ROBOT CONSULTING COLUMN 自動化・ロボットコンサルティングコラム

１．はじめに 前回の組立工程の自動化①作業の効率化と生産性を考えるでは、 自動化は難しい。 まずは作業の効率化と生産性の見直しをしましょう！ というお話をさせていただきました。 今回は組立工程の自動化例をお話しさせていただきます。 とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 ２．投資対効果の調査 建築系内装部品の組み立ての事例です。 この会社様では高粘度の接着剤を使用してものを固定する組立を実施されていました。 石膏や木材ボード、金属系の金具に対応できる高粘度接着剤を使用しています。 まずは自動化のコストメリットが出るか、という検討から始まりました。 コストメリット試算のポイントは 月ごとの生産を明らかにする 合計、比率を出して生産数の上位品種を特定する 上記から上位品種を整理し下記を明らかにする。 生産時間を確認し個数と掛け合わせる 時間換算し、その製品にかかる人件費を明らかにする かかっているコストを明らかにすることで、“対応すべき品種は何か？”“いくらまでなら投資できるか？”が判断できます。 また、同時並行で行うべきは作業分析です。動画を撮影して、人手なら何分かかっているかを明らかにします。これが目指すべきシステムのタクトタイムになります。そして、作業を分析することでロボット化をしたときに人手とロボット化したときの差異が明らかになってきます。以下がその例です。 接着剤を塗布 　⇒ロボット化すると人手と比較したときに安定した量が塗布できる ケガキ、位置調整がなくなる 　⇒ロボット化することで同じ位置に安定して設置することができる 高価な投資をする必要があるので、徹底した比較、調査が必要です。面倒な作業ですが実施すべきです。 ３．技術的な課題 続いてこのCASEにおける技術的課題に関してです。問題は接着剤でした。 かなりの高粘度の接着剤で、それを押し出せるディスペンサーの選定に苦労しました。ディスペンサーメーカーはいろいろあります。各会社の営業に要件などを伝えると実験してもらえます。 今回はいろいろなメーカーに声をかけ、実験をした結果兵神装備製のディスペンサーを採用しました。理由は下記となります。 高粘度の接着剤を塗布できた モーター式なのでかなりのスピードで塗布が可能 　⇒タクトタイムを短縮できる 液だれをしない 高価ではあるがすべての要件を満たす製品である 続いてハンドに関してです。今回の場合、石膏ボードのように大きくて重いもの、ブラケットのような立体的な金属部品など様々なものをハンドリングしないといけませんでした。 なのでハンドは下記のような構想となりました。 平面があるものを吸着するハンド、 金属部品をチャックするハンド オートツールチェンジャーは付けず、2つの機能を有するハンドを製作することで複数の部品をハンドリングできるようになりました。ほかにも立体形状のワークはたくさんありましたが、最初に投資対効果や自動化すべき製品をあらかじめ検討していたので、立体的なワークを自動化対象にせずとも、投資対効果が出ることが判明していたので、上記構想のハンドで対応しました。 また、大規模な供給装置を今回は取り入れておりません。人は供給を行うことを前提としています。人手の作業は以下となります。 各部品を治具にセットする 設置対象のプレートを供給する 出来上がった製品を次工程輸送用の搬送台に置く 10個ほどセットするようにしています。１つの製品ができるタクトタイムは1分半ほどなので、15分ほどは自動で動きます。その15分の間、他の作業を実施できるようになりました。 このように、組立ロボットの構想にいろいろと検討が必要です。そして技術課題を解決するためにはいろいろと調査が必要です。時間とコストをかけてでも自動化できる、自動化すべき工程はいろいろとあります。ぜひお読みいただいた皆様も今一度自動化に関して検討してみていただければと思います。 本コラムをより詳しく解説している無料のダウンロードレポートをご用意しております。 この機会にぜひダウンロードしてみてはいかがでしょうか。   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   １．はじめに 前回の組立工程の自動化①作業の効率化と生産性を考えるでは、 自動化は難しい。 まずは作業の効率化と生産性の見直しをしましょう！ というお話をさせていただきました。 今回は組立工程の自動化例をお話しさせていただきます。 とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 ２．投資対効果の調査 建築系内装部品の組み立ての事例です。 この会社様では高粘度の接着剤を使用してものを固定する組立を実施されていました。 石膏や木材ボード、金属系の金具に対応できる高粘度接着剤を使用しています。 まずは自動化のコストメリットが出るか、という検討から始まりました。 コストメリット試算のポイントは 月ごとの生産を明らかにする 合計、比率を出して生産数の上位品種を特定する 上記から上位品種を整理し下記を明らかにする。 生産時間を確認し個数と掛け合わせる 時間換算し、その製品にかかる人件費を明らかにする かかっているコストを明らかにすることで、“対応すべき品種は何か？”“いくらまでなら投資できるか？”が判断できます。 また、同時並行で行うべきは作業分析です。動画を撮影して、人手なら何分かかっているかを明らかにします。これが目指すべきシステムのタクトタイムになります。そして、作業を分析することでロボット化をしたときに人手とロボット化したときの差異が明らかになってきます。以下がその例です。 接着剤を塗布 　⇒ロボット化すると人手と比較したときに安定した量が塗布できる ケガキ、位置調整がなくなる 　⇒ロボット化することで同じ位置に安定して設置することができる 高価な投資をする必要があるので、徹底した比較、調査が必要です。面倒な作業ですが実施すべきです。 ３．技術的な課題 続いてこのCASEにおける技術的課題に関してです。問題は接着剤でした。 かなりの高粘度の接着剤で、それを押し出せるディスペンサーの選定に苦労しました。ディスペンサーメーカーはいろいろあります。各会社の営業に要件などを伝えると実験してもらえます。 今回はいろいろなメーカーに声をかけ、実験をした結果兵神装備製のディスペンサーを採用しました。理由は下記となります。 高粘度の接着剤を塗布できた モーター式なのでかなりのスピードで塗布が可能 　⇒タクトタイムを短縮できる 液だれをしない 高価ではあるがすべての要件を満たす製品である 続いてハンドに関してです。今回の場合、石膏ボードのように大きくて重いもの、ブラケットのような立体的な金属部品など様々なものをハンドリングしないといけませんでした。 なのでハンドは下記のような構想となりました。 平面があるものを吸着するハンド、 金属部品をチャックするハンド オートツールチェンジャーは付けず、2つの機能を有するハンドを製作することで複数の部品をハンドリングできるようになりました。ほかにも立体形状のワークはたくさんありましたが、最初に投資対効果や自動化すべき製品をあらかじめ検討していたので、立体的なワークを自動化対象にせずとも、投資対効果が出ることが判明していたので、上記構想のハンドで対応しました。 また、大規模な供給装置を今回は取り入れておりません。人は供給を行うことを前提としています。人手の作業は以下となります。 各部品を治具にセットする 設置対象のプレートを供給する 出来上がった製品を次工程輸送用の搬送台に置く 10個ほどセットするようにしています。１つの製品ができるタクトタイムは1分半ほどなので、15分ほどは自動で動きます。その15分の間、他の作業を実施できるようになりました。 このように、組立ロボットの構想にいろいろと検討が必要です。そして技術課題を解決するためにはいろいろと調査が必要です。時間とコストをかけてでも自動化できる、自動化すべき工程はいろいろとあります。ぜひお読みいただいた皆様も今一度自動化に関して検討してみていただければと思います。 本コラムをより詳しく解説している無料のダウンロードレポートをご用意しております。 この機会にぜひダウンロードしてみてはいかがでしょうか。   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。  

１．協働ロボットとは何か 協働ロボットとは、人と一緒に作業を行う事の出来る産業用ロボットです。 本来産業用ロボットというのは、非常に力持ちです。ロボットの種類や大きさによるものの 人を遥かに超える大きな力をもっている為に産業用ロボットの稼働範囲に人が入ってしまうと重篤な災害を引き起こすリスクがあります。 その為、産業用ロボットの周囲には安全柵の設置が必要であり、安全柵はロボットが停止していないと開かない様になっています。 完全にロボットのみで完結するシステムであれば問題無いのですが、あくまで人が組立作業を行うが人の作業をロボットで補助して欲しいというニーズや、普段は必要無いが生産ラインに欠員等の人員不足等があった際にロボットを使用したい、というニーズが多くあります。 2013年12月に以下のとおり規制が緩和されたことをきっかけに、労働者に危険が生じない産業用ロボットの開発が進みました。それこそが協働ロボットです。 事業者は、産業用ロボットを運転する場合（教示等のために産業用ロボットを運転する場合及び産業用ロボットの運転中に次条に規定する作業を行わなければならない場合において産業用ロボットを運転するときを除く。）において、当該産業用ロボットに接触することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、さく又は囲いを設ける等当該危険を防止するために必要な措置を講じなければならない。 厚生労働省『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』より 産業用ロボットを使用する事業者が、労働安全衛生法第２８条の２による危険性等の調査（以下 「リスクアセスメント」という。）に基づく措置を実施し、産業用ロボットに接触することにより労働者に危険の生ずるおそれが無くなったと評価できるときは、本条の「労働者に危険が生ずるおそれのあるとき」に該当しません。 『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』（平成２５年１２月２４日付基発１２２４第２号通達）より 協働ロボットは一般的にモーターの定格出力が80Wを超えない様になっています。そして何かに衝突したり大きな負荷がロボットに掛かった場合は即時モータ電源が遮断されるようになっています。 感覚的に言えば、道を歩いていてすれ違う人と軽く肩がぶつかった時の衝撃よりも軽い衝撃でロボットは停止する様になっており、作業者が仮にロボットに接触しても大きな災害につながるリスクは小さいのです。 ２．協働ロボットの特徴 協働ロボットは安全の為に他の産業用ロボットに比べて非常に非力に作られています。 非力であるが故に大きなモノや重たいモノは持つ事も素早く動く事も出来ません。 しかし、下記の様な特長を持っています。 非常にコンパクトで軽量な為に必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が出来る。 ※協働ロボットの架台にキャスターが付いているモノも多いです。 直接教示が可能なモノが多く簡単に動かす事が出来る。※直接教示はダイレクトティーチングとも呼ばれ、人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法。簡単で早い教示が可能です。 コンセント繋げれば使える。大がかりなシステムが必要無い為、導入コストを引き下げる事が出来る。 ※協働ロボット単体の単価は一般の産業用ロボットに比べて高めですが、安全対策機器に掛かる費用やシステム設計費等を抑制する事が出来るのでシステム全体としての費用は抑える事が出来ます。 ビジョンセンサ等をセンシング機器とアッセンブリで販売されているモノも多く用途に合わせて選ぶ事が出来る。 操作が簡単に誰でも出来る様にアプリケーションの開発が進んでおり、一般的な産業用ロボットに比べて遥かに使いやすい。 協働ロボットはこのような特徴をもっており、一般の産業用ロボットでは不可能な事が可能となる面をもっています。作業者のすぐそばで作業をする為に、安全性と操作性に非常に特化されており【身近なロボット】として生産現場で活躍しています。 協働ロボットは非常に非力と記述しましたが、現在の開発競争の中、可搬重量が数１０KGを超える協働ロボットも出てきています。安全対策の進歩により、かなり力のある協働ロボットも世に出てきており、数年後には協働ロボットは一般産業用ロボットの可搬性能に並んでいくかも知れませんね。 ３． 協働ロボットの主要メーカと商品 現在下記の様なロボットメーカーが協働ロボットを開発し販売しています。 ユニバーサルロボット（デンマーク）　　「URシリーズ」 安川電機（日本）　　「MOTOMAN-HC」 ファナック（日本）　　「CRシリーズ」 ABB　（スイス）　　「YuMi®」 KUKA　（ドイツ）　　「LBR iiwa」 川崎重工（日本）　　「duAro」 三菱電機（日本）　　「MELFA ASSISTA」 住友重機械工業（日本）　　「Sawyer」 デンソーウェーブ（日本）　　「COBOTTA」 オムロン（日本）　　「TMシリーズ」 不二越（日本）　　「CZ１０」 TechMan Robot（台湾）　　「TMシリーズ」 Doosan Robotics（韓国）　　「Mシリーズ」 KAWADA　Robotics　（日本）　「NEXTAGE」 ここに記載したメーカーと商品はごく一部になります。 国内海外問わず様々なメーカーが協働ロボット市場に参入しており、これまでにない協働ロボットがどんどん世に送り出されています。 世界シェアでいえばユニバーサルロボットが圧倒的なシェアを誇っていると言えますが、各社様々な特徴を持った協働ロボットをリリースしており一概にどこのロボットが一番良いと言う事は出来ません。 協働ロボットの価格については、韓国や台湾の協働ロボットは価格面において非常に優位性があります。 一般的に協働ロボットは500～600万円程するモノですが、300万円台で購入できるモノも出ています。今後更に性能の良いものがより安価に購入できる様になってくると思います。 日本においては双椀ロボットの開発も進んでおり、ロボットアームが2本ありビジョンセンサも標準装備されている事で対応可能な加工や工程が幅広く非常に汎用性に富んでいます。本来複数軸のロボットの制御やティーチングは非常に難しいのですが、これを簡単に安全に出来るようにアプリケーションを工夫しており非常に使い勝手が良いです。 ４．協働ロボットの活用方法や導入事例 協働ロボットは様々な工程での活用が可能です。下記の様な工程はもちろんの事、アイデア次第では更に活用範囲は広がる事でしょう。 ピック・アンド・プレイス・・部品運搬に活用 射出成形・・射出成型機からのワークの取り出しに活用 CNC・・工作機械からのワークの着脱に活用 梱包およびパレタイジング・・・自動積み付けに活用 品質検査・・・カメラによる自動良否判定に活用 組み立て・・小物精密部品の自動組み立て 研磨・・・自動でのバフ研磨やバリ取りにも活用 ねじ止め・・・自動でのねじ止めやねじ供給に活用 接着、溶接作業・・・シーリング等の接着剤塗布作業から溶接作業にも活用 様々な工程で導入されている協働ロボットですが、やはり導入企業に共通している活用方法は、1台のロボットを色々な場所に移動して多用途に活用しているという点です。 例えば、 欠員が出た生産工程に協働ロボットを持って生産を行う。 作業負荷の高い製品の生産を行う時だけ使う。 生産タクトに遅れが出ているボトルネックの工程に持っていき人員の作業の補助をさせる等です。 各社各々補助的なモノとしていろいろな活用方法を各社アイデアと工夫で取り組んでいます。 使い方次第では人が行っていた工程に協働ロボットを導入した結果生産性が何倍にもする事も普通にあり、生産現場の頼れるパートナーとなっています。 これまで協働ロボットについて、記述してきましたが如何でしたか？ 自動化は進めていきたいが、需要が不透明で大がかりな専用機の導入が難しいと考えていらっしゃる方も多いと思いますが、大がかりな専用自動機では無く、色々な工程で人間の作業を補助するロボットをいれて全体の生産性を高めていくという自動化もあります。 現在協働ロボット市場は活発に開発競争が行われており、平行して現場への活用も進んできています。 世界的に見ても欧州や中国を中心に製造現場に協働ロボットが数十台並んでいる工場も珍しくありません。一度協働ロボットの導入を検討してみてはいかがでしょうか。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 食品・飲料品メーカー経営者セミナー「DX経営戦略！」 多品種小ロット＆労働集約型生産における自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化！ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   講座内容 第一講座　食品・飲料品メーカーDX取組事例講座編 「全国各地で見られる食品・飲料品メーカーでの自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化取組事例」 多品種小ロット＆労働集約型の食品・飲料品メーカーが取り組んでいるDX化事例 人海戦術に依存している食品・飲料品メーカーが生産現場で取り組んでいる自動化・ロボット化事例 生産技術・生産計画・生産管理でDXを活用して熟練者依存からの脱却に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 属人的な生産現場でデジタル化・AI化・IoT化に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 経営者として経営管理全般でDX化に邁進している食品・飲料品メーカーの事例   第二講座　食品・飲料品メーカーDX戦略講座編 「食品・飲料品メーカー経営者が取り組むべきDX戦略」 食品・飲料品メーカーの経営にDXを活用する方法 ”経営者”が知っておくべき自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化の具体的な活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なDX導入手順   全日程オンラインでの開催となります 2022/05/12 (木)　13:00~15:00 2022/05/17 (火)　13:00~15:00 2022/05/19 (木)　13:00~15:00 無料お申し込みはこちら このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ １．協働ロボットとは何か 協働ロボットとは、人と一緒に作業を行う事の出来る産業用ロボットです。 本来産業用ロボットというのは、非常に力持ちです。ロボットの種類や大きさによるものの 人を遥かに超える大きな力をもっている為に産業用ロボットの稼働範囲に人が入ってしまうと重篤な災害を引き起こすリスクがあります。 その為、産業用ロボットの周囲には安全柵の設置が必要であり、安全柵はロボットが停止していないと開かない様になっています。 完全にロボットのみで完結するシステムであれば問題無いのですが、あくまで人が組立作業を行うが人の作業をロボットで補助して欲しいというニーズや、普段は必要無いが生産ラインに欠員等の人員不足等があった際にロボットを使用したい、というニーズが多くあります。 2013年12月に以下のとおり規制が緩和されたことをきっかけに、労働者に危険が生じない産業用ロボットの開発が進みました。それこそが協働ロボットです。 事業者は、産業用ロボットを運転する場合（教示等のために産業用ロボットを運転する場合及び産業用ロボットの運転中に次条に規定する作業を行わなければならない場合において産業用ロボットを運転するときを除く。）において、当該産業用ロボットに接触することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、さく又は囲いを設ける等当該危険を防止するために必要な措置を講じなければならない。 厚生労働省『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』より 産業用ロボットを使用する事業者が、労働安全衛生法第２８条の２による危険性等の調査（以下 「リスクアセスメント」という。）に基づく措置を実施し、産業用ロボットに接触することにより労働者に危険の生ずるおそれが無くなったと評価できるときは、本条の「労働者に危険が生ずるおそれのあるとき」に該当しません。 『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』（平成２５年１２月２４日付基発１２２４第２号通達）より 協働ロボットは一般的にモーターの定格出力が80Wを超えない様になっています。そして何かに衝突したり大きな負荷がロボットに掛かった場合は即時モータ電源が遮断されるようになっています。 感覚的に言えば、道を歩いていてすれ違う人と軽く肩がぶつかった時の衝撃よりも軽い衝撃でロボットは停止する様になっており、作業者が仮にロボットに接触しても大きな災害につながるリスクは小さいのです。 ２．協働ロボットの特徴 協働ロボットは安全の為に他の産業用ロボットに比べて非常に非力に作られています。 非力であるが故に大きなモノや重たいモノは持つ事も素早く動く事も出来ません。 しかし、下記の様な特長を持っています。 非常にコンパクトで軽量な為に必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が出来る。 ※協働ロボットの架台にキャスターが付いているモノも多いです。 直接教示が可能なモノが多く簡単に動かす事が出来る。※直接教示はダイレクトティーチングとも呼ばれ、人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法。簡単で早い教示が可能です。 コンセント繋げれば使える。大がかりなシステムが必要無い為、導入コストを引き下げる事が出来る。 ※協働ロボット単体の単価は一般の産業用ロボットに比べて高めですが、安全対策機器に掛かる費用やシステム設計費等を抑制する事が出来るのでシステム全体としての費用は抑える事が出来ます。 ビジョンセンサ等をセンシング機器とアッセンブリで販売されているモノも多く用途に合わせて選ぶ事が出来る。 操作が簡単に誰でも出来る様にアプリケーションの開発が進んでおり、一般的な産業用ロボットに比べて遥かに使いやすい。 協働ロボットはこのような特徴をもっており、一般の産業用ロボットでは不可能な事が可能となる面をもっています。作業者のすぐそばで作業をする為に、安全性と操作性に非常に特化されており【身近なロボット】として生産現場で活躍しています。 協働ロボットは非常に非力と記述しましたが、現在の開発競争の中、可搬重量が数１０KGを超える協働ロボットも出てきています。安全対策の進歩により、かなり力のある協働ロボットも世に出てきており、数年後には協働ロボットは一般産業用ロボットの可搬性能に並んでいくかも知れませんね。 ３． 協働ロボットの主要メーカと商品 現在下記の様なロボットメーカーが協働ロボットを開発し販売しています。 ユニバーサルロボット（デンマーク）　　「URシリーズ」 安川電機（日本）　　「MOTOMAN-HC」 ファナック（日本）　　「CRシリーズ」 ABB　（スイス）　　「YuMi®」 KUKA　（ドイツ）　　「LBR iiwa」 川崎重工（日本）　　「duAro」 三菱電機（日本）　　「MELFA ASSISTA」 住友重機械工業（日本）　　「Sawyer」 デンソーウェーブ（日本）　　「COBOTTA」 オムロン（日本）　　「TMシリーズ」 不二越（日本）　　「CZ１０」 TechMan Robot（台湾）　　「TMシリーズ」 Doosan Robotics（韓国）　　「Mシリーズ」 KAWADA　Robotics　（日本）　「NEXTAGE」 ここに記載したメーカーと商品はごく一部になります。 国内海外問わず様々なメーカーが協働ロボット市場に参入しており、これまでにない協働ロボットがどんどん世に送り出されています。 世界シェアでいえばユニバーサルロボットが圧倒的なシェアを誇っていると言えますが、各社様々な特徴を持った協働ロボットをリリースしており一概にどこのロボットが一番良いと言う事は出来ません。 協働ロボットの価格については、韓国や台湾の協働ロボットは価格面において非常に優位性があります。 一般的に協働ロボットは500～600万円程するモノですが、300万円台で購入できるモノも出ています。今後更に性能の良いものがより安価に購入できる様になってくると思います。 日本においては双椀ロボットの開発も進んでおり、ロボットアームが2本ありビジョンセンサも標準装備されている事で対応可能な加工や工程が幅広く非常に汎用性に富んでいます。本来複数軸のロボットの制御やティーチングは非常に難しいのですが、これを簡単に安全に出来るようにアプリケーションを工夫しており非常に使い勝手が良いです。 ４．協働ロボットの活用方法や導入事例 協働ロボットは様々な工程での活用が可能です。下記の様な工程はもちろんの事、アイデア次第では更に活用範囲は広がる事でしょう。 ピック・アンド・プレイス・・部品運搬に活用 射出成形・・射出成型機からのワークの取り出しに活用 CNC・・工作機械からのワークの着脱に活用 梱包およびパレタイジング・・・自動積み付けに活用 品質検査・・・カメラによる自動良否判定に活用 組み立て・・小物精密部品の自動組み立て 研磨・・・自動でのバフ研磨やバリ取りにも活用 ねじ止め・・・自動でのねじ止めやねじ供給に活用 接着、溶接作業・・・シーリング等の接着剤塗布作業から溶接作業にも活用 様々な工程で導入されている協働ロボットですが、やはり導入企業に共通している活用方法は、1台のロボットを色々な場所に移動して多用途に活用しているという点です。 例えば、 欠員が出た生産工程に協働ロボットを持って生産を行う。 作業負荷の高い製品の生産を行う時だけ使う。 生産タクトに遅れが出ているボトルネックの工程に持っていき人員の作業の補助をさせる等です。 各社各々補助的なモノとしていろいろな活用方法を各社アイデアと工夫で取り組んでいます。 使い方次第では人が行っていた工程に協働ロボットを導入した結果生産性が何倍にもする事も普通にあり、生産現場の頼れるパートナーとなっています。 これまで協働ロボットについて、記述してきましたが如何でしたか？ 自動化は進めていきたいが、需要が不透明で大がかりな専用機の導入が難しいと考えていらっしゃる方も多いと思いますが、大がかりな専用自動機では無く、色々な工程で人間の作業を補助するロボットをいれて全体の生産性を高めていくという自動化もあります。 現在協働ロボット市場は活発に開発競争が行われており、平行して現場への活用も進んできています。 世界的に見ても欧州や中国を中心に製造現場に協働ロボットが数十台並んでいる工場も珍しくありません。一度協働ロボットの導入を検討してみてはいかがでしょうか。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 食品・飲料品メーカー経営者セミナー「DX経営戦略！」 多品種小ロット＆労働集約型生産における自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化！ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   講座内容 第一講座　食品・飲料品メーカーDX取組事例講座編 「全国各地で見られる食品・飲料品メーカーでの自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化取組事例」 多品種小ロット＆労働集約型の食品・飲料品メーカーが取り組んでいるDX化事例 人海戦術に依存している食品・飲料品メーカーが生産現場で取り組んでいる自動化・ロボット化事例 生産技術・生産計画・生産管理でDXを活用して熟練者依存からの脱却に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 属人的な生産現場でデジタル化・AI化・IoT化に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 経営者として経営管理全般でDX化に邁進している食品・飲料品メーカーの事例   第二講座　食品・飲料品メーカーDX戦略講座編 「食品・飲料品メーカー経営者が取り組むべきDX戦略」 食品・飲料品メーカーの経営にDXを活用する方法 ”経営者”が知っておくべき自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化の具体的な活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なDX導入手順   全日程オンラインでの開催となります 2022/05/12 (木)　13:00~15:00 2022/05/17 (火)　13:00~15:00 2022/05/19 (木)　13:00~15:00 無料お申し込みはこちら このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/

１．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。国や地自体からはものづくり補助金や事業再構築補助金など多くの補助金が公表されており、最近ロボットを導入された企業も多いのではないでしょうか？ ただ、ロボットを導入することが目的になってしまい、導入したのはいいもののうまく活用できずロボットが埃をかぶってしまっていることが多いのが実情です。 今回はロボットを効果的に活用するための方法の一つとして、稼働監視システムをご紹介いたします。 ２．ロボット導入の課題 上述のようにロボットを導入したはいいが、思っていたほど稼動が上がらないというような状況をよく耳にします。その要因は様々ですが、その一つが「そもそもロボットが稼動状況を把握できていない」です。 ロボットの稼働を上げようにも、そもそも現状の稼働状況を把握できていなければ、目標や計画を立てることも対策を検討することもできません。そのためロボットの稼働を上げるための第一ステップとして稼動状況を把握することが必要不可欠になります。そこで力を発揮するのが稼働監視システムです。 ３．稼働監視システムとは？ ロボットなどの生産設備に、稼働監視ツールを取り付けることで、稼働状況をリアルタイムで見える化することができるシステムです。稼働状況が数値化・グラフ化されるため、過去の稼働実績も視覚的にわかりやすく確認ができます。 過去の稼働実績データが蓄積されていくため、過去の稼働状況を見てボトルネックの特定をすることで改善策の検討を行い、生産効率の改善に役立てることが可能です。 ４．活用方法・導入効果 ここからは実際に稼働監視システムを導入してどのように稼働を上げていくのかについて、実際の事例に基づいた活用方法や導入効果を紹介いたします。 ①稼働監視システムの導入によって、ロボットの稼働状況がリアルタイムで把握できるようになった。また、稼働データが蓄積されるため、過去のデータを見て「何が稼動率を下げている要因なのかを把握」でき、改善策を検討することができるようになった。 ②グラフからロボットによる 溶接前の段取り替え時間が溶接時間よりも長くなっていることが判明。外段取りを行えるようなロボットシステムに変更することで、常にロボットが動ける状態に変更を行った。この結果、稼働率は17％向上させることができた。また、稼働時間が増えたことでロボットの稼働中に作業員は他の作業を取り組むことができるようになった。 ③稼動率や停止時間などの数値データを得られるため、KPI・KGIの設定ができるようになった。目標値が明確になることで「とりあえず稼動を上げよう」ではなく、「いつまでに何パーセント稼働率を上げよう。そのために現在ボトルネックとなっているこの部分の改善を行おう」と実行力のある計画が立てられるようになった。 ④グラフを確認するとロボットが長時間止まってしまっている状況が多く発生していることが判明したため、生産計画の見直しを実施。ロボットが止まっている時間の分析を行うことで、ロボットによる溶接時間が最大になるように生産スケジュールの調整を実施。 ５．まとめ 稼働監視システムを活用することによって、上述したような改善活動が可能になります。 ロボットの稼働を上げる方法はハード的な改善やソフト的な改善まで様々ありますが、現状を把握と原因を分析せずに、いきなり改善をしても効果的な改善はできません。まずは本コラムでご紹介したように稼働監視システムの活用を検討されてみてはいかがでしょうか。 ダウンロードレポートでは稼働監視システムの導入事例をご紹介しております。 無料でダウンロード頂けますので是非ご活用下さい。   ■中堅・中小製造業の“ロボット稼働監視システム導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00587 ロボットを導入したはいいが思うように稼動が上がらない、稼働を上げたいと思っている そもそもロボットがどのくらい稼動しているのかわからない、稼働率を把握したい ロボット稼働率を把握して最適な生産計画を立てたい 自動でデータ集計して集計の手間や集計ミスを無くしたい データを通して改善策の検討を行い、生産効率を改善したい 上記のような疑問やご要望にお答えするための内容を、1冊のレポートにまとめました。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量・一品特注生産　溶接加工業社長セミナー 熟練の職人不足対策！溶接工程のロボット化・自動化！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 講座内容 「３D技術・VR技術・IOT技術活用！従業員200名以下、多品種少量生産の溶接加工業のロボット化事例」 従業員数わずか14名！溶接加工会社が一品特注品のロボット化を達成！ 従業員数60名の板金・プレス・溶接加工会社が職人芸の溶接をロボット化に成功！ ゼロからのスタートで多品種少量生産の溶接ロボット化に成功！ 従業員数10名の溶接加工会社がロボット10台をフル活用して生産性UP！ 多品種少量生産の溶接工程で協働ロボットを活用！ 開催日程 全てオンライン開催となります 2022/03/09 (水)　13:00～15:00 2022/03/14 (月)　13:00～15:00 2022/03/24 (木)　13:00～15:00 2022/03/30 (水)　13:00～15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。国や地自体からはものづくり補助金や事業再構築補助金など多くの補助金が公表されており、最近ロボットを導入された企業も多いのではないでしょうか？ ただ、ロボットを導入することが目的になってしまい、導入したのはいいもののうまく活用できずロボットが埃をかぶってしまっていることが多いのが実情です。 今回はロボットを効果的に活用するための方法の一つとして、稼働監視システムをご紹介いたします。 ２．ロボット導入の課題 上述のようにロボットを導入したはいいが、思っていたほど稼動が上がらないというような状況をよく耳にします。その要因は様々ですが、その一つが「そもそもロボットが稼動状況を把握できていない」です。 ロボットの稼働を上げようにも、そもそも現状の稼働状況を把握できていなければ、目標や計画を立てることも対策を検討することもできません。そのためロボットの稼働を上げるための第一ステップとして稼動状況を把握することが必要不可欠になります。そこで力を発揮するのが稼働監視システムです。 ３．稼働監視システムとは？ ロボットなどの生産設備に、稼働監視ツールを取り付けることで、稼働状況をリアルタイムで見える化することができるシステムです。稼働状況が数値化・グラフ化されるため、過去の稼働実績も視覚的にわかりやすく確認ができます。 過去の稼働実績データが蓄積されていくため、過去の稼働状況を見てボトルネックの特定をすることで改善策の検討を行い、生産効率の改善に役立てることが可能です。 ４．活用方法・導入効果 ここからは実際に稼働監視システムを導入してどのように稼働を上げていくのかについて、実際の事例に基づいた活用方法や導入効果を紹介いたします。 ①稼働監視システムの導入によって、ロボットの稼働状況がリアルタイムで把握できるようになった。また、稼働データが蓄積されるため、過去のデータを見て「何が稼動率を下げている要因なのかを把握」でき、改善策を検討することができるようになった。 ②グラフからロボットによる 溶接前の段取り替え時間が溶接時間よりも長くなっていることが判明。外段取りを行えるようなロボットシステムに変更することで、常にロボットが動ける状態に変更を行った。この結果、稼働率は17％向上させることができた。また、稼働時間が増えたことでロボットの稼働中に作業員は他の作業を取り組むことができるようになった。 ③稼動率や停止時間などの数値データを得られるため、KPI・KGIの設定ができるようになった。目標値が明確になることで「とりあえず稼動を上げよう」ではなく、「いつまでに何パーセント稼働率を上げよう。そのために現在ボトルネックとなっているこの部分の改善を行おう」と実行力のある計画が立てられるようになった。 ④グラフを確認するとロボットが長時間止まってしまっている状況が多く発生していることが判明したため、生産計画の見直しを実施。ロボットが止まっている時間の分析を行うことで、ロボットによる溶接時間が最大になるように生産スケジュールの調整を実施。 ５．まとめ 稼働監視システムを活用することによって、上述したような改善活動が可能になります。 ロボットの稼働を上げる方法はハード的な改善やソフト的な改善まで様々ありますが、現状を把握と原因を分析せずに、いきなり改善をしても効果的な改善はできません。まずは本コラムでご紹介したように稼働監視システムの活用を検討されてみてはいかがでしょうか。 ダウンロードレポートでは稼働監視システムの導入事例をご紹介しております。 無料でダウンロード頂けますので是非ご活用下さい。   ■中堅・中小製造業の“ロボット稼働監視システム導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00587 ロボットを導入したはいいが思うように稼動が上がらない、稼働を上げたいと思っている そもそもロボットがどのくらい稼動しているのかわからない、稼働率を把握したい ロボット稼働率を把握して最適な生産計画を立てたい 自動でデータ集計して集計の手間や集計ミスを無くしたい データを通して改善策の検討を行い、生産効率を改善したい 上記のような疑問やご要望にお答えするための内容を、1冊のレポートにまとめました。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量・一品特注生産　溶接加工業社長セミナー 熟練の職人不足対策！溶接工程のロボット化・自動化！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 講座内容 「３D技術・VR技術・IOT技術活用！従業員200名以下、多品種少量生産の溶接加工業のロボット化事例」 従業員数わずか14名！溶接加工会社が一品特注品のロボット化を達成！ 従業員数60名の板金・プレス・溶接加工会社が職人芸の溶接をロボット化に成功！ ゼロからのスタートで多品種少量生産の溶接ロボット化に成功！ 従業員数10名の溶接加工会社がロボット10台をフル活用して生産性UP！ 多品種少量生産の溶接工程で協働ロボットを活用！ 開催日程 全てオンライン開催となります 2022/03/09 (水)　13:00～15:00 2022/03/14 (月)　13:00～15:00 2022/03/24 (木)　13:00～15:00 2022/03/30 (水)　13:00～15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

▼無料ダウンロードはこちらをクリック 多くの企業では組立工程は人手で行われていると思います。 自動化したい！となってロボットシステムインテグレーターに相談すると、かなり高い見積もりが来て「自動化なんてとても無理！」となったことはないでしょうか？ とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 CASE1 精密機械組立のメーカーの例です。 この会社ではざっくりと キッティング ↓ 各部品の組立：5セルくらいで ↓ 最終組み立て を実施していらっしゃいました。 この会社でまずやったことが、“どのような工程でどれくらい時間を作っているか？”という分析です。詳しく言うと、 まず、作業員を観察しての作業時間分析をご紹介します。活用するのは動画です。撮影に関しては今の時代スマートフォンで十分です。 そして、その動画を細かく観察していきましょう。以下は組立工程の一例です。 このように見たとき、組立工程を自動化したい！となることはあまりないと思います。 組立以外のその他の工程に使う時間がかなり多いと思います。しかも、そのほかの項目は、非常に無駄な作業です。 組立は価値が非常にあります。組立は物を作る工程なので、直接的に価値を生む作業になります。 ただ、そのほかの項目に関しては前準備などをしておけばなくなる、価値を生まない作業です。 また、組立工程に関して自動化は非常に難しいケースが多いです。というのも、精密機器となるとかなり複雑形状で立体的である場合が多いです。 そうなると、自動化にはロボットを複数台用意して画像処理を用意してとかなり見積もりが高くなる要素がふんだんにあります。 組立工程を対象とすると、それなりの投資の覚悟と前提として、ワークがかなり量産品であることが前提とする必要があります。 では、そのほかの工程を自動化することは可能か？という考えになると非常に難しいです。 ただ、 工具をそろえる 工具取りやすい位置に置く 容器のふたをなくす など非常に取り組みやすい内容が多く出てきます。 次は、作業人員の見直しになります。 今、この状況では部品の準備と組立、両方とも同じ作業員がやっています。 組立は価値がありまた、マニュアルなどを頭に入れるなど熟練的な要素も非常に強いです。 なので、“組立の作業員は組立を専業化する”ことをするほうがよいでしょう。 そうすることにより、熟練度がさらに上がり生産性が上がっていきます。 キット箱を用意するキッティングはどうするか？これを非熟練工にやってもらうと細かな部品を間違えたりするなど、生産性を落とす可能性があります。 そのような対策のため、例えばプロジェクトマッピングのようなAR的な補助はあります。 ただ、高価であるのと作業効率を考えたら、間違えないようにキット箱など運用で改善を進めるほうが良いです。 キット箱を用意する キット箱に写真や見本をつける など、運用でカバーしていくほうがよいでしょう。 ちなみに、この会社ではより効率化を目指すため、“歩行のムダ”をなくすために、ロボットやAGVの導入を検討されました。 一つの例ではありますが、まとめると以下になります。 ①動画撮影を行う ②エクセルに事細かに作業員が行った動作を入れていく ③組立とその他の作業など、価値があるものと価値がないものに２分する ④組立は作業員を専任化して熟練工となってもらい、生産性を挙げてもらう ⑤工具配置の見直しやキットを用意するなど生産性の向上で補助を行う ⑥キット箱を用意するキッティング作業は作業員が間違えないよう工夫する 組立工程の自動化②組立工程の自動化事例では、実際に組立の自動化を行った例をご紹介します。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック 中小製造業のロボット活用のトレンドと成功事例この1冊にまとめました。特に「何から始めればよいのか」と、その「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに成功事例を掲載することでロボット活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。   ▼無料ダウンロードはこちらをクリック 多くの企業では組立工程は人手で行われていると思います。 自動化したい！となってロボットシステムインテグレーターに相談すると、かなり高い見積もりが来て「自動化なんてとても無理！」となったことはないでしょうか？ とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 CASE1 精密機械組立のメーカーの例です。 この会社ではざっくりと キッティング ↓ 各部品の組立：5セルくらいで ↓ 最終組み立て を実施していらっしゃいました。 この会社でまずやったことが、“どのような工程でどれくらい時間を作っているか？”という分析です。詳しく言うと、 まず、作業員を観察しての作業時間分析をご紹介します。活用するのは動画です。撮影に関しては今の時代スマートフォンで十分です。 そして、その動画を細かく観察していきましょう。以下は組立工程の一例です。 このように見たとき、組立工程を自動化したい！となることはあまりないと思います。 組立以外のその他の工程に使う時間がかなり多いと思います。しかも、そのほかの項目は、非常に無駄な作業です。 組立は価値が非常にあります。組立は物を作る工程なので、直接的に価値を生む作業になります。 ただ、そのほかの項目に関しては前準備などをしておけばなくなる、価値を生まない作業です。 また、組立工程に関して自動化は非常に難しいケースが多いです。というのも、精密機器となるとかなり複雑形状で立体的である場合が多いです。 そうなると、自動化にはロボットを複数台用意して画像処理を用意してとかなり見積もりが高くなる要素がふんだんにあります。 組立工程を対象とすると、それなりの投資の覚悟と前提として、ワークがかなり量産品であることが前提とする必要があります。 では、そのほかの工程を自動化することは可能か？という考えになると非常に難しいです。 ただ、 工具をそろえる 工具取りやすい位置に置く 容器のふたをなくす など非常に取り組みやすい内容が多く出てきます。 次は、作業人員の見直しになります。 今、この状況では部品の準備と組立、両方とも同じ作業員がやっています。 組立は価値がありまた、マニュアルなどを頭に入れるなど熟練的な要素も非常に強いです。 なので、“組立の作業員は組立を専業化する”ことをするほうがよいでしょう。 そうすることにより、熟練度がさらに上がり生産性が上がっていきます。 キット箱を用意するキッティングはどうするか？これを非熟練工にやってもらうと細かな部品を間違えたりするなど、生産性を落とす可能性があります。 そのような対策のため、例えばプロジェクトマッピングのようなAR的な補助はあります。 ただ、高価であるのと作業効率を考えたら、間違えないようにキット箱など運用で改善を進めるほうが良いです。 キット箱を用意する キット箱に写真や見本をつける など、運用でカバーしていくほうがよいでしょう。 ちなみに、この会社ではより効率化を目指すため、“歩行のムダ”をなくすために、ロボットやAGVの導入を検討されました。 一つの例ではありますが、まとめると以下になります。 ①動画撮影を行う ②エクセルに事細かに作業員が行った動作を入れていく ③組立とその他の作業など、価値があるものと価値がないものに２分する ④組立は作業員を専任化して熟練工となってもらい、生産性を挙げてもらう ⑤工具配置の見直しやキットを用意するなど生産性の向上で補助を行う ⑥キット箱を用意するキッティング作業は作業員が間違えないよう工夫する 組立工程の自動化②組立工程の自動化事例では、実際に組立の自動化を行った例をご紹介します。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック 中小製造業のロボット活用のトレンドと成功事例この1冊にまとめました。特に「何から始めればよいのか」と、その「具体的な方法」を例を出して解説し、さらに成功事例を掲載することでロボット活用の具体的な取り組み方が分かる資料になっております。  

1.多品種少量生産対応で「儲かるロボット」を導入し最大限活用する！！ 日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、ロボット化、自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 職人技術で属人的な作業 ワークセットするだけの単純作業 3K作業 これらを解消し、多品種少量生産でも「儲かるロボット」を導入する必要があります。 製造業における就業者数は年々減少傾向、作業工数はロボットに置き換えていかざるを得ない状況です。 政府統計の主な産業別就業者数を見ると、製造業の就業者数は年々減少傾向にあります。 今後、人材の争奪戦になることは必至であり、中小製造業におけるロボット活用によるリソースの確保は最重要課題と言えるでしょう。 「儲かるロボット」を導入するポイントは以下の４つです ①教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ②リアルタイム補正によるロボット加工品質の向上 ③段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮 ④品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築   2.成功事例 CASE1：職人技術である溶接工程とグラインダー工程へのロボット活用を成功させた事例 作業工数比率を分析し工数比率の高い本溶接とグラインダー仕上工程にロボットを活用。 半自動溶接とTIG溶接はロボットMIG溶接に統一、自動倣い機能付研削装置を用いたロボットグラインダー仕上を活用し職人技術のロボット化を実現。 現状の作業を分析、ロボット活用工程を限定し低コストで多品種対応したことがポイントである。 CASE2：単調で危険なプレス工程へのワーク投入作業に協働ロボットを活用した成功事例 安全柵不要の協働ロボットを導入し必要な時だけ設置して使用できるロボットシステムを構築。 導入対象設備はIoTによるデータ蓄積から導き出したネック工程を対象とし導入効果を最大化。 自社のネック工程を理解しロボットが最大限に生きる工程へ導入したことがポイント。 CASE3：稼働監視システムによって、稼働状況の見える化・蓄積したデータを活用して生産性向上 「ロボットを導入したはいいが思うように稼動が上がらない」、「そもそもロボットがどのくらい稼動しているのかわからない」などの課題の解決方法の一つとして稼動監視システムの導入がある。 ロボットの稼働監視ツールを取り付けることで、稼働状況をリアルタイムで見える化することが可能。 また、稼働状況が数値化・グラフ化されるので、過去の稼働実績も視覚的にわかりやすく確認できる。 過去の稼働実績データが蓄積されていくため、データを通して改善策の検討を行い、生産効率の改善に役立てることが可能。 さらに詳しい内容は2022年時流予測レポートにてご紹介しております。 是非ご活用下さい。 ■製造業向けロボット活用2022年時流予測レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/solution-lp-dl-2022jy-robot.html ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業を自動化・省力化・効率化！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 本セミナーで学べるポイント ①マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有する機械加工業のAI＆ロボットが分かる！ ～少数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボット活用術が分かります～ ②従業員100名以下の多品種少量生産で出来るAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ③熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ④基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ⑤自社でどんな工程・業務でAI&ロボットが活用できるかが具体的に分かる！&ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   1.多品種少量生産対応で「儲かるロボット」を導入し最大限活用する！！ 日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、ロボット化、自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 職人技術で属人的な作業 ワークセットするだけの単純作業 3K作業 これらを解消し、多品種少量生産でも「儲かるロボット」を導入する必要があります。 製造業における就業者数は年々減少傾向、作業工数はロボットに置き換えていかざるを得ない状況です。 政府統計の主な産業別就業者数を見ると、製造業の就業者数は年々減少傾向にあります。 今後、人材の争奪戦になることは必至であり、中小製造業におけるロボット活用によるリソースの確保は最重要課題と言えるでしょう。 「儲かるロボット」を導入するポイントは以下の４つです ①教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ②リアルタイム補正によるロボット加工品質の向上 ③段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮 ④品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築   2.成功事例 CASE1：職人技術である溶接工程とグラインダー工程へのロボット活用を成功させた事例 作業工数比率を分析し工数比率の高い本溶接とグラインダー仕上工程にロボットを活用。 半自動溶接とTIG溶接はロボットMIG溶接に統一、自動倣い機能付研削装置を用いたロボットグラインダー仕上を活用し職人技術のロボット化を実現。 現状の作業を分析、ロボット活用工程を限定し低コストで多品種対応したことがポイントである。 CASE2：単調で危険なプレス工程へのワーク投入作業に協働ロボットを活用した成功事例 安全柵不要の協働ロボットを導入し必要な時だけ設置して使用できるロボットシステムを構築。 導入対象設備はIoTによるデータ蓄積から導き出したネック工程を対象とし導入効果を最大化。 自社のネック工程を理解しロボットが最大限に生きる工程へ導入したことがポイント。 CASE3：稼働監視システムによって、稼働状況の見える化・蓄積したデータを活用して生産性向上 「ロボットを導入したはいいが思うように稼動が上がらない」、「そもそもロボットがどのくらい稼動しているのかわからない」などの課題の解決方法の一つとして稼動監視システムの導入がある。 ロボットの稼働監視ツールを取り付けることで、稼働状況をリアルタイムで見える化することが可能。 また、稼働状況が数値化・グラフ化されるので、過去の稼働実績も視覚的にわかりやすく確認できる。 過去の稼働実績データが蓄積されていくため、データを通して改善策の検討を行い、生産効率の改善に役立てることが可能。 さらに詳しい内容は2022年時流予測レポートにてご紹介しております。 是非ご活用下さい。 ■製造業向けロボット活用2022年時流予測レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/solution-lp-dl-2022jy-robot.html ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業を自動化・省力化・効率化！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 本セミナーで学べるポイント ①マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有する機械加工業のAI＆ロボットが分かる！ ～少数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボット活用術が分かります～ ②従業員100名以下の多品種少量生産で出来るAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ③熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ④基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ⑤自社でどんな工程・業務でAI&ロボットが活用できるかが具体的に分かる！&ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～ お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

今回のコラムでは、従業員6名の会社が協働ロボットを導入した事例をご紹介します。 A社は従業員数6名の部品加工業で旋盤、マシニングセンターによる樹脂部品の加工をされている企業です。 A社では一人一人が加工技術者であり一人一人がプログラム作成や新規品の立ち上げ等の高付加価値業務を担っています。ですので単純なワークセット作業はその高付加価値業務に費やす時間を減らしてしまい会社全体としての生産性低下の原因となっていました。 そこでA社では加工機へのワークセット作業に協働ロボットの導入を計画しました。 A社で導入を計画した協働ロボットは標準でカメラを搭載した3D位置補正機能付きの協働ロボットです。 この協働ロボットの特徴は標準でカメラを搭載しているため、通常の産業用ロボットとカメラを組み合わせたシステムで必要となる連携機能や調整作業が不要となります。 この調整作業はキャリブレーション作業と言われ、かなり専門性の高い作業となりメーカーやSIerの専門作業者に作業を依頼する必要があります。 標準でカメラを搭載した協働ロボットではこのキャリブレーション作業が不要となり、現場作業者でも容易に扱うことができるようになっています。 さらに、最新の協働ロボットはティーチングプログラム作成も簡易化されており、多少の教育を受けるだけで直感的かつ簡単にティーチングを行えるようになっています。 実際、A社でも1日のロボット操作教育を受けただけでカメラの画像認識と組み合わせたティーチングプログラムを現場作業者自らが作成できるようになりました。 従来の産業用ロボットはこのティーチングプログラム作成が自社で行えないため導入後のメンテナンスや品種追加が自社では困難でした。 ティーチング作業を自社で行えることでメンテナンスや品種追加を内製化することが可能です。 内製化することでイニシャルコストを削減できます。 従来の産業用ロボットと異なり、標準でカメラを搭載している協働ロボットを使うことで可能となるのは以下の2点です。   ①ワーク認識が可能となるためワークピッキングの可能範囲が広がる ②3D位置補正が可能なため必要な時だけロボットを設置して使う「移動式協働ロボット」が可能となる   A社では上記の利点を活用して、多品種のワークピッキングと移動式による生産性向上を実現しました。 単純なワークセット作業を協働ロボットに代替えさせることにより、加工作業者の工数が空きプログラム作成や新規品の立ち上げに時間を使うことができるようになりました。 さらに、夜間や休日に協働ロボットが加工を行うように準備することで、常態化していた残業や休日出勤を削減することができました。 この協働ロボットを使えば、最短半年でロボット導入を成功させることが可能です。 具体的な方法はダウンロードレポートにてご紹介しております。 是非ご活用下さい。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 今回のコラムでは、従業員6名の会社が協働ロボットを導入した事例をご紹介します。 A社は従業員数6名の部品加工業で旋盤、マシニングセンターによる樹脂部品の加工をされている企業です。 A社では一人一人が加工技術者であり一人一人がプログラム作成や新規品の立ち上げ等の高付加価値業務を担っています。ですので単純なワークセット作業はその高付加価値業務に費やす時間を減らしてしまい会社全体としての生産性低下の原因となっていました。 そこでA社では加工機へのワークセット作業に協働ロボットの導入を計画しました。 A社で導入を計画した協働ロボットは標準でカメラを搭載した3D位置補正機能付きの協働ロボットです。 この協働ロボットの特徴は標準でカメラを搭載しているため、通常の産業用ロボットとカメラを組み合わせたシステムで必要となる連携機能や調整作業が不要となります。 この調整作業はキャリブレーション作業と言われ、かなり専門性の高い作業となりメーカーやSIerの専門作業者に作業を依頼する必要があります。 標準でカメラを搭載した協働ロボットではこのキャリブレーション作業が不要となり、現場作業者でも容易に扱うことができるようになっています。 さらに、最新の協働ロボットはティーチングプログラム作成も簡易化されており、多少の教育を受けるだけで直感的かつ簡単にティーチングを行えるようになっています。 実際、A社でも1日のロボット操作教育を受けただけでカメラの画像認識と組み合わせたティーチングプログラムを現場作業者自らが作成できるようになりました。 従来の産業用ロボットはこのティーチングプログラム作成が自社で行えないため導入後のメンテナンスや品種追加が自社では困難でした。 ティーチング作業を自社で行えることでメンテナンスや品種追加を内製化することが可能です。 内製化することでイニシャルコストを削減できます。 従来の産業用ロボットと異なり、標準でカメラを搭載している協働ロボットを使うことで可能となるのは以下の2点です。   ①ワーク認識が可能となるためワークピッキングの可能範囲が広がる ②3D位置補正が可能なため必要な時だけロボットを設置して使う「移動式協働ロボット」が可能となる   A社では上記の利点を活用して、多品種のワークピッキングと移動式による生産性向上を実現しました。 単純なワークセット作業を協働ロボットに代替えさせることにより、加工作業者の工数が空きプログラム作成や新規品の立ち上げに時間を使うことができるようになりました。 さらに、夜間や休日に協働ロボットが加工を行うように準備することで、常態化していた残業や休日出勤を削減することができました。 この協働ロボットを使えば、最短半年でロボット導入を成功させることが可能です。 具体的な方法はダウンロードレポートにてご紹介しております。 是非ご活用下さい。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

今回のコラムでは、中小製造業の工場へ協働ロボットを導入して生産性を向上した事例をご紹介します。 K県のY社は従業員数10名の部品加工業で旋盤、マシニングセンターによる金属部品の加工をされている企業です。 Y社では多品種少量生産を行っており少ロットの加工品についてもワークセットのような単純作業を自動化することが難しく作業者によるワークセットを行っていました。 多品種少量生産では品種が変わる度に段取り替えが必要となるため、自動車部品製造業のような少品種大量生産ラインに見られる大型の自動化ラインを組むことは困難です。 なので、少ない品種のワークセットをロボット化、自動化しようとすると、その設備（旋盤、マシニングセンター）はロボットによるワークセット専用の設備となってしまい、多品種対応が困難となってしまいます。 ロボット、自動化設備が邪魔になり作業者による手作業が出来なくなるためです。 Y社では上記のような状況を解決するために協働ロボットを導入しました。 協働ロボットでは安全柵が不要となりスペースを有効活用することができます。 さらにY社では、この協働ロボットを移動式にすることにより、ロボットを使わない時は移動させて人による作業を行えるようにしています。 これにより、ロボットを使いたいときだけ使い、人による加工が必要な製品については作業者による手加工を行えるようにしました。 協働ロボット導入前は熟練作業者が単純なワークセット作業に従事している時間が多かったのですが、協働ロボット導入後は単純なワークセット作業は協働ロボットに任せ、熟練作業者は空いた工数を使い、より付加価値の高い作業（加工プログラム作成、高精度加工の段取り作業、等）を行えるようになり、会社全体として生産性が向上しました。 Y社のこのシステムは様々なカラクリ装置や工夫を施して低コストで移動式協働ロボットを実現しています。 このように、ユーザー自身が自社のニーズを的確に把握して、工夫を凝らし、ロボット導入をしていくことが重要となります。 現在では、Y社のようなカラクリや工夫が無くても低コストな標準仕様で上記を実現できる協働ロボットが発売されています。 この協働ロボットを使えば、最短半年でロボット導入を成功させることが可能です。 具体的な方法は以下のダウンロードレポートにてご紹介しております。 是非ご活用下さい。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 今回のコラムでは、中小製造業の工場へ協働ロボットを導入して生産性を向上した事例をご紹介します。 K県のY社は従業員数10名の部品加工業で旋盤、マシニングセンターによる金属部品の加工をされている企業です。 Y社では多品種少量生産を行っており少ロットの加工品についてもワークセットのような単純作業を自動化することが難しく作業者によるワークセットを行っていました。 多品種少量生産では品種が変わる度に段取り替えが必要となるため、自動車部品製造業のような少品種大量生産ラインに見られる大型の自動化ラインを組むことは困難です。 なので、少ない品種のワークセットをロボット化、自動化しようとすると、その設備（旋盤、マシニングセンター）はロボットによるワークセット専用の設備となってしまい、多品種対応が困難となってしまいます。 ロボット、自動化設備が邪魔になり作業者による手作業が出来なくなるためです。 Y社では上記のような状況を解決するために協働ロボットを導入しました。 協働ロボットでは安全柵が不要となりスペースを有効活用することができます。 さらにY社では、この協働ロボットを移動式にすることにより、ロボットを使わない時は移動させて人による作業を行えるようにしています。 これにより、ロボットを使いたいときだけ使い、人による加工が必要な製品については作業者による手加工を行えるようにしました。 協働ロボット導入前は熟練作業者が単純なワークセット作業に従事している時間が多かったのですが、協働ロボット導入後は単純なワークセット作業は協働ロボットに任せ、熟練作業者は空いた工数を使い、より付加価値の高い作業（加工プログラム作成、高精度加工の段取り作業、等）を行えるようになり、会社全体として生産性が向上しました。 Y社のこのシステムは様々なカラクリ装置や工夫を施して低コストで移動式協働ロボットを実現しています。 このように、ユーザー自身が自社のニーズを的確に把握して、工夫を凝らし、ロボット導入をしていくことが重要となります。 現在では、Y社のようなカラクリや工夫が無くても低コストな標準仕様で上記を実現できる協働ロボットが発売されています。 この協働ロボットを使えば、最短半年でロボット導入を成功させることが可能です。 具体的な方法は以下のダウンロードレポートにてご紹介しております。 是非ご活用下さい。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

1.生産性を3倍にする思考法 ずばり今回は夜間生産を実施しましょう！という話です。 夜間操業になると、1直体制の加工機1台が2直体制になり、生産性は単純に2倍になります。3直分カバーできると、生産性3倍です。つまり、今回は「夜間操業、無人での連続稼働を行えるようにしましょう！」という話です。 ここからはどういった考えで投資をするか？というお話をします。まず、夜間生産を行えるようになると、見直されるポイントを書きます。 夜間生産により、生産に余剰が生まれる →各加工機に生産余剰が生まれる 昼間生産で新規受注余力が生まれる →売り上げのUP 下記はイメージ図です。 単純な図式ですが、 「夜間生産を1台の加工機だけでもすると、新規受注の余力が生まれる！」という事を言いたいです。 「じゃあ、夜間生産をするけどどうした良いの？」というご質問にお答えしていきます。 2.自社の加工製品を確認する ここは、どのようなロボットシステムを入れるか？という事を考える投資を考える段階です。 多品種少量生産を行われる会社様は多いと思います。その中で自動化をどう進めたらよいか？ 答えは「準量産品の見極め」と「ワーク形状の見極め」です。 自動化をしたいとき、量産品は直ぐに思いつきます。準量産品と言われるとぴんと来ない方も多い方と思います。自社の生産するワークの中で、量産品の次に多いワークはないか？その調査をしましょう。 一品一様のワークまで対象にすると中々自動化が出来ません。というより、費用対効果が出なくなりますし、なかなか構想が進まなくてとん挫することになる可能性が高いです。 もう一つの「ワーク形状の見極め」です。加工する際に、一気に削って作成することは少なく、2~3回と分けて加工することも多いと思います。その第1段階である素材からの時のみをロボット化するという物です。その素材の形状がなるだけ似ている事が前提となりますが、こうすることで、ロボットのハンド作成コストを下げることができます。自社の加工の強みを再確認することになり、受注のパターンの画一化や見積もりの早期化にもつながります。一品一様の中にも自社の特徴、強みは顕著に表れている傾向があります。つまり、「この時点で新規受注の道筋を立てよう！」という事です。 3.ロボットへのワーク供給を考える 夜間操業の為の供給の付帯設備がいろいろあります。ストッカーやフィーダー等あります。ですが「ありものの供給機は自社のワークに合わない」とお考えの方も多いと思います。私は前の項目でも述べたように、「加工段階を色々と考えると、供給用設備にも合わせるようになるのでは？」と考えます。 この記事を読んでいただく方の多くは自社で加工をしていると思います。その際、ワークをセットする冶具を多く作られると思います。何が言いたいかというと、「ワークを最も知る自分たちだからこそ、ワークにあった供給冶具を作れるのでは？」という事です。基本的な供給機は、ロボットSIerに作成してもらい、供給冶具は自社で工夫する。それを考えるべきだと私は考えます。 解決方法の提供というより、考え方の押し売り的な面が強いですが、ロボット活用の際にはぜひご考慮いただきたいポイントです。 また、供給で一番楽なのはNC旋盤を対象とする場合です。円形ワークが多いのでV溝を作ればストック可能だからです。 4.加工法の改良 実際に入れたロボットをどう活用するか？生産性UPを考える段階です。 ロボットは人と違い疲れる事はや集中力が切れることはありません。ただ、決められたことしかできません。では、長時間ロボットを動かすためにどうすればよいか？ それは、今まで人手前提で作っていた加工方法を見直すことが必要です。見直す対象はいかが考えられます。 加工条件(プログラム)の導き出し 切削液、潤滑油 ツールの交換の条件、 キリコの処理 ロボットの導入において、ロボットがクローズアップされがちですが、「長時間稼働させたい」「職人芸を自動化させたい」となると、自社の加工方法の見直しが必須になります。上3つの条件はロボット担当だけでなく、加工担当も巻き込み解決していく必要があり、長期にわたるかもしれません。ですが必ず効果が出ます！ ただ、キリコの処理に関しては投資が必要なケースが多いです。人手前提で買った加工機にはキリコを排除する機工がついていないケースがあります。その場合、投資をするか、ロボットで何とかするか、しっかり考えないといけません。加工時のキリコの飛沫に関しても、エアーで飛ばすなど、しっかり対策しておかないとワークに傷を付けることになります。自社の加工機を色々と知っている分、自動化する際にロボットSIerにキリコ対策をどうするか？しっかりと話し合って自動化をしましょう！   今回は生産性を3倍にする方法＝夜間操業に関してお話ししました。ご参考にしていただけると幸いです。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 1.生産性を3倍にする思考法 ずばり今回は夜間生産を実施しましょう！という話です。 夜間操業になると、1直体制の加工機1台が2直体制になり、生産性は単純に2倍になります。3直分カバーできると、生産性3倍です。つまり、今回は「夜間操業、無人での連続稼働を行えるようにしましょう！」という話です。 ここからはどういった考えで投資をするか？というお話をします。まず、夜間生産を行えるようになると、見直されるポイントを書きます。 夜間生産により、生産に余剰が生まれる →各加工機に生産余剰が生まれる 昼間生産で新規受注余力が生まれる →売り上げのUP 下記はイメージ図です。 単純な図式ですが、 「夜間生産を1台の加工機だけでもすると、新規受注の余力が生まれる！」という事を言いたいです。 「じゃあ、夜間生産をするけどどうした良いの？」というご質問にお答えしていきます。 2.自社の加工製品を確認する ここは、どのようなロボットシステムを入れるか？という事を考える投資を考える段階です。 多品種少量生産を行われる会社様は多いと思います。その中で自動化をどう進めたらよいか？ 答えは「準量産品の見極め」と「ワーク形状の見極め」です。 自動化をしたいとき、量産品は直ぐに思いつきます。準量産品と言われるとぴんと来ない方も多い方と思います。自社の生産するワークの中で、量産品の次に多いワークはないか？その調査をしましょう。 一品一様のワークまで対象にすると中々自動化が出来ません。というより、費用対効果が出なくなりますし、なかなか構想が進まなくてとん挫することになる可能性が高いです。 もう一つの「ワーク形状の見極め」です。加工する際に、一気に削って作成することは少なく、2~3回と分けて加工することも多いと思います。その第1段階である素材からの時のみをロボット化するという物です。その素材の形状がなるだけ似ている事が前提となりますが、こうすることで、ロボットのハンド作成コストを下げることができます。自社の加工の強みを再確認することになり、受注のパターンの画一化や見積もりの早期化にもつながります。一品一様の中にも自社の特徴、強みは顕著に表れている傾向があります。つまり、「この時点で新規受注の道筋を立てよう！」という事です。 3.ロボットへのワーク供給を考える 夜間操業の為の供給の付帯設備がいろいろあります。ストッカーやフィーダー等あります。ですが「ありものの供給機は自社のワークに合わない」とお考えの方も多いと思います。私は前の項目でも述べたように、「加工段階を色々と考えると、供給用設備にも合わせるようになるのでは？」と考えます。 この記事を読んでいただく方の多くは自社で加工をしていると思います。その際、ワークをセットする冶具を多く作られると思います。何が言いたいかというと、「ワークを最も知る自分たちだからこそ、ワークにあった供給冶具を作れるのでは？」という事です。基本的な供給機は、ロボットSIerに作成してもらい、供給冶具は自社で工夫する。それを考えるべきだと私は考えます。 解決方法の提供というより、考え方の押し売り的な面が強いですが、ロボット活用の際にはぜひご考慮いただきたいポイントです。 また、供給で一番楽なのはNC旋盤を対象とする場合です。円形ワークが多いのでV溝を作ればストック可能だからです。 4.加工法の改良 実際に入れたロボットをどう活用するか？生産性UPを考える段階です。 ロボットは人と違い疲れる事はや集中力が切れることはありません。ただ、決められたことしかできません。では、長時間ロボットを動かすためにどうすればよいか？ それは、今まで人手前提で作っていた加工方法を見直すことが必要です。見直す対象はいかが考えられます。 加工条件(プログラム)の導き出し 切削液、潤滑油 ツールの交換の条件、 キリコの処理 ロボットの導入において、ロボットがクローズアップされがちですが、「長時間稼働させたい」「職人芸を自動化させたい」となると、自社の加工方法の見直しが必須になります。上3つの条件はロボット担当だけでなく、加工担当も巻き込み解決していく必要があり、長期にわたるかもしれません。ですが必ず効果が出ます！ ただ、キリコの処理に関しては投資が必要なケースが多いです。人手前提で買った加工機にはキリコを排除する機工がついていないケースがあります。その場合、投資をするか、ロボットで何とかするか、しっかり考えないといけません。加工時のキリコの飛沫に関しても、エアーで飛ばすなど、しっかり対策しておかないとワークに傷を付けることになります。自社の加工機を色々と知っている分、自動化する際にロボットSIerにキリコ対策をどうするか？しっかりと話し合って自動化をしましょう！   今回は生産性を3倍にする方法＝夜間操業に関してお話ししました。ご参考にしていただけると幸いです。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

今回のコラムでは、中小製造業のビックリ成功事例をお伝えいたします。 それは、社員数わずか10名で”10台のロボットが活躍している”製造業A社です。 通常、世間一般の常識では、製造業で社員数10名というのは完全な中小零細な町工場と思われています。 そして、そのような零細な製造現場では50～60歳代のベテランの職人達が熟練の技を駆使して長年の経験と勘でモノ作りをしているイメージがあるでしょう。 そこには、練りに練り上げられた匠の技により、まさに「アナログ感」満載のイメージがあり、ロボットとは程遠い世界と思われる方が大半です。 しかしA社はそのイメージとは全くかけ離れています。 A社で働いているのは20～30代の若手も多く、現場社員全員がロボットの操作が出来ます。 「デジタルネイティブ世代」で、当たり前のようにデジタルに接して活用している世代です。 3DのCADからロボット入力用データを作り、ロボットプログラミング、ロボット制御、ロボットオペレーション、さらには、ロボットプログラムメンテナンスまで、10名全員がロボット操作をします。 また、工場内のレイアウトも独特です。 通常、熟練の匠の現場では、熟練者（人間）が動きやすいようにレイアウトが決まります。 それとは全く逆の発想で、ロボットが動きやすい（活躍しやすい）ようにロボットありきのレイアウトになっていて、その周りに人間が付いているという感じです。 ところで、ロボットに何をさせているかというと、実は、高精度＆高品質な加工です。 通常、ロボット活用と言うと、誰でも出来るような簡単で単純作業をただひたすら何時間も繰り返し動かすというイメージがあるかもしれません。 しかしA社では、職人でも出来ないような加工方法をデータ解析してデジタルプログラムで作り、それをロボットに覚え込ませて動かしていきます。 アナログな職人技術ではなく、高度で“デジタルな制御技術”なのです。 その結果、A社のロボットにしかできない技術があり、それが差別化となって競合他社に勝っているようです。 ロボットだから安く作れるというよりも、ロボットだから高品質のものを高利益で作れるという訳です。 むしろ熟練技術・属人技術こそロボット化です。 職人のアナログ技術だと、匠の技を習得するのに10～20年は掛かるかもしれません。 しかし、デジタルネイティブ世代にとってのデジタルプログラミング自体は1～２年で習得してしまうでしょう。 そして、デジタルプログラミングを好むヒトは喜んで働くでしょう。 ロボット活用により人材の活性化が出来るのと、実は人材の採用もしやすくなります。 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 多品種少量生産だがロボットを活用したい ロボットの導入は未経験だがチャレンジしたい 技術員が不在でロボット導入に工数をかけられないが今後は従業員にもロボットを扱えるスキルを身に着けて欲しい 残業が状態化しており、作業員が不足しているため生産性を向上させたい 大きな投資に不安を抱いており、なかなか実行できないのでなるべくコストを抑えてロボットを導入したい 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 今回のコラムでは、中小製造業のビックリ成功事例をお伝えいたします。 それは、社員数わずか10名で”10台のロボットが活躍している”製造業A社です。 通常、世間一般の常識では、製造業で社員数10名というのは完全な中小零細な町工場と思われています。 そして、そのような零細な製造現場では50～60歳代のベテランの職人達が熟練の技を駆使して長年の経験と勘でモノ作りをしているイメージがあるでしょう。 そこには、練りに練り上げられた匠の技により、まさに「アナログ感」満載のイメージがあり、ロボットとは程遠い世界と思われる方が大半です。 しかしA社はそのイメージとは全くかけ離れています。 A社で働いているのは20～30代の若手も多く、現場社員全員がロボットの操作が出来ます。 「デジタルネイティブ世代」で、当たり前のようにデジタルに接して活用している世代です。 3DのCADからロボット入力用データを作り、ロボットプログラミング、ロボット制御、ロボットオペレーション、さらには、ロボットプログラムメンテナンスまで、10名全員がロボット操作をします。 また、工場内のレイアウトも独特です。 通常、熟練の匠の現場では、熟練者（人間）が動きやすいようにレイアウトが決まります。 それとは全く逆の発想で、ロボットが動きやすい（活躍しやすい）ようにロボットありきのレイアウトになっていて、その周りに人間が付いているという感じです。 ところで、ロボットに何をさせているかというと、実は、高精度＆高品質な加工です。 通常、ロボット活用と言うと、誰でも出来るような簡単で単純作業をただひたすら何時間も繰り返し動かすというイメージがあるかもしれません。 しかしA社では、職人でも出来ないような加工方法をデータ解析してデジタルプログラムで作り、それをロボットに覚え込ませて動かしていきます。 アナログな職人技術ではなく、高度で“デジタルな制御技術”なのです。 その結果、A社のロボットにしかできない技術があり、それが差別化となって競合他社に勝っているようです。 ロボットだから安く作れるというよりも、ロボットだから高品質のものを高利益で作れるという訳です。 むしろ熟練技術・属人技術こそロボット化です。 職人のアナログ技術だと、匠の技を習得するのに10～20年は掛かるかもしれません。 しかし、デジタルネイティブ世代にとってのデジタルプログラミング自体は1～２年で習得してしまうでしょう。 そして、デジタルプログラミングを好むヒトは喜んで働くでしょう。 ロボット活用により人材の活性化が出来るのと、実は人材の採用もしやすくなります。 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 多品種少量生産だがロボットを活用したい ロボットの導入は未経験だがチャレンジしたい 技術員が不在でロボット導入に工数をかけられないが今後は従業員にもロボットを扱えるスキルを身に着けて欲しい 残業が状態化しており、作業員が不足しているため生産性を向上させたい 大きな投資に不安を抱いており、なかなか実行できないのでなるべくコストを抑えてロボットを導入したい 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

多品種少量生産の溶接加工を困難にさせる要因 溶接ロボットの多品種対応を実現するには解決しなければならない課題がいくつもあり、多くのロボットユーザーの方はリピート品かつ大ロットの製品でなければ採算が合わないと考えていると思います。 しかし、日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、溶接の自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 本コラムでは、出来るだけ多品種対応に失敗しない為のポイントと解決策を解説していきたいと思います。 多くの場合多品種対応に失敗する要因は下記になります。 ロボットへの教示時間 溶接品質 高頻度な段取り 多品種生産を想定していないシステム 多品種少量生産の場合、高頻度での加工寸法変更や品種追加が有り、その都度ロボットへの教示を行う事に対して工数（コスト）が合わない。 結果、手作業での対応でこなしてしまう事で、いつまでも自動化出来ないという事が失敗事例として最も多い要因です。 それではこのような課題に対してどのようにアプローチして多品種対応を成功させるべきでしょうか。 Point1:溶接ロボットへの教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ・通常のロボット活用の流れ（新規品種・寸法変更品受注時） 受注してから溶接加工を開始する前にロボットへの教示が必要となる為に、溶接作業の完了が遅れます。 受注のロットが小さければ、ロボット教示をしている時間で手溶接をしてしまった方が早く終わるという事が起きてしまう為にロボットの活用が進みません。 ・多品種対応に向けたロボット活用の流れ（ロボットで生産する前提での準備） 図面の３D化とオフラインティーチングソフトの活用で教示を外段取り化する事で、多品種対応の為の教示時間による生産L/Tの増加を抑制します。 Point2:ロボット溶接の品質 溶接は、入熱による歪や収縮・膨張がある中でも要求寸法と強度を確保しなければならない非常に難しい加工であり職人を一人育成させるには10年必要と言われる技術 ロボット溶接と手溶接は同じやり方（電流や送り速度）では上手くいかない事も多い。 多品種対応する為には、ロボット溶接での溶接条件を数値化し、前提条件によって最適な設定を選択していく必要がある。（条件のパターン化して溶接PRG作成） 溶接中の歪などワークの変化に追従出来るセンシング機器をロボットに付加し、リアルタイムな補正を掛けられるシステムを構築する必要がある。 手溶接の職人では無く、ロボット溶接のプロフェッショナルを育てていく必要がある。 Point3：高頻度な段取り 製作物が変わる度に段取りが必要となるシステム 溶接時間より段取り時間の方が長い 段取りの調整・部品交換場所が多い 多品種小ロット生産では、一日に複数回の段取りを行う必要が有る事も多く、段取りの時間は日当たりの生産能力に直結します。 また、複雑な段取りは作業ミスや動作不良の原因となりやすく注意が必要です。 多品種対応の中でも共通化出来る機構やサーボモータ等を活用した電気制御の自動段取りなど出来るだけ段取り作業の少なくて済むシステムを構築する必要があります 段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮していく Point4:多品種生産を想定していないシステム ロボットに興味があったので、メーカーから溶接ロボットとポジショナだけ購入した。 特定の製品を量産する為にロボットシステムを購入したが、受注終了して未使用 シーケンサ等の制御機器を用いず、ロボットコントローラーのみの制御 ロボットは汎用性が高い反面、明確な目的やスペックを想定し、その為に必要な機器を装備していないと、要求された成果を出す事は出来ません。 自動化対象とする品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築し導入する必要がある。 ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ まとめ ●多品種少量生産の溶接加工を成功させるポイント オフラインティーチングソフト活用 ロボット溶接職人の育成 自動段取り機構（機構の共通化） 多品種生産を想定したシステム導入 自動化対象となるサイズや加工方法・要求品質を綿密に想定した中で簡単に段取り出来る機構や教示方法等、使い勝手面にも注意してシステムを構想していく。 平行してロボット担当者を人選し、長期的視点で育成していく。 ★成功事例紹介★ ●従業員10名の会社が10台のロボットを導入！ 製品の標準化と複数ロボットの連動制御技術を実現しロボット設備のフル活用による品質の安定と生産性を大幅に向上した事例 北海道に拠点をおくとA社様は地域柄溶接職人の確保や人材の育成に非常に課題意識をもっており、十数年前から工場の自動化に取り組んでいたが、当時はなかなか上手くいかず溶接ロボットが現場で放置されるような状況にあったが、ある時一人の従業員がロボットに興味を持ち始め、溶接ロボットを活用する様になった事がきっかけで、徐々に溶接ロボット活用が加速し、従業員１０名に対しロボットが１０台あり、全従業員がロボットを操作する事が出来るまでとなった。 自動化を推進した結果、従来では３名でやる作業が１名で生産出来る様になり、従業員のワークライフバランスも向上、技術アピールにより受注拡大に成功している。 事例企業の社長に成功のポイントを伺った所下記を挙げていただきました。 職人に依存しない、まず1人ロボットを扱える社員を作る！ロボット溶接プロフェッショナルの育成 ロボットの動きの特性、ワーク特性を理解したうえでの共通化・段取り作業性を考慮した治具設計 ロボットだからこそ出来る技を理解して、使いこなすことが大事、ロボット溶接の条件出しと条件別溶接PRG構築 職人技術から設備制御技術への転換 オフラインティーチングソフトを活用して受注からロボット稼働までのL/T短縮とともに技術力の外部プロモーションとアピールで売上UP 若手にも高い技術（ロボット、デジタル）の仕事をさせる→次世代の人財育成 上記の様なポイントからもわかる様に、ロボットの能力やロボット溶接の知識、治具に求められる機能を理解したロボットプロフェッショナルの存在が会社の自動化を支えています。 つまり、システム導入時には、多品種少量生産に適したシステムやソフトウェアを導入し、実際に使いながら現場でロボットを取り扱うプロフェッショナル人材を自社で育てる事が、より多品種生産に対応出来る様になる成長過程なのだと思います。 おわりに 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ■多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 研磨工程をロボット化したい！！ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■本レポートで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 多品種少量生産の溶接加工を困難にさせる要因 溶接ロボットの多品種対応を実現するには解決しなければならない課題がいくつもあり、多くのロボットユーザーの方はリピート品かつ大ロットの製品でなければ採算が合わないと考えていると思います。 しかし、日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、溶接の自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 本コラムでは、出来るだけ多品種対応に失敗しない為のポイントと解決策を解説していきたいと思います。 多くの場合多品種対応に失敗する要因は下記になります。 ロボットへの教示時間 溶接品質 高頻度な段取り 多品種生産を想定していないシステム 多品種少量生産の場合、高頻度での加工寸法変更や品種追加が有り、その都度ロボットへの教示を行う事に対して工数（コスト）が合わない。 結果、手作業での対応でこなしてしまう事で、いつまでも自動化出来ないという事が失敗事例として最も多い要因です。 それではこのような課題に対してどのようにアプローチして多品種対応を成功させるべきでしょうか。 Point1:溶接ロボットへの教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ・通常のロボット活用の流れ（新規品種・寸法変更品受注時） 受注してから溶接加工を開始する前にロボットへの教示が必要となる為に、溶接作業の完了が遅れます。 受注のロットが小さければ、ロボット教示をしている時間で手溶接をしてしまった方が早く終わるという事が起きてしまう為にロボットの活用が進みません。 ・多品種対応に向けたロボット活用の流れ（ロボットで生産する前提での準備） 図面の３D化とオフラインティーチングソフトの活用で教示を外段取り化する事で、多品種対応の為の教示時間による生産L/Tの増加を抑制します。 Point2:ロボット溶接の品質 溶接は、入熱による歪や収縮・膨張がある中でも要求寸法と強度を確保しなければならない非常に難しい加工であり職人を一人育成させるには10年必要と言われる技術 ロボット溶接と手溶接は同じやり方（電流や送り速度）では上手くいかない事も多い。 多品種対応する為には、ロボット溶接での溶接条件を数値化し、前提条件によって最適な設定を選択していく必要がある。（条件のパターン化して溶接PRG作成） 溶接中の歪などワークの変化に追従出来るセンシング機器をロボットに付加し、リアルタイムな補正を掛けられるシステムを構築する必要がある。 手溶接の職人では無く、ロボット溶接のプロフェッショナルを育てていく必要がある。 Point3：高頻度な段取り 製作物が変わる度に段取りが必要となるシステム 溶接時間より段取り時間の方が長い 段取りの調整・部品交換場所が多い 多品種小ロット生産では、一日に複数回の段取りを行う必要が有る事も多く、段取りの時間は日当たりの生産能力に直結します。 また、複雑な段取りは作業ミスや動作不良の原因となりやすく注意が必要です。 多品種対応の中でも共通化出来る機構やサーボモータ等を活用した電気制御の自動段取りなど出来るだけ段取り作業の少なくて済むシステムを構築する必要があります 段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮していく Point4:多品種生産を想定していないシステム ロボットに興味があったので、メーカーから溶接ロボットとポジショナだけ購入した。 特定の製品を量産する為にロボットシステムを購入したが、受注終了して未使用 シーケンサ等の制御機器を用いず、ロボットコントローラーのみの制御 ロボットは汎用性が高い反面、明確な目的やスペックを想定し、その為に必要な機器を装備していないと、要求された成果を出す事は出来ません。 自動化対象とする品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築し導入する必要がある。 ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ まとめ ●多品種少量生産の溶接加工を成功させるポイント オフラインティーチングソフト活用 ロボット溶接職人の育成 自動段取り機構（機構の共通化） 多品種生産を想定したシステム導入 自動化対象となるサイズや加工方法・要求品質を綿密に想定した中で簡単に段取り出来る機構や教示方法等、使い勝手面にも注意してシステムを構想していく。 平行してロボット担当者を人選し、長期的視点で育成していく。 ★成功事例紹介★ ●従業員10名の会社が10台のロボットを導入！ 製品の標準化と複数ロボットの連動制御技術を実現しロボット設備のフル活用による品質の安定と生産性を大幅に向上した事例 北海道に拠点をおくとA社様は地域柄溶接職人の確保や人材の育成に非常に課題意識をもっており、十数年前から工場の自動化に取り組んでいたが、当時はなかなか上手くいかず溶接ロボットが現場で放置されるような状況にあったが、ある時一人の従業員がロボットに興味を持ち始め、溶接ロボットを活用する様になった事がきっかけで、徐々に溶接ロボット活用が加速し、従業員１０名に対しロボットが１０台あり、全従業員がロボットを操作する事が出来るまでとなった。 自動化を推進した結果、従来では３名でやる作業が１名で生産出来る様になり、従業員のワークライフバランスも向上、技術アピールにより受注拡大に成功している。 事例企業の社長に成功のポイントを伺った所下記を挙げていただきました。 職人に依存しない、まず1人ロボットを扱える社員を作る！ロボット溶接プロフェッショナルの育成 ロボットの動きの特性、ワーク特性を理解したうえでの共通化・段取り作業性を考慮した治具設計 ロボットだからこそ出来る技を理解して、使いこなすことが大事、ロボット溶接の条件出しと条件別溶接PRG構築 職人技術から設備制御技術への転換 オフラインティーチングソフトを活用して受注からロボット稼働までのL/T短縮とともに技術力の外部プロモーションとアピールで売上UP 若手にも高い技術（ロボット、デジタル）の仕事をさせる→次世代の人財育成 上記の様なポイントからもわかる様に、ロボットの能力やロボット溶接の知識、治具に求められる機能を理解したロボットプロフェッショナルの存在が会社の自動化を支えています。 つまり、システム導入時には、多品種少量生産に適したシステムやソフトウェアを導入し、実際に使いながら現場でロボットを取り扱うプロフェッショナル人材を自社で育てる事が、より多品種生産に対応出来る様になる成長過程なのだと思います。 おわりに 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ■多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 研磨工程をロボット化したい！！ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■本レポートで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

研磨作業の加工方法 一括りに研磨と言っても様々な種類があります。鋳造品・機械加工品のバリ取りのような粗取り研磨から光沢面を作るミクロン単位の微細研磨まで幅広く研磨は存在しますが、加工方法については、どの研磨も基本的には砥石を回転させて被加工物に接触させ、その砥石を押し付ける力加減や砥石の番手（粗さ）を人が被加工物の表面状態を常時判断しながら職人技にて加工しているのがいまだに主流です。（摩擦研磨の場合） もちろん人の感覚でなければ仕上げ出来ない物があるのも事実ですが、実際には品質要求が高くない研磨作業でも、全て人手で作業をしている製造企業が圧倒的に多いです。 手研磨作業が人に与える負荷 板金加工業等で手研摩を行う際に良く使用する手工具の代表例として手持ち用のディスクグラインダーやサンダー等がありますが、これらの工具は非常に重く、かつ振動が発生します。 研磨作業を経験した事がある方は分かるでしょうが、このハンド式の研磨機を取り扱っている時、作業者は非常に緊張します。 重たくて高速回転している刃物をちゃんと持っていないと、ケガなどの災害を発生してしまったり、加工物に傷をつけてしまったりするので細心の注意を払って作業をしているので非常に緊張状態になります。 そして、加工中は削った金属や砥石のカスが周囲に飛散します。 飛び散った金属カスは高温になっている場合もあり、保護メガネや保護マスクの着用をしていないと失明等の災害が発生するリスクもあります。 バフのような柔らかい砥石と使う時や樹脂製品の研磨の場合には、研磨をする事で大量の粉塵が中に舞いますので、毎日作業される作業者の方は健康面を考慮して防塵マスクを着用して作業されています。まさにキツイ・キタナイ・キケンの３K作業です。 手研磨作業が企業に与える負荷 同時にある程度の表面状態を作りこむような場合には、非常に長時間の加工時間を有します。 例えば製函物で外観品質要求の高い製品には、溶接後にビードが見えない状態まで表面を研磨する且つ、全体が一定水準の表面状態に加工する必要があるので、砥石を数種類変更しながら研磨、更にバフと研磨材を用いて磨いていきます。 この様な研磨作業ではその商品を作る生産工程の中で最も研磨に時間が掛かっているような場合が多く見かけます。 製函物を製造する場合には、基本的にタレパンや複合機、ブレーキプレス、溶接、研磨の工程順で加工が進みますが、その一連の工程で最も時間が掛かるのが研磨工程の場合、生産原価でもある職人の工数がかさみ、利益率が極度に低くなってしまう事もあります。 特定の人しか作業出来ないので、欠員や退職等を理由に加工品質を維持出来なくなるというリスクもあります。 ロボット研磨システムの概況 上述したように手研摩作業には３Ｋ作業・ノウハウが必要・工数負担などの特長があり、このような作業こそ自動化を検討するべき必要があると思います。 直近では６軸垂直多関節ロボット用のグラインダやベルトサンダー・バフ等様々なハンドエフェクタが開発され販売されています。 研磨の自動化は中国や欧州が日本より進んでいる印象ですが、日本のロボットメーカーも研磨装置の開発と販売をしていますし、海外のロボット研磨ツールを取り扱う代理店も着々と増えてきており、ロボットを用いた研磨のテスト・評価をしてくれる代理店やロボットによる研磨システムを構築してくれるシステムインテグレータも増えてきております。 ロボット用研磨ツールの特長 ロボット用ハンドエフェクタとして販売されているロボット用研磨ツールですが、直近のツールはトルクセンサーが内蔵しており、倣い制御が可能です。 砥石は使用していると小さくなってきますので、ロボットできめられた軌道を往復するだけでは、研磨出来なくなってしまいますが、倣い機能がついている場合、いつも同じちから加減で加工をする事が可能です。砥石の種類も粗いディスクタイプ、ペーパーディスク、バフ等のラインナップがあり、ＡＴＣ（オートツールチェンジャー）を活用して砥石自動交換する事も出来ます。 被加工物を固定してロボットをフルに動かして複雑な形状に対応する事も可能ですが、ポジショナ等外部回転軸を活用して被加工物を回転させながら研磨する事も可能です。 研磨についての要求品質は企業毎、製品毎によって大きく違う為、その品質を作り上げる為のノウハウや工具も企業毎に違いますが、全ての加工を人手でやるのではなく、自動化出来る所は自動で、自動化出来ない所だけ（本当に付加価値の高い工程）は人手で作業するという方法にシフトしていく必要があるのではないでしょうか？ ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ 上記はあくまで例ですが、この様な分析をしつつ、システムの費用と得られる効果を算定していく事が、多品種対応型のシステム構築には非常に重要です。 しっかりとシステムに求める要件定義をして、効果を見通した中で自動化を進めていけば、必ず良いモノが出来あがると思います。 今後更に加速していく予測の労働人口の減少に伴い、３Ｋ作業の自動化、属人的作業の自動化などは人員採用に対しても必要不可欠と言えます。 ２０年先、３０年先を見据えてひとつひとつ自動化を進めていきましょう。   おわりに 今回は、研磨ロボットによる研磨の自動化についてお伝えしましたが如何でしたか？ 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。是非ご活用下さい。   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 ■本セミナーで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html 無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 研磨作業の加工方法 一括りに研磨と言っても様々な種類があります。鋳造品・機械加工品のバリ取りのような粗取り研磨から光沢面を作るミクロン単位の微細研磨まで幅広く研磨は存在しますが、加工方法については、どの研磨も基本的には砥石を回転させて被加工物に接触させ、その砥石を押し付ける力加減や砥石の番手（粗さ）を人が被加工物の表面状態を常時判断しながら職人技にて加工しているのがいまだに主流です。（摩擦研磨の場合） もちろん人の感覚でなければ仕上げ出来ない物があるのも事実ですが、実際には品質要求が高くない研磨作業でも、全て人手で作業をしている製造企業が圧倒的に多いです。 手研磨作業が人に与える負荷 板金加工業等で手研摩を行う際に良く使用する手工具の代表例として手持ち用のディスクグラインダーやサンダー等がありますが、これらの工具は非常に重く、かつ振動が発生します。 研磨作業を経験した事がある方は分かるでしょうが、このハンド式の研磨機を取り扱っている時、作業者は非常に緊張します。 重たくて高速回転している刃物をちゃんと持っていないと、ケガなどの災害を発生してしまったり、加工物に傷をつけてしまったりするので細心の注意を払って作業をしているので非常に緊張状態になります。 そして、加工中は削った金属や砥石のカスが周囲に飛散します。 飛び散った金属カスは高温になっている場合もあり、保護メガネや保護マスクの着用をしていないと失明等の災害が発生するリスクもあります。 バフのような柔らかい砥石と使う時や樹脂製品の研磨の場合には、研磨をする事で大量の粉塵が中に舞いますので、毎日作業される作業者の方は健康面を考慮して防塵マスクを着用して作業されています。まさにキツイ・キタナイ・キケンの３K作業です。 手研磨作業が企業に与える負荷 同時にある程度の表面状態を作りこむような場合には、非常に長時間の加工時間を有します。 例えば製函物で外観品質要求の高い製品には、溶接後にビードが見えない状態まで表面を研磨する且つ、全体が一定水準の表面状態に加工する必要があるので、砥石を数種類変更しながら研磨、更にバフと研磨材を用いて磨いていきます。 この様な研磨作業ではその商品を作る生産工程の中で最も研磨に時間が掛かっているような場合が多く見かけます。 製函物を製造する場合には、基本的にタレパンや複合機、ブレーキプレス、溶接、研磨の工程順で加工が進みますが、その一連の工程で最も時間が掛かるのが研磨工程の場合、生産原価でもある職人の工数がかさみ、利益率が極度に低くなってしまう事もあります。 特定の人しか作業出来ないので、欠員や退職等を理由に加工品質を維持出来なくなるというリスクもあります。 ロボット研磨システムの概況 上述したように手研摩作業には３Ｋ作業・ノウハウが必要・工数負担などの特長があり、このような作業こそ自動化を検討するべき必要があると思います。 直近では６軸垂直多関節ロボット用のグラインダやベルトサンダー・バフ等様々なハンドエフェクタが開発され販売されています。 研磨の自動化は中国や欧州が日本より進んでいる印象ですが、日本のロボットメーカーも研磨装置の開発と販売をしていますし、海外のロボット研磨ツールを取り扱う代理店も着々と増えてきており、ロボットを用いた研磨のテスト・評価をしてくれる代理店やロボットによる研磨システムを構築してくれるシステムインテグレータも増えてきております。 ロボット用研磨ツールの特長 ロボット用ハンドエフェクタとして販売されているロボット用研磨ツールですが、直近のツールはトルクセンサーが内蔵しており、倣い制御が可能です。 砥石は使用していると小さくなってきますので、ロボットできめられた軌道を往復するだけでは、研磨出来なくなってしまいますが、倣い機能がついている場合、いつも同じちから加減で加工をする事が可能です。砥石の種類も粗いディスクタイプ、ペーパーディスク、バフ等のラインナップがあり、ＡＴＣ（オートツールチェンジャー）を活用して砥石自動交換する事も出来ます。 被加工物を固定してロボットをフルに動かして複雑な形状に対応する事も可能ですが、ポジショナ等外部回転軸を活用して被加工物を回転させながら研磨する事も可能です。 研磨についての要求品質は企業毎、製品毎によって大きく違う為、その品質を作り上げる為のノウハウや工具も企業毎に違いますが、全ての加工を人手でやるのではなく、自動化出来る所は自動で、自動化出来ない所だけ（本当に付加価値の高い工程）は人手で作業するという方法にシフトしていく必要があるのではないでしょうか？ ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ 上記はあくまで例ですが、この様な分析をしつつ、システムの費用と得られる効果を算定していく事が、多品種対応型のシステム構築には非常に重要です。 しっかりとシステムに求める要件定義をして、効果を見通した中で自動化を進めていけば、必ず良いモノが出来あがると思います。 今後更に加速していく予測の労働人口の減少に伴い、３Ｋ作業の自動化、属人的作業の自動化などは人員採用に対しても必要不可欠と言えます。 ２０年先、３０年先を見据えてひとつひとつ自動化を進めていきましょう。   おわりに 今回は、研磨ロボットによる研磨の自動化についてお伝えしましたが如何でしたか？ 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。是非ご活用下さい。   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 ■本セミナーで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html 無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

今回は、「従業員10名以下、未経験でも最短半年でロボット導入を成功させる方法！」というテーマで新たにDLレポートをご用意しましたので、その内容について簡単にご紹介致します。 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 1.ロボット導入が失敗する３つの理由 ①自社でティーチングが出来ない 従来の産業用ロボットにおけるティーチング作業は非常に専門性が高く、ティーチング作業を実務レベルまで習得するには膨大な時間がかかります。 結果、ロボットを導入したはいいものの、若干の不具合修正や品種追加の度にティーチングを外注することになりコストがかさむことになります。 トラブル時に操作方法が分からず復旧に時間がかかり、そのうち使われなくなってしまう、というパターンが見受けられます。 ②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる ロボットシステムを構成する際に必要となるのがワークストッカーです。ロボットにワークを確実に持たせるために整然とワークを整列し供給してあげる必要があります。 ワークの位置が決まらない（ストッカーで矯正が難しい）場合やワークを整列する工数をかけられない場合は各種センサーや画像認識装置を用いることになり莫大なコストがかかります。 ワーク供給の対象設備（加工設備）との電気的な連携も必要となり技術的な課題もあります。 ③ロボットを設置するスペースが無い ただでさえ手狭な工場内に大掛かりなロボットシステムを設置することはスペース的に困難である場合があります。 設置できたとしてもそのロボットシステムの対象となっていないワークを加工する際にはロボットが邪魔になってしまい作業者による手加工が出来ない、ロボットでの加工でも段替えや定期メンテナンス作業が困難になる、等の問題が発生します。 2.初めてのロボットはこれを使え！！ では、具体的に初めて導入するロボットはどのような物を使えば良いでしょうか？ 上記①～③の失敗する理由を逆に考えると以下のことが見えてきます。 まず、①自社でティーチングが出来ない、という項目についてです。 こちらは逆に言えば「誰でも、すぐに、ティーチングできる」ロボットであれば失敗しない、ということになります。 「誰でも、すぐに、ティーチングできる」を技術に置き換えると「ダイレクトティーチング」が挙げれます。ロボットを直接持ってティーチングできるため、高度な専門知識が無くてもティーチングが可能です。 二つ目の②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる、については 「周辺装置が少なくて済む」ロボットが必要ということになります。 周辺装置を少なくするために必要なのがカメラ内蔵型のロボットです。 標準でカメラを内蔵しているため、後付けカメラのような複雑な設定が不要となり、カメラによりワークの位置判別が可能となるため、先に挙げたようなワークストッカーも最低限のストッカーで済ませることが出来るため周辺装置を最小限に抑えられます。 三つ目の③ロボットを設置するスペースが無い、については 「省スペース、かつ使わないときは移動できる」ロボットが必要ということになります。 省スペースという点では安全柵が不要な協働ロボットになるでしょう。 ここで問題となるのが、使わないときは移動できる、という点です。 通常のロボットは一度設置位置を決めたら、その位置を基準にティーチングを行うため仮に使わないときにどかす（移動する）というアクションを起こした場合には、再度設置する際に設置位置のズレを修正する必要があるため、そのたびにティーチングをしなければならない、という手間が発生します。 これについては前述したカメラ内蔵型のロボットの付加機能として使える3D位置補正機能を使用することで解決可能です。 3D位置補正機能を使うと、ロボットが自分の位置を3次元的に認識できるため、ズレによるティーチングの修正が不要となり、気軽にロボットを移動させることができます。 3.具体的活用事例 ここまでご紹介した失敗しないロボット選び、ですが具体的な活用事例については、以下のダウンロードレポートをご確認頂きたいと思います。 無料ダウンロードとなっておりますので是非ご活用下さい。また、オンラインでの無料相談も行っております。 ダウンロードフォームよりお申し込み頂けますのでそちらもご活用頂けますと幸いです。 最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 4.無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html いつも当メルマガ・コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、「従業員10名以下、未経験でも最短半年でロボット導入を成功させる方法！」というテーマで新たにDLレポートをご用意しましたので、その内容について簡単にご紹介致します。 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 1.ロボット導入が失敗する３つの理由 ①自社でティーチングが出来ない 従来の産業用ロボットにおけるティーチング作業は非常に専門性が高く、ティーチング作業を実務レベルまで習得するには膨大な時間がかかります。 結果、ロボットを導入したはいいものの、若干の不具合修正や品種追加の度にティーチングを外注することになりコストがかさむことになります。 トラブル時に操作方法が分からず復旧に時間がかかり、そのうち使われなくなってしまう、というパターンが見受けられます。 ②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる ロボットシステムを構成する際に必要となるのがワークストッカーです。ロボットにワークを確実に持たせるために整然とワークを整列し供給してあげる必要があります。 ワークの位置が決まらない（ストッカーで矯正が難しい）場合やワークを整列する工数をかけられない場合は各種センサーや画像認識装置を用いることになり莫大なコストがかかります。 ワーク供給の対象設備（加工設備）との電気的な連携も必要となり技術的な課題もあります。 ③ロボットを設置するスペースが無い ただでさえ手狭な工場内に大掛かりなロボットシステムを設置することはスペース的に困難である場合があります。 設置できたとしてもそのロボットシステムの対象となっていないワークを加工する際にはロボットが邪魔になってしまい作業者による手加工が出来ない、ロボットでの加工でも段替えや定期メンテナンス作業が困難になる、等の問題が発生します。 2.初めてのロボットはこれを使え！！ では、具体的に初めて導入するロボットはどのような物を使えば良いでしょうか？ 上記①～③の失敗する理由を逆に考えると以下のことが見えてきます。 まず、①自社でティーチングが出来ない、という項目についてです。 こちらは逆に言えば「誰でも、すぐに、ティーチングできる」ロボットであれば失敗しない、ということになります。 「誰でも、すぐに、ティーチングできる」を技術に置き換えると「ダイレクトティーチング」が挙げれます。ロボットを直接持ってティーチングできるため、高度な専門知識が無くてもティーチングが可能です。 二つ目の②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる、については 「周辺装置が少なくて済む」ロボットが必要ということになります。 周辺装置を少なくするために必要なのがカメラ内蔵型のロボットです。 標準でカメラを内蔵しているため、後付けカメラのような複雑な設定が不要となり、カメラによりワークの位置判別が可能となるため、先に挙げたようなワークストッカーも最低限のストッカーで済ませることが出来るため周辺装置を最小限に抑えられます。 三つ目の③ロボットを設置するスペースが無い、については 「省スペース、かつ使わないときは移動できる」ロボットが必要ということになります。 省スペースという点では安全柵が不要な協働ロボットになるでしょう。 ここで問題となるのが、使わないときは移動できる、という点です。 通常のロボットは一度設置位置を決めたら、その位置を基準にティーチングを行うため仮に使わないときにどかす（移動する）というアクションを起こした場合には、再度設置する際に設置位置のズレを修正する必要があるため、そのたびにティーチングをしなければならない、という手間が発生します。 これについては前述したカメラ内蔵型のロボットの付加機能として使える3D位置補正機能を使用することで解決可能です。 3D位置補正機能を使うと、ロボットが自分の位置を3次元的に認識できるため、ズレによるティーチングの修正が不要となり、気軽にロボットを移動させることができます。 3.具体的活用事例 ここまでご紹介した失敗しないロボット選び、ですが具体的な活用事例については、以下のダウンロードレポートをご確認頂きたいと思います。 無料ダウンロードとなっておりますので是非ご活用下さい。また、オンラインでの無料相談も行っております。 ダウンロードフォームよりお申し込み頂けますのでそちらもご活用頂けますと幸いです。 最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 4.無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html