DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

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「”紙が好き”の正体」フライデーコラム:シオタ

2025.11.19

お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「”紙が好き”の正体」です。 なぜ、私たちはこれほどまでに「紙」に依存してしまうのか。 それは単なる「古い体質」や「ITが苦手」という問題だけではありません。そこには、私たちが本能的に「紙」を信頼してしまう、非常に合理的な理由が存在します。 この記事では、紙文化がなくならない「正体」を解き明かし、その心理的な壁を乗り越えて「本当に楽になる」DXの第一歩を踏み出すためのヒントをご紹介します。 1.“紙が好き”の正体 まず、私たちが「紙」を信頼する理由について考えてみましょう。慣れ親しんでいる紙ですが、「紙が持つ優れた特性」はいくつか存在します。 第一の理由は、私たちが紙に対して抱く心理的な「信頼感」です。 デジタルデータは実体がなく「消えるかも」という不安がありますが、紙は「モノ」として確かに存在します。この物理的な存在感が「確かにそこにある」という安心感につながるのです。 また、ハンコが押され、物理的に回覧されていくプロセスは、「誰が」「いつ」承認したかが一目瞭然です。この「承認の可視化」も、紙が持つ信頼性の一つと言えるでしょう。 第二に、業務を遂行する上での「即時性」と「一覧性」という利便性です。 紙は、PCの起動やログインを待つ必要がありません。ITリテラシーに関わらず、誰でも、すぐに読み書きができます。また、机の上に資料をバッと広げて全体を比較・検討する作業は、今のところモニター上より紙の方が得意な作業です。 そして多くの人が無意識にやっているのが「保険としての印刷」です。「会議中にPCが固まったら困る」というデジタルへのわずかな不信感が、「とりあえず印刷しておく」という行動につながり、結果として紙を減らせない要因となっています。 第三の理由は、自社の努力だけではどうにもならない外部環境の壁です。 典型的なのが取引先の慣習です。「ウチはデジタル化したいが、あのお客さんは紙の請求書しか受け付けてくれない」といったケースでは、自社だけでは完結しません。また、長らく「契約書や領収書の原本は紙であるべき」という法律や社内規定が常識だったため、そのマインドセットが根強く残っていることも見逃せません。 これらの理由は「古い」のではなく、長年の業務の中で「紙に最適化された合理性」とも言えます。DXとは、この合理性をデジタル技術で上回ることから始まります。 2. 「紙の安心感」を超えるDXの始め方 では、この強力な紙文化をどう乗り越えていけばよいのでしょうか。多くの企業が陥りがちな失敗パターンと、その対策を見ていきましょう。 まず陥りがちなのが、「DX」ではなく単なる「電子化」で満足してしまう罠です。 例えば、紙の資料をスキャンして、ファイルサーバーの奥深くにPDFとして保存する。これで「ペーパーレス化が進んだ」と満足していないでしょうか。 しかし、これでは「紙の束から探す手間」が「無数のフォルダからファイルを探す手間」に変わっただけです。PDFの中身は検索できず、データとして集計・活用することもできません。 DX(ペーパーレス化)の本当のゴールは、「紙をなくすこと」そのものではなく、「紙に縛られていた業務プロセスそのものを変革すること」にあります。 例えば稟議書なら、紙をPDF化するのではなく、「ワークフローシステム」を導入し、申請から承認、決裁までの流れそのものをデジタル上で完結させることです。目指すべきは、面倒な手入力の自動化、必要な情報が一瞬で検索できること、そして「場所を選ばない働き方」を実現することなのです。 このゴールに向かうには、「スモールスタート」と「成功体験」が鍵となります。 いきなり「明日から紙は一切禁止」と宣言しても、現場の抵抗と混乱を招き、必ず失敗します。 まずは、「捨てる紙」と「(今は)残す紙」を戦略的に仕分けましょう。社内で完結する業務、例えば会議資料や経費精算、稟議書などから「捨てる候補」として選ぶのが賢明です。 次に重要なのが、現場が抱く『紙の安心感』を、デジタルが提供する『メリット』で上回ることです。 「データが消えたら怖い」という不安には、「クラウドなら、あなたのPCが壊れてもデータは安全に守られます。紙のように紛失したり、火事で燃えたりするリスクこそが危険です」と伝えます。「PC作業が面倒」という声には、「スマホから経費申請できるので、糊付けや手入力の手間がゼロになります。その時間を別の仕事に使えます」と、具体的なメリットを提示します。 そして最も大切なのが、小さな「楽になった!」という成功体験を積み重ねることです。 現場の誰かが「会議資料の印刷・配布の手間がゼロになった」「月末の経費精算が30分から5分になった」といった成功体験を実感することが最優先です。この「楽になった」というポジティブな体験を一つ作り、それをモデルケースとして横展開していくことが、組織全体の大きな変革につながっていくのです。 紙文化がこれほどまでに根強いのは、それだけ紙が「便利」で「信頼」できる優れたツールだったからです。 DXとは、その紙が長年担ってきた便利さや信頼性を、デジタル技術で「上回り」、新しい業務体験を作っていくプロセスに他なりません。 まずはあなたの身の回りにある「この紙、本当は要らないかも?」という一枚を見直すことから始めてみませんか。 お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「”紙が好き”の正体」です。 なぜ、私たちはこれほどまでに「紙」に依存してしまうのか。 それは単なる「古い体質」や「ITが苦手」という問題だけではありません。そこには、私たちが本能的に「紙」を信頼してしまう、非常に合理的な理由が存在します。 この記事では、紙文化がなくならない「正体」を解き明かし、その心理的な壁を乗り越えて「本当に楽になる」DXの第一歩を踏み出すためのヒントをご紹介します。 1.“紙が好き”の正体 まず、私たちが「紙」を信頼する理由について考えてみましょう。慣れ親しんでいる紙ですが、「紙が持つ優れた特性」はいくつか存在します。 第一の理由は、私たちが紙に対して抱く心理的な「信頼感」です。 デジタルデータは実体がなく「消えるかも」という不安がありますが、紙は「モノ」として確かに存在します。この物理的な存在感が「確かにそこにある」という安心感につながるのです。 また、ハンコが押され、物理的に回覧されていくプロセスは、「誰が」「いつ」承認したかが一目瞭然です。この「承認の可視化」も、紙が持つ信頼性の一つと言えるでしょう。 第二に、業務を遂行する上での「即時性」と「一覧性」という利便性です。 紙は、PCの起動やログインを待つ必要がありません。ITリテラシーに関わらず、誰でも、すぐに読み書きができます。また、机の上に資料をバッと広げて全体を比較・検討する作業は、今のところモニター上より紙の方が得意な作業です。 そして多くの人が無意識にやっているのが「保険としての印刷」です。「会議中にPCが固まったら困る」というデジタルへのわずかな不信感が、「とりあえず印刷しておく」という行動につながり、結果として紙を減らせない要因となっています。 第三の理由は、自社の努力だけではどうにもならない外部環境の壁です。 典型的なのが取引先の慣習です。「ウチはデジタル化したいが、あのお客さんは紙の請求書しか受け付けてくれない」といったケースでは、自社だけでは完結しません。また、長らく「契約書や領収書の原本は紙であるべき」という法律や社内規定が常識だったため、そのマインドセットが根強く残っていることも見逃せません。 これらの理由は「古い」のではなく、長年の業務の中で「紙に最適化された合理性」とも言えます。DXとは、この合理性をデジタル技術で上回ることから始まります。 2. 「紙の安心感」を超えるDXの始め方 では、この強力な紙文化をどう乗り越えていけばよいのでしょうか。多くの企業が陥りがちな失敗パターンと、その対策を見ていきましょう。 まず陥りがちなのが、「DX」ではなく単なる「電子化」で満足してしまう罠です。 例えば、紙の資料をスキャンして、ファイルサーバーの奥深くにPDFとして保存する。これで「ペーパーレス化が進んだ」と満足していないでしょうか。 しかし、これでは「紙の束から探す手間」が「無数のフォルダからファイルを探す手間」に変わっただけです。PDFの中身は検索できず、データとして集計・活用することもできません。 DX(ペーパーレス化)の本当のゴールは、「紙をなくすこと」そのものではなく、「紙に縛られていた業務プロセスそのものを変革すること」にあります。 例えば稟議書なら、紙をPDF化するのではなく、「ワークフローシステム」を導入し、申請から承認、決裁までの流れそのものをデジタル上で完結させることです。目指すべきは、面倒な手入力の自動化、必要な情報が一瞬で検索できること、そして「場所を選ばない働き方」を実現することなのです。 このゴールに向かうには、「スモールスタート」と「成功体験」が鍵となります。 いきなり「明日から紙は一切禁止」と宣言しても、現場の抵抗と混乱を招き、必ず失敗します。 まずは、「捨てる紙」と「(今は)残す紙」を戦略的に仕分けましょう。社内で完結する業務、例えば会議資料や経費精算、稟議書などから「捨てる候補」として選ぶのが賢明です。 次に重要なのが、現場が抱く『紙の安心感』を、デジタルが提供する『メリット』で上回ることです。 「データが消えたら怖い」という不安には、「クラウドなら、あなたのPCが壊れてもデータは安全に守られます。紙のように紛失したり、火事で燃えたりするリスクこそが危険です」と伝えます。「PC作業が面倒」という声には、「スマホから経費申請できるので、糊付けや手入力の手間がゼロになります。その時間を別の仕事に使えます」と、具体的なメリットを提示します。 そして最も大切なのが、小さな「楽になった!」という成功体験を積み重ねることです。 現場の誰かが「会議資料の印刷・配布の手間がゼロになった」「月末の経費精算が30分から5分になった」といった成功体験を実感することが最優先です。この「楽になった」というポジティブな体験を一つ作り、それをモデルケースとして横展開していくことが、組織全体の大きな変革につながっていくのです。 紙文化がこれほどまでに根強いのは、それだけ紙が「便利」で「信頼」できる優れたツールだったからです。 DXとは、その紙が長年担ってきた便利さや信頼性を、デジタル技術で「上回り」、新しい業務体験を作っていくプロセスに他なりません。 まずはあなたの身の回りにある「この紙、本当は要らないかも?」という一枚を見直すことから始めてみませんか。

「ITに詳しい人」に任せていませんか?基幹システム導入で最も危険な”キーマン”の選び方

2025.11.18

基幹システム導入をプロジェクトとして推進している、またはこれから計画されているご担当者様へ。 「前のプロジェクトで失敗した」「システムを入れ替えたのに効果がイマイチ」... 多くの企業が経験するこの悩みの背景には、共通する一つの致命的な落とし穴が存在します。 実は、基幹システムの成否は、最新の技術や高価なパッケージの機能よりも、ある"人"の存在に左右されると言っても過言ではありません。 今回は、数多くの導入プロジェクトに携わった経験から見えてきた、プロジェクトを成功に導くために不可欠な「最も重要な要素」について、具体的に触れていきます。 1.なぜ、あなたのプロジェクトは失敗したのか? 基幹システム導入で、下記のような声を聞くことはありませんか? ✔ コストをかけたのに、いざという時に経営判断に必要なデータが出てこない。   ✔ システム化に着手したが、「マスタ整備」で手が止まり、頓挫してしまった。   ✔ ITに詳しいメンバーに任せたのに、現場の業務とシステムが噛み合わない。   ✔ 過去の慣習を変えられず、結局、新しいシステムに古い業務を合わせる形になった。 これらの失敗の裏には、必ずと言っていいほど、以下の「失敗パターン」のどれかが潜んでいます。 2.基幹システム導入で失敗する5つのパターンとは? 目的・目標を曖昧にしたままスタートし、ゴールが途中でブレてしまう。   システム導入が目標となり、肝心の「業務改善」や「投資効果」を軽視している。   ベンダーに丸投げし、「システムと業務のミスマッチ」を引き起こしている。   最も重要な"キーマン"の選出を間違え、現場の抵抗を抑えられない。   計画性がなく、マスタデータの整備や新ルール作成を途中で投げ出す。 3.基幹システム導入を成功させる「最も重要な要素」 成功に必要な要素は複数ありますが、その中でも私たちが断言する最も重要な要素、それは、 「プロジェクトを牽引する"キーマン"を選出する」ことです。 システム導入とは、システムを入れることではなく、「変革」です。過去の慣習や固定概念を壊し、新たなルールを設ける必要が出てきます。 この重大な「変革の判断」を下すのがキーマンの役割です。 経営層と現場、双方の意見を理解し、バランスをとれる「政治力」 「なぜ変革が必要か」を全社員に提言できる「コミュニケーション能力」 IT知識以上に、自社の業務全体を俯瞰できる「全体最適の視点」 ...ITスキルやパソコン知識だけでは、決して務まりません。 基幹システム導入プロジェクトは、この「キーマン選出」が成功の9割を決めると言っても過言ではありません。 貴社では、この「キーマン」となるべき人物は明確でしょうか?   【皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか?】 企画・戦略策定の課題 漠然と「今の業務をITでどうにかしたい」と考えているが、何から手をつけて良いかわからない システム導入を検討しているものの、具体的な要件が固まっていない 業務の効率化・自動化の必要性を感じているが、会社として具体的な目的や方向性が定まっていない 他社の成功事例を見て「うちも導入すべきか?」と考えているが、自社に合うか不安 AIやクラウドなどの新しいデジタル技術の導入に関心があるが、どこから手をつければ良いかわからない 事業成長を見据えた拡張性の高いシステム基盤を検討したい   課題解決・効果最大化に関する課題 現状の基幹システムが老朽化し、刷新の必要性を感じている 部門間の連携不足をシステムで解消したいと考えている データ活用・分析を進めたいが、現状のシステムでは難しいと感じている 属人化している業務を標準化し、リスクを低減したいと考えている   導入・プロジェクト推進の課題 過去にシステム導入で失敗経験があり、次こそは成功させたいと考えている システム会社からの提案内容が自社の課題解決に繋がるのか、判断に迷ってしまうことがある システム導入プロジェクトの進め方に不安を感じている 上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 「今すぐ!」次のページから無料オンライン相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。   https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting 基幹システム導入をプロジェクトとして推進している、またはこれから計画されているご担当者様へ。 「前のプロジェクトで失敗した」「システムを入れ替えたのに効果がイマイチ」... 多くの企業が経験するこの悩みの背景には、共通する一つの致命的な落とし穴が存在します。 実は、基幹システムの成否は、最新の技術や高価なパッケージの機能よりも、ある"人"の存在に左右されると言っても過言ではありません。 今回は、数多くの導入プロジェクトに携わった経験から見えてきた、プロジェクトを成功に導くために不可欠な「最も重要な要素」について、具体的に触れていきます。 1.なぜ、あなたのプロジェクトは失敗したのか? 基幹システム導入で、下記のような声を聞くことはありませんか? ✔ コストをかけたのに、いざという時に経営判断に必要なデータが出てこない。   ✔ システム化に着手したが、「マスタ整備」で手が止まり、頓挫してしまった。   ✔ ITに詳しいメンバーに任せたのに、現場の業務とシステムが噛み合わない。   ✔ 過去の慣習を変えられず、結局、新しいシステムに古い業務を合わせる形になった。 これらの失敗の裏には、必ずと言っていいほど、以下の「失敗パターン」のどれかが潜んでいます。 2.基幹システム導入で失敗する5つのパターンとは? 目的・目標を曖昧にしたままスタートし、ゴールが途中でブレてしまう。   システム導入が目標となり、肝心の「業務改善」や「投資効果」を軽視している。   ベンダーに丸投げし、「システムと業務のミスマッチ」を引き起こしている。   最も重要な"キーマン"の選出を間違え、現場の抵抗を抑えられない。   計画性がなく、マスタデータの整備や新ルール作成を途中で投げ出す。 3.基幹システム導入を成功させる「最も重要な要素」 成功に必要な要素は複数ありますが、その中でも私たちが断言する最も重要な要素、それは、 「プロジェクトを牽引する"キーマン"を選出する」ことです。 システム導入とは、システムを入れることではなく、「変革」です。過去の慣習や固定概念を壊し、新たなルールを設ける必要が出てきます。 この重大な「変革の判断」を下すのがキーマンの役割です。 経営層と現場、双方の意見を理解し、バランスをとれる「政治力」 「なぜ変革が必要か」を全社員に提言できる「コミュニケーション能力」 IT知識以上に、自社の業務全体を俯瞰できる「全体最適の視点」 ...ITスキルやパソコン知識だけでは、決して務まりません。 基幹システム導入プロジェクトは、この「キーマン選出」が成功の9割を決めると言っても過言ではありません。 貴社では、この「キーマン」となるべき人物は明確でしょうか?   【皆様の会社でこのようなお悩みはありませんか?】 企画・戦略策定の課題 漠然と「今の業務をITでどうにかしたい」と考えているが、何から手をつけて良いかわからない システム導入を検討しているものの、具体的な要件が固まっていない 業務の効率化・自動化の必要性を感じているが、会社として具体的な目的や方向性が定まっていない 他社の成功事例を見て「うちも導入すべきか?」と考えているが、自社に合うか不安 AIやクラウドなどの新しいデジタル技術の導入に関心があるが、どこから手をつければ良いかわからない 事業成長を見据えた拡張性の高いシステム基盤を検討したい   課題解決・効果最大化に関する課題 現状の基幹システムが老朽化し、刷新の必要性を感じている 部門間の連携不足をシステムで解消したいと考えている データ活用・分析を進めたいが、現状のシステムでは難しいと感じている 属人化している業務を標準化し、リスクを低減したいと考えている   導入・プロジェクト推進の課題 過去にシステム導入で失敗経験があり、次こそは成功させたいと考えている システム会社からの提案内容が自社の課題解決に繋がるのか、判断に迷ってしまうことがある システム導入プロジェクトの進め方に不安を感じている 上記のお悩みに1つでも当てはまる場合は、 「今すぐ!」次のページから無料オンライン相談をお申し込みください。 貴社の個別特有のお悩み事に専門コンサルタントが相談対応いたします。   https://www.funaisoken.co.jp/form/consulting

「誰から学ぶか」で成果は決まる。この2時間のセミナーに、中小製造業の未来を拓く“専門家”が集結する理由

2025.11.12

世の中には、DXやデータ活用に関するセミナーが溢れています。 「AIの最新動向」「スマートファクトリーの未来」… きらびやかなキーワードが並ぶセミナーに参加してみたものの、「結局、ウチみたいな町工場で、明日から何をやればいいんだ?」と、かえって混乱してしまった経験はありませんか。 それは当然です。なぜなら、そのセミナーの講演者は、あなたと同じ「中小製造業の現場の痛み」を、本当に理解している専門家ではなかったからです。 セミナーの価値は、「何を学ぶか」だけでなく、「誰から学ぶか」で、その9割が決まると言っても過言ではありません。 その点において、「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」は、他のいかなるセミナーとも一線を画しています。 なぜなら、このセミナーには、中小製造業のDXを成功に導くため、それぞれの分野に特化した「本物の専門家」が、たった2時間のために集結しているからです。 専門家①:中小製造業の「経営改革」のプロフェッショナル 株式会社船井総合研究所 製造現場DXチーム リーダー 熊谷 俊作 氏 第三講座に登壇する熊谷氏は、単なるITコンサルタントではありません。経営コンサルティングファームである船井総合研究所において、特に「製造現場」のDX支援に特化したチームを率いるリーダーです。 彼の専門性は、最新のITツールを知っていることではありません。「ITをどう使えば、中小製造業の“経営数字(=利益)”に繋がるか」を知り尽くしていることです。 彼が語る「データドリブン経営へのロードマップ」や「損益計算書から見る原価管理」の話は、机上の空論ではありません。数え切れないほどの中小製造業の現場に入り込み、経営者と共に悩み、汗を流し、成功も失敗も見てきたからこそ語れる、「生きた経営論」です。 「高額なシステムは避けたい」「何から始めればいいか分からない」…そんな中小企業特有の悩みに、最も的確な「処方箋」を提示できる人物と言えるでしょう。 専門家②:現場の「図面・見積もり」課題解決のプロフェッショナル 【ゲスト講座】株式会社STAR UP 木村 遥輝 氏 第二講座に登壇する木村氏は、図面管理システム「ARCHAIVE」を提供する、いわば「現場の課題解決」のスペシャリストです。 彼が、なぜゲストとして招かれているのか。それは、彼のソリューションが、「図面がバラバラで探せない」「見積もりが属人化している」といった、中小製造業の“最も泥臭く、最も根深い”課題を、真正面から解決するものだからです。 大企業向けの複雑怪奇なシステムではなく、中小企業でも導入しやすく、かつ、AIという最新技術を使って「見積工数の大幅削減」という劇的な成果を出す。 彼が語る「成功事例」は、システム会社の宣伝文句ではありません。それは、彼らが顧客と共に、現場の「カオス」と格闘し、いかにして業務改革を成し遂げたかという、「生々しいドキュメンタリー」です。あなたの会社と同じ悩みを抱えていた企業が、どう変わったのか。その現実を知ることは、大きな勇気となるはずです。 “本物”から学ぶ、凝縮の2時間 中小製造業の「経営」を深く理解する、船井総研の熊谷氏   中小製造業の「現場(図面・見積もり)」を深く理解する、STAR UPの木村氏 この二人の専門家による、「中小製造業のためだけ」に最適化された、超実践的なセッションで構成されています。 さらに第一講座では、彼らの知見に基づいた「日報データ活用」という、最も始めやすい具体的な第一歩が、愛知県や香川県の成功事例と共に示されます。 もしあなたが、 「もう、総論的なDXの話は聞き飽きた」 「ウチの会社で、明日からできる、具体的な一手が知りたい」 「本気で会社を変えたい」 そう強く願うのであれば、この2時間は、あなたの会社にとって、間違いなく「ターニングポイント」となります。 “本物の専門家”の話を、オンラインで、しかも無料で聞けるこの機会を、逃すべきではありません。   【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 総論ではなく、あなたの会社のための「各論」を。「誰から学ぶか」にこだわる、本気の中小製造業経営者のための、超実践的セミナーです。 ⚫ どのような方におすすめか? 従業員100名以下の製造業の方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 過去の見積りを探すのに手間がかかり、類似案件でもゼロから作成しがちの方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント(登壇者にご注目ください!) 第一講座:「いつもの日報」が宝に!今すぐできるデータ可視化と改善活動 <愛知県>多品種少量生産、<香川県>従業員50名の木材加工会社など、具体的な成功事例が学べます。   第二講座:【ゲスト講座】中小製造業が図面管理・見積AIシステムを導入して業務改革した事例 登壇:株式会社STAR UP 木村 遥輝 氏 「ARCHAIVE」を活用した、図面管理と見積AIの最新事例が聞けます。   第三講座:アナログ企業が「データドリブン経営」を実現するロードマップ 登壇:株式会社船井総合研究所 製造現場DXチーム リーダー 熊谷 俊作 中小製造業のDXを知り尽くした専門家が、あなたの会社の「次の一手」を示します。   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 世の中には、DXやデータ活用に関するセミナーが溢れています。 「AIの最新動向」「スマートファクトリーの未来」… きらびやかなキーワードが並ぶセミナーに参加してみたものの、「結局、ウチみたいな町工場で、明日から何をやればいいんだ?」と、かえって混乱してしまった経験はありませんか。 それは当然です。なぜなら、そのセミナーの講演者は、あなたと同じ「中小製造業の現場の痛み」を、本当に理解している専門家ではなかったからです。 セミナーの価値は、「何を学ぶか」だけでなく、「誰から学ぶか」で、その9割が決まると言っても過言ではありません。 その点において、「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」は、他のいかなるセミナーとも一線を画しています。 なぜなら、このセミナーには、中小製造業のDXを成功に導くため、それぞれの分野に特化した「本物の専門家」が、たった2時間のために集結しているからです。 専門家①:中小製造業の「経営改革」のプロフェッショナル 株式会社船井総合研究所 製造現場DXチーム リーダー 熊谷 俊作 氏 第三講座に登壇する熊谷氏は、単なるITコンサルタントではありません。経営コンサルティングファームである船井総合研究所において、特に「製造現場」のDX支援に特化したチームを率いるリーダーです。 彼の専門性は、最新のITツールを知っていることではありません。「ITをどう使えば、中小製造業の“経営数字(=利益)”に繋がるか」を知り尽くしていることです。 彼が語る「データドリブン経営へのロードマップ」や「損益計算書から見る原価管理」の話は、机上の空論ではありません。数え切れないほどの中小製造業の現場に入り込み、経営者と共に悩み、汗を流し、成功も失敗も見てきたからこそ語れる、「生きた経営論」です。 「高額なシステムは避けたい」「何から始めればいいか分からない」…そんな中小企業特有の悩みに、最も的確な「処方箋」を提示できる人物と言えるでしょう。 専門家②:現場の「図面・見積もり」課題解決のプロフェッショナル 【ゲスト講座】株式会社STAR UP 木村 遥輝 氏 第二講座に登壇する木村氏は、図面管理システム「ARCHAIVE」を提供する、いわば「現場の課題解決」のスペシャリストです。 彼が、なぜゲストとして招かれているのか。それは、彼のソリューションが、「図面がバラバラで探せない」「見積もりが属人化している」といった、中小製造業の“最も泥臭く、最も根深い”課題を、真正面から解決するものだからです。 大企業向けの複雑怪奇なシステムではなく、中小企業でも導入しやすく、かつ、AIという最新技術を使って「見積工数の大幅削減」という劇的な成果を出す。 彼が語る「成功事例」は、システム会社の宣伝文句ではありません。それは、彼らが顧客と共に、現場の「カオス」と格闘し、いかにして業務改革を成し遂げたかという、「生々しいドキュメンタリー」です。あなたの会社と同じ悩みを抱えていた企業が、どう変わったのか。その現実を知ることは、大きな勇気となるはずです。 “本物”から学ぶ、凝縮の2時間 中小製造業の「経営」を深く理解する、船井総研の熊谷氏   中小製造業の「現場(図面・見積もり)」を深く理解する、STAR UPの木村氏 この二人の専門家による、「中小製造業のためだけ」に最適化された、超実践的なセッションで構成されています。 さらに第一講座では、彼らの知見に基づいた「日報データ活用」という、最も始めやすい具体的な第一歩が、愛知県や香川県の成功事例と共に示されます。 もしあなたが、 「もう、総論的なDXの話は聞き飽きた」 「ウチの会社で、明日からできる、具体的な一手が知りたい」 「本気で会社を変えたい」 そう強く願うのであれば、この2時間は、あなたの会社にとって、間違いなく「ターニングポイント」となります。 “本物の専門家”の話を、オンラインで、しかも無料で聞けるこの機会を、逃すべきではありません。   【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 総論ではなく、あなたの会社のための「各論」を。「誰から学ぶか」にこだわる、本気の中小製造業経営者のための、超実践的セミナーです。 ⚫ どのような方におすすめか? 従業員100名以下の製造業の方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 過去の見積りを探すのに手間がかかり、類似案件でもゼロから作成しがちの方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント(登壇者にご注目ください!) 第一講座:「いつもの日報」が宝に!今すぐできるデータ可視化と改善活動 <愛知県>多品種少量生産、<香川県>従業員50名の木材加工会社など、具体的な成功事例が学べます。   第二講座:【ゲスト講座】中小製造業が図面管理・見積AIシステムを導入して業務改革した事例 登壇:株式会社STAR UP 木村 遥輝 氏 「ARCHAIVE」を活用した、図面管理と見積AIの最新事例が聞けます。   第三講座:アナログ企業が「データドリブン経営」を実現するロードマップ 登壇:株式会社船井総合研究所 製造現場DXチーム リーダー 熊谷 俊作 中小製造業のDXを知り尽くした専門家が、あなたの会社の「次の一手」を示します。   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

DXの成否は「社長の覚悟」で9割決まる。現場を“巻き込む”ために、経営者が今すぐやるべき3つのこと

2025.11.12

「よし、我が社もDXを推進するぞ!」 経営者であるあなたが、高らかに宣言したとします。 最新のタブレットを導入し、ITベンダーを呼んで、新しいシステムの導入を決めた。 しかし、現場の反応は、驚くほど冷ややかです。 「また社長が、何か思いつきで始めたよ…」 「ただでさえ忙しいのに、新しいことを覚えるなんて面倒だ」 「今のやり方で回っているんだから、変える必要ないだろう」 経営者の熱い思いとは裏腹に、現場は「抵抗勢力」と化し、せっかく導入したシステムは誰にも使われず、ホコリをかぶっていく…。DXに取り組もうとした中小企業の、あまりにも多くが、この「現場の壁」に跳ね返されて、夢破れています。 なぜ、こんな悲劇が起きてしまうのでしょうか。 それは、DXを「ITツールの導入」だと勘違いし、「現場の仕事を変える」という、最も重要な視点が抜け落ちているからです。 DXは、情報システム部門や、ITに詳しい若手に「丸投げ」して成功するほど、甘いものではありません。 それは、会社の業務プロセス、働き方、そして文化そのものを変える「経営改革」です。だからこそ、その成否は、経営者であるあなたの「覚悟」と「リーダーシップ」で9割決まると言っても過言ではありません。 現場を「抵抗勢力」ではなく、改革を推進する「最強のパートナー」へと変えるために、経営者が今すぐやるべきこと。それは、以下の3つに集約されます。 1. 「なぜやるのか?」という“大義名分”を、自分の言葉で語り続ける 現場が一番知りたいのは、「新しいシステムの使い方」ではありません。 「なぜ、今、この面倒くさい変化を受け入れなければならないのか?」という、根本的な理由です。 「このままアナログなやり方を続けていけば、5年後、ライバルに仕事は奪われ、ウチは立ち行かなくなるかもしれない」 「ベテランのAさんの技術を、このまま失わせてはいけない。会社の財産として残したいんだ」 「みんなを、見積もり探しや日報作成といった不毛な作業から解放して、もっと創造的で、儲かる仕事に時間を使ってほしいんだ」 こうした危機感や、未来へのビジョン、そして従業員への思いを、経営者自身の「本気の言葉」で、繰り返し、繰り返し、語り続ける。この「大義名分」の共有なくして、現場が自ら動くことは絶対にありません。 2. 「現場の不満」を、誰よりも真剣に聞く 新しいことを始めれば、必ず現場からは不満や不安の声が上がります。 「このタブレット、入力しづらい」 「この機能、現場の実態と合っていない」 この時、経営者が「決まったことだから、つべこべ言わずにやれ!」と、上から押さえつけてしまったら、その瞬間に改革は失敗します。 むしろ、これらの「不満」は、改革を成功させるための「宝のヒント」です。 経営者自らが現場に足を運び、「どこが使いづらい?」「どうすれば、もっと楽になると思う?」と、謙虚に耳を傾ける。そして、吸い上げた声を基に、ツールやルールを即座に改善していく。 「社長が、俺たちの声をちゃんと聞いて、変えてくれた」 この小さな信頼関係の積み重ねが、現場を「やらされ感」から「当事者意識」へと変えていきます。 3. 「小さな成功」を、全力で賞賛し、共有する DXは、いきなり大きな成果が出るものではありません。 「日報の集計時間が、1日30分短縮された」 「図面を探す時間がなくなり、顧客への回答が早くなった」 「データを見たら、意外なムダに気づけた」 こうした、現場レベルの「小さな成功(スモールウィン)」を見逃さず、経営者が全力で賞賛し、全社で共有すること。 「〇〇さんの提案のおかげで、こんなに良くなったぞ!ありがとう!」 このポジティブなフィードバックが、現場の達成感を刺激し、「やれば、本当に仕事が楽になるんだ」「次もやってみよう」という、前向きな「改善の文化」を醸成していきます。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「データ活用を文化として定着させるための3ステップ(現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化)」を解説します。 これは、単なるDXのロードマップではなく、経営者がいかにして現場を巻き込み、組織を変革していくかという、「リーダーシップ論」そのものです。 「ツールは導入したが、現場が使ってくれない…」 そう嘆く前に、経営者であるあなた自身の「覚悟」が、本物かどうか。 ぜひ、このセミナーで、その答え合わせをしてみてください。 【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー DXの成否は、ツールではなく「人」で決まる。現場の抵抗に遭い、改革が進まない…そんな経営者様必見。現場を巻き込み、「改善の文化」を根付かせるための、経営者の覚悟とリーダーシップを問うセミナーです。 ⚫ どのような方におすすめか? DXを推進したいが、現場の抵抗が大きく、どう進めればよいか悩んでいる経営者 データ分析・業務改善をしたいが、社内に推進できる人材がいないと感じている方 従業員100名以下の製造業の方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 高額なシステム導入は避けたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります! **データ活用を文化として定着させるための3ステップ(現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化)**が学べます。 アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります。   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「よし、我が社もDXを推進するぞ!」 経営者であるあなたが、高らかに宣言したとします。 最新のタブレットを導入し、ITベンダーを呼んで、新しいシステムの導入を決めた。 しかし、現場の反応は、驚くほど冷ややかです。 「また社長が、何か思いつきで始めたよ…」 「ただでさえ忙しいのに、新しいことを覚えるなんて面倒だ」 「今のやり方で回っているんだから、変える必要ないだろう」 経営者の熱い思いとは裏腹に、現場は「抵抗勢力」と化し、せっかく導入したシステムは誰にも使われず、ホコリをかぶっていく…。DXに取り組もうとした中小企業の、あまりにも多くが、この「現場の壁」に跳ね返されて、夢破れています。 なぜ、こんな悲劇が起きてしまうのでしょうか。 それは、DXを「ITツールの導入」だと勘違いし、「現場の仕事を変える」という、最も重要な視点が抜け落ちているからです。 DXは、情報システム部門や、ITに詳しい若手に「丸投げ」して成功するほど、甘いものではありません。 それは、会社の業務プロセス、働き方、そして文化そのものを変える「経営改革」です。だからこそ、その成否は、経営者であるあなたの「覚悟」と「リーダーシップ」で9割決まると言っても過言ではありません。 現場を「抵抗勢力」ではなく、改革を推進する「最強のパートナー」へと変えるために、経営者が今すぐやるべきこと。それは、以下の3つに集約されます。 1. 「なぜやるのか?」という“大義名分”を、自分の言葉で語り続ける 現場が一番知りたいのは、「新しいシステムの使い方」ではありません。 「なぜ、今、この面倒くさい変化を受け入れなければならないのか?」という、根本的な理由です。 「このままアナログなやり方を続けていけば、5年後、ライバルに仕事は奪われ、ウチは立ち行かなくなるかもしれない」 「ベテランのAさんの技術を、このまま失わせてはいけない。会社の財産として残したいんだ」 「みんなを、見積もり探しや日報作成といった不毛な作業から解放して、もっと創造的で、儲かる仕事に時間を使ってほしいんだ」 こうした危機感や、未来へのビジョン、そして従業員への思いを、経営者自身の「本気の言葉」で、繰り返し、繰り返し、語り続ける。この「大義名分」の共有なくして、現場が自ら動くことは絶対にありません。 2. 「現場の不満」を、誰よりも真剣に聞く 新しいことを始めれば、必ず現場からは不満や不安の声が上がります。 「このタブレット、入力しづらい」 「この機能、現場の実態と合っていない」 この時、経営者が「決まったことだから、つべこべ言わずにやれ!」と、上から押さえつけてしまったら、その瞬間に改革は失敗します。 むしろ、これらの「不満」は、改革を成功させるための「宝のヒント」です。 経営者自らが現場に足を運び、「どこが使いづらい?」「どうすれば、もっと楽になると思う?」と、謙虚に耳を傾ける。そして、吸い上げた声を基に、ツールやルールを即座に改善していく。 「社長が、俺たちの声をちゃんと聞いて、変えてくれた」 この小さな信頼関係の積み重ねが、現場を「やらされ感」から「当事者意識」へと変えていきます。 3. 「小さな成功」を、全力で賞賛し、共有する DXは、いきなり大きな成果が出るものではありません。 「日報の集計時間が、1日30分短縮された」 「図面を探す時間がなくなり、顧客への回答が早くなった」 「データを見たら、意外なムダに気づけた」 こうした、現場レベルの「小さな成功(スモールウィン)」を見逃さず、経営者が全力で賞賛し、全社で共有すること。 「〇〇さんの提案のおかげで、こんなに良くなったぞ!ありがとう!」 このポジティブなフィードバックが、現場の達成感を刺激し、「やれば、本当に仕事が楽になるんだ」「次もやってみよう」という、前向きな「改善の文化」を醸成していきます。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、まさにこの「データ活用を文化として定着させるための3ステップ(現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化)」を解説します。 これは、単なるDXのロードマップではなく、経営者がいかにして現場を巻き込み、組織を変革していくかという、「リーダーシップ論」そのものです。 「ツールは導入したが、現場が使ってくれない…」 そう嘆く前に、経営者であるあなた自身の「覚悟」が、本物かどうか。 ぜひ、このセミナーで、その答え合わせをしてみてください。 【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー DXの成否は、ツールではなく「人」で決まる。現場の抵抗に遭い、改革が進まない…そんな経営者様必見。現場を巻き込み、「改善の文化」を根付かせるための、経営者の覚悟とリーダーシップを問うセミナーです。 ⚫ どのような方におすすめか? DXを推進したいが、現場の抵抗が大きく、どう進めればよいか悩んでいる経営者 データ分析・業務改善をしたいが、社内に推進できる人材がいないと感じている方 従業員100名以下の製造業の方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 高額なシステム導入は避けたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります! **データ活用を文化として定着させるための3ステップ(現状把握・仕組みづくり・改善のサイクル化)**が学べます。 アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります。   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「ウチは多品種少量だから…」その“言い訳”、いつまで続けますか? 複雑な現場こそ、データ管理が必須な理由

2025.11.12

「毎日、作るモノが違うのに、どうやって管理しろって言うんだ」 「生産計画なんて、立てたそばから客先の都合で変わっていく」 「多品種少量生産の現場は、結局、現場の阿吽の呼吸と臨機応変な対応力で回すしかないんだよ」 多品種少量生産(High-Mix, Low-Volume)を手掛ける工場の経営者様や工場長様から、このような「嘆き」にも似た言葉を幾度となく聞いてきました。 確かに、その現場の混乱ぶりは、想像に難くありません。 次から次へと違う図面が流れ、機械の段取り替えに追われ、材料や治具の準備で走り回り、気づけば納期はギリギリ…。 こんなカオスな状況では、「標準化」や「データ管理」なんて、夢のまた夢。そう考えるのも無理はないかもしれません。 しかし、あえて厳しいことを申し上げます。 「多品種少量だから管理できない」のではなく、「多品種少量だからこそ、データ管理をしなければ、もはや立ち行かない」のです。 「多品種少量」という言葉を、アナログな管理体制を続けるための“言い訳”にしていては、永遠にこのカオスから抜け出すことはできません。 なぜ、多品種少量生産は「データ管理」と相性が良いのか? 一見、矛盾しているように聞こえるかもしれません。しかし、その理由は明確です。 「記憶」に頼るには、あまりにもパターンが多すぎるから リピート生産が中心であれば、「あの製品は、この機械で、この治具を使って…」と、ベテランの「記憶」で業務は回ります。 しかし、多品種少量生産では、過去に作ったことのない製品や、数年ぶりに作る製品が日常茶飯事です。そのたびに、「あの図面どこだっke?」「前回どうやって作ったっけ?」と、記憶と記録の「宝探し」が発生します。 この「探す」という最大のムダをなくすためにも、図面、加工条件、使用治具といった情報を「データ」として紐づけ、誰でも瞬時に検索できる仕組みが、絶対に不可欠なのです。   「段取り替え」こそが、最大のコスト要因だから 多品種少量生産において、生産性を左右する最大の鍵は、「段取り替えの時間」をいかに短縮するか、です。 しかし、アナログ管理の工場では、この段取り替えの時間が、正確に把握されていません。日報に「段取り替え:約30分」と書かれているだけで、その内訳(治具を探す時間、刃物を交換する時間、試し削りの時間など)はブラックボックスです。 ここにメスを入れるには、データを活用して「何に時間がかかっているのか」を正確に可視化し、一つひとつ潰していくしかありません。データ管理は、この最大のネック工程を改善するための「解剖メス」の役割を果たします。   「本当の原価」が見えにくく、赤字受注を招きやすいから 作るモノが毎回違うということは、かかるコストも毎回違うということです。勘に頼った「どんぶり勘定」の見積もりでは、気づかないうちに、手間ばかりかかって全く儲からない「赤字案件」を受注してしまうリスクが非常に高くなります。 多品種少量生産だからこそ、案件ごとに「実際にかかった作業時間」や「材料費」をデータで正確に把握し、見積もり精度を上げ、不採算案件を特定する「リアルタイム原価管理」が、経営の生命線となるのです。 成功事例が、その証明です 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」で紹介される成功事例は、まさにこの「多品種少量生産」の呪縛を、データ活用によって断ち切った企業の話です。 【事例1】<愛知県>多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20%向上を実践! 彼らも、かつてはあなたと同じ悩みを抱えていました。紙の図面や日報による情報共有の遅れや属人化に苦しんでいました。 しかし、彼らは「多品種少量だから」と諦めなかった。タブレットと生産管理システムを導入し、製造実績や設備稼働状況をデジタルで記録。収集したデータを分析し、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化しました。 その結果、勘や経験に頼っていた現場改善がデータに基づいた客観的なものとなり、生産性20%向上という、驚くべき成果を叩き出したのです。 これは、彼らが特別な大企業だったからできたことではありません。あなたと同じ、中小製造業です。 「多品種少量だから…」という“言い訳”を、「多品種少量だからこそ、チャンスだ」という“確信”に変えたい。そう願うすべての経営者様のご参加をお待ちしています。 【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「多品種少量だから管理できない」は、もう終わりにしませんか?複雑な現場のカオスを、データで整理整頓し、生産性を劇的に向上させた工場の実例を徹底解剖します。 ⚫ どのような方におすすめか? 多品種少量生産の現場管理に限界を感じている方 段取り替えや情報共有の遅れが、生産性のボトルネックになっていると感じる方 従業員100名以下の製造業の方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 【1】<愛知県>多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20%向上を実践した事例! データに基づき、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化する方法がわかります。 自社に合った図面・案件管理方法がわかります!   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「毎日、作るモノが違うのに、どうやって管理しろって言うんだ」 「生産計画なんて、立てたそばから客先の都合で変わっていく」 「多品種少量生産の現場は、結局、現場の阿吽の呼吸と臨機応変な対応力で回すしかないんだよ」 多品種少量生産(High-Mix, Low-Volume)を手掛ける工場の経営者様や工場長様から、このような「嘆き」にも似た言葉を幾度となく聞いてきました。 確かに、その現場の混乱ぶりは、想像に難くありません。 次から次へと違う図面が流れ、機械の段取り替えに追われ、材料や治具の準備で走り回り、気づけば納期はギリギリ…。 こんなカオスな状況では、「標準化」や「データ管理」なんて、夢のまた夢。そう考えるのも無理はないかもしれません。 しかし、あえて厳しいことを申し上げます。 「多品種少量だから管理できない」のではなく、「多品種少量だからこそ、データ管理をしなければ、もはや立ち行かない」のです。 「多品種少量」という言葉を、アナログな管理体制を続けるための“言い訳”にしていては、永遠にこのカオスから抜け出すことはできません。 なぜ、多品種少量生産は「データ管理」と相性が良いのか? 一見、矛盾しているように聞こえるかもしれません。しかし、その理由は明確です。 「記憶」に頼るには、あまりにもパターンが多すぎるから リピート生産が中心であれば、「あの製品は、この機械で、この治具を使って…」と、ベテランの「記憶」で業務は回ります。 しかし、多品種少量生産では、過去に作ったことのない製品や、数年ぶりに作る製品が日常茶飯事です。そのたびに、「あの図面どこだっke?」「前回どうやって作ったっけ?」と、記憶と記録の「宝探し」が発生します。 この「探す」という最大のムダをなくすためにも、図面、加工条件、使用治具といった情報を「データ」として紐づけ、誰でも瞬時に検索できる仕組みが、絶対に不可欠なのです。   「段取り替え」こそが、最大のコスト要因だから 多品種少量生産において、生産性を左右する最大の鍵は、「段取り替えの時間」をいかに短縮するか、です。 しかし、アナログ管理の工場では、この段取り替えの時間が、正確に把握されていません。日報に「段取り替え:約30分」と書かれているだけで、その内訳(治具を探す時間、刃物を交換する時間、試し削りの時間など)はブラックボックスです。 ここにメスを入れるには、データを活用して「何に時間がかかっているのか」を正確に可視化し、一つひとつ潰していくしかありません。データ管理は、この最大のネック工程を改善するための「解剖メス」の役割を果たします。   「本当の原価」が見えにくく、赤字受注を招きやすいから 作るモノが毎回違うということは、かかるコストも毎回違うということです。勘に頼った「どんぶり勘定」の見積もりでは、気づかないうちに、手間ばかりかかって全く儲からない「赤字案件」を受注してしまうリスクが非常に高くなります。 多品種少量生産だからこそ、案件ごとに「実際にかかった作業時間」や「材料費」をデータで正確に把握し、見積もり精度を上げ、不採算案件を特定する「リアルタイム原価管理」が、経営の生命線となるのです。 成功事例が、その証明です 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」で紹介される成功事例は、まさにこの「多品種少量生産」の呪縛を、データ活用によって断ち切った企業の話です。 【事例1】<愛知県>多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20%向上を実践! 彼らも、かつてはあなたと同じ悩みを抱えていました。紙の図面や日報による情報共有の遅れや属人化に苦しんでいました。 しかし、彼らは「多品種少量だから」と諦めなかった。タブレットと生産管理システムを導入し、製造実績や設備稼働状況をデジタルで記録。収集したデータを分析し、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化しました。 その結果、勘や経験に頼っていた現場改善がデータに基づいた客観的なものとなり、生産性20%向上という、驚くべき成果を叩き出したのです。 これは、彼らが特別な大企業だったからできたことではありません。あなたと同じ、中小製造業です。 「多品種少量だから…」という“言い訳”を、「多品種少量だからこそ、チャンスだ」という“確信”に変えたい。そう願うすべての経営者様のご参加をお待ちしています。 【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「多品種少量だから管理できない」は、もう終わりにしませんか?複雑な現場のカオスを、データで整理整頓し、生産性を劇的に向上させた工場の実例を徹底解剖します。 ⚫ どのような方におすすめか? 多品種少量生産の現場管理に限界を感じている方 段取り替えや情報共有の遅れが、生産性のボトルネックになっていると感じる方 従業員100名以下の製造業の方 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 【1】<愛知県>多品種少量生産の企業がペーパーレス化に取り組み、データ分析による現場改善で生産性20%向上を実践した事例! データに基づき、ネック工程の特定や不良発生の傾向を可視化する方法がわかります。 自社に合った図面・案件管理方法がわかります!   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00   詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「ウチはKKDでやってきた」――その“勘と経験”は、なぜもう通用しないのか?

2025.11.10

「機械の音を聞けば、調子は分かる」 「図面を一目見れば、だいたいの工数は読める」 「長年の勘が、次に何が起こるか教えてくれる」 日本の製造業の現場を、長きにわたり支えてきたもの。それは、ベテラン職人たちの「勘・経験・度胸(KKD)」と呼ばれる、暗黙知の集合体でした。このKKDが、高品質な製品を生み出し、幾多の困難を乗り越える原動力となってきたことは、紛れもない事実です。 経営者の皆様も、自社のベテランが持つその「凄み」を、誰よりもご存知のはずです。 しかし、同時に、こうも感じてはいないでしょうか? 「最近、その勘が、どうも外れることが多くなってきたな…」 「若手が、その“勘”をなかなか受け継いでくれない…」 「勘と経験だけでは、顧客への説明責任が果たせない…」 そう、私たちが誇りにしてきたはずの「KKD」は、現代の事業環境において、急速にその有効性を失い始めているのです。それは、ベテランの能力が落ちたからではありません。彼らを取り巻く「環境」が、あまりにも複雑になりすぎたからです。 KKDが通用しなくなった、3つの環境変化 多品種“超”少量生産」という複雑性 かつては、同じ製品をある程度のロットで作り続ける「見込み生産」や「リピート生産」が中心でした。同じ作業を繰り返す中で、KKDは磨かれていきました。 しかし、今はどうでしょう。顧客のニーズは極端に多様化し、ロットは1個から。毎回違う図面、違う材質、違う仕様のものを、短納期で要求される。この目まぐるしい変化の中では、ベテランが過去に経験したことのないパターンに遭遇する確率が格段に高まります。「過去の勘」が通用しない、未知の領域が広がっているのです。   「品質・コスト要求」の異常な高度化 材料費、エネルギー費、人件費は高騰を続ける一方で、顧客からのコストダウン要求は止まりません。品質に対する要求も、ppm(100万分の1)単位の不良率を問われるレベルにまで達しています。 「なんとなく、これくらいだろう」というどんぶり勘定の見積もりや、「たぶん、これで大丈夫だろう」という感覚的な品質管理では、もはや利益を確保することも、顧客の信頼を勝ち取ることもできないのです。   「世代交代」という、待ったなしの時間切れ KKDの最大の弱点。それは、「その人にしかできない」という属人性です。第14回のコラムでも触れた通り、その技術を一身に背負ってきたベテランたちは、あと数年で、確実に現場を去っていきます。「見て覚えろ」が通用しない今の若手世代に、その感覚的な「知」を継承することは、ほぼ不可能です。KKDに依存した経営は、その担い手の退職と共に、終焉を迎える運命にあるのです。 KKDを「データ」で補完し、進化させる では、どうすればいいのか。 KKDを、全て捨て去るべきなのでしょうか? いいえ、違います。 ベテランの貴重な「勘」や「経験」を、客観的な「データ」によって裏付け、補完し、そして「形式知」として組織に残していく。 これこそが、私たちが目指すべき「データドリブン経営」の真の姿です。 ベテランの「勘」:「この機械、なんだか調子が悪いな」 → 「データ」:IoTセンサーが示す振動値が、確かに平常時と異なるパターンを示している。   ベテランの「経験」:「この加工は、これくらい時間がかかる」 → 「データ」:過去の類似案件の日報データを分析した結果、平均作業時間は〇〇分であることが裏付けられた。 このように、KKDとデータを組み合わせることで、 判断の精度が飛躍的に向上します。   若手でも、データを見れば、ベテランに近い判断ができるようになります。(技術継承)   顧客に対し、「データに基づき、この価格・納期になります」と、論理的な説明が可能になります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」>は、まさにこの「KKD経営からの脱却」を宣言する、中小製造業のための「独立宣言」セミナーです。 サブタイトルにある「脱!紙・Excel日報・紙図面!」は、KKD経営の象徴であったアナログなツールとの決別を意味します。そして、「高収益工場に変わるデータ活用術」こそが、私たちが手に入れるべき新しい武器なのです。 長年頼ってきたKKDという名の「古い剣」を、データという「新しい盾」で補強する。その具体的な方法論を、このセミナーで学んでください。 【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「勘」と「経験」だけに頼る経営は、もう限界です。ベテランの知見をデータで裏付け、組織の力に変える「データドリブン経営」への移行を、本気で考える経営者様をお待ちしています。 ⚫ どのような方におすすめか? 勘や経験に頼った現場改善や経営判断に限界を感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 ベテランの退職によるノウハウの喪失に危機感を抱いている方 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります! 今ある「日報データ」で何が見えるのか、勘や経験をデータで裏付ける方法がわかります。 見積AIツールの導入で、属人化していた見積業務を標準化する方法がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります!   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「機械の音を聞けば、調子は分かる」 「図面を一目見れば、だいたいの工数は読める」 「長年の勘が、次に何が起こるか教えてくれる」 日本の製造業の現場を、長きにわたり支えてきたもの。それは、ベテラン職人たちの「勘・経験・度胸(KKD)」と呼ばれる、暗黙知の集合体でした。このKKDが、高品質な製品を生み出し、幾多の困難を乗り越える原動力となってきたことは、紛れもない事実です。 経営者の皆様も、自社のベテランが持つその「凄み」を、誰よりもご存知のはずです。 しかし、同時に、こうも感じてはいないでしょうか? 「最近、その勘が、どうも外れることが多くなってきたな…」 「若手が、その“勘”をなかなか受け継いでくれない…」 「勘と経験だけでは、顧客への説明責任が果たせない…」 そう、私たちが誇りにしてきたはずの「KKD」は、現代の事業環境において、急速にその有効性を失い始めているのです。それは、ベテランの能力が落ちたからではありません。彼らを取り巻く「環境」が、あまりにも複雑になりすぎたからです。 KKDが通用しなくなった、3つの環境変化 多品種“超”少量生産」という複雑性 かつては、同じ製品をある程度のロットで作り続ける「見込み生産」や「リピート生産」が中心でした。同じ作業を繰り返す中で、KKDは磨かれていきました。 しかし、今はどうでしょう。顧客のニーズは極端に多様化し、ロットは1個から。毎回違う図面、違う材質、違う仕様のものを、短納期で要求される。この目まぐるしい変化の中では、ベテランが過去に経験したことのないパターンに遭遇する確率が格段に高まります。「過去の勘」が通用しない、未知の領域が広がっているのです。   「品質・コスト要求」の異常な高度化 材料費、エネルギー費、人件費は高騰を続ける一方で、顧客からのコストダウン要求は止まりません。品質に対する要求も、ppm(100万分の1)単位の不良率を問われるレベルにまで達しています。 「なんとなく、これくらいだろう」というどんぶり勘定の見積もりや、「たぶん、これで大丈夫だろう」という感覚的な品質管理では、もはや利益を確保することも、顧客の信頼を勝ち取ることもできないのです。   「世代交代」という、待ったなしの時間切れ KKDの最大の弱点。それは、「その人にしかできない」という属人性です。第14回のコラムでも触れた通り、その技術を一身に背負ってきたベテランたちは、あと数年で、確実に現場を去っていきます。「見て覚えろ」が通用しない今の若手世代に、その感覚的な「知」を継承することは、ほぼ不可能です。KKDに依存した経営は、その担い手の退職と共に、終焉を迎える運命にあるのです。 KKDを「データ」で補完し、進化させる では、どうすればいいのか。 KKDを、全て捨て去るべきなのでしょうか? いいえ、違います。 ベテランの貴重な「勘」や「経験」を、客観的な「データ」によって裏付け、補完し、そして「形式知」として組織に残していく。 これこそが、私たちが目指すべき「データドリブン経営」の真の姿です。 ベテランの「勘」:「この機械、なんだか調子が悪いな」 → 「データ」:IoTセンサーが示す振動値が、確かに平常時と異なるパターンを示している。   ベテランの「経験」:「この加工は、これくらい時間がかかる」 → 「データ」:過去の類似案件の日報データを分析した結果、平均作業時間は〇〇分であることが裏付けられた。 このように、KKDとデータを組み合わせることで、 判断の精度が飛躍的に向上します。   若手でも、データを見れば、ベテランに近い判断ができるようになります。(技術継承)   顧客に対し、「データに基づき、この価格・納期になります」と、論理的な説明が可能になります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」>は、まさにこの「KKD経営からの脱却」を宣言する、中小製造業のための「独立宣言」セミナーです。 サブタイトルにある「脱!紙・Excel日報・紙図面!」は、KKD経営の象徴であったアナログなツールとの決別を意味します。そして、「高収益工場に変わるデータ活用術」こそが、私たちが手に入れるべき新しい武器なのです。 長年頼ってきたKKDという名の「古い剣」を、データという「新しい盾」で補強する。その具体的な方法論を、このセミナーで学んでください。 【セミナーのご案内】 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「勘」と「経験」だけに頼る経営は、もう限界です。ベテランの知見をデータで裏付け、組織の力に変える「データドリブン経営」への移行を、本気で考える経営者様をお待ちしています。 ⚫ どのような方におすすめか? 勘や経験に頼った現場改善や経営判断に限界を感じている方 日報を「記録すること」が目的化していると感じている方 ベテランの退職によるノウハウの喪失に危機感を抱いている方 従業員100名以下の製造業の方 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント アナログな企業がDX化に取り組み、データドリブン経営を実現するまでの道筋がわかります! 今ある「日報データ」で何が見えるのか、勘や経験をデータで裏付ける方法がわかります。 見積AIツールの導入で、属人化していた見積業務を標準化する方法がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります!   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

あなたの会社の「見える化」、ただの“自己満足”で終わっていませんか?本当に見るべき指標とは

2025.11.10

「工場の“見える化”に取り組んでいます」 そう言って、事務所に設置された大型モニターを誇らしげに見せてくれる経営者様がいらっしゃいます。 モニターには、工場のレイアウト図が映し出され、各機械の稼働状況が「緑(稼働)」や「赤(停止)」でカラフルに表示されている。確かに、見た目は非常に先進的です。 しかし、私はあえてこう質問します。 「社長、そのモニターを見て、次に何をすべきか、具体的なアクションが分かりますか?」 多くの場合、答えは詰まってしまいます。 「いや、動いているか止まっているかが分かるだけで、なぜ止まっているかまでは…」 「なんとなく、稼働率が上がったような気はするのだが…」 これこそが、DXの初期段階で陥りがちな「見える化の罠」です。 データを集めてグラフにし、「見える」状態にしただけで満足してしまう。そのデータが、一体何を示しており、それを見て、現場や経営者がどう「行動(Action)」を変えるべきなのか、そこまでがセットで設計されていない。これでは、高価なデジタルサイネージ(電子看板)を設置したのと、何ら変わりません。 「見える化」の先にある、本当の目的 データ活用、すなわち「見える化」の目的は、グラフを眺めて悦に入ることではありません。 その目的は、「これまで見えなかった問題点や、改善のヒントを発見し、具体的なアクションに繋げ、最終的に会社の利益を増やすこと」であるはずです。 「機械が止まっている(赤)」という情報だけでは、何のアクションも生まれません。 しかし、そのデータが、 「A機械は、毎朝10時台に、必ず15分間停止している」 「停止理由は、『材料待ち』が8割を占めている」 ここまで“見える化”されていれば、話は別です。 「なぜ、毎朝10時に材料がなくなるんだ?」「前工程の生産計画か、あるいは材料の運搬方法に問題があるんじゃないか?」と、具体的な改善のアクションに直結します。 あなたが見るべきは「稼働率」ではなく、「儲け」である 多くの工場が「稼働率」を重要な指標として追いかけています。しかし、第16回のコラムでも述べた通り、「高稼働率=高収益」とは限りません。赤字の製品をフル稼働で作っていれば、動かすだけ損害が拡大します。 私たちが本当に「見える化」すべき指標は、もっと経営の根幹に近いものです。 例えば、「製品ごと、工程ごとの“実際原価”」です。 愛知県の従業員100名の自動車部品加工会社は、生産管理システムとIoTを活用し、この「リアルタイム原価管理」を実現しました。 これにより、彼らは「今、作っているこの製品は、儲かっているのか、損しているのか」を、即座に把握できるようになったのです。 「この案件、今のペースだと労務費がかかりすぎて赤字になるぞ!」   「B製品より、A製品の方が、時間あたりの利益率が圧倒的に高いな」 こうした、経営判断に直結する「生きた情報」が、リアルタイムで見えるようになった。これこそが、本当に価値のある「見える化」です。 「高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたい」 そうお考えの経営者様は、まさに、この「何を見える化すべきか」という本質的な問いと向き合う必要があります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、「稼働率向上や原価低減といった『新たな指標』獲得に向けたステップ」を解説します。 これは、単なる「見える化」のテクニックではありません。損益計算書と現場のデータをどう結びつけ、会社の利益構造を変革していくかという、「経営戦略」そのものの話です。 あなたの会社のモニターに映し出すべきは、単なる機械のON/OFF情報ではありません。会社の「利益」を生み出すための、具体的な「次の一手」を示してくれる、本物のデータであるべきです。 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 工場の「見える化」、ただの自己満足で終わらせないために。本当に経営に役立つデータとは何か、稼働率の先にある「儲け」の指標とは何かを徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか? 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方 日報データを集計しているが、どう分析・改善に繋げればよいか分からない方 従業員100名以下の製造業の方 勘や経験に頼る経営から脱却し、データに基づいた判断をしたい方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 今ある「日報データ」で何が見えるのかがわかります! 稼働率向上や原価低減といった**「新たな指標」獲得に向けたステップ**がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります!   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「工場の“見える化”に取り組んでいます」 そう言って、事務所に設置された大型モニターを誇らしげに見せてくれる経営者様がいらっしゃいます。 モニターには、工場のレイアウト図が映し出され、各機械の稼働状況が「緑(稼働)」や「赤(停止)」でカラフルに表示されている。確かに、見た目は非常に先進的です。 しかし、私はあえてこう質問します。 「社長、そのモニターを見て、次に何をすべきか、具体的なアクションが分かりますか?」 多くの場合、答えは詰まってしまいます。 「いや、動いているか止まっているかが分かるだけで、なぜ止まっているかまでは…」 「なんとなく、稼働率が上がったような気はするのだが…」 これこそが、DXの初期段階で陥りがちな「見える化の罠」です。 データを集めてグラフにし、「見える」状態にしただけで満足してしまう。そのデータが、一体何を示しており、それを見て、現場や経営者がどう「行動(Action)」を変えるべきなのか、そこまでがセットで設計されていない。これでは、高価なデジタルサイネージ(電子看板)を設置したのと、何ら変わりません。 「見える化」の先にある、本当の目的 データ活用、すなわち「見える化」の目的は、グラフを眺めて悦に入ることではありません。 その目的は、「これまで見えなかった問題点や、改善のヒントを発見し、具体的なアクションに繋げ、最終的に会社の利益を増やすこと」であるはずです。 「機械が止まっている(赤)」という情報だけでは、何のアクションも生まれません。 しかし、そのデータが、 「A機械は、毎朝10時台に、必ず15分間停止している」 「停止理由は、『材料待ち』が8割を占めている」 ここまで“見える化”されていれば、話は別です。 「なぜ、毎朝10時に材料がなくなるんだ?」「前工程の生産計画か、あるいは材料の運搬方法に問題があるんじゃないか?」と、具体的な改善のアクションに直結します。 あなたが見るべきは「稼働率」ではなく、「儲け」である 多くの工場が「稼働率」を重要な指標として追いかけています。しかし、第16回のコラムでも述べた通り、「高稼働率=高収益」とは限りません。赤字の製品をフル稼働で作っていれば、動かすだけ損害が拡大します。 私たちが本当に「見える化」すべき指標は、もっと経営の根幹に近いものです。 例えば、「製品ごと、工程ごとの“実際原価”」です。 愛知県の従業員100名の自動車部品加工会社は、生産管理システムとIoTを活用し、この「リアルタイム原価管理」を実現しました。 これにより、彼らは「今、作っているこの製品は、儲かっているのか、損しているのか」を、即座に把握できるようになったのです。 「この案件、今のペースだと労務費がかかりすぎて赤字になるぞ!」   「B製品より、A製品の方が、時間あたりの利益率が圧倒的に高いな」 こうした、経営判断に直結する「生きた情報」が、リアルタイムで見えるようになった。これこそが、本当に価値のある「見える化」です。 「高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたい」 そうお考えの経営者様は、まさに、この「何を見える化すべきか」という本質的な問いと向き合う必要があります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」の第三講座では、船井総合研究所の熊谷 俊作 氏が、「稼働率向上や原価低減といった『新たな指標』獲得に向けたステップ」を解説します。 これは、単なる「見える化」のテクニックではありません。損益計算書と現場のデータをどう結びつけ、会社の利益構造を変革していくかという、「経営戦略」そのものの話です。 あなたの会社のモニターに映し出すべきは、単なる機械のON/OFF情報ではありません。会社の「利益」を生み出すための、具体的な「次の一手」を示してくれる、本物のデータであるべきです。 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 工場の「見える化」、ただの自己満足で終わらせないために。本当に経営に役立つデータとは何か、稼働率の先にある「儲け」の指標とは何かを徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか? 高額なシステム導入は避けたいが、データ分析・業務改善をしたいと感じている方 日報データを集計しているが、どう分析・改善に繋げればよいか分からない方 従業員100名以下の製造業の方 勘や経験に頼る経営から脱却し、データに基づいた判断をしたい方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 今ある「日報データ」で何が見えるのかがわかります! 稼働率向上や原価低減といった**「新たな指標」獲得に向けたステップ**がわかります。 DX化のために何から始めたらよいか、ロードマップがわかります!   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「とりあえずIoT」で大失敗! 中小製造業が本当に導入すべきIoTツールとは?

2025.11.10

「工場の機械にセンサーを取り付けて、稼働状況を監視したい」 「AGV(無人搬送車)を導入して、部品の搬送を自動化できないか」 「AIカメラで、製品の外観検査を自動化したい」 IoT、AI、ロボット…。製造業の未来を語る上で、これらのキーワードは欠かせないものとなりました。 展示会に足を運べば、最新のテクノロジーを搭載したスマートファクトリーのデモンストレーションが花盛り。 その先進的な光景に、「うちの工場も、いつかはこうならなければ…」と、一種の憧れと焦りを抱く経営者の方も多いのではないでしょうか。 そして、その焦りから、「よく分からないが、とにかく何か始めなければ」と、目的を明確にしないままIoTツールを導入してしまう。これが、中小製造業がDXで陥りがちな、最も危険な罠の一つ、「とりあえずIoT」の罠です。 ある金属加工会社では、政府の補助金を活用し、工場の主要な機械すべてに、稼働状況を監視するための高価なIoTセンサーを取り付けました。 経営者は、これで設備の稼働率が可視化され、生産性が劇的に向上するだろうと期待に胸を膨らませていました。 しかし、数ヶ月後、その期待はため息に変わります。 ダッシュボードには、確かに機械が動いているか(緑)、止まっているか(赤)を示すグラフがリアルタイムで表示される。 しかし、「なぜ止まっているのか」という肝心な理由が分からないのです。 段取り替えで止まっているのか、故障なのか、材料待ちなのか、あるいは作業員が休憩しているだけなのか。 理由が分からなければ、改善の打ちようがありません。 現場の作業員たちも、 「ただ監視されているようで、気分が悪い」 「表示されるデータと、実際の感覚がどうも違う」 と、システムに不信感を抱くようになりました。 結局、誰もそのデータを活用しないまま、高価なIoTシステムは、ただ工場の壁でチカチカと光るだけの「置物」と化してしまったのです。 なぜ「とりあえずIoT」は失敗するのか? この事例は、決して他人事ではありません。IoT導入の失敗には、共通した原因があります。 「目的」と「手段」の逆転 IoTは、あくまで課題解決のための「手段」です。 しかし、「IoTを導入すること」自体が「目的」になってしまうと、上記のような失敗を招きます。 「どの機械の、どんな情報を、何のために知りたいのか」という目的を明確にしないままツールを導入しても、得られるのは意味のないデータの羅列だけです。 まずは、 「チョコ停が多くて困っている」 「段取り替えの時間が長すぎる」 といった、自社の具体的な課題を洗い出すことが先決です。   現場を無視したトップダウン 経営層やIT部門だけで導入を進め、実際にツールを使う現場の意見を聞かないケースです。 現場の作業フローや、従業員のITリテラシーを考慮せずにシステムを選定してしまうと、 「使い方が複雑で、かえって手間が増えた」 「こんなデータは、日々の改善には役に立たない」 と、現場からそっぽを向かれてしまいます。 IoT導入の主役は、あくまで現場の従業員です。彼らを巻き込み、彼らが「使いたい」と思える仕組みを作ることが不可欠です。   費用対効果の軽視 最新・最高の機能を求めて、過剰なスペックのシステムを導入してしまうケースです。 本当に必要な機能はごく一部であるにもかかわらず、使わない機能のために高額な費用を支払うことになります。 中小企業にとって、投資は常にシビアな経営判断です。 「その投資で、どれだけのコスト削減や生産性向上が見込めるのか」という費用対効果を、冷静に見極める必要があります。 中小製造業のための「身の丈IoT」入門 では、中小製造業は、どのようにIoTと向き合えば良いのでしょうか。 キーワードは、「身の丈IoT」です。 高価で多機能なシステムを追い求めるのではなく、自社の課題解決に直結する、シンプルで安価なツールから始める。これが成功への最短ルートです。 例えば、 ■課題:作業の開始・終了時刻を手書きで記録しており、集計が大変。 〇身の丈IoT → バーコードリーダーの活用 作業指示書に印刷されたバーコードを、作業員がハンディスキャナで「ピッ」と読み取るだけ。これだけで、「誰が」「いつ」「どの作業を」始めた・終えた、という正確なデータが自動で収集できます。数千円から購入できる安価なリーダーで、日報作成の手間を大幅に削減し、正確な労務費の把握に繋がります。   ■課題:機械が止まっている時間が長いが、理由が分からない。 〇身の丈IoT → 信号灯(パトライト)+安価なセンサー 機械の信号灯の色(緑:稼働、黄:段取り替え、赤:停止など)を読み取る安価な光センサーを取り付けます。さらに、停止理由を選択できるシンプルなボタン(例:「材料待ち」「故障」「休憩」)を横に設置するだけ。これだけで、高価なシステムを導入せずとも、設備停止の理由をデータとして蓄積できます。 このように、今ある設備や業務フローに少しだけ「デジタルな接点」を加えてあげるだけで、これまで見えなかった多くのことがデータとして可視化されるのです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、こうした中小企業でも導入しやすい具体的なツールや、その活用方法が詳しく紹介されます。 特に第一講座では、紙日報の廃止から、バーコードリーダーやIoTセンサーを活用して、いかに導入コストを抑えながらデータ取得を自動化していくか、その現実的なステップが解説されます。 「IoT」という言葉の響きに、もう惑わされる必要はありません。 あなたの会社の課題を解決するために、本当に必要なものは何か。 その本質を見極め、地に足のついた一歩を踏み出すためのヒントが、このセミナーには詰まっています。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか?自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか?自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「工場の機械にセンサーを取り付けて、稼働状況を監視したい」 「AGV(無人搬送車)を導入して、部品の搬送を自動化できないか」 「AIカメラで、製品の外観検査を自動化したい」 IoT、AI、ロボット…。製造業の未来を語る上で、これらのキーワードは欠かせないものとなりました。 展示会に足を運べば、最新のテクノロジーを搭載したスマートファクトリーのデモンストレーションが花盛り。 その先進的な光景に、「うちの工場も、いつかはこうならなければ…」と、一種の憧れと焦りを抱く経営者の方も多いのではないでしょうか。 そして、その焦りから、「よく分からないが、とにかく何か始めなければ」と、目的を明確にしないままIoTツールを導入してしまう。これが、中小製造業がDXで陥りがちな、最も危険な罠の一つ、「とりあえずIoT」の罠です。 ある金属加工会社では、政府の補助金を活用し、工場の主要な機械すべてに、稼働状況を監視するための高価なIoTセンサーを取り付けました。 経営者は、これで設備の稼働率が可視化され、生産性が劇的に向上するだろうと期待に胸を膨らませていました。 しかし、数ヶ月後、その期待はため息に変わります。 ダッシュボードには、確かに機械が動いているか(緑)、止まっているか(赤)を示すグラフがリアルタイムで表示される。 しかし、「なぜ止まっているのか」という肝心な理由が分からないのです。 段取り替えで止まっているのか、故障なのか、材料待ちなのか、あるいは作業員が休憩しているだけなのか。 理由が分からなければ、改善の打ちようがありません。 現場の作業員たちも、 「ただ監視されているようで、気分が悪い」 「表示されるデータと、実際の感覚がどうも違う」 と、システムに不信感を抱くようになりました。 結局、誰もそのデータを活用しないまま、高価なIoTシステムは、ただ工場の壁でチカチカと光るだけの「置物」と化してしまったのです。 なぜ「とりあえずIoT」は失敗するのか? この事例は、決して他人事ではありません。IoT導入の失敗には、共通した原因があります。 「目的」と「手段」の逆転 IoTは、あくまで課題解決のための「手段」です。 しかし、「IoTを導入すること」自体が「目的」になってしまうと、上記のような失敗を招きます。 「どの機械の、どんな情報を、何のために知りたいのか」という目的を明確にしないままツールを導入しても、得られるのは意味のないデータの羅列だけです。 まずは、 「チョコ停が多くて困っている」 「段取り替えの時間が長すぎる」 といった、自社の具体的な課題を洗い出すことが先決です。   現場を無視したトップダウン 経営層やIT部門だけで導入を進め、実際にツールを使う現場の意見を聞かないケースです。 現場の作業フローや、従業員のITリテラシーを考慮せずにシステムを選定してしまうと、 「使い方が複雑で、かえって手間が増えた」 「こんなデータは、日々の改善には役に立たない」 と、現場からそっぽを向かれてしまいます。 IoT導入の主役は、あくまで現場の従業員です。彼らを巻き込み、彼らが「使いたい」と思える仕組みを作ることが不可欠です。   費用対効果の軽視 最新・最高の機能を求めて、過剰なスペックのシステムを導入してしまうケースです。 本当に必要な機能はごく一部であるにもかかわらず、使わない機能のために高額な費用を支払うことになります。 中小企業にとって、投資は常にシビアな経営判断です。 「その投資で、どれだけのコスト削減や生産性向上が見込めるのか」という費用対効果を、冷静に見極める必要があります。 中小製造業のための「身の丈IoT」入門 では、中小製造業は、どのようにIoTと向き合えば良いのでしょうか。 キーワードは、「身の丈IoT」です。 高価で多機能なシステムを追い求めるのではなく、自社の課題解決に直結する、シンプルで安価なツールから始める。これが成功への最短ルートです。 例えば、 ■課題:作業の開始・終了時刻を手書きで記録しており、集計が大変。 〇身の丈IoT → バーコードリーダーの活用 作業指示書に印刷されたバーコードを、作業員がハンディスキャナで「ピッ」と読み取るだけ。これだけで、「誰が」「いつ」「どの作業を」始めた・終えた、という正確なデータが自動で収集できます。数千円から購入できる安価なリーダーで、日報作成の手間を大幅に削減し、正確な労務費の把握に繋がります。   ■課題:機械が止まっている時間が長いが、理由が分からない。 〇身の丈IoT → 信号灯(パトライト)+安価なセンサー 機械の信号灯の色(緑:稼働、黄:段取り替え、赤:停止など)を読み取る安価な光センサーを取り付けます。さらに、停止理由を選択できるシンプルなボタン(例:「材料待ち」「故障」「休憩」)を横に設置するだけ。これだけで、高価なシステムを導入せずとも、設備停止の理由をデータとして蓄積できます。 このように、今ある設備や業務フローに少しだけ「デジタルな接点」を加えてあげるだけで、これまで見えなかった多くのことがデータとして可視化されるのです。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、こうした中小企業でも導入しやすい具体的なツールや、その活用方法が詳しく紹介されます。 特に第一講座では、紙日報の廃止から、バーコードリーダーやIoTセンサーを活用して、いかに導入コストを抑えながらデータ取得を自動化していくか、その現実的なステップが解説されます。 「IoT」という言葉の響きに、もう惑わされる必要はありません。 あなたの会社の課題を解決するために、本当に必要なものは何か。 その本質を見極め、地に足のついた一歩を踏み出すためのヒントが、このセミナーには詰まっています。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか?自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「とりあえずIoT」で失敗したくない経営者様へ。本セミナーでは、中小製造業が本当に導入すべき、費用対効果の高いIoTツールの選び方と活用法を徹底解説します。バーコードリーダーや安価なセンサーで何ができるのか?自社の課題解決に直結する「身の丈IoT」の始め方を、成功事例と共にお伝えします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

Excelは悪くない。しかし、なぜあなたの会社は「紙とExcel」から卒業できないのか?

2025.11.10

「うちは全部Excelで管理しているから、ペーパーレスみたいなものだよ」 事務所でパソコンに向かう経営者や管理職の方から、時折こんな言葉を耳にします。 確かに、手書きの書類に比べれば、Excelははるかに効率的です。 計算は自動で行われ、データのコピーも簡単。 グラフを作成すれば、見栄えの良い報告書も作れます。日本の多くの中小製造業にとって、Excelは長年にわたり、業務管理を支えてきた偉大な「功労者」であることは間違いありません。 しかし、その「功労者」が、今、あなたの会社の成長の足かせになっているとしたら…? 「担当者ごとにファイルの管理方法がバラバラで、欲しい情報がどこにあるか分からない」 「誰かがファイルを開いていると、他の人が編集できず、入力待ちが発生する」 「せっかく入力したデータを、結局印刷して会議で配っている」 「マクロや複雑な関数を組んだファイルは、作った本人しか修正できず、属人化している」 もし、これらの“あるある”に一つでも心当たりがあるなら、あなたの会社はすでに「Excel管理の限界」に直面しています。 Excelは、個人の作業を効率化する上では非常に優れたツールです。 しかし、組織全体で情報を共有し、リアルタイムで活用するという点においては、構造的な欠陥を抱えているのです。 なぜ、Excel管理は危険なのか? 限界がもたらす3つの経営リスク 情報のサイロ化と意思決定の遅延 Excelファイルは、基本的に個人のPCや部門の共有サーバーに「点」として散在します。 生産管理用のExcel、在庫管理用のExcel、品質管理用のExcel…。 それぞれが独立した「サイロ(孤島)」となり、データが連携されていません。 例えば、営業部門が受注情報を入力しても、それが生産部門の計画Excelにリアルタイムで反映されることはありません。 生産部門で起きたトラブル情報が、品質管理部門の分析Excelに即座に繋がることもありません。 この情報の分断が、部門間の連携を阻害し、会社全体の状況を俯瞰した、スピーディーな経営判断を困難にしているのです。   データの信頼性の欠如 「この数字、本当に合ってる?」 「どっちのファイルが最新版だっけ?」 こんな会話が、あなたの会社でも交わされていませんか。 Excelは誰でも簡単にコピーして編集できるため、「(最新版)」「(田中修正版)」「***(最終FIX版).xlsx」といった類似ファイルが乱立しがちです。 どれが正本なのか分からなくなり、古いデータを基に判断を下してしまうリスクが常に付きまといます。 また、手入力によるミスや、計算式のコピーミスなども発生しやすく、データの正確性・信頼性が担保されません。「信頼できないデータ」を基にした分析や改善活動は、的外れな結果に終わる可能性が高いのです。   データ活用の形骸化 Excelにデータを入力する目的は、本来、そのデータを分析し、業務改善や経営判断に役立てるためのはずです。 しかし、現実にはどうでしょうか。 多くの場合、データを入力し、帳票を印刷した時点で「仕事が終わった」ことになっていないでしょうか。 過去のデータを横断的に分析しようにも、ファイル形式がバラバラだったり、月ごとにファイルが分かれていたりして、集計作業だけで一日が終わってしまう。 結局、面倒になって誰もデータを活用しなくなり、Excelへの入力作業そのものが「目的化」してしまう。 これでは、本末転倒です。 「脱・Excel」の先にある、本当のDX では、Excelの限界を乗り越えるためには、どうすればいいのでしょうか。 その答えは、「情報を一元管理するデータベースを持つ」という発想に切り替えることです。 これは、必ずしも何百万円もするような大掛かりなシステムを導入しなければならない、という意味ではありません。 近年では、中小企業向けに、月額数万円から利用できるクラウド型の業務管理ツールが数多く存在します。 これらのツールは、最初から「組織で情報を共有・活用すること」を前提に設計されています。 情報は常に一つ データはクラウド上のデータベースに一元管理され、誰もが常に最新の情報にアクセスできます。ファイルのバージョン管理に悩まされることはありません。   リアルタイムな情報共有 現場で入力されたデータは、即座に関係者全員に共有されます。事務所にいながら、工場の進捗状況をリアルタイムで把握できます。   分析機能の標準装備 蓄積されたデータを、ボタン一つでグラフ化したり、様々な角度から集計・分析したりする機能が標準で備わっています。専門的な知識がなくても、データから気づきを得ることができます。 こうしたツールを導入することは、単にExcelを置き換えるということ以上の意味を持ちます。 それは、属人的な「点の管理」から、組織的な「面の管理」へと、業務のあり方そのものを変革することなのです。 もちろん、長年慣れ親しんだExcelから脱却するには、勇気が必要です。 現場の抵抗もあるでしょう。 だからこそ、どの業務から始めるべきか、自社に合ったツールをどう選ぶべきか、専門家の知見を借りることが成功への近道となります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、紙だけでなく、こうしたExcel管理の限界をどう乗り越えるかについても、具体的な解決策が提示されます。 バーコードリーダーや安価なIoTセンサーと連携できるツールなど、中小製造業が導入しやすい業務管理ツールの具体的な紹介もあります。 「うちはExcelで十分」という“快適な”現状維持は、気づかぬうちに、あなたの会社の競争力を静かに蝕んでいきます。 その限界に気づき、次の一歩を踏み出す覚悟ができた経営者の方にこそ、このセミナーは大きな価値を提供するはずです。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 「うちは全部Excelで管理しているから、ペーパーレスみたいなものだよ」 事務所でパソコンに向かう経営者や管理職の方から、時折こんな言葉を耳にします。 確かに、手書きの書類に比べれば、Excelははるかに効率的です。 計算は自動で行われ、データのコピーも簡単。 グラフを作成すれば、見栄えの良い報告書も作れます。日本の多くの中小製造業にとって、Excelは長年にわたり、業務管理を支えてきた偉大な「功労者」であることは間違いありません。 しかし、その「功労者」が、今、あなたの会社の成長の足かせになっているとしたら…? 「担当者ごとにファイルの管理方法がバラバラで、欲しい情報がどこにあるか分からない」 「誰かがファイルを開いていると、他の人が編集できず、入力待ちが発生する」 「せっかく入力したデータを、結局印刷して会議で配っている」 「マクロや複雑な関数を組んだファイルは、作った本人しか修正できず、属人化している」 もし、これらの“あるある”に一つでも心当たりがあるなら、あなたの会社はすでに「Excel管理の限界」に直面しています。 Excelは、個人の作業を効率化する上では非常に優れたツールです。 しかし、組織全体で情報を共有し、リアルタイムで活用するという点においては、構造的な欠陥を抱えているのです。 なぜ、Excel管理は危険なのか? 限界がもたらす3つの経営リスク 情報のサイロ化と意思決定の遅延 Excelファイルは、基本的に個人のPCや部門の共有サーバーに「点」として散在します。 生産管理用のExcel、在庫管理用のExcel、品質管理用のExcel…。 それぞれが独立した「サイロ(孤島)」となり、データが連携されていません。 例えば、営業部門が受注情報を入力しても、それが生産部門の計画Excelにリアルタイムで反映されることはありません。 生産部門で起きたトラブル情報が、品質管理部門の分析Excelに即座に繋がることもありません。 この情報の分断が、部門間の連携を阻害し、会社全体の状況を俯瞰した、スピーディーな経営判断を困難にしているのです。   データの信頼性の欠如 「この数字、本当に合ってる?」 「どっちのファイルが最新版だっけ?」 こんな会話が、あなたの会社でも交わされていませんか。 Excelは誰でも簡単にコピーして編集できるため、「(最新版)」「(田中修正版)」「***(最終FIX版).xlsx」といった類似ファイルが乱立しがちです。 どれが正本なのか分からなくなり、古いデータを基に判断を下してしまうリスクが常に付きまといます。 また、手入力によるミスや、計算式のコピーミスなども発生しやすく、データの正確性・信頼性が担保されません。「信頼できないデータ」を基にした分析や改善活動は、的外れな結果に終わる可能性が高いのです。   データ活用の形骸化 Excelにデータを入力する目的は、本来、そのデータを分析し、業務改善や経営判断に役立てるためのはずです。 しかし、現実にはどうでしょうか。 多くの場合、データを入力し、帳票を印刷した時点で「仕事が終わった」ことになっていないでしょうか。 過去のデータを横断的に分析しようにも、ファイル形式がバラバラだったり、月ごとにファイルが分かれていたりして、集計作業だけで一日が終わってしまう。 結局、面倒になって誰もデータを活用しなくなり、Excelへの入力作業そのものが「目的化」してしまう。 これでは、本末転倒です。 「脱・Excel」の先にある、本当のDX では、Excelの限界を乗り越えるためには、どうすればいいのでしょうか。 その答えは、「情報を一元管理するデータベースを持つ」という発想に切り替えることです。 これは、必ずしも何百万円もするような大掛かりなシステムを導入しなければならない、という意味ではありません。 近年では、中小企業向けに、月額数万円から利用できるクラウド型の業務管理ツールが数多く存在します。 これらのツールは、最初から「組織で情報を共有・活用すること」を前提に設計されています。 情報は常に一つ データはクラウド上のデータベースに一元管理され、誰もが常に最新の情報にアクセスできます。ファイルのバージョン管理に悩まされることはありません。   リアルタイムな情報共有 現場で入力されたデータは、即座に関係者全員に共有されます。事務所にいながら、工場の進捗状況をリアルタイムで把握できます。   分析機能の標準装備 蓄積されたデータを、ボタン一つでグラフ化したり、様々な角度から集計・分析したりする機能が標準で備わっています。専門的な知識がなくても、データから気づきを得ることができます。 こうしたツールを導入することは、単にExcelを置き換えるということ以上の意味を持ちます。 それは、属人的な「点の管理」から、組織的な「面の管理」へと、業務のあり方そのものを変革することなのです。 もちろん、長年慣れ親しんだExcelから脱却するには、勇気が必要です。 現場の抵抗もあるでしょう。 だからこそ、どの業務から始めるべきか、自社に合ったツールをどう選ぶべきか、専門家の知見を借りることが成功への近道となります。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、紙だけでなく、こうしたExcel管理の限界をどう乗り越えるかについても、具体的な解決策が提示されます。 バーコードリーダーや安価なIoTセンサーと連携できるツールなど、中小製造業が導入しやすい業務管理ツールの具体的な紹介もあります。 「うちはExcelで十分」という“快適な”現状維持は、気づかぬうちに、あなたの会社の競争力を静かに蝕んでいきます。 その限界に気づき、次の一歩を踏み出す覚悟ができた経営者の方にこそ、このセミナーは大きな価値を提供するはずです。 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「Excelでの管理に限界を感じているが、次の一手が分からない」――そんな経営者様のためのセミナーです。なぜExcel管理ではダメなのか、その先にあるデータ活用志向の組織とはどのようなものか。中小企業が導入しやすい具体的なツール紹介と成功事例を交え、あなたの会社の「脱・Excel依存」を強力に後押しします。 開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00

「最新版どれだ?」会議が始まる。紙とExcelに散らばる“図面カオス”が、あなたの工場の時を止める

2025.11.07

「A社の部品、今日から加工に入るぞ。図面はこれだな」 「工場長、待ってください!それ、先週修正が入った古い図面です!」 「なにっ!?じゃあ最新版はどこにあるんだ?」 「ええと…確か、設計のBさんのPCにだけ保存されていて…」 「Bは今日休みだぞ!どうするんだ!」 事務所や工場で、こんな冷や汗の出るような会話が繰り広げられていませんか? あるいは、 事務所のキャビネットには、赤ペンで修正指示が書き込まれた「紙の図面」が山積み。   サーバーの共有フォルダには、「***図面_v1.dxf」「***図面_v2_修正.dxf」「***図面_最終FIX.pdf」といったファイルが乱立。   顧客からの変更指示は、営業担当者のメール受信箱に埋もれている。 まさに、**「紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている」**状態。 この“図面カオス”こそが、製造業の生産性を著しく低下させ、経営リスクを増大させる元凶の一つであることに、多くの経営者様はまだ気づいていません。 「図面を探す」という、日本で最も無駄な時間 「最新版を探す」という行為に、あなたの会社は一体どれだけの時間を費やしているでしょうか。 一日15分、図面を探す時間に使っているだけで、年間では膨大な人件費が「何も生み出さない時間」に消えています。(詳しくは第2回コラム参照) しかし、問題はそれだけではありません。この“図面カオス”が引き起こす、より深刻な「3つの大罪」があります。 「手戻り」という、最悪のコスト 冒頭の会話のように、古い図面(旧版)で製造を進めてしまったら、どうなるか。その製品は、顧客の要求を満たさない「不良品」です。費やした材料、加工時間、人件費は全てパー。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、顧客の信頼を失墜させるのです。   業務の「属人化」と「ブラックボックス化」 「あの図面のことは、Bさんにしか分からない」。これは、会社の情報管理が破綻している証拠です。図面という、製造業の「憲法」とも言えるべき重要な情報が、特定の個人にしかアクセスできない状態は、極めてリスキーです。その人が休めば業務は止まり、辞めればノウハウは失われます。   「言った・言わない」の不毛な争い 顧客からの仕様変更指示が、関係者全員に、正確に、即座に伝わる仕組みがありますか?メールや口頭だけの指示が、設計変更として正式な図面に反映されないまま、現場に古い情報が流れ続ける。トラブルが起きた時、「俺は言った」「いや聞いてない」という不毛な責任のなすりつけ合いが始まり、社内の雰囲気は最悪になります。 カオスから脱却する「一元管理」という秩序 この混沌とした状況から抜け出す方法は、たった一つしかありません。 「全ての図面情報を、一箇所に集め、誰でも最新版にアクセスできるルールを作ること(一元管理)」です。 これは、精神論や「ほうれんそう」の徹底では解決しません。「仕組み」で解決するしかないのです。 そのための道具が、「図面管理システム」です。 これらのシステムは、 図面が改訂されるたびに、版番号(バージョン)を自動で付与し、履歴を管理します。   古い図面は自動的に参照不可(あるいは「旧版」と明記)にし、常に最新版だけが現場で使われる状態を作ります。   製品名、顧客名、品番など、様々なキーワードで、必要な図面を誰でも瞬時に検索できるようにします。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、まさにこの“図面カオス”を解決するための具体的な手法が学べます。 第二講座では、ゲスト講師の木村 遥輝 氏が、図面管理システム「ARCHAIVE」を活用し、数万点に及ぶ紙やCADの図面が散在していた企業が、いかにして一元管理を実現し、製造ミスを撲滅したのか、その成功事例を生々しく語ります。 「うちは図面の種類が多いから…」「紙とデータが混在してるから…」と、整理整頓を諦めていませんか? そのカオス状態を放置し続けることが、毎日どれだけのコストとリスクを生み出しているか。まずは、その現実に気づくことから始めてください。 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「最新の図面、どれだっけ?」――その一言が飛び交う工場は、危険です。紙とデータに散らばる図面カオスを解消し、製造ミスと探すムダを撲滅する「図面管理術」を徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか? 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 旧図面の使用による手戻りや製造ミスをなくしたい方 従業員100名以下の製造業の方 自社に合った図面・案件管理方法がわからず悩んでいる方 高額なシステム導入は避けたいが、業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 自社に合った図面・案件管理方法がわかります! 中小製造業でも安価で導入できるツールがわかります。 「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した事例 版管理を徹底し、旧図面使用による手戻りや製造ミスを撲滅する方法が学べます。   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272 「A社の部品、今日から加工に入るぞ。図面はこれだな」 「工場長、待ってください!それ、先週修正が入った古い図面です!」 「なにっ!?じゃあ最新版はどこにあるんだ?」 「ええと…確か、設計のBさんのPCにだけ保存されていて…」 「Bは今日休みだぞ!どうするんだ!」 事務所や工場で、こんな冷や汗の出るような会話が繰り広げられていませんか? あるいは、 事務所のキャビネットには、赤ペンで修正指示が書き込まれた「紙の図面」が山積み。   サーバーの共有フォルダには、「***図面_v1.dxf」「***図面_v2_修正.dxf」「***図面_最終FIX.pdf」といったファイルが乱立。   顧客からの変更指示は、営業担当者のメール受信箱に埋もれている。 まさに、**「紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている」**状態。 この“図面カオス”こそが、製造業の生産性を著しく低下させ、経営リスクを増大させる元凶の一つであることに、多くの経営者様はまだ気づいていません。 「図面を探す」という、日本で最も無駄な時間 「最新版を探す」という行為に、あなたの会社は一体どれだけの時間を費やしているでしょうか。 一日15分、図面を探す時間に使っているだけで、年間では膨大な人件費が「何も生み出さない時間」に消えています。(詳しくは第2回コラム参照) しかし、問題はそれだけではありません。この“図面カオス”が引き起こす、より深刻な「3つの大罪」があります。 「手戻り」という、最悪のコスト 冒頭の会話のように、古い図面(旧版)で製造を進めてしまったら、どうなるか。その製品は、顧客の要求を満たさない「不良品」です。費やした材料、加工時間、人件費は全てパー。作り直しには、さらに倍のコストがかかります。たった一枚の図面の取り違えが、案件の利益を吹き飛ばし、顧客の信頼を失墜させるのです。   業務の「属人化」と「ブラックボックス化」 「あの図面のことは、Bさんにしか分からない」。これは、会社の情報管理が破綻している証拠です。図面という、製造業の「憲法」とも言えるべき重要な情報が、特定の個人にしかアクセスできない状態は、極めてリスキーです。その人が休めば業務は止まり、辞めればノウハウは失われます。   「言った・言わない」の不毛な争い 顧客からの仕様変更指示が、関係者全員に、正確に、即座に伝わる仕組みがありますか?メールや口頭だけの指示が、設計変更として正式な図面に反映されないまま、現場に古い情報が流れ続ける。トラブルが起きた時、「俺は言った」「いや聞いてない」という不毛な責任のなすりつけ合いが始まり、社内の雰囲気は最悪になります。 カオスから脱却する「一元管理」という秩序 この混沌とした状況から抜け出す方法は、たった一つしかありません。 「全ての図面情報を、一箇所に集め、誰でも最新版にアクセスできるルールを作ること(一元管理)」です。 これは、精神論や「ほうれんそう」の徹底では解決しません。「仕組み」で解決するしかないのです。 そのための道具が、「図面管理システム」です。 これらのシステムは、 図面が改訂されるたびに、版番号(バージョン)を自動で付与し、履歴を管理します。   古い図面は自動的に参照不可(あるいは「旧版」と明記)にし、常に最新版だけが現場で使われる状態を作ります。   製品名、顧客名、品番など、様々なキーワードで、必要な図面を誰でも瞬時に検索できるようにします。 「紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー」では、まさにこの“図面カオス”を解決するための具体的な手法が学べます。 第二講座では、ゲスト講師の木村 遥輝 氏が、図面管理システム「ARCHAIVE」を活用し、数万点に及ぶ紙やCADの図面が散在していた企業が、いかにして一元管理を実現し、製造ミスを撲滅したのか、その成功事例を生々しく語ります。 「うちは図面の種類が多いから…」「紙とデータが混在してるから…」と、整理整頓を諦めていませんか? そのカオス状態を放置し続けることが、毎日どれだけのコストとリスクを生み出しているか。まずは、その現実に気づくことから始めてください。 脱!紙・Excel日報・紙図面!中小製造業が「高収益工場」に変わるデータ活用術 紙管理脱却のための中小製造業データドリブン経営入門セミナー 「最新の図面、どれだっけ?」――その一言が飛び交う工場は、危険です。紙とデータに散らばる図面カオスを解消し、製造ミスと探すムダを撲滅する「図面管理術」を徹底解説します。 ⚫ どのような方におすすめか? 紙やデータ図面がバラバラで、最新版を探すのに時間がかかっている方 旧図面の使用による手戻りや製造ミスをなくしたい方 従業員100名以下の製造業の方 自社に合った図面・案件管理方法がわからず悩んでいる方 高額なシステム導入は避けたいが、業務改善をしたいと感じている方   ⚫ 本セミナーで学べるポイント 自社に合った図面・案件管理方法がわかります! 中小製造業でも安価で導入できるツールがわかります。 「ARCHAIVE」を活用して図面管理のデジタル化に成功した事例 版管理を徹底し、旧図面使用による手戻りや製造ミスを撲滅する方法が学べます。   開催日時(オンライン): 2025/11/28 (金) 13:00~15:00 2025/12/02 (火) 13:00~15:00 2025/12/03 (水) 13:00~15:00 詳細・お申込みはこちらから: https://www.funaisoken.co.jp/seminar/134272

「DX内製化のメリット/デメリット」フライデーコラム:シオタ

2025.11.07

お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「DX内製化のメリットデメリット」です。 近年、多くの企業がDX推進に取り組む中で、「外部のSIer(システムインテグレータ)に任せるか、それとも自社で内製化するか」は、経営を左右する重要な岐路となっています。 かつては外部委託が主流でしたが、最近はローコード/ノーコードツールの台頭により、「自社の業務は自社でデジタル化する」という内製化の追い風が強く吹いています。 弊社のセミナーや研究会に登壇いただく企業様の中にも、DXを内製でおこなった企業は多数存在し、どの企業も成功されています。 参考①:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250606/ 参考②:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250428-2/ 参考③:https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132470 しかし、この流れに安易に乗ると思わぬ落とし穴にはまることもあります。本日は、DX内製化のメリットとデメリットをそれぞれ解説します。 1.DX内製化がもたらす3つのメリット 内製化に成功した企業は、単なる「デジタル化」を超えた、持続的な競争力を手に入れています。 圧倒的なコスト削減と投資対効果(ROI)の改善 最大のメリットは、中長期的なコスト削減です。外部SIerに依頼すると、開発費に加え、要件定義のコンサルティング費用、プロジェクト管理費、そして将来の改修費用が重なります。 例えば、ある製造現場で加工機へのワーク投入・取り出しに協働ロボットを導入するケース。SIerに見積もったところ1500万円と提示されたものが、現場をよく知る担当者が自らRPAやロボット制御を学習し、内製化することで500万円で実現できた、という事例は珍しくありません。初期投資だけでなく、運用開始後の小さな改善(PDCA)も自社で迅速に行えるため、ROI(投資対効果)が劇的に改善します。   「本当に使える」業務に即したシステムの構築 「高額なシステムを導入したが、現場の業務に合わず使われない」という失敗は、外部委託の典型的な課題です。これは、システム開発者(SIer)と、実際にシステムを使う現場担当者の間に「認識の齟齬」が生じるために起こります。 内製化の強みは、「現場を知っている人」が「システム知識を持つ(または学ぶ)」ことで、この齟齬を最小限にできる点です。現場の「言葉にできない暗黙知」や「ちょっとした不便」を理解した担当者が開発に携わることで、痒い所に手が届く、本当に価値のあるシステムが生まれます。   柔軟な仕様変更が可能 ビジネス環境の変化が激しい現代において、スピードは命です。外部委託の場合、仕様の変更や機能の追加を依頼するたびに、見積もり、契約、再度の要件定義といった煩雑な手続きが発生し、数週間から数ヶ月のタイムラグが生じます。 内製化していれば、「明日からこの仕様を変えたい」「このデータを追加で見たい」といった現場の要求に、即座に応えることが可能です。 2. 避けては通れない2つのデメリット(課題) 一方で、内製化は「魔法の杖」ではありません。メリットの裏側にあるデメリットを直視する必要があります。 DX人材の採用・育成コストと「定着」の壁 ご承知おきかと思いますが、最大の課題は「人材」です。内製化を実現するには、ITスキルと業務知識の両方を兼ね備えたDX人材が必要ですが、こうした人材は市場全体で不足しており、採用は困難を極めます。 自社で育成するにしても、時間とコストがかかります。さらに深刻なのは「定着のリスク」です。多額のコストをかけて育成した人材が、スキルを身につけた途端に、より良い条件を求めて他社へ転職してしまうケースも後を絶ちません。企業は、スキル習得だけでなく、彼らが働き続けたいと思える環境(評価制度、キャリアパス、やりがい)を同時に整備する必要があります。   システムの「属人化」と継続的な運用保守の負荷 内製化が進み、特定の「できる人」に開発が集中すると、「属人化」という新たな問題が発生します。その担当者がいなければ、システムの改修もトラブル対応もできない、という状態です。 その担当者が退職・異動した途端、苦労して作ったシステムは「ブラックボックス」と化し、誰も触れない「技術的負債」になってしまいます。内製化は「作って終わり」ではなく、ドキュメントの整備、ノウハウの共有、継続的なアップデートといった運用保守体制を組織として構築することが不可欠です。 ________________________________________   DX内製化には、強力なメリットがある一方で、人材確保や属人化といった重大な課題も存在します。 しかし、冒頭で触れた「時流」——すなわち、ローコード/ノーコードツールの普及やAIによる開発支援は、まさにこの「人材」という最大の課題を乗り越えるための強力な追い風となっています。 これらの新しい技術は、専門家でなくてもシステム開発を可能にし、スキル習得のハードルを劇的に下げています。 自社でどのように活用できるのか?ご検討中の方は、船井総研の無料オンライン相談を活用ください。貴社の状況に適したご提案をさせていただきます。 お世話になっております。船井総研の塩田です。 本日のテーマは、「DX内製化のメリットデメリット」です。 近年、多くの企業がDX推進に取り組む中で、「外部のSIer(システムインテグレータ)に任せるか、それとも自社で内製化するか」は、経営を左右する重要な岐路となっています。 かつては外部委託が主流でしたが、最近はローコード/ノーコードツールの台頭により、「自社の業務は自社でデジタル化する」という内製化の追い風が強く吹いています。 弊社のセミナーや研究会に登壇いただく企業様の中にも、DXを内製でおこなった企業は多数存在し、どの企業も成功されています。 参考①:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250606/ 参考②:https://smart-factory.funaisoken.co.jp/250428-2/ 参考③:https://www.funaisoken.co.jp/seminar/132470 しかし、この流れに安易に乗ると思わぬ落とし穴にはまることもあります。本日は、DX内製化のメリットとデメリットをそれぞれ解説します。 1.DX内製化がもたらす3つのメリット 内製化に成功した企業は、単なる「デジタル化」を超えた、持続的な競争力を手に入れています。 圧倒的なコスト削減と投資対効果(ROI)の改善 最大のメリットは、中長期的なコスト削減です。外部SIerに依頼すると、開発費に加え、要件定義のコンサルティング費用、プロジェクト管理費、そして将来の改修費用が重なります。 例えば、ある製造現場で加工機へのワーク投入・取り出しに協働ロボットを導入するケース。SIerに見積もったところ1500万円と提示されたものが、現場をよく知る担当者が自らRPAやロボット制御を学習し、内製化することで500万円で実現できた、という事例は珍しくありません。初期投資だけでなく、運用開始後の小さな改善(PDCA)も自社で迅速に行えるため、ROI(投資対効果)が劇的に改善します。   「本当に使える」業務に即したシステムの構築 「高額なシステムを導入したが、現場の業務に合わず使われない」という失敗は、外部委託の典型的な課題です。これは、システム開発者(SIer)と、実際にシステムを使う現場担当者の間に「認識の齟齬」が生じるために起こります。 内製化の強みは、「現場を知っている人」が「システム知識を持つ(または学ぶ)」ことで、この齟齬を最小限にできる点です。現場の「言葉にできない暗黙知」や「ちょっとした不便」を理解した担当者が開発に携わることで、痒い所に手が届く、本当に価値のあるシステムが生まれます。   柔軟な仕様変更が可能 ビジネス環境の変化が激しい現代において、スピードは命です。外部委託の場合、仕様の変更や機能の追加を依頼するたびに、見積もり、契約、再度の要件定義といった煩雑な手続きが発生し、数週間から数ヶ月のタイムラグが生じます。 内製化していれば、「明日からこの仕様を変えたい」「このデータを追加で見たい」といった現場の要求に、即座に応えることが可能です。 2. 避けては通れない2つのデメリット(課題) 一方で、内製化は「魔法の杖」ではありません。メリットの裏側にあるデメリットを直視する必要があります。 DX人材の採用・育成コストと「定着」の壁 ご承知おきかと思いますが、最大の課題は「人材」です。内製化を実現するには、ITスキルと業務知識の両方を兼ね備えたDX人材が必要ですが、こうした人材は市場全体で不足しており、採用は困難を極めます。 自社で育成するにしても、時間とコストがかかります。さらに深刻なのは「定着のリスク」です。多額のコストをかけて育成した人材が、スキルを身につけた途端に、より良い条件を求めて他社へ転職してしまうケースも後を絶ちません。企業は、スキル習得だけでなく、彼らが働き続けたいと思える環境(評価制度、キャリアパス、やりがい)を同時に整備する必要があります。   システムの「属人化」と継続的な運用保守の負荷 内製化が進み、特定の「できる人」に開発が集中すると、「属人化」という新たな問題が発生します。その担当者がいなければ、システムの改修もトラブル対応もできない、という状態です。 その担当者が退職・異動した途端、苦労して作ったシステムは「ブラックボックス」と化し、誰も触れない「技術的負債」になってしまいます。内製化は「作って終わり」ではなく、ドキュメントの整備、ノウハウの共有、継続的なアップデートといった運用保守体制を組織として構築することが不可欠です。 ________________________________________   DX内製化には、強力なメリットがある一方で、人材確保や属人化といった重大な課題も存在します。 しかし、冒頭で触れた「時流」——すなわち、ローコード/ノーコードツールの普及やAIによる開発支援は、まさにこの「人材」という最大の課題を乗り越えるための強力な追い風となっています。 これらの新しい技術は、専門家でなくてもシステム開発を可能にし、スキル習得のハードルを劇的に下げています。 自社でどのように活用できるのか?ご検討中の方は、船井総研の無料オンライン相談を活用ください。貴社の状況に適したご提案をさせていただきます。

なぜ今、「すぐに売上に直結しない話」を真剣に考えるべきか?~製造業の未来を守る生産基盤の話~

2025.11.07

今回のコラムは、多くの経営者が多忙の中で「重要だが緊急ではない」と判断し、後回しにしがちなテーマである「すぐに売上に直結しない業務の仕組み化」について、その本質的な重要性を考えてみたいと思います 1.「売上直結施策」の影で蝕まれる会社の体質 製造業の経営において、優先順位が高いのは「新しい受注の獲得」「不良率の改善」「納期厳守」といった、即座に売上や利益に影響する施策であることは当然です。 しかし、その「緊急の課題」に追われるあまり、「会社の未来の存続」に深く関わる基盤整備が常に後回しになっていませんか? 「ERPをはじめとしたITツールの導入は高コストで、すぐに売上に直結しないシステムの話など、尚更後回しにしてしまう」 この判断が繰り返されることで、貴社の体質は知らず知らずのうちに蝕まれていきます。 ■ブラックボックス化:ベテラン社員に依存し、技術やノウハウが「暗黙知」のままになり、人材流出リスクが常に付きまとう。 ■非効率の常態化:月末の原価計算や棚卸しに膨大な時間がかかり、それが「当たり前のコスト」として容認されてしまう。 これらは「売上には直結しない」かもしれませんが、「長期的な人件費の無駄」や「生産停止リスク」という形で、会社の利益を静かに削り取っています。 2.後回しにすることで失う「未来の変化への対応力」 システム導入を後回しにすることは、単に「古いやり方を続ける」こと以上のリスクを伴います。それは、「未来の変化に対応する柔軟性」を失うことです。 現在の業務がアナログで、生産計画や原価計算のデータが部署ごとにバラバラなままでは、外部環境の変化に迅速に対応できません。 ■新しい技術や工法を取り入れようとしても、アナログな仕組みがボトルネックになり、導入に時間がかかる。 ■顧客ニーズの変化に対応した少量多品種生産へ移行しようとしても、生産計画の調整に膨大な手作業が必要になる。 「売上に直結しない話」を後回しにするということは、「将来的に売上を大きく伸ばすチャンス」や「市場の変化に対応して生き残るための体力」を削いでいることに等しいのです。 3.「高コスト」ではなく、「未来の損失」を防ぐ仕組み ERPが製造業にもたらす価値は、「未来の損失を防ぐための仕組み」です。 ■業務の標準化:ベテランのノウハウを「仕組み」として残し、誰でも高い品質で業務を遂行できるようにすることで、従業員の定着率や生産性が向上する。 ■情報の一元化:受注から生産、在庫、原価までがリアルタイムで連携し、経営層は「生きている数字」に基づいて、迅速な意思決定ができる。 導入したからと言って翌日から売上が倍になるわけではありませんが、この仕組みこそが、人手不足の時代に社員を守り、非効率なコストを最小限に抑え、持続的に利益を生み出す土台となります。 経営における「ERP」というキーワードや概念を知らない(あるいは、少し見聞きしたことはあるが、何のことかよくわからない)企業様こそ、この「未来への投資」の本質を知る必要があります。 4.基礎知識ゼロから始める、製造業のための仕組みづくり 「会社の業務の全体像が見えない…」「ITツールの導入は高コストだ」と諦めている製造業の経営者様。 下記でご紹介するセミナーは、ERPについては全くの初心者で、基礎知識がゼロの企業様を対象に、「すぐに売上に直結しない話」の裏側にある、長期的な成長と存続の鍵を、専門用語を使わずにわかりやすく解説いたします。 従業員の定着率や生産性を考慮するなら、今後の会社の業務の仕組みをアナログなやり方のままにしておくわけにはいきません。その最初の一歩を、ぜひこの機会に踏み出してください。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能! 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる! ERPの基礎知識ゼロでもOK! 初めてのERP導入!経営セミナー ~今からでも遅くない!ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説!~ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/15 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/22 (土)10:00~12:00【今年最終開催!】 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回のコラムは、多くの経営者が多忙の中で「重要だが緊急ではない」と判断し、後回しにしがちなテーマである「すぐに売上に直結しない業務の仕組み化」について、その本質的な重要性を考えてみたいと思います 1.「売上直結施策」の影で蝕まれる会社の体質 製造業の経営において、優先順位が高いのは「新しい受注の獲得」「不良率の改善」「納期厳守」といった、即座に売上や利益に影響する施策であることは当然です。 しかし、その「緊急の課題」に追われるあまり、「会社の未来の存続」に深く関わる基盤整備が常に後回しになっていませんか? 「ERPをはじめとしたITツールの導入は高コストで、すぐに売上に直結しないシステムの話など、尚更後回しにしてしまう」 この判断が繰り返されることで、貴社の体質は知らず知らずのうちに蝕まれていきます。 ■ブラックボックス化:ベテラン社員に依存し、技術やノウハウが「暗黙知」のままになり、人材流出リスクが常に付きまとう。 ■非効率の常態化:月末の原価計算や棚卸しに膨大な時間がかかり、それが「当たり前のコスト」として容認されてしまう。 これらは「売上には直結しない」かもしれませんが、「長期的な人件費の無駄」や「生産停止リスク」という形で、会社の利益を静かに削り取っています。 2.後回しにすることで失う「未来の変化への対応力」 システム導入を後回しにすることは、単に「古いやり方を続ける」こと以上のリスクを伴います。それは、「未来の変化に対応する柔軟性」を失うことです。 現在の業務がアナログで、生産計画や原価計算のデータが部署ごとにバラバラなままでは、外部環境の変化に迅速に対応できません。 ■新しい技術や工法を取り入れようとしても、アナログな仕組みがボトルネックになり、導入に時間がかかる。 ■顧客ニーズの変化に対応した少量多品種生産へ移行しようとしても、生産計画の調整に膨大な手作業が必要になる。 「売上に直結しない話」を後回しにするということは、「将来的に売上を大きく伸ばすチャンス」や「市場の変化に対応して生き残るための体力」を削いでいることに等しいのです。 3.「高コスト」ではなく、「未来の損失」を防ぐ仕組み ERPが製造業にもたらす価値は、「未来の損失を防ぐための仕組み」です。 ■業務の標準化:ベテランのノウハウを「仕組み」として残し、誰でも高い品質で業務を遂行できるようにすることで、従業員の定着率や生産性が向上する。 ■情報の一元化:受注から生産、在庫、原価までがリアルタイムで連携し、経営層は「生きている数字」に基づいて、迅速な意思決定ができる。 導入したからと言って翌日から売上が倍になるわけではありませんが、この仕組みこそが、人手不足の時代に社員を守り、非効率なコストを最小限に抑え、持続的に利益を生み出す土台となります。 経営における「ERP」というキーワードや概念を知らない(あるいは、少し見聞きしたことはあるが、何のことかよくわからない)企業様こそ、この「未来への投資」の本質を知る必要があります。 4.基礎知識ゼロから始める、製造業のための仕組みづくり 「会社の業務の全体像が見えない…」「ITツールの導入は高コストだ」と諦めている製造業の経営者様。 下記でご紹介するセミナーは、ERPについては全くの初心者で、基礎知識がゼロの企業様を対象に、「すぐに売上に直結しない話」の裏側にある、長期的な成長と存続の鍵を、専門用語を使わずにわかりやすく解説いたします。 従業員の定着率や生産性を考慮するなら、今後の会社の業務の仕組みをアナログなやり方のままにしておくわけにはいきません。その最初の一歩を、ぜひこの機会に踏み出してください。 【11月オンライン開催】 全国どこからでも参加可能! 大手ではなく、中堅・中小製造業におけるERP導入事例がわかる! ERPの基礎知識ゼロでもOK! 初めてのERP導入!経営セミナー ~今からでも遅くない!ERPの基礎知識を事例とともに徹底解説!~ 【オンライン開催日程】 2025/10/25 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/08 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/15 (土)10:00~12:00⇒申し込み終了 2025/11/22 (土)10:00~12:00【今年最終開催!】 https://www.funaisoken.co.jp/seminar/133209