DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

「毎日、作るモノが違うのに、どうやって管理しろって言うんだ」 「生産計画なんて、立てたそばから客先の都合で変わっていく」 「多品種少量生産の現場は、結局、現場の阿吽の呼吸と臨機応変な対応力で回すしかないんだよ」 多品種少量生産（High-Mix, Low-Volume）を手掛ける工場の経営者様や工場長様から、このような「嘆き」にも似た言葉を幾度となく聞いてきました。 確かに、その現場の混乱ぶりは、想像に難くありません。 次から次へと違う図面が流れ、機械の段取り替えに追われ、材料や治具の準備で走り回り、気づけば納期はギリギリ…。 こんなカオスな状況では、「標準化」や「データ管理」なんて、夢のまた夢。そう考えるのも無理はないかもしれません。 しかし、あえて厳しいことを申し上げます。 「多品種少量だから管理できない」のではなく、「多品種少量だからこそ、データ管理をしなければ、もはや立ち行かない」のです。 「多品種少量」という言葉を、アナログな管理体制を続けるための“言い訳”にしていては、永遠にこのカオスから抜け出すことはできません。 なぜ、多品種少量生産は「データ管理」と相性が良いのか？ 一見、矛盾しているように聞こえるかもしれません。しかし、その理由は明確です。 「記憶」に頼るには、あまりにもパターンが多すぎるから リピート生産が中心であれば、「あの製品は、この機械で、この治具を使って…」と、ベテランの「記憶」で業務は回ります。 しかし、多品種少量生産では、過去に作ったことのない製品や、数年ぶりに作る製品が日常茶飯事です。そのたびに、「あの図面どこだっke？」「前回どうやって作ったっけ？」と、記憶と記録の「宝探し」が発生します。 この「探す」という最大のムダをなくすためにも、図面、加工条件、使用治具といった情報を「データ」として紐づけ、誰でも瞬時に検索できる仕組みが、絶対に不可欠なのです。   「段取り替え」こそが、最大のコスト要因だから 多品種少量生産において、生産性を左右する最大の鍵は、「段取り替えの時間」をいかに短縮するか、です。 しかし、アナログ管理の工場では、この段取り替えの時間が、正確に把握されていません。日報に「段取り替え：約30分」と書かれているだけで、その内訳（治具を探す時間、刃物を交換する時間、試し削りの時間など）はブラックボックスです。 ここにメスを入れるには、データを活用して「何に時間がかかっているのか」を正確に可視化し、一つひとつ潰していくしかありません。データ管理は、この最大のネック工程を改善するための「解剖メス」の役割を果たします。   「本当の原価」が見えにくく、赤字受注を招きやすいから 作るモノが毎回違うということは、かかるコストも毎回違うということです。勘に頼った「どんぶり勘定」の見積もりでは、気づかないうちに、手間ばかりかかって全く儲からない「赤字案件」を受注してしまうリスクが非常に高くなります。 多品種少量生産だからこそ、案件ごとに「実際にかかった作業時間」や「材料費」をデータで正確に把握し、見積もり精度を上げ、不採算案件を特定する「リアルタイム原価管理」が、経営の生命線となるのです。 成功事例が、その証明です 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」で紹介される成功事例は、まさにこの「多品種少量生産」の呪縛を、データ活用によって断ち切った企業の話です。 【事例1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践！ 彼らも、かつてはあなたと同じ悩みを抱えていました。紙の図面や日報による情報共有の遅れや属人化に苦しんでいました。 しかし、彼らは「多品種少量だから」と諦めなかった。タブレットと生産管理システムを導入し、製造実績や設備稼働状況をデジタルで記録。収集したデータを分析し、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化しました。 その結果、勘や経験に頼っていた現場改善がデータに基づいた客観的なものとなり、生産性20％向上という、驚くべき成果を叩き出したのです。 これは、彼らが特別な大企業だったからできたことではありません。あなたと同じ、中小製造業です。 「多品種少量だから…」という“言い訳”を、「多品種少量だからこそ、チャンスだ」という“確信”に変えたい。そう願うすべての経営者様のご参加をお待ちしています。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「多品種少量だから管理できない」は、もう終わりにしませんか？複雑な現場のカオスを、データで整理整頓し、生産性を劇的に向上させた工場の実例を徹底解剖します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 多品種少量生産の現場管理に限界を感じている方 段取り替えや情報共有の遅れが、生産性のボトルネックになっていると感じる方 従業員100名以下の製造業の方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践した事例！ データに基づき、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化する方法がわかります。 自社に合った図面・案件管理方法がわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「毎日、作るモノが違うのに、どうやって管理しろって言うんだ」 「生産計画なんて、立てたそばから客先の都合で変わっていく」 「多品種少量生産の現場は、結局、現場の阿吽の呼吸と臨機応変な対応力で回すしかないんだよ」 多品種少量生産（High-Mix, Low-Volume）を手掛ける工場の経営者様や工場長様から、このような「嘆き」にも似た言葉を幾度となく聞いてきました。 確かに、その現場の混乱ぶりは、想像に難くありません。 次から次へと違う図面が流れ、機械の段取り替えに追われ、材料や治具の準備で走り回り、気づけば納期はギリギリ…。 こんなカオスな状況では、「標準化」や「データ管理」なんて、夢のまた夢。そう考えるのも無理はないかもしれません。 しかし、あえて厳しいことを申し上げます。 「多品種少量だから管理できない」のではなく、「多品種少量だからこそ、データ管理をしなければ、もはや立ち行かない」のです。 「多品種少量」という言葉を、アナログな管理体制を続けるための“言い訳”にしていては、永遠にこのカオスから抜け出すことはできません。 なぜ、多品種少量生産は「データ管理」と相性が良いのか？ 一見、矛盾しているように聞こえるかもしれません。しかし、その理由は明確です。 「記憶」に頼るには、あまりにもパターンが多すぎるから リピート生産が中心であれば、「あの製品は、この機械で、この治具を使って…」と、ベテランの「記憶」で業務は回ります。 しかし、多品種少量生産では、過去に作ったことのない製品や、数年ぶりに作る製品が日常茶飯事です。そのたびに、「あの図面どこだっke？」「前回どうやって作ったっけ？」と、記憶と記録の「宝探し」が発生します。 この「探す」という最大のムダをなくすためにも、図面、加工条件、使用治具といった情報を「データ」として紐づけ、誰でも瞬時に検索できる仕組みが、絶対に不可欠なのです。   「段取り替え」こそが、最大のコスト要因だから 多品種少量生産において、生産性を左右する最大の鍵は、「段取り替えの時間」をいかに短縮するか、です。 しかし、アナログ管理の工場では、この段取り替えの時間が、正確に把握されていません。日報に「段取り替え：約30分」と書かれているだけで、その内訳（治具を探す時間、刃物を交換する時間、試し削りの時間など）はブラックボックスです。 ここにメスを入れるには、データを活用して「何に時間がかかっているのか」を正確に可視化し、一つひとつ潰していくしかありません。データ管理は、この最大のネック工程を改善するための「解剖メス」の役割を果たします。   「本当の原価」が見えにくく、赤字受注を招きやすいから 作るモノが毎回違うということは、かかるコストも毎回違うということです。勘に頼った「どんぶり勘定」の見積もりでは、気づかないうちに、手間ばかりかかって全く儲からない「赤字案件」を受注してしまうリスクが非常に高くなります。 多品種少量生産だからこそ、案件ごとに「実際にかかった作業時間」や「材料費」をデータで正確に把握し、見積もり精度を上げ、不採算案件を特定する「リアルタイム原価管理」が、経営の生命線となるのです。 成功事例が、その証明です 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」で紹介される成功事例は、まさにこの「多品種少量生産」の呪縛を、データ活用によって断ち切った企業の話です。 【事例1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践！ 彼らも、かつてはあなたと同じ悩みを抱えていました。紙の図面や日報による情報共有の遅れや属人化に苦しんでいました。 しかし、彼らは「多品種少量だから」と諦めなかった。タブレットと生産管理システムを導入し、製造実績や設備稼働状況をデジタルで記録。収集したデータを分析し、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化しました。 その結果、勘や経験に頼っていた現場改善がデータに基づいた客観的なものとなり、生産性20％向上という、驚くべき成果を叩き出したのです。 これは、彼らが特別な大企業だったからできたことではありません。あなたと同じ、中小製造業です。 「多品種少量だから…」という“言い訳”を、「多品種少量だからこそ、チャンスだ」という“確信”に変えたい。そう願うすべての経営者様のご参加をお待ちしています。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「多品種少量だから管理できない」は、もう終わりにしませんか？複雑な現場のカオスを、データで整理整頓し、生産性を劇的に向上させた工場の実例を徹底解剖します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 多品種少量生産の現場管理に限界を感じている方 段取り替えや情報共有の遅れが、生産性のボトルネックになっていると感じる方 従業員100名以下の製造業の方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 【1】＜愛知県＞多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20％向上を実践した事例！ データに基づき、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化する方法がわかります。 自社に合った図面・案件管理方法がわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「機械の音を聞けば、調子は分かる」 「図面を一目見れば、だいたいの工数は読める」 「長年の勘が、次に何が起こるか教えてくれる」 日本の製造業の現場を、長きにわたり支えてきたもの。それは、ベテラン職人たちの「勘・経験・度胸（KKD）」と呼ばれる、暗黙知の集合体でした。このKKDが、高品質な製品を生み出し、幾多の困難を乗り越える原動力となってきたことは、紛れもない事実です。 経営者の皆様も、自社のベテランが持つその「凄み」を、誰よりもご存知のはずです。 しかし、同時に、こうも感じてはいないでしょうか？ 「最近、その勘が、どうも外れることが多くなってきたな…」 「若手が、その“勘”をなかなか受け継いでくれない…」 「勘と経験だけでは、顧客への説明責任が果たせない…」 そう、私たちが誇りにしてきたはずの「KKD」は、現代の事業環境において、急速にその有効性を失い始めているのです。それは、ベテランの能力が落ちたからではありません。彼らを取り巻く「環境」が、あまりにも複雑になりすぎたからです。 KKDが通用しなくなった、3つの環境変化 多品種“超”少量生産」という複雑性 かつては、同じ製品をある程度のロットで作り続ける「見込み生産」や「リピート生産」が中心でした。同じ作業を繰り返す中で、KKDは磨かれていきました。 しかし、今はどうでしょう。顧客のニーズは極端に多様化し、ロットは1個から。毎回違う図面、違う材質、違う仕様のものを、短納期で要求される。この目まぐるしい変化の中では、ベテランが過去に経験したことのないパターンに遭遇する確率が格段に高まります。「過去の勘」が通用しない、未知の領域が広がっているのです。   「品質・コスト要求」の異常な高度化 材料費、エネルギー費、人件費は高騰を続ける一方で、顧客からのコストダウン要求は止まりません。品質に対する要求も、ppm（100万分の1）単位の不良率を問われるレベルにまで達しています。 「なんとなく、これくらいだろう」というどんぶり勘定の見積もりや、「たぶん、これで大丈夫だろう」という感覚的な品質管理では、もはや利益を確保することも、顧客の信頼を勝ち取ることもできないのです。   「世代交代」という、待ったなしの時間切れ KKDの最大の弱点。それは、「その人にしかできない」という属人性です。第14回のコラムでも触れた通り、その技術を一身に背負ってきたベテランたちは、あと数年で、確実に現場を去っていきます。「見て覚えろ」が通用しない今の若手世代に、その感覚的な「知」を継承することは、ほぼ不可能です。KKDに依存した経営は、その担い手の退職と共に、終焉を迎える運命にあるのです。 KKDを「データ」で補完し、進化させる では、どうすればいいのか。 KKDを、全て捨て去るべきなのでしょうか？ いいえ、違います。 ベテランの貴重な「勘」や「経験」を、客観的な「データ」によって裏付け、補完し、そして「形式知」として組織に残していく。 これこそが、私たちが目指すべき「データドリブン経営」の真の姿です。 ベテランの「勘」：「この機械、なんだか調子が悪いな」 → 「データ」：IoTセンサーが示す振動値が、確かに平常時と異なるパターンを示している。   ベテランの「経験」：「この加工は、これくらい時間がかかる」 → 「データ」：過去の類似案件の日報データを分析した結果、平均作業時間は〇〇分であることが裏付けられた。 このように、KKDとデータを組み合わせることで、 判断の精度が飛躍的に向上します。   若手でも、データを見れば、ベテランに近い判断ができるようになります。（技術継承）   顧客に対し、「データに基づき、この価格・納期になります」と、論理的な説明が可能になります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」>は、まさにこの「KKD経営からの脱却」を宣言する、中小製造業のための「独立宣言」セミナーです。 サブタイトルにある「脱！紙・Excel日報・紙図面！」は、KKD経営の象徴であったアナログなツールとの決別を意味します。そして、「高収益工場に変わるデータ活用術」こそが、私たちが手に入れるべき新しい武器なのです。 長年頼ってきたKKDという名の「古い剣」を、データという「新しい盾」で補強する。その具体的な方法論を、このセミナーで学んでください。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「勘」と「経験」だけに頼る経営は、もう限界です。ベテランの知見をデータで裏付け、組織の力に変える「データドリブン経営」への移行を、本気で考える経営者様をお待ちしています。 ⚫ どのような方におすすめか？ 勘や経験に頼った現場改善や経営判断に限界を感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 ベテランの退職によるノウハウの喪失に危機感を抱いている方 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります！ 今ある「日報データ」で何が見えるのか、勘や経験をデータで裏付ける方法がわかります。 見積AIツールの導入で、属人化していた見積業務を標準化する方法がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「機械の音を聞けば、調子は分かる」 「図面を一目見れば、だいたいの工数は読める」 「長年の勘が、次に何が起こるか教えてくれる」 日本の製造業の現場を、長きにわたり支えてきたもの。それは、ベテラン職人たちの「勘・経験・度胸（KKD）」と呼ばれる、暗黙知の集合体でした。このKKDが、高品質な製品を生み出し、幾多の困難を乗り越える原動力となってきたことは、紛れもない事実です。 経営者の皆様も、自社のベテランが持つその「凄み」を、誰よりもご存知のはずです。 しかし、同時に、こうも感じてはいないでしょうか？ 「最近、その勘が、どうも外れることが多くなってきたな…」 「若手が、その“勘”をなかなか受け継いでくれない…」 「勘と経験だけでは、顧客への説明責任が果たせない…」 そう、私たちが誇りにしてきたはずの「KKD」は、現代の事業環境において、急速にその有効性を失い始めているのです。それは、ベテランの能力が落ちたからではありません。彼らを取り巻く「環境」が、あまりにも複雑になりすぎたからです。 KKDが通用しなくなった、3つの環境変化 多品種“超”少量生産」という複雑性 かつては、同じ製品をある程度のロットで作り続ける「見込み生産」や「リピート生産」が中心でした。同じ作業を繰り返す中で、KKDは磨かれていきました。 しかし、今はどうでしょう。顧客のニーズは極端に多様化し、ロットは1個から。毎回違う図面、違う材質、違う仕様のものを、短納期で要求される。この目まぐるしい変化の中では、ベテランが過去に経験したことのないパターンに遭遇する確率が格段に高まります。「過去の勘」が通用しない、未知の領域が広がっているのです。   「品質・コスト要求」の異常な高度化 材料費、エネルギー費、人件費は高騰を続ける一方で、顧客からのコストダウン要求は止まりません。品質に対する要求も、ppm（100万分の1）単位の不良率を問われるレベルにまで達しています。 「なんとなく、これくらいだろう」というどんぶり勘定の見積もりや、「たぶん、これで大丈夫だろう」という感覚的な品質管理では、もはや利益を確保することも、顧客の信頼を勝ち取ることもできないのです。   「世代交代」という、待ったなしの時間切れ KKDの最大の弱点。それは、「その人にしかできない」という属人性です。第14回のコラムでも触れた通り、その技術を一身に背負ってきたベテランたちは、あと数年で、確実に現場を去っていきます。「見て覚えろ」が通用しない今の若手世代に、その感覚的な「知」を継承することは、ほぼ不可能です。KKDに依存した経営は、その担い手の退職と共に、終焉を迎える運命にあるのです。 KKDを「データ」で補完し、進化させる では、どうすればいいのか。 KKDを、全て捨て去るべきなのでしょうか？ いいえ、違います。 ベテランの貴重な「勘」や「経験」を、客観的な「データ」によって裏付け、補完し、そして「形式知」として組織に残していく。 これこそが、私たちが目指すべき「データドリブン経営」の真の姿です。 ベテランの「勘」：「この機械、なんだか調子が悪いな」 → 「データ」：IoTセンサーが示す振動値が、確かに平常時と異なるパターンを示している。   ベテランの「経験」：「この加工は、これくらい時間がかかる」 → 「データ」：過去の類似案件の日報データを分析した結果、平均作業時間は〇〇分であることが裏付けられた。 このように、KKDとデータを組み合わせることで、 判断の精度が飛躍的に向上します。   若手でも、データを見れば、ベテランに近い判断ができるようになります。（技術継承）   顧客に対し、「データに基づき、この価格・納期になります」と、論理的な説明が可能になります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」>は、まさにこの「KKD経営からの脱却」を宣言する、中小製造業のための「独立宣言」セミナーです。 サブタイトルにある「脱！紙・Excel日報・紙図面！」は、KKD経営の象徴であったアナログなツールとの決別を意味します。そして、「高収益工場に変わるデータ活用術」こそが、私たちが手に入れるべき新しい武器なのです。 長年頼ってきたKKDという名の「古い剣」を、データという「新しい盾」で補強する。その具体的な方法論を、このセミナーで学んでください。 【セミナーのご案内】 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「勘」と「経験」だけに頼る経営は、もう限界です。ベテランの知見をデータで裏付け、組織の力に変える「データドリブン経営」への移行を、本気で考える経営者様をお待ちしています。 ⚫ どのような方におすすめか？ 勘や経験に頼った現場改善や経営判断に限界を感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 ベテランの退職によるノウハウの喪失に危機感を抱いている方 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります！ 今ある「日報データ」で何が見えるのか、勘や経験をデータで裏付ける方法がわかります。 見積AIツールの導入で、属人化していた見積業務を標準化する方法がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「工場の“見える化”に取り組んでいます」 そう言って、事務所に設置された大型モニターを誇らしげに見せてくれる経営者様がいらっしゃいます。 モニターには、工場のレイアウト図が映し出され、各機械の稼働状況が「緑（稼働）」や「赤（停止）」でカラフルに表示されている。確かに、見た目は非常に先進的です。 しかし、私はあえてこう質問します。 「社長、そのモニターを見て、次に何をすべきか、具体的なアクションが分かりますか？」 多くの場合、答えは詰まってしまいます。 「いや、動いているか止まっているかが分かるだけで、なぜ止まっているかまでは…」 「なんとなく、稼働率が上がったような気はするのだが…」 これこそが、DXの初期段階で陥りがちな「見える化の罠」です。 データを集めてグラフにし、「見える」状態にしただけで満足してしまう。そのデータが、一体何を示しており、それを見て、現場や経営者がどう「行動（Action）」を変えるべきなのか、そこまでがセットで設計されていない。これでは、高価なデジタルサイネージ（電子看板）を設置したのと、何ら変わりません。 「見える化」の先にある、本当の目的 データ活用、すなわち「見える化」の目的は、グラフを眺めて悦に入ることではありません。 その目的は、「これまで見えなかった問題点や、改善のヒントを発見し、具体的なアクションに繋げ、最終的に会社の利益を増やすこと」であるはずです。 「機械が止まっている（赤）」という情報だけでは、何のアクションも生まれません。 しかし、そのデータが、 「A機械は、毎朝10時台に、必ず15分間停止している」 「停止理由は、『材料待ち』が8割を占めている」 ここまで“見える化”されていれば、話は別です。 「なぜ、毎朝10時に材料がなくなるんだ？」「前工程の生産計画か、あるいは材料の運搬方法に問題があるんじゃないか？」と、具体的な改善のアクションに直結します。 あなたが見るべきは「稼働率」ではなく、「儲け」である 多くの工場が「稼働率」を重要な指標として追いかけています。しかし、第16回のコラムでも述べた通り、「高稼働率＝高収益」とは限りません。赤字の製品をフル稼働で作っていれば、動かすだけ損害が拡大します。 私たちが本当に「見える化」すべき指標は、もっと経営の根幹に近いものです。 例えば、「製品ごと、工程ごとの“実際原価”」です。 愛知県の従業員100名の自動車部品加工会社は、生産管理システムとIoTを活用し、この「リアルタイム原価管理」を実現しました。 これにより、彼らは「今、作っているこの製品は、儲かっているのか、損しているのか」を、即座に把握できるようになったのです。 「この案件、今のペースだと労務費がかかりすぎて赤字になるぞ！」   「B製品より、A製品の方が、時間あたりの利益率が圧倒的に高いな」 こうした、経営判断に直結する「生きた情報」が、リアルタイムで見えるようになった。これこそが、本当に価値のある「見える化」です。 「高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたい」 そうお考えの経営者様は、まさに、この「何を見える化すべきか」という本質的な問いと向き合う必要があります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、「稼働率向上や原価低減といった『新たな指標』獲得に向けたステップ」を解説します。 これは、単なる「見える化」のテクニックではありません。損益計算書と現場のデータをどう結びつけ、会社の利益構造を変革していくかという、「経営戦略」そのものの話です。 あなたの会社のモニターに映し出すべきは、単なる機械のON/OFF情報ではありません。会社の「利益」を生み出すための、具体的な「次の一手」を示してくれる、本物のデータであるべきです。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 工場の「見える化」、ただの自己満足で終わらせないために。本当に経営に役立つデータとは何か、稼働率の先にある「儲け」の指標とは何かを徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方 日報データを集計しているが、どう分析・改善に繋げればよいか分からない方 従業員100名以下の製造業の方 勘や経験に頼る経営から脱却し、データに基づいた判断をしたい方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 今ある「日報データ」で何が見えるのかがわかります！ 稼働率向上や原価低減といった**「新たな指標」獲得に向けたステップ**がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「工場の“見える化”に取り組んでいます」 そう言って、事務所に設置された大型モニターを誇らしげに見せてくれる経営者様がいらっしゃいます。 モニターには、工場のレイアウト図が映し出され、各機械の稼働状況が「緑（稼働）」や「赤（停止）」でカラフルに表示されている。確かに、見た目は非常に先進的です。 しかし、私はあえてこう質問します。 「社長、そのモニターを見て、次に何をすべきか、具体的なアクションが分かりますか？」 多くの場合、答えは詰まってしまいます。 「いや、動いているか止まっているかが分かるだけで、なぜ止まっているかまでは…」 「なんとなく、稼働率が上がったような気はするのだが…」 これこそが、DXの初期段階で陥りがちな「見える化の罠」です。 データを集めてグラフにし、「見える」状態にしただけで満足してしまう。そのデータが、一体何を示しており、それを見て、現場や経営者がどう「行動（Action）」を変えるべきなのか、そこまでがセットで設計されていない。これでは、高価なデジタルサイネージ（電子看板）を設置したのと、何ら変わりません。 「見える化」の先にある、本当の目的 データ活用、すなわち「見える化」の目的は、グラフを眺めて悦に入ることではありません。 その目的は、「これまで見えなかった問題点や、改善のヒントを発見し、具体的なアクションに繋げ、最終的に会社の利益を増やすこと」であるはずです。 「機械が止まっている（赤）」という情報だけでは、何のアクションも生まれません。 しかし、そのデータが、 「A機械は、毎朝10時台に、必ず15分間停止している」 「停止理由は、『材料待ち』が8割を占めている」 ここまで“見える化”されていれば、話は別です。 「なぜ、毎朝10時に材料がなくなるんだ？」「前工程の生産計画か、あるいは材料の運搬方法に問題があるんじゃないか？」と、具体的な改善のアクションに直結します。 あなたが見るべきは「稼働率」ではなく、「儲け」である 多くの工場が「稼働率」を重要な指標として追いかけています。しかし、第16回のコラムでも述べた通り、「高稼働率＝高収益」とは限りません。赤字の製品をフル稼働で作っていれば、動かすだけ損害が拡大します。 私たちが本当に「見える化」すべき指標は、もっと経営の根幹に近いものです。 例えば、「製品ごと、工程ごとの“実際原価”」です。 愛知県の従業員100名の自動車部品加工会社は、生産管理システムとIoTを活用し、この「リアルタイム原価管理」を実現しました。 これにより、彼らは「今、作っているこの製品は、儲かっているのか、損しているのか」を、即座に把握できるようになったのです。 「この案件、今のペースだと労務費がかかりすぎて赤字になるぞ！」   「B製品より、A製品の方が、時間あたりの利益率が圧倒的に高いな」 こうした、経営判断に直結する「生きた情報」が、リアルタイムで見えるようになった。これこそが、本当に価値のある「見える化」です。 「高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたい」 そうお考えの経営者様は、まさに、この「何を見える化すべきか」という本質的な問いと向き合う必要があります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、「稼働率向上や原価低減といった『新たな指標』獲得に向けたステップ」を解説します。 これは、単なる「見える化」のテクニックではありません。損益計算書と現場のデータをどう結びつけ、会社の利益構造を変革していくかという、「経営戦略」そのものの話です。 あなたの会社のモニターに映し出すべきは、単なる機械のON/OFF情報ではありません。会社の「利益」を生み出すための、具体的な「次の一手」を示してくれる、本物のデータであるべきです。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 工場の「見える化」、ただの自己満足で終わらせないために。本当に経営に役立つデータとは何か、稼働率の先にある「儲け」の指標とは何かを徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方 日報データを集計しているが、どう分析・改善に繋げればよいか分からない方 従業員100名以下の製造業の方 勘や経験に頼る経営から脱却し、データに基づいた判断をしたい方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 今ある「日報データ」で何が見えるのかがわかります！ 稼働率向上や原価低減といった**「新たな指標」獲得に向けたステップ**がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります！   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「工場の機械にセンサーを取り付けて、稼働状況を監視したい」 「AGV（無人搬送車）を導入して、部品の搬送を自動化できないか」 「AIカメラで、製品の外観検査を自動化したい」 IoT、AI、ロボット…。製造業の未来を語る上で、これらのキーワードは欠かせないものとなりました。 展示会に足を運べば、最新のテクノロジーを搭載したスマートファクトリーのデモンストレーションが花盛り。 その先進的な光景に、「うちの工場も、いつかはこうならなければ…」と、一種の憧れと焦りを抱く経営者の方も多いのではないでしょうか。 そして、その焦りから、「よく分からないが、とにかく何か始めなければ」と、目的を明確にしないままIoTツールを導入してしまう。これが、中小製造業がDXで陥りがちな、最も危険な罠の一つ、「とりあえずIoT」の罠です。 ある金属加工会社では、政府の補助金を活用し、工場の主要な機械すべてに、稼働状況を監視するための高価なIoTセンサーを取り付けました。 経営者は、これで設備の稼働率が可視化され、生産性が劇的に向上するだろうと期待に胸を膨らませていました。 しかし、数ヶ月後、その期待はため息に変わります。 ダッシュボードには、確かに機械が動いているか（緑）、止まっているか（赤）を示すグラフがリアルタイムで表示される。 しかし、「なぜ止まっているのか」という肝心な理由が分からないのです。 段取り替えで止まっているのか、故障なのか、材料待ちなのか、あるいは作業員が休憩しているだけなのか。 理由が分からなければ、改善の打ちようがありません。 現場の作業員たちも、 「ただ監視されているようで、気分が悪い」 「表示されるデータと、実際の感覚がどうも違う」 と、システムに不信感を抱くようになりました。 結局、誰もそのデータを活用しないまま、高価なIoTシステムは、ただ工場の壁でチカチカと光るだけの「置物」と化してしまったのです。 なぜ「とりあえずIoT」は失敗するのか？ この事例は、決して他人事ではありません。IoT導入の失敗には、共通した原因があります。 「目的」と「手段」の逆転 IoTは、あくまで課題解決のための「手段」です。 しかし、「IoTを導入すること」自体が「目的」になってしまうと、上記のような失敗を招きます。 「どの機械の、どんな情報を、何のために知りたいのか」という目的を明確にしないままツールを導入しても、得られるのは意味のないデータの羅列だけです。 まずは、 「チョコ停が多くて困っている」 「段取り替えの時間が長すぎる」 といった、自社の具体的な課題を洗い出すことが先決です。   現場を無視したトップダウン 経営層やIT部門だけで導入を進め、実際にツールを使う現場の意見を聞かないケースです。 現場の作業フローや、従業員のITリテラシーを考慮せずにシステムを選定してしまうと、 「使い方が複雑で、かえって手間が増えた」 「こんなデータは、日々の改善には役に立たない」 と、現場からそっぽを向かれてしまいます。 IoT導入の主役は、あくまで現場の従業員です。彼らを巻き込み、彼らが「使いたい」と思える仕組みを作ることが不可欠です。   費用対効果の軽視 最新・最高の機能を求めて、過剰なスペックのシステムを導入してしまうケースです。 本当に必要な機能はごく一部であるにもかかわらず、使わない機能のために高額な費用を支払うことになります。 中小企業にとって、投資は常にシビアな経営判断です。 「その投資で、どれだけのコスト削減や生産性向上が見込めるのか」という費用対効果を、冷静に見極める必要があります。 中小製造業のための「身の丈IoT」入門 では、中小製造業は、どのようにIoTと向き合えば良いのでしょうか。 キーワードは、「身の丈IoT」です。 高価で多機能なシステムを追い求めるのではなく、自社の課題解決に直結する、シンプルで安価なツールから始める。これが成功への最短ルートです。 例えば、 ■課題：作業の開始・終了時刻を手書きで記録しており、集計が大変。 〇身の丈IoT → バーコードリーダーの活用 作業指示書に印刷されたバーコードを、作業員がハンディスキャナで「ピッ」と読み取るだけ。これだけで、「誰が」「いつ」「どの作業を」始めた・終えた、という正確なデータが自動で収集できます。数千円から購入できる安価なリーダーで、日報作成の手間を大幅に削減し、正確な労務費の把握に繋がります。   ■課題：機械が止まっている時間が長いが、理由が分からない。 〇身の丈IoT → 信号灯（パトライト）＋安価なセンサー 機械の信号灯の色（緑：稼働、黄：段取り替え、赤：停止など）を読み取る安価な光センサーを取り付けます。さらに、停止理由を選択できるシンプルなボタン（例：「材料待ち」「故障」「休憩」）を横に設置するだけ。これだけで、高価なシステムを導入せずとも、設備停止の理由をデータとして蓄積できます。 このように、今ある設備や業務フローに少しだけ「デジタルな接点」を加えてあげるだけで、これまで見えなかった多くのことがデータとして可視化されるのです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、こうした中小企業でも導入しやすい具体的なツールや、その活用方法が詳しく紹介されます。 特に第一講座では、紙日報の廃止から、バーコードリーダーやIoTセンサーを活用して、いかに導入コストを抑えながらデータ取得を自動化していくか、その現実的なステップが解説されます。 「IoT」という言葉の響きに、もう惑わされる必要はありません。 あなたの会社の課題を解決するために、本当に必要なものは何か。 その本質を見極め、地に足のついた一歩を踏み出すためのヒントが、このセミナーには詰まっています。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか？自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか？自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「工場の機械にセンサーを取り付けて、稼働状況を監視したい」 「AGV（無人搬送車）を導入して、部品の搬送を自動化できないか」 「AIカメラで、製品の外観検査を自動化したい」 IoT、AI、ロボット…。製造業の未来を語る上で、これらのキーワードは欠かせないものとなりました。 展示会に足を運べば、最新のテクノロジーを搭載したスマートファクトリーのデモンストレーションが花盛り。 その先進的な光景に、「うちの工場も、いつかはこうならなければ…」と、一種の憧れと焦りを抱く経営者の方も多いのではないでしょうか。 そして、その焦りから、「よく分からないが、とにかく何か始めなければ」と、目的を明確にしないままIoTツールを導入してしまう。これが、中小製造業がDXで陥りがちな、最も危険な罠の一つ、「とりあえずIoT」の罠です。 ある金属加工会社では、政府の補助金を活用し、工場の主要な機械すべてに、稼働状況を監視するための高価なIoTセンサーを取り付けました。 経営者は、これで設備の稼働率が可視化され、生産性が劇的に向上するだろうと期待に胸を膨らませていました。 しかし、数ヶ月後、その期待はため息に変わります。 ダッシュボードには、確かに機械が動いているか（緑）、止まっているか（赤）を示すグラフがリアルタイムで表示される。 しかし、「なぜ止まっているのか」という肝心な理由が分からないのです。 段取り替えで止まっているのか、故障なのか、材料待ちなのか、あるいは作業員が休憩しているだけなのか。 理由が分からなければ、改善の打ちようがありません。 現場の作業員たちも、 「ただ監視されているようで、気分が悪い」 「表示されるデータと、実際の感覚がどうも違う」 と、システムに不信感を抱くようになりました。 結局、誰もそのデータを活用しないまま、高価なIoTシステムは、ただ工場の壁でチカチカと光るだけの「置物」と化してしまったのです。 なぜ「とりあえずIoT」は失敗するのか？ この事例は、決して他人事ではありません。IoT導入の失敗には、共通した原因があります。 「目的」と「手段」の逆転 IoTは、あくまで課題解決のための「手段」です。 しかし、「IoTを導入すること」自体が「目的」になってしまうと、上記のような失敗を招きます。 「どの機械の、どんな情報を、何のために知りたいのか」という目的を明確にしないままツールを導入しても、得られるのは意味のないデータの羅列だけです。 まずは、 「チョコ停が多くて困っている」 「段取り替えの時間が長すぎる」 といった、自社の具体的な課題を洗い出すことが先決です。   現場を無視したトップダウン 経営層やIT部門だけで導入を進め、実際にツールを使う現場の意見を聞かないケースです。 現場の作業フローや、従業員のITリテラシーを考慮せずにシステムを選定してしまうと、 「使い方が複雑で、かえって手間が増えた」 「こんなデータは、日々の改善には役に立たない」 と、現場からそっぽを向かれてしまいます。 IoT導入の主役は、あくまで現場の従業員です。彼らを巻き込み、彼らが「使いたい」と思える仕組みを作ることが不可欠です。   費用対効果の軽視 最新・最高の機能を求めて、過剰なスペックのシステムを導入してしまうケースです。 本当に必要な機能はごく一部であるにもかかわらず、使わない機能のために高額な費用を支払うことになります。 中小企業にとって、投資は常にシビアな経営判断です。 「その投資で、どれだけのコスト削減や生産性向上が見込めるのか」という費用対効果を、冷静に見極める必要があります。 中小製造業のための「身の丈IoT」入門 では、中小製造業は、どのようにIoTと向き合えば良いのでしょうか。 キーワードは、「身の丈IoT」です。 高価で多機能なシステムを追い求めるのではなく、自社の課題解決に直結する、シンプルで安価なツールから始める。これが成功への最短ルートです。 例えば、 ■課題：作業の開始・終了時刻を手書きで記録しており、集計が大変。 〇身の丈IoT → バーコードリーダーの活用 作業指示書に印刷されたバーコードを、作業員がハンディスキャナで「ピッ」と読み取るだけ。これだけで、「誰が」「いつ」「どの作業を」始めた・終えた、という正確なデータが自動で収集できます。数千円から購入できる安価なリーダーで、日報作成の手間を大幅に削減し、正確な労務費の把握に繋がります。   ■課題：機械が止まっている時間が長いが、理由が分からない。 〇身の丈IoT → 信号灯（パトライト）＋安価なセンサー 機械の信号灯の色（緑：稼働、黄：段取り替え、赤：停止など）を読み取る安価な光センサーを取り付けます。さらに、停止理由を選択できるシンプルなボタン（例：「材料待ち」「故障」「休憩」）を横に設置するだけ。これだけで、高価なシステムを導入せずとも、設備停止の理由をデータとして蓄積できます。 このように、今ある設備や業務フローに少しだけ「デジタルな接点」を加えてあげるだけで、これまで見えなかった多くのことがデータとして可視化されるのです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、こうした中小企業でも導入しやすい具体的なツールや、その活用方法が詳しく紹介されます。 特に第一講座では、紙日報の廃止から、バーコードリーダーやIoTセンサーを活用して、いかに導入コストを抑えながらデータ取得を自動化していくか、その現実的なステップが解説されます。 「IoT」という言葉の響きに、もう惑わされる必要はありません。 あなたの会社の課題を解決するために、本当に必要なものは何か。 その本質を見極め、地に足のついた一歩を踏み出すためのヒントが、このセミナーには詰まっています。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか？自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか？自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

「うちは全部Excelで管理しているから、ペーパーレスみたいなものだよ」 事務所でパソコンに向かう経営者や管理職の方から、時折こんな言葉を耳にします。 確かに、手書きの書類に比べれば、Excelははるかに効率的です。 計算は自動で行われ、データのコピーも簡単。 グラフを作成すれば、見栄えの良い報告書も作れます。日本の多くの中小製造業にとって、Excelは長年にわたり、業務管理を支えてきた偉大な「功労者」であることは間違いありません。 しかし、その「功労者」が、今、あなたの会社の成長の足かせになっているとしたら…？ 「担当者ごとにファイルの管理方法がバラバラで、欲しい情報がどこにあるか分からない」 「誰かがファイルを開いていると、他の人が編集できず、入力待ちが発生する」 「せっかく入力したデータを、結局印刷して会議で配っている」 「マクロや複雑な関数を組んだファイルは、作った本人しか修正できず、属人化している」 もし、これらの“あるある”に一つでも心当たりがあるなら、あなたの会社はすでに「Excel管理の限界」に直面しています。 Excelは、個人の作業を効率化する上では非常に優れたツールです。 しかし、組織全体で情報を共有し、リアルタイムで活用するという点においては、構造的な欠陥を抱えているのです。 なぜ、Excel管理は危険なのか？ 限界がもたらす3つの経営リスク 情報のサイロ化と意思決定の遅延 Excelファイルは、基本的に個人のPCや部門の共有サーバーに「点」として散在します。 生産管理用のExcel、在庫管理用のExcel、品質管理用のExcel…。 それぞれが独立した「サイロ（孤島）」となり、データが連携されていません。 例えば、営業部門が受注情報を入力しても、それが生産部門の計画Excelにリアルタイムで反映されることはありません。 生産部門で起きたトラブル情報が、品質管理部門の分析Excelに即座に繋がることもありません。 この情報の分断が、部門間の連携を阻害し、会社全体の状況を俯瞰した、スピーディーな経営判断を困難にしているのです。   データの信頼性の欠如 「この数字、本当に合ってる？」 「どっちのファイルが最新版だっけ？」 こんな会話が、あなたの会社でも交わされていませんか。 Excelは誰でも簡単にコピーして編集できるため、「(最新版)」「(田中修正版)」「***(最終FIX版).xlsx」といった類似ファイルが乱立しがちです。 どれが正本なのか分からなくなり、古いデータを基に判断を下してしまうリスクが常に付きまといます。 また、手入力によるミスや、計算式のコピーミスなども発生しやすく、データの正確性・信頼性が担保されません。「信頼できないデータ」を基にした分析や改善活動は、的外れな結果に終わる可能性が高いのです。   データ活用の形骸化 Excelにデータを入力する目的は、本来、そのデータを分析し、業務改善や経営判断に役立てるためのはずです。 しかし、現実にはどうでしょうか。 多くの場合、データを入力し、帳票を印刷した時点で「仕事が終わった」ことになっていないでしょうか。 過去のデータを横断的に分析しようにも、ファイル形式がバラバラだったり、月ごとにファイルが分かれていたりして、集計作業だけで一日が終わってしまう。 結局、面倒になって誰もデータを活用しなくなり、Excelへの入力作業そのものが「目的化」してしまう。 これでは、本末転倒です。 「脱・Excel」の先にある、本当のDX では、Excelの限界を乗り越えるためには、どうすればいいのでしょうか。 その答えは、「情報を一元管理するデータベースを持つ」という発想に切り替えることです。 これは、必ずしも何百万円もするような大掛かりなシステムを導入しなければならない、という意味ではありません。 近年では、中小企業向けに、月額数万円から利用できるクラウド型の業務管理ツールが数多く存在します。 これらのツールは、最初から「組織で情報を共有・活用すること」を前提に設計されています。 情報は常に一つ データはクラウド上のデータベースに一元管理され、誰もが常に最新の情報にアクセスできます。ファイルのバージョン管理に悩まされることはありません。   リアルタイムな情報共有 現場で入力されたデータは、即座に関係者全員に共有されます。事務所にいながら、工場の進捗状況をリアルタイムで把握できます。   分析機能の標準装備 蓄積されたデータを、ボタン一つでグラフ化したり、様々な角度から集計・分析したりする機能が標準で備わっています。専門的な知識がなくても、データから気づきを得ることができます。 こうしたツールを導入することは、単にExcelを置き換えるということ以上の意味を持ちます。 それは、属人的な「点の管理」から、組織的な「面の管理」へと、業務のあり方そのものを変革することなのです。 もちろん、長年慣れ親しんだExcelから脱却するには、勇気が必要です。 現場の抵抗もあるでしょう。 だからこそ、どの業務から始めるべきか、自社に合ったツールをどう選ぶべきか、専門家の知見を借りることが成功への近道となります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、紙だけでなく、こうしたExcel管理の限界をどう乗り越えるかについても、具体的な解決策が提示されます。 バーコードリーダーや安価なIoTセンサーと連携できるツールなど、中小製造業が導入しやすい業務管理ツールの具体的な紹介もあります。 「うちはExcelで十分」という“快適な”現状維持は、気づかぬうちに、あなたの会社の競争力を静かに蝕んでいきます。 その限界に気づき、次の一歩を踏み出す覚悟ができた経営者の方にこそ、このセミナーは大きな価値を提供するはずです。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「うちは全部Excelで管理しているから、ペーパーレスみたいなものだよ」 事務所でパソコンに向かう経営者や管理職の方から、時折こんな言葉を耳にします。 確かに、手書きの書類に比べれば、Excelははるかに効率的です。 計算は自動で行われ、データのコピーも簡単。 グラフを作成すれば、見栄えの良い報告書も作れます。日本の多くの中小製造業にとって、Excelは長年にわたり、業務管理を支えてきた偉大な「功労者」であることは間違いありません。 しかし、その「功労者」が、今、あなたの会社の成長の足かせになっているとしたら…？ 「担当者ごとにファイルの管理方法がバラバラで、欲しい情報がどこにあるか分からない」 「誰かがファイルを開いていると、他の人が編集できず、入力待ちが発生する」 「せっかく入力したデータを、結局印刷して会議で配っている」 「マクロや複雑な関数を組んだファイルは、作った本人しか修正できず、属人化している」 もし、これらの“あるある”に一つでも心当たりがあるなら、あなたの会社はすでに「Excel管理の限界」に直面しています。 Excelは、個人の作業を効率化する上では非常に優れたツールです。 しかし、組織全体で情報を共有し、リアルタイムで活用するという点においては、構造的な欠陥を抱えているのです。 なぜ、Excel管理は危険なのか？ 限界がもたらす3つの経営リスク 情報のサイロ化と意思決定の遅延 Excelファイルは、基本的に個人のPCや部門の共有サーバーに「点」として散在します。 生産管理用のExcel、在庫管理用のExcel、品質管理用のExcel…。 それぞれが独立した「サイロ（孤島）」となり、データが連携されていません。 例えば、営業部門が受注情報を入力しても、それが生産部門の計画Excelにリアルタイムで反映されることはありません。 生産部門で起きたトラブル情報が、品質管理部門の分析Excelに即座に繋がることもありません。 この情報の分断が、部門間の連携を阻害し、会社全体の状況を俯瞰した、スピーディーな経営判断を困難にしているのです。   データの信頼性の欠如 「この数字、本当に合ってる？」 「どっちのファイルが最新版だっけ？」 こんな会話が、あなたの会社でも交わされていませんか。 Excelは誰でも簡単にコピーして編集できるため、「(最新版)」「(田中修正版)」「***(最終FIX版).xlsx」といった類似ファイルが乱立しがちです。 どれが正本なのか分からなくなり、古いデータを基に判断を下してしまうリスクが常に付きまといます。 また、手入力によるミスや、計算式のコピーミスなども発生しやすく、データの正確性・信頼性が担保されません。「信頼できないデータ」を基にした分析や改善活動は、的外れな結果に終わる可能性が高いのです。   データ活用の形骸化 Excelにデータを入力する目的は、本来、そのデータを分析し、業務改善や経営判断に役立てるためのはずです。 しかし、現実にはどうでしょうか。 多くの場合、データを入力し、帳票を印刷した時点で「仕事が終わった」ことになっていないでしょうか。 過去のデータを横断的に分析しようにも、ファイル形式がバラバラだったり、月ごとにファイルが分かれていたりして、集計作業だけで一日が終わってしまう。 結局、面倒になって誰もデータを活用しなくなり、Excelへの入力作業そのものが「目的化」してしまう。 これでは、本末転倒です。 「脱・Excel」の先にある、本当のDX では、Excelの限界を乗り越えるためには、どうすればいいのでしょうか。 その答えは、「情報を一元管理するデータベースを持つ」という発想に切り替えることです。 これは、必ずしも何百万円もするような大掛かりなシステムを導入しなければならない、という意味ではありません。 近年では、中小企業向けに、月額数万円から利用できるクラウド型の業務管理ツールが数多く存在します。 これらのツールは、最初から「組織で情報を共有・活用すること」を前提に設計されています。 情報は常に一つ データはクラウド上のデータベースに一元管理され、誰もが常に最新の情報にアクセスできます。ファイルのバージョン管理に悩まされることはありません。   リアルタイムな情報共有 現場で入力されたデータは、即座に関係者全員に共有されます。事務所にいながら、工場の進捗状況をリアルタイムで把握できます。   分析機能の標準装備 蓄積されたデータを、ボタン一つでグラフ化したり、様々な角度から集計・分析したりする機能が標準で備わっています。専門的な知識がなくても、データから気づきを得ることができます。 こうしたツールを導入することは、単にExcelを置き換えるということ以上の意味を持ちます。 それは、属人的な「点の管理」から、組織的な「面の管理」へと、業務のあり方そのものを変革することなのです。 もちろん、長年慣れ親しんだExcelから脱却するには、勇気が必要です。 現場の抵抗もあるでしょう。 だからこそ、どの業務から始めるべきか、自社に合ったツールをどう選ぶべきか、専門家の知見を借りることが成功への近道となります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、紙だけでなく、こうしたExcel管理の限界をどう乗り越えるかについても、具体的な解決策が提示されます。 バーコードリーダーや安価なIoTセンサーと連携できるツールなど、中小製造業が導入しやすい業務管理ツールの具体的な紹介もあります。 「うちはExcelで十分」という“快適な”現状維持は、気づかぬうちに、あなたの会社の競争力を静かに蝕んでいきます。 その限界に気づき、次の一歩を踏み出す覚悟ができた経営者の方にこそ、このセミナーは大きな価値を提供するはずです。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

「A社の部品、今日から加工に入るぞ。図面はこれだな」 「工場長、待ってください！それ、先週修正が入った古い図面です！」 「なにっ！？じゃあ最新版はどこにあるんだ？」 「ええと…確か、設計のBさんのPCにだけ保存されていて…」 「Bは今日休みだぞ！どうするんだ！」 事務所や工場で、こんな冷や汗の出るような会話が繰り広げられていませんか？ あるいは、 事務所のキャビネットには、赤ペンで修正指示が書き込まれた「紙の図面」が山積み。   サーバーの共有フォルダには、「***図面_v1.dxf」「***図面_v2_修正.dxf」「***図面_最終FIX.pdf」といったファイルが乱立。   顧客からの変更指示は、営業担当者のメール受信箱に埋もれている。 まさに、**「紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている」**状態。 この“図面カオス”こそが、製造業の生産性を著しく低下させ、経営リスクを増大させる元凶の一つであることに、多くの経営者様はまだ気づいていません。 「図面を探す」という、日本で最も無駄な時間 「最新版を探す」という行為に、あなたの会社は一体どれだけの時間を費やしているでしょうか。 一日15分、図面を探す時間に使っているだけで、年間では膨大な人件費が「何も生み出さない時間」に消えています。（詳しくは第2回コラム参照） しかし、問題はそれだけではありません。この“図面カオス”が引き起こす、より深刻な「3つの大罪」があります。 「手戻り」という、最悪のコスト 冒頭の会話のように、古い図面（旧版）で製造を進めてしまったら、どうなるか。その製品は、顧客の要求を満たさない「不良品」です。費やした材料、加工時間、人件費は全てパー。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、顧客の信頼を失墜させるのです。   業務の「属人化」と「ブラックボックス化」 「あの図面のことは、Bさんにしか分からない」。これは、会社の情報管理が破綻している証拠です。図面という、製造業の「憲法」とも言えるべき重要な情報が、特定の個人にしかアクセスできない状態は、極めてリスキーです。その人が休めば業務は止まり、辞めればノウハウは失われます。   「言った・言わない」の不毛な争い 顧客からの仕様変更指示が、関係者全員に、正確に、即座に伝わる仕組みがありますか？メールや口頭だけの指示が、設計変更として正式な図面に反映されないまま、現場に古い情報が流れ続ける。トラブルが起きた時、「俺は言った」「いや聞いてない」という不毛な責任のなすりつけ合いが始まり、社内の雰囲気は最悪になります。 カオスから脱却する「一元管理」という秩序 この混沌とした状況から抜け出す方法は、たった一つしかありません。 「全ての図面情報を、一箇所に集め、誰でも最新版にアクセスできるルールを作ること（一元管理）」です。 これは、精神論や「ほうれんそう」の徹底では解決しません。「仕組み」で解決するしかないのです。 そのための道具が、「図面管理システム」です。 これらのシステムは、 図面が改訂されるたびに、版番号（バージョン）を自動で付与し、履歴を管理します。   古い図面は自動的に参照不可（あるいは「旧版」と明記）にし、常に最新版だけが現場で使われる状態を作ります。   製品名、顧客名、品番など、様々なキーワードで、必要な図面を誰でも瞬時に検索できるようにします。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、まさにこの“図面カオス”を解決するための具体的な手法が学べます。 第二講座では、ゲスト講師の木村 遥輝 氏が、図面管理システム「ARCHAIVE」を活用し、数万点に及ぶ紙やCADの図面が散在していた企業が、いかにして一元管理を実現し、製造ミスを撲滅したのか、その成功事例を生々しく語ります。 「うちは図面の種類が多いから…」「紙とデータが混在してるから…」と、整理整頓を諦めていませんか？ そのカオス状態を放置し続けることが、毎日どれだけのコストとリスクを生み出しているか。まずは、その現実に気づくことから始めてください。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「最新の図面、どれだっけ？」――その一言が飛び交う工場は、危険です。紙とデータに散らばる図面カオスを解消し、製造ミスと探すムダを撲滅する「図面管理術」を徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 旧図面の使用による手戻りや製造ミスをなくしたい方 従業員100名以下の製造業の方 自社に合った図面・案件管理方法がわからず悩んでいる方 高額なシステム導入は避けたいが、業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 自社に合った図面・案件管理方法がわかります！ 中小製造業でも安価で導入できるツールがわかります。 「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した事例 版管理を徹底し、旧図面使用による手戻りや製造ミスを撲滅する方法が学べます。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「A社の部品、今日から加工に入るぞ。図面はこれだな」 「工場長、待ってください！それ、先週修正が入った古い図面です！」 「なにっ！？じゃあ最新版はどこにあるんだ？」 「ええと…確か、設計のBさんのPCにだけ保存されていて…」 「Bは今日休みだぞ！どうするんだ！」 事務所や工場で、こんな冷や汗の出るような会話が繰り広げられていませんか？ あるいは、 事務所のキャビネットには、赤ペンで修正指示が書き込まれた「紙の図面」が山積み。   サーバーの共有フォルダには、「***図面_v1.dxf」「***図面_v2_修正.dxf」「***図面_最終FIX.pdf」といったファイルが乱立。   顧客からの変更指示は、営業担当者のメール受信箱に埋もれている。 まさに、**「紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている」**状態。 この“図面カオス”こそが、製造業の生産性を著しく低下させ、経営リスクを増大させる元凶の一つであることに、多くの経営者様はまだ気づいていません。 「図面を探す」という、日本で最も無駄な時間 「最新版を探す」という行為に、あなたの会社は一体どれだけの時間を費やしているでしょうか。 一日15分、図面を探す時間に使っているだけで、年間では膨大な人件費が「何も生み出さない時間」に消えています。（詳しくは第2回コラム参照） しかし、問題はそれだけではありません。この“図面カオス”が引き起こす、より深刻な「3つの大罪」があります。 「手戻り」という、最悪のコスト 冒頭の会話のように、古い図面（旧版）で製造を進めてしまったら、どうなるか。その製品は、顧客の要求を満たさない「不良品」です。費やした材料、加工時間、人件費は全てパー。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、顧客の信頼を失墜させるのです。   業務の「属人化」と「ブラックボックス化」 「あの図面のことは、Bさんにしか分からない」。これは、会社の情報管理が破綻している証拠です。図面という、製造業の「憲法」とも言えるべき重要な情報が、特定の個人にしかアクセスできない状態は、極めてリスキーです。その人が休めば業務は止まり、辞めればノウハウは失われます。   「言った・言わない」の不毛な争い 顧客からの仕様変更指示が、関係者全員に、正確に、即座に伝わる仕組みがありますか？メールや口頭だけの指示が、設計変更として正式な図面に反映されないまま、現場に古い情報が流れ続ける。トラブルが起きた時、「俺は言った」「いや聞いてない」という不毛な責任のなすりつけ合いが始まり、社内の雰囲気は最悪になります。 カオスから脱却する「一元管理」という秩序 この混沌とした状況から抜け出す方法は、たった一つしかありません。 「全ての図面情報を、一箇所に集め、誰でも最新版にアクセスできるルールを作ること（一元管理）」です。 これは、精神論や「ほうれんそう」の徹底では解決しません。「仕組み」で解決するしかないのです。 そのための道具が、「図面管理システム」です。 これらのシステムは、 図面が改訂されるたびに、版番号（バージョン）を自動で付与し、履歴を管理します。   古い図面は自動的に参照不可（あるいは「旧版」と明記）にし、常に最新版だけが現場で使われる状態を作ります。   製品名、顧客名、品番など、様々なキーワードで、必要な図面を誰でも瞬時に検索できるようにします。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、まさにこの“図面カオス”を解決するための具体的な手法が学べます。 第二講座では、ゲスト講師の木村 遥輝 氏が、図面管理システム「ARCHAIVE」を活用し、数万点に及ぶ紙やCADの図面が散在していた企業が、いかにして一元管理を実現し、製造ミスを撲滅したのか、その成功事例を生々しく語ります。 「うちは図面の種類が多いから…」「紙とデータが混在してるから…」と、整理整頓を諦めていませんか？ そのカオス状態を放置し続けることが、毎日どれだけのコストとリスクを生み出しているか。まずは、その現実に気づくことから始めてください。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「最新の図面、どれだっけ？」――その一言が飛び交う工場は、危険です。紙とデータに散らばる図面カオスを解消し、製造ミスと探すムダを撲滅する「図面管理術」を徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 旧図面の使用による手戻りや製造ミスをなくしたい方 従業員100名以下の製造業の方 自社に合った図面・案件管理方法がわからず悩んでいる方 高額なシステム導入は避けたいが、業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 自社に合った図面・案件管理方法がわかります！ 中小製造業でも安価で導入できるツールがわかります。 「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した事例 版管理を徹底し、旧図面使用による手戻りや製造ミスを撲滅する方法が学べます。   開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「DX内製化のメリットデメリット」です。 近年、多くの企業がDX推進に取り組む中で、「外部のSIer（システムインテグレータ）に任せるか、それとも自社で内製化するか」は、経営を左右する重要な岐路となっています。 かつては外部委託が主流でしたが、最近はローコード/ノーコードツールの台頭により、「自社の業務は自社でデジタル化する」という内製化の追い風が強く吹いています。 弊社のセミナーや研究会に登壇いただく企業様の中にも、DXを内製でおこなった企業は多数存在し、どの企業も成功されています。 参考①：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250606/ 参考②：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250428-2/ 参考③：https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132470 しかし、この流れに安易に乗ると思わぬ落とし穴にはまることもあります。本日は、DX内製化のメリットとデメリットをそれぞれ解説します。 １．DX内製化がもたらす3つのメリット 内製化に成功した企業は、単なる「デジタル化」を超えた、持続的な競争力を手に入れています。 圧倒的なコスト削減と投資対効果（ROI）の改善 最大のメリットは、中長期的なコスト削減です。外部SIerに依頼すると、開発費に加え、要件定義のコンサルティング費用、プロジェクト管理費、そして将来の改修費用が重なります。 例えば、ある製造現場で加工機へのワーク投入・取り出しに協働ロボットを導入するケース。SIerに見積もったところ1500万円と提示されたものが、現場をよく知る担当者が自らRPAやロボット制御を学習し、内製化することで500万円で実現できた、という事例は珍しくありません。初期投資だけでなく、運用開始後の小さな改善（PDCA）も自社で迅速に行えるため、ROI（投資対効果）が劇的に改善します。   「本当に使える」業務に即したシステムの構築 「高額なシステムを導入したが、現場の業務に合わず使われない」という失敗は、外部委託の典型的な課題です。これは、システム開発者（SIer）と、実際にシステムを使う現場担当者の間に「認識の齟齬」が生じるために起こります。 内製化の強みは、「現場を知っている人」が「システム知識を持つ（または学ぶ）」ことで、この齟齬を最小限にできる点です。現場の「言葉にできない暗黙知」や「ちょっとした不便」を理解した担当者が開発に携わることで、痒い所に手が届く、本当に価値のあるシステムが生まれます。   柔軟な仕様変更が可能 ビジネス環境の変化が激しい現代において、スピードは命です。外部委託の場合、仕様の変更や機能の追加を依頼するたびに、見積もり、契約、再度の要件定義といった煩雑な手続きが発生し、数週間から数ヶ月のタイムラグが生じます。 内製化していれば、「明日からこの仕様を変えたい」「このデータを追加で見たい」といった現場の要求に、即座に応えることが可能です。 ２． 避けては通れない2つのデメリット（課題） 一方で、内製化は「魔法の杖」ではありません。メリットの裏側にあるデメリットを直視する必要があります。 DX人材の採用・育成コストと「定着」の壁 ご承知おきかと思いますが、最大の課題は「人材」です。内製化を実現するには、ITスキルと業務知識の両方を兼ね備えたDX人材が必要ですが、こうした人材は市場全体で不足しており、採用は困難を極めます。 自社で育成するにしても、時間とコストがかかります。さらに深刻なのは「定着のリスク」です。多額のコストをかけて育成した人材が、スキルを身につけた途端に、より良い条件を求めて他社へ転職してしまうケースも後を絶ちません。企業は、スキル習得だけでなく、彼らが働き続けたいと思える環境（評価制度、キャリアパス、やりがい）を同時に整備する必要があります。   システムの「属人化」と継続的な運用保守の負荷 内製化が進み、特定の「できる人」に開発が集中すると、「属人化」という新たな問題が発生します。その担当者がいなければ、システムの改修もトラブル対応もできない、という状態です。 その担当者が退職・異動した途端、苦労して作ったシステムは「ブラックボックス」と化し、誰も触れない「技術的負債」になってしまいます。内製化は「作って終わり」ではなく、ドキュメントの整備、ノウハウの共有、継続的なアップデートといった運用保守体制を組織として構築することが不可欠です。 ________________________________________   DX内製化には、強力なメリットがある一方で、人材確保や属人化といった重大な課題も存在します。 しかし、冒頭で触れた「時流」——すなわち、ローコード/ノーコードツールの普及やAIによる開発支援は、まさにこの「人材」という最大の課題を乗り越えるための強力な追い風となっています。 これらの新しい技術は、専門家でなくてもシステム開発を可能にし、スキル習得のハードルを劇的に下げています。 自社でどのように活用できるのか？ご検討中の方は、船井総研の無料オンライン相談を活用ください。貴社の状況に適したご提案をさせていただきます。 お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「DX内製化のメリットデメリット」です。 近年、多くの企業がDX推進に取り組む中で、「外部のSIer（システムインテグレータ）に任せるか、それとも自社で内製化するか」は、経営を左右する重要な岐路となっています。 かつては外部委託が主流でしたが、最近はローコード/ノーコードツールの台頭により、「自社の業務は自社でデジタル化する」という内製化の追い風が強く吹いています。 弊社のセミナーや研究会に登壇いただく企業様の中にも、DXを内製でおこなった企業は多数存在し、どの企業も成功されています。 参考①：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250606/ 参考②：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250428-2/ 参考③：https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132470 しかし、この流れに安易に乗ると思わぬ落とし穴にはまることもあります。本日は、DX内製化のメリットとデメリットをそれぞれ解説します。 １．DX内製化がもたらす3つのメリット 内製化に成功した企業は、単なる「デジタル化」を超えた、持続的な競争力を手に入れています。 圧倒的なコスト削減と投資対効果（ROI）の改善 最大のメリットは、中長期的なコスト削減です。外部SIerに依頼すると、開発費に加え、要件定義のコンサルティング費用、プロジェクト管理費、そして将来の改修費用が重なります。 例えば、ある製造現場で加工機へのワーク投入・取り出しに協働ロボットを導入するケース。SIerに見積もったところ1500万円と提示されたものが、現場をよく知る担当者が自らRPAやロボット制御を学習し、内製化することで500万円で実現できた、という事例は珍しくありません。初期投資だけでなく、運用開始後の小さな改善（PDCA）も自社で迅速に行えるため、ROI（投資対効果）が劇的に改善します。   「本当に使える」業務に即したシステムの構築 「高額なシステムを導入したが、現場の業務に合わず使われない」という失敗は、外部委託の典型的な課題です。これは、システム開発者（SIer）と、実際にシステムを使う現場担当者の間に「認識の齟齬」が生じるために起こります。 内製化の強みは、「現場を知っている人」が「システム知識を持つ（または学ぶ）」ことで、この齟齬を最小限にできる点です。現場の「言葉にできない暗黙知」や「ちょっとした不便」を理解した担当者が開発に携わることで、痒い所に手が届く、本当に価値のあるシステムが生まれます。   柔軟な仕様変更が可能 ビジネス環境の変化が激しい現代において、スピードは命です。外部委託の場合、仕様の変更や機能の追加を依頼するたびに、見積もり、契約、再度の要件定義といった煩雑な手続きが発生し、数週間から数ヶ月のタイムラグが生じます。 内製化していれば、「明日からこの仕様を変えたい」「このデータを追加で見たい」といった現場の要求に、即座に応えることが可能です。 ２． 避けては通れない2つのデメリット（課題） 一方で、内製化は「魔法の杖」ではありません。メリットの裏側にあるデメリットを直視する必要があります。 DX人材の採用・育成コストと「定着」の壁 ご承知おきかと思いますが、最大の課題は「人材」です。内製化を実現するには、ITスキルと業務知識の両方を兼ね備えたDX人材が必要ですが、こうした人材は市場全体で不足しており、採用は困難を極めます。 自社で育成するにしても、時間とコストがかかります。さらに深刻なのは「定着のリスク」です。多額のコストをかけて育成した人材が、スキルを身につけた途端に、より良い条件を求めて他社へ転職してしまうケースも後を絶ちません。企業は、スキル習得だけでなく、彼らが働き続けたいと思える環境（評価制度、キャリアパス、やりがい）を同時に整備する必要があります。   システムの「属人化」と継続的な運用保守の負荷 内製化が進み、特定の「できる人」に開発が集中すると、「属人化」という新たな問題が発生します。その担当者がいなければ、システムの改修もトラブル対応もできない、という状態です。 その担当者が退職・異動した途端、苦労して作ったシステムは「ブラックボックス」と化し、誰も触れない「技術的負債」になってしまいます。内製化は「作って終わり」ではなく、ドキュメントの整備、ノウハウの共有、継続的なアップデートといった運用保守体制を組織として構築することが不可欠です。 ________________________________________   DX内製化には、強力なメリットがある一方で、人材確保や属人化といった重大な課題も存在します。 しかし、冒頭で触れた「時流」——すなわち、ローコード/ノーコードツールの普及やAIによる開発支援は、まさにこの「人材」という最大の課題を乗り越えるための強力な追い風となっています。 これらの新しい技術は、専門家でなくてもシステム開発を可能にし、スキル習得のハードルを劇的に下げています。 自社でどのように活用できるのか？ご検討中の方は、船井総研の無料オンライン相談を活用ください。貴社の状況に適したご提案をさせていただきます。

今回のコラムは、多くの経営者が多忙の中で「重要だが緊急ではない」と判断し、後回しにしがちなテーマである「すぐに売上に直結しない業務の仕組み化」について、その本質的な重要性を考えてみたいと思います 1.「売上直結施策」の影で蝕まれる会社の体質 製造業の経営において、優先順位が高いのは「新しい受注の獲得」「不良率の改善」「納期厳守」といった、即座に売上や利益に影響する施策であることは当然です。 しかし、その「緊急の課題」に追われるあまり、「会社の未来の存続」に深く関わる基盤整備が常に後回しになっていませんか？ 「ERPをはじめとしたITツールの導入は高コストで、すぐに売上に直結しないシステムの話など、尚更後回しにしてしまう」 この判断が繰り返されることで、貴社の体質は知らず知らずのうちに蝕まれていきます。 ■ブラックボックス化：ベテラン社員に依存し、技術やノウハウが「暗黙知」のままになり、人材流出リスクが常に付きまとう。 ■非効率の常態化：月末の原価計算や棚卸しに膨大な時間がかかり、それが「当たり前のコスト」として容認されてしまう。 これらは「売上には直結しない」かもしれませんが、「長期的な人件費の無駄」や「生産停止リスク」という形で、会社の利益を静かに削り取っています。 2.後回しにすることで失う「未来の変化への対応力」 システム導入を後回しにすることは、単に「古いやり方を続ける」こと以上のリスクを伴います。それは、「未来の変化に対応する柔軟性」を失うことです。 現在の業務がアナログで、生産計画や原価計算のデータが部署ごとにバラバラなままでは、外部環境の変化に迅速に対応できません。 ■新しい技術や工法を取り入れようとしても、アナログな仕組みがボトルネックになり、導入に時間がかかる。 ■顧客ニーズの変化に対応した少量多品種生産へ移行しようとしても、生産計画の調整に膨大な手作業が必要になる。 「売上に直結しない話」を後回しにするということは、「将来的に売上を大きく伸ばすチャンス」や「市場の変化に対応して生き残るための体力」を削いでいることに等しいのです。 3.「高コスト」ではなく、「未来の損失」を防ぐ仕組み ERPが製造業にもたらす価値は、「未来の損失を防ぐための仕組み」です。 ■業務の標準化：ベテランのノウハウを「仕組み」として残し、誰でも高い品質で業務を遂行できるようにすることで、従業員の定着率や生産性が向上する。 ■情報の一元化：受注から生産、在庫、原価までがリアルタイムで連携し、経営層は「生きている数字」に基づいて、迅速な意思決定ができる。 導入したからと言って翌日から売上が倍になるわけではありませんが、この仕組みこそが、人手不足の時代に社員を守り、非効率なコストを最小限に抑え、持続的に利益を生み出す土台となります。 経営における「ERP」というキーワードや概念を知らない（あるいは、少し見聞きしたことはあるが、何のことかよくわからない）企業様こそ、この「未来への投資」の本質を知る必要があります。 4.基礎知識ゼロから始める、製造業のための仕組みづくり 「会社の業務の全体像が見えない…」「ITツールの導入は高コストだ」と諦めている製造業の経営者様。 下記でご紹介するセミナーは、ERPについては全くの初心者で、基礎知識がゼロの企業様を対象に、「すぐに売上に直結しない話」の裏側にある、長期的な成長と存続の鍵を、専門用語を使わずにわかりやすく解説いたします。 従業員の定着率や生産性を考慮するなら、今後の会社の業務の仕組みをアナログなやり方のままにしておくわけにはいきません。その最初の一歩を、ぜひこの機会に踏み出してください。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/15 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/22 (土)10:00~12:00【今年最終開催！】 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回のコラムは、多くの経営者が多忙の中で「重要だが緊急ではない」と判断し、後回しにしがちなテーマである「すぐに売上に直結しない業務の仕組み化」について、その本質的な重要性を考えてみたいと思います 1.「売上直結施策」の影で蝕まれる会社の体質 製造業の経営において、優先順位が高いのは「新しい受注の獲得」「不良率の改善」「納期厳守」といった、即座に売上や利益に影響する施策であることは当然です。 しかし、その「緊急の課題」に追われるあまり、「会社の未来の存続」に深く関わる基盤整備が常に後回しになっていませんか？ 「ERPをはじめとしたITツールの導入は高コストで、すぐに売上に直結しないシステムの話など、尚更後回しにしてしまう」 この判断が繰り返されることで、貴社の体質は知らず知らずのうちに蝕まれていきます。 ■ブラックボックス化：ベテラン社員に依存し、技術やノウハウが「暗黙知」のままになり、人材流出リスクが常に付きまとう。 ■非効率の常態化：月末の原価計算や棚卸しに膨大な時間がかかり、それが「当たり前のコスト」として容認されてしまう。 これらは「売上には直結しない」かもしれませんが、「長期的な人件費の無駄」や「生産停止リスク」という形で、会社の利益を静かに削り取っています。 2.後回しにすることで失う「未来の変化への対応力」 システム導入を後回しにすることは、単に「古いやり方を続ける」こと以上のリスクを伴います。それは、「未来の変化に対応する柔軟性」を失うことです。 現在の業務がアナログで、生産計画や原価計算のデータが部署ごとにバラバラなままでは、外部環境の変化に迅速に対応できません。 ■新しい技術や工法を取り入れようとしても、アナログな仕組みがボトルネックになり、導入に時間がかかる。 ■顧客ニーズの変化に対応した少量多品種生産へ移行しようとしても、生産計画の調整に膨大な手作業が必要になる。 「売上に直結しない話」を後回しにするということは、「将来的に売上を大きく伸ばすチャンス」や「市場の変化に対応して生き残るための体力」を削いでいることに等しいのです。 3.「高コスト」ではなく、「未来の損失」を防ぐ仕組み ERPが製造業にもたらす価値は、「未来の損失を防ぐための仕組み」です。 ■業務の標準化：ベテランのノウハウを「仕組み」として残し、誰でも高い品質で業務を遂行できるようにすることで、従業員の定着率や生産性が向上する。 ■情報の一元化：受注から生産、在庫、原価までがリアルタイムで連携し、経営層は「生きている数字」に基づいて、迅速な意思決定ができる。 導入したからと言って翌日から売上が倍になるわけではありませんが、この仕組みこそが、人手不足の時代に社員を守り、非効率なコストを最小限に抑え、持続的に利益を生み出す土台となります。 経営における「ERP」というキーワードや概念を知らない（あるいは、少し見聞きしたことはあるが、何のことかよくわからない）企業様こそ、この「未来への投資」の本質を知る必要があります。 4.基礎知識ゼロから始める、製造業のための仕組みづくり 「会社の業務の全体像が見えない…」「ITツールの導入は高コストだ」と諦めている製造業の経営者様。 下記でご紹介するセミナーは、ERPについては全くの初心者で、基礎知識がゼロの企業様を対象に、「すぐに売上に直結しない話」の裏側にある、長期的な成長と存続の鍵を、専門用語を使わずにわかりやすく解説いたします。 従業員の定着率や生産性を考慮するなら、今後の会社の業務の仕組みをアナログなやり方のままにしておくわけにはいきません。その最初の一歩を、ぜひこの機会に踏み出してください。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/15 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/22 (土)10:00~12:00【今年最終開催！】 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

近年、ChatGPTをはじめとする「AI」の進化と社会への浸透は、あらゆる業界に大きな変革をもたらしています。中堅・中小製造業にとって、AIは「一過性のブーム」ではなく、「生き残るための必須ツール」となりつつあります。 しかし、「AIを導入したいが、何から手をつけていいかわからない」「自社の業務にどう活用できるのか」といったお悩みをよくお聞きします。 その中、AI活用を成功させるための「土台」となるERP（統合基幹業務システム）の重要性に焦点を当て、両者を連携させることでいかに「攻めのDX」を実現できるかを解説します。ぜひ、今後の事業戦略のヒントとしてご一読ください。 【AIブームの裏側】なぜ今、製造業のDXに「データの土台」が必要なのか ChatGPTなどの生成AIの登場により、私たちはまさに「AI時代の幕開け」を体感しています。このAIの力を製造業の現場で最大限に活かすためには、質の高い「データ」が不可欠です。 AIは、過去の膨大なデータを学習し、未来の予測や高度な判断を行います。裏を返せば、データが散在していたり、整合性が取れていなかったりすると、 AIは期待通りの価値を発揮できません。 ここで重要になるのがERP（統合基幹業務システム）です。 ERPは、生産、販売、在庫、会計といった基幹業務の情報を一元管理し、リアルタイムで正確なデータを提供します。AI活用を成功させるための「データの土台」を築くことこそが、現在のERPの最も重要な役割であり、「データドリブン経営」への第一歩となります。 ERP導入はゴールではない！AI連携で実現する「攻めの製造業」への変革 従来のERP導入の目的は、業務の標準化や間接業務の効率化が主でした。しかし、AI時代においては、ERPは「守り」から「攻め」へ転じるための武器となります。ERPに蓄積された受注履歴、在庫推移、生産実績などのデータをAIが分析することで、以下のような高度な活用が可能になります。 高精度な需要予測: 過去の販売データや外部要因（天候、イベントなど）を組み合わせ、AIがより正確な需要を予測し、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑えます。 生産計画の最適化: 納期、設備稼働状況、人員配置といった複雑な条件をAIがリアルタイムで調整し、生産リードタイムの短縮や稼働率の向上を実現します。 歩留まり・品質の改善: 生産工程のセンサーデータとERPの実績データを統合し、AIが不良発生の予兆を検知することで、製造コストを削減します。 このように、ERPとAIの連携によって、中堅・中小企業でも大企業並みの戦略的な意思決定が可能になります。 AI活用を前提としたERP導入において、中堅・中小企業が失敗を避けるためには、単に高機能なシステムを選ぶのではなく、以下のポイントを重視すべきです。 「データ連携の容易さ」: 外部のAIツールやIoTデバイスとスムーズにデータを連携できるAPIやインターフェースが整備されているかを確認しましょう。柔軟なデータ活用が未来の拡張性を保証します。 「スモールスタートと拡張性」: 全業務を一度にデジタル化しようとせず、まずは最も効果の出る部門（例：在庫管理、生産計画）から導入し、段階的にAI活用を進める「スモールスタート」が成功の秘訣です。それに対応できる拡張性を持つERPを選びます。 「ベンダーの知見」: 製造業特有の業務知識や、AI導入・活用実績を持つベンダーを選定すること。システム導入だけでなく、その後のDX推進のロードマップまで支援してくれるパートナーを見つけることが重要です。 AIは、資金力やIT人材に限りがある中堅・中小企業にとって、限られた資源を最大化するための強力な手段です。正しいERP選定こそが、その力を引き出すための最重要戦略となります。 いかがでしょうか。 本コラムの内容をさらに深掘りし、「具体的にどのようなERPを選べば良いのか？」「中堅・中小製造業におけるERP導入事例が知りたい」といった疑問にお答えするため、特別セミナーを開催いたします。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の「攻めのDX」推進の一助として、ぜひご参加ください。 ---- 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 近年、ChatGPTをはじめとする「AI」の進化と社会への浸透は、あらゆる業界に大きな変革をもたらしています。中堅・中小製造業にとって、AIは「一過性のブーム」ではなく、「生き残るための必須ツール」となりつつあります。 しかし、「AIを導入したいが、何から手をつけていいかわからない」「自社の業務にどう活用できるのか」といったお悩みをよくお聞きします。 その中、AI活用を成功させるための「土台」となるERP（統合基幹業務システム）の重要性に焦点を当て、両者を連携させることでいかに「攻めのDX」を実現できるかを解説します。ぜひ、今後の事業戦略のヒントとしてご一読ください。 【AIブームの裏側】なぜ今、製造業のDXに「データの土台」が必要なのか ChatGPTなどの生成AIの登場により、私たちはまさに「AI時代の幕開け」を体感しています。このAIの力を製造業の現場で最大限に活かすためには、質の高い「データ」が不可欠です。 AIは、過去の膨大なデータを学習し、未来の予測や高度な判断を行います。裏を返せば、データが散在していたり、整合性が取れていなかったりすると、 AIは期待通りの価値を発揮できません。 ここで重要になるのがERP（統合基幹業務システム）です。 ERPは、生産、販売、在庫、会計といった基幹業務の情報を一元管理し、リアルタイムで正確なデータを提供します。AI活用を成功させるための「データの土台」を築くことこそが、現在のERPの最も重要な役割であり、「データドリブン経営」への第一歩となります。 ERP導入はゴールではない！AI連携で実現する「攻めの製造業」への変革 従来のERP導入の目的は、業務の標準化や間接業務の効率化が主でした。しかし、AI時代においては、ERPは「守り」から「攻め」へ転じるための武器となります。ERPに蓄積された受注履歴、在庫推移、生産実績などのデータをAIが分析することで、以下のような高度な活用が可能になります。 高精度な需要予測: 過去の販売データや外部要因（天候、イベントなど）を組み合わせ、AIがより正確な需要を予測し、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑えます。 生産計画の最適化: 納期、設備稼働状況、人員配置といった複雑な条件をAIがリアルタイムで調整し、生産リードタイムの短縮や稼働率の向上を実現します。 歩留まり・品質の改善: 生産工程のセンサーデータとERPの実績データを統合し、AIが不良発生の予兆を検知することで、製造コストを削減します。 このように、ERPとAIの連携によって、中堅・中小企業でも大企業並みの戦略的な意思決定が可能になります。 AI活用を前提としたERP導入において、中堅・中小企業が失敗を避けるためには、単に高機能なシステムを選ぶのではなく、以下のポイントを重視すべきです。 「データ連携の容易さ」: 外部のAIツールやIoTデバイスとスムーズにデータを連携できるAPIやインターフェースが整備されているかを確認しましょう。柔軟なデータ活用が未来の拡張性を保証します。 「スモールスタートと拡張性」: 全業務を一度にデジタル化しようとせず、まずは最も効果の出る部門（例：在庫管理、生産計画）から導入し、段階的にAI活用を進める「スモールスタート」が成功の秘訣です。それに対応できる拡張性を持つERPを選びます。 「ベンダーの知見」: 製造業特有の業務知識や、AI導入・活用実績を持つベンダーを選定すること。システム導入だけでなく、その後のDX推進のロードマップまで支援してくれるパートナーを見つけることが重要です。 AIは、資金力やIT人材に限りがある中堅・中小企業にとって、限られた資源を最大化するための強力な手段です。正しいERP選定こそが、その力を引き出すための最重要戦略となります。 いかがでしょうか。 本コラムの内容をさらに深掘りし、「具体的にどのようなERPを選べば良いのか？」「中堅・中小製造業におけるERP導入事例が知りたい」といった疑問にお答えするため、特別セミナーを開催いたします。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の「攻めのDX」推進の一助として、ぜひご参加ください。 ---- 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

近年、ChatGPTをはじめとする「AI」の進化と社会への浸透は、あらゆる業界に大きな変革をもたらしています。中堅・中小製造業にとって、AIは「一過性のブーム」ではなく、「生き残るための必須ツール」となりつつあります。 しかし、「AIを導入したいが、何から手をつけていいかわからない」「自社の業務にどう活用できるのか」といったお悩みをよくお聞きします。 その中、AI活用を成功させるための「土台」となるERP（統合基幹業務システム）の重要性に焦点を当て、両者を連携させることでいかに「攻めのDX」を実現できるかを解説します。ぜひ、今後の事業戦略のヒントとしてご一読ください。 【AIブームの裏側】なぜ今、製造業のDXに「データの土台」が必要なのか ChatGPTなどの生成AIの登場により、私たちはまさに「AI時代の幕開け」を体感しています。このAIの力を製造業の現場で最大限に活かすためには、質の高い「データ」が不可欠です。 AIは、過去の膨大なデータを学習し、未来の予測や高度な判断を行います。裏を返せば、データが散在していたり、整合性が取れていなかったりすると、 AIは期待通りの価値を発揮できません。 ここで重要になるのがERP（統合基幹業務システム）です。 ERPは、生産、販売、在庫、会計といった基幹業務の情報を一元管理し、リアルタイムで正確なデータを提供します。AI活用を成功させるための「データの土台」を築くことこそが、現在のERPの最も重要な役割であり、「データドリブン経営」への第一歩となります。 ERP導入はゴールではない！AI連携で実現する「攻めの製造業」への変革 従来のERP導入の目的は、業務の標準化や間接業務の効率化が主でした。しかし、AI時代においては、ERPは「守り」から「攻め」へ転じるための武器となります。ERPに蓄積された受注履歴、在庫推移、生産実績などのデータをAIが分析することで、以下のような高度な活用が可能になります。 高精度な需要予測: 過去の販売データや外部要因（天候、イベントなど）を組み合わせ、AIがより正確な需要を予測し、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑えます。 生産計画の最適化: 納期、設備稼働状況、人員配置といった複雑な条件をAIがリアルタイムで調整し、生産リードタイムの短縮や稼働率の向上を実現します。 歩留まり・品質の改善: 生産工程のセンサーデータとERPの実績データを統合し、AIが不良発生の予兆を検知することで、製造コストを削減します。 このように、ERPとAIの連携によって、中堅・中小企業でも大企業並みの戦略的な意思決定が可能になります。 AI活用を前提としたERP導入において、中堅・中小企業が失敗を避けるためには、単に高機能なシステムを選ぶのではなく、以下のポイントを重視すべきです。 「データ連携の容易さ」: 外部のAIツールやIoTデバイスとスムーズにデータを連携できるAPIやインターフェースが整備されているかを確認しましょう。柔軟なデータ活用が未来の拡張性を保証します。 「スモールスタートと拡張性」: 全業務を一度にデジタル化しようとせず、まずは最も効果の出る部門（例：在庫管理、生産計画）から導入し、段階的にAI活用を進める「スモールスタート」が成功の秘訣です。それに対応できる拡張性を持つERPを選びます。 「ベンダーの知見」: 製造業特有の業務知識や、AI導入・活用実績を持つベンダーを選定すること。システム導入だけでなく、その後のDX推進のロードマップまで支援してくれるパートナーを見つけることが重要です。 AIは、資金力やIT人材に限りがある中堅・中小企業にとって、限られた資源を最大化するための強力な手段です。正しいERP選定こそが、その力を引き出すための最重要戦略となります。 いかがでしょうか。 本コラムの内容をさらに深掘りし、「具体的にどのようなERPを選べば良いのか？」「中堅・中小製造業におけるERP導入事例が知りたい」といった疑問にお答えするため、特別セミナーを開催いたします。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の「攻めのDX」推進の一助として、ぜひご参加ください。 ---- 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 近年、ChatGPTをはじめとする「AI」の進化と社会への浸透は、あらゆる業界に大きな変革をもたらしています。中堅・中小製造業にとって、AIは「一過性のブーム」ではなく、「生き残るための必須ツール」となりつつあります。 しかし、「AIを導入したいが、何から手をつけていいかわからない」「自社の業務にどう活用できるのか」といったお悩みをよくお聞きします。 その中、AI活用を成功させるための「土台」となるERP（統合基幹業務システム）の重要性に焦点を当て、両者を連携させることでいかに「攻めのDX」を実現できるかを解説します。ぜひ、今後の事業戦略のヒントとしてご一読ください。 【AIブームの裏側】なぜ今、製造業のDXに「データの土台」が必要なのか ChatGPTなどの生成AIの登場により、私たちはまさに「AI時代の幕開け」を体感しています。このAIの力を製造業の現場で最大限に活かすためには、質の高い「データ」が不可欠です。 AIは、過去の膨大なデータを学習し、未来の予測や高度な判断を行います。裏を返せば、データが散在していたり、整合性が取れていなかったりすると、 AIは期待通りの価値を発揮できません。 ここで重要になるのがERP（統合基幹業務システム）です。 ERPは、生産、販売、在庫、会計といった基幹業務の情報を一元管理し、リアルタイムで正確なデータを提供します。AI活用を成功させるための「データの土台」を築くことこそが、現在のERPの最も重要な役割であり、「データドリブン経営」への第一歩となります。 ERP導入はゴールではない！AI連携で実現する「攻めの製造業」への変革 従来のERP導入の目的は、業務の標準化や間接業務の効率化が主でした。しかし、AI時代においては、ERPは「守り」から「攻め」へ転じるための武器となります。ERPに蓄積された受注履歴、在庫推移、生産実績などのデータをAIが分析することで、以下のような高度な活用が可能になります。 高精度な需要予測: 過去の販売データや外部要因（天候、イベントなど）を組み合わせ、AIがより正確な需要を予測し、過剰在庫や欠品リスクを最小限に抑えます。 生産計画の最適化: 納期、設備稼働状況、人員配置といった複雑な条件をAIがリアルタイムで調整し、生産リードタイムの短縮や稼働率の向上を実現します。 歩留まり・品質の改善: 生産工程のセンサーデータとERPの実績データを統合し、AIが不良発生の予兆を検知することで、製造コストを削減します。 このように、ERPとAIの連携によって、中堅・中小企業でも大企業並みの戦略的な意思決定が可能になります。 AI活用を前提としたERP導入において、中堅・中小企業が失敗を避けるためには、単に高機能なシステムを選ぶのではなく、以下のポイントを重視すべきです。 「データ連携の容易さ」: 外部のAIツールやIoTデバイスとスムーズにデータを連携できるAPIやインターフェースが整備されているかを確認しましょう。柔軟なデータ活用が未来の拡張性を保証します。 「スモールスタートと拡張性」: 全業務を一度にデジタル化しようとせず、まずは最も効果の出る部門（例：在庫管理、生産計画）から導入し、段階的にAI活用を進める「スモールスタート」が成功の秘訣です。それに対応できる拡張性を持つERPを選びます。 「ベンダーの知見」: 製造業特有の業務知識や、AI導入・活用実績を持つベンダーを選定すること。システム導入だけでなく、その後のDX推進のロードマップまで支援してくれるパートナーを見つけることが重要です。 AIは、資金力やIT人材に限りがある中堅・中小企業にとって、限られた資源を最大化するための強力な手段です。正しいERP選定こそが、その力を引き出すための最重要戦略となります。 いかがでしょうか。 本コラムの内容をさらに深掘りし、「具体的にどのようなERPを選べば良いのか？」「中堅・中小製造業におけるERP導入事例が知りたい」といった疑問にお答えするため、特別セミナーを開催いたします。 ご多忙の折とは存じますが、貴社の「攻めのDX」推進の一助として、ぜひご参加ください。 ---- 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能！ 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる！ ERPの基礎知識ゼロでもOK！ 初めてのERP導入！経営セミナー ～今からでも遅くない！ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説！～ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00 ⇒申し込み終了 2025/11/15 (土)10:00~12:00 2025/11/22 (土)10:00~12:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209

「DXなんて、ITに強い若い人材がいる会社の話だろう」 「うちは平均年齢も高いし、パソコンが苦手な社員ばかり。とてもじゃないが無理だ」 「従業員50名程度の規模で、デジタル化に投資する余裕なんてないよ」 もし、あなたがこのように考えているとしたら、それは非常にもったいない「思い込み」かもしれません。 DX、データ活用、ペーパーレス化…。これらの言葉が、どうしても自分たちの会社とは縁遠い、意識の高い大企業だけのものだと感じてしまう。その気持ちは、痛いほどよく分かります。 しかし、香川県にある、ある従業員50名規模の木材加工会社の話を聞けば、その「常識」は覆されるはずです。 彼らもまた、かつてはどこにでもある、アナログな町工場でした。情報共有の手段は、朝礼での口頭伝達と、現場に貼られた手書きの指示書。生産実績は、一日の終わりに職人たちが手書きで日報に記入し、事務所のキャビネットに保管されるだけ。過去のデータは、事実上、誰にも活用されていませんでした。 「今日の生産目標は達成できたのか？」 「先週、トラブルが起きたあの機械の稼働状況はどうなっている？」 「この製品、前回作った時はどれくらいの時間がかかったんだっけ？」 こうした基本的な情報すら、担当者を探して直接聞かなければ分からない。 情報共有の遅れは、経営判断の遅れに直結し、現場では経験と勘だけを頼りに、非効率な作業が繰り返されていました。 まさに、多くの中小製造業が抱える典型的な課題です。 変化を阻む「2つの壁」 この会社の経営者が、現状に危機感を覚え、デジタル化への一歩を踏み出そうとした時、目の前には大きな「壁」が立ちはだかりました。 現場の「心理的な壁」 長年慣れ親しんだやり方を変えることへの、現場の根強い抵抗感です。 「手書きの方が早いし、確実だ」「新しい機械なんて、使い方を覚えるのが面倒くさい」 「そんなことをして、本当に仕事が楽になるのか？」――。 変化は、常に不安を伴います。特に、ITに不慣れなベテラン従業員ほど、そのアレルギー反応は強かったといいます。   経営の「金銭的な壁」 「デジタル化には、多額の初期投資が必要だ」という思い込みです。 生産管理システム、IoTセンサー、コンサルティング費用…。 それらを合計すれば、数百万、数千万円の投資になるのではないか。 会社の体力に見合わない過剰な投資は、経営を圧迫しかねません。 この金銭的なハードルが、最初の一歩を躊躇させていました。 この2つの壁を、彼らはどのようにして乗り越えたのでしょうか？ その答えは、驚くほどシンプルでした。 成功の鍵は「いきなり変えない」こと 彼らが最初に取り組んだのは、大掛かりなシステム導入ではありませんでした。 たった一つ、「手書きの日報を、タブレット入力に変える」ということだけだったのです。 いきなり業務全体をデジタル化するのではなく、毎日必ず行っている「日報の記入」という一点に絞り、その手段を「紙とペン」から「タブレット」に置き換えた。ただ、それだけです。 この「小さな一歩」が、ドミノ倒しのように、会社全体を大きく変えていくことになります。 入力のハードルを徹底的に下げる タブレットの入力画面は、これまで使っていた紙の日報のフォーマットを、そっくりそのまま再現しました。さらに、選択肢はタップするだけ、数字もテンキーで簡単に入力できるように工夫。これにより、パソコンが苦手な従業員でも、直感的に操作することができました。「これなら、俺でもできそうだ」と、現場の心理的な壁を少しずつ溶かしていったのです。   「便利さ」を即座に実感させる タブレットで入力されたデータは、リアルタイムで事務所の大型モニターに映し出されました。生産の進捗状況、機械の稼働・停止状況が、一目で分かるようになったのです。現場の従業員は、自分たちが入力したデータが、即座に「見える化」されることに驚き、その便利さを実感しました。「いちいち事務所に報告に行かなくても、状況が伝わるのは楽だな」――。この成功体験が、彼らのモチベーションを大きく高めました。   投資は最小限に抑える 導入したのは、数万円で購入できる市販のタブレット数台と、月額数万円で利用できるクラウド型のシンプルな日報管理ツールだけ。何百万円もの投資は必要ありませんでした。   この香川県の木材加工会社の事例が教えてくれるのは、「DXは、会社の規模や従業員のITスキルに関係なく、誰でも始められる」という事実です。 重要なのは、いきなり完璧を目指すのではなく、現場の負担が少なく、かつ効果を実感しやすいところから「小さく、賢く」始めることなのです。 あなたの会社でも、同じことができるはずです。 もし、あなたが「ウチには無理だ」という思い込みに囚われているのなら、ぜひ一度、「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」に参加してみてください。   第一講座では、この香川県の事例をはじめ、中小企業が身の丈に合った形でデータ活用を始め、現場改善を成功させた数々の実例が紹介されます。 高額なシステムは不要です。 まずは「いつもの日報」から始められる、小さく確実な一歩を知ることが、あなたの会社の未来を拓く鍵となります。 「無理だ」と諦める前に、まずは成功者の話を聞いてみませんか？そこには、あなたの会社を次のステージへと導く、具体的で実践的なヒントが溢れています。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「うちの会社規模ではDXは無理…」「ITに強い人材がいない…」そんな経営者様にこそ聞いていただきたいセミナーです。従業員50名の町工場が、たった一つのシンプルな取り組みからデータ活用を始め、工場全体の生産性向上を果たした事例を徹底解剖。あなたの会社の「できない理由」を「できる自信」に変える2時間です。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「うちの会社規模ではDXは無理…」「ITに強い人材がいない…」そんな経営者様にこそ聞いていただきたいセミナーです。従業員50名の町工場が、たった一つのシンプルな取り組みからデータ活用を始め、工場全体の生産性向上を果たした事例を徹底解剖。あなたの会社の「できない理由」を「できる自信」に変える2時間です。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「DXなんて、ITに強い若い人材がいる会社の話だろう」 「うちは平均年齢も高いし、パソコンが苦手な社員ばかり。とてもじゃないが無理だ」 「従業員50名程度の規模で、デジタル化に投資する余裕なんてないよ」 もし、あなたがこのように考えているとしたら、それは非常にもったいない「思い込み」かもしれません。 DX、データ活用、ペーパーレス化…。これらの言葉が、どうしても自分たちの会社とは縁遠い、意識の高い大企業だけのものだと感じてしまう。その気持ちは、痛いほどよく分かります。 しかし、香川県にある、ある従業員50名規模の木材加工会社の話を聞けば、その「常識」は覆されるはずです。 彼らもまた、かつてはどこにでもある、アナログな町工場でした。情報共有の手段は、朝礼での口頭伝達と、現場に貼られた手書きの指示書。生産実績は、一日の終わりに職人たちが手書きで日報に記入し、事務所のキャビネットに保管されるだけ。過去のデータは、事実上、誰にも活用されていませんでした。 「今日の生産目標は達成できたのか？」 「先週、トラブルが起きたあの機械の稼働状況はどうなっている？」 「この製品、前回作った時はどれくらいの時間がかかったんだっけ？」 こうした基本的な情報すら、担当者を探して直接聞かなければ分からない。 情報共有の遅れは、経営判断の遅れに直結し、現場では経験と勘だけを頼りに、非効率な作業が繰り返されていました。 まさに、多くの中小製造業が抱える典型的な課題です。 変化を阻む「2つの壁」 この会社の経営者が、現状に危機感を覚え、デジタル化への一歩を踏み出そうとした時、目の前には大きな「壁」が立ちはだかりました。 現場の「心理的な壁」 長年慣れ親しんだやり方を変えることへの、現場の根強い抵抗感です。 「手書きの方が早いし、確実だ」「新しい機械なんて、使い方を覚えるのが面倒くさい」 「そんなことをして、本当に仕事が楽になるのか？」――。 変化は、常に不安を伴います。特に、ITに不慣れなベテラン従業員ほど、そのアレルギー反応は強かったといいます。   経営の「金銭的な壁」 「デジタル化には、多額の初期投資が必要だ」という思い込みです。 生産管理システム、IoTセンサー、コンサルティング費用…。 それらを合計すれば、数百万、数千万円の投資になるのではないか。 会社の体力に見合わない過剰な投資は、経営を圧迫しかねません。 この金銭的なハードルが、最初の一歩を躊躇させていました。 この2つの壁を、彼らはどのようにして乗り越えたのでしょうか？ その答えは、驚くほどシンプルでした。 成功の鍵は「いきなり変えない」こと 彼らが最初に取り組んだのは、大掛かりなシステム導入ではありませんでした。 たった一つ、「手書きの日報を、タブレット入力に変える」ということだけだったのです。 いきなり業務全体をデジタル化するのではなく、毎日必ず行っている「日報の記入」という一点に絞り、その手段を「紙とペン」から「タブレット」に置き換えた。ただ、それだけです。 この「小さな一歩」が、ドミノ倒しのように、会社全体を大きく変えていくことになります。 入力のハードルを徹底的に下げる タブレットの入力画面は、これまで使っていた紙の日報のフォーマットを、そっくりそのまま再現しました。さらに、選択肢はタップするだけ、数字もテンキーで簡単に入力できるように工夫。これにより、パソコンが苦手な従業員でも、直感的に操作することができました。「これなら、俺でもできそうだ」と、現場の心理的な壁を少しずつ溶かしていったのです。   「便利さ」を即座に実感させる タブレットで入力されたデータは、リアルタイムで事務所の大型モニターに映し出されました。生産の進捗状況、機械の稼働・停止状況が、一目で分かるようになったのです。現場の従業員は、自分たちが入力したデータが、即座に「見える化」されることに驚き、その便利さを実感しました。「いちいち事務所に報告に行かなくても、状況が伝わるのは楽だな」――。この成功体験が、彼らのモチベーションを大きく高めました。   投資は最小限に抑える 導入したのは、数万円で購入できる市販のタブレット数台と、月額数万円で利用できるクラウド型のシンプルな日報管理ツールだけ。何百万円もの投資は必要ありませんでした。   この香川県の木材加工会社の事例が教えてくれるのは、「DXは、会社の規模や従業員のITスキルに関係なく、誰でも始められる」という事実です。 重要なのは、いきなり完璧を目指すのではなく、現場の負担が少なく、かつ効果を実感しやすいところから「小さく、賢く」始めることなのです。 あなたの会社でも、同じことができるはずです。 もし、あなたが「ウチには無理だ」という思い込みに囚われているのなら、ぜひ一度、「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」に参加してみてください。   第一講座では、この香川県の事例をはじめ、中小企業が身の丈に合った形でデータ活用を始め、現場改善を成功させた数々の実例が紹介されます。 高額なシステムは不要です。 まずは「いつもの日報」から始められる、小さく確実な一歩を知ることが、あなたの会社の未来を拓く鍵となります。 「無理だ」と諦める前に、まずは成功者の話を聞いてみませんか？そこには、あなたの会社を次のステージへと導く、具体的で実践的なヒントが溢れています。 脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「うちの会社規模ではDXは無理…」「ITに強い人材がいない…」そんな経営者様にこそ聞いていただきたいセミナーです。従業員50名の町工場が、たった一つのシンプルな取り組みからデータ活用を始め、工場全体の生産性向上を果たした事例を徹底解剖。あなたの会社の「できない理由」を「できる自信」に変える2時間です。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「うちの会社規模ではDXは無理…」「ITに強い人材がいない…」そんな経営者様にこそ聞いていただきたいセミナーです。従業員50名の町工場が、たった一つのシンプルな取り組みからデータ活用を始め、工場全体の生産性向上を果たした事例を徹底解剖。あなたの会社の「できない理由」を「できる自信」に変える2時間です。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

「データドリブン経営なんて、トヨタさんみたいな大企業がやることでしょ？」 「従業員100名以下のウチみたいな町工場には、関係のない話だよ」 「それよりも、目の前の一枚の図面を、いかに早く、安く、うまく作るか。それが全てだ」 このように考える経営者様は、非常に多くいらっしゃいます。 その謙虚さ、そして現場第一主義の姿勢こそが、日本のものづくりを支えてきた強さの源泉であることは間違いありません。 しかし、その「ウチは小さい会社だから」という謙遜が、これからの時代を生き抜く上で、最大の足かせになってしまうとしたら、どうでしょうか。 実は、皮肉なことに、従業員100名以下の「小さい会社」だからこそ、勘や経験に頼ったアナログ経営から一刻も早く脱却し、「データ経営」へと舵を切るべきなのです。 大企業よりも体力も人材も限られている中小企業が、なぜデータを武器にすべきなのか。それには、明確な3つの理由があります。 理由1：一人の「属人化」が、即、経営リスクに直結するから 大企業であれば、ある業務の担当者が一人辞めても、「代わり」の人材は比較的容易に見つかります。分厚いマニュアルも整備されているでしょう。 しかし、中小企業ではどうでしょうか。「この見積もりは、Aさんしかできない」「あの機械は、Bさんしか治せない」といった「匠」に、業務が依存しきっているケースがほとんどです。 もし、そのAさんやBさんが、突然、病気や退職でいなくなってしまったら？その瞬間、会社の機能は停止します。 従業員が少ないからこそ、一人のスキルに依存するリスクは、大企業の比ではありません。だからこそ、彼らの「知」をデータやシステムという形で「会社の資産」に変え、誰でも一定レベルの業務がこなせるよう、標準化しておくことが、事業継続の「生命線」となるのです。 理由2：リソースが限られているからこそ、「ムダ」を徹底的に排除する必要があるから 大企業には、多少の非効率を吸収できる「体力（バッファ）」があります。 しかし、中小企業は違います。 図面を探し回る「数十分」 手戻りで失われる「数万円」の材料費 赤字と知らずに受注してしまう「一件」の案件 こうした小さな「ムダ」や「判断ミス」の積み重ねが、会社のキャッシュフローを直接圧迫し、経営を傾かせます。 リソースが限られているからこそ、データに基づいて業務プロセスを徹底的に見直し、「探す」「待つ」「作り直す」といったあらゆるムダをゼロに近づけなければなりません。データ活用は、限られたリソースを「1円も、1秒も」無駄にしないための、最強の“節約術”なのです。 理由3：「小回りが利く」という最大の武器を、最大限に活かせるから 大企業が、新しいシステムを導入しようとすれば、どうなるでしょう。関係部署の調整、稟議、予算確保、全社展開…と、意思決定から実行までに、年単位の時間がかかります。 しかし、中小企業なら、社長であるあなたが「よし、明日から日報をタブレットにしよう」と決断すれば、その日のうちに実行に移すことすら可能です。 この「意思決定と実行のスピード」こそ、中小企業が持つ最大の武器です。 データを見て、「この工程に問題がある」と分かれば、即座に現場と対策を協議し、次の日には改善策を試すことができる。この高速PDCAサイクルは、大企業には絶対に真似できません。データ経営は、この「小回りが利く」という強みを、さらに加速させるための“ブースター”の役割を果たします。 「小さいからこそ、勝てる」戦略 「小さいから、できない」ではありません。 「小さいからこそ、データを活用すれば、大企業に勝てる」のです。 属人化を解消し、ムダをなくし、スピードを上げる。これら全てを実現する鍵が、データ活用にあります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」は、そのタイトル通り、「従業員100名以下の製造業の方」をメインターゲットに据えています。 大企業向けの壮大な話ではありません。愛知県の多品種少量生産の企業、香川県の従業員50名の木材加工会社など、あなたと同じ規模の企業が、いかにしてデータ活用に成功し、「高収益工場」へと変わっていったのか。その生々しい事例と、明日から真似できる具体的なノウハウだけが詰まっています。 「ウチは小さいから」と、下を向くのはもう終わりにしませんか。小さいからこそ実現できる、俊敏で強靭なデータ経営への第一歩を、このセミナーから踏み出してください。   脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「ウチは小さいからDXは無理…」そう思っている経営者様こそ、ご参加ください。従業員100名以下の企業が、なぜ今データ経営を急ぐべきなのか、その理由と具体的な成功法則を徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 過去の見積りを探すのに手間がかかり、類似案件でもゼロから作成しがちの方 ⚫ 本セミナーで学べるポイント 大掛かりなシステム導入は不要です。中小製造業でも安価で導入できるツールがわかります。 ＜愛知県＞多品種少量生産の企業、＜香川県＞従業員50名の木材加工会社など、自分たちと近い規模の成功事例が学べます。 アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋（ロードマップ）がわかります。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「データドリブン経営なんて、トヨタさんみたいな大企業がやることでしょ？」 「従業員100名以下のウチみたいな町工場には、関係のない話だよ」 「それよりも、目の前の一枚の図面を、いかに早く、安く、うまく作るか。それが全てだ」 このように考える経営者様は、非常に多くいらっしゃいます。 その謙虚さ、そして現場第一主義の姿勢こそが、日本のものづくりを支えてきた強さの源泉であることは間違いありません。 しかし、その「ウチは小さい会社だから」という謙遜が、これからの時代を生き抜く上で、最大の足かせになってしまうとしたら、どうでしょうか。 実は、皮肉なことに、従業員100名以下の「小さい会社」だからこそ、勘や経験に頼ったアナログ経営から一刻も早く脱却し、「データ経営」へと舵を切るべきなのです。 大企業よりも体力も人材も限られている中小企業が、なぜデータを武器にすべきなのか。それには、明確な3つの理由があります。 理由1：一人の「属人化」が、即、経営リスクに直結するから 大企業であれば、ある業務の担当者が一人辞めても、「代わり」の人材は比較的容易に見つかります。分厚いマニュアルも整備されているでしょう。 しかし、中小企業ではどうでしょうか。「この見積もりは、Aさんしかできない」「あの機械は、Bさんしか治せない」といった「匠」に、業務が依存しきっているケースがほとんどです。 もし、そのAさんやBさんが、突然、病気や退職でいなくなってしまったら？その瞬間、会社の機能は停止します。 従業員が少ないからこそ、一人のスキルに依存するリスクは、大企業の比ではありません。だからこそ、彼らの「知」をデータやシステムという形で「会社の資産」に変え、誰でも一定レベルの業務がこなせるよう、標準化しておくことが、事業継続の「生命線」となるのです。 理由2：リソースが限られているからこそ、「ムダ」を徹底的に排除する必要があるから 大企業には、多少の非効率を吸収できる「体力（バッファ）」があります。 しかし、中小企業は違います。 図面を探し回る「数十分」 手戻りで失われる「数万円」の材料費 赤字と知らずに受注してしまう「一件」の案件 こうした小さな「ムダ」や「判断ミス」の積み重ねが、会社のキャッシュフローを直接圧迫し、経営を傾かせます。 リソースが限られているからこそ、データに基づいて業務プロセスを徹底的に見直し、「探す」「待つ」「作り直す」といったあらゆるムダをゼロに近づけなければなりません。データ活用は、限られたリソースを「1円も、1秒も」無駄にしないための、最強の“節約術”なのです。 理由3：「小回りが利く」という最大の武器を、最大限に活かせるから 大企業が、新しいシステムを導入しようとすれば、どうなるでしょう。関係部署の調整、稟議、予算確保、全社展開…と、意思決定から実行までに、年単位の時間がかかります。 しかし、中小企業なら、社長であるあなたが「よし、明日から日報をタブレットにしよう」と決断すれば、その日のうちに実行に移すことすら可能です。 この「意思決定と実行のスピード」こそ、中小企業が持つ最大の武器です。 データを見て、「この工程に問題がある」と分かれば、即座に現場と対策を協議し、次の日には改善策を試すことができる。この高速PDCAサイクルは、大企業には絶対に真似できません。データ経営は、この「小回りが利く」という強みを、さらに加速させるための“ブースター”の役割を果たします。 「小さいからこそ、勝てる」戦略 「小さいから、できない」ではありません。 「小さいからこそ、データを活用すれば、大企業に勝てる」のです。 属人化を解消し、ムダをなくし、スピードを上げる。これら全てを実現する鍵が、データ活用にあります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」は、そのタイトル通り、「従業員100名以下の製造業の方」をメインターゲットに据えています。 大企業向けの壮大な話ではありません。愛知県の多品種少量生産の企業、香川県の従業員50名の木材加工会社など、あなたと同じ規模の企業が、いかにしてデータ活用に成功し、「高収益工場」へと変わっていったのか。その生々しい事例と、明日から真似できる具体的なノウハウだけが詰まっています。 「ウチは小さいから」と、下を向くのはもう終わりにしませんか。小さいからこそ実現できる、俊敏で強靭なデータ経営への第一歩を、このセミナーから踏み出してください。   脱！紙・Excel日報・紙図面！中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「ウチは小さいからDXは無理…」そう思っている経営者様こそ、ご参加ください。従業員100名以下の企業が、なぜ今データ経営を急ぐべきなのか、その理由と具体的な成功法則を徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか？ 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 過去の見積りを探すのに手間がかかり、類似案件でもゼロから作成しがちの方 ⚫ 本セミナーで学べるポイント 大掛かりなシステム導入は不要です。中小製造業でも安価で導入できるツールがわかります。 ＜愛知県＞多品種少量生産の企業、＜香川県＞従業員50名の木材加工会社など、自分たちと近い規模の成功事例が学べます。 アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋（ロードマップ）がわかります。 開催日時（オンライン）： 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから： https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272