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製造業・工場のデジタル活用事例

今回のコラムでは、製造業・工場におけるデジタル活用事例をご紹介致します。

1.現場に散乱していた生産日報・日常点検表等のペーパーレス化を実現

・導入前の状態と主な課題
工場内で生産日報・日常点検表等の紙帳票が散乱した状態。加えて、➀ 日報・点検表等の内容を紙に記入⇒➁ エクセルに転記⇒➂ データ集計⇒➃ グラフ化という、「生産に直結しない間接作業」に多くの時間を要する点が課題となっていた。
・導入後の主な課題解決効果
紙帳票の電子化・ペーパーレス化を進めたことで、業務効率化(転記作業の圧縮等)と紙コストの削減に成功。タブレットを使用することで情報共有がより円滑になった。また、間接作業を減らすことで、より生産に直結する作業へ集中できる現場体制へとシフトできた。
・取り組みのポイント
現場従業員の中で「使用頻度の高い帳票×集計に時間がかかるもの」からペーパーレス化に着手

2.メンテナンス事業の案件情報一元管理

・導入前の状態と主な課題
メンテナンス担当者が個々人でメンテナンス内容をエクセルで管理。顧客全体のメンテナンス状況がわかりずらく、メンテナンスから取得した情報も会社資産となっていなかった。また、メモ書きからエクセル記入しているため、資料作成にも時間がかかっていた。
・導入後の主な課題解決効果
メンテナンス帳票を電子化しタブレットを採用。メンテナンス情報をクラウド上に一元管理。エクセル転記の手間がなくなった。また、入力項目をプルダウンにすることで、傾向分析や要因分析の実施も可能に。データ分析をすることで営業活動の改善にも繋げていくようにした。
・取り組みのポイント
タブレットで入力しやすいインターフェイスと導入ハードルが低いクラウドを活用

3.営業担当者のワンストップ簡易設計システムの構築

・導入前の状態と主な課題
製品イメージをお客様に提示する場合、営業担当者が設計部に依頼をして、都度、提案用の3DCAD図面を作成していた。受注に繋がらない設計依頼も多く、提案用の設計依頼が設計部の仕事を圧迫するという課題があった。
・導入後の主な課題解決効果
営業担当者でも容易に使える3DCADのインターフェイスを開発。営業担当者が客先からネットワークを経由して、自社の3DCADを操作できるようにした。営業担当者は必要な情報を入力するだけでシステムが自動で稼働し、3D図面を作図できるようになった。
・取り組みのポイント
営業担当者がその場でお客様に製品イメージを提示でき商談を進めやすくなる

4.クラウドIoTによる設備の故障予知

・導入前の状態と主な課題
設備トラブルが多く、毎日のように突発故障が発生していた。故障により、設備が長時間停止した場合は、生産計画の変更が必要となる。
故障挙動を事前に把握しておきたいが、人員が少なく、日常的に設備状態を監視できる体制が整備されていなかった。
・導入後の主な課題解決効果
設備のPLCからデータを取得して、温度や電流値等を見える化。故障の傾向を把握することで、突発故障を減らすことができた。また、クラウドを活用することで環境設定が容易になり、結果として低コストでのシステム(IoT)導入が可能であった。
・取り組みのポイント
クラウド活用により、いつでも・どこでも設備状態を確認可能に

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