DX CONSULTING COLUMN 工場DXコンサルティングコラム

ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催レポート 4月例会では以下の内容で講座を実施しました！ ・第一講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ・第二講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ・第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！   各講座のポイントは下記をチェック！ ・第一講座のポイント ①職人依存からの脱却と自動化推進の足掛かりを作るため経営者自ら行動した ②ロボット化と並行した製品品質の見直し ③最新技術の活用多品種少量生産の場合はロボット化しやすい類似形状製品を対象とする ④作業分析を行いネックとなっている工程のみをロボット化する ⑤経営者が稼働を見える仕組みと改善のPDCA ⑥若手自ら育つ仕組み作り ⑦経営者自らが果敢にチャレンジしていく姿勢を見せる ・第二講座のポイント ①世の中の便利ツールはアイディア次第（手法（AI）が重要ではない） ②デジタル化（可視化）の過程を通じて従業員のモチベーションUP⇒意識が変わる⇒生産性の向上 ③多様な人材を活かして＆集めて事業⇒収益へ   【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30（開催済み） 6月16日（木）WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　WEB開催 9月開催予定　時間未定 工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30　WEB開催 11月18日（金）時間未定 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催レポート 4月例会では以下の内容で講座を実施しました！ ・第一講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ・第二講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ・第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！   各講座のポイントは下記をチェック！ ・第一講座のポイント ①職人依存からの脱却と自動化推進の足掛かりを作るため経営者自ら行動した ②ロボット化と並行した製品品質の見直し ③最新技術の活用多品種少量生産の場合はロボット化しやすい類似形状製品を対象とする ④作業分析を行いネックとなっている工程のみをロボット化する ⑤経営者が稼働を見える仕組みと改善のPDCA ⑥若手自ら育つ仕組み作り ⑦経営者自らが果敢にチャレンジしていく姿勢を見せる ・第二講座のポイント ①世の中の便利ツールはアイディア次第（手法（AI）が重要ではない） ②デジタル化（可視化）の過程を通じて従業員のモチベーションUP⇒意識が変わる⇒生産性の向上 ③多様な人材を活かして＆集めて事業⇒収益へ   【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30（開催済み） 6月16日（木）WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　WEB開催 9月開催予定　時間未定 工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30　WEB開催 11月18日（金）時間未定 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708  

１．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。 本コラムをご覧になっている方も自社で何か自動化・効率化ができないかと色々検討されていることかと思います。 ただ、実際導入するとなると決して安くない費用がかかるため、「費用対効果は出るのか？」「そもそも投資する資金がない」等、費用面での懸念も多いのではないでしょうか。 そういった企業を支援するために近年では、国や地自体からはものづくり補助金や事業再構築補助金など多くの補助金が公表されております。 中には数千万～1億円補助が出る補助金もあるため、投資をする際に活用しない手はありません。 今回は直近で大きく内容に変化のあったものづくり補助金について、変更点とその活用方法について解説いたします。 ２．ものづくり補助金とは？ ものづくり補助金の正式名称は「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」で、中小企業等による生産性向上に資する革新的サービス開発・試作品開発・生産プロセスの改善を行うための設備投資を支援する補助金です。 そのため、ロボットの導入などの向上の自動化にはピッタリの補助金となります。 続いて、補助額を見ていきます。 ３．補助額 第10回締め切り以降（2月16日公募開始）の補助額は経費の1/2もしくは2/3を最大1,250万円まで補助されます。 (グリーン枠は最大2,000万円、グローバル展開型は最大3,000万円まで)。 以前（第9回）までは1000万の上限でありましたので250万円増額されたことになります。 ただ、1点注意が必要なのが従業員規模による上限が新たに設定されたことです。 従業員数が２１名以上であれば最大上限額の1250万までの補助が受けられますが、20名以下の場合は従業員規模に応じた1000万以下の補助となります。 ※全国中小企業団体中央会「ものづくり補助金総合サイト」より引用 https://portal.monodukuri-hojo.jp/about.html ４．必要条件 ものづくり補助金の申請には下記すべての付加価値額・賃上げ基本要件を満たす３～５年の事業計画を策定する必要があります。そもそも要件を満たした計画になっていないと不採択になってしまいますので、申請の際は下記の要件をしっかり盛り込んだ計画を作成するようにしましょう。もちろんのこと申請要件が未達の場合は、全額または一部返還しなければなりませんので、その点も留意しながら無理のない計画を作成する必要があります。また、一定規模以上の従業員を抱える企業の場合、賃上げ要件を満たす計画を作成すると補助額よりも賃上げ額の方が大きくなることが多いです。そのため社員の給料UPにはつながりますが、純粋に設備購入費の削減を目的として考えるとマイナスになってしまいます。補助額だけにとらわれず下記要件も考慮したうえで補助金を活用するかどうかの判断が必要になります。 ①事業者全体の付加価値額を年率平均３％以上増加 ※ 付加価値額とは、営業利益、人件費、減価償却費を足したもの ②給与支給総額を年率平均1.5％以上増加 ※ 給与支給総額とは、全従業員（非常勤を含む）及び役員に支払った給与等（給料、賃金、賞与及び役員報酬等は含み、福利厚生費、法定福利費や退職金は除く）。 ③事業場内最低賃金(事業場内で最も低い賃金)を地域別最低賃金＋30円以上の水準にする 補助事業実施年度に新型コロナウイルス感染症の影響を受けることを想定して、上記の付加価値額及び賃金引上げの目標を据え置きし、その翌年度から３～５年の間にこの目標値を達成する計画とすることが可能です。（回復型賃上げ・雇用拡大枠を除く。）   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ◆このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ◆講座内容 第1講座 多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ 社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ 段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ 社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ 社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！   第2講座 多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！   全てオンライン開催となります 2022/05/18 (水)　13:00~15:00 2022/05/24 (火)　13:00~15:00 2022/05/26 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。 本コラムをご覧になっている方も自社で何か自動化・効率化ができないかと色々検討されていることかと思います。 ただ、実際導入するとなると決して安くない費用がかかるため、「費用対効果は出るのか？」「そもそも投資する資金がない」等、費用面での懸念も多いのではないでしょうか。 そういった企業を支援するために近年では、国や地自体からはものづくり補助金や事業再構築補助金など多くの補助金が公表されております。 中には数千万～1億円補助が出る補助金もあるため、投資をする際に活用しない手はありません。 今回は直近で大きく内容に変化のあったものづくり補助金について、変更点とその活用方法について解説いたします。 ２．ものづくり補助金とは？ ものづくり補助金の正式名称は「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」で、中小企業等による生産性向上に資する革新的サービス開発・試作品開発・生産プロセスの改善を行うための設備投資を支援する補助金です。 そのため、ロボットの導入などの向上の自動化にはピッタリの補助金となります。 続いて、補助額を見ていきます。 ３．補助額 第10回締め切り以降（2月16日公募開始）の補助額は経費の1/2もしくは2/3を最大1,250万円まで補助されます。 (グリーン枠は最大2,000万円、グローバル展開型は最大3,000万円まで)。 以前（第9回）までは1000万の上限でありましたので250万円増額されたことになります。 ただ、1点注意が必要なのが従業員規模による上限が新たに設定されたことです。 従業員数が２１名以上であれば最大上限額の1250万までの補助が受けられますが、20名以下の場合は従業員規模に応じた1000万以下の補助となります。 ※全国中小企業団体中央会「ものづくり補助金総合サイト」より引用 https://portal.monodukuri-hojo.jp/about.html ４．必要条件 ものづくり補助金の申請には下記すべての付加価値額・賃上げ基本要件を満たす３～５年の事業計画を策定する必要があります。そもそも要件を満たした計画になっていないと不採択になってしまいますので、申請の際は下記の要件をしっかり盛り込んだ計画を作成するようにしましょう。もちろんのこと申請要件が未達の場合は、全額または一部返還しなければなりませんので、その点も留意しながら無理のない計画を作成する必要があります。また、一定規模以上の従業員を抱える企業の場合、賃上げ要件を満たす計画を作成すると補助額よりも賃上げ額の方が大きくなることが多いです。そのため社員の給料UPにはつながりますが、純粋に設備購入費の削減を目的として考えるとマイナスになってしまいます。補助額だけにとらわれず下記要件も考慮したうえで補助金を活用するかどうかの判断が必要になります。 ①事業者全体の付加価値額を年率平均３％以上増加 ※ 付加価値額とは、営業利益、人件費、減価償却費を足したもの ②給与支給総額を年率平均1.5％以上増加 ※ 給与支給総額とは、全従業員（非常勤を含む）及び役員に支払った給与等（給料、賃金、賞与及び役員報酬等は含み、福利厚生費、法定福利費や退職金は除く）。 ③事業場内最低賃金(事業場内で最も低い賃金)を地域別最低賃金＋30円以上の水準にする 補助事業実施年度に新型コロナウイルス感染症の影響を受けることを想定して、上記の付加価値額及び賃金引上げの目標を据え置きし、その翌年度から３～５年の間にこの目標値を達成する計画とすることが可能です。（回復型賃上げ・雇用拡大枠を除く。）   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ◆このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ◆講座内容 第1講座 多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ 社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ 段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ 社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ 社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！   第2講座 多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！   全てオンライン開催となります 2022/05/18 (水)　13:00~15:00 2022/05/24 (火)　13:00~15:00 2022/05/26 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

今後変化していく社会環境やビジネス環境の変化に対応するため、人生100年時代を生き抜くために、組織・年代・職種を問わず、働き手一人ひとりが自身の責任で学び続けることが重要です。 これを経済産業省では「デジタルスキル標準」と定義し、さまざまな情報やコンテンツを整備しています。 さらに、「DXリテラシー標準」として、働き手一人ひとりがDXに参画し、その成果を仕事や生活で役立てるうえで必要となるマインド・スタンスや知識・スキルを示す、学びの指針が策定されています。 ここ数年でDXという言葉を頻繁に耳にする機会が増えたことと思いますが、実際自分自身がどの程度の理解度なのかを認識できているでしょうか。まずは、以下「DX理解度セルフチェック25項目」を試してみてください。 実際にこのチェックリストを埋めてみると、「ざっくり知っていても説明はできない」というようなレベルの項目があるかと思います。そこで今回は、2022年3月29日に開設された、経済産業省と情報処理推進機構（IPA）によるデジタル人材育成プラットフォーム「マナビDX（デラックス）」を一例としてご紹介します。マナビDXは「デジタルに関する知識や能力を身に付けるための実践的な学びの場」として公開され、DX（デジタルトランスフォーメーション）とは何かを知りたい方から基礎的な知識やスキルを身につけた人、実践的な技術を学びたい人まで様々なレベルに応じたオンライン学習ツールとなっています。 マナビDXはこちら：https://manabi-dx.ipa.go.jp/ 無料版から有料版まで、知識レベルにも応じたさまざまなコンテンツが発信されており、業種問わずDXを体系的に学ぶことができるのが魅力的です。近年、Udemy（https://www.udemy.com/）やgacco（https://gacco.org/）などのようなコンテンツが増えるだけでなく、G検定やE資格などの資格制度の整備も進みつつあり、DXを学ぶ動きは更に加速するものと思われます。 まずはDXを学ぶきっかけとして、オンライン学習ツールを覗いてみてはいかがでしょうか。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■講座内容 ・第1講座 AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 営業AI化： 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいるメーカーの事例 見積・提案AI化： 営業スタッフの見積・提案業務をAIがサポート 受注予測AI化： AIを活用した受注予測により、売上見込みの精度向上 生産計画・生産管理AI化： AIを活用した生産計画・生産管理による生産性UP・利益率UP 生産技術AI化：AIを活用した生産現場での熟練技術の継承 外観検査AI化：AIを活用した外観検査の省人化＆工程改善・品質UP 顧客対応AI化： 営業時の顧客対応をAIがサポート ・第2講座 AI導入戦略講座「メーカー経営者が取り組むべきAI活用戦略とは」 メーカーの経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順 ■開催日程（全てオンラインでの開催となります） 2022/06/01 (水)　13:00~15:00 2022/06/02 (木)　13:00~15:00 2022/06/07 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■AIカメラ導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00847?media=smart-factory_S045 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 機械稼働状況が把握したい！ 古い設備で信号取得・センサ設置ができないが稼働状況を見たい！ 様々な設備がありセンサの選定が難しいが稼働率を把握したい！ 管理者だけが稼働率を意識しているが現場にも意識してほしい！ 現場の改善活動を活発にしたい！ ■目次 1、AIカメラの特徴 2、AIカメラを用いた稼働監視システムの概要 ■レポートの内容 AIカメラによる稼働状況の見える化とは AIカメラの稼働監視システム導入の効果 ■このレポートを読むメリット AIカメラを活用した稼働監視システムの概要が分かる！   今後変化していく社会環境やビジネス環境の変化に対応するため、人生100年時代を生き抜くために、組織・年代・職種を問わず、働き手一人ひとりが自身の責任で学び続けることが重要です。 これを経済産業省では「デジタルスキル標準」と定義し、さまざまな情報やコンテンツを整備しています。 さらに、「DXリテラシー標準」として、働き手一人ひとりがDXに参画し、その成果を仕事や生活で役立てるうえで必要となるマインド・スタンスや知識・スキルを示す、学びの指針が策定されています。 ここ数年でDXという言葉を頻繁に耳にする機会が増えたことと思いますが、実際自分自身がどの程度の理解度なのかを認識できているでしょうか。まずは、以下「DX理解度セルフチェック25項目」を試してみてください。 実際にこのチェックリストを埋めてみると、「ざっくり知っていても説明はできない」というようなレベルの項目があるかと思います。そこで今回は、2022年3月29日に開設された、経済産業省と情報処理推進機構（IPA）によるデジタル人材育成プラットフォーム「マナビDX（デラックス）」を一例としてご紹介します。マナビDXは「デジタルに関する知識や能力を身に付けるための実践的な学びの場」として公開され、DX（デジタルトランスフォーメーション）とは何かを知りたい方から基礎的な知識やスキルを身につけた人、実践的な技術を学びたい人まで様々なレベルに応じたオンライン学習ツールとなっています。 マナビDXはこちら：https://manabi-dx.ipa.go.jp/ 無料版から有料版まで、知識レベルにも応じたさまざまなコンテンツが発信されており、業種問わずDXを体系的に学ぶことができるのが魅力的です。近年、Udemy（https://www.udemy.com/）やgacco（https://gacco.org/）などのようなコンテンツが増えるだけでなく、G検定やE資格などの資格制度の整備も進みつつあり、DXを学ぶ動きは更に加速するものと思われます。 まずはDXを学ぶきっかけとして、オンライン学習ツールを覗いてみてはいかがでしょうか。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ メーカー経営者のためのAI活用戦略セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■講座内容 ・第1講座 AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 営業AI化： 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいるメーカーの事例 見積・提案AI化： 営業スタッフの見積・提案業務をAIがサポート 受注予測AI化： AIを活用した受注予測により、売上見込みの精度向上 生産計画・生産管理AI化： AIを活用した生産計画・生産管理による生産性UP・利益率UP 生産技術AI化：AIを活用した生産現場での熟練技術の継承 外観検査AI化：AIを活用した外観検査の省人化＆工程改善・品質UP 顧客対応AI化： 営業時の顧客対応をAIがサポート ・第2講座 AI導入戦略講座「メーカー経営者が取り組むべきAI活用戦略とは」 メーカーの経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順 ■開催日程（全てオンラインでの開催となります） 2022/06/01 (水)　13:00~15:00 2022/06/02 (木)　13:00~15:00 2022/06/07 (火)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ■AIカメラ導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00847?media=smart-factory_S045 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 機械稼働状況が把握したい！ 古い設備で信号取得・センサ設置ができないが稼働状況を見たい！ 様々な設備がありセンサの選定が難しいが稼働率を把握したい！ 管理者だけが稼働率を意識しているが現場にも意識してほしい！ 現場の改善活動を活発にしたい！ ■目次 1、AIカメラの特徴 2、AIカメラを用いた稼働監視システムの概要 ■レポートの内容 AIカメラによる稼働状況の見える化とは AIカメラの稼働監視システム導入の効果 ■このレポートを読むメリット AIカメラを活用した稼働監視システムの概要が分かる！  

▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ １．多品種少量生産における自動化の課題 製造業の工場では一部の大手製造業を除き多品種少量生産を実施しています。 多品種少量生産とは同一の工場、もしくは同一の製造設備において製品を多品種かつ少量（少ロット）で生産する生産方式のことを指します。 工場の自動化において、この「多品種少量生産」は特に中小製造業の自動化の大きな壁となります。 自動化を検討する際に対象となる品種が多くなるため構想が複雑となり導入コストが大きくなるためです。 さらに、同一の自動化設備で多品種対応するためにはある程度の段取り替えも必要となります。 多品種対応できる自動化設備を構想したが、段取り替え工数が多くなり結局作業者が設備から離れられず省人効果が得られない、という事象も発生します。 では、このような多品種少量生産の自動化における課題をどのように解決するべきしょうか？ ２．工場の多品種少量生産における自動化のポイント 工場の多品種少量生産における自動化の課題を整理します。 対象となる品種が多いため、 自動化構成が複雑になる 複雑な構成となるため導入コストが大きくなる 頻繁な段取り替えが必要になる 大きく上記の３つが挙げられます。 逆に言えば、上記の３つを解決できるような自動化構想をすれば工場の多品種少量生産を自動化することが可能となる、と言えるでしょう。 では、具体的な工場の多品種少量生産を自動化する方法を見ていきましょう。 ３．工場の多品種少量生産を自動化する方法 工場の多品種少量生産における自動化を進める上で一番重要となるのは、自動化対象とする品種の選定です。 とある企業の例を見ていきます。 こちらの企業では大小さまざまな製品を製造しており、自動化を進めたい工程における品種数はおよそ100品種ほどありました。 この全ての品種を自動化することは非常に難しい、という印象を受けるかと思います。 自動化、というと対象工程における全ての品種を自動化対象として考えてしまうため非常に複雑でかつ大きいコストのかかる自動化設備となってしまいます。 そこでこちらの企業では対象工程における製品分析を実施して自動化の対象とすべき製品の絞り込みを実施しました。 対象とする製品を決定するための製品分析方法は以下の３つです。 ①生産実績から生産数量（工数）の多い品種を上から並べる ②類似形状の製品をピックアップして並べる ③加工方法（加工設備）で分類して並べる ①の場合、生産数量（工数）の多い順に単純に上から並べた場合、ほとんどの場合上位10品種ほどで生産実績の30％～50％を占める場合が多いです。 100品種のうち上位10品種のみを対象とするだけで30％～50％の生産をカバーできることになります。 100品種対応する自動化設備を導入するのと10品種対応する自動化設備を導入するのでは難易度も導入コストも大きな差があるのは分かるかと思います。 このようにまずは生産上位品種から自動化対象とするのはセオリーとなります。 しかし、生産上位品種を対象にすると課題が発生する場合もあります。 例を挙げた企業で言えば生産上位品種の中には人の背丈以上ある大きい製品から、手で持てる程度の製品まで様々なサイズの製品がありました。 このように例えば製品サイズの差があまりにも大きい場合は同一の自動化設備で対応するのは難しい場合があります。 このような場合には「②類似形状の製品をピックアップして並べる」製品選定を行うのが良いでしょう。 類似形状から対象製品を選定していく場合、製品サイズ、製品形状（例：円筒、板状、等）等を考慮して似たような製品をいくつかのカテゴリに分けてみましょう。 そして、その各カテゴリの生産実績から生産数量（工数）を試算します。 そうすることで、どの類似形状カテゴリの製品を対象にすればどれくらいの投資対効果があるかを見極めることが可能となります。 次に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」について解説します。 こちらは特に旋盤加工やマシニングセンター加工などの機械加工工程におけるワーク供給の自動化を行う際に役立ちます。 例えば溶接工程をロボットで自動化するような場合、製品を加工（溶接）するのはロボットとなるため自動化前の設備はあまり重要ではありません。 しかし、機械加工では製品を加工するのはあくまでも加工機です。 ワーク供給のハンドリングを自動化したいがために「加工」をおろそかにするのは本末転倒です。 そういった場合に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」製品分析が必要になります。 多品種少量生産の機械加工では何台かの加工設備を使用しているため、この加工設備ごとの生産実績を集計して加工設備ごとの生産数量（工数）を導き出します。 そうすることで、どの加工機を自動化対象にすればどれくらいの投資対効果があるか試算可能となります。 ４．おわりに これからの人手不足の時代を生き残るために、中小製造業において工場の多品種少量生産における自動化は今すぐに取り組むべき重要な課題といえます。 人手不足、原材料コスト増、客先からのコストダウン要求、等様々な問題を解決するために、今からすぐに自動化を検討する必要があります。 ▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ ▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ １．多品種少量生産における自動化の課題 製造業の工場では一部の大手製造業を除き多品種少量生産を実施しています。 多品種少量生産とは同一の工場、もしくは同一の製造設備において製品を多品種かつ少量（少ロット）で生産する生産方式のことを指します。 工場の自動化において、この「多品種少量生産」は特に中小製造業の自動化の大きな壁となります。 自動化を検討する際に対象となる品種が多くなるため構想が複雑となり導入コストが大きくなるためです。 さらに、同一の自動化設備で多品種対応するためにはある程度の段取り替えも必要となります。 多品種対応できる自動化設備を構想したが、段取り替え工数が多くなり結局作業者が設備から離れられず省人効果が得られない、という事象も発生します。 では、このような多品種少量生産の自動化における課題をどのように解決するべきしょうか？ ２．工場の多品種少量生産における自動化のポイント 工場の多品種少量生産における自動化の課題を整理します。 対象となる品種が多いため、 自動化構成が複雑になる 複雑な構成となるため導入コストが大きくなる 頻繁な段取り替えが必要になる 大きく上記の３つが挙げられます。 逆に言えば、上記の３つを解決できるような自動化構想をすれば工場の多品種少量生産を自動化することが可能となる、と言えるでしょう。 では、具体的な工場の多品種少量生産を自動化する方法を見ていきましょう。 ３．工場の多品種少量生産を自動化する方法 工場の多品種少量生産における自動化を進める上で一番重要となるのは、自動化対象とする品種の選定です。 とある企業の例を見ていきます。 こちらの企業では大小さまざまな製品を製造しており、自動化を進めたい工程における品種数はおよそ100品種ほどありました。 この全ての品種を自動化することは非常に難しい、という印象を受けるかと思います。 自動化、というと対象工程における全ての品種を自動化対象として考えてしまうため非常に複雑でかつ大きいコストのかかる自動化設備となってしまいます。 そこでこちらの企業では対象工程における製品分析を実施して自動化の対象とすべき製品の絞り込みを実施しました。 対象とする製品を決定するための製品分析方法は以下の３つです。 ①生産実績から生産数量（工数）の多い品種を上から並べる ②類似形状の製品をピックアップして並べる ③加工方法（加工設備）で分類して並べる ①の場合、生産数量（工数）の多い順に単純に上から並べた場合、ほとんどの場合上位10品種ほどで生産実績の30％～50％を占める場合が多いです。 100品種のうち上位10品種のみを対象とするだけで30％～50％の生産をカバーできることになります。 100品種対応する自動化設備を導入するのと10品種対応する自動化設備を導入するのでは難易度も導入コストも大きな差があるのは分かるかと思います。 このようにまずは生産上位品種から自動化対象とするのはセオリーとなります。 しかし、生産上位品種を対象にすると課題が発生する場合もあります。 例を挙げた企業で言えば生産上位品種の中には人の背丈以上ある大きい製品から、手で持てる程度の製品まで様々なサイズの製品がありました。 このように例えば製品サイズの差があまりにも大きい場合は同一の自動化設備で対応するのは難しい場合があります。 このような場合には「②類似形状の製品をピックアップして並べる」製品選定を行うのが良いでしょう。 類似形状から対象製品を選定していく場合、製品サイズ、製品形状（例：円筒、板状、等）等を考慮して似たような製品をいくつかのカテゴリに分けてみましょう。 そして、その各カテゴリの生産実績から生産数量（工数）を試算します。 そうすることで、どの類似形状カテゴリの製品を対象にすればどれくらいの投資対効果があるかを見極めることが可能となります。 次に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」について解説します。 こちらは特に旋盤加工やマシニングセンター加工などの機械加工工程におけるワーク供給の自動化を行う際に役立ちます。 例えば溶接工程をロボットで自動化するような場合、製品を加工（溶接）するのはロボットとなるため自動化前の設備はあまり重要ではありません。 しかし、機械加工では製品を加工するのはあくまでも加工機です。 ワーク供給のハンドリングを自動化したいがために「加工」をおろそかにするのは本末転倒です。 そういった場合に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」製品分析が必要になります。 多品種少量生産の機械加工では何台かの加工設備を使用しているため、この加工設備ごとの生産実績を集計して加工設備ごとの生産数量（工数）を導き出します。 そうすることで、どの加工機を自動化対象にすればどれくらいの投資対効果があるか試算可能となります。 ４．おわりに これからの人手不足の時代を生き残るために、中小製造業において工場の多品種少量生産における自動化は今すぐに取り組むべき重要な課題といえます。 人手不足、原材料コスト増、客先からのコストダウン要求、等様々な問題を解決するために、今からすぐに自動化を検討する必要があります。 ▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！

１．はじめに 前回の組立工程の自動化①作業の効率化と生産性を考えるでは、 自動化は難しい。 まずは作業の効率化と生産性の見直しをしましょう！ というお話をさせていただきました。 今回は組立工程の自動化例をお話しさせていただきます。 とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 ２．投資対効果の調査 建築系内装部品の組み立ての事例です。 この会社様では高粘度の接着剤を使用してものを固定する組立を実施されていました。 石膏や木材ボード、金属系の金具に対応できる高粘度接着剤を使用しています。 まずは自動化のコストメリットが出るか、という検討から始まりました。 コストメリット試算のポイントは 月ごとの生産を明らかにする 合計、比率を出して生産数の上位品種を特定する 上記から上位品種を整理し下記を明らかにする。 生産時間を確認し個数と掛け合わせる 時間換算し、その製品にかかる人件費を明らかにする かかっているコストを明らかにすることで、“対応すべき品種は何か？”“いくらまでなら投資できるか？”が判断できます。 また、同時並行で行うべきは作業分析です。動画を撮影して、人手なら何分かかっているかを明らかにします。これが目指すべきシステムのタクトタイムになります。そして、作業を分析することでロボット化をしたときに人手とロボット化したときの差異が明らかになってきます。以下がその例です。 接着剤を塗布 　⇒ロボット化すると人手と比較したときに安定した量が塗布できる ケガキ、位置調整がなくなる 　⇒ロボット化することで同じ位置に安定して設置することができる 高価な投資をする必要があるので、徹底した比較、調査が必要です。面倒な作業ですが実施すべきです。 ３．技術的な課題 続いてこのCASEにおける技術的課題に関してです。問題は接着剤でした。 かなりの高粘度の接着剤で、それを押し出せるディスペンサーの選定に苦労しました。ディスペンサーメーカーはいろいろあります。各会社の営業に要件などを伝えると実験してもらえます。 今回はいろいろなメーカーに声をかけ、実験をした結果兵神装備製のディスペンサーを採用しました。理由は下記となります。 高粘度の接着剤を塗布できた モーター式なのでかなりのスピードで塗布が可能 　⇒タクトタイムを短縮できる 液だれをしない 高価ではあるがすべての要件を満たす製品である 続いてハンドに関してです。今回の場合、石膏ボードのように大きくて重いもの、ブラケットのような立体的な金属部品など様々なものをハンドリングしないといけませんでした。 なのでハンドは下記のような構想となりました。 平面があるものを吸着するハンド、 金属部品をチャックするハンド オートツールチェンジャーは付けず、2つの機能を有するハンドを製作することで複数の部品をハンドリングできるようになりました。ほかにも立体形状のワークはたくさんありましたが、最初に投資対効果や自動化すべき製品をあらかじめ検討していたので、立体的なワークを自動化対象にせずとも、投資対効果が出ることが判明していたので、上記構想のハンドで対応しました。 また、大規模な供給装置を今回は取り入れておりません。人は供給を行うことを前提としています。人手の作業は以下となります。 各部品を治具にセットする 設置対象のプレートを供給する 出来上がった製品を次工程輸送用の搬送台に置く 10個ほどセットするようにしています。１つの製品ができるタクトタイムは1分半ほどなので、15分ほどは自動で動きます。その15分の間、他の作業を実施できるようになりました。 このように、組立ロボットの構想にいろいろと検討が必要です。そして技術課題を解決するためにはいろいろと調査が必要です。時間とコストをかけてでも自動化できる、自動化すべき工程はいろいろとあります。ぜひお読みいただいた皆様も今一度自動化に関して検討してみていただければと思います。 本コラムをより詳しく解説している無料のダウンロードレポートをご用意しております。 この機会にぜひダウンロードしてみてはいかがでしょうか。   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   １．はじめに 前回の組立工程の自動化①作業の効率化と生産性を考えるでは、 自動化は難しい。 まずは作業の効率化と生産性の見直しをしましょう！ というお話をさせていただきました。 今回は組立工程の自動化例をお話しさせていただきます。 とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 ２．投資対効果の調査 建築系内装部品の組み立ての事例です。 この会社様では高粘度の接着剤を使用してものを固定する組立を実施されていました。 石膏や木材ボード、金属系の金具に対応できる高粘度接着剤を使用しています。 まずは自動化のコストメリットが出るか、という検討から始まりました。 コストメリット試算のポイントは 月ごとの生産を明らかにする 合計、比率を出して生産数の上位品種を特定する 上記から上位品種を整理し下記を明らかにする。 生産時間を確認し個数と掛け合わせる 時間換算し、その製品にかかる人件費を明らかにする かかっているコストを明らかにすることで、“対応すべき品種は何か？”“いくらまでなら投資できるか？”が判断できます。 また、同時並行で行うべきは作業分析です。動画を撮影して、人手なら何分かかっているかを明らかにします。これが目指すべきシステムのタクトタイムになります。そして、作業を分析することでロボット化をしたときに人手とロボット化したときの差異が明らかになってきます。以下がその例です。 接着剤を塗布 　⇒ロボット化すると人手と比較したときに安定した量が塗布できる ケガキ、位置調整がなくなる 　⇒ロボット化することで同じ位置に安定して設置することができる 高価な投資をする必要があるので、徹底した比較、調査が必要です。面倒な作業ですが実施すべきです。 ３．技術的な課題 続いてこのCASEにおける技術的課題に関してです。問題は接着剤でした。 かなりの高粘度の接着剤で、それを押し出せるディスペンサーの選定に苦労しました。ディスペンサーメーカーはいろいろあります。各会社の営業に要件などを伝えると実験してもらえます。 今回はいろいろなメーカーに声をかけ、実験をした結果兵神装備製のディスペンサーを採用しました。理由は下記となります。 高粘度の接着剤を塗布できた モーター式なのでかなりのスピードで塗布が可能 　⇒タクトタイムを短縮できる 液だれをしない 高価ではあるがすべての要件を満たす製品である 続いてハンドに関してです。今回の場合、石膏ボードのように大きくて重いもの、ブラケットのような立体的な金属部品など様々なものをハンドリングしないといけませんでした。 なのでハンドは下記のような構想となりました。 平面があるものを吸着するハンド、 金属部品をチャックするハンド オートツールチェンジャーは付けず、2つの機能を有するハンドを製作することで複数の部品をハンドリングできるようになりました。ほかにも立体形状のワークはたくさんありましたが、最初に投資対効果や自動化すべき製品をあらかじめ検討していたので、立体的なワークを自動化対象にせずとも、投資対効果が出ることが判明していたので、上記構想のハンドで対応しました。 また、大規模な供給装置を今回は取り入れておりません。人は供給を行うことを前提としています。人手の作業は以下となります。 各部品を治具にセットする 設置対象のプレートを供給する 出来上がった製品を次工程輸送用の搬送台に置く 10個ほどセットするようにしています。１つの製品ができるタクトタイムは1分半ほどなので、15分ほどは自動で動きます。その15分の間、他の作業を実施できるようになりました。 このように、組立ロボットの構想にいろいろと検討が必要です。そして技術課題を解決するためにはいろいろと調査が必要です。時間とコストをかけてでも自動化できる、自動化すべき工程はいろいろとあります。ぜひお読みいただいた皆様も今一度自動化に関して検討してみていただければと思います。 本コラムをより詳しく解説している無料のダウンロードレポートをご用意しております。 この機会にぜひダウンロードしてみてはいかがでしょうか。   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。  

１．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業の現場業務の属人化業務解消方法について、前編に引き続き後編を説明させていただきます。前編では属人化している業務の解決策の概要について説明させていただいていますので、まだお読みになられていない方はそちらから見ていただければと思います。 創業当時は、少人数で、一人が多様な業務を担当していた状況が、企業規模の拡大に伴い、社員数、業務の種類と量の増加に伴い、業務の細分化・専任化が進みます。その結果、部分的な業務の最適化が行われ、時間が経つと共に属人化が進行します。 その対策として、「業務標準化」プロジェクトを行い、マニュアル（業務手順書）等を作成します。しかし、実際は、「業務標準化」しようにも、同じ業務でも部門や人によって違っていたり、特定の人しか出来ない状態になっていることがあります。そのため、マニュアル作成を誰に依頼すれば正解か判断に迷ったり、特定の人に依頼が集中することになります。また、現業務もあるため、なかなか作成が進まないといったことがあります。他の人が製作を手伝おうにも、結局、作成している人に聞かないとわからないので、なかなか進みません。では、どうすればいいのか。 大企業などであれば、標準化活動として業務時間を割いたり、一時的に人員を当てたりすることが可能ですが、中堅・中小企業では、そうはいきません。日々の忙しい業務の中で作成していくことになります。それなのに得られる成果物がマニュアルだけでは、物足りない気もします。 今回の後編では前編の続きとして、業務刷新で属人化業務を解消するための考え方について具体的に以下の章で説明をします。 ２．DXと業務刷新による業務属人化の解消方法の具体的ポイント 業務を刷新するということは現在の課題を解決して、かつ、新しい方法を設計構築することです。また、再度の属人化を防ぐために、属人化の要素である人の手作業・人の判断の介入を無くしたものにする必要があります。この場合のポイントは3つあります。（この3つのポイントは前編で紹介させていただいたものと同じです。） ①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること ②従来業務内容にとらわれず、仕組化をゼロから構築すること ③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすこと これら３つのポイントを押さえて、業務の刷新を行う上で重要なことは、現状の業務・手順・担当者にこだわらず、ゼロから設計することです。以下に具体的に説明します。 以前より続いている業務であれば、業務が設計された当時とは異なるデジタルツールがありますし、わざわざ人の手足を使わなくてもできることが増えています。例えば、手書き記録を解読しながらエクセルに入力したり、書類をレターケースに入れて運んだりすることは、それぞれ解決できるデジタルツールが存在します。また、それらの使い勝手も改善されており、使いやすくなっています。 では、デジタルツールを導入すれば属人化が解消されるかというとそうではなくて、ベンダーが提供してくれるシステムの操作マニュアルの他に、自社用の業務マニュアルを自社で作成する必要があります。これは、操作方法を統一することで属人化を防ぐことを目的としています。 次に、今の業務を単純にシステムに移行すればいいかといえばそうではありません。それでは、システム導入が目的になってしまい、現場には業務が増えただけとみなされ、定着せずにシステム導入自体が失敗になってしまいます。どのシステムを入れるかの前に業務の課題を洗い出し、システムを導入せずに改善できるところは改善をする必要があります。そうすることで、今の自社にとって不必要な部分をそぎ落として、自社の発展と将来に必要な部分を補強することが可能になります。そうしたうえで、作り直した業務フローを基に更に改善するためにシステムを入れるならどれがいいかを検討することが、より良い業務フローにつながります。 また、業務刷新することで、今まであった業務が無くなり、新しい業務が誕生します。そうすると、現場担当者から業務内容が変わることへの不安、新しい業務ができるかの不安といった様々な不安の声が上がります。この声は意外とプロジェクトメンバーの心理面に影響を与え、現場担当者に極力、迷惑をかけないようにといった思考になってしまい、十分な成果を得られない結末にベクトルが向かいます。こういった事態に陥らないように経営者・管理者はプロジェクトの進行状況を把握し、本質からブレないようにフォローをする必要があります。例えば、属人化の解消は、省人化が目的ではなく、より付加価値が高い業務をしてもらうためであることをコンセプトとして掲げ、現場担当者、会社両方にメリットがあることを都度、伝えましょう。 ３．まとめ 今回のコラムでは、属人化業務の解消方法について具体的に説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。また、上記内容の実現に支援が必要な場合は、弊社にお声がけいただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 前編はこちら https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220302-2/   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業の現場業務の属人化業務解消方法について、前編に引き続き後編を説明させていただきます。前編では属人化している業務の解決策の概要について説明させていただいていますので、まだお読みになられていない方はそちらから見ていただければと思います。 創業当時は、少人数で、一人が多様な業務を担当していた状況が、企業規模の拡大に伴い、社員数、業務の種類と量の増加に伴い、業務の細分化・専任化が進みます。その結果、部分的な業務の最適化が行われ、時間が経つと共に属人化が進行します。 その対策として、「業務標準化」プロジェクトを行い、マニュアル（業務手順書）等を作成します。しかし、実際は、「業務標準化」しようにも、同じ業務でも部門や人によって違っていたり、特定の人しか出来ない状態になっていることがあります。そのため、マニュアル作成を誰に依頼すれば正解か判断に迷ったり、特定の人に依頼が集中することになります。また、現業務もあるため、なかなか作成が進まないといったことがあります。他の人が製作を手伝おうにも、結局、作成している人に聞かないとわからないので、なかなか進みません。では、どうすればいいのか。 大企業などであれば、標準化活動として業務時間を割いたり、一時的に人員を当てたりすることが可能ですが、中堅・中小企業では、そうはいきません。日々の忙しい業務の中で作成していくことになります。それなのに得られる成果物がマニュアルだけでは、物足りない気もします。 今回の後編では前編の続きとして、業務刷新で属人化業務を解消するための考え方について具体的に以下の章で説明をします。 ２．DXと業務刷新による業務属人化の解消方法の具体的ポイント 業務を刷新するということは現在の課題を解決して、かつ、新しい方法を設計構築することです。また、再度の属人化を防ぐために、属人化の要素である人の手作業・人の判断の介入を無くしたものにする必要があります。この場合のポイントは3つあります。（この3つのポイントは前編で紹介させていただいたものと同じです。） ①アウトプットを意識して、業務自体の必要性を考慮すること ②従来業務内容にとらわれず、仕組化をゼロから構築すること ③人の介入を減らし、自動化・機械化し、属人化する要素を減らすこと これら３つのポイントを押さえて、業務の刷新を行う上で重要なことは、現状の業務・手順・担当者にこだわらず、ゼロから設計することです。以下に具体的に説明します。 以前より続いている業務であれば、業務が設計された当時とは異なるデジタルツールがありますし、わざわざ人の手足を使わなくてもできることが増えています。例えば、手書き記録を解読しながらエクセルに入力したり、書類をレターケースに入れて運んだりすることは、それぞれ解決できるデジタルツールが存在します。また、それらの使い勝手も改善されており、使いやすくなっています。 では、デジタルツールを導入すれば属人化が解消されるかというとそうではなくて、ベンダーが提供してくれるシステムの操作マニュアルの他に、自社用の業務マニュアルを自社で作成する必要があります。これは、操作方法を統一することで属人化を防ぐことを目的としています。 次に、今の業務を単純にシステムに移行すればいいかといえばそうではありません。それでは、システム導入が目的になってしまい、現場には業務が増えただけとみなされ、定着せずにシステム導入自体が失敗になってしまいます。どのシステムを入れるかの前に業務の課題を洗い出し、システムを導入せずに改善できるところは改善をする必要があります。そうすることで、今の自社にとって不必要な部分をそぎ落として、自社の発展と将来に必要な部分を補強することが可能になります。そうしたうえで、作り直した業務フローを基に更に改善するためにシステムを入れるならどれがいいかを検討することが、より良い業務フローにつながります。 また、業務刷新することで、今まであった業務が無くなり、新しい業務が誕生します。そうすると、現場担当者から業務内容が変わることへの不安、新しい業務ができるかの不安といった様々な不安の声が上がります。この声は意外とプロジェクトメンバーの心理面に影響を与え、現場担当者に極力、迷惑をかけないようにといった思考になってしまい、十分な成果を得られない結末にベクトルが向かいます。こういった事態に陥らないように経営者・管理者はプロジェクトの進行状況を把握し、本質からブレないようにフォローをする必要があります。例えば、属人化の解消は、省人化が目的ではなく、より付加価値が高い業務をしてもらうためであることをコンセプトとして掲げ、現場担当者、会社両方にメリットがあることを都度、伝えましょう。 ３．まとめ 今回のコラムでは、属人化業務の解消方法について具体的に説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。また、上記内容の実現に支援が必要な場合は、弊社にお声がけいただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。 前編はこちら https://smart-factory.funaisoken.co.jp/220302-2/   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 １．第一講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ２．第二講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ３．第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！ 第一講座・第二講座終了後に「シェアタイム」と銘打って、ご参加いただく皆様間での意見共有の機会を設定させていただきます。 講座ごとに設定されるシェアタイムのテーマに応じて、各会員企業様の現状や課題、取り組み事例等に関する共通点・相違点を知り、学んでいただける機会となっております。 【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30　　 WEB開催 6月16日（木）時間未定　　　　WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　 WEB開催 9月開催予定　時間未定　　　　工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30 　 WEB開催 11月18日（金）時間未定　　　 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 １．第一講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ２．第二講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ３．第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！ 第一講座・第二講座終了後に「シェアタイム」と銘打って、ご参加いただく皆様間での意見共有の機会を設定させていただきます。 講座ごとに設定されるシェアタイムのテーマに応じて、各会員企業様の現状や課題、取り組み事例等に関する共通点・相違点を知り、学んでいただける機会となっております。 【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30　　 WEB開催 6月16日（木）時間未定　　　　WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　 WEB開催 9月開催予定　時間未定　　　　工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30 　 WEB開催 11月18日（金）時間未定　　　 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708  

今回は、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」 というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．“DXツール導入前”に実施すべきこととは？ 昨今、製造業におけるDX（デジタル・トランスフォーメーション）の必要性が叫ばれている中、各システム会社からさまざまな種類のDXツールがリリースされています。 そのような状況もあり、「DX」という言葉を聞くと、「いきなりシステムやデジタル技術を導入して、現状をより良い方向に変えていく」という発想が思い浮かびやすいかと思います。 ところが、実際には現状の業務のあり方をそのままにしておいてDXツールだけを導入しても、大きな成果（生産性向上）には繋がらないものです。 DXツール云々を言う前に、まずは現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることが先決ということになります。 ２．具体例 【例：見積もり業務のAI化】 AIシステムの導入を通じて、新規の見積もり算出の参考情報として使用する「過去の類似図面データ」を探し出す作業をAIに代替させたい場合 ①見積もり作成に使用する参考情報（例：図面データ、積算書データ等）の管理先がバラバラになっていないか？ ②見積もり積算書のフォーマットが「担当者の好み」によってバラバラになっていないか？ ③見積もり作成に際して、使用目的が曖昧な帳票が余計に存在していないか？ ④ペーパーレス化が進んでおらず、紙媒体での情報管理が常態化していないか？ ⑤各帳票間の転記作業が頻発しており、業務の二度手間が発生していないか？ ―― 例えば上記①～⑤のように、DXツールの導入前に、まずは現状の業務のあり方や帳票・データのあり方等の見直しから実施していくことが重要です。 既存の帳票やデータ等をそのまま活用できればスムーズですが、現実的には多くの中堅・中小製造業がDXを推進していく場合、既存の帳票やデータ等を何の加工・置き換えもなしにそのまま活用できるケースは少数派です。 ただ、既存の帳票やデータ等をそのまま活用できないからDX自体を諦めるという発想ではなく、 「導入する新たなシステムやツールに合わせて　現場のあり方やデータの仕様を変えていく」 という発想をベースに、DXの実現に向けて足りない点をタイムリーに補ってあげる動きが必要となってきます。 このように、DXツールの導入前の段階で現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることができるかどうか？ これこそが、DX実現に向けた最大のポイントと言っても過言ではないでしょう。 以上、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」 というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．“DXツール導入前”に実施すべきこととは？ 昨今、製造業におけるDX（デジタル・トランスフォーメーション）の必要性が叫ばれている中、各システム会社からさまざまな種類のDXツールがリリースされています。 そのような状況もあり、「DX」という言葉を聞くと、「いきなりシステムやデジタル技術を導入して、現状をより良い方向に変えていく」という発想が思い浮かびやすいかと思います。 ところが、実際には現状の業務のあり方をそのままにしておいてDXツールだけを導入しても、大きな成果（生産性向上）には繋がらないものです。 DXツール云々を言う前に、まずは現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることが先決ということになります。 ２．具体例 【例：見積もり業務のAI化】 AIシステムの導入を通じて、新規の見積もり算出の参考情報として使用する「過去の類似図面データ」を探し出す作業をAIに代替させたい場合 ①見積もり作成に使用する参考情報（例：図面データ、積算書データ等）の管理先がバラバラになっていないか？ ②見積もり積算書のフォーマットが「担当者の好み」によってバラバラになっていないか？ ③見積もり作成に際して、使用目的が曖昧な帳票が余計に存在していないか？ ④ペーパーレス化が進んでおらず、紙媒体での情報管理が常態化していないか？ ⑤各帳票間の転記作業が頻発しており、業務の二度手間が発生していないか？ ―― 例えば上記①～⑤のように、DXツールの導入前に、まずは現状の業務のあり方や帳票・データのあり方等の見直しから実施していくことが重要です。 既存の帳票やデータ等をそのまま活用できればスムーズですが、現実的には多くの中堅・中小製造業がDXを推進していく場合、既存の帳票やデータ等を何の加工・置き換えもなしにそのまま活用できるケースは少数派です。 ただ、既存の帳票やデータ等をそのまま活用できないからDX自体を諦めるという発想ではなく、 「導入する新たなシステムやツールに合わせて　現場のあり方やデータの仕様を変えていく」 という発想をベースに、DXの実現に向けて足りない点をタイムリーに補ってあげる動きが必要となってきます。 このように、DXツールの導入前の段階で現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることができるかどうか？ これこそが、DX実現に向けた最大のポイントと言っても過言ではないでしょう。 以上、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに ～こんな方におススメです～ 現場に紙があふれており、ペーパーレス化を検討している 現在検討しているが、どのようなアプローチをすればいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい 昨今のデジタル化推進の潮流に伴い、製造業に関わらず、多くの企業でペーパーレス化と資料のデータ保存について議論が進んでいます。 実際に紙が多く使われている事例を想像してみましょう。 製造現場での製造依頼書や、品質保証担当の使うチェックリスト、見積書や請求書、社内での稟議書や出勤簿に至るまで多くの企業ではまだ紙を用いて業務を行っています。 勿論、紙を用いた業務推進が悪いというわけではありませんが、紙の資料を用いた業務というのは目に見えないコストが多くかかっています。 印刷用紙の購入費用はもちろんですが、印刷費用、書類の移動コスト（時間や手間）、保管に伴う業務（ファイリング）や、保管場所を保持するコストなど、見渡すと目に見えないコストがかかっていることが分かるかと思います。 コスト的な話をするならば、他にも 過去作った資料が検索できない。時間がかかる 過去似た資料があるにもかかわらず、同じような資料を作ってしまっている 印刷した用紙にデータを手書きで記載し、その後データとしてPCに再入力する などといったコストも発生します。 ペーパーレス化では、こういった余計なコストを省くことで業務を効率化し、業績向上を目指します。 この際、基本的に用紙を使わずに、デジタルデータへの入力とそのデータを共有することで業務を進めていくことを想定しています。 つまり、印刷は挟まずに、インターネット回線などを通じて同じ台紙（データ）を共有し、そこに記載された内容を見ながら仕事を進めていくことになります。 こういったことを考慮していくと、ペーパーレス化にするにあたってのポイントは２つといえます。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る 次の項目ではこの点を解説し、ペーパーレス化の導入についてのポイントを言及していきたいと思います。 ２．紙文化をデジタル化する際のポイント 先ほど、ペーパーレス化にあたってのポイントを2つご紹介しました。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る これについて、ここでは解説したいと思います。 まず、現場の業務をデジタル基盤で再構築する、という点です。 少しイメージがわきやすいように、事例を出したいと思います。 例） A社では部品加工を行っている。 製造指示書と呼ばれる部品名と個数を指定する資料を作成し、それを基に現場では製造、加工を行っている。この際、製造指示書をラインごとに印刷して持っていき、実際の進捗や不備に関して、製造指示書にメモ。最終的に1日が終わったら製造指示書を事務員に提出。事務員はその内容をPCに手打ちし、翌日の製造指示書の作成を行う。 このような例です。この際、ポイントになるのは、印刷して製造指示書を持っていき、進捗や不備を手書きする、更にそれをデータに落とすという点にあります。 様々な方法がありますが、例えば、 現場にタブレットを置くことで製造指示書を印刷することなく閲覧することができるようにする 現場での情報入力はタブレットを通して入力する 入力された情報がリアルタイムで反映され、1日の業務が終わったタイミングで当日の製造実績がすぐわかる状態になっているようにする このような手法でペーパーレス化と、業務の効率化を達成していくイメージです。 これは業務のごく一部を切り取った形になりますが、完全な形でペーパーレス導入となると社内全体の業務についてを見直し、最適な手法を選択する必要があります。 次に、データを共有する仕組みについてです。 データを共有する場合、いくつかの方法があります。 クラウド型のストレージサービスや、社内にファイルサーバを設置する、以前紹介したグループウェアのサービスを利用するなど方法は様々です。 いくつか、気を付けたほうがいいポイントをピックアップしましたので、ご紹介します。 同時編集可能 　→同じファイルを複数人で同時に編集が可能か アカウント権限付与 　→閲覧や編集ができるアカウントの設定が可能か 検索機能 　→全文検索可能か。日本語対応しているか。 セキュリティ機能 　→セキュリティ対策は万全なのかどうか 先ほど申し上げた通り、保存されているデータを複数人で共有して仕事を行う為、同時編集機能の確認はしたほうがいいでしょう。 誤操作や誤入力を防ぐための編集可能な従業員の設定も必要ですし、保存されるデータは機密データになることが多いためセキュリティも気を付ける必要があります。 全文検索機能は過去作成した資料などの活用に課題がある方は優先度を高く設定するといいでしょう。 全文検索、というのは、ファイル名だけでなく、データの中身まで検索でヒットするようになる機能です。多くの場合、ファイル名だけでしか検索ができないので欲しい資料にたどり着くのに時間がかかってしまいます。 保存された資料を時間効率よく活用することが目的なので、この機能があると非常に重宝します。 このように、様々なシチュエーションを考慮した紙がなくても業務が回る仕組みと、データを用いて効率的に情報を共有、利用する仕組みがペーパーレス化のポイントといえます。 ３．おわりに お客様とお話をさせていただいていると、段階的なペーパーレス化から始めるか、一気に刷新するかで悩まれていることが多いです。 現場だけでなく、管理部や営業部などの業務も含めての業務見直しとなると確かに大掛かりな取り組みとなります。 かといって、OCR（紙の書類をスキャンすることでデータ化する）をただ導入するだけのような、改善を伴わないペーパーレス化推進では、先ほど挙げたような効能は中々得られません。 もしそういった点でお悩みのようであれば、先ほど挙げた ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る この二つの視点で段階的に進めることをお勧めしたいと思います。 まずはデジタル化したデータを共有できる仕組みを導入するところから始めて、次に改善効果が高そうな（紙の利用が多い）業務範囲を選んでデジタル化対応を検討していくのが第一歩としてはお勧めです。 利用するツールやシステムに関しては、様々な特徴がありますので、選定には注意が必要です。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時個別の無料相談も受付させていただいております。 無料相談をご希望の方はこちらからお申し込み下さい。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ▼無料ダウンロードはこちらをクリック ▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに ～こんな方におススメです～ 現場に紙があふれており、ペーパーレス化を検討している 現在検討しているが、どのようなアプローチをすればいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい 昨今のデジタル化推進の潮流に伴い、製造業に関わらず、多くの企業でペーパーレス化と資料のデータ保存について議論が進んでいます。 実際に紙が多く使われている事例を想像してみましょう。 製造現場での製造依頼書や、品質保証担当の使うチェックリスト、見積書や請求書、社内での稟議書や出勤簿に至るまで多くの企業ではまだ紙を用いて業務を行っています。 勿論、紙を用いた業務推進が悪いというわけではありませんが、紙の資料を用いた業務というのは目に見えないコストが多くかかっています。 印刷用紙の購入費用はもちろんですが、印刷費用、書類の移動コスト（時間や手間）、保管に伴う業務（ファイリング）や、保管場所を保持するコストなど、見渡すと目に見えないコストがかかっていることが分かるかと思います。 コスト的な話をするならば、他にも 過去作った資料が検索できない。時間がかかる 過去似た資料があるにもかかわらず、同じような資料を作ってしまっている 印刷した用紙にデータを手書きで記載し、その後データとしてPCに再入力する などといったコストも発生します。 ペーパーレス化では、こういった余計なコストを省くことで業務を効率化し、業績向上を目指します。 この際、基本的に用紙を使わずに、デジタルデータへの入力とそのデータを共有することで業務を進めていくことを想定しています。 つまり、印刷は挟まずに、インターネット回線などを通じて同じ台紙（データ）を共有し、そこに記載された内容を見ながら仕事を進めていくことになります。 こういったことを考慮していくと、ペーパーレス化にするにあたってのポイントは２つといえます。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る 次の項目ではこの点を解説し、ペーパーレス化の導入についてのポイントを言及していきたいと思います。 ２．紙文化をデジタル化する際のポイント 先ほど、ペーパーレス化にあたってのポイントを2つご紹介しました。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る これについて、ここでは解説したいと思います。 まず、現場の業務をデジタル基盤で再構築する、という点です。 少しイメージがわきやすいように、事例を出したいと思います。 例） A社では部品加工を行っている。 製造指示書と呼ばれる部品名と個数を指定する資料を作成し、それを基に現場では製造、加工を行っている。この際、製造指示書をラインごとに印刷して持っていき、実際の進捗や不備に関して、製造指示書にメモ。最終的に1日が終わったら製造指示書を事務員に提出。事務員はその内容をPCに手打ちし、翌日の製造指示書の作成を行う。 このような例です。この際、ポイントになるのは、印刷して製造指示書を持っていき、進捗や不備を手書きする、更にそれをデータに落とすという点にあります。 様々な方法がありますが、例えば、 現場にタブレットを置くことで製造指示書を印刷することなく閲覧することができるようにする 現場での情報入力はタブレットを通して入力する 入力された情報がリアルタイムで反映され、1日の業務が終わったタイミングで当日の製造実績がすぐわかる状態になっているようにする このような手法でペーパーレス化と、業務の効率化を達成していくイメージです。 これは業務のごく一部を切り取った形になりますが、完全な形でペーパーレス導入となると社内全体の業務についてを見直し、最適な手法を選択する必要があります。 次に、データを共有する仕組みについてです。 データを共有する場合、いくつかの方法があります。 クラウド型のストレージサービスや、社内にファイルサーバを設置する、以前紹介したグループウェアのサービスを利用するなど方法は様々です。 いくつか、気を付けたほうがいいポイントをピックアップしましたので、ご紹介します。 同時編集可能 　→同じファイルを複数人で同時に編集が可能か アカウント権限付与 　→閲覧や編集ができるアカウントの設定が可能か 検索機能 　→全文検索可能か。日本語対応しているか。 セキュリティ機能 　→セキュリティ対策は万全なのかどうか 先ほど申し上げた通り、保存されているデータを複数人で共有して仕事を行う為、同時編集機能の確認はしたほうがいいでしょう。 誤操作や誤入力を防ぐための編集可能な従業員の設定も必要ですし、保存されるデータは機密データになることが多いためセキュリティも気を付ける必要があります。 全文検索機能は過去作成した資料などの活用に課題がある方は優先度を高く設定するといいでしょう。 全文検索、というのは、ファイル名だけでなく、データの中身まで検索でヒットするようになる機能です。多くの場合、ファイル名だけでしか検索ができないので欲しい資料にたどり着くのに時間がかかってしまいます。 保存された資料を時間効率よく活用することが目的なので、この機能があると非常に重宝します。 このように、様々なシチュエーションを考慮した紙がなくても業務が回る仕組みと、データを用いて効率的に情報を共有、利用する仕組みがペーパーレス化のポイントといえます。 ３．おわりに お客様とお話をさせていただいていると、段階的なペーパーレス化から始めるか、一気に刷新するかで悩まれていることが多いです。 現場だけでなく、管理部や営業部などの業務も含めての業務見直しとなると確かに大掛かりな取り組みとなります。 かといって、OCR（紙の書類をスキャンすることでデータ化する）をただ導入するだけのような、改善を伴わないペーパーレス化推進では、先ほど挙げたような効能は中々得られません。 もしそういった点でお悩みのようであれば、先ほど挙げた ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る この二つの視点で段階的に進めることをお勧めしたいと思います。 まずはデジタル化したデータを共有できる仕組みを導入するところから始めて、次に改善効果が高そうな（紙の利用が多い）業務範囲を選んでデジタル化対応を検討していくのが第一歩としてはお勧めです。 利用するツールやシステムに関しては、様々な特徴がありますので、選定には注意が必要です。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時個別の無料相談も受付させていただいております。 無料相談をご希望の方はこちらからお申し込み下さい。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ▼無料ダウンロードはこちらをクリック

１．協働ロボットとは何か 協働ロボットとは、人と一緒に作業を行う事の出来る産業用ロボットです。 本来産業用ロボットというのは、非常に力持ちです。ロボットの種類や大きさによるものの 人を遥かに超える大きな力をもっている為に産業用ロボットの稼働範囲に人が入ってしまうと重篤な災害を引き起こすリスクがあります。 その為、産業用ロボットの周囲には安全柵の設置が必要であり、安全柵はロボットが停止していないと開かない様になっています。 完全にロボットのみで完結するシステムであれば問題無いのですが、あくまで人が組立作業を行うが人の作業をロボットで補助して欲しいというニーズや、普段は必要無いが生産ラインに欠員等の人員不足等があった際にロボットを使用したい、というニーズが多くあります。 2013年12月に以下のとおり規制が緩和されたことをきっかけに、労働者に危険が生じない産業用ロボットの開発が進みました。それこそが協働ロボットです。 事業者は、産業用ロボットを運転する場合（教示等のために産業用ロボットを運転する場合及び産業用ロボットの運転中に次条に規定する作業を行わなければならない場合において産業用ロボットを運転するときを除く。）において、当該産業用ロボットに接触することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、さく又は囲いを設ける等当該危険を防止するために必要な措置を講じなければならない。 厚生労働省『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』より 産業用ロボットを使用する事業者が、労働安全衛生法第２８条の２による危険性等の調査（以下 「リスクアセスメント」という。）に基づく措置を実施し、産業用ロボットに接触することにより労働者に危険の生ずるおそれが無くなったと評価できるときは、本条の「労働者に危険が生ずるおそれのあるとき」に該当しません。 『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』（平成２５年１２月２４日付基発１２２４第２号通達）より 協働ロボットは一般的にモーターの定格出力が80Wを超えない様になっています。そして何かに衝突したり大きな負荷がロボットに掛かった場合は即時モータ電源が遮断されるようになっています。 感覚的に言えば、道を歩いていてすれ違う人と軽く肩がぶつかった時の衝撃よりも軽い衝撃でロボットは停止する様になっており、作業者が仮にロボットに接触しても大きな災害につながるリスクは小さいのです。 ２．協働ロボットの特徴 協働ロボットは安全の為に他の産業用ロボットに比べて非常に非力に作られています。 非力であるが故に大きなモノや重たいモノは持つ事も素早く動く事も出来ません。 しかし、下記の様な特長を持っています。 非常にコンパクトで軽量な為に必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が出来る。 ※協働ロボットの架台にキャスターが付いているモノも多いです。 直接教示が可能なモノが多く簡単に動かす事が出来る。※直接教示はダイレクトティーチングとも呼ばれ、人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法。簡単で早い教示が可能です。 コンセント繋げれば使える。大がかりなシステムが必要無い為、導入コストを引き下げる事が出来る。 ※協働ロボット単体の単価は一般の産業用ロボットに比べて高めですが、安全対策機器に掛かる費用やシステム設計費等を抑制する事が出来るのでシステム全体としての費用は抑える事が出来ます。 ビジョンセンサ等をセンシング機器とアッセンブリで販売されているモノも多く用途に合わせて選ぶ事が出来る。 操作が簡単に誰でも出来る様にアプリケーションの開発が進んでおり、一般的な産業用ロボットに比べて遥かに使いやすい。 協働ロボットはこのような特徴をもっており、一般の産業用ロボットでは不可能な事が可能となる面をもっています。作業者のすぐそばで作業をする為に、安全性と操作性に非常に特化されており【身近なロボット】として生産現場で活躍しています。 協働ロボットは非常に非力と記述しましたが、現在の開発競争の中、可搬重量が数１０KGを超える協働ロボットも出てきています。安全対策の進歩により、かなり力のある協働ロボットも世に出てきており、数年後には協働ロボットは一般産業用ロボットの可搬性能に並んでいくかも知れませんね。 ３． 協働ロボットの主要メーカと商品 現在下記の様なロボットメーカーが協働ロボットを開発し販売しています。 ユニバーサルロボット（デンマーク）　　「URシリーズ」 安川電機（日本）　　「MOTOMAN-HC」 ファナック（日本）　　「CRシリーズ」 ABB　（スイス）　　「YuMi®」 KUKA　（ドイツ）　　「LBR iiwa」 川崎重工（日本）　　「duAro」 三菱電機（日本）　　「MELFA ASSISTA」 住友重機械工業（日本）　　「Sawyer」 デンソーウェーブ（日本）　　「COBOTTA」 オムロン（日本）　　「TMシリーズ」 不二越（日本）　　「CZ１０」 TechMan Robot（台湾）　　「TMシリーズ」 Doosan Robotics（韓国）　　「Mシリーズ」 KAWADA　Robotics　（日本）　「NEXTAGE」 ここに記載したメーカーと商品はごく一部になります。 国内海外問わず様々なメーカーが協働ロボット市場に参入しており、これまでにない協働ロボットがどんどん世に送り出されています。 世界シェアでいえばユニバーサルロボットが圧倒的なシェアを誇っていると言えますが、各社様々な特徴を持った協働ロボットをリリースしており一概にどこのロボットが一番良いと言う事は出来ません。 協働ロボットの価格については、韓国や台湾の協働ロボットは価格面において非常に優位性があります。 一般的に協働ロボットは500～600万円程するモノですが、300万円台で購入できるモノも出ています。今後更に性能の良いものがより安価に購入できる様になってくると思います。 日本においては双椀ロボットの開発も進んでおり、ロボットアームが2本ありビジョンセンサも標準装備されている事で対応可能な加工や工程が幅広く非常に汎用性に富んでいます。本来複数軸のロボットの制御やティーチングは非常に難しいのですが、これを簡単に安全に出来るようにアプリケーションを工夫しており非常に使い勝手が良いです。 ４．協働ロボットの活用方法や導入事例 協働ロボットは様々な工程での活用が可能です。下記の様な工程はもちろんの事、アイデア次第では更に活用範囲は広がる事でしょう。 ピック・アンド・プレイス・・部品運搬に活用 射出成形・・射出成型機からのワークの取り出しに活用 CNC・・工作機械からのワークの着脱に活用 梱包およびパレタイジング・・・自動積み付けに活用 品質検査・・・カメラによる自動良否判定に活用 組み立て・・小物精密部品の自動組み立て 研磨・・・自動でのバフ研磨やバリ取りにも活用 ねじ止め・・・自動でのねじ止めやねじ供給に活用 接着、溶接作業・・・シーリング等の接着剤塗布作業から溶接作業にも活用 様々な工程で導入されている協働ロボットですが、やはり導入企業に共通している活用方法は、1台のロボットを色々な場所に移動して多用途に活用しているという点です。 例えば、 欠員が出た生産工程に協働ロボットを持って生産を行う。 作業負荷の高い製品の生産を行う時だけ使う。 生産タクトに遅れが出ているボトルネックの工程に持っていき人員の作業の補助をさせる等です。 各社各々補助的なモノとしていろいろな活用方法を各社アイデアと工夫で取り組んでいます。 使い方次第では人が行っていた工程に協働ロボットを導入した結果生産性が何倍にもする事も普通にあり、生産現場の頼れるパートナーとなっています。 これまで協働ロボットについて、記述してきましたが如何でしたか？ 自動化は進めていきたいが、需要が不透明で大がかりな専用機の導入が難しいと考えていらっしゃる方も多いと思いますが、大がかりな専用自動機では無く、色々な工程で人間の作業を補助するロボットをいれて全体の生産性を高めていくという自動化もあります。 現在協働ロボット市場は活発に開発競争が行われており、平行して現場への活用も進んできています。 世界的に見ても欧州や中国を中心に製造現場に協働ロボットが数十台並んでいる工場も珍しくありません。一度協働ロボットの導入を検討してみてはいかがでしょうか。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 食品・飲料品メーカー経営者セミナー「DX経営戦略！」 多品種小ロット＆労働集約型生産における自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化！ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   講座内容 第一講座　食品・飲料品メーカーDX取組事例講座編 「全国各地で見られる食品・飲料品メーカーでの自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化取組事例」 多品種小ロット＆労働集約型の食品・飲料品メーカーが取り組んでいるDX化事例 人海戦術に依存している食品・飲料品メーカーが生産現場で取り組んでいる自動化・ロボット化事例 生産技術・生産計画・生産管理でDXを活用して熟練者依存からの脱却に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 属人的な生産現場でデジタル化・AI化・IoT化に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 経営者として経営管理全般でDX化に邁進している食品・飲料品メーカーの事例   第二講座　食品・飲料品メーカーDX戦略講座編 「食品・飲料品メーカー経営者が取り組むべきDX戦略」 食品・飲料品メーカーの経営にDXを活用する方法 ”経営者”が知っておくべき自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化の具体的な活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なDX導入手順   全日程オンラインでの開催となります 2022/05/12 (木)　13:00~15:00 2022/05/17 (火)　13:00~15:00 2022/05/19 (木)　13:00~15:00 無料お申し込みはこちら このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ １．協働ロボットとは何か 協働ロボットとは、人と一緒に作業を行う事の出来る産業用ロボットです。 本来産業用ロボットというのは、非常に力持ちです。ロボットの種類や大きさによるものの 人を遥かに超える大きな力をもっている為に産業用ロボットの稼働範囲に人が入ってしまうと重篤な災害を引き起こすリスクがあります。 その為、産業用ロボットの周囲には安全柵の設置が必要であり、安全柵はロボットが停止していないと開かない様になっています。 完全にロボットのみで完結するシステムであれば問題無いのですが、あくまで人が組立作業を行うが人の作業をロボットで補助して欲しいというニーズや、普段は必要無いが生産ラインに欠員等の人員不足等があった際にロボットを使用したい、というニーズが多くあります。 2013年12月に以下のとおり規制が緩和されたことをきっかけに、労働者に危険が生じない産業用ロボットの開発が進みました。それこそが協働ロボットです。 事業者は、産業用ロボットを運転する場合（教示等のために産業用ロボットを運転する場合及び産業用ロボットの運転中に次条に規定する作業を行わなければならない場合において産業用ロボットを運転するときを除く。）において、当該産業用ロボットに接触することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、さく又は囲いを設ける等当該危険を防止するために必要な措置を講じなければならない。 厚生労働省『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』より 産業用ロボットを使用する事業者が、労働安全衛生法第２８条の２による危険性等の調査（以下 「リスクアセスメント」という。）に基づく措置を実施し、産業用ロボットに接触することにより労働者に危険の生ずるおそれが無くなったと評価できるときは、本条の「労働者に危険が生ずるおそれのあるとき」に該当しません。 『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』（平成２５年１２月２４日付基発１２２４第２号通達）より 協働ロボットは一般的にモーターの定格出力が80Wを超えない様になっています。そして何かに衝突したり大きな負荷がロボットに掛かった場合は即時モータ電源が遮断されるようになっています。 感覚的に言えば、道を歩いていてすれ違う人と軽く肩がぶつかった時の衝撃よりも軽い衝撃でロボットは停止する様になっており、作業者が仮にロボットに接触しても大きな災害につながるリスクは小さいのです。 ２．協働ロボットの特徴 協働ロボットは安全の為に他の産業用ロボットに比べて非常に非力に作られています。 非力であるが故に大きなモノや重たいモノは持つ事も素早く動く事も出来ません。 しかし、下記の様な特長を持っています。 非常にコンパクトで軽量な為に必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が出来る。 ※協働ロボットの架台にキャスターが付いているモノも多いです。 直接教示が可能なモノが多く簡単に動かす事が出来る。※直接教示はダイレクトティーチングとも呼ばれ、人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法。簡単で早い教示が可能です。 コンセント繋げれば使える。大がかりなシステムが必要無い為、導入コストを引き下げる事が出来る。 ※協働ロボット単体の単価は一般の産業用ロボットに比べて高めですが、安全対策機器に掛かる費用やシステム設計費等を抑制する事が出来るのでシステム全体としての費用は抑える事が出来ます。 ビジョンセンサ等をセンシング機器とアッセンブリで販売されているモノも多く用途に合わせて選ぶ事が出来る。 操作が簡単に誰でも出来る様にアプリケーションの開発が進んでおり、一般的な産業用ロボットに比べて遥かに使いやすい。 協働ロボットはこのような特徴をもっており、一般の産業用ロボットでは不可能な事が可能となる面をもっています。作業者のすぐそばで作業をする為に、安全性と操作性に非常に特化されており【身近なロボット】として生産現場で活躍しています。 協働ロボットは非常に非力と記述しましたが、現在の開発競争の中、可搬重量が数１０KGを超える協働ロボットも出てきています。安全対策の進歩により、かなり力のある協働ロボットも世に出てきており、数年後には協働ロボットは一般産業用ロボットの可搬性能に並んでいくかも知れませんね。 ３． 協働ロボットの主要メーカと商品 現在下記の様なロボットメーカーが協働ロボットを開発し販売しています。 ユニバーサルロボット（デンマーク）　　「URシリーズ」 安川電機（日本）　　「MOTOMAN-HC」 ファナック（日本）　　「CRシリーズ」 ABB　（スイス）　　「YuMi®」 KUKA　（ドイツ）　　「LBR iiwa」 川崎重工（日本）　　「duAro」 三菱電機（日本）　　「MELFA ASSISTA」 住友重機械工業（日本）　　「Sawyer」 デンソーウェーブ（日本）　　「COBOTTA」 オムロン（日本）　　「TMシリーズ」 不二越（日本）　　「CZ１０」 TechMan Robot（台湾）　　「TMシリーズ」 Doosan Robotics（韓国）　　「Mシリーズ」 KAWADA　Robotics　（日本）　「NEXTAGE」 ここに記載したメーカーと商品はごく一部になります。 国内海外問わず様々なメーカーが協働ロボット市場に参入しており、これまでにない協働ロボットがどんどん世に送り出されています。 世界シェアでいえばユニバーサルロボットが圧倒的なシェアを誇っていると言えますが、各社様々な特徴を持った協働ロボットをリリースしており一概にどこのロボットが一番良いと言う事は出来ません。 協働ロボットの価格については、韓国や台湾の協働ロボットは価格面において非常に優位性があります。 一般的に協働ロボットは500～600万円程するモノですが、300万円台で購入できるモノも出ています。今後更に性能の良いものがより安価に購入できる様になってくると思います。 日本においては双椀ロボットの開発も進んでおり、ロボットアームが2本ありビジョンセンサも標準装備されている事で対応可能な加工や工程が幅広く非常に汎用性に富んでいます。本来複数軸のロボットの制御やティーチングは非常に難しいのですが、これを簡単に安全に出来るようにアプリケーションを工夫しており非常に使い勝手が良いです。 ４．協働ロボットの活用方法や導入事例 協働ロボットは様々な工程での活用が可能です。下記の様な工程はもちろんの事、アイデア次第では更に活用範囲は広がる事でしょう。 ピック・アンド・プレイス・・部品運搬に活用 射出成形・・射出成型機からのワークの取り出しに活用 CNC・・工作機械からのワークの着脱に活用 梱包およびパレタイジング・・・自動積み付けに活用 品質検査・・・カメラによる自動良否判定に活用 組み立て・・小物精密部品の自動組み立て 研磨・・・自動でのバフ研磨やバリ取りにも活用 ねじ止め・・・自動でのねじ止めやねじ供給に活用 接着、溶接作業・・・シーリング等の接着剤塗布作業から溶接作業にも活用 様々な工程で導入されている協働ロボットですが、やはり導入企業に共通している活用方法は、1台のロボットを色々な場所に移動して多用途に活用しているという点です。 例えば、 欠員が出た生産工程に協働ロボットを持って生産を行う。 作業負荷の高い製品の生産を行う時だけ使う。 生産タクトに遅れが出ているボトルネックの工程に持っていき人員の作業の補助をさせる等です。 各社各々補助的なモノとしていろいろな活用方法を各社アイデアと工夫で取り組んでいます。 使い方次第では人が行っていた工程に協働ロボットを導入した結果生産性が何倍にもする事も普通にあり、生産現場の頼れるパートナーとなっています。 これまで協働ロボットについて、記述してきましたが如何でしたか？ 自動化は進めていきたいが、需要が不透明で大がかりな専用機の導入が難しいと考えていらっしゃる方も多いと思いますが、大がかりな専用自動機では無く、色々な工程で人間の作業を補助するロボットをいれて全体の生産性を高めていくという自動化もあります。 現在協働ロボット市場は活発に開発競争が行われており、平行して現場への活用も進んできています。 世界的に見ても欧州や中国を中心に製造現場に協働ロボットが数十台並んでいる工場も珍しくありません。一度協働ロボットの導入を検討してみてはいかがでしょうか。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 食品・飲料品メーカー経営者セミナー「DX経営戦略！」 多品種小ロット＆労働集約型生産における自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化！ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   講座内容 第一講座　食品・飲料品メーカーDX取組事例講座編 「全国各地で見られる食品・飲料品メーカーでの自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化取組事例」 多品種小ロット＆労働集約型の食品・飲料品メーカーが取り組んでいるDX化事例 人海戦術に依存している食品・飲料品メーカーが生産現場で取り組んでいる自動化・ロボット化事例 生産技術・生産計画・生産管理でDXを活用して熟練者依存からの脱却に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 属人的な生産現場でデジタル化・AI化・IoT化に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 経営者として経営管理全般でDX化に邁進している食品・飲料品メーカーの事例   第二講座　食品・飲料品メーカーDX戦略講座編 「食品・飲料品メーカー経営者が取り組むべきDX戦略」 食品・飲料品メーカーの経営にDXを活用する方法 ”経営者”が知っておくべき自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化の具体的な活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なDX導入手順   全日程オンラインでの開催となります 2022/05/12 (木)　13:00~15:00 2022/05/17 (火)　13:00~15:00 2022/05/19 (木)　13:00~15:00 無料お申し込みはこちら このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/

～このような方におススメ～ どうせなら費用を低く、効率的なIT投資をかなえたい。 現在検討しているが、どのようなアプローチがいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい １．はじめに デジタル化、ペーパーレス化、社内システムの刷新、アップグレード、人時生産性の向上、次世代への事業継承…昨今のDXというキーワードによって、企業にとって越えなくてはならない様々な課題が浮き彫りとなっています。 ただシステムを入れれば解決ということであれば、話は単純なのですが、中々そういうわけにもいきません。 多くの製造業の社長様とお話をしていると、自社を構築しているシステム状況は最適な形となっているのか、投資に対して十分な効果を得られているのか、本当に必要な投資であるといえるのか、など多くの悩みをお話ししていただけます。 これは、企業規模に関わらない傾向だと考えています。 実際にあった事例をもとに考えますと、 今の業務の内容が効率的なのか疑問が残る。 様々なIT投資などを行ってきたが、活用できているように思えない IT投資は費用が膨大で、どうしても決断しづらい。投資対効果がイメージしづらい。 部分最適でしかないのではないかと思える。どうせなら全体に波及するような形にしたい。 どういった形で進めていくのがいいのかよくわからない。 こういった声をいただくことが多いように思います。 1社例を挙げてみたいと思います。 ～A社様の場合～ A社様は、従業員数約60名の製造業のお客様です。 詳細は省きますが、端的にまとめると以下のような状況でした。 会計システム、在庫管理システム、人事システム、顧客管理システムなど多くのシステムが導入されており、どれも10年近く前の導入となっている。 １つ１つのシステムは連携していないため、品目ひとつずつの粗利の計算も一苦労であり、会議で使うような経営状況をまとめた資料の作成は手間と時間がかかっている。 メールサーバ、ファイルサーバを設置しているが、情報システム部門は存在していない。そういったことが得意な従業員に任せているが、手に負えないケースも稀にある。 サーバ交換の費用見積もりと、近年の維持費などを計算したところ非常に高額だとわかった。 いろいろと調べて、良さそうなシステムやベンダーを見つけてはいるが、見積もりが高額。本当にこんなものなのか不安が残る。 もっといい方法はないものなのか このような状況でした。 様々なアプローチ方法がありますが、今回は使っているドキュメントアプリから組み立てた事例を紹介いたします。 ２．Microsoft365とDynamics365 皆様の会社では、ドキュメントソフトは何を使われているでしょうか。 多くの会社様ではMicrosoft社のWordをご利用になっています。表計算ならExcel、プレゼン資料ならPowerPoint。よく聞く名前だと思います。 では、そのソフトを使うライセンスはどのようなものを選ばれていますでしょうか。 多くの場合、PC購入時にライセンスを購入し1台につき1ライセンスを紐づけて導入しています。 この購入の仕方は大きく分けて2つ方法があります。今申し上げた買い切り形式と、サブスクリプションと呼ばれる月額定額制での使用ライセンス購入をする方法です。 Microsoft社からはMicrosoft365と呼ばれるグループウェアが個人向けだけでなく、企業向けにもリリースされています。総額はユーザー数に応じて変動しますが、ドキュメントソフトだけでなく、メールソフト、ファイルの共有ソフトや、クラウドストレージ、TeamsのようなWeb会議ツール、スケジューラー機能などを利用することができる代物です。 競合としては、Google社のGoogleWorkspaceが挙げられます。Gmailは有名ですが、Officeドキュメントソフトと使い勝手の似たGoogleドキュメント、Googleスプレッドシートなどがこちらでは利用可能です。 ちなみに、国産のグループウェアソフトというのも存在しますが、こちらはまた別の機会にお話しできればと思います。 今回ご紹介するアプローチとしては、こちらのグループウェアを最大限に利用しての社内システムの最適化です。 先ほどご紹介した会社様で抱えている課題・ニーズとして オンプレミス環境の維持が困難（サーバ維持や、ヘルプデスク業務の専任がつけられない） なるべくデータは一元管理し、即時経営判断に使う分析を行いたい システムを多くしたくない、シンプルにしたい 費用はなるべく抑えたい。 こういったことが挙げられました。 Microsoft365は先ほど申し上げたように、メールソフトもクラウドストレージも機能に含まれています。これはサーバの維持費用を考える必要も、それに伴う対応も考える必要が無くなります。 プランに応じて（使える機能に応じて）費用は変動しますが、1ユーザー当たり月額650円（Business Basicプラン）～利用が可能な点も魅力といえます。 また、Microsoft365は多くのサードパーティー品など、互換性のあるシステムが多数あります。先ほど少し例に出した国産のグループウェアの場合、ドキュメントソフトなどは基本Office製品との連携を前提にしているほどです。 例えばワークフローや、プロジェクト管理などもサードパーティー品を利用すれば可能になりますし、選択の幅はかなり広いといえます。 更に、今回の場合、基幹システムにかかわる部分への対応も可能となります。その際キーワードになるのはDynamics365と呼ばれる、ビジネスアプリケーションの存在です。 Dynamics365のカバーする領域は広く、CRM,SFA,ERP,マーケティング支援など様々です。 端的に言えば、企業活動を効率的に進めるための業務システムを統合的に提供しています。 2019年時点で196か国約22万社に導入されており、大手企業のみならず中小企業での導入も進んでいます。 今回の事例ではDynamics以外にも様々な方法を検討しましたが、クラウドへの移行と、Dynamicsを用いた基幹システムの導入ということでPJをスタートすることとなりました。 ３．おわりに システムの導入というと、まったくの新しいシステムを昔のシステムと入れ替えるもの、というイメージがあるかたもいらっしゃると思います。 たしかに、多くの場合そうなるケースは多いのですが、ポイントとして部分部分にあまりこだわりすぎないほうがいいというのが挙げられます。 あくまで全体としてどのソリューションを選ぶのが一番効果的なのかをしっかりと吟味する必要があるといえます。 先ほど挙げた会社様の場合、先んじてグループウェアを利用してのクラウド化が進んだことで職場の業務効率は大きく向上しました。 他の従業員の予定の確認や、一部職員のリモートワーク導入、ドキュメントの一括管理と共有による検索時間の縮小など、細かい利点は枚挙に暇がありません。 現在利用している様々な会社のシステム（打刻システムや、経理ソフトなど）もMicrosoftを軸に考え直そうか、というお話もいただいております。 繰り返しになりますが、解決方法はさまざまではありますが、今回はDynamicsを利用しての事例をご紹介させていただきました。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時セミナーや、個別の相談も受付させていただいております。 無料でダウンロード頂ける最新事例解説レポートもご用意しております。 是非、ご活用下さい。   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 講座内容 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc] ～このような方におススメ～ どうせなら費用を低く、効率的なIT投資をかなえたい。 現在検討しているが、どのようなアプローチがいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい １．はじめに デジタル化、ペーパーレス化、社内システムの刷新、アップグレード、人時生産性の向上、次世代への事業継承…昨今のDXというキーワードによって、企業にとって越えなくてはならない様々な課題が浮き彫りとなっています。 ただシステムを入れれば解決ということであれば、話は単純なのですが、中々そういうわけにもいきません。 多くの製造業の社長様とお話をしていると、自社を構築しているシステム状況は最適な形となっているのか、投資に対して十分な効果を得られているのか、本当に必要な投資であるといえるのか、など多くの悩みをお話ししていただけます。 これは、企業規模に関わらない傾向だと考えています。 実際にあった事例をもとに考えますと、 今の業務の内容が効率的なのか疑問が残る。 様々なIT投資などを行ってきたが、活用できているように思えない IT投資は費用が膨大で、どうしても決断しづらい。投資対効果がイメージしづらい。 部分最適でしかないのではないかと思える。どうせなら全体に波及するような形にしたい。 どういった形で進めていくのがいいのかよくわからない。 こういった声をいただくことが多いように思います。 1社例を挙げてみたいと思います。 ～A社様の場合～ A社様は、従業員数約60名の製造業のお客様です。 詳細は省きますが、端的にまとめると以下のような状況でした。 会計システム、在庫管理システム、人事システム、顧客管理システムなど多くのシステムが導入されており、どれも10年近く前の導入となっている。 １つ１つのシステムは連携していないため、品目ひとつずつの粗利の計算も一苦労であり、会議で使うような経営状況をまとめた資料の作成は手間と時間がかかっている。 メールサーバ、ファイルサーバを設置しているが、情報システム部門は存在していない。そういったことが得意な従業員に任せているが、手に負えないケースも稀にある。 サーバ交換の費用見積もりと、近年の維持費などを計算したところ非常に高額だとわかった。 いろいろと調べて、良さそうなシステムやベンダーを見つけてはいるが、見積もりが高額。本当にこんなものなのか不安が残る。 もっといい方法はないものなのか このような状況でした。 様々なアプローチ方法がありますが、今回は使っているドキュメントアプリから組み立てた事例を紹介いたします。 ２．Microsoft365とDynamics365 皆様の会社では、ドキュメントソフトは何を使われているでしょうか。 多くの会社様ではMicrosoft社のWordをご利用になっています。表計算ならExcel、プレゼン資料ならPowerPoint。よく聞く名前だと思います。 では、そのソフトを使うライセンスはどのようなものを選ばれていますでしょうか。 多くの場合、PC購入時にライセンスを購入し1台につき1ライセンスを紐づけて導入しています。 この購入の仕方は大きく分けて2つ方法があります。今申し上げた買い切り形式と、サブスクリプションと呼ばれる月額定額制での使用ライセンス購入をする方法です。 Microsoft社からはMicrosoft365と呼ばれるグループウェアが個人向けだけでなく、企業向けにもリリースされています。総額はユーザー数に応じて変動しますが、ドキュメントソフトだけでなく、メールソフト、ファイルの共有ソフトや、クラウドストレージ、TeamsのようなWeb会議ツール、スケジューラー機能などを利用することができる代物です。 競合としては、Google社のGoogleWorkspaceが挙げられます。Gmailは有名ですが、Officeドキュメントソフトと使い勝手の似たGoogleドキュメント、Googleスプレッドシートなどがこちらでは利用可能です。 ちなみに、国産のグループウェアソフトというのも存在しますが、こちらはまた別の機会にお話しできればと思います。 今回ご紹介するアプローチとしては、こちらのグループウェアを最大限に利用しての社内システムの最適化です。 先ほどご紹介した会社様で抱えている課題・ニーズとして オンプレミス環境の維持が困難（サーバ維持や、ヘルプデスク業務の専任がつけられない） なるべくデータは一元管理し、即時経営判断に使う分析を行いたい システムを多くしたくない、シンプルにしたい 費用はなるべく抑えたい。 こういったことが挙げられました。 Microsoft365は先ほど申し上げたように、メールソフトもクラウドストレージも機能に含まれています。これはサーバの維持費用を考える必要も、それに伴う対応も考える必要が無くなります。 プランに応じて（使える機能に応じて）費用は変動しますが、1ユーザー当たり月額650円（Business Basicプラン）～利用が可能な点も魅力といえます。 また、Microsoft365は多くのサードパーティー品など、互換性のあるシステムが多数あります。先ほど少し例に出した国産のグループウェアの場合、ドキュメントソフトなどは基本Office製品との連携を前提にしているほどです。 例えばワークフローや、プロジェクト管理などもサードパーティー品を利用すれば可能になりますし、選択の幅はかなり広いといえます。 更に、今回の場合、基幹システムにかかわる部分への対応も可能となります。その際キーワードになるのはDynamics365と呼ばれる、ビジネスアプリケーションの存在です。 Dynamics365のカバーする領域は広く、CRM,SFA,ERP,マーケティング支援など様々です。 端的に言えば、企業活動を効率的に進めるための業務システムを統合的に提供しています。 2019年時点で196か国約22万社に導入されており、大手企業のみならず中小企業での導入も進んでいます。 今回の事例ではDynamics以外にも様々な方法を検討しましたが、クラウドへの移行と、Dynamicsを用いた基幹システムの導入ということでPJをスタートすることとなりました。 ３．おわりに システムの導入というと、まったくの新しいシステムを昔のシステムと入れ替えるもの、というイメージがあるかたもいらっしゃると思います。 たしかに、多くの場合そうなるケースは多いのですが、ポイントとして部分部分にあまりこだわりすぎないほうがいいというのが挙げられます。 あくまで全体としてどのソリューションを選ぶのが一番効果的なのかをしっかりと吟味する必要があるといえます。 先ほど挙げた会社様の場合、先んじてグループウェアを利用してのクラウド化が進んだことで職場の業務効率は大きく向上しました。 他の従業員の予定の確認や、一部職員のリモートワーク導入、ドキュメントの一括管理と共有による検索時間の縮小など、細かい利点は枚挙に暇がありません。 現在利用している様々な会社のシステム（打刻システムや、経理ソフトなど）もMicrosoftを軸に考え直そうか、というお話もいただいております。 繰り返しになりますが、解決方法はさまざまではありますが、今回はDynamicsを利用しての事例をご紹介させていただきました。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時セミナーや、個別の相談も受付させていただいております。 無料でダウンロード頂ける最新事例解説レポートもご用意しております。 是非、ご活用下さい。   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 講座内容 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc]

Ⅰ．日本におけるDX推進の現状 「なぜDXをしなければならないのか」と考える社長や幹部・従業員は多いかと思います。 「周りが騒いでいるからウチも始めないと」と思いながら取り組み始めている企業も多いかもしれません。 様々なきっかけがあるかと思いますが、その中で「本気で取り組まなければ潰れてしまう」と思って取り組んでいる企業は、どれほどあるでしょうか。 そもそもDXとは、パソコンの導入や情報システムを導入するとった従来のIT化とは異なり、経営判断やビジネスモデルなど様々な判断にIT（デジタルデータ）を活かすという意味でよく定義されます。 毎日のようにTVや新聞、雑誌などでDXが取り上げられている中で、「興味がない」とそっぽを向ける企業はいないでしょう。どの企業もDXを会社方針のどこかに位置づけ、年始に発表したことと思います。 しかし、DXについて理解している方は意外に多くありません。 アイブリッジ社の20代～60代の会社員を対象に実施した「DXに関する調査」によると、DXを理解している人は全体の2割程度にとどまっていることが分かりました。 また、経済産業省が示す「DX推進指標」では、DXの成熟度レベルと特性を表1のように定義し調査を行ったところ、図1に示すようにレベル3を下回る企業が全体の95％程度を占め、DXが進んでいないことが改めて浮き彫りになりました。   表1. DX推進指標の定性指標における成熟度レベルと特性   図１. DX推進指標の分析結果（出典：経済産業省「DXレポート2 中間とりまとめ」）   上記の他、DXを進めるにあたり、理解しないまま、もしくは取り組む意味に疑問を持ちながら実施している企業も多くあるのだと思います。 このコラムでは「なぜDXに取り組むか」の説明より、「ＤＸは取り組まない！」と宣言した場合にどういうことが起こりえるか考えていきましょう。 ブームだからといってわけもわからず中途半端に取り組むのが、コスト面でも従業員のモチベーション面でも一番悪影響を及ぼします。 DXに取り組まないなら「DXしない宣言」＝今のままのアナログ的に行くんだ！と宣言した方がよほど従業員は腹を決めて切り替えができます。 良くないのは、自分の会社がそういう取組で積極的なのかそうでないのかよくわからない状況で、月日が流れていくことです。 DXに取り組むのか取り組まないのか曖昧にせず、まず会社方針を明確にするのが大切なことだと考えています。   Ⅱ．あなたが「DXしない宣言」をした場合に想定できること では、あなたが「DXしない宣言」をした場合、どのようなことが起きるでしょうか。考えていきましょう。 ①2025年の崖問題に直面する 2018年に経済産業省は日本が抱えるIT課題を指摘し、その中でもレガシーシステムから脱却することが急務であることを提言しました。 それを「2025年の崖問題」と言います。 古いシステムはベンダーのサポートが終了すると不都合に対応できなくなるだけでなく、新たにシステムを構築しようとした場合に既存データを取り出せないなどのリスクが発生する可能性があります。 DX化する中で、これまで蓄積してきたデータを活かすことができれば、その段階でそのデータは会社の大切な資産となりますが、DX化しなければその資産を自ら失うことになります。 ②市場に取り残される 「日本の製造業の品質は高い」と評価され、他国に比べて価格帯が少々高くても需要のある時代もかつて存在しましたが、今は一概にはそうとは言えない時代になりました。 それは、GAFAに代表されるアメリカ企業や中国企業は当然ながら、アジアの中でも企業の中には徹底的なDXを進めて（データを活用して）高品質・低価格を実現している企業も多く存在するからです。 日本のお家芸だった職人芸の技術もどんどんロボットに置き換わっていきます。 また、大量で正確なデータからスピーディーに確度の高い経営判断を行う企業が増えていきます。 これまでの５年で皆さんの仕事の仕方はあまり変わらなかったかもしれません。 ただ、これからの５年で以前と変わらなければ、間違いなく市場に取り残されるでしょう。 ③新人・若手が定着しない Paperlogic社の調査によると、2021年2月25日の段階で2021年の新卒社員の43.1%が、企業のDX推進具合を企業選考の基準としていたことが分かりました。 DX推進具合を企業選考の基準とした理由としては「DXに限らず、今後必要になってくる事を積極的に取り入れる会社かどうか見極めるポイントになると考えたから」「社会情勢に応じて、柔軟な対応ができる企業に勤めたいと思っていたから」などが挙げられていました。 新型コロナウイルスによって、より社会の変化に敏感になっている学生や若手社員にとって、DXへの姿勢は「この先やっていけるか」を判断する大変重要な要素になるということが分かります。 いかがでしょうか。上記の内容を覆せる大事な信念があれば、「ＤＸしない宣言」はアリだと思います。しかし、株主や従業員、協力会社を説得する材料がないのであれば、きちんとした対応をとる必要があります。 いずれにせよ、まずはＤＸに取り組む/取り組まないの方針を明確にすることは社長・幹部の重要な仕事になるでしょう。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   Ⅰ．日本におけるDX推進の現状 「なぜDXをしなければならないのか」と考える社長や幹部・従業員は多いかと思います。 「周りが騒いでいるからウチも始めないと」と思いながら取り組み始めている企業も多いかもしれません。 様々なきっかけがあるかと思いますが、その中で「本気で取り組まなければ潰れてしまう」と思って取り組んでいる企業は、どれほどあるでしょうか。 そもそもDXとは、パソコンの導入や情報システムを導入するとった従来のIT化とは異なり、経営判断やビジネスモデルなど様々な判断にIT（デジタルデータ）を活かすという意味でよく定義されます。 毎日のようにTVや新聞、雑誌などでDXが取り上げられている中で、「興味がない」とそっぽを向ける企業はいないでしょう。どの企業もDXを会社方針のどこかに位置づけ、年始に発表したことと思います。 しかし、DXについて理解している方は意外に多くありません。 アイブリッジ社の20代～60代の会社員を対象に実施した「DXに関する調査」によると、DXを理解している人は全体の2割程度にとどまっていることが分かりました。 また、経済産業省が示す「DX推進指標」では、DXの成熟度レベルと特性を表1のように定義し調査を行ったところ、図1に示すようにレベル3を下回る企業が全体の95％程度を占め、DXが進んでいないことが改めて浮き彫りになりました。   表1. DX推進指標の定性指標における成熟度レベルと特性   図１. DX推進指標の分析結果（出典：経済産業省「DXレポート2 中間とりまとめ」）   上記の他、DXを進めるにあたり、理解しないまま、もしくは取り組む意味に疑問を持ちながら実施している企業も多くあるのだと思います。 このコラムでは「なぜDXに取り組むか」の説明より、「ＤＸは取り組まない！」と宣言した場合にどういうことが起こりえるか考えていきましょう。 ブームだからといってわけもわからず中途半端に取り組むのが、コスト面でも従業員のモチベーション面でも一番悪影響を及ぼします。 DXに取り組まないなら「DXしない宣言」＝今のままのアナログ的に行くんだ！と宣言した方がよほど従業員は腹を決めて切り替えができます。 良くないのは、自分の会社がそういう取組で積極的なのかそうでないのかよくわからない状況で、月日が流れていくことです。 DXに取り組むのか取り組まないのか曖昧にせず、まず会社方針を明確にするのが大切なことだと考えています。   Ⅱ．あなたが「DXしない宣言」をした場合に想定できること では、あなたが「DXしない宣言」をした場合、どのようなことが起きるでしょうか。考えていきましょう。 ①2025年の崖問題に直面する 2018年に経済産業省は日本が抱えるIT課題を指摘し、その中でもレガシーシステムから脱却することが急務であることを提言しました。 それを「2025年の崖問題」と言います。 古いシステムはベンダーのサポートが終了すると不都合に対応できなくなるだけでなく、新たにシステムを構築しようとした場合に既存データを取り出せないなどのリスクが発生する可能性があります。 DX化する中で、これまで蓄積してきたデータを活かすことができれば、その段階でそのデータは会社の大切な資産となりますが、DX化しなければその資産を自ら失うことになります。 ②市場に取り残される 「日本の製造業の品質は高い」と評価され、他国に比べて価格帯が少々高くても需要のある時代もかつて存在しましたが、今は一概にはそうとは言えない時代になりました。 それは、GAFAに代表されるアメリカ企業や中国企業は当然ながら、アジアの中でも企業の中には徹底的なDXを進めて（データを活用して）高品質・低価格を実現している企業も多く存在するからです。 日本のお家芸だった職人芸の技術もどんどんロボットに置き換わっていきます。 また、大量で正確なデータからスピーディーに確度の高い経営判断を行う企業が増えていきます。 これまでの５年で皆さんの仕事の仕方はあまり変わらなかったかもしれません。 ただ、これからの５年で以前と変わらなければ、間違いなく市場に取り残されるでしょう。 ③新人・若手が定着しない Paperlogic社の調査によると、2021年2月25日の段階で2021年の新卒社員の43.1%が、企業のDX推進具合を企業選考の基準としていたことが分かりました。 DX推進具合を企業選考の基準とした理由としては「DXに限らず、今後必要になってくる事を積極的に取り入れる会社かどうか見極めるポイントになると考えたから」「社会情勢に応じて、柔軟な対応ができる企業に勤めたいと思っていたから」などが挙げられていました。 新型コロナウイルスによって、より社会の変化に敏感になっている学生や若手社員にとって、DXへの姿勢は「この先やっていけるか」を判断する大変重要な要素になるということが分かります。 いかがでしょうか。上記の内容を覆せる大事な信念があれば、「ＤＸしない宣言」はアリだと思います。しかし、株主や従業員、協力会社を説得する材料がないのであれば、きちんとした対応をとる必要があります。 いずれにせよ、まずはＤＸに取り組む/取り組まないの方針を明確にすることは社長・幹部の重要な仕事になるでしょう。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/