中小製造業の工場へ協働ロボットを導入して生産性を向上した事例

昨日、筆者は静岡県のとある企業様に視察に行ってきました。 その企業様では、制御BOXや配電盤等に使用される箱型の製品を製作されており、TIG溶接による成形工程にロボットを導入し自動化されていました。 そして多品種対応や製品の個体差による加工不良をとある方法で解決されていました。 本記事ではこちらの企業様が導入された自動化システムのポイントについて述べていきたいと思います。 1.システム構成 まずはロボットシステムの構成ですが、ハンドリング用ロボット1台+溶接用ロボット1台の合計ロボット2台の構成です。 ここまではよくあるロボットの事例ですが、こちらの企業様はリンクウィズ社製のL-ROBOTというレーザースキャナを用いたロボットの自動補正システムを導入されています。 ハンドリングロボットがコンベアから製品をピッキングし、溶接部の端面や角を決める為の治具に製品をセットします。その後溶接ロボットのハンドに取り付けられたレーザースキャナーにて溶接部の形状をサーチし得られたデータから専用のコンピューターが３Dモデルを作成します。そして３Dモデルから溶接する場所が自動的に算出されロボットに溶接位置の指令を出すというモノです。 2.何故、ロボットの補正システムを導入したのか？ フィラー無しのTIG溶接では、金属の接合面の合わせ面が非常に大事でシビアですが、前工程の曲げ加工や仮止めの工程で微妙に接合面の位置には歪みや反りも出てきます。 ロボットは基本的には同じ軌道の動作を繰り返すものですが、このロボットの軌道ではワークの歪みや反りに追従できず溶接不良を起こしてしまいます。 こちらの企業様ではもともと溶接用の自動機（溶接トーチが自動で垂直に動くもの）を使い溶接加工をされていましたが、接合部の合わせ面にトーチが通る様に人がワークを微調整しながら加工を行っていた為に、単純な動きの繰り返しでは上手く溶接が出来ない事を理解されていました。その為に自動で補正するシステムが絶対に必要と考えて導入に至った様です。 3．どのような補正システムなのか？ L-ROBOTの処理フローは簡易に書くと下記の様になります。 レーザースキャナ（キーエンス製レーザー式変位センサーを使用）をロボットハンドに持たせて加工物を一度スキャンします。 スキャンの結果、それぞれに座標を持った点が点群データがコンピュータに取り込まれます。 コンピュータ上でそれぞれの点群データが３Dモデルを形づくりワークを形状や位置を認識します。 その後その点群データから加工する場所を自動で判別します。 加工させる場所の位置データをロボットに送り、ロボットはそれに従ってトーチを指定の位置に動かして溶接を開始する。 つまり、加工の度にワークの形状や加工面を調べてからそれぞれの個体差に合わせてロボットが動きますので、ロボットティーチングの修正が必要無いという事です。 ある程度の範囲の中で同形状のモノであればティーチングをしなくても同じ様に加工を行ってくれるという代物です。 溶接に限らずロボットで加工を行う際にワークの歪みや反りによる個体差が起因してロボットの加工が上手くいかない、その都度ロボットティーチングの修正を繰り返しているという企業様も多く、結果ロボットを使わなくなってしまう場合も少なからずあるようですが、このような補正システムがロボットに組み込まれていれば、多くの課題が解決されますね。 人間が作業を行う場合は必ず一度考えますよね。ワークの形状であったり加工方法であったりその場に適した加工を行うわけですが、ロボットにはこのようにものを考える頭脳がありません。この頭脳の代わりをしてくれるのが、リンクウィズ製のL-ROBOTだと思います。 4．多品種対応 こちらの企業様では多品種対応を進めており、現在約300種類の製品をロボットで生産出来る様にしておられました。 もちろん導入された時点では代表的な数品種のみ生産可能の状態で、その後自力で品種を追加していった結果です。 300種類の品種はほぼ同一形状ながらも大きさは数百ミリ以上違うモノですが、この300種類の製品を生産する為のプログラムは大体15種類程度だという事です。 普通ならそれぞれの品種専用のPRGを製作する必要がありますが、PRGを共通化しているという所もこのシステムならではだと思います。 そしてこのシステムの管理や品種追加を担当されている方が非常に若手の方でした。 これまでロボットは触った事が無く知識もなかったというこの担当者の方は、導入から半年たった今では、ロボットもL-ROBOTも使いこなしながら品種追加を今も継続していらっしゃいます。 このような若手社員が社内で育つ事で、ロボット活用のノウハウが蓄積し今後の展開にも波及していくでしょうし、会社全体にも良い影響が得られるとこの企業の社長様もおっしゃっていました。 このようにロボット化を進める事で様々な課題に挑戦し、若手の人材が新しい技術を習得する事で会社全体が変革していくという事が最大の成果なのかも知れません。 如何でしたでしょうか。 今回はレーザースキャナーを用いた最新のロボット補正システムを活用して自社のものづくりを自動化した企業様の事例をご紹介しました。 日本の中小製造業のほとんどの多品種少量生産を行う必要があり、自動化したいがロボットは多品種向きでは無いと考えていらっしゃる企業様も多いと思います。 しかし、今回ご紹介させて頂いた企業様の様に自社の製品の特長や癖を見抜き、それを自動化する為に必要な技術を選定し実際にテストを重ねながら導入し導入後も社内の若手社員を活用し多品種化を拡大させている企業様も実際にいます。 このような改善への前向きのスタンスとやりきる強い意志を持つ事が企業のデジタル化への第一歩ではないでしょうか。 昨今どんどん新しい技術が開発されてきています。 過去に自動化に挑戦したが、良い結果が得られず自社のモノ作りを自動化する事を諦めていた企業様にも、現在は違うアプローチでの自動化が可能な場合も十分にあると思います。 日本の労働人口減少が顕著になる中で、ものづくりのデジタルシフトは必ずと言っていいほど必須となってきます。 今回紹介したような様々な技術を活用してものづくりのデジタルシフトを進めていきましょう。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 板金・溶接加工業様向け 多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート この1冊で多品種少量溶接ロボット導入の具体的事例がわかる！ ①多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ②多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 ③補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-dl.html 昨日、筆者は静岡県のとある企業様に視察に行ってきました。 その企業様では、制御BOXや配電盤等に使用される箱型の製品を製作されており、TIG溶接による成形工程にロボットを導入し自動化されていました。 そして多品種対応や製品の個体差による加工不良をとある方法で解決されていました。 本記事ではこちらの企業様が導入された自動化システムのポイントについて述べていきたいと思います。 1.システム構成 まずはロボットシステムの構成ですが、ハンドリング用ロボット1台+溶接用ロボット1台の合計ロボット2台の構成です。 ここまではよくあるロボットの事例ですが、こちらの企業様はリンクウィズ社製のL-ROBOTというレーザースキャナを用いたロボットの自動補正システムを導入されています。 ハンドリングロボットがコンベアから製品をピッキングし、溶接部の端面や角を決める為の治具に製品をセットします。その後溶接ロボットのハンドに取り付けられたレーザースキャナーにて溶接部の形状をサーチし得られたデータから専用のコンピューターが３Dモデルを作成します。そして３Dモデルから溶接する場所が自動的に算出されロボットに溶接位置の指令を出すというモノです。 2.何故、ロボットの補正システムを導入したのか？ フィラー無しのTIG溶接では、金属の接合面の合わせ面が非常に大事でシビアですが、前工程の曲げ加工や仮止めの工程で微妙に接合面の位置には歪みや反りも出てきます。 ロボットは基本的には同じ軌道の動作を繰り返すものですが、このロボットの軌道ではワークの歪みや反りに追従できず溶接不良を起こしてしまいます。 こちらの企業様ではもともと溶接用の自動機（溶接トーチが自動で垂直に動くもの）を使い溶接加工をされていましたが、接合部の合わせ面にトーチが通る様に人がワークを微調整しながら加工を行っていた為に、単純な動きの繰り返しでは上手く溶接が出来ない事を理解されていました。その為に自動で補正するシステムが絶対に必要と考えて導入に至った様です。 3．どのような補正システムなのか？ L-ROBOTの処理フローは簡易に書くと下記の様になります。 レーザースキャナ（キーエンス製レーザー式変位センサーを使用）をロボットハンドに持たせて加工物を一度スキャンします。 スキャンの結果、それぞれに座標を持った点が点群データがコンピュータに取り込まれます。 コンピュータ上でそれぞれの点群データが３Dモデルを形づくりワークを形状や位置を認識します。 その後その点群データから加工する場所を自動で判別します。 加工させる場所の位置データをロボットに送り、ロボットはそれに従ってトーチを指定の位置に動かして溶接を開始する。 つまり、加工の度にワークの形状や加工面を調べてからそれぞれの個体差に合わせてロボットが動きますので、ロボットティーチングの修正が必要無いという事です。 ある程度の範囲の中で同形状のモノであればティーチングをしなくても同じ様に加工を行ってくれるという代物です。 溶接に限らずロボットで加工を行う際にワークの歪みや反りによる個体差が起因してロボットの加工が上手くいかない、その都度ロボットティーチングの修正を繰り返しているという企業様も多く、結果ロボットを使わなくなってしまう場合も少なからずあるようですが、このような補正システムがロボットに組み込まれていれば、多くの課題が解決されますね。 人間が作業を行う場合は必ず一度考えますよね。ワークの形状であったり加工方法であったりその場に適した加工を行うわけですが、ロボットにはこのようにものを考える頭脳がありません。この頭脳の代わりをしてくれるのが、リンクウィズ製のL-ROBOTだと思います。 4．多品種対応 こちらの企業様では多品種対応を進めており、現在約300種類の製品をロボットで生産出来る様にしておられました。 もちろん導入された時点では代表的な数品種のみ生産可能の状態で、その後自力で品種を追加していった結果です。 300種類の品種はほぼ同一形状ながらも大きさは数百ミリ以上違うモノですが、この300種類の製品を生産する為のプログラムは大体15種類程度だという事です。 普通ならそれぞれの品種専用のPRGを製作する必要がありますが、PRGを共通化しているという所もこのシステムならではだと思います。 そしてこのシステムの管理や品種追加を担当されている方が非常に若手の方でした。 これまでロボットは触った事が無く知識もなかったというこの担当者の方は、導入から半年たった今では、ロボットもL-ROBOTも使いこなしながら品種追加を今も継続していらっしゃいます。 このような若手社員が社内で育つ事で、ロボット活用のノウハウが蓄積し今後の展開にも波及していくでしょうし、会社全体にも良い影響が得られるとこの企業の社長様もおっしゃっていました。 このようにロボット化を進める事で様々な課題に挑戦し、若手の人材が新しい技術を習得する事で会社全体が変革していくという事が最大の成果なのかも知れません。 如何でしたでしょうか。 今回はレーザースキャナーを用いた最新のロボット補正システムを活用して自社のものづくりを自動化した企業様の事例をご紹介しました。 日本の中小製造業のほとんどの多品種少量生産を行う必要があり、自動化したいがロボットは多品種向きでは無いと考えていらっしゃる企業様も多いと思います。 しかし、今回ご紹介させて頂いた企業様の様に自社の製品の特長や癖を見抜き、それを自動化する為に必要な技術を選定し実際にテストを重ねながら導入し導入後も社内の若手社員を活用し多品種化を拡大させている企業様も実際にいます。 このような改善への前向きのスタンスとやりきる強い意志を持つ事が企業のデジタル化への第一歩ではないでしょうか。 昨今どんどん新しい技術が開発されてきています。 過去に自動化に挑戦したが、良い結果が得られず自社のモノ作りを自動化する事を諦めていた企業様にも、現在は違うアプローチでの自動化が可能な場合も十分にあると思います。 日本の労働人口減少が顕著になる中で、ものづくりのデジタルシフトは必ずと言っていいほど必須となってきます。 今回紹介したような様々な技術を活用してものづくりのデジタルシフトを進めていきましょう。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 板金・溶接加工業様向け 多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート この1冊で多品種少量溶接ロボット導入の具体的事例がわかる！ ①多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ②多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 ③補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-dl.html

４つの溶接工程を１台のロボットに集約！若手社員でも多種溶接対応！ ・課題 お客様からの高い溶接品質要求を達成する為には、熟練した職人さんにしか任せる事が出来ない一方で、受注も拡大していき熟練工の工数が取れない状況の中で、生産効率を高めていく必要があった。既存設備としてTIG溶接ロボットは導入していたが、SPOT溶接やレーザー溶接、仕上げ研磨工程と一連加工業務の生産効率の向上が必要であった。 ・ロボットを導入した工程 TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程を１台のロボットで実現 ・ポイント 今回のロボットシステムには、レーザビーム形状を自在に変化させられる最新ファイバーレーザー発信器を垂直多関節ロボットに持たせて、高度な微細溶接を可能にする新工法を確立しました。これにより、現在の4工程を1台のロボットに集約することができるとともに、熟練工に頼らずパート社員でも安全に加工可能な体制を構築することが可能となりました。加えて、労働生産性の向上や品質の向上、熟練技能のロボット化、イニシャルコスト及びランニングコストの削減が図れました。 従来のシステムであったなら各工程（TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程）それぞれに多関節ロボットが専用に１台ずつ必要であり設置スペースやコストも大きなモノとなっていたところを、ファイバー溶接システムを導入しロボット１台で各工程の作業すべてをこなせる様になりました。 このような自動化システムを導入し熟練工の工数を削減し若手社員への教育や更に難易度の高い溶接作業を行ってもらう事で多面的な成果を生んでいます。 ・コンサルタントの視点 日本の製造現場では熟練工の不足や若手社員の確保など技術継承についても大きな課題があります。 しかし、今回紹介した事例の企業のような取り組みをされている企業には今後も若手社員が入り熟練工の技術を学ぶ一方でロボット活用が出来る新しい技術者がどんどん生まれていくことでしょう。そして将来さらに先進的なものづくりを実践され、日本のものづくりを革新されていくのだと思います。 生産現場の課題について真剣に取り組んでメーカーやSIERと協力し、先進的なシステム構築を進めるのは本当に大事なことですね。溶接工程に限らずあらゆる分野でロボットの性能が向上している昨今、規制概念に捉われる事なく新しいシステムを構築していくスタンスが必要と感じさせる事例でした。 ロボットによる肉盛り溶接とオフラインティーチングで脱職人化 ・課題 こちらの企業様では、多品種の金属製品を生産しており、数万個に及ぶ多様な金型を保有しております。金型の保守や新規製作工程において、摩耗補修時に表面を硬化肉盛り処理しますが、高度な熟練技能と長い工数が必要となるため生産活動のネックでした。また高い技術を保有する職人を育てるには数十年の時間を要するので、今後の職人不足を想定したうえで脱職人化に向けた取り組み(デジタルイノベーション)を行う必要がありました。 ・ロボットを導入した工程 金型新規製作や金型修繕時の硬化肉盛り溶接工程 ・ポイント 硬化肉盛り溶接を自動化する為に、レーザクラッティング工法（金属の粉体を利用した肉盛り溶接工法）を採用されました。 自動化するための課題は、溶接欠陥が無く金型への入熱が少ない溶接条件と溶接歪が発生しにくい加パス（熟練者の経験値）を正確に再現するロボット軌跡制御と、ロボットティーチング作業の簡略化がありました。 課題を解決する為に、ロボットペンダントを用いたダイレクトティーチング方法ではなく、オフラインティーチングソフトウェアを導入しました。PCを用いて最適な加工パスを生成した上で、溶接工の経験と知識を加えて溶接条件やトーチの調整を重ねました。ペンダントによるティーチングではロボットを停止する必要があり、その間生産する事が出来ませんし、溶接工の技術を再現するようなトーチの軌道を教示するにも非常に多くの時間が必要となります。オフラインティーチングソフトを用いる事で、生産を行いながら他の金型の修繕の為のロボットプログラムを生成する事で多品種対応を実現されています。 結果として、溶接を自動化することで一連の金型製作/保守工程の熟練作業の置き換えを図り、専任者2名を削減できました。加えて処理時間を大幅短縮することに成功し、従業員を過酷な環境から解放することにも繋がりました。 ・コンサルタントの視点 金型の修繕など高い溶接技能が必要な場合でもロボットは対応できます。事例企業様も自動化システムを構築するまでは、多くの工夫や試行錯誤を行っていたと考えられますが、一度自動化してしまえば、「何故この作業を人が行っていたのか」と言えます。そして、1つでも工程を自動化すると自然とノウハウが身につき、他工程の自動化も進んでいくことでしょう。今回は2017年の導入事例ですが、数年経ったことで更なる成果を挙げられていると考えられます。初期投資費用はかかりますが、今後10年、20年先を考えた場合は正しい選択ではないでしょうか。国や地方自治体の補助金を上手に利用して負担を軽くする対策もあります。オフラインティーチングソフトにも色々な種類があります。例えば、海外で開発されたソフトウェアはメーカー純正のソフトウェアに比べて多機能ですが、初期導入費用は数百万円になります。しかし外部業者にロボットティーチングを依頼し、生産停止してティーチングすることを考えると、多品種であればあるほど効果が見込めます。さらに複雑な形状部品や色々な角度でのアプローチが必要な場合はより効果を発揮します。現在の製品がいつまで需要があるのか分からない、仕様変更が頻繁にある場合にも有効です。初期導入費用は掛かりますが、職人の雇用にかかっていた費用に置き換えると効果が期待できるかもしれません。   板金・溶接加工業様向け TIG溶接におけるロボット活用徹底解説レポート この1冊でTIG溶接におけるロボット活用の具体的事例がわかる！ ※製造業限定（製造業以外の企業・団体からのダウンロードについては、お断りさせていただく場合がございます。） 溶接におけるロボット活用の課題 溶接におけるロボット活用成功のポイント 補助金を活用したTIG溶接ロボット導入成功事例   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 板金・プレス・溶接加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務にAI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ 従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント ・従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ ～少人数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・多品種少量生産でこそ活用すべきAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ ・自社でどんな工程・業務でAI＆ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/07/14 (水) 13:00～15:00 2021/07/15 (木) 13:00～15:00 2021/07/20 (火) 13:00～15:00 2021/07/21 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="welding-robot"][/sc] ４つの溶接工程を１台のロボットに集約！若手社員でも多種溶接対応！ ・課題 お客様からの高い溶接品質要求を達成する為には、熟練した職人さんにしか任せる事が出来ない一方で、受注も拡大していき熟練工の工数が取れない状況の中で、生産効率を高めていく必要があった。既存設備としてTIG溶接ロボットは導入していたが、SPOT溶接やレーザー溶接、仕上げ研磨工程と一連加工業務の生産効率の向上が必要であった。 ・ロボットを導入した工程 TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程を１台のロボットで実現 ・ポイント 今回のロボットシステムには、レーザビーム形状を自在に変化させられる最新ファイバーレーザー発信器を垂直多関節ロボットに持たせて、高度な微細溶接を可能にする新工法を確立しました。これにより、現在の4工程を1台のロボットに集約することができるとともに、熟練工に頼らずパート社員でも安全に加工可能な体制を構築することが可能となりました。加えて、労働生産性の向上や品質の向上、熟練技能のロボット化、イニシャルコスト及びランニングコストの削減が図れました。 従来のシステムであったなら各工程（TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程）それぞれに多関節ロボットが専用に１台ずつ必要であり設置スペースやコストも大きなモノとなっていたところを、ファイバー溶接システムを導入しロボット１台で各工程の作業すべてをこなせる様になりました。 このような自動化システムを導入し熟練工の工数を削減し若手社員への教育や更に難易度の高い溶接作業を行ってもらう事で多面的な成果を生んでいます。 ・コンサルタントの視点 日本の製造現場では熟練工の不足や若手社員の確保など技術継承についても大きな課題があります。 しかし、今回紹介した事例の企業のような取り組みをされている企業には今後も若手社員が入り熟練工の技術を学ぶ一方でロボット活用が出来る新しい技術者がどんどん生まれていくことでしょう。そして将来さらに先進的なものづくりを実践され、日本のものづくりを革新されていくのだと思います。 生産現場の課題について真剣に取り組んでメーカーやSIERと協力し、先進的なシステム構築を進めるのは本当に大事なことですね。溶接工程に限らずあらゆる分野でロボットの性能が向上している昨今、規制概念に捉われる事なく新しいシステムを構築していくスタンスが必要と感じさせる事例でした。 ロボットによる肉盛り溶接とオフラインティーチングで脱職人化 ・課題 こちらの企業様では、多品種の金属製品を生産しており、数万個に及ぶ多様な金型を保有しております。金型の保守や新規製作工程において、摩耗補修時に表面を硬化肉盛り処理しますが、高度な熟練技能と長い工数が必要となるため生産活動のネックでした。また高い技術を保有する職人を育てるには数十年の時間を要するので、今後の職人不足を想定したうえで脱職人化に向けた取り組み(デジタルイノベーション)を行う必要がありました。 ・ロボットを導入した工程 金型新規製作や金型修繕時の硬化肉盛り溶接工程 ・ポイント 硬化肉盛り溶接を自動化する為に、レーザクラッティング工法（金属の粉体を利用した肉盛り溶接工法）を採用されました。 自動化するための課題は、溶接欠陥が無く金型への入熱が少ない溶接条件と溶接歪が発生しにくい加パス（熟練者の経験値）を正確に再現するロボット軌跡制御と、ロボットティーチング作業の簡略化がありました。 課題を解決する為に、ロボットペンダントを用いたダイレクトティーチング方法ではなく、オフラインティーチングソフトウェアを導入しました。PCを用いて最適な加工パスを生成した上で、溶接工の経験と知識を加えて溶接条件やトーチの調整を重ねました。ペンダントによるティーチングではロボットを停止する必要があり、その間生産する事が出来ませんし、溶接工の技術を再現するようなトーチの軌道を教示するにも非常に多くの時間が必要となります。オフラインティーチングソフトを用いる事で、生産を行いながら他の金型の修繕の為のロボットプログラムを生成する事で多品種対応を実現されています。 結果として、溶接を自動化することで一連の金型製作/保守工程の熟練作業の置き換えを図り、専任者2名を削減できました。加えて処理時間を大幅短縮することに成功し、従業員を過酷な環境から解放することにも繋がりました。 ・コンサルタントの視点 金型の修繕など高い溶接技能が必要な場合でもロボットは対応できます。事例企業様も自動化システムを構築するまでは、多くの工夫や試行錯誤を行っていたと考えられますが、一度自動化してしまえば、「何故この作業を人が行っていたのか」と言えます。そして、1つでも工程を自動化すると自然とノウハウが身につき、他工程の自動化も進んでいくことでしょう。今回は2017年の導入事例ですが、数年経ったことで更なる成果を挙げられていると考えられます。初期投資費用はかかりますが、今後10年、20年先を考えた場合は正しい選択ではないでしょうか。国や地方自治体の補助金を上手に利用して負担を軽くする対策もあります。オフラインティーチングソフトにも色々な種類があります。例えば、海外で開発されたソフトウェアはメーカー純正のソフトウェアに比べて多機能ですが、初期導入費用は数百万円になります。しかし外部業者にロボットティーチングを依頼し、生産停止してティーチングすることを考えると、多品種であればあるほど効果が見込めます。さらに複雑な形状部品や色々な角度でのアプローチが必要な場合はより効果を発揮します。現在の製品がいつまで需要があるのか分からない、仕様変更が頻繁にある場合にも有効です。初期導入費用は掛かりますが、職人の雇用にかかっていた費用に置き換えると効果が期待できるかもしれません。   板金・溶接加工業様向け TIG溶接におけるロボット活用徹底解説レポート この1冊でTIG溶接におけるロボット活用の具体的事例がわかる！ ※製造業限定（製造業以外の企業・団体からのダウンロードについては、お断りさせていただく場合がございます。） 溶接におけるロボット活用の課題 溶接におけるロボット活用成功のポイント 補助金を活用したTIG溶接ロボット導入成功事例   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 板金・プレス・溶接加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務にAI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ 従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント ・従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ ～少人数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・多品種少量生産でこそ活用すべきAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ ・自社でどんな工程・業務でAI＆ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/07/14 (水) 13:00～15:00 2021/07/15 (木) 13:00～15:00 2021/07/20 (火) 13:00～15:00 2021/07/21 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="welding-robot"][/sc]

１．はじめに 平成30年（2018年）9月、経済産業省から「DXレポート」が発表されました。 既存の社内ITシステムが抱える問題を放置すると様々な問題が発生し、2025年以降には最大で年間12兆円もの経済損失が生じてしまう、という「2025年の崖」は衝撃的な内容でした。 DXレポートに関しては以前のコラムでもご紹介しているので、詳しくはこちら（2021年5月14日のコラムURL）をご確認ください。 端的に言うと、今後日本企業にはITシステムの刷新が必要である、ということがDXレポートによって指摘されたわけですが、新型コロナウイルス感染拡大の影響もあって企業のIT活用意識は高まってきています。 例えば、不要不急の外出を制限するため、テレワークやWeb会議システムの仕組みは急速に広まりました。 総務省資料によると、テレワークを導入済み・または導入予定と回答した企業の割合が、2019年には約30％であったことに対して、2020年には約60％と倍増しています。 製造業に特化して着目すると、22％から56%と2倍以上の拡大を見せています。 ２．今後重要度が増す？統合型基幹システムとは テレワークやWeb会議システムに続いて、今後注目され重要度が増していくのは統合型基幹システムだと考えます。 まず基幹システムとは、販売管理システム・購買管理システム・生産計画システム・会計システム等、事業運営に欠かせないまさしく企業の基幹となるシステムのことです。 DXレポートでも指摘されていたように、日本企業のITシステムにおける最も大きな問題点の1つはシステムの「サイロ化」です。 「販売管理はこのシステム、購買管理にはこのシステム、会計管理はこれ…」など業務ごとに個別最適がなされ、データが分断されてしまい会社として一貫したデータを管理することができていないという状態、つまり基幹システムが「サイロ化」しているということです。 統合型基幹システムでは、上記のような「サイロ化」している各々のシステムを1つのシステムにまとめて、社内のデータ・情報資産を統合的に管理・活用できることが可能になります。 システム間のデータ受け渡しのために行っていた転記がなくなり生産性が向上する、転記によるタイムラグがなくなることで社内のデータをリアルタイムに見れるようになる、といったメリットがあります。 また、データ量が増えることでAI活用にもプラスの影響があるため、統合型基幹システムは「2025年の崖」を超えるためのカギと言えます。 ３．失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴 ただ、企業が統合型基幹システムを導入するにあたってはよく陥ってしまう問題・失敗があります。以下では、失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴をまとめました。 失敗①：システム導入目的・コンセプト・範囲があいまい 1つ目のよくある失敗は、システム導入の目的やコンセプト・業務範囲があいまいなまま導入を始めてしまうことです。初期構想が不明確なまま導入を進めてしまうことで、システム導入することを目的にしたり、カスタマイズが増えて費用だけがかさんで結果として思うような効果が挙げられなかった、というケースは多々あります。カスタマイズが増えることによる影響は導入時のコストだけではありません。必要以上のカスタマイズは、「技術的負債」として企業に残り続け、導入後の維持コストにも影響します。 失敗②：既存業務のやり方に固執する 2つ目のよくある失敗は、既存業務のやり方に固執して新しいシステムでもその再現を目指してしまうことです。既存業務のやり方は既存システムを使うという前提においてやりやすいだけ、という可能性は大いにあります。また、既存業務をすべて再現しようとすると必然的に大量のカスタマイズが発生します。その業務に精通する社員が在籍中はまだ良いですが、その社員が退職していなくなってから「この業務ってなんでこうなの？」となってからではもう遅いということになります。 失敗③：現実的なスケジュールが立てられていない 3つ目のよくある失敗は、導入までのスケジュールに無理があり現実的なスケジュールが立てられていないことです。「社長から〇月までにシステム導入するように言われていて…」などの場合が特に当てはまります。導入の目安期限を決めること自体は悪くありませんが、システム機能の要件定義や実際に業務をこなせるのかという受入テストなど、システム導入には様々な工程が発生します。導入だけで終わらない、実際に使えるシステムにするためにも、現実的なスケジュールを立てることが重要です。 基幹システム導入のポイントについては無料のダウンロードレポートを参考にしていただけますと幸いです。 是非ダウンロードして貴社の経営にお役立て下さい。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種小ロット生産板金・プレス加工業の為の生産管理・基幹システム”革命セミナー”2022！ 属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化で「見える化」改革！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 【このような方にオススメ】 従業員30名～200名の板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 工程毎の工数、製品毎の原価等を把握し現場改善を進めたいがどのようにはじめたら良いか分からない社長様 生産管理・基幹システムを入れ替えて効率を上げたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 職人・属人化している生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/02/22 (火)　13:00~15:00 2022/02/24 (木)　13:00~15:00 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc] １．はじめに 平成30年（2018年）9月、経済産業省から「DXレポート」が発表されました。 既存の社内ITシステムが抱える問題を放置すると様々な問題が発生し、2025年以降には最大で年間12兆円もの経済損失が生じてしまう、という「2025年の崖」は衝撃的な内容でした。 DXレポートに関しては以前のコラムでもご紹介しているので、詳しくはこちら（2021年5月14日のコラムURL）をご確認ください。 端的に言うと、今後日本企業にはITシステムの刷新が必要である、ということがDXレポートによって指摘されたわけですが、新型コロナウイルス感染拡大の影響もあって企業のIT活用意識は高まってきています。 例えば、不要不急の外出を制限するため、テレワークやWeb会議システムの仕組みは急速に広まりました。 総務省資料によると、テレワークを導入済み・または導入予定と回答した企業の割合が、2019年には約30％であったことに対して、2020年には約60％と倍増しています。 製造業に特化して着目すると、22％から56%と2倍以上の拡大を見せています。 ２．今後重要度が増す？統合型基幹システムとは テレワークやWeb会議システムに続いて、今後注目され重要度が増していくのは統合型基幹システムだと考えます。 まず基幹システムとは、販売管理システム・購買管理システム・生産計画システム・会計システム等、事業運営に欠かせないまさしく企業の基幹となるシステムのことです。 DXレポートでも指摘されていたように、日本企業のITシステムにおける最も大きな問題点の1つはシステムの「サイロ化」です。 「販売管理はこのシステム、購買管理にはこのシステム、会計管理はこれ…」など業務ごとに個別最適がなされ、データが分断されてしまい会社として一貫したデータを管理することができていないという状態、つまり基幹システムが「サイロ化」しているということです。 統合型基幹システムでは、上記のような「サイロ化」している各々のシステムを1つのシステムにまとめて、社内のデータ・情報資産を統合的に管理・活用できることが可能になります。 システム間のデータ受け渡しのために行っていた転記がなくなり生産性が向上する、転記によるタイムラグがなくなることで社内のデータをリアルタイムに見れるようになる、といったメリットがあります。 また、データ量が増えることでAI活用にもプラスの影響があるため、統合型基幹システムは「2025年の崖」を超えるためのカギと言えます。 ３．失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴 ただ、企業が統合型基幹システムを導入するにあたってはよく陥ってしまう問題・失敗があります。以下では、失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴をまとめました。 失敗①：システム導入目的・コンセプト・範囲があいまい 1つ目のよくある失敗は、システム導入の目的やコンセプト・業務範囲があいまいなまま導入を始めてしまうことです。初期構想が不明確なまま導入を進めてしまうことで、システム導入することを目的にしたり、カスタマイズが増えて費用だけがかさんで結果として思うような効果が挙げられなかった、というケースは多々あります。カスタマイズが増えることによる影響は導入時のコストだけではありません。必要以上のカスタマイズは、「技術的負債」として企業に残り続け、導入後の維持コストにも影響します。 失敗②：既存業務のやり方に固執する 2つ目のよくある失敗は、既存業務のやり方に固執して新しいシステムでもその再現を目指してしまうことです。既存業務のやり方は既存システムを使うという前提においてやりやすいだけ、という可能性は大いにあります。また、既存業務をすべて再現しようとすると必然的に大量のカスタマイズが発生します。その業務に精通する社員が在籍中はまだ良いですが、その社員が退職していなくなってから「この業務ってなんでこうなの？」となってからではもう遅いということになります。 失敗③：現実的なスケジュールが立てられていない 3つ目のよくある失敗は、導入までのスケジュールに無理があり現実的なスケジュールが立てられていないことです。「社長から〇月までにシステム導入するように言われていて…」などの場合が特に当てはまります。導入の目安期限を決めること自体は悪くありませんが、システム機能の要件定義や実際に業務をこなせるのかという受入テストなど、システム導入には様々な工程が発生します。導入だけで終わらない、実際に使えるシステムにするためにも、現実的なスケジュールを立てることが重要です。 基幹システム導入のポイントについては無料のダウンロードレポートを参考にしていただけますと幸いです。 是非ダウンロードして貴社の経営にお役立て下さい。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種小ロット生産板金・プレス加工業の為の生産管理・基幹システム”革命セミナー”2022！ 属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化で「見える化」改革！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 【このような方にオススメ】 従業員30名～200名の板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 工程毎の工数、製品毎の原価等を把握し現場改善を進めたいがどのようにはじめたら良いか分からない社長様 生産管理・基幹システムを入れ替えて効率を上げたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 職人・属人化している生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/02/22 (火)　13:00~15:00 2022/02/24 (木)　13:00~15:00 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc]