ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

今回は、基幹システム導入の流れについて改めて解説します。 全工程ですと非常に長くなるため、今回は全体の流れの中でも要件定義が完了するまでにフォーカスを当てさせていただきます。このテーマは全2回を想定しています。 細かい注意点は無数に存在しますが、その中でも特に重要なポイントをピックアップしてご紹介します。 １．基幹システムとは まず、基幹システムについてのおさらいです。 基幹システムとは企業の経営に必要な情報を一元管理するシステムの総称です。 具体的な対応業務範囲として、販売、購買、在庫、会計、人事などが含まれますが、これはパッケージによって異なります。 基幹システムを導入することで、業務効率の向上や経営判断の支援など、様々なメリットがあります。しかし不必要に多機能な基幹システムはシステム投資額を増加させてしまいますし、機能が不足しては現場が回りません。 適切なシステムを選択する必要があるわけです。 ２．プロセスとタスク 以降、各プロセスと、ユーザー側で行う必要がある活動内容を簡単にご紹介します。 2-1.導入目的の明確化、システム化計画書作成 まずは、基幹システム導入の目的と条件を明確にします。 どんな課題を解決したいのか、どんな機能や性能が必要なのか。 予算はどうか、導入期限があるのか、求めたい効果は、など具体的にしていきます。 これにより、適切なシステムを選択する基準ができるわけですが、ここで特に必要なのはシステム導入の“コンセプト”です。 過去の失敗してしまったプロジェクト事例を調べてみると、コンセプトが設定されていない、あるいは設定されているにもかかわらず現場まで浸透していない事例が多く見受けられます。 カスタマイズを前提に現状業務を維持するつもりなのか、パッケージに合わせて現状業務を変えるつもりなのか等は必ず議論するべき内容です。 特に後者は業務改革に直結する内容となりますから、ここがぶれてしまうようでは失敗する確率が格段に上がってしまいます。 2-2.システム選定と契約 次に、市場に出回っている基幹システムの中から、自社の要件に合ったものを選んでいきます。 複数のベンダーやパッケージを比較検討し、デモやトライアルを行って、最適なものを決めます。 この際に提案依頼書（RFP）が必要となります。 RFPは自社に対してどういう提案をして欲しいかをまとめた資料です。 自社がどのような会社なのか、どういう業務をしているのか、どれくらいのアカウント数を見込みたいのか、どういう機能が欲しいのかなどのベンダーが提案できる程度の情報をしっかり盛り込む必要があります。 この内容が曖昧だと見積もりが当てにならないレベルのものになったり、提案内容が希望内容と大きく乖離してしまうため選定が出来なくなってしまいます。 もしRFP作成の知見がないようであれば、最初は難易度が高いため、コンサル会社などに依頼して作成協力を仰ぐことをお勧めします。 ベンダーに依頼して作成依頼をするケースもありますが、どうしてもそのベンダーが担いでいる商品に有利なRFPになってしまうなど、公平な検討が出来なくなる可能性が出るため注意が必要です。 RFPを基に提案してもらい、ベンダーの提案内容を比べたうえで1番条件に合致するものを選択しましょう。 2-3.要件定義 パッケージとベンダーが決まりましたら、次にフィット＆ギャップを行い、開発要件を明確にする作業が始まります。 フィット＆ギャップでは、現状の業務がどれくらい標準のパッケージで実施可能なのかを明確にします。 そのうえでどの部分をカスタマイズ対応するのか、あるいは業務内容をシステムに合わせて変化させるのかを決めていきます。 要件定義の場には現場の担当者の方にも参加いただく必要があります。 ベンダー側から基本機能の説明を受け、実際の業務がそれで回るのか、回らないのであればどう対応していくかを議論する必要があるためです。 これが行われない要件定義は、ただひたすらに“標準で対応できないこと＝カスタマイズ”となってしまい、費用がかさんでしまいます。 ここでどれだけ導入後の活用イメージが膨らませられているかが成功の秘訣と言っていいでしょう。 ユーザー側の仕事の内情に一番詳しいのはユーザー側であって、ベンダーではありません。 更に、ベンダー側が責任を持つのはユーザーの要望通りにシステムが導入されるかどうかであって、実際にそれを使いこなすところまでの責任を持たないのです。 ここでしっかりと手法を検討しておきましょう。 ３．まとめ 以上、今回は要件定義を行うところまでの流れとポイントをご紹介いたしました。 基幹システムに限らず、システム導入コンセプトや活用の姿を明確にしておくというのはプロジェクトを成功させる為の大きなポイントです。 この後の導入フローでも気を付けるべき点は多数出てきます。 しかし、この最序盤にしっかり方針を定めておくことが何よりも大切だと言えます。 次回は設計、開発を行う所からご紹介していきます。 次回までの間にもう少し導入までのイメージをつかみたいという方は、以下のダウンロードレポートをご参考いただければと思います。 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、基幹システム導入の流れについて改めて解説します。 全工程ですと非常に長くなるため、今回は全体の流れの中でも要件定義が完了するまでにフォーカスを当てさせていただきます。このテーマは全2回を想定しています。 細かい注意点は無数に存在しますが、その中でも特に重要なポイントをピックアップしてご紹介します。 １．基幹システムとは まず、基幹システムについてのおさらいです。 基幹システムとは企業の経営に必要な情報を一元管理するシステムの総称です。 具体的な対応業務範囲として、販売、購買、在庫、会計、人事などが含まれますが、これはパッケージによって異なります。 基幹システムを導入することで、業務効率の向上や経営判断の支援など、様々なメリットがあります。しかし不必要に多機能な基幹システムはシステム投資額を増加させてしまいますし、機能が不足しては現場が回りません。 適切なシステムを選択する必要があるわけです。 ２．プロセスとタスク 以降、各プロセスと、ユーザー側で行う必要がある活動内容を簡単にご紹介します。 2-1.導入目的の明確化、システム化計画書作成 まずは、基幹システム導入の目的と条件を明確にします。 どんな課題を解決したいのか、どんな機能や性能が必要なのか。 予算はどうか、導入期限があるのか、求めたい効果は、など具体的にしていきます。 これにより、適切なシステムを選択する基準ができるわけですが、ここで特に必要なのはシステム導入の“コンセプト”です。 過去の失敗してしまったプロジェクト事例を調べてみると、コンセプトが設定されていない、あるいは設定されているにもかかわらず現場まで浸透していない事例が多く見受けられます。 カスタマイズを前提に現状業務を維持するつもりなのか、パッケージに合わせて現状業務を変えるつもりなのか等は必ず議論するべき内容です。 特に後者は業務改革に直結する内容となりますから、ここがぶれてしまうようでは失敗する確率が格段に上がってしまいます。 2-2.システム選定と契約 次に、市場に出回っている基幹システムの中から、自社の要件に合ったものを選んでいきます。 複数のベンダーやパッケージを比較検討し、デモやトライアルを行って、最適なものを決めます。 この際に提案依頼書（RFP）が必要となります。 RFPは自社に対してどういう提案をして欲しいかをまとめた資料です。 自社がどのような会社なのか、どういう業務をしているのか、どれくらいのアカウント数を見込みたいのか、どういう機能が欲しいのかなどのベンダーが提案できる程度の情報をしっかり盛り込む必要があります。 この内容が曖昧だと見積もりが当てにならないレベルのものになったり、提案内容が希望内容と大きく乖離してしまうため選定が出来なくなってしまいます。 もしRFP作成の知見がないようであれば、最初は難易度が高いため、コンサル会社などに依頼して作成協力を仰ぐことをお勧めします。 ベンダーに依頼して作成依頼をするケースもありますが、どうしてもそのベンダーが担いでいる商品に有利なRFPになってしまうなど、公平な検討が出来なくなる可能性が出るため注意が必要です。 RFPを基に提案してもらい、ベンダーの提案内容を比べたうえで1番条件に合致するものを選択しましょう。 2-3.要件定義 パッケージとベンダーが決まりましたら、次にフィット＆ギャップを行い、開発要件を明確にする作業が始まります。 フィット＆ギャップでは、現状の業務がどれくらい標準のパッケージで実施可能なのかを明確にします。 そのうえでどの部分をカスタマイズ対応するのか、あるいは業務内容をシステムに合わせて変化させるのかを決めていきます。 要件定義の場には現場の担当者の方にも参加いただく必要があります。 ベンダー側から基本機能の説明を受け、実際の業務がそれで回るのか、回らないのであればどう対応していくかを議論する必要があるためです。 これが行われない要件定義は、ただひたすらに“標準で対応できないこと＝カスタマイズ”となってしまい、費用がかさんでしまいます。 ここでどれだけ導入後の活用イメージが膨らませられているかが成功の秘訣と言っていいでしょう。 ユーザー側の仕事の内情に一番詳しいのはユーザー側であって、ベンダーではありません。 更に、ベンダー側が責任を持つのはユーザーの要望通りにシステムが導入されるかどうかであって、実際にそれを使いこなすところまでの責任を持たないのです。 ここでしっかりと手法を検討しておきましょう。 ３．まとめ 以上、今回は要件定義を行うところまでの流れとポイントをご紹介いたしました。 基幹システムに限らず、システム導入コンセプトや活用の姿を明確にしておくというのはプロジェクトを成功させる為の大きなポイントです。 この後の導入フローでも気を付けるべき点は多数出てきます。 しかし、この最序盤にしっかり方針を定めておくことが何よりも大切だと言えます。 次回は設計、開発を行う所からご紹介していきます。 次回までの間にもう少し導入までのイメージをつかみたいという方は、以下のダウンロードレポートをご参考いただければと思います。 基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ レポートの内容 基幹システム導入・活用のポイントを丸ッとご紹介します！ システム導入のポイント プロジェクト推進のポイント 導入、活用による効果事例紹介 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「”脱”Excel管理」「”脱”紙伝票管理」を実現し生産性アップ！～ ERP導入を通じて「“脱”Excel管理」「“脱”紙伝票」を実現！セットメーカーにおける生産性アップの最新事例を大公開！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/04/16 (火)　13:00~15:00 2024/04/23 (火)　13:00~15:00 2024/04/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/111209

[sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] 2023年の製造業の業界動向と2024年以降の見通し 2023年までは、原材料費の高騰、人手不足により中小製造業の経営者は、営業利益の圧迫を余儀なくされてきました。 2024年からは、限られたリソースの中で、システムの仕組みを駆使することで生産性を向上させ、 自社の生産工程の改善や製品毎の利益などを見える化して、営業利益を維持もしくは、上昇させていくことが重要です。 現代の日本社会における国内製造業は人口減少の影響もあり、就業者数が下降傾向である一方で、 売上・利益ともに増加傾向を示しています。 2024年以降にこのような環境の変化に適応し、さらに事業を成長させていくためには その限られたリソースを活用するため、下記の3つの点を押さえることが必要になっていきます。 （１）生産工程と業務プロセスの分析 自社の生産工程及び業務プロセスを正確かつ詳細に分析を行うことで、 ボトルネック業務が可視化され、改善ポイントが見つかり生産性を向上させることが可能となります。 これにより、生産ライン全体の効率が向上し、リードタイムの短縮や生産コストの削減にもつながっていきます。 （２）需要予測と供給計画策定 生産計画システムにおいては、リアルタイムの需要予測を実施し、供給計画を明確にすることが不可欠です。 需要の変動に柔軟かつ迅速に対応し、生産計画の最適化を図ることができます。 特急の受注が来た場合でも生産計画に漏れなく反映させることも重要になります。 （３）適切な在庫管理のための在庫管理システム運用 在庫管理システムにおいては、適切な在庫レベルの維持と供給適格率を向上させることが求められます。 これにより、過剰在庫や不良在庫の削減を図り、発注の適正化とリードタイムの短縮を実現します。 これらの改善を実現する為には、各々の業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせ、データとして可視化することが必要です。 これは業務改革を踏まえたシステム化、すなわち「DX化」です。 この「DX化」を成功させる為の8つのポイントを以下に記載します。 「DX化」を成功させる為の8つのポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを策定し、出口を想定する 統合型クラウドのDXツールを短期間で導入 システムベンダーに丸投げしない 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ 業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせる最大の手段は、船井総研におけるこれまで成功のプロジェクトの経験から、 やはり製造業向けのパッケージシステムをベースにDX化することが良いと考えます。 しかしながらベンダーに任せきりにするのでは無く、 ・自分達が何の為にDX化するのか ・どんな効果を出したいのか をKPI/KGIとして設定し、キーマンをしっかり決めた上で進めることで 生産性向上に繋げていける可能性があがります。 国内製造業における基幹システム（ERP）導入及びDX化におけるポイントと 進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートを、無料でお読みいただけます。 ぜひご一読いただき、2024年以降の時流把握にお役立てください。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc] 2023年の製造業の業界動向と2024年以降の見通し 2023年までは、原材料費の高騰、人手不足により中小製造業の経営者は、営業利益の圧迫を余儀なくされてきました。 2024年からは、限られたリソースの中で、システムの仕組みを駆使することで生産性を向上させ、 自社の生産工程の改善や製品毎の利益などを見える化して、営業利益を維持もしくは、上昇させていくことが重要です。 現代の日本社会における国内製造業は人口減少の影響もあり、就業者数が下降傾向である一方で、 売上・利益ともに増加傾向を示しています。 2024年以降にこのような環境の変化に適応し、さらに事業を成長させていくためには その限られたリソースを活用するため、下記の3つの点を押さえることが必要になっていきます。 （１）生産工程と業務プロセスの分析 自社の生産工程及び業務プロセスを正確かつ詳細に分析を行うことで、 ボトルネック業務が可視化され、改善ポイントが見つかり生産性を向上させることが可能となります。 これにより、生産ライン全体の効率が向上し、リードタイムの短縮や生産コストの削減にもつながっていきます。 （２）需要予測と供給計画策定 生産計画システムにおいては、リアルタイムの需要予測を実施し、供給計画を明確にすることが不可欠です。 需要の変動に柔軟かつ迅速に対応し、生産計画の最適化を図ることができます。 特急の受注が来た場合でも生産計画に漏れなく反映させることも重要になります。 （３）適切な在庫管理のための在庫管理システム運用 在庫管理システムにおいては、適切な在庫レベルの維持と供給適格率を向上させることが求められます。 これにより、過剰在庫や不良在庫の削減を図り、発注の適正化とリードタイムの短縮を実現します。 これらの改善を実現する為には、各々の業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせ、データとして可視化することが必要です。 これは業務改革を踏まえたシステム化、すなわち「DX化」です。 この「DX化」を成功させる為の8つのポイントを以下に記載します。 「DX化」を成功させる為の8つのポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを策定し、出口を想定する 統合型クラウドのDXツールを短期間で導入 システムベンダーに丸投げしない 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ 業務プロセスをデジタルで繋ぎ合わせる最大の手段は、船井総研におけるこれまで成功のプロジェクトの経験から、 やはり製造業向けのパッケージシステムをベースにDX化することが良いと考えます。 しかしながらベンダーに任せきりにするのでは無く、 ・自分達が何の為にDX化するのか ・どんな効果を出したいのか をKPI/KGIとして設定し、キーマンをしっかり決めた上で進めることで 生産性向上に繋げていける可能性があがります。 国内製造業における基幹システム（ERP）導入及びDX化におけるポイントと 進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートを、無料でお読みいただけます。 ぜひご一読いただき、2024年以降の時流把握にお役立てください。 [sc name="jiryuu-yosoku02"][/sc]

システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。 結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算(収支)が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業) (ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・) 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない (ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった (品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった) 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 このような方にオススメ 既存システムが導入後15年以上経ち、現在の経営状態に適合していないと感じている事業主の方 どんぶり勘定から抜け出し原価管理をすることで利益構造を解明したい事業主の方 会社の現状をリアルタイムに把握し、データに基く経営を実践したい事業主の方 迅速で的確な経営判断を裏付けるデータが不足していると感じている事業主の方 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？がわからずに対策が後手になっている事業主の方 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 システム導入の目的として、生産管理、原価管理を実現したいというご要望をよく伺います。 しかし当然システムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を改善できずに実現したい生産管理・原価管理のシステム化とならないケースがございます。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 １．よくある生産管理・原価管理の課題とは？ 【生産管理業務上の課題】 短納期や急な変更の仕事が入ると、計画の組み直しが現状の仕組みではできない。 結局時間を掛けてExcelで実施している。 生産計画及び実作業のノウハウがベテラン担当者(職人)の頭の中にだけある（属人化） 生産計画の平準化、効率化が出来ない。 機械毎(工程毎)の稼働状況が把握されていない 受注処理に追われてばかりで現場の負担は増える一方 【原価業務運用上の課題】 製品別採算(収支)が把握できていない 歩留り確認を1年に1回しか実施できていない(Excel、手作業) (ベテラン担当者は何となくはわかっているが・・・) 現場は原価低減をしていると言うが、検証ができない (ロスの実態が分からない・・) 原価差異がどんぶり勘定になっているので、各部門や工程毎の評価ができない ２．「システム導入の進め方」の成功例・失敗例 【利用者（発注側企業）】 前のシステムより使いにくい、面倒で仕事が増えて不満… 新しいシステムを入れたのに、結局手作業で加工して上司に提出している… 操作説明を受けたが、昔行っていた業務がなく前のシステムを使わざるを得ない… 過去データが移行してなかったため大変なことになっている… 今まであったシステムと連携していないため手作業が増えた… 判断に必要な情報がすぐに出てくる予定が3日くらいかかる… 【システム会社（請負側企業）】 システム開発の業務委託契約であり、業務改善までは請け負っていない。 お客さんの協力や情報提供が弱く、スケジュールが延び赤字になってしまっている。 操作教育は当然している、新旧業務の準備や説明は我々の範囲ではない。 データ移行作業は請けたが、チェック確認はお客さんの責任である事は言っていた。 お客さん側がプロジェクト慣れしていなく、現場や経営を巻き込めていない。 お客さんができていないところは、なんとかしてあげたいが稼働（工数）に限度がある。 ３．システム関連における運用上の課題 過去にシステム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった (品目マスター、部品構成マスターが作り切れなかった) 過去のシステム導入で効果がイマイチ感じられない 情報システムに関するコストまたは要員コストが掛かっている ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった 経営判断に必要な製品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる ４．生産・原価管理システム導入を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ DX化のキーマンを選出する　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入 システムベンダーを頼らずに極力自社で運用できる仕組みを構築する 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ ５．まとめ 生産・原価を見える化し改善する為のDX化の認識と取り組みとして、経営者がDXを理解し、変革の意思を持って臨むこと、全体を俯瞰できるキーマンを立てることが何より重要です。 その為の計画をたてて目的目標を持って実行すること。またシステムで見える化（データ化）を実現（業務標準化・適正化・属人化排除）し、導入後は業務データと経営判断に必要なデータをシステム化＋業務改善（DX化）で見える化をする。最終的には実際の戦略アクションに繋げるところまでを通していくことが成功への道となると考えます。 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 このような方にオススメ 既存システムが導入後15年以上経ち、現在の経営状態に適合していないと感じている事業主の方 どんぶり勘定から抜け出し原価管理をすることで利益構造を解明したい事業主の方 会社の現状をリアルタイムに把握し、データに基く経営を実践したい事業主の方 迅速で的確な経営判断を裏付けるデータが不足していると感じている事業主の方 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？がわからずに対策が後手になっている事業主の方 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546

DX（デジタルトランスフォーメーション）化・システム導入の多くはプロジェクト化され、プロジェクトメンバーによって推進されていくことになるかと思います。 これまで数多くのDX化・システム導入プロジェクトを経験してきましたが、 このDX化・システム導入が成功するかどうかは、「あること」に左右されると言っても過言ではありません。 そこで今回は、DX化・システム導入プロジェクト推進に必要な「最も重要な要素」について、触れていきたいと思います。 １．DX化・システム導入で良く聞かれる声 DX化・システム導入プロジェクトを経験、失敗してきた方から、下記のような声を聞きます。 過去にDX化・システム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった。 （製品マスター、部品構成マスター等を作り切れなかった） 過去のDX化・システム導入で効果がイマイチ感じられない。 情報システムに関するコストが掛かっている。 ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった。 経営判断に必要な商品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる。 上記が良く聞かれるのは、必ずと言っていいほど、次のパターンのどれかに当てはまってしまっているからです ２．DX化・システム導入で失敗する９つのパターン 目的・目標を定めていなく、ゴールが変更されてしまう。 DX化・システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない。 システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう。 プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう。 DX化・システム導入を自分事として捉えられず、他人任せにしてしまう。 計画性がない。 システムと業務に関する課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない。 コミュニケーション基盤ができていなく、部門間での連携がとれない。 製品、部品構成等のマスター登録をやり切れず、また登録ルールを決めていない。 いかがでしょうか。 失敗経験がある方は、どれか思い当たる節があるのではないでしょうか。 何がいけなかったのか、逆にどうすれば良かったのか、、、 ３．DX化・システム導化を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ。 DX化のキーマンを選出する。　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる。 パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる。 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する。 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入する。 システムベンダーに頼らず、極力自社で運用できる仕組みを構築する。 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ。 DX化・システム導入プロジェクトを成功させるには上記要素が必要になるのですが、この中で最も重要な要素は、「キーマンを選出する！」です。 DX化・システム導入を進めていく中では、目的・目標に鑑みて残すべきもの、失くすべきものの取捨選択や、過去の慣習・固定概念を壊し、新たなルールを設ける必要に迫られることがあります。 このプロジェクトキーマンは、その判断において、時には経営寄り、時には現場寄りと、バランス感覚に優れており、全方位に提言できる方が望ましいです。ITやパソコンに強いからだけでは務まりません。 何度も申しますが、DX化・システム導入プロジェクトはキーマン選出が肝です！ 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 DX（デジタルトランスフォーメーション）化・システム導入の多くはプロジェクト化され、プロジェクトメンバーによって推進されていくことになるかと思います。 これまで数多くのDX化・システム導入プロジェクトを経験してきましたが、 このDX化・システム導入が成功するかどうかは、「あること」に左右されると言っても過言ではありません。 そこで今回は、DX化・システム導入プロジェクト推進に必要な「最も重要な要素」について、触れていきたいと思います。 １．DX化・システム導入で良く聞かれる声 DX化・システム導入プロジェクトを経験、失敗してきた方から、下記のような声を聞きます。 過去にDX化・システム化のチャレンジをしたが頓挫してしまった。 （製品マスター、部品構成マスター等を作り切れなかった） 過去のDX化・システム導入で効果がイマイチ感じられない。 情報システムに関するコストが掛かっている。 ITやパソコンに詳しいメンバーに導入を任せたら上手く進まなかった。 経営判断に必要な商品別や工程別データが出せない、もしくは時間がかかる。 上記が良く聞かれるのは、必ずと言っていいほど、次のパターンのどれかに当てはまってしまっているからです ２．DX化・システム導入で失敗する９つのパターン 目的・目標を定めていなく、ゴールが変更されてしまう。 DX化・システム導入が目標になり、導入効果（投資効果、業務改善等）を定めていない。 システムベンダー(委託先)に丸投げし、システムと業務のミスマッチをしてしまう。 プロジェクトキーマンの選出を間違い、現場メンバーに振り回されてしまう。 DX化・システム導入を自分事として捉えられず、他人任せにしてしまう。 計画性がない。 システムと業務に関する課題の整理をせず、既存システムとの親和性を検討していない。 コミュニケーション基盤ができていなく、部門間での連携がとれない。 製品、部品構成等のマスター登録をやり切れず、また登録ルールを決めていない。 いかがでしょうか。 失敗経験がある方は、どれか思い当たる節があるのではないでしょうか。 何がいけなかったのか、逆にどうすれば良かったのか、、、 ３．DX化・システム導化を成功させるポイント 経営者がDX化を理解し、変革の意識を持つ。 DX化のキーマンを選出する。　（標準化推進） 全体を俯瞰し、自社にフィットする計画をつくる。 パイロット運用ですぐに新業務のイメージを浸透させる。 新しい仕組みに合ったルールを明確にし、これを遵守する。 統合型クラウドのDXツールを短期・安価で導入する。 システムベンダーに頼らず、極力自社で運用できる仕組みを構築する。 段階的なKPI/KGI設定と生産性向上の目的をもつ。 DX化・システム導入プロジェクトを成功させるには上記要素が必要になるのですが、この中で最も重要な要素は、「キーマンを選出する！」です。 DX化・システム導入を進めていく中では、目的・目標に鑑みて残すべきもの、失くすべきものの取捨選択や、過去の慣習・固定概念を壊し、新たなルールを設ける必要に迫られることがあります。 このプロジェクトキーマンは、その判断において、時には経営寄り、時には現場寄りと、バランス感覚に優れており、全方位に提言できる方が望ましいです。ITやパソコンに強いからだけでは務まりません。 何度も申しますが、DX化・システム導入プロジェクトはキーマン選出が肝です！ 【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 ■関連するセミナーのご案内 製造業の基幹システムリニューアル＆再構築戦略！ 従業員150～1,500名の製造業の基幹システムのリニューアル＆再構築を成功させる為のセミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/18 (月)　13:00~15:00 2024/03/26 (火)　13:00~15:00 2024/03/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/110546

この度は本コラムをお読みいただきありがとうございます。本コラムではExcelを活用した原価管理の基本や効率化テクニック、さらに専用ソフトの導入による業務改善のポイントを解説します。無料テンプレートの活用から関数やマクロの活用法・ソフト導入など自社に合った効率的で正確な原価管理方法を見つけましょう！ 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ 本コラムが皆様のさらなる発展の一助になりますと幸いです。 1. 原価管理とは？ なぜ重要なのか？ 原価管理とは、商品やサービスを生み出す過程でかかる費用を把握し、分析・管理することです。 原材料費、加工費、労務費など、商品を製造するために必要な費用を合計して「原価」を算出します。 原価管理は、製造業にとって非常に重要です。 なぜなら、原価を正確に把握することで、 適切な販売価格を設定できる コスト削減のポイントを見つけられる 利益を最大化できる 企業の競争力を強化できる といった効果が期待できるからです。 2. Excelで原価管理表を作成する手順 Excelで原価管理表を作成する手順は、以下の通りです。 原価計算に必要なマスタデータを用意します。・材料費: 材料A、材料B、材料C… などの内訳と単価・加工費: 機械加工費、人件費、外注加工費… などの内訳と単価・労務費: 直接労務費、間接労務費… などの内訳と単価・売上金額: 製品A、製品B、製品C… などの売上金額 原価管理テンプレート（シート）を用意し、必要な項目を入力します。・インターネット上には、無料で使える原価管理表のテンプレートが多数公開されています。・これらのテンプレートを利用すれば、1から表を作成する手間を省くことができます。・例えば、「原価管理表 テンプレート 無料」で検索すると、様々なテンプレートが見つかります。 必要な項目を入力し、計算式を設定します。・テンプレートを参考に、材料費、加工費、労務費などの内訳を入力していきます。・計算式は、テンプレートにあらかじめ設定されている場合もありますが、必要に応じて修正・追加します。・例えば、材料費の合計を計算する場合は、=SUM(B2:B5) のように SUM 関数を使用します。・加工費や労務費についても同様に、SUM 関数などを用いて合計を計算します。・原価 = 材料費 + 加工費 + 労務費 + その他経費・粗利 = 売上金額 - 原価・原価率 = 原価 / 売上金額・粗利率 = 粗利 / 売上金額 3. Excelでの原価管理を効率化するためのテクニック【関数・ピボットテーブル・マクロ】 Excelでの原価管理を効率化するためには、以下のテクニックを活用しましょう。 ・関数を活用する SUM関数やIF関数など、Excelの関数を活用することで、計算ミスを減らし、作業効率を向上させることができます。 例えば、=SUM(A1:A10) で A1 から A10 までのセルの合計値を求めることができます。 また、 =IF(A1>100,"達成","未達成") のように、条件によって異なる値を返す IF 関数も便利です。 その他にも、AVERAGE 関数、VLOOKUP 関数など、様々な関数を活用することで、効率的に原価計算を行うことができます。   ・ピボットテーブルを活用する ピボットテーブルを使うことで、大量のデータから必要な情報を簡単に抽出・集計することができます。 例えば、製品別、月別、担当者別の原価を集計することができます。 ピボットテーブルを使えば、データの分析や可視化が容易になり、原価管理の精度向上に役立ちます。   グラフを活用する グラフを作成することで、データの傾向を視覚的に把握することができます。 例えば、月別の原価の推移を折れ線グラフで表示することで、原価の増減をわかりやすく把握することができます。 グラフを活用することで、データ分析が容易になり、問題点や改善点を見つけやすくなります。   マクロを活用する マクロを使うことで、定型的な作業を自動化することができます。 例えば、毎月の原価計算を自動化するマクロを作成することができます。 マクロを活用することで、作業時間を大幅に短縮し、ヒューマンエラーを減らすことができます。 さらに、VBA (Visual Basic for Applications) や Power Query を活用すれば、より複雑な処理を自動化したり、外部データを取り込んだりすることができます。 4. Excelを使った原価管理のメリット・デメリット Excelを使った原価管理のメリット 導入費用が削減できる。 テンプレートをインターネット上で入手でき、すぐに使い始められる。 社内で原価管理Excelを作ることができる人がいれば、その方を管理担当者にすることで社内特化の原価管理が可能となります。 基本操作を覚えることで、誰でも簡単に原価管理を行える。 1つのファイルで様々なデータ管理が行え、業務効率化に繋がる。   Excelを使った原価管理のデメリット ・関数やマクロの知識が必要で、管理が属人化する 複雑な関数やマクロを使っていると、特定の担当者しか理解できず、その担当者が不在になった際に業務が滞ってしまう可能性があります。 特に、高度なマクロを組んでいる場合は、作成者しか内容を理解できないケースもあります。 また、担当者が退職した場合、引継ぎがスムーズに行かない可能性があります。 さらに、特定の担当者に業務が集中し、負担が大きくなってしまう可能性があります。   ・管理に手間がかかる 複数のシートやファイルを管理する必要があるため、管理の手間が大きいです。 特に、データ量が増えてくると、ファイルが重くなり、処理速度が遅くなる可能性があります。 また、複数の担当者で共有する場合、更新作業に手間がかかり、ミスが発生しやすくなります。 さらに、ファイルのバージョン管理が煩雑になり、どれが最新版かわからなくなるリスクもあります。   ・同時編集が難しい 基本的に同時編集ができないため、複数人で作業する場合に不便です。 共有する場合には、ファイルをメールで送付するなど、手間がかかります。 最新情報が共有されず、誤った判断をしてしまうリスクもあります。   ・入力ミスのリスク 手作業でデータを入力するため、入力ミスのリスクがあります。 特に、データ量が多い場合は、ミスが発生しやすくなります。 入力ミスに気づかないまま、誤ったデータに基づいて経営判断をしてしまう可能性もあります。   ・セキュリティ対策が不十分 パスワード設定やアクセス権限の設定などを適切に行わないと、データ漏洩のリスクがあります。 また、ファイルの持ち出しが容易なため、情報漏洩のリスクが高まります。 5. 【脱Excel】もっと効率的な原価管理 既存システムのフル活用上記のようにExcelでデータを管理すると属人化しやすく、二重・三重の転記作業が発生しやすいなどなにより非効率的です。そこで、脱Excelの第一歩として既存の基幹システムや生産管理システムをフル活用し、原価データの蓄積・原価算出を行いましょう。Excelは他システムより比較的扱いやすいため、複雑になりがちです。システム活用の最初は慣れない部分もありますが、重複作業がなくなる・データの一元管理といった大きな作業効率化メリットがあります。 タブレット・IoTツールを活用した工数取得原価管理において課題となるのが、正確な作業工数のデータ取得です。紙日報を運用している企業が多いですが、これは不正確なデータになることが多く、システムへの転記作業も発生し非効率です。そこで、タブレットやRFIDといったIoTツールを活用することで作業者の負担を少なくし、システムへの転記作業もなくすことができます。 BIツールの活用上記で基幹システムのフル活用と述べましたが、原価管理においてシステムだけでは賄えない部分も存在します。そんな時には、BIツールを活用してデータの可視化を行いましょう。昨今のBIツールはノーコード・ローコードのものが多く、開発コストも抑えられます。既存システムと連携することで自動でレポートが更新される機能を搭載しているツールもあり、データ集計の工数が0になります。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045?media=smart-factory_S045 6. まとめ 原価管理は、企業の利益に直結する重要な業務です。 Excelを使えば、手軽に原価管理を始めることができます。 しかし、Excelには、属人化やデータ管理の煩雑さ、入力ミスのリスク、セキュリティリスクなど、いくつかのデメリットもあります。 より効率的に原価管理を行いたい場合は、専用のソフトの導入を検討しましょう。 より詳しい情報や具体的な導入事例については、本コラムで参照したレポートをダウンロードしてご確認ください。 船井総研では、工場診断・データ取得方法の検討・データ可視化・AI活用まで一気通貫したお手伝いが可能です。ご興味を持っていただいた方はぜひ、無料の経営相談をご活用ください。 今後とも船井総研として情報発信を進めてまいりますので、よろしくお願い申し上げます。   URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045 この度は本コラムをお読みいただきありがとうございます。本コラムではExcelを活用した原価管理の基本や効率化テクニック、さらに専用ソフトの導入による業務改善のポイントを解説します。無料テンプレートの活用から関数やマクロの活用法・ソフト導入など自社に合った効率的で正確な原価管理方法を見つけましょう！ 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ 本コラムが皆様のさらなる発展の一助になりますと幸いです。 1. 原価管理とは？ なぜ重要なのか？ 原価管理とは、商品やサービスを生み出す過程でかかる費用を把握し、分析・管理することです。 原材料費、加工費、労務費など、商品を製造するために必要な費用を合計して「原価」を算出します。 原価管理は、製造業にとって非常に重要です。 なぜなら、原価を正確に把握することで、 適切な販売価格を設定できる コスト削減のポイントを見つけられる 利益を最大化できる 企業の競争力を強化できる といった効果が期待できるからです。 2. Excelで原価管理表を作成する手順 Excelで原価管理表を作成する手順は、以下の通りです。 原価計算に必要なマスタデータを用意します。・材料費: 材料A、材料B、材料C… などの内訳と単価・加工費: 機械加工費、人件費、外注加工費… などの内訳と単価・労務費: 直接労務費、間接労務費… などの内訳と単価・売上金額: 製品A、製品B、製品C… などの売上金額 原価管理テンプレート（シート）を用意し、必要な項目を入力します。・インターネット上には、無料で使える原価管理表のテンプレートが多数公開されています。・これらのテンプレートを利用すれば、1から表を作成する手間を省くことができます。・例えば、「原価管理表 テンプレート 無料」で検索すると、様々なテンプレートが見つかります。 必要な項目を入力し、計算式を設定します。・テンプレートを参考に、材料費、加工費、労務費などの内訳を入力していきます。・計算式は、テンプレートにあらかじめ設定されている場合もありますが、必要に応じて修正・追加します。・例えば、材料費の合計を計算する場合は、=SUM(B2:B5) のように SUM 関数を使用します。・加工費や労務費についても同様に、SUM 関数などを用いて合計を計算します。・原価 = 材料費 + 加工費 + 労務費 + その他経費・粗利 = 売上金額 - 原価・原価率 = 原価 / 売上金額・粗利率 = 粗利 / 売上金額 3. Excelでの原価管理を効率化するためのテクニック【関数・ピボットテーブル・マクロ】 Excelでの原価管理を効率化するためには、以下のテクニックを活用しましょう。 ・関数を活用する SUM関数やIF関数など、Excelの関数を活用することで、計算ミスを減らし、作業効率を向上させることができます。 例えば、=SUM(A1:A10) で A1 から A10 までのセルの合計値を求めることができます。 また、 =IF(A1>100,"達成","未達成") のように、条件によって異なる値を返す IF 関数も便利です。 その他にも、AVERAGE 関数、VLOOKUP 関数など、様々な関数を活用することで、効率的に原価計算を行うことができます。   ・ピボットテーブルを活用する ピボットテーブルを使うことで、大量のデータから必要な情報を簡単に抽出・集計することができます。 例えば、製品別、月別、担当者別の原価を集計することができます。 ピボットテーブルを使えば、データの分析や可視化が容易になり、原価管理の精度向上に役立ちます。   グラフを活用する グラフを作成することで、データの傾向を視覚的に把握することができます。 例えば、月別の原価の推移を折れ線グラフで表示することで、原価の増減をわかりやすく把握することができます。 グラフを活用することで、データ分析が容易になり、問題点や改善点を見つけやすくなります。   マクロを活用する マクロを使うことで、定型的な作業を自動化することができます。 例えば、毎月の原価計算を自動化するマクロを作成することができます。 マクロを活用することで、作業時間を大幅に短縮し、ヒューマンエラーを減らすことができます。 さらに、VBA (Visual Basic for Applications) や Power Query を活用すれば、より複雑な処理を自動化したり、外部データを取り込んだりすることができます。 4. Excelを使った原価管理のメリット・デメリット Excelを使った原価管理のメリット 導入費用が削減できる。 テンプレートをインターネット上で入手でき、すぐに使い始められる。 社内で原価管理Excelを作ることができる人がいれば、その方を管理担当者にすることで社内特化の原価管理が可能となります。 基本操作を覚えることで、誰でも簡単に原価管理を行える。 1つのファイルで様々なデータ管理が行え、業務効率化に繋がる。   Excelを使った原価管理のデメリット ・関数やマクロの知識が必要で、管理が属人化する 複雑な関数やマクロを使っていると、特定の担当者しか理解できず、その担当者が不在になった際に業務が滞ってしまう可能性があります。 特に、高度なマクロを組んでいる場合は、作成者しか内容を理解できないケースもあります。 また、担当者が退職した場合、引継ぎがスムーズに行かない可能性があります。 さらに、特定の担当者に業務が集中し、負担が大きくなってしまう可能性があります。   ・管理に手間がかかる 複数のシートやファイルを管理する必要があるため、管理の手間が大きいです。 特に、データ量が増えてくると、ファイルが重くなり、処理速度が遅くなる可能性があります。 また、複数の担当者で共有する場合、更新作業に手間がかかり、ミスが発生しやすくなります。 さらに、ファイルのバージョン管理が煩雑になり、どれが最新版かわからなくなるリスクもあります。   ・同時編集が難しい 基本的に同時編集ができないため、複数人で作業する場合に不便です。 共有する場合には、ファイルをメールで送付するなど、手間がかかります。 最新情報が共有されず、誤った判断をしてしまうリスクもあります。   ・入力ミスのリスク 手作業でデータを入力するため、入力ミスのリスクがあります。 特に、データ量が多い場合は、ミスが発生しやすくなります。 入力ミスに気づかないまま、誤ったデータに基づいて経営判断をしてしまう可能性もあります。   ・セキュリティ対策が不十分 パスワード設定やアクセス権限の設定などを適切に行わないと、データ漏洩のリスクがあります。 また、ファイルの持ち出しが容易なため、情報漏洩のリスクが高まります。 5. 【脱Excel】もっと効率的な原価管理 既存システムのフル活用上記のようにExcelでデータを管理すると属人化しやすく、二重・三重の転記作業が発生しやすいなどなにより非効率的です。そこで、脱Excelの第一歩として既存の基幹システムや生産管理システムをフル活用し、原価データの蓄積・原価算出を行いましょう。Excelは他システムより比較的扱いやすいため、複雑になりがちです。システム活用の最初は慣れない部分もありますが、重複作業がなくなる・データの一元管理といった大きな作業効率化メリットがあります。 タブレット・IoTツールを活用した工数取得原価管理において課題となるのが、正確な作業工数のデータ取得です。紙日報を運用している企業が多いですが、これは不正確なデータになることが多く、システムへの転記作業も発生し非効率です。そこで、タブレットやRFIDといったIoTツールを活用することで作業者の負担を少なくし、システムへの転記作業もなくすことができます。 BIツールの活用上記で基幹システムのフル活用と述べましたが、原価管理においてシステムだけでは賄えない部分も存在します。そんな時には、BIツールを活用してデータの可視化を行いましょう。昨今のBIツールはノーコード・ローコードのものが多く、開発コストも抑えられます。既存システムと連携することで自動でレポートが更新される機能を搭載しているツールもあり、データ集計の工数が0になります。 URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02507_S045?media=smart-factory_S045 6. まとめ 原価管理は、企業の利益に直結する重要な業務です。 Excelを使えば、手軽に原価管理を始めることができます。 しかし、Excelには、属人化やデータ管理の煩雑さ、入力ミスのリスク、セキュリティリスクなど、いくつかのデメリットもあります。 より効率的に原価管理を行いたい場合は、専用のソフトの導入を検討しましょう。 より詳しい情報や具体的な導入事例については、本コラムで参照したレポートをダウンロードしてご確認ください。 船井総研では、工場診断・データ取得方法の検討・データ可視化・AI活用まで一気通貫したお手伝いが可能です。ご興味を持っていただいた方はぜひ、無料の経営相談をご活用ください。 今後とも船井総研として情報発信を進めてまいりますので、よろしくお願い申し上げます。   URL:https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_03546_S045?media=smart-factory_S045

１．部品加工製造業における在庫管理の課題とは？ 部品加工製造業において在庫管理が頭を悩ませる理由はいくつかあります。 多くの部品加工製造業は多品種少量生産の為、それぞれの製品や部品に対応するために在庫を抱える必要があり、在庫管理が複雑化します。 需要予測が困難な点も在庫管理における課題です。特に新商品や需要の変動が大きい製品においては、需要の不確実性に対応することが難しいです。 品質問題や部品供給のリスクがあるため、予備在庫を保持することが求められることがあります。これにより在庫レベルが上昇し、管理の難しさが増します。 スペースとコストの制約: 多品種少量生産において在庫を保持するためには、スペースとコストの面で制約があります。在庫を保管するスペースや在庫資金への負担を最小限に抑える必要があります。 在庫の見えにくさ: 在庫が複数の場所に分散している場合、在庫の見えにくさが問題と なります。在庫の把握や管理の困難さが生じ、効率的な在庫管理が困難になることがあり ます。 このような課題を踏まえ、どのような仕組化を考えれば良いのでしょうか。在庫管理の DX化の成功のポイントは下記の通りです。 ２．在庫管理DX化のポイント①〜バーコードやRFIDでの現物管理 ①現物もしくは棚にバーコードやRFIDで管理する バーコードやRFIDなどの技術を活用し、在庫の把握や追跡を可能とします。 システム上でデータを一元化し、リアルタイムで在庫情報を把握することで、在庫の正確な管理と見える化を実現します。 たとえば、バーコードを使用することで、入出庫や在庫の移動をスキャンすることができ、人為的なミスや手作業による時間の浪費を減らすことができます。 ３．在庫管理DX化のポイント②〜需要予測と最適な生産計画策定の重要性 ②需要予測と最適な生産計画を策定するシステムを活用する 在庫管理の効率化において重要な要素です。 需要予測を行い、正確な生産計画を策定することで、在庫の最適化が可能となります。 需要予測の精度が高まるほど、生産量や発注数を適切に調整することができ、過剰在庫や品薄在庫を回避できます。 リアルタイムでの需要の変動に柔軟に対応するためには、需要予測モデルと生産計画のシンクロニズーションを行うことが重要です。 ４．在庫管理DX化のポイント③〜JIT生産を可能とするシステムの活用 ③ジャストインタイム（JIT）生産を可能とするシステムを活用する JITは在庫を最小限に抑える手法です。 生産を需要に合わせて調整し、生産ライン上の在庫を削減することで、在庫のロスや倉庫スペースの浪費を防止します。 しかし、JIT生産の導入には正確な生産計画と供給チェーンの調整が必要です。 生産ラインの段取り時間の短縮、リードタイムの短縮、リアルタイムの供給情報の共有などを通じて、JIT生産を実現し、在庫最適化を図ることが重要です。 ５．在庫管理DX化のポイント④〜協力会社との情報共有とコラボレーションの重要性 ④協力会社との情報共有とコラボレーションが可能な仕組み化 協力会社との情報共有とコラボレーションは、在庫管理の効率化に欠かせません。 サプライヤーや協力会社とのリアルタイムな情報共有を実現することで、在庫レベルの最適化や納期の調整が円滑に行えます。 EDIやクラウドベースのコラボレーションツールを活用することで、双方向のデータのやり取りを効率化し、迅速な意思決定と生産計画の調整を実現することができます。 以上が、在庫管理業務の４つのDX化ポイントです。 これらの要素を組み合わせ、自社に合った最適な在庫管理方法を検討し、製造業における在庫管理の効率化を実現しましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「脱・エクセル」「脱・紙伝票」を実現し生産性アップ！～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/06 (水)　13:00~15:00 2024/03/12 (火)　13:00~15:00 2024/03/13 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427 １．部品加工製造業における在庫管理の課題とは？ 部品加工製造業において在庫管理が頭を悩ませる理由はいくつかあります。 多くの部品加工製造業は多品種少量生産の為、それぞれの製品や部品に対応するために在庫を抱える必要があり、在庫管理が複雑化します。 需要予測が困難な点も在庫管理における課題です。特に新商品や需要の変動が大きい製品においては、需要の不確実性に対応することが難しいです。 品質問題や部品供給のリスクがあるため、予備在庫を保持することが求められることがあります。これにより在庫レベルが上昇し、管理の難しさが増します。 スペースとコストの制約: 多品種少量生産において在庫を保持するためには、スペースとコストの面で制約があります。在庫を保管するスペースや在庫資金への負担を最小限に抑える必要があります。 在庫の見えにくさ: 在庫が複数の場所に分散している場合、在庫の見えにくさが問題と なります。在庫の把握や管理の困難さが生じ、効率的な在庫管理が困難になることがあり ます。 このような課題を踏まえ、どのような仕組化を考えれば良いのでしょうか。在庫管理の DX化の成功のポイントは下記の通りです。 ２．在庫管理DX化のポイント①〜バーコードやRFIDでの現物管理 ①現物もしくは棚にバーコードやRFIDで管理する バーコードやRFIDなどの技術を活用し、在庫の把握や追跡を可能とします。 システム上でデータを一元化し、リアルタイムで在庫情報を把握することで、在庫の正確な管理と見える化を実現します。 たとえば、バーコードを使用することで、入出庫や在庫の移動をスキャンすることができ、人為的なミスや手作業による時間の浪費を減らすことができます。 ３．在庫管理DX化のポイント②〜需要予測と最適な生産計画策定の重要性 ②需要予測と最適な生産計画を策定するシステムを活用する 在庫管理の効率化において重要な要素です。 需要予測を行い、正確な生産計画を策定することで、在庫の最適化が可能となります。 需要予測の精度が高まるほど、生産量や発注数を適切に調整することができ、過剰在庫や品薄在庫を回避できます。 リアルタイムでの需要の変動に柔軟に対応するためには、需要予測モデルと生産計画のシンクロニズーションを行うことが重要です。 ４．在庫管理DX化のポイント③〜JIT生産を可能とするシステムの活用 ③ジャストインタイム（JIT）生産を可能とするシステムを活用する JITは在庫を最小限に抑える手法です。 生産を需要に合わせて調整し、生産ライン上の在庫を削減することで、在庫のロスや倉庫スペースの浪費を防止します。 しかし、JIT生産の導入には正確な生産計画と供給チェーンの調整が必要です。 生産ラインの段取り時間の短縮、リードタイムの短縮、リアルタイムの供給情報の共有などを通じて、JIT生産を実現し、在庫最適化を図ることが重要です。 ５．在庫管理DX化のポイント④〜協力会社との情報共有とコラボレーションの重要性 ④協力会社との情報共有とコラボレーションが可能な仕組み化 協力会社との情報共有とコラボレーションは、在庫管理の効率化に欠かせません。 サプライヤーや協力会社とのリアルタイムな情報共有を実現することで、在庫レベルの最適化や納期の調整が円滑に行えます。 EDIやクラウドベースのコラボレーションツールを活用することで、双方向のデータのやり取りを効率化し、迅速な意思決定と生産計画の調整を実現することができます。 以上が、在庫管理業務の４つのDX化ポイントです。 これらの要素を組み合わせ、自社に合った最適な在庫管理方法を検討し、製造業における在庫管理の効率化を実現しましょう。   【製造業　2024年基幹システム活用時流予測レポート ～今後の見通し・業界動向・トレンド～】 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 国内製造業における基幹システム導入及びDX化におけるポイントと進め方及び事例についてわかりやすく書かれているレポートになります。 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045   ■関連するセミナーのご案内 ～ERP・基幹システム導入を通じて「脱・エクセル」「脱・紙伝票」を実現し生産性アップ！～ 基礎知識ゼロ DX初心者の社長が知っておくべきDX推進方法が分かる！ ～DXなんて全く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/03/06 (水)　13:00~15:00 2024/03/12 (火)　13:00~15:00 2024/03/13 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/109427

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます １．成功事例の概要 本社：山梨県 従業員数規模：100名台 主な業種：ダイカスト製品の製造等 業務改革＆基幹システム導入を通じて、生産性アップ＆年間約1,400万円相当のコストダウンを実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 社内にムダな業務やアナログな工程が多く残っており、非効率な現場となっていた。 ExcelやAccessが散在しており、二重三重入力が常態化していた。 アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた。 IT担当者（DX人材）が不在で社内のDXが思うように進んでいなかった。 【After（システム導入後の主な効果）】 業務改革＆基幹システム導入のコンサルティングを通じて、以下のような効果を出すことに成功した。 製造指示書の作成について、リードタイム等を「熟練担当者の勘と経験」に頼って手書きで作成していたが、システム導入によりほぼ自動で作成することができるようになった。加えて、属人化の排除に繋がった。 製造指示書を作成するのに、「1件あたり約1時間」かかっていたが、「1件あたり約10分」で作成できるようになった。結果として、作業時間・コストの大幅な削減に繋がった。 紙の手書き日報の内容を集めた後に、事務所にて逐一データ化していたが、直接現場でタブレット入力できるようになった。結果として、「二度手間・二重三重入力」の排除に繋がった。　　 鋳造・加工・営業部門にて、月次報告資料を都度Excel作成していたが、導入したシステムのExcel連携機能により、ボタン1つで資料作成ができるようになった。 元々は在庫を確認するのに1品目ごとしか確認できなかったが、システム導入後は「Excel連携機能」により、1品目ずつだけではなく、品目一覧をボタン1つで確認できるようになった。 全体を通じて、結果的に年間約1,400万円相当のコストダウンに成功した。 次に基幹システム導入成功のポイントを解説します。 ３．基幹システム導入 成功のポイントとは？ ポイント①：システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努めた。 ポイント②：自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作った。 ポイント③：目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせた。 ポイント④：既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直した。 ポイント⑤：システム導入をきっかけに、導入するシステムに合わせて、余計な工程や業務ルールを削減し、新しい業務フローを描いた。 ポイント⑥：パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させることに努めた。 ポイント⑦：現場担当者をプロジェクトの初期段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方を実践した。 以上、「業務改革＆コストダウンの成功事例とは？」というテーマで お伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」 「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」 「属人的なアナログ業務を減らし、自社工場の自動化・効率化を更に進めていきたい」 「既存の社内システムの見直しや入れ替えを検討したい」 「自社の現状を診てもらった上で、自社の生産性向上に向けた提案をしてほしい」 という方は、以下のURLから是非お気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます １．成功事例の概要 本社：山梨県 従業員数規模：100名台 主な業種：ダイカスト製品の製造等 業務改革＆基幹システム導入を通じて、生産性アップ＆年間約1,400万円相当のコストダウンを実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 社内にムダな業務やアナログな工程が多く残っており、非効率な現場となっていた。 ExcelやAccessが散在しており、二重三重入力が常態化していた。 アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた。 IT担当者（DX人材）が不在で社内のDXが思うように進んでいなかった。 【After（システム導入後の主な効果）】 業務改革＆基幹システム導入のコンサルティングを通じて、以下のような効果を出すことに成功した。 製造指示書の作成について、リードタイム等を「熟練担当者の勘と経験」に頼って手書きで作成していたが、システム導入によりほぼ自動で作成することができるようになった。加えて、属人化の排除に繋がった。 製造指示書を作成するのに、「1件あたり約1時間」かかっていたが、「1件あたり約10分」で作成できるようになった。結果として、作業時間・コストの大幅な削減に繋がった。 紙の手書き日報の内容を集めた後に、事務所にて逐一データ化していたが、直接現場でタブレット入力できるようになった。結果として、「二度手間・二重三重入力」の排除に繋がった。　　 鋳造・加工・営業部門にて、月次報告資料を都度Excel作成していたが、導入したシステムのExcel連携機能により、ボタン1つで資料作成ができるようになった。 元々は在庫を確認するのに1品目ごとしか確認できなかったが、システム導入後は「Excel連携機能」により、1品目ずつだけではなく、品目一覧をボタン1つで確認できるようになった。 全体を通じて、結果的に年間約1,400万円相当のコストダウンに成功した。 次に基幹システム導入成功のポイントを解説します。 ３．基幹システム導入 成功のポイントとは？ ポイント①：システムベンダーや社内担当者に丸投げせず、経営者自身がシステム導入を理解することに努めた。 ポイント②：自社全体を俯瞰し、自社の身の丈にあった計画を作った。 ポイント③：目的・目標・コンセプト・範囲を明確にし、PJメンバーとベクトルを合わせた。 ポイント④：既存業務をそのまますべてシステム化するのではなく、導入するシステムに合わせて既存業務のあり方を根本的に見直した。 ポイント⑤：システム導入をきっかけに、導入するシステムに合わせて、余計な工程や業務ルールを削減し、新しい業務フローを描いた。 ポイント⑥：パイロット運用（試験的な運用）ですぐに新業務のイメージを浸透させることに努めた。 ポイント⑦：現場担当者をプロジェクトの初期段階で巻き込み、現場担当者も納得するシステム導入の進め方を実践した。 以上、「業務改革＆コストダウンの成功事例とは？」というテーマで お伝えさせていただきました。 「本コラムの内容について、個別に詳しく話を聞きたい」 「システム導入に関して、自社の現状を相談したい」 「属人的なアナログ業務を減らし、自社工場の自動化・効率化を更に進めていきたい」 「既存の社内システムの見直しや入れ替えを検討したい」 「自社の現状を診てもらった上で、自社の生産性向上に向けた提案をしてほしい」 という方は、以下のURLから是非お気軽にお問い合わせください。 ▼無料オンライン相談（お問い合わせはこちら） https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   基幹システム導入+業務改革事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 旧システムを刷新し、業務改革を実行したい経営者様 数々の業務効率化を図り、費用対効果の高いシステム導入を行いたい経営者様 紙だらけの業務をデジタル化したいと思っている経営者様 経験と勘に頼らないデータドリブン経営を実践したいと思っている経営者様 スモールスタートからDXを始めたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02221_S045

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 製造業界における競争は激化しており、生産性の向上が企業の成功に不可欠です。 製造周りのシステムを導入し、業務においてシステムの存在が重要になっている現在において、多くの企業がそのシステムに蓄積されたデータの価値を理解し、その活用を模索しています。 しかし、多くの企業がデータ集計・分析に時間を費やす一方で、その後のデータ活用・現場改善が行われていない現状があります。こうした課題を解決するために、Power BIという集計・分析支援ソフトが登場し、分析に必要な時間を短縮し、生じた余剰時間をデータ活用に充てることが可能になりました。 今回はデータ分析の効率化、データ活用における生産性向上について説明していきます。 １．多くの企業が抱える課題 本項では、データ分析・活用を進める際に発生し得る状況について説明していきます。 製造業におけるデータ活用の課題は、データ集計・分析に時間を費やしすぎ、その後の実用化に取り組めていないことです。 また、データ集計・分析を効率化しようとExcelマクロを作成することもよく見受けられますが、それにより業務が属人化してしまうことも見受けられます。 一度Excelマクロを作成すると、どうしても様々な要望が社内で挙がってきます。 中には実現に時間がかかるものや、1から勉強しなければならないものも出てきますので、本来の自分の業務に加えてExcelマクロを修正する業務が追加として発生してしまいます。 Excelマクロを作ることができるデジタルスキルを持っている方への負荷が一方的に高まってしまうことは会社にとってとてももったいないことです。 上記のように、データ集計・分析に時間がかかりすぎるため、出てきた結果に対しての議論に時間をかけることができていないのが実態です。 ２．データ集計・分析を効率化し、データ活用・現場改善へ時間を使う では、1項の課題はどのようにして解決することが出来るのか？ データ集計・分析を効率化するためには、BIソフトなどのローコードソフトを活用することが鍵となります。 今回はPower BIというソフトを例として説明していきます。 Power BIは、生産管理システムなどのオンプレミスの既存システムと直接接続することができ、データをリアルタイムで抽出することができます。 さらに、取得したデータをクリック操作することによってプログラミングと同じ程度のデータ加工ができ、Excelと同じ感覚で可視化を行うことができます。 作成したレポートはクラウド上にアップロードすることでいつでもだれでもどこでも閲覧ができます。 このように、Power BIは、データ分析に必要な時間を大幅に削減し、その余剰時間をデータ活用に充てることができるツールです。このソフトウェアを使用することで、データの可視化や分析を迅速に行い、重要な洞察を得ることが可能です。 あくまでデータ分析、集計は生産性向上の手段であり、できるだけ効率化して早い結果を得られるような体制にすることが大切です。 ３．まとめ いかがでしょうか？データ活用は製造業において極めて重要です。 Power BIのようなツールを利用することで、データから得られる価値を最大限に引き出し、生産性の向上や効率化を実現することが可能です。我々は、データ活用の重要性を認識し、製造業界全体の成長を支援するために積極的な取り組みを行っています。データ活用を通じて、製造業の未来を共に切り拓いていくことが重要です。 また、船井総研では、製造業におけるデータ活用を支援するため、Power BI等のソフトを用いたデータの可視化支援やデータ活用のサポートを提供しています。また、データが不足している場合には、その取得に向けたサポートも行っています。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにデータを使うのか等、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 製造業界における競争は激化しており、生産性の向上が企業の成功に不可欠です。 製造周りのシステムを導入し、業務においてシステムの存在が重要になっている現在において、多くの企業がそのシステムに蓄積されたデータの価値を理解し、その活用を模索しています。 しかし、多くの企業がデータ集計・分析に時間を費やす一方で、その後のデータ活用・現場改善が行われていない現状があります。こうした課題を解決するために、Power BIという集計・分析支援ソフトが登場し、分析に必要な時間を短縮し、生じた余剰時間をデータ活用に充てることが可能になりました。 今回はデータ分析の効率化、データ活用における生産性向上について説明していきます。 １．多くの企業が抱える課題 本項では、データ分析・活用を進める際に発生し得る状況について説明していきます。 製造業におけるデータ活用の課題は、データ集計・分析に時間を費やしすぎ、その後の実用化に取り組めていないことです。 また、データ集計・分析を効率化しようとExcelマクロを作成することもよく見受けられますが、それにより業務が属人化してしまうことも見受けられます。 一度Excelマクロを作成すると、どうしても様々な要望が社内で挙がってきます。 中には実現に時間がかかるものや、1から勉強しなければならないものも出てきますので、本来の自分の業務に加えてExcelマクロを修正する業務が追加として発生してしまいます。 Excelマクロを作ることができるデジタルスキルを持っている方への負荷が一方的に高まってしまうことは会社にとってとてももったいないことです。 上記のように、データ集計・分析に時間がかかりすぎるため、出てきた結果に対しての議論に時間をかけることができていないのが実態です。 ２．データ集計・分析を効率化し、データ活用・現場改善へ時間を使う では、1項の課題はどのようにして解決することが出来るのか？ データ集計・分析を効率化するためには、BIソフトなどのローコードソフトを活用することが鍵となります。 今回はPower BIというソフトを例として説明していきます。 Power BIは、生産管理システムなどのオンプレミスの既存システムと直接接続することができ、データをリアルタイムで抽出することができます。 さらに、取得したデータをクリック操作することによってプログラミングと同じ程度のデータ加工ができ、Excelと同じ感覚で可視化を行うことができます。 作成したレポートはクラウド上にアップロードすることでいつでもだれでもどこでも閲覧ができます。 このように、Power BIは、データ分析に必要な時間を大幅に削減し、その余剰時間をデータ活用に充てることができるツールです。このソフトウェアを使用することで、データの可視化や分析を迅速に行い、重要な洞察を得ることが可能です。 あくまでデータ分析、集計は生産性向上の手段であり、できるだけ効率化して早い結果を得られるような体制にすることが大切です。 ３．まとめ いかがでしょうか？データ活用は製造業において極めて重要です。 Power BIのようなツールを利用することで、データから得られる価値を最大限に引き出し、生産性の向上や効率化を実現することが可能です。我々は、データ活用の重要性を認識し、製造業界全体の成長を支援するために積極的な取り組みを行っています。データ活用を通じて、製造業の未来を共に切り拓いていくことが重要です。 また、船井総研では、製造業におけるデータ活用を支援するため、Power BI等のソフトを用いたデータの可視化支援やデータ活用のサポートを提供しています。また、データが不足している場合には、その取得に向けたサポートも行っています。 データ活用がなかなか進まない、そもそもどのようにデータを使うのか等、お気軽にお問合せいただけますと幸いです。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産製造業の為の原価改善！」　経営セミナー 紙運用の廃止！生産管理＆原価管理を徹底見直し！DX経営による儲け改善！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/02/21 (水)　13:00~15:00 2024/02/27 (火)　13:00~15:00 2024/02/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/108045   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます "生産性向上が叫ばれる昨今、製造業界では基幹システムを含む様々なシステムの入れ替えを通して生産性向上を目指す企業が増えてきています。 このコラムでは、製造業におけるシステム入れ替えの方針について、効果的な移行のためのポイントをご紹介したいと思います。 まず、システム入れ替え、あるいは導入をする際には、企業の生産性、効率性、競争力の向上を目的としなければいけません。 信じられないことかもしれませんが、多くの企業で数千万、あるいは億単位のIT投資をしたにもかかわらずシステム活用の効果を実感できていないのはこの部分が原因のことが多いです。 大切なことなので、ご理解いただきたいのは、ある程度の規模を誇る企業であってもシステムを入れるだけ入れて活用することに失敗する事例が多々あるということです。 システム入れ替えには適切な方針と計画が不可欠です。以下に、効果的な移行、活用の効果を得るために必要なポイントをいくつかご紹介します。 １．ビジネス戦略とのマッチング "システム入れ替えの方針を決定する前に、企業のビジネス戦略や目標とのマッチングを行うことが重要です。システムは、ビジネスプロセスの自動化や生産性向上をサポートするためのツールです。したがって、システムの選択と導入は、ビジネスの方向性と一致している必要があります。 貴社には中長期の経営計画はおありでしょうか？あるいはその青写真はお持ちでしょうか。その計画の中で効力を発揮するシステムを選定する必要があるということです。 ２．ユーザーの関与とトレーニング システム入れ替えは、企業全体の変革をもたらすことがあります。 例えば基幹システムを導入することによって現場の作業内容が変化する、業務フローが変化するなどといった具合です。 従業員の自主的な関与と相応のトレーニングは、成功への重要な要素です。変更に対する意識啓発やシステムの使い方のトレーニングを通じて、従業員の理解と受け入れを促進しましょう。 ３．リスク管理とフェーズ別の移行 システムの入れ替えにはリスクが伴います。将来の問題や障害を最小限に抑えるために、全体スケジュールに合わせてリスク管理計画を策定しましょう。段階的に進めることで、トラブルの修正や課題の対処がしやすくなります。 プロジェクト管理の基本はタスクとスケジュールです。これにタスク担当者（責任者）と全体責任者（プロジェクトマネージャー）の積極的な関与、管理がない場合、たいていプロジェクトは失敗します。 当たり前のように聞こえるかもしれませんが、こういったポイントを抑えることは必須と言えます。 ４．ベンダーの評価と選定 システム入れ替えには、信頼性や専門知識を持つ適切なベンダーが必要です。 ベンダーの経験と実績、サポート体制、将来のシステムの拡張性などを慎重に評価しましょう。 大規模なシステムかどうかにかかわらず、ベンダーを選定する際には、RFP（提案依頼書）が必須となります。これは、皆様の思いや狙いを正確に把握したうえで協力的な提案をしてくれる企業を選定するためには必須の工程です。 RFPは機能要件だけがまとめられていればいいというものではありません。適切なRFPの作成には工数が必要ですが、省略することは失敗の原因となります。 ５．データの移行とテスト システムの入れ替えに伴い、データの移行は重要なプロセスです。失われたデータや情報漏洩のリスクを最小限に抑えるために、データ移行とテストに十分な時間とリソースを割きましょう。   以上、製造業のシステム入れ替えは、生産性と競争力の向上に向けた重要な一歩です。適切な方針と計画を持って効果的な移行を進めることが、成功への鍵となります。ビジネスの戦略とマッチングさせ、ユーザーの関与やトレーニング、リスク管理、ベンダーの評価、データの移行とテストなどを考慮しながら、システムの入れ替えを進めることをお勧めします。 船井総研では、スムーズなシステム入れ替えのお手伝いの経験が豊富なコンサルタントが多く存在します。もしシステム入れ替えにお悩みがあるようでしたらお声がけいただければと思います。   ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」　経営セミナー 産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！" セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707 ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/01/25 (木)　13:00~15:00 東京会場 2024/01/30 (火)　13:00~15:00 大阪会場 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます "生産性向上が叫ばれる昨今、製造業界では基幹システムを含む様々なシステムの入れ替えを通して生産性向上を目指す企業が増えてきています。 このコラムでは、製造業におけるシステム入れ替えの方針について、効果的な移行のためのポイントをご紹介したいと思います。 まず、システム入れ替え、あるいは導入をする際には、企業の生産性、効率性、競争力の向上を目的としなければいけません。 信じられないことかもしれませんが、多くの企業で数千万、あるいは億単位のIT投資をしたにもかかわらずシステム活用の効果を実感できていないのはこの部分が原因のことが多いです。 大切なことなので、ご理解いただきたいのは、ある程度の規模を誇る企業であってもシステムを入れるだけ入れて活用することに失敗する事例が多々あるということです。 システム入れ替えには適切な方針と計画が不可欠です。以下に、効果的な移行、活用の効果を得るために必要なポイントをいくつかご紹介します。 １．ビジネス戦略とのマッチング "システム入れ替えの方針を決定する前に、企業のビジネス戦略や目標とのマッチングを行うことが重要です。システムは、ビジネスプロセスの自動化や生産性向上をサポートするためのツールです。したがって、システムの選択と導入は、ビジネスの方向性と一致している必要があります。 貴社には中長期の経営計画はおありでしょうか？あるいはその青写真はお持ちでしょうか。その計画の中で効力を発揮するシステムを選定する必要があるということです。 ２．ユーザーの関与とトレーニング システム入れ替えは、企業全体の変革をもたらすことがあります。 例えば基幹システムを導入することによって現場の作業内容が変化する、業務フローが変化するなどといった具合です。 従業員の自主的な関与と相応のトレーニングは、成功への重要な要素です。変更に対する意識啓発やシステムの使い方のトレーニングを通じて、従業員の理解と受け入れを促進しましょう。 ３．リスク管理とフェーズ別の移行 システムの入れ替えにはリスクが伴います。将来の問題や障害を最小限に抑えるために、全体スケジュールに合わせてリスク管理計画を策定しましょう。段階的に進めることで、トラブルの修正や課題の対処がしやすくなります。 プロジェクト管理の基本はタスクとスケジュールです。これにタスク担当者（責任者）と全体責任者（プロジェクトマネージャー）の積極的な関与、管理がない場合、たいていプロジェクトは失敗します。 当たり前のように聞こえるかもしれませんが、こういったポイントを抑えることは必須と言えます。 ４．ベンダーの評価と選定 システム入れ替えには、信頼性や専門知識を持つ適切なベンダーが必要です。 ベンダーの経験と実績、サポート体制、将来のシステムの拡張性などを慎重に評価しましょう。 大規模なシステムかどうかにかかわらず、ベンダーを選定する際には、RFP（提案依頼書）が必須となります。これは、皆様の思いや狙いを正確に把握したうえで協力的な提案をしてくれる企業を選定するためには必須の工程です。 RFPは機能要件だけがまとめられていればいいというものではありません。適切なRFPの作成には工数が必要ですが、省略することは失敗の原因となります。 ５．データの移行とテスト システムの入れ替えに伴い、データの移行は重要なプロセスです。失われたデータや情報漏洩のリスクを最小限に抑えるために、データ移行とテストに十分な時間とリソースを割きましょう。   以上、製造業のシステム入れ替えは、生産性と競争力の向上に向けた重要な一歩です。適切な方針と計画を持って効果的な移行を進めることが、成功への鍵となります。ビジネスの戦略とマッチングさせ、ユーザーの関与やトレーニング、リスク管理、ベンダーの評価、データの移行とテストなどを考慮しながら、システムの入れ替えを進めることをお勧めします。 船井総研では、スムーズなシステム入れ替えのお手伝いの経験が豊富なコンサルタントが多く存在します。もしシステム入れ替えにお悩みがあるようでしたらお声がけいただければと思います。   ■関連するセミナーのご案内 「食品加工業の為の原価改善！」　経営セミナー 産管理＆原価管理を徹底的に見直す為のシステム利用方法が分かる！" セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707 ■開催日程 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2024/01/25 (木)　13:00~15:00 東京会場 2024/01/30 (火)　13:00~15:00 大阪会場 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/107707   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045

"今回は、「“現場が使える基幹システム”導入成功事例とは？」と題して、お伝えさせていただきます。 １．成功事例の概要 本社：静岡県 従業員数規模：100名台 主な業種：食品加工、食品用包材の成形加工・包装加工等 基幹システムの導入を通じて、「歩留まり集計の自動化・リアルタイム化」等を実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 扱う食品の標準原価が曖昧だった（扱う食品の流動的な歩留まりを掴むことが難しかった） 個別原価計算を実施しておらず、製品個別の原価を把握できていなかった Excel等の手入力や二重三重入力が常態化していた アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた 在庫管理の体制も不十分なため、戦略的な値決めができていなかった 【After（システム導入後の主な効果】 煩雑かつアナログな歩留まり管理に悩まされていた中、 生産管理・原価管理システムの導入を通じて、 歩留まり集計の自動化・リアルタイム化 迅速な値決め＆適正な値決めによる収益アップ 棚卸時間50％削減（毎月実施⇒隔月実施へ半減） を実現！ その他にもシステム導入を通じて、 データの一元化により、「生産部と管理部のリモート連携」を実現！ 「生産・出荷した商品のトレース管理」も楽々実現！ 「不透明かつ不正確な在庫・原価」をすべて可視化！ システムへ蓄積したデータを分析し、販売戦略の立案・実行を推進！ 成功のポイントとは？ ３．基幹システム導入 成功のポイント ①導入するシステムに合わせて「既存のアナログ業務」の見直し・改善を実行！ ⇒「既存のアナログ業務」をそのまま残すのではなく、 システム導入をきっかけとしてあらゆるムダな業務や手間のかかる業務を削減。 また、扱う商品の「構成部品設定方法」にも改めて見直しをかけることで、より円滑にシステム導入を進めるための土台を作った。 ②受発注・原価・在庫・商品トレース等の情報をすべてシステムで一元管理！ ⇒クラウド型のシステムを導入することで、 パソコンやタブレット端末が使える環境であれば、場所を問わずにいつでもリアルタイムでシステムを使用することが可能に。 1つのシステムにあらゆる業務情報を集約することで、「現場が使えるシステム」を実現した。 ③間接業務を削減することで、「歩留まり改善・収益改善に向けた思考・分析時間」を確保！ ⇒紙とExcelを駆使した「アナログな手集計や手作業の時間」を大幅に低減することができた。 と同時に、従来は間接業務に割いていた時間を「業績アップのための思考時間」へ充てることが可能に。 導入したシステムに集約・蓄積したデータを分析することで、その後の歩留まり改善・値決めの適正化へと繋げていくことができた。   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045   ■関連するセミナーのご案内 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 経営セミナー 特注生産・一品一様生産における属人的な見積業務にAI導入して受注率UP＆利益率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 オンラインでの開催です 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/20 (月)　13:00~15:00 2023/11/24 (金)　13:00~15:00 2023/11/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105149 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 "今回は、「“現場が使える基幹システム”導入成功事例とは？」と題して、お伝えさせていただきます。 １．成功事例の概要 本社：静岡県 従業員数規模：100名台 主な業種：食品加工、食品用包材の成形加工・包装加工等 基幹システムの導入を通じて、「歩留まり集計の自動化・リアルタイム化」等を実現 ２．基幹システム導入のBefore/After 【Before（システム導入前の状態と主な課題）】 扱う食品の標準原価が曖昧だった（扱う食品の流動的な歩留まりを掴むことが難しかった） 個別原価計算を実施しておらず、製品個別の原価を把握できていなかった Excel等の手入力や二重三重入力が常態化していた アナログ中心の生産管理体制であるがゆえに、業務自体が職人化・属人化していた 在庫管理の体制も不十分なため、戦略的な値決めができていなかった 【After（システム導入後の主な効果】 煩雑かつアナログな歩留まり管理に悩まされていた中、 生産管理・原価管理システムの導入を通じて、 歩留まり集計の自動化・リアルタイム化 迅速な値決め＆適正な値決めによる収益アップ 棚卸時間50％削減（毎月実施⇒隔月実施へ半減） を実現！ その他にもシステム導入を通じて、 データの一元化により、「生産部と管理部のリモート連携」を実現！ 「生産・出荷した商品のトレース管理」も楽々実現！ 「不透明かつ不正確な在庫・原価」をすべて可視化！ システムへ蓄積したデータを分析し、販売戦略の立案・実行を推進！ 成功のポイントとは？ ３．基幹システム導入 成功のポイント ①導入するシステムに合わせて「既存のアナログ業務」の見直し・改善を実行！ ⇒「既存のアナログ業務」をそのまま残すのではなく、 システム導入をきっかけとしてあらゆるムダな業務や手間のかかる業務を削減。 また、扱う商品の「構成部品設定方法」にも改めて見直しをかけることで、より円滑にシステム導入を進めるための土台を作った。 ②受発注・原価・在庫・商品トレース等の情報をすべてシステムで一元管理！ ⇒クラウド型のシステムを導入することで、 パソコンやタブレット端末が使える環境であれば、場所を問わずにいつでもリアルタイムでシステムを使用することが可能に。 1つのシステムにあらゆる業務情報を集約することで、「現場が使えるシステム」を実現した。 ③間接業務を削減することで、「歩留まり改善・収益改善に向けた思考・分析時間」を確保！ ⇒紙とExcelを駆使した「アナログな手集計や手作業の時間」を大幅に低減することができた。 と同時に、従来は間接業務に割いていた時間を「業績アップのための思考時間」へ充てることが可能に。 導入したシステムに集約・蓄積したデータを分析することで、その後の歩留まり改善・値決めの適正化へと繋げていくことができた。   製造業経営者向けIoTを活用した原価データ取得事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業が実践すべき製造工程でのIoT活用 具体的な取り組み方 IoTを活用した 工数(労務原価)データ取得事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02162_S045   ■関連するセミナーのご案内 特注・一品一様生産 機械加工業の為の見積AI 経営セミナー 特注生産・一品一様生産における属人的な見積業務にAI導入して受注率UP＆利益率UP！ セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105866 ■開催日程 オンラインでの開催です 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/20 (月)　13:00~15:00 2023/11/24 (金)　13:00~15:00 2023/11/28 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/105149

今回は、製造業におけるパッケージ選定の中で、生産管理システムとＥＲＰパッケージの違いや導入ポイントというテーマについてお伝えさせていただきます。 １．ＥＲＰパッケージとは ERPパッケージ（Enterprise Resource Planning Package）は、企業のさまざまな業務を統合的に管理するためのソフトウェアシステムです。 ERPパッケージは、財務会計、資材調達、在庫管理、生産管理、販売・顧客管理、人事・給与管理など、企業の多岐にわたる業務領域を一元化し、効率化や情報の正確性を向上させることを目的としています。 ERPパッケージは、複数のモジュールから構成され、各モジュールは特定の業務領域に特化しています。 企業は自社の業務ニーズに合わせて必要なモジュールを選択し、導入することができます。ERPパッケージは、リアルタイムで情報を共有し、データの一貫性を保ちながら業務プロセスを統合し、効率的な意思決定や効果的なリソース管理を実現します。 また、ERPパッケージは、企業内での情報共有やコミュニケーションの改善、ビジネスプロセスの自動化、業務効率の向上、リソースの最適化、コスト削減など、さまざまな利点をもたらすとされています。 一般的なERPパッケージとしては、Dynamics365、SAP、Oracle ERP、NetSuiteなどがありますが、市場にはさまざまなERPパッケージが存在しています。企業は自社のニーズに合わせて最適なERPパッケージを選択し、導入することが重要です。 ２．生産管理システムとは 生産管理システムは、製造業で生産活動を計画・管理するためのソフトウェアシステムです。 生産管理システムは、生産計画の立案、生産ラインの運用管理、在庫管理、品質管理、生産実績の記録・分析などの機能があります。 生産管理システムの目的は、生産の効率化やスムーズな生産プロセスの確保、品質向上、納期遵守などです。 具体的な機能としては、以下のようなものがあります。 ①生産計画 需要予測や受注をもとにして生産計画を作成し、資源（人、材料、設備）の適切な配置や生産ラインのスケジュールを確立します。 ②生産ライン管理 生産ラインの稼働状況を監視し、生産サイクル、作業フロー、労働時間、生産能力などを管理・最適化します。 生産ラインのバランスや稼働率の向上をはかることで効率的な生産を実現します。 ③在庫管理 材料や部品の受け入れ、在庫数量の監視・調整、資材の発注・受入れなどを行います。適切な在庫管理によって、生産スケジュールの遵守や費用効率の向上を図ります。 ④品質管理 生産実績を入力することにより不良数の集計を行い品質データの収集・分析、不良品の管理、品質改善活動などに役立てることもできます。 ⑤生産実績管理 生産の進捗状況や出荷実績、生産コスト、労働生産性などを記録・分析し、生産実績の可視化と改善に役立ちます。 ⑥リアルタイムデータの追跡と分析 生産ラインや在庫、品質、生産実績などのデータをリアルタイムで追跡し、分析・可視化することで意思決定をサポートします。 生産管理システムは、生産プロセス全体を統合的に管理し、生産性向上、品質向上、リードタイム短縮などの効果 を期待できます。 ３．パッケージのデメリット ①高コスト: パッケージの導入には高額な初期投資が必要な場合があります。導入費用にはライセンス費用、カスタマイズや設定費用、ハードウェアやインフラストラクチャのアップグレード費用などが含まれます。 ②複雑な導入プロセス パッケージの導入は、企業全体の業務プロセスやデータのマイグレーションなど、多くの作業と時間を要する複雑なプロセスです。導入作業の遅延や予算超過のリスクがあることに留意する必要があります。 ③ビジネスプロセスの変更 パッケージの導入には現行のビジネスプロセスの再評価や変更が必要な場合があります。既存のプロセスへの変更への適応には時間と労力がかかる可能性があります。 ④カスタマイズの制約 一般的なパッケージは標準の機能を提供していますが、企業の特定のニーズや要件に完全に適合するためにはカスタマイズが必要な場合があります。しかし、カスタマイズには追加の開発コストや保守の複雑さが伴うことがあります。 ⑤リソースとスキルの要求 パッケージの導入と運用には、経験豊富なITスタッフやトレーニングが必要です。 また、導入後のシステムの運用・保守にもリソースが必要となります。 ⑥規模による適合性の差 一部のERPパッケージは、大規模な企業向けに設計されており、中小規模の企業には過剰な機能や複雑さを持つ場合があります。適切なパッケージの選択と導入計画の評価が重要です。 パッケージの導入前に綿密な調査と計画を行い、リスク管理策や最適なパートナーとの連携を検討することが重要です。 ４．パッケージ導入のポイント 製造業においてERPパッケージと生産管理システムはどちらを導入するべきでしょうか。 ERPと生産管理システムの比較をする際に、そもそも管理項目、業務範囲や導入の目的が異なるため、優先課題と目的によりどうシステム化を行いたいのか整理することが重要です。 一般的にERPは大規模な企業に適しており、企業内にさまざまな業務や情報が点在しており一元管理とシステム連携を実現させたい場合にはERPが適していると言えます。プライチェーンの観点においても全体最適が可能となりえます。 一方、生産管理システムは中小企業向けのシステムが多く販売されています。「ERPでは過剰な機能が多い」「製造工程の多層化や煩雑のためERPでは対応不可」といった場合は、生産管理システムの導入を検討することが適しています。 特に中小企業ではアイテム数、生産方式、外注や内職等複雑なケースなどもあるため生産管理システムが適しているケースが多いです。 以下にポイントを列記します。 ①ビジネス要件と適合性 システムを導入する前に、企業のビジネス要件とシステムの機能・機能要件が適合しているかを確認します。各部門の要件やプロセスを詳細に洗い出し、どの機能が必要かを明確にすることが重要です。 ②カスタマイズと柔軟性 システムがカスタマイズ可能かどうか、独自の要件に対応できるかを確認します。変更やカスタマイズが必要な場合、それがどれほどの費用や労力を要するかを把握しましょう。 ③ベンダの信頼性 システムを提供するベンダや導入パートナーの信頼性や実績を評価することも重要です。 ベンダや導入パートナーの実績、カスタマーサポートやメンテナンスサービスに関してリサーチを行い、信頼性の高いパートナーを選択します。 ④インフラストラクチャとIT環境 システムの導入に必要なインフラストラクチャやIT環境が整っているかを確認します。 システムのハードウェア要件、ネットワークの準備、データの移行などを検討しましょう。 ⑤トレーニングとチェンジマネジメント 導入後のトレーニングやチェンジマネジメントの計画を立てます。システムの正しい運用方法や利用者のトレーニング、ユーザーの変更管理へのサポートなどを検討し、システムの導入と運用の成功のために必要なプランを策定しましょう。 ⑥セキュリティとデータの保護 システムのセキュリティ対策やデータの保護策を確認します。アクセス制御、データバックアップ、災害復旧プランなどが適切に備わっていることを確認しましょう。 ５．まとめ 最後にまとめとして、これらのポイントは、ERPや生産管理システムの導入時に考慮するべき重要な要素です。詳細な要件定義、ベンダとのコミュニケーション、十分な準備とトレーニング、セキュリティ対策に慎重に取り組むことが成功への鍵となります。 また、パッケージ導入における業務課題まとめ、最適なパッケージ選定、補助金申請支援、システム導入サポート、運用支援等さまざまな支援が可能となっておりますので、ぜひ船井総研へお問い合わせください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、製造業におけるパッケージ選定の中で、生産管理システムとＥＲＰパッケージの違いや導入ポイントというテーマについてお伝えさせていただきます。 １．ＥＲＰパッケージとは ERPパッケージ（Enterprise Resource Planning Package）は、企業のさまざまな業務を統合的に管理するためのソフトウェアシステムです。 ERPパッケージは、財務会計、資材調達、在庫管理、生産管理、販売・顧客管理、人事・給与管理など、企業の多岐にわたる業務領域を一元化し、効率化や情報の正確性を向上させることを目的としています。 ERPパッケージは、複数のモジュールから構成され、各モジュールは特定の業務領域に特化しています。 企業は自社の業務ニーズに合わせて必要なモジュールを選択し、導入することができます。ERPパッケージは、リアルタイムで情報を共有し、データの一貫性を保ちながら業務プロセスを統合し、効率的な意思決定や効果的なリソース管理を実現します。 また、ERPパッケージは、企業内での情報共有やコミュニケーションの改善、ビジネスプロセスの自動化、業務効率の向上、リソースの最適化、コスト削減など、さまざまな利点をもたらすとされています。 一般的なERPパッケージとしては、Dynamics365、SAP、Oracle ERP、NetSuiteなどがありますが、市場にはさまざまなERPパッケージが存在しています。企業は自社のニーズに合わせて最適なERPパッケージを選択し、導入することが重要です。 ２．生産管理システムとは 生産管理システムは、製造業で生産活動を計画・管理するためのソフトウェアシステムです。 生産管理システムは、生産計画の立案、生産ラインの運用管理、在庫管理、品質管理、生産実績の記録・分析などの機能があります。 生産管理システムの目的は、生産の効率化やスムーズな生産プロセスの確保、品質向上、納期遵守などです。 具体的な機能としては、以下のようなものがあります。 ①生産計画 需要予測や受注をもとにして生産計画を作成し、資源（人、材料、設備）の適切な配置や生産ラインのスケジュールを確立します。 ②生産ライン管理 生産ラインの稼働状況を監視し、生産サイクル、作業フロー、労働時間、生産能力などを管理・最適化します。 生産ラインのバランスや稼働率の向上をはかることで効率的な生産を実現します。 ③在庫管理 材料や部品の受け入れ、在庫数量の監視・調整、資材の発注・受入れなどを行います。適切な在庫管理によって、生産スケジュールの遵守や費用効率の向上を図ります。 ④品質管理 生産実績を入力することにより不良数の集計を行い品質データの収集・分析、不良品の管理、品質改善活動などに役立てることもできます。 ⑤生産実績管理 生産の進捗状況や出荷実績、生産コスト、労働生産性などを記録・分析し、生産実績の可視化と改善に役立ちます。 ⑥リアルタイムデータの追跡と分析 生産ラインや在庫、品質、生産実績などのデータをリアルタイムで追跡し、分析・可視化することで意思決定をサポートします。 生産管理システムは、生産プロセス全体を統合的に管理し、生産性向上、品質向上、リードタイム短縮などの効果 を期待できます。 ３．パッケージのデメリット ①高コスト: パッケージの導入には高額な初期投資が必要な場合があります。導入費用にはライセンス費用、カスタマイズや設定費用、ハードウェアやインフラストラクチャのアップグレード費用などが含まれます。 ②複雑な導入プロセス パッケージの導入は、企業全体の業務プロセスやデータのマイグレーションなど、多くの作業と時間を要する複雑なプロセスです。導入作業の遅延や予算超過のリスクがあることに留意する必要があります。 ③ビジネスプロセスの変更 パッケージの導入には現行のビジネスプロセスの再評価や変更が必要な場合があります。既存のプロセスへの変更への適応には時間と労力がかかる可能性があります。 ④カスタマイズの制約 一般的なパッケージは標準の機能を提供していますが、企業の特定のニーズや要件に完全に適合するためにはカスタマイズが必要な場合があります。しかし、カスタマイズには追加の開発コストや保守の複雑さが伴うことがあります。 ⑤リソースとスキルの要求 パッケージの導入と運用には、経験豊富なITスタッフやトレーニングが必要です。 また、導入後のシステムの運用・保守にもリソースが必要となります。 ⑥規模による適合性の差 一部のERPパッケージは、大規模な企業向けに設計されており、中小規模の企業には過剰な機能や複雑さを持つ場合があります。適切なパッケージの選択と導入計画の評価が重要です。 パッケージの導入前に綿密な調査と計画を行い、リスク管理策や最適なパートナーとの連携を検討することが重要です。 ４．パッケージ導入のポイント 製造業においてERPパッケージと生産管理システムはどちらを導入するべきでしょうか。 ERPと生産管理システムの比較をする際に、そもそも管理項目、業務範囲や導入の目的が異なるため、優先課題と目的によりどうシステム化を行いたいのか整理することが重要です。 一般的にERPは大規模な企業に適しており、企業内にさまざまな業務や情報が点在しており一元管理とシステム連携を実現させたい場合にはERPが適していると言えます。プライチェーンの観点においても全体最適が可能となりえます。 一方、生産管理システムは中小企業向けのシステムが多く販売されています。「ERPでは過剰な機能が多い」「製造工程の多層化や煩雑のためERPでは対応不可」といった場合は、生産管理システムの導入を検討することが適しています。 特に中小企業ではアイテム数、生産方式、外注や内職等複雑なケースなどもあるため生産管理システムが適しているケースが多いです。 以下にポイントを列記します。 ①ビジネス要件と適合性 システムを導入する前に、企業のビジネス要件とシステムの機能・機能要件が適合しているかを確認します。各部門の要件やプロセスを詳細に洗い出し、どの機能が必要かを明確にすることが重要です。 ②カスタマイズと柔軟性 システムがカスタマイズ可能かどうか、独自の要件に対応できるかを確認します。変更やカスタマイズが必要な場合、それがどれほどの費用や労力を要するかを把握しましょう。 ③ベンダの信頼性 システムを提供するベンダや導入パートナーの信頼性や実績を評価することも重要です。 ベンダや導入パートナーの実績、カスタマーサポートやメンテナンスサービスに関してリサーチを行い、信頼性の高いパートナーを選択します。 ④インフラストラクチャとIT環境 システムの導入に必要なインフラストラクチャやIT環境が整っているかを確認します。 システムのハードウェア要件、ネットワークの準備、データの移行などを検討しましょう。 ⑤トレーニングとチェンジマネジメント 導入後のトレーニングやチェンジマネジメントの計画を立てます。システムの正しい運用方法や利用者のトレーニング、ユーザーの変更管理へのサポートなどを検討し、システムの導入と運用の成功のために必要なプランを策定しましょう。 ⑥セキュリティとデータの保護 システムのセキュリティ対策やデータの保護策を確認します。アクセス制御、データバックアップ、災害復旧プランなどが適切に備わっていることを確認しましょう。 ５．まとめ 最後にまとめとして、これらのポイントは、ERPや生産管理システムの導入時に考慮するべき重要な要素です。詳細な要件定義、ベンダとのコミュニケーション、十分な準備とトレーニング、セキュリティ対策に慎重に取り組むことが成功への鍵となります。 また、パッケージ導入における業務課題まとめ、最適なパッケージ選定、補助金申請支援、システム導入サポート、運用支援等さまざまな支援が可能となっておりますので、ぜひ船井総研へお問い合わせください。 このコラムが皆様の工場にお役に立てれば幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   中堅・中小製造業の経営者向け　工場物流の自動化事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 工場内の物流を自動化して生産性を向上したいと思っている経営者様 工場内の物流を自動化して省人化したいと思っている経営者様 工場内物流の自動化成功事例を知りたいと思っている経営者様 工場内物流の自動化を進めるための具体的な方法を知りたいと思っている経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_02125_S045   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 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いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。 それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。 もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。 実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。 このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。 そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。 既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。 また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。 これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。 常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。 よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。 本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。 次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。 それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。 現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。 そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/11/06 (月)　13:00~15:00 2023/11/08 (水)　13:00~15:00 2023/11/16 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283   製造業経営者向け“基幹システム再構築戦略”解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 多くの製造業は、全体としての原価・利益は見えているが、個別の実際原価は、属人化している業務で運用されている事で見えにくくなっています。製品別個別、取引先個別、工程別個別の実際原価を把握することで実際の利益が見えてきます。 見える化、DX化により、適切なアクションを取ることが重要です。 本レポートでは見える化とDX化のポイントを解説します！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__02003_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます 「業務効率化」、「脱属人化」、「デジタル化」の実現について、システム導入は有効的な方法の1つと言えます。 しかしシステムを導入するだけではこれらの目的に繋がらないと言えます。 また導入プロセスにおいて誤った方向へ進んでしまうと、属人化や非効率化を生み出してしまうという逆方向の可能性もあります。 そこで今回はシステム導入における課題と成功のポイントを幾つかお伝えいたします。 ご存知のとおり、製造原価には直間分類がございます。厳密な個別原価計算をするには、間接費を個々の製品に配賦する必要がございますが、一足飛びには難しく、またそこまで厳密に計算されている会社様は多くはありません。第一ステップは直接費の把握です。 そこで今回は、改めて製造原価について触れていきたいと思います。 １．システム導入で実現させるポイントを明確にする システム導入の際に、まずは現状業務のヒアリングを行い、その作業をシステムで行うといった導入ケースはよく見られます。 しかしここの入り口をきっちり整理しないと、失敗の原因を生み出してしまいます。 それは現状業務をヒアリングしてもらえるということは、「現状業務は新システムでも採用される」という誤解が各個人の頭の中にインプットされる可能性があるからです。 もちろん組織の一部の主要メンバーは、システムに合わせて効率化、脱属人化を達成するという目的を認識した上でプロジェクトを進める意識がありますが、現場全てのメンバーには浸透しづらいものです。 解決策としては、例えばシステム導入設計時に、そのシステムの標準的機能に現状業務を合わせていくことを挙げたとすると、まずはその前提を全体で宣言することが重要です。 実際の導入シーンでよくあるケースとして、関係事務局内だけで、目的の共有を行ってしまい、現場の前提と認識の擦り合わせがされていなく、システム導入の後半になって、認識相違で振り戻しが発生したり、追加要件定義やカスタマイズ開発など、どんどん初期の構想と離れていってしまい、費用や期間が増大するといったことがあります。 このサイクルに入ってしまうと、進めれば進めるほど、深みにはまってしまう恐れがあり、軌道修正が難しくなります。 そうならないように常に前提目的を念頭に置いたうえで、全ての議論を始め、現場含めた関係者全員の意識を統一させることが重要と考えられます。 既存にとらわれずに業務を進める方法を現場一丸となって検討できるような議論を進めていけばシステム導入は必ず成功します。 ２．システムのマニュアルは、操作用ではなく、運用マニュアルとする 前項で、既存に振り回されずにシステム導入を進めていくことをお伝えしましたが、次に重要なのはそのマニュアル化です。 導入時におけるマニュアルとしては、システム操作マニュアルが何百ページもあり、どこを読んでいいのか分からないので、独自で進めていたり、先輩に習った方法で進めている、といったケースがあります。 また現場ではシステムの使い方に関して、ベテランAさんは「他部署間の伝達に有効なので、入力項目の１、２、３を入力している」が新人Bさんは「入力項目の１，２だけ入力している」という具体例です。 これでは業務が正しく回らなく、人のスキルや独自性に左右されてしまいます。 解決策として、入力する項目は、１，２なのか、１，２，３なのかきちんとマニュアルで決めて、誰でも同じアウトプットにすることが重要です。 入力者による個人差を無くして誰でも同じ結果を出せるよう業務マニュアルを作成し、徹底的に順守していくことが重要です。 せっかく業務標準化の為の新システムを導入しても、使い方で個人差を発生させてしまうと、システム内部の属人化が進んでしまいます。 常に基本の運用マニュアル通りのオペレーションを徹底させることが業務標準化の正しい実践と言えます。 ３．分析資料においても、導入設計時に明確にする 前項までで、システム仕様を整理し、運用マニュアルに沿って行くという話をしましたが、最後に重要なのは分析資料からの戦略についてです。 例えば基幹システムを導入すると、売上集計等様々なデータ分析を行っていきます。 これについても導入時にしっかりと設計を行うことがとても重要です。 よく分析関係は導入後に検討というフェーズがありますが、システム実装後に、やはりあの項目も追加しないと集計できない、入力フローとしても何か所も変更しなくてはいけない等と手戻りが発生してしまい、せっかくここまで決めた内容が崩されてしまい、導入期間が余計にかかることや工数追加の要因にもなりかねません。 本来のシステム導入のゴールは導入ではなく、正しい活用にあると考えます。 次年度以降の戦略をたてるうえで重要な指標を得ることが必要で、そこを見据えながらシステム導入を進めていくととてもスムーズに進行します。 それは目的に沿った内容で、設計構築を行っていくので、全体の整合性が繋がっていくからです。 現場もそのような意識で議論を進めていくと自然と必要な項目を洗い出してくれます。 そこへの導き出しを担っていくことがシステム導入成功に繋げる重要な役割と考えます。 ４．まとめ 今回のまとめでございますが、システム導入実現に向けて重要なポイントは、「システム導入の目的を明確にする」、「マニュアルは運用マニュアルとする」、「分析資料もシステム設計時に検討する」の3点となります。 第一印象としてはどうしても現場の同意を得るのが難しい内容ではと捉えられがちですが、本来のシステム導入の目的を達成するのに不可欠であると言えます。 当初は不安を抱くメンバーも結果的に導入後にスムーズにストレスなく回り始めるシステムフローを振り返ると、導入してよかったと思えるはずです。 なぜならば個人個人の今までの余分な業務が結果的に取り除かれているからです。 常にベテランスタッフにダブルチェックで行っていた業務が新人でも1人でこなせるのですから。 このように人員リソースの不安を出来るだけ取り去り、日々の業務を回し続けることが迅速で安定した「標準化」の実現に向けて不可欠な要素となってきます。   ■関連するセミナーのご案内 「多品種少量生産板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/104283 ■開催日程 全てオンライン開催となります 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