ERP CONSULTING COLUMN ERP・基幹システムコンサルティングコラム

日々製造業の企業様とコミュニケーションをとる中で、ここ最近毎日のように話題に上がるのが「原材料の高騰」というキーワードです。 原材料費が高騰する中で、企業が自社だけで出来ることは適切な原価管理を通じた原価低減しかありません。 弊社のコラムでも何度も取り上げておりますが、今回は製造業が取り組むべき原価管理について、6つのステップで解説いたします。 ステップ0：原価管理の目的を明確にする 原価管理を進めるにあたって、最も重要なことは「何のために原価管理を行うのか」という目的を明確にすることです。 目的が不明確なままプロジェクトを開始しても、どんな情報を収集する必要があるかがぶれてしまい、原価管理を達成できなくなります。 よくある原価管理の目的としては、下記のような事項が挙げられます。 損益分岐点を明らかにして、現在の利益を把握するため 製品別個別原価を把握して注力商品を見つけやすくするため 直接原価計算といった原価分析を実施し、社内改善箇所を明確にするため 工程別設備別分析を行い、損失が出ている工程や設備を見つけて改善活動をするため ステップ1：標準単価の設定 原価管理の目的を明確化したら、次は標準原価の設定を行います。 製造業の場合、3つの切り口で標準単価（＝製造原価）を設定する必要があります。 ①材料費：製造に必要となる部品の単価など ②労務費：製造に関連する従業員の賃金（チャージ）など ③経費：①・②以外で工場維持に必要な賃料、電気代など 標準単価を設定したら、実際のデータを取得するフェーズに移行します。 次に具体的な取得方法を解説します。 ステップ2：データの取得 先に示した通り、標準単価を設定したら、実際のデータを入力・取得するフェーズに移行します。 具体的には、ステップ1で設定した標準原価に対応する形で実績のデータを取得します。 それぞれの費用に対して必要になるデータ・情報としては下記が挙げられます。 ①材料費：BOM（部品構成表）、材料の購買単価リスト ②労務費：時間チャージ、工程別製造実績時間 ③経費：工場全体の賃料、機械毎稼働時間（機械単位で費用を按分するため） 製造業の場合に特に重要なのは、②労務費に関して「改善したい単位に工程を分けて実績を取得する」ということです。 段取りも含めてピッキング・抜き・曲げ・溶接・組立など工程ごとに実績を取得するのか、それとも工程をある程度まとめてしまって実績をとるかなど、自社の考え方に合わせてデータ取得をすると良いでしょう。 製造業という業種では、特に労務費の実際データ取得に苦労される企業が多いです。 各工程において、どのような実績データを取得するのが良いのか？どのように取得することが現場の負担にならないか？を議論して方法を決定する必要があります。 また、取得したデータを活用するためには、生産管理システムなどの他のシステムへデータ連携することが重要です。データ連携することにより、リアルタイムで実績データを取得することができるので後述する原価計算やデータ分析において即時対応できるといったメリットがあります。 ステップ3：原価計算 データの取得ができたら、標準原価と実績原価を計算します。 標準原価に関しては、ステップ1で設定した標準単価に対して実際に使用した数量や時間数を掛け合わせます。 一方で実績原価は、実際にかかった単価に対して実績数量や時間数を掛け合わせることで算出します。 ここでは、初めからすべてを細かく複雑に計算しようとするのではなく、まずは全製品分計算できる粒度で計算することが今後のステップに向けて重要となります。 ステップ4：差異分析 原価計算の結果を受けて標準原価と実績原価の比較、つまり「差異分析」を行います。 標準原価に対して実績原価が高い場合、なぜその差が生じたのかを分析します。 例えば材料費に関して実績原価が標準原価よりも高かった場合、その原因は標準で想定していたより数量が多かったからなのか、それとも仕入単価が高かったのか等、要素を細かく分けて分析を行います。 差異分析の際には、さまざまな軸で分析結果を出すことでより正確な議論ができるようになります。 しかし、差異分析は後述の改善活動のための手段であるため、できるだけ効率したい作業です。 さまざまな軸で分析することを得意とした分析ソフトや分析ツールを選定し、改善活動の為の工数を確保することが大切です。 ステップ5：改善活動 原価管理の最後のステップとしては、改善活動があります。 ステップ4で標準原価と実績原価になぜ差異が生じているかを分析した後は、その原因を解決するための改善活動を行います。 ステップ4の例で考えると、製造工程での加工ミスにより使用数量が標準より増えたことで実績原価が高くなっていたとします。 その場合、加工ミスを減らし歩留まり率を上げる必要があるため、治具の導入などにより歩留まり率を高めるための施策に取り組むなどの改善活動が考えられます。 以上のように、原価管理は大きく6つのステップで取り組むことが一般的です。 ただ、この工程の中でも特に難しいのは「ステップ2：データの取得」だと考えます。 日々の受注をこなすことで精一杯なのに実績取得のためのオペレーションを増やすことはできない、という企業様は非常に多いです。 弊社ではそのような企業様に対して、工数取得プログラムによる実績取得の効率化や原価計算・BIツールを用いたデータ分析自動化などの事例がございます。 ご興味のある方は下記レポートなどを参考にしていただけますと幸いです。 コラム｜製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット コラム｜中小製造業こそ取り組むべき！個別原価管理のススメ コラム｜製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介   ■無料ダウンロード【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   本セミナーで学べるポイント 従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ 開催は残り2回！オンライン開催となります。 2022/07/26 (火)　13:00~15:00 2022/07/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   日々製造業の企業様とコミュニケーションをとる中で、ここ最近毎日のように話題に上がるのが「原材料の高騰」というキーワードです。 原材料費が高騰する中で、企業が自社だけで出来ることは適切な原価管理を通じた原価低減しかありません。 弊社のコラムでも何度も取り上げておりますが、今回は製造業が取り組むべき原価管理について、6つのステップで解説いたします。 ステップ0：原価管理の目的を明確にする 原価管理を進めるにあたって、最も重要なことは「何のために原価管理を行うのか」という目的を明確にすることです。 目的が不明確なままプロジェクトを開始しても、どんな情報を収集する必要があるかがぶれてしまい、原価管理を達成できなくなります。 よくある原価管理の目的としては、下記のような事項が挙げられます。 損益分岐点を明らかにして、現在の利益を把握するため 製品別個別原価を把握して注力商品を見つけやすくするため 直接原価計算といった原価分析を実施し、社内改善箇所を明確にするため 工程別設備別分析を行い、損失が出ている工程や設備を見つけて改善活動をするため ステップ1：標準単価の設定 原価管理の目的を明確化したら、次は標準原価の設定を行います。 製造業の場合、3つの切り口で標準単価（＝製造原価）を設定する必要があります。 ①材料費：製造に必要となる部品の単価など ②労務費：製造に関連する従業員の賃金（チャージ）など ③経費：①・②以外で工場維持に必要な賃料、電気代など 標準単価を設定したら、実際のデータを取得するフェーズに移行します。 次に具体的な取得方法を解説します。 ステップ2：データの取得 先に示した通り、標準単価を設定したら、実際のデータを入力・取得するフェーズに移行します。 具体的には、ステップ1で設定した標準原価に対応する形で実績のデータを取得します。 それぞれの費用に対して必要になるデータ・情報としては下記が挙げられます。 ①材料費：BOM（部品構成表）、材料の購買単価リスト ②労務費：時間チャージ、工程別製造実績時間 ③経費：工場全体の賃料、機械毎稼働時間（機械単位で費用を按分するため） 製造業の場合に特に重要なのは、②労務費に関して「改善したい単位に工程を分けて実績を取得する」ということです。 段取りも含めてピッキング・抜き・曲げ・溶接・組立など工程ごとに実績を取得するのか、それとも工程をある程度まとめてしまって実績をとるかなど、自社の考え方に合わせてデータ取得をすると良いでしょう。 製造業という業種では、特に労務費の実際データ取得に苦労される企業が多いです。 各工程において、どのような実績データを取得するのが良いのか？どのように取得することが現場の負担にならないか？を議論して方法を決定する必要があります。 また、取得したデータを活用するためには、生産管理システムなどの他のシステムへデータ連携することが重要です。データ連携することにより、リアルタイムで実績データを取得することができるので後述する原価計算やデータ分析において即時対応できるといったメリットがあります。 ステップ3：原価計算 データの取得ができたら、標準原価と実績原価を計算します。 標準原価に関しては、ステップ1で設定した標準単価に対して実際に使用した数量や時間数を掛け合わせます。 一方で実績原価は、実際にかかった単価に対して実績数量や時間数を掛け合わせることで算出します。 ここでは、初めからすべてを細かく複雑に計算しようとするのではなく、まずは全製品分計算できる粒度で計算することが今後のステップに向けて重要となります。 ステップ4：差異分析 原価計算の結果を受けて標準原価と実績原価の比較、つまり「差異分析」を行います。 標準原価に対して実績原価が高い場合、なぜその差が生じたのかを分析します。 例えば材料費に関して実績原価が標準原価よりも高かった場合、その原因は標準で想定していたより数量が多かったからなのか、それとも仕入単価が高かったのか等、要素を細かく分けて分析を行います。 差異分析の際には、さまざまな軸で分析結果を出すことでより正確な議論ができるようになります。 しかし、差異分析は後述の改善活動のための手段であるため、できるだけ効率したい作業です。 さまざまな軸で分析することを得意とした分析ソフトや分析ツールを選定し、改善活動の為の工数を確保することが大切です。 ステップ5：改善活動 原価管理の最後のステップとしては、改善活動があります。 ステップ4で標準原価と実績原価になぜ差異が生じているかを分析した後は、その原因を解決するための改善活動を行います。 ステップ4の例で考えると、製造工程での加工ミスにより使用数量が標準より増えたことで実績原価が高くなっていたとします。 その場合、加工ミスを減らし歩留まり率を上げる必要があるため、治具の導入などにより歩留まり率を高めるための施策に取り組むなどの改善活動が考えられます。 以上のように、原価管理は大きく6つのステップで取り組むことが一般的です。 ただ、この工程の中でも特に難しいのは「ステップ2：データの取得」だと考えます。 日々の受注をこなすことで精一杯なのに実績取得のためのオペレーションを増やすことはできない、という企業様は非常に多いです。 弊社ではそのような企業様に対して、工数取得プログラムによる実績取得の効率化や原価計算・BIツールを用いたデータ分析自動化などの事例がございます。 ご興味のある方は下記レポートなどを参考にしていただけますと幸いです。 コラム｜製造業必見！原価管理をエクセルで行う方法とそのメリット・デメリット コラム｜中小製造業こそ取り組むべき！個別原価管理のススメ コラム｜製造業・工場が実践すべきBIツール活用とは？成功事例も紹介   ■無料ダウンロード【製造業向け】補助金×原価管理システムの成功事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01906_S045 目次 1、事例概要 2、当時の課題 3、取組内容 4、効果 5、補助金申請のポイント レポートの内容 補助金を駆使した原価管理システム導入により、業務効率を向上させた製造業の事例です。 手書き日報や手動転記を排除し、リアルタイムなデータ分析を実現した今回の取組は、業務の革新と効率化を実現しました。 どのような原価管理が良いのか？ リアルタイムに把握するためにはどのような方法があるのか？ 補助金はどのように活用するのが良いのか？ といった悩み事に対しての事例を一冊にまとめています。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   本セミナーで学べるポイント 従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！ ～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！ ～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。 ～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ 開催は残り2回！オンライン開催となります。 2022/07/26 (火)　13:00~15:00 2022/07/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

１．原価管理最適化の必要性 今回は、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきます。 ここ2年間での新型コロナウイルス感染症の影響、そして、ロシア・ウクライナ問題の影響もあり、あらゆる業界で原材料コストや原油コストが高騰しています。 この流れは当分続きそうで、今後も不透明なだけに、企業経営からすると非常に難しい舵取りが続きます。 また、増加するコストを吸収するための販売先への価格転嫁も実行することがなかなか難しい中、国内の中堅・中小製造業の企業様にとってコントロール可能な施策テーマとして、「原価管理の最適化」が挙げられます。 ２．「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方 以下①～⑥は、「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方です。 ①現状、製品ごとに「市場価格」がある程度決まっており、原材料費高騰分の補うための価格転嫁も難しいため、　製品の売価設定については、現場の要望が反映されにくい（売価を上げにくい）状況にある。 ②そのため、利益確保のために自社でコントロールできるのは「原価低減」に関するアプローチ。 ③「市場価格（売上）」は自社の力だけではコントロールできないが、「原価低減」なら自社の中でコントロール可能である。 ④利益を生み出すための「原価低減」に不可欠なデータとして、製品別の原価が必要。 ⑤製品別の原価が現状どうなっているかを知らなければ、目の前の仕事と原価の繋がりが見えてこないため、現場改善のしようがない。 ⑥製品別の原価が常にオープンになっている状態を作ることで、初めて目の前の仕事と原価の繋がりが見えてくる。 上記①～⑥の考え方をもとに、今回は「原価管理の最適化」のうち、「加工原価の改善」に向けた実際の取り組みのステップをご紹介いたします。 大きくは以下3つのステップに分かれます。 Step1）製品別×工程別工数データの“正確な”把握 上図は加工原価把握のためのフォーマット例です。 縦軸に自社の製品名 横軸に製品別の工程名（各工程名に段取り工数・加工工数・工賃が紐づく） を並べています。 ここでのポイントは、各製品の工数について、 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録するのではなく、 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することです。 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録してしまうと、後々の加工原価改善に向けた現場改善を実施するにあたって、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを正確に追及することが難しくなり、結果として加工原価の改善が進みません。 一方、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することで、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを明確に分析することが可能となるため、結果として改善対象となる工程を具体的に突き止めることができます。 ところで、多くの中堅・中小製造業の企業様では、実行加工原価（実際の加工原価）を厳密には把握しきれていません。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することが加工原価の改善に向けた最大のポイントですが、多くの中堅・中小製造業の企業様は、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することを手間に感じる製造現場側からの強い反発がネックとなり、このStep1でつまずきます。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することが、巡り巡って加工原価の改善と利益の確保へと繋がり、ひいては工場経営全体にインパクトを与える取り組みであることをいかに製造現場側に理解してもらうか。 この点、Step1をクリアするための最大のポイントとなります。 Step2）製品別の原価・利益データのリストアップ 上図は製品別の原価・利益データのリストアップ例です。 前述のStep1で記録した製品別の加工原価データや製品別の売価データ等を整理した上で、各製品を利益の高い順に並べた後に、 上側にベスト10 下側にワースト10 をピックアップしています。 このようにリスト化を進めていくことで、 「なんとなく儲かっている」 「なんとなく儲かっていない」 といった“勘や経験”に依存することなく、実際のデータに基づいて次の現場改善策を打ち出すことが可能となります。 現場の実態に即したデータを活用することで、経営層・現場の工場長・現場作業者の間で共通の改善基準を持つことができます。 「もっと頑張れ」と精神論で改善活動を指示しても現場作業者はなかなか思うように動いてくれませんが、データをもとにした共通の改善基準が見えてくることで、現場作業者も納得感を持ってより精度の高い改善活動を行うことができます。 Step3）加工原価の改善に向けた対策の実行 前述のStep2で「製品別利益ベスト10&ワースト10」を把握することで、優先的にテコ入れが必要な製品が明らかになります。 テコ入れ対象の製品を絞り込んだ後に、 「その製品のどの工程がネックになっているか」 「段取りのしかたに問題があるのか」 「加工工程に問題があるのか」 「担当するヒトのスキルに問題があるのか」 等の観点から、データをもとに過去の現場の状況の振り返りを進めていくことで、その後の加工原価改善に向けて何から手を付けていけばよいかが整理されていきます。 このように、まずは“現場の事実・データ”をもとに現状を正しく把握し、分析を進めていくことで、より精度高くポイントを絞り込みながら改善活動を行うことが可能となります。 敢えて別な表現をするならば、「勘や経験に頼った経営」から「データをもとにした経営」へと会社の体質を変えていくことこそが、「工場の原価改善」の本質であると言っても過言ではないでしょう。 以上、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。 本コラムの内容についてご興味のある方は、是非以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■“積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー 取り組み事例に学ぶ!メーカー経営にAIを活⽤する具体的⽅法とは!! ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆講座内容 第1講座　AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 営業AI化： 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいるメーカーの事例 見積・提案AI化： 営業スタッフの見積・提案業務をAIがサポート 受注予測AI化： AIを活用した受注予測により、売上見込みの精度向上 生産計画・生産管理AI化： AIを活用した生産計画・生産管理による生産性UP・利益率UP 生産技術AI化：AIを活用した生産現場での熟練技術の継承 外観検査AI化：AIを活用した外観検査の省人化＆工程改善・品質UP 顧客対応AI化： 営業時の顧客対応をAIがサポート   第2講座　AI導入戦略講座「メーカー経営者が取り組むべきAI活用戦略とは」 メーカーの経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/01 (水)　13:00~15:00 2022/06/02 (木)　13:00~15:00 2022/06/07 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．原価管理最適化の必要性 今回は、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきます。 ここ2年間での新型コロナウイルス感染症の影響、そして、ロシア・ウクライナ問題の影響もあり、あらゆる業界で原材料コストや原油コストが高騰しています。 この流れは当分続きそうで、今後も不透明なだけに、企業経営からすると非常に難しい舵取りが続きます。 また、増加するコストを吸収するための販売先への価格転嫁も実行することがなかなか難しい中、国内の中堅・中小製造業の企業様にとってコントロール可能な施策テーマとして、「原価管理の最適化」が挙げられます。 ２．「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方 以下①～⑥は、「原価管理の最適化」に関する基本的な考え方です。 ①現状、製品ごとに「市場価格」がある程度決まっており、原材料費高騰分の補うための価格転嫁も難しいため、　製品の売価設定については、現場の要望が反映されにくい（売価を上げにくい）状況にある。 ②そのため、利益確保のために自社でコントロールできるのは「原価低減」に関するアプローチ。 ③「市場価格（売上）」は自社の力だけではコントロールできないが、「原価低減」なら自社の中でコントロール可能である。 ④利益を生み出すための「原価低減」に不可欠なデータとして、製品別の原価が必要。 ⑤製品別の原価が現状どうなっているかを知らなければ、目の前の仕事と原価の繋がりが見えてこないため、現場改善のしようがない。 ⑥製品別の原価が常にオープンになっている状態を作ることで、初めて目の前の仕事と原価の繋がりが見えてくる。 上記①～⑥の考え方をもとに、今回は「原価管理の最適化」のうち、「加工原価の改善」に向けた実際の取り組みのステップをご紹介いたします。 大きくは以下3つのステップに分かれます。 Step1）製品別×工程別工数データの“正確な”把握 上図は加工原価把握のためのフォーマット例です。 縦軸に自社の製品名 横軸に製品別の工程名（各工程名に段取り工数・加工工数・工賃が紐づく） を並べています。 ここでのポイントは、各製品の工数について、 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録するのではなく、 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することです。 「段取り時間」と「加工時間」を一纏めにして記録してしまうと、後々の加工原価改善に向けた現場改善を実施するにあたって、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを正確に追及することが難しくなり、結果として加工原価の改善が進みません。 一方、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することで、「段取り工程」と「加工工程」のどちらに問題があるのかを明確に分析することが可能となるため、結果として改善対象となる工程を具体的に突き止めることができます。 ところで、多くの中堅・中小製造業の企業様では、実行加工原価（実際の加工原価）を厳密には把握しきれていません。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することが加工原価の改善に向けた最大のポイントですが、多くの中堅・中小製造業の企業様は、「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ正確に分けて記録することを手間に感じる製造現場側からの強い反発がネックとなり、このStep1でつまずきます。 「段取り時間」と「加工時間」をそれぞれ分けて記録することが、巡り巡って加工原価の改善と利益の確保へと繋がり、ひいては工場経営全体にインパクトを与える取り組みであることをいかに製造現場側に理解してもらうか。 この点、Step1をクリアするための最大のポイントとなります。 Step2）製品別の原価・利益データのリストアップ 上図は製品別の原価・利益データのリストアップ例です。 前述のStep1で記録した製品別の加工原価データや製品別の売価データ等を整理した上で、各製品を利益の高い順に並べた後に、 上側にベスト10 下側にワースト10 をピックアップしています。 このようにリスト化を進めていくことで、 「なんとなく儲かっている」 「なんとなく儲かっていない」 といった“勘や経験”に依存することなく、実際のデータに基づいて次の現場改善策を打ち出すことが可能となります。 現場の実態に即したデータを活用することで、経営層・現場の工場長・現場作業者の間で共通の改善基準を持つことができます。 「もっと頑張れ」と精神論で改善活動を指示しても現場作業者はなかなか思うように動いてくれませんが、データをもとにした共通の改善基準が見えてくることで、現場作業者も納得感を持ってより精度の高い改善活動を行うことができます。 Step3）加工原価の改善に向けた対策の実行 前述のStep2で「製品別利益ベスト10&ワースト10」を把握することで、優先的にテコ入れが必要な製品が明らかになります。 テコ入れ対象の製品を絞り込んだ後に、 「その製品のどの工程がネックになっているか」 「段取りのしかたに問題があるのか」 「加工工程に問題があるのか」 「担当するヒトのスキルに問題があるのか」 等の観点から、データをもとに過去の現場の状況の振り返りを進めていくことで、その後の加工原価改善に向けて何から手を付けていけばよいかが整理されていきます。 このように、まずは“現場の事実・データ”をもとに現状を正しく把握し、分析を進めていくことで、より精度高くポイントを絞り込みながら改善活動を行うことが可能となります。 敢えて別な表現をするならば、「勘や経験に頼った経営」から「データをもとにした経営」へと会社の体質を変えていくことこそが、「工場の原価改善」の本質であると言っても過言ではないでしょう。 以上、「原材料費高騰対策！“工場の原価改善”実践方法とは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。 本コラムの内容についてご興味のある方は、是非以下のURLからお気軽にお問い合わせください。 ▼本コラムの内容に関するお問い合わせはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045   ■“積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー 取り組み事例に学ぶ!メーカー経営にAIを活⽤する具体的⽅法とは!! ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆講座内容 第1講座　AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 営業AI化： 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいるメーカーの事例 見積・提案AI化： 営業スタッフの見積・提案業務をAIがサポート 受注予測AI化： AIを活用した受注予測により、売上見込みの精度向上 生産計画・生産管理AI化： AIを活用した生産計画・生産管理による生産性UP・利益率UP 生産技術AI化：AIを活用した生産現場での熟練技術の継承 外観検査AI化：AIを活用した外観検査の省人化＆工程改善・品質UP 顧客対応AI化： 営業時の顧客対応をAIがサポート   第2講座　AI導入戦略講座「メーカー経営者が取り組むべきAI活用戦略とは」 メーカーの経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/01 (水)　13:00~15:00 2022/06/02 (木)　13:00~15:00 2022/06/07 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

１．原油価格高騰・円安が経営に及ぼす影響 ロシアによるウクライナ侵略などの影響により世界経済も不確実性が高まり、原油等の国際価格は変動しつつ、高い水準で推移しています。また、長引く円安によって、原材料価格が上がり、中堅・中小製造業では、利益を確保する為に得意先に価格転嫁するか、原価改善をせざるを得ない状況にあります。 東京商工会議所の「円安が経営に及ぼす影響に関するアンケート調査結果」によると、８割強の中小企業が円安進行によるマイナス影響を受けているとし「仕入価格、原材料価格の上昇」や「コスト上昇分を売価に転嫁できない」等の回答が多く「採算も悪化した」の回答も4割を占めています。 その中で多くの中堅・中小製造業の経営者は、得意先に値上げ交渉をするものの、「成立しない」もしくは「交渉できる状況にない」「それ以上価格が上がるのであれば別の会社に依頼する・・」など得意先からの厳しい回答を受け価格転嫁できない事が現実です。 ２．値上げ交渉の成功率を上げる方法 値上げ交渉の成功率を上げる１つの方法として「根拠」を明確に提示する事です。得意先の担当者に単純な値上げ要請したとしても、その担当者が「協力会社から〇〇円値上げの交渉がありました」と単に値上交渉の事実を上長もしくは役員に報告する事になり、これでは却下される確率が高くなります。値上げ交渉時に材料価格の推移をデータ化した上で折れ線グラフ等を使って値上げの根拠を明確化し提示する事で、得意先担当者が上長や役員に示しやすくなり値上げ交渉に有効と考えられます。 昨今、経済産業省が発注企業に、下請法の順守を強く求め、監視を強化する方針を示していることから、「根拠」のある値上げの協議には、一定応じるものと考えられます。 ３．原価の「見える化」 また、経営者は、値上げ交渉がうまくいかない事を想定して、原価改善をする事も視野に入れなければなりません。原価改善をするといっても闇雲に改善活動を進めても効果に繋がりません。先ずは、原価を「見える化」する必要があります。 例えば、機械加工製造業であれば、旋盤、マシニング、切断、洗浄、検査等の工程毎の段取り時間及び作業時間の工数を「見える化」して、実際に該当する製品を製造するのに、どれくらいの工数が掛かり、労務費や経費を掛け合わせた場合、原価がいくら掛かるのかを計算する仕組みの構築が必要不可欠になります。これによりどの工程のどの作業がボトルネックになっているのか明確になります。また、外注加工がある場合には外注原価を把握する仕組みを構築することで、製品毎に粗利がどれくらい出ているのかが把握できるようになります。これを得意先という分類で把握する事で、得意先毎の製品がそれぞれどれくらい儲かっているのかを把握する事ができます。 原価を「見える化」する仕組みの構築を短期間で実現する為には、生産管理・原価管理の機能が実装されている製造業専用のパッケージシステムの導入をお勧めします。 また、原価を「見える化」する事で経営としてデジタルデータで得意先毎、個別製品毎に利益がでているか把握できる事だけでなく、現場による原価改善のアクションに繋がりやすくなります。 旋盤、マシニング、切断、洗浄、検査の工程の工数を把握する事によって、誰がどの工程に時間が掛かりすぎているのか、どの工程の段取り時間を改善しなくてはならないのか、場合によっては、工程や機械の入れ替えを判断する材料になります。また、原価を細分化してデジタル化する事により、得意先への価格交渉の際に根拠データを提示する事も可能になるだけでなく、競争力のある見積金額を提示する事も可能になり、結果売上や利益に繋がってくる事が期待されます。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い機械加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ◆講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第二講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！機械加工会社が属人化した業務を排除し、生産管理・個別原価システムの取り組み事例 従業員数120名！鋳造・機械加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価」「製造進捗」見える化の取り組み事例 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法 株式会社船井総合研究所　執行役員 DX支援本部 本部長　菊池 功   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/22 (水)　13:00~15:00 2022/06/24 (金)　13:00~15:00 2022/06/29 (水)　13:00~15:00 2022/07/01 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856?media=smart-factory_S045 目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント③：システム導入を前提とはしない レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方   １．原油価格高騰・円安が経営に及ぼす影響 ロシアによるウクライナ侵略などの影響により世界経済も不確実性が高まり、原油等の国際価格は変動しつつ、高い水準で推移しています。また、長引く円安によって、原材料価格が上がり、中堅・中小製造業では、利益を確保する為に得意先に価格転嫁するか、原価改善をせざるを得ない状況にあります。 東京商工会議所の「円安が経営に及ぼす影響に関するアンケート調査結果」によると、８割強の中小企業が円安進行によるマイナス影響を受けているとし「仕入価格、原材料価格の上昇」や「コスト上昇分を売価に転嫁できない」等の回答が多く「採算も悪化した」の回答も4割を占めています。 その中で多くの中堅・中小製造業の経営者は、得意先に値上げ交渉をするものの、「成立しない」もしくは「交渉できる状況にない」「それ以上価格が上がるのであれば別の会社に依頼する・・」など得意先からの厳しい回答を受け価格転嫁できない事が現実です。 ２．値上げ交渉の成功率を上げる方法 値上げ交渉の成功率を上げる１つの方法として「根拠」を明確に提示する事です。得意先の担当者に単純な値上げ要請したとしても、その担当者が「協力会社から〇〇円値上げの交渉がありました」と単に値上交渉の事実を上長もしくは役員に報告する事になり、これでは却下される確率が高くなります。値上げ交渉時に材料価格の推移をデータ化した上で折れ線グラフ等を使って値上げの根拠を明確化し提示する事で、得意先担当者が上長や役員に示しやすくなり値上げ交渉に有効と考えられます。 昨今、経済産業省が発注企業に、下請法の順守を強く求め、監視を強化する方針を示していることから、「根拠」のある値上げの協議には、一定応じるものと考えられます。 ３．原価の「見える化」 また、経営者は、値上げ交渉がうまくいかない事を想定して、原価改善をする事も視野に入れなければなりません。原価改善をするといっても闇雲に改善活動を進めても効果に繋がりません。先ずは、原価を「見える化」する必要があります。 例えば、機械加工製造業であれば、旋盤、マシニング、切断、洗浄、検査等の工程毎の段取り時間及び作業時間の工数を「見える化」して、実際に該当する製品を製造するのに、どれくらいの工数が掛かり、労務費や経費を掛け合わせた場合、原価がいくら掛かるのかを計算する仕組みの構築が必要不可欠になります。これによりどの工程のどの作業がボトルネックになっているのか明確になります。また、外注加工がある場合には外注原価を把握する仕組みを構築することで、製品毎に粗利がどれくらい出ているのかが把握できるようになります。これを得意先という分類で把握する事で、得意先毎の製品がそれぞれどれくらい儲かっているのかを把握する事ができます。 原価を「見える化」する仕組みの構築を短期間で実現する為には、生産管理・原価管理の機能が実装されている製造業専用のパッケージシステムの導入をお勧めします。 また、原価を「見える化」する事で経営としてデジタルデータで得意先毎、個別製品毎に利益がでているか把握できる事だけでなく、現場による原価改善のアクションに繋がりやすくなります。 旋盤、マシニング、切断、洗浄、検査の工程の工数を把握する事によって、誰がどの工程に時間が掛かりすぎているのか、どの工程の段取り時間を改善しなくてはならないのか、場合によっては、工程や機械の入れ替えを判断する材料になります。また、原価を細分化してデジタル化する事により、得意先への価格交渉の際に根拠データを提示する事も可能になるだけでなく、競争力のある見積金額を提示する事も可能になり、結果売上や利益に繋がってくる事が期待されます。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い機械加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ◆講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第二講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！機械加工会社が属人化した業務を排除し、生産管理・個別原価システムの取り組み事例 従業員数120名！鋳造・機械加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価」「製造進捗」見える化の取り組み事例 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法 株式会社船井総合研究所　執行役員 DX支援本部 本部長　菊池 功   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/22 (水)　13:00~15:00 2022/06/24 (金)　13:00~15:00 2022/06/29 (水)　13:00~15:00 2022/07/01 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856?media=smart-factory_S045 目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント③：システム導入を前提とはしない レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方  

１．はじめに 原材料費の高騰や顧客からの値下げ交渉などを受け、「利益確保」に頭を抱えている中小製造業の経営者の方々は多くいらっしゃるかと思います。 「利益＝売上-原価」であるため、利益を確保するためには売上を伸ばすか原価を下げるかしかありません。 売上を伸ばすためには1製品当たりの単価を上げる・売上製品数を増やすなどが必要ですが、これらは完全には自社でコントロールできない問題でもあります。 以上を踏まえると、利益確保への一番の近道は自社でコントロールできる原価を低減させること、つまり「原価管理」だといえます。 今回のコラムでは、中小製造業が取り組むべき原価管理・個別原価管理についてご紹介させていただきます。 ２．中小製造業の原価管理のよくある課題 中小製造業において、原価管理というと下記のような課題が挙げられるかと思います。 ①1件ごとの取引で儲けが出ているかどうかがわからない 原価差異が明確に認識できておらず、どんぶり勘定になってしまっている状態です。売価に関しては何年間も同じ価格で販売していたり、営業担当者が自身の感覚で値下げ交渉に対応しているケースが該当します。また、「長い付き合いだから…」という理由で仕入先や外注先を固定している、という場合も1件ごとの取引で儲けが出ているかどうかがわからなくなる原因の1つと言えるでしょう。 ②原価改定が定期的に実施できていない ①の課題と同様にどんぶり勘定になってしまっている状態です。どんぶり勘定の状態でも利益が出ている、という場合にこのようなケースに陥ることが多いです。考えてみれば当たり前かもしれませんが、部品単価や加工単価が何年間にもわたって一律ということはほとんどあり得ません。例えば、十何年前に決めた仕入単価・加工単価を見直さずそのまま使い続けている、という製造業の企業様は非常に多いのではないでしょうか。 ③各工程の加工時間・段取り時間などの原価計算ができていない 受注した分のオーダーを製造することに精いっぱいになってしまっている状態です。特に多品種少量生産でロットサイズが小さい中小製造業の企業でこのような状態になることが多いかと思います。各工程の加工時間はいうまでもありませんが、段取り時間はロットサイズが小さくなるとその分原価に対する影響度が大きくなります。製造に手いっぱいになってしまい実績時間が取得できていないと原価管理・原価改善にはつながりません。 以上のような課題がある中小製造業の企業が取り組むべき原価管理を3点ご紹介いたします。 ３．中小製造業が取り組むべき３つの原価管理 ①工程別原価管理 加工の工程別に原価管理ができている状態です。工程別に原価管理ができるようになると、改善が必要な工程が見える化されます。設定した売価に対して、利益を確保するためにかけることができる工数（標準工数）と実際にかかった工数（実績工数）を比較して、標準より工数がかかってしまっている工程で改善活動を行います。工程別に原価管理ができるようにするためには、加工実績・出来高を正確に取得すること・過去実績などを踏まえて適切な標準工数を設定することが必要です。 ②製品別原価管理 製品別に原価管理・儲けが見えている状態です。製品別に原価管理ができるようになると、注力するべき・販売量を増やしたほうが良い製品が判断できるようになります。一方で儲けが出ていないという製品に関しては、材料費が高すぎるのか・加工に時間がかかりすぎているのか、あるいは売価の設定に問題があるのかなど、儲けが出ない原因をドリルダウンして考えていくことができます。このように製品別で原価管理を進めていくためには、①の工程別原価管理を徹底することや、部品表（BOM）を整理してその製品に必要となる材料を明確化することが必要です。 ③得意先別原価管理 得意先別に原価管理・儲けが見えている状態です。得意先別に原価管理ができるようになれば、注力するべき得意先が判断できるようになります。また、得意先によって社内の担当者が決まっている場合には、担当の得意先との取引で利益が出ているのかいないのかという観点で社内の打ち合わせ・今後の取り組みを検討することも可能になります。①・②で述べてきた、工程別・製品別の原価管理ができるようになることで、最終的に得意先の原価管理も可能になります。 上記のような原価管理が実現できれば、自力での「利益確保」が現実的になっていきます。実際にどのように原価管理を実現していけばいいのか、という点につきましては弊社で開催しているセミナーもご参考にしていただければと思います。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い機械加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ◆講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第二講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！機械加工会社が属人化した業務を排除し、生産管理・個別原価システムの取り組み事例 従業員数120名！鋳造・機械加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価」「製造進捗」見える化の取り組み事例 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法 株式会社船井総合研究所　執行役員 DX支援本部 本部長　菊池 功   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/22 (水)　13:00~15:00 2022/06/24 (金)　13:00~15:00 2022/06/29 (水)　13:00~15:00 2022/07/01 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856?media=smart-factory_S045 目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント③：システム導入を前提とはしない レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方   １．はじめに 原材料費の高騰や顧客からの値下げ交渉などを受け、「利益確保」に頭を抱えている中小製造業の経営者の方々は多くいらっしゃるかと思います。 「利益＝売上-原価」であるため、利益を確保するためには売上を伸ばすか原価を下げるかしかありません。 売上を伸ばすためには1製品当たりの単価を上げる・売上製品数を増やすなどが必要ですが、これらは完全には自社でコントロールできない問題でもあります。 以上を踏まえると、利益確保への一番の近道は自社でコントロールできる原価を低減させること、つまり「原価管理」だといえます。 今回のコラムでは、中小製造業が取り組むべき原価管理・個別原価管理についてご紹介させていただきます。 ２．中小製造業の原価管理のよくある課題 中小製造業において、原価管理というと下記のような課題が挙げられるかと思います。 ①1件ごとの取引で儲けが出ているかどうかがわからない 原価差異が明確に認識できておらず、どんぶり勘定になってしまっている状態です。売価に関しては何年間も同じ価格で販売していたり、営業担当者が自身の感覚で値下げ交渉に対応しているケースが該当します。また、「長い付き合いだから…」という理由で仕入先や外注先を固定している、という場合も1件ごとの取引で儲けが出ているかどうかがわからなくなる原因の1つと言えるでしょう。 ②原価改定が定期的に実施できていない ①の課題と同様にどんぶり勘定になってしまっている状態です。どんぶり勘定の状態でも利益が出ている、という場合にこのようなケースに陥ることが多いです。考えてみれば当たり前かもしれませんが、部品単価や加工単価が何年間にもわたって一律ということはほとんどあり得ません。例えば、十何年前に決めた仕入単価・加工単価を見直さずそのまま使い続けている、という製造業の企業様は非常に多いのではないでしょうか。 ③各工程の加工時間・段取り時間などの原価計算ができていない 受注した分のオーダーを製造することに精いっぱいになってしまっている状態です。特に多品種少量生産でロットサイズが小さい中小製造業の企業でこのような状態になることが多いかと思います。各工程の加工時間はいうまでもありませんが、段取り時間はロットサイズが小さくなるとその分原価に対する影響度が大きくなります。製造に手いっぱいになってしまい実績時間が取得できていないと原価管理・原価改善にはつながりません。 以上のような課題がある中小製造業の企業が取り組むべき原価管理を3点ご紹介いたします。 ３．中小製造業が取り組むべき３つの原価管理 ①工程別原価管理 加工の工程別に原価管理ができている状態です。工程別に原価管理ができるようになると、改善が必要な工程が見える化されます。設定した売価に対して、利益を確保するためにかけることができる工数（標準工数）と実際にかかった工数（実績工数）を比較して、標準より工数がかかってしまっている工程で改善活動を行います。工程別に原価管理ができるようにするためには、加工実績・出来高を正確に取得すること・過去実績などを踏まえて適切な標準工数を設定することが必要です。 ②製品別原価管理 製品別に原価管理・儲けが見えている状態です。製品別に原価管理ができるようになると、注力するべき・販売量を増やしたほうが良い製品が判断できるようになります。一方で儲けが出ていないという製品に関しては、材料費が高すぎるのか・加工に時間がかかりすぎているのか、あるいは売価の設定に問題があるのかなど、儲けが出ない原因をドリルダウンして考えていくことができます。このように製品別で原価管理を進めていくためには、①の工程別原価管理を徹底することや、部品表（BOM）を整理してその製品に必要となる材料を明確化することが必要です。 ③得意先別原価管理 得意先別に原価管理・儲けが見えている状態です。得意先別に原価管理ができるようになれば、注力するべき得意先が判断できるようになります。また、得意先によって社内の担当者が決まっている場合には、担当の得意先との取引で利益が出ているのかいないのかという観点で社内の打ち合わせ・今後の取り組みを検討することも可能になります。①・②で述べてきた、工程別・製品別の原価管理ができるようになることで、最終的に得意先の原価管理も可能になります。 上記のような原価管理が実現できれば、自力での「利益確保」が現実的になっていきます。実際にどのように原価管理を実現していけばいいのか、という点につきましては弊社で開催しているセミナーもご参考にしていただければと思います。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ◆このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い機械加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 ◆講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第二講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！機械加工会社が属人化した業務を排除し、生産管理・個別原価システムの取り組み事例 従業員数120名！鋳造・機械加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価」「製造進捗」見える化の取り組み事例 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法 株式会社船井総合研究所　執行役員 DX支援本部 本部長　菊池 功   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/22 (水)　13:00~15:00 2022/06/24 (金)　13:00~15:00 2022/06/29 (水)　13:00~15:00 2022/07/01 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856?media=smart-factory_S045 目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント③：システム導入を前提とはしない レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方  

１．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業の現場業務の属人化業務解消方法について、前編に引き続き後編を説明させていただきます。前編では属人化している業務の解決策の概要について説明させていただいていますので、まだお読みになられていない方はそちらから見ていただければと思います。 創業当時は、少人数で、一人が多様な業務を担当していた状況が、企業規模の拡大に伴い、社員数、業務の種類と量の増加に伴い、業務の細分化・専任化が進みます。その結果、部分的な業務の最適化が行われ、時間が経つと共に属人化が進行します。 その対策として、「業務標準化」プロジェクトを行い、マニュアル（業務手順書）等を作成します。しかし、実際は、「業務標準化」しようにも、同じ業務でも部門や人によって違っていたり、特定の人しか出来ない状態になっていることがあります。そのため、マニュアル作成を誰に依頼すれば正解か判断に迷ったり、特定の人に依頼が集中することになります。また、現業務もあるため、なかなか作成が進まないといったことがあります。他の人が製作を手伝おうにも、結局、作成している人に聞かないとわからないので、なかなか進みません。では、どうすればいいのか。 大企業などであれば、標準化活動として業務時間を割いたり、一時的に人員を当てたりすることが可能ですが、中堅・中小企業では、そうはいきません。日々の忙しい業務の中で作成していくことになります。それなのに得られる成果物がマニュアルだけでは、物足りない気もします。 今回の後編では前編の続きとして、業務刷新で属人化業務を解消するための考え方について具体的に以下の章で説明をします。 ２．DXと業務刷新による業務属人化の解消方法の具体的ポイント 業務を刷新するということは現在の課題を解決して、かつ、新しい方法を設計構築することです。また、再度の属人化を防ぐために、属人化の要素である人の手作業・人の判断の介入を無くしたものにする必要があります。この場合のポイントは3つあります。（この3つのポイントは前編で紹介させていただいたものと同じです。） ①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること ②従来業務内容にとらわれず、仕組化をゼロから構築すること ③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすこと これら３つのポイントを押さえて、業務の刷新を行う上で重要なことは、現状の業務・手順・担当者にこだわらず、ゼロから設計することです。以下に具体的に説明します。 以前より続いている業務であれば、業務が設計された当時とは異なるデジタルツールがありますし、わざわざ人の手足を使わなくてもできることが増えています。例えば、手書き記録を解読しながらエクセルに入力したり、書類をレターケースに入れて運んだりすることは、それぞれ解決できるデジタルツールが存在します。また、それらの使い勝手も改善されており、使いやすくなっています。 では、デジタルツールを導入すれば属人化が解消されるかというとそうではなくて、ベンダーが提供してくれるシステムの操作マニュアルの他に、自社用の業務マニュアルを自社で作成する必要があります。これは、操作方法を統一することで属人化を防ぐことを目的としています。 次に、今の業務を単純にシステムに移行すればいいかといえばそうではありません。それでは、システム導入が目的になってしまい、現場には業務が増えただけとみなされ、定着せずにシステム導入自体が失敗になってしまいます。どのシステムを入れるかの前に業務の課題を洗い出し、システムを導入せずに改善できるところは改善をする必要があります。そうすることで、今の自社にとって不必要な部分をそぎ落として、自社の発展と将来に必要な部分を補強することが可能になります。そうしたうえで、作り直した業務フローを基に更に改善するためにシステムを入れるならどれがいいかを検討することが、より良い業務フローにつながります。 また、業務刷新することで、今まであった業務が無くなり、新しい業務が誕生します。そうすると、現場担当者から業務内容が変わることへの不安、新しい業務ができるかの不安といった様々な不安の声が上がります。この声は意外とプロジェクトメンバーの心理面に影響を与え、現場担当者に極力、迷惑をかけないようにといった思考になってしまい、十分な成果を得られない結末にベクトルが向かいます。こういった事態に陥らないように経営者・管理者はプロジェクトの進行状況を把握し、本質からブレないようにフォローをする必要があります。例えば、属人化の解消は、省人化が目的ではなく、より付加価値が高い業務をしてもらうためであることをコンセプトとして掲げ、現場担当者、会社両方にメリットがあることを都度、伝えましょう。 ３．まとめ 今回のコラムでは、属人化業務の解消方法について具体的に説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。また、上記内容の実現に支援が必要な場合は、弊社にお声がけいただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 前編はこちら https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220302-2/   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業の現場業務の属人化業務解消方法について、前編に引き続き後編を説明させていただきます。前編では属人化している業務の解決策の概要について説明させていただいていますので、まだお読みになられていない方はそちらから見ていただければと思います。 創業当時は、少人数で、一人が多様な業務を担当していた状況が、企業規模の拡大に伴い、社員数、業務の種類と量の増加に伴い、業務の細分化・専任化が進みます。その結果、部分的な業務の最適化が行われ、時間が経つと共に属人化が進行します。 その対策として、「業務標準化」プロジェクトを行い、マニュアル（業務手順書）等を作成します。しかし、実際は、「業務標準化」しようにも、同じ業務でも部門や人によって違っていたり、特定の人しか出来ない状態になっていることがあります。そのため、マニュアル作成を誰に依頼すれば正解か判断に迷ったり、特定の人に依頼が集中することになります。また、現業務もあるため、なかなか作成が進まないといったことがあります。他の人が製作を手伝おうにも、結局、作成している人に聞かないとわからないので、なかなか進みません。では、どうすればいいのか。 大企業などであれば、標準化活動として業務時間を割いたり、一時的に人員を当てたりすることが可能ですが、中堅・中小企業では、そうはいきません。日々の忙しい業務の中で作成していくことになります。それなのに得られる成果物がマニュアルだけでは、物足りない気もします。 今回の後編では前編の続きとして、業務刷新で属人化業務を解消するための考え方について具体的に以下の章で説明をします。 ２．DXと業務刷新による業務属人化の解消方法の具体的ポイント 業務を刷新するということは現在の課題を解決して、かつ、新しい方法を設計構築することです。また、再度の属人化を防ぐために、属人化の要素である人の手作業・人の判断の介入を無くしたものにする必要があります。この場合のポイントは3つあります。（この3つのポイントは前編で紹介させていただいたものと同じです。） ①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること ②従来業務内容にとらわれず、仕組化をゼロから構築すること ③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすこと これら３つのポイントを押さえて、業務の刷新を行う上で重要なことは、現状の業務・手順・担当者にこだわらず、ゼロから設計することです。以下に具体的に説明します。 以前より続いている業務であれば、業務が設計された当時とは異なるデジタルツールがありますし、わざわざ人の手足を使わなくてもできることが増えています。例えば、手書き記録を解読しながらエクセルに入力したり、書類をレターケースに入れて運んだりすることは、それぞれ解決できるデジタルツールが存在します。また、それらの使い勝手も改善されており、使いやすくなっています。 では、デジタルツールを導入すれば属人化が解消されるかというとそうではなくて、ベンダーが提供してくれるシステムの操作マニュアルの他に、自社用の業務マニュアルを自社で作成する必要があります。これは、操作方法を統一することで属人化を防ぐことを目的としています。 次に、今の業務を単純にシステムに移行すればいいかといえばそうではありません。それでは、システム導入が目的になってしまい、現場には業務が増えただけとみなされ、定着せずにシステム導入自体が失敗になってしまいます。どのシステムを入れるかの前に業務の課題を洗い出し、システムを導入せずに改善できるところは改善をする必要があります。そうすることで、今の自社にとって不必要な部分をそぎ落として、自社の発展と将来に必要な部分を補強することが可能になります。そうしたうえで、作り直した業務フローを基に更に改善するためにシステムを入れるならどれがいいかを検討することが、より良い業務フローにつながります。 また、業務刷新することで、今まであった業務が無くなり、新しい業務が誕生します。そうすると、現場担当者から業務内容が変わることへの不安、新しい業務ができるかの不安といった様々な不安の声が上がります。この声は意外とプロジェクトメンバーの心理面に影響を与え、現場担当者に極力、迷惑をかけないようにといった思考になってしまい、十分な成果を得られない結末にベクトルが向かいます。こういった事態に陥らないように経営者・管理者はプロジェクトの進行状況を把握し、本質からブレないようにフォローをする必要があります。例えば、属人化の解消は、省人化が目的ではなく、より付加価値が高い業務をしてもらうためであることをコンセプトとして掲げ、現場担当者、会社両方にメリットがあることを都度、伝えましょう。 ３．まとめ 今回のコラムでは、属人化業務の解消方法について具体的に説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。また、上記内容の実現に支援が必要な場合は、弊社にお声がけいただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 前編はこちら https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220302-2/   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

「通常の業務が忙しいからヒアリングの時間なんてとれない！」 「システムが入ったらもっと業務が忙しくなった…どうしてくれるんだ！」 システム導入を担当したことがある方は、一度はこのような声を現場の方から言われた経験があるのではないでしょうか。 せっかくお金と時間をかけてシステムを導入しても、社員が納得してシステムを使える環境が整備されないと意味がありません。 今回は、社内でもめてあまり効果が得られないシステム導入と社内でもめずに結果として大きな効果が享受できるシステム導入の違いについてまとめたいと思います。 １．よくある揉め事のきっかけ システム導入に際してよくある揉め方・きっかけは以下のような内容ではないでしょうか。 ①現場社員がヒアリングに協力してくれない 　システム導入のキモとなる部署ほど現状の業務で忙しく、システム構築に向けたヒアリングに協力してもらえない、ということはよくあります。例えば、社内の受発注を担う業務系の部署はどの会社でも忙しくシステム導入のキモとなりますが、日中の対応などの忙しさゆえにヒアリングの時間をとることが難しいといわれることが多いです。 ②部門間での情報共有、最適化が図れていない 　会社によって発言力のある部門・ない部門は少なからずあると思いますが、発言力のある部門の要求が強く反映されてしまって会社としての最適化が図れていないケースももめ事につながります。特に営業部門と製造部門は考え方や実現したい内容が相反する場合が多いため、注意が必要です。 ③システム導入によって業務が増えたという不満が出る 　②と似た内容にはなりますが、システムの要件が固まり受入テストなどで実際にシステムを使用する段階になって、現場社員から業務量が増えたという不満が出るケースもあります。特にエクセルや紙帳票への手書きで運用していた会社がシステム導入をする場合、それまでの自由な運用はできなくなり、そのために業務量が増えてしまうことは実際にありえます。 ２．社内でもめないシステム導入を実現するには？ よくある揉め方・きっかけを踏まえて、社内でもめずに大きな効果につながるシステム導入を実現するためのポイントは以下の２つと言えるでしょう。 ①全社的にシステム導入の目的・目標を掲げる 現場社員の協力を受けながらシステム導入を進めるためには、全社的にシステム導入の目的を掲げ、理解してもらうことが重要です。社員全員がシステム導入の目的を理解してくれていれば、システム導入を自分事化しできる限りの協力をしてくれます。目的を掲げる上では、「紙とシステムの二重入力をなくす」「製品別の個別原価が見えるようにする」など、具体的な目的だと社員の理解が得やすいです。その目的に対してそれぞれの部署におけるシステム構成がどのようになるべきなのか、を明確にするとより自分事化できます。また、掲げた目的・目標は会社のトップである社長自らが全体に発表するとその意図がより浸透するでしょう。 ②既存業務に縛れないようにする 導入後も社員から重宝されるシステムにするためには、既存業務に縛られずに業務フローを改めて考え直すことも重要です。既存の業務フローはあくまで既存システムありきであるため、システムが変わるならば業務フローも変わってしかるべき、ということです。例えば、既存業務フローでは帳票を印刷して手書きで書き足していく運用があるとします。業務フローを構築した当時は「印刷」という手段しかなかったですが、今であれば様々なデバイスが存在しており、印刷せずとも必要情報を書き足していくことが可能です。このようにシステムを導入する際には既存の業務フローにしばれることなく自由な発想で業務を考え直すと社員にとって使いやすいシステムに仕上がっていきます。そして結果として、社内でもめることもなくなるでしょう。 今回は、社内で揉めるシステム導入と揉めないシステム導入の違いというテーマでシステム導入のポイントをお伝えいたしました。   ■中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 講座内容 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   「通常の業務が忙しいからヒアリングの時間なんてとれない！」 「システムが入ったらもっと業務が忙しくなった…どうしてくれるんだ！」 システム導入を担当したことがある方は、一度はこのような声を現場の方から言われた経験があるのではないでしょうか。 せっかくお金と時間をかけてシステムを導入しても、社員が納得してシステムを使える環境が整備されないと意味がありません。 今回は、社内でもめてあまり効果が得られないシステム導入と社内でもめずに結果として大きな効果が享受できるシステム導入の違いについてまとめたいと思います。 １．よくある揉め事のきっかけ システム導入に際してよくある揉め方・きっかけは以下のような内容ではないでしょうか。 ①現場社員がヒアリングに協力してくれない 　システム導入のキモとなる部署ほど現状の業務で忙しく、システム構築に向けたヒアリングに協力してもらえない、ということはよくあります。例えば、社内の受発注を担う業務系の部署はどの会社でも忙しくシステム導入のキモとなりますが、日中の対応などの忙しさゆえにヒアリングの時間をとることが難しいといわれることが多いです。 ②部門間での情報共有、最適化が図れていない 　会社によって発言力のある部門・ない部門は少なからずあると思いますが、発言力のある部門の要求が強く反映されてしまって会社としての最適化が図れていないケースももめ事につながります。特に営業部門と製造部門は考え方や実現したい内容が相反する場合が多いため、注意が必要です。 ③システム導入によって業務が増えたという不満が出る 　②と似た内容にはなりますが、システムの要件が固まり受入テストなどで実際にシステムを使用する段階になって、現場社員から業務量が増えたという不満が出るケースもあります。特にエクセルや紙帳票への手書きで運用していた会社がシステム導入をする場合、それまでの自由な運用はできなくなり、そのために業務量が増えてしまうことは実際にありえます。 ２．社内でもめないシステム導入を実現するには？ よくある揉め方・きっかけを踏まえて、社内でもめずに大きな効果につながるシステム導入を実現するためのポイントは以下の２つと言えるでしょう。 ①全社的にシステム導入の目的・目標を掲げる 現場社員の協力を受けながらシステム導入を進めるためには、全社的にシステム導入の目的を掲げ、理解してもらうことが重要です。社員全員がシステム導入の目的を理解してくれていれば、システム導入を自分事化しできる限りの協力をしてくれます。目的を掲げる上では、「紙とシステムの二重入力をなくす」「製品別の個別原価が見えるようにする」など、具体的な目的だと社員の理解が得やすいです。その目的に対してそれぞれの部署におけるシステム構成がどのようになるべきなのか、を明確にするとより自分事化できます。また、掲げた目的・目標は会社のトップである社長自らが全体に発表するとその意図がより浸透するでしょう。 ②既存業務に縛れないようにする 導入後も社員から重宝されるシステムにするためには、既存業務に縛られずに業務フローを改めて考え直すことも重要です。既存の業務フローはあくまで既存システムありきであるため、システムが変わるならば業務フローも変わってしかるべき、ということです。例えば、既存業務フローでは帳票を印刷して手書きで書き足していく運用があるとします。業務フローを構築した当時は「印刷」という手段しかなかったですが、今であれば様々なデバイスが存在しており、印刷せずとも必要情報を書き足していくことが可能です。このようにシステムを導入する際には既存の業務フローにしばれることなく自由な発想で業務を考え直すと社員にとって使いやすいシステムに仕上がっていきます。そして結果として、社内でもめることもなくなるでしょう。 今回は、社内で揉めるシステム導入と揉めないシステム導入の違いというテーマでシステム導入のポイントをお伝えいたしました。   ■中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 講座内容 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業の現場業務の属人化業務解消方法について説明をさせていただきます。創業当時は、限られた人数で、一人が多様な業務を担当しなければならなかった状況が、企業規模が多くなるにつれて、社員も増えていき、業務の種類も量も増えた結果、限られた人にしかできない業務が発生することがあります。その対策として、よく「業務標準化」を行うことで、マニュアル（業務手順書）等を作成し、それを見れば、誰でもできるようにしましょうということを行ってきました。しかし、実際は、「業務標準化」しようにも、その業務のやり方は特定の人に依存しているため、その人にマニュアル作成を依頼することになります。現状業務もあるため、なかなか作成が進まないといったことがあります。他の人が作成を手伝おうにも、結局その人に聞かないとわからないので、これまた、なかなか進みません。では、どうすればいいのか。 大企業などであれば、業務の標準化活動に業務として時間を割いたり、人員を当てたりすることが可能ですが、中堅・中小企業では、そうはいきません。日々の忙しい業務の中でやっていくことになります。それなのに得られる成果物がマニュアルだけでは、物足りない気もします。そこで、属人化している業務を解消する方法の概要について以下の章で、説明をします。 ２．属人化業務のタイプ分析 属人化した業務は、大きく二つタイプに分けることが出来ます。 A型：やり方が明確になれば誰でもできる業務 B型：できるようになるまでに経験・知識が必要な業務 A型は、多くの一般的な仕事が当てはまります。現状の担当者しかやり方を知らないので、属人化してしまっているケースです。ずっと、特定の人が担当しているために、関係する人物・他業務、必要な知識・業務内容が明確になっていないといったこと等が原因です。専門性はそこまで高くないため、手間をかければ標準化することが可能です。 B型は免許が必要な業務や熟練技術者の仕事が当てはまります。業務手順が分かっても、許可や免許、専門知識、技術、経験、勘、才能等が必要なため、一朝一夕にはできるようにならないケースです。 これらの属人化業務はそれぞれ解決策が異なります。A型は、インプットとアウトプット、業務手順と注意点を明確にすることである程度同じ結果を出すことが出来るようになります。B型は、インプットとアウトプット、業務手順と注意点を明確にして、かつ、計画的に人材採用・人材育成・外注等を計画的に実行していくことが必要になります。 ３．DXと業務刷新による属人化解消の方法 従来の属人化解消方法であれば、前項で述べた方法で標準化すること可能です。得られる成果は、マニュアル（業務手順書）等で、属人化の解消は出来ました。しかし、それらは、あくまで、従来からの業務内容が明確になった状態であり、人の手による作業に入っている以上、また、属人化する可能性があります。根本から属人化を解消しようとした場合、その業務自体を仕組み化（＝システム化）する必要があります。ここでの仕組化のポイントは3つあります。 ①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること ②従来業務内容にとらわれず、そのまま仕組化せずにゼロから構築すること ③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすころ まず、「①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること」について説明いたします。こちらは、その業務自体のあり方を考え直す方法です。そもそも、その業務が、必要あるのか、他の業務と一緒にすることは出来ないかなどです。複数の関連する業務を俯瞰して、整理していくことが大切です。 続いて、「②従来業務内容にとらわれず、そのまま仕組化せずにゼロから構築すること」について説明いたします。現状の作業手順が確立した時には無かった便利ツールが多く存在していますので、それらの活用を考慮しながら、手順を再構築します。 最後に、「③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすころ」について説明します。人の手を使う頻度を減らすこと、機械に作業させる時間を増やすことで、生産性を上げて、より付加価値が高い業務に人材を使うようにします。今いる人材を活用する方が、コストの増加につながらないため、判断迷うところですが、業務全体を見直すことで改善メリットの方が大きくなるように検討をします。 ４．まとめ 今回のコラムでは、属人化している業務の解決策についてポイントを説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。今後発行する後編では、業務刷新をともなう業務属人化を解消するための考え方について、より詳細に説明していきます。また、上記内容の達成に支援が必要な場合は、弊社にお声がけいただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック   [sc name="dx-system"][/sc] ▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業の現場業務の属人化業務解消方法について説明をさせていただきます。創業当時は、限られた人数で、一人が多様な業務を担当しなければならなかった状況が、企業規模が多くなるにつれて、社員も増えていき、業務の種類も量も増えた結果、限られた人にしかできない業務が発生することがあります。その対策として、よく「業務標準化」を行うことで、マニュアル（業務手順書）等を作成し、それを見れば、誰でもできるようにしましょうということを行ってきました。しかし、実際は、「業務標準化」しようにも、その業務のやり方は特定の人に依存しているため、その人にマニュアル作成を依頼することになります。現状業務もあるため、なかなか作成が進まないといったことがあります。他の人が作成を手伝おうにも、結局その人に聞かないとわからないので、これまた、なかなか進みません。では、どうすればいいのか。 大企業などであれば、業務の標準化活動に業務として時間を割いたり、人員を当てたりすることが可能ですが、中堅・中小企業では、そうはいきません。日々の忙しい業務の中でやっていくことになります。それなのに得られる成果物がマニュアルだけでは、物足りない気もします。そこで、属人化している業務を解消する方法の概要について以下の章で、説明をします。 ２．属人化業務のタイプ分析 属人化した業務は、大きく二つタイプに分けることが出来ます。 A型：やり方が明確になれば誰でもできる業務 B型：できるようになるまでに経験・知識が必要な業務 A型は、多くの一般的な仕事が当てはまります。現状の担当者しかやり方を知らないので、属人化してしまっているケースです。ずっと、特定の人が担当しているために、関係する人物・他業務、必要な知識・業務内容が明確になっていないといったこと等が原因です。専門性はそこまで高くないため、手間をかければ標準化することが可能です。 B型は免許が必要な業務や熟練技術者の仕事が当てはまります。業務手順が分かっても、許可や免許、専門知識、技術、経験、勘、才能等が必要なため、一朝一夕にはできるようにならないケースです。 これらの属人化業務はそれぞれ解決策が異なります。A型は、インプットとアウトプット、業務手順と注意点を明確にすることである程度同じ結果を出すことが出来るようになります。B型は、インプットとアウトプット、業務手順と注意点を明確にして、かつ、計画的に人材採用・人材育成・外注等を計画的に実行していくことが必要になります。 ３．DXと業務刷新による属人化解消の方法 従来の属人化解消方法であれば、前項で述べた方法で標準化すること可能です。得られる成果は、マニュアル（業務手順書）等で、属人化の解消は出来ました。しかし、それらは、あくまで、従来からの業務内容が明確になった状態であり、人の手による作業に入っている以上、また、属人化する可能性があります。根本から属人化を解消しようとした場合、その業務自体を仕組み化（＝システム化）する必要があります。ここでの仕組化のポイントは3つあります。 ①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること ②従来業務内容にとらわれず、そのまま仕組化せずにゼロから構築すること ③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすころ まず、「①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること」について説明いたします。こちらは、その業務自体のあり方を考え直す方法です。そもそも、その業務が、必要あるのか、他の業務と一緒にすることは出来ないかなどです。複数の関連する業務を俯瞰して、整理していくことが大切です。 続いて、「②従来業務内容にとらわれず、そのまま仕組化せずにゼロから構築すること」について説明いたします。現状の作業手順が確立した時には無かった便利ツールが多く存在していますので、それらの活用を考慮しながら、手順を再構築します。 最後に、「③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすころ」について説明します。人の手を使う頻度を減らすこと、機械に作業させる時間を増やすことで、生産性を上げて、より付加価値が高い業務に人材を使うようにします。今いる人材を活用する方が、コストの増加につながらないため、判断迷うところですが、業務全体を見直すことで改善メリットの方が大きくなるように検討をします。 ４．まとめ 今回のコラムでは、属人化している業務の解決策についてポイントを説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。今後発行する後編では、業務刷新をともなう業務属人化を解消するための考え方について、より詳細に説明していきます。また、上記内容の達成に支援が必要な場合は、弊社にお声がけいただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック   [sc name="dx-system"][/sc]

過去、当コラムでは統合型基幹システム(以下、ERP)について、ERP導入に失敗してしまう事例と、ERP導入を通して生産性を向上させるためのポイントを紹介してきました。 ERPに限った話ではなく、レガシーシステムといわれる作られてから長い年月が経ったシステムに対する問題意識は高まるばかりです。 そちらに言及していることで有名なDXレポート内の“2025年の崖問題”について、改めて簡単におさらいをしておきたいと思います。 １．2025年までに表面化する問題（2025年の崖問題） 【2025年までに表面化する問題（2025年の崖問題）】 先端技術を持った人材不足 古いプログラミング技術を持った人材の減少 上記に伴う、既存システムの保守運用コスト増大 データは増えるが活用できなくなり、競争力低下 セキュリティ面のリスクの増大 優秀な人材不足と、古いがゆえに限られた人間にしかメンテナンスできないシステムは非常にコストがかかります。セキュリティ面も脆弱であることから、リスクは時間がたつごとに徐々に大きくなっていきます。 データはたまっていくものの活用できず、周りの変革にも後れをとり、古いシステムを使っている事のデメリットは時間の経過とともに大きくなっていきます。 同レポートの中でレガシーシステムが“ない”と答えたのは機械器具製造業で10.9%、素材製造業では14.3%にすぎません。 約85％～90％の企業は古いシステムを所持していることとなりますから他人事ではありません。 コロナ禍を契機にDX推進、つまりITを利用しての生産性向上に注目が多く集まったこともあり、この問題への対応が急務となっているわけです。 ２．統合型基幹システム導入によるメリット さて、DX推進という言葉を出しましたが、2025年の崖問題解決に関しても、DX推進に関しても共通するキーワードは“生産性の向上”です。 やみくもにシステムやITツールを導入し、とりあえず全てデジタル処理すればDXかと言われればそういうことではありません。 結果として経営を助けることに繋がらなければ意味がありません。 製造業における生産性向上の方法といわれると、どのようなものが思い浮かぶでしょうか。 おそらく、産業ロボットの導入を伴う工場の自動化・省人化や、AIを活用しての工数削減、生産計画の自動化や職人的な技術の広い継承など、おそらく様々な方法が思い浮かぶのではないでしょうか。 それでは、統合型基幹システムの導入や刷新というのは、どのような課題を解決して生産性向上につながるのかをお話ししたいと思います。 大きなポイントとして、統合型基幹システムというのは経営活動に欠かせない販売系システム、購買系システム、生産系システム、会計系システムの数々を統合したものだということです。 それぞれのシステムを一つにまとめることで生まれるメリットは大きく3つです。 複数のシステムを利用する際に生まれる同じデータの入力などの無駄な業務を排除できる データを一括管理することができるため、セキュリティの一括管理が可能 リアルタイムなデータ蓄積により的確な経営分析・判断が可能 特筆すべきは3番のリアルタイムでのデータ活用を容易にした点です。 多くの企業で経営判断に必要な分析資料は多くの場合Excelで、とても時間をかけて作られています。 データを一つにまとめていないと、 “Aというシステムからデータを出し、Bというシステムのデータとくっつけて、更にCのシステムからもデータを引用して…” など、なかなかタイムリーに確認するには難しく、時間も労力もかかります。 近年になってBIツールと呼ばれるデータ収集・グラフ化をボタン一つで可能にするツールと併用すると、それこそボタン一つでリアルタイムに欲しい情報を手に入れることができるようになります。 毎月〆作業から2-3営業日かかっていた業績資料が即日見ることができれば…、月中であっても途中経過を見ることができれば…そんな願いを叶えることに繋がることとなります。 （もちろん、あくまでデータが一か所にまとまるだけですので、それを活用する方法は別途設定する必要があります） このように、大切な情報を一元管理することは、効率的な活用につなげるための第一歩です。 効率的な運用方法が明確になれば、現場の業務フローもそれに合わせて最適化することが可能となるということも挙げられるかと思います。 ３．統合型基幹システム導入の注意点は？ 最後に、導入における注意点をお話ししたいと思います。 これは、どのシステム導入においても言えることですが、どんなに高額で多機能なシステムであろうと活用できないことには意味がない、ということです。 ここでの活用というのは、従業員がシステムを利用することではありません。 利用されている上で、現場を巻き込んで効率的な業務フローが構築できていて、改善を積み重ねられる環境になっているかどうか、ということです。 導入前にはシステムの持つ機能ばかりが着目されがちですが、現場での具体的な活用と改善手法についてはしっかりと想定する必要があります。 例えばですが、 原価計算するためにはどのような情報を打ち込む必要があるのか… 経営陣が欲しいデータはどのような数値の入力を必要とするのか… データを活用するためにはそもそもどのようなマスター情報を登録する必要があるのか… その情報を集めるために現場ではどんなルールが必要なのか… などなど。 実は多くの企業でこういった部分が見落とされ、ただデータがひとつのところにまとまっているだけ、になってしまっている実態があるのです。 統合型基幹システムというのは非常に便利なシステムです。ただし、様々な業務に関係しているということもあり、導入前にしっかりとした要件定義と導入後の活用方法を検討する必要があります。 こういった課題を克服し、実際に基幹システムを導入した事例を紹介したレポートを皆様に公開しております。 是非ご参考ください。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 機械加工業の為の”生産管理・原価管理システム革命セミナー”2022！ 「儲けの見える化」をして「勘の経営」から「データ経営」へ！！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が分からずに対策が後手になっている社長様   第一講座　生産管理・原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における生産業務・購買業務・在庫業務・原価業務の課題 生産管理・原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理・原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 基幹システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理・基幹システムの導入・活用で成功させる為のベンダー選定   第二講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数60名！機械加工会社が属人化した業務を排除し生産管理・基幹システムで標準化の取り組み事例 従業員数40名の部品加工会社が手作業で行っている生産計画を基幹システム導入で自動化の取り組み事例 従業員90名の機械加工会社が属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化事例 従業員130名の部品加工会社が生産性向上と原価の見える化を目的にシステム導入に着手事例   第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 生産管理・原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンライン開催となります 2022/03/22 (火)13:00~15:00 2022/03/23 (水)13:00~15:00 2022/03/29 (火)13:00~15:00 2022/03/31 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc] 過去、当コラムでは統合型基幹システム(以下、ERP)について、ERP導入に失敗してしまう事例と、ERP導入を通して生産性を向上させるためのポイントを紹介してきました。 ERPに限った話ではなく、レガシーシステムといわれる作られてから長い年月が経ったシステムに対する問題意識は高まるばかりです。 そちらに言及していることで有名なDXレポート内の“2025年の崖問題”について、改めて簡単におさらいをしておきたいと思います。 １．2025年までに表面化する問題（2025年の崖問題） 【2025年までに表面化する問題（2025年の崖問題）】 先端技術を持った人材不足 古いプログラミング技術を持った人材の減少 上記に伴う、既存システムの保守運用コスト増大 データは増えるが活用できなくなり、競争力低下 セキュリティ面のリスクの増大 優秀な人材不足と、古いがゆえに限られた人間にしかメンテナンスできないシステムは非常にコストがかかります。セキュリティ面も脆弱であることから、リスクは時間がたつごとに徐々に大きくなっていきます。 データはたまっていくものの活用できず、周りの変革にも後れをとり、古いシステムを使っている事のデメリットは時間の経過とともに大きくなっていきます。 同レポートの中でレガシーシステムが“ない”と答えたのは機械器具製造業で10.9%、素材製造業では14.3%にすぎません。 約85％～90％の企業は古いシステムを所持していることとなりますから他人事ではありません。 コロナ禍を契機にDX推進、つまりITを利用しての生産性向上に注目が多く集まったこともあり、この問題への対応が急務となっているわけです。 ２．統合型基幹システム導入によるメリット さて、DX推進という言葉を出しましたが、2025年の崖問題解決に関しても、DX推進に関しても共通するキーワードは“生産性の向上”です。 やみくもにシステムやITツールを導入し、とりあえず全てデジタル処理すればDXかと言われればそういうことではありません。 結果として経営を助けることに繋がらなければ意味がありません。 製造業における生産性向上の方法といわれると、どのようなものが思い浮かぶでしょうか。 おそらく、産業ロボットの導入を伴う工場の自動化・省人化や、AIを活用しての工数削減、生産計画の自動化や職人的な技術の広い継承など、おそらく様々な方法が思い浮かぶのではないでしょうか。 それでは、統合型基幹システムの導入や刷新というのは、どのような課題を解決して生産性向上につながるのかをお話ししたいと思います。 大きなポイントとして、統合型基幹システムというのは経営活動に欠かせない販売系システム、購買系システム、生産系システム、会計系システムの数々を統合したものだということです。 それぞれのシステムを一つにまとめることで生まれるメリットは大きく3つです。 複数のシステムを利用する際に生まれる同じデータの入力などの無駄な業務を排除できる データを一括管理することができるため、セキュリティの一括管理が可能 リアルタイムなデータ蓄積により的確な経営分析・判断が可能 特筆すべきは3番のリアルタイムでのデータ活用を容易にした点です。 多くの企業で経営判断に必要な分析資料は多くの場合Excelで、とても時間をかけて作られています。 データを一つにまとめていないと、 “Aというシステムからデータを出し、Bというシステムのデータとくっつけて、更にCのシステムからもデータを引用して…” など、なかなかタイムリーに確認するには難しく、時間も労力もかかります。 近年になってBIツールと呼ばれるデータ収集・グラフ化をボタン一つで可能にするツールと併用すると、それこそボタン一つでリアルタイムに欲しい情報を手に入れることができるようになります。 毎月〆作業から2-3営業日かかっていた業績資料が即日見ることができれば…、月中であっても途中経過を見ることができれば…そんな願いを叶えることに繋がることとなります。 （もちろん、あくまでデータが一か所にまとまるだけですので、それを活用する方法は別途設定する必要があります） このように、大切な情報を一元管理することは、効率的な活用につなげるための第一歩です。 効率的な運用方法が明確になれば、現場の業務フローもそれに合わせて最適化することが可能となるということも挙げられるかと思います。 ３．統合型基幹システム導入の注意点は？ 最後に、導入における注意点をお話ししたいと思います。 これは、どのシステム導入においても言えることですが、どんなに高額で多機能なシステムであろうと活用できないことには意味がない、ということです。 ここでの活用というのは、従業員がシステムを利用することではありません。 利用されている上で、現場を巻き込んで効率的な業務フローが構築できていて、改善を積み重ねられる環境になっているかどうか、ということです。 導入前にはシステムの持つ機能ばかりが着目されがちですが、現場での具体的な活用と改善手法についてはしっかりと想定する必要があります。 例えばですが、 原価計算するためにはどのような情報を打ち込む必要があるのか… 経営陣が欲しいデータはどのような数値の入力を必要とするのか… データを活用するためにはそもそもどのようなマスター情報を登録する必要があるのか… その情報を集めるために現場ではどんなルールが必要なのか… などなど。 実は多くの企業でこういった部分が見落とされ、ただデータがひとつのところにまとまっているだけ、になってしまっている実態があるのです。 統合型基幹システムというのは非常に便利なシステムです。ただし、様々な業務に関係しているということもあり、導入前にしっかりとした要件定義と導入後の活用方法を検討する必要があります。 こういった課題を克服し、実際に基幹システムを導入した事例を紹介したレポートを皆様に公開しております。 是非ご参考ください。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！   「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 機械加工業の為の”生産管理・原価管理システム革命セミナー”2022！ 「儲けの見える化」をして「勘の経営」から「データ経営」へ！！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 生産管理・原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が分からずに対策が後手になっている社長様   第一講座　生産管理・原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における生産業務・購買業務・在庫業務・原価業務の課題 生産管理・原価管理システムの導入失敗例 成功する生産管理・原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 基幹システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 生産管理・基幹システムの導入・活用で成功させる為のベンダー選定   第二講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数60名！機械加工会社が属人化した業務を排除し生産管理・基幹システムで標準化の取り組み事例 従業員数40名の部品加工会社が手作業で行っている生産計画を基幹システム導入で自動化の取り組み事例 従業員90名の機械加工会社が属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化事例 従業員130名の部品加工会社が生産性向上と原価の見える化を目的にシステム導入に着手事例   第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 生産管理・原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンライン開催となります 2022/03/22 (火)13:00~15:00 2022/03/23 (水)13:00~15:00 2022/03/29 (火)13:00~15:00 2022/03/31 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc]

１．AIとノーコード/ローコード 従来、システム開発と言えば、プログラミング言語を駆使して専門のエンジニアが手掛けるものでしたが、「ノーコードツール」や「ローコードツール」によってそのハードルは年々下がってきています。 これまで、KintoneやGoogle AppSheetなどでは一般的なシステム開発に用いられてきましたが、最近、その領域はAIに迄広がりを見せており、2021年10月11日にリリースされたNTTcommunications社が展開するノーコードAI内製開発ツール「Node-AI」では、製造業のお客様を中心に異常検知やプラント運転支援などで活用されています。 また、ユニフィニティー社が展開する「Unifinity」では、AI inside社のAI技術をベースに活用しており、スマートフォンで撮影した画像などをAIで解析可能にしています。 より現場に近い場所で、より業務を知っている現場の方がシステムを開発するというトレンドは今後も続いていき、誰でもAI技術を使って業務改善をする時代が、すぐ近くまで来るかもしれません。 ２．IT人材不足とDX 近年、これらの分野が盛り上がりを見せている背景として、技術革新は当然ありますがIT人材不足も理由の一つにあります。 デジタル変革を進めていくには、クラウドをはじめとするデジタルテクノロジーを用い、膨大なデータを収集、分析して洞察を得ていくことが欠かせません。 しかし、データの利活用を担うIT人材不足は明らかになっています。 たとえば、経済産業省が2019年に実施した調査結果で示された「2030年にはIT人材は最大で約79万人不足する」という見通しは記憶に新しいところです。 このような中で、プログラミングの専門スキルを有さない非エンジニアであってもDXを推進できることや、業務に精通したメンバーが改革を主導できることがメリットとして挙げられています。 さらに、業務の課題を解決して業務プロセスを変革することや、新たなビジネスモデルやサービスなどの価値創出をスピーディにすることが、非IT人材でも実現できるツールとして注目を集めているのです。 ３．ノーコードとローコード ノーコード（No Code）ツールは、「一切」ソースコードを記述せずにソフトウェアを開発できるサービスを指します。 開発のための環境構築が不要な上、非エンジニアでもweb開発が容易にできるため、従来エンジニアに頼っていた部分において内製化し、費用や時間を削減することができます。 また、運用を開始してからも必要に応じて作業作業が迅速にできる点もノーコードツールを利用する大変大きなメリットと言えます。 ローコード（LowCode）ツールは、「なるべく」ソースコードは書かずにソフトウェアを開発できるサービスを指します。 ノーコードのテンプレートにない追加開発や調整を「ローコード」で行うことができるため、従来の開発とノーコード開発のハイブリット型開発とも言われております。 開発者の力量に左右される部分はありますが、ノーコードに比べ拡張性が高い点がメリットと言えます。 以上により、「現場で開発できる」のがノーコード、「開発者の工数を抑える」のがローコードなどとも言われています。 いずれも「開発」という工程を簡易化するためのツールであり開発期間を大幅に短縮させることができます。 米ガートナーは2024年までに世界のアプリケーションの65％以上がローコード開発基盤で構築されると予測しており、今年2022年は、日本企業も半数以上がノーコード/ローコード開発を手掛けるようになると予想しています。 メリットとしては前述の通りですが、ここで注意しておきたいのは、何事にも「負の側面はある」ということです。 ４．ノーコード/ローコード負の側面：セキュリティ・保守の懸念 誰もが開発できるということは、「シャドーIT」（シャドーIT：情報システム部門などが関知せず、ユーザー部門が独自に導入したシステムなど）や「野良アプリ」も増えることを意味します。 例えば、これまで社内の情報システム部などに開発依頼していたようなシステムでも一般部署内で作成可能となり、公開範囲設定によっては管理しきれない体制が生まれます。 結果、予期せぬ情報漏洩のリスクやシステム障害、内部不正などを招いてしまうリスクも十分にあり得ます。 特に、ノーコードツールで開発する場合は、セキュリティ対策はそのツールのプラットフォームが提供する範囲に依存するため、社内で導入する際にはルールを決めるなど対策が必要です。 これらの課題は保守においても同様であり、何か問題が発生した場合に誰が対応するのか、どの範囲で修正するのかを決めておく必要があります。 ５．ノーコード/ローコード負の側面：大規模開発には不向き ノーコード/ローコード開発はツールを利用して開発する手段であることから、利用するツールが展開している範囲内のみでの開発となります。 必然的に、理想とするシステムを理想形で構築できるか否かは、開発を始めてから判明するケースが多くなります。 そのため、初めから規模の大きなシステムを作成しようとすると途中で思わぬ壁に当たる回数も増えることから、大規模開発には不向きだと考えられています。 また、規模だけでなくシステムの理想形によってもノーコード/ローコードツールを利用する際の向き不向きはあるので、開発着手時には慎重な吟味が必要です。 ６．まとめ メリットとデメリットを理解した上で活用すれば、ノーコード・ローコードツールは大変便利なものになります。 導入を検討する際は、対象範囲や運用・開発ルールをしっかり定めてから始めましょう。   ■AIを活用した類似案件検索システム導入事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00595 目次 類似案件検索システムとは 類似案件検索システム導入後の効果 レポートの内容 AIを活用した類似案件検索システム導入事例 過去のPDF図面を参照する類似案件検索システム導入事例をご紹介   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー開催のお知らせ 取り組み事例に学ぶ!経営にAIを活⽤する具体的⽅法とは!! ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 本セミナーで学べるポイント ①”経営者目線”で知っておくべきメーカーで実践できる具体的なAI活用事例が学べる！ ～AIに関心はあるが、具体的な行動が取れないメーカー経営者の為のセミナーです～ ②営業部門にAIを導入することで営業スタッフ個々の経験や勘に依存した営業活動から脱却した事例が学べる！ ～営業部門で具体的にAIをどう活用していくのかがハッキリ分かるセミナーです～ ③製造・生産技術・生産管理部門にAIを導入して熟練技術・職人技術を標準化・継承できる事例が学べる！ ～製造現場と生産技術・生産管理部門でどんなAIが活用できるのかが明確になるセミナーです～ ④今後の受注、売上、生産、在庫等、経営が把握しておきたい指標の予測精度を高める事例が学べる！ ～需要予測や受注予測等、AI活用して未来の数字を予測する手法を学べるセミナーです～ ⑤自社の経営のどこにAIが活用できるかが分かり、具体的な行動計画が作れる！ ～理論・理屈ではなく、現場で実践できる具体的な手法が分かります！～ 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/02/22 (火)　13:00~15:00 2022/02/24 (木)　13:00~15:00 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．AIとノーコード/ローコード 従来、システム開発と言えば、プログラミング言語を駆使して専門のエンジニアが手掛けるものでしたが、「ノーコードツール」や「ローコードツール」によってそのハードルは年々下がってきています。 これまで、KintoneやGoogle AppSheetなどでは一般的なシステム開発に用いられてきましたが、最近、その領域はAIに迄広がりを見せており、2021年10月11日にリリースされたNTTcommunications社が展開するノーコードAI内製開発ツール「Node-AI」では、製造業のお客様を中心に異常検知やプラント運転支援などで活用されています。 また、ユニフィニティー社が展開する「Unifinity」では、AI inside社のAI技術をベースに活用しており、スマートフォンで撮影した画像などをAIで解析可能にしています。 より現場に近い場所で、より業務を知っている現場の方がシステムを開発するというトレンドは今後も続いていき、誰でもAI技術を使って業務改善をする時代が、すぐ近くまで来るかもしれません。 ２．IT人材不足とDX 近年、これらの分野が盛り上がりを見せている背景として、技術革新は当然ありますがIT人材不足も理由の一つにあります。 デジタル変革を進めていくには、クラウドをはじめとするデジタルテクノロジーを用い、膨大なデータを収集、分析して洞察を得ていくことが欠かせません。 しかし、データの利活用を担うIT人材不足は明らかになっています。 たとえば、経済産業省が2019年に実施した調査結果で示された「2030年にはIT人材は最大で約79万人不足する」という見通しは記憶に新しいところです。 このような中で、プログラミングの専門スキルを有さない非エンジニアであってもDXを推進できることや、業務に精通したメンバーが改革を主導できることがメリットとして挙げられています。 さらに、業務の課題を解決して業務プロセスを変革することや、新たなビジネスモデルやサービスなどの価値創出をスピーディにすることが、非IT人材でも実現できるツールとして注目を集めているのです。 ３．ノーコードとローコード ノーコード（No Code）ツールは、「一切」ソースコードを記述せずにソフトウェアを開発できるサービスを指します。 開発のための環境構築が不要な上、非エンジニアでもweb開発が容易にできるため、従来エンジニアに頼っていた部分において内製化し、費用や時間を削減することができます。 また、運用を開始してからも必要に応じて作業作業が迅速にできる点もノーコードツールを利用する大変大きなメリットと言えます。 ローコード（LowCode）ツールは、「なるべく」ソースコードは書かずにソフトウェアを開発できるサービスを指します。 ノーコードのテンプレートにない追加開発や調整を「ローコード」で行うことができるため、従来の開発とノーコード開発のハイブリット型開発とも言われております。 開発者の力量に左右される部分はありますが、ノーコードに比べ拡張性が高い点がメリットと言えます。 以上により、「現場で開発できる」のがノーコード、「開発者の工数を抑える」のがローコードなどとも言われています。 いずれも「開発」という工程を簡易化するためのツールであり開発期間を大幅に短縮させることができます。 米ガートナーは2024年までに世界のアプリケーションの65％以上がローコード開発基盤で構築されると予測しており、今年2022年は、日本企業も半数以上がノーコード/ローコード開発を手掛けるようになると予想しています。 メリットとしては前述の通りですが、ここで注意しておきたいのは、何事にも「負の側面はある」ということです。 ４．ノーコード/ローコード負の側面：セキュリティ・保守の懸念 誰もが開発できるということは、「シャドーIT」（シャドーIT：情報システム部門などが関知せず、ユーザー部門が独自に導入したシステムなど）や「野良アプリ」も増えることを意味します。 例えば、これまで社内の情報システム部などに開発依頼していたようなシステムでも一般部署内で作成可能となり、公開範囲設定によっては管理しきれない体制が生まれます。 結果、予期せぬ情報漏洩のリスクやシステム障害、内部不正などを招いてしまうリスクも十分にあり得ます。 特に、ノーコードツールで開発する場合は、セキュリティ対策はそのツールのプラットフォームが提供する範囲に依存するため、社内で導入する際にはルールを決めるなど対策が必要です。 これらの課題は保守においても同様であり、何か問題が発生した場合に誰が対応するのか、どの範囲で修正するのかを決めておく必要があります。 ５．ノーコード/ローコード負の側面：大規模開発には不向き ノーコード/ローコード開発はツールを利用して開発する手段であることから、利用するツールが展開している範囲内のみでの開発となります。 必然的に、理想とするシステムを理想形で構築できるか否かは、開発を始めてから判明するケースが多くなります。 そのため、初めから規模の大きなシステムを作成しようとすると途中で思わぬ壁に当たる回数も増えることから、大規模開発には不向きだと考えられています。 また、規模だけでなくシステムの理想形によってもノーコード/ローコードツールを利用する際の向き不向きはあるので、開発着手時には慎重な吟味が必要です。 ６．まとめ メリットとデメリットを理解した上で活用すれば、ノーコード・ローコードツールは大変便利なものになります。 導入を検討する際は、対象範囲や運用・開発ルールをしっかり定めてから始めましょう。   ■AIを活用した類似案件検索システム導入事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00595 目次 類似案件検索システムとは 類似案件検索システム導入後の効果 レポートの内容 AIを活用した類似案件検索システム導入事例 過去のPDF図面を参照する類似案件検索システム導入事例をご紹介   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー開催のお知らせ 取り組み事例に学ぶ!経営にAIを活⽤する具体的⽅法とは!! ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 本セミナーで学べるポイント ①”経営者目線”で知っておくべきメーカーで実践できる具体的なAI活用事例が学べる！ ～AIに関心はあるが、具体的な行動が取れないメーカー経営者の為のセミナーです～ ②営業部門にAIを導入することで営業スタッフ個々の経験や勘に依存した営業活動から脱却した事例が学べる！ ～営業部門で具体的にAIをどう活用していくのかがハッキリ分かるセミナーです～ ③製造・生産技術・生産管理部門にAIを導入して熟練技術・職人技術を標準化・継承できる事例が学べる！ ～製造現場と生産技術・生産管理部門でどんなAIが活用できるのかが明確になるセミナーです～ ④今後の受注、売上、生産、在庫等、経営が把握しておきたい指標の予測精度を高める事例が学べる！ ～需要予測や受注予測等、AI活用して未来の数字を予測する手法を学べるセミナーです～ ⑤自社の経営のどこにAIが活用できるかが分かり、具体的な行動計画が作れる！ ～理論・理屈ではなく、現場で実践できる具体的な手法が分かります！～ 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/02/22 (火)　13:00~15:00 2022/02/24 (木)　13:00~15:00 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

１．中小企業・小規模事業者の生産性 経済産業省が発行した「DXレポート」では、製造業でのDX推進の意識は、まだまだ低い傾向にあります。 一方で同省の「製造就業者数の推移」によると、製造業の就業者数は他の業界に比べ下降傾向にあり、DX化による属人化を排除すること、生産性を向上させることは急務なテーマといえます。 同省が発行した「中小企業・小規模事業者の生産性向上について」では、中小企業の生産性が製造業と非製造業において、ともに減少傾向にあることを紹介しています。 1996年から2016年の11年間にかけて、製造業では3.2％減少し、非製造業では9.2％減少しています。 その一方では、大企業は製造業で13.4％、非製造業では8.1％増加しています。 ２．人時生産性とは 人時生産性とは、１人単位時間あたり、どれだけ「付加価値」を生み出すことができたのかを表します。 「付加価値」とは主に「売上」や「粗利」として定義する事が多く、人時生産性１人単位時間あたりの「粗利」を上昇させる事で、残業代を低減し、余った時間を生産部門に注力させる事で、結果的に全社の業績を向上する事に繋がります。 少し見方を変えると「各スタッフが時間をどれだけ有意義に活用できたか」ということになり、スタッフの働く意欲向上も期待できます。 では、生産性を向上させている製造業の特徴は、どのような内容でしょうか？ ３．生産性を向上させている製造業の特徴 生産性を向上させている製造業の特徴はDX化を上手に実施している事です。 多くの中堅・中小の製造業は、生産計画や資材調達等が属人的になっていますが、それでも長年培ってきたノウハウを駆使し、部品や製品を造り、納期迄に納めることで、お客様から高い評価を得ています。 しかしながら特急の受注や急な仕様変更などが発生する事で、属人化した特定のスタッフにより多くの負担が掛かり、そのスタッフがいなくては会社がまわらないというリスクも同時に抱えてしまっています。 DX化を上手に推進できている中堅中小企業では、属人的になっている業務、非効率的に行っている業務、二重三重に行っている業務の洗い出しを行い、これをシンプルに標準化する為の統合基幹システム（ERP）を投資し、上手く活用する事で、スタッフ各々の業務時間短縮を伴う業務改善を行っています。 ここで重要なのは、掛かる業務時間のBefore→Afterを必ず検証するという事です。 これまで得意先から受注があった際に、生産計画を作成して製造指示を出す迄の時間が6時間掛かっていたものが、「納期」「ロット」「工程能力」「工順」「BOM」「不良率」等の要素から自動計算し、30分で製造指示ができるようになった事例においては、Before360分→After30分になった事になります。 ４．生産性を向上させるための統合基幹システム（ERP）とは 統合基幹システム（ERP）とは、経営活動に欠かせない販売系システム、購買系システム、生産系システム、会計系システムの数々を統合した総合的ITシステムです。 販売/生産/購買/在庫/原価/会計/顧客といったそれぞれの業務の情報（データ）を総合的に管理し、1つのデータベースで情報を扱うことで、各システムでの情報活用を得意としています。 この統合基幹システム（ERP）があることで今まで発生していた二重三重のデータ入力業務を排除したり、企業のビジネスプロセスを、組織全体を俯瞰しながら設計し、業務効率を大幅に向上したりと、中堅中小製造業の生産性を向上するための救世主になる可能性があります。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種小ロット生産板金・プレス加工業の為の生産管理・基幹システム”革命セミナー”2022！ 属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化で「見える化」改革！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 【このような方にオススメ】 従業員30名～200名の板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 工程毎の工数、製品毎の原価等を把握し現場改善を進めたいがどのようにはじめたら良いか分からない社長様 生産管理・基幹システムを入れ替えて効率を上げたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 職人・属人化している生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc] １．中小企業・小規模事業者の生産性 経済産業省が発行した「DXレポート」では、製造業でのDX推進の意識は、まだまだ低い傾向にあります。 一方で同省の「製造就業者数の推移」によると、製造業の就業者数は他の業界に比べ下降傾向にあり、DX化による属人化を排除すること、生産性を向上させることは急務なテーマといえます。 同省が発行した「中小企業・小規模事業者の生産性向上について」では、中小企業の生産性が製造業と非製造業において、ともに減少傾向にあることを紹介しています。 1996年から2016年の11年間にかけて、製造業では3.2％減少し、非製造業では9.2％減少しています。 その一方では、大企業は製造業で13.4％、非製造業では8.1％増加しています。 ２．人時生産性とは 人時生産性とは、１人単位時間あたり、どれだけ「付加価値」を生み出すことができたのかを表します。 「付加価値」とは主に「売上」や「粗利」として定義する事が多く、人時生産性１人単位時間あたりの「粗利」を上昇させる事で、残業代を低減し、余った時間を生産部門に注力させる事で、結果的に全社の業績を向上する事に繋がります。 少し見方を変えると「各スタッフが時間をどれだけ有意義に活用できたか」ということになり、スタッフの働く意欲向上も期待できます。 では、生産性を向上させている製造業の特徴は、どのような内容でしょうか？ ３．生産性を向上させている製造業の特徴 生産性を向上させている製造業の特徴はDX化を上手に実施している事です。 多くの中堅・中小の製造業は、生産計画や資材調達等が属人的になっていますが、それでも長年培ってきたノウハウを駆使し、部品や製品を造り、納期迄に納めることで、お客様から高い評価を得ています。 しかしながら特急の受注や急な仕様変更などが発生する事で、属人化した特定のスタッフにより多くの負担が掛かり、そのスタッフがいなくては会社がまわらないというリスクも同時に抱えてしまっています。 DX化を上手に推進できている中堅中小企業では、属人的になっている業務、非効率的に行っている業務、二重三重に行っている業務の洗い出しを行い、これをシンプルに標準化する為の統合基幹システム（ERP）を投資し、上手く活用する事で、スタッフ各々の業務時間短縮を伴う業務改善を行っています。 ここで重要なのは、掛かる業務時間のBefore→Afterを必ず検証するという事です。 これまで得意先から受注があった際に、生産計画を作成して製造指示を出す迄の時間が6時間掛かっていたものが、「納期」「ロット」「工程能力」「工順」「BOM」「不良率」等の要素から自動計算し、30分で製造指示ができるようになった事例においては、Before360分→After30分になった事になります。 ４．生産性を向上させるための統合基幹システム（ERP）とは 統合基幹システム（ERP）とは、経営活動に欠かせない販売系システム、購買系システム、生産系システム、会計系システムの数々を統合した総合的ITシステムです。 販売/生産/購買/在庫/原価/会計/顧客といったそれぞれの業務の情報（データ）を総合的に管理し、1つのデータベースで情報を扱うことで、各システムでの情報活用を得意としています。 この統合基幹システム（ERP）があることで今まで発生していた二重三重のデータ入力業務を排除したり、企業のビジネスプロセスを、組織全体を俯瞰しながら設計し、業務効率を大幅に向上したりと、中堅中小製造業の生産性を向上するための救世主になる可能性があります。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種小ロット生産板金・プレス加工業の為の生産管理・基幹システム”革命セミナー”2022！ 属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化で「見える化」改革！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 【このような方にオススメ】 従業員30名～200名の板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 工程毎の工数、製品毎の原価等を把握し現場改善を進めたいがどのようにはじめたら良いか分からない社長様 生産管理・基幹システムを入れ替えて効率を上げたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 職人・属人化している生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc]

１．はじめに 平成30年（2018年）9月、経済産業省から「DXレポート」が発表されました。 既存の社内ITシステムが抱える問題を放置すると様々な問題が発生し、2025年以降には最大で年間12兆円もの経済損失が生じてしまう、という「2025年の崖」は衝撃的な内容でした。 DXレポートに関しては以前のコラムでもご紹介しているので、詳しくはこちら（2021年5月14日のコラムURL）をご確認ください。 端的に言うと、今後日本企業にはITシステムの刷新が必要である、ということがDXレポートによって指摘されたわけですが、新型コロナウイルス感染拡大の影響もあって企業のIT活用意識は高まってきています。 例えば、不要不急の外出を制限するため、テレワークやWeb会議システムの仕組みは急速に広まりました。 総務省資料によると、テレワークを導入済み・または導入予定と回答した企業の割合が、2019年には約30％であったことに対して、2020年には約60％と倍増しています。 製造業に特化して着目すると、22％から56%と2倍以上の拡大を見せています。 ２．今後重要度が増す？統合型基幹システムとは テレワークやWeb会議システムに続いて、今後注目され重要度が増していくのは統合型基幹システムだと考えます。 まず基幹システムとは、販売管理システム・購買管理システム・生産計画システム・会計システム等、事業運営に欠かせないまさしく企業の基幹となるシステムのことです。 DXレポートでも指摘されていたように、日本企業のITシステムにおける最も大きな問題点の1つはシステムの「サイロ化」です。 「販売管理はこのシステム、購買管理にはこのシステム、会計管理はこれ…」など業務ごとに個別最適がなされ、データが分断されてしまい会社として一貫したデータを管理することができていないという状態、つまり基幹システムが「サイロ化」しているということです。 統合型基幹システムでは、上記のような「サイロ化」している各々のシステムを1つのシステムにまとめて、社内のデータ・情報資産を統合的に管理・活用できることが可能になります。 システム間のデータ受け渡しのために行っていた転記がなくなり生産性が向上する、転記によるタイムラグがなくなることで社内のデータをリアルタイムに見れるようになる、といったメリットがあります。 また、データ量が増えることでAI活用にもプラスの影響があるため、統合型基幹システムは「2025年の崖」を超えるためのカギと言えます。 ３．失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴 ただ、企業が統合型基幹システムを導入するにあたってはよく陥ってしまう問題・失敗があります。以下では、失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴をまとめました。 失敗①：システム導入目的・コンセプト・範囲があいまい 1つ目のよくある失敗は、システム導入の目的やコンセプト・業務範囲があいまいなまま導入を始めてしまうことです。初期構想が不明確なまま導入を進めてしまうことで、システム導入することを目的にしたり、カスタマイズが増えて費用だけがかさんで結果として思うような効果が挙げられなかった、というケースは多々あります。カスタマイズが増えることによる影響は導入時のコストだけではありません。必要以上のカスタマイズは、「技術的負債」として企業に残り続け、導入後の維持コストにも影響します。 失敗②：既存業務のやり方に固執する 2つ目のよくある失敗は、既存業務のやり方に固執して新しいシステムでもその再現を目指してしまうことです。既存業務のやり方は既存システムを使うという前提においてやりやすいだけ、という可能性は大いにあります。また、既存業務をすべて再現しようとすると必然的に大量のカスタマイズが発生します。その業務に精通する社員が在籍中はまだ良いですが、その社員が退職していなくなってから「この業務ってなんでこうなの？」となってからではもう遅いということになります。 失敗③：現実的なスケジュールが立てられていない 3つ目のよくある失敗は、導入までのスケジュールに無理があり現実的なスケジュールが立てられていないことです。「社長から〇月までにシステム導入するように言われていて…」などの場合が特に当てはまります。導入の目安期限を決めること自体は悪くありませんが、システム機能の要件定義や実際に業務をこなせるのかという受入テストなど、システム導入には様々な工程が発生します。導入だけで終わらない、実際に使えるシステムにするためにも、現実的なスケジュールを立てることが重要です。 基幹システム導入のポイントについては無料のダウンロードレポートを参考にしていただけますと幸いです。 是非ダウンロードして貴社の経営にお役立て下さい。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種小ロット生産板金・プレス加工業の為の生産管理・基幹システム”革命セミナー”2022！ 属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化で「見える化」改革！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 【このような方にオススメ】 従業員30名～200名の板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 工程毎の工数、製品毎の原価等を把握し現場改善を進めたいがどのようにはじめたら良いか分からない社長様 生産管理・基幹システムを入れ替えて効率を上げたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 職人・属人化している生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/02/22 (火)　13:00~15:00 2022/02/24 (木)　13:00~15:00 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc] １．はじめに 平成30年（2018年）9月、経済産業省から「DXレポート」が発表されました。 既存の社内ITシステムが抱える問題を放置すると様々な問題が発生し、2025年以降には最大で年間12兆円もの経済損失が生じてしまう、という「2025年の崖」は衝撃的な内容でした。 DXレポートに関しては以前のコラムでもご紹介しているので、詳しくはこちら（2021年5月14日のコラムURL）をご確認ください。 端的に言うと、今後日本企業にはITシステムの刷新が必要である、ということがDXレポートによって指摘されたわけですが、新型コロナウイルス感染拡大の影響もあって企業のIT活用意識は高まってきています。 例えば、不要不急の外出を制限するため、テレワークやWeb会議システムの仕組みは急速に広まりました。 総務省資料によると、テレワークを導入済み・または導入予定と回答した企業の割合が、2019年には約30％であったことに対して、2020年には約60％と倍増しています。 製造業に特化して着目すると、22％から56%と2倍以上の拡大を見せています。 ２．今後重要度が増す？統合型基幹システムとは テレワークやWeb会議システムに続いて、今後注目され重要度が増していくのは統合型基幹システムだと考えます。 まず基幹システムとは、販売管理システム・購買管理システム・生産計画システム・会計システム等、事業運営に欠かせないまさしく企業の基幹となるシステムのことです。 DXレポートでも指摘されていたように、日本企業のITシステムにおける最も大きな問題点の1つはシステムの「サイロ化」です。 「販売管理はこのシステム、購買管理にはこのシステム、会計管理はこれ…」など業務ごとに個別最適がなされ、データが分断されてしまい会社として一貫したデータを管理することができていないという状態、つまり基幹システムが「サイロ化」しているということです。 統合型基幹システムでは、上記のような「サイロ化」している各々のシステムを1つのシステムにまとめて、社内のデータ・情報資産を統合的に管理・活用できることが可能になります。 システム間のデータ受け渡しのために行っていた転記がなくなり生産性が向上する、転記によるタイムラグがなくなることで社内のデータをリアルタイムに見れるようになる、といったメリットがあります。 また、データ量が増えることでAI活用にもプラスの影響があるため、統合型基幹システムは「2025年の崖」を超えるためのカギと言えます。 ３．失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴 ただ、企業が統合型基幹システムを導入するにあたってはよく陥ってしまう問題・失敗があります。以下では、失敗する統合型基幹システム導入の3つの特徴をまとめました。 失敗①：システム導入目的・コンセプト・範囲があいまい 1つ目のよくある失敗は、システム導入の目的やコンセプト・業務範囲があいまいなまま導入を始めてしまうことです。初期構想が不明確なまま導入を進めてしまうことで、システム導入することを目的にしたり、カスタマイズが増えて費用だけがかさんで結果として思うような効果が挙げられなかった、というケースは多々あります。カスタマイズが増えることによる影響は導入時のコストだけではありません。必要以上のカスタマイズは、「技術的負債」として企業に残り続け、導入後の維持コストにも影響します。 失敗②：既存業務のやり方に固執する 2つ目のよくある失敗は、既存業務のやり方に固執して新しいシステムでもその再現を目指してしまうことです。既存業務のやり方は既存システムを使うという前提においてやりやすいだけ、という可能性は大いにあります。また、既存業務をすべて再現しようとすると必然的に大量のカスタマイズが発生します。その業務に精通する社員が在籍中はまだ良いですが、その社員が退職していなくなってから「この業務ってなんでこうなの？」となってからではもう遅いということになります。 失敗③：現実的なスケジュールが立てられていない 3つ目のよくある失敗は、導入までのスケジュールに無理があり現実的なスケジュールが立てられていないことです。「社長から〇月までにシステム導入するように言われていて…」などの場合が特に当てはまります。導入の目安期限を決めること自体は悪くありませんが、システム機能の要件定義や実際に業務をこなせるのかという受入テストなど、システム導入には様々な工程が発生します。導入だけで終わらない、実際に使えるシステムにするためにも、現実的なスケジュールを立てることが重要です。 基幹システム導入のポイントについては無料のダウンロードレポートを参考にしていただけますと幸いです。 是非ダウンロードして貴社の経営にお役立て下さい。   ■“中小製造業の基幹システム導入”最新事例レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00586 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 正確な在庫情報を把握したい 毎月の棚卸回数を減らしたい 棚卸業務による残業を削減したい 各担当者のExcelやAccessによるデータ分散を無くしたい 業務フローを改善したい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種小ロット生産板金・プレス加工業の為の生産管理・基幹システム”革命セミナー”2022！ 属人化した生産・購買・在庫・原価のデータ化で「見える化」改革！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 【このような方にオススメ】 従業員30名～200名の板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる作業や二重三重の生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 工程毎の工数、製品毎の原価等を把握し現場改善を進めたいがどのようにはじめたら良いか分からない社長様 生産管理・基幹システムを入れ替えて効率を上げたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 職人・属人化している生産管理・購買管理・原価管理業務が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 【開催日程】 全てオンライン開催となります 2022/02/22 (火)　13:00~15:00 2022/02/24 (木)　13:00~15:00 2022/03/01 (火)　13:00~15:00 2022/03/03 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc]

1.はじめに 本コラムでは、社内の情報システムの専門家、いわゆる情シス部隊が存在しない企業様において、新たに基幹システム（生産管理、工程管理、会計管理、購買管理といった複数の機能群を有し、一つのデータベースで統合したシステム、ERP（Enterprise Resources Planning）ともいう）を導入する場合の検討から導入、活用までの流れについて、数回のシリーズに分けてお届けさせていただきます。 自社のIT関連の情報を全て把握している人が存在しない場合、新たにシステム導入をするにあたってどのようにハンドリングしてよいかがわからず、ベンダーにまかせっきりになってしまい、導入後も、システムの全体像を把握できず、活用できない場合があります。 そのような状態では、導入したシステムを活用した業務改善を進めることもできず、事業を発展させる機会を逸することになります。 そこで、導入を考え始めたときからどのような手順で進めれば導入後もシステムを活用できる環境を作ることが出来るかについて提案させていただいているのが本コラムシリーズです。 是非、バックナンバーも参考にしていただければ幸いです。 第６回（最終回）は、、第5回に引き続き、システム導入プロジェクトを進める上での現場への定着についてポイントを解説いたします。 2.前回までの振り返りと本コラム内容について 前回までのコラムでは、検討開始の初動から仕様検討をし、システムベンダーを決める際の検討ポイント、現場に受け入れてもらうためのシステム導入プロジェクトのポイントについて解説をしました。 会社全体が新しいシステム導入の理解を示したら、最後はそのシステムを如何にして現場に定着し、効果を発揮していくかを考えます。本コラムでは、新システムの定着と活用について解説いたします。 3.新システムの定着・活用 新しいシステム導入が会社全体に周知され、その重要性を理解してもらうことが出来ました。 今後は、現場を巻き込みながら、新システムを業務フローに組み込んで、日常業務に定着させる作業を進めていきます。 さらに、システムを活用することで、業務の改善に取り組んでいきます。 そのためのポイントとは、(1)システムに合せた現行業務の改善・定着、(2)現場のシステム機能の理解です。各項目について、解説させていただきます。 (1)システムに合せた現行業務の改善・定着について解説します。 ベンダーを検討する段階で新システム導入を念頭に置いた、業務改善・業務内容の変更については、検討をしていましたが、この段階になると、より具体性を持った検討をすることが重要になります。 今までの検討では、主要業務に漏れがないかを確認していた段階でした。次は、イレギュラーな処置などを含めて、より詳細に検討をしていくことになります。この時の考え方のポイントとしては、その業務の意味・得たい成果をきちんと理解し、既存の業務内容、やり方にとらわれず、システムを活用することで、どうやって効率的に業務の成果を得ることが出来るかを考えることが大切です。 既存業務にこだわるあまり、全ての業務を新システムに移行できずに、2つのシステムを使い続けることになることも良くあることです。 また、こうなってしまうと定着も困難です。関係者で知恵を絞って改善を進める必要があります。 (2) 現場のシステム機能の理解について解説します。 人の得手不得手があるので、現場全員が同じレベルの知識を持つことは現実的ではありませんが、最低限のレベルは全員が理解しておくことが重要です。 理由としては、システムを活用した改善を進めるために、職場全体の知恵を必要とするためです。 システムに詳しい人と業務内容に詳しい人が同一人物とは限らないため、相互にフォローをしながらでないと、良い業務改善を行うことは出来ません。 4.おわりに 以上、新システムを現場に定着させて、更に現場でシステムを活用して業務改善を進めるポイントについて解説をさせていただきました。 中小・零細製造業のデジタル化【基幹システム導入_システム導入プロジェクト後編】の解説は以上です。最後までお読みいただきありがとうございました。 AIやデジタル技術を活用した「工場のAI・デジタル化」に関する事例を以下のレポート内でご紹介しております。 中堅・中小製造業 経営者様向け　“工場のAI・デジタル化”最新事例解説レポート   上記の事例レポートは無料でダウンロードいただくことができます。 ご興味のある方は、是非チェックしてみてください。 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/201208/ 無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 1.はじめに 本コラムでは、社内の情報システムの専門家、いわゆる情シス部隊が存在しない企業様において、新たに基幹システム（生産管理、工程管理、会計管理、購買管理といった複数の機能群を有し、一つのデータベースで統合したシステム、ERP（Enterprise Resources Planning）ともいう）を導入する場合の検討から導入、活用までの流れについて、数回のシリーズに分けてお届けさせていただきます。 自社のIT関連の情報を全て把握している人が存在しない場合、新たにシステム導入をするにあたってどのようにハンドリングしてよいかがわからず、ベンダーにまかせっきりになってしまい、導入後も、システムの全体像を把握できず、活用できない場合があります。 そのような状態では、導入したシステムを活用した業務改善を進めることもできず、事業を発展させる機会を逸することになります。 そこで、導入を考え始めたときからどのような手順で進めれば導入後もシステムを活用できる環境を作ることが出来るかについて提案させていただいているのが本コラムシリーズです。 是非、バックナンバーも参考にしていただければ幸いです。 第６回（最終回）は、、第5回に引き続き、システム導入プロジェクトを進める上での現場への定着についてポイントを解説いたします。 2.前回までの振り返りと本コラム内容について 前回までのコラムでは、検討開始の初動から仕様検討をし、システムベンダーを決める際の検討ポイント、現場に受け入れてもらうためのシステム導入プロジェクトのポイントについて解説をしました。 会社全体が新しいシステム導入の理解を示したら、最後はそのシステムを如何にして現場に定着し、効果を発揮していくかを考えます。本コラムでは、新システムの定着と活用について解説いたします。 3.新システムの定着・活用 新しいシステム導入が会社全体に周知され、その重要性を理解してもらうことが出来ました。 今後は、現場を巻き込みながら、新システムを業務フローに組み込んで、日常業務に定着させる作業を進めていきます。 さらに、システムを活用することで、業務の改善に取り組んでいきます。 そのためのポイントとは、(1)システムに合せた現行業務の改善・定着、(2)現場のシステム機能の理解です。各項目について、解説させていただきます。 (1)システムに合せた現行業務の改善・定着について解説します。 ベンダーを検討する段階で新システム導入を念頭に置いた、業務改善・業務内容の変更については、検討をしていましたが、この段階になると、より具体性を持った検討をすることが重要になります。 今までの検討では、主要業務に漏れがないかを確認していた段階でした。次は、イレギュラーな処置などを含めて、より詳細に検討をしていくことになります。この時の考え方のポイントとしては、その業務の意味・得たい成果をきちんと理解し、既存の業務内容、やり方にとらわれず、システムを活用することで、どうやって効率的に業務の成果を得ることが出来るかを考えることが大切です。 既存業務にこだわるあまり、全ての業務を新システムに移行できずに、2つのシステムを使い続けることになることも良くあることです。 また、こうなってしまうと定着も困難です。関係者で知恵を絞って改善を進める必要があります。 (2) 現場のシステム機能の理解について解説します。 人の得手不得手があるので、現場全員が同じレベルの知識を持つことは現実的ではありませんが、最低限のレベルは全員が理解しておくことが重要です。 理由としては、システムを活用した改善を進めるために、職場全体の知恵を必要とするためです。 システムに詳しい人と業務内容に詳しい人が同一人物とは限らないため、相互にフォローをしながらでないと、良い業務改善を行うことは出来ません。 4.おわりに 以上、新システムを現場に定着させて、更に現場でシステムを活用して業務改善を進めるポイントについて解説をさせていただきました。 中小・零細製造業のデジタル化【基幹システム導入_システム導入プロジェクト後編】の解説は以上です。最後までお読みいただきありがとうございました。 AIやデジタル技術を活用した「工場のAI・デジタル化」に関する事例を以下のレポート内でご紹介しております。 中堅・中小製造業 経営者様向け　“工場のAI・デジタル化”最新事例解説レポート   上記の事例レポートは無料でダウンロードいただくことができます。 ご興味のある方は、是非チェックしてみてください。 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/201208/ 無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html