DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算（収支）が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)（ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・） 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった（品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった） 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる 続いて生産・原価管理システム導入を成功させるポイントをお伝えします！ ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。 最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 ▼「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 本セミナーで学べるポイント 従業員数10名以上の食品加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法が分かります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ システムにおける食品の構成部品設定方法が分かる！ ～食品特性に対応したシステムにおける構成部品設定方法が分かります～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081 いつも当コラムをお読み頂きありがとうございます。 システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算（収支）が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業)（ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・） 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない(ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった（品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった） 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる 続いて生産・原価管理システム導入を成功させるポイントをお伝えします！ ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。 最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 ▼「食品加工業の為の原価改善！」　社長セミナー生産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！ 本セミナーで学べるポイント 従業員数10名以上の食品加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法が分かります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ システムにおける食品の構成部品設定方法が分かる！ ～食品特性に対応したシステムにおける構成部品設定方法が分かります～ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123081

１．なぜ現場改善が必要なのか？ グローバル化の進展に伴い、製造業における競争は激化の一途を辿っています。顧客ニーズは かつてないほど多様化し、製品ライフサイクルは短縮化しています。このような状況下では、 高品質な製品を効率的に生産し、市場の変化に迅速に対応できる企業だけが生き残ることがで きます。 しかし、多くの企業では、以下のような問題を抱えています。 品質問題の発生: 人為的なミスや設備の不具合などにより、不良品が発生し、顧客からの信頼を失墜させてしまう。 生産性の低下: 非効率な作業やムダな工程により、生産性が低下し、コスト増加や納期遅延に繋がってしまう。 従業員のモチベーション低下: 単調な作業や過酷な労働環境により、従業員のモチベーションが低下し、離職率増加や人材不足に陥ってしまう。 これらの問題を解決し、企業の競争力を強化するためには、現場改善が不可欠です。現場改善 とは、現場の従業員が中心となり、日々の業務プロセスを見直し、改善していく活動です。 現場改善によって、以下のような効果が期待できます。 品質の向上: 不良品の発生原因を突き止め、再発防止策を講じることで、品質を向上させることができます。 生産性の向上: ムダな作業や工程を排除し、作業効率を改善することで、生産性を向上させることができます。 コストの削減: 生産性向上や品質向上により、コストを削減することができます。 納期の短縮: 生産リードタイムを短縮することで、納期を短縮することができます。 従業員満足度の向上: 働きがいのある職場環境を作ることで、従業員のモチベーションを高め、定着率を向上させることができます。 顧客満足度の向上: 高品質な製品をタイムリーに提供することで、顧客満足度を向上させることができます。 現場改善は、単なるコスト削減のための活動ではありません。企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げるための重要な戦略なのです。 ２．現場改善の基本的な考え方 現場改善を効果的に進めるには、いくつかの基本的な考え方を理解しておく必要があります。 ① ムダの排除（トヨタ生産方式の考え方） トヨタ生産方式では、あらゆるムダを徹底的に排除することが、品質向上と生産性向上に不可欠であると考えられています。 主なムダには、以下のようなものが挙げられます。 動作のムダ: 無駄な動きや移動 手待ちのムダ: 作業の待ち時間 不良品のムダ: 不良品の発生による手直しや廃棄 在庫のムダ: 過剰な在庫の保管 過剰品質のムダ: 必要以上の品質を求めること 運搬のムダ: 物品の移動 加工そのもののムダ: 工程や作業の順番、方法 これらのムダを徹底的に排除することで、資源の効率的な活用とコスト削減を実現し、競争力を強化することができます。 ② 3S（整理・整頓・清掃）の徹底 3Sとは、「整理」「整頓」「清掃」の頭文字をとったもので、職場環境を改善するための基本的な活動です。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 3Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔な職場は従業員のモチベーション向上にも繋がります。 ③ 標準化と可視化 標準化とは、作業の手順や方法を統一することで、品質の安定化と作業効率の向上を図ることを指します。可視化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。 標準化と可視化を推進することで、誰でも同じように作業ができ、問題点もすぐに把握できるため、効率的な改善活動が可能になります。 ④従業員参加型改善 (カイゼン) 現場改善を成功させるためには、現場の従業員一人ひとりが積極的に改善活動に参加することが重要です。従業員一人ひとりが問題意識を持ち、改善提案を行うことで、より効果的な改善活動を進めることができます。 従業員参加型の改善活動は、従業員のモチベーション向上や人材育成にも繋がり、企業全体の活性化に貢献します。 これらの基本的な考え方を踏まえ、具体的な改善手法を導入することで、より効果的に現場改善を進めることができます。 3. 具体的な現場改善手法 現場改善には、様々な手法がありますが、ここでは代表的なものを紹介します。 ① 5S活動 (整理・整頓・清掃・清潔・躾) 5Sは、職場環境を改善するための基礎的な活動です。3Sに「清潔」と「躾」を加えたもので、以下の5つの要素からなります。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 清潔: 整理・整頓・清掃を維持する 躾: 決められたルールを守る 5Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔で整理整頓された職場は、従業員のモチベーション向上や企業イメージの向上にも繋がります。 ②TPM (Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全) TPMは、設備の効率的な運用と保全を目的とした活動です。設備の故障を未然に防ぎ、設備の寿命を延ばすことで、生産性の向上とコスト削減を図ります。TPMでは、オペレーターを含む全ての従業員が設備保全に参加し、自主的な改善活動を行います。 ③IE (Industrial Engineering：作業の効率化) IEは、作業の効率化を図るための手法です。作業の動作分析や時間分析などを行い、ムダな動作や工程を排除することで、作業効率を向上させます。IEは、製造業だけでなく、サービス業や事務部門など、様々な分野で活用されています。 ④QCサークル活動 (Quality Control Circle：小集団改善活動) QCサークル活動は、従業員が小集団で自主的に行う改善活動です。現場の課題や問題点を共有し、解決策を検討することで、品質向上や生産性向上を図ります。QCサークル活動は、従業員のモチベーション向上やチームワーク強化にも効果があります。 ⑤見える化 (カンバン方式、Andonなど) 見える化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。カンバン方式は、生産現場における情報共有を目的とした手法で、Andonは、異常発生を知らせるためのシステムです。 ⑥ポカヨケ (ヒューマンエラー防止) ポカヨケとは、ヒューマンエラーを防止するための工夫です。作業ミスが起こらないように、作業手順や設備を改善することで、品質向上と安全性の向上を図ります。 ⑦レイアウト改善 (作業動線の効率化) レイアウト改善は、作業動線を改善することで、移動距離や作業時間を削減し、作業効率を向上させることを目的とした活動です。 これらの手法を組み合わせることで、より効果的に現場改善を進めることができます。 4. 現場改善の事例 現場改善がもたらす効果を、具体的な事例を通してご紹介します。 ① 組立メーカーにおける意識改革とボトムアップ型改善 従業員30名規模の組立メーカー様では、長年、属人的な作業方法や整理整頓の不徹底、標準化の欠如といった課題を抱えていました。 当初、経営層は改善に消極的でしたが、従業員一人ひとりの意識を丁寧にヒアリングし、匿名アンケートを実施することで、現状への課題意識と改善への潜在的な意欲を可視化しました。 その結果を経営層にフィードバックすることで、意識改革を促し、ボトムアップ型の改善プロジェクトへと発展させることができました。 ポイント: 従業員の意見を丁寧に汲み上げ、可視化することで、経営層の意識改革を促し、ボトムアップ型の改善を促進することが可能です。 ② レイアウト変更による物流倉庫の効率化 ある資材管理倉庫では、管理する資材に変更があったにも関わらず、長年レイアウトが固定化され、非効率な状態が続いていました。 現場リーダーは、現状における入出庫の遅延が生産性に悪影響を及ぼしていることを認識し、レイアウト変更と棚の入れ替え、収納ルールの変更を提案しました。 この提案は、入出庫にかかる時間を1/2に短縮できる可能性があり、人件費と設備コストの費用対効果を明確に示すことができました。 その結果、経営層の同意を得て、リーダー主導で改善プロジェクトを推進。導入後は、現場の意見が反映されたという実感から、従業員のモチベーション向上と更なる改善への意欲向上に繋がりました。 ポイント: 問題点を明確化し、具体的な改善策と費用対効果を示すことで、経営層の理解と協力を得やすくなります。 ③ IEによるピッキング作業の効率化 多品種少量生産を行う製造現場では、ピッキング作業の非効率性が課題となっていました。 製造指示が前日夕方にならないと確定せず、各製造部署からバラバラに指示が出されるため、同じ資材を何度もピッキングする必要があり、ピッキング担当者は常に残業状態でした。 そこで、13時までに翌日製造予定を確定させ、製造指示書を一括管理するルールを導入。さらに、製造指示書のデータをシステム化し、品目と数量を正確に計算することで、ピッキング担当者は必要な情報を事前に把握できるようになりました。 その結果、ピッキング工数を2/3に短縮、残業時間を1/3に削減することに成功しました。 ポイント: 情報共有とシステム化による作業の標準化は、大幅な効率化に繋がります。 ④ ポカヨケによる誤操作防止 複数のボタン操作を伴う製造現場では、誤操作による損失や災害発生のリスクが課題となっていました。 そこで、ポカヨケの考え方を導入し、以下の対策を実施しました。 ボタンの形状や色分けによる識別性の向上 操作手順の明確化と表示 安全装置の設置 ダブルチェック体制の導入 これらの対策により、誤操作を大幅に削減し、安全性を向上させることができました。 ポイント: ヒューマンエラーを防止するための工夫は、作業の安全性と品質向上に大きく貢献します。 5. 現場改善を成功させるためのポイント 現場改善を成功させるためには、以下のポイントを押さえることが重要です。 ①経営層のコミットメントとリーダーシップ 現場改善は、全社的な取り組みとして推進することが重要です。そのためには、経営層が現場改善の重要性を理解し、積極的にコミットメントすることが必要です。また、経営層がリーダーシップを発揮し、現場を支援することで、改善活動をスムーズに進めることができます。 ②現場の意見を尊重するボトムアップ型アプローチ 現場改善は、現場の従業員が中心となって進めることが重要です。そのため、現場の意見を尊重し、ボトムアップ型のアプローチを採用することが重要です。現場の従業員が積極的に改善活動に参加できるような環境を作ることで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ③PDCAサイクルによる継続的な改善 現場改善は、一度実施すれば終わりではありません。PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Action）を回し、継続的に改善活動を行うことが重要です。改善活動の効果を測定し、問題点があれば改善策を検討することで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ④ 目標設定と効果測定 現場改善を行う際には、具体的な目標を設定することが重要です。目標を設定することで、改善活動の進捗状況を把握することができます。また、改善活動の効果を測定することで、改善活動の成果を可視化することができます。 ⑤ ITツール活用による効率化 近年では、現場改善を支援するためのITツールが数多く開発されています。これらのITツールを活用することで、データ分析や情報共有を効率化し、より効果的な改善活動を進めることができます。 これらのポイントを踏まえ、計画的に現場改善を進めることで、企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げることができるでしょう。 6. 現場診断で現場改善のポイントを掴む 現場改善を成功させるためには、まず現状を正確に把握することが重要です。しかし、多くの企業では、自社の課題や問題点を客観的に把握することができていないのが現状です。 そこで、外部の専門家による現場診断が有効な手段となります。 船井総合研究所の製造業専門コンサルタントが現場改善のポイントを診断 船井総合研究所では、長年培ってきたコンサルティングノウハウを活かし、製造業の現場改善を支援しています。経験豊富なコンサルタントが、貴社の製造現場を訪問し、現状を詳細に分析いたします。 具体的には、以下の項目について診断を行います。 生産性: サイクルタイム、稼働率、不良率などを分析し、生産性の現状を把握します。 品質: 品質管理体制、検査体制などを分析し、品質管理の現状を把握します。 コスト: 材料費、人件費、設備費などを分析し、コスト構造の現状を把握します。 納期: 納期遵守率、リードタイムなどを分析し、納期管理の現状を把握します。 安全: 安全管理体制、作業環境などを分析し、安全管理の現状を把握します。 従業員満足度: 従業員のモチベーション、働きがいなどを分析し、従業員満足度の現状を把握します。 3か月間の現場診断を通して製造現場の課題と解決策を提案 3か月間の現場診断を通して、貴社の製造現場における課題を明確化し、具体的な解決策を提案いたします。 例えば、以下のような課題に対して、具体的な解決策を提案いたします。 生産性が低い ボトルネック工程の特定と改善 レイアウト改善による作業動線の効率化 設備の自動化による省人化 品質不良が多い 品質管理体制の強化 検査工程の標準化 ポカヨケの導入 コストが高い 材料費の削減 人件費の削減 エネルギーコストの削減 納期が守れない 生産計画の見直し 在庫管理の改善 外注の活用 従業員のモチベーションが低い コミュニケーションの活性化 人材育成の強化 評価制度の見直し 現場診断を通して、貴社の製造現場の課題を明確化し、最適な解決策を提案することで、品質向上、生産性向上、コスト削減、納期短縮、従業員満足度向上など、様々な効果が期待できます。 ■無料相談はこちら ■無料ダウンロードレポート 【このような方におすすめ】 他社と比べて、自社の製造現場における課題がわからない方 人口減少による製造現場の人材不足に悩んでいる方 製造現場の生産性向上を目指したい方 製造現場のDX推進の方法がわからない方 製造現場のコスト削減を実現したい方 ダウンロードはこちら https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__03690_S045 １．なぜ現場改善が必要なのか？ グローバル化の進展に伴い、製造業における競争は激化の一途を辿っています。顧客ニーズは かつてないほど多様化し、製品ライフサイクルは短縮化しています。このような状況下では、 高品質な製品を効率的に生産し、市場の変化に迅速に対応できる企業だけが生き残ることがで きます。 しかし、多くの企業では、以下のような問題を抱えています。 品質問題の発生: 人為的なミスや設備の不具合などにより、不良品が発生し、顧客からの信頼を失墜させてしまう。 生産性の低下: 非効率な作業やムダな工程により、生産性が低下し、コスト増加や納期遅延に繋がってしまう。 従業員のモチベーション低下: 単調な作業や過酷な労働環境により、従業員のモチベーションが低下し、離職率増加や人材不足に陥ってしまう。 これらの問題を解決し、企業の競争力を強化するためには、現場改善が不可欠です。現場改善 とは、現場の従業員が中心となり、日々の業務プロセスを見直し、改善していく活動です。 現場改善によって、以下のような効果が期待できます。 品質の向上: 不良品の発生原因を突き止め、再発防止策を講じることで、品質を向上させることができます。 生産性の向上: ムダな作業や工程を排除し、作業効率を改善することで、生産性を向上させることができます。 コストの削減: 生産性向上や品質向上により、コストを削減することができます。 納期の短縮: 生産リードタイムを短縮することで、納期を短縮することができます。 従業員満足度の向上: 働きがいのある職場環境を作ることで、従業員のモチベーションを高め、定着率を向上させることができます。 顧客満足度の向上: 高品質な製品をタイムリーに提供することで、顧客満足度を向上させることができます。 現場改善は、単なるコスト削減のための活動ではありません。企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げるための重要な戦略なのです。 ２．現場改善の基本的な考え方 現場改善を効果的に進めるには、いくつかの基本的な考え方を理解しておく必要があります。 ① ムダの排除（トヨタ生産方式の考え方） トヨタ生産方式では、あらゆるムダを徹底的に排除することが、品質向上と生産性向上に不可欠であると考えられています。 主なムダには、以下のようなものが挙げられます。 動作のムダ: 無駄な動きや移動 手待ちのムダ: 作業の待ち時間 不良品のムダ: 不良品の発生による手直しや廃棄 在庫のムダ: 過剰な在庫の保管 過剰品質のムダ: 必要以上の品質を求めること 運搬のムダ: 物品の移動 加工そのもののムダ: 工程や作業の順番、方法 これらのムダを徹底的に排除することで、資源の効率的な活用とコスト削減を実現し、競争力を強化することができます。 ② 3S（整理・整頓・清掃）の徹底 3Sとは、「整理」「整頓」「清掃」の頭文字をとったもので、職場環境を改善するための基本的な活動です。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 3Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔な職場は従業員のモチベーション向上にも繋がります。 ③ 標準化と可視化 標準化とは、作業の手順や方法を統一することで、品質の安定化と作業効率の向上を図ることを指します。可視化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。 標準化と可視化を推進することで、誰でも同じように作業ができ、問題点もすぐに把握できるため、効率的な改善活動が可能になります。 ④従業員参加型改善 (カイゼン) 現場改善を成功させるためには、現場の従業員一人ひとりが積極的に改善活動に参加することが重要です。従業員一人ひとりが問題意識を持ち、改善提案を行うことで、より効果的な改善活動を進めることができます。 従業員参加型の改善活動は、従業員のモチベーション向上や人材育成にも繋がり、企業全体の活性化に貢献します。 これらの基本的な考え方を踏まえ、具体的な改善手法を導入することで、より効果的に現場改善を進めることができます。 3. 具体的な現場改善手法 現場改善には、様々な手法がありますが、ここでは代表的なものを紹介します。 ① 5S活動 (整理・整頓・清掃・清潔・躾) 5Sは、職場環境を改善するための基礎的な活動です。3Sに「清潔」と「躾」を加えたもので、以下の5つの要素からなります。 整理: 不要なものを捨てる 整頓: 必要なものを決められた場所に置く 清掃: 職場をきれいにする 清潔: 整理・整頓・清掃を維持する 躾: 決められたルールを守る 5Sを徹底することで、作業効率が向上し、ミスや事故を防止することができます。また、清潔で整理整頓された職場は、従業員のモチベーション向上や企業イメージの向上にも繋がります。 ②TPM (Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全) TPMは、設備の効率的な運用と保全を目的とした活動です。設備の故障を未然に防ぎ、設備の寿命を延ばすことで、生産性の向上とコスト削減を図ります。TPMでは、オペレーターを含む全ての従業員が設備保全に参加し、自主的な改善活動を行います。 ③IE (Industrial Engineering：作業の効率化) IEは、作業の効率化を図るための手法です。作業の動作分析や時間分析などを行い、ムダな動作や工程を排除することで、作業効率を向上させます。IEは、製造業だけでなく、サービス業や事務部門など、様々な分野で活用されています。 ④QCサークル活動 (Quality Control Circle：小集団改善活動) QCサークル活動は、従業員が小集団で自主的に行う改善活動です。現場の課題や問題点を共有し、解決策を検討することで、品質向上や生産性向上を図ります。QCサークル活動は、従業員のモチベーション向上やチームワーク強化にも効果があります。 ⑤見える化 (カンバン方式、Andonなど) 見える化とは、情報を分かりやすく表示することで、問題点を発見しやすくし、改善活動を促進することを指します。カンバン方式は、生産現場における情報共有を目的とした手法で、Andonは、異常発生を知らせるためのシステムです。 ⑥ポカヨケ (ヒューマンエラー防止) ポカヨケとは、ヒューマンエラーを防止するための工夫です。作業ミスが起こらないように、作業手順や設備を改善することで、品質向上と安全性の向上を図ります。 ⑦レイアウト改善 (作業動線の効率化) レイアウト改善は、作業動線を改善することで、移動距離や作業時間を削減し、作業効率を向上させることを目的とした活動です。 これらの手法を組み合わせることで、より効果的に現場改善を進めることができます。 4. 現場改善の事例 現場改善がもたらす効果を、具体的な事例を通してご紹介します。 ① 組立メーカーにおける意識改革とボトムアップ型改善 従業員30名規模の組立メーカー様では、長年、属人的な作業方法や整理整頓の不徹底、標準化の欠如といった課題を抱えていました。 当初、経営層は改善に消極的でしたが、従業員一人ひとりの意識を丁寧にヒアリングし、匿名アンケートを実施することで、現状への課題意識と改善への潜在的な意欲を可視化しました。 その結果を経営層にフィードバックすることで、意識改革を促し、ボトムアップ型の改善プロジェクトへと発展させることができました。 ポイント: 従業員の意見を丁寧に汲み上げ、可視化することで、経営層の意識改革を促し、ボトムアップ型の改善を促進することが可能です。 ② レイアウト変更による物流倉庫の効率化 ある資材管理倉庫では、管理する資材に変更があったにも関わらず、長年レイアウトが固定化され、非効率な状態が続いていました。 現場リーダーは、現状における入出庫の遅延が生産性に悪影響を及ぼしていることを認識し、レイアウト変更と棚の入れ替え、収納ルールの変更を提案しました。 この提案は、入出庫にかかる時間を1/2に短縮できる可能性があり、人件費と設備コストの費用対効果を明確に示すことができました。 その結果、経営層の同意を得て、リーダー主導で改善プロジェクトを推進。導入後は、現場の意見が反映されたという実感から、従業員のモチベーション向上と更なる改善への意欲向上に繋がりました。 ポイント: 問題点を明確化し、具体的な改善策と費用対効果を示すことで、経営層の理解と協力を得やすくなります。 ③ IEによるピッキング作業の効率化 多品種少量生産を行う製造現場では、ピッキング作業の非効率性が課題となっていました。 製造指示が前日夕方にならないと確定せず、各製造部署からバラバラに指示が出されるため、同じ資材を何度もピッキングする必要があり、ピッキング担当者は常に残業状態でした。 そこで、13時までに翌日製造予定を確定させ、製造指示書を一括管理するルールを導入。さらに、製造指示書のデータをシステム化し、品目と数量を正確に計算することで、ピッキング担当者は必要な情報を事前に把握できるようになりました。 その結果、ピッキング工数を2/3に短縮、残業時間を1/3に削減することに成功しました。 ポイント: 情報共有とシステム化による作業の標準化は、大幅な効率化に繋がります。 ④ ポカヨケによる誤操作防止 複数のボタン操作を伴う製造現場では、誤操作による損失や災害発生のリスクが課題となっていました。 そこで、ポカヨケの考え方を導入し、以下の対策を実施しました。 ボタンの形状や色分けによる識別性の向上 操作手順の明確化と表示 安全装置の設置 ダブルチェック体制の導入 これらの対策により、誤操作を大幅に削減し、安全性を向上させることができました。 ポイント: ヒューマンエラーを防止するための工夫は、作業の安全性と品質向上に大きく貢献します。 5. 現場改善を成功させるためのポイント 現場改善を成功させるためには、以下のポイントを押さえることが重要です。 ①経営層のコミットメントとリーダーシップ 現場改善は、全社的な取り組みとして推進することが重要です。そのためには、経営層が現場改善の重要性を理解し、積極的にコミットメントすることが必要です。また、経営層がリーダーシップを発揮し、現場を支援することで、改善活動をスムーズに進めることができます。 ②現場の意見を尊重するボトムアップ型アプローチ 現場改善は、現場の従業員が中心となって進めることが重要です。そのため、現場の意見を尊重し、ボトムアップ型のアプローチを採用することが重要です。現場の従業員が積極的に改善活動に参加できるような環境を作ることで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ③PDCAサイクルによる継続的な改善 現場改善は、一度実施すれば終わりではありません。PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Action）を回し、継続的に改善活動を行うことが重要です。改善活動の効果を測定し、問題点があれば改善策を検討することで、より効果的な改善活動を進めることができます。 ④ 目標設定と効果測定 現場改善を行う際には、具体的な目標を設定することが重要です。目標を設定することで、改善活動の進捗状況を把握することができます。また、改善活動の効果を測定することで、改善活動の成果を可視化することができます。 ⑤ ITツール活用による効率化 近年では、現場改善を支援するためのITツールが数多く開発されています。これらのITツールを活用することで、データ分析や情報共有を効率化し、より効果的な改善活動を進めることができます。 これらのポイントを踏まえ、計画的に現場改善を進めることで、企業の競争力を強化し、持続的な成長を遂げることができるでしょう。 6. 現場診断で現場改善のポイントを掴む 現場改善を成功させるためには、まず現状を正確に把握することが重要です。しかし、多くの企業では、自社の課題や問題点を客観的に把握することができていないのが現状です。 そこで、外部の専門家による現場診断が有効な手段となります。 船井総合研究所の製造業専門コンサルタントが現場改善のポイントを診断 船井総合研究所では、長年培ってきたコンサルティングノウハウを活かし、製造業の現場改善を支援しています。経験豊富なコンサルタントが、貴社の製造現場を訪問し、現状を詳細に分析いたします。 具体的には、以下の項目について診断を行います。 生産性: サイクルタイム、稼働率、不良率などを分析し、生産性の現状を把握します。 品質: 品質管理体制、検査体制などを分析し、品質管理の現状を把握します。 コスト: 材料費、人件費、設備費などを分析し、コスト構造の現状を把握します。 納期: 納期遵守率、リードタイムなどを分析し、納期管理の現状を把握します。 安全: 安全管理体制、作業環境などを分析し、安全管理の現状を把握します。 従業員満足度: 従業員のモチベーション、働きがいなどを分析し、従業員満足度の現状を把握します。 3か月間の現場診断を通して製造現場の課題と解決策を提案 3か月間の現場診断を通して、貴社の製造現場における課題を明確化し、具体的な解決策を提案いたします。 例えば、以下のような課題に対して、具体的な解決策を提案いたします。 生産性が低い ボトルネック工程の特定と改善 レイアウト改善による作業動線の効率化 設備の自動化による省人化 品質不良が多い 品質管理体制の強化 検査工程の標準化 ポカヨケの導入 コストが高い 材料費の削減 人件費の削減 エネルギーコストの削減 納期が守れない 生産計画の見直し 在庫管理の改善 外注の活用 従業員のモチベーションが低い コミュニケーションの活性化 人材育成の強化 評価制度の見直し 現場診断を通して、貴社の製造現場の課題を明確化し、最適な解決策を提案することで、品質向上、生産性向上、コスト削減、納期短縮、従業員満足度向上など、様々な効果が期待できます。 ■無料相談はこちら ■無料ダウンロードレポート 【このような方におすすめ】 他社と比べて、自社の製造現場における課題がわからない方 人口減少による製造現場の人材不足に悩んでいる方 製造現場の生産性向上を目指したい方 製造現場のDX推進の方法がわからない方 製造現場のコスト削減を実現したい方 ダウンロードはこちら https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__03690_S045

日本の紡績業・繊維業の現状と未来を【最新版】で徹底解説！糸・原料・綿・素材・製品に至るまで、業界動向、主要企業の最新技術、将来展望、生き残り戦略を網羅的に分かりやすく解説。衰退といわれる紡績産業の真実は？主要企業の取り組み、未来への展望を詳しく紹介します。 1. 序章：日本の紡績業とは？ 皆様は「紡績業」と聞いて、どのようなイメージをお持ちでしょうか？ もしかしたら、「古くからある産業」「衰退している業界」といったネガティブな印象を持つ方もいるかもしれません。しかし、紡績業は私たちの生活に欠かせない衣料品や繊維製品を生産する、重要な産業です。綿などの原料から糸を紡ぎ、布を織り、最終製品を作り出すまで、様々な工程を経て私たちの生活を支えています。 例えば、皆様が普段着ているTシャツ。このTシャツも、紡績業によって作られた綿糸から作られています。綿花を栽培し、綿から糸を紡ぎ、その糸で布を織り、Tシャツに縫製する。このように、紡績業は私たちの生活に密接に関わっているのです。 このコラム記事では、日本の紡績業の定義、役割、歴史から始まり、現在の業界動向、主要企業、そして将来展望までを徹底的に解説していきます。 この記事を読むことで、以下のことが分かります。 紡績業の基礎知識 日本の紡績業の歴史と現状 業界が抱える課題と将来展望 主要企業の取り組みと最新技術 紡績業の未来と持続可能な社会への貢献 この記事は、以下のような方々に特に読んでいただきたいと考えています。 多品種少量生産の紡績・繊維業の社長 昨今の紡績業界の市場動向を鑑みて、自社はどのように生き残る戦略を立てるべきかを知りたい社長 紙日報による手書き運用が続いており、その後のデータ活用ができていない。 標準原価で収益管理しているが、材料費高騰・賃上げに対応できていない。 Excel運用が多く、社内での情報共有がリアルタイムにできない。 原価管理をどのように利益UPに結びつけるか具体的な方法を知りたい。 経営指標はもちろんだが、現場指標を設けて従業員に経営意識を持たせたい。 2. 日本の紡績業の歴史 日本の紡績業は、長い歴史の中で様々な変化を遂げてきました。 ここでは、江戸時代以前の状況から、明治維新による近代化、戦後の復興と成長、そしてグローバル化の影響による衰退と復活の道のりまでを、事例などを交えながら解説していきます。 ① 江戸時代以前の日本の紡績業 江戸時代以前、日本の紡績業は、各家庭で綿花を栽培し、糸を紡いで布を織るという自給自足の形態が主流でした。原料となる綿は国内で栽培され、人々は手作業で糸を紡ぎ、布を織っていました。糸を紡ぐ道具として「糸車」が使われていたことは、皆様も歴史の教科書で見たことがあるのではないでしょうか？ しかし、1853年のペリー来航をきっかけに、海外から安価な綿製品が輸入されるようになり、国内の紡績業は大きな転換期を迎えます。 ② 明治維新による近代化 明治維新後、政府は殖産興業政策を推進し、紡績業の近代化を図りました。官営工場の設立や海外からの技術導入などにより、紡績機械による大量生産が可能となり、日本の紡績業は急速に発展していきます。例えば、明治政府はイギリスから最新の紡績機械を導入し、官営の紡績工場を設立しました。この工場では、大量の糸が生産され、国内の繊維産業の発展に大きく貢献しました。 この時代、大阪は紡績工場が多く集まり、「東洋のマンチェスター」と呼ばれるほど栄えました。大阪には、現在でも繊維関連の企業が多く存在し、日本の紡績業の中心地として重要な役割を担っています。 ③ 戦後の復興と成長 第二次世界大戦後、日本の紡績業は壊滅的な被害を受けましたが、戦後復興とともに再び成長を遂げます。高度経済成長期には、合成繊維の登場や輸出の拡大などにより、日本の紡績業は最盛期を迎えます。ナイロンやポリエステルなどの合成繊維は、天然繊維に比べて強度や耐久性に優れており、衣料品だけでなく、産業資材などにも広く利用されるようになりました。 この時代の日本の紡績業を語る上で欠かせないのが、総合商社です。総合商社は、原料の調達から製品の販売まで、紡績業のバリューチェーン全体に関わり、業界の発展に大きく貢献しました。例えば、伊藤忠商事や丸紅などの総合商社は、世界中から綿花や羊毛などの原料を輸入し、日本の紡績会社に供給することで、安定的な生産を支えました。また、海外市場への販路開拓や、海外企業との提携など、グローバルな事業展開を支援しました。 ④ グローバル化の影響と復活への道 1990年代以降、グローバル化の進展に伴い、中国や東南アジアなどの人件費の安い国々が台頭し、日本の紡績業は厳しい競争にさらされます。多くの企業が生産拠点を海外に移転したり、事業を縮小したりするなど、衰退の一途をたどりました。 しかし、近年では、高付加価値製品の開発や海外市場への進出など、新たな取り組みによって復活を遂げようとしています。とある企業では、繊維事業において、高機能素材やサステナビリティに配慮した素材の開発、グローバルな販売ネットワークの構築などに取り組んでいます。 3. 日本の紡績業の現状 日本の紡績業は、現在どのような状況にあるのでしょうか？ ここでは、生産額、輸出入額、企業数、従業員数などの統計データ、経済産業省の資料などを参考に、現状を客観的に分析していきます。 ① 統計データで見る日本の紡績業 経済産業省の「繊維産業の現状と2030年に向けた繊維産業の展望（繊維ビジョン）の概要」によると、2020年の繊維産業の生産額は約2兆円、輸出額は約5,000億円、輸入額は約2兆5,000億円となっています。また、事業所数は約9,400、従業員数は約20万人です。 これらのデータから、日本の紡績業は、国内市場が縮小傾向にある一方で、海外からの輸入依存度が高いことが分かります。 ② 業界全体の動向 日本経済新聞の「繊維」の業界動向ページによると、繊維業界は、コロナ禍からの回復基調にありますが、原材料価格の高騰や人手不足が課題となっています。 また、サステナビリティへの関心の高まりから、リサイクル繊維やオーガニックコットンなどの需要が拡大しています。 ③ 市場トレンド 近年では、機能性や快適性に優れた高機能繊維、環境に配慮したリサイクル繊維、ファッション性の高い素材など、多様なニーズに対応した製品が求められています。 高機能繊維吸水速乾性、UVカット、抗菌防臭など、様々な機能を持つ繊維が開発されています。スポーツウェアやインナーウェアなどに利用され、快適な着心地を提供しています。 リサイクル繊維使用済みの衣料品やペットボトルなどを原料とした繊維。環境負荷の低減に貢献し、循環型社会の実現に役立ちます。 オーガニックコットン農薬や化学肥料を使わずに栽培された綿花から作られた繊維。肌に優しく、環境にも優しい素材として注目されています。 4. 日本の紡績業が抱える課題 日本の紡績業は、輝かしい歴史と伝統を持ちながらも、現在、様々な課題に直面しています。 ここでは、日本繊維産業連合会や日本繊維産業連盟の資料などを参考に、主要な課題を整理し、詳しく解説していきます。 ① 国内市場の縮小 日本の紡績業が抱える最も深刻な課題の一つが、国内市場の縮小です。少子高齢化の進展により、国内の人口は減少傾向にあり、それに伴い衣料品の需要も減少しています。総務省統計局のデータによると、2023年における日本の総人口は1億2,547万人であり、前年比で80万人も減少しています。 また、消費者のライフスタイルの変化も、衣料品需要の減少に拍車をかけています。かつては、冠婚葬祭やビジネスシーンなど、様々な場面で服装のTPOが重視され、それに応じた衣料品の需要がありました。しかし、近年ではカジュアル化が進み、フォーマルな服装をする機会が減っています。 さらに、ファストファッションの台頭も、国内市場の縮小に大きな影響を与えています。ファストファッションは、低価格で流行の衣料品を大量に販売するビジネスモデルであり、消費者の購買意欲を刺激する一方で、国内の繊維製品の需要を奪っています。 ② 海外との競争激化 グローバル化の進展に伴い、中国や東南アジア諸国など、人件費の安い国々からの輸入が増加しており、日本の紡績業は厳しい価格競争にさらされています。これらの国々では、人件費だけでなく、土地やエネルギーコストも安く、大量生産によるコスト削減が可能です。 例えば、中国では、政府の支援策や豊富な労働力などを背景に、繊維産業が急速に発展しています。中国製の衣料品は、低価格でありながら品質も向上しており、日本市場においても大きなシェアを占めています。 また、ベトナムやバングラデシュなどの東南アジア諸国も、繊維産業の重要な生産拠点となっています。これらの国々では、人件費が安く、労働力も豊富であるため、低コストで衣料品を生産することができます。 ③ 後継者不足 繊維産業は労働集約型であり、長時間労働や低賃金などが敬遠されがちです。そのため、若者の繊維産業離れが進み、後継者不足が深刻化しています。 厚生労働省の「賃金構造基本統計調査」によると、2022年の繊維工業の平均月収は28万7,000円であり、全産業平均の34万6,000円を大きく下回っています。また、長時間労働も問題視されており、繊維工業の年間総実労働時間は1,848時間であり、全産業平均の1,734時間よりも100時間以上も長くなっています。 このような労働条件の厳しさから、若者にとって繊維産業は魅力的な職場とは映らず、後継者不足が深刻化しています。魅力的な職場環境づくりや人材育成など、後継者不足を解消するための取り組みが急務となっています。 これらの課題を克服し、日本の紡績業が未来に向けて発展していくためには、業界全体で力を合わせて、積極的な改革に取り組む必要があります。 5. 日本の紡績業の将来展望 厳しい状況に置かれている日本の紡績業ですが、将来の発展に向けて様々な取り組みが行われています。ここでは、日本繊維産業連盟の資料などを参考に、将来展望を多角的に分析していきます。 ① 高付加価値化 高機能繊維、高品質素材、ファッション性の高い素材など、付加価値の高い製品を開発することで、海外との差別化を図り、競争力を強化していく必要があります。例えば、スポーツウェアや医療用繊維など、特殊な機能を持つ繊維の開発や、天然素材と合成繊維を組み合わせた新しい素材の開発などが進められています。 高機能繊維の開発スポーツウェアやインナーウェアなどに利用される吸水速乾性、UVカット、抗菌防臭など、様々な機能を持つ繊維の開発が進んでいます。 高品質素材の開発カシミヤやシルクなどの高級天然素材を使用した高品質な製品は、海外市場でも高い評価を得ています。 ファッション性の高い素材の開発独特の風合いや光沢を持つ素材、染色や加工技術を駆使した素材など、ファッション性の高い素材が開発されています。 ② 技術革新 AIやIoTを活用した生産効率の向上、3Dプリンターなどの最新技術の導入、新素材の開発など、技術革新によって生産性向上や新たな価値創造を目指しています。AIを活用することで、需要予測や生産計画の精度向上、品質管理の自動化などが可能になります。また、IoTを活用することで、生産設備の稼働状況をリアルタイムで監視し、故障の予兆を検知することで、設備の稼働率向上やメンテナンスコストの削減などが期待できます。 AIの活用需要予測、生産計画の最適化、品質管理の自動化など、様々な工程でAIが活用されています。 IoTの活用生産設備の稼働状況の監視、故障予知、エネルギー消費量の削減など、工場全体の効率化に貢献しています。 3Dプリンターの導入複雑な形状の製品や少量生産の製品を効率的に製造することができます。 製品の高付加価値化はもちろんですが、単に高付加価値化しても、それに対する適切な原価計算、利益管理ができないと意味がありません。DX・AIが叫ばれている現在ですが、製品個別に実際にかかる原価を正確に把握し、それをもとに工程別や担当者別で原価指標を設け、各種分析における原価低減の仕組みを構築することが重要です。 製品が多様化している現在では、すべての製品の原価・利益をすべて頭の中で把握することは非常に難易度の高いものです。 だからこそ、システムで管理し、データをもとに管理できる体制を構築すべきなのです。 ③ 持続可能な社会における役割 環境問題への対応、リサイクル、サステナビリティなど、持続可能な社会の実現に向けて、繊維産業は重要な役割を担っています。例えば、衣料品の製造過程で発生する廃棄物の削減、リサイクル素材の利用、有害物質の使用削減など、環境負荷を低減するための取り組みが求められます。 環境負荷の低減CO2排出量の削減、水資源の節約、廃棄物の削減など、環境負荷を低減するための取り組みが重要です。 リサイクル使用済みの衣料品やペットボトルなどを原料としたリサイクル繊維の利用を促進することで、資源の有効活用と廃棄物の削減に貢献します。 サステナビリティ環境に配慮した素材の利用、倫理的な調達、労働環境の改善など、持続可能な社会の実現に向けて、様々な取り組みが行われています。 6. 紡績業の未来：可能性と課題 最後に、紡績業の未来について、可能性と課題の両面から考察していきます。 ④ 新技術、新素材 AI、IoT、3Dプリンターなどの新技術の導入により、生産性向上や新たな価値創造が期待されます。AIを活用した品質管理の自動化、IoTを活用した生産ラインの効率化など、様々な分野で新技術が導入されています。 また、ナノファイバー、スマートテキスタイルなど、新素材の開発も進んでおり、医療、スポーツ、環境など、様々な分野での応用が期待されます。例えば、ナノファイバーは、極細の繊維で、高い強度と柔軟性を持ち、医療分野では人工血管や臓器の再生医療に、スポーツ分野では高機能ウェアに利用されています。 スマートテキスタイルセンサーや電子回路を組み込んだ繊維。体温や心拍数を測定したり、情報を発信したりすることができます。医療、スポーツ、ファッションなど、様々な分野での応用が期待されます。 ⑤ SDGsへの貢献 環境問題への対応、リサイクル、サステナビリティなど、SDGsへの貢献は、繊維産業の重要な課題です。衣料品の製造過程で発生するCO2排出量の削減、水資源の節約、廃棄物の削減など、環境負荷を低減するための取り組みが求められます。また、リサイクル素材の利用やオーガニックコットンの使用など、環境に配慮した素材の利用も重要です。 ⑥ 消費者ニーズの変化 消費者の価値観やライフスタイルの多様化に伴い、繊維製品に対するニーズも変化しています。機能性、快適性、ファッション性、環境への配慮など、多様なニーズに対応した製品開発が求められます。 7. まとめ この記事では、日本の紡績業について、歴史、現状、課題、将来展望などを詳しく解説しました。 紡績業は、私たちの生活に欠かせない衣料品や繊維製品を生産する、重要な産業です。しかし、現在、国内市場の縮小、海外との競争激化、後継者不足など、様々な課題に直面しています。 これらの課題を克服し、未来に向けて発展していくためには、高付加価値化、技術革新、海外市場への進出など、積極的な取り組みが必要です。 また、製品別の原価を正しく把握し、適切な利益管理と原価低減を実施することにより、自社にとって生き残る戦略を立てることが出来るようになるのです。 紡績業の未来は、決して楽観視できるものではありませんが、新技術、新素材、SDGsへの貢献など、多くの可能性を秘めています。 この記事が、日本の紡績業に対する理解を深め、今後の発展を考えるきっかけになれば幸いです。 紡績業・繊維業における自社の生き残りに向けて、DXは避けては通れないものです。 では、どのようなDXを取り組むのが良いのか？ 下記セミナーでは、自社の生き残りをかけたDXの取組を、実際の事例をもとにお話ししています。 改めて、下記のような課題を抱えられている方はぜひご参加ください。 多品種少量生産の紡績・繊維業の社長 昨今の紡績業界の市場動向を鑑みて、自社はどのように生き残る戦略を立てるべきかを知りたい社長 紙日報による手書き運用が続いており、その後のデータ活用ができていない。 標準原価で収益管理しているが、材料費高騰・賃上げに対応できていない。 Excel運用が多く、社内での情報共有がリアルタイムにできない。 原価管理をどのように利益UPに結びつけるか具体的な方法を知りたい。 経営指標はもちろんだが、現場指標を設けて従業員に経営意識を持たせたい。 ▼紡績・繊維業向け実際原価管理DXセミナー最新技術を活用した実際原価管理！現場改善～利益率UPまでの具体的な手法をお教えします。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123657 ▼【製造業 原価管理】時流予測レポート2025 （今後の見通し・業界動向・トレンド） https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045?media=smart-factory_S045 日本の紡績業・繊維業の現状と未来を【最新版】で徹底解説！糸・原料・綿・素材・製品に至るまで、業界動向、主要企業の最新技術、将来展望、生き残り戦略を網羅的に分かりやすく解説。衰退といわれる紡績産業の真実は？主要企業の取り組み、未来への展望を詳しく紹介します。 1. 序章：日本の紡績業とは？ 皆様は「紡績業」と聞いて、どのようなイメージをお持ちでしょうか？ もしかしたら、「古くからある産業」「衰退している業界」といったネガティブな印象を持つ方もいるかもしれません。しかし、紡績業は私たちの生活に欠かせない衣料品や繊維製品を生産する、重要な産業です。綿などの原料から糸を紡ぎ、布を織り、最終製品を作り出すまで、様々な工程を経て私たちの生活を支えています。 例えば、皆様が普段着ているTシャツ。このTシャツも、紡績業によって作られた綿糸から作られています。綿花を栽培し、綿から糸を紡ぎ、その糸で布を織り、Tシャツに縫製する。このように、紡績業は私たちの生活に密接に関わっているのです。 このコラム記事では、日本の紡績業の定義、役割、歴史から始まり、現在の業界動向、主要企業、そして将来展望までを徹底的に解説していきます。 この記事を読むことで、以下のことが分かります。 紡績業の基礎知識 日本の紡績業の歴史と現状 業界が抱える課題と将来展望 主要企業の取り組みと最新技術 紡績業の未来と持続可能な社会への貢献 この記事は、以下のような方々に特に読んでいただきたいと考えています。 多品種少量生産の紡績・繊維業の社長 昨今の紡績業界の市場動向を鑑みて、自社はどのように生き残る戦略を立てるべきかを知りたい社長 紙日報による手書き運用が続いており、その後のデータ活用ができていない。 標準原価で収益管理しているが、材料費高騰・賃上げに対応できていない。 Excel運用が多く、社内での情報共有がリアルタイムにできない。 原価管理をどのように利益UPに結びつけるか具体的な方法を知りたい。 経営指標はもちろんだが、現場指標を設けて従業員に経営意識を持たせたい。 2. 日本の紡績業の歴史 日本の紡績業は、長い歴史の中で様々な変化を遂げてきました。 ここでは、江戸時代以前の状況から、明治維新による近代化、戦後の復興と成長、そしてグローバル化の影響による衰退と復活の道のりまでを、事例などを交えながら解説していきます。 ① 江戸時代以前の日本の紡績業 江戸時代以前、日本の紡績業は、各家庭で綿花を栽培し、糸を紡いで布を織るという自給自足の形態が主流でした。原料となる綿は国内で栽培され、人々は手作業で糸を紡ぎ、布を織っていました。糸を紡ぐ道具として「糸車」が使われていたことは、皆様も歴史の教科書で見たことがあるのではないでしょうか？ しかし、1853年のペリー来航をきっかけに、海外から安価な綿製品が輸入されるようになり、国内の紡績業は大きな転換期を迎えます。 ② 明治維新による近代化 明治維新後、政府は殖産興業政策を推進し、紡績業の近代化を図りました。官営工場の設立や海外からの技術導入などにより、紡績機械による大量生産が可能となり、日本の紡績業は急速に発展していきます。例えば、明治政府はイギリスから最新の紡績機械を導入し、官営の紡績工場を設立しました。この工場では、大量の糸が生産され、国内の繊維産業の発展に大きく貢献しました。 この時代、大阪は紡績工場が多く集まり、「東洋のマンチェスター」と呼ばれるほど栄えました。大阪には、現在でも繊維関連の企業が多く存在し、日本の紡績業の中心地として重要な役割を担っています。 ③ 戦後の復興と成長 第二次世界大戦後、日本の紡績業は壊滅的な被害を受けましたが、戦後復興とともに再び成長を遂げます。高度経済成長期には、合成繊維の登場や輸出の拡大などにより、日本の紡績業は最盛期を迎えます。ナイロンやポリエステルなどの合成繊維は、天然繊維に比べて強度や耐久性に優れており、衣料品だけでなく、産業資材などにも広く利用されるようになりました。 この時代の日本の紡績業を語る上で欠かせないのが、総合商社です。総合商社は、原料の調達から製品の販売まで、紡績業のバリューチェーン全体に関わり、業界の発展に大きく貢献しました。例えば、伊藤忠商事や丸紅などの総合商社は、世界中から綿花や羊毛などの原料を輸入し、日本の紡績会社に供給することで、安定的な生産を支えました。また、海外市場への販路開拓や、海外企業との提携など、グローバルな事業展開を支援しました。 ④ グローバル化の影響と復活への道 1990年代以降、グローバル化の進展に伴い、中国や東南アジアなどの人件費の安い国々が台頭し、日本の紡績業は厳しい競争にさらされます。多くの企業が生産拠点を海外に移転したり、事業を縮小したりするなど、衰退の一途をたどりました。 しかし、近年では、高付加価値製品の開発や海外市場への進出など、新たな取り組みによって復活を遂げようとしています。とある企業では、繊維事業において、高機能素材やサステナビリティに配慮した素材の開発、グローバルな販売ネットワークの構築などに取り組んでいます。 3. 日本の紡績業の現状 日本の紡績業は、現在どのような状況にあるのでしょうか？ ここでは、生産額、輸出入額、企業数、従業員数などの統計データ、経済産業省の資料などを参考に、現状を客観的に分析していきます。 ① 統計データで見る日本の紡績業 経済産業省の「繊維産業の現状と2030年に向けた繊維産業の展望（繊維ビジョン）の概要」によると、2020年の繊維産業の生産額は約2兆円、輸出額は約5,000億円、輸入額は約2兆5,000億円となっています。また、事業所数は約9,400、従業員数は約20万人です。 これらのデータから、日本の紡績業は、国内市場が縮小傾向にある一方で、海外からの輸入依存度が高いことが分かります。 ② 業界全体の動向 日本経済新聞の「繊維」の業界動向ページによると、繊維業界は、コロナ禍からの回復基調にありますが、原材料価格の高騰や人手不足が課題となっています。 また、サステナビリティへの関心の高まりから、リサイクル繊維やオーガニックコットンなどの需要が拡大しています。 ③ 市場トレンド 近年では、機能性や快適性に優れた高機能繊維、環境に配慮したリサイクル繊維、ファッション性の高い素材など、多様なニーズに対応した製品が求められています。 高機能繊維吸水速乾性、UVカット、抗菌防臭など、様々な機能を持つ繊維が開発されています。スポーツウェアやインナーウェアなどに利用され、快適な着心地を提供しています。 リサイクル繊維使用済みの衣料品やペットボトルなどを原料とした繊維。環境負荷の低減に貢献し、循環型社会の実現に役立ちます。 オーガニックコットン農薬や化学肥料を使わずに栽培された綿花から作られた繊維。肌に優しく、環境にも優しい素材として注目されています。 4. 日本の紡績業が抱える課題 日本の紡績業は、輝かしい歴史と伝統を持ちながらも、現在、様々な課題に直面しています。 ここでは、日本繊維産業連合会や日本繊維産業連盟の資料などを参考に、主要な課題を整理し、詳しく解説していきます。 ① 国内市場の縮小 日本の紡績業が抱える最も深刻な課題の一つが、国内市場の縮小です。少子高齢化の進展により、国内の人口は減少傾向にあり、それに伴い衣料品の需要も減少しています。総務省統計局のデータによると、2023年における日本の総人口は1億2,547万人であり、前年比で80万人も減少しています。 また、消費者のライフスタイルの変化も、衣料品需要の減少に拍車をかけています。かつては、冠婚葬祭やビジネスシーンなど、様々な場面で服装のTPOが重視され、それに応じた衣料品の需要がありました。しかし、近年ではカジュアル化が進み、フォーマルな服装をする機会が減っています。 さらに、ファストファッションの台頭も、国内市場の縮小に大きな影響を与えています。ファストファッションは、低価格で流行の衣料品を大量に販売するビジネスモデルであり、消費者の購買意欲を刺激する一方で、国内の繊維製品の需要を奪っています。 ② 海外との競争激化 グローバル化の進展に伴い、中国や東南アジア諸国など、人件費の安い国々からの輸入が増加しており、日本の紡績業は厳しい価格競争にさらされています。これらの国々では、人件費だけでなく、土地やエネルギーコストも安く、大量生産によるコスト削減が可能です。 例えば、中国では、政府の支援策や豊富な労働力などを背景に、繊維産業が急速に発展しています。中国製の衣料品は、低価格でありながら品質も向上しており、日本市場においても大きなシェアを占めています。 また、ベトナムやバングラデシュなどの東南アジア諸国も、繊維産業の重要な生産拠点となっています。これらの国々では、人件費が安く、労働力も豊富であるため、低コストで衣料品を生産することができます。 ③ 後継者不足 繊維産業は労働集約型であり、長時間労働や低賃金などが敬遠されがちです。そのため、若者の繊維産業離れが進み、後継者不足が深刻化しています。 厚生労働省の「賃金構造基本統計調査」によると、2022年の繊維工業の平均月収は28万7,000円であり、全産業平均の34万6,000円を大きく下回っています。また、長時間労働も問題視されており、繊維工業の年間総実労働時間は1,848時間であり、全産業平均の1,734時間よりも100時間以上も長くなっています。 このような労働条件の厳しさから、若者にとって繊維産業は魅力的な職場とは映らず、後継者不足が深刻化しています。魅力的な職場環境づくりや人材育成など、後継者不足を解消するための取り組みが急務となっています。 これらの課題を克服し、日本の紡績業が未来に向けて発展していくためには、業界全体で力を合わせて、積極的な改革に取り組む必要があります。 5. 日本の紡績業の将来展望 厳しい状況に置かれている日本の紡績業ですが、将来の発展に向けて様々な取り組みが行われています。ここでは、日本繊維産業連盟の資料などを参考に、将来展望を多角的に分析していきます。 ① 高付加価値化 高機能繊維、高品質素材、ファッション性の高い素材など、付加価値の高い製品を開発することで、海外との差別化を図り、競争力を強化していく必要があります。例えば、スポーツウェアや医療用繊維など、特殊な機能を持つ繊維の開発や、天然素材と合成繊維を組み合わせた新しい素材の開発などが進められています。 高機能繊維の開発スポーツウェアやインナーウェアなどに利用される吸水速乾性、UVカット、抗菌防臭など、様々な機能を持つ繊維の開発が進んでいます。 高品質素材の開発カシミヤやシルクなどの高級天然素材を使用した高品質な製品は、海外市場でも高い評価を得ています。 ファッション性の高い素材の開発独特の風合いや光沢を持つ素材、染色や加工技術を駆使した素材など、ファッション性の高い素材が開発されています。 ② 技術革新 AIやIoTを活用した生産効率の向上、3Dプリンターなどの最新技術の導入、新素材の開発など、技術革新によって生産性向上や新たな価値創造を目指しています。AIを活用することで、需要予測や生産計画の精度向上、品質管理の自動化などが可能になります。また、IoTを活用することで、生産設備の稼働状況をリアルタイムで監視し、故障の予兆を検知することで、設備の稼働率向上やメンテナンスコストの削減などが期待できます。 AIの活用需要予測、生産計画の最適化、品質管理の自動化など、様々な工程でAIが活用されています。 IoTの活用生産設備の稼働状況の監視、故障予知、エネルギー消費量の削減など、工場全体の効率化に貢献しています。 3Dプリンターの導入複雑な形状の製品や少量生産の製品を効率的に製造することができます。 製品の高付加価値化はもちろんですが、単に高付加価値化しても、それに対する適切な原価計算、利益管理ができないと意味がありません。DX・AIが叫ばれている現在ですが、製品個別に実際にかかる原価を正確に把握し、それをもとに工程別や担当者別で原価指標を設け、各種分析における原価低減の仕組みを構築することが重要です。 製品が多様化している現在では、すべての製品の原価・利益をすべて頭の中で把握することは非常に難易度の高いものです。 だからこそ、システムで管理し、データをもとに管理できる体制を構築すべきなのです。 ③ 持続可能な社会における役割 環境問題への対応、リサイクル、サステナビリティなど、持続可能な社会の実現に向けて、繊維産業は重要な役割を担っています。例えば、衣料品の製造過程で発生する廃棄物の削減、リサイクル素材の利用、有害物質の使用削減など、環境負荷を低減するための取り組みが求められます。 環境負荷の低減CO2排出量の削減、水資源の節約、廃棄物の削減など、環境負荷を低減するための取り組みが重要です。 リサイクル使用済みの衣料品やペットボトルなどを原料としたリサイクル繊維の利用を促進することで、資源の有効活用と廃棄物の削減に貢献します。 サステナビリティ環境に配慮した素材の利用、倫理的な調達、労働環境の改善など、持続可能な社会の実現に向けて、様々な取り組みが行われています。 6. 紡績業の未来：可能性と課題 最後に、紡績業の未来について、可能性と課題の両面から考察していきます。 ④ 新技術、新素材 AI、IoT、3Dプリンターなどの新技術の導入により、生産性向上や新たな価値創造が期待されます。AIを活用した品質管理の自動化、IoTを活用した生産ラインの効率化など、様々な分野で新技術が導入されています。 また、ナノファイバー、スマートテキスタイルなど、新素材の開発も進んでおり、医療、スポーツ、環境など、様々な分野での応用が期待されます。例えば、ナノファイバーは、極細の繊維で、高い強度と柔軟性を持ち、医療分野では人工血管や臓器の再生医療に、スポーツ分野では高機能ウェアに利用されています。 スマートテキスタイルセンサーや電子回路を組み込んだ繊維。体温や心拍数を測定したり、情報を発信したりすることができます。医療、スポーツ、ファッションなど、様々な分野での応用が期待されます。 ⑤ SDGsへの貢献 環境問題への対応、リサイクル、サステナビリティなど、SDGsへの貢献は、繊維産業の重要な課題です。衣料品の製造過程で発生するCO2排出量の削減、水資源の節約、廃棄物の削減など、環境負荷を低減するための取り組みが求められます。また、リサイクル素材の利用やオーガニックコットンの使用など、環境に配慮した素材の利用も重要です。 ⑥ 消費者ニーズの変化 消費者の価値観やライフスタイルの多様化に伴い、繊維製品に対するニーズも変化しています。機能性、快適性、ファッション性、環境への配慮など、多様なニーズに対応した製品開発が求められます。 7. まとめ この記事では、日本の紡績業について、歴史、現状、課題、将来展望などを詳しく解説しました。 紡績業は、私たちの生活に欠かせない衣料品や繊維製品を生産する、重要な産業です。しかし、現在、国内市場の縮小、海外との競争激化、後継者不足など、様々な課題に直面しています。 これらの課題を克服し、未来に向けて発展していくためには、高付加価値化、技術革新、海外市場への進出など、積極的な取り組みが必要です。 また、製品別の原価を正しく把握し、適切な利益管理と原価低減を実施することにより、自社にとって生き残る戦略を立てることが出来るようになるのです。 紡績業の未来は、決して楽観視できるものではありませんが、新技術、新素材、SDGsへの貢献など、多くの可能性を秘めています。 この記事が、日本の紡績業に対する理解を深め、今後の発展を考えるきっかけになれば幸いです。 紡績業・繊維業における自社の生き残りに向けて、DXは避けては通れないものです。 では、どのようなDXを取り組むのが良いのか？ 下記セミナーでは、自社の生き残りをかけたDXの取組を、実際の事例をもとにお話ししています。 改めて、下記のような課題を抱えられている方はぜひご参加ください。 多品種少量生産の紡績・繊維業の社長 昨今の紡績業界の市場動向を鑑みて、自社はどのように生き残る戦略を立てるべきかを知りたい社長 紙日報による手書き運用が続いており、その後のデータ活用ができていない。 標準原価で収益管理しているが、材料費高騰・賃上げに対応できていない。 Excel運用が多く、社内での情報共有がリアルタイムにできない。 原価管理をどのように利益UPに結びつけるか具体的な方法を知りたい。 経営指標はもちろんだが、現場指標を設けて従業員に経営意識を持たせたい。 ▼紡績・繊維業向け実際原価管理DXセミナー最新技術を活用した実際原価管理！現場改善～利益率UPまでの具体的な手法をお教えします。 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123657 ▼【製造業 原価管理】時流予測レポート2025 （今後の見通し・業界動向・トレンド） https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-cost_S045?media=smart-factory_S045

１．製造業におけるデータ活用の課題と、本ウェビナーについて 多くの製造業では、工場現場で日々膨大なデータが生まれています。 しかし、そのデータは宝の山であるにも関わらず、十分に活用されず、単なる数字の羅列で終わってしまっているケースが少なくありません。 「何から手を付けるべきか分からない」「せっかくデータを分析しても、改善策が利益に繋がらない」といった課題を抱えている企業も多いのではないでしょうか？ 「儲かる工場づくり」が最重要課題である今、データ活用はもはや避けて通れない道です。 しかし、現状は多くの企業がその第一歩を踏み出せずにいるのが現実です。 データ活用を成功させるには、理論だけでなく、現場に根差した具体的なアプローチが不可欠です。 「データが儲けに繋がる工場経営」の実現こそ、製造業が今まさに取り組むべき喫緊の課題と言えるでしょう。 このウェビナーでは、その課題を解決するための実践的な方法を提供します。 2. 本ウェビナーの概要 目的 工場の現場データを活用し、利益を生み出す「儲かる工場づくり」の具体的な方法を学びます。 内容 データ活用の基礎から、現場で即実践できる具体的な施策までを解説します。 船井総合研究所とスカイディスクという、実績豊富な2社が共催し、データ活用のノウハウを提供します。 単なるDX推進ではなく、「データが儲けに繋がる工場経営」を実現するためのノウハウを、成功事例とともに学べます。 得られるメリット 製造業における最新のデータ活用事例を学べます。 明日から取り組める実践的なアプローチを習得できます。 工場改革を始めるきっかけとなるでしょう。 コスト削減や効率化などの具体的な検討ができるようになります。 ３．本ウェビナーの対象者 工場のコスト削減や効率化に課題を抱える経営者、現場管理者の方 データを活用して製造現場を改革したい方 DX推進を進めたいが、何から始めればよいか悩んでいる方 ４．本ウェビナー詳細情報と申し込み 　詳細情報 開催日時: 1月30日（木）11:00～12:00 開催形式: Zoomによるオンライン配信 参加費: 無料 定員: 100名 参加方法: 　https://saiteki.works/event_seminar/250130_event/ データ活用で利益を最大化する第一歩を、このウェビナーで踏み出しましょう！お申し込みはお早めに！ １．製造業におけるデータ活用の課題と、本ウェビナーについて 多くの製造業では、工場現場で日々膨大なデータが生まれています。 しかし、そのデータは宝の山であるにも関わらず、十分に活用されず、単なる数字の羅列で終わってしまっているケースが少なくありません。 「何から手を付けるべきか分からない」「せっかくデータを分析しても、改善策が利益に繋がらない」といった課題を抱えている企業も多いのではないでしょうか？ 「儲かる工場づくり」が最重要課題である今、データ活用はもはや避けて通れない道です。 しかし、現状は多くの企業がその第一歩を踏み出せずにいるのが現実です。 データ活用を成功させるには、理論だけでなく、現場に根差した具体的なアプローチが不可欠です。 「データが儲けに繋がる工場経営」の実現こそ、製造業が今まさに取り組むべき喫緊の課題と言えるでしょう。 このウェビナーでは、その課題を解決するための実践的な方法を提供します。 2. 本ウェビナーの概要 目的 工場の現場データを活用し、利益を生み出す「儲かる工場づくり」の具体的な方法を学びます。 内容 データ活用の基礎から、現場で即実践できる具体的な施策までを解説します。 船井総合研究所とスカイディスクという、実績豊富な2社が共催し、データ活用のノウハウを提供します。 単なるDX推進ではなく、「データが儲けに繋がる工場経営」を実現するためのノウハウを、成功事例とともに学べます。 得られるメリット 製造業における最新のデータ活用事例を学べます。 明日から取り組める実践的なアプローチを習得できます。 工場改革を始めるきっかけとなるでしょう。 コスト削減や効率化などの具体的な検討ができるようになります。 ３．本ウェビナーの対象者 工場のコスト削減や効率化に課題を抱える経営者、現場管理者の方 データを活用して製造現場を改革したい方 DX推進を進めたいが、何から始めればよいか悩んでいる方 ４．本ウェビナー詳細情報と申し込み 　詳細情報 開催日時: 1月30日（木）11:00～12:00 開催形式: Zoomによるオンライン配信 参加費: 無料 定員: 100名 参加方法: 　https://saiteki.works/event_seminar/250130_event/ データ活用で利益を最大化する第一歩を、このウェビナーで踏み出しましょう！お申し込みはお早めに！

本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の塩田俊吾です。 今回は「自動化ロードマップ策定のすすめ」と題し、策定の重要性とそのポイントについて解説いたします。 製造業を取り巻く環境は、めまぐるしい変化を見せています。 世界的な競争激化、人手不足の深刻化、そして顧客ニーズの多様化…。 これらの課題を乗り越え、企業が持続的な成長を遂げるためには、生産性向上はもはや必須の命題です。 そのための有効な手段として、近年注目を集めているのが「自動化」です。 しかし、自動化は単にロボットを導入すれば良いという単純なものではありません。 成功のためには、自社の現状を正確に把握し、明確な目標設定と段階的な計画に基づいた戦略的なアプローチが不可欠です。 そこで重要となるのが、「自動化ロードマップ」の作成です。 １．製造業における自動化ロードマップ作成の重要性 自動化ロードマップとは、いつ、どの工程を、どのように自動化するのか、具体的な道筋を示した計画表です。これは、全社的な視点で自動化を進めるための羅針星となり、以下のメリットをもたらします。 全体最適化: 部門ごとの個別最適ではなく、全体最適の視点で自動化を進めることができます。 段階的な導入: 無理のない投資計画を立て、段階的に自動化を進めることができます。 関係者間の意識統一: 経営層から現場従業員まで、自動化の目標や進捗状況を共有することで、スムーズな導入を促進します。 リスクの最小化: 事前に潜在的な問題点を洗い出し、対策を講じることで、導入後のトラブルや遅延を回避できます。 目標達成の明確化: 自動化による具体的な目標値を設定することで、導入効果を可視化し、モチベーション向上に繋げます。 自動化ロードマップ作成は、単なる計画立案ではなく、企業全体の変革を推進するプロジェクトとして捉えるべきです。 ２．ロードマップ策定のポイント 自動化ロードマップを作成する際には、以下のポイントを踏まえることが重要です。 目標設定: 自動化によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。生産性向上、コスト削減、品質向上など、目指すゴールを明確化することで、取り組みの方向性を定めることができます。 現状分析: 現状における課題やボトルネックを徹底的に分析します。プロセス分析による業務の棚卸しを行い、自動化すべき工程や作業を特定します。 現場ヒアリングを通して、現場担当者からの課題だけでなく、現状の作業工程から潜在的な課題を見つけ出すことも重要です。 対応策の検討: 課題解決に向けた具体的な対応策を検討します。ロボット化・自動化ありきではなく、作業改善による課題解消の可能性も探り、工程間の連携や作業動線、物流を意識した全体最適な solutions を検討します。 優先順位付け: 重要度、期間、概算費用、難易度、目標への寄与度合いなどを考慮し、対応策に優先順位をつけます。 自動化に慣れていない場合は、まず難易度が低い対応策から着手し、段階的に高度な自動化へとステップアップしていくことが成功の鍵となります。 段階的な計画: 優先順位に基づき、段階的な導入計画を策定します。無理のない投資計画を立て、各段階における目標達成時期を明確に設定することが重要です。 推進体制の構築: 自動化を推進するための専任チームを立ち上げ、責任者を明確化します。関係部門との連携を密にし、情報共有をスムーズに行う体制を構築することで、プロジェクトを円滑に進めることができます。 定期的な見直し: ロードマップは策定後も、定期的に進捗状況や外部環境の変化に応じて見直す必要があります。柔軟性を持たせ、必要に応じて計画を修正することで、常に最適な自動化を追求することができます。 ３．今後の予測 製造業における自動化は、今後ますます加速していくと予想されます。AI、IoT、ロボット技術の進化は目覚ましく、これまで自動化が困難とされてきた工程にも、新たなソリューションが適用される可能性が広がっています。 特に、協働ロボットの普及は、中小企業にとっても大きなチャンスとなります。従来の産業用ロボットと比べて、導入コストが低く、安全性も高いため、人との共働作業が容易になります。 また、AIを活用した外観検査やティーチングレスシステムなど、高度な技術を搭載したシステムも登場しており、導入のハードルはますます低くなっていくでしょう。 自動化の第一歩を踏み出したい、成功事例から学びたいとお考えの経営者様へ、船井総研では多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナーを開催しております。 本セミナーでは、ロボット・AI・IoT活用の最新事例や、費用対効果を最大化するための導入手法を、実務経験豊富なコンサルタントがわかりやすく解説いたします。 セミナーで得られる学び 多品種少量生産における自動化：3000品目の自社製品組立工程を自動化した株式会社デンソーウェーブの成功事例から、多品種少量生産における自動化の秘訣を学べます。 費用対効果の高いロボット導入：パート社員をロボットに代替えして年間2億円の人件費削減に成功した事例など、費用対効果を重視したロボット導入事例をご紹介します。 AI外観検査の導入：外観検査にAIを活用して目視検査員3名の省人化に成功した事例など、AI外観検査の導入による効果と具体的な手法を解説します。 IoT・稼働監視システムの活用：IoT・RFIDの見える化システムを活用して製造リードタイム26％、仕掛在庫60％を削減した成功事例など、IoTを活用した生産性向上事例を学びます。 自動化の成功事例を学び、自社の未来を創造しませんか？ ▼幹部社員が知っておくべきロボット・AI・IoT活用手法と成功事例 多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナー 特別ゲスト事例講座！ 株式会社デンソーウェーブが語る！3000品目の中の自社製品組立工程を自動化した秘訣とは！ 「特別ゲスト事例講座！」 デンソーウェーブが3000品目の自社製品組立工程自動化を成功させた手法を限定公開！ 中堅・大手だからこそ必要な「徹底的に投資対効果を出すための自動化手法」を解説！ 3000品目の多品種少量生産組立工程を自動化した事例を解説 デンソーウェーブの生産技術が明かす！協働ロボットCOBOTTAの活用アイデアとは！ ロボット×IoT　徹底的な見える化で生産性を向上した事例を解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122813 本コラムをお読みいただきありがとうございます。船井総合研究所の塩田俊吾です。 今回は「自動化ロードマップ策定のすすめ」と題し、策定の重要性とそのポイントについて解説いたします。 製造業を取り巻く環境は、めまぐるしい変化を見せています。 世界的な競争激化、人手不足の深刻化、そして顧客ニーズの多様化…。 これらの課題を乗り越え、企業が持続的な成長を遂げるためには、生産性向上はもはや必須の命題です。 そのための有効な手段として、近年注目を集めているのが「自動化」です。 しかし、自動化は単にロボットを導入すれば良いという単純なものではありません。 成功のためには、自社の現状を正確に把握し、明確な目標設定と段階的な計画に基づいた戦略的なアプローチが不可欠です。 そこで重要となるのが、「自動化ロードマップ」の作成です。 １．製造業における自動化ロードマップ作成の重要性 自動化ロードマップとは、いつ、どの工程を、どのように自動化するのか、具体的な道筋を示した計画表です。これは、全社的な視点で自動化を進めるための羅針星となり、以下のメリットをもたらします。 全体最適化: 部門ごとの個別最適ではなく、全体最適の視点で自動化を進めることができます。 段階的な導入: 無理のない投資計画を立て、段階的に自動化を進めることができます。 関係者間の意識統一: 経営層から現場従業員まで、自動化の目標や進捗状況を共有することで、スムーズな導入を促進します。 リスクの最小化: 事前に潜在的な問題点を洗い出し、対策を講じることで、導入後のトラブルや遅延を回避できます。 目標達成の明確化: 自動化による具体的な目標値を設定することで、導入効果を可視化し、モチベーション向上に繋げます。 自動化ロードマップ作成は、単なる計画立案ではなく、企業全体の変革を推進するプロジェクトとして捉えるべきです。 ２．ロードマップ策定のポイント 自動化ロードマップを作成する際には、以下のポイントを踏まえることが重要です。 目標設定: 自動化によって何を達成したいのか、具体的な目標を設定します。生産性向上、コスト削減、品質向上など、目指すゴールを明確化することで、取り組みの方向性を定めることができます。 現状分析: 現状における課題やボトルネックを徹底的に分析します。プロセス分析による業務の棚卸しを行い、自動化すべき工程や作業を特定します。 現場ヒアリングを通して、現場担当者からの課題だけでなく、現状の作業工程から潜在的な課題を見つけ出すことも重要です。 対応策の検討: 課題解決に向けた具体的な対応策を検討します。ロボット化・自動化ありきではなく、作業改善による課題解消の可能性も探り、工程間の連携や作業動線、物流を意識した全体最適な solutions を検討します。 優先順位付け: 重要度、期間、概算費用、難易度、目標への寄与度合いなどを考慮し、対応策に優先順位をつけます。 自動化に慣れていない場合は、まず難易度が低い対応策から着手し、段階的に高度な自動化へとステップアップしていくことが成功の鍵となります。 段階的な計画: 優先順位に基づき、段階的な導入計画を策定します。無理のない投資計画を立て、各段階における目標達成時期を明確に設定することが重要です。 推進体制の構築: 自動化を推進するための専任チームを立ち上げ、責任者を明確化します。関係部門との連携を密にし、情報共有をスムーズに行う体制を構築することで、プロジェクトを円滑に進めることができます。 定期的な見直し: ロードマップは策定後も、定期的に進捗状況や外部環境の変化に応じて見直す必要があります。柔軟性を持たせ、必要に応じて計画を修正することで、常に最適な自動化を追求することができます。 ３．今後の予測 製造業における自動化は、今後ますます加速していくと予想されます。AI、IoT、ロボット技術の進化は目覚ましく、これまで自動化が困難とされてきた工程にも、新たなソリューションが適用される可能性が広がっています。 特に、協働ロボットの普及は、中小企業にとっても大きなチャンスとなります。従来の産業用ロボットと比べて、導入コストが低く、安全性も高いため、人との共働作業が容易になります。 また、AIを活用した外観検査やティーチングレスシステムなど、高度な技術を搭載したシステムも登場しており、導入のハードルはますます低くなっていくでしょう。 自動化の第一歩を踏み出したい、成功事例から学びたいとお考えの経営者様へ、船井総研では多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナーを開催しております。 本セミナーでは、ロボット・AI・IoT活用の最新事例や、費用対効果を最大化するための導入手法を、実務経験豊富なコンサルタントがわかりやすく解説いたします。 セミナーで得られる学び 多品種少量生産における自動化：3000品目の自社製品組立工程を自動化した株式会社デンソーウェーブの成功事例から、多品種少量生産における自動化の秘訣を学べます。 費用対効果の高いロボット導入：パート社員をロボットに代替えして年間2億円の人件費削減に成功した事例など、費用対効果を重視したロボット導入事例をご紹介します。 AI外観検査の導入：外観検査にAIを活用して目視検査員3名の省人化に成功した事例など、AI外観検査の導入による効果と具体的な手法を解説します。 IoT・稼働監視システムの活用：IoT・RFIDの見える化システムを活用して製造リードタイム26％、仕掛在庫60％を削減した成功事例など、IoTを活用した生産性向上事例を学びます。 自動化の成功事例を学び、自社の未来を創造しませんか？ ▼幹部社員が知っておくべきロボット・AI・IoT活用手法と成功事例 多品種少量生産 製造業向け　自動化・生産性向上セミナー 特別ゲスト事例講座！ 株式会社デンソーウェーブが語る！3000品目の中の自社製品組立工程を自動化した秘訣とは！ 「特別ゲスト事例講座！」 デンソーウェーブが3000品目の自社製品組立工程自動化を成功させた手法を限定公開！ 中堅・大手だからこそ必要な「徹底的に投資対効果を出すための自動化手法」を解説！ 3000品目の多品種少量生産組立工程を自動化した事例を解説 デンソーウェーブの生産技術が明かす！協働ロボットCOBOTTAの活用アイデアとは！ ロボット×IoT　徹底的な見える化で生産性を向上した事例を解説！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122813

システム開発の成功は、最適なシステムベンダー選びにかかっています。選定を誤ると、プロジェクト失敗のリスクも。本記事では、ベンダー選定の基礎から評価基準、プロセス、注意点まで徹底解説します。ベンダー選定で失敗しないための基本要項をおさえたガイドです。 1. なぜ、システムベンダー選定が重要なのか？ システム開発は、企業の成長を加速させるための重要な取り組みです。しかし、システム開発プロジェクトは、複雑で難易度が高く、成功させるためには適切なシステムベンダーの選定が不可欠です。不適切なベンダーを選定してしまうと、以下のような問題が発生する可能性があります。 プロジェクトの遅延：ベンダーのスキル不足やプロジェクト管理の不備により、開発が遅延し、納期に間に合わない可能性があります。 コストの増加：見積もりの甘さや追加費用の発生により、当初の予算を大幅に超えてしまう可能性があります。 品質の低下：ベンダーの技術力不足や品質管理の不備により、システムの品質が低下し、期待した性能や機能が実現されない可能性があります。 コミュニケーション不足：ベンダーとのコミュニケーション不足により、認識の齟齬が生じ、トラブルに発展する可能性があります。 セキュリティリスク：セキュリティ対策が不十分なベンダーを選定してしまうと、情報漏洩などのセキュリティリスクが高まります。 本記事では、このような失敗を避けるために、システムベンダー選定の基礎知識から、評価基準、プロセス、注意点までを徹底解説します。 2. システムベンダー選定の基本 1）システムベンダーとは？ システムベンダーとは、企業の業務効率化や課題解決を目的としたシステムの開発、導入、運用、保守などを請け負う企業のことです。システムベンダーは、顧客の要望をヒアリングし、要件定義、設計、開発、テスト、導入、運用、保守まで、システム開発の全工程をサポートします。 2）システムベンダーの種類 システムベンダーは、その規模や専門分野によって、以下のように分類することができます。 大手SIer：大規模なシステム開発を得意とし、幅広い業界の顧客を抱えています。 独立系SIer：特定の業界や技術に特化したシステム開発を得意としています。 パッケージベンダー：業務ソフトなどのパッケージソフトを開発・販売しています。 クラウドベンダー：クラウドサービスを提供しています。 3）システム開発におけるベンダー選定の目的 システム開発におけるベンダー選定の目的は、プロジェクトを成功させるために、最適なパートナーとなるベンダーを見つけることです。最適なベンダーとは、例えば以下の条件を満たすベンダーと言えるでしょう。 技術力：必要な技術力を持っている 経験：類似システムの開発経験がある 実績：豊富な開発実績がある 信頼性：信頼できる企業である コミュニケーション能力：担当者のコミュニケーション能力が高い コスト：予算に見合った費用である 3. システムベンダー選定のプロセス システムベンダー選定のプロセスは、一般的に以下の5つのフェーズに分けられます。   フェーズ 主な内容 1 事前準備 システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを明確にします。 2 情報収集 候補となるベンダーをリストアップし、それぞれのベンダーの情報を収集します。 3 提案依頼 候補となるベンダーに対して、提案依頼書（RFP）を提出します。 4 評価・選定 各ベンダーからの提案内容を評価し、最適なベンダーを選定します。 5 契約 選定したベンダーと契約を締結します。   1）事前準備：RFP作成の前に ①必要な要件を整理する：システム開発で実現したいことを明確化し、必要な機能や性能をリストアップします。 ②予算を決定する：システム開発にかけられる予算を決定します。 ③スケジュールを立てる：システム開発のスケジュールを策定します。 2）情報収集：最適なベンダー候補を見つける ①候補となるベンダーをリストアップする：インターネット検索、ベンダー選定を支援しているコンサルティング会社への問い合わせ、専門誌の掲載情報などを活用して、候補となるベンダーをリストアップします。 ②情報収集の方法：候補となるベンダーのホームページや会社案内、事例紹介などを確認し、それぞれのベンダーの強みや特徴を把握します。 3）提案依頼：RFPの作成と提出 ①RFPとは？：RFP（Request for Proposal）とは、提案依頼書のことです。システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを記載し、ベンダーに提案を依頼するための書類です。 ②RFPの作成ポイント：RFPには、主に以下の内容を記載する必要があります。 システム開発の目的 システムの概要 必要な機能 性能要件 予算 スケジュール 提案の締め切り 提出方法 ③提案依頼の注意点：複数のベンダーに提案を依頼する場合は、公平性を保つために、同じRFPを提出する必要があります。 4）評価・選定：提案内容を比較検討 ①評価基準の設定：提案内容を評価するための基準を設定します。評価基準は、システム開発の目的や要件に合わせて設定する必要があります。 ②評価方法：設定した評価基準に基づいて、各ベンダーからの提案内容を評価します。評価方法は、採点方式、ランキング方式など、さまざまな方法があります。 5）契約：最終決定と契約締結 ①契約内容の確認：選定したベンダーと契約を締結する前に、契約内容を注意深く確認する必要があります。 ②契約締結の注意点：契約内容に不明な点がある場合は、ベンダーに確認し、納得した上で契約を締結する必要があります。 4. システムベンダーの評価基準 システムベンダーの評価基準は、大きく分けて「必須要件」と「加点要件」の2つがあります。 1）必須要件と加点要件 必須要件：システム開発を依頼するために、ベンダーが必ず満たしていなければならない要件です。 加点要件：ベンダーの優位性を判断するための要件です。 2）定量的な評価基準 定量的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 開発実績：類似システムの開発実績 技術力：保有している技術力 財務状況：財務状況の安定性 セキュリティ対策：セキュリティ対策の充実度 3）定性的な評価基準 定性的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 コミュニケーション能力：ベンダー側の担当者のコミュニケーション能力の高さ 提案力：納期・品質・コストのバランスを考慮し、最適な提案ができる能力の高さ 文化的適合性：企業文化との適合性 4）評価基準の重み付け 評価基準ごとに重み付けを行い、総合的に評価することで、より客観的な評価を行うことができます。 （例） ①評価方法はわかりやすく持ち点を3段階とする ②自社が特に重視する評価項目（例：ベンダーの財務状況、開発実績・・・）について重み付けを行う。 ③評価要件ごとに「持ち点」と「重み」を掛け算し、最終的な評価点を算出する。 5）スコアシート/評価マトリックス スコアシートや評価マトリックスなどのツールを活用することで、評価を効率的に行うことができます。 5. システムベンダー選定の注意点 システムベンダー選定の際には、以下の点に注意する必要があります。   1）コストだけで判断しない コストだけでベンダーを選定してしまうと、品質や納期に問題が発生する可能性があります。 安価なベンダーを選んだ結果、開発途中で追加費用が発生したり、システムの品質が低く、修正に余計な費用がかかったりするケースも少なくありません。 技術力や経験、サポート体制など、総合的な観点から判断することが重要です。   2）コミュニケーションを重視する ベンダーとのコミュニケーション不足は、トラブルの原因となります。 認識の齟齬や要望の伝達ミスは、開発の遅延や品質の低下に繋がります。 定期的なミーティングや報告会などを開催し、密なコミュニケーションを図るように心がけましょう。   3）情報セキュリティ対策、コンプライアンス体制 情報セキュリティ対策やコンプライアンス体制が整っているベンダーを選定する必要があります。 情報漏えいやセキュリティ事故は、企業の信用を大きく損なう可能性があります。 ベンダーのセキュリティ対策やコンプライアンス体制について、事前にしっかりと確認しましょう。   4）契約内容の注意点 契約内容を注意深く確認し、不明な点がある場合は、ベンダーに確認する必要があります。 ・特に、開発費用、納期、知的財産権、瑕疵担保責任、損害賠償責任などについては、注意深く確認しましょう。 ・契約書の内容に疑問点があれば、専門家（弁護士など）に相談するのも良いでしょう。   5）ベンダーの規模だけで判断しない ベンダーの規模だけで判断するのではなく、プロジェクトに適した規模のベンダーを選定する必要があります。 大規模なベンダーは、豊富なリソースと実績を持つ一方、小回りが利かない、コストが高いといったデメリットもあります。 プロジェクトの規模や内容に合わせて、最適な規模のベンダーを選ぶことが重要です。   6）アフターサポート体制を確認する システム導入後のアフターサポート体制が充実しているベンダーを選定する必要があります。 システムの運用開始後も、バグ修正やバージョンアップ、セキュリティ対策などのサポートが必要です。 サポート体制の内容、対応時間、費用などを事前に確認しておきましょう。 SLA (Service Level Agreement) を締結し、サービスレベルを明確化しておくことも重要です 6. まとめ：システムベンダー選定を成功させるために システムベンダー選定は、システム開発プロジェクトの成功を左右する重要なプロセスです。 1）選定プロセスを理解する 本記事で解説した選定プロセスを理解し、それぞれのフェーズで必要な作業を注意深く行うことが重要です。 2）評価基準を明確にする プロジェクトの目的や要件に合わせて、評価基準を明確に設定することが重要です。 3）注意点を把握する システムベンダー選定の注意点を把握し、トラブルを未然に防ぐことが重要です。 以上、最後までお読みいただきありがとうございます。 【システムの新規導入や既存システムの入れ替えの検討に関して、このようなお悩みはありませんか？】 ■RFPの作成には多くの時間と労力を費やすため、自社だけでの作成が難しい。 ■予算が限られている中で、最適なシステムを選定できるかが不安。 ■どのベンダーのシステムを選べば良いのか、自社に最適なシステムを見極められるかが不安。 ■複数のベンダーから提案を受けても、比較検討するポイントがわからない。 ■ベンダーのサポート体制や信頼性について不安がある。 ■最新技術やトレンドに対応したシステムを選定できるかが不安。 ■システム導入にかかる費用に見合う効果が得られるのかが不安。 ■導入費用だけでなく、運用・保守費用やランニングコストについても不明点が多い。 ■漠然と業務効率化やコスト削減を期待しているものの、具体的な導入効果を測定できるかが不明。 ■従業員の生産性向上に繋がるシステム導入となるかが不安。 ■カスタマイズが必要な場合、どこまで対応してくれるのか、費用はいくらかかるのかが不明。 ■オンプレミス型、クラウド型など、どのシステム形態が自社に適しているのかわからない。 ■既存システムとの連携がスムーズにできるか、データ移行に問題がないかが不安。 ■既存システムの改修が必要になる場合、費用や期間はどのくらいかかるのか不明。 ■etc. 仮に上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 是非お気軽に船井総研の無料経営相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。 ▼無料経営相談 お申し込みページはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045 ▼関連するセミナー 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 システム開発の成功は、最適なシステムベンダー選びにかかっています。選定を誤ると、プロジェクト失敗のリスクも。本記事では、ベンダー選定の基礎から評価基準、プロセス、注意点まで徹底解説します。ベンダー選定で失敗しないための基本要項をおさえたガイドです。 1. なぜ、システムベンダー選定が重要なのか？ システム開発は、企業の成長を加速させるための重要な取り組みです。しかし、システム開発プロジェクトは、複雑で難易度が高く、成功させるためには適切なシステムベンダーの選定が不可欠です。不適切なベンダーを選定してしまうと、以下のような問題が発生する可能性があります。 プロジェクトの遅延：ベンダーのスキル不足やプロジェクト管理の不備により、開発が遅延し、納期に間に合わない可能性があります。 コストの増加：見積もりの甘さや追加費用の発生により、当初の予算を大幅に超えてしまう可能性があります。 品質の低下：ベンダーの技術力不足や品質管理の不備により、システムの品質が低下し、期待した性能や機能が実現されない可能性があります。 コミュニケーション不足：ベンダーとのコミュニケーション不足により、認識の齟齬が生じ、トラブルに発展する可能性があります。 セキュリティリスク：セキュリティ対策が不十分なベンダーを選定してしまうと、情報漏洩などのセキュリティリスクが高まります。 本記事では、このような失敗を避けるために、システムベンダー選定の基礎知識から、評価基準、プロセス、注意点までを徹底解説します。 2. システムベンダー選定の基本 1）システムベンダーとは？ システムベンダーとは、企業の業務効率化や課題解決を目的としたシステムの開発、導入、運用、保守などを請け負う企業のことです。システムベンダーは、顧客の要望をヒアリングし、要件定義、設計、開発、テスト、導入、運用、保守まで、システム開発の全工程をサポートします。 2）システムベンダーの種類 システムベンダーは、その規模や専門分野によって、以下のように分類することができます。 大手SIer：大規模なシステム開発を得意とし、幅広い業界の顧客を抱えています。 独立系SIer：特定の業界や技術に特化したシステム開発を得意としています。 パッケージベンダー：業務ソフトなどのパッケージソフトを開発・販売しています。 クラウドベンダー：クラウドサービスを提供しています。 3）システム開発におけるベンダー選定の目的 システム開発におけるベンダー選定の目的は、プロジェクトを成功させるために、最適なパートナーとなるベンダーを見つけることです。最適なベンダーとは、例えば以下の条件を満たすベンダーと言えるでしょう。 技術力：必要な技術力を持っている 経験：類似システムの開発経験がある 実績：豊富な開発実績がある 信頼性：信頼できる企業である コミュニケーション能力：担当者のコミュニケーション能力が高い コスト：予算に見合った費用である 3. システムベンダー選定のプロセス システムベンダー選定のプロセスは、一般的に以下の5つのフェーズに分けられます。   フェーズ 主な内容 1 事前準備 システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを明確にします。 2 情報収集 候補となるベンダーをリストアップし、それぞれのベンダーの情報を収集します。 3 提案依頼 候補となるベンダーに対して、提案依頼書（RFP）を提出します。 4 評価・選定 各ベンダーからの提案内容を評価し、最適なベンダーを選定します。 5 契約 選定したベンダーと契約を締結します。   1）事前準備：RFP作成の前に ①必要な要件を整理する：システム開発で実現したいことを明確化し、必要な機能や性能をリストアップします。 ②予算を決定する：システム開発にかけられる予算を決定します。 ③スケジュールを立てる：システム開発のスケジュールを策定します。 2）情報収集：最適なベンダー候補を見つける ①候補となるベンダーをリストアップする：インターネット検索、ベンダー選定を支援しているコンサルティング会社への問い合わせ、専門誌の掲載情報などを活用して、候補となるベンダーをリストアップします。 ②情報収集の方法：候補となるベンダーのホームページや会社案内、事例紹介などを確認し、それぞれのベンダーの強みや特徴を把握します。 3）提案依頼：RFPの作成と提出 ①RFPとは？：RFP（Request for Proposal）とは、提案依頼書のことです。システム開発の目的、要件、予算、スケジュールなどを記載し、ベンダーに提案を依頼するための書類です。 ②RFPの作成ポイント：RFPには、主に以下の内容を記載する必要があります。 システム開発の目的 システムの概要 必要な機能 性能要件 予算 スケジュール 提案の締め切り 提出方法 ③提案依頼の注意点：複数のベンダーに提案を依頼する場合は、公平性を保つために、同じRFPを提出する必要があります。 4）評価・選定：提案内容を比較検討 ①評価基準の設定：提案内容を評価するための基準を設定します。評価基準は、システム開発の目的や要件に合わせて設定する必要があります。 ②評価方法：設定した評価基準に基づいて、各ベンダーからの提案内容を評価します。評価方法は、採点方式、ランキング方式など、さまざまな方法があります。 5）契約：最終決定と契約締結 ①契約内容の確認：選定したベンダーと契約を締結する前に、契約内容を注意深く確認する必要があります。 ②契約締結の注意点：契約内容に不明な点がある場合は、ベンダーに確認し、納得した上で契約を締結する必要があります。 4. システムベンダーの評価基準 システムベンダーの評価基準は、大きく分けて「必須要件」と「加点要件」の2つがあります。 1）必須要件と加点要件 必須要件：システム開発を依頼するために、ベンダーが必ず満たしていなければならない要件です。 加点要件：ベンダーの優位性を判断するための要件です。 2）定量的な評価基準 定量的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 開発実績：類似システムの開発実績 技術力：保有している技術力 財務状況：財務状況の安定性 セキュリティ対策：セキュリティ対策の充実度 3）定性的な評価基準 定性的な評価基準としては、以下のような項目が挙げられます。 コミュニケーション能力：ベンダー側の担当者のコミュニケーション能力の高さ 提案力：納期・品質・コストのバランスを考慮し、最適な提案ができる能力の高さ 文化的適合性：企業文化との適合性 4）評価基準の重み付け 評価基準ごとに重み付けを行い、総合的に評価することで、より客観的な評価を行うことができます。 （例） ①評価方法はわかりやすく持ち点を3段階とする ②自社が特に重視する評価項目（例：ベンダーの財務状況、開発実績・・・）について重み付けを行う。 ③評価要件ごとに「持ち点」と「重み」を掛け算し、最終的な評価点を算出する。 5）スコアシート/評価マトリックス スコアシートや評価マトリックスなどのツールを活用することで、評価を効率的に行うことができます。 5. システムベンダー選定の注意点 システムベンダー選定の際には、以下の点に注意する必要があります。   1）コストだけで判断しない コストだけでベンダーを選定してしまうと、品質や納期に問題が発生する可能性があります。 安価なベンダーを選んだ結果、開発途中で追加費用が発生したり、システムの品質が低く、修正に余計な費用がかかったりするケースも少なくありません。 技術力や経験、サポート体制など、総合的な観点から判断することが重要です。   2）コミュニケーションを重視する ベンダーとのコミュニケーション不足は、トラブルの原因となります。 認識の齟齬や要望の伝達ミスは、開発の遅延や品質の低下に繋がります。 定期的なミーティングや報告会などを開催し、密なコミュニケーションを図るように心がけましょう。   3）情報セキュリティ対策、コンプライアンス体制 情報セキュリティ対策やコンプライアンス体制が整っているベンダーを選定する必要があります。 情報漏えいやセキュリティ事故は、企業の信用を大きく損なう可能性があります。 ベンダーのセキュリティ対策やコンプライアンス体制について、事前にしっかりと確認しましょう。   4）契約内容の注意点 契約内容を注意深く確認し、不明な点がある場合は、ベンダーに確認する必要があります。 ・特に、開発費用、納期、知的財産権、瑕疵担保責任、損害賠償責任などについては、注意深く確認しましょう。 ・契約書の内容に疑問点があれば、専門家（弁護士など）に相談するのも良いでしょう。   5）ベンダーの規模だけで判断しない ベンダーの規模だけで判断するのではなく、プロジェクトに適した規模のベンダーを選定する必要があります。 大規模なベンダーは、豊富なリソースと実績を持つ一方、小回りが利かない、コストが高いといったデメリットもあります。 プロジェクトの規模や内容に合わせて、最適な規模のベンダーを選ぶことが重要です。   6）アフターサポート体制を確認する システム導入後のアフターサポート体制が充実しているベンダーを選定する必要があります。 システムの運用開始後も、バグ修正やバージョンアップ、セキュリティ対策などのサポートが必要です。 サポート体制の内容、対応時間、費用などを事前に確認しておきましょう。 SLA (Service Level Agreement) を締結し、サービスレベルを明確化しておくことも重要です 6. まとめ：システムベンダー選定を成功させるために システムベンダー選定は、システム開発プロジェクトの成功を左右する重要なプロセスです。 1）選定プロセスを理解する 本記事で解説した選定プロセスを理解し、それぞれのフェーズで必要な作業を注意深く行うことが重要です。 2）評価基準を明確にする プロジェクトの目的や要件に合わせて、評価基準を明確に設定することが重要です。 3）注意点を把握する システムベンダー選定の注意点を把握し、トラブルを未然に防ぐことが重要です。 以上、最後までお読みいただきありがとうございます。 【システムの新規導入や既存システムの入れ替えの検討に関して、このようなお悩みはありませんか？】 ■RFPの作成には多くの時間と労力を費やすため、自社だけでの作成が難しい。 ■予算が限られている中で、最適なシステムを選定できるかが不安。 ■どのベンダーのシステムを選べば良いのか、自社に最適なシステムを見極められるかが不安。 ■複数のベンダーから提案を受けても、比較検討するポイントがわからない。 ■ベンダーのサポート体制や信頼性について不安がある。 ■最新技術やトレンドに対応したシステムを選定できるかが不安。 ■システム導入にかかる費用に見合う効果が得られるのかが不安。 ■導入費用だけでなく、運用・保守費用やランニングコストについても不明点が多い。 ■漠然と業務効率化やコスト削減を期待しているものの、具体的な導入効果を測定できるかが不明。 ■従業員の生産性向上に繋がるシステム導入となるかが不安。 ■カスタマイズが必要な場合、どこまで対応してくれるのか、費用はいくらかかるのかが不明。 ■オンプレミス型、クラウド型など、どのシステム形態が自社に適しているのかわからない。 ■既存システムとの連携がスムーズにできるか、データ移行に問題がないかが不安。 ■既存システムの改修が必要になる場合、費用や期間はどのくらいかかるのか不明。 ■etc. 仮に上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 是非お気軽に船井総研の無料経営相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。 ▼無料経営相談 お申し込みページはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045 ▼関連するセミナー 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443

製造業において、人手不足の解消や生産性向上を実現するための重要な戦略として、工場の自動化（ファクトリーオートメーション、FA）が注目を集めています。しかし、自動化システムの導入を検討する企業の中には、「計画通りに進まない」「期待した効果が得られない」といった課題に直面するケースも少なくありません。 本記事では、工場の自動化を阻む４つの主要な課題とその克服方法について、事例を交えながら詳しく解説していきます。 ⇒関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ １．工場自動化における課題 工場自動化を進める際にぶつかる、よくある課題は以下の4つです。 課題①：要件定義漏れ 課題②：部署間の連携が取れない 課題③：多品種少量生産である 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している １つずつ解説します。 課題①：要件定義漏れ 自動化システムを導入する初期段階において、システムに求める機能や性能を明確に定義する「要件定義」は極めて重要です。しかし、現場の作業内容に対する十分な理解を欠いたまま要件定義を進めてしまうと、トラブルが発生する可能性があります。 例えば、構想段階では見えていなかった要件が後から追加されることになり、追加費用が発生してしまい、且つ納期も遅れる...といったケースは非常に多くあります。(最悪の場合、全く使わないロボットを開発してしまった...なんてことも起こります) 要件定義をおこなうにあたって必要となる要求仕様書の作成方法については、以下レポートにて解説しています。ご興味のある方は参考にしていただけますと幸いです。 課題②：部署間の連携が取れない 自動化プロジェクトは、通常、生産技術部門、製造部門、情報システム部門など、複数の部署が関与する複雑なプロジェクトとなります。しかし、部署間での情報共有や連携が不足すると、認識のずれや誤解が生じ、プロジェクト全体の進捗を遅らせるだけでなく、最終的な成果物にも悪影響を及ぼす可能性があります。 例えば、生産技術部門が自動化の必要性を強く認識していても、製造部門が現場の負担増加を懸念して消極的な場合、プロジェクトは停滞してしまいます。また、情報システム部門との連携不足は、システムの互換性やセキュリティに関する問題を引き起こす可能性があります。 課題③：多品種少量生産である 多品種少量生産品を自動化しようとすると、 ワーク形状が無数にあり、無数にティーチングをおこなわなければならない 段取り替えが多発するため人の手を介在させる必要がある などの課題に阻まれます。上記の課題を解決することができず、自動化を断念する企業様も多い様です。 ご存じの通り、ロボットは繰り返し作業を得意としています。そのため、少量生産品よりも、大量生産品を加工する方が自動化効果は高いです。 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している 自動化の際は、作業者のKKDに依存している作業を、数値化することが求められます。この感覚を数値化できなければ、自動化は難しいでしょう。 例えば、製品の研磨作業。基本的に、作業者の手の感覚と経験を頼りに作業をおこなうことが多いと思います。この研磨作業を自動化する際は、作業者が製品に対してどのくらいの角度で/どのくらいの強さで/どのくらいの時間で/どのような手の動きでグラインダーをあてるのか、検証しながら数値化していく必要があります。 ２．それでも自動化を進める方法 上記の課題はあるが、それでも自動化を進めたい... そんな方のために、それぞれの課題を乗り越えるための方法を簡単に紹介します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 方法②：外部を活用する 方法③：自動化対象品種を絞る 方法④：標準化・ルール決めをおこなう １つずつ説明します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 “課題①：要件定義漏れ”を防ぐために有効なのは、「現場作業者の参画と目的の明確化」です。 まず、自動化プロジェクトをおこなうにあたっては、に現場を熟知した作業者をプロジェクトメンバーに入れましょう。 現場作業経験の豊富なメンバーをアサインすることで、製造部外からでは把握できない、暗黙のルールや、細かい判断条件を要件に反映させましょう。 ついで、目的の明確化が非常に重要です。ここでいう目的とは、いわずもがな“自動化プロジェクトの目的“を指します。 プロジェクト開始段階で目的について協議し、プロジェクトメンバー全員の合意を得ることができれば、チームの一体感が強まり、プロジェクト成功の確率がググっと高まります。 メンバーが合意した目的があれば、目的という判断軸に沿ってプロジェクトを進めることができます。要件定義をおこなう際も、目的に沿って要件に過不足がないか検討をおこなうことができます。 方法②：外部を活用する “課題②：部署間の連携が取れない”を解消するために有効なのは、「外部(=コンサルタント)を活用する」です。 “部署間の連携が取れない”問題は、自動化プロジェクトのプロジェクトマネジメントをおこなうメンバー(PM人材)がいれば、概ね解消することが可能です。 部署間のバランスを取り、各メンバーをまとめ、コミュニケ―ションを取ることができれば、円滑にプロジェクトを進めることができます。 もし社内にPM人材がいない場合は、PMとしてコンサルタントを活用することを強く勧めます。 (一度現状分析から装置構想・要件定義、納入までの流れを経験できれば、その後はPMを自社内で内製化することも可能になります。) 船井総研では、工場自動化専門のコンサルタントが在籍し、企業規模問わずPM・コンサルティングをおこなっております。 課題ヒアリングから工場訪問、ご提案までを無料でおこなっておりますので、ご相談をご希望の方は以下の申し込みフォームより問い合わせをお願い致します。まずは1時間程度、オンラインにてお打ち合わせさせていただきます。 方法③：自動化対象品種を絞る “課題③：多品種少量生産である“に対する対策は「自動化対象品種を絞ること」です。 具体的には、“製品分析”と“作業分析”をおこないます。 これらの分析をおこなうことにより、どの製品/どの作業を対象として自動化すれば費用対効果が出るのかを探ります。 主な進め方は以下の通りです。 分析方法詳細は、以下のレポートにて解説していますので、ご興味のある方は参照ください。 方法④：標準化・ルール決めをおこなう “課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している”に対する処方箋は、自動化を機に、「作業の標準化・ルール決めをおこなうこと」です。 例えば、検査を自動化する際は、各作業者がどのような判断条件で良/不良判定をおこなっているのかその定義づけをおこなう必要があります。 また、属人化してしまっている作業を自動化する場合についても、熟練作業者がどのように判断し、どのような手順で作業をおこなっているのか、言語化する必要があります。 ３．まとめ 工場の自動化は、人手不足の解消や生産性の向上、品質の安定化など、製造業にとって多くのメリットをもたらします。 自動化を進める方法は、さまざまです。 ・産業用ロボットを導入して、搬送や組立などの作業を自動化する。 ・AIを活用して、検査や品質管理を自動化する。 ・IoTを活用して、設備の稼働状況を監視し、メンテナンスを効率化する。 など、さまざまなソリューションがあります。 重要なのは、自社の課題や目的に合わせて、最適な方法を選択することです。 船井総研では、工場自動化に関するさまざまな情報を提供しています。ぜひ、サイトをご覧いただき、自動化の検討に活用してください。 その他、自動化に関するご相談やご質問がありましたら、お気軽に問い合わせください。 製造業において、人手不足の解消や生産性向上を実現するための重要な戦略として、工場の自動化（ファクトリーオートメーション、FA）が注目を集めています。しかし、自動化システムの導入を検討する企業の中には、「計画通りに進まない」「期待した効果が得られない」といった課題に直面するケースも少なくありません。 本記事では、工場の自動化を阻む４つの主要な課題とその克服方法について、事例を交えながら詳しく解説していきます。 ⇒関連記事：工場の自動化 (ファクトリーオートメーション) とは？成功事例5選やメリット、実現の流れを一挙解説！ １．工場自動化における課題 工場自動化を進める際にぶつかる、よくある課題は以下の4つです。 課題①：要件定義漏れ 課題②：部署間の連携が取れない 課題③：多品種少量生産である 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している １つずつ解説します。 課題①：要件定義漏れ 自動化システムを導入する初期段階において、システムに求める機能や性能を明確に定義する「要件定義」は極めて重要です。しかし、現場の作業内容に対する十分な理解を欠いたまま要件定義を進めてしまうと、トラブルが発生する可能性があります。 例えば、構想段階では見えていなかった要件が後から追加されることになり、追加費用が発生してしまい、且つ納期も遅れる...といったケースは非常に多くあります。(最悪の場合、全く使わないロボットを開発してしまった...なんてことも起こります) 要件定義をおこなうにあたって必要となる要求仕様書の作成方法については、以下レポートにて解説しています。ご興味のある方は参考にしていただけますと幸いです。 課題②：部署間の連携が取れない 自動化プロジェクトは、通常、生産技術部門、製造部門、情報システム部門など、複数の部署が関与する複雑なプロジェクトとなります。しかし、部署間での情報共有や連携が不足すると、認識のずれや誤解が生じ、プロジェクト全体の進捗を遅らせるだけでなく、最終的な成果物にも悪影響を及ぼす可能性があります。 例えば、生産技術部門が自動化の必要性を強く認識していても、製造部門が現場の負担増加を懸念して消極的な場合、プロジェクトは停滞してしまいます。また、情報システム部門との連携不足は、システムの互換性やセキュリティに関する問題を引き起こす可能性があります。 課題③：多品種少量生産である 多品種少量生産品を自動化しようとすると、 ワーク形状が無数にあり、無数にティーチングをおこなわなければならない 段取り替えが多発するため人の手を介在させる必要がある などの課題に阻まれます。上記の課題を解決することができず、自動化を断念する企業様も多い様です。 ご存じの通り、ロボットは繰り返し作業を得意としています。そのため、少量生産品よりも、大量生産品を加工する方が自動化効果は高いです。 課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している 自動化の際は、作業者のKKDに依存している作業を、数値化することが求められます。この感覚を数値化できなければ、自動化は難しいでしょう。 例えば、製品の研磨作業。基本的に、作業者の手の感覚と経験を頼りに作業をおこなうことが多いと思います。この研磨作業を自動化する際は、作業者が製品に対してどのくらいの角度で/どのくらいの強さで/どのくらいの時間で/どのような手の動きでグラインダーをあてるのか、検証しながら数値化していく必要があります。 ２．それでも自動化を進める方法 上記の課題はあるが、それでも自動化を進めたい... そんな方のために、それぞれの課題を乗り越えるための方法を簡単に紹介します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 方法②：外部を活用する 方法③：自動化対象品種を絞る 方法④：標準化・ルール決めをおこなう １つずつ説明します。 方法①：現場作業者の参画と、目的の明確化 “課題①：要件定義漏れ”を防ぐために有効なのは、「現場作業者の参画と目的の明確化」です。 まず、自動化プロジェクトをおこなうにあたっては、に現場を熟知した作業者をプロジェクトメンバーに入れましょう。 現場作業経験の豊富なメンバーをアサインすることで、製造部外からでは把握できない、暗黙のルールや、細かい判断条件を要件に反映させましょう。 ついで、目的の明確化が非常に重要です。ここでいう目的とは、いわずもがな“自動化プロジェクトの目的“を指します。 プロジェクト開始段階で目的について協議し、プロジェクトメンバー全員の合意を得ることができれば、チームの一体感が強まり、プロジェクト成功の確率がググっと高まります。 メンバーが合意した目的があれば、目的という判断軸に沿ってプロジェクトを進めることができます。要件定義をおこなう際も、目的に沿って要件に過不足がないか検討をおこなうことができます。 方法②：外部を活用する “課題②：部署間の連携が取れない”を解消するために有効なのは、「外部(=コンサルタント)を活用する」です。 “部署間の連携が取れない”問題は、自動化プロジェクトのプロジェクトマネジメントをおこなうメンバー(PM人材)がいれば、概ね解消することが可能です。 部署間のバランスを取り、各メンバーをまとめ、コミュニケ―ションを取ることができれば、円滑にプロジェクトを進めることができます。 もし社内にPM人材がいない場合は、PMとしてコンサルタントを活用することを強く勧めます。 (一度現状分析から装置構想・要件定義、納入までの流れを経験できれば、その後はPMを自社内で内製化することも可能になります。) 船井総研では、工場自動化専門のコンサルタントが在籍し、企業規模問わずPM・コンサルティングをおこなっております。 課題ヒアリングから工場訪問、ご提案までを無料でおこなっておりますので、ご相談をご希望の方は以下の申し込みフォームより問い合わせをお願い致します。まずは1時間程度、オンラインにてお打ち合わせさせていただきます。 方法③：自動化対象品種を絞る “課題③：多品種少量生産である“に対する対策は「自動化対象品種を絞ること」です。 具体的には、“製品分析”と“作業分析”をおこないます。 これらの分析をおこなうことにより、どの製品/どの作業を対象として自動化すれば費用対効果が出るのかを探ります。 主な進め方は以下の通りです。 分析方法詳細は、以下のレポートにて解説していますので、ご興味のある方は参照ください。 方法④：標準化・ルール決めをおこなう “課題④：作業者のKKD(勘、経験、度胸)に依存している”に対する処方箋は、自動化を機に、「作業の標準化・ルール決めをおこなうこと」です。 例えば、検査を自動化する際は、各作業者がどのような判断条件で良/不良判定をおこなっているのかその定義づけをおこなう必要があります。 また、属人化してしまっている作業を自動化する場合についても、熟練作業者がどのように判断し、どのような手順で作業をおこなっているのか、言語化する必要があります。 ３．まとめ 工場の自動化は、人手不足の解消や生産性の向上、品質の安定化など、製造業にとって多くのメリットをもたらします。 自動化を進める方法は、さまざまです。 ・産業用ロボットを導入して、搬送や組立などの作業を自動化する。 ・AIを活用して、検査や品質管理を自動化する。 ・IoTを活用して、設備の稼働状況を監視し、メンテナンスを効率化する。 など、さまざまなソリューションがあります。 重要なのは、自社の課題や目的に合わせて、最適な方法を選択することです。 船井総研では、工場自動化に関するさまざまな情報を提供しています。ぜひ、サイトをご覧いただき、自動化の検討に活用してください。 その他、自動化に関するご相談やご質問がありましたら、お気軽に問い合わせください。

いつもご愛読いただきありがとうございます。 ファクトリーオートメーション (以下FA)とは、文字通り工場における自動化を指します。 人件費高騰や人手不足、さらには生産性向上の必要性から、製造業におけるFA()の重要性が年々高まっています。 本記事では、FAとは何か、FAを行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そしてFAを実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 工場の生産現場で働く方、FAを検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 FAとは何か？ FAとは、製造工程の一部または全工程において、人手に頼る作業を機械化・システム化することで、生産性の向上と品質の安定化を実現する取り組みのことを指します。 FAの対象は、部品の搬送や組立て、溶接、塗装、検査など、あらゆる工程が含まれます。 また、生産の直接工程だけでなく、在庫管理や製造指示の発行などの間接工程についても、FAをおこなうことが可能です。 なぜFAが必要なのか? 工場におけるFAのメリットは大きく、そのニーズは年々高まっています。主な理由は以下の通りです。 まず人件費の高騰です。製造業の人件費は上昇を続けており、FAによる省人化が、人件費削減のカギとなります。 例えば 2024 年の春闘における、組合員数 300 名以下の中小企業 (2123 社)の賃上げ率は、4.75％と、過去最高の賃上げ率を記録しています。(2024 年 4 月 18 日時点) 引用：https://jp.reuters.com/markets/japan/funds/QCKCLLTJ6ZNWZOSLFMNJ5VP7FE-2024-04-18/ また、日系企業の海外拠点においても、平均賃金の上昇傾向が見られます。 図 A は、2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在アメリカ日系製造業の平均時給の推移を示しています。 図 B では 2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給を比較しています。 図 A：2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在米日系製造業の平均時給の推移 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2023/ab437b35a1ad87e0.html 図 B：2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給の比較 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2024/37977922f57e157a.html これらの内容を鑑みると、海外拠点においても人件費の高騰が見られることがわかります。 次に労働人口の減少と人手不足の課題があります。生産年齢人口の減少が深刻化する中、作業員の確保が困難になっており、足りない人手をFAで補う必要があります。 日本の人口は、2005 年をピークに減少傾向にあります。総務省が出しているデータによると、2005 年～2050 年の間で、総人口は 3,300 万人減少、若年人口 (15 歳未満の者の人口)は約 900 万人減少、生産年齢人口は約 3,500 万人減少、高齢人口(65 歳以上の者の人口)は約 1,200 万人増加すると見込まれています。 図 日本における総人口の推移と予測 引用：https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_21481.html 製造業においても、同様に人口減少の影響を受けています。総務省の労働力調査によると、2000 年～2019 年間において、若年層の就業者数割合が減少し、高齢者層の就業者数割合が増加しています。 現状でも人手不足を感じている企業様は多いかと思いますが、これからさらに人手不足が加速していくことが懸念されています。 図 就業者に占める若年者・高齢者の割合の推移 引用：総務省「労働力調査」 このように、工場のFAは企業の根幹を左右する重要な経営課題となっているため、自動化を計画的に進めていく必要があります。 FA成功事例 5 選 次に、FAの実際の成功事例をいくつかご紹介します。 FA成功事例①：Ａ社 自動バリ取りロボット A 社ではロボットを使うことによって、工数がかかっていたバリ取り作業の自動化に成功しました。業種と自動化効果、投資金額は以下のようになっています。 業種 セラミック製品製造 自動化効果 年間工数 1019 時間削減・生産性 167％増 投資金額 1800 万円+6 軸ロボット費用 A 社の成功事例の特徴は、画像認識によりバリ取りパスを自動で生成している点です。自動生成されたパスに沿ってロボットが動作するため、品種ごとにティーチングプログラムを作成する必要がなく、超多品種少量生産に対応することができます。 本来ロボットを稼働させる際は、ティーチングと呼ばれるロボットのプログラムを人が作成する必要があります。そのためロボットでさまざまな製品の加工をおこなおうとすると、その数だけティーチングをおこなう必要があります。 A 社では、画像認識による自動プログラム作成を採用しているため、作業員が治具に製品を置けば、ロボットが自動でバリ取りをおこなってくれます。 以下に、A社様へのインタビュー記事を掲載しております。そちらも是非ご覧ください。 ⇒関連記事：自社の業務に合わせた自動化で、少ない人員でも生産増に対応することができました-アスザック株式会社 様 FA成功事例②：Ｓ社 協働ロボット S 社では、協働ロボットを使うことによって、加工機へのワーク投入作業の自動化に成功しました。 業種 樹脂切削加工品製造 自動化効果 年間工数 1200 時間削減 投資金額 500 万円 Ｓ社の成功事例の特徴は、SIer なしでロボット導入を行った点です。ロボット導入のネックになりがちな費用として、SIer 費用があげられます。 (Ｓ社でロボット導入を検討した際は、ロボット本体代金のほかに SIer 費用が 1000 万円近く見積もられていました。) Ｓ社では、自社で内製化することで、SIer 費用を押さえながらロボット活用を行うことに成功しました。 内製化の利点は、自動化品種の追加や、製造ラインの変更に比較的容易に対応できることです。ロボット立ち上げ時に、技術的な開発部分を SIer に任せてしまうと、新たに品種追加を行う際はさらに SIer に費用を払わなくてはなりません。内製化は時間も工数もかかりますが、中長期的に見れば経営効果は高いでしょう。 また、この会社様は従業員数 10 名以下の会社様のため、1 日数時間だけ単純作業を自動化するだけでも、高い自動化効果を発揮することができます。従業員数が少なくなればなるほど捻出される時間の価値が高まるため、ロボット活用は事業規模が小さい会社様ほど効果を発揮できるといえます。 ⇒関連記事：日本＆海外の協働ロボットメーカー16社の特徴を紹介！ ⇒関連記事：協働ロボットの特徴と導入事例 FA成功事例③：C 社溶接ロボット・研磨ロボット Ｃ社では、高い品質が求められる製品において、溶接工程と研磨工程の自動化に成功しました。 業種 鈑金溶接品製造 自動化効果 溶接・研磨の熟練技術の継承に成功 投資金額 7700 万円 (うち 4000 万円は補助金) Ｃ社の成功事例の特徴は、非常に難易度の高い薄板ステンレスの TIG 溶接と鏡面研磨を最新技術を活用して自動化した点です。さらに投資金額 7700 万円のうち 4000 万円は事業再構築補助金を活用することにより投資コストを抑えています。 薄板の TIG 溶接は非常に熟練度が要求される作業であり、早い人でも製品として出荷できるレベルに達するまでには 5 年はかかる職人技術と言われています。また、Ｃ社の製品における研磨工程は鏡面仕上げとなっており相当の工数がかかっている状態でした。 これら難易度の高い職人技術を 6 軸力覚、加速度、位置センサー、アクティブ・コンプライアンス制御技術を用いて自動化に成功しました。 FA成功事例④：Ｓ社 AI 外観検査 S社では、樹脂成形製品の目視検査をAI外観検査で自動化に成功しました。 業種 樹脂成型品製造 自動化効果 検査人員 2 名削減・1400 万円/年のコスト削減 投資金額 2400 万円 S社の成功事例の特徴は、製品自体を回転させながら撮像をおこない、AIに不良品判定を行わせている点です。 S社では、通常では検査が難しい透明の円筒形製品検査の自動化に取り組みました。製品自体を回転させ、且つ撮像した製品画像をAIで処理することで、不良品判定の自動化を成功させました。 明確な金額は記載しませんが、S社も補助金を活用することで投資費用を抑えています。 ⇒関連記事：AI外観検査とは？従来の画像検査との違い、導入のメリットや注意点とは？ FA成功事例⑤：A社 協働ロボット A社では、100 台の協働ロボットを導入し、ワーク投入やエアブロー、検査などの自動化に成功しました。 業種 金属部品加工 自動化効果 人員 60名削減・2.5億/年のコスト削減 投資金額 協働ロボット 100台分 A社の成功事例の特徴は、S社と同様SIerレスで自動化に成功した点です。PLCが扱える人材を採用し、徹底してロボット活用の社内教育を行うことで、コストを抑えた圧倒的な自動化を実現しました。 総額では大きい投資となっていますが、それに見合うだけの費用対効果を実現しています。 さらに事例の詳細について気になる方は、1時間程度の無料相談会を活用ください。 HP 上には記載しきれていない、成功事例の詳細や、FAに関する情報を余すことなくご提供させていただきます。 FAを行う3つのメリットとは FAには大きなメリットがあります。主なものとして以下の3点が挙げられます。 FAを行うメリット①: 飛躍的な生産性の向上 自動化ラインでは 24 時間無休の連続稼働が可能で、機械の動作スピードと精度の高さから人手を遥かに上回る生産性が見込めます。動作速度の遅い協働ロボットを使ったとしても、夜間稼働や休日稼働を行うことで、生産性を向上させることができます。 FAを行うメリット②: 製品品質の均一化と不良率低減 人手作業では熟練度の差により品質のばらつきが避けられませんが、自動化ラインは完全にプログラムに基づいて動作するため、均一で高い品質を実現できます。また、検査工程の自動化も相まってさらなる不良低減も期待できます。近年では AI の技術が進歩し、従来では自動検査が難しかった製品においても、自動化・不良率の低減を行うことが可能になっています。 FAを行うメリット③: 安全性と労働環境の改善 危険度や負荷が高い作業を従業員におこなわせてしまっている…そんな企業様は一定数存在しているのではないでしょうか。 自動化をすることができれば、危険な作業や重労働から作業員を解放できるため、安全性が大きく向上します。特に、溶接や有害物質を扱う工程などでの恩恵は計り知れません。作業環境を整えることで、人材採用や人が辞めない環境づくりを行うことができます。 FAにおける3つの課題 FAにはたくさんの良い面がありますが、同時に課題も存在します。自動化における課題は、以下の3つに集約されます。 FAにおける課題①：初期投資コストの高さ 先述の事例紹介をご覧になるとおわかりかと思いますが、FAに必要な設備やシステムの導入には多額の初期投資が必要となります。 ロボットや制御システムの購入費用に加え、既存設備との統合や作業環境の改修費用も発生します。正直なところ、中小企業にとっては負担が大きく、FAを見送らざるを得ないケースも一定数存在します。ただ、近年では“補助金バブル”と呼ばれるほど、国の補助金制度が充実しています。補助金を活用することで、通常よりも安価にFAをおこなうことができます。 ⇒2024 年補助金動向予測はこちら FAにおける課題②：熟練した技術者の確保の難しさ 自動化された設備を正しく運用し、メンテナンスできる専門技術者の確保が課題となります。特にロボット制御やシステムインテグレーションに精通した人材は不足しており、また技術者の育成には時間と費用がかかります。 FAにおける課題③：柔軟性の欠如 自動化された工程は非常に効率的ですが、製品の仕様変更や異種製品の生産には不向きです。 設備をカスタマイズするための工事が必要になるなど、柔軟性に欠ける傾向にあります。失敗しないためには、上流工程における自社に即した要件定義が非常に重要です。また、協働ロボットであれば、ロボット自体を移動させることが可能なため、比較的柔軟に品種追加や仕様変更に対応することができます。 ⇒協働ロボットの特徴と導入事例 FAを実現するための流れ FAを実現するためには、以下のような流れが一般的です。 図 FAフロー 特に重要なのは、「７．要求仕様書の作成」です。要求仕様書とは、FAのために必要な仕様をSIerに要求する仕様書のことを指します。 適切な要求仕様書を作ることができなければ、要件が曖昧になり、トラブルが発生する可能性が高まります。 作成難易度が非常に高い要求仕様書ですが、適切な要求仕様書が作成できなければ、思い描くような自動化をおこなうことはできません。 ⇒関連記事：「要件定義書」と「要求仕様書・RFP」の違いとは！？基本の流れと重要性、記載内容について解説！ 自動化を実現する3つのポイント 最後に、FAを成功させる際におさえておくべき3つのポイントについて紹介します。 FAを実現する際のポイント①：全社を挙げて自動化に取り組む FAは、時間・工数・お金などのさまざまな労力をかけることで達成されます。生産現場だけ、経営層だけでプロジェクトを推進しても、思い描く自動化を実現することは非常に難しいです。“経営層の強力なリーダーシップ”、“現場スタッフの理解と協力”この両輪があって初めて、自動化プロジェクトは成しえます。自動化への意識改革を促し、スムーズな移行を図るためにも全社一丸となった体制作りが重要です。 FAを実現する際のポイント②：段階的なアプローチ “自動化したい“という思いや構想が先行し、一気にFAを進めてしまうと、失敗する可能性が高まります。寧ろ急激にFAを進めてしまうと、現場の作業員が変化を許容することができなくなり、FAに対して苦手意識をもってしまう懸念があります。 そのため、最初は一部の工程から自動化を始め、その効果を確認しながら、徐々に自動化範囲を広げていくアプローチが望ましいでしょう。トライ&エラーを重ねながら自動化ノウハウを蓄積し、リスクを最小限に抑えることができます。また、現場の作業員の方の成功体験を少しずつ積んでいくことで、社内の自動化推進をさらに進めることができます。 FAを実現する際のポイント③：外部企業の利用 自社内にFAに関する知見を持っている社員がいれば、その社員を主導にしてプロジェクトを推進していくのが良いでしょう。しかし、そんな知見を持っている社員が在籍していない企業様もいらっしゃるかと思います。そんな企業様は、外部企業を頼ることを強くおすすめします。 コンサルを利用する FAをおこなう際は、コンサルティング会社を利用することを強くおすすめします。 さまざまある課題のうち、どこから自動化をおこなえば良いのか？ どんどん新しい技術が出てきているが、どんなサービスが自社に合っているのか？ 目の前の仕事もおこないながら、FAプロジェクトを完遂することができるのか？など、FAに関するお悩みは多岐に渡ります。 など、自動化に関するお悩みは多岐に渡ります。 コンサルティング会社を活用することで、自社内のみで取り組むよりも速く、かつ精度高くプロジェクトを成功させることができます。 船井総研では、以下を強みとしながらコンサルティングをおこなっております。 製造業専門×FA専門のコンサルタントがおこなう要件定義 作成難易度が高い、要求仕様書の作成代行 SIer 選定/設備の価格交渉 設備導入後の運用面もサポート ご相談をご希望の方は以下のフォームよりお問い合わせください。 まとめ FAは生産性向上や人手不足対策、品質向上など、さまざまなメリットが期待できる一方で、初期コストの高さや技術者の確保、柔軟性の欠如といった課題もあります。 しかし、適切な手順と対策を講じることで、これらの課題を乗り越え、自動化を着実に実現できるはずです。 経営層の強力なリーダーシップと、全社員の理解と協力の下、段階的な取り組みと人材育成を行うことが成功の鍵となります。 船井総研では、工場におけるFAコンサルティングをおこなっております。 ご興味をお持ちの方は 1 時間程度の、無料相談会を活用ください。 FA専門のコンサルタントが、対応させていただきます。 いつもご愛読いただきありがとうございます。 ファクトリーオートメーション (以下FA)とは、文字通り工場における自動化を指します。 人件費高騰や人手不足、さらには生産性向上の必要性から、製造業におけるFA()の重要性が年々高まっています。 本記事では、FAとは何か、FAを行う意義や具体的な事例、メリット・課題、そしてFAを実現するための適切な進め方を詳しく解説します。 工場の生産現場で働く方、FAを検討されている経営者の皆様は、ぜひ最後までお読みください。 FAとは何か？ FAとは、製造工程の一部または全工程において、人手に頼る作業を機械化・システム化することで、生産性の向上と品質の安定化を実現する取り組みのことを指します。 FAの対象は、部品の搬送や組立て、溶接、塗装、検査など、あらゆる工程が含まれます。 また、生産の直接工程だけでなく、在庫管理や製造指示の発行などの間接工程についても、FAをおこなうことが可能です。 なぜFAが必要なのか? 工場におけるFAのメリットは大きく、そのニーズは年々高まっています。主な理由は以下の通りです。 まず人件費の高騰です。製造業の人件費は上昇を続けており、FAによる省人化が、人件費削減のカギとなります。 例えば 2024 年の春闘における、組合員数 300 名以下の中小企業 (2123 社)の賃上げ率は、4.75％と、過去最高の賃上げ率を記録しています。(2024 年 4 月 18 日時点) 引用：https://jp.reuters.com/markets/japan/funds/QCKCLLTJ6ZNWZOSLFMNJ5VP7FE-2024-04-18/ また、日系企業の海外拠点においても、平均賃金の上昇傾向が見られます。 図 A は、2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在アメリカ日系製造業の平均時給の推移を示しています。 図 B では 2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給を比較しています。 図 A：2020 年 1 月～2022 年 11 月における、在米日系製造業の平均時給の推移 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2023/ab437b35a1ad87e0.html 図 B：2013 年～2023 年における、アジア各国の製造業の基本月給の比較 引用：https://www.jetro.go.jp/biz/areareports/2024/37977922f57e157a.html これらの内容を鑑みると、海外拠点においても人件費の高騰が見られることがわかります。 次に労働人口の減少と人手不足の課題があります。生産年齢人口の減少が深刻化する中、作業員の確保が困難になっており、足りない人手をFAで補う必要があります。 日本の人口は、2005 年をピークに減少傾向にあります。総務省が出しているデータによると、2005 年～2050 年の間で、総人口は 3,300 万人減少、若年人口 (15 歳未満の者の人口)は約 900 万人減少、生産年齢人口は約 3,500 万人減少、高齢人口(65 歳以上の者の人口)は約 1,200 万人増加すると見込まれています。 図 日本における総人口の推移と予測 引用：https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_21481.html 製造業においても、同様に人口減少の影響を受けています。総務省の労働力調査によると、2000 年～2019 年間において、若年層の就業者数割合が減少し、高齢者層の就業者数割合が増加しています。 現状でも人手不足を感じている企業様は多いかと思いますが、これからさらに人手不足が加速していくことが懸念されています。 図 就業者に占める若年者・高齢者の割合の推移 引用：総務省「労働力調査」 このように、工場のFAは企業の根幹を左右する重要な経営課題となっているため、自動化を計画的に進めていく必要があります。 FA成功事例 5 選 次に、FAの実際の成功事例をいくつかご紹介します。 FA成功事例①：Ａ社 自動バリ取りロボット A 社ではロボットを使うことによって、工数がかかっていたバリ取り作業の自動化に成功しました。業種と自動化効果、投資金額は以下のようになっています。 業種 セラミック製品製造 自動化効果 年間工数 1019 時間削減・生産性 167％増 投資金額 1800 万円+6 軸ロボット費用 A 社の成功事例の特徴は、画像認識によりバリ取りパスを自動で生成している点です。自動生成されたパスに沿ってロボットが動作するため、品種ごとにティーチングプログラムを作成する必要がなく、超多品種少量生産に対応することができます。 本来ロボットを稼働させる際は、ティーチングと呼ばれるロボットのプログラムを人が作成する必要があります。そのためロボットでさまざまな製品の加工をおこなおうとすると、その数だけティーチングをおこなう必要があります。 A 社では、画像認識による自動プログラム作成を採用しているため、作業員が治具に製品を置けば、ロボットが自動でバリ取りをおこなってくれます。 以下に、A社様へのインタビュー記事を掲載しております。そちらも是非ご覧ください。 ⇒関連記事：自社の業務に合わせた自動化で、少ない人員でも生産増に対応することができました-アスザック株式会社 様 FA成功事例②：Ｓ社 協働ロボット S 社では、協働ロボットを使うことによって、加工機へのワーク投入作業の自動化に成功しました。 業種 樹脂切削加工品製造 自動化効果 年間工数 1200 時間削減 投資金額 500 万円 Ｓ社の成功事例の特徴は、SIer なしでロボット導入を行った点です。ロボット導入のネックになりがちな費用として、SIer 費用があげられます。 (Ｓ社でロボット導入を検討した際は、ロボット本体代金のほかに SIer 費用が 1000 万円近く見積もられていました。) Ｓ社では、自社で内製化することで、SIer 費用を押さえながらロボット活用を行うことに成功しました。 内製化の利点は、自動化品種の追加や、製造ラインの変更に比較的容易に対応できることです。ロボット立ち上げ時に、技術的な開発部分を SIer に任せてしまうと、新たに品種追加を行う際はさらに SIer に費用を払わなくてはなりません。内製化は時間も工数もかかりますが、中長期的に見れば経営効果は高いでしょう。 また、この会社様は従業員数 10 名以下の会社様のため、1 日数時間だけ単純作業を自動化するだけでも、高い自動化効果を発揮することができます。従業員数が少なくなればなるほど捻出される時間の価値が高まるため、ロボット活用は事業規模が小さい会社様ほど効果を発揮できるといえます。 ⇒関連記事：日本＆海外の協働ロボットメーカー16社の特徴を紹介！ ⇒関連記事：協働ロボットの特徴と導入事例 FA成功事例③：C 社溶接ロボット・研磨ロボット Ｃ社では、高い品質が求められる製品において、溶接工程と研磨工程の自動化に成功しました。 業種 鈑金溶接品製造 自動化効果 溶接・研磨の熟練技術の継承に成功 投資金額 7700 万円 (うち 4000 万円は補助金) Ｃ社の成功事例の特徴は、非常に難易度の高い薄板ステンレスの TIG 溶接と鏡面研磨を最新技術を活用して自動化した点です。さらに投資金額 7700 万円のうち 4000 万円は事業再構築補助金を活用することにより投資コストを抑えています。 薄板の TIG 溶接は非常に熟練度が要求される作業であり、早い人でも製品として出荷できるレベルに達するまでには 5 年はかかる職人技術と言われています。また、Ｃ社の製品における研磨工程は鏡面仕上げとなっており相当の工数がかかっている状態でした。 これら難易度の高い職人技術を 6 軸力覚、加速度、位置センサー、アクティブ・コンプライアンス制御技術を用いて自動化に成功しました。 FA成功事例④：Ｓ社 AI 外観検査 S社では、樹脂成形製品の目視検査をAI外観検査で自動化に成功しました。 業種 樹脂成型品製造 自動化効果 検査人員 2 名削減・1400 万円/年のコスト削減 投資金額 2400 万円 S社の成功事例の特徴は、製品自体を回転させながら撮像をおこない、AIに不良品判定を行わせている点です。 S社では、通常では検査が難しい透明の円筒形製品検査の自動化に取り組みました。製品自体を回転させ、且つ撮像した製品画像をAIで処理することで、不良品判定の自動化を成功させました。 明確な金額は記載しませんが、S社も補助金を活用することで投資費用を抑えています。 ⇒関連記事：AI外観検査とは？従来の画像検査との違い、導入のメリットや注意点とは？ FA成功事例⑤：A社 協働ロボット A社では、100 台の協働ロボットを導入し、ワーク投入やエアブロー、検査などの自動化に成功しました。 業種 金属部品加工 自動化効果 人員 60名削減・2.5億/年のコスト削減 投資金額 協働ロボット 100台分 A社の成功事例の特徴は、S社と同様SIerレスで自動化に成功した点です。PLCが扱える人材を採用し、徹底してロボット活用の社内教育を行うことで、コストを抑えた圧倒的な自動化を実現しました。 総額では大きい投資となっていますが、それに見合うだけの費用対効果を実現しています。 さらに事例の詳細について気になる方は、1時間程度の無料相談会を活用ください。 HP 上には記載しきれていない、成功事例の詳細や、FAに関する情報を余すことなくご提供させていただきます。 FAを行う3つのメリットとは FAには大きなメリットがあります。主なものとして以下の3点が挙げられます。 FAを行うメリット①: 飛躍的な生産性の向上 自動化ラインでは 24 時間無休の連続稼働が可能で、機械の動作スピードと精度の高さから人手を遥かに上回る生産性が見込めます。動作速度の遅い協働ロボットを使ったとしても、夜間稼働や休日稼働を行うことで、生産性を向上させることができます。 FAを行うメリット②: 製品品質の均一化と不良率低減 人手作業では熟練度の差により品質のばらつきが避けられませんが、自動化ラインは完全にプログラムに基づいて動作するため、均一で高い品質を実現できます。また、検査工程の自動化も相まってさらなる不良低減も期待できます。近年では AI の技術が進歩し、従来では自動検査が難しかった製品においても、自動化・不良率の低減を行うことが可能になっています。 FAを行うメリット③: 安全性と労働環境の改善 危険度や負荷が高い作業を従業員におこなわせてしまっている…そんな企業様は一定数存在しているのではないでしょうか。 自動化をすることができれば、危険な作業や重労働から作業員を解放できるため、安全性が大きく向上します。特に、溶接や有害物質を扱う工程などでの恩恵は計り知れません。作業環境を整えることで、人材採用や人が辞めない環境づくりを行うことができます。 FAにおける3つの課題 FAにはたくさんの良い面がありますが、同時に課題も存在します。自動化における課題は、以下の3つに集約されます。 FAにおける課題①：初期投資コストの高さ 先述の事例紹介をご覧になるとおわかりかと思いますが、FAに必要な設備やシステムの導入には多額の初期投資が必要となります。 ロボットや制御システムの購入費用に加え、既存設備との統合や作業環境の改修費用も発生します。正直なところ、中小企業にとっては負担が大きく、FAを見送らざるを得ないケースも一定数存在します。ただ、近年では“補助金バブル”と呼ばれるほど、国の補助金制度が充実しています。補助金を活用することで、通常よりも安価にFAをおこなうことができます。 ⇒2024 年補助金動向予測はこちら FAにおける課題②：熟練した技術者の確保の難しさ 自動化された設備を正しく運用し、メンテナンスできる専門技術者の確保が課題となります。特にロボット制御やシステムインテグレーションに精通した人材は不足しており、また技術者の育成には時間と費用がかかります。 FAにおける課題③：柔軟性の欠如 自動化された工程は非常に効率的ですが、製品の仕様変更や異種製品の生産には不向きです。 設備をカスタマイズするための工事が必要になるなど、柔軟性に欠ける傾向にあります。失敗しないためには、上流工程における自社に即した要件定義が非常に重要です。また、協働ロボットであれば、ロボット自体を移動させることが可能なため、比較的柔軟に品種追加や仕様変更に対応することができます。 ⇒協働ロボットの特徴と導入事例 FAを実現するための流れ FAを実現するためには、以下のような流れが一般的です。 図 FAフロー 特に重要なのは、「７．要求仕様書の作成」です。要求仕様書とは、FAのために必要な仕様をSIerに要求する仕様書のことを指します。 適切な要求仕様書を作ることができなければ、要件が曖昧になり、トラブルが発生する可能性が高まります。 作成難易度が非常に高い要求仕様書ですが、適切な要求仕様書が作成できなければ、思い描くような自動化をおこなうことはできません。 ⇒関連記事：「要件定義書」と「要求仕様書・RFP」の違いとは！？基本の流れと重要性、記載内容について解説！ 自動化を実現する3つのポイント 最後に、FAを成功させる際におさえておくべき3つのポイントについて紹介します。 FAを実現する際のポイント①：全社を挙げて自動化に取り組む FAは、時間・工数・お金などのさまざまな労力をかけることで達成されます。生産現場だけ、経営層だけでプロジェクトを推進しても、思い描く自動化を実現することは非常に難しいです。“経営層の強力なリーダーシップ”、“現場スタッフの理解と協力”この両輪があって初めて、自動化プロジェクトは成しえます。自動化への意識改革を促し、スムーズな移行を図るためにも全社一丸となった体制作りが重要です。 FAを実現する際のポイント②：段階的なアプローチ “自動化したい“という思いや構想が先行し、一気にFAを進めてしまうと、失敗する可能性が高まります。寧ろ急激にFAを進めてしまうと、現場の作業員が変化を許容することができなくなり、FAに対して苦手意識をもってしまう懸念があります。 そのため、最初は一部の工程から自動化を始め、その効果を確認しながら、徐々に自動化範囲を広げていくアプローチが望ましいでしょう。トライ&エラーを重ねながら自動化ノウハウを蓄積し、リスクを最小限に抑えることができます。また、現場の作業員の方の成功体験を少しずつ積んでいくことで、社内の自動化推進をさらに進めることができます。 FAを実現する際のポイント③：外部企業の利用 自社内にFAに関する知見を持っている社員がいれば、その社員を主導にしてプロジェクトを推進していくのが良いでしょう。しかし、そんな知見を持っている社員が在籍していない企業様もいらっしゃるかと思います。そんな企業様は、外部企業を頼ることを強くおすすめします。 コンサルを利用する FAをおこなう際は、コンサルティング会社を利用することを強くおすすめします。 さまざまある課題のうち、どこから自動化をおこなえば良いのか？ どんどん新しい技術が出てきているが、どんなサービスが自社に合っているのか？ 目の前の仕事もおこないながら、FAプロジェクトを完遂することができるのか？など、FAに関するお悩みは多岐に渡ります。 など、自動化に関するお悩みは多岐に渡ります。 コンサルティング会社を活用することで、自社内のみで取り組むよりも速く、かつ精度高くプロジェクトを成功させることができます。 船井総研では、以下を強みとしながらコンサルティングをおこなっております。 製造業専門×FA専門のコンサルタントがおこなう要件定義 作成難易度が高い、要求仕様書の作成代行 SIer 選定/設備の価格交渉 設備導入後の運用面もサポート ご相談をご希望の方は以下のフォームよりお問い合わせください。 まとめ FAは生産性向上や人手不足対策、品質向上など、さまざまなメリットが期待できる一方で、初期コストの高さや技術者の確保、柔軟性の欠如といった課題もあります。 しかし、適切な手順と対策を講じることで、これらの課題を乗り越え、自動化を着実に実現できるはずです。 経営層の強力なリーダーシップと、全社員の理解と協力の下、段階的な取り組みと人材育成を行うことが成功の鍵となります。 船井総研では、工場におけるFAコンサルティングをおこなっております。 ご興味をお持ちの方は 1 時間程度の、無料相談会を活用ください。 FA専門のコンサルタントが、対応させていただきます。

1．事例企業（株式会社メトロール）様の概要 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」の取り組み事例です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 そんな同社の生産性向上に関する取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「紙や人の行き来」を中心としたアナログな生産管理の限界 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 国内だけでなく、海外の取引先が増え、よりスピーディーな経営判断が求められる中、 社内での情報共有・情報伝達のスピードに課題がありました。 元々の生産管理の体制は「紙や人の行き来」を中心としたアナログ管理。 システムは入っておらず、勤務時間中に工場内をいわゆる「工程追っかけマン」が慌ただしく行き来し、 製造物の進捗状況や納期遵守のトレースなどを行っていました。 そのような従来のアナログ管理では、 「短納期」「多品種少量」の受注生産体制に限界が出てきていました。 また、納期遅れ・欠品・生産コスト上昇による利益率低下などに対して、 経営層から一般社員に至るまで危機感を持つようになっていました。 そんな同社が、なぜ、生産性アップを果たすことに成功できたのでしょうか？ 3．アナログ管理の脱却⇒デジタル管理・システム管理へのシフトで生産性アップ！ 「アナログ管理」が当たり前だった同社では、 短納期で対応できるスピーディーな業務処理の実現を目指すために、 「引き合い・見積もり・受注・生産・納品」に至るまでの情報を一元的に可視化し、 生産性を上げるためのシステムを構築していきました。 システム構築に際して、 「開発」「製造」「販売」すべての部署が協力・連携し、品目マスタと部品構成表を整理。 また、今までバラバラであった「受注から部品発注・生産・出荷」までの各管理を統合し、 「部品管理の番地化」も併せて推進。 従来の「アナログ管理」を脱却し、「デジタル管理・システム管理」へシフトしていきました。 その結果として、同社は主に以下のような成果を出すことに成功しました。 ――― ■自社製品を製造するために必要となる約10,000点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注。 ■適正な在庫管理を実現するとともに、必要なときに必要な製品を供給することを可能とした。 ■注文が入ると、コンピュータが自動で部品展開して在庫から引き落とし、必要な部品を発注。一個単位で製造を担う社員に指示。 ■適正在庫の確保やリードタイムの短縮、正確な納期回答が可能に。 ■受注～出荷までのリードタイム：平均6週間⇒3週間へ短縮（従来の5割減） ――― 【リードタイム短縮に繋がったポイント】 ①部品管理の番地化（＝システム導入前にアナログな運用面の改善） ②システム導入を通じて　「在庫の自動引き落とし」を実現し、「協力会社への部品発注業務」を削減することができた ③作業標準時間の設定・分析・連続的な改善等の実施 ――― また、株式会社メトロールの松橋社長曰く、 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現できた点を、 今回の一連の取り組みのポイント（生産性アップのポイント）として挙げられています。 ■システムの活用により、製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現。 ■システムの活用により、省力化を実現。 ■省力化を通じて余剰となった社員の時間を、「思考」や「対話」に代表されるような「人にしかできない」創造的な業務に充てることができるようになった。 ■省力化により浮いた時間を使って、製品開発・企画の機会を積極的に確保。 ■更なる高付加価値な製品の製造や改良に向けて議論する時間を創出。 以上、株式会社メトロール様の生産性アップ事例について、 概要・ポイントをお伝えさせていただきました。 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「システム化・デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「“標準化” “脱属人化”などの発想が思い浮かんだとしても、社内関係者の巻き込み・調整が難航し、実行に移せない。自社の人間だけで進めるのは難しい・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） 1．事例企業（株式会社メトロール）様の概要 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」の取り組み事例です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 そんな同社の生産性向上に関する取り組み事例を簡単にご紹介いたします。 2．「紙や人の行き来」を中心としたアナログな生産管理の限界 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 国内だけでなく、海外の取引先が増え、よりスピーディーな経営判断が求められる中、 社内での情報共有・情報伝達のスピードに課題がありました。 元々の生産管理の体制は「紙や人の行き来」を中心としたアナログ管理。 システムは入っておらず、勤務時間中に工場内をいわゆる「工程追っかけマン」が慌ただしく行き来し、 製造物の進捗状況や納期遵守のトレースなどを行っていました。 そのような従来のアナログ管理では、 「短納期」「多品種少量」の受注生産体制に限界が出てきていました。 また、納期遅れ・欠品・生産コスト上昇による利益率低下などに対して、 経営層から一般社員に至るまで危機感を持つようになっていました。 そんな同社が、なぜ、生産性アップを果たすことに成功できたのでしょうか？ 3．アナログ管理の脱却⇒デジタル管理・システム管理へのシフトで生産性アップ！ 「アナログ管理」が当たり前だった同社では、 短納期で対応できるスピーディーな業務処理の実現を目指すために、 「引き合い・見積もり・受注・生産・納品」に至るまでの情報を一元的に可視化し、 生産性を上げるためのシステムを構築していきました。 システム構築に際して、 「開発」「製造」「販売」すべての部署が協力・連携し、品目マスタと部品構成表を整理。 また、今までバラバラであった「受注から部品発注・生産・出荷」までの各管理を統合し、 「部品管理の番地化」も併せて推進。 従来の「アナログ管理」を脱却し、「デジタル管理・システム管理」へシフトしていきました。 その結果として、同社は主に以下のような成果を出すことに成功しました。 ――― ■自社製品を製造するために必要となる約10,000点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注。 ■適正な在庫管理を実現するとともに、必要なときに必要な製品を供給することを可能とした。 ■注文が入ると、コンピュータが自動で部品展開して在庫から引き落とし、必要な部品を発注。一個単位で製造を担う社員に指示。 ■適正在庫の確保やリードタイムの短縮、正確な納期回答が可能に。 ■受注～出荷までのリードタイム：平均6週間⇒3週間へ短縮（従来の5割減） ――― 【リードタイム短縮に繋がったポイント】 ①部品管理の番地化（＝システム導入前にアナログな運用面の改善） ②システム導入を通じて　「在庫の自動引き落とし」を実現し、「協力会社への部品発注業務」を削減することができた ③作業標準時間の設定・分析・連続的な改善等の実施 ――― また、株式会社メトロールの松橋社長曰く、 生産管理業務の単なる効率化・省力化だけでなく、付加価値アップも実現できた点を、 今回の一連の取り組みのポイント（生産性アップのポイント）として挙げられています。 ■システムの活用により、製品の受注状況から製造過程における「進捗状況の見える化」を実現。 ■システムの活用により、省力化を実現。 ■省力化を通じて余剰となった社員の時間を、「思考」や「対話」に代表されるような「人にしかできない」創造的な業務に充てることができるようになった。 ■省力化により浮いた時間を使って、製品開発・企画の機会を積極的に確保。 ■更なる高付加価値な製品の製造や改良に向けて議論する時間を創出。 以上、株式会社メトロール様の生産性アップ事例について、 概要・ポイントをお伝えさせていただきました。 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「システム化・デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「“標準化” “脱属人化”などの発想が思い浮かんだとしても、社内関係者の巻き込み・調整が難航し、実行に移せない。自社の人間だけで進めるのは難しい・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら）

1. ロボットシステムインテグレーターの新規案件獲得における現状 近年、製造業をはじめとした様々な業界で人手不足が深刻化しており、その解決策としてロボットシステムの導入が注目されています。ロボットシステムの導入は、生産性向上や品質安定、労働環境改善などの効果が期待できる一方で、導入には専門的な知識や技術が必要となります。そのため、ロボットシステムの設計・構築から導入、運用・保守までを一括して請け負う「ロボットシステムインテグレーター（ロボットSIer）」の役割が重要となっています。 しかし、ロボットSIer業界は、いくつかの課題を抱えています。 SIer間の格差の拡大: ロボットSIerは増加傾向にあり、顧客の獲得競争が激化しています。しかし、その一方で、一部のSIerに仕事が集中し、忙しい企業と暇な企業の格差が広がっているのが現状です。これは、大企業や実績のあるSIerに顧客が集中しやすいためです。 提案依頼から受注までの低い確率: ユーザーからの提案依頼が来た際に、概要構想の作成や見積もり作成をしても受注に至る確率は必ずしも高くありません。多くの場合、複数社から提案を受け、比較検討されるため、価格や技術力だけでなく、提案内容や対応力など、総合的な評価で判断されます。そのため、概要構想作成から見積もり提出までのフェーズがネック工程となり、生産性低下の原因となっています。 Webマーケティングの難しさ: 一部のSIerは積極的なWebマーケティングを行っていますが、キーエンスのような企業出身のマーケターが担っているケースが多く、高度なノウハウを必要とします。他のSIerがWebマーケティングでロボットシステムインテグレーターとしての新規案件を獲得するには、ニッチなテーマなどに注力する必要がありますが、そのようなニッチなテーマでは、多くの新規案件を獲得するのは難しいのが現状です。 顧客のニーズが多様化・複雑化している中で、顧客の課題を的確に捉え、最適なシステムを提案することが求められています。 2. ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容 ロボットSIerは、単にロボットを販売するのではなく、顧客の課題を解決するためのコンサルティングを行う必要があります。そのため、顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットシステムを提案することが重要となります。 近年では、特にコンサルティング営業が求められています。これは、顧客のニーズを丁寧にヒアリングし、現状の課題や将来的な展望を踏まえた上で、最適なロボットシステムを提案する営業手法です。 コンサルティング営業を行う上で、以下の様な提案内容が求められます。 顧客のニーズに合わせたロボットシステムの設計・構築: 顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットを選定し、周辺機器やシステムとの連携を含めた設計・構築を行います。・単にロボットを導入するだけでなく、作業効率や安全性、運用コストなどを考慮した提案が重要です。・顧客の要望をヒアリングするだけでなく、現場の状況を把握し、潜在的な課題を抽出する能力も必要となります。 既存システムとの連携を考慮したシステム提案: 多くの場合、ロボットシステムは既存の生産ラインやシステムと連携して稼働する必要があります。・既存システムとの互換性やデータ連携などを考慮し、スムーズな導入と運用を実現する提案が求められます。 ロボット導入による効果の明確化（ROIの提示など）: ロボットシステム導入による費用対効果を明確に示すことが重要です。導入コストだけでなく、人件費削減、生産性向上、品質向上など、具体的な効果を数値化し、投資対効果（ROI）を算出することで、顧客の投資判断を支援します。 顧客にあった補助金の活用も情報提供: ロボットシステム導入には、国や地方自治体による補助金制度が利用できる場合があります。・顧客の状況に合わせて、適切な補助金制度の情報を提供することで、導入コストの削減を支援します。 上記のような提案を行うためには、ロボット技術に関する専門知識だけでなく、幅広い知識やスキルが必要となります。既存のロボットシステムインテグレーターの人材では、これらのすべてを持ち合わせていることは非常に少ないのが現状です。そのため、必要に応じて、外部のコンサルタントや専門家などのリソースを活用することも重要です。 3. 確度の高い新規案件を獲得する手法 では、ロボットSIerはどのようにして新規案件を獲得すれば良いのでしょうか。確度の高い新規案件を獲得するための手法をいくつかご紹介します。が、これらは一般的に考えられる内容であり、すでに取り組みをされているロボットSIerが多いでしょう。 3-1. 専門性を高め、差別化を図る ロボットSIerは増加傾向にあり、競争が激化しています。そのため、他のSIerとの差別化を図ることが重要です。 　特定の業界や工程に特化したり、独自の技術やノウハウを開発したりすることで、専門性を高め、顧客に選ばれるSIerを目指しましょう。 3-2. WebサイトやSNSを活用した情報発信 WebサイトやSNSを活用し、自社の強みや実績を発信することで、顧客にアプローチする手法です。 　Webサイトでは、導入事例や実績、保有技術などを掲載し、自社の強みをアピールします。また、SNSでは、最新の技術情報や業界動向などを発信することで、顧客との接点を増やし、見込み顧客を獲得することができます。 3-3. 顧客との関係構築を重視する 既存顧客との関係を強化することで、紹介やリピート受注に繋げることが重要です。顧客満足度を高めるためには、導入後のサポート体制を充実させたり、定期的な訪問や連絡を行うなど、継続的な関係構築を心掛けましょう。 3-4. 展示会やセミナーへの積極的な参加 展示会やセミナーに参加することで、新規顧客との接点を増やすことができます。 　自社の技術やサービスをアピールすることで、見込み顧客を獲得することができます。また、他の企業との交流を通して、ビジネスチャンスを広げることも期待できます。 3-5. 提案資料の作成 顧客に提出する提案資料は、分かりやすく、説得力のある内容にする必要があります。 　提案資料には、以下の内容を盛り込むようにしましょう。 顧客の課題に対する解決策 導入するロボットシステムの概要 導入による効果（ROIなど） 導入スケジュール 費用 会社概要 3-6. 営業担当者の育成 顧客との信頼関係を構築し、ニーズを的確に捉えることができる営業担当者を育成することが重要です。 　ロボットシステムに関する専門知識やコミュニケーション能力を向上させるための研修などを実施することで、営業担当者のスキルアップを図りましょう。 以上が一般的な取り組むべき内容です。では、一般的ではなく、効果的な取り組みとはなんでしょうか？ ロボットSIerが抱える課題を解決する、専門家との協業 これまで見てきたように、ロボットSIerは、高度な専門知識やコンサルティング能力、多岐にわたる提案内容が求められると同時に、新規顧客の獲得、受注率の向上など、多くの課題を抱えています。 これらの課題を解決し、確度の高い新規案件を獲得するためには、船井総合研究所との協業が有効です。 船井総合研究所は、長年のコンサルティング実績を持つ、日本有数の経営コンサルティング会社です。特に、製造業や中小企業の支援に強みを持ち、ロボットシステム導入に関する豊富な知見とノウハウを有しています。 船井総合研究所のコンサルタントは、まさに前述した「ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容」を網羅しており、顧客の課題を的確に捉え、最適なロボットシステム導入を支援することができます。 具体的には、以下の様な協業が考えられます。 船井総研との協業セミナーの開催: 船井総合研究所が集客した顧客に対し、貴社と共同でセミナーを開催することで、見込み顧客へアプローチできます。船井総合研究所が集客する顧客は、ロボットシステム導入に高い関心を持つ企業が多いため、非常に確度の高い新規案件獲得に繋がります。 船井総研によるDX・補助金勉強会の開催: 貴社社員向けに、船井総合研究所のコンサルタントがDXや補助金に関する勉強会を実施いたします。ロボットシステム導入支援に必要な知識やノウハウを習得することで、提案力の強化、コンサルティング営業力の向上に繋がり、受注率向上に貢献します。 船井総合研究所との協業は、貴社の営業力強化、新規顧客獲得、そして事業成長に大きく貢献すると確信しております。 協業セミナー、DX・補助金勉強会に関するお問い合わせは、以下までご連絡ください。 1. ロボットシステムインテグレーターの新規案件獲得における現状 近年、製造業をはじめとした様々な業界で人手不足が深刻化しており、その解決策としてロボットシステムの導入が注目されています。ロボットシステムの導入は、生産性向上や品質安定、労働環境改善などの効果が期待できる一方で、導入には専門的な知識や技術が必要となります。そのため、ロボットシステムの設計・構築から導入、運用・保守までを一括して請け負う「ロボットシステムインテグレーター（ロボットSIer）」の役割が重要となっています。 しかし、ロボットSIer業界は、いくつかの課題を抱えています。 SIer間の格差の拡大: ロボットSIerは増加傾向にあり、顧客の獲得競争が激化しています。しかし、その一方で、一部のSIerに仕事が集中し、忙しい企業と暇な企業の格差が広がっているのが現状です。これは、大企業や実績のあるSIerに顧客が集中しやすいためです。 提案依頼から受注までの低い確率: ユーザーからの提案依頼が来た際に、概要構想の作成や見積もり作成をしても受注に至る確率は必ずしも高くありません。多くの場合、複数社から提案を受け、比較検討されるため、価格や技術力だけでなく、提案内容や対応力など、総合的な評価で判断されます。そのため、概要構想作成から見積もり提出までのフェーズがネック工程となり、生産性低下の原因となっています。 Webマーケティングの難しさ: 一部のSIerは積極的なWebマーケティングを行っていますが、キーエンスのような企業出身のマーケターが担っているケースが多く、高度なノウハウを必要とします。他のSIerがWebマーケティングでロボットシステムインテグレーターとしての新規案件を獲得するには、ニッチなテーマなどに注力する必要がありますが、そのようなニッチなテーマでは、多くの新規案件を獲得するのは難しいのが現状です。 顧客のニーズが多様化・複雑化している中で、顧客の課題を的確に捉え、最適なシステムを提案することが求められています。 2. ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容 ロボットSIerは、単にロボットを販売するのではなく、顧客の課題を解決するためのコンサルティングを行う必要があります。そのため、顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットシステムを提案することが重要となります。 近年では、特にコンサルティング営業が求められています。これは、顧客のニーズを丁寧にヒアリングし、現状の課題や将来的な展望を踏まえた上で、最適なロボットシステムを提案する営業手法です。 コンサルティング営業を行う上で、以下の様な提案内容が求められます。 顧客のニーズに合わせたロボットシステムの設計・構築: 顧客の業務内容や課題を深く理解し、最適なロボットを選定し、周辺機器やシステムとの連携を含めた設計・構築を行います。・単にロボットを導入するだけでなく、作業効率や安全性、運用コストなどを考慮した提案が重要です。・顧客の要望をヒアリングするだけでなく、現場の状況を把握し、潜在的な課題を抽出する能力も必要となります。 既存システムとの連携を考慮したシステム提案: 多くの場合、ロボットシステムは既存の生産ラインやシステムと連携して稼働する必要があります。・既存システムとの互換性やデータ連携などを考慮し、スムーズな導入と運用を実現する提案が求められます。 ロボット導入による効果の明確化（ROIの提示など）: ロボットシステム導入による費用対効果を明確に示すことが重要です。導入コストだけでなく、人件費削減、生産性向上、品質向上など、具体的な効果を数値化し、投資対効果（ROI）を算出することで、顧客の投資判断を支援します。 顧客にあった補助金の活用も情報提供: ロボットシステム導入には、国や地方自治体による補助金制度が利用できる場合があります。・顧客の状況に合わせて、適切な補助金制度の情報を提供することで、導入コストの削減を支援します。 上記のような提案を行うためには、ロボット技術に関する専門知識だけでなく、幅広い知識やスキルが必要となります。既存のロボットシステムインテグレーターの人材では、これらのすべてを持ち合わせていることは非常に少ないのが現状です。そのため、必要に応じて、外部のコンサルタントや専門家などのリソースを活用することも重要です。 3. 確度の高い新規案件を獲得する手法 では、ロボットSIerはどのようにして新規案件を獲得すれば良いのでしょうか。確度の高い新規案件を獲得するための手法をいくつかご紹介します。が、これらは一般的に考えられる内容であり、すでに取り組みをされているロボットSIerが多いでしょう。 3-1. 専門性を高め、差別化を図る ロボットSIerは増加傾向にあり、競争が激化しています。そのため、他のSIerとの差別化を図ることが重要です。 　特定の業界や工程に特化したり、独自の技術やノウハウを開発したりすることで、専門性を高め、顧客に選ばれるSIerを目指しましょう。 3-2. WebサイトやSNSを活用した情報発信 WebサイトやSNSを活用し、自社の強みや実績を発信することで、顧客にアプローチする手法です。 　Webサイトでは、導入事例や実績、保有技術などを掲載し、自社の強みをアピールします。また、SNSでは、最新の技術情報や業界動向などを発信することで、顧客との接点を増やし、見込み顧客を獲得することができます。 3-3. 顧客との関係構築を重視する 既存顧客との関係を強化することで、紹介やリピート受注に繋げることが重要です。顧客満足度を高めるためには、導入後のサポート体制を充実させたり、定期的な訪問や連絡を行うなど、継続的な関係構築を心掛けましょう。 3-4. 展示会やセミナーへの積極的な参加 展示会やセミナーに参加することで、新規顧客との接点を増やすことができます。 　自社の技術やサービスをアピールすることで、見込み顧客を獲得することができます。また、他の企業との交流を通して、ビジネスチャンスを広げることも期待できます。 3-5. 提案資料の作成 顧客に提出する提案資料は、分かりやすく、説得力のある内容にする必要があります。 　提案資料には、以下の内容を盛り込むようにしましょう。 顧客の課題に対する解決策 導入するロボットシステムの概要 導入による効果（ROIなど） 導入スケジュール 費用 会社概要 3-6. 営業担当者の育成 顧客との信頼関係を構築し、ニーズを的確に捉えることができる営業担当者を育成することが重要です。 　ロボットシステムに関する専門知識やコミュニケーション能力を向上させるための研修などを実施することで、営業担当者のスキルアップを図りましょう。 以上が一般的な取り組むべき内容です。では、一般的ではなく、効果的な取り組みとはなんでしょうか？ ロボットSIerが抱える課題を解決する、専門家との協業 これまで見てきたように、ロボットSIerは、高度な専門知識やコンサルティング能力、多岐にわたる提案内容が求められると同時に、新規顧客の獲得、受注率の向上など、多くの課題を抱えています。 これらの課題を解決し、確度の高い新規案件を獲得するためには、船井総合研究所との協業が有効です。 船井総合研究所は、長年のコンサルティング実績を持つ、日本有数の経営コンサルティング会社です。特に、製造業や中小企業の支援に強みを持ち、ロボットシステム導入に関する豊富な知見とノウハウを有しています。 船井総合研究所のコンサルタントは、まさに前述した「ロボットシステムインテグレーターが求められる提案内容」を網羅しており、顧客の課題を的確に捉え、最適なロボットシステム導入を支援することができます。 具体的には、以下の様な協業が考えられます。 船井総研との協業セミナーの開催: 船井総合研究所が集客した顧客に対し、貴社と共同でセミナーを開催することで、見込み顧客へアプローチできます。船井総合研究所が集客する顧客は、ロボットシステム導入に高い関心を持つ企業が多いため、非常に確度の高い新規案件獲得に繋がります。 船井総研によるDX・補助金勉強会の開催: 貴社社員向けに、船井総合研究所のコンサルタントがDXや補助金に関する勉強会を実施いたします。ロボットシステム導入支援に必要な知識やノウハウを習得することで、提案力の強化、コンサルティング営業力の向上に繋がり、受注率向上に貢献します。 船井総合研究所との協業は、貴社の営業力強化、新規顧客獲得、そして事業成長に大きく貢献すると確信しております。 協業セミナー、DX・補助金勉強会に関するお問い合わせは、以下までご連絡ください。

1．経常利益率15％！生産管理DXの事例紹介 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 その中で、自社の生産性向上に関する取り組みとして、 特筆すべき成果を一部抜粋してお伝えすると・・・ ①「紙や人の行き来」中心のアナログな生産管理から脱却し、システムを活用した生産管理へシフト！ 短納期で対応できるスピーディーな業務処理を実現！ ②自社製品の製造に必要な約 10,000 点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理の実現＆必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ ③規則性のあるルーティン業務や力仕事は積極的に省力化・クラウド化！ 空いた時間で製品の付加価値アップに向けた時間を創出！ 上記のような成果を出すことに成功されました。 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 そんな同社が、なぜ、上記のような成果を出すことに成功できたのでしょうか？ 2．高収益化のポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成」にあり！ 株式会社メトロールの松橋社長曰く、 ポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成にあり！」とおっしゃっています。 概要としては、以下のStep1～4に整理されるとのことです。 【Step1】 デジタル化・自動化等を通じて、 付加価値の低い業務の効率化・省力化・標準化（&パート社員活用）を積極的に推進 ↓ 【Step2】 空いた時間で 製品の付加価値アップに向けた時間を創出 （人間にしかできない思考・対話の機会増） ↓ 【Step3】 付加価値の高い製品の販売を通じた売上・利益アップ ↓ 【Step4】 更なる生産性向上に向けた利益の再投資 （⇒Step1に戻る：デジタル化・自動化・・・） というように、 上記の善循環を実現するために、 ・付加価値を生まない時間の最小化 ・付加価値を生む時間の最大化 に会社全体として取り組んだ点を 高収益化ならびに生産性向上のポイントとして挙げられおります。 「売上アップ⇒利益アップ⇒利益の再投資」 のサイクルを回すことで 見事に会社を成長させている点が印象的です。 上記Step1～4のうち、 取っ掛かりとなる「Step1」をいかに進めるかが肝となってきますが、 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、 松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） 1．経常利益率15％！生産管理DXの事例紹介 今回ご紹介するのは「株式会社メトロール様」です。 【株式会社メトロール様】 ■ 所在地：東京都立川市 ■ 従業員数：129名 ■ 事業内容：工場の自動化に貢献する「高精度工業用センサ」の開発・製造・販売 ■「精密位置決めスイッチ」で世界トップクラスのシェアを誇る メトロール様では、現在のように世の中に 「DX（デジタルトランスフォーメーション）」という言葉が広まる前の時期から、 自社の生産性向上に関する取り組みに注力されていました。 また、会社の業績としても持続的な売上・利益アップを果たされており、 直近の経常利益率は驚異の15％を記録。 その中で、自社の生産性向上に関する取り組みとして、 特筆すべき成果を一部抜粋してお伝えすると・・・ ①「紙や人の行き来」中心のアナログな生産管理から脱却し、システムを活用した生産管理へシフト！ 短納期で対応できるスピーディーな業務処理を実現！ ②自社製品の製造に必要な約 10,000 点にも及ぶ部品を、人の手を介さずに自動発注！ 適正な在庫管理の実現＆必要なときに必要な製品を供給する仕組みの構築に成功！ ③規則性のあるルーティン業務や力仕事は積極的に省力化・クラウド化！ 空いた時間で製品の付加価値アップに向けた時間を創出！ 上記のような成果を出すことに成功されました。 従来は生産管理業務を中心に 「非効率的なアナログ業務」「属人化」「業務情報のバラバラ管理」が当たり前だった同社。 そんな同社が、なぜ、上記のような成果を出すことに成功できたのでしょうか？ 2．高収益化のポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成」にあり！ 株式会社メトロールの松橋社長曰く、 ポイントは「生産性向上に向けた“善循環”の形成にあり！」とおっしゃっています。 概要としては、以下のStep1～4に整理されるとのことです。 【Step1】 デジタル化・自動化等を通じて、 付加価値の低い業務の効率化・省力化・標準化（&パート社員活用）を積極的に推進 ↓ 【Step2】 空いた時間で 製品の付加価値アップに向けた時間を創出 （人間にしかできない思考・対話の機会増） ↓ 【Step3】 付加価値の高い製品の販売を通じた売上・利益アップ ↓ 【Step4】 更なる生産性向上に向けた利益の再投資 （⇒Step1に戻る：デジタル化・自動化・・・） というように、 上記の善循環を実現するために、 ・付加価値を生まない時間の最小化 ・付加価値を生む時間の最大化 に会社全体として取り組んだ点を 高収益化ならびに生産性向上のポイントとして挙げられおります。 「売上アップ⇒利益アップ⇒利益の再投資」 のサイクルを回すことで 見事に会社を成長させている点が印象的です。 上記Step1～4のうち、 取っ掛かりとなる「Step1」をいかに進めるかが肝となってきますが、 ここまでお読みいただいた読者の皆様の中には 「もう少し具体的に話を聞いてみたい・・・」 「本当にアナログ・非効率・属人化が当たり前の現場を変えることができるのだろうか・・・」 「ウチの会社でも実践できるかどうかを知りたい・・・」 「デジタル化・自動化に関する投資をしていきたいが、何から手を付ければいいか優先順位が定まらない・・・」 「投資金額・コスト面のことが気になって、思い切った投資ができずにここまで来ている・・・」 等のようなお悩みをお持ちの方もいらっしゃるかと思います。 そこで今回、上記のようなお悩みにお応えするために、 株式会社メトロール 代表取締役社長の松橋卓司様を特別ゲストとしてお招きし、 「2025年2月19日（水）14:30～17:30」に この日限りの特別セミナーを開催することになりました。 （※セミナー開催場所：船井総研グループ東京本社） セミナー当日は、今回ご紹介した一連の取り組みの当事者である松橋様の特別講演に加えて、 松橋様との質疑応答・ディスカッションの時間も予定しています。 【株式会社メトロール 代表取締役社長 松橋様より】 メトロールは1976年の創業以来、機械・電気電子・空圧・無線通信といった測定の基礎技術と工作機械や産業用ロボットに関するノウハウをコア技術に、自社ブランドのオリジナリティの高い高精度センサを開発・製造・販売しています。 弊社がDXに取り組んできた最大の理由は、まだ世の中にない、付加価値があって競争力のある製品を開発するためです。DXは人を3K業務やルーティン業務から解放し、人の心に余裕を生むための手段。人は心に余裕がないと、創造的かつ付加価値の高い仕事はできないと考えています。弊社のDXに関する取り組みが、少しでも皆様の会社経営の一助となれば幸いです。 【このような方におすすめのセミナーです】 ✓「従業員数10名以上」「一品一様」「多品種少量生産」の製造業 ✓業務の基幹となるパッケージシステムを導入していない（もしくは、導入したシステムを十分に使いこなせていない）製造業 ✓「Excelへの手入力作業」「紙帳票を使った業務」「二度手間・三度手間になっている業務」が多い製造業 ✓「アナログ化・ブラックボックス化・属人化」している自社の生産管理業務を「自動化・見える化・脱属人化」していきたい製造業 ✓「付加価値の低い定型業務」を減らし、「付加価値の高い非定型業務」の比率を高める方法を知りたい製造業 ✓「アナログかつ属人的な生産管理」から「システムを活用した生産管理」へシフトし、生産性アップを実現した事例（当事者である経営者の体験談）を知りたい製造業 ご興味のある方は「今すぐ！」本セミナーへお申し込みください。 皆様のご参加を、心よりお待ちしております！ ▼本セミナーのお問い合わせ・お申し込みはこちら 多品種少量生産製造業向け 生産管理・生産技術DXセミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/122443 ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ ▼船井総研 無料オンライン相談（お問い合わせはこちら）

1. はじめに：製造業におけるIoT導入の目的と見える化の重要性 　製造業における競争力強化には、効率化やコスト削減が欠かせません。近年、IoT（Internet of Things、モノのインターネット）技術が製造業の現場改革において注目を集めています。IoT導入の目的は、工場内の設備や機器をネットワークで繋げることにより、リアルタイムでのデータ収集と分析が可能になる点です。この見える化により、製造工程や設備の稼働状況を把握し、品質の向上、ダウンタイムの削減、コスト削減が実現できます。 　見える化は、工場の効率化を実現するための第一歩です。従来、職人技に依存していた工程や手作業が多かった製造業では、属人化や情報の遅延、工程の見えにくさが問題となっていました。しかし、IoTを導入しデータを可視化することで、リアルタイムに情報を収集し、迅速な意思決定を行うことができます。このように、工場の見える化は製造業の現場改革において不可欠な要素となっています。 2. IoT見える化のメリット：工場の効率化と生産性向上の実現 見える化がもたらす経営改善とメリット 　IoTを活用した工場の見える化は、工場内の情報を一元的に収集し、可視化することが可能です。これにより、工場の稼働状況や設備の稼働率、製造工程における問題点をリアルタイムで把握できるようになります。その結果、以下のようなメリットが生まれます。 2.1効率化の実現 　IoT導入により、製造工程や設備の状態をリアルタイムでモニタリングすることが可能になります。これにより、ボトルネックの発見が早期に行えるため、工程の改善が迅速に進みます。また、設備のメンテナンス計画もデータに基づいて行えるため、予防保全が可能となり、機器の故障を未然に防げます。 2.2品質の向上 　製造工程におけるデータが見える化されることで、工程ごとの品質管理が行いやすくなります。製品の不良品率が高い場合、その原因をデータから即座に確認でき、迅速に改善策を講じることができます。このように、IoTは製造業において品質向上に貢献します。 2.3属人化の排除 　IoTによるデータの可視化により、従業員の作業内容や工程の進捗状況が一目で分かるようになります。これにより、特定の従業員に依存することなく業務を標準化でき、属人化を排除することが可能です。 3. 成功事例紹介：BI・IoT導入による業務改革 見える化成功事例を徹底解説 　実際にIoT導入によって成功を収めた企業の事例を紹介します。名古屋M社では、IoT技術を駆使して製造現場の見える化を実現し、製造工程の効率化を達成しました。具体的には、製造ラインの各設備・人・作業指示書にセンサーを取り付け、リアルタイムでの生産状況・生産工数を把握。これにより、従来の手動で行っていたデータ収集作業を省力化し、問題の早期発見と解決が可能となりました。 また、生産工数をもとに製品別・工程別・担当者別・設備別で実際にかかった工数を把握することができるようになり、多品種少量生産体制でもリアルタイムに赤字・黒字を把握することができるようになりました。これにより、今までなんとなく勘や経験に依存していた見積・経営判断・現場改善から、データに即した取組が出来るようになったことが一番の効果となります。 　さらに、同社ではBI（ビジネスインテリジェンス）ツールを組み合わせ、製造データを可視化することで、経営層がリアルタイムで現場の状況を把握できるようになりました。このように、BIとIoTの融合による業務改革が、他の製造業者にも大きな影響を与える成功事例として注目されています。 データが見えるようになることにより、経営者・管理者だけでなく現場作業員の方々も数字を改善するための取組が出来るようになりました。 4. IoT導入ステップ：製造業での見える化実現方法 ステップバイステップで進めるIoT導入 　IoT導入を成功させるためには、以下のステップを踏んで進めることが重要です。 4.1現状分析と目標設定 単価表は、現場の実態に合わせて定期的に見直すことが重要です。 材料価格や人件費の変動、生産効率の向上などを反映することで、新しい案件が来た際には実態に即した見積を提出することができるようになるため、見積精度の向上と利益確保に繋がります。 4.2 IoT機器とセンサーの選定 　次に、導入するIoT機器やセンサーを選定します。設備の種類や設置場所に応じて最適な機器を選ぶことで、データ収集がスムーズに行えるようになります。 4.3データ収集と可視化の実施 　IoT機器を現場に設置した後、収集したデータを可視化するためのツールやダッシュボードを導入します。これにより、リアルタイムで工場の稼働状況を把握できるようになります。 4.4改善プロセスの継続的な実行 　最後に、収集したデータを基に改善策を立案し、実行に移します。定期的にデータを分析し、改善のサイクルを回していくことが重要です。 5. 見える化による課題解決：属人性の低減と業務効率化 属人性を排除し、業務効率化を実現するための方法 　製造業では、しばしば一部の従業員に依存した作業が行われており、これが「属人化」として問題になることがあります。IoTの導入により、作業の進捗や設備の状態がリアルタイムで確認できるため、属人化を解消し、業務の効率化が可能になります。 　例えば、ある工場では、作業内容や進捗をデータで記録し、全社員が共有できるシステムを導入しました。このシステムによって、特定の従業員のノウハウに依存することなく、誰でも同じレベルで業務を進められるようになり、業務の標準化が進みました。 6. IoT導入に必要な設備とデジタル技術 　製造業の現場にIoTを導入するためには、必要な設備とデジタル技術を整える必要があります。具体的には、センサーやデータ収集装置、ネットワーク環境の整備、そして可視化ツールが必要です。また、データを効果的に活用するためには、クラウドコンピューティングや人工知能（AI）を用いたデータ分析の技術も欠かせません。 7. 進め方と現場改革：ダッシュボードで製造工程を見える化 ダッシュボード活用とデータ可視化による現場改革 　工場の見える化を進めるためには、ダッシュボードを活用してデータを可視化することが重要です。ダッシュボードでは、製造ラインの進捗状況や設備の稼働状況を一目で確認でき、リアルタイムでの問題発見や迅速な意思決定が可能となります。 8. 見える化後の効果測定と改善プロセスのナビゲーション 　IoTによる工場の見える化が進んだ後、その効果を正確に測定し、さらなる改善を行うことは非常に重要です。見える化が導入されると、リアルタイムでのデータ収集や分析が可能になりますが、その結果をどのように活用し、どの指標で改善を進めていくかが企業の成功を左右します。 8.1 見える化の効果測定の重要性 　見える化がもたらす効果を測定することは、単に導入の成功を確認するだけでなく、その後の改善活動を促進するためにも不可欠です。具体的な効果を測定することで、現場で実際にどのような変化があったのかを把握でき、次に進むべき方向が明確になります。 　見える化後の効果測定では、以下のような指標をチェックすることが重要です。 生産性の向上: 生産量、作業時間の短縮、設備の稼働率など、生産性に関する具体的な数字を測定します。 不良率の低下: 製品の品質に関連するデータ（不良品の発生率や検査結果）を収集し、見える化が品質向上に寄与したかどうかを確認します。 在庫管理の効率化: 在庫回転率や在庫の適正化を測定し、効率的な資材管理が実現できたかどうかを評価します。 作業員の効率: 従業員の作業時間や労働生産性を把握し、IoTによる支援がどれだけ業務の効率化に寄与したかを確認します。 　これらのデータをもとに、見える化の効果を客観的に評価することができます。 8.2 効果測定後の改善プロセス 　見える化後の効果測定が完了したら、次はその結果をどのように改善プロセスに繋げるかが重要です。データを活用して、現場での問題点を洗い出し、改善活動を行うためのアクションプランを策定します。 8.2.1 データに基づく問題点の特定 　効果測定を行う中で、現場のどこに課題があるかをデータから明らかにします。例えば、稼働率が低い設備があれば、その原因を特定します。設備の故障頻度やメンテナンスの履歴を確認し、原因を追求して改善策を立案します。 8.2.2 KPI（重要業績評価指標）の設定と改善目標の明確化 　効果測定の結果をもとに、KPI（Key Performance Indicators）を設定します。これにより、見える化後の改善目標が具体化し、進捗が追跡しやすくなります。例えば、翌月までに不良率を10%削減する、もしくは設備の稼働率を95%以上に保つなど、具体的な数値目標を設定します。 ▼製造業の生産現場で活用するKPI設定：成功事例と必要なデータ活用法 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241226-2/ 8.2.3 改善活動の実施とフォローアップ 　改善策を実施する際には、まずは小規模な改善から始めて、実行可能性を確認します。その後、効果が見られれば、それを全体に展開します。改善活動にはPDCAサイクル（Plan-Do-Check-Act）を活用し、定期的に進捗を評価します。改善が進むたびに、データを活用して新たな課題を発見し、改善活動を繰り返すことが求められます。 8.2.4 現場のフィードバックを活用 　現場で働く従業員からのフィードバックを収集することも、改善活動には欠かせません。IoTシステムを活用している現場の作業員から、どのような課題があったか、または新たな気づきがあったかを直接聞き、その意見を改善策に反映させることが重要です。 8.3 ダッシュボードと可視化ツールの活用 　効果測定後の改善プロセスにおいて、ダッシュボードや可視化ツールを活用することが効果的です。これらのツールを使用することで、現場のデータをリアルタイムで監視し、問題が発生した際には迅速に対応できる体制を整えることができます。 　また、データを可視化することで、各部門が同じ情報を共有できるようになり、改善活動を全社的に推進することができます。ダッシュボードに表示される指標（例えば、生産性、品質、在庫状況）を定期的に確認し、必要に応じて改善策を講じることができます。 8.4 持続的な改善の文化の醸成 　見える化の効果を最大限に活かすためには、持続的な改善の文化を現場に根付かせることが重要です。IoTによるデータ収集はあくまで第一歩であり、その後にどのようにデータを活用して改善を重ねていくかが大切です。従業員全員が改善活動に参加し、データに基づいた意思決定を行うことが、企業全体のパフォーマンス向上に繋がります。 　定期的にワークショップや勉強会を開催し、改善活動に対する意識を高めるとともに、全員で取り組む姿勢を強化しましょう。 9. IoT導入の注意点：課題と妨げる要因を克服するポイント 　IoTの導入は多くのメリットをもたらしますが、実際にはいくつかの課題や障害も存在します。ここでは、IoT導入時に注意すべき点とそれを克服するための方法について詳しく説明します。 9.1 初期コストとROIの計測 　IoT導入に伴う初期投資は高額になることがあります。センサーや接続機器、システムの設置などには予算が必要ですが、そのROI（投資対効果）を正確に計測することが求められます。多くの企業は、投資がどれだけの期間で回収されるか、そしてその後どのような利益をもたらすかを見極める必要があります。 【解決策】 　初期投資額を可能な限り抑え、段階的な導入を検討します。また、導入効果の可視化により、投資回収期間を短縮できる方法を模索しましょう。効果測定には、ダッシュボードの活用が役立ちます。リアルタイムで進捗を確認することで、無駄なコストを排除し、効率的な運用が可能です。 9.2 従業員のスキル不足と教育 　IoT導入後、従業員が新しいシステムに対応できるかどうかも重要な課題です。特に従来の手作業中心の業務からデジタル化に移行する場合、スタッフのスキル向上が不可欠です。新しいテクノロジーに対して抵抗感を持つ従業員がいる場合、導入がスムーズに進まないことがあります。 【解決策】 　IoTシステムの導入時には、従業員向けの教育プログラムを早期に組織し、段階的にスキルを向上させます。教育には、操作マニュアルや実践的なトレーニングを組み込み、従業員が自信を持って新しいツールを使いこなせるようにサポートすることが重要です。また、システムの導入に際しては、既存の業務プロセスに対する理解を深め、変更点を明確に伝えることが必要です。 9.3 データセキュリティとプライバシー 　IoTシステムには膨大なデータが集積され、その中には企業にとって極めて重要な情報も含まれます。このデータが不正アクセスや外部攻撃によって流出するリスクを防ぐために、セキュリティ対策を強化する必要があります。 【解決策】 　データセキュリティを確保するために、強力な暗号化技術を採用し、ネットワークの監視を強化します。さらに、データへのアクセス権限を厳密に管理し、従業員や外部とのアクセスに制限を設けることで、安全性を確保できます。また、定期的なセキュリティ監査を実施し、潜在的な脅威を早期に発見する体制を構築することが大切です。 9.4 システムの互換性とインテグレーション 　IoTシステムは、既存の設備やシステムと連携することが多いため、互換性の問題が発生する可能性があります。特に、古い設備や異なるベンダーのシステム間でデータを一貫して取り扱うことは容易ではありません。 【解決策】 　IoT導入前に、既存のシステムと新しいシステムの互換性をしっかりと評価し、必要に応じて統合可能なシステムを選定します。また、統合のためのAPIやミドルウェアを使用して、異なるシステム間でスムーズにデータをやり取りできる環境を整えることが重要です。 10. まとめ：製造業の未来に向けたIoT活用と見える化の進め方 　本記事では、製造業におけるIoT導入による「工場の見える化」の重要性と、その導入方法、成功事例、課題について詳しく解説しました。IoTを活用することで、現場の効率化、生産性向上、属人化の解消といったメリットが得られますが、その反面、初期投資や従業員教育、データセキュリティ、システムの互換性など、いくつかの課題も存在します。 　しかし、これらの課題は適切に対処することで克服可能です。段階的な導入と、データの可視化を活用した改善プロセスを進めることで、製造業の未来を切り開くことができます。IoT導入により、工場内の作業が見える化されることで、経営者や従業員はデータに基づいた意思決定を行い、現場改革を実現できるようになります。 　製造業の競争力強化には、効率化だけでなく、リアルタイムでの業務の改善と持続的な成長を実現することが求められます。IoTの力を活用し、現場の見える化を進めることが、その第一歩となるでしょう。 　船井総研では無料の質疑応答会をオンラインで開催しております。レポートの内容はもちろんのこと、貴社の課題感やお悩み事もご対応可能です。ぜひ、ご活用ください。 URL: https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 11. 関連するコラムの紹介 【事例紹介】AIを活用した熟練技術の継承とは？ URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/201221-2/ 概要：熟練工の技術をAIに学習させることで、技術の可視化・継承を実現した事例を紹介しています。これは、IoTによるデータ収集と分析によって、暗黙知を形式知に変換し、組織全体の知恵として活用できることを示す好例です。 関連記事との関連性：IoTによる見える化は、人材育成・技術継承にも役立ちます。   製造現場のデータ可視化：利益向上を実現する最新事例と未来展望 ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241206-2/ ・概要：IoTで取得したデータをBIツールで分析・可視化することで、現場の状況把握や意思決定を迅速化できることを解説しています。 ・関連記事との関連性：BIツールとIoTの連携は、データ分析の精度向上に不可欠です。   【製造業のDX】読み忘れコラム無料公開中！ ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/210409/ ・概要：製造業のDXに関するコラムを紹介しています。IoT導入はDX推進の一環であり、これらのコラムを読むことで、より広い視点からIoT導入を捉えることができます。 ・関連記事との関連性：DX推進におけるIoTの役割を理解する上で役立ちます。   【事例紹介】AIを活用した熟練技術の継承とは？ ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/201221-2/ ・概要：クラウドを活用するメリットについて解説。クラウドコンピューティングのメリットや、製造業におけるクラウド活用の事例を紹介。 ・関連記事との関連性：クラウドコンピューティングの活用が製造業にどのようなメリットをもたらすかについて言及しています。   【2025年時流予測】製造業のトレンドから見る未来展望・原価管理データ活用戦略 ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241223-2/ ・概要：2025年の製造業におけるトレンドを予測し、原価管理データ活用戦略について解説。AI技術の導入・活用がほぼすべての業種で進むと予測し、原価管理においてAIやIoTを活用することで、正確なデータ収集と分析が可能になり、迅速な意思決定やコスト削減に繋がると記載。 ・関連記事との関連性：IoTを活用した原価管理のメリットについて言及しています。また、データ活用戦略の一環として、原価管理データの活用が重要であることを示唆しています。 12. 本コラムに関連したレポート【無料贈呈】 【製造業向け】リアルタイム現場データ可視化事例20選 このレポートは、製造業におけるリアルタイムデータの可視化事例20個を紹介しています。事例には、原価管理、稼働監視、工数管理、不良管理、進捗管理、納期管理などが含まれ、これらを活用することで、原価改善や生産効率向上、不良削減、納期遵守率向上が実現できることを示唆しています。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045 ■関連するセミナーのご案内 紡績・繊維業向け実際原価管理DXセミナー セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123657 1. はじめに：製造業におけるIoT導入の目的と見える化の重要性 　製造業における競争力強化には、効率化やコスト削減が欠かせません。近年、IoT（Internet of Things、モノのインターネット）技術が製造業の現場改革において注目を集めています。IoT導入の目的は、工場内の設備や機器をネットワークで繋げることにより、リアルタイムでのデータ収集と分析が可能になる点です。この見える化により、製造工程や設備の稼働状況を把握し、品質の向上、ダウンタイムの削減、コスト削減が実現できます。 　見える化は、工場の効率化を実現するための第一歩です。従来、職人技に依存していた工程や手作業が多かった製造業では、属人化や情報の遅延、工程の見えにくさが問題となっていました。しかし、IoTを導入しデータを可視化することで、リアルタイムに情報を収集し、迅速な意思決定を行うことができます。このように、工場の見える化は製造業の現場改革において不可欠な要素となっています。 2. IoT見える化のメリット：工場の効率化と生産性向上の実現 見える化がもたらす経営改善とメリット 　IoTを活用した工場の見える化は、工場内の情報を一元的に収集し、可視化することが可能です。これにより、工場の稼働状況や設備の稼働率、製造工程における問題点をリアルタイムで把握できるようになります。その結果、以下のようなメリットが生まれます。 2.1効率化の実現 　IoT導入により、製造工程や設備の状態をリアルタイムでモニタリングすることが可能になります。これにより、ボトルネックの発見が早期に行えるため、工程の改善が迅速に進みます。また、設備のメンテナンス計画もデータに基づいて行えるため、予防保全が可能となり、機器の故障を未然に防げます。 2.2品質の向上 　製造工程におけるデータが見える化されることで、工程ごとの品質管理が行いやすくなります。製品の不良品率が高い場合、その原因をデータから即座に確認でき、迅速に改善策を講じることができます。このように、IoTは製造業において品質向上に貢献します。 2.3属人化の排除 　IoTによるデータの可視化により、従業員の作業内容や工程の進捗状況が一目で分かるようになります。これにより、特定の従業員に依存することなく業務を標準化でき、属人化を排除することが可能です。 3. 成功事例紹介：BI・IoT導入による業務改革 見える化成功事例を徹底解説 　実際にIoT導入によって成功を収めた企業の事例を紹介します。名古屋M社では、IoT技術を駆使して製造現場の見える化を実現し、製造工程の効率化を達成しました。具体的には、製造ラインの各設備・人・作業指示書にセンサーを取り付け、リアルタイムでの生産状況・生産工数を把握。これにより、従来の手動で行っていたデータ収集作業を省力化し、問題の早期発見と解決が可能となりました。 また、生産工数をもとに製品別・工程別・担当者別・設備別で実際にかかった工数を把握することができるようになり、多品種少量生産体制でもリアルタイムに赤字・黒字を把握することができるようになりました。これにより、今までなんとなく勘や経験に依存していた見積・経営判断・現場改善から、データに即した取組が出来るようになったことが一番の効果となります。 　さらに、同社ではBI（ビジネスインテリジェンス）ツールを組み合わせ、製造データを可視化することで、経営層がリアルタイムで現場の状況を把握できるようになりました。このように、BIとIoTの融合による業務改革が、他の製造業者にも大きな影響を与える成功事例として注目されています。 データが見えるようになることにより、経営者・管理者だけでなく現場作業員の方々も数字を改善するための取組が出来るようになりました。 4. IoT導入ステップ：製造業での見える化実現方法 ステップバイステップで進めるIoT導入 　IoT導入を成功させるためには、以下のステップを踏んで進めることが重要です。 4.1現状分析と目標設定 単価表は、現場の実態に合わせて定期的に見直すことが重要です。 材料価格や人件費の変動、生産効率の向上などを反映することで、新しい案件が来た際には実態に即した見積を提出することができるようになるため、見積精度の向上と利益確保に繋がります。 4.2 IoT機器とセンサーの選定 　次に、導入するIoT機器やセンサーを選定します。設備の種類や設置場所に応じて最適な機器を選ぶことで、データ収集がスムーズに行えるようになります。 4.3データ収集と可視化の実施 　IoT機器を現場に設置した後、収集したデータを可視化するためのツールやダッシュボードを導入します。これにより、リアルタイムで工場の稼働状況を把握できるようになります。 4.4改善プロセスの継続的な実行 　最後に、収集したデータを基に改善策を立案し、実行に移します。定期的にデータを分析し、改善のサイクルを回していくことが重要です。 5. 見える化による課題解決：属人性の低減と業務効率化 属人性を排除し、業務効率化を実現するための方法 　製造業では、しばしば一部の従業員に依存した作業が行われており、これが「属人化」として問題になることがあります。IoTの導入により、作業の進捗や設備の状態がリアルタイムで確認できるため、属人化を解消し、業務の効率化が可能になります。 　例えば、ある工場では、作業内容や進捗をデータで記録し、全社員が共有できるシステムを導入しました。このシステムによって、特定の従業員のノウハウに依存することなく、誰でも同じレベルで業務を進められるようになり、業務の標準化が進みました。 6. IoT導入に必要な設備とデジタル技術 　製造業の現場にIoTを導入するためには、必要な設備とデジタル技術を整える必要があります。具体的には、センサーやデータ収集装置、ネットワーク環境の整備、そして可視化ツールが必要です。また、データを効果的に活用するためには、クラウドコンピューティングや人工知能（AI）を用いたデータ分析の技術も欠かせません。 7. 進め方と現場改革：ダッシュボードで製造工程を見える化 ダッシュボード活用とデータ可視化による現場改革 　工場の見える化を進めるためには、ダッシュボードを活用してデータを可視化することが重要です。ダッシュボードでは、製造ラインの進捗状況や設備の稼働状況を一目で確認でき、リアルタイムでの問題発見や迅速な意思決定が可能となります。 8. 見える化後の効果測定と改善プロセスのナビゲーション 　IoTによる工場の見える化が進んだ後、その効果を正確に測定し、さらなる改善を行うことは非常に重要です。見える化が導入されると、リアルタイムでのデータ収集や分析が可能になりますが、その結果をどのように活用し、どの指標で改善を進めていくかが企業の成功を左右します。 8.1 見える化の効果測定の重要性 　見える化がもたらす効果を測定することは、単に導入の成功を確認するだけでなく、その後の改善活動を促進するためにも不可欠です。具体的な効果を測定することで、現場で実際にどのような変化があったのかを把握でき、次に進むべき方向が明確になります。 　見える化後の効果測定では、以下のような指標をチェックすることが重要です。 生産性の向上: 生産量、作業時間の短縮、設備の稼働率など、生産性に関する具体的な数字を測定します。 不良率の低下: 製品の品質に関連するデータ（不良品の発生率や検査結果）を収集し、見える化が品質向上に寄与したかどうかを確認します。 在庫管理の効率化: 在庫回転率や在庫の適正化を測定し、効率的な資材管理が実現できたかどうかを評価します。 作業員の効率: 従業員の作業時間や労働生産性を把握し、IoTによる支援がどれだけ業務の効率化に寄与したかを確認します。 　これらのデータをもとに、見える化の効果を客観的に評価することができます。 8.2 効果測定後の改善プロセス 　見える化後の効果測定が完了したら、次はその結果をどのように改善プロセスに繋げるかが重要です。データを活用して、現場での問題点を洗い出し、改善活動を行うためのアクションプランを策定します。 8.2.1 データに基づく問題点の特定 　効果測定を行う中で、現場のどこに課題があるかをデータから明らかにします。例えば、稼働率が低い設備があれば、その原因を特定します。設備の故障頻度やメンテナンスの履歴を確認し、原因を追求して改善策を立案します。 8.2.2 KPI（重要業績評価指標）の設定と改善目標の明確化 　効果測定の結果をもとに、KPI（Key Performance Indicators）を設定します。これにより、見える化後の改善目標が具体化し、進捗が追跡しやすくなります。例えば、翌月までに不良率を10%削減する、もしくは設備の稼働率を95%以上に保つなど、具体的な数値目標を設定します。 ▼製造業の生産現場で活用するKPI設定：成功事例と必要なデータ活用法 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241226-2/ 8.2.3 改善活動の実施とフォローアップ 　改善策を実施する際には、まずは小規模な改善から始めて、実行可能性を確認します。その後、効果が見られれば、それを全体に展開します。改善活動にはPDCAサイクル（Plan-Do-Check-Act）を活用し、定期的に進捗を評価します。改善が進むたびに、データを活用して新たな課題を発見し、改善活動を繰り返すことが求められます。 8.2.4 現場のフィードバックを活用 　現場で働く従業員からのフィードバックを収集することも、改善活動には欠かせません。IoTシステムを活用している現場の作業員から、どのような課題があったか、または新たな気づきがあったかを直接聞き、その意見を改善策に反映させることが重要です。 8.3 ダッシュボードと可視化ツールの活用 　効果測定後の改善プロセスにおいて、ダッシュボードや可視化ツールを活用することが効果的です。これらのツールを使用することで、現場のデータをリアルタイムで監視し、問題が発生した際には迅速に対応できる体制を整えることができます。 　また、データを可視化することで、各部門が同じ情報を共有できるようになり、改善活動を全社的に推進することができます。ダッシュボードに表示される指標（例えば、生産性、品質、在庫状況）を定期的に確認し、必要に応じて改善策を講じることができます。 8.4 持続的な改善の文化の醸成 　見える化の効果を最大限に活かすためには、持続的な改善の文化を現場に根付かせることが重要です。IoTによるデータ収集はあくまで第一歩であり、その後にどのようにデータを活用して改善を重ねていくかが大切です。従業員全員が改善活動に参加し、データに基づいた意思決定を行うことが、企業全体のパフォーマンス向上に繋がります。 　定期的にワークショップや勉強会を開催し、改善活動に対する意識を高めるとともに、全員で取り組む姿勢を強化しましょう。 9. IoT導入の注意点：課題と妨げる要因を克服するポイント 　IoTの導入は多くのメリットをもたらしますが、実際にはいくつかの課題や障害も存在します。ここでは、IoT導入時に注意すべき点とそれを克服するための方法について詳しく説明します。 9.1 初期コストとROIの計測 　IoT導入に伴う初期投資は高額になることがあります。センサーや接続機器、システムの設置などには予算が必要ですが、そのROI（投資対効果）を正確に計測することが求められます。多くの企業は、投資がどれだけの期間で回収されるか、そしてその後どのような利益をもたらすかを見極める必要があります。 【解決策】 　初期投資額を可能な限り抑え、段階的な導入を検討します。また、導入効果の可視化により、投資回収期間を短縮できる方法を模索しましょう。効果測定には、ダッシュボードの活用が役立ちます。リアルタイムで進捗を確認することで、無駄なコストを排除し、効率的な運用が可能です。 9.2 従業員のスキル不足と教育 　IoT導入後、従業員が新しいシステムに対応できるかどうかも重要な課題です。特に従来の手作業中心の業務からデジタル化に移行する場合、スタッフのスキル向上が不可欠です。新しいテクノロジーに対して抵抗感を持つ従業員がいる場合、導入がスムーズに進まないことがあります。 【解決策】 　IoTシステムの導入時には、従業員向けの教育プログラムを早期に組織し、段階的にスキルを向上させます。教育には、操作マニュアルや実践的なトレーニングを組み込み、従業員が自信を持って新しいツールを使いこなせるようにサポートすることが重要です。また、システムの導入に際しては、既存の業務プロセスに対する理解を深め、変更点を明確に伝えることが必要です。 9.3 データセキュリティとプライバシー 　IoTシステムには膨大なデータが集積され、その中には企業にとって極めて重要な情報も含まれます。このデータが不正アクセスや外部攻撃によって流出するリスクを防ぐために、セキュリティ対策を強化する必要があります。 【解決策】 　データセキュリティを確保するために、強力な暗号化技術を採用し、ネットワークの監視を強化します。さらに、データへのアクセス権限を厳密に管理し、従業員や外部とのアクセスに制限を設けることで、安全性を確保できます。また、定期的なセキュリティ監査を実施し、潜在的な脅威を早期に発見する体制を構築することが大切です。 9.4 システムの互換性とインテグレーション 　IoTシステムは、既存の設備やシステムと連携することが多いため、互換性の問題が発生する可能性があります。特に、古い設備や異なるベンダーのシステム間でデータを一貫して取り扱うことは容易ではありません。 【解決策】 　IoT導入前に、既存のシステムと新しいシステムの互換性をしっかりと評価し、必要に応じて統合可能なシステムを選定します。また、統合のためのAPIやミドルウェアを使用して、異なるシステム間でスムーズにデータをやり取りできる環境を整えることが重要です。 10. まとめ：製造業の未来に向けたIoT活用と見える化の進め方 　本記事では、製造業におけるIoT導入による「工場の見える化」の重要性と、その導入方法、成功事例、課題について詳しく解説しました。IoTを活用することで、現場の効率化、生産性向上、属人化の解消といったメリットが得られますが、その反面、初期投資や従業員教育、データセキュリティ、システムの互換性など、いくつかの課題も存在します。 　しかし、これらの課題は適切に対処することで克服可能です。段階的な導入と、データの可視化を活用した改善プロセスを進めることで、製造業の未来を切り開くことができます。IoT導入により、工場内の作業が見える化されることで、経営者や従業員はデータに基づいた意思決定を行い、現場改革を実現できるようになります。 　製造業の競争力強化には、効率化だけでなく、リアルタイムでの業務の改善と持続的な成長を実現することが求められます。IoTの力を活用し、現場の見える化を進めることが、その第一歩となるでしょう。 　船井総研では無料の質疑応答会をオンラインで開催しております。レポートの内容はもちろんのこと、貴社の課題感やお悩み事もご対応可能です。ぜひ、ご活用ください。 URL: https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 11. 関連するコラムの紹介 【事例紹介】AIを活用した熟練技術の継承とは？ URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/201221-2/ 概要：熟練工の技術をAIに学習させることで、技術の可視化・継承を実現した事例を紹介しています。これは、IoTによるデータ収集と分析によって、暗黙知を形式知に変換し、組織全体の知恵として活用できることを示す好例です。 関連記事との関連性：IoTによる見える化は、人材育成・技術継承にも役立ちます。   製造現場のデータ可視化：利益向上を実現する最新事例と未来展望 ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241206-2/ ・概要：IoTで取得したデータをBIツールで分析・可視化することで、現場の状況把握や意思決定を迅速化できることを解説しています。 ・関連記事との関連性：BIツールとIoTの連携は、データ分析の精度向上に不可欠です。   【製造業のDX】読み忘れコラム無料公開中！ ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/210409/ ・概要：製造業のDXに関するコラムを紹介しています。IoT導入はDX推進の一環であり、これらのコラムを読むことで、より広い視点からIoT導入を捉えることができます。 ・関連記事との関連性：DX推進におけるIoTの役割を理解する上で役立ちます。   【事例紹介】AIを活用した熟練技術の継承とは？ ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/201221-2/ ・概要：クラウドを活用するメリットについて解説。クラウドコンピューティングのメリットや、製造業におけるクラウド活用の事例を紹介。 ・関連記事との関連性：クラウドコンピューティングの活用が製造業にどのようなメリットをもたらすかについて言及しています。   【2025年時流予測】製造業のトレンドから見る未来展望・原価管理データ活用戦略 ・URL：https://smart-factory.funaisoken.co.jp/241223-2/ ・概要：2025年の製造業におけるトレンドを予測し、原価管理データ活用戦略について解説。AI技術の導入・活用がほぼすべての業種で進むと予測し、原価管理においてAIやIoTを活用することで、正確なデータ収集と分析が可能になり、迅速な意思決定やコスト削減に繋がると記載。 ・関連記事との関連性：IoTを活用した原価管理のメリットについて言及しています。また、データ活用戦略の一環として、原価管理データの活用が重要であることを示唆しています。 12. 本コラムに関連したレポート【無料贈呈】 【製造業向け】リアルタイム現場データ可視化事例20選 このレポートは、製造業におけるリアルタイムデータの可視化事例20個を紹介しています。事例には、原価管理、稼働監視、工数管理、不良管理、進捗管理、納期管理などが含まれ、これらを活用することで、原価改善や生産効率向上、不良削減、納期遵守率向上が実現できることを示唆しています。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045 ■関連するセミナーのご案内 紡績・繊維業向け実際原価管理DXセミナー セミナー詳細・申込はこちらから↓↓↓ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/123657