ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

中小製造業において投資における補助金活用は経営に直結する重要な要素です。 事業再構築補助金が2023年度も継続することが決定しました。 事業再構築補助金の今年度の変更点と成功事例を中心に解説していきます。 １．事業再構築補助金とは 事業再構築補助金とは、新型コロナウイルス感染症の影響によって経営が困難になった中小企業等に対して、事業再構築のための支援を行うために、国が設けた補助金制度です。 具体的には、以下のような事業再構築に必要な取り組みにかかる費用が対象となります。 生産プロセスの変革や設備の改善 商品・サービスの開発・改良 ITシステムの改善・導入 新規事業の開発・展開 補助額は、事業者の経営状況や補助対象となる取り組み内容によって異なりますが、最大で1億円まで支給されることがあります。 ２．2023年度の変更点 まず、大きな変更点として売上高減少要件が無くなりました。 成長枠（旧通常枠）では以前までは売上高減少要件があったため、業績が好調な企業は申請できませんでしたが今回の売上高減少要件の撤廃により、ほとんどの中小企業・中堅企業が申し込みできるようになりました。 売上高減少要件を満していない業績が好調な企業でも補助金を受け取れる可能性がグッと高まりました。 補助額と補助率は以下の通りです。 ■補助額 中小企業者等、中堅企業等ともに 【従業員数20人以下】100万円～2,000万円 【従業員数21～50人】100万円～4,000万円 【従業員数51～100人】100万円～6,000万円 【従業員数101人以上】100万円～7,000万円 ■補助率 中小企業者等 1/2 中堅企業等 1/3 成長枠（旧通常枠）の他にも様々な枠があります。 緊急対策枠 回復・再生応援枠 最低賃金枠 産業構造転換枠（新設） サプライチェーン強靱化枠（新設） グリーン成長枠（要件緩和） 自社に適合した枠を見極めて申請する必要があります。 ここまでお読み頂いた皆様はどのように感じるでしょうか？ 「よく分からない、、」 「面倒、、」 「本当に補助金がもらえるの？」 ここからは実際に事業再構築補助金を活用して大きな投資をした2社の事例を ご紹介します。 ３．事業再構築補助金を活用してロボットを導入した成功事例 ①茨城県D社 ■投資と補助額 ・投資金額　約5000万円 ・補助額　約3000万円 ■システムの概要 ・幅広い寸法 長さ200㎜～5000㎜ 径20A ~300A の様々な形状の配管TIG溶接をロボットによって自動化するロボットシステムを事業再構築補助金を活用して導入。 溶接職人による難しい配管溶接を最新技術を駆使してロボット化に成功した事例。 ②長野県C社 ■投資と補助額 ・投資金額　約8000万円 ・補助額　約4000万円 ■システムの概要 多品種のステンレス製板金製品のおける溶接と研磨をロボットで自動化。 水漏れが許されない高品質な溶接と、職人の研磨による外観品質をロボットで実現した事例。 ４．事業再構築補助金を活用する方法 補助金の申請は非常に面倒です。 ■申請書類の作成 申請者は申請書類を作成します。申請書類には、事業再構築のための計画書や費用詳細書、財務諸表などが含まれます。 ■オンライン申請 申請書類を作成したら、オンラインで申請手続きを行います。申請者は、事業再構築補助金の公式サイトから「マイページ」にログインし、必要事項を入力して申請書類をアップロードします。もちろん事前のID登録が必要です。 ■審査 申請書類の提出後、専門家が審査を行います。審査内容は、申請書類に記載された計画書や財務諸表、補助対象となる取り組み内容の妥当性などが審査されます。 申請書類の書き方で審査結果（採択率）は大きく変わります。 大きくはこの３つの流れです。 まずはIDの登録です。 ここで躓くようでは補助金採択までの道のりは果てしなく遠いでしょう。 そして、申請書の作成です。 必要な書類は、 事業計画書 認定支援機関の確認書（3,000万円以上の場合は金融機関の確認書も必要） 売上高減少に関する書類 決算書 ミラサポplus「電子申請サポート」の事業財務情報（ローカルベンチマークともいう） 従業員数を示す書類 緊急事態宣言の影響を受けたことの宣誓（緊急事態宣言枠のみ） 緊急事態宣言による売上高減少に関する書類（緊急事態宣言枠のみ） 固定費が協力金を上回っていることを証明する書類（緊急事態宣言枠のみ） 加点に必要な書類 海外事業の準備状況を示す書類（卒業枠、グローバルV字回復枠のみ） 数ある補助金の中でもトップクラスに必要な書類が多いといえるでしょう。 事業計画書は、事業再構築のための具体的な計画をまとめた書類です。再構築の必要性、再構築の目的や方針、再構築後のビジョンや目標、取り組み内容やスケジュールなどが含まれます。 これらを一人で準備するのは忙しい経営者にとって非常に困難といえます。 補助金活用においても、専門のコンサルタントに依頼し採択率を高め、手間を減らすような取り組みが必要です。   ■関連するセミナーのご案内 【従業員200～1,500名製造業の基幹システム再構築戦略！】 受発注管理・仕入販売在庫管理・生産管理・原価管理・総務人事管理・会計管理、企業全体のシステムを再構築！経営者セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707 ■このような方にオススメ 従業員200～1,500名の製造業の経営者様 製造現場では現在でも紙帳票に依存していて電子帳票化やデジタル化が遅れている経営者様 受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理・総務人事・会計管理等のシステムがバラバラに動いている経営者様 既存の基幹システムが15年以上前の古いシステムで現在の経営状態に適合していない経営者様 特に、生産管理・工程管理・原価管理がDX化されていないと感じている経営者様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/27 (月)13:00~15:00 2023/03/28 (火)13:00~15:00 2023/03/29 (水)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707   【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 中小製造業において投資における補助金活用は経営に直結する重要な要素です。 事業再構築補助金が2023年度も継続することが決定しました。 事業再構築補助金の今年度の変更点と成功事例を中心に解説していきます。 １．事業再構築補助金とは 事業再構築補助金とは、新型コロナウイルス感染症の影響によって経営が困難になった中小企業等に対して、事業再構築のための支援を行うために、国が設けた補助金制度です。 具体的には、以下のような事業再構築に必要な取り組みにかかる費用が対象となります。 生産プロセスの変革や設備の改善 商品・サービスの開発・改良 ITシステムの改善・導入 新規事業の開発・展開 補助額は、事業者の経営状況や補助対象となる取り組み内容によって異なりますが、最大で1億円まで支給されることがあります。 ２．2023年度の変更点 まず、大きな変更点として売上高減少要件が無くなりました。 成長枠（旧通常枠）では以前までは売上高減少要件があったため、業績が好調な企業は申請できませんでしたが今回の売上高減少要件の撤廃により、ほとんどの中小企業・中堅企業が申し込みできるようになりました。 売上高減少要件を満していない業績が好調な企業でも補助金を受け取れる可能性がグッと高まりました。 補助額と補助率は以下の通りです。 ■補助額 中小企業者等、中堅企業等ともに 【従業員数20人以下】100万円～2,000万円 【従業員数21～50人】100万円～4,000万円 【従業員数51～100人】100万円～6,000万円 【従業員数101人以上】100万円～7,000万円 ■補助率 中小企業者等 1/2 中堅企業等 1/3 成長枠（旧通常枠）の他にも様々な枠があります。 緊急対策枠 回復・再生応援枠 最低賃金枠 産業構造転換枠（新設） サプライチェーン強靱化枠（新設） グリーン成長枠（要件緩和） 自社に適合した枠を見極めて申請する必要があります。 ここまでお読み頂いた皆様はどのように感じるでしょうか？ 「よく分からない、、」 「面倒、、」 「本当に補助金がもらえるの？」 ここからは実際に事業再構築補助金を活用して大きな投資をした2社の事例を ご紹介します。 ３．事業再構築補助金を活用してロボットを導入した成功事例 ①茨城県D社 ■投資と補助額 ・投資金額　約5000万円 ・補助額　約3000万円 ■システムの概要 ・幅広い寸法 長さ200㎜～5000㎜ 径20A ~300A の様々な形状の配管TIG溶接をロボットによって自動化するロボットシステムを事業再構築補助金を活用して導入。 溶接職人による難しい配管溶接を最新技術を駆使してロボット化に成功した事例。 ②長野県C社 ■投資と補助額 ・投資金額　約8000万円 ・補助額　約4000万円 ■システムの概要 多品種のステンレス製板金製品のおける溶接と研磨をロボットで自動化。 水漏れが許されない高品質な溶接と、職人の研磨による外観品質をロボットで実現した事例。 ４．事業再構築補助金を活用する方法 補助金の申請は非常に面倒です。 ■申請書類の作成 申請者は申請書類を作成します。申請書類には、事業再構築のための計画書や費用詳細書、財務諸表などが含まれます。 ■オンライン申請 申請書類を作成したら、オンラインで申請手続きを行います。申請者は、事業再構築補助金の公式サイトから「マイページ」にログインし、必要事項を入力して申請書類をアップロードします。もちろん事前のID登録が必要です。 ■審査 申請書類の提出後、専門家が審査を行います。審査内容は、申請書類に記載された計画書や財務諸表、補助対象となる取り組み内容の妥当性などが審査されます。 申請書類の書き方で審査結果（採択率）は大きく変わります。 大きくはこの３つの流れです。 まずはIDの登録です。 ここで躓くようでは補助金採択までの道のりは果てしなく遠いでしょう。 そして、申請書の作成です。 必要な書類は、 事業計画書 認定支援機関の確認書（3,000万円以上の場合は金融機関の確認書も必要） 売上高減少に関する書類 決算書 ミラサポplus「電子申請サポート」の事業財務情報（ローカルベンチマークともいう） 従業員数を示す書類 緊急事態宣言の影響を受けたことの宣誓（緊急事態宣言枠のみ） 緊急事態宣言による売上高減少に関する書類（緊急事態宣言枠のみ） 固定費が協力金を上回っていることを証明する書類（緊急事態宣言枠のみ） 加点に必要な書類 海外事業の準備状況を示す書類（卒業枠、グローバルV字回復枠のみ） 数ある補助金の中でもトップクラスに必要な書類が多いといえるでしょう。 事業計画書は、事業再構築のための具体的な計画をまとめた書類です。再構築の必要性、再構築の目的や方針、再構築後のビジョンや目標、取り組み内容やスケジュールなどが含まれます。 これらを一人で準備するのは忙しい経営者にとって非常に困難といえます。 補助金活用においても、専門のコンサルタントに依頼し採択率を高め、手間を減らすような取り組みが必要です。   ■関連するセミナーのご案内 【従業員200～1,500名製造業の基幹システム再構築戦略！】 受発注管理・仕入販売在庫管理・生産管理・原価管理・総務人事管理・会計管理、企業全体のシステムを再構築！経営者セミナー セミナー詳細・申込はこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707 ■このような方にオススメ 従業員200～1,500名の製造業の経営者様 製造現場では現在でも紙帳票に依存していて電子帳票化やデジタル化が遅れている経営者様 受発注・仕入販売在庫・生産管理・原価管理・総務人事・会計管理等のシステムがバラバラに動いている経営者様 既存の基幹システムが15年以上前の古いシステムで現在の経営状態に適合していない経営者様 特に、生産管理・工程管理・原価管理がDX化されていないと感じている経営者様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/27 (月)13:00~15:00 2023/03/28 (火)13:00~15:00 2023/03/29 (水)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/096707   【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

私が見てきた数々の現場では、毎月棚卸をされている現状がまだまだございました。 そこで今回は、棚卸作業を減らすためのポイントについてお伝えいたします！ １．棚卸にまつわる課題 システムを導入しているのにExcel管理だらけ・・・ システム導入されているにも関わらず在庫数が信用できない・・・ 棚卸をしないと発注数がわからないため、毎月やらざるを得ない状況・・・ 棚卸に時間がかかるために月次決算にも時間がかかる・・・ 貴社の状況に当てはめてみてください。 思い当たる項目があるのではないでしょうか。 例えば、従業員数90名の部品加工業G社は、システムが導入されているにも関わらず、在庫管理ができていませんでした。 システムで在庫管理ができていないがために、毎月棚卸を行うことによって、在庫数を把握せざるを得ませんでした。 棚卸の作業時間により、生産に関わる作業が止まってしまい生産性に影響がでるうえ、月次決算にも時間がかかってしまっています。 なぜ在庫管理が出来ていないでしょうか。その原因は何でしょうか。 ２．在庫管理ができていない原因とは システムの導入・未導入にかかわらず、在庫管理できていない理由は大きく以下の７つ分類されます。 ①マスター化されていない品目が存在する ②マスター化されていても中途半端な品目（BOMの数量など）が存在する ③マスター登録ルール（範囲）が不明確 ④不良発生時の処理が不明確 ⑤スクラップの処理が不明確 ⑥端材の処理が不明確 ⑦入出庫の受け払いが正しく登録されていない など、ルールがきちんと整備されていないことが分かります。 G社の例ですと、既存のシステム導入時は、システムを入れることが目的になってしまったことや、担当者任せで進めていたために、システムの活用・運用・ルールにまで踏み込むことができていなかったことが関係しています。 ３．プロジェクト化 G社社長は、過去の失敗を糧に、メンバーを選定、現場を巻き込み、「現場改善プロジェクト」として、社内プロジェクトを立ち上げました。 プロジェクトでは、メンバーへの目的・目標の共有に始まり、対象業務、対象範囲、対象工程など、スコープを決定することからスタートしました。 明確に目的・範囲を決めることにより、マスター化の範囲も自ずと決まり、メンバーの判断もブレることなく、進めることができるようになりました。 ４．まとめ システムを導入している場合、勘違いされがちなことが、「システムは手段であって、目的ではないということです。」 システムが全て行ってくれるわけではありません。 システムが手段であることが分かると、システムでできない部分はどうするか、考えると思います。 棚卸作業を減らすには、「いかに理論在庫を信用できる値とするか」です。 先の原因を分析し、ルールを見直すことで、 信用できる理論在庫を導き出すことは可能だと思います。 関係メンバー全員で業務を改革、ルールを制定、運用を検討していくことが大切です。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 私が見てきた数々の現場では、毎月棚卸をされている現状がまだまだございました。 そこで今回は、棚卸作業を減らすためのポイントについてお伝えいたします！ １．棚卸にまつわる課題 システムを導入しているのにExcel管理だらけ・・・ システム導入されているにも関わらず在庫数が信用できない・・・ 棚卸をしないと発注数がわからないため、毎月やらざるを得ない状況・・・ 棚卸に時間がかかるために月次決算にも時間がかかる・・・ 貴社の状況に当てはめてみてください。 思い当たる項目があるのではないでしょうか。 例えば、従業員数90名の部品加工業G社は、システムが導入されているにも関わらず、在庫管理ができていませんでした。 システムで在庫管理ができていないがために、毎月棚卸を行うことによって、在庫数を把握せざるを得ませんでした。 棚卸の作業時間により、生産に関わる作業が止まってしまい生産性に影響がでるうえ、月次決算にも時間がかかってしまっています。 なぜ在庫管理が出来ていないでしょうか。その原因は何でしょうか。 ２．在庫管理ができていない原因とは システムの導入・未導入にかかわらず、在庫管理できていない理由は大きく以下の７つ分類されます。 ①マスター化されていない品目が存在する ②マスター化されていても中途半端な品目（BOMの数量など）が存在する ③マスター登録ルール（範囲）が不明確 ④不良発生時の処理が不明確 ⑤スクラップの処理が不明確 ⑥端材の処理が不明確 ⑦入出庫の受け払いが正しく登録されていない など、ルールがきちんと整備されていないことが分かります。 G社の例ですと、既存のシステム導入時は、システムを入れることが目的になってしまったことや、担当者任せで進めていたために、システムの活用・運用・ルールにまで踏み込むことができていなかったことが関係しています。 ３．プロジェクト化 G社社長は、過去の失敗を糧に、メンバーを選定、現場を巻き込み、「現場改善プロジェクト」として、社内プロジェクトを立ち上げました。 プロジェクトでは、メンバーへの目的・目標の共有に始まり、対象業務、対象範囲、対象工程など、スコープを決定することからスタートしました。 明確に目的・範囲を決めることにより、マスター化の範囲も自ずと決まり、メンバーの判断もブレることなく、進めることができるようになりました。 ４．まとめ システムを導入している場合、勘違いされがちなことが、「システムは手段であって、目的ではないということです。」 システムが全て行ってくれるわけではありません。 システムが手段であることが分かると、システムでできない部分はどうするか、考えると思います。 棚卸作業を減らすには、「いかに理論在庫を信用できる値とするか」です。 先の原因を分析し、ルールを見直すことで、 信用できる理論在庫を導き出すことは可能だと思います。 関係メンバー全員で業務を改革、ルールを制定、運用を検討していくことが大切です。   基幹システム活用2024年時流予測レポート ～今後の業界動向・トレンドを予測～ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 中堅中小製造業におけるBI活用の位置づけと実際のBI活用事例をこの１冊にまとめました。 1、製造業AI業界の現状 2、2023年製造業AI業界はこうなる！ 3、2023年実践していただきたいこと 4、どの業務・工程でもAIは活用できる「業務別・工程別のAI活用」 5、国内中小製造業におけるAI導入事例 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/jy-core-system_S045

2023年の経営計画・方針は、もう固まりましたでしょうか。 中には、1度決めたものの本当にこれでよいのかと悩まれている方や、今後も外部・内部環境ともに目まぐるしく変化することを想像し、的確に課題を解決していけるか不安を抱く方もいらっしゃるかと思います。 船井総研では、そのような悩み、不安、そして高い志を持つ経営者様同士が、共に学び・相談しあえる師と友となり、経営課題を解決し業績向上を目指す会員制勉強会を開催しています。 製造業の皆様には、「ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会」をおすすめいたします。 DX事例研究会【4月18日(火) WEB開催】 【日程】2023年4月18日（火） 【時間】13:00～16:00（※12:30より受付開始予定） （※約3時間で効率的に業界の最新情報・最新事例を収集していただくことができます） 【開催方式】LIVE配信型 パソコン1台でお好きな場所からご参加いただくことができます。 通信環境の整った静かな集中できる場所でご参加ください。 【第1講座】 4000万円の補助金を獲得して職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化した成功事例講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆超大型投資を補助金を最大限活用してコストを抑えたポイントを解説 ◆多品種対応のための「あえて」シンプルなシステムと治具構想とは ◆工数がかかる外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法とは ◆社長から次世代へ、技術継承のカギとなる今後のロボット活用 【第2講座】 「従業員数30名台の機械メーカーが取り組む”攻めと守りの基幹システム”導入事例とは？」 【講座の概要を一部先行公開！】 基幹システム導入企業の代表取締役による特別講演！ 幹システム導入のBefore/Afterを大公開！ BI連携を通じて「各種数字の見える化」を実現！ 基幹システムを活用した「アフターサービスの見える化」とは？ 【第3講座】 ”2023年最新版”　補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆2022年製造業界補助金獲得データ分析特集！ ◆2023年製造業界の時流キーワード！ ◆経営者として肝に銘じておきたいこと！   ■製造業におけるDX最新事例研究会 ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   製造業DX事例研究会の詳細はYouTubeからご覧いただけます https://youtu.be/ZAoxKaVOnwQ お申し込みはこちらから⇒ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   いつも当コラムをお読みいただきましてありがとうございます。 2023年の経営計画・方針は、もう固まりましたでしょうか。 中には、1度決めたものの本当にこれでよいのかと悩まれている方や、今後も外部・内部環境ともに目まぐるしく変化することを想像し、的確に課題を解決していけるか不安を抱く方もいらっしゃるかと思います。 船井総研では、そのような悩み、不安、そして高い志を持つ経営者様同士が、共に学び・相談しあえる師と友となり、経営課題を解決し業績向上を目指す会員制勉強会を開催しています。 製造業の皆様には、「ものづくり経営研究会 スマートファクトリー経営部会」をおすすめいたします。 DX事例研究会【4月18日(火) WEB開催】 【日程】2023年4月18日（火） 【時間】13:00～16:00（※12:30より受付開始予定） （※約3時間で効率的に業界の最新情報・最新事例を収集していただくことができます） 【開催方式】LIVE配信型 パソコン1台でお好きな場所からご参加いただくことができます。 通信環境の整った静かな集中できる場所でご参加ください。 【第1講座】 4000万円の補助金を獲得して職人技術のTIG溶接と研磨をロボット化した成功事例講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆超大型投資を補助金を最大限活用してコストを抑えたポイントを解説 ◆多品種対応のための「あえて」シンプルなシステムと治具構想とは ◆工数がかかる外観部分のバフ研磨をロボットで実現するための方法とは ◆社長から次世代へ、技術継承のカギとなる今後のロボット活用 【第2講座】 「従業員数30名台の機械メーカーが取り組む”攻めと守りの基幹システム”導入事例とは？」 【講座の概要を一部先行公開！】 基幹システム導入企業の代表取締役による特別講演！ 幹システム導入のBefore/Afterを大公開！ BI連携を通じて「各種数字の見える化」を実現！ 基幹システムを活用した「アフターサービスの見える化」とは？ 【第3講座】 ”2023年最新版”　補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 【講座の概要を一部先行公開！】 ◆2022年製造業界補助金獲得データ分析特集！ ◆2023年製造業界の時流キーワード！ ◆経営者として肝に銘じておきたいこと！   ■製造業におけるDX最新事例研究会 ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/   製造業DX事例研究会の詳細はYouTubeからご覧いただけます https://youtu.be/ZAoxKaVOnwQ お申し込みはこちらから⇒ https://lpsec.funaisoken.co.jp/study/smart-factory/047708/  

2021年9月、経済産業省が公開した「製造業の動向と将来課題」レポートによると、中小規模を含む製造業界は、上昇傾向にある労働費や原材料のコスト増に対峙しています。 この挑戦に直面している中で、価格交渉だけではなく、生産性を高める努力も同様に必要とされています。 生産性を向上させるアプローチは様々存在しますが、中でも工程の「見える化」を進めることで、各工程における具体的な工数や原価をクリアにすることは、経営戦略上、極めて重要な取り組みになります。 １．原価の見える化をする主なメリットと潜在的デメリット 【メリット】 製品ごとの原価を明確にすることで、必要に応じて見積もり額の調整が可能になり、利益向上につながります。 各製品の利益率を把握しやすくなり、価格交渉時には具体的な数値を提示することで、より有利に交渉を進めることが可能になります。 工程ごとの工数と原価を知ることで、工程の見直しや改善活動を効果的に行うことができます。 【デメリット】 原価計算が粗大なものであると、各部門や工程ごとの評価が難しくなります。 材料コストの上昇や工数の問題を具体的に把握できず、改善策の立案が難しくなります。 具体的な目標が設定されていない場合、原価改善に向けた現場のモチベーション維持が難しくなります。 ２．原価見える化を成功させるためのポイント 経営陣の積極的な関与 経営者自身が改善活動に積極的に参加し、リードすること。 データ化の徹底 誰が、どの機械で、どの作業を行うかなど、詳細をデータ化し、分析可能にすること。 作業者の負担軽減 現場作業者が負担を感じないシステムの構築。 運用ルールの徹底 新しい運用が決まったら、そのルールを厳守し、正確な原価の把握を目指すこと。 トライアルと展開 最初は小規模なトライアルから始め、徐々にシステム化していくこと。 製造業における原価の見える化は、生産性の向上、利益率の改善、そして価格交渉の有利な進行など、多くのメリットをもたらします。 上記のポイントを実践することで、製品ごと、取引先ごと、工程ごとの原価の把握が可能になり、組織全体の改善と成長に繋がるでしょう。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 2021年9月、経済産業省が公開した「製造業の動向と将来課題」レポートによると、中小規模を含む製造業界は、上昇傾向にある労働費や原材料のコスト増に対峙しています。 この挑戦に直面している中で、価格交渉だけではなく、生産性を高める努力も同様に必要とされています。 生産性を向上させるアプローチは様々存在しますが、中でも工程の「見える化」を進めることで、各工程における具体的な工数や原価をクリアにすることは、経営戦略上、極めて重要な取り組みになります。 １．原価の見える化をする主なメリットと潜在的デメリット 【メリット】 製品ごとの原価を明確にすることで、必要に応じて見積もり額の調整が可能になり、利益向上につながります。 各製品の利益率を把握しやすくなり、価格交渉時には具体的な数値を提示することで、より有利に交渉を進めることが可能になります。 工程ごとの工数と原価を知ることで、工程の見直しや改善活動を効果的に行うことができます。 【デメリット】 原価計算が粗大なものであると、各部門や工程ごとの評価が難しくなります。 材料コストの上昇や工数の問題を具体的に把握できず、改善策の立案が難しくなります。 具体的な目標が設定されていない場合、原価改善に向けた現場のモチベーション維持が難しくなります。 ２．原価見える化を成功させるためのポイント 経営陣の積極的な関与 経営者自身が改善活動に積極的に参加し、リードすること。 データ化の徹底 誰が、どの機械で、どの作業を行うかなど、詳細をデータ化し、分析可能にすること。 作業者の負担軽減 現場作業者が負担を感じないシステムの構築。 運用ルールの徹底 新しい運用が決まったら、そのルールを厳守し、正確な原価の把握を目指すこと。 トライアルと展開 最初は小規模なトライアルから始め、徐々にシステム化していくこと。 製造業における原価の見える化は、生産性の向上、利益率の改善、そして価格交渉の有利な進行など、多くのメリットをもたらします。 上記のポイントを実践することで、製品ごと、取引先ごと、工程ごとの原価の把握が可能になり、組織全体の改善と成長に繋がるでしょう。   【原価管理改善で収益UP】原価管理の方法と成功事例紹介レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ 個別原価を「見える化」で現場からの原価改善！！ 最新事例解説レポート！ 従業員30名金属加工業の原価改善事例！！ 工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 生産管理、原価管理システムを導入 手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950

今回は生産技術職を経験した立場から、 ものづくり企業のスマートファクトリーの進め方を述べさせて頂きます。 インターネット等でスマートファクトリーと調べると、大手企業や先進企業の取り組みや事例が 紹介されていることが多いです。 展示会に行っても、最新情報に溢れ、何から始めればよいか分からない場合が多いです。 私が感じているのは、下記のような方がまだまだ多いのではないでしょうか。 そもそも、そこまでスマートファクトリーの必要性を感じていないし、どの様なメリット・デメリットが あるか分からない。 自社の現状を考えると、スマートファクトリー化の前にやるべき課題が山積みになっている。 例えば、 ①業務・工程改善に向けて各種データの収集は行っているが、データ収集の目的が明確になっていない。 　目的が伝わっていると思っているのは経営者・経営層のみ。 ②データを集めてはみたが活用されていない。 　データをどの様に活用すればよいか分からない。 ③属人化された工程が多く、多能工化を目指し始めたばかりである。 ④最近やっと3DCADを導入したばかり。 まずは、スマートファクトリーとは何か、どのようなメリット・デメリットがあるのか、どのような手順で進めるか を理解することが大切であると思います。 簡単ではございますが、説明をさせて頂きます。 １．スマートファクトリーとは ものづくり企業のスマートファクトリーに関しては、2017年に経済産業省から‘スマートファクトリーロードマップ(第4次産業革命に対応したものづくりの実現に向けて)’が発行されています。 スマートファクトリーの基となっているのは、2011年にドイツ政府が発表した‘インダストリー4.0’という概念です。 スマートファクトリーとは、AI(Artificial Intelligence)やIoT(Internet of Things)などのデジタル技術を活用し、生産性が高く効率的な工場のことです。 デジタル技術の活用により、高品質・高付加価値な製品を低コストかつ短期間で効率的に製造することが可能になると言われています。 人間・機械などの企業資源が互いに通信し、自動化・効率化を目指すことです。 ２．スマートファクトリーのメリット ①工場の見える化や自動化 　生産性の高い工程・低い工程を把握し改善を行う、人手作業を自動作業へ改善することができます。 ②収集したデータを活用し生産性向上、品質改善 　ただデータを収集するのではなく、データを様々なことに活用することができます。 ③AIやIoTによる最適なオペレーションの実現とコスト削減 　機械・設備・人の最適化が実現することで、様々なコスト削減にもつながります。 ④人手不足の解消 　労働人口が減っているなかで、人手不足の解消にもつながります。 上記の通り、様々なメリットがあります。 しかし、スマートファクトリー化における課題があることも事実です。 ではスマートファクトリー化における課題とはどのようなことがあるでしょうか？ ３．スマートファクトリーにおける課題 ①デジタル人材の確保、育成。 　デジタル人材はどの業界でも不足しています。また人材育成には時間がかかります。 ②初期費用の確保 　初期投資に莫大な費用がかかる場合がございます。 ③雇用機会の消失 　メリットとにもデメリットにもなり得ます。 　デジタル人材以外は雇用機会の消失につながる恐れがあります。 ４．手順 ①自社の現状把握 　自社の現状を直視し、現状をしっかりと把握する必要があります。 ②自社工程の中でも何を最も改善したいのか 　数ある工程の中で、どこが一番の問題なのか、どの工程を改善したいのかを明確にします。 ③あるべき姿を明確に 　自社のあるべき姿を明確にして、全社で意思統一をし同じ方向に進んでいく必要があります。 ④強い意志とリーダーシップの発揮 　強い意志を持った方がリーダーとなり、リーダーシップを発揮して推進する必要があります。 ５．まとめ 簡単ではありますが、スマートファクトリーに関して述べさせて頂きました。 色々と述べてきましたが、見える化の推進・業務改善・工程改善をデジタル技術を活用し進めることがスマートファクトリーです。 ただ注意しなければならないのは、ただ単にシステム導入や自動化を進めることに注力しすぎると、手段が目的となってしまい、上手く進まなくなってしまいます。 スマートファクトリーを実現するのは簡単なことではありません。 一気に進めるのではなく、改善したい工程を抽出し、少しずつ改善を進めていって下さい。 推進するためには、全社で同じ方向を向き、強い意志を持って進めていくことが大切であると思います。 具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読み頂きましてありがとうございました。   無料ダウンロード！！【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539 スマートファクトリーの第一歩！！ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 協働ロボットを活用して生産性を向上させたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手を増やさずに売り上げをUPさせたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して熟練職人の技術を継承したいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手不足を解消したいと思っている製造業の経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539   ■無料ダウンロード 多品種少量生産の塗装工程ロボット活用！社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685 ■このような方にオススメ 多品種少量生産で塗装工程を持つ金属・樹脂加工業の社長様 塗装工程の自動化・ロボット化・省力化を実現したいと思っている社長様 職人の手塗に依存していて塗装工程の属人化が課題と感じている社長様 塗装工程の職人不足を解決したいと感じている社長様 塗装工程に限らず、多くの工程で自動化・省人化・生産性UPしたい社長様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/07 (火)　13:00~15:00 2023/03/09 (木）　13:00~15:00 2023/03/13 (月)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685 いつも当コラムをご愛読頂きましてありがとうございます。 今回は生産技術職を経験した立場から、 ものづくり企業のスマートファクトリーの進め方を述べさせて頂きます。 インターネット等でスマートファクトリーと調べると、大手企業や先進企業の取り組みや事例が 紹介されていることが多いです。 展示会に行っても、最新情報に溢れ、何から始めればよいか分からない場合が多いです。 私が感じているのは、下記のような方がまだまだ多いのではないでしょうか。 そもそも、そこまでスマートファクトリーの必要性を感じていないし、どの様なメリット・デメリットが あるか分からない。 自社の現状を考えると、スマートファクトリー化の前にやるべき課題が山積みになっている。 例えば、 ①業務・工程改善に向けて各種データの収集は行っているが、データ収集の目的が明確になっていない。 　目的が伝わっていると思っているのは経営者・経営層のみ。 ②データを集めてはみたが活用されていない。 　データをどの様に活用すればよいか分からない。 ③属人化された工程が多く、多能工化を目指し始めたばかりである。 ④最近やっと3DCADを導入したばかり。 まずは、スマートファクトリーとは何か、どのようなメリット・デメリットがあるのか、どのような手順で進めるか を理解することが大切であると思います。 簡単ではございますが、説明をさせて頂きます。 １．スマートファクトリーとは ものづくり企業のスマートファクトリーに関しては、2017年に経済産業省から‘スマートファクトリーロードマップ(第4次産業革命に対応したものづくりの実現に向けて)’が発行されています。 スマートファクトリーの基となっているのは、2011年にドイツ政府が発表した‘インダストリー4.0’という概念です。 スマートファクトリーとは、AI(Artificial Intelligence)やIoT(Internet of Things)などのデジタル技術を活用し、生産性が高く効率的な工場のことです。 デジタル技術の活用により、高品質・高付加価値な製品を低コストかつ短期間で効率的に製造することが可能になると言われています。 人間・機械などの企業資源が互いに通信し、自動化・効率化を目指すことです。 ２．スマートファクトリーのメリット ①工場の見える化や自動化 　生産性の高い工程・低い工程を把握し改善を行う、人手作業を自動作業へ改善することができます。 ②収集したデータを活用し生産性向上、品質改善 　ただデータを収集するのではなく、データを様々なことに活用することができます。 ③AIやIoTによる最適なオペレーションの実現とコスト削減 　機械・設備・人の最適化が実現することで、様々なコスト削減にもつながります。 ④人手不足の解消 　労働人口が減っているなかで、人手不足の解消にもつながります。 上記の通り、様々なメリットがあります。 しかし、スマートファクトリー化における課題があることも事実です。 ではスマートファクトリー化における課題とはどのようなことがあるでしょうか？ ３．スマートファクトリーにおける課題 ①デジタル人材の確保、育成。 　デジタル人材はどの業界でも不足しています。また人材育成には時間がかかります。 ②初期費用の確保 　初期投資に莫大な費用がかかる場合がございます。 ③雇用機会の消失 　メリットとにもデメリットにもなり得ます。 　デジタル人材以外は雇用機会の消失につながる恐れがあります。 ４．手順 ①自社の現状把握 　自社の現状を直視し、現状をしっかりと把握する必要があります。 ②自社工程の中でも何を最も改善したいのか 　数ある工程の中で、どこが一番の問題なのか、どの工程を改善したいのかを明確にします。 ③あるべき姿を明確に 　自社のあるべき姿を明確にして、全社で意思統一をし同じ方向に進んでいく必要があります。 ④強い意志とリーダーシップの発揮 　強い意志を持った方がリーダーとなり、リーダーシップを発揮して推進する必要があります。 ５．まとめ 簡単ではありますが、スマートファクトリーに関して述べさせて頂きました。 色々と述べてきましたが、見える化の推進・業務改善・工程改善をデジタル技術を活用し進めることがスマートファクトリーです。 ただ注意しなければならないのは、ただ単にシステム導入や自動化を進めることに注力しすぎると、手段が目的となってしまい、上手く進まなくなってしまいます。 スマートファクトリーを実現するのは簡単なことではありません。 一気に進めるのではなく、改善したい工程を抽出し、少しずつ改善を進めていって下さい。 推進するためには、全社で同じ方向を向き、強い意志を持って進めていくことが大切であると思います。 具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読み頂きましてありがとうございました。   無料ダウンロード！！【製造業】経営者向け！！工場の協働ロボット活用成功事例集 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539 スマートファクトリーの第一歩！！ 中小製造業のロボット活用は協働ロボットが主流になる！ 中小製造業が実践すべき協働ロボット活用のポイントと具体的な方法を解説！ さらに、実際の中小製造業における協働ロボット活用成功事例をこの1冊にまとめました！ ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 協働ロボットを活用して生産性を向上させたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手を増やさずに売り上げをUPさせたいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して熟練職人の技術を継承したいと思っている製造業の経営者様 協働ロボットを活用して人手不足を解消したいと思っている製造業の経営者様 https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01539   ■無料ダウンロード 多品種少量生産の塗装工程ロボット活用！社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685 ■このような方にオススメ 多品種少量生産で塗装工程を持つ金属・樹脂加工業の社長様 塗装工程の自動化・ロボット化・省力化を実現したいと思っている社長様 職人の手塗に依存していて塗装工程の属人化が課題と感じている社長様 塗装工程の職人不足を解決したいと感じている社長様 塗装工程に限らず、多くの工程で自動化・省人化・生産性UPしたい社長様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 以下の日程よりご都合の良い日程をお選び下さい ※内容は全て一緒です 2023/03/07 (火)　13:00~15:00 2023/03/09 (木）　13:00~15:00 2023/03/13 (月)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/095685

▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．個別原価管理とは 本コラムでは、多くの企業で導入したいが、なかなか実行・定着までにいたらない“個別”原価管理について、導入・定着のポイントについて説明をさせていただきます。 個別原価管理(以下、原価管理)とは、受注生産を主とするものづくり企業においては、製造指示書等の一区分の製造にかかったコストの中身を見える化したものです。 原価管理を説明した資料は、テキストやWebサイト、説明動画も多くありますが、なぜ多くの企業で導入が困難なのでしょうか。 難しそう、何をすればいいかわからないといったイメージで敬遠していることもあると思いますが、実際に導入・定着を現場で実施してきた立場からポイントを下記させていただきます。 本コラムのポイントは、以下の3つです。 （１）原価管理のメリット・デメリット （２）導入する前に必要なこと （３）定着に必要な仕組み作り ２．原価管理のメリット・デメリット 原価管理は、前述したように一つの製造作業指示書で指示された製品を作成するのにかかるコストを費目別に計算したものです。 よって、今まで大雑把に計算していた企業にとっては、曖昧であった労務費や材料費、消耗品費などが明確に出てくることになります。 その結果として、材料工具の無駄遣い、在庫過多、作るたびに赤字が増える製品といったものがわかるようになります。 このように今まで曖昧であったものが、数字で表されるので、コスト改善を行うための、ポイントを定めやすくなり、目標設定と効果測定も実施しやすくなります。 一方で、現場にとっては、曖昧だったことが数字で定量的に表現されるようになるので、敬遠したい取組であったりします。 何事もそうですが、原価管理においても、メリット・デメリットの両面があります。 経営者にとっては、メリットが多いかもしれませんが、会社として取り組む上では、そのバランスをとること、つまり、現場にとってもメリットがある管理であることを理解してもらう必要があります。 では、具体的にどうすればよいでしょうか？ ３．スモールスタートで原価管理を導入 まずは、原価管理を導入する目的について設定することが重要です。 先ほども述べたように原価管理導入のメリットは大きいですが、導入・運用共にそれなりの手間がかかります。 制度を作るには、専門知識を学習する必要があり、自社にあった形の仕組みを作るためにはある程度の試行錯誤は必須です。 そこで、ここでは、スモールスタートで原価管理を導入するために必要なことを説明させていただきます。 このスモールスタートできっかけを作っていただき、取組を通して原価管理を高度に発展させていく流れを提案します。 ①管理したい費目の範囲を決定する テキスト通りに導入しようとすると、細かい費目が多く、自社の実態とあわないことがあります。 そこで、すべてを管理対象とするのではなく、確認したい費目に優先順位を定め、その上位から計算するようにします。 ②部分的に導入する 全ての製品に適応するのではなく、製造頻度が多い製品や売上金額が大きい製品などに絞って導入します。 その絞った対象で、原価計算や試験運用をすることで本運用前に取組の質を向上させることができます。 ③プロジェクト化し、改善を継続する 担当者に任せるのでなく、経営者自身をオーナーとしたプロジェクトを組織し、定期的に改善状況をフォローし、最終的なゴールに到達するまで続けることが重要です。 ４．定着に必要な仕組みづくり 導入前の事前準備には、スモールスタートを行うことで、取組の質を向上させることを提案させて頂きました。 次のステップとして、実際導入して運用を定着していくにはどうしたらよいでしょうか。 基本的には原価管理を始めると、想定より多くコストがかかっていること、または、その逆であることが判明し、コストが多くかかっているところは、削減する活動を開始するのが普通です。 このコスト削減を金額の大小のみに着目して行うとなかなか運用が継続せずに社員が積極的に参加しない取組となり、徐々に形骸化していきます。 そこで、原価管理をうまく定着しスパイラルアップさせるためのポイントを２つ下記します。 基本は情報を広く共有し、原価管理は経営層だけの話ではないことを認識してもらいます。 ①結果の見える化 どこの階層までオープンにするかは、各会社の社風にもよりますが、主任クラスまでには結果を共有し、自身が携わった製品が会社にどれだけの利益を与えて貢献しているのかを認識してもらう。 ②結果の活用 現場の改善活動をおこなっている企業は多いと思いますが、活動結果を定量的に評価しづらいといった側面があります。 そこで、評価基準にコスト評価を加えることで、時間短縮の事例であれば、その結果でどれだけ安く作れるようになって、会社の売上が上がったかがわかるようになります ５．まとめ 今回のコラムでは、原価管理を開始から運用定着する流れについて簡単ではありますが、ポイントを説明させていただきました。 今回の紹介した内容をきっかけに、自社での原価に関する会話を開始し、コスト改善などの取り組みに発展させていただければ幸いです。 また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック ▼無料ダウンロードはこちらをクリック いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 １．個別原価管理とは 本コラムでは、多くの企業で導入したいが、なかなか実行・定着までにいたらない“個別”原価管理について、導入・定着のポイントについて説明をさせていただきます。 個別原価管理(以下、原価管理)とは、受注生産を主とするものづくり企業においては、製造指示書等の一区分の製造にかかったコストの中身を見える化したものです。 原価管理を説明した資料は、テキストやWebサイト、説明動画も多くありますが、なぜ多くの企業で導入が困難なのでしょうか。 難しそう、何をすればいいかわからないといったイメージで敬遠していることもあると思いますが、実際に導入・定着を現場で実施してきた立場からポイントを下記させていただきます。 本コラムのポイントは、以下の3つです。 （１）原価管理のメリット・デメリット （２）導入する前に必要なこと （３）定着に必要な仕組み作り ２．原価管理のメリット・デメリット 原価管理は、前述したように一つの製造作業指示書で指示された製品を作成するのにかかるコストを費目別に計算したものです。 よって、今まで大雑把に計算していた企業にとっては、曖昧であった労務費や材料費、消耗品費などが明確に出てくることになります。 その結果として、材料工具の無駄遣い、在庫過多、作るたびに赤字が増える製品といったものがわかるようになります。 このように今まで曖昧であったものが、数字で表されるので、コスト改善を行うための、ポイントを定めやすくなり、目標設定と効果測定も実施しやすくなります。 一方で、現場にとっては、曖昧だったことが数字で定量的に表現されるようになるので、敬遠したい取組であったりします。 何事もそうですが、原価管理においても、メリット・デメリットの両面があります。 経営者にとっては、メリットが多いかもしれませんが、会社として取り組む上では、そのバランスをとること、つまり、現場にとってもメリットがある管理であることを理解してもらう必要があります。 では、具体的にどうすればよいでしょうか？ ３．スモールスタートで原価管理を導入 まずは、原価管理を導入する目的について設定することが重要です。 先ほども述べたように原価管理導入のメリットは大きいですが、導入・運用共にそれなりの手間がかかります。 制度を作るには、専門知識を学習する必要があり、自社にあった形の仕組みを作るためにはある程度の試行錯誤は必須です。 そこで、ここでは、スモールスタートで原価管理を導入するために必要なことを説明させていただきます。 このスモールスタートできっかけを作っていただき、取組を通して原価管理を高度に発展させていく流れを提案します。 ①管理したい費目の範囲を決定する テキスト通りに導入しようとすると、細かい費目が多く、自社の実態とあわないことがあります。 そこで、すべてを管理対象とするのではなく、確認したい費目に優先順位を定め、その上位から計算するようにします。 ②部分的に導入する 全ての製品に適応するのではなく、製造頻度が多い製品や売上金額が大きい製品などに絞って導入します。 その絞った対象で、原価計算や試験運用をすることで本運用前に取組の質を向上させることができます。 ③プロジェクト化し、改善を継続する 担当者に任せるのでなく、経営者自身をオーナーとしたプロジェクトを組織し、定期的に改善状況をフォローし、最終的なゴールに到達するまで続けることが重要です。 ４．定着に必要な仕組みづくり 導入前の事前準備には、スモールスタートを行うことで、取組の質を向上させることを提案させて頂きました。 次のステップとして、実際導入して運用を定着していくにはどうしたらよいでしょうか。 基本的には原価管理を始めると、想定より多くコストがかかっていること、または、その逆であることが判明し、コストが多くかかっているところは、削減する活動を開始するのが普通です。 このコスト削減を金額の大小のみに着目して行うとなかなか運用が継続せずに社員が積極的に参加しない取組となり、徐々に形骸化していきます。 そこで、原価管理をうまく定着しスパイラルアップさせるためのポイントを２つ下記します。 基本は情報を広く共有し、原価管理は経営層だけの話ではないことを認識してもらいます。 ①結果の見える化 どこの階層までオープンにするかは、各会社の社風にもよりますが、主任クラスまでには結果を共有し、自身が携わった製品が会社にどれだけの利益を与えて貢献しているのかを認識してもらう。 ②結果の活用 現場の改善活動をおこなっている企業は多いと思いますが、活動結果を定量的に評価しづらいといった側面があります。 そこで、評価基準にコスト評価を加えることで、時間短縮の事例であれば、その結果でどれだけ安く作れるようになって、会社の売上が上がったかがわかるようになります ５．まとめ 今回のコラムでは、原価管理を開始から運用定着する流れについて簡単ではありますが、ポイントを説明させていただきました。 今回の紹介した内容をきっかけに、自社での原価に関する会話を開始し、コスト改善などの取り組みに発展させていただければ幸いです。 また、上記内容について、より具体的に詳細をお知りになりたい場合や導入支援が必要といった場合は、お気軽に弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック

今回は、「生産現場の段取り改善&原価改善のポイントとは？」というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．段取り改善&原価改善に繋げるためのデータ取得&分析方法とは？ 以前、のコラム記事にて、 「製造業の生産現場における“工数データ把握”の重要性」 について紹介させていただきました。 ※過去コラムは本コラム最後のリンクよりご確認頂けます タイトル：「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握”の重要性とは？」 今回は上述のコラム記事の続編として、 生産現場で工数データを把握した先の「データ分析&段取り改善」を より精度高く実行できるようになるためのポイントをご紹介いたします。 ２．ポイントは「段取り工程の細分化」 いきなり結論となりますが、 生産現場で工数データを把握した先の「データ分析&段取り改善」を より精度高く実行できるようになるためのポイントとして、 「段取り工程の細分化」というキーワードが挙げられます。 「段取り作業の細分化」とは、 段取り工程をすべて一括りに捉えるのではなく、 ・「外段取り」と「内段取り」に分ける ・内段取りの中でも、「作業担当者によって工数のバラつきが生じやすい工程」と「それ以外の工程」に分ける 等の考え方のことを指します。 例えば、機械加工業の場合、 「段取り工程の細分化」の一例を挙げると、 以下①～③のような分類ができます。 ①準備（外段取り）：切削工具（刃物）の準備、治具の用意等 ②交換（内段取り）：治具類の取り外し、NCプログラムの読み込み等 ③調整：最初の1個目の良品を作るまでの加工等 上記①～③の工程のうち、 ①・②の工程は誰が担当してもさほど時間差がつかない ③の工程では作業担当者による工数のバラつきが生じやすい という仮説がある場合、 ①・②の工程は一括りにして工数データを取得する ③の工程は①・②の工程から独立させて工数データを取得する という方法を取ります。 上述のように、段取り工程を「①・②」と「③」に分けて工数データの取得を進めていくことで、後々のデータ分析の際に、「③の工程を誰が担当した場合に標準時間以上の工数がかかったか」をより精度高く突き止めることができるようになります。 段取り工程を細分化し、「勘や経験」ではなく「実際のデータ」をもとに改善対象となる工程を特定できるようになることで、その後の段取り改善の精度もアップします。 データ活用の話になった際に、放っておくと「データを取得すること」自体が目的化してしまいがちですが、今回ご紹介した例の場合、あくまでも目的は ・取得したデータを分析し、 ・その後の段取り改善&原価改善に活かす こととなります。 是非、参考にしていただければ幸いです。 以上、「生産現場の段取り改善&原価改善のポイントとは？」 というテーマについてお伝えさせていただきました。 前編のコラムはこちら 「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握”の重要性とは？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220907-2/   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 材料費高騰対策！原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！ 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/091179 ■このような方にオススメ ・従業員200名以下の機械加工業の社長様 ・製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 ・個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 ・人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・原価管理業務が多い機械加工業の社長様 ・生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 2022/11/02 (水)　13:00~15:00 2022/11/04 (金)　13:00~15:00 2022/11/07 (月)　13:00~15:00 2022/11/11 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/091179 工場のAI・デジタル化最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext04-01-dl.html 「AIやデジタルツールなどを使うことで、工場内のどのような課題を解決できるのか？」 「工場のDX（デジタルトランスフォーメーション）に関して、具体的な事例を知りたい」 本レポートでは、「工場のAI・デジタル化」にテーマを絞った上で、各種事例をご紹介いたします。 【事例①】AI活用を通じて「見積もり業務の標準化・脱属人化」を推進 【事例②】AIを活用した「類似案件検索システム」の確立 【事例③】AIを活用した外観検査体制の構築 【事例④】現場に散乱していた生産日報・日常点検表等のペーパーレス化を実現 【事例⑤】メンテナンス事業の案件情報一元管理 【事例⑥】営業担当者のワンストップ簡易設計システムの構築 【事例⑦】クラウドIoTによる設備の故障予知 いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、「生産現場の段取り改善&原価改善のポイントとは？」というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．段取り改善&原価改善に繋げるためのデータ取得&分析方法とは？ 以前、のコラム記事にて、 「製造業の生産現場における“工数データ把握”の重要性」 について紹介させていただきました。 ※過去コラムは本コラム最後のリンクよりご確認頂けます タイトル：「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握”の重要性とは？」 今回は上述のコラム記事の続編として、 生産現場で工数データを把握した先の「データ分析&段取り改善」を より精度高く実行できるようになるためのポイントをご紹介いたします。 ２．ポイントは「段取り工程の細分化」 いきなり結論となりますが、 生産現場で工数データを把握した先の「データ分析&段取り改善」を より精度高く実行できるようになるためのポイントとして、 「段取り工程の細分化」というキーワードが挙げられます。 「段取り作業の細分化」とは、 段取り工程をすべて一括りに捉えるのではなく、 ・「外段取り」と「内段取り」に分ける ・内段取りの中でも、「作業担当者によって工数のバラつきが生じやすい工程」と「それ以外の工程」に分ける 等の考え方のことを指します。 例えば、機械加工業の場合、 「段取り工程の細分化」の一例を挙げると、 以下①～③のような分類ができます。 ①準備（外段取り）：切削工具（刃物）の準備、治具の用意等 ②交換（内段取り）：治具類の取り外し、NCプログラムの読み込み等 ③調整：最初の1個目の良品を作るまでの加工等 上記①～③の工程のうち、 ①・②の工程は誰が担当してもさほど時間差がつかない ③の工程では作業担当者による工数のバラつきが生じやすい という仮説がある場合、 ①・②の工程は一括りにして工数データを取得する ③の工程は①・②の工程から独立させて工数データを取得する という方法を取ります。 上述のように、段取り工程を「①・②」と「③」に分けて工数データの取得を進めていくことで、後々のデータ分析の際に、「③の工程を誰が担当した場合に標準時間以上の工数がかかったか」をより精度高く突き止めることができるようになります。 段取り工程を細分化し、「勘や経験」ではなく「実際のデータ」をもとに改善対象となる工程を特定できるようになることで、その後の段取り改善の精度もアップします。 データ活用の話になった際に、放っておくと「データを取得すること」自体が目的化してしまいがちですが、今回ご紹介した例の場合、あくまでも目的は ・取得したデータを分析し、 ・その後の段取り改善&原価改善に活かす こととなります。 是非、参考にしていただければ幸いです。 以上、「生産現場の段取り改善&原価改善のポイントとは？」 というテーマについてお伝えさせていただきました。 前編のコラムはこちら 「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握”の重要性とは？」 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220907-2/   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 材料費高騰対策！原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利改善！ 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/091179 ■このような方にオススメ ・従業員200名以下の機械加工業の社長様 ・製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 ・個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 ・人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・原価管理業務が多い機械加工業の社長様 ・生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ■開催日程 全てオンライン開催となります 2022/11/02 (水)　13:00~15:00 2022/11/04 (金)　13:00~15:00 2022/11/07 (月)　13:00~15:00 2022/11/11 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/091179 工場のAI・デジタル化最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext04-01-dl.html 「AIやデジタルツールなどを使うことで、工場内のどのような課題を解決できるのか？」 「工場のDX（デジタルトランスフォーメーション）に関して、具体的な事例を知りたい」 本レポートでは、「工場のAI・デジタル化」にテーマを絞った上で、各種事例をご紹介いたします。 【事例①】AI活用を通じて「見積もり業務の標準化・脱属人化」を推進 【事例②】AIを活用した「類似案件検索システム」の確立 【事例③】AIを活用した外観検査体制の構築 【事例④】現場に散乱していた生産日報・日常点検表等のペーパーレス化を実現 【事例⑤】メンテナンス事業の案件情報一元管理 【事例⑥】営業担当者のワンストップ簡易設計システムの構築 【事例⑦】クラウドIoTによる設備の故障予知

「製造業のDX化」を具体的な行動・施策に移すと考えた際に、基幹システムの有効活用はその1つだと言えます。 しかし、既に基幹システムを導入している企業、またはこれから基幹システムの導入を検討している企業にとって、「有効活用」はとても難しい施策です。 なぜなら、基幹システムの根幹となるマスタの整備は中小規模の製造業にとってかなりの負担になるためです。 そこで今回のコラムでは、中小製造業が基幹システムを最大限に活用するためのマスタ整備のコツを2つお伝えいたします。 １．マスタとは まずマスタとはマスタデータの略称で、基幹システムで業務を遂行するために必要となる基本的なデータのことを指します。 基幹システムによくあるマスタと製造業において特に重要なマスタは以下の通りです。 （よくある基幹システムのマスタ） ・担当者マスタ 　自社の従業員IDや所属部署など ・得意先マスタ/仕入先マスタ 　取引先コードや住所・社内の担当者・支払/請求の締め日など ・品目マスタ 　商品コード・商品名・販売/仕入価格・品目区分（完成品/仕掛品/材料など）・属性情報（サイズや材質）など （製造業において特に重要なマスタ） ・工程マスタ 　抜き/曲げ/溶接/アセンブリーなどの自社工程・各工程での作業単価（チャージ） ・製造BOMマスタ 　完成品/仕掛品/半製品の部品構成情報 ・工順マスタ 　完成品/仕掛品/半製品の工程の順番、品目単位での標準の段取/作業時間など 上記のようなマスタ情報は基幹システムを運用するために必要不可欠です。 しかし、多くの中小製造業においてこのマスタ情報が整備出来ずにシステムが運用できない状態に陥っています。 では、なぜ多くでマスタ作成・整備がうまくいかないのでしょうか。 ２．マスタ整備がうまくいかない理由・問題点とは 多くの企業でマスタ整備がうまくいかない理由は大きく2点あります。 理由①：人的リソース不足 中小規模の製造業において、人的リソース不足によってマスタ整備がやり切れないケースは非常に多いです。その背景には、マスタデータとして登録する必要のある情報量が多すぎて現在の社員では対応できない、という問題があります。 業種などによって状況は違うと思いますが、会社によっては数千社の取引先・数万の品目を扱っている企業もあります。そのような企業の場合、データの登録・整備には物理的に時間がかかります。 理由②：今あるデータの不整合 自社内に存在しているデータに不整合がある場合、整備にはかなり時間がかかります。例えば、社内に基幹システムがなく複数の業務システムを並行運用している企業の場合、業務システム間でデータの不整合が生じている場合があります。具体的には顧客管理システムと販売・購買管理システムで取引先コードが違う、等です。 また、既に基幹システムを導入している企業に関しては、同じ品目に対して複数のコードが重複してしまっているケースがあります。これは、製品コードを他社品番として登録している場合に陥ることが多いです。 既存システムの有無に関わらずデータの不整合やコード重複が生じている場合、データの修正は業務を把握しているベテラン社員に依存します。しかし、そのようなベテラン社員は現状の業務でも忙しいことがほとんどのためマスタの修正・作成ができず基幹システムの最大活用が実現できません。 次に「マスタ整備をうまく進めるための３つのコツ」をご紹介します。 ３．マスタ整備をうまく進めるための３つのコツ 上記のような理由でマスタ整備はとん挫する傾向がありますが、そう言った状況下でもマスタ整備をうまく進めるコツは3つあります。 コツ1：登録するデータ範囲を決定する 自社として基幹システムでどこまでの管理がしたいかを決めて、その管理ができる程度のマスタ登録をするという方針を決めることでマスタ登録の負担は軽減されうまくいく可能性が高まります。 例えば、自社の基幹システムでは販売・購買・在庫管理までできればよい、ということであれば、会計系の支払/請求締め日などの整備・登録は必要なくなります。 コツ2：単純作業と判断が必要になるものを分類する 「２．マスタ整備がうまくいかない理由・問題点」で触れましたが、マスタ登録はベテランに依存することが多く、そのために登録が遅延します。 業務や社内の運用方法に精通しているベテラン社員にマスタ作成が属人化してしまうのはしょうがないとして、ベテラン社員が行うタスクの内容を分類・ベテラン社員以外にできることがあれば作業を分散することが重要です。 コツ3：意思決定権者が主導する コツ1・2で触れた内容にも関連しますが、策定したルールは社長など社内の意思決定権者がメンバーに伝達し順守させることがポイントです。 基幹システム運用に関連するメンバーだけでなく、直接関連しないメンバーにも全社的なプロジェクトであると理解していただくことで、社内の業務量調整などがスムーズにできるようになります。 DX化を実現するための心強いツールである「基幹システム」は、必要となるマスタをきちんと整備して初めてシステムとして稼働します。 今回の内容が基幹システムの運用改善や導入の検討の一助になりましたら幸いです。   DX化を実現するための心強いツールである「基幹システム」は、必要となるマスタをきちんと整備して初めてシステムとして稼働します。 ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856 目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント３：システム導入を前提とはしない レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 参加申し込み締め切り間近！！ 「板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672 ■本セミナーで学べるポイント ・従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ ・原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ ・職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ・個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ ■開催日程 全てオンライン開催となります 2022/10/12 (水)　13:00~15:00 2022/10/13 (木)　13:00~15:00 2022/10/17 (月)　13:00~15:00 2022/10/26 (水)　13:00～15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   「製造業のDX化」を具体的な行動・施策に移すと考えた際に、基幹システムの有効活用はその1つだと言えます。 しかし、既に基幹システムを導入している企業、またはこれから基幹システムの導入を検討している企業にとって、「有効活用」はとても難しい施策です。 なぜなら、基幹システムの根幹となるマスタの整備は中小規模の製造業にとってかなりの負担になるためです。 そこで今回のコラムでは、中小製造業が基幹システムを最大限に活用するためのマスタ整備のコツを2つお伝えいたします。 １．マスタとは まずマスタとはマスタデータの略称で、基幹システムで業務を遂行するために必要となる基本的なデータのことを指します。 基幹システムによくあるマスタと製造業において特に重要なマスタは以下の通りです。 （よくある基幹システムのマスタ） ・担当者マスタ 　自社の従業員IDや所属部署など ・得意先マスタ/仕入先マスタ 　取引先コードや住所・社内の担当者・支払/請求の締め日など ・品目マスタ 　商品コード・商品名・販売/仕入価格・品目区分（完成品/仕掛品/材料など）・属性情報（サイズや材質）など （製造業において特に重要なマスタ） ・工程マスタ 　抜き/曲げ/溶接/アセンブリーなどの自社工程・各工程での作業単価（チャージ） ・製造BOMマスタ 　完成品/仕掛品/半製品の部品構成情報 ・工順マスタ 　完成品/仕掛品/半製品の工程の順番、品目単位での標準の段取/作業時間など 上記のようなマスタ情報は基幹システムを運用するために必要不可欠です。 しかし、多くの中小製造業においてこのマスタ情報が整備出来ずにシステムが運用できない状態に陥っています。 では、なぜ多くでマスタ作成・整備がうまくいかないのでしょうか。 ２．マスタ整備がうまくいかない理由・問題点とは 多くの企業でマスタ整備がうまくいかない理由は大きく2点あります。 理由①：人的リソース不足 中小規模の製造業において、人的リソース不足によってマスタ整備がやり切れないケースは非常に多いです。その背景には、マスタデータとして登録する必要のある情報量が多すぎて現在の社員では対応できない、という問題があります。 業種などによって状況は違うと思いますが、会社によっては数千社の取引先・数万の品目を扱っている企業もあります。そのような企業の場合、データの登録・整備には物理的に時間がかかります。 理由②：今あるデータの不整合 自社内に存在しているデータに不整合がある場合、整備にはかなり時間がかかります。例えば、社内に基幹システムがなく複数の業務システムを並行運用している企業の場合、業務システム間でデータの不整合が生じている場合があります。具体的には顧客管理システムと販売・購買管理システムで取引先コードが違う、等です。 また、既に基幹システムを導入している企業に関しては、同じ品目に対して複数のコードが重複してしまっているケースがあります。これは、製品コードを他社品番として登録している場合に陥ることが多いです。 既存システムの有無に関わらずデータの不整合やコード重複が生じている場合、データの修正は業務を把握しているベテラン社員に依存します。しかし、そのようなベテラン社員は現状の業務でも忙しいことがほとんどのためマスタの修正・作成ができず基幹システムの最大活用が実現できません。 次に「マスタ整備をうまく進めるための３つのコツ」をご紹介します。 ３．マスタ整備をうまく進めるための３つのコツ 上記のような理由でマスタ整備はとん挫する傾向がありますが、そう言った状況下でもマスタ整備をうまく進めるコツは3つあります。 コツ1：登録するデータ範囲を決定する 自社として基幹システムでどこまでの管理がしたいかを決めて、その管理ができる程度のマスタ登録をするという方針を決めることでマスタ登録の負担は軽減されうまくいく可能性が高まります。 例えば、自社の基幹システムでは販売・購買・在庫管理までできればよい、ということであれば、会計系の支払/請求締め日などの整備・登録は必要なくなります。 コツ2：単純作業と判断が必要になるものを分類する 「２．マスタ整備がうまくいかない理由・問題点」で触れましたが、マスタ登録はベテランに依存することが多く、そのために登録が遅延します。 業務や社内の運用方法に精通しているベテラン社員にマスタ作成が属人化してしまうのはしょうがないとして、ベテラン社員が行うタスクの内容を分類・ベテラン社員以外にできることがあれば作業を分散することが重要です。 コツ3：意思決定権者が主導する コツ1・2で触れた内容にも関連しますが、策定したルールは社長など社内の意思決定権者がメンバーに伝達し順守させることがポイントです。 基幹システム運用に関連するメンバーだけでなく、直接関連しないメンバーにも全社的なプロジェクトであると理解していただくことで、社内の業務量調整などがスムーズにできるようになります。 DX化を実現するための心強いツールである「基幹システム」は、必要となるマスタをきちんと整備して初めてシステムとして稼働します。 今回の内容が基幹システムの運用改善や導入の検討の一助になりましたら幸いです。   DX化を実現するための心強いツールである「基幹システム」は、必要となるマスタをきちんと整備して初めてシステムとして稼働します。 ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856 目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント３：システム導入を前提とはしない レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 参加申し込み締め切り間近！！ 「板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672 ■本セミナーで学べるポイント ・従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ ・原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ ・職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ・個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ ■開催日程 全てオンライン開催となります 2022/10/12 (水)　13:00~15:00 2022/10/13 (木)　13:00~15:00 2022/10/17 (月)　13:00~15:00 2022/10/26 (水)　13:00～15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672  

インターネットの普及や技術革新、また新型コロナウイルスをはじめとする急速な市場環境の変化を背景として、データを活用した企業経営が求められて久しいです。 そこで、企業が持つ様々なデータを企業経営に活かすために必要となるBIツールについて、メリットや今後のトレンドについてお伝えいたします。 １．BIツールとは？ BIツールを活用していただくにあたって、まずはBIとは何なのか・BIが持つ基本機能について、お伝えさせていただきます。 BI（ビジネスインテリジェンス）とは、企業が持つ様々なデータを分析しその分析結果に基づいて経営の意思決定をすること、を指します。ここで様々なデータとは、商品の生産量や売上、在庫や人事など企業経営によって生じる全ての情報が該当します。インターネットの普及やIoTなどの技術革新、急速な市場環境の変化を背景として、BIの注目度は高まっています。 またBIツールとは、BIを実現するために必要となるツール、を指します。BIは前述したような膨大なデータを活用するため、専用のツールを利用してデジタル化したシステムで管理することが求められます。 BIツールの基本的な機能としては、以下3点が挙げられます。 データの集積 データの分析 データの可視化 BIツールの1点目の基本機能は、データの集積です。 前述のとおり、BIでは膨大なデータが必要であり、前提としてそのデータを収集・蓄積することが不可欠になります。例えば、売り上げに関するデータや顧客の購買状況に関するデータなどを集積します。 BIツールの2点目の基本機能は、データの分析です。 集積したデータは膨大で人力での分析は難しいため、デジタルツールによって分析を行います。 例えば、ある商品に関して地域ごとの売り上げを分析することで商品が売れやすい地域の特徴などを抽出することが出来ます。 BIツールの3点目の基本機能は、データの可視化が挙げられまです。 せっかくデータを集積・分析しても、最終的に視覚的に確認することが出来なければ元も子もないためです。 具体的には、データや分析結果を自動でグラフ化したりすることが出来ます。 ２．BIツールの導入メリットとは？ 続いて、BIツールを導入することによるメリットを3点お伝えいたします。 BIツールの導入による1点目のメリットとしては、課題に対して迅速に対応できるという点です。 なぜなら、BIツールを導入することで経営判断のために必要となる情報をリアルタイムで収集できるようになるためです。 現状、売り上げやコストといった経営指標の管理をExcelなどで管理している会社様は多いと思います。 しかし、Excelなどで経営指標を管理すると、リアルタイムで情報を収集することが難しくなります。 人力での数値入力やグラフ作成などの作業が発生するためです。 人力での作業は時間がかかることに加えて、数値間違えなどのミスが生じる可能性もあります。 一方でBIツールはこれらの作業を自動で行うことが出来るため、経営判断のために必要となる情報をリアルタイムで正確に収集することが出来ます。 リアルタイムで情報を収集できることによって現状を把握できるようになるため、課題が生じたとしても迅速に対応できるようになります。 BIツールの導入による2点目のメリットとしては、業務の属人性をなくすことが出来るという点です。 BIツールを導入することで各社員がデータに基づいて意思決定できるようになります。 ほとんどの企業において、社員の勘や経験によって遂行される業務は少なからずあると思います。 例えば、契約につながる可能性が高い営業先の見極め方や現場での営業トークなどです。 こういった業務は属人化しやすいため、優秀な社員がやめてしまうと企業に大きな影響が出ます。 特に中小企業の場合は、人材の流出が激しいためその影響を受けやすいといえます。 BIツールによって過去データを分析すると、これまでの傾向の把握・将来予測が可能になります。 そのため、各社員はデータに基づいて意思決定できるようになるため、業務の属人性がなくなっていくと考えられます。 BIツールの導入による3点目のメリットとしては、業務の効率化ができるという点が挙げられます。 なぜなら、数値入力やグラフの作成といったデータの可視化に関する業務が無くなるためです。 前述しました通り、多くの企業では現状の経営指標を把握するために人力の作業が生じていると思います。 リアルタイムでの情報を確保しようとするほど、作業の頻度が高くなり、業務量が増加します。 例えば、月に1回経営指標を確認する会議を行うとします。経営指標の把握に当たって、数値入力やグラフ作成によって毎回5時間の業務が発生する場合、年間60時間の業務が発生することになります。 仮にこの会議の頻度を月に1回から週に1回に増やした場合、年間での業務量は4倍の240時間となります。 1人の社員がこの業務を担当していたとすると、おおよそ1か月強の業務量といえます。 一方で、BIツールは集積したデータを即座にグラフやレポートとして可視化できます。 従って、上記のような業務が無くなってその分他の業務に回すことが出来る時間が増えるため、業務の効率化につながるといえます。 ３．BIツールの今後のトレンド 最後に、BIツールの今後のトレンドについてお伝えいたします。 BIツールの今後のトレンドとしては、以下の2点が挙げられます。 誰でも使えるようになる 分析のプロセスが明確化される 1点目について、BIツールは誰でも使えるようになっていくと考えられます。 レポーティング機能やモバイル対応機能といったデータの可視化がより高度化されていくためです。 これまでBIツールを始めとする情報活用は、データサイエンティストなどと呼ばれるような専門的な知識を持つ人に限られていました。 BIツールが集積したデータをどのように活用するかということについては、専門性が求められていたためです。 しかし、今後はデータの可視化が高度化することで、専門性のない人でもデータを活用することが出来るようになっていきます。 2点目について、BIツールは今後分析のプロセスが明確化されていくといえます。 データマイニング機能など、現状のBIツールによる分析はそのプロセスが不明瞭になっているためです。 先ほども記述したように、BIツールは今後誰でも情報活用できるように変わっていきます。 そのためには、どのデータを、どのように分析したことで、この分析結果を得ることが出来た、といった分析のプロセスが明確化されていることが必要不可欠です。 従って、今後は分析のプロセスが明確化されていくといえます。 製造業においては基幹システムとこのようなBIツールを組み合わせることで、速やかに経営状態を把握し、次なる戦略・改善を繰り返すという全循環が可能になります。   製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■関連セミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 材料費高騰対策！原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利率改善！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   ■本セミナーで学べるポイント ・従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ ・原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ ・職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ・個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   インターネットの普及や技術革新、また新型コロナウイルスをはじめとする急速な市場環境の変化を背景として、データを活用した企業経営が求められて久しいです。 そこで、企業が持つ様々なデータを企業経営に活かすために必要となるBIツールについて、メリットや今後のトレンドについてお伝えいたします。 １．BIツールとは？ BIツールを活用していただくにあたって、まずはBIとは何なのか・BIが持つ基本機能について、お伝えさせていただきます。 BI（ビジネスインテリジェンス）とは、企業が持つ様々なデータを分析しその分析結果に基づいて経営の意思決定をすること、を指します。ここで様々なデータとは、商品の生産量や売上、在庫や人事など企業経営によって生じる全ての情報が該当します。インターネットの普及やIoTなどの技術革新、急速な市場環境の変化を背景として、BIの注目度は高まっています。 またBIツールとは、BIを実現するために必要となるツール、を指します。BIは前述したような膨大なデータを活用するため、専用のツールを利用してデジタル化したシステムで管理することが求められます。 BIツールの基本的な機能としては、以下3点が挙げられます。 データの集積 データの分析 データの可視化 BIツールの1点目の基本機能は、データの集積です。 前述のとおり、BIでは膨大なデータが必要であり、前提としてそのデータを収集・蓄積することが不可欠になります。例えば、売り上げに関するデータや顧客の購買状況に関するデータなどを集積します。 BIツールの2点目の基本機能は、データの分析です。 集積したデータは膨大で人力での分析は難しいため、デジタルツールによって分析を行います。 例えば、ある商品に関して地域ごとの売り上げを分析することで商品が売れやすい地域の特徴などを抽出することが出来ます。 BIツールの3点目の基本機能は、データの可視化が挙げられまです。 せっかくデータを集積・分析しても、最終的に視覚的に確認することが出来なければ元も子もないためです。 具体的には、データや分析結果を自動でグラフ化したりすることが出来ます。 ２．BIツールの導入メリットとは？ 続いて、BIツールを導入することによるメリットを3点お伝えいたします。 BIツールの導入による1点目のメリットとしては、課題に対して迅速に対応できるという点です。 なぜなら、BIツールを導入することで経営判断のために必要となる情報をリアルタイムで収集できるようになるためです。 現状、売り上げやコストといった経営指標の管理をExcelなどで管理している会社様は多いと思います。 しかし、Excelなどで経営指標を管理すると、リアルタイムで情報を収集することが難しくなります。 人力での数値入力やグラフ作成などの作業が発生するためです。 人力での作業は時間がかかることに加えて、数値間違えなどのミスが生じる可能性もあります。 一方でBIツールはこれらの作業を自動で行うことが出来るため、経営判断のために必要となる情報をリアルタイムで正確に収集することが出来ます。 リアルタイムで情報を収集できることによって現状を把握できるようになるため、課題が生じたとしても迅速に対応できるようになります。 BIツールの導入による2点目のメリットとしては、業務の属人性をなくすことが出来るという点です。 BIツールを導入することで各社員がデータに基づいて意思決定できるようになります。 ほとんどの企業において、社員の勘や経験によって遂行される業務は少なからずあると思います。 例えば、契約につながる可能性が高い営業先の見極め方や現場での営業トークなどです。 こういった業務は属人化しやすいため、優秀な社員がやめてしまうと企業に大きな影響が出ます。 特に中小企業の場合は、人材の流出が激しいためその影響を受けやすいといえます。 BIツールによって過去データを分析すると、これまでの傾向の把握・将来予測が可能になります。 そのため、各社員はデータに基づいて意思決定できるようになるため、業務の属人性がなくなっていくと考えられます。 BIツールの導入による3点目のメリットとしては、業務の効率化ができるという点が挙げられます。 なぜなら、数値入力やグラフの作成といったデータの可視化に関する業務が無くなるためです。 前述しました通り、多くの企業では現状の経営指標を把握するために人力の作業が生じていると思います。 リアルタイムでの情報を確保しようとするほど、作業の頻度が高くなり、業務量が増加します。 例えば、月に1回経営指標を確認する会議を行うとします。経営指標の把握に当たって、数値入力やグラフ作成によって毎回5時間の業務が発生する場合、年間60時間の業務が発生することになります。 仮にこの会議の頻度を月に1回から週に1回に増やした場合、年間での業務量は4倍の240時間となります。 1人の社員がこの業務を担当していたとすると、おおよそ1か月強の業務量といえます。 一方で、BIツールは集積したデータを即座にグラフやレポートとして可視化できます。 従って、上記のような業務が無くなってその分他の業務に回すことが出来る時間が増えるため、業務の効率化につながるといえます。 ３．BIツールの今後のトレンド 最後に、BIツールの今後のトレンドについてお伝えいたします。 BIツールの今後のトレンドとしては、以下の2点が挙げられます。 誰でも使えるようになる 分析のプロセスが明確化される 1点目について、BIツールは誰でも使えるようになっていくと考えられます。 レポーティング機能やモバイル対応機能といったデータの可視化がより高度化されていくためです。 これまでBIツールを始めとする情報活用は、データサイエンティストなどと呼ばれるような専門的な知識を持つ人に限られていました。 BIツールが集積したデータをどのように活用するかということについては、専門性が求められていたためです。 しかし、今後はデータの可視化が高度化することで、専門性のない人でもデータを活用することが出来るようになっていきます。 2点目について、BIツールは今後分析のプロセスが明確化されていくといえます。 データマイニング機能など、現状のBIツールによる分析はそのプロセスが不明瞭になっているためです。 先ほども記述したように、BIツールは今後誰でも情報活用できるように変わっていきます。 そのためには、どのデータを、どのように分析したことで、この分析結果を得ることが出来た、といった分析のプロセスが明確化されていることが必要不可欠です。 従って、今後は分析のプロセスが明確化されていくといえます。 製造業においては基幹システムとこのようなBIツールを組み合わせることで、速やかに経営状態を把握し、次なる戦略・改善を繰り返すという全循環が可能になります。   製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■関連セミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 材料費高騰対策！原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利率改善！ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   ■本セミナーで学べるポイント ・従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ ・原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ ・職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ・個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672  

今回は、「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握“の重要性とは？」 というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．中堅・中小製造業様に概ね共通する課題 日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様を訪問する中で、 各企業様の生産現場に概ね共通する課題が見えてきました。 それは、「生産現場の“工数実績データ”が正確に把握できていない」という課題です。 事実、とある生産現場の一例をお伝えすると、 そもそも工数実績データを蓄積・管理していない 蓄積した工数実績データの精度・信憑性が低い（データの正確性に欠ける） 工数実績データを取得しているが、取得したデータはその後特に活用されていない 等の課題が見えてきました。 多くの製造業の企業様では作業日報の活用等を通じて、生産現場の“工数実績データ”の把握に努めているかと存じますが、 その根本的な目的や活用方針等を十分に整理・実践できている企業様は意外と少数派のようです。 ２．なぜ、“工数データの正確な把握”が重要なのか？ 製造業の企業様にとって、“工数実績データの正確な把握”が必要かつ重要である理由は大きく2点あります。 【理由①：原価を正確に把握するため】 製造業の企業様にとって、“工数実績データの正確な把握”が必要かつ重要である理由の1つ目は、「工数実績データが正確に把握できないと、原価が正確に把握できないため」ということです。 多くの製造業の企業様において、まずは生産対象となる各製品に紐づく各工程の「工数」×「工賃」の合計を把握することで加工原価の算出を進めるかと思いますが、その算出元となる「工数」の精度・信憑性に欠けると、加工原価の正確な算出が困難となります。 加工原価の正確な算出が困難ということは、すなわち自社工場の製品別原価・利益を正確に把握できない状態を意味します。 敢えて別な表現をするならば、自社で生産している各製品について、「どの製品が儲かっているのか？（儲かっていないのか？）」を厳密には把握することができない状態にあるということが言えます。 自社工場の製品別原価・利益の現状を正確に把握できないとなると、その後の原価改善・利益確保に向けて改善対象となる要因を正確に突き止めることができません。 改善対象となる要因が正確に掴めないため、その後の現場改善が十分に進まず、結果として各製品の儲け具合を改善することが難しくなります。 逆を言えば、 生産現場の工数実績データを正確に把握することで、 既存設備のスペックに問題があるのか？ 工程の存在自体に問題があるのか？ 現場担当者の段取りのやり方に問題があるのか？ 等のように、 その後の原価改善・利益確保に直結する“ボトルネック”を 正確に把握することが可能となります。 製造業の企業様にとって、 “工数実績データの正確な把握”が 必要かつ重要である理由の2つ目は、「標準時間（リードタイム）を正確に把握するため」ということです。 【理由②：標準時間（リードタイム）を正確に把握するため】 多くの製造業の企業様では各製品の「標準時間」を設定しているかと存じます。 「標準時間」とは、その製品（もしくは部品）を生産するために必要な時間のことを言いますが、その「標準時間」をもとに見積もりが作られ、その製品（もしくは部品）の売価が決定されます。 また、「標準時間」は工場の生産計画にも活用されます。 「標準時間」の設定を見誤ると、自社製品（もしくは部品）の売価の設定や生産計画の立案精度に支障をきたすことになり、結果として会社の収益にも影響を与えることになります。 したがって、「標準時間」の設定に際しては、 そもそも製品（もしくは部品）別の標準時間がわからない 標準時間を最後に設定したのは数年前で、ここ数年間は特に見直し・更新を行っていない 設定する標準時間が短すぎる（⇒標準時間より多くの工数がかかってしまい、納期遅れや赤字の原因に・・・） 設定する標準時間が長すぎる（⇒本来よりも高い価格提示・長い納期提示となってしまい、失注の原因に・・・） 等の状態を避ける必要があります。 ３．おわりに 以上、「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握“の重要性とは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。 本コラムの内容についてご興味のある方は、是非以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   【無料ダウンロード！！】個別製品別原価改善最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ ・原価管理体制を改善して収益UPしたい！ ・製品個別の原価が見えるようにしたい！ ・現場を巻き込んだ原価改善を進めたい！ ■目次 1、従業員30名金属加工業の原価改善事例 2、工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 3、生産管理、原価管理システムを導入 4、手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善   ■関連セミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/088870   このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・原価管理業務が多い機械加工業の社長様 生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ■開催日程 （全てオンライン開催：PCがあればどこでも受講可能！） 下記いずれかの日程よりご都合の良い日をお選び下さい 2022/09/20 (火)　13:00~15:00 2022/09/27 (火)　13:00~15:00 2022/09/28 (水)　13:00~15:00 2022/09/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/088870   いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握“の重要性とは？」 というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．中堅・中小製造業様に概ね共通する課題 日々全国各地の中堅・中小製造業の企業様を訪問する中で、 各企業様の生産現場に概ね共通する課題が見えてきました。 それは、「生産現場の“工数実績データ”が正確に把握できていない」という課題です。 事実、とある生産現場の一例をお伝えすると、 そもそも工数実績データを蓄積・管理していない 蓄積した工数実績データの精度・信憑性が低い（データの正確性に欠ける） 工数実績データを取得しているが、取得したデータはその後特に活用されていない 等の課題が見えてきました。 多くの製造業の企業様では作業日報の活用等を通じて、生産現場の“工数実績データ”の把握に努めているかと存じますが、 その根本的な目的や活用方針等を十分に整理・実践できている企業様は意外と少数派のようです。 ２．なぜ、“工数データの正確な把握”が重要なのか？ 製造業の企業様にとって、“工数実績データの正確な把握”が必要かつ重要である理由は大きく2点あります。 【理由①：原価を正確に把握するため】 製造業の企業様にとって、“工数実績データの正確な把握”が必要かつ重要である理由の1つ目は、「工数実績データが正確に把握できないと、原価が正確に把握できないため」ということです。 多くの製造業の企業様において、まずは生産対象となる各製品に紐づく各工程の「工数」×「工賃」の合計を把握することで加工原価の算出を進めるかと思いますが、その算出元となる「工数」の精度・信憑性に欠けると、加工原価の正確な算出が困難となります。 加工原価の正確な算出が困難ということは、すなわち自社工場の製品別原価・利益を正確に把握できない状態を意味します。 敢えて別な表現をするならば、自社で生産している各製品について、「どの製品が儲かっているのか？（儲かっていないのか？）」を厳密には把握することができない状態にあるということが言えます。 自社工場の製品別原価・利益の現状を正確に把握できないとなると、その後の原価改善・利益確保に向けて改善対象となる要因を正確に突き止めることができません。 改善対象となる要因が正確に掴めないため、その後の現場改善が十分に進まず、結果として各製品の儲け具合を改善することが難しくなります。 逆を言えば、 生産現場の工数実績データを正確に把握することで、 既存設備のスペックに問題があるのか？ 工程の存在自体に問題があるのか？ 現場担当者の段取りのやり方に問題があるのか？ 等のように、 その後の原価改善・利益確保に直結する“ボトルネック”を 正確に把握することが可能となります。 製造業の企業様にとって、 “工数実績データの正確な把握”が 必要かつ重要である理由の2つ目は、「標準時間（リードタイム）を正確に把握するため」ということです。 【理由②：標準時間（リードタイム）を正確に把握するため】 多くの製造業の企業様では各製品の「標準時間」を設定しているかと存じます。 「標準時間」とは、その製品（もしくは部品）を生産するために必要な時間のことを言いますが、その「標準時間」をもとに見積もりが作られ、その製品（もしくは部品）の売価が決定されます。 また、「標準時間」は工場の生産計画にも活用されます。 「標準時間」の設定を見誤ると、自社製品（もしくは部品）の売価の設定や生産計画の立案精度に支障をきたすことになり、結果として会社の収益にも影響を与えることになります。 したがって、「標準時間」の設定に際しては、 そもそも製品（もしくは部品）別の標準時間がわからない 標準時間を最後に設定したのは数年前で、ここ数年間は特に見直し・更新を行っていない 設定する標準時間が短すぎる（⇒標準時間より多くの工数がかかってしまい、納期遅れや赤字の原因に・・・） 設定する標準時間が長すぎる（⇒本来よりも高い価格提示・長い納期提示となってしまい、失注の原因に・・・） 等の状態を避ける必要があります。 ３．おわりに 以上、「工場の収益・原価改善に直結！“工数データ把握“の重要性とは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。 本コラムの内容についてご興味のある方は、是非以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   【無料ダウンロード！！】個別製品別原価改善最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00950 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ ・原価管理体制を改善して収益UPしたい！ ・製品個別の原価が見えるようにしたい！ ・現場を巻き込んだ原価改善を進めたい！ ■目次 1、従業員30名金属加工業の原価改善事例 2、工程毎の作業時間を可視化する事で現場からの原価改善が促進 3、生産管理、原価管理システムを導入 4、手書き日報からリアルタイム日報に運用を改善   ■関連セミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 無料ダウンロードはこちらから https://www.funaisoken.co.jp/seminar/088870   このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・原価管理業務が多い機械加工業の社長様 生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ■開催日程 （全てオンライン開催：PCがあればどこでも受講可能！） 下記いずれかの日程よりご都合の良い日をお選び下さい 2022/09/20 (火)　13:00~15:00 2022/09/27 (火)　13:00~15:00 2022/09/28 (水)　13:00~15:00 2022/09/29 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/088870  

日々製造業の企業様とコミュニケーションをとる中で、ここ最近毎日のように話題に上がるのが「原材料の高騰」というキーワードです。 原材料費が高騰する中で、企業が自社だけで出来ることは適切な原価管理を通じた原価低減しかありません。 弊社のコラムでも何度も取り上げておりますが、今回は製造業が取り組むべき原価管理について、6つのステップで解説いたします。 ステップ0：原価管理の目的を明確にする 原価管理を進めるにあたって、最も重要なことは「何のために原価管理を行うのか」という目的を明確にすることです。 目的が不明確なままプロジェクトを開始しても、どんな情報を収集する必要があるかがぶれてしまい、原価管理を達成できなくなります。 よくある原価管理の目的としては、下記のような事項が挙げられます。 損益分岐点を明らかにして、現在の利益を把握するため 製品別個別原価を把握して注力商品を見つけやすくするため 直接原価計算といった原価分析を実施し、社内改善箇所を明確にするため 工程別設備別分析を行い、損失が出ている工程や設備を見つけて改善活動をするため ステップ1：標準単価の設定 原価管理の目的を明確化したら、次は標準原価の設定を行います。 製造業の場合、3つの切り口で標準単価（＝製造原価）を設定する必要があります。 ①材料費：製造に必要となる部品の単価など ②労務費：製造に関連する従業員の賃金（チャージ）など ③経費：①・②以外で工場維持に必要な賃料、電気代など 標準単価を設定したら、実際のデータを取得するフェーズに移行します。 次に具体的な取得方法を解説します。 ステップ2：データの取得 先に示した通り、標準単価を設定したら、実際のデータを入力・取得するフェーズに移行します。 具体的には、ステップ1で設定した標準原価に対応する形で実績のデータを取得します。 それぞれの費用に対して必要になるデータ・情報としては下記が挙げられます。 ①材料費：BOM（部品構成表）、材料の購買単価リスト ②労務費：時間チャージ、工程別製造実績時間 ③経費：工場全体の賃料、機械毎稼働時間（機械単位で費用を按分するため） 製造業の場合に特に重要なのは、②労務費に関して「改善したい単位に工程を分けて実績を取得する」ということです。 段取りも含めてピッキング・抜き・曲げ・溶接・組立など工程ごとに実績を取得するのか、それとも工程をある程度まとめてしまって実績をとるかなど、自社の考え方に合わせてデータ取得をすると良いでしょう。 製造業という業種では、特に労務費の実際データ取得に苦労される企業が多いです。 各工程において、どのような実績データを取得するのが良いのか？どのように取得することが現場の負担にならないか？を議論して方法を決定する必要があります。 また、取得したデータを活用するためには、生産管理システムなどの他のシステムへデータ連携することが重要です。データ連携することにより、リアルタイムで実績データを取得することができるので後述する原価計算やデータ分析において即時対応できるといったメリットがあります。 ステップ3：原価計算 データの取得ができたら、標準原価と実績原価を計算します。 標準原価に関しては、ステップ1で設定した標準単価に対して実際に使用した数量や時間数を掛け合わせます。 一方で実績原価は、実際にかかった単価に対して実績数量や時間数を掛け合わせることで算出します。 ここでは、初めからすべてを細かく複雑に計算しようとするのではなく、まずは全製品分計算できる粒度で計算することが今後のステップに向けて重要となります。 ステップ4：差異分析 原価計算の結果を受けて標準原価と実績原価の比較、つまり「差異分析」を行います。 標準原価に対して実績原価が高い場合、なぜその差が生じたのかを分析します。 例えば材料費に関して実績原価が標準原価よりも高かった場合、その原因は標準で想定していたより数量が多かったからなのか、それとも仕入単価が高かったのか等、要素を細かく分けて分析を行います。 差異分析の際には、さまざまな軸で分析結果を出すことでより正確な議論ができるようになります。 しかし、差異分析は後述の改善活動のための手段であるため、できるだけ効率したい作業です。 さまざまな軸で分析することを得意とした分析ソフトや分析ツールを選定し、改善活動の為の工数を確保することが大切です。 ステップ5：改善活動 原価管理の最後のステップとしては、改善活動があります。 ステップ4で標準原価と実績原価になぜ差異が生じているかを分析した後は、その原因を解決するための改善活動を行います。 ステップ4の例で考えると、製造工程での加工ミスにより使用数量が標準より増えたことで実績原価が高くなっていたとします。 その場合、加工ミスを減らし歩留まり率を上げる必要があるため、治具の導入などにより歩留まり率を高めるための施策に取り組むなどの改善活動が考えられます。 以上のように、原価管理は大きく6つのステップで取り組むことが一般的です。 ただ、この工程の中でも特に難しいのは「ステップ2：データの取得」だと考えます。 日々の受注をこなすことで精一杯なのに実績取得のためのオペレーションを増やすことはできない、という企業様は非常に多いです。 弊社ではそのような企業様に対して、工数取得プログラムによる実績取得の効率化や原価計算・BIツールを用いたデータ分析自動化などの事例がございます。 ご興味のある方は下記レポートなどを参考にしていただけますと幸いです。 コラム｜製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット コラム｜中小製造業こそ取り組むべき！個別原価管理のススメ コラム｜製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介   ■無料ダウンロード【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   本セミナーで学べるポイント 従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ 開催は残り2回！オンライン開催となります。 2022/07/26 (火)　13:00~15:00 2022/07/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   日々製造業の企業様とコミュニケーションをとる中で、ここ最近毎日のように話題に上がるのが「原材料の高騰」というキーワードです。 原材料費が高騰する中で、企業が自社だけで出来ることは適切な原価管理を通じた原価低減しかありません。 弊社のコラムでも何度も取り上げておりますが、今回は製造業が取り組むべき原価管理について、6つのステップで解説いたします。 ステップ0：原価管理の目的を明確にする 原価管理を進めるにあたって、最も重要なことは「何のために原価管理を行うのか」という目的を明確にすることです。 目的が不明確なままプロジェクトを開始しても、どんな情報を収集する必要があるかがぶれてしまい、原価管理を達成できなくなります。 よくある原価管理の目的としては、下記のような事項が挙げられます。 損益分岐点を明らかにして、現在の利益を把握するため 製品別個別原価を把握して注力商品を見つけやすくするため 直接原価計算といった原価分析を実施し、社内改善箇所を明確にするため 工程別設備別分析を行い、損失が出ている工程や設備を見つけて改善活動をするため ステップ1：標準単価の設定 原価管理の目的を明確化したら、次は標準原価の設定を行います。 製造業の場合、3つの切り口で標準単価（＝製造原価）を設定する必要があります。 ①材料費：製造に必要となる部品の単価など ②労務費：製造に関連する従業員の賃金（チャージ）など ③経費：①・②以外で工場維持に必要な賃料、電気代など 標準単価を設定したら、実際のデータを取得するフェーズに移行します。 次に具体的な取得方法を解説します。 ステップ2：データの取得 先に示した通り、標準単価を設定したら、実際のデータを入力・取得するフェーズに移行します。 具体的には、ステップ1で設定した標準原価に対応する形で実績のデータを取得します。 それぞれの費用に対して必要になるデータ・情報としては下記が挙げられます。 ①材料費：BOM（部品構成表）、材料の購買単価リスト ②労務費：時間チャージ、工程別製造実績時間 ③経費：工場全体の賃料、機械毎稼働時間（機械単位で費用を按分するため） 製造業の場合に特に重要なのは、②労務費に関して「改善したい単位に工程を分けて実績を取得する」ということです。 段取りも含めてピッキング・抜き・曲げ・溶接・組立など工程ごとに実績を取得するのか、それとも工程をある程度まとめてしまって実績をとるかなど、自社の考え方に合わせてデータ取得をすると良いでしょう。 製造業という業種では、特に労務費の実際データ取得に苦労される企業が多いです。 各工程において、どのような実績データを取得するのが良いのか？どのように取得することが現場の負担にならないか？を議論して方法を決定する必要があります。 また、取得したデータを活用するためには、生産管理システムなどの他のシステムへデータ連携することが重要です。データ連携することにより、リアルタイムで実績データを取得することができるので後述する原価計算やデータ分析において即時対応できるといったメリットがあります。 ステップ3：原価計算 データの取得ができたら、標準原価と実績原価を計算します。 標準原価に関しては、ステップ1で設定した標準単価に対して実際に使用した数量や時間数を掛け合わせます。 一方で実績原価は、実際にかかった単価に対して実績数量や時間数を掛け合わせることで算出します。 ここでは、初めからすべてを細かく複雑に計算しようとするのではなく、まずは全製品分計算できる粒度で計算することが今後のステップに向けて重要となります。 ステップ4：差異分析 原価計算の結果を受けて標準原価と実績原価の比較、つまり「差異分析」を行います。 標準原価に対して実績原価が高い場合、なぜその差が生じたのかを分析します。 例えば材料費に関して実績原価が標準原価よりも高かった場合、その原因は標準で想定していたより数量が多かったからなのか、それとも仕入単価が高かったのか等、要素を細かく分けて分析を行います。 差異分析の際には、さまざまな軸で分析結果を出すことでより正確な議論ができるようになります。 しかし、差異分析は後述の改善活動のための手段であるため、できるだけ効率したい作業です。 さまざまな軸で分析することを得意とした分析ソフトや分析ツールを選定し、改善活動の為の工数を確保することが大切です。 ステップ5：改善活動 原価管理の最後のステップとしては、改善活動があります。 ステップ4で標準原価と実績原価になぜ差異が生じているかを分析した後は、その原因を解決するための改善活動を行います。 ステップ4の例で考えると、製造工程での加工ミスにより使用数量が標準より増えたことで実績原価が高くなっていたとします。 その場合、加工ミスを減らし歩留まり率を上げる必要があるため、治具の導入などにより歩留まり率を高めるための施策に取り組むなどの改善活動が考えられます。 以上のように、原価管理は大きく6つのステップで取り組むことが一般的です。 ただ、この工程の中でも特に難しいのは「ステップ2：データの取得」だと考えます。 日々の受注をこなすことで精一杯なのに実績取得のためのオペレーションを増やすことはできない、という企業様は非常に多いです。 弊社ではそのような企業様に対して、工数取得プログラムによる実績取得の効率化や原価計算・BIツールを用いたデータ分析自動化などの事例がございます。 ご興味のある方は下記レポートなどを参考にしていただけますと幸いです。 コラム｜製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット コラム｜中小製造業こそ取り組むべき！個別原価管理のススメ コラム｜製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介   ■無料ダウンロード【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   本セミナーで学べるポイント 従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ 開催は残り2回！オンライン開催となります。 2022/07/26 (火)　13:00~15:00 2022/07/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

１．原価管理最適化の必要性 今回は、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきます。 ここ2年間での新型コロナウイルス感染症の影響、そして、ロシア・ウクライナ問題の影響もあり、あらゆる業界で原材料コストや原油コストが高騰しています。 この流れは当分続きそうで、今後も不透明なだけに、企業経営からすると非常に難しい舵取りが続きます。 また、増加するコストを吸収するための販売先への価格転嫁も実行することがなかなか難しい中、国内の中堅・中小製造業の企業様にとってコントロール可能な施策テーマとして、「原価管理の最適化」が挙げられます。 ２．「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方 以下①～⑥は、「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方です。 ①現状、製品ごとに「市場価格」がある程度決まっており、原材料費高騰分の補うための価格転嫁も難しいため、　製品の売価設定については、現場の要望が反映されにくい（売価を上げにくい）状況にある。 ②そのため、利益確保のために自社でコントロールできるのは「原価低減」に関するアプローチ。 ③「市場価格（売上）」は自社の力だけではコントロールできないが、「原価低減」なら自社の中でコントロール可能である。 ④利益を生み出すための「原価低減」に不可欠なデータとして、製品別の原価が必要。 ⑤製品別の原価が現状どうなっているかを知らなければ、目の前の仕事と原価の繋がりが見えてこないため、現場改善のしようがない。 ⑥製品別の原価が常にオープンになっている状態を作ることで、初めて目の前の仕事と原価の繋がりが見えてくる。 上記①～⑥の考え方をもとに、今回は「原価管理の最適化」のうち、「加工原価の改善」に向けた実際の取り組みのステップをご紹介いたします。 大きくは以下3つのステップに分かれます。 Step1）製品別×工程別工数データの“正確な”把握 上図は加工原価把握のためのフォーマット例です。 縦軸に自社の製品名 横軸に製品別の工程名（各工程名に段取り工数・加工工数・工賃が紐づく） を並べています。 ここでのポイントは、各製品の工数について、 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録するのではなく、 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することです。 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録してしまうと、後々の加工原価改善に向けた現場改善を実施するにあたって、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを正確に追及することが難しくなり、結果として加工原価の改善が進みません。 一方、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することで、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを明確に分析することが可能となるため、結果として改善対象となる工程を具体的に突き止めることができます。 ところで、多くの中堅・中小製造業の企業様では、実行加工原価（実際の加工原価）を厳密には把握しきれていません。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することが加工原価の改善に向けた最大のポイントですが、多くの中堅・中小製造業の企業様は、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することを手間に感じる製造現場側からの強い反発がネックとなり、このStep1でつまずきます。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することが、巡り巡って加工原価の改善と利益の確保へと繋がり、ひいては工場経営全体にインパクトを与える取り組みであることをいかに製造現場側に理解してもらうか。 この点、Step1をクリアするための最大のポイントとなります。 Step2）製品別の原価・利益データのリストアップ 上図は製品別の原価・利益データのリストアップ例です。 前述のStep1で記録した製品別の加工原価データや製品別の売価データ等を整理した上で、各製品を利益の高い順に並べた後に、 上側にベスト10 下側にワースト10 をピックアップしています。 このようにリスト化を進めていくことで、 「なんとなく儲かっている」 「なんとなく儲かっていない」 といった“勘や経験”に依存することなく、実際のデータに基づいて次の現場改善策を打ち出すことが可能となります。 現場の実態に即したデータを活用することで、経営層・現場の工場長・現場作業者の間で共通の改善基準を持つことができます。 「もっと頑張れ」と精神論で改善活動を指示しても現場作業者はなかなか思うように動いてくれませんが、データをもとにした共通の改善基準が見えてくることで、現場作業者も納得感を持ってより精度の高い改善活動を行うことができます。 Step3）加工原価の改善に向けた対策の実行 前述のStep2で「製品別利益ベスト10&ワースト10」を把握することで、優先的にテコ入れが必要な製品が明らかになります。 テコ入れ対象の製品を絞り込んだ後に、 「その製品のどの工程がネックになっているか」 「段取りのしかたに問題があるのか」 「加工工程に問題があるのか」 「担当するヒトのスキルに問題があるのか」 等の観点から、データをもとに過去の現場の状況の振り返りを進めていくことで、その後の加工原価改善に向けて何から手を付けていけばよいかが整理されていきます。 このように、まずは“現場の事実・データ”をもとに現状を正しく把握し、分析を進めていくことで、より精度高くポイントを絞り込みながら改善活動を行うことが可能となります。 敢えて別な表現をするならば、「勘や経験に頼った経営」から「データをもとにした経営」へと会社の体質を変えていくことこそが、「工場の原価改善」の本質であると言っても過言ではないでしょう。 以上、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。 本コラムの内容についてご興味のある方は、是非以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■“積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー 取り組み事例に学ぶ!メーカー経営にAIを活⽤する具体的⽅法とは!! ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆講座内容 第1講座　AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 営業AI化： 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいるメーカーの事例 見積・提案AI化： 営業スタッフの見積・提案業務をAIがサポート 受注予測AI化： AIを活用した受注予測により、売上見込みの精度向上 生産計画・生産管理AI化： AIを活用した生産計画・生産管理による生産性UP・利益率UP 生産技術AI化：AIを活用した生産現場での熟練技術の継承 外観検査AI化：AIを活用した外観検査の省人化＆工程改善・品質UP 顧客対応AI化： 営業時の顧客対応をAIがサポート   第2講座　AI導入戦略講座「メーカー経営者が取り組むべきAI活用戦略とは」 メーカーの経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/01 (水)　13:00~15:00 2022/06/02 (木)　13:00~15:00 2022/06/07 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．原価管理最適化の必要性 今回は、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきます。 ここ2年間での新型コロナウイルス感染症の影響、そして、ロシア・ウクライナ問題の影響もあり、あらゆる業界で原材料コストや原油コストが高騰しています。 この流れは当分続きそうで、今後も不透明なだけに、企業経営からすると非常に難しい舵取りが続きます。 また、増加するコストを吸収するための販売先への価格転嫁も実行することがなかなか難しい中、国内の中堅・中小製造業の企業様にとってコントロール可能な施策テーマとして、「原価管理の最適化」が挙げられます。 ２．「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方 以下①～⑥は、「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方です。 ①現状、製品ごとに「市場価格」がある程度決まっており、原材料費高騰分の補うための価格転嫁も難しいため、　製品の売価設定については、現場の要望が反映されにくい（売価を上げにくい）状況にある。 ②そのため、利益確保のために自社でコントロールできるのは「原価低減」に関するアプローチ。 ③「市場価格（売上）」は自社の力だけではコントロールできないが、「原価低減」なら自社の中でコントロール可能である。 ④利益を生み出すための「原価低減」に不可欠なデータとして、製品別の原価が必要。 ⑤製品別の原価が現状どうなっているかを知らなければ、目の前の仕事と原価の繋がりが見えてこないため、現場改善のしようがない。 ⑥製品別の原価が常にオープンになっている状態を作ることで、初めて目の前の仕事と原価の繋がりが見えてくる。 上記①～⑥の考え方をもとに、今回は「原価管理の最適化」のうち、「加工原価の改善」に向けた実際の取り組みのステップをご紹介いたします。 大きくは以下3つのステップに分かれます。 Step1）製品別×工程別工数データの“正確な”把握 上図は加工原価把握のためのフォーマット例です。 縦軸に自社の製品名 横軸に製品別の工程名（各工程名に段取り工数・加工工数・工賃が紐づく） を並べています。 ここでのポイントは、各製品の工数について、 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録するのではなく、 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することです。 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録してしまうと、後々の加工原価改善に向けた現場改善を実施するにあたって、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを正確に追及することが難しくなり、結果として加工原価の改善が進みません。 一方、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することで、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを明確に分析することが可能となるため、結果として改善対象となる工程を具体的に突き止めることができます。 ところで、多くの中堅・中小製造業の企業様では、実行加工原価（実際の加工原価）を厳密には把握しきれていません。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することが加工原価の改善に向けた最大のポイントですが、多くの中堅・中小製造業の企業様は、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することを手間に感じる製造現場側からの強い反発がネックとなり、このStep1でつまずきます。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することが、巡り巡って加工原価の改善と利益の確保へと繋がり、ひいては工場経営全体にインパクトを与える取り組みであることをいかに製造現場側に理解してもらうか。 この点、Step1をクリアするための最大のポイントとなります。 Step2）製品別の原価・利益データのリストアップ 上図は製品別の原価・利益データのリストアップ例です。 前述のStep1で記録した製品別の加工原価データや製品別の売価データ等を整理した上で、各製品を利益の高い順に並べた後に、 上側にベスト10 下側にワースト10 をピックアップしています。 このようにリスト化を進めていくことで、 「なんとなく儲かっている」 「なんとなく儲かっていない」 といった“勘や経験”に依存することなく、実際のデータに基づいて次の現場改善策を打ち出すことが可能となります。 現場の実態に即したデータを活用することで、経営層・現場の工場長・現場作業者の間で共通の改善基準を持つことができます。 「もっと頑張れ」と精神論で改善活動を指示しても現場作業者はなかなか思うように動いてくれませんが、データをもとにした共通の改善基準が見えてくることで、現場作業者も納得感を持ってより精度の高い改善活動を行うことができます。 Step3）加工原価の改善に向けた対策の実行 前述のStep2で「製品別利益ベスト10&ワースト10」を把握することで、優先的にテコ入れが必要な製品が明らかになります。 テコ入れ対象の製品を絞り込んだ後に、 「その製品のどの工程がネックになっているか」 「段取りのしかたに問題があるのか」 「加工工程に問題があるのか」 「担当するヒトのスキルに問題があるのか」 等の観点から、データをもとに過去の現場の状況の振り返りを進めていくことで、その後の加工原価改善に向けて何から手を付けていけばよいかが整理されていきます。 このように、まずは“現場の事実・データ”をもとに現状を正しく把握し、分析を進めていくことで、より精度高くポイントを絞り込みながら改善活動を行うことが可能となります。 敢えて別な表現をするならば、「勘や経験に頼った経営」から「データをもとにした経営」へと会社の体質を変えていくことこそが、「工場の原価改善」の本質であると言っても過言ではないでしょう。 以上、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。 本コラムの内容についてご興味のある方は、是非以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■“積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー 取り組み事例に学ぶ!メーカー経営にAIを活⽤する具体的⽅法とは!! 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