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製造業DX事例研究会の紹介動画をコラムをご覧の方へ限定公開中！！ 4月の製造業DX事例研究会では以下の内容で講座を実施しました！ ・第一講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ・第二講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ・第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！ 各講座のポイントは下記をチェック！ ・第一講座のポイント ①職人依存からの脱却と自動化推進の足掛かりを作るため経営者自ら行動した ②ロボット化と並行した製品品質の見直し ③最新技術の活用多品種少量生産の場合はロボット化しやすい類似形状製品を対象とする ④作業分析を行いネックとなっている工程のみをロボット化する ⑤経営者が稼働を見える仕組みと改善のPDCA ⑥若手自ら育つ仕組み作り ⑦経営者自らが果敢にチャレンジしていく姿勢を見せる ・第二講座のポイント ①世の中の便利ツールはアイディア次第（手法（AI）が重要ではない） ②デジタル化（可視化）の過程を通じて従業員のモチベーションUP⇒意識が変わる⇒生産性の向上 ③多様な人材を活かして＆集めて事業⇒収益へ 2022年 年間スケジュールのご案内 4月19日（火）13:00～15:30（開催済み） 6月16日（木）WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　WEB開催 9月開催予定　時間未定 工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30　WEB開催 11月18日（金）時間未定 工場視察クリニック このような企業にお勧め 受託型の多品種少量生産で、自動化を上手く進めることができていない企業様 ベテラン依存から脱却できず、若手も採用できていない製造業経営者様 人手不足が深刻化する中で、生産性を高めていきたい製造業経営者様 初めてAI化・デジタル化・ロボット化・自動化等に取り組む製造業経営者様 今後AI化・デジタル化・ロボット化・自動化等を進めていきたい製造業経営者様 工場の視察や最新事例の収集を通じて、最適な自動化の形を模索していきたい企業様 【限定公開中】製造業DX事例研究会紹介動画！！ 動画はコチラから https://www.youtube.com/watch?v=ZAoxKaVOnwQ   製造業経営者限定！！《無料お試し参加受付中》 ▼経営研究会の詳細・申込はこちらから▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html   製造業DX事例研究会の紹介動画をコラムをご覧の方へ限定公開中！！ 4月の製造業DX事例研究会では以下の内容で講座を実施しました！ ・第一講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ・第二講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ・第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！ 各講座のポイントは下記をチェック！ ・第一講座のポイント ①職人依存からの脱却と自動化推進の足掛かりを作るため経営者自ら行動した ②ロボット化と並行した製品品質の見直し ③最新技術の活用多品種少量生産の場合はロボット化しやすい類似形状製品を対象とする ④作業分析を行いネックとなっている工程のみをロボット化する ⑤経営者が稼働を見える仕組みと改善のPDCA ⑥若手自ら育つ仕組み作り ⑦経営者自らが果敢にチャレンジしていく姿勢を見せる ・第二講座のポイント ①世の中の便利ツールはアイディア次第（手法（AI）が重要ではない） ②デジタル化（可視化）の過程を通じて従業員のモチベーションUP⇒意識が変わる⇒生産性の向上 ③多様な人材を活かして＆集めて事業⇒収益へ 2022年 年間スケジュールのご案内 4月19日（火）13:00～15:30（開催済み） 6月16日（木）WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　WEB開催 9月開催予定　時間未定 工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30　WEB開催 11月18日（金）時間未定 工場視察クリニック このような企業にお勧め 受託型の多品種少量生産で、自動化を上手く進めることができていない企業様 ベテラン依存から脱却できず、若手も採用できていない製造業経営者様 人手不足が深刻化する中で、生産性を高めていきたい製造業経営者様 初めてAI化・デジタル化・ロボット化・自動化等に取り組む製造業経営者様 今後AI化・デジタル化・ロボット化・自動化等を進めていきたい製造業経営者様 工場の視察や最新事例の収集を通じて、最適な自動化の形を模索していきたい企業様 【限定公開中】製造業DX事例研究会紹介動画！！ 動画はコチラから https://www.youtube.com/watch?v=ZAoxKaVOnwQ   製造業経営者限定！！《無料お試し参加受付中》 ▼経営研究会の詳細・申込はこちらから▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html  

１．はじめに 日々コンサルティングをさせていただく中で様々なテーマがあります。 マニュアル化もその一つです。 中小企業、中堅企業様においてよくあるマニュアル化の要望としては、 作業の標準がない 新しいシステムを入れるけどそのマニュアルを作りたい 新入社員教育のため という理由でマニュアル化の補助を手助けすることが多いです。 他にも色々な理由があります。そしてインターネットで調べると色々なマニュアルの作り方や目的が書かれているサイトに行きつきます。 今回のコラムではマニュアル作りの方法を解説します。 ２．業務マニュアルの作り方 ①業務フローマニュアル的なものは作らない インターネットで調べると「業務フローマニュアル」なるものが出てきました。業務フロー図のように、□⇒♦そしてその横に言葉を書くみたいなものです。業務フローは確かに大切です。一つの作業をマニュアル化するときに、まずは動作分析を行い、何をやったらその次に何をやるか？など事細かに言語していきます。これはマニュアルを作る作業には重要ですが、マニュアルにそのまま書くことは適切ではないと考えます。理由は直感的ではないからです。 文字が多かったりすると読むのも面倒くさくなり誰もみません。実際の作業のイメージもわきにくいです。 なので、直感的にわかりやすく、イメージもわきやすいものを作るべきです。 ②ウィザード形式マニュアル 私がマニュアルに使うものはフロー図などではなく写真です。自称ウィザード形式マニュアルかと思います。おそらく正しい言い方は存在するかもしれないですが。 各工程の写真を撮っていき、そのタイトルと、どうやるのか？なんか複雑な作業ならやる理由は？を書くだけです。ちなみに、言葉などの文字は最小限にします。 作成フローは下記です。対象は何かの手作業だと思ってください。 ①動作分析をする ⇒動画を撮って確認する ②作業者と確認する ⇒何を心掛けているか聞きます ③改めて写真を撮る ⇒動画のキャプチャでもよいかと思います ④写真を順番に張り付ける ⇒使うのはパワーポイントかワードです。写真は圧縮しましょう。メールに載せるレベルの画質サイズでよいです ⑤写真に作業のタイトルと解説をつける ⇒解説は最小限の文章で！ 大きな作業は以上です。写真でイメージを沸くようにする、言葉を多用せず目で分かりやすく学ぶ、ということが大事です。 追加作業として、下記をやります。 ⑥作業の標準の時間を入れる ⇒作業標準時間の設定を行うことで、人によるばらつきをなくします ⑦作業の目安をビフォーアフターで示す ⇒例えば、清掃や仕上げ作業は理想的な写真も添付します。ここを目指して作業する！をイメージさせます ⑧難しい作業、カギとなる作業は理由を説明する ⇒例えば、工程内検査等だと何でこんなやり方をするの？となって自己流のやり方をしてしまうことになります。そうならないためにも、ところどころ「作業をする理由」を入れることで、「そういうことだったんだ！」と納得してもらい作業することが大事です。 ３．マニュアル作りのポイント マニュアル作りにおける重要なポイントは、キーワードを直感的にわかりやすくするということです。 作業標準、新人教育なら「誰でもできる！」ということが大きな目的です。写真なら目で見てイメージを頭につけやすいです。新規設備のマニュアルでも、初めて触ることになるので最初の心理的な壁は非常に大きいです。なので、写真で順を追って説明することで「私でもできる」というイメージを持ってもらいます。わかりやすいほど「できる！」というイメージにつながりやすいかなと思います。 ４．マニュアルを作ることによる二次的な効果 最後に、「最近あった気づき」をお話します。 マニュアル化をさせていただいたのですが、目的は退職者ができたときのための対処や作業標準の作成、新入社員教育でした。 そのような中、いきなり出た効果は「不良の削減」でした。完成したマニュアルを現在も作業している作業者に回覧したところ、 作業の品質が統一された どこまでやるべきか？というイメージが一致した ことにより、各員の意識が高まった結果でした。いうなれば作業標準の作成ですが、まさかいきなり効果が出るとも思っていませんでした。 また、外国人労働者への教育にも大きく効果を発揮しました。もちろんマニュアルは日本語で、外国人は日本語の読み書きもできません。その中で、写真があるだけで後は身振り手振りで何とかなったようです。 二つとも、当初は想定していなかった効果ですが、非常に良い結果が生まれたと思います。マニュアル作成の重要性を気づかされた瞬間でした。 ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。 １．はじめに 日々コンサルティングをさせていただく中で様々なテーマがあります。 マニュアル化もその一つです。 中小企業、中堅企業様においてよくあるマニュアル化の要望としては、 作業の標準がない 新しいシステムを入れるけどそのマニュアルを作りたい 新入社員教育のため という理由でマニュアル化の補助を手助けすることが多いです。 他にも色々な理由があります。そしてインターネットで調べると色々なマニュアルの作り方や目的が書かれているサイトに行きつきます。 今回のコラムではマニュアル作りの方法を解説します。 ２．業務マニュアルの作り方 ①業務フローマニュアル的なものは作らない インターネットで調べると「業務フローマニュアル」なるものが出てきました。業務フロー図のように、□⇒♦そしてその横に言葉を書くみたいなものです。業務フローは確かに大切です。一つの作業をマニュアル化するときに、まずは動作分析を行い、何をやったらその次に何をやるか？など事細かに言語していきます。これはマニュアルを作る作業には重要ですが、マニュアルにそのまま書くことは適切ではないと考えます。理由は直感的ではないからです。 文字が多かったりすると読むのも面倒くさくなり誰もみません。実際の作業のイメージもわきにくいです。 なので、直感的にわかりやすく、イメージもわきやすいものを作るべきです。 ②ウィザード形式マニュアル 私がマニュアルに使うものはフロー図などではなく写真です。自称ウィザード形式マニュアルかと思います。おそらく正しい言い方は存在するかもしれないですが。 各工程の写真を撮っていき、そのタイトルと、どうやるのか？なんか複雑な作業ならやる理由は？を書くだけです。ちなみに、言葉などの文字は最小限にします。 作成フローは下記です。対象は何かの手作業だと思ってください。 ①動作分析をする ⇒動画を撮って確認する ②作業者と確認する ⇒何を心掛けているか聞きます ③改めて写真を撮る ⇒動画のキャプチャでもよいかと思います ④写真を順番に張り付ける ⇒使うのはパワーポイントかワードです。写真は圧縮しましょう。メールに載せるレベルの画質サイズでよいです ⑤写真に作業のタイトルと解説をつける ⇒解説は最小限の文章で！ 大きな作業は以上です。写真でイメージを沸くようにする、言葉を多用せず目で分かりやすく学ぶ、ということが大事です。 追加作業として、下記をやります。 ⑥作業の標準の時間を入れる ⇒作業標準時間の設定を行うことで、人によるばらつきをなくします ⑦作業の目安をビフォーアフターで示す ⇒例えば、清掃や仕上げ作業は理想的な写真も添付します。ここを目指して作業する！をイメージさせます ⑧難しい作業、カギとなる作業は理由を説明する ⇒例えば、工程内検査等だと何でこんなやり方をするの？となって自己流のやり方をしてしまうことになります。そうならないためにも、ところどころ「作業をする理由」を入れることで、「そういうことだったんだ！」と納得してもらい作業することが大事です。 ３．マニュアル作りのポイント マニュアル作りにおける重要なポイントは、キーワードを直感的にわかりやすくするということです。 作業標準、新人教育なら「誰でもできる！」ということが大きな目的です。写真なら目で見てイメージを頭につけやすいです。新規設備のマニュアルでも、初めて触ることになるので最初の心理的な壁は非常に大きいです。なので、写真で順を追って説明することで「私でもできる」というイメージを持ってもらいます。わかりやすいほど「できる！」というイメージにつながりやすいかなと思います。 ４．マニュアルを作ることによる二次的な効果 最後に、「最近あった気づき」をお話します。 マニュアル化をさせていただいたのですが、目的は退職者ができたときのための対処や作業標準の作成、新入社員教育でした。 そのような中、いきなり出た効果は「不良の削減」でした。完成したマニュアルを現在も作業している作業者に回覧したところ、 作業の品質が統一された どこまでやるべきか？というイメージが一致した ことにより、各員の意識が高まった結果でした。いうなれば作業標準の作成ですが、まさかいきなり効果が出るとも思っていませんでした。 また、外国人労働者への教育にも大きく効果を発揮しました。もちろんマニュアルは日本語で、外国人は日本語の読み書きもできません。その中で、写真があるだけで後は身振り手振りで何とかなったようです。 二つとも、当初は想定していなかった効果ですが、非常に良い結果が生まれたと思います。マニュアル作成の重要性を気づかされた瞬間でした。 ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。

１．製造業にDXが必要な理由 ここ数年、DX（デジタルトランスフォーメーション）という言葉を見聞きする機会が増えました。 また、これまでのコロナ禍の影響もあり、多くの企業がDX化の検討や取り組みを開始しています。 製造業においても、DXに取り組む企業が増えていますが、その検討段階や、推進フェーズにおいて、以下のような悩みや問題についての相談が増えています。 職人化・属人化を解消したい 若手が育たない 自社の業務は経験が必要なため、システム化やDX化は難しいと考えている DXを推進できる人材がいない IT・システムを導入しても、効果が出ない システムベンダーに相談しても、話が通じ難い そもそもどこから取り組めばいいのかわからない etc.. 特に、製造業においては、設計や製造等、技術力を要する業務が多く、技術力を高めるには長年の経験が必要であるため、スタッフの高齢化や若手への技術の伝承が上手く出来ない等、多くの企業が技術承継の問題を抱えています。 DX化は、技術承継の問題解決にも有効な取り組みであり、DX化についての悩みや問題を抱えられている製造業経営者の方は、この技術承継をテーマにDX化に取り組まれても良いのではないでしょうか。 ２．製造業におけるDX取り組み手順 DX（デジタルトランスフォーメーション）は、"デジタル"という言葉が入っていることもあり、"デジタル"＝"IT・システム"の導入・活用がゴールであると捉えられている事が多く、"DX化"＝"IT・システム導入"になっているケースを良く見かけます。 もちろん、"IT・システム導入"を行うことは問題ないのですが、それが目的になってしまうと、"DX化"本来の目的（業務効率化や変革、生産性の向上）を達成できないケースが多いようです。 では、どのような手順でDXに取り組めば良いのでしょうか。 ▼製造業におけるDX取り組み手順 1.現状業務の見える化 　現状の業務の流れや、業務における問題、課題を見える化する 2.DX化の目的・目標を明確にする 　現状の問題・課題の解決はもちろん、経営計画・事業計画を加味した目的・目標を設定する 3.DX化への取り組み範囲を決める 　一気に全てをやろうとするのではなく、無理なく実行出来る範囲を決め、段階的に取り組む 4.DX化の構想・計画策定 　問題・課題の解消に繋がる新しい業務の流れを策定し、その新しい業務の流れを実現するIT・システムの企画等、DX化の構想・計画を作る 5.データの収集・蓄積 　これまで取得・蓄積していなかったものも含め、業務に関わるデータを収集・蓄積します。 6.DX化シミュレーション 　前の手順で策定した構想・計画に基づき、新しい業務の流れのシミュレーションを行い、期待する効果が得られそうか、検証を行う 7.DX化の推進 　シミュレーションにより、問題が無いものについては、新しい業務の流れへの切り替えを行う 8.効果検証 　目的・目標を達成できているか、定期的に検証を行い、問題があれば、対策を講じる。 まずは、現状業務の見える化を行い、どこに問題、課題があるのか、また、その問題の大きさや影響度等を把握する必要があります。 現状業務における問題・課題の洗い出しを行わないままDX化に取り組むと、無理な改善やIT・システム導入になるケースが多く、上記"6.DX化シミュレーション"の手順からなかなか抜け出せず、DX化が進み難くなります。 また、DX化後も、定期的にその効果を検証し、課題があれば改善を行う必要があります。 ３．製造業がDXに取り組む上でのポイント 製造業において、DX化を行う上で特に注意いただきたいポイントは以下の通りです。 現状業務の見える化（業務における問題・課題の抽出） DX化の目的・目標の明確化（定量目標を設定する） データの収集・蓄積（製造工程含む、あらゆる業務データを収集・蓄積する） 効果検証（DX化の効果について、検証、改善を繰り返す） 製造業においては、AI、ロボット、IoT等、製造現場のDX化から取り組まれる企業が多いかと思いますが、進捗が上手く出来ていなかったり、思うような成果が出ていない場合、今回ご紹介した手順に沿って進められているか、今一度、確認してみてください。 DX化計画作りの参考になる「IT化計画書の作り方」を配布しておりますので、以下よりダウンロードしてください。   ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856 ◇目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント③：システム導入を前提とはしない   ◇レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ◆このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い機械加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様   ◆講座内容 第1講座　原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第2講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！機械加工会社が属人化した業務を排除し、生産管理・個別原価システムの取り組み事例 従業員数120名！鋳造・機械加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価」「製造進捗」見える化の取り組み事例 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第3講座　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法 株式会社船井総合研究所　執行役員 DX支援本部 本部長　菊池 功   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/22 (水)　13:00~15:00 2022/06/24 (金)　13:00~15:00 2022/06/29 (水)　13:00~15:00 2022/07/01 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．製造業にDXが必要な理由 ここ数年、DX（デジタルトランスフォーメーション）という言葉を見聞きする機会が増えました。 また、これまでのコロナ禍の影響もあり、多くの企業がDX化の検討や取り組みを開始しています。 製造業においても、DXに取り組む企業が増えていますが、その検討段階や、推進フェーズにおいて、以下のような悩みや問題についての相談が増えています。 職人化・属人化を解消したい 若手が育たない 自社の業務は経験が必要なため、システム化やDX化は難しいと考えている DXを推進できる人材がいない IT・システムを導入しても、効果が出ない システムベンダーに相談しても、話が通じ難い そもそもどこから取り組めばいいのかわからない etc.. 特に、製造業においては、設計や製造等、技術力を要する業務が多く、技術力を高めるには長年の経験が必要であるため、スタッフの高齢化や若手への技術の伝承が上手く出来ない等、多くの企業が技術承継の問題を抱えています。 DX化は、技術承継の問題解決にも有効な取り組みであり、DX化についての悩みや問題を抱えられている製造業経営者の方は、この技術承継をテーマにDX化に取り組まれても良いのではないでしょうか。 ２．製造業におけるDX取り組み手順 DX（デジタルトランスフォーメーション）は、"デジタル"という言葉が入っていることもあり、"デジタル"＝"IT・システム"の導入・活用がゴールであると捉えられている事が多く、"DX化"＝"IT・システム導入"になっているケースを良く見かけます。 もちろん、"IT・システム導入"を行うことは問題ないのですが、それが目的になってしまうと、"DX化"本来の目的（業務効率化や変革、生産性の向上）を達成できないケースが多いようです。 では、どのような手順でDXに取り組めば良いのでしょうか。 ▼製造業におけるDX取り組み手順 1.現状業務の見える化 　現状の業務の流れや、業務における問題、課題を見える化する 2.DX化の目的・目標を明確にする 　現状の問題・課題の解決はもちろん、経営計画・事業計画を加味した目的・目標を設定する 3.DX化への取り組み範囲を決める 　一気に全てをやろうとするのではなく、無理なく実行出来る範囲を決め、段階的に取り組む 4.DX化の構想・計画策定 　問題・課題の解消に繋がる新しい業務の流れを策定し、その新しい業務の流れを実現するIT・システムの企画等、DX化の構想・計画を作る 5.データの収集・蓄積 　これまで取得・蓄積していなかったものも含め、業務に関わるデータを収集・蓄積します。 6.DX化シミュレーション 　前の手順で策定した構想・計画に基づき、新しい業務の流れのシミュレーションを行い、期待する効果が得られそうか、検証を行う 7.DX化の推進 　シミュレーションにより、問題が無いものについては、新しい業務の流れへの切り替えを行う 8.効果検証 　目的・目標を達成できているか、定期的に検証を行い、問題があれば、対策を講じる。 まずは、現状業務の見える化を行い、どこに問題、課題があるのか、また、その問題の大きさや影響度等を把握する必要があります。 現状業務における問題・課題の洗い出しを行わないままDX化に取り組むと、無理な改善やIT・システム導入になるケースが多く、上記"6.DX化シミュレーション"の手順からなかなか抜け出せず、DX化が進み難くなります。 また、DX化後も、定期的にその効果を検証し、課題があれば改善を行う必要があります。 ３．製造業がDXに取り組む上でのポイント 製造業において、DX化を行う上で特に注意いただきたいポイントは以下の通りです。 現状業務の見える化（業務における問題・課題の抽出） DX化の目的・目標の明確化（定量目標を設定する） データの収集・蓄積（製造工程含む、あらゆる業務データを収集・蓄積する） 効果検証（DX化の効果について、検証、改善を繰り返す） 製造業においては、AI、ロボット、IoT等、製造現場のDX化から取り組まれる企業が多いかと思いますが、進捗が上手く出来ていなかったり、思うような成果が出ていない場合、今回ご紹介した手順に沿って進められているか、今一度、確認してみてください。 DX化計画作りの参考になる「IT化計画書の作り方」を配布しておりますので、以下よりダウンロードしてください。   ■DXを検討する中堅・中小製造業の経営者必見！ IT化計画書の作り方 ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00856 ◇目次 1、【最新事例サマリー】 根本原因を把握して業務改革！！ 2、ポイント１：社長からのお題～調査分析 3、ポイント２：調査結果～根本原因理解 4、ポイント③：システム導入を前提とはしない   ◇レポートの内容 DX化を検討する中堅・中小製造業経営者必見 ！！ DX化を検討する社長！ 本当に基幹システムを導入・刷新すれば会社が良くなりますか？？ 根本原因を把握して業務改革！！ IT化計画書の作り方   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「機械加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ◆このような方にオススメ 従業員200名以下の機械加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い機械加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している機械加工業の社長様   ◆講座内容 第1講座　原価管理システム導入成功編 機械加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第2講座　生産管理・原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！機械加工会社が属人化した業務を排除し、生産管理・個別原価システムの取り組み事例 従業員数120名！鋳造・機械加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価」「製造進捗」見える化の取り組み事例 株式会社船井総合研究所　ディレクター　西山 直生   第3講座　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法 株式会社船井総合研究所　執行役員 DX支援本部 本部長　菊池 功   ◆開催日程 全てオンライン開催となります 2022/06/22 (水)　13:00~15:00 2022/06/24 (金)　13:00~15:00 2022/06/29 (水)　13:00~15:00 2022/07/01 (金)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催レポート 4月例会では以下の内容で講座を実施しました！ ・第一講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ・第二講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ・第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！   各講座のポイントは下記をチェック！ ・第一講座のポイント ①職人依存からの脱却と自動化推進の足掛かりを作るため経営者自ら行動した ②ロボット化と並行した製品品質の見直し ③最新技術の活用多品種少量生産の場合はロボット化しやすい類似形状製品を対象とする ④作業分析を行いネックとなっている工程のみをロボット化する ⑤経営者が稼働を見える仕組みと改善のPDCA ⑥若手自ら育つ仕組み作り ⑦経営者自らが果敢にチャレンジしていく姿勢を見せる ・第二講座のポイント ①世の中の便利ツールはアイディア次第（手法（AI）が重要ではない） ②デジタル化（可視化）の過程を通じて従業員のモチベーションUP⇒意識が変わる⇒生産性の向上 ③多様な人材を活かして＆集めて事業⇒収益へ   【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30（開催済み） 6月16日（木）WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　WEB開催 9月開催予定　時間未定 工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30　WEB開催 11月18日（金）時間未定 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催レポート 4月例会では以下の内容で講座を実施しました！ ・第一講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ・第二講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ・第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！   各講座のポイントは下記をチェック！ ・第一講座のポイント ①職人依存からの脱却と自動化推進の足掛かりを作るため経営者自ら行動した ②ロボット化と並行した製品品質の見直し ③最新技術の活用多品種少量生産の場合はロボット化しやすい類似形状製品を対象とする ④作業分析を行いネックとなっている工程のみをロボット化する ⑤経営者が稼働を見える仕組みと改善のPDCA ⑥若手自ら育つ仕組み作り ⑦経営者自らが果敢にチャレンジしていく姿勢を見せる ・第二講座のポイント ①世の中の便利ツールはアイディア次第（手法（AI）が重要ではない） ②デジタル化（可視化）の過程を通じて従業員のモチベーションUP⇒意識が変わる⇒生産性の向上 ③多様な人材を活かして＆集めて事業⇒収益へ   【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30（開催済み） 6月16日（木）WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　WEB開催 9月開催予定　時間未定 工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30　WEB開催 11月18日（金）時間未定 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708  

１．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。 本コラムをご覧になっている方も自社で何か自動化・効率化ができないかと色々検討されていることかと思います。 ただ、実際導入するとなると決して安くない費用がかかるため、「費用対効果は出るのか？」「そもそも投資する資金がない」等、費用面での懸念も多いのではないでしょうか。 そういった企業を支援するために近年では、国や地自体からはものづくり補助金や事業再構築補助金など多くの補助金が公表されております。 中には数千万～1億円補助が出る補助金もあるため、投資をする際に活用しない手はありません。 今回は直近で大きく内容に変化のあったものづくり補助金について、変更点とその活用方法について解説いたします。 ２．ものづくり補助金とは？ ものづくり補助金の正式名称は「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」で、中小企業等による生産性向上に資する革新的サービス開発・試作品開発・生産プロセスの改善を行うための設備投資を支援する補助金です。 そのため、ロボットの導入などの向上の自動化にはピッタリの補助金となります。 続いて、補助額を見ていきます。 ３．補助額 第10回締め切り以降（2月16日公募開始）の補助額は経費の1/2もしくは2/3を最大1,250万円まで補助されます。 (グリーン枠は最大2,000万円、グローバル展開型は最大3,000万円まで)。 以前（第9回）までは1000万の上限でありましたので250万円増額されたことになります。 ただ、1点注意が必要なのが従業員規模による上限が新たに設定されたことです。 従業員数が２１名以上であれば最大上限額の1250万までの補助が受けられますが、20名以下の場合は従業員規模に応じた1000万以下の補助となります。 ※全国中小企業団体中央会「ものづくり補助金総合サイト」より引用 https://portal.monodukuri-hojo.jp/about.html ４．必要条件 ものづくり補助金の申請には下記すべての付加価値額・賃上げ基本要件を満たす３～５年の事業計画を策定する必要があります。そもそも要件を満たした計画になっていないと不採択になってしまいますので、申請の際は下記の要件をしっかり盛り込んだ計画を作成するようにしましょう。もちろんのこと申請要件が未達の場合は、全額または一部返還しなければなりませんので、その点も留意しながら無理のない計画を作成する必要があります。また、一定規模以上の従業員を抱える企業の場合、賃上げ要件を満たす計画を作成すると補助額よりも賃上げ額の方が大きくなることが多いです。そのため社員の給料UPにはつながりますが、純粋に設備購入費の削減を目的として考えるとマイナスになってしまいます。補助額だけにとらわれず下記要件も考慮したうえで補助金を活用するかどうかの判断が必要になります。 ①事業者全体の付加価値額を年率平均３％以上増加 ※ 付加価値額とは、営業利益、人件費、減価償却費を足したもの ②給与支給総額を年率平均1.5％以上増加 ※ 給与支給総額とは、全従業員（非常勤を含む）及び役員に支払った給与等（給料、賃金、賞与及び役員報酬等は含み、福利厚生費、法定福利費や退職金は除く）。 ③事業場内最低賃金(事業場内で最も低い賃金)を地域別最低賃金＋30円以上の水準にする 補助事業実施年度に新型コロナウイルス感染症の影響を受けることを想定して、上記の付加価値額及び賃金引上げの目標を据え置きし、その翌年度から３～５年の間にこの目標値を達成する計画とすることが可能です。（回復型賃上げ・雇用拡大枠を除く。）   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ◆このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ◆講座内容 第1講座 多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ 社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ 段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ 社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ 社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！   第2講座 多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！   全てオンライン開催となります 2022/05/18 (水)　13:00~15:00 2022/05/24 (火)　13:00~15:00 2022/05/26 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   １．はじめに 近年、人手不足や技術革新などが要因となって産業用ロボットが注目を集めています。 本コラムをご覧になっている方も自社で何か自動化・効率化ができないかと色々検討されていることかと思います。 ただ、実際導入するとなると決して安くない費用がかかるため、「費用対効果は出るのか？」「そもそも投資する資金がない」等、費用面での懸念も多いのではないでしょうか。 そういった企業を支援するために近年では、国や地自体からはものづくり補助金や事業再構築補助金など多くの補助金が公表されております。 中には数千万～1億円補助が出る補助金もあるため、投資をする際に活用しない手はありません。 今回は直近で大きく内容に変化のあったものづくり補助金について、変更点とその活用方法について解説いたします。 ２．ものづくり補助金とは？ ものづくり補助金の正式名称は「ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金」で、中小企業等による生産性向上に資する革新的サービス開発・試作品開発・生産プロセスの改善を行うための設備投資を支援する補助金です。 そのため、ロボットの導入などの向上の自動化にはピッタリの補助金となります。 続いて、補助額を見ていきます。 ３．補助額 第10回締め切り以降（2月16日公募開始）の補助額は経費の1/2もしくは2/3を最大1,250万円まで補助されます。 (グリーン枠は最大2,000万円、グローバル展開型は最大3,000万円まで)。 以前（第9回）までは1000万の上限でありましたので250万円増額されたことになります。 ただ、1点注意が必要なのが従業員規模による上限が新たに設定されたことです。 従業員数が２１名以上であれば最大上限額の1250万までの補助が受けられますが、20名以下の場合は従業員規模に応じた1000万以下の補助となります。 ※全国中小企業団体中央会「ものづくり補助金総合サイト」より引用 https://portal.monodukuri-hojo.jp/about.html ４．必要条件 ものづくり補助金の申請には下記すべての付加価値額・賃上げ基本要件を満たす３～５年の事業計画を策定する必要があります。そもそも要件を満たした計画になっていないと不採択になってしまいますので、申請の際は下記の要件をしっかり盛り込んだ計画を作成するようにしましょう。もちろんのこと申請要件が未達の場合は、全額または一部返還しなければなりませんので、その点も留意しながら無理のない計画を作成する必要があります。また、一定規模以上の従業員を抱える企業の場合、賃上げ要件を満たす計画を作成すると補助額よりも賃上げ額の方が大きくなることが多いです。そのため社員の給料UPにはつながりますが、純粋に設備購入費の削減を目的として考えるとマイナスになってしまいます。補助額だけにとらわれず下記要件も考慮したうえで補助金を活用するかどうかの判断が必要になります。 ①事業者全体の付加価値額を年率平均３％以上増加 ※ 付加価値額とは、営業利益、人件費、減価償却費を足したもの ②給与支給総額を年率平均1.5％以上増加 ※ 給与支給総額とは、全従業員（非常勤を含む）及び役員に支払った給与等（給料、賃金、賞与及び役員報酬等は含み、福利厚生費、法定福利費や退職金は除く）。 ③事業場内最低賃金(事業場内で最も低い賃金)を地域別最低賃金＋30円以上の水準にする 補助事業実施年度に新型コロナウイルス感染症の影響を受けることを想定して、上記の付加価値額及び賃金引上げの目標を据え置きし、その翌年度から３～５年の間にこの目標値を達成する計画とすることが可能です。（回復型賃上げ・雇用拡大枠を除く。）   ■組立工程のロボット活用成功事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00794 目次 1、多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化！ 2、形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング！ 3、部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付け！ レポートの内容 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功。 多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステム。 本レポートではこれらの一部をご紹介致します。   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 多品種少量生産機械加工業のロボット活用！社長セミナー ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   ◆このような方にオススメ マシニングセンタ・NC旋盤・各種加工機等を保有している機械加工業の社長様 多品種少量生産している機械加工業の社長様 現場スタッフに課題があり人手を掛けずに生産量を増やしたいと考えている社長様 ロボット化により夜間稼働や休日稼働をすることで生産性を上げたいと思われる社長様 ロボット活用にこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 ◆講座内容 第1講座 多品種少量生産の機械加工業のロボット取組事例 社員数わずか20名！機械加工会社が多品種対応のロボット化により24時間稼働達成！ 社員数30名の機械加工会社が加工機への供給・取出し業務と検査測定業務をロボット化！ 段替え作業不要！多品種少量生産対応型！NC旋盤への供給・取出し・段替えロボットを導入！ 社員数10名の多品種少量生産の機械加工会社が協働ロボットを導入！ 社員数わずか6名の機械加工会社が自社で協働ロボットの導入に成功！   第2講座 多品種少量生産の機械加工業の社長が取り組むべきロボット戦略 ロボットによる夜間稼働＆休日稼働で人手を増やさずに生産性を上げる！ ロボット活用で生産量UP！原価率削減！社長が取るべき経営手法！ ロボットと協働する機械加工業のものづくり戦略！   全てオンライン開催となります 2022/05/18 (水)　13:00~15:00 2022/05/24 (火)　13:00~15:00 2022/05/26 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

今回は、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」 というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．“DXツール導入前”に実施すべきこととは？ 昨今、製造業におけるDX（デジタル・トランスフォーメーション）の必要性が叫ばれている中、各システム会社からさまざまな種類のDXツールがリリースされています。 そのような状況もあり、「DX」という言葉を聞くと、「いきなりシステムやデジタル技術を導入して、現状をより良い方向に変えていく」という発想が思い浮かびやすいかと思います。 ところが、実際には現状の業務のあり方をそのままにしておいてDXツールだけを導入しても、大きな成果（生産性向上）には繋がらないものです。 DXツール云々を言う前に、まずは現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることが先決ということになります。 ２．具体例 【例：見積もり業務のAI化】 AIシステムの導入を通じて、新規の見積もり算出の参考情報として使用する「過去の類似図面データ」を探し出す作業をAIに代替させたい場合 ①見積もり作成に使用する参考情報（例：図面データ、積算書データ等）の管理先がバラバラになっていないか？ ②見積もり積算書のフォーマットが「担当者の好み」によってバラバラになっていないか？ ③見積もり作成に際して、使用目的が曖昧な帳票が余計に存在していないか？ ④ペーパーレス化が進んでおらず、紙媒体での情報管理が常態化していないか？ ⑤各帳票間の転記作業が頻発しており、業務の二度手間が発生していないか？ ―― 例えば上記①～⑤のように、DXツールの導入前に、まずは現状の業務のあり方や帳票・データのあり方等の見直しから実施していくことが重要です。 既存の帳票やデータ等をそのまま活用できればスムーズですが、現実的には多くの中堅・中小製造業がDXを推進していく場合、既存の帳票やデータ等を何の加工・置き換えもなしにそのまま活用できるケースは少数派です。 ただ、既存の帳票やデータ等をそのまま活用できないからDX自体を諦めるという発想ではなく、 「導入する新たなシステムやツールに合わせて　現場のあり方やデータの仕様を変えていく」 という発想をベースに、DXの実現に向けて足りない点をタイムリーに補ってあげる動きが必要となってきます。 このように、DXツールの導入前の段階で現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることができるかどうか？ これこそが、DX実現に向けた最大のポイントと言っても過言ではないでしょう。 以上、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   いつも当コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」 というテーマについてお伝えさせていただきます。 １．“DXツール導入前”に実施すべきこととは？ 昨今、製造業におけるDX（デジタル・トランスフォーメーション）の必要性が叫ばれている中、各システム会社からさまざまな種類のDXツールがリリースされています。 そのような状況もあり、「DX」という言葉を聞くと、「いきなりシステムやデジタル技術を導入して、現状をより良い方向に変えていく」という発想が思い浮かびやすいかと思います。 ところが、実際には現状の業務のあり方をそのままにしておいてDXツールだけを導入しても、大きな成果（生産性向上）には繋がらないものです。 DXツール云々を言う前に、まずは現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることが先決ということになります。 ２．具体例 【例：見積もり業務のAI化】 AIシステムの導入を通じて、新規の見積もり算出の参考情報として使用する「過去の類似図面データ」を探し出す作業をAIに代替させたい場合 ①見積もり作成に使用する参考情報（例：図面データ、積算書データ等）の管理先がバラバラになっていないか？ ②見積もり積算書のフォーマットが「担当者の好み」によってバラバラになっていないか？ ③見積もり作成に際して、使用目的が曖昧な帳票が余計に存在していないか？ ④ペーパーレス化が進んでおらず、紙媒体での情報管理が常態化していないか？ ⑤各帳票間の転記作業が頻発しており、業務の二度手間が発生していないか？ ―― 例えば上記①～⑤のように、DXツールの導入前に、まずは現状の業務のあり方や帳票・データのあり方等の見直しから実施していくことが重要です。 既存の帳票やデータ等をそのまま活用できればスムーズですが、現実的には多くの中堅・中小製造業がDXを推進していく場合、既存の帳票やデータ等を何の加工・置き換えもなしにそのまま活用できるケースは少数派です。 ただ、既存の帳票やデータ等をそのまま活用できないからDX自体を諦めるという発想ではなく、 「導入する新たなシステムやツールに合わせて　現場のあり方やデータの仕様を変えていく」 という発想をベースに、DXの実現に向けて足りない点をタイムリーに補ってあげる動きが必要となってきます。 このように、DXツールの導入前の段階で現状のビジネスモデルや業務プロセス、帳票・データのあり方や管理手法等を改革・改善させることができるかどうか？ これこそが、DX実現に向けた最大のポイントと言っても過言ではないでしょう。 以上、「“DXツール導入前”に実施すべきこととは？」というテーマについてお伝えさせていただきました。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 １．第一講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ２．第二講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ３．第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！ 第一講座・第二講座終了後に「シェアタイム」と銘打って、ご参加いただく皆様間での意見共有の機会を設定させていただきます。 講座ごとに設定されるシェアタイムのテーマに応じて、各会員企業様の現状や課題、取り組み事例等に関する共通点・相違点を知り、学んでいただける機会となっております。 【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30　　 WEB開催 6月16日（木）時間未定　　　　WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　 WEB開催 9月開催予定　時間未定　　　　工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30 　 WEB開催 11月18日（金）時間未定　　　 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会4月例会開催のお知らせ！ ご興味のある経営者様には、個別説明会を開催しております。 １．第一講座 稼働状況の可視化を通じて生産性向上を実現！ 従業員24名の製造業のAI活用最新事例講座 ◆これまで稼働監視が難しかった工程にAIカメラを導入！ ◆「稼働の見える化」で社員の意識が変化！ ◆データの分析でボトルネック工程を特定し、生産性向上を実現！ ２．第二講座 初めてのロボット導入でも多品種少量生産の溶接ロボット活用に成功した事例講座 ◆属人化していた熟練技術の溶接作業をロボットで実現！ ◆多品種対応を実現した、初めてでも使いこなせるロボット制御システム ◆対象製品の生産性が大幅向上！ロボットを軸にした売上UPの方法とは？ ◆板金溶接×DX目指すべき板金溶接加工業の姿とは？ ３．第三講座 【2022年最新版】補助金獲得分析データのご紹介＆本日のまとめ講座 ◆初公開！2021年度補助金申請“9万件越”を分析！ ◆最新！2022年度狙いどころ補助金はこれ！ 第一講座・第二講座終了後に「シェアタイム」と銘打って、ご参加いただく皆様間での意見共有の機会を設定させていただきます。 講座ごとに設定されるシェアタイムのテーマに応じて、各会員企業様の現状や課題、取り組み事例等に関する共通点・相違点を知り、学んでいただける機会となっております。 【2022年 年間スケジュールのご案内】 4月19日（火）13:00～15:30　　 WEB開催 6月16日（木）時間未定　　　　WEB開催　経営戦略セミナー研究会全国大会 8月25日（木）13:00～15:30　　 WEB開催 9月開催予定　時間未定　　　　工場視察クリニック 10月20日（木）13:00～15:30 　 WEB開催 11月18日（金）時間未定　　　 工場視察クリニック   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼研究会のお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708  

▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに ～こんな方におススメです～ 現場に紙があふれており、ペーパーレス化を検討している 現在検討しているが、どのようなアプローチをすればいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい 昨今のデジタル化推進の潮流に伴い、製造業に関わらず、多くの企業でペーパーレス化と資料のデータ保存について議論が進んでいます。 実際に紙が多く使われている事例を想像してみましょう。 製造現場での製造依頼書や、品質保証担当の使うチェックリスト、見積書や請求書、社内での稟議書や出勤簿に至るまで多くの企業ではまだ紙を用いて業務を行っています。 勿論、紙を用いた業務推進が悪いというわけではありませんが、紙の資料を用いた業務というのは目に見えないコストが多くかかっています。 印刷用紙の購入費用はもちろんですが、印刷費用、書類の移動コスト（時間や手間）、保管に伴う業務（ファイリング）や、保管場所を保持するコストなど、見渡すと目に見えないコストがかかっていることが分かるかと思います。 コスト的な話をするならば、他にも 過去作った資料が検索できない。時間がかかる 過去似た資料があるにもかかわらず、同じような資料を作ってしまっている 印刷した用紙にデータを手書きで記載し、その後データとしてPCに再入力する などといったコストも発生します。 ペーパーレス化では、こういった余計なコストを省くことで業務を効率化し、業績向上を目指します。 この際、基本的に用紙を使わずに、デジタルデータへの入力とそのデータを共有することで業務を進めていくことを想定しています。 つまり、印刷は挟まずに、インターネット回線などを通じて同じ台紙（データ）を共有し、そこに記載された内容を見ながら仕事を進めていくことになります。 こういったことを考慮していくと、ペーパーレス化にするにあたってのポイントは２つといえます。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る 次の項目ではこの点を解説し、ペーパーレス化の導入についてのポイントを言及していきたいと思います。 ２．紙文化をデジタル化する際のポイント 先ほど、ペーパーレス化にあたってのポイントを2つご紹介しました。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る これについて、ここでは解説したいと思います。 まず、現場の業務をデジタル基盤で再構築する、という点です。 少しイメージがわきやすいように、事例を出したいと思います。 例） A社では部品加工を行っている。 製造指示書と呼ばれる部品名と個数を指定する資料を作成し、それを基に現場では製造、加工を行っている。この際、製造指示書をラインごとに印刷して持っていき、実際の進捗や不備に関して、製造指示書にメモ。最終的に1日が終わったら製造指示書を事務員に提出。事務員はその内容をPCに手打ちし、翌日の製造指示書の作成を行う。 このような例です。この際、ポイントになるのは、印刷して製造指示書を持っていき、進捗や不備を手書きする、更にそれをデータに落とすという点にあります。 様々な方法がありますが、例えば、 現場にタブレットを置くことで製造指示書を印刷することなく閲覧することができるようにする 現場での情報入力はタブレットを通して入力する 入力された情報がリアルタイムで反映され、1日の業務が終わったタイミングで当日の製造実績がすぐわかる状態になっているようにする このような手法でペーパーレス化と、業務の効率化を達成していくイメージです。 これは業務のごく一部を切り取った形になりますが、完全な形でペーパーレス導入となると社内全体の業務についてを見直し、最適な手法を選択する必要があります。 次に、データを共有する仕組みについてです。 データを共有する場合、いくつかの方法があります。 クラウド型のストレージサービスや、社内にファイルサーバを設置する、以前紹介したグループウェアのサービスを利用するなど方法は様々です。 いくつか、気を付けたほうがいいポイントをピックアップしましたので、ご紹介します。 同時編集可能 　→同じファイルを複数人で同時に編集が可能か アカウント権限付与 　→閲覧や編集ができるアカウントの設定が可能か 検索機能 　→全文検索可能か。日本語対応しているか。 セキュリティ機能 　→セキュリティ対策は万全なのかどうか 先ほど申し上げた通り、保存されているデータを複数人で共有して仕事を行う為、同時編集機能の確認はしたほうがいいでしょう。 誤操作や誤入力を防ぐための編集可能な従業員の設定も必要ですし、保存されるデータは機密データになることが多いためセキュリティも気を付ける必要があります。 全文検索機能は過去作成した資料などの活用に課題がある方は優先度を高く設定するといいでしょう。 全文検索、というのは、ファイル名だけでなく、データの中身まで検索でヒットするようになる機能です。多くの場合、ファイル名だけでしか検索ができないので欲しい資料にたどり着くのに時間がかかってしまいます。 保存された資料を時間効率よく活用することが目的なので、この機能があると非常に重宝します。 このように、様々なシチュエーションを考慮した紙がなくても業務が回る仕組みと、データを用いて効率的に情報を共有、利用する仕組みがペーパーレス化のポイントといえます。 ３．おわりに お客様とお話をさせていただいていると、段階的なペーパーレス化から始めるか、一気に刷新するかで悩まれていることが多いです。 現場だけでなく、管理部や営業部などの業務も含めての業務見直しとなると確かに大掛かりな取り組みとなります。 かといって、OCR（紙の書類をスキャンすることでデータ化する）をただ導入するだけのような、改善を伴わないペーパーレス化推進では、先ほど挙げたような効能は中々得られません。 もしそういった点でお悩みのようであれば、先ほど挙げた ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る この二つの視点で段階的に進めることをお勧めしたいと思います。 まずはデジタル化したデータを共有できる仕組みを導入するところから始めて、次に改善効果が高そうな（紙の利用が多い）業務範囲を選んでデジタル化対応を検討していくのが第一歩としてはお勧めです。 利用するツールやシステムに関しては、様々な特徴がありますので、選定には注意が必要です。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時個別の無料相談も受付させていただいております。 無料相談をご希望の方はこちらからお申し込み下さい。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ▼無料ダウンロードはこちらをクリック ▼無料ダウンロードはこちらをクリック １．はじめに ～こんな方におススメです～ 現場に紙があふれており、ペーパーレス化を検討している 現在検討しているが、どのようなアプローチをすればいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい 昨今のデジタル化推進の潮流に伴い、製造業に関わらず、多くの企業でペーパーレス化と資料のデータ保存について議論が進んでいます。 実際に紙が多く使われている事例を想像してみましょう。 製造現場での製造依頼書や、品質保証担当の使うチェックリスト、見積書や請求書、社内での稟議書や出勤簿に至るまで多くの企業ではまだ紙を用いて業務を行っています。 勿論、紙を用いた業務推進が悪いというわけではありませんが、紙の資料を用いた業務というのは目に見えないコストが多くかかっています。 印刷用紙の購入費用はもちろんですが、印刷費用、書類の移動コスト（時間や手間）、保管に伴う業務（ファイリング）や、保管場所を保持するコストなど、見渡すと目に見えないコストがかかっていることが分かるかと思います。 コスト的な話をするならば、他にも 過去作った資料が検索できない。時間がかかる 過去似た資料があるにもかかわらず、同じような資料を作ってしまっている 印刷した用紙にデータを手書きで記載し、その後データとしてPCに再入力する などといったコストも発生します。 ペーパーレス化では、こういった余計なコストを省くことで業務を効率化し、業績向上を目指します。 この際、基本的に用紙を使わずに、デジタルデータへの入力とそのデータを共有することで業務を進めていくことを想定しています。 つまり、印刷は挟まずに、インターネット回線などを通じて同じ台紙（データ）を共有し、そこに記載された内容を見ながら仕事を進めていくことになります。 こういったことを考慮していくと、ペーパーレス化にするにあたってのポイントは２つといえます。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る 次の項目ではこの点を解説し、ペーパーレス化の導入についてのポイントを言及していきたいと思います。 ２．紙文化をデジタル化する際のポイント 先ほど、ペーパーレス化にあたってのポイントを2つご紹介しました。 ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る これについて、ここでは解説したいと思います。 まず、現場の業務をデジタル基盤で再構築する、という点です。 少しイメージがわきやすいように、事例を出したいと思います。 例） A社では部品加工を行っている。 製造指示書と呼ばれる部品名と個数を指定する資料を作成し、それを基に現場では製造、加工を行っている。この際、製造指示書をラインごとに印刷して持っていき、実際の進捗や不備に関して、製造指示書にメモ。最終的に1日が終わったら製造指示書を事務員に提出。事務員はその内容をPCに手打ちし、翌日の製造指示書の作成を行う。 このような例です。この際、ポイントになるのは、印刷して製造指示書を持っていき、進捗や不備を手書きする、更にそれをデータに落とすという点にあります。 様々な方法がありますが、例えば、 現場にタブレットを置くことで製造指示書を印刷することなく閲覧することができるようにする 現場での情報入力はタブレットを通して入力する 入力された情報がリアルタイムで反映され、1日の業務が終わったタイミングで当日の製造実績がすぐわかる状態になっているようにする このような手法でペーパーレス化と、業務の効率化を達成していくイメージです。 これは業務のごく一部を切り取った形になりますが、完全な形でペーパーレス導入となると社内全体の業務についてを見直し、最適な手法を選択する必要があります。 次に、データを共有する仕組みについてです。 データを共有する場合、いくつかの方法があります。 クラウド型のストレージサービスや、社内にファイルサーバを設置する、以前紹介したグループウェアのサービスを利用するなど方法は様々です。 いくつか、気を付けたほうがいいポイントをピックアップしましたので、ご紹介します。 同時編集可能 　→同じファイルを複数人で同時に編集が可能か アカウント権限付与 　→閲覧や編集ができるアカウントの設定が可能か 検索機能 　→全文検索可能か。日本語対応しているか。 セキュリティ機能 　→セキュリティ対策は万全なのかどうか 先ほど申し上げた通り、保存されているデータを複数人で共有して仕事を行う為、同時編集機能の確認はしたほうがいいでしょう。 誤操作や誤入力を防ぐための編集可能な従業員の設定も必要ですし、保存されるデータは機密データになることが多いためセキュリティも気を付ける必要があります。 全文検索機能は過去作成した資料などの活用に課題がある方は優先度を高く設定するといいでしょう。 全文検索、というのは、ファイル名だけでなく、データの中身まで検索でヒットするようになる機能です。多くの場合、ファイル名だけでしか検索ができないので欲しい資料にたどり着くのに時間がかかってしまいます。 保存された資料を時間効率よく活用することが目的なので、この機能があると非常に重宝します。 このように、様々なシチュエーションを考慮した紙がなくても業務が回る仕組みと、データを用いて効率的に情報を共有、利用する仕組みがペーパーレス化のポイントといえます。 ３．おわりに お客様とお話をさせていただいていると、段階的なペーパーレス化から始めるか、一気に刷新するかで悩まれていることが多いです。 現場だけでなく、管理部や営業部などの業務も含めての業務見直しとなると確かに大掛かりな取り組みとなります。 かといって、OCR（紙の書類をスキャンすることでデータ化する）をただ導入するだけのような、改善を伴わないペーパーレス化推進では、先ほど挙げたような効能は中々得られません。 もしそういった点でお悩みのようであれば、先ほど挙げた ①業務を、デジタル基盤で再構築する ②デジタル化したデータを共有できる仕組みを作る この二つの視点で段階的に進めることをお勧めしたいと思います。 まずはデジタル化したデータを共有できる仕組みを導入するところから始めて、次に改善効果が高そうな（紙の利用が多い）業務範囲を選んでデジタル化対応を検討していくのが第一歩としてはお勧めです。 利用するツールやシステムに関しては、様々な特徴がありますので、選定には注意が必要です。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時個別の無料相談も受付させていただいております。 無料相談をご希望の方はこちらからお申し込み下さい。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ▼無料ダウンロードはこちらをクリック

～このような方におススメ～ どうせなら費用を低く、効率的なIT投資をかなえたい。 現在検討しているが、どのようなアプローチがいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい １．はじめに デジタル化、ペーパーレス化、社内システムの刷新、アップグレード、人時生産性の向上、次世代への事業継承…昨今のDXというキーワードによって、企業にとって越えなくてはならない様々な課題が浮き彫りとなっています。 ただシステムを入れれば解決ということであれば、話は単純なのですが、中々そういうわけにもいきません。 多くの製造業の社長様とお話をしていると、自社を構築しているシステム状況は最適な形となっているのか、投資に対して十分な効果を得られているのか、本当に必要な投資であるといえるのか、など多くの悩みをお話ししていただけます。 これは、企業規模に関わらない傾向だと考えています。 実際にあった事例をもとに考えますと、 今の業務の内容が効率的なのか疑問が残る。 様々なIT投資などを行ってきたが、活用できているように思えない IT投資は費用が膨大で、どうしても決断しづらい。投資対効果がイメージしづらい。 部分最適でしかないのではないかと思える。どうせなら全体に波及するような形にしたい。 どういった形で進めていくのがいいのかよくわからない。 こういった声をいただくことが多いように思います。 1社例を挙げてみたいと思います。 ～A社様の場合～ A社様は、従業員数約60名の製造業のお客様です。 詳細は省きますが、端的にまとめると以下のような状況でした。 会計システム、在庫管理システム、人事システム、顧客管理システムなど多くのシステムが導入されており、どれも10年近く前の導入となっている。 １つ１つのシステムは連携していないため、品目ひとつずつの粗利の計算も一苦労であり、会議で使うような経営状況をまとめた資料の作成は手間と時間がかかっている。 メールサーバ、ファイルサーバを設置しているが、情報システム部門は存在していない。そういったことが得意な従業員に任せているが、手に負えないケースも稀にある。 サーバ交換の費用見積もりと、近年の維持費などを計算したところ非常に高額だとわかった。 いろいろと調べて、良さそうなシステムやベンダーを見つけてはいるが、見積もりが高額。本当にこんなものなのか不安が残る。 もっといい方法はないものなのか このような状況でした。 様々なアプローチ方法がありますが、今回は使っているドキュメントアプリから組み立てた事例を紹介いたします。 ２．Microsoft365とDynamics365 皆様の会社では、ドキュメントソフトは何を使われているでしょうか。 多くの会社様ではMicrosoft社のWordをご利用になっています。表計算ならExcel、プレゼン資料ならPowerPoint。よく聞く名前だと思います。 では、そのソフトを使うライセンスはどのようなものを選ばれていますでしょうか。 多くの場合、PC購入時にライセンスを購入し1台につき1ライセンスを紐づけて導入しています。 この購入の仕方は大きく分けて2つ方法があります。今申し上げた買い切り形式と、サブスクリプションと呼ばれる月額定額制での使用ライセンス購入をする方法です。 Microsoft社からはMicrosoft365と呼ばれるグループウェアが個人向けだけでなく、企業向けにもリリースされています。総額はユーザー数に応じて変動しますが、ドキュメントソフトだけでなく、メールソフト、ファイルの共有ソフトや、クラウドストレージ、TeamsのようなWeb会議ツール、スケジューラー機能などを利用することができる代物です。 競合としては、Google社のGoogleWorkspaceが挙げられます。Gmailは有名ですが、Officeドキュメントソフトと使い勝手の似たGoogleドキュメント、Googleスプレッドシートなどがこちらでは利用可能です。 ちなみに、国産のグループウェアソフトというのも存在しますが、こちらはまた別の機会にお話しできればと思います。 今回ご紹介するアプローチとしては、こちらのグループウェアを最大限に利用しての社内システムの最適化です。 先ほどご紹介した会社様で抱えている課題・ニーズとして オンプレミス環境の維持が困難（サーバ維持や、ヘルプデスク業務の専任がつけられない） なるべくデータは一元管理し、即時経営判断に使う分析を行いたい システムを多くしたくない、シンプルにしたい 費用はなるべく抑えたい。 こういったことが挙げられました。 Microsoft365は先ほど申し上げたように、メールソフトもクラウドストレージも機能に含まれています。これはサーバの維持費用を考える必要も、それに伴う対応も考える必要が無くなります。 プランに応じて（使える機能に応じて）費用は変動しますが、1ユーザー当たり月額650円（Business Basicプラン）～利用が可能な点も魅力といえます。 また、Microsoft365は多くのサードパーティー品など、互換性のあるシステムが多数あります。先ほど少し例に出した国産のグループウェアの場合、ドキュメントソフトなどは基本Office製品との連携を前提にしているほどです。 例えばワークフローや、プロジェクト管理などもサードパーティー品を利用すれば可能になりますし、選択の幅はかなり広いといえます。 更に、今回の場合、基幹システムにかかわる部分への対応も可能となります。その際キーワードになるのはDynamics365と呼ばれる、ビジネスアプリケーションの存在です。 Dynamics365のカバーする領域は広く、CRM,SFA,ERP,マーケティング支援など様々です。 端的に言えば、企業活動を効率的に進めるための業務システムを統合的に提供しています。 2019年時点で196か国約22万社に導入されており、大手企業のみならず中小企業での導入も進んでいます。 今回の事例ではDynamics以外にも様々な方法を検討しましたが、クラウドへの移行と、Dynamicsを用いた基幹システムの導入ということでPJをスタートすることとなりました。 ３．おわりに システムの導入というと、まったくの新しいシステムを昔のシステムと入れ替えるもの、というイメージがあるかたもいらっしゃると思います。 たしかに、多くの場合そうなるケースは多いのですが、ポイントとして部分部分にあまりこだわりすぎないほうがいいというのが挙げられます。 あくまで全体としてどのソリューションを選ぶのが一番効果的なのかをしっかりと吟味する必要があるといえます。 先ほど挙げた会社様の場合、先んじてグループウェアを利用してのクラウド化が進んだことで職場の業務効率は大きく向上しました。 他の従業員の予定の確認や、一部職員のリモートワーク導入、ドキュメントの一括管理と共有による検索時間の縮小など、細かい利点は枚挙に暇がありません。 現在利用している様々な会社のシステム（打刻システムや、経理ソフトなど）もMicrosoftを軸に考え直そうか、というお話もいただいております。 繰り返しになりますが、解決方法はさまざまではありますが、今回はDynamicsを利用しての事例をご紹介させていただきました。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時セミナーや、個別の相談も受付させていただいております。 無料でダウンロード頂ける最新事例解説レポートもご用意しております。 是非、ご活用下さい。   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 講座内容 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc] ～このような方におススメ～ どうせなら費用を低く、効率的なIT投資をかなえたい。 現在検討しているが、どのようなアプローチがいいか迷っている 同じ製造業で成功した事例を知りたい １．はじめに デジタル化、ペーパーレス化、社内システムの刷新、アップグレード、人時生産性の向上、次世代への事業継承…昨今のDXというキーワードによって、企業にとって越えなくてはならない様々な課題が浮き彫りとなっています。 ただシステムを入れれば解決ということであれば、話は単純なのですが、中々そういうわけにもいきません。 多くの製造業の社長様とお話をしていると、自社を構築しているシステム状況は最適な形となっているのか、投資に対して十分な効果を得られているのか、本当に必要な投資であるといえるのか、など多くの悩みをお話ししていただけます。 これは、企業規模に関わらない傾向だと考えています。 実際にあった事例をもとに考えますと、 今の業務の内容が効率的なのか疑問が残る。 様々なIT投資などを行ってきたが、活用できているように思えない IT投資は費用が膨大で、どうしても決断しづらい。投資対効果がイメージしづらい。 部分最適でしかないのではないかと思える。どうせなら全体に波及するような形にしたい。 どういった形で進めていくのがいいのかよくわからない。 こういった声をいただくことが多いように思います。 1社例を挙げてみたいと思います。 ～A社様の場合～ A社様は、従業員数約60名の製造業のお客様です。 詳細は省きますが、端的にまとめると以下のような状況でした。 会計システム、在庫管理システム、人事システム、顧客管理システムなど多くのシステムが導入されており、どれも10年近く前の導入となっている。 １つ１つのシステムは連携していないため、品目ひとつずつの粗利の計算も一苦労であり、会議で使うような経営状況をまとめた資料の作成は手間と時間がかかっている。 メールサーバ、ファイルサーバを設置しているが、情報システム部門は存在していない。そういったことが得意な従業員に任せているが、手に負えないケースも稀にある。 サーバ交換の費用見積もりと、近年の維持費などを計算したところ非常に高額だとわかった。 いろいろと調べて、良さそうなシステムやベンダーを見つけてはいるが、見積もりが高額。本当にこんなものなのか不安が残る。 もっといい方法はないものなのか このような状況でした。 様々なアプローチ方法がありますが、今回は使っているドキュメントアプリから組み立てた事例を紹介いたします。 ２．Microsoft365とDynamics365 皆様の会社では、ドキュメントソフトは何を使われているでしょうか。 多くの会社様ではMicrosoft社のWordをご利用になっています。表計算ならExcel、プレゼン資料ならPowerPoint。よく聞く名前だと思います。 では、そのソフトを使うライセンスはどのようなものを選ばれていますでしょうか。 多くの場合、PC購入時にライセンスを購入し1台につき1ライセンスを紐づけて導入しています。 この購入の仕方は大きく分けて2つ方法があります。今申し上げた買い切り形式と、サブスクリプションと呼ばれる月額定額制での使用ライセンス購入をする方法です。 Microsoft社からはMicrosoft365と呼ばれるグループウェアが個人向けだけでなく、企業向けにもリリースされています。総額はユーザー数に応じて変動しますが、ドキュメントソフトだけでなく、メールソフト、ファイルの共有ソフトや、クラウドストレージ、TeamsのようなWeb会議ツール、スケジューラー機能などを利用することができる代物です。 競合としては、Google社のGoogleWorkspaceが挙げられます。Gmailは有名ですが、Officeドキュメントソフトと使い勝手の似たGoogleドキュメント、Googleスプレッドシートなどがこちらでは利用可能です。 ちなみに、国産のグループウェアソフトというのも存在しますが、こちらはまた別の機会にお話しできればと思います。 今回ご紹介するアプローチとしては、こちらのグループウェアを最大限に利用しての社内システムの最適化です。 先ほどご紹介した会社様で抱えている課題・ニーズとして オンプレミス環境の維持が困難（サーバ維持や、ヘルプデスク業務の専任がつけられない） なるべくデータは一元管理し、即時経営判断に使う分析を行いたい システムを多くしたくない、シンプルにしたい 費用はなるべく抑えたい。 こういったことが挙げられました。 Microsoft365は先ほど申し上げたように、メールソフトもクラウドストレージも機能に含まれています。これはサーバの維持費用を考える必要も、それに伴う対応も考える必要が無くなります。 プランに応じて（使える機能に応じて）費用は変動しますが、1ユーザー当たり月額650円（Business Basicプラン）～利用が可能な点も魅力といえます。 また、Microsoft365は多くのサードパーティー品など、互換性のあるシステムが多数あります。先ほど少し例に出した国産のグループウェアの場合、ドキュメントソフトなどは基本Office製品との連携を前提にしているほどです。 例えばワークフローや、プロジェクト管理などもサードパーティー品を利用すれば可能になりますし、選択の幅はかなり広いといえます。 更に、今回の場合、基幹システムにかかわる部分への対応も可能となります。その際キーワードになるのはDynamics365と呼ばれる、ビジネスアプリケーションの存在です。 Dynamics365のカバーする領域は広く、CRM,SFA,ERP,マーケティング支援など様々です。 端的に言えば、企業活動を効率的に進めるための業務システムを統合的に提供しています。 2019年時点で196か国約22万社に導入されており、大手企業のみならず中小企業での導入も進んでいます。 今回の事例ではDynamics以外にも様々な方法を検討しましたが、クラウドへの移行と、Dynamicsを用いた基幹システムの導入ということでPJをスタートすることとなりました。 ３．おわりに システムの導入というと、まったくの新しいシステムを昔のシステムと入れ替えるもの、というイメージがあるかたもいらっしゃると思います。 たしかに、多くの場合そうなるケースは多いのですが、ポイントとして部分部分にあまりこだわりすぎないほうがいいというのが挙げられます。 あくまで全体としてどのソリューションを選ぶのが一番効果的なのかをしっかりと吟味する必要があるといえます。 先ほど挙げた会社様の場合、先んじてグループウェアを利用してのクラウド化が進んだことで職場の業務効率は大きく向上しました。 他の従業員の予定の確認や、一部職員のリモートワーク導入、ドキュメントの一括管理と共有による検索時間の縮小など、細かい利点は枚挙に暇がありません。 現在利用している様々な会社のシステム（打刻システムや、経理ソフトなど）もMicrosoftを軸に考え直そうか、というお話もいただいております。 繰り返しになりますが、解決方法はさまざまではありますが、今回はDynamicsを利用しての事例をご紹介させていただきました。 もう少し詳細な内容をお聞きになりたい方や、解決方法についてご興味のある方は随時セミナーや、個別の相談も受付させていただいております。 無料でダウンロード頂ける最新事例解説レポートもご用意しております。 是非、ご活用下さい。   ■製造業の基幹システム導入最新事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory__00747 中小製造業の基幹システム導入事例と導入効果、取り組みのポイントをご紹介します！！ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 紙を主体とした管理体制を変えたいと感じている経営者様 属人的な業務を標準化したいと思っている経営者様 システムを活用して新人でも即戦力になれる体制を作りたいと思っている経営者様 デジタルデータを活用して常に最新の情報を把握したいと思っている経営者様 基幹システム導入を成功させたいと思っている経営者様   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 「板金加工業の為の儲けの管理！」　社長セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ 従業員200名以下の板金加工業の社長様 製品毎の原価、取引先毎の原価、工程毎の原価を把握し切れていない社長様 個別原価計算を実施しておらず、個別原価を把握しきれていない社長様 人手の掛かる作業や二重三重の原価管理業務、生産管理業務が多い板金加工業の社長様 原価管理業務が職人化・属人化している板金加工業の社長様   講座内容 第一講座　原価管理システム導入成功編 板金加工製造業における原価管理業務の課題 原価管理システムの導入失敗例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 個別製品原価、得意先別製品原価、工程別原価をデータ化した事例紹介 原価管理システム＋BIツールで経営・現場が必要なデータを見える化する具体的方法 原価管理システムの導入・活用で個別原価管理を成功させる為のベンダー選定 第二講座　原価管理システム事例紹介編 従業員数90名！板金加工会社が属人化した業務を排除し、「個別原価見える化」の取り組み事例 講座内容 第三講座　　儲けの見える化戦略編 「勘の経営」では生産性・利益率があがらない 「データ経営」の実践でこそ生産性・利益率は上がる 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 原価管理システムの見直しで生産性・利益率アップ 「勘の経営」から「データ経営」へ転換する為の具体的手法   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/20 (水)　13:00~15:00 2022/04/21 (木)　13:00~15:00 2022/04/26 (火)　13:00~15:00 2022/04/28 (木)　13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="dx-system"][/sc]

Ⅰ．日本におけるDX推進の現状 「なぜDXをしなければならないのか」と考える社長や幹部・従業員は多いかと思います。 「周りが騒いでいるからウチも始めないと」と思いながら取り組み始めている企業も多いかもしれません。 様々なきっかけがあるかと思いますが、その中で「本気で取り組まなければ潰れてしまう」と思って取り組んでいる企業は、どれほどあるでしょうか。 そもそもDXとは、パソコンの導入や情報システムを導入するとった従来のIT化とは異なり、経営判断やビジネスモデルなど様々な判断にIT（デジタルデータ）を活かすという意味でよく定義されます。 毎日のようにTVや新聞、雑誌などでDXが取り上げられている中で、「興味がない」とそっぽを向ける企業はいないでしょう。どの企業もDXを会社方針のどこかに位置づけ、年始に発表したことと思います。 しかし、DXについて理解している方は意外に多くありません。 アイブリッジ社の20代～60代の会社員を対象に実施した「DXに関する調査」によると、DXを理解している人は全体の2割程度にとどまっていることが分かりました。 また、経済産業省が示す「DX推進指標」では、DXの成熟度レベルと特性を表1のように定義し調査を行ったところ、図1に示すようにレベル3を下回る企業が全体の95％程度を占め、DXが進んでいないことが改めて浮き彫りになりました。   表1. DX推進指標の定性指標における成熟度レベルと特性   図１. DX推進指標の分析結果（出典：経済産業省「DXレポート2 中間とりまとめ」）   上記の他、DXを進めるにあたり、理解しないまま、もしくは取り組む意味に疑問を持ちながら実施している企業も多くあるのだと思います。 このコラムでは「なぜDXに取り組むか」の説明より、「ＤＸは取り組まない！」と宣言した場合にどういうことが起こりえるか考えていきましょう。 ブームだからといってわけもわからず中途半端に取り組むのが、コスト面でも従業員のモチベーション面でも一番悪影響を及ぼします。 DXに取り組まないなら「DXしない宣言」＝今のままのアナログ的に行くんだ！と宣言した方がよほど従業員は腹を決めて切り替えができます。 良くないのは、自分の会社がそういう取組で積極的なのかそうでないのかよくわからない状況で、月日が流れていくことです。 DXに取り組むのか取り組まないのか曖昧にせず、まず会社方針を明確にするのが大切なことだと考えています。   Ⅱ．あなたが「DXしない宣言」をした場合に想定できること では、あなたが「DXしない宣言」をした場合、どのようなことが起きるでしょうか。考えていきましょう。 ①2025年の崖問題に直面する 2018年に経済産業省は日本が抱えるIT課題を指摘し、その中でもレガシーシステムから脱却することが急務であることを提言しました。 それを「2025年の崖問題」と言います。 古いシステムはベンダーのサポートが終了すると不都合に対応できなくなるだけでなく、新たにシステムを構築しようとした場合に既存データを取り出せないなどのリスクが発生する可能性があります。 DX化する中で、これまで蓄積してきたデータを活かすことができれば、その段階でそのデータは会社の大切な資産となりますが、DX化しなければその資産を自ら失うことになります。 ②市場に取り残される 「日本の製造業の品質は高い」と評価され、他国に比べて価格帯が少々高くても需要のある時代もかつて存在しましたが、今は一概にはそうとは言えない時代になりました。 それは、GAFAに代表されるアメリカ企業や中国企業は当然ながら、アジアの中でも企業の中には徹底的なDXを進めて（データを活用して）高品質・低価格を実現している企業も多く存在するからです。 日本のお家芸だった職人芸の技術もどんどんロボットに置き換わっていきます。 また、大量で正確なデータからスピーディーに確度の高い経営判断を行う企業が増えていきます。 これまでの５年で皆さんの仕事の仕方はあまり変わらなかったかもしれません。 ただ、これからの５年で以前と変わらなければ、間違いなく市場に取り残されるでしょう。 ③新人・若手が定着しない Paperlogic社の調査によると、2021年2月25日の段階で2021年の新卒社員の43.1%が、企業のDX推進具合を企業選考の基準としていたことが分かりました。 DX推進具合を企業選考の基準とした理由としては「DXに限らず、今後必要になってくる事を積極的に取り入れる会社かどうか見極めるポイントになると考えたから」「社会情勢に応じて、柔軟な対応ができる企業に勤めたいと思っていたから」などが挙げられていました。 新型コロナウイルスによって、より社会の変化に敏感になっている学生や若手社員にとって、DXへの姿勢は「この先やっていけるか」を判断する大変重要な要素になるということが分かります。 いかがでしょうか。上記の内容を覆せる大事な信念があれば、「ＤＸしない宣言」はアリだと思います。しかし、株主や従業員、協力会社を説得する材料がないのであれば、きちんとした対応をとる必要があります。 いずれにせよ、まずはＤＸに取り組む/取り組まないの方針を明確にすることは社長・幹部の重要な仕事になるでしょう。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   Ⅰ．日本におけるDX推進の現状 「なぜDXをしなければならないのか」と考える社長や幹部・従業員は多いかと思います。 「周りが騒いでいるからウチも始めないと」と思いながら取り組み始めている企業も多いかもしれません。 様々なきっかけがあるかと思いますが、その中で「本気で取り組まなければ潰れてしまう」と思って取り組んでいる企業は、どれほどあるでしょうか。 そもそもDXとは、パソコンの導入や情報システムを導入するとった従来のIT化とは異なり、経営判断やビジネスモデルなど様々な判断にIT（デジタルデータ）を活かすという意味でよく定義されます。 毎日のようにTVや新聞、雑誌などでDXが取り上げられている中で、「興味がない」とそっぽを向ける企業はいないでしょう。どの企業もDXを会社方針のどこかに位置づけ、年始に発表したことと思います。 しかし、DXについて理解している方は意外に多くありません。 アイブリッジ社の20代～60代の会社員を対象に実施した「DXに関する調査」によると、DXを理解している人は全体の2割程度にとどまっていることが分かりました。 また、経済産業省が示す「DX推進指標」では、DXの成熟度レベルと特性を表1のように定義し調査を行ったところ、図1に示すようにレベル3を下回る企業が全体の95％程度を占め、DXが進んでいないことが改めて浮き彫りになりました。   表1. DX推進指標の定性指標における成熟度レベルと特性   図１. DX推進指標の分析結果（出典：経済産業省「DXレポート2 中間とりまとめ」）   上記の他、DXを進めるにあたり、理解しないまま、もしくは取り組む意味に疑問を持ちながら実施している企業も多くあるのだと思います。 このコラムでは「なぜDXに取り組むか」の説明より、「ＤＸは取り組まない！」と宣言した場合にどういうことが起こりえるか考えていきましょう。 ブームだからといってわけもわからず中途半端に取り組むのが、コスト面でも従業員のモチベーション面でも一番悪影響を及ぼします。 DXに取り組まないなら「DXしない宣言」＝今のままのアナログ的に行くんだ！と宣言した方がよほど従業員は腹を決めて切り替えができます。 良くないのは、自分の会社がそういう取組で積極的なのかそうでないのかよくわからない状況で、月日が流れていくことです。 DXに取り組むのか取り組まないのか曖昧にせず、まず会社方針を明確にするのが大切なことだと考えています。   Ⅱ．あなたが「DXしない宣言」をした場合に想定できること では、あなたが「DXしない宣言」をした場合、どのようなことが起きるでしょうか。考えていきましょう。 ①2025年の崖問題に直面する 2018年に経済産業省は日本が抱えるIT課題を指摘し、その中でもレガシーシステムから脱却することが急務であることを提言しました。 それを「2025年の崖問題」と言います。 古いシステムはベンダーのサポートが終了すると不都合に対応できなくなるだけでなく、新たにシステムを構築しようとした場合に既存データを取り出せないなどのリスクが発生する可能性があります。 DX化する中で、これまで蓄積してきたデータを活かすことができれば、その段階でそのデータは会社の大切な資産となりますが、DX化しなければその資産を自ら失うことになります。 ②市場に取り残される 「日本の製造業の品質は高い」と評価され、他国に比べて価格帯が少々高くても需要のある時代もかつて存在しましたが、今は一概にはそうとは言えない時代になりました。 それは、GAFAに代表されるアメリカ企業や中国企業は当然ながら、アジアの中でも企業の中には徹底的なDXを進めて（データを活用して）高品質・低価格を実現している企業も多く存在するからです。 日本のお家芸だった職人芸の技術もどんどんロボットに置き換わっていきます。 また、大量で正確なデータからスピーディーに確度の高い経営判断を行う企業が増えていきます。 これまでの５年で皆さんの仕事の仕方はあまり変わらなかったかもしれません。 ただ、これからの５年で以前と変わらなければ、間違いなく市場に取り残されるでしょう。 ③新人・若手が定着しない Paperlogic社の調査によると、2021年2月25日の段階で2021年の新卒社員の43.1%が、企業のDX推進具合を企業選考の基準としていたことが分かりました。 DX推進具合を企業選考の基準とした理由としては「DXに限らず、今後必要になってくる事を積極的に取り入れる会社かどうか見極めるポイントになると考えたから」「社会情勢に応じて、柔軟な対応ができる企業に勤めたいと思っていたから」などが挙げられていました。 新型コロナウイルスによって、より社会の変化に敏感になっている学生や若手社員にとって、DXへの姿勢は「この先やっていけるか」を判断する大変重要な要素になるということが分かります。 いかがでしょうか。上記の内容を覆せる大事な信念があれば、「ＤＸしない宣言」はアリだと思います。しかし、株主や従業員、協力会社を説得する材料がないのであれば、きちんとした対応をとる必要があります。 いずれにせよ、まずはＤＸに取り組む/取り組まないの方針を明確にすることは社長・幹部の重要な仕事になるでしょう。   “積算・見積もりAIシステム”事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00702 AIを活用し「積算・見積もりのドンブリ勘定」からの脱却を実現！ AI活用を通じて“ベテラン社員の働き方改革”を推進！ 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”実践事例とは？ 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 見積もり業務の属人化を解消したい 見積もり業務の標準化を図りたい 見積もり業務にAIを活用したい 積算・見積もり業務の“標準化・脱属人化・技術継承”をしたい AI活用を通じてベテラン社員の働き方改革を進めたい   ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造業の為のAI活用戦略！経営者セミナー 製造業の取組事例に学ぶ！製造業経営者が知っておくべきAI活⽤戦略！ ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   このような方にオススメ AIに関心はあるが、自社の経営・営業にAIを具体的にどう活用できるかを知りたい”製造業経営者” 営業部門がまだまだ属人的で、個々の営業スタッフの経験や勘に依存していると感じている”製造業経営者” 生産技術・生産計画・生産管理を特定の熟練者に依存していてブラックボックス化していると感じている"製造業経営者" 製造現場では匠の技が駆使されていて、AI化・IoT化・ロボット化・デジタル化が進んでいないと感じてる”製造業経営者” 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で改善が必要と感じている”製造業経営者”の方   講座内容 第一講座　AI取組事例講座編 「全国各地で見られる製造業でのAI取組事例」 営業部門でAIを活用し、属人化した営業スキルの標準化に取り組んでいる製造業の事例 見積・設計業務にAIを活用して、見積業務効率化・見積精度UP、設計業務効率化に取り組んでいる製造業の事例 成功する原価管理システムの業務改善手順と具体的導入プロセス 生産計画・生産管理にAIを活用して、生産計画作成の自動化・最適化＆生産管理の効率化に取り組んでいる製造業の事例 製造現場でのAI化・IoT化・ロボット化・デジタル化により職人依存体制からの脱却を目指している製造業の事例 経営管理全般でDX化に邁進している製造業の事例 第二講座　AI活用戦略講座編 「製造業経営者が取り組むべきAI活用戦略」 製造業の経営にAIを活用する方法 ”経営者目線”で知っておくべき製造業で実践できる具体的なAI活用とは？ 漠然とした理論・概論ではなく、現場で即使えて実践的なAI導入手順   全てオンラインでの開催となります PCがあればどこでも受講可能です 2022/04/12 (火)13:00~15:00 2022/04/14 (木)13:00~15:00 2022/04/20 (水)13:00~15:00 2022/04/21 (木)13:00~15:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/  

１．第一講座 第1講座は「見積もり業務のAI化を通じて“社長の働き方改革”を実現！」 というテーマで、S株式会社様（以下：S社様）の代表取締役社長S様をゲスト講師にお迎えし、ご講演いただきました。 S社様では2DCADデータを用いた見積もりAIシステムを導入し、属人的な見積もり業務の「標準化・脱属人化・技術継承」を推進しています。 ご紹介いただいた事例のポイントは、“社長自ら”従事していた見積もり業務”にAIシステムを導入した点です。 AIシステムの導入前には、大きく3つの課題がありました。 【課題①】 新規の見積もり作成の際に、「新規の見積もり作成の参考情報」として使用する「過去の類似図面データ」を探す業務の工数過多と属人化 【課題②】 過去の図面データが担当者ごとバラバラに管理されていた 【課題③】 過去の類似図面データを検索した後に実行する積算業務についても、「積算書のフォーマット」が担当者ごとにバラバラとなっており、担当者により積算・見積もりの精度に差が出ていた 上記3つの課題を解決するために、 S社様では「過去の類似図面データ」を素早く検索し、 特定できるAIシステムを導入、 AIシステムの導入と併せて、 積算書のフォーマットも「統一のフォーマット」に揃えることで、 以下のような効果が得られました。 【効果①】 ベテランの勘や経験に依存していた過去の類似図面データの検索スピードアップを実現！ 【効果②】 個別の担当者ごとにバラバラに管理していた過去の図面データを統一管理！ 【効果③】 積算書のフォーマット統一により、新たに作成する見積もりの精度アップ！ 上記のような改善を進めたことで、 社長自らが従事していた見積もり業務の工数が大幅に短縮。 加えて、社長やベテラン担当者以外にも、 比較的経験の浅い担当者が 見積もり業務を行うことが可能に。 結果として、属人的な見積もり業務の 「標準化・脱属人化・技術継承」を 推進することに成功しています。 ２．第二講座 第2講座は「多品種シンク用パネル生産工程のロボット活用と自動化」 というテーマでA（株）の代表取締役社長I様をゲスト講師にお迎えして講話を頂きました。 A社では多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング、更に部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付けするシステムを導入しました。 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功し、多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステムとなっています。 制御システムはロボット技術が未習熟者でも自力で品種追加可能な制御システムを採用し、ロボットプログラムの難しい知識が無くても扱えるシステムを採用しました。 ロボットへの各ポジションの教示は、タッチパネルへ各位置の座標を入力するだけでロボットが自動で動く様に制御設計し、これにより、部品の取り出しや貼り付け位置・接着剤の塗工パターン等の複雑なロボットへの教示が不要となり、ロボット操作知識が全くない人でも品種追加や微調整作業を可能としました。 成功のポイントは以下です。 ①自動化を成功させる為には、しっかりとした現状分析 ②自動化の課題に対して解決策を模索しテストで評価 ③汎用品で出来ないなら専用品開発 ④ロボット未習熟でも操作できる制御の工夫 ⑤少しでも投資額を抑える工夫   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   １．第一講座 第1講座は「見積もり業務のAI化を通じて“社長の働き方改革”を実現！」 というテーマで、S株式会社様（以下：S社様）の代表取締役社長S様をゲスト講師にお迎えし、ご講演いただきました。 S社様では2DCADデータを用いた見積もりAIシステムを導入し、属人的な見積もり業務の「標準化・脱属人化・技術継承」を推進しています。 ご紹介いただいた事例のポイントは、“社長自ら”従事していた見積もり業務”にAIシステムを導入した点です。 AIシステムの導入前には、大きく3つの課題がありました。 【課題①】 新規の見積もり作成の際に、「新規の見積もり作成の参考情報」として使用する「過去の類似図面データ」を探す業務の工数過多と属人化 【課題②】 過去の図面データが担当者ごとバラバラに管理されていた 【課題③】 過去の類似図面データを検索した後に実行する積算業務についても、「積算書のフォーマット」が担当者ごとにバラバラとなっており、担当者により積算・見積もりの精度に差が出ていた 上記3つの課題を解決するために、 S社様では「過去の類似図面データ」を素早く検索し、 特定できるAIシステムを導入、 AIシステムの導入と併せて、 積算書のフォーマットも「統一のフォーマット」に揃えることで、 以下のような効果が得られました。 【効果①】 ベテランの勘や経験に依存していた過去の類似図面データの検索スピードアップを実現！ 【効果②】 個別の担当者ごとにバラバラに管理していた過去の図面データを統一管理！ 【効果③】 積算書のフォーマット統一により、新たに作成する見積もりの精度アップ！ 上記のような改善を進めたことで、 社長自らが従事していた見積もり業務の工数が大幅に短縮。 加えて、社長やベテラン担当者以外にも、 比較的経験の浅い担当者が 見積もり業務を行うことが可能に。 結果として、属人的な見積もり業務の 「標準化・脱属人化・技術継承」を 推進することに成功しています。 ２．第二講座 第2講座は「多品種シンク用パネル生産工程のロボット活用と自動化」 というテーマでA（株）の代表取締役社長I様をゲスト講師にお迎えして講話を頂きました。 A社では多品種な複数部品の組み合わせによるパネル生産の自動化形状も材質も違う複数材料を一つのロボットでハンドリング、更に部品形状に合わせた接着材を塗工し自動で貼り付けするシステムを導入しました。 従来では特定の人員が手作業で行っていたパネルの組立作業の自動化に成功し、多品種かつ部品点数多い・更に接着材の塗布と正確な位置への部品貼り付け等、様々な難題をクリアして構築したシステムとなっています。 制御システムはロボット技術が未習熟者でも自力で品種追加可能な制御システムを採用し、ロボットプログラムの難しい知識が無くても扱えるシステムを採用しました。 ロボットへの各ポジションの教示は、タッチパネルへ各位置の座標を入力するだけでロボットが自動で動く様に制御設計し、これにより、部品の取り出しや貼り付け位置・接着剤の塗工パターン等の複雑なロボットへの教示が不要となり、ロボット操作知識が全くない人でも品種追加や微調整作業を可能としました。 成功のポイントは以下です。 ①自動化を成功させる為には、しっかりとした現状分析 ②自動化の課題に対して解決策を模索しテストで評価 ③汎用品で出来ないなら専用品開発 ④ロボット未習熟でも操作できる制御の工夫 ⑤少しでも投資額を抑える工夫   ■ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会にご興味のある経営者様向けに個別説明会を開催しております ▼セミナーお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708   ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会は多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 お申し込みはこちらから⇒ https://www.funaisoken.co.jp/study/047708  

ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会とは 多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 このような企業にお勧め 受託型の多品種少量生産で、自動化を上手く進めることができていない企業様 ベテラン依存から脱却できず、若手も採用できていない製造業経営者様 人手不足が深刻化する中で、生産性を高めていきたい製造業経営者様 初めてAI化・デジタル化・ロボット化・自動化等に取り組む製造業経営者様 今後AI化・デジタル化・ロボット化・自動化等を進めていきたい製造業経営者様 工場の視察や最新事例の収集を通じて、最適な自動化の形を模索していきたい企業様 研究会に参加されているのはこんな企業様 従業員規模100名以下の製造業 一品一様の大型制作物を製造している鈑金加工業 ベテラン依存を脱却した部品製造業 24時間の無人稼働を実現した機械加工業 初めて自動化・ロボット化に取り組む樹脂製造業 本研究会でお伝えしたいポイント 知識ゼロ・経験ゼロからでも自動化・ロボット化は可能！ 従業員100名以下の製造業こそ自動化・ロボット化を目指す！ 人的な熟練業務こそ自動化・ロボット化を目指す！ 自動化・ロボット化により付加価値を高める！ 自動化・ロボット化により若手採用を積極的に進める！ 本研究会の理念 日本のものづくりを支える中堅・中小製造業の生産性を飛躍的に向上させて、働きやすい工場にする！ そして、若手社員の業界就業率を高める！ 中堅・中小製造業における現場の「スマートファクトリー化」を通じて、日本のものづくり生産性を世界トップレベルにする！ 1日の講座スケジュール 【遠隔リモート勉強会・リアルな交流会の場合】 1．最新のスマートファクトリー化情報の紹介（ロボット・IoT・AI・AR・VR） 2．最新ノウハウ導入企業の事例紹介 3．参加者同士の情報交換 【視察クリニックの場合】 1．現場視察の見どころ・ポイントの紹介 2．現場視察（ロボット・IoT・AIなどの活用現場の視察） 3．現場視察の振り返り・意見交換会   《無料お試し参加受付中》 https://www.funaisoken.co.jp/study/047708 ファクトリービジネス研究会 スマートファクトリー経営部会とは 多品種少量生産型の製造業を営む企業様を対象とした、ものづくりの生産性向上に関する経営研究会です。 国内製造業における人手不足、特に熟練者不足が今後もより進んでいく中、多品種少量生産型の製造業が工場の人手不足を解消し、生産性向上を実現するためのAI化・ロボット化等について、実際の導入・活用事例をもとに研究していきます。 AIを活用した自動化装置や産業用ロボットシステム、その他省力化装置等の研究に加えて、それらを活用した工程改善や人員配置改善、効率化等の人的仕組みの研究までを網羅する研究会です。 最新事例の研究や最先端の工場視察等を通じて、ご参加いただく企業様にとって最適な「スマートファクトリー化」の形を追求していきます。 このような企業にお勧め 受託型の多品種少量生産で、自動化を上手く進めることができていない企業様 ベテラン依存から脱却できず、若手も採用できていない製造業経営者様 人手不足が深刻化する中で、生産性を高めていきたい製造業経営者様 初めてAI化・デジタル化・ロボット化・自動化等に取り組む製造業経営者様 今後AI化・デジタル化・ロボット化・自動化等を進めていきたい製造業経営者様 工場の視察や最新事例の収集を通じて、最適な自動化の形を模索していきたい企業様 研究会に参加されているのはこんな企業様 従業員規模100名以下の製造業 一品一様の大型制作物を製造している鈑金加工業 ベテラン依存を脱却した部品製造業 24時間の無人稼働を実現した機械加工業 初めて自動化・ロボット化に取り組む樹脂製造業 本研究会でお伝えしたいポイント 知識ゼロ・経験ゼロからでも自動化・ロボット化は可能！ 従業員100名以下の製造業こそ自動化・ロボット化を目指す！ 人的な熟練業務こそ自動化・ロボット化を目指す！ 自動化・ロボット化により付加価値を高める！ 自動化・ロボット化により若手採用を積極的に進める！ 本研究会の理念 日本のものづくりを支える中堅・中小製造業の生産性を飛躍的に向上させて、働きやすい工場にする！ そして、若手社員の業界就業率を高める！ 中堅・中小製造業における現場の「スマートファクトリー化」を通じて、日本のものづくり生産性を世界トップレベルにする！ 1日の講座スケジュール 【遠隔リモート勉強会・リアルな交流会の場合】 1．最新のスマートファクトリー化情報の紹介（ロボット・IoT・AI・AR・VR） 2．最新ノウハウ導入企業の事例紹介 3．参加者同士の情報交換 【視察クリニックの場合】 1．現場視察の見どころ・ポイントの紹介 2．現場視察（ロボット・IoT・AIなどの活用現場の視察） 3．現場視察の振り返り・意見交換会   《無料お試し参加受付中》 https://www.funaisoken.co.jp/study/047708