中小製造業の工場へ協働ロボットを導入して生産性を向上した事例

今回のコラムでは、中小製造業の工場へ協働ロボットを導入して生産性を向上した事例をご紹介します。

K県のY社は従業員数10名の部品加工業で旋盤、マシニングセンターによる金属部品の加工をされている企業です。
Y社では多品種少量生産を行っており少ロットの加工品についてもワークセットのような単純作業を自動化することが難しく作業者によるワークセットを行っていました。
多品種少量生産では品種が変わる度に段取り替えが必要となるため、自動車部品製造業のような少品種大量生産ラインに見られる大型の自動化ラインを組むことは困難です。
なので、少ない品種のワークセットをロボット化、自動化しようとすると、その設備(旋盤、マシニングセンター)はロボットによるワークセット専用の設備となってしまい、多品種対応が困難となってしまいます。
ロボット、自動化設備が邪魔になり作業者による手作業が出来なくなるためです。

Y社では上記のような状況を解決するために協働ロボットを導入しました。
協働ロボットでは安全柵が不要となりスペースを有効活用することができます。
さらにY社では、この協働ロボットを移動式にすることにより、ロボットを使わない時は移動させて人による作業を行えるようにしています。
これにより、ロボットを使いたいときだけ使い、人による加工が必要な製品については作業者による手加工を行えるようにしました。

協働ロボット導入前は熟練作業者が単純なワークセット作業に従事している時間が多かったのですが、協働ロボット導入後は単純なワークセット作業は協働ロボットに任せ、熟練作業者は空いた工数を使い、より付加価値の高い作業(加工プログラム作成、高精度加工の段取り作業、等)を行えるようになり、会社全体として生産性が向上しました。

Y社のこのシステムは様々なカラクリ装置や工夫を施して低コストで移動式協働ロボットを実現しています。
このように、ユーザー自身が自社のニーズを的確に把握して、工夫を凝らし、ロボット導入をしていくことが重要となります。

現在では、Y社のようなカラクリや工夫が無くても低コストな標準仕様で上記を実現できる協働ロボットが発売されています。
この協働ロボットを使えば、最短半年でロボット導入を成功させることが可能です。
具体的な方法は以下のダウンロードレポートにてご紹介しております。
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