「見える化」を実現し、品質向上やリードタイム短縮はもちろん、熟練工の技術をデータとして蓄積し、技術承継の問題をも解決しています。 2-3. 共通点3：財務レバレッジ。自己資金に固執せず、補助金や融資を最大限活用 「投資は自己資金で」という考え方は、成長のスピードを鈍化させます。100億企業は、事業再構築補助金や大規模成長投資補助金といった国の制度を徹底的にリサーチし、最大限に活用します。外部資金をテコ（レバレッジ）にして、より大規模で、よりスピーディーな投資を実行しているのです。 3. 成功法則② 時間を買う「戦略的 M&A」の3つの共通点 自社単独の成長（オーガニックグロース）には限界があります。非連続な成長を実現するために、100億企業が積極的に活用するのがM&Aです。 3-1. 共通点1：目的が明確。「時間を買う」という発想 彼らにとってM&Aは、他社を支配するためのものではなく、自社に足りないものを補い、成長を加速させるための「時間を買う」手段です。 3-2. 共通点2：シナジーを重視。1+1を3にする組み合わせ 成功するM&Aは、常に「シナジー（相乗効果）」が設計されています。例えば、優れた技術力を持つが販路が弱い企業と、強力な販売網を持つが製品ラインナップに課題がある企業が統合すれば、1+1が3以上の効果を生む可能性があります。このシナジーを事前に見極めている点が共通しています。 3-3. 共通点3：徹底した事前準備。ギャンブルではなく科学で成功確率を高める M&Aを成功させる企業は、決してギャンブルはしません。買収対象企業の財務や法務、事業内容を徹底的に調査する「デューデリジェンス」に時間をかけ、リスクを洗い出します。また、買収後の統合プロセス（PMI）まで見据えた計画を立てることで、M&Aの成功確率を科学的に高めているのです。 4. 事例に学ぶ：100億企業へのロードマップ では、これらの法則は実際の企業成長にどう結びつくのでしょうか。ある受託加工業「A社」の架空の成長ストーリーを見てみましょう。 このA社のように、まず経営思想を変革し、戦略的な設備投資で足場を固め、M&Aで一気に成長を加速させるのが、100億企業への王道パターンの一つです。 5. 成功法則を自社に実装するために この記事を読んで、100億企業への道筋が見えてきたかもしれません。しかし、最も重要なのは、これらの成功法則をいかにして「あなたの会社」に実装するかです。 5-1. 法則の理解と「自社への実装」は別物 成功法則を知識として知っているだけでは、会社は1ミリも変わりません。自社の財務状況、技術力、人材、企業文化を踏まえ、「どの戦略から、どの順番で、どのくらいの規模で実行するべきか」という自社だけのロードマップを描く必要があります。これこそが、経営者が最も頭を悩ませる部分です。 5-2. 専門家と描く自社だけの成長戦略セミナー もし、あなたが本気で100億企業を目指しており、そのための具体的なロードマップを描きたいと考えているなら、「受託加工業１００億企業化 成長戦略セミナー」が唯一無二の機会となるはずです。 このセミナーでは、各分野の専門家が、この記事で解説した成功法則をさらに深掘りし、あなたの会社の状況に合わせた戦略立案のヒントを具体的にお伝えします。 成功企業が必ず押さえている投資パターンの詳細 失敗しない設備投資・M&Aの具体的な進め方とチェックリスト 最新の補助金情報と、採択率を高める申請のポイント 参加企業の状況に合わせた、公開経営相談 数々の企業を100億へと導いた生きたノウハウに触れ、自社の成長戦略をアップデートする絶好の機会です。 ▼セミナーの詳細・お申し込みはこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133801 まとめ 100億円企業への道は、決して平坦ではありません。しかし、そこには確かに先人たちが築き上げた「成功法則」という名の道標が存在します。 その法則とは、「脱・下請け」の経営思想を持ち、未来の利益のために「戦略的設備投資」を行い、成長を加速させるために「戦略的M&A」を敢行することです。 この記事が、あなたの会社の未来を切り拓くための羅針盤となれば幸いです。そして、本気で次のステージを目指すのであれば、ぜひセミナー会場でお会いしましょう。成功への第一歩は、正しい知識を学ぶことから始まります。 はじめに なぜ、同じ受託加工業でありながら、売上100億円の壁を軽々と越えていく企業と、長年その手前で停滞してしまう企業が存在するのでしょうか。その差は、決して運や偶然ではありません。100億の壁を突破した企業には、例外なく共通の思考法と、それに基づいた戦略的な「成功法則」が存在するのです。 この記事では、数多くの企業の成長を支援してきた専門家の視点から、成功企業に共通する「経営思想」、そして成長のエンジンとなる「戦略的設備投資」と「戦略的M&A」の法則を徹底的に解き明かします。 他社の成功事例から、あなたの会社を次のステージへと導くための具体的なヒントと、明日から実践できる最短ルートを学び取ってください。 1. 大前提：100億企業に共通する「脱・下請け」の経営思想 具体的な戦略論に入る前に、最も重要な「大前提」についてお伝えします。それは、100億企業は、自社を単なる「加工業」ではなく、市場を創造する「メーカー（事業家）」として捉えているという点です。 1-1. 「加工業」から「メーカー（事業家）」への意識変革 この意識の違いが、経営のあらゆる判断基準を変えていきます。 観点 加工業の意識（下請け） メーカーの意識（事業家） 事業の定義 発注元の要求に応えること 顧客の課題を解決すること 収益源 加工賃 製品・サービスの対価 価格決定権 発注元にある 自社にある 技術開発 要求仕様を満たすため 市場を創造するため 顧客 発注元（担当者） エンドユーザー（市場） 100億企業は、常に市場を見据え、自社が主導権を握るための意思決定を行っています。 1-2. 価格決定権を握るための「独自技術」と「顧客との関係性」 メーカー意識を持つ企業は、価格競争から脱却するために「独自技術」への投資を惜しみません。「この加工は、あの会社にしか頼めない」と言われるような圧倒的な技術力こそが、価格決定権の源泉です。同時に、発注元の担当者だけでなく、その先の市場やエンドユーザーとの関係性を構築し、潜在的なニーズを汲み取ることで、なくてはならないパートナーとしての地位を確立しています。 1-3. 勘と経験から脱却する「データに基づいた経営判断」 過去の成功体験や経営者の勘だけに頼る経営は、変化の激しい現代では通用しません。100億企業は、生産現場の稼働率から財務状況、市場データに至るまで、あらゆる情報を数値で把握し、客観的なデータに基づいて次の打ち手を判断します。このデータドリブンな経営文化こそが、戦略の精度を飛躍的に高めているのです。 2. 成功法則① ROIを最大化する「戦略的 設備投資」の3つの共通点 100億企業にとって、設備投資は単なる機械の入れ替え（コスト）ではありません。未来の利益を生み出すための「戦略的投資」です。 2-1. 共通点1：目的が明確。「守り」ではなく「攻め」の投資計画 彼らの投資は、目的が極めて明確です。壊れたから買い替える、といった「守りの投資」ではなく、新たな市場に参入するため、高付加価値な製品を開発するため、といった「攻めの投資」に重点を置いています。 2-2. 共通点2：DXを推進。生産性向上と技術承継を実現するスマートファクトリー化 人手不足が深刻化する中、生産性の向上は必須です。成功企業は、IoTやAIを活用したスマートファクトリー化に積極的に投資しています。これにより、生産工程の「見える化」を実現し、品質向上やリードタイム短縮はもちろん、熟練工の技術をデータとして蓄積し、技術承継の問題をも解決しています。 2-3. 共通点3：財務レバレッジ。自己資金に固執せず、補助金や融資を最大限活用 「投資は自己資金で」という考え方は、成長のスピードを鈍化させます。100億企業は、事業再構築補助金や大規模成長投資補助金といった国の制度を徹底的にリサーチし、最大限に活用します。外部資金をテコ（レバレッジ）にして、より大規模で、よりスピーディーな投資を実行しているのです。 3. 成功法則② 時間を買う「戦略的 M&A」の3つの共通点 自社単独の成長（オーガニックグロース）には限界があります。非連続な成長を実現するために、100億企業が積極的に活用するのがM&Aです。 3-1. 共通点1：目的が明確。「時間を買う」という発想 彼らにとってM&Aは、他社を支配するためのものではなく、自社に足りないものを補い、成長を加速させるための「時間を買う」手段です。 3-2. 共通点2：シナジーを重視。1+1を3にする組み合わせ 成功するM&Aは、常に「シナジー（相乗効果）」が設計されています。例えば、優れた技術力を持つが販路が弱い企業と、強力な販売網を持つが製品ラインナップに課題がある企業が統合すれば、1+1が3以上の効果を生む可能性があります。このシナジーを事前に見極めている点が共通しています。 3-3. 共通点3：徹底した事前準備。ギャンブルではなく科学で成功確率を高める M&Aを成功させる企業は、決してギャンブルはしません。買収対象企業の財務や法務、事業内容を徹底的に調査する「デューデリジェンス」に時間をかけ、リスクを洗い出します。また、買収後の統合プロセス（PMI）まで見据えた計画を立てることで、M&Aの成功確率を科学的に高めているのです。 4. 事例に学ぶ：100億企業へのロードマップ では、これらの法則は実際の企業成長にどう結びつくのでしょうか。ある受託加工業「A社」の架空の成長ストーリーを見てみましょう。 このA社のように、まず経営思想を変革し、戦略的な設備投資で足場を固め、M&Aで一気に成長を加速させるのが、100億企業への王道パターンの一つです。 5. 成功法則を自社に実装するために この記事を読んで、100億企業への道筋が見えてきたかもしれません。しかし、最も重要なのは、これらの成功法則をいかにして「あなたの会社」に実装するかです。 5-1. 法則の理解と「自社への実装」は別物 成功法則を知識として知っているだけでは、会社は1ミリも変わりません。自社の財務状況、技術力、人材、企業文化を踏まえ、「どの戦略から、どの順番で、どのくらいの規模で実行するべきか」という自社だけのロードマップを描く必要があります。これこそが、経営者が最も頭を悩ませる部分です。 5-2. 専門家と描く自社だけの成長戦略セミナー もし、あなたが本気で100億企業を目指しており、そのための具体的なロードマップを描きたいと考えているなら、「受託加工業１００億企業化 成長戦略セミナー」が唯一無二の機会となるはずです。 このセミナーでは、各分野の専門家が、この記事で解説した成功法則をさらに深掘りし、あなたの会社の状況に合わせた戦略立案のヒントを具体的にお伝えします。 成功企業が必ず押さえている投資パターンの詳細 失敗しない設備投資・M&Aの具体的な進め方とチェックリスト 最新の補助金情報と、採択率を高める申請のポイント 参加企業の状況に合わせた、公開経営相談 数々の企業を100億へと導いた生きたノウハウに触れ、自社の成長戦略をアップデートする絶好の機会です。 ▼セミナーの詳細・お申し込みはこちらから▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133801 まとめ 100億円企業への道は、決して平坦ではありません。しかし、そこには確かに先人たちが築き上げた「成功法則」という名の道標が存在します。 その法則とは、「脱・下請け」の経営思想を持ち、未来の利益のために「戦略的設備投資」を行い、成長を加速させるために「戦略的M&A」を敢行することです。 この記事が、あなたの会社の未来を切り拓くための羅針盤となれば幸いです。そして、本気で次のステージを目指すのであれば、ぜひセミナー会場でお会いしましょう。成功への第一歩は、正しい知識を学ぶことから始まります。

「データが大事なのは分かった。でも、そのExcelファイルをどう使えばいいんだ？」 前回の記事をお読みいただいた方から、そんな声が聞こえてきそうです。 安心してください。この記事では、専門的な分析ツールや難しい統計知識は一切使わずに、あなたがいつも使っているExcelだけで「儲かる顧客」と「儲かる案件」を具体的に見つけ出す方法を、手順を追って解説します。 この記事を読み終える頃には、あなたのExcelファイルは、ただの数字の羅列から「経営戦略を立てるための羅針盤」に変わっているはずです。 ▼前回の記事はこちら https://smart-factory.funaisoken.co.jp/20250918-2/ 分析の前に：受注データに含めるべき7つの必須項目 正確な分析のためには、元となるデータが重要です。まずは、あなたの受注データに以下の項目が揃っているか確認してください。これから入力する場合は、この7項目を必ず入れましょう。 顧客ID/顧客名: どの顧客からの注文か 受注日: いつ注文されたか 商品/サービス名: 何を注文されたか 数量: いくつ注文されたか 売上金額: いくらで売れたか 原価: その案件にかかった費用（材料費、外注費など 利益額: （売上金額 - 原価） 特に「原価」と「利益額」が重要です。ここを把握することが、利益改善の第一歩です。 【手順1】SORT関数で「利益率ランキング」を瞬時に作成 まずは、どの案件が一番儲かっているのか、ズバリ見てみましょう。 データが入力された表の隣に、もう一度「顧客名」「利益額」などの見出しをコピーします。 その見出しのすぐ下のセルに、=SORT( と入力します。 元のデータ範囲（見出しを除く）をマウスで選択します。 次に、並べ替えの基準となる列を指定します。利益額の列が7番目なら ,7 と入力。 最後に、並び順を「降順（大きい順）」にするため , -1 と入力し、)で閉じます。 　　◦完成形: =SORT(A2:G100, 7, -1) Enterキーを押せば、利益額が高い順に並んだランキングが自動で作成されます！ これで、「勘」では分からなかった「本当に儲かっている案件」が一目瞭然になります。 【手順2】ピボットテーブルで「隠れ優良顧客」をあぶり出す 次に、顧客ごとの傾向を分析します。少し難しそうに聞こえますが、マウス操作だけでできてしまうExcelの最強機能「ピボットテーブル」を使いましょう。 データ範囲のどこかをクリックした状態で、メニューの「挿入」→「ピボットテーブル」を選択。 「OK」を押すと、新しいシートにピボットテーブルの設計画面が表示されます。 画面右側に出てくるフィールドリストから、以下のようにドラッグ＆ドロップします。 　　◦「顧客名」を「行」エリアへ 　　◦「売上金額」を「値」エリアへ 　　◦「利益額」を「値」エリアへ 　　◦もう一度「顧客名」を「値」エリアへ（これは受注回数をカウントするため） たったこれだけで、顧客ごとの「合計売上」「合計利益」「受注回数」が一覧で表示されます。 分析結果から見えた！A社とB社の衝撃的な違い このピボットテーブルを使えば、先日の記事で例に出したような比較が簡単にできます。 A社: 合計売上: 1000万, 合計利益: 50万, 受注回数: 50回 → 1回あたりの利益: 1万円 B社: 合計売上: 200万, 合計利益: 80万, 受注回数: 10回 → 1回あたりの利益: 8万円 一目瞭然ですね。営業リソースを割くべきはB社のような顧客であり、A社に対しては利益率改善の交渉が必要かもしれません。 まとめ：分析はゴールじゃない。行動して初めて利益が生まれる いかがでしたか？Excelの基本的な機能だけで、これだけの分析が可能です。 大切なのは、この分析結果を見て「へぇ、そうなんだ」で終わらせないこと。 利益率の高い顧客へのフォローを手厚くする 利益率の高い案件と似たような提案を他の顧客にもしてみる 不採算案件については、価格交渉や仕様の見直しを行う このように、具体的な「行動」に移して初めて、データは本当の「利益」に変わります。 Excel分析の、その先へ。データ活用を「仕組み」にしませんか？ Excelでの分析、お疲れ様でした。顧客ごとの利益が可視化され、多くの気づきがあったのではないでしょうか。 しかし同時に、 「このデータ入力を毎回やるのは大変だ…」 「受注データだけでなく、製造日報のデータと掛け合わせてもっと深く分析できないか？」 「分析を自分だけでなく、会社全体の文化にしたいが、どうすれば？」 といった、新たな課題や欲も生まれてきたかもしれません。 その「次の一手」を具体的に知りたい経営者の皆様へ、改めてこちらのセミナーをおすすめします。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 このセミナーでは、今回実践したようなExcelでの分析から一歩進み、データ活用を「仕組み化」し、持続的な利益向上につなげるための具体的な方法を学ぶことができます。 脱・手作業！ 日々のデータ収集を自動化し、分析の手間を削減する方法 原価の見える化！ 受注データと製造日報データを連携させ、より正確な原価管理を実現するツール 属人化からの脱却！ 経験と勘に頼っていた見積業務をAIで効率化する最新事例 Excelで得た手応えを、一過性のものから会社全体の「強み」へと変えるためのヒントが満載です。ぜひ、以下のリンクから詳細をご確認ください。 「データが大事なのは分かった。でも、そのExcelファイルをどう使えばいいんだ？」 前回の記事をお読みいただいた方から、そんな声が聞こえてきそうです。 安心してください。この記事では、専門的な分析ツールや難しい統計知識は一切使わずに、あなたがいつも使っているExcelだけで「儲かる顧客」と「儲かる案件」を具体的に見つけ出す方法を、手順を追って解説します。 この記事を読み終える頃には、あなたのExcelファイルは、ただの数字の羅列から「経営戦略を立てるための羅針盤」に変わっているはずです。 ▼前回の記事はこちら https://smart-factory.funaisoken.co.jp/20250918-2/ 分析の前に：受注データに含めるべき7つの必須項目 正確な分析のためには、元となるデータが重要です。まずは、あなたの受注データに以下の項目が揃っているか確認してください。これから入力する場合は、この7項目を必ず入れましょう。 顧客ID/顧客名: どの顧客からの注文か 受注日: いつ注文されたか 商品/サービス名: 何を注文されたか 数量: いくつ注文されたか 売上金額: いくらで売れたか 原価: その案件にかかった費用（材料費、外注費など 利益額: （売上金額 - 原価） 特に「原価」と「利益額」が重要です。ここを把握することが、利益改善の第一歩です。 【手順1】SORT関数で「利益率ランキング」を瞬時に作成 まずは、どの案件が一番儲かっているのか、ズバリ見てみましょう。 データが入力された表の隣に、もう一度「顧客名」「利益額」などの見出しをコピーします。 その見出しのすぐ下のセルに、=SORT( と入力します。 元のデータ範囲（見出しを除く）をマウスで選択します。 次に、並べ替えの基準となる列を指定します。利益額の列が7番目なら ,7 と入力。 最後に、並び順を「降順（大きい順）」にするため , -1 と入力し、)で閉じます。 　　◦完成形: =SORT(A2:G100, 7, -1) Enterキーを押せば、利益額が高い順に並んだランキングが自動で作成されます！ これで、「勘」では分からなかった「本当に儲かっている案件」が一目瞭然になります。 【手順2】ピボットテーブルで「隠れ優良顧客」をあぶり出す 次に、顧客ごとの傾向を分析します。少し難しそうに聞こえますが、マウス操作だけでできてしまうExcelの最強機能「ピボットテーブル」を使いましょう。 データ範囲のどこかをクリックした状態で、メニューの「挿入」→「ピボットテーブル」を選択。 「OK」を押すと、新しいシートにピボットテーブルの設計画面が表示されます。 画面右側に出てくるフィールドリストから、以下のようにドラッグ＆ドロップします。 　　◦「顧客名」を「行」エリアへ 　　◦「売上金額」を「値」エリアへ 　　◦「利益額」を「値」エリアへ 　　◦もう一度「顧客名」を「値」エリアへ（これは受注回数をカウントするため） たったこれだけで、顧客ごとの「合計売上」「合計利益」「受注回数」が一覧で表示されます。 分析結果から見えた！A社とB社の衝撃的な違い このピボットテーブルを使えば、先日の記事で例に出したような比較が簡単にできます。 A社: 合計売上: 1000万, 合計利益: 50万, 受注回数: 50回 → 1回あたりの利益: 1万円 B社: 合計売上: 200万, 合計利益: 80万, 受注回数: 10回 → 1回あたりの利益: 8万円 一目瞭然ですね。営業リソースを割くべきはB社のような顧客であり、A社に対しては利益率改善の交渉が必要かもしれません。 まとめ：分析はゴールじゃない。行動して初めて利益が生まれる いかがでしたか？Excelの基本的な機能だけで、これだけの分析が可能です。 大切なのは、この分析結果を見て「へぇ、そうなんだ」で終わらせないこと。 利益率の高い顧客へのフォローを手厚くする 利益率の高い案件と似たような提案を他の顧客にもしてみる 不採算案件については、価格交渉や仕様の見直しを行う このように、具体的な「行動」に移して初めて、データは本当の「利益」に変わります。 Excel分析の、その先へ。データ活用を「仕組み」にしませんか？ Excelでの分析、お疲れ様でした。顧客ごとの利益が可視化され、多くの気づきがあったのではないでしょうか。 しかし同時に、 「このデータ入力を毎回やるのは大変だ…」 「受注データだけでなく、製造日報のデータと掛け合わせてもっと深く分析できないか？」 「分析を自分だけでなく、会社全体の文化にしたいが、どうすれば？」 といった、新たな課題や欲も生まれてきたかもしれません。 その「次の一手」を具体的に知りたい経営者の皆様へ、改めてこちらのセミナーをおすすめします。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 このセミナーでは、今回実践したようなExcelでの分析から一歩進み、データ活用を「仕組み化」し、持続的な利益向上につなげるための具体的な方法を学ぶことができます。 脱・手作業！ 日々のデータ収集を自動化し、分析の手間を削減する方法 原価の見える化！ 受注データと製造日報データを連携させ、より正確な原価管理を実現するツール 属人化からの脱却！ 経験と勘に頼っていた見積業務をAIで効率化する最新事例 Excelで得た手応えを、一過性のものから会社全体の「強み」へと変えるためのヒントが満載です。ぜひ、以下のリンクから詳細をご確認ください。