ROBOT CONSULTING COLUMN 自動化・ロボットコンサルティングコラム

１．中小製造業におけるロボット活用の現状 まず、結論から言うと製造業における就業者数は年々減少傾向、製造業の作業工数は ロボットに置き換えていかざるを得ないと言えるでしょう。 政府統計の主な産業別就業者数を見ると、製造業の就業者数は年々減少傾向にあります。 今後、人材の争奪戦になることは必至であり、中小製造業におけるロボット活用によるリソースの確保は最重要課題です。 厚生労働省雇用動向調査によると「新規学卒入職者数の製造業への入職割合」は2000年時点の17.3％から2016年には11.1％へと減少しています。 また、「中小企業における産業別従業員数過不足DIの推移」は2009年以降減少傾向にあり、2018年の第1四半期にはマイナス23.1％に落ち込みました。 人材確保の問題は、熟練技能者からの技術継承の受け手となる人材がいない、という問題につながっています。ロボットの積極的な活用により製造業が若手にとって魅力のある職種になる必要があります。 熟練の職人には価値のある熟練作業を、そして若手にはロボットを活用した職人技術の継承を、そのような形が理想となります。 ２．中小製造業の工場へのロボット導入における課題 中小製造業の工場へのロボット導入の大きな課題として多品種少量生産であることがあげられます。 大量生産のロボット化・自動化とは異なり多品種少量生産のロボット化・自動化には様々な課題があります。 多品種少量生産ゆえの自動化量産効果の見えづらさ、段取り替え頻度の高さとそれに必要な時間と手間、多品種少量生産に対応するための要件定義の難しさとシステムコストの増大、このように中小製造業、特に多品種少量生産を行う中小製造業の工場へのロボット導入は一筋縄ではいきません。 では、どのようにして中小製造業の多品種少量生産現場へロボットを導入するのでしょうか？ 答えは 作業分析 製品分析 です。 作業分析と製品分析を行い対象とする作業及び対象とするワークを選定します。 対象とする作業とワークから必要な要件、技術を調査検討しロボット化構想を練り上げていきます。 この「分析」と「要件、技術調査からの構想」が重要です。分析により投資金額の上限が見えます。 見えた投資金額からロボットシステム投資をどの程度にするべきか、ある程度の見込みをつけます。 その上で、構想したロボットシステムがどの程度の投資対効果があるかを検証します。 多品種少量生産におけるロボット化・自動化はロボットを導入するユーザー自体がそれなりの知識と経験を持っていることが必要となります。 多品種少量生産のロボット化・自動化においては、いかにロボット稼働率を上げ（段取り替えロスを少なくし）、いかに投資対効果を捻出し（低投資で最大の効果を出し）、いかに生産性を向上させるか（浮いた工数をどう活用するか）、が重要でSIer任せの構想設計ではなくユーザーの技量が大きく関わってきます。 ３．工場へのロボット導入を支援するロボット導入コンサルティングとは 本サイトを運営している船井総合研究所には現場を熟知した専門のロボット導入支援 コンサルタントが在籍しています。 2項に挙げた「分析」、「構想」を専門コンサルタントが代行します。 大まかな流れは以下です。 ①簡易現状ヒアリング→ロボット化の可否判断 ②詳細現状ヒアリング・現場診断・工程分析 ③ロボット化構想提案 ④要件定義（構想図作成） ⑤導入後効果算定・簡易投資シミュレーション ⑥投資の可否判断 （⑦詳細設計・製作・設置） ⑧設置後調整・活用 ※（）はロボットシステムメーカーにて実施 上記を専門コンサルタントが代行することで中小製造業の多品種少量生産工場でもロボット導入を成功させることが可能です。 全国各地の様々なロボット導入事例を日々研究しているコンサルタントだからこそ、多種多様な現場に合わせた分析と構想が可能です。 ４．ロボット導入支援コンサルタントを依頼する方法 ロボット導入支援コンサルタントを希望の方は以下のお問い合わせフォームより お申し込み下さい。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 また、船井総合研究所ではロボット、AIの導入に役立つ無料ダウンロードレポートを ご用意しております。 下記のページからお申し込み下さい。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/   ■製造業経営者様限定！工場のロボット活用事例レポート ロボット活用の現状とポイント、成功事例をこの1冊に集約！ 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01068   ■製造業の経営者様限定でダウンロード可能な特別なレポートです！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 中小製造業のロボット活用の現状を知りたい！ 中小製造業のロボット活用のポイントを知りたい！ 中小製造業のロボット活用の成功事例を知りたい！ 目次 1、中小製造業のロボット活用の現状 2、中小製造業のロボット活用のポイント 3、中小製造業のロボット活用事例 レポートの内容 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ 国内中小製造業のロボット活用における現状、ポイント、成功事例をこの1冊にまとめました！！ このレポートを読むメリット 中小製造業のロボット活用の現状、ポイント、成功事例が一度に分かる！   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ■講座内容 ・第1講座　多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 ・社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ ・社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ ・段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ ・社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ ・社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！ ・第2講座　多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ・ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ・ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ・ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 下記いずれかの日程よりご都合の良い日程をお選び下さい 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．中小製造業におけるロボット活用の現状 まず、結論から言うと製造業における就業者数は年々減少傾向、製造業の作業工数は ロボットに置き換えていかざるを得ないと言えるでしょう。 政府統計の主な産業別就業者数を見ると、製造業の就業者数は年々減少傾向にあります。 今後、人材の争奪戦になることは必至であり、中小製造業におけるロボット活用によるリソースの確保は最重要課題です。 厚生労働省雇用動向調査によると「新規学卒入職者数の製造業への入職割合」は2000年時点の17.3％から2016年には11.1％へと減少しています。 また、「中小企業における産業別従業員数過不足DIの推移」は2009年以降減少傾向にあり、2018年の第1四半期にはマイナス23.1％に落ち込みました。 人材確保の問題は、熟練技能者からの技術継承の受け手となる人材がいない、という問題につながっています。ロボットの積極的な活用により製造業が若手にとって魅力のある職種になる必要があります。 熟練の職人には価値のある熟練作業を、そして若手にはロボットを活用した職人技術の継承を、そのような形が理想となります。 ２．中小製造業の工場へのロボット導入における課題 中小製造業の工場へのロボット導入の大きな課題として多品種少量生産であることがあげられます。 大量生産のロボット化・自動化とは異なり多品種少量生産のロボット化・自動化には様々な課題があります。 多品種少量生産ゆえの自動化量産効果の見えづらさ、段取り替え頻度の高さとそれに必要な時間と手間、多品種少量生産に対応するための要件定義の難しさとシステムコストの増大、このように中小製造業、特に多品種少量生産を行う中小製造業の工場へのロボット導入は一筋縄ではいきません。 では、どのようにして中小製造業の多品種少量生産現場へロボットを導入するのでしょうか？ 答えは 作業分析 製品分析 です。 作業分析と製品分析を行い対象とする作業及び対象とするワークを選定します。 対象とする作業とワークから必要な要件、技術を調査検討しロボット化構想を練り上げていきます。 この「分析」と「要件、技術調査からの構想」が重要です。分析により投資金額の上限が見えます。 見えた投資金額からロボットシステム投資をどの程度にするべきか、ある程度の見込みをつけます。 その上で、構想したロボットシステムがどの程度の投資対効果があるかを検証します。 多品種少量生産におけるロボット化・自動化はロボットを導入するユーザー自体がそれなりの知識と経験を持っていることが必要となります。 多品種少量生産のロボット化・自動化においては、いかにロボット稼働率を上げ（段取り替えロスを少なくし）、いかに投資対効果を捻出し（低投資で最大の効果を出し）、いかに生産性を向上させるか（浮いた工数をどう活用するか）、が重要でSIer任せの構想設計ではなくユーザーの技量が大きく関わってきます。 ３．工場へのロボット導入を支援するロボット導入コンサルティングとは 本サイトを運営している船井総合研究所には現場を熟知した専門のロボット導入支援 コンサルタントが在籍しています。 2項に挙げた「分析」、「構想」を専門コンサルタントが代行します。 大まかな流れは以下です。 ①簡易現状ヒアリング→ロボット化の可否判断 ②詳細現状ヒアリング・現場診断・工程分析 ③ロボット化構想提案 ④要件定義（構想図作成） ⑤導入後効果算定・簡易投資シミュレーション ⑥投資の可否判断 （⑦詳細設計・製作・設置） ⑧設置後調整・活用 ※（）はロボットシステムメーカーにて実施 上記を専門コンサルタントが代行することで中小製造業の多品種少量生産工場でもロボット導入を成功させることが可能です。 全国各地の様々なロボット導入事例を日々研究しているコンサルタントだからこそ、多種多様な現場に合わせた分析と構想が可能です。 ４．ロボット導入支援コンサルタントを依頼する方法 ロボット導入支援コンサルタントを希望の方は以下のお問い合わせフォームより お申し込み下さい。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/form01/inquiry-S045.html?siteno=S045 また、船井総合研究所ではロボット、AIの導入に役立つ無料ダウンロードレポートを ご用意しております。 下記のページからお申し込み下さい。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/   ■製造業経営者様限定！工場のロボット活用事例レポート ロボット活用の現状とポイント、成功事例をこの1冊に集約！ 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01068   ■製造業の経営者様限定でダウンロード可能な特別なレポートです！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 中小製造業のロボット活用の現状を知りたい！ 中小製造業のロボット活用のポイントを知りたい！ 中小製造業のロボット活用の成功事例を知りたい！ 目次 1、中小製造業のロボット活用の現状 2、中小製造業のロボット活用のポイント 3、中小製造業のロボット活用事例 レポートの内容 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ 国内中小製造業のロボット活用における現状、ポイント、成功事例をこの1冊にまとめました！！ このレポートを読むメリット 中小製造業のロボット活用の現状、ポイント、成功事例が一度に分かる！   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ■講座内容 ・第1講座　多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 ・社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ ・社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ ・段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ ・社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ ・社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！ ・第2講座　多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ・ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ・ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ・ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 下記いずれかの日程よりご都合の良い日程をお選び下さい 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

機械加工の自動化を提案することは多々ありますが、その時に旋盤やマシニングなどにロボットを付けましょう！という話が出たときに必ず精度の話が出ます。 また、旋盤を対象にしましょう！と話していると「平面研削を自動化したい！」「円筒研削を自動化したい！」という話になります。これは、特定の熟練技術者に依存しているからだと思います。長い間働いている方にしかできない、その人が辞めたらどうなるのだろう？という危機感から自動化をしたい！という話になります。 私は正直その話になると「困ったな…」と思います。理由は精度以外の何かが結局重要で、しかもそれを実現するためにかなりの費用が掛かるイメージがあるからです。 ですが、まずは基本に立ち直り自動化する要件を事細かに見れば何とか出来るかな？という感じになります。その時の気づきを今回は書きます。 １．作業分析 何回も書かせていただいているのですが、結局作業分析が一番重要です。 ロボットができることはまだまだ限られているのでボトルネックは技術の壁になります。 まず、今熟練技術者がやっている作業を分解し、理解することが重要です。「～さんがやっていてよくわからない」というのがスタートです。 これではその人がいなくなると技術が途切れてしまう、ということになります。 作業を分析し見える化する、つまりマニュアル化して伝承していくことに近いです。 自動化を考えることと共にマニュアル化もしていきましょう。 ２．作業分析から見えること 作業分析をしてみると、平面研削や円筒研削は以下の傾向があるかと思います。 設置することに手の感覚、目の感覚が関わってくる 何に対してどれを使うか、複雑である 位置調整に手の感覚、目の感覚が関わってくる 手の感覚、目の感覚をそのままロボットに反映することが非常に難しく、センサーを駆使すると高価になることが多いです。 色々と実験をしないといけないし、実験時点で金額感が合わず投資を躊躇してしまいます。 まずは、感覚を徹底的に言語化、数値化しましょう。例えば平面研削となると きっちり土台に引っ付ける⇒盤面とワークの面をぴったりつける などになります。 ワークの面と面合わせをしっかりするのにどうしたらよいか？それがテーマになります。 まずは熟練技術者の感覚を“言語化”“数値化”し、SIerに伝えることをしましょう。 ちなみに、この作業はマニュアル化にもつながります。 感覚を新人に伝えても分かりません。何を基準に作業をすべきか？徹底的に伝える努力をしましょう。 ３．実をいうと5Sが重要 平面研削、円筒研削はワークに対して精度を要求するために使われます。また、「ワークにキズ無き事」が絶対の条件になりがちです。 「面と面を合わせる」時によくよく聞いてみると、熟練作業者はペタペタ手で触って面を合わせている感じがしますが、この場合指の感覚でワークと面のゴミを探している場合が多いです。 これは切粉などでいわゆる「ハサミキズがないか？」を確認しています。これはロボット化することは非常に難しいです。 工作機械でワークをチャックする時、ハサミキズが必ずテーマになります。それは精度に関わらず、です。 切粉は機械加工業をしていると必ずついてくるテーマです。熟練作業者は結構基本に忠実な人が多いです。 普段から清掃をしっかりしている 仕事に誇りをもっている 一つ一つの作業が丁寧 これをつぶさに観察すると、5Sを意識していることになります。 切粉をきれいに取り除く 　⇒清掃をしっかりしている、自分自身のしつけがしっかりしている イメージです。 普段から5Sを作業員に意識させる。これは非常に難しいことです。 自動化することも大事ですが、まず基本に立ち直り、そもそもキズが発生しにくい環境を実現してから自動化をしていくことが重要です。   ■製造業経営者様限定！工場のロボット活用事例レポート ロボット活用の現状とポイント、成功事例をこの1冊に集約！ 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01068   ■製造業の経営者様限定でダウンロード可能な特別なレポートです！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 中小製造業のロボット活用の現状を知りたい！ 中小製造業のロボット活用のポイントを知りたい！ 中小製造業のロボット活用の成功事例を知りたい！ 目次 1、中小製造業のロボット活用の現状 2、中小製造業のロボット活用のポイント 3、中小製造業のロボット活用事例 レポートの内容 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ 国内中小製造業のロボット活用における現状、ポイント、成功事例をこの1冊にまとめました！！ このレポートを読むメリット 中小製造業のロボット活用の現状、ポイント、成功事例が一度に分かる！   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ■講座内容 ・第1講座　多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 ・社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ ・社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ ・段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ ・社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ ・社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！ ・第2講座　多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ・ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ・ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ・ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 下記いずれかの日程よりご都合の良い日程をお選び下さい 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   機械加工の自動化を提案することは多々ありますが、その時に旋盤やマシニングなどにロボットを付けましょう！という話が出たときに必ず精度の話が出ます。 また、旋盤を対象にしましょう！と話していると「平面研削を自動化したい！」「円筒研削を自動化したい！」という話になります。これは、特定の熟練技術者に依存しているからだと思います。長い間働いている方にしかできない、その人が辞めたらどうなるのだろう？という危機感から自動化をしたい！という話になります。 私は正直その話になると「困ったな…」と思います。理由は精度以外の何かが結局重要で、しかもそれを実現するためにかなりの費用が掛かるイメージがあるからです。 ですが、まずは基本に立ち直り自動化する要件を事細かに見れば何とか出来るかな？という感じになります。その時の気づきを今回は書きます。 １．作業分析 何回も書かせていただいているのですが、結局作業分析が一番重要です。 ロボットができることはまだまだ限られているのでボトルネックは技術の壁になります。 まず、今熟練技術者がやっている作業を分解し、理解することが重要です。「～さんがやっていてよくわからない」というのがスタートです。 これではその人がいなくなると技術が途切れてしまう、ということになります。 作業を分析し見える化する、つまりマニュアル化して伝承していくことに近いです。 自動化を考えることと共にマニュアル化もしていきましょう。 ２．作業分析から見えること 作業分析をしてみると、平面研削や円筒研削は以下の傾向があるかと思います。 設置することに手の感覚、目の感覚が関わってくる 何に対してどれを使うか、複雑である 位置調整に手の感覚、目の感覚が関わってくる 手の感覚、目の感覚をそのままロボットに反映することが非常に難しく、センサーを駆使すると高価になることが多いです。 色々と実験をしないといけないし、実験時点で金額感が合わず投資を躊躇してしまいます。 まずは、感覚を徹底的に言語化、数値化しましょう。例えば平面研削となると きっちり土台に引っ付ける⇒盤面とワークの面をぴったりつける などになります。 ワークの面と面合わせをしっかりするのにどうしたらよいか？それがテーマになります。 まずは熟練技術者の感覚を“言語化”“数値化”し、SIerに伝えることをしましょう。 ちなみに、この作業はマニュアル化にもつながります。 感覚を新人に伝えても分かりません。何を基準に作業をすべきか？徹底的に伝える努力をしましょう。 ３．実をいうと5Sが重要 平面研削、円筒研削はワークに対して精度を要求するために使われます。また、「ワークにキズ無き事」が絶対の条件になりがちです。 「面と面を合わせる」時によくよく聞いてみると、熟練作業者はペタペタ手で触って面を合わせている感じがしますが、この場合指の感覚でワークと面のゴミを探している場合が多いです。 これは切粉などでいわゆる「ハサミキズがないか？」を確認しています。これはロボット化することは非常に難しいです。 工作機械でワークをチャックする時、ハサミキズが必ずテーマになります。それは精度に関わらず、です。 切粉は機械加工業をしていると必ずついてくるテーマです。熟練作業者は結構基本に忠実な人が多いです。 普段から清掃をしっかりしている 仕事に誇りをもっている 一つ一つの作業が丁寧 これをつぶさに観察すると、5Sを意識していることになります。 切粉をきれいに取り除く 　⇒清掃をしっかりしている、自分自身のしつけがしっかりしている イメージです。 普段から5Sを作業員に意識させる。これは非常に難しいことです。 自動化することも大事ですが、まず基本に立ち直り、そもそもキズが発生しにくい環境を実現してから自動化をしていくことが重要です。   ■製造業経営者様限定！工場のロボット活用事例レポート ロボット活用の現状とポイント、成功事例をこの1冊に集約！ 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01068   ■製造業の経営者様限定でダウンロード可能な特別なレポートです！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 中小製造業のロボット活用の現状を知りたい！ 中小製造業のロボット活用のポイントを知りたい！ 中小製造業のロボット活用の成功事例を知りたい！ 目次 1、中小製造業のロボット活用の現状 2、中小製造業のロボット活用のポイント 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１．今後の溶接業界の自動化はどうなるか？ 2022年7月東京ビッグサイトで開催された国際ウェルディングショーに行ってきました。 ロボットメーカーや老舗Sier様やスタートアッ等様々な企業様が溶接に関連するソリューションや機器・部品を展示しており見どころ沢山な展示会でした。 中でも特に目を引いたのは、協働ロボットを活用した溶接システムでした。 FUNAC・安川・PANASONIC・ダイヘン等各社ロボットメーカーは自社の協働ロボットにMIGやTIGの溶接電源を組み込んだソリューションを展示していました。 ロボットメーカー以外でも多くのSier様が協働ロボットのソリューションを展示しており、溶接業界への協働ロボット活用が期待されている事を肌感覚で感じる事が出来ました。 従来の産業用ロボットの溶接への活用については、技術的にかなり成熟されてきておりますが、現場での活用に対しては未だに課題が多く、ロボットユーザも多くの場合低い稼働率とエラー修正（ティーチング修正）等に頭を悩ませています。 対して協働ロボットを溶接に活用する事で得られるメリットは非常に多く、これまでの生産現場での活用とは一線画した活用が見込める為、メーカーやSierはもちろん、エンドユーザの注目度も非常に高まっています。 今後10年の溶接業界は協働ロボット活用が主流になりそうな予感がしますね。 それでは展示されていたソリューションを例に協働ロボットを活用するメリットを解説していこうと思います。 ２．溶接の自動化における協働ロボット活用のメリット まずは、協働ロボットを活用するメリットとして 初心者でもティーチングが簡単 省スペースでの設置が可能 低価格で導入しやすい があります。 協働ロボットは、ダイレクトティーチングという手でロボットハンドを動かして教示させる方法が用いられており、初心者でも簡単にティーチングが可能です。 タッチパネルでの直観的な操作でロボット動作フローを作成する事も出来ますし、溶接電源とリンクさせて溶接電流やパルス等の設定もすべてタッチパネル内で調整する事が可能です。 次に協働ロボットは軽量で場所を取らないため、生産設備内のレイアウトを変更することなくさまざまな用途に応じて配置できます。 展示会でもほとんどのソリューションにはキャスタ付の作業台とロボットがアッセンブリされており、キャスターにてどこにでも移動できる様になっておりました。 短時間で簡単に段替えを行えるため、多品種少量生産の生産ラインでも大いに活躍できます。 そして、協働ロボットは人と同じ環境で作業ができることを目的としたロボットのため、安全柵がなくても使用できます。 産業用ロボットと協働ロボット単体で価格を比較すると協働ロボットの方が価格は高い事が多いですが、安全策や周辺機器が不要なので、システム全体の価格を抑制する事が可能です 最近では性能が良く価格が安い台湾製の協働ロボットも人気でこれまでの産業用ロボットと変わらない金額で購入する事も可能になってきております。 次に溶接加工を協働ロボットにさせるメリットを述べていきたいと思います。 小物かつ個数を要する部品（リピート性があり、細かな溶接が多く手間が掛かるが沢山作る） 試作品（リピート性が無く専用の治具製作が出来ない） 1品1様な製品の製作（リピート性が無く専用の治具製作が出来ない） まず上記の様な場合での活用が期待出来ます。 多くの現場では子部品を製作する場合、ほとんど人手で単純作業を繰り返して製作している事がほとんどです。 しかし、子部品の多くは溶接も点付けやピッチ溶接等簡単なものが多く、ほとんど付加価値を生んでいない加工に対して、貴重な溶接職人さんの工数を大幅に掛けてしまっていますので、協働ロボットで溶接する事で職人さんをもっと価値の高い業務に集中してもらう事が出来ます。 そして試作や1個単位での受注品などの場合、従来のロボットでは、治具作成やロボットティーチングに掛かる工数や費用を考えるととても採算が合わず、手作業で対応している事と思います。 協働ロボットの長所であるティーチングの簡易さを最大限に発揮し、試作や一品物の現物合わせでティーチングを行い溶接してしまえば良いですし、何より溶接技能や資格を持っていない人でも協働ロボットを扱えれば製作が出来てしまう事でしょう。 このように、多品種少量生産が当たり前の溶接加工業にはとてもマッチしており、活用の幅は今後もどんどん広がっていく事が予想されます。 また従来のロボット溶接から常にある課題として、治具や現物の位置ずれ・歪みによる溶接の狙い位置ずれによる溶接不良やロボットエラーがありますが、これは協働ロボットでも同じ事が言えます。 しかし、今回の展示会では、３Dスキャナーによる現物確認と自動補正や、レーザーセンサーによるリアルタイムトラッキング機能（溶接しながら溶接線へのトーチの位置を修正していく）機能を協働ロボットに組み合わせて活用している事例もありました。 協働ロボットとこのようなロボット補正する機器やソフトウェアと連動して活用する事が出来れば、だれでも使えるほど簡単で品質が良い溶説を実現する事が可能です。 高度な技能が必要な溶接は淑人さんが実施し、簡単な溶接は協働ロボットでさせる。 こんな時代はそう遠く無いでしょうね。 もちろん溶接だけでなく、研磨や塗装・組み立てにも活用する事が出来ますので、極端な話協働ロボット1台あれば、ハンドツールを交換して、今日は研磨、明日は溶接みたいな使い方も可能ですね。 今回の記事で記載した内容はほんのごく一部でまだまだ協働ロボットを活用するメリットはあります。 そしてどんどんと新しい機器やソフトウェアが生まれつつあり、今後の成長が楽しみな分野でもありますので今後も注視して協働ロボット業界をチェックしていきたいと思います。   ■製造業経営者様限定！工場のロボット活用事例レポート ロボット活用の現状とポイント、成功事例をこの1冊に集約！ 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01068   ■製造業の経営者様限定でダウンロード可能な特別なレポートです！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 中小製造業のロボット活用の現状を知りたい！ 中小製造業のロボット活用のポイントを知りたい！ 中小製造業のロボット活用の成功事例を知りたい！ 目次 1、中小製造業のロボット活用の現状 2、中小製造業のロボット活用のポイント 3、中小製造業のロボット活用事例 レポートの内容 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ 国内中小製造業のロボット活用における現状、ポイント、成功事例をこの1冊にまとめました！！ このレポートを読むメリット 中小製造業のロボット活用の現状、ポイント、成功事例が一度に分かる！   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ■講座内容 ・第1講座　AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 ・社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ ・社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ ・段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ ・社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ ・社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！ ・第2講座 多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ・ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ・ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ・ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 下記いずれかの日程よりご都合の良い日程をお選び下さい 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．今後の溶接業界の自動化はどうなるか？ 2022年7月東京ビッグサイトで開催された国際ウェルディングショーに行ってきました。 ロボットメーカーや老舗Sier様やスタートアッ等様々な企業様が溶接に関連するソリューションや機器・部品を展示しており見どころ沢山な展示会でした。 中でも特に目を引いたのは、協働ロボットを活用した溶接システムでした。 FUNAC・安川・PANASONIC・ダイヘン等各社ロボットメーカーは自社の協働ロボットにMIGやTIGの溶接電源を組み込んだソリューションを展示していました。 ロボットメーカー以外でも多くのSier様が協働ロボットのソリューションを展示しており、溶接業界への協働ロボット活用が期待されている事を肌感覚で感じる事が出来ました。 従来の産業用ロボットの溶接への活用については、技術的にかなり成熟されてきておりますが、現場での活用に対しては未だに課題が多く、ロボットユーザも多くの場合低い稼働率とエラー修正（ティーチング修正）等に頭を悩ませています。 対して協働ロボットを溶接に活用する事で得られるメリットは非常に多く、これまでの生産現場での活用とは一線画した活用が見込める為、メーカーやSierはもちろん、エンドユーザの注目度も非常に高まっています。 今後10年の溶接業界は協働ロボット活用が主流になりそうな予感がしますね。 それでは展示されていたソリューションを例に協働ロボットを活用するメリットを解説していこうと思います。 ２．溶接の自動化における協働ロボット活用のメリット まずは、協働ロボットを活用するメリットとして 初心者でもティーチングが簡単 省スペースでの設置が可能 低価格で導入しやすい があります。 協働ロボットは、ダイレクトティーチングという手でロボットハンドを動かして教示させる方法が用いられており、初心者でも簡単にティーチングが可能です。 タッチパネルでの直観的な操作でロボット動作フローを作成する事も出来ますし、溶接電源とリンクさせて溶接電流やパルス等の設定もすべてタッチパネル内で調整する事が可能です。 次に協働ロボットは軽量で場所を取らないため、生産設備内のレイアウトを変更することなくさまざまな用途に応じて配置できます。 展示会でもほとんどのソリューションにはキャスタ付の作業台とロボットがアッセンブリされており、キャスターにてどこにでも移動できる様になっておりました。 短時間で簡単に段替えを行えるため、多品種少量生産の生産ラインでも大いに活躍できます。 そして、協働ロボットは人と同じ環境で作業ができることを目的としたロボットのため、安全柵がなくても使用できます。 産業用ロボットと協働ロボット単体で価格を比較すると協働ロボットの方が価格は高い事が多いですが、安全策や周辺機器が不要なので、システム全体の価格を抑制する事が可能です 最近では性能が良く価格が安い台湾製の協働ロボットも人気でこれまでの産業用ロボットと変わらない金額で購入する事も可能になってきております。 次に溶接加工を協働ロボットにさせるメリットを述べていきたいと思います。 小物かつ個数を要する部品（リピート性があり、細かな溶接が多く手間が掛かるが沢山作る） 試作品（リピート性が無く専用の治具製作が出来ない） 1品1様な製品の製作（リピート性が無く専用の治具製作が出来ない） まず上記の様な場合での活用が期待出来ます。 多くの現場では子部品を製作する場合、ほとんど人手で単純作業を繰り返して製作している事がほとんどです。 しかし、子部品の多くは溶接も点付けやピッチ溶接等簡単なものが多く、ほとんど付加価値を生んでいない加工に対して、貴重な溶接職人さんの工数を大幅に掛けてしまっていますので、協働ロボットで溶接する事で職人さんをもっと価値の高い業務に集中してもらう事が出来ます。 そして試作や1個単位での受注品などの場合、従来のロボットでは、治具作成やロボットティーチングに掛かる工数や費用を考えるととても採算が合わず、手作業で対応している事と思います。 協働ロボットの長所であるティーチングの簡易さを最大限に発揮し、試作や一品物の現物合わせでティーチングを行い溶接してしまえば良いですし、何より溶接技能や資格を持っていない人でも協働ロボットを扱えれば製作が出来てしまう事でしょう。 このように、多品種少量生産が当たり前の溶接加工業にはとてもマッチしており、活用の幅は今後もどんどん広がっていく事が予想されます。 また従来のロボット溶接から常にある課題として、治具や現物の位置ずれ・歪みによる溶接の狙い位置ずれによる溶接不良やロボットエラーがありますが、これは協働ロボットでも同じ事が言えます。 しかし、今回の展示会では、３Dスキャナーによる現物確認と自動補正や、レーザーセンサーによるリアルタイムトラッキング機能（溶接しながら溶接線へのトーチの位置を修正していく）機能を協働ロボットに組み合わせて活用している事例もありました。 協働ロボットとこのようなロボット補正する機器やソフトウェアと連動して活用する事が出来れば、だれでも使えるほど簡単で品質が良い溶説を実現する事が可能です。 高度な技能が必要な溶接は淑人さんが実施し、簡単な溶接は協働ロボットでさせる。 こんな時代はそう遠く無いでしょうね。 もちろん溶接だけでなく、研磨や塗装・組み立てにも活用する事が出来ますので、極端な話協働ロボット1台あれば、ハンドツールを交換して、今日は研磨、明日は溶接みたいな使い方も可能ですね。 今回の記事で記載した内容はほんのごく一部でまだまだ協働ロボットを活用するメリットはあります。 そしてどんどんと新しい機器やソフトウェアが生まれつつあり、今後の成長が楽しみな分野でもありますので今後も注視して協働ロボット業界をチェックしていきたいと思います。   ■製造業経営者様限定！工場のロボット活用事例レポート ロボット活用の現状とポイント、成功事例をこの1冊に集約！ 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_01068   ■製造業の経営者様限定でダウンロード可能な特別なレポートです！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 中小製造業のロボット活用の現状を知りたい！ 中小製造業のロボット活用のポイントを知りたい！ 中小製造業のロボット活用の成功事例を知りたい！ 目次 1、中小製造業のロボット活用の現状 2、中小製造業のロボット活用のポイント 3、中小製造業のロボット活用事例 レポートの内容 製造業の経営者限定でダウンロード可能な特別版！！ 国内中小製造業のロボット活用における現状、ポイント、成功事例をこの1冊にまとめました！！ このレポートを読むメリット 中小製造業のロボット活用の現状、ポイント、成功事例が一度に分かる！   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ■講座内容 ・第1講座　AI導入事例講座「メーカーでのAI取組事例」 多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 ・社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ ・社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ ・段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ ・社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ ・社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！ ・第2講座 多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ・ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ・ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ・ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！ ■開催日程 全てオンライン開催となります 下記いずれかの日程よりご都合の良い日程をお選び下さい 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 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▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに 昨今、日本でも急速にロボット導入が進み、大手・中堅企業はもちろんのこと中小製造業でもロボットが導入されていることが珍しくなくなりました。 しかしながら多くの企業に導入されているものの、実際活用できている企業はほんの一握りなのが現状です。活用できていない原因はいくつかありますが、主な原因の一つが「ティーチング」です。ロボットを動かすためにはロボットに動作を教え込む必要がありそのために必要な作業がティーチングになります。 ティーチング作業は非常に複雑、かつ専門知識を要する作業であり、専門のロボットプログラマーが行うのが一般的です。ロボットを動かすにはペンダント（操作パネル）を使います。 このペンダントでティーチングの修正や動作確認を行っていくのですが、一般的に使用されているペンダントの画面はプログラムが羅列された文字だらけの画面であり非常に複雑です。 また、例えば金属加工品において、全ての加工品が完全に同じ形状なことはまずありえません。ロボットは決められた動きを繰りかえす為、そういったワークごとのズレには対応できません。 上記のような課題により特に多品種少量生産の企業においてロボットを使いこなすのは至難の業といえるでしょう。ただ、近年ではこうした課題に対するソリューションが多く登場してきておりますので、本コラムではティーチングレスを実現させるための方法を紹介いたします。 ２．オフラインティーチングソフト オフラインティーチングとは、実機を用いずにPCの操作にてロボットティーチングを実践する方法です。 本来ペンダントと呼ばれるリモコンの様なモノで、手動によるロボットの移動とポイント登録を繰り返して加工動作一連のPRGを作成していきますが、オフラインティーチングソフトは３D-CADデータを基にPC上でロボットプログラムの作成が可能となります。様々なシュミレーションを安全な環境で生産現場のロボットを停止せずに行う事が出来ます。 高機能型のソフトウェアでは加工開始点と終了点を指定するだけで、自動で加工パスを生成してくれるソフトもあります。 更に干渉確認や特異点回避（ロボットがエラーを起こしやすい場所）の機能もあり、実機を動かさずにほとんどのティーチング作業を完了させる事が出来ます。 ただし、あくまでもCADモデル上でのシュミレーションになりますので、実機での調整は必須です。 ８割程度はオフラインティーチングで作成し、作ったPRGを実機に書き込んだのちに、ペンダントで微調整していく事で大幅にティーチングに掛かる時間を削減する事が出来ます。 非常に便利なソフトウェアですが、上述したとおり３D-CADが必須です。 自社での３D設計→自社生産であればこのようなソフトは絶大な効果を発揮出来ますが、外部から受注している仕事の場合難易度が高いのは事実です。 中小製造業では、今も２Dや手書きの図面がFAXでやり取りされる事がまだまだ多く、受注段階で３D-CADを貰える事はあまり無いという実態があります。 本来であれば受注直後にCADモデルが客先から支給され、それをもとにオフラインティーチングを実施し、現場の微調整をかけてロボットで着工という流れでものづくりをしていければ良いですが、現状ではそういう環境になっていない場合も多く、自社で３Dモデルの作成が必須となります。 ３．センサー活用 ３Dのレーザーセンサーやレーザースキャナーを活用することで、現物合わせて位置補正を行うことができます。そのため、ワークごとの形状差や溶接によるひずみがあってもワークの変化に対して自動補正をかけることができます。都度都度ティーチングの修正を行う必要がないため、位置ズレやワークの加工誤差・形状の変化が大きいものをロボットで取り扱っている場合は特に力を発揮します。 センサーにも多くの種類が存在しており、接触式で安価なタッチセンサーから、３Dスキャナーと高性能なソフトウェアを使った補正システムまで、幅広く存在しています。 センサーによっては、2次元のものや3次元的に補正をかけられるセンサーがあったり、対象の工程（溶接やハンドリングなど）に合ったセンサーなど多種多様なものがあるので、どの工程のどのワークを対象にするのが投資対効果の良いかをよく分析したうえで、それに合ったセンサーを検討されるのが良いでしょう。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック ▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに 昨今、日本でも急速にロボット導入が進み、大手・中堅企業はもちろんのこと中小製造業でもロボットが導入されていることが珍しくなくなりました。 しかしながら多くの企業に導入されているものの、実際活用できている企業はほんの一握りなのが現状です。活用できていない原因はいくつかありますが、主な原因の一つが「ティーチング」です。ロボットを動かすためにはロボットに動作を教え込む必要がありそのために必要な作業がティーチングになります。 ティーチング作業は非常に複雑、かつ専門知識を要する作業であり、専門のロボットプログラマーが行うのが一般的です。ロボットを動かすにはペンダント（操作パネル）を使います。 このペンダントでティーチングの修正や動作確認を行っていくのですが、一般的に使用されているペンダントの画面はプログラムが羅列された文字だらけの画面であり非常に複雑です。 また、例えば金属加工品において、全ての加工品が完全に同じ形状なことはまずありえません。ロボットは決められた動きを繰りかえす為、そういったワークごとのズレには対応できません。 上記のような課題により特に多品種少量生産の企業においてロボットを使いこなすのは至難の業といえるでしょう。ただ、近年ではこうした課題に対するソリューションが多く登場してきておりますので、本コラムではティーチングレスを実現させるための方法を紹介いたします。 ２．オフラインティーチングソフト オフラインティーチングとは、実機を用いずにPCの操作にてロボットティーチングを実践する方法です。 本来ペンダントと呼ばれるリモコンの様なモノで、手動によるロボットの移動とポイント登録を繰り返して加工動作一連のPRGを作成していきますが、オフラインティーチングソフトは３D-CADデータを基にPC上でロボットプログラムの作成が可能となります。様々なシュミレーションを安全な環境で生産現場のロボットを停止せずに行う事が出来ます。 高機能型のソフトウェアでは加工開始点と終了点を指定するだけで、自動で加工パスを生成してくれるソフトもあります。 更に干渉確認や特異点回避（ロボットがエラーを起こしやすい場所）の機能もあり、実機を動かさずにほとんどのティーチング作業を完了させる事が出来ます。 ただし、あくまでもCADモデル上でのシュミレーションになりますので、実機での調整は必須です。 ８割程度はオフラインティーチングで作成し、作ったPRGを実機に書き込んだのちに、ペンダントで微調整していく事で大幅にティーチングに掛かる時間を削減する事が出来ます。 非常に便利なソフトウェアですが、上述したとおり３D-CADが必須です。 自社での３D設計→自社生産であればこのようなソフトは絶大な効果を発揮出来ますが、外部から受注している仕事の場合難易度が高いのは事実です。 中小製造業では、今も２Dや手書きの図面がFAXでやり取りされる事がまだまだ多く、受注段階で３D-CADを貰える事はあまり無いという実態があります。 本来であれば受注直後にCADモデルが客先から支給され、それをもとにオフラインティーチングを実施し、現場の微調整をかけてロボットで着工という流れでものづくりをしていければ良いですが、現状ではそういう環境になっていない場合も多く、自社で３Dモデルの作成が必須となります。 ３．センサー活用 ３Dのレーザーセンサーやレーザースキャナーを活用することで、現物合わせて位置補正を行うことができます。そのため、ワークごとの形状差や溶接によるひずみがあってもワークの変化に対して自動補正をかけることができます。都度都度ティーチングの修正を行う必要がないため、位置ズレやワークの加工誤差・形状の変化が大きいものをロボットで取り扱っている場合は特に力を発揮します。 センサーにも多くの種類が存在しており、接触式で安価なタッチセンサーから、３Dスキャナーと高性能なソフトウェアを使った補正システムまで、幅広く存在しています。 センサーによっては、2次元のものや3次元的に補正をかけられるセンサーがあったり、対象の工程（溶接やハンドリングなど）に合ったセンサーなど多種多様なものがあるので、どの工程のどのワークを対象にするのが投資対効果の良いかをよく分析したうえで、それに合ったセンサーを検討されるのが良いでしょう。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック

１．導入の背景 今回ご紹介する事例の企業では課題として加工機への単純なワークセット作業を 、熟練の加工職人が行っており、本来であれば高付加価値業務を担う必要のある、熟練職人が単純なワークセット作業という低付加価値業務を常態的に行っていました。 ワークセット作業に時間が取られてしまうことで、新規品のプログラム作成や、その他改善業務に手が回らず、結果として生産性が下がっている状態となっていました。 さらに、時代と共に大量生産品が減り多品種少量生産の傾向が強まったことにより、通常の産業用ロボットでは自社の運用に合わずにロボット導入が進められない状況となっていました。 ２．多品種少量生産対応のための協働ロボット導入 協働ロボットの特徴は何と言っても安全柵が不要で省スペースであることです。 省スペース性と、この企業独自のアイディアを活用して多品種少量生産に対応できる協働ロボットの導入に取り組みました。 独自のアイディアとは、 カラクリ機構を採用し導入コストを大幅削減（ストッカー、治具、押しボタン） 加工機とのインタフェースを取らずにワークセットから加工、取り出しまで行うシステム インタフェース（電気配線）が無いため使わないときは移動できる 使わないときは移動できるため人手での加工にも対応可能 上記のような独自のアイディアで協働ロボットの導入を成功させました。 ３．熟練作業者との付き合い方 熟練作業者の中にはロボットの導入に否定的な人も多くいます。 自分の仕事が無くなってしまうのでは？、、 ロボットでやるより自分でやったほうが早い 等の意見を聞くことがあります。 熟練作業者にはワークをセットするだけの単純作業は価値が低い、熟練作業者には価値ある作業をやってもらいたい、ということを伝え、理解してもらう必要があるでしょう。 これは、経営者自らが作業者に対して根気よく説明することが重要になります。 熟練作業者自らが、自身の業務において価値のある作業が何なのか、を理解することで会社全体としての生産性を向上させることが可能です。   ■”無料ダウンロード”最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．導入の背景 今回ご紹介する事例の企業では課題として加工機への単純なワークセット作業を 、熟練の加工職人が行っており、本来であれば高付加価値業務を担う必要のある、熟練職人が単純なワークセット作業という低付加価値業務を常態的に行っていました。 ワークセット作業に時間が取られてしまうことで、新規品のプログラム作成や、その他改善業務に手が回らず、結果として生産性が下がっている状態となっていました。 さらに、時代と共に大量生産品が減り多品種少量生産の傾向が強まったことにより、通常の産業用ロボットでは自社の運用に合わずにロボット導入が進められない状況となっていました。 ２．多品種少量生産対応のための協働ロボット導入 協働ロボットの特徴は何と言っても安全柵が不要で省スペースであることです。 省スペース性と、この企業独自のアイディアを活用して多品種少量生産に対応できる協働ロボットの導入に取り組みました。 独自のアイディアとは、 カラクリ機構を採用し導入コストを大幅削減（ストッカー、治具、押しボタン） 加工機とのインタフェースを取らずにワークセットから加工、取り出しまで行うシステム インタフェース（電気配線）が無いため使わないときは移動できる 使わないときは移動できるため人手での加工にも対応可能 上記のような独自のアイディアで協働ロボットの導入を成功させました。 ３．熟練作業者との付き合い方 熟練作業者の中にはロボットの導入に否定的な人も多くいます。 自分の仕事が無くなってしまうのでは？、、 ロボットでやるより自分でやったほうが早い 等の意見を聞くことがあります。 熟練作業者にはワークをセットするだけの単純作業は価値が低い、熟練作業者には価値ある作業をやってもらいたい、ということを伝え、理解してもらう必要があるでしょう。 これは、経営者自らが作業者に対して根気よく説明することが重要になります。 熟練作業者自らが、自身の業務において価値のある作業が何なのか、を理解することで会社全体としての生産性を向上させることが可能です。   ■”無料ダウンロード”最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 2022/08/16 (火)　13:00~15:00 2022/08/18 (木)　13:00~15:00 2022/08/23 (火)　13:00~15:00 2022/08/24 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

１．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。特に溶接作業は３Kと呼ばれており、技術者も減ってきているため、自動化・効率化ができないかと色々検討されている企業様も多いかと思います。しかしながら、検討はしてはいるものの「多品種少量生産の為、投資効果がないのではないか」、「産業用ロボットを導入するスペースがない」など懸念点が多く実際に導入に踏み切れない企業様も多いのではないでしょうか。 今回はそんな企業様におすすめの協働用ロボットに溶接トーチを持たせたシステムをご紹介いたします。 ２．協働用ロボットとは 皆さまも協働用ロボットについてはすでにご存じの方もおおいかと思いますが、その名の通り人と一緒に作業ができるロボットの事です。 特徴としては下記のような特徴があります。 ①非常にコンパクトで軽量な為、安全柵の設置が必要なし 広いスペースや安全柵を必要とせず、人の隣で人と一緒に作業を行うことができます。 ②必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が可能 協働ロボットの架台にキャスターを付けることで、臨機応変に必要な場所に移動させて使うことが可能です。 ③ダイレクトティーチングが可能で、ティーチング作業が容易 普通のロボットであればティーチングペンダントというコントローラーを使ってロボットの動作を記録していきますが、ダイレクトティーチングは人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法となるので感覚的な操作で簡単かつ素早い教示が可能です。 以上が協働用ロボットの特徴で、多品種少量生産の企業様向きのロボットと言えるかと思います。 協働用ロボットというとハンドリングで使用するイメージをお持ちの方も多いかと思いますが、近年では協働用ロボットに溶接トーチを持たせて溶接を自動化する会社様も増えてきており、非常に幅広い用途に使われるようになってきました。 次に溶接に用いられる協働ロボットについて解説します。 ３．溶接協働用ロボットの特徴 協働用ロボットも様々ございますが、今回はテックマンの協働用ロボットにTIGトーチを持たせたシステムをご紹介いたします。 テックマンのロボットの機能を活用することで多品種少量生産の溶接を比較的簡単に自動化することが可能で、主な特徴としては下記の通りです。 ①協働用ロボット ダイレクトティーチングが可能なので、人が実際にロボットのアームを動かすことでティーチングが可能です。溶接したい箇所までロボットのアームを持って行って、ポイント登録していくだけで、TIGフィラ溶接も簡単にロボット化できます。安定的な運棒を要求されるような薄板部分のうろこビード等、熟練工の技をお手軽にダイレクトティーチングで実現することが可能です。 ②タッチパネルで簡単ティーチング ダイレクトティーチングに合わせて、モニターを見ながらタッチパネルでロボットの作業を編集することが可能です。システムに関する専門知識がなくてもフローチャートにて直感的に作業の指示を行うことができます。 また、溶接条件についてもタッチパネル上で設定することが可能です。 ③スマートビジョンカメラが内蔵 基本的に他の協働用ロボットにカメラは内蔵されておりませんので、ワークの位置決めを自動で行いたい場合など必要な場合は別途取り付けと設定が必要になります。今回ご紹介しているテックマンのロボットはカメラ内蔵となっております。 スマートカメラには、テンプレート比較、部品位置決め、画像強調、バーコード認識、色彩分類等の機能を含んでいるため、内蔵のカメラで様々な用途に活用可能です。 ④ローコスト カメラ内蔵ということで非常に高額と思われるかと思いますが、一般的な協働用ロボットに比べ非常に安価というのも特徴の一つになります。 ⑤ランドマークアライメント機能により製品が限定される位置決めの機構が不要 協働用ロボットの特徴としては上記で、必要に応じて必要な場所に移動させて使うことができると説明させていただきましたが、一般的にはロボットは決められた動きしかできないため、すでにティーチングが完了しているワークであっても場所を移動させた場合は多少のずれが生じるため、再設定が必要になります。 ですが、テックマンロボットについてはこのランドマークアライメント機能があるため、 TMランドマークを移動先の機器の近くに張り付けておき、これをロボットのカメラで読み取るだけでロボットアームと製品間の相対的な関係を認識し、ポイントが再生成してくれます。（移動による位置ズレを補正） そうすることで、ロボットを移動させても簡単に再設置・稼働させることができます。 ４．まとめ ただいまご紹介させていただきましたように協働用ロボットは非常に汎用性があり、比較的低コストでの導入が可能です。 可搬重量が大きいものがない・リーチが短い、稼働速度が遅いなどのデメリットもありますが、多品種少量生産の溶接を自動化する場合には協働用ロボットを活用したほうが、投資効果が良いことも実際に多くあります。 今回ご紹介させていただいたのはテックマンロボットにTIGトーチを持たせたシステムですが、もちろんその他の協働用ロボットにTIGトーチを持たせたシステムもあれば、 半自動のトーチを持たせたシステムもあります。もっと言えば、溶接以外にも様々な用途で協働用ロボットが活用されておりますので、ぜひ一度協働用ロボットの活用を検討されてはいかがでしょうか。   ■【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート 属人化していた熟練技術をロボットで実現！ 多品種少量生産のロボット導入を成功させる方法を解説！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00904 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 多品種少量生産のロボット導入成功事例を知りたい！ 多品種少量生産のロボット導入を成功させる方法を知りたい！ 未経験でもロボット導入を成功させる方法を知りたい！ 属人化している技術をロボット化したい！ 多品種少量生産におけるロボット導入の具体的な方法がこの1冊で分かります！！   [sc name="cobot"][/sc] １．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。特に溶接作業は３Kと呼ばれており、技術者も減ってきているため、自動化・効率化ができないかと色々検討されている企業様も多いかと思います。しかしながら、検討はしてはいるものの「多品種少量生産の為、投資効果がないのではないか」、「産業用ロボットを導入するスペースがない」など懸念点が多く実際に導入に踏み切れない企業様も多いのではないでしょうか。 今回はそんな企業様におすすめの協働用ロボットに溶接トーチを持たせたシステムをご紹介いたします。 ２．協働用ロボットとは 皆さまも協働用ロボットについてはすでにご存じの方もおおいかと思いますが、その名の通り人と一緒に作業ができるロボットの事です。 特徴としては下記のような特徴があります。 ①非常にコンパクトで軽量な為、安全柵の設置が必要なし 広いスペースや安全柵を必要とせず、人の隣で人と一緒に作業を行うことができます。 ②必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が可能 協働ロボットの架台にキャスターを付けることで、臨機応変に必要な場所に移動させて使うことが可能です。 ③ダイレクトティーチングが可能で、ティーチング作業が容易 普通のロボットであればティーチングペンダントというコントローラーを使ってロボットの動作を記録していきますが、ダイレクトティーチングは人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法となるので感覚的な操作で簡単かつ素早い教示が可能です。 以上が協働用ロボットの特徴で、多品種少量生産の企業様向きのロボットと言えるかと思います。 協働用ロボットというとハンドリングで使用するイメージをお持ちの方も多いかと思いますが、近年では協働用ロボットに溶接トーチを持たせて溶接を自動化する会社様も増えてきており、非常に幅広い用途に使われるようになってきました。 次に溶接に用いられる協働ロボットについて解説します。 ３．溶接協働用ロボットの特徴 協働用ロボットも様々ございますが、今回はテックマンの協働用ロボットにTIGトーチを持たせたシステムをご紹介いたします。 テックマンのロボットの機能を活用することで多品種少量生産の溶接を比較的簡単に自動化することが可能で、主な特徴としては下記の通りです。 ①協働用ロボット ダイレクトティーチングが可能なので、人が実際にロボットのアームを動かすことでティーチングが可能です。溶接したい箇所までロボットのアームを持って行って、ポイント登録していくだけで、TIGフィラ溶接も簡単にロボット化できます。安定的な運棒を要求されるような薄板部分のうろこビード等、熟練工の技をお手軽にダイレクトティーチングで実現することが可能です。 ②タッチパネルで簡単ティーチング ダイレクトティーチングに合わせて、モニターを見ながらタッチパネルでロボットの作業を編集することが可能です。システムに関する専門知識がなくてもフローチャートにて直感的に作業の指示を行うことができます。 また、溶接条件についてもタッチパネル上で設定することが可能です。 ③スマートビジョンカメラが内蔵 基本的に他の協働用ロボットにカメラは内蔵されておりませんので、ワークの位置決めを自動で行いたい場合など必要な場合は別途取り付けと設定が必要になります。今回ご紹介しているテックマンのロボットはカメラ内蔵となっております。 スマートカメラには、テンプレート比較、部品位置決め、画像強調、バーコード認識、色彩分類等の機能を含んでいるため、内蔵のカメラで様々な用途に活用可能です。 ④ローコスト カメラ内蔵ということで非常に高額と思われるかと思いますが、一般的な協働用ロボットに比べ非常に安価というのも特徴の一つになります。 ⑤ランドマークアライメント機能により製品が限定される位置決めの機構が不要 協働用ロボットの特徴としては上記で、必要に応じて必要な場所に移動させて使うことができると説明させていただきましたが、一般的にはロボットは決められた動きしかできないため、すでにティーチングが完了しているワークであっても場所を移動させた場合は多少のずれが生じるため、再設定が必要になります。 ですが、テックマンロボットについてはこのランドマークアライメント機能があるため、 TMランドマークを移動先の機器の近くに張り付けておき、これをロボットのカメラで読み取るだけでロボットアームと製品間の相対的な関係を認識し、ポイントが再生成してくれます。（移動による位置ズレを補正） そうすることで、ロボットを移動させても簡単に再設置・稼働させることができます。 ４．まとめ ただいまご紹介させていただきましたように協働用ロボットは非常に汎用性があり、比較的低コストでの導入が可能です。 可搬重量が大きいものがない・リーチが短い、稼働速度が遅いなどのデメリットもありますが、多品種少量生産の溶接を自動化する場合には協働用ロボットを活用したほうが、投資効果が良いことも実際に多くあります。 今回ご紹介させていただいたのはテックマンロボットにTIGトーチを持たせたシステムですが、もちろんその他の協働用ロボットにTIGトーチを持たせたシステムもあれば、 半自動のトーチを持たせたシステムもあります。もっと言えば、溶接以外にも様々な用途で協働用ロボットが活用されておりますので、ぜひ一度協働用ロボットの活用を検討されてはいかがでしょうか。   ■【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート 属人化していた熟練技術をロボットで実現！ 多品種少量生産のロボット導入を成功させる方法を解説！！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00904 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 多品種少量生産のロボット導入成功事例を知りたい！ 多品種少量生産のロボット導入を成功させる方法を知りたい！ 未経験でもロボット導入を成功させる方法を知りたい！ 属人化している技術をロボット化したい！ 多品種少量生産におけるロボット導入の具体的な方法がこの1冊で分かります！！   [sc name="cobot"][/sc]

１． 製造業における人手不足の現状 国内の製造業就業者数は、2002年の1,202万人から2019年には1,063万人と、20年間で11.6％減少しており、全産業に占める製造就業者の割合も2002年の19.0％から2019年の15.8％に減少しています。 若年就業者数についても、減少が続いていおり、製造業における若年就業者（34歳以下）の数は2000年の423万人から2019年には264万人に減少しています。 以上のデータからも分かるように、製造業全体としての人手不足は勿論のこと、若手を採用することが非常に困難となってきているという現状が浮き彫りになっています。 今後、人材の争奪戦になることは必至であり、中小製造業におけるロボット活用によるリソースの確保は最重要課題と言えるでしょう。 では、このような人手不足・若手不足の中で中小製造業が生き残っていくためにはどのようにロボットを活用していく必要があるでしょうか？ ２．多品種少量生産対応で「儲かるロボット」を導入し最大限活用する！！ 日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、ロボット化、自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 「儲かるロボット」を導入するポイントは以下の４つです。 ①教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ②リアルタイム補正によるロボット加工品質の向上 ③段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮 ④品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築 では、実際にロボット活用を始める際に取り組むべきことは想像がつきますでしょうか？ 絶対に失敗しないために必ず必要となる項目を次に説明します。 ３．ロボット活用を始める際に取り組むべき２つのこと 絶対に失敗しないために必ず必要となる項目は以下の２つです。 ①ワーク分析 ②作業分析 ワーク分析は分かりやすく言うと、「多品種少量生産の中でもどの製品をロボット活用の対象とするか」を決め込んでいく分析作業です。 多品種少量生産と言えど、その製品群には形状、サイズ、生産数量、生産ロット、等様々な特徴があります。 その中から、よりロボット活用の効果が高いと判断されるワークを選定することが重要です。 次に、作業分析です。 作業分析は今ある現状の作業をどの範囲までロボットに置き換えるか、を決めていく分析作業です。 中小製造業の多品種少量生産において職人の技術力は世界に誇れる技術であると言えます。 その「職人の技術」をロボットに置き換えることができるか、置き換えた時にどの程度の投資対効果が得られるか、技術的に可能かどうか、を検証していきます。 上記のように「ワーク分析」と「作業分析」を実施することで失敗しないロボット活用が実現できます。 ４．実際の中小製造業におけるロボット活用事例 ①職人技術である溶接工程とグラインダー工程へのロボット活用を成功させた事例 従業員100名　板金溶接加工業 ロボット活用の概要 手作業による大物ワークの溶接、グラインダー作業をロボットで代替え。 作業工数比率を分析し工数比率の高い本溶接とグラインダー仕上工程にロボットを活用。 半自動溶接とTIG溶接はロボットMIG溶接に統一、自動倣い機能付研削装置を用いたロボットグラインダー仕上を活用。 仮溶接は現状のまま作業者が行うことでロボットシステムの導入コストを抑えたまま高い投資対効果を実現した事例。 ②従業員10名の会社が10台の溶接ロボットを活用している事例 従業員10名　板金溶接加工業 ロボット活用の概要 人口の少ない地方においてロボット活用を推進し従業員全員がロボットを扱える教育を推進。 治具設計を工夫しすることで共通化した治具によるロボット活用の汎用性を確保、さらに高度なロボット技術で職人以上の溶接品質を実現し競合他社を圧倒。 従来は、顧客に提供できるような溶接品質を確保するために若手は5年～10年の修行が必要であったが、ロボットを積極的に導入し若手をロボットオペレーターとして育成することで、ロボットによる高品質な溶接を実現し若手でも2，3年で顧客の要望を満足する品質の製品を提供することが可能となった。 ③単調で危険なプレス工程へのワーク投入作業に協働ロボットを活用した事例 従業員100名　板金プレス加工業 ロボット活用の概要 単純作業であるプレス機へのワーク連続投入作業をロボットで実現。 プレス機は多品種対応のため対象としたワーク以外も生産するため人との共同作業が求められる。 そこで移動可能が協働ロボットを導入。 安全柵不要の協働ロボットを導入し必要な時だけ設置して使用できるロボットシステムを構築。 導入対象設備はIoTによるデータ蓄積から導き出したネック工程を対象とし導入効果を最大化。 ロボット導入を機にIoTにも取り組み、自社の製品原価を見える化して赤字製品を特定。 会社全体の利益を向上させた好事例。 ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。 １． 製造業における人手不足の現状 国内の製造業就業者数は、2002年の1,202万人から2019年には1,063万人と、20年間で11.6％減少しており、全産業に占める製造就業者の割合も2002年の19.0％から2019年の15.8％に減少しています。 若年就業者数についても、減少が続いていおり、製造業における若年就業者（34歳以下）の数は2000年の423万人から2019年には264万人に減少しています。 以上のデータからも分かるように、製造業全体としての人手不足は勿論のこと、若手を採用することが非常に困難となってきているという現状が浮き彫りになっています。 今後、人材の争奪戦になることは必至であり、中小製造業におけるロボット活用によるリソースの確保は最重要課題と言えるでしょう。 では、このような人手不足・若手不足の中で中小製造業が生き残っていくためにはどのようにロボットを活用していく必要があるでしょうか？ ２．多品種少量生産対応で「儲かるロボット」を導入し最大限活用する！！ 日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、ロボット化、自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 「儲かるロボット」を導入するポイントは以下の４つです。 ①教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ②リアルタイム補正によるロボット加工品質の向上 ③段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮 ④品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築 では、実際にロボット活用を始める際に取り組むべきことは想像がつきますでしょうか？ 絶対に失敗しないために必ず必要となる項目を次に説明します。 ３．ロボット活用を始める際に取り組むべき２つのこと 絶対に失敗しないために必ず必要となる項目は以下の２つです。 ①ワーク分析 ②作業分析 ワーク分析は分かりやすく言うと、「多品種少量生産の中でもどの製品をロボット活用の対象とするか」を決め込んでいく分析作業です。 多品種少量生産と言えど、その製品群には形状、サイズ、生産数量、生産ロット、等様々な特徴があります。 その中から、よりロボット活用の効果が高いと判断されるワークを選定することが重要です。 次に、作業分析です。 作業分析は今ある現状の作業をどの範囲までロボットに置き換えるか、を決めていく分析作業です。 中小製造業の多品種少量生産において職人の技術力は世界に誇れる技術であると言えます。 その「職人の技術」をロボットに置き換えることができるか、置き換えた時にどの程度の投資対効果が得られるか、技術的に可能かどうか、を検証していきます。 上記のように「ワーク分析」と「作業分析」を実施することで失敗しないロボット活用が実現できます。 ４．実際の中小製造業におけるロボット活用事例 ①職人技術である溶接工程とグラインダー工程へのロボット活用を成功させた事例 従業員100名　板金溶接加工業 ロボット活用の概要 手作業による大物ワークの溶接、グラインダー作業をロボットで代替え。 作業工数比率を分析し工数比率の高い本溶接とグラインダー仕上工程にロボットを活用。 半自動溶接とTIG溶接はロボットMIG溶接に統一、自動倣い機能付研削装置を用いたロボットグラインダー仕上を活用。 仮溶接は現状のまま作業者が行うことでロボットシステムの導入コストを抑えたまま高い投資対効果を実現した事例。 ②従業員10名の会社が10台の溶接ロボットを活用している事例 従業員10名　板金溶接加工業 ロボット活用の概要 人口の少ない地方においてロボット活用を推進し従業員全員がロボットを扱える教育を推進。 治具設計を工夫しすることで共通化した治具によるロボット活用の汎用性を確保、さらに高度なロボット技術で職人以上の溶接品質を実現し競合他社を圧倒。 従来は、顧客に提供できるような溶接品質を確保するために若手は5年～10年の修行が必要であったが、ロボットを積極的に導入し若手をロボットオペレーターとして育成することで、ロボットによる高品質な溶接を実現し若手でも2，3年で顧客の要望を満足する品質の製品を提供することが可能となった。 ③単調で危険なプレス工程へのワーク投入作業に協働ロボットを活用した事例 従業員100名　板金プレス加工業 ロボット活用の概要 単純作業であるプレス機へのワーク連続投入作業をロボットで実現。 プレス機は多品種対応のため対象としたワーク以外も生産するため人との共同作業が求められる。 そこで移動可能が協働ロボットを導入。 安全柵不要の協働ロボットを導入し必要な時だけ設置して使用できるロボットシステムを構築。 導入対象設備はIoTによるデータ蓄積から導き出したネック工程を対象とし導入効果を最大化。 ロボット導入を機にIoTにも取り組み、自社の製品原価を見える化して赤字製品を特定。 会社全体の利益を向上させた好事例。 ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。

１．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業において、DX（デジタル トランスフォーメーション）を推進する中で、取組対象のひとつである「文章作成・表計算・Eメール・スケジュールといった社員共通で使用する基本ツール類」を業務基盤の一部と定義し、AIやロボットといった最先端技術を導入するにあわせて、全社で業務基盤とAI・ロボットを連携し活用する際の考え方について説明いたします。 本コラムのポイントは、以下の3つです。 （１）最新基本ツール類がもつ業務効率化に有用な機能 （２）AIやロボットの導入効果を全社で活用検討する際の考え方 （３）業務基盤のDXで目指すゴール設定について ２．業務基盤DXについて 上記で３つのポイントを上げさせていただきました。以降で、それらについて説明をさせていただきます。 （１）最新基本ツール類がもつ業務効率化に有用な機能 表的な基本ツール類としては、マイクロソフト社の「Microsoft365」があります。近年では、マイクロソフト社を含めた各メーカーが提供するツール類は、販売形態が物理的な記憶媒体を利用しないWebからのダウンロードに切り替わり、売り切りからSaaSが主流に変わっています。これらによって今後は、常に最新バージョンが使えるようになり、システム管理面でも管理の効率化が見込めます。 有用な機能の一つに、文章作成・表計算の同時編集機能があります。これは一つのファイルを複数人が同時にアクセスし作成・編集することが可能です。そのため、ファイルを順番に開いて、データを入力してもらうために発生する待ち時間が省略できます。それによって資料の完成までにかかる時間の短縮が可能です。 複数人が同時に一か所に集まって作業するには、一つのデータファイルを共有する必要があります。その手段としては、OnedriveやSharepoint、GoogleDrive、Box等のファイル共有クラウドサービスまた、オンプレミスのファイルサーバーが必要になります。外部データの取り込み機能もあるため、共有ファイル機能と併用することでBI（ビジネスインテリジェンス）を構築することが可能です。 このファイルを共有して同時に作業する機能を活用する方法を検討することが業務基盤DXの肝の一つです。 （２）AIやロボットの導入効果を全社で活用検討する際の考え方 蓄積したデータ分析にAIを活用し、現場の業務改善にロボットを導入して効率化を図ることは、皆様が日頃から思案していることだと思います。AIやロボットに共通していることは、プログラミングや電子回路に手を加えることでデータを取り出すことが基本可能なところです。（抽出できるデータの種類・難易度はシステムにより異なります。） これらの技術は、単体や限定された環境で稼働させることが多いですが、抽出したデータを活用できる箇所はないか、全社的に考えることが重要です。例えば、稼働状況を把握するために取っているデータを現場でなく、事務所のPCから見られるようにする、品質検査記録を分析して傾向・トレンドを設備メンテナンス計画に反映するといったことです。 考え方のポイントは、現状の業務で、採取したデータが、次にどこにつながって、どのように加工されて使われるかを考え、つながりと加工を業務基盤のツールを使って自動化・簡略化できないかを検討することです。その作業を自動化・簡略化することで、仕事の品質向上と業務効率化を実現することができます。 （３）業務基盤のDXで目指すゴール設定について ここで目指したい業務基盤DXのゴールは、「すべての社内情報、ツールへのアクセス起点を一か所にまとめること」です。具体的には、社内の情報ポータル（Portal：扉、入口）を作り、すべての業務の起点をそのポータルサイトに集約します。メリットは、社内の情報を一か所に集約するので、社内通知などの社内情報の共有効率化、利用者は必要な情報へのアクセス方法がわかりやすくなり利便性が向上します。 また、上記（１）（２）をあわせて活用することで、一般的なポータルサイトよりも情報・機能が充実した環境を作ることが可能です。自社で使用している業務基盤と親和性がたかいポータルを導入する、または、ゼロから業務基盤を刷新して、全社的な視点でツールを検討・選択することも選択肢です。 重要なのは、自社の業務の仕組みを理解して、どのようなアウトプット・インプットが存在するか把握し、無駄な工程を省いて効率的な業務設計になるように見直しをすることです。そのために、基盤業務ツールの最新機能を活用していただきたいです。 ３．まとめ 今回のコラムでは、業務基盤DXと題して、社内の情報をすべてつなげて集約する・業務効率を改善する際の考え方について、概要を説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。また、上記内容は抽象的・概念的な要素が多いので、実際に実行する際は、弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■D製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ ・紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 ・属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 ・システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 ・デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 ・基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■関連するセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 材料費高騰対策！原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利率改善！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   ■本セミナーで学べるポイント 従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/10/12 (水)　13:00~15:00 2022/10/13 (木)　13:00~15:00 2022/10/17 (月)　13:00~15:00 2022/10/26 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   １．はじめに 本コラムでは、中堅・中小製造業において、DX（デジタル トランスフォーメーション）を推進する中で、取組対象のひとつである「文章作成・表計算・Eメール・スケジュールといった社員共通で使用する基本ツール類」を業務基盤の一部と定義し、AIやロボットといった最先端技術を導入するにあわせて、全社で業務基盤とAI・ロボットを連携し活用する際の考え方について説明いたします。 本コラムのポイントは、以下の3つです。 （１）最新基本ツール類がもつ業務効率化に有用な機能 （２）AIやロボットの導入効果を全社で活用検討する際の考え方 （３）業務基盤のDXで目指すゴール設定について ２．業務基盤DXについて 上記で３つのポイントを上げさせていただきました。以降で、それらについて説明をさせていただきます。 （１）最新基本ツール類がもつ業務効率化に有用な機能 表的な基本ツール類としては、マイクロソフト社の「Microsoft365」があります。近年では、マイクロソフト社を含めた各メーカーが提供するツール類は、販売形態が物理的な記憶媒体を利用しないWebからのダウンロードに切り替わり、売り切りからSaaSが主流に変わっています。これらによって今後は、常に最新バージョンが使えるようになり、システム管理面でも管理の効率化が見込めます。 有用な機能の一つに、文章作成・表計算の同時編集機能があります。これは一つのファイルを複数人が同時にアクセスし作成・編集することが可能です。そのため、ファイルを順番に開いて、データを入力してもらうために発生する待ち時間が省略できます。それによって資料の完成までにかかる時間の短縮が可能です。 複数人が同時に一か所に集まって作業するには、一つのデータファイルを共有する必要があります。その手段としては、OnedriveやSharepoint、GoogleDrive、Box等のファイル共有クラウドサービスまた、オンプレミスのファイルサーバーが必要になります。外部データの取り込み機能もあるため、共有ファイル機能と併用することでBI（ビジネスインテリジェンス）を構築することが可能です。 このファイルを共有して同時に作業する機能を活用する方法を検討することが業務基盤DXの肝の一つです。 （２）AIやロボットの導入効果を全社で活用検討する際の考え方 蓄積したデータ分析にAIを活用し、現場の業務改善にロボットを導入して効率化を図ることは、皆様が日頃から思案していることだと思います。AIやロボットに共通していることは、プログラミングや電子回路に手を加えることでデータを取り出すことが基本可能なところです。（抽出できるデータの種類・難易度はシステムにより異なります。） これらの技術は、単体や限定された環境で稼働させることが多いですが、抽出したデータを活用できる箇所はないか、全社的に考えることが重要です。例えば、稼働状況を把握するために取っているデータを現場でなく、事務所のPCから見られるようにする、品質検査記録を分析して傾向・トレンドを設備メンテナンス計画に反映するといったことです。 考え方のポイントは、現状の業務で、採取したデータが、次にどこにつながって、どのように加工されて使われるかを考え、つながりと加工を業務基盤のツールを使って自動化・簡略化できないかを検討することです。その作業を自動化・簡略化することで、仕事の品質向上と業務効率化を実現することができます。 （３）業務基盤のDXで目指すゴール設定について ここで目指したい業務基盤DXのゴールは、「すべての社内情報、ツールへのアクセス起点を一か所にまとめること」です。具体的には、社内の情報ポータル（Portal：扉、入口）を作り、すべての業務の起点をそのポータルサイトに集約します。メリットは、社内の情報を一か所に集約するので、社内通知などの社内情報の共有効率化、利用者は必要な情報へのアクセス方法がわかりやすくなり利便性が向上します。 また、上記（１）（２）をあわせて活用することで、一般的なポータルサイトよりも情報・機能が充実した環境を作ることが可能です。自社で使用している業務基盤と親和性がたかいポータルを導入する、または、ゼロから業務基盤を刷新して、全社的な視点でツールを検討・選択することも選択肢です。 重要なのは、自社の業務の仕組みを理解して、どのようなアウトプット・インプットが存在するか把握し、無駄な工程を省いて効率的な業務設計になるように見直しをすることです。そのために、基盤業務ツールの最新機能を活用していただきたいです。 ３．まとめ 今回のコラムでは、業務基盤DXと題して、社内の情報をすべてつなげて集約する・業務効率を改善する際の考え方について、概要を説明させていただきました。本内容を自社の業務改善、成長発展のお役に立てていただきたいです。また、上記内容は抽象的・概念的な要素が多いので、実際に実行する際は、弊社にご相談いただければ幸いです。 最後までお読みいただきありがとうございました。   ■D製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 ■「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ ・紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 ・属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 ・システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 ・デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 ・基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■関連するセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の原価改善！」　社長セミナー 材料費高騰対策！原価管理を徹底見直し！原価率削減！粗利率改善！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672   ■本セミナーで学べるポイント 従業員200名以下の板金加工・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべき原価管理システムが分かる！～社長の為の生産管理・原価管理システムで「見える化」する具体的な方法が分かります～ 原価管理システムで製品別・取引先別・工程別データ化したものを経営や現場が活用できるように分析する方法がわかる！～経営や現場が活用できるようにBIを活用してデータ分析をする方法がわかります～ 職人・属人化している生産管理・個別原価管理業務を改善する為のシステムを導入する方法が分かる！～一部の熟練者・職人に依存している業務にシステムを導入・活用する方法が分かります～ 基礎知識や導入経験がない社長でも個別原価をデータ化してデータ経営する方法がわかります。～生産・購買・在庫・原価をシステムで統合的する方法が良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 個別原価を可視化する事で何が儲かっているのか？儲かっていないのか？が明確になりその具体的な対策が分かる！～理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります～   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/10/12 (水)　13:00~15:00 2022/10/13 (木)　13:00~15:00 2022/10/17 (月)　13:00~15:00 2022/10/26 (水)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/seminar/090672  

▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．自動化が進んでいない中小製造業の塗装工程 製造業においては、さまざまな場所に塗装は存在しています。 塗装と一口に言ってもその種類や方法は様々で、防腐用下塗りから外観品の化粧塗装、塗料も樹脂塗料や静電塗料・粉体塗装など用途別に存在します。 塗装の自動化については、大手自動車メーカーが先行して導入・開発を進めており、現在はほとんどの塗装工程が自動化されていますが、中小製造業ではまだまだ自動化が進んでおらず、数十年前からずっと同じ手塗りで職人が手塗りされている現場が非常に多いですね。 その理由は、多品種少量生産であることと、塗装のロボットティーチングが非常に難易度が高いことが導入の進まない要因として挙げられます。 ２．塗装ロボットのティーチング（教示）の難しさ 粉体塗装や静電塗装を除く樹脂塗料による塗装は、基本的にカップ式のスプレーガンを用いてスナッピング（スプレーガンを上下左右に振り）しながら塗料を吹き付けていきます。 これは、塗料が局部に集中して塗料が垂れない為に行っている方法ですが、この作業をロボットに教示するのが非常に難しいのです。 一つの製品の中にも、塗料が入りづらく濡れない所と塗料が付きやすくなる場所が複数存在しており、形状に合わせて塗装職人は調整をしています。 また気温や塗料の粘度・希釈の具合でも、塗り方は変わります。 ここが、塗装のロボット化が進まない大きな要因でしょう。 しかし、昨今の労働人口減少に加えて職人の不足が問題になってきている現在は、自動化を進めて労働生産性を上げることが、製造業の大きな課題です。 では塗装のロボット化するにはどうするか？ ３．ベルカップ＋産業用ロボットの活用 まずロボット化を進める為に有効な方法として、ベルカップの活用が挙げられます。 ベルカップとは回転噴霧器であり、塗料が均等に拡散することが出来るため、手塗りのようなスナッピング動作をさせないでも塗装することが出来ます。 ※http://www.carlisleft.co.jp/ransburg/products/bell-mighty21_bell.html ランズバーグ社HPより掲載 本来ベルカップは静電塗料向けに開発されたものであり、静電塗料を用いることで最大の効果を発揮しますが、樹脂塗料での活用が可能なベルカップが開発されています。 従来のスプレーガンに比べて塗料の塗着効率は2割から3割高いと言われており、塗料コスト削減にも効果を発揮します。 ベルカップの場合、大きなスナッピング動作が必要無い為、形状に合わせてロボットハンドが製品全面をなぞるような動作を教示するだけで、大抵のものは塗れてしまいます。 この点が非常にロボットとの相性が良い為、近年では、ロボットメーカーもベルカップとロボットをとアッセンブリーしたシステムをリリースしてきています。 ４．多品種少量生産の塗装ロボット導入の注意点 多品種少量生産の塗装ロボットシステム構築する際には、専門知識のある人の協力が不可欠です。 ベルカップ自体が非常に精密かつ高価なものなので、きちんと投資対効果を算出して自動化に取り組む必要があります。 既存の業務分析 過去の工数実績 生産品種の形状や塗料の種類 ロボット設置場所 ロボット操作教育 補助金活用 ベルカップを用いた塗装テスト 等、自社の業務分析をしっかりと分析し、ロボットシステム導入後にどのような効果をを出すのかしっかりと把握しながら予算を策定し、システムインテグレータとロボットシステムの構想を綿密に計画していくことで、塗装ロボット活用を成功させていきましょう。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック ▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．自動化が進んでいない中小製造業の塗装工程 製造業においては、さまざまな場所に塗装は存在しています。 塗装と一口に言ってもその種類や方法は様々で、防腐用下塗りから外観品の化粧塗装、塗料も樹脂塗料や静電塗料・粉体塗装など用途別に存在します。 塗装の自動化については、大手自動車メーカーが先行して導入・開発を進めており、現在はほとんどの塗装工程が自動化されていますが、中小製造業ではまだまだ自動化が進んでおらず、数十年前からずっと同じ手塗りで職人が手塗りされている現場が非常に多いですね。 その理由は、多品種少量生産であることと、塗装のロボットティーチングが非常に難易度が高いことが導入の進まない要因として挙げられます。 ２．塗装ロボットのティーチング（教示）の難しさ 粉体塗装や静電塗装を除く樹脂塗料による塗装は、基本的にカップ式のスプレーガンを用いてスナッピング（スプレーガンを上下左右に振り）しながら塗料を吹き付けていきます。 これは、塗料が局部に集中して塗料が垂れない為に行っている方法ですが、この作業をロボットに教示するのが非常に難しいのです。 一つの製品の中にも、塗料が入りづらく濡れない所と塗料が付きやすくなる場所が複数存在しており、形状に合わせて塗装職人は調整をしています。 また気温や塗料の粘度・希釈の具合でも、塗り方は変わります。 ここが、塗装のロボット化が進まない大きな要因でしょう。 しかし、昨今の労働人口減少に加えて職人の不足が問題になってきている現在は、自動化を進めて労働生産性を上げることが、製造業の大きな課題です。 では塗装のロボット化するにはどうするか？ ３．ベルカップ＋産業用ロボットの活用 まずロボット化を進める為に有効な方法として、ベルカップの活用が挙げられます。 ベルカップとは回転噴霧器であり、塗料が均等に拡散することが出来るため、手塗りのようなスナッピング動作をさせないでも塗装することが出来ます。 ※http://www.carlisleft.co.jp/ransburg/products/bell-mighty21_bell.html ランズバーグ社HPより掲載 本来ベルカップは静電塗料向けに開発されたものであり、静電塗料を用いることで最大の効果を発揮しますが、樹脂塗料での活用が可能なベルカップが開発されています。 従来のスプレーガンに比べて塗料の塗着効率は2割から3割高いと言われており、塗料コスト削減にも効果を発揮します。 ベルカップの場合、大きなスナッピング動作が必要無い為、形状に合わせてロボットハンドが製品全面をなぞるような動作を教示するだけで、大抵のものは塗れてしまいます。 この点が非常にロボットとの相性が良い為、近年では、ロボットメーカーもベルカップとロボットをとアッセンブリーしたシステムをリリースしてきています。 ４．多品種少量生産の塗装ロボット導入の注意点 多品種少量生産の塗装ロボットシステム構築する際には、専門知識のある人の協力が不可欠です。 ベルカップ自体が非常に精密かつ高価なものなので、きちんと投資対効果を算出して自動化に取り組む必要があります。 既存の業務分析 過去の工数実績 生産品種の形状や塗料の種類 ロボット設置場所 ロボット操作教育 補助金活用 ベルカップを用いた塗装テスト 等、自社の業務分析をしっかりと分析し、ロボットシステム導入後にどのような効果をを出すのかしっかりと把握しながら予算を策定し、システムインテグレータとロボットシステムの構想を綿密に計画していくことで、塗装ロボット活用を成功させていきましょう。 ▼無料ダウンロードはこちらをクリック

▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ １．多品種少量生産における自動化の課題 製造業の工場では一部の大手製造業を除き多品種少量生産を実施しています。 多品種少量生産とは同一の工場、もしくは同一の製造設備において製品を多品種かつ少量（少ロット）で生産する生産方式のことを指します。 工場の自動化において、この「多品種少量生産」は特に中小製造業の自動化の大きな壁となります。 自動化を検討する際に対象となる品種が多くなるため構想が複雑となり導入コストが大きくなるためです。 さらに、同一の自動化設備で多品種対応するためにはある程度の段取り替えも必要となります。 多品種対応できる自動化設備を構想したが、段取り替え工数が多くなり結局作業者が設備から離れられず省人効果が得られない、という事象も発生します。 では、このような多品種少量生産の自動化における課題をどのように解決するべきしょうか？ ２．工場の多品種少量生産における自動化のポイント 工場の多品種少量生産における自動化の課題を整理します。 対象となる品種が多いため、 自動化構成が複雑になる 複雑な構成となるため導入コストが大きくなる 頻繁な段取り替えが必要になる 大きく上記の３つが挙げられます。 逆に言えば、上記の３つを解決できるような自動化構想をすれば工場の多品種少量生産を自動化することが可能となる、と言えるでしょう。 では、具体的な工場の多品種少量生産を自動化する方法を見ていきましょう。 ３．工場の多品種少量生産を自動化する方法 工場の多品種少量生産における自動化を進める上で一番重要となるのは、自動化対象とする品種の選定です。 とある企業の例を見ていきます。 こちらの企業では大小さまざまな製品を製造しており、自動化を進めたい工程における品種数はおよそ100品種ほどありました。 この全ての品種を自動化することは非常に難しい、という印象を受けるかと思います。 自動化、というと対象工程における全ての品種を自動化対象として考えてしまうため非常に複雑でかつ大きいコストのかかる自動化設備となってしまいます。 そこでこちらの企業では対象工程における製品分析を実施して自動化の対象とすべき製品の絞り込みを実施しました。 対象とする製品を決定するための製品分析方法は以下の３つです。 ①生産実績から生産数量（工数）の多い品種を上から並べる ②類似形状の製品をピックアップして並べる ③加工方法（加工設備）で分類して並べる ①の場合、生産数量（工数）の多い順に単純に上から並べた場合、ほとんどの場合上位10品種ほどで生産実績の30％～50％を占める場合が多いです。 100品種のうち上位10品種のみを対象とするだけで30％～50％の生産をカバーできることになります。 100品種対応する自動化設備を導入するのと10品種対応する自動化設備を導入するのでは難易度も導入コストも大きな差があるのは分かるかと思います。 このようにまずは生産上位品種から自動化対象とするのはセオリーとなります。 しかし、生産上位品種を対象にすると課題が発生する場合もあります。 例を挙げた企業で言えば生産上位品種の中には人の背丈以上ある大きい製品から、手で持てる程度の製品まで様々なサイズの製品がありました。 このように例えば製品サイズの差があまりにも大きい場合は同一の自動化設備で対応するのは難しい場合があります。 このような場合には「②類似形状の製品をピックアップして並べる」製品選定を行うのが良いでしょう。 類似形状から対象製品を選定していく場合、製品サイズ、製品形状（例：円筒、板状、等）等を考慮して似たような製品をいくつかのカテゴリに分けてみましょう。 そして、その各カテゴリの生産実績から生産数量（工数）を試算します。 そうすることで、どの類似形状カテゴリの製品を対象にすればどれくらいの投資対効果があるかを見極めることが可能となります。 次に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」について解説します。 こちらは特に旋盤加工やマシニングセンター加工などの機械加工工程におけるワーク供給の自動化を行う際に役立ちます。 例えば溶接工程をロボットで自動化するような場合、製品を加工（溶接）するのはロボットとなるため自動化前の設備はあまり重要ではありません。 しかし、機械加工では製品を加工するのはあくまでも加工機です。 ワーク供給のハンドリングを自動化したいがために「加工」をおろそかにするのは本末転倒です。 そういった場合に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」製品分析が必要になります。 多品種少量生産の機械加工では何台かの加工設備を使用しているため、この加工設備ごとの生産実績を集計して加工設備ごとの生産数量（工数）を導き出します。 そうすることで、どの加工機を自動化対象にすればどれくらいの投資対効果があるか試算可能となります。 ４．おわりに これからの人手不足の時代を生き残るために、中小製造業において工場の多品種少量生産における自動化は今すぐに取り組むべき重要な課題といえます。 人手不足、原材料コスト増、客先からのコストダウン要求、等様々な問題を解決するために、今からすぐに自動化を検討する必要があります。 ▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ ▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！ １．多品種少量生産における自動化の課題 製造業の工場では一部の大手製造業を除き多品種少量生産を実施しています。 多品種少量生産とは同一の工場、もしくは同一の製造設備において製品を多品種かつ少量（少ロット）で生産する生産方式のことを指します。 工場の自動化において、この「多品種少量生産」は特に中小製造業の自動化の大きな壁となります。 自動化を検討する際に対象となる品種が多くなるため構想が複雑となり導入コストが大きくなるためです。 さらに、同一の自動化設備で多品種対応するためにはある程度の段取り替えも必要となります。 多品種対応できる自動化設備を構想したが、段取り替え工数が多くなり結局作業者が設備から離れられず省人効果が得られない、という事象も発生します。 では、このような多品種少量生産の自動化における課題をどのように解決するべきしょうか？ ２．工場の多品種少量生産における自動化のポイント 工場の多品種少量生産における自動化の課題を整理します。 対象となる品種が多いため、 自動化構成が複雑になる 複雑な構成となるため導入コストが大きくなる 頻繁な段取り替えが必要になる 大きく上記の３つが挙げられます。 逆に言えば、上記の３つを解決できるような自動化構想をすれば工場の多品種少量生産を自動化することが可能となる、と言えるでしょう。 では、具体的な工場の多品種少量生産を自動化する方法を見ていきましょう。 ３．工場の多品種少量生産を自動化する方法 工場の多品種少量生産における自動化を進める上で一番重要となるのは、自動化対象とする品種の選定です。 とある企業の例を見ていきます。 こちらの企業では大小さまざまな製品を製造しており、自動化を進めたい工程における品種数はおよそ100品種ほどありました。 この全ての品種を自動化することは非常に難しい、という印象を受けるかと思います。 自動化、というと対象工程における全ての品種を自動化対象として考えてしまうため非常に複雑でかつ大きいコストのかかる自動化設備となってしまいます。 そこでこちらの企業では対象工程における製品分析を実施して自動化の対象とすべき製品の絞り込みを実施しました。 対象とする製品を決定するための製品分析方法は以下の３つです。 ①生産実績から生産数量（工数）の多い品種を上から並べる ②類似形状の製品をピックアップして並べる ③加工方法（加工設備）で分類して並べる ①の場合、生産数量（工数）の多い順に単純に上から並べた場合、ほとんどの場合上位10品種ほどで生産実績の30％～50％を占める場合が多いです。 100品種のうち上位10品種のみを対象とするだけで30％～50％の生産をカバーできることになります。 100品種対応する自動化設備を導入するのと10品種対応する自動化設備を導入するのでは難易度も導入コストも大きな差があるのは分かるかと思います。 このようにまずは生産上位品種から自動化対象とするのはセオリーとなります。 しかし、生産上位品種を対象にすると課題が発生する場合もあります。 例を挙げた企業で言えば生産上位品種の中には人の背丈以上ある大きい製品から、手で持てる程度の製品まで様々なサイズの製品がありました。 このように例えば製品サイズの差があまりにも大きい場合は同一の自動化設備で対応するのは難しい場合があります。 このような場合には「②類似形状の製品をピックアップして並べる」製品選定を行うのが良いでしょう。 類似形状から対象製品を選定していく場合、製品サイズ、製品形状（例：円筒、板状、等）等を考慮して似たような製品をいくつかのカテゴリに分けてみましょう。 そして、その各カテゴリの生産実績から生産数量（工数）を試算します。 そうすることで、どの類似形状カテゴリの製品を対象にすればどれくらいの投資対効果があるかを見極めることが可能となります。 次に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」について解説します。 こちらは特に旋盤加工やマシニングセンター加工などの機械加工工程におけるワーク供給の自動化を行う際に役立ちます。 例えば溶接工程をロボットで自動化するような場合、製品を加工（溶接）するのはロボットとなるため自動化前の設備はあまり重要ではありません。 しかし、機械加工では製品を加工するのはあくまでも加工機です。 ワーク供給のハンドリングを自動化したいがために「加工」をおろそかにするのは本末転倒です。 そういった場合に「③加工方法（加工設備）で分類して並べる」製品分析が必要になります。 多品種少量生産の機械加工では何台かの加工設備を使用しているため、この加工設備ごとの生産実績を集計して加工設備ごとの生産数量（工数）を導き出します。 そうすることで、どの加工機を自動化対象にすればどれくらいの投資対効果があるか試算可能となります。 ４．おわりに これからの人手不足の時代を生き残るために、中小製造業において工場の多品種少量生産における自動化は今すぐに取り組むべき重要な課題といえます。 人手不足、原材料コスト増、客先からのコストダウン要求、等様々な問題を解決するために、今からすぐに自動化を検討する必要があります。 ▼『【無料ダウンロード】多品種少量生産のロボット導入成功事例解説レポート』無料ダウンロードはこちら 今すぐビジネスレポートをダウンロードする無料！

１．はじめに 前回の組立工程の自動化①作業の効率化と生産性を考えるでは、 自動化は難しい。 まずは作業の効率化と生産性の見直しをしましょう！ というお話をさせていただきました。 今回は組立工程の自動化例をお話しさせていただきます。 とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 ２．投資対効果の調査 建築系内装部品の組み立ての事例です。 この会社様では高粘度の接着剤を使用してものを固定する組立を実施されていました。 石膏や木材ボード、金属系の金具に対応できる高粘度接着剤を使用しています。 まずは自動化のコストメリットが出るか、という検討から始まりました。 コストメリット試算のポイントは 月ごとの生産を明らかにする 合計、比率を出して生産数の上位品種を特定する 上記から上位品種を整理し下記を明らかにする。 生産時間を確認し個数と掛け合わせる 時間換算し、その製品にかかる人件費を明らかにする かかっているコストを明らかにすることで、“対応すべき品種は何か？”“いくらまでなら投資できるか？”が判断できます。 また、同時並行で行うべきは作業分析です。動画を撮影して、人手なら何分かかっているかを明らかにします。これが目指すべきシステムのタクトタイムになります。そして、作業を分析することでロボット化をしたときに人手とロボット化したときの差異が明らかになってきます。以下がその例です。 接着剤を塗布 　⇒ロボット化すると人手と比較したときに安定した量が塗布できる ケガキ、位置調整がなくなる 　⇒ロボット化することで同じ位置に安定して設置することができる 高価な投資をする必要があるので、徹底した比較、調査が必要です。面倒な作業ですが実施すべきです。 ３．技術的な課題 続いてこのCASEにおける技術的課題に関してです。問題は接着剤でした。 かなりの高粘度の接着剤で、それを押し出せるディスペンサーの選定に苦労しました。ディスペンサーメーカーはいろいろあります。各会社の営業に要件などを伝えると実験してもらえます。 今回はいろいろなメーカーに声をかけ、実験をした結果兵神装備製のディスペンサーを採用しました。理由は下記となります。 高粘度の接着剤を塗布できた モーター式なのでかなりのスピードで塗布が可能 　⇒タクトタイムを短縮できる 液だれをしない 高価ではあるがすべての要件を満たす製品である 続いてハンドに関してです。今回の場合、石膏ボードのように大きくて重いもの、ブラケットのような立体的な金属部品など様々なものをハンドリングしないといけませんでした。 なのでハンドは下記のような構想となりました。 平面があるものを吸着するハンド、 金属部品をチャックするハンド オートツールチェンジャーは付けず、2つの機能を有するハンドを製作することで複数の部品をハンドリングできるようになりました。ほかにも立体形状のワークはたくさんありましたが、最初に投資対効果や自動化すべき製品をあらかじめ検討していたので、立体的なワークを自動化対象にせずとも、投資対効果が出ることが判明していたので、上記構想のハンドで対応しました。 また、大規模な供給装置を今回は取り入れておりません。人は供給を行うことを前提としています。人手の作業は以下となります。 各部品を治具にセットする 設置対象のプレートを供給する 出来上がった製品を次工程輸送用の搬送台に置く 10個ほどセットするようにしています。１つの製品ができるタクトタイムは1分半ほどなので、15分ほどは自動で動きます。その15分の間、他の作業を実施できるようになりました。 このように、組立ロボットの構想にいろいろと検討が必要です。そして技術課題を解決するためにはいろいろと調査が必要です。時間とコストをかけてでも自動化できる、自動化すべき工程はいろいろとあります。ぜひお読みいただいた皆様も今一度自動化に関して検討してみていただければと思います。 本コラムをより詳しく解説している無料のダウンロードレポートをご用意しております。 この機会にぜひダウンロードしてみてはいかがでしょうか。   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   １．はじめに 前回の組立工程の自動化①作業の効率化と生産性を考えるでは、 自動化は難しい。 まずは作業の効率化と生産性の見直しをしましょう！ というお話をさせていただきました。 今回は組立工程の自動化例をお話しさせていただきます。 とても高いのは当たり前で、それは“組立工程を現状作業そのまま自動化する”事を前提と考えているからです。もちろんそうでもしないと利益が出ないのは仕方がない事です。いかにして組立工程の自動化に投資を考えるべきか？今回はそのポイントを解説します。 ２回にわたって書いていきますが、今回は「自動化を検討する前に、作業の効率化と生産性を見直しませんか？」ということで、組立工程の改善例をご紹介します。 ２．投資対効果の調査 建築系内装部品の組み立ての事例です。 この会社様では高粘度の接着剤を使用してものを固定する組立を実施されていました。 石膏や木材ボード、金属系の金具に対応できる高粘度接着剤を使用しています。 まずは自動化のコストメリットが出るか、という検討から始まりました。 コストメリット試算のポイントは 月ごとの生産を明らかにする 合計、比率を出して生産数の上位品種を特定する 上記から上位品種を整理し下記を明らかにする。 生産時間を確認し個数と掛け合わせる 時間換算し、その製品にかかる人件費を明らかにする かかっているコストを明らかにすることで、“対応すべき品種は何か？”“いくらまでなら投資できるか？”が判断できます。 また、同時並行で行うべきは作業分析です。動画を撮影して、人手なら何分かかっているかを明らかにします。これが目指すべきシステムのタクトタイムになります。そして、作業を分析することでロボット化をしたときに人手とロボット化したときの差異が明らかになってきます。以下がその例です。 接着剤を塗布 　⇒ロボット化すると人手と比較したときに安定した量が塗布できる ケガキ、位置調整がなくなる 　⇒ロボット化することで同じ位置に安定して設置することができる 高価な投資をする必要があるので、徹底した比較、調査が必要です。面倒な作業ですが実施すべきです。 ３．技術的な課題 続いてこのCASEにおける技術的課題に関してです。問題は接着剤でした。 かなりの高粘度の接着剤で、それを押し出せるディスペンサーの選定に苦労しました。ディスペンサーメーカーはいろいろあります。各会社の営業に要件などを伝えると実験してもらえます。 今回はいろいろなメーカーに声をかけ、実験をした結果兵神装備製のディスペンサーを採用しました。理由は下記となります。 高粘度の接着剤を塗布できた モーター式なのでかなりのスピードで塗布が可能 　⇒タクトタイムを短縮できる 液だれをしない 高価ではあるがすべての要件を満たす製品である 続いてハンドに関してです。今回の場合、石膏ボードのように大きくて重いもの、ブラケットのような立体的な金属部品など様々なものをハンドリングしないといけませんでした。 なのでハンドは下記のような構想となりました。 平面があるものを吸着するハンド、 金属部品をチャックするハンド オートツールチェンジャーは付けず、2つの機能を有するハンドを製作することで複数の部品をハンドリングできるようになりました。ほかにも立体形状のワークはたくさんありましたが、最初に投資対効果や自動化すべき製品をあらかじめ検討していたので、立体的なワークを自動化対象にせずとも、投資対効果が出ることが判明していたので、上記構想のハンドで対応しました。 また、大規模な供給装置を今回は取り入れておりません。人は供給を行うことを前提としています。人手の作業は以下となります。 各部品を治具にセットする 設置対象のプレートを供給する 出来上がった製品を次工程輸送用の搬送台に置く 10個ほどセットするようにしています。１つの製品ができるタクトタイムは1分半ほどなので、15分ほどは自動で動きます。その15分の間、他の作業を実施できるようになりました。 このように、組立ロボットの構想にいろいろと検討が必要です。そして技術課題を解決するためにはいろいろと調査が必要です。時間とコストをかけてでも自動化できる、自動化すべき工程はいろいろとあります。ぜひお読みいただいた皆様も今一度自動化に関して検討してみていただければと思います。 本コラムをより詳しく解説している無料のダウンロードレポートをご用意しております。 この機会にぜひダウンロードしてみてはいかがでしょうか。   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。  

１．協働ロボットとは何か 協働ロボットとは、人と一緒に作業を行う事の出来る産業用ロボットです。 本来産業用ロボットというのは、非常に力持ちです。ロボットの種類や大きさによるものの 人を遥かに超える大きな力をもっている為に産業用ロボットの稼働範囲に人が入ってしまうと重篤な災害を引き起こすリスクがあります。 その為、産業用ロボットの周囲には安全柵の設置が必要であり、安全柵はロボットが停止していないと開かない様になっています。 完全にロボットのみで完結するシステムであれば問題無いのですが、あくまで人が組立作業を行うが人の作業をロボットで補助して欲しいというニーズや、普段は必要無いが生産ラインに欠員等の人員不足等があった際にロボットを使用したい、というニーズが多くあります。 2013年12月に以下のとおり規制が緩和されたことをきっかけに、労働者に危険が生じない産業用ロボットの開発が進みました。それこそが協働ロボットです。 事業者は、産業用ロボットを運転する場合（教示等のために産業用ロボットを運転する場合及び産業用ロボットの運転中に次条に規定する作業を行わなければならない場合において産業用ロボットを運転するときを除く。）において、当該産業用ロボットに接触することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、さく又は囲いを設ける等当該危険を防止するために必要な措置を講じなければならない。 厚生労働省『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』より 産業用ロボットを使用する事業者が、労働安全衛生法第２８条の２による危険性等の調査（以下 「リスクアセスメント」という。）に基づく措置を実施し、産業用ロボットに接触することにより労働者に危険の生ずるおそれが無くなったと評価できるときは、本条の「労働者に危険が生ずるおそれのあるとき」に該当しません。 『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』（平成２５年１２月２４日付基発１２２４第２号通達）より 協働ロボットは一般的にモーターの定格出力が80Wを超えない様になっています。そして何かに衝突したり大きな負荷がロボットに掛かった場合は即時モータ電源が遮断されるようになっています。 感覚的に言えば、道を歩いていてすれ違う人と軽く肩がぶつかった時の衝撃よりも軽い衝撃でロボットは停止する様になっており、作業者が仮にロボットに接触しても大きな災害につながるリスクは小さいのです。 ２．協働ロボットの特徴 協働ロボットは安全の為に他の産業用ロボットに比べて非常に非力に作られています。 非力であるが故に大きなモノや重たいモノは持つ事も素早く動く事も出来ません。 しかし、下記の様な特長を持っています。 非常にコンパクトで軽量な為に必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が出来る。 ※協働ロボットの架台にキャスターが付いているモノも多いです。 直接教示が可能なモノが多く簡単に動かす事が出来る。※直接教示はダイレクトティーチングとも呼ばれ、人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法。簡単で早い教示が可能です。 コンセント繋げれば使える。大がかりなシステムが必要無い為、導入コストを引き下げる事が出来る。 ※協働ロボット単体の単価は一般の産業用ロボットに比べて高めですが、安全対策機器に掛かる費用やシステム設計費等を抑制する事が出来るのでシステム全体としての費用は抑える事が出来ます。 ビジョンセンサ等をセンシング機器とアッセンブリで販売されているモノも多く用途に合わせて選ぶ事が出来る。 操作が簡単に誰でも出来る様にアプリケーションの開発が進んでおり、一般的な産業用ロボットに比べて遥かに使いやすい。 協働ロボットはこのような特徴をもっており、一般の産業用ロボットでは不可能な事が可能となる面をもっています。作業者のすぐそばで作業をする為に、安全性と操作性に非常に特化されており【身近なロボット】として生産現場で活躍しています。 協働ロボットは非常に非力と記述しましたが、現在の開発競争の中、可搬重量が数１０KGを超える協働ロボットも出てきています。安全対策の進歩により、かなり力のある協働ロボットも世に出てきており、数年後には協働ロボットは一般産業用ロボットの可搬性能に並んでいくかも知れませんね。 ３． 協働ロボットの主要メーカと商品 現在下記の様なロボットメーカーが協働ロボットを開発し販売しています。 ユニバーサルロボット（デンマーク）　　「URシリーズ」 安川電機（日本）　　「MOTOMAN-HC」 ファナック（日本）　　「CRシリーズ」 ABB　（スイス）　　「YuMi®」 KUKA　（ドイツ）　　「LBR iiwa」 川崎重工（日本）　　「duAro」 三菱電機（日本）　　「MELFA ASSISTA」 住友重機械工業（日本）　　「Sawyer」 デンソーウェーブ（日本）　　「COBOTTA」 オムロン（日本）　　「TMシリーズ」 不二越（日本）　　「CZ１０」 TechMan Robot（台湾）　　「TMシリーズ」 Doosan Robotics（韓国）　　「Mシリーズ」 KAWADA　Robotics　（日本）　「NEXTAGE」 ここに記載したメーカーと商品はごく一部になります。 国内海外問わず様々なメーカーが協働ロボット市場に参入しており、これまでにない協働ロボットがどんどん世に送り出されています。 世界シェアでいえばユニバーサルロボットが圧倒的なシェアを誇っていると言えますが、各社様々な特徴を持った協働ロボットをリリースしており一概にどこのロボットが一番良いと言う事は出来ません。 協働ロボットの価格については、韓国や台湾の協働ロボットは価格面において非常に優位性があります。 一般的に協働ロボットは500～600万円程するモノですが、300万円台で購入できるモノも出ています。今後更に性能の良いものがより安価に購入できる様になってくると思います。 日本においては双椀ロボットの開発も進んでおり、ロボットアームが2本ありビジョンセンサも標準装備されている事で対応可能な加工や工程が幅広く非常に汎用性に富んでいます。本来複数軸のロボットの制御やティーチングは非常に難しいのですが、これを簡単に安全に出来るようにアプリケーションを工夫しており非常に使い勝手が良いです。 ４．協働ロボットの活用方法や導入事例 協働ロボットは様々な工程での活用が可能です。下記の様な工程はもちろんの事、アイデア次第では更に活用範囲は広がる事でしょう。 ピック・アンド・プレイス・・部品運搬に活用 射出成形・・射出成型機からのワークの取り出しに活用 CNC・・工作機械からのワークの着脱に活用 梱包およびパレタイジング・・・自動積み付けに活用 品質検査・・・カメラによる自動良否判定に活用 組み立て・・小物精密部品の自動組み立て 研磨・・・自動でのバフ研磨やバリ取りにも活用 ねじ止め・・・自動でのねじ止めやねじ供給に活用 接着、溶接作業・・・シーリング等の接着剤塗布作業から溶接作業にも活用 様々な工程で導入されている協働ロボットですが、やはり導入企業に共通している活用方法は、1台のロボットを色々な場所に移動して多用途に活用しているという点です。 例えば、 欠員が出た生産工程に協働ロボットを持って生産を行う。 作業負荷の高い製品の生産を行う時だけ使う。 生産タクトに遅れが出ているボトルネックの工程に持っていき人員の作業の補助をさせる等です。 各社各々補助的なモノとしていろいろな活用方法を各社アイデアと工夫で取り組んでいます。 使い方次第では人が行っていた工程に協働ロボットを導入した結果生産性が何倍にもする事も普通にあり、生産現場の頼れるパートナーとなっています。 これまで協働ロボットについて、記述してきましたが如何でしたか？ 自動化は進めていきたいが、需要が不透明で大がかりな専用機の導入が難しいと考えていらっしゃる方も多いと思いますが、大がかりな専用自動機では無く、色々な工程で人間の作業を補助するロボットをいれて全体の生産性を高めていくという自動化もあります。 現在協働ロボット市場は活発に開発競争が行われており、平行して現場への活用も進んできています。 世界的に見ても欧州や中国を中心に製造現場に協働ロボットが数十台並んでいる工場も珍しくありません。一度協働ロボットの導入を検討してみてはいかがでしょうか。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 食品・飲料品メーカー経営者セミナー「DX経営戦略！」 多品種小ロット＆労働集約型生産における自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化！ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   講座内容 第一講座　食品・飲料品メーカーDX取組事例講座編 「全国各地で見られる食品・飲料品メーカーでの自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化取組事例」 多品種小ロット＆労働集約型の食品・飲料品メーカーが取り組んでいるDX化事例 人海戦術に依存している食品・飲料品メーカーが生産現場で取り組んでいる自動化・ロボット化事例 生産技術・生産計画・生産管理でDXを活用して熟練者依存からの脱却に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 属人的な生産現場でデジタル化・AI化・IoT化に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 経営者として経営管理全般でDX化に邁進している食品・飲料品メーカーの事例   第二講座　食品・飲料品メーカーDX戦略講座編 「食品・飲料品メーカー経営者が取り組むべきDX戦略」 食品・飲料品メーカーの経営にDXを活用する方法 ”経営者”が知っておくべき自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化の具体的な活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なDX導入手順   全日程オンラインでの開催となります 2022/05/12 (木)　13:00~15:00 2022/05/17 (火)　13:00~15:00 2022/05/19 (木)　13:00~15:00 無料お申し込みはこちら このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ １．協働ロボットとは何か 協働ロボットとは、人と一緒に作業を行う事の出来る産業用ロボットです。 本来産業用ロボットというのは、非常に力持ちです。ロボットの種類や大きさによるものの 人を遥かに超える大きな力をもっている為に産業用ロボットの稼働範囲に人が入ってしまうと重篤な災害を引き起こすリスクがあります。 その為、産業用ロボットの周囲には安全柵の設置が必要であり、安全柵はロボットが停止していないと開かない様になっています。 完全にロボットのみで完結するシステムであれば問題無いのですが、あくまで人が組立作業を行うが人の作業をロボットで補助して欲しいというニーズや、普段は必要無いが生産ラインに欠員等の人員不足等があった際にロボットを使用したい、というニーズが多くあります。 2013年12月に以下のとおり規制が緩和されたことをきっかけに、労働者に危険が生じない産業用ロボットの開発が進みました。それこそが協働ロボットです。 事業者は、産業用ロボットを運転する場合（教示等のために産業用ロボットを運転する場合及び産業用ロボットの運転中に次条に規定する作業を行わなければならない場合において産業用ロボットを運転するときを除く。）において、当該産業用ロボットに接触することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、さく又は囲いを設ける等当該危険を防止するために必要な措置を講じなければならない。 厚生労働省『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』より 産業用ロボットを使用する事業者が、労働安全衛生法第２８条の２による危険性等の調査（以下 「リスクアセスメント」という。）に基づく措置を実施し、産業用ロボットに接触することにより労働者に危険の生ずるおそれが無くなったと評価できるときは、本条の「労働者に危険が生ずるおそれのあるとき」に該当しません。 『安衛則第150条の4（運転中の危険の防止）』（平成２５年１２月２４日付基発１２２４第２号通達）より 協働ロボットは一般的にモーターの定格出力が80Wを超えない様になっています。そして何かに衝突したり大きな負荷がロボットに掛かった場合は即時モータ電源が遮断されるようになっています。 感覚的に言えば、道を歩いていてすれ違う人と軽く肩がぶつかった時の衝撃よりも軽い衝撃でロボットは停止する様になっており、作業者が仮にロボットに接触しても大きな災害につながるリスクは小さいのです。 ２．協働ロボットの特徴 協働ロボットは安全の為に他の産業用ロボットに比べて非常に非力に作られています。 非力であるが故に大きなモノや重たいモノは持つ事も素早く動く事も出来ません。 しかし、下記の様な特長を持っています。 非常にコンパクトで軽量な為に必要に応じてロボットを移動して別の場所で使う事が出来る。 ※協働ロボットの架台にキャスターが付いているモノも多いです。 直接教示が可能なモノが多く簡単に動かす事が出来る。※直接教示はダイレクトティーチングとも呼ばれ、人の手でロボットハンドを指定したい場所に動かしてポイントを登録するだけでティーチング出来るという教示法。簡単で早い教示が可能です。 コンセント繋げれば使える。大がかりなシステムが必要無い為、導入コストを引き下げる事が出来る。 ※協働ロボット単体の単価は一般の産業用ロボットに比べて高めですが、安全対策機器に掛かる費用やシステム設計費等を抑制する事が出来るのでシステム全体としての費用は抑える事が出来ます。 ビジョンセンサ等をセンシング機器とアッセンブリで販売されているモノも多く用途に合わせて選ぶ事が出来る。 操作が簡単に誰でも出来る様にアプリケーションの開発が進んでおり、一般的な産業用ロボットに比べて遥かに使いやすい。 協働ロボットはこのような特徴をもっており、一般の産業用ロボットでは不可能な事が可能となる面をもっています。作業者のすぐそばで作業をする為に、安全性と操作性に非常に特化されており【身近なロボット】として生産現場で活躍しています。 協働ロボットは非常に非力と記述しましたが、現在の開発競争の中、可搬重量が数１０KGを超える協働ロボットも出てきています。安全対策の進歩により、かなり力のある協働ロボットも世に出てきており、数年後には協働ロボットは一般産業用ロボットの可搬性能に並んでいくかも知れませんね。 ３． 協働ロボットの主要メーカと商品 現在下記の様なロボットメーカーが協働ロボットを開発し販売しています。 ユニバーサルロボット（デンマーク）　　「URシリーズ」 安川電機（日本）　　「MOTOMAN-HC」 ファナック（日本）　　「CRシリーズ」 ABB　（スイス）　　「YuMi®」 KUKA　（ドイツ）　　「LBR iiwa」 川崎重工（日本）　　「duAro」 三菱電機（日本）　　「MELFA ASSISTA」 住友重機械工業（日本）　　「Sawyer」 デンソーウェーブ（日本）　　「COBOTTA」 オムロン（日本）　　「TMシリーズ」 不二越（日本）　　「CZ１０」 TechMan Robot（台湾）　　「TMシリーズ」 Doosan Robotics（韓国）　　「Mシリーズ」 KAWADA　Robotics　（日本）　「NEXTAGE」 ここに記載したメーカーと商品はごく一部になります。 国内海外問わず様々なメーカーが協働ロボット市場に参入しており、これまでにない協働ロボットがどんどん世に送り出されています。 世界シェアでいえばユニバーサルロボットが圧倒的なシェアを誇っていると言えますが、各社様々な特徴を持った協働ロボットをリリースしており一概にどこのロボットが一番良いと言う事は出来ません。 協働ロボットの価格については、韓国や台湾の協働ロボットは価格面において非常に優位性があります。 一般的に協働ロボットは500～600万円程するモノですが、300万円台で購入できるモノも出ています。今後更に性能の良いものがより安価に購入できる様になってくると思います。 日本においては双椀ロボットの開発も進んでおり、ロボットアームが2本ありビジョンセンサも標準装備されている事で対応可能な加工や工程が幅広く非常に汎用性に富んでいます。本来複数軸のロボットの制御やティーチングは非常に難しいのですが、これを簡単に安全に出来るようにアプリケーションを工夫しており非常に使い勝手が良いです。 ４．協働ロボットの活用方法や導入事例 協働ロボットは様々な工程での活用が可能です。下記の様な工程はもちろんの事、アイデア次第では更に活用範囲は広がる事でしょう。 ピック・アンド・プレイス・・部品運搬に活用 射出成形・・射出成型機からのワークの取り出しに活用 CNC・・工作機械からのワークの着脱に活用 梱包およびパレタイジング・・・自動積み付けに活用 品質検査・・・カメラによる自動良否判定に活用 組み立て・・小物精密部品の自動組み立て 研磨・・・自動でのバフ研磨やバリ取りにも活用 ねじ止め・・・自動でのねじ止めやねじ供給に活用 接着、溶接作業・・・シーリング等の接着剤塗布作業から溶接作業にも活用 様々な工程で導入されている協働ロボットですが、やはり導入企業に共通している活用方法は、1台のロボットを色々な場所に移動して多用途に活用しているという点です。 例えば、 欠員が出た生産工程に協働ロボットを持って生産を行う。 作業負荷の高い製品の生産を行う時だけ使う。 生産タクトに遅れが出ているボトルネックの工程に持っていき人員の作業の補助をさせる等です。 各社各々補助的なモノとしていろいろな活用方法を各社アイデアと工夫で取り組んでいます。 使い方次第では人が行っていた工程に協働ロボットを導入した結果生産性が何倍にもする事も普通にあり、生産現場の頼れるパートナーとなっています。 これまで協働ロボットについて、記述してきましたが如何でしたか？ 自動化は進めていきたいが、需要が不透明で大がかりな専用機の導入が難しいと考えていらっしゃる方も多いと思いますが、大がかりな専用自動機では無く、色々な工程で人間の作業を補助するロボットをいれて全体の生産性を高めていくという自動化もあります。 現在協働ロボット市場は活発に開発競争が行われており、平行して現場への活用も進んできています。 世界的に見ても欧州や中国を中心に製造現場に協働ロボットが数十台並んでいる工場も珍しくありません。一度協働ロボットの導入を検討してみてはいかがでしょうか。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 食品・飲料品メーカー経営者セミナー「DX経営戦略！」 多品種小ロット＆労働集約型生産における自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化！ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   講座内容 第一講座　食品・飲料品メーカーDX取組事例講座編 「全国各地で見られる食品・飲料品メーカーでの自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化取組事例」 多品種小ロット＆労働集約型の食品・飲料品メーカーが取り組んでいるDX化事例 人海戦術に依存している食品・飲料品メーカーが生産現場で取り組んでいる自動化・ロボット化事例 生産技術・生産計画・生産管理でDXを活用して熟練者依存からの脱却に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 属人的な生産現場でデジタル化・AI化・IoT化に取り組んでいる食品・飲料品メーカーの事例 経営者として経営管理全般でDX化に邁進している食品・飲料品メーカーの事例   第二講座　食品・飲料品メーカーDX戦略講座編 「食品・飲料品メーカー経営者が取り組むべきDX戦略」 食品・飲料品メーカーの経営にDXを活用する方法 ”経営者”が知っておくべき自動化・ロボット化＆デジタル化・AI化・IoT化の具体的な活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なDX導入手順   全日程オンラインでの開催となります 2022/05/12 (木)　13:00~15:00 2022/05/17 (火)　13:00~15:00 2022/05/19 (木)　13:00~15:00 無料お申し込みはこちら このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/