DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

ティーチング作業とは？ 近年、工場のロボット化は製造業種を問わず、様々な分野で進んできております。 また、大企業だけでなく中小企業においてもロボット化・自動化は進んでいます。 しかしながら、ロボットを選定し導入したらそれで自動化を実現でき、生産性を高めることができるわけではありません。 周知の事実の通り、 ロボットはプログラミングを行うことにより動作を制御しています。 そのため、中小企業の様に品種が多品種でありながら、 ロット数が少量であるということは生産工程が逐次変化するということを表しています。 このように変化が多い、中小企業に良くある状況では ロボット化を進めるために本ページで述べていく ”ティーチング“という作業が欠かせなくなっていきます。 では、一体“ティーチング”とは何なのか？ 簡単に一言で表すと、 ティーチングとは「ロボットに望む動作を教えること」です。 このように、ロボットに望む動作を教える方法には様々な種類があります。 その中には、作業工程に最適な方法があることも分かっています。 そのため、本記事をご覧になっている方は 「このティーチング手法が自社に一番適していたのか、、、！」 というような、導入後の後悔が無くなることでしょう。 それでは、まず次項では ティーチングの種類とその概要について簡単に説明していきます。   ティーチングの種類とその概要 ロボットに直接触れることなくティーチング(間接教示)する 1．オフラインティーチング 2．オンラインティーチング（ティーチング・プレイバック） ロボットに直接触れながらティーチング(直接教示)する 3．ダイレクトティーチング 上記のように、分類することが可能です。 AIによるティーチングレスは厳密に言うと、 ティーチング作業をAIにより行うこととなります。 本ページでは一般的な教示方法である 間接教示法と直接教示法について述べていきます。 その前にまず、 本項ではそれぞれのティーチング方法を表にまとめてみました。 それぞれのティーチング方法を体系的にまとめましたので どのような方法が自社には適しているのかを考える参考にして頂ければと思います。 それでは、まずはティーチングの１つであるオフラインティーチングからみていきましょう。 ダイレクトティーチング教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。AIによるティーチングレスティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。 ティーチングの種類 オフライン ティーチング テキスト型 ロボットの動きの元となる、プログラムをテキストエディット用のソフトウェアで直接記入します。複雑な動きのプログラムには向かないため、簡単な動きをするロボットに用いられます。 シミュレータ型 ロボット言語のアップロードや、ダウンロードなどのデータのやり取りが可能です。ロボット言語を変換することができるため、各社のロボットに対応することが可能です。 エミュレータ型 教示者にとってティーチングが容易であるため、多くの産業用ロボットに採用されています。ロボット言語を用いて動作をプログラムし、直接実行させるティーチング方法となるためプログラム精度が高いという利点があります。 自動ティーチングシステム CADデータから加工プログラムを自動的に作成するシステムです。技術的な難易度の高さから、まだ導入例は多くないと言われています。 オンライン ティーチング （ティーチング・プレイバック） ロボットの教示者がティーチングペンダント(ロボットを動かすコントローラ)を用いて動作を記録します。次に、記録したデータを再生（プレイバック）させながら、さらに動作を微調整します。 オンラインティーチングでは実機を実際に稼働させながら教示する方法であるため、生産ラインを一度止めなければならず、時間的損失が発生することがデメリットとなります。 ダイレクト ティーチング 教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。 AIによる ティーチングレス ティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。 自社にはどの教示方法が適しているのか？ ここまでご覧になって頂けた方は 間接教示法と直接教示法の違いをご理解いただけたかと思います。 では、自社がロボットを導入し、自動化を実現するためには どのような教示法、あるいはティーチングを行えるロボットが 適しているのかということで悩まれると思います。 本項では ・間接教示法に適した作業工程 ・直接教示法に適した作業工程 上記に分けて説明していきたいと思います。 これらをご理解して頂けますと、 ロボット選定の際に自社に最適なロボットを 検討し易くなることでしょう。 まず、間接教示法と直接教示法のそれぞれが許容できる 作業工程を包含関係で表してみたいと思います。 上記で表す図のように、 直接教示法にできる作業工程が限られることが分かります。 では、包含関係を示したうえで 直接教示法にはどのような作業工程が向いているのかを説明していきます。   直接教示法に適した作業工程とは？ 直接教示法とは、前述したようにロボットを直接動かすことによって動作を教示する方法になります。この教示方法はロボットの動作に対して比較的精密度が求められない作業において用いることが一般的となります。 具体的には、以下のような作業工程において用いられております。 ネジ締め作業工程 組立て作業工程 部品の仕分け工程 整列工程 箱詰め工程 ピッキング工程 搬送工程 検査工程 測定工程 間接教示法に適した作業工程とは？ 間接教示法は、精密度が求められる工程においても対応することが可能となります。 これは、人の手によるティーチングではなく機械を用いたプログラミングを行うことにより、精度を高めることが可能となるからです。 これらの教示方法により可能となる作業工程は 以下のような作業があります。 溶接 バリ取り シーリング ローラーヘム カット 穴あけ 溶射 塗装 洗浄 搬送（軽量でないもの） 上記のような作業は勿論のこと、 前述した包含関係の図からも、この間接教示法は 直接教示法による作業もカバーすることが可能です。 まとめ 本記事では２つの教示方法と、 ティーチングの種類について説明してきました。 間接教示法は直接教示法が可能とする作業工程を包含していることから 汎用性が高い教示方法であることがわかります。 これを考えると、「間接教示法だけで良いのでは？」 と、思われるかもしれません。 しかし、直接教示法では、ティーチングペンダントを用いることなく 教示者が直接ロボットにティーイングすることが可能であるということから 間接的な教示法よりもティーチングが簡単です。 つまりはティーチングに掛かる作業時間を短縮することができるため、 生産性が高くなるというメリットも考えられます。 このように、それぞれの作業工程に 適した教示方法があることを理解すると 自社におけるロボット選定や導入した後の運用面が明らかになり、 ロボット化・自動化のイメージが着きやすくなると思います。 さらに、本サイトでは ティーチングの種類や教示方法だけでなく、 それぞれの業種やその工程に特化したロボットについて 様々な事例をもとに解説しております。 そのため、そちらをご覧になって頂けると より自社に適したロボットがどのようなものか 理解を深めることが出来ると思います。 是非、自社のロボットにおける導入検討のために 御一読いただければと思います。 [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/quality-improvement-through-inspection-quality-challenged-by-a-company-with-50-employees/"] [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/a-town-factory-with-40-colleagues-performs-100-inspection-using-robots/"] [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-stud-welding-process/"] [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-attachment-and-detachment-work-in-multiple-processing-machines/"] ティーチング作業とは？ 近年、工場のロボット化は製造業種を問わず、様々な分野で進んできております。 また、大企業だけでなく中小企業においてもロボット化・自動化は進んでいます。 しかしながら、ロボットを選定し導入したらそれで自動化を実現でき、生産性を高めることができるわけではありません。 周知の事実の通り、 ロボットはプログラミングを行うことにより動作を制御しています。 そのため、中小企業の様に品種が多品種でありながら、 ロット数が少量であるということは生産工程が逐次変化するということを表しています。 このように変化が多い、中小企業に良くある状況では ロボット化を進めるために本ページで述べていく ”ティーチング“という作業が欠かせなくなっていきます。 では、一体“ティーチング”とは何なのか？ 簡単に一言で表すと、 ティーチングとは「ロボットに望む動作を教えること」です。 このように、ロボットに望む動作を教える方法には様々な種類があります。 その中には、作業工程に最適な方法があることも分かっています。 そのため、本記事をご覧になっている方は 「このティーチング手法が自社に一番適していたのか、、、！」 というような、導入後の後悔が無くなることでしょう。 それでは、まず次項では ティーチングの種類とその概要について簡単に説明していきます。   ティーチングの種類とその概要 ロボットに直接触れることなくティーチング(間接教示)する 1．オフラインティーチング 2．オンラインティーチング（ティーチング・プレイバック） ロボットに直接触れながらティーチング(直接教示)する 3．ダイレクトティーチング 上記のように、分類することが可能です。 AIによるティーチングレスは厳密に言うと、 ティーチング作業をAIにより行うこととなります。 本ページでは一般的な教示方法である 間接教示法と直接教示法について述べていきます。 その前にまず、 本項ではそれぞれのティーチング方法を表にまとめてみました。 それぞれのティーチング方法を体系的にまとめましたので どのような方法が自社には適しているのかを考える参考にして頂ければと思います。 それでは、まずはティーチングの１つであるオフラインティーチングからみていきましょう。 ダイレクトティーチング教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。AIによるティーチングレスティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。 ティーチングの種類 オフライン ティーチング テキスト型 ロボットの動きの元となる、プログラムをテキストエディット用のソフトウェアで直接記入します。複雑な動きのプログラムには向かないため、簡単な動きをするロボットに用いられます。 シミュレータ型 ロボット言語のアップロードや、ダウンロードなどのデータのやり取りが可能です。ロボット言語を変換することができるため、各社のロボットに対応することが可能です。 エミュレータ型 教示者にとってティーチングが容易であるため、多くの産業用ロボットに採用されています。ロボット言語を用いて動作をプログラムし、直接実行させるティーチング方法となるためプログラム精度が高いという利点があります。 自動ティーチングシステム CADデータから加工プログラムを自動的に作成するシステムです。技術的な難易度の高さから、まだ導入例は多くないと言われています。 オンライン ティーチング （ティーチング・プレイバック） ロボットの教示者がティーチングペンダント(ロボットを動かすコントローラ)を用いて動作を記録します。次に、記録したデータを再生（プレイバック）させながら、さらに動作を微調整します。 オンラインティーチングでは実機を実際に稼働させながら教示する方法であるため、生産ラインを一度止めなければならず、時間的損失が発生することがデメリットとなります。 ダイレクト ティーチング 教示者が直接ロボット本体を動かすことにより動きを教示する方法になります。導入が増加している協働ロボットのティーチングではこの方法が多く採用されています。教示者が可動部を動かし、動作を記録させることで、より直観的にティーチングすることを可能にします。 AIによる ティーチングレス ティーチング作業は属人的なものでありましたが、近年AIの自己学習機能を活用したティーチングレス化が進んでいます。オフラインティーチングにて行ったプログラミング作業に加え、オンラインティーチングで修正を繰り返すことで高品質の作業をミスなく高速で行うことが可能となります。 自社にはどの教示方法が適しているのか？ ここまでご覧になって頂けた方は 間接教示法と直接教示法の違いをご理解いただけたかと思います。 では、自社がロボットを導入し、自動化を実現するためには どのような教示法、あるいはティーチングを行えるロボットが 適しているのかということで悩まれると思います。 本項では ・間接教示法に適した作業工程 ・直接教示法に適した作業工程 上記に分けて説明していきたいと思います。 これらをご理解して頂けますと、 ロボット選定の際に自社に最適なロボットを 検討し易くなることでしょう。 まず、間接教示法と直接教示法のそれぞれが許容できる 作業工程を包含関係で表してみたいと思います。 上記で表す図のように、 直接教示法にできる作業工程が限られることが分かります。 では、包含関係を示したうえで 直接教示法にはどのような作業工程が向いているのかを説明していきます。   直接教示法に適した作業工程とは？ 直接教示法とは、前述したようにロボットを直接動かすことによって動作を教示する方法になります。この教示方法はロボットの動作に対して比較的精密度が求められない作業において用いることが一般的となります。 具体的には、以下のような作業工程において用いられております。 ネジ締め作業工程 組立て作業工程 部品の仕分け工程 整列工程 箱詰め工程 ピッキング工程 搬送工程 検査工程 測定工程 間接教示法に適した作業工程とは？ 間接教示法は、精密度が求められる工程においても対応することが可能となります。 これは、人の手によるティーチングではなく機械を用いたプログラミングを行うことにより、精度を高めることが可能となるからです。 これらの教示方法により可能となる作業工程は 以下のような作業があります。 溶接 バリ取り シーリング ローラーヘム カット 穴あけ 溶射 塗装 洗浄 搬送（軽量でないもの） 上記のような作業は勿論のこと、 前述した包含関係の図からも、この間接教示法は 直接教示法による作業もカバーすることが可能です。 まとめ 本記事では２つの教示方法と、 ティーチングの種類について説明してきました。 間接教示法は直接教示法が可能とする作業工程を包含していることから 汎用性が高い教示方法であることがわかります。 これを考えると、「間接教示法だけで良いのでは？」 と、思われるかもしれません。 しかし、直接教示法では、ティーチングペンダントを用いることなく 教示者が直接ロボットにティーイングすることが可能であるということから 間接的な教示法よりもティーチングが簡単です。 つまりはティーチングに掛かる作業時間を短縮することができるため、 生産性が高くなるというメリットも考えられます。 このように、それぞれの作業工程に 適した教示方法があることを理解すると 自社におけるロボット選定や導入した後の運用面が明らかになり、 ロボット化・自動化のイメージが着きやすくなると思います。 さらに、本サイトでは ティーチングの種類や教示方法だけでなく、 それぞれの業種やその工程に特化したロボットについて 様々な事例をもとに解説しております。 そのため、そちらをご覧になって頂けると より自社に適したロボットがどのようなものか 理解を深めることが出来ると思います。 是非、自社のロボットにおける導入検討のために 御一読いただければと思います。 [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/quality-improvement-through-inspection-quality-challenged-by-a-company-with-50-employees/"] [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/a-town-factory-with-40-colleagues-performs-100-inspection-using-robots/"] [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-stud-welding-process/"] [clink url="https://smart-factory.funaisoken.co.jp/special/robotization-of-attachment-and-detachment-work-in-multiple-processing-machines/"]

企業情報 業種：プラスチック射出成形 従業員数：52人 エリア：群馬県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ 品質の安定化 課題 射出成型品は大きいものが少なく、その検査は目が疲れる上、 数を裁かなければいけません。 この事例では、製品のバリ、傷の外観検査を目視で行っていました。 また、ロット単位での外観検査を実施していたため、 製造後しばらくたってから外観検査が行われ、その間に製造した製品が 全て不良となったこともあり、その最大数は50万個にも登ったようです。 もちろんその場合は廃棄となりますし、かなりの損失となったはずです。 ロボットを導入した工程 製品の外観検査と箱詰め ポイント 自動外観検査装置としては、 成形後のワークを遮光カバーに覆われた暗室内に搬送し、 2台のカメラにて撮影・解析を行い、不良の場合は排出するシステムとしています。 製品の箱詰め工程においては、人間の箱詰め作業を分析し、その動作をプログラム化 することで自動化を実現しました。 ロボットは直行型ロボットです。 結果、検査工程及び箱詰め工程においては、作業者が箱詰めの箱の準備のみとなり、 1名の作業者が1日4時間程度の作業で済むようになりました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2017 」より コンサルタントの視点 射出成型品は品質の安定化が難しいようです。 材料の配合によっては黒点と呼ばれるちょっとした色むらが現れたりしますし、 品質の安定化の為、工場の温度は常に一定にされています。 本事例ではバリ、汚れ、傷の外観検査で、その安定化の為、暗室にて検査をしています。 画像処理では100%は難しいといわれています。 画像処理は光の影響を受けやすいもので、安定した環境を与えてあげるのがベストです。 暗室だと、傷などを際立たせる照明の光以外が入らず、安定した検出が可能になります。 外観検査が可能だというところが分かるといざ導入となります。 検査以外の項目も押さえておかないとなかなか投資効果は現れません。 自動化したい工程を見ていると、人は色々なことをする多能工だと痛感します。 外観検査装置+ロボット(製品の外観検査装置への供給排出+箱詰め)＝人間 といった感じでしょう。 単一動作の繰り返しは圧倒的にロボットやカメラ等の機械が有利です。 組み合わせをしていくことで人間に近づけ、その生産性を超えていく。 外観検査装置+ロボット(製品の外観検査装置への供給排出+箱詰め)≧イコール人間 といった感じにしていくのがベターです。 自動化出来た余剰人員は他工程に回すことができます。 上記ロボットシステムには組立はできません。 省人化は工程化にとどめておき、工場全体では増人化を目指す。 中小企業の自動化のあるべき姿を提案しますので是非お声がけを頂戴できればと思います。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 金属・樹脂加工業様向け 初めての”AI画像検査”導入事例解説レポート この1冊でAI画像検査導入における具体的手法が分かる！ ①AI画像検査システム導入の進め方 ②AI画像検査システム導入の具体的手法 ③AI画像検査システム導入事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210212/ 企業情報 業種：プラスチック射出成形 従業員数：52人 エリア：群馬県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ 品質の安定化 課題 射出成型品は大きいものが少なく、その検査は目が疲れる上、 数を裁かなければいけません。 この事例では、製品のバリ、傷の外観検査を目視で行っていました。 また、ロット単位での外観検査を実施していたため、 製造後しばらくたってから外観検査が行われ、その間に製造した製品が 全て不良となったこともあり、その最大数は50万個にも登ったようです。 もちろんその場合は廃棄となりますし、かなりの損失となったはずです。 ロボットを導入した工程 製品の外観検査と箱詰め ポイント 自動外観検査装置としては、 成形後のワークを遮光カバーに覆われた暗室内に搬送し、 2台のカメラにて撮影・解析を行い、不良の場合は排出するシステムとしています。 製品の箱詰め工程においては、人間の箱詰め作業を分析し、その動作をプログラム化 することで自動化を実現しました。 ロボットは直行型ロボットです。 結果、検査工程及び箱詰め工程においては、作業者が箱詰めの箱の準備のみとなり、 1名の作業者が1日4時間程度の作業で済むようになりました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2017 」より コンサルタントの視点 射出成型品は品質の安定化が難しいようです。 材料の配合によっては黒点と呼ばれるちょっとした色むらが現れたりしますし、 品質の安定化の為、工場の温度は常に一定にされています。 本事例ではバリ、汚れ、傷の外観検査で、その安定化の為、暗室にて検査をしています。 画像処理では100%は難しいといわれています。 画像処理は光の影響を受けやすいもので、安定した環境を与えてあげるのがベストです。 暗室だと、傷などを際立たせる照明の光以外が入らず、安定した検出が可能になります。 外観検査が可能だというところが分かるといざ導入となります。 検査以外の項目も押さえておかないとなかなか投資効果は現れません。 自動化したい工程を見ていると、人は色々なことをする多能工だと痛感します。 外観検査装置+ロボット(製品の外観検査装置への供給排出+箱詰め)＝人間 といった感じでしょう。 単一動作の繰り返しは圧倒的にロボットやカメラ等の機械が有利です。 組み合わせをしていくことで人間に近づけ、その生産性を超えていく。 外観検査装置+ロボット(製品の外観検査装置への供給排出+箱詰め)≧イコール人間 といった感じにしていくのがベターです。 自動化出来た余剰人員は他工程に回すことができます。 上記ロボットシステムには組立はできません。 省人化は工程化にとどめておき、工場全体では増人化を目指す。 中小企業の自動化のあるべき姿を提案しますので是非お声がけを頂戴できればと思います。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 金属・樹脂加工業様向け 初めての”AI画像検査”導入事例解説レポート この1冊でAI画像検査導入における具体的手法が分かる！ ①AI画像検査システム導入の進め方 ②AI画像検査システム導入の具体的手法 ③AI画像検査システム導入事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210212/

企業情報 業種：自動車部分品 従業員数：40人 エリア：愛知県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ ロボット導入での省人化 課題 日本のお家芸である自動車産業。 そこでは自動車部品の品質保証のために、全数検査が行われていたりします。 測定機が導入されていても、その投入は人手で行われていました。 また、検査対象となる製品の切削工程も人手で、 加工機での切削工程、検査工程及び製品の箱詰め工程に、各1名合計2名の作業者が必要となっており、 生産性の向上が必要でした。 ロボットを導入した工程 加工機と検査機へのハンドリング ポイント 既存設備である加工機からワークがコンベアより出てくるので それをロボットで取り出し、自動検査装置へワークをロボットが 投入する工程を作成しました。 人手での作業では平均45秒ほどの作業時間がかかっていましたが、 ロボットによる自動化の結果、1分10秒ほどで安定した測定が出来るようになりました。 人手での検査時間の方が、上記システムより検査時間が速いのですが、 加工サイクルタイム1分40秒だったので、歩留まりは発生していません。 余剰人員は他工程に回すことが出来ました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より コンサルタントの視点 日本製は品質が高いのが自慢です。それを根底で支えて居るのが中小部品メーカだと思います。 品質を担保するためには検査は必須の項目です。 NG品を納品しない顧客志向が完成品の品質を支え、消費者の満足につながっています。 品質を担保する検査は色々あります。 今回は軸のブレを検知する接触式検査ですが、他にも外観検査では非接触式などいろいろあります。 本事例で注目したいのは、複数加工機と検査機を1台のロボットでカバーした点です。 以前、加工機：ロボット＝1:1では導入メリットが小さい話をしました。 複数加工機を1台のロボットでカバーすることでコストメリットを出そうという考えです。 加工工程で人がかかっている。 検査工程で人がかかっている。 なら一気にロボット化しよう。 どうしても自動化では工程に着目しがちです。 工場全体を俯瞰した自動化を実施した背景には色々な考察があったのでしょう。 中小企業自動化のポイントとして我々がポイントとすることに、“中小企業社長の参加”があります。 1担当者だったらこの工程をどうにかしたい！という発想で止まりがちです。 また、現状人手でやっている工程の自動化に着目し、あれもこれもやろうとし見積金額が高くなり、 話がなくなってしまい、見積を見た社長に「高い！」と却下されがちです。 工場全体を俯瞰し、どこまでを自動化したら最も良い効果が出るのか。 難しい課題ですが社長自らも参加することでその実現に近づくことができます。 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：自動車部分品 従業員数：40人 エリア：愛知県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ ロボット導入での省人化 課題 日本のお家芸である自動車産業。 そこでは自動車部品の品質保証のために、全数検査が行われていたりします。 測定機が導入されていても、その投入は人手で行われていました。 また、検査対象となる製品の切削工程も人手で、 加工機での切削工程、検査工程及び製品の箱詰め工程に、各1名合計2名の作業者が必要となっており、 生産性の向上が必要でした。 ロボットを導入した工程 加工機と検査機へのハンドリング ポイント 既存設備である加工機からワークがコンベアより出てくるので それをロボットで取り出し、自動検査装置へワークをロボットが 投入する工程を作成しました。 人手での作業では平均45秒ほどの作業時間がかかっていましたが、 ロボットによる自動化の結果、1分10秒ほどで安定した測定が出来るようになりました。 人手での検査時間の方が、上記システムより検査時間が速いのですが、 加工サイクルタイム1分40秒だったので、歩留まりは発生していません。 余剰人員は他工程に回すことが出来ました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より コンサルタントの視点 日本製は品質が高いのが自慢です。それを根底で支えて居るのが中小部品メーカだと思います。 品質を担保するためには検査は必須の項目です。 NG品を納品しない顧客志向が完成品の品質を支え、消費者の満足につながっています。 品質を担保する検査は色々あります。 今回は軸のブレを検知する接触式検査ですが、他にも外観検査では非接触式などいろいろあります。 本事例で注目したいのは、複数加工機と検査機を1台のロボットでカバーした点です。 以前、加工機：ロボット＝1:1では導入メリットが小さい話をしました。 複数加工機を1台のロボットでカバーすることでコストメリットを出そうという考えです。 加工工程で人がかかっている。 検査工程で人がかかっている。 なら一気にロボット化しよう。 どうしても自動化では工程に着目しがちです。 工場全体を俯瞰した自動化を実施した背景には色々な考察があったのでしょう。 中小企業自動化のポイントとして我々がポイントとすることに、“中小企業社長の参加”があります。 1担当者だったらこの工程をどうにかしたい！という発想で止まりがちです。 また、現状人手でやっている工程の自動化に着目し、あれもこれもやろうとし見積金額が高くなり、 話がなくなってしまい、見積を見た社長に「高い！」と却下されがちです。 工場全体を俯瞰し、どこまでを自動化したら最も良い効果が出るのか。 難しい課題ですが社長自らも参加することでその実現に近づくことができます。 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。

企業情報 業種：製缶板金業 従業員数：14人 エリア：大阪府 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ ロボットによる過酷作業の代替 課題 精密板金加工業では様々な製品を製作します。 製缶業者では溶接作業が多く発生しますが、立体形状になった部品へのスタッド溶接作業は核な作業です。 本事例では毎月6,000本もの手加工によるスタッド溶接加工があります。 ・単純作業の繰り返し ・溶接不良がでないようにするには、垂直に溶接ガンを保持しなければならない 等、集中力が必要不可欠です。 また、スタッド溶接の加工時に火花でやけどをすることもあり、作業者へ精神的、肉体的負担が多くのしかかりました。 ロボットを導入した工程 スタッド溶接加工 ポイント 垂直多関節ロボットを導入し、ティーチングやパーツフィーダの工夫で自動化を実現しました その結果、ワークを設置しスタートボタンを押すだけでスタッド溶接ができるようになり、作業者の負担 が軽減し女性パート社員でも作業ができるようになりました。 生産スピードも4.4倍になり、手加工時の不良率4%が1%に下がった。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2017 」より コンサルタントの視点 溶接は今よく見る産業用ロボットが自動化のために初めて導入された工程だといわれています。 溶接工程は多くの現場でロボットによる自動化の対象となっています。 特に自動車産業では車体に多くのロボットが溶接を実施しているシーンは有名で、 「ロボットといえばあのシーン」という感じがします。 溶接でロボットの導入は進んでいますが、単純な溶接の自動化は進んでいる分、多くの課題も聞かれます。 お聞きすると多品種対応が難しいようです。 まとめると下記の様な形になります。 ・ティーチングを製品毎にやらなければいかず、新製品の登録がうまくいかない ・冶具のセッティングを自動化したい ・冶具を多品種用意するのに手間がかかる キーワードはティーチングと冶具レスでそれが自動化に関する問題のようです。 小職も上記点には同意で、その為の技術調査を実施しています。 今回はそこを書きたく思います。 ティーチングに関しては、オフラインティーチングソフトが有効と思われます。 各ロボットメーカーではシュミレーションソフトは出ていますが、オフラインティーチングとなると難しいようです。 CAD/CAMメーカーもオフラインティーチングソフトを出しています。 有名なところで言うとJBMが提供しているオクトパスがあります。 他にも小さいところであると富士ロボットという会社もあります。 https://www.fuji-robot.com/ 冶具レスは非常に難しい課題です。 システム的な課題解決が必要で、どれだけお金がかかるかは未知数です。 今回抽出した事例は恐らくシステム運用的な解決をしたのでしょう。 天吊りにロボットを設置し、設置レイアウトの簡素化をする。 品種変更を簡単にできるようにプログラムも工夫されているのでしょう。 マスタープログラム(ここでは品種追加用のマスター)を用意し、 溶接位置にティーチングと簡単な行の追加だけを行うようにする、 始点を決めておいて移動量、Xいくら、Yいくら、Zいくら、RXいくら…を制御盤に入力するだけで済むようにしておく。 これなら、現場での作業も多くなく、女性でもできる環境となります。 ワークの冶具による固定の問題が残りますが、ここの自動化をしようとすると更に莫大な費用が掛かるかと思います。 “ティーチングの時間を短縮化し、システムの工夫と現場運用で冶具レスという課題を和らげる”感じです。 ロボットを導入された中小企業では性別関わりなく若い人を担当につけるのが良いでしょう。 端末入力や操作といった行動は若い人にはもってこいです。 上記を実施しようとすると要件定義、導入工場側の運用理解と説得が非常に大きなカギとなります。 昔から導入が進んでいる分、各導入企業では色々な工夫がされているのだと思います。 その工夫を分かりやすく伝え、ロボットの普及を推進できればと思います。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 板金・溶接加工業様向け 多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート この1冊で多品種少量溶接ロボット導入の具体的事例がわかる！ ①多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ②多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 ③補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210205/ 企業情報 業種：製缶板金業 従業員数：14人 エリア：大阪府 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ ロボットによる過酷作業の代替 課題 精密板金加工業では様々な製品を製作します。 製缶業者では溶接作業が多く発生しますが、立体形状になった部品へのスタッド溶接作業は核な作業です。 本事例では毎月6,000本もの手加工によるスタッド溶接加工があります。 ・単純作業の繰り返し ・溶接不良がでないようにするには、垂直に溶接ガンを保持しなければならない 等、集中力が必要不可欠です。 また、スタッド溶接の加工時に火花でやけどをすることもあり、作業者へ精神的、肉体的負担が多くのしかかりました。 ロボットを導入した工程 スタッド溶接加工 ポイント 垂直多関節ロボットを導入し、ティーチングやパーツフィーダの工夫で自動化を実現しました その結果、ワークを設置しスタートボタンを押すだけでスタッド溶接ができるようになり、作業者の負担 が軽減し女性パート社員でも作業ができるようになりました。 生産スピードも4.4倍になり、手加工時の不良率4%が1%に下がった。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2017 」より コンサルタントの視点 溶接は今よく見る産業用ロボットが自動化のために初めて導入された工程だといわれています。 溶接工程は多くの現場でロボットによる自動化の対象となっています。 特に自動車産業では車体に多くのロボットが溶接を実施しているシーンは有名で、 「ロボットといえばあのシーン」という感じがします。 溶接でロボットの導入は進んでいますが、単純な溶接の自動化は進んでいる分、多くの課題も聞かれます。 お聞きすると多品種対応が難しいようです。 まとめると下記の様な形になります。 ・ティーチングを製品毎にやらなければいかず、新製品の登録がうまくいかない ・冶具のセッティングを自動化したい ・冶具を多品種用意するのに手間がかかる キーワードはティーチングと冶具レスでそれが自動化に関する問題のようです。 小職も上記点には同意で、その為の技術調査を実施しています。 今回はそこを書きたく思います。 ティーチングに関しては、オフラインティーチングソフトが有効と思われます。 各ロボットメーカーではシュミレーションソフトは出ていますが、オフラインティーチングとなると難しいようです。 CAD/CAMメーカーもオフラインティーチングソフトを出しています。 有名なところで言うとJBMが提供しているオクトパスがあります。 他にも小さいところであると富士ロボットという会社もあります。 https://www.fuji-robot.com/ 冶具レスは非常に難しい課題です。 システム的な課題解決が必要で、どれだけお金がかかるかは未知数です。 今回抽出した事例は恐らくシステム運用的な解決をしたのでしょう。 天吊りにロボットを設置し、設置レイアウトの簡素化をする。 品種変更を簡単にできるようにプログラムも工夫されているのでしょう。 マスタープログラム(ここでは品種追加用のマスター)を用意し、 溶接位置にティーチングと簡単な行の追加だけを行うようにする、 始点を決めておいて移動量、Xいくら、Yいくら、Zいくら、RXいくら…を制御盤に入力するだけで済むようにしておく。 これなら、現場での作業も多くなく、女性でもできる環境となります。 ワークの冶具による固定の問題が残りますが、ここの自動化をしようとすると更に莫大な費用が掛かるかと思います。 “ティーチングの時間を短縮化し、システムの工夫と現場運用で冶具レスという課題を和らげる”感じです。 ロボットを導入された中小企業では性別関わりなく若い人を担当につけるのが良いでしょう。 端末入力や操作といった行動は若い人にはもってこいです。 上記を実施しようとすると要件定義、導入工場側の運用理解と説得が非常に大きなカギとなります。 昔から導入が進んでいる分、各導入企業では色々な工夫がされているのだと思います。 その工夫を分かりやすく伝え、ロボットの普及を推進できればと思います。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 板金・溶接加工業様向け 多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート この1冊で多品種少量溶接ロボット導入の具体的事例がわかる！ ①多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ②多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 ③補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210205/

企業情報 業種：航空機部分品・補助装置製造業 従業員数：400人 エリア：埼玉県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 課題 マシニングセンタでの小型アルミ部品の加工は加工時間が短く、ワークの着脱作業の頻度が高くなりがちでした。 また、1人の人員が複数台の機械を受け持つ為、稼動率を上昇させ大量生産するのは困難でした。 稼働率を上昇する為、最大6台のマシニングセンタの間にロボット走行軸を敷き、ロボットがその軸上を品種を識別したワークを持って各機械に搬送しワークをセットし、マシニングセンタが自動加工を行う構想を立てました。 加工が終了すると、ロボットがワークを回収し、完成品置場に移動します。 ロボットを導入した工程 複数加工機へのハンドリング、搬送 ポイント ワークの識別、加工機への取り付け精度を高めるため、ロボットアームにレーザセンサを搭載することで、ロボットが行う作業の幅を広くし、品質の安定化を図りました。 これにより、24時間ほぼ無人運転が可能となり、作業者は1日2時間程度、加工機から排出された切粉の回収等機械周辺作業のみとなりました。 また、ロボットは人と違い疲れることがないので、稼働効率が安定化し生産量の増加も達成できました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2017 」より コンサルタントの視点 今回はロボット導入の対象になりがちの加工機へのワーク投入作業事例をピックアップしました。 金属加工業において加工機を複数台持たれている場合が多く、新規でロボットを導入する際にはどうしたものかと悩みの種となります。 今回は“設置レイアウト”の悩みに関して書きたく思います。 加工機に対してロボットを1対1で据え付ける場合、新規にロボットを購入するとかなりの金額になります。 その費用を抑えるため、中古ロボットを購入し導入する事例を過去に見たことがあります。 ロボットを中心に据え、複数の加工機を周辺に設置することでコストメリットを出す事例もあります。 これらの場合は加工機の前にロボットが設置されることになり、ロボットが稼働停止に追い込まれた場合、 加工機の仕様も難しくなると聞いたことがあります。 ロボットに走行軸を持たせ、“歩かせる”ようにする。ロボットが仮に動かなくなった場合は加工機前から “避けさせられる”ようにすることができる。 “歩かせる”ことで走行軸沿いにより多くの加工機にワークを投入できるし、ワークを取りに行くこともできます。 ワークストッカーを加工機に1対1で設置する必要もなくなり、供給方法も変えられる。 アーム先端にセンサを付けているのは、供給方法に汎用性を持たせているからでしょう。 ただ、それなりの規模の投資となることも事実です。 どこまで自動化するか、設置レイアウトひとつ考えても選択肢は多いです。 ベストな選択とは何か、提案される事例を考察して投資対効果をより多くの視点から考え、 経営戦略上の決定をしていく必要があります。 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：航空機部分品・補助装置製造業 従業員数：400人 エリア：埼玉県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 課題 マシニングセンタでの小型アルミ部品の加工は加工時間が短く、ワークの着脱作業の頻度が高くなりがちでした。 また、1人の人員が複数台の機械を受け持つ為、稼動率を上昇させ大量生産するのは困難でした。 稼働率を上昇する為、最大6台のマシニングセンタの間にロボット走行軸を敷き、ロボットがその軸上を品種を識別したワークを持って各機械に搬送しワークをセットし、マシニングセンタが自動加工を行う構想を立てました。 加工が終了すると、ロボットがワークを回収し、完成品置場に移動します。 ロボットを導入した工程 複数加工機へのハンドリング、搬送 ポイント ワークの識別、加工機への取り付け精度を高めるため、ロボットアームにレーザセンサを搭載することで、ロボットが行う作業の幅を広くし、品質の安定化を図りました。 これにより、24時間ほぼ無人運転が可能となり、作業者は1日2時間程度、加工機から排出された切粉の回収等機械周辺作業のみとなりました。 また、ロボットは人と違い疲れることがないので、稼働効率が安定化し生産量の増加も達成できました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2017 」より コンサルタントの視点 今回はロボット導入の対象になりがちの加工機へのワーク投入作業事例をピックアップしました。 金属加工業において加工機を複数台持たれている場合が多く、新規でロボットを導入する際にはどうしたものかと悩みの種となります。 今回は“設置レイアウト”の悩みに関して書きたく思います。 加工機に対してロボットを1対1で据え付ける場合、新規にロボットを購入するとかなりの金額になります。 その費用を抑えるため、中古ロボットを購入し導入する事例を過去に見たことがあります。 ロボットを中心に据え、複数の加工機を周辺に設置することでコストメリットを出す事例もあります。 これらの場合は加工機の前にロボットが設置されることになり、ロボットが稼働停止に追い込まれた場合、 加工機の仕様も難しくなると聞いたことがあります。 ロボットに走行軸を持たせ、“歩かせる”ようにする。ロボットが仮に動かなくなった場合は加工機前から “避けさせられる”ようにすることができる。 “歩かせる”ことで走行軸沿いにより多くの加工機にワークを投入できるし、ワークを取りに行くこともできます。 ワークストッカーを加工機に1対1で設置する必要もなくなり、供給方法も変えられる。 アーム先端にセンサを付けているのは、供給方法に汎用性を持たせているからでしょう。 ただ、それなりの規模の投資となることも事実です。 どこまで自動化するか、設置レイアウトひとつ考えても選択肢は多いです。 ベストな選択とは何か、提案される事例を考察して投資対効果をより多くの視点から考え、 経営戦略上の決定をしていく必要があります。 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。

企業情報 業種：プラスチック異形押出製品製造業 従業員数：33人 エリア：滋賀県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ ロボットによる夜間作業の代替 当社の課題 当社工場では２４時間操業を行っているのですが、夜間操業においては人材の確保が難しく、一部の製造機械では操業時間の短縮を余儀なくされている状況でした。 そこで多関節ロボットを導入する事を考え、ゲートカット工程を全自動化し労働生産性や設備稼働率を高めようと考えました。 ロボットを導入した工程 プラスティック製品のゲートカット工程 ポイント 自動化の内容は下記のようになります。 ①プラスチック成形機に設置してある専用の取り出し機からの排出 ②成形品をロボットが受け取る ③成形品の輪郭をビジョンセンサで検出する ④カット位置を検知し、ロボットでゲートカットを行う。 ⑤ロボットに取り付けた吸着ハンドで保持し、ストッカーへ搬送する 2名の人員がかかる工程を、　1名に削減することに成功しました。 成功ポイントとしては、当社は初めてのロボット導入を検討しましたが、難しい作業ではなくシンプルな作業を選定した点が良かったと思います。 ただ、設置後に判明したことですが、設置場所の確保が不十分だったため、後行程の作業に課題が発生しました。 今後はこの点を解決し、当初目標とした16時間稼動を実現したいと思います。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より コンサルタントの視点 所謂3K（「きつい」「きたない」「きけん」）といわれる過酷作業に、ロボットを導入する事は非常に多いですが、 簡単な作業でも、夜間となると非常に過酷な作業となります。 寝ぼけ眼の中、小さなバリを見つけカットする作業を延々と続けることは、体力的にも精神的にも厳しいものです。 この事例では、作業選定をシンプルな箇所に設定したとありますが、 人の作業としてはシンプルでも、ロボットに目の機能を持たせるために「ビジョンセンサ」が必要となってくるとなると、少々ハードルが上がり、導入費用も少々高くなります。 コストメリットをより大きく得るために、夜間作業をターゲットにし、ビジョンセンサ導入費用への抵抗感も小さくできています。 ターゲットとする工程の選定はロボット導入の最初の壁です。 多品種対応、人手不足等、考えなければいけないことは山ほどあります。 ロボットでできる作業の幅は広がっています。 それはビジョンセンサを含むロボット周辺アプリケーションの拡充と、色々な企業の参入があるからこそです。 ただ、情報も多く企業選定も難しくなってきているのも事実。 “ゲートカット　ロボット”と検索すればたくさんヒットします。 中小規模の工場経営者様ほど、日々、会社の色々なことを見なければならず、情報収集に時間を割けないことも多々あると思いますが、 こういった事例を参考に皆様の企業運営の一助となれば幸いです。 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：プラスチック異形押出製品製造業 従業員数：33人 エリア：滋賀県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による生産性の向上 □ ロボットによる夜間作業の代替 当社の課題 当社工場では２４時間操業を行っているのですが、夜間操業においては人材の確保が難しく、一部の製造機械では操業時間の短縮を余儀なくされている状況でした。 そこで多関節ロボットを導入する事を考え、ゲートカット工程を全自動化し労働生産性や設備稼働率を高めようと考えました。 ロボットを導入した工程 プラスティック製品のゲートカット工程 ポイント 自動化の内容は下記のようになります。 ①プラスチック成形機に設置してある専用の取り出し機からの排出 ②成形品をロボットが受け取る ③成形品の輪郭をビジョンセンサで検出する ④カット位置を検知し、ロボットでゲートカットを行う。 ⑤ロボットに取り付けた吸着ハンドで保持し、ストッカーへ搬送する 2名の人員がかかる工程を、　1名に削減することに成功しました。 成功ポイントとしては、当社は初めてのロボット導入を検討しましたが、難しい作業ではなくシンプルな作業を選定した点が良かったと思います。 ただ、設置後に判明したことですが、設置場所の確保が不十分だったため、後行程の作業に課題が発生しました。 今後はこの点を解決し、当初目標とした16時間稼動を実現したいと思います。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より コンサルタントの視点 所謂3K（「きつい」「きたない」「きけん」）といわれる過酷作業に、ロボットを導入する事は非常に多いですが、 簡単な作業でも、夜間となると非常に過酷な作業となります。 寝ぼけ眼の中、小さなバリを見つけカットする作業を延々と続けることは、体力的にも精神的にも厳しいものです。 この事例では、作業選定をシンプルな箇所に設定したとありますが、 人の作業としてはシンプルでも、ロボットに目の機能を持たせるために「ビジョンセンサ」が必要となってくるとなると、少々ハードルが上がり、導入費用も少々高くなります。 コストメリットをより大きく得るために、夜間作業をターゲットにし、ビジョンセンサ導入費用への抵抗感も小さくできています。 ターゲットとする工程の選定はロボット導入の最初の壁です。 多品種対応、人手不足等、考えなければいけないことは山ほどあります。 ロボットでできる作業の幅は広がっています。 それはビジョンセンサを含むロボット周辺アプリケーションの拡充と、色々な企業の参入があるからこそです。 ただ、情報も多く企業選定も難しくなってきているのも事実。 “ゲートカット　ロボット”と検索すればたくさんヒットします。 中小規模の工場経営者様ほど、日々、会社の色々なことを見なければならず、情報収集に時間を割けないことも多々あると思いますが、 こういった事例を参考に皆様の企業運営の一助となれば幸いです。 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。

企業情報 業種：非鉄金属鋳物製造業 従業員数：31人 エリア：群馬県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による省人化・省力化 □ ロボット導入での生産性向上 □ ロボットによる危険作業の代替 当社の課題 アルミ製品の鋳バリは、金型の老朽化等で多く発生します。付加価値を産み出さない工程ながら、手作業で実施する必要があったため、粉塵など従業員への安全面での懸念も多く、自動化が求められる環境でした。 ロボットを導入した工程 押し湯と呼ばれる不要部品や、主に外周部に発生する鋳バリを除去する工程 ポイント 自動化の内容は下記のようになります。 ①ベルトコンベアでランダムに流れてくる製品をビジョンカメラで撮影 ②ビジョンに基づき、製品の種類や向きなどを自動判定し、作業開始する ③ロボットにより押し湯の切断、外周部のバリ取りを実施 ④製品コンベアへ排出する 設置後のトライアルの結果、仕上げ作業で3名の人員が閣下っていましたが、2名分をロボットで自動化することができました。 ビジョンカメラを使用した製品・向きの判定を積極的に採用した事で、少量多品種型の生産体系であっても、ロボットシステムが人手での作業に劣る事の無い結果を出す事に成功しました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：非鉄金属鋳物製造業 従業員数：31人 エリア：群馬県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による省人化・省力化 □ ロボット導入での生産性向上 □ ロボットによる危険作業の代替 当社の課題 アルミ製品の鋳バリは、金型の老朽化等で多く発生します。付加価値を産み出さない工程ながら、手作業で実施する必要があったため、粉塵など従業員への安全面での懸念も多く、自動化が求められる環境でした。 ロボットを導入した工程 押し湯と呼ばれる不要部品や、主に外周部に発生する鋳バリを除去する工程 ポイント 自動化の内容は下記のようになります。 ①ベルトコンベアでランダムに流れてくる製品をビジョンカメラで撮影 ②ビジョンに基づき、製品の種類や向きなどを自動判定し、作業開始する ③ロボットにより押し湯の切断、外周部のバリ取りを実施 ④製品コンベアへ排出する 設置後のトライアルの結果、仕上げ作業で3名の人員が閣下っていましたが、2名分をロボットで自動化することができました。 ビジョンカメラを使用した製品・向きの判定を積極的に採用した事で、少量多品種型の生産体系であっても、ロボットシステムが人手での作業に劣る事の無い結果を出す事に成功しました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。

企業情報 業種：機械工具製造業 従業員数：26人 エリア：兵庫県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による省人化・省力化 □ ロボット導入での生産性向上 □ 職人不足の中の労働力補填 当社の課題 地元の地場産業業界では職人の高齢化や少子化により、生産人材不足が慢性化しており、自社の生産稼動も非常に不安定な状態でした。 こうした時代の変化に対応する必要性の高まりから、地場産業を維持・発展させていく取組みとして、ロボット導入を行いました。 ロボットを導入した工程 ワークの複数台の加工機への投入と工程間の搬送 ポイント 導入前の対象生産ラインは各加工工程が離れており、ワークの搬送を手作業によって行っていました。 ロボット導入を実施するに際し、従来の加工工程を見直し、ロボットがあるからこそ可能な工程内容・レイアウトに更新し、ワークの搬送をロボットで行うことで、設備の無人稼動化に取り組みました。 ロボット導入により、人員の削減、生産性の向上、専有スペースの削減を実現できました。 ただ、完全無人稼動のためには計測システムの計測方法や切粉処理について改善する必要があります。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー NC旋盤・切削加工業様向け NC旋盤スマートロボットシステム導入解説レポート この一冊でNC旋盤スマートロボットシステムの導入フローがわかる！ ①NC旋盤スマートロボットシステム初めてのロボット導入の進め方 ②スマートロボットシステム6つの強み ③補助金を活用した機械加工設備向けロボット導入成功事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210219/ 企業情報 業種：機械工具製造業 従業員数：26人 エリア：兵庫県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による省人化・省力化 □ ロボット導入での生産性向上 □ 職人不足の中の労働力補填 当社の課題 地元の地場産業業界では職人の高齢化や少子化により、生産人材不足が慢性化しており、自社の生産稼動も非常に不安定な状態でした。 こうした時代の変化に対応する必要性の高まりから、地場産業を維持・発展させていく取組みとして、ロボット導入を行いました。 ロボットを導入した工程 ワークの複数台の加工機への投入と工程間の搬送 ポイント 導入前の対象生産ラインは各加工工程が離れており、ワークの搬送を手作業によって行っていました。 ロボット導入を実施するに際し、従来の加工工程を見直し、ロボットがあるからこそ可能な工程内容・レイアウトに更新し、ワークの搬送をロボットで行うことで、設備の無人稼動化に取り組みました。 ロボット導入により、人員の削減、生産性の向上、専有スペースの削減を実現できました。 ただ、完全無人稼動のためには計測システムの計測方法や切粉処理について改善する必要があります。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー NC旋盤・切削加工業様向け NC旋盤スマートロボットシステム導入解説レポート この一冊でNC旋盤スマートロボットシステムの導入フローがわかる！ ①NC旋盤スマートロボットシステム初めてのロボット導入の進め方 ②スマートロボットシステム6つの強み ③補助金を活用した機械加工設備向けロボット導入成功事例 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210219/

企業情報 業種：自動車部品・産業機械製造 従業員数：170人 エリア：広島県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による省人化・省力化 □ ロボット導入での過酷苦渋作業の代替 □ 24時間連続稼動を実現 当社の課題 プレス機より排出され高温となった鍛造加工製品のピッキング及び整列箱詰め工程がありました。 この工程に従事する作業者は屈む・立ち上がる作業の繰返しがひつようとなり、肉体的負担が大きく、また鍛造製品であるため製品は高温で排出されてくる為、作業者が火傷を負う可能性もありました。 ロボットを導入した工程 金型から製品→排出ローダー→ロボットピッキング→パレタイズ→箱替え ポイント この工程における一連動作をロボット化することで、すでに実現していた入り口側の自社自動投入システム とあわせて24時間無人化を達成できました。また、自社内製のため問題点の対応が素早くできたことが成功ポイントであると考えます。 ロボット導入により生産性が従来より大幅に向上しました。ただ、ロボットアーム移動速度が特異点等で予定より遅くなり、生産タクトタイムが少し予定より遅くなり、当初のロボット導入での生産性向上の目標数値までには至りませんでした。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 自動化・ロボット化事例集 vol.2 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 ※こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断わりさせていただいております。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/automation-robotization-examples-02/ 企業情報 業種：自動車部品・産業機械製造 従業員数：170人 エリア：広島県 この事例におけるロボット化によるメリット □ ロボット導入による省人化・省力化 □ ロボット導入での過酷苦渋作業の代替 □ 24時間連続稼動を実現 当社の課題 プレス機より排出され高温となった鍛造加工製品のピッキング及び整列箱詰め工程がありました。 この工程に従事する作業者は屈む・立ち上がる作業の繰返しがひつようとなり、肉体的負担が大きく、また鍛造製品であるため製品は高温で排出されてくる為、作業者が火傷を負う可能性もありました。 ロボットを導入した工程 金型から製品→排出ローダー→ロボットピッキング→パレタイズ→箱替え ポイント この工程における一連動作をロボット化することで、すでに実現していた入り口側の自社自動投入システム とあわせて24時間無人化を達成できました。また、自社内製のため問題点の対応が素早くできたことが成功ポイントであると考えます。 ロボット導入により生産性が従来より大幅に向上しました。ただ、ロボットアーム移動速度が特異点等で予定より遅くなり、生産タクトタイムが少し予定より遅くなり、当初のロボット導入での生産性向上の目標数値までには至りませんでした。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー 自動化・ロボット化事例集 vol.2 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 ※こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断わりさせていただいております。 ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/automation-robotization-examples-02/

企業情報 業種：機械部品等製造・加工 従業員数：130人 エリア：秋田県 この事例におけるロボット化によるメリット □ 既存業務のロボットによる自動化・工程最適化 □ ロボットでの生産性の向上 当社の課題 1人1個流し生産方式にて生産を行っていいますが、ラインの中で最も時間のかかる機械加工で、時間と1ライン手作業における時間総計のバ ランスが悪く、機械待ちの状態が発生していました。 ロボットを導入した工程 ワークの外形形状を少しづつ削り出していた工程を、ロボットにより一気に切り出す工程へと変更し、機械加工時間との調整を行いました。 ワークをテーブルにセットするとセンサにより判別 ↓ ワークに問題がなければロボットにより搬送 ↓ 切断機により一気に凸型に仕上げ、排出 ↓ 仕上げ加工とロボットによるバリ取り   ロボット導入後の変化 サイクルタイム、人件費を約半分にすることに成功しました。 ポイント 金属加工業の強みを活かし、ロボットで行うバリ取りのツール選定や条件を研究していたことが成功のポイントでした。 ロボットを導入しましたがサイクルタイムの改善は若干目標には達しませんでした。ロボットによる吸着搬送に要する時間が思ったより必要なこと、それに伴うロボットの搬送スピード規制、加工時の切粉・切削油の除去に時間が必要なためでした。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：機械部品等製造・加工 従業員数：130人 エリア：秋田県 この事例におけるロボット化によるメリット □ 既存業務のロボットによる自動化・工程最適化 □ ロボットでの生産性の向上 当社の課題 1人1個流し生産方式にて生産を行っていいますが、ラインの中で最も時間のかかる機械加工で、時間と1ライン手作業における時間総計のバ ランスが悪く、機械待ちの状態が発生していました。 ロボットを導入した工程 ワークの外形形状を少しづつ削り出していた工程を、ロボットにより一気に切り出す工程へと変更し、機械加工時間との調整を行いました。 ワークをテーブルにセットするとセンサにより判別 ↓ ワークに問題がなければロボットにより搬送 ↓ 切断機により一気に凸型に仕上げ、排出 ↓ 仕上げ加工とロボットによるバリ取り   ロボット導入後の変化 サイクルタイム、人件費を約半分にすることに成功しました。 ポイント 金属加工業の強みを活かし、ロボットで行うバリ取りのツール選定や条件を研究していたことが成功のポイントでした。 ロボットを導入しましたがサイクルタイムの改善は若干目標には達しませんでした。ロボットによる吸着搬送に要する時間が思ったより必要なこと、それに伴うロボットの搬送スピード規制、加工時の切粉・切削油の除去に時間が必要なためでした。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。

企業情報 業種：精密切削部品の加工 従業員数：70人 エリア：長野県 この事例におけるロボット化によるメリット □ 既存業務のロボットによる自動化・加工機の稼働率の上昇 □ ロボットでの少量多品種生産への対応 当社の課題 NC工作機械（マシニングセンタ）においてプログラム自動運転だが、多品種生産を行うに当たっては、段取替え作業と共にワークの着脱作業も人手で行うことが一般的です。 その為、マシニングセンタの稼働率は低く、3交代勤務で24時間生産しても、マシニングセンタの稼働率は55%の状況でした。 ロボットを導入した工程 NC工作機械（マシニングセンタ）の切削加工における、製品の着脱工程に協働ロボットを導入。 ポイント マシニングセンタ7台に対して5台の多関節ロボットを配置し、着脱工程のハンドリングを自動化しました。 多品種生産では、行員が作業をする関係上、ラインにいつでも人が接近できる自由度が重要でした。ロボットを導入するにあたり、リスクアセスメントを行った上で安全柵を設置しない協働ロボットを採用しました。 協働ロボットを導入した結果、マシニングセンタの稼働率は55%から77%に上昇し、6人で24時間管理していたラインは3人に省人化できました。「多品種」とは何品種で、「少ロット」とは年間何個なのか、製品ごとの生産状況を明らかにして層別化し、ロボット化対象を重点化・明確化したことが、成功ポイントでした。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：精密切削部品の加工 従業員数：70人 エリア：長野県 この事例におけるロボット化によるメリット □ 既存業務のロボットによる自動化・加工機の稼働率の上昇 □ ロボットでの少量多品種生産への対応 当社の課題 NC工作機械（マシニングセンタ）においてプログラム自動運転だが、多品種生産を行うに当たっては、段取替え作業と共にワークの着脱作業も人手で行うことが一般的です。 その為、マシニングセンタの稼働率は低く、3交代勤務で24時間生産しても、マシニングセンタの稼働率は55%の状況でした。 ロボットを導入した工程 NC工作機械（マシニングセンタ）の切削加工における、製品の着脱工程に協働ロボットを導入。 ポイント マシニングセンタ7台に対して5台の多関節ロボットを配置し、着脱工程のハンドリングを自動化しました。 多品種生産では、行員が作業をする関係上、ラインにいつでも人が接近できる自由度が重要でした。ロボットを導入するにあたり、リスクアセスメントを行った上で安全柵を設置しない協働ロボットを採用しました。 協働ロボットを導入した結果、マシニングセンタの稼働率は55%から77%に上昇し、6人で24時間管理していたラインは3人に省人化できました。「多品種」とは何品種で、「少ロット」とは年間何個なのか、製品ごとの生産状況を明らかにして層別化し、ロボット化対象を重点化・明確化したことが、成功ポイントでした。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット導入実証事業：事例紹介ハンドブック2016 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。

企業情報 業種：建機部品製造業 従業員数：100人～300人 エリア：三重県 この事例におけるロボット化によるメリット □ 既存業務の自動化・省力化 □ 生産性の向上 □ 熟練業務の標準化 当社の課題 当社は建機部品製造を行っている会社で、主要部品にチゼルホルダがあります。 この部品の内径にはR面取りが必要な場所があり、形状が複雑で自動化ができず、作業員がハンドツールを用いて加工していました。 ロボットを導入した工程 今回は加工工具を新規設計して、内径加工に適した物を制作し、7軸ロボットを使用してより複雑な動きに対応できるようにしました。 さらに、トルクセンサを装備して加工を実現しました。 ロボット導入後の変化 ロボットの導入により、1個当たりの作業時間を削減や、夜間の自動加工も可能となり、増産に繋がりました！ 事例内容 当社の主力製品は油圧ブレーカで、主要な部品にチゼルホルダ（主に衝撃工具に使用される部品）があります。 この部品の内径にはR面取りが必要な場所があるが、形状が複雑であり、従来は自動化が難しく、作業員がハンドツールを用いて加工していました。 この作業にはベテランの技術が必要で後継者問題も発生していました。 今回の事業では加工工具を新規設計して内径加工に適した物を製作した。7軸ロボットを使用してより複雑な動きに対応できるようにした。更にトルクセンサを装備して加工を実現しました。 システムはスライダの上にロボットを載せたロボット部、ワークを最大10台載せられるワーク台、ツールを10本ストック出来るツールホルダより構築されています。 ワーク台にワークをセットして加工個数を入力後、自動スタートボタンを押すだけで自動で加工が行なわれます。 ロボットの導入により、１個あたりの作業時間を削減することができ、増産が可能となり、また夜間の自動加工も可能となり、生産性が大きく向上しました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット活用ナビ 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。 企業情報 業種：建機部品製造業 従業員数：100人～300人 エリア：三重県 この事例におけるロボット化によるメリット □ 既存業務の自動化・省力化 □ 生産性の向上 □ 熟練業務の標準化 当社の課題 当社は建機部品製造を行っている会社で、主要部品にチゼルホルダがあります。 この部品の内径にはR面取りが必要な場所があり、形状が複雑で自動化ができず、作業員がハンドツールを用いて加工していました。 ロボットを導入した工程 今回は加工工具を新規設計して、内径加工に適した物を制作し、7軸ロボットを使用してより複雑な動きに対応できるようにしました。 さらに、トルクセンサを装備して加工を実現しました。 ロボット導入後の変化 ロボットの導入により、1個当たりの作業時間を削減や、夜間の自動加工も可能となり、増産に繋がりました！ 事例内容 当社の主力製品は油圧ブレーカで、主要な部品にチゼルホルダ（主に衝撃工具に使用される部品）があります。 この部品の内径にはR面取りが必要な場所があるが、形状が複雑であり、従来は自動化が難しく、作業員がハンドツールを用いて加工していました。 この作業にはベテランの技術が必要で後継者問題も発生していました。 今回の事業では加工工具を新規設計して内径加工に適した物を製作した。7軸ロボットを使用してより複雑な動きに対応できるようにした。更にトルクセンサを装備して加工を実現しました。 システムはスライダの上にロボットを載せたロボット部、ワークを最大10台載せられるワーク台、ツールを10本ストック出来るツールホルダより構築されています。 ワーク台にワークをセットして加工個数を入力後、自動スタートボタンを押すだけで自動で加工が行なわれます。 ロボットの導入により、１個あたりの作業時間を削減することができ、増産が可能となり、また夜間の自動加工も可能となり、生産性が大きく向上しました。 ※一般社団法人 日本ロボット工業会（JARA)「ロボット活用ナビ 」より 概要 本事例集は、全国の先進的な工場が取り組む「自動化・ロボット化」の事例をまとめたものとなります。 これから自動化・ロボット化に取組もうと考える皆さまに、 「町工場にロボット・IoTを導入する」ための具体的なノウハウを、 事例を通して知っていただくことを目的に作成しました。 以下のフォームボタンより、必要事項を入力し送信ください。 2〜3営業日以内に担当者より事例集を送付いたします。 事例集を申し込む 【ご確認ください】 こちらの事例集は、導入を検討している工場の担当者様限定となっております。 同業他社、メーカーや商社、SI事業者の方にはご送付をお断りする場合がございます。