ROBOT CONSULTING COLUMN 自動化・ロボットコンサルティングコラム

1.生産性を3倍にする思考法 ずばり今回は夜間生産を実施しましょう！という話です。 夜間操業になると、1直体制の加工機1台が2直体制になり、生産性は単純に2倍になります。3直分カバーできると、生産性3倍です。つまり、今回は「夜間操業、無人での連続稼働を行えるようにしましょう！」という話です。 ここからはどういった考えで投資をするか？というお話をします。まず、夜間生産を行えるようになると、見直されるポイントを書きます。 夜間生産により、生産に余剰が生まれる →各加工機に生産余剰が生まれる 昼間生産で新規受注余力が生まれる →売り上げのUP 下記はイメージ図です。 単純な図式ですが、 「夜間生産を1台の加工機だけでもすると、新規受注の余力が生まれる！」という事を言いたいです。 「じゃあ、夜間生産をするけどどうした良いの？」というご質問にお答えしていきます。 2.自社の加工製品を確認する ここは、どのようなロボットシステムを入れるか？という事を考える投資を考える段階です。 多品種少量生産を行われる会社様は多いと思います。その中で自動化をどう進めたらよいか？ 答えは「準量産品の見極め」と「ワーク形状の見極め」です。 自動化をしたいとき、量産品は直ぐに思いつきます。準量産品と言われるとぴんと来ない方も多い方と思います。自社の生産するワークの中で、量産品の次に多いワークはないか？その調査をしましょう。 一品一様のワークまで対象にすると中々自動化が出来ません。というより、費用対効果が出なくなりますし、なかなか構想が進まなくてとん挫することになる可能性が高いです。 もう一つの「ワーク形状の見極め」です。加工する際に、一気に削って作成することは少なく、2~3回と分けて加工することも多いと思います。その第1段階である素材からの時のみをロボット化するという物です。その素材の形状がなるだけ似ている事が前提となりますが、こうすることで、ロボットのハンド作成コストを下げることができます。自社の加工の強みを再確認することになり、受注のパターンの画一化や見積もりの早期化にもつながります。一品一様の中にも自社の特徴、強みは顕著に表れている傾向があります。つまり、「この時点で新規受注の道筋を立てよう！」という事です。 3.ロボットへのワーク供給を考える 夜間操業の為の供給の付帯設備がいろいろあります。ストッカーやフィーダー等あります。ですが「ありものの供給機は自社のワークに合わない」とお考えの方も多いと思います。私は前の項目でも述べたように、「加工段階を色々と考えると、供給用設備にも合わせるようになるのでは？」と考えます。 この記事を読んでいただく方の多くは自社で加工をしていると思います。その際、ワークをセットする冶具を多く作られると思います。何が言いたいかというと、「ワークを最も知る自分たちだからこそ、ワークにあった供給冶具を作れるのでは？」という事です。基本的な供給機は、ロボットSIerに作成してもらい、供給冶具は自社で工夫する。それを考えるべきだと私は考えます。 解決方法の提供というより、考え方の押し売り的な面が強いですが、ロボット活用の際にはぜひご考慮いただきたいポイントです。 また、供給で一番楽なのはNC旋盤を対象とする場合です。円形ワークが多いのでV溝を作ればストック可能だからです。 4.加工法の改良 実際に入れたロボットをどう活用するか？生産性UPを考える段階です。 ロボットは人と違い疲れる事はや集中力が切れることはありません。ただ、決められたことしかできません。では、長時間ロボットを動かすためにどうすればよいか？ それは、今まで人手前提で作っていた加工方法を見直すことが必要です。見直す対象はいかが考えられます。 加工条件(プログラム)の導き出し 切削液、潤滑油 ツールの交換の条件、 キリコの処理 ロボットの導入において、ロボットがクローズアップされがちですが、「長時間稼働させたい」「職人芸を自動化させたい」となると、自社の加工方法の見直しが必須になります。上3つの条件はロボット担当だけでなく、加工担当も巻き込み解決していく必要があり、長期にわたるかもしれません。ですが必ず効果が出ます！ ただ、キリコの処理に関しては投資が必要なケースが多いです。人手前提で買った加工機にはキリコを排除する機工がついていないケースがあります。その場合、投資をするか、ロボットで何とかするか、しっかり考えないといけません。加工時のキリコの飛沫に関しても、エアーで飛ばすなど、しっかり対策しておかないとワークに傷を付けることになります。自社の加工機を色々と知っている分、自動化する際にロボットSIerにキリコ対策をどうするか？しっかりと話し合って自動化をしましょう！   今回は生産性を3倍にする方法＝夜間操業に関してお話ししました。ご参考にしていただけると幸いです。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 1.生産性を3倍にする思考法 ずばり今回は夜間生産を実施しましょう！という話です。 夜間操業になると、1直体制の加工機1台が2直体制になり、生産性は単純に2倍になります。3直分カバーできると、生産性3倍です。つまり、今回は「夜間操業、無人での連続稼働を行えるようにしましょう！」という話です。 ここからはどういった考えで投資をするか？というお話をします。まず、夜間生産を行えるようになると、見直されるポイントを書きます。 夜間生産により、生産に余剰が生まれる →各加工機に生産余剰が生まれる 昼間生産で新規受注余力が生まれる →売り上げのUP 下記はイメージ図です。 単純な図式ですが、 「夜間生産を1台の加工機だけでもすると、新規受注の余力が生まれる！」という事を言いたいです。 「じゃあ、夜間生産をするけどどうした良いの？」というご質問にお答えしていきます。 2.自社の加工製品を確認する ここは、どのようなロボットシステムを入れるか？という事を考える投資を考える段階です。 多品種少量生産を行われる会社様は多いと思います。その中で自動化をどう進めたらよいか？ 答えは「準量産品の見極め」と「ワーク形状の見極め」です。 自動化をしたいとき、量産品は直ぐに思いつきます。準量産品と言われるとぴんと来ない方も多い方と思います。自社の生産するワークの中で、量産品の次に多いワークはないか？その調査をしましょう。 一品一様のワークまで対象にすると中々自動化が出来ません。というより、費用対効果が出なくなりますし、なかなか構想が進まなくてとん挫することになる可能性が高いです。 もう一つの「ワーク形状の見極め」です。加工する際に、一気に削って作成することは少なく、2~3回と分けて加工することも多いと思います。その第1段階である素材からの時のみをロボット化するという物です。その素材の形状がなるだけ似ている事が前提となりますが、こうすることで、ロボットのハンド作成コストを下げることができます。自社の加工の強みを再確認することになり、受注のパターンの画一化や見積もりの早期化にもつながります。一品一様の中にも自社の特徴、強みは顕著に表れている傾向があります。つまり、「この時点で新規受注の道筋を立てよう！」という事です。 3.ロボットへのワーク供給を考える 夜間操業の為の供給の付帯設備がいろいろあります。ストッカーやフィーダー等あります。ですが「ありものの供給機は自社のワークに合わない」とお考えの方も多いと思います。私は前の項目でも述べたように、「加工段階を色々と考えると、供給用設備にも合わせるようになるのでは？」と考えます。 この記事を読んでいただく方の多くは自社で加工をしていると思います。その際、ワークをセットする冶具を多く作られると思います。何が言いたいかというと、「ワークを最も知る自分たちだからこそ、ワークにあった供給冶具を作れるのでは？」という事です。基本的な供給機は、ロボットSIerに作成してもらい、供給冶具は自社で工夫する。それを考えるべきだと私は考えます。 解決方法の提供というより、考え方の押し売り的な面が強いですが、ロボット活用の際にはぜひご考慮いただきたいポイントです。 また、供給で一番楽なのはNC旋盤を対象とする場合です。円形ワークが多いのでV溝を作ればストック可能だからです。 4.加工法の改良 実際に入れたロボットをどう活用するか？生産性UPを考える段階です。 ロボットは人と違い疲れる事はや集中力が切れることはありません。ただ、決められたことしかできません。では、長時間ロボットを動かすためにどうすればよいか？ それは、今まで人手前提で作っていた加工方法を見直すことが必要です。見直す対象はいかが考えられます。 加工条件(プログラム)の導き出し 切削液、潤滑油 ツールの交換の条件、 キリコの処理 ロボットの導入において、ロボットがクローズアップされがちですが、「長時間稼働させたい」「職人芸を自動化させたい」となると、自社の加工方法の見直しが必須になります。上3つの条件はロボット担当だけでなく、加工担当も巻き込み解決していく必要があり、長期にわたるかもしれません。ですが必ず効果が出ます！ ただ、キリコの処理に関しては投資が必要なケースが多いです。人手前提で買った加工機にはキリコを排除する機工がついていないケースがあります。その場合、投資をするか、ロボットで何とかするか、しっかり考えないといけません。加工時のキリコの飛沫に関しても、エアーで飛ばすなど、しっかり対策しておかないとワークに傷を付けることになります。自社の加工機を色々と知っている分、自動化する際にロボットSIerにキリコ対策をどうするか？しっかりと話し合って自動化をしましょう！   今回は生産性を3倍にする方法＝夜間操業に関してお話ししました。ご参考にしていただけると幸いです。   ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 従業員10名以下、未経験でも、半年でロボット導入を成功させる方法を解説！ ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

今回のコラムでは、中小製造業のビックリ成功事例をお伝えいたします。 それは、社員数わずか10名で”10台のロボットが活躍している”製造業A社です。 通常、世間一般の常識では、製造業で社員数10名というのは完全な中小零細な町工場と思われています。 そして、そのような零細な製造現場では50～60歳代のベテランの職人達が熟練の技を駆使して長年の経験と勘でモノ作りをしているイメージがあるでしょう。 そこには、練りに練り上げられた匠の技により、まさに「アナログ感」満載のイメージがあり、ロボットとは程遠い世界と思われる方が大半です。 しかしA社はそのイメージとは全くかけ離れています。 A社で働いているのは20～30代の若手も多く、現場社員全員がロボットの操作が出来ます。 「デジタルネイティブ世代」で、当たり前のようにデジタルに接して活用している世代です。 3DのCADからロボット入力用データを作り、ロボットプログラミング、ロボット制御、ロボットオペレーション、さらには、ロボットプログラムメンテナンスまで、10名全員がロボット操作をします。 また、工場内のレイアウトも独特です。 通常、熟練の匠の現場では、熟練者（人間）が動きやすいようにレイアウトが決まります。 それとは全く逆の発想で、ロボットが動きやすい（活躍しやすい）ようにロボットありきのレイアウトになっていて、その周りに人間が付いているという感じです。 ところで、ロボットに何をさせているかというと、実は、高精度＆高品質な加工です。 通常、ロボット活用と言うと、誰でも出来るような簡単で単純作業をただひたすら何時間も繰り返し動かすというイメージがあるかもしれません。 しかしA社では、職人でも出来ないような加工方法をデータ解析してデジタルプログラムで作り、それをロボットに覚え込ませて動かしていきます。 アナログな職人技術ではなく、高度で“デジタルな制御技術”なのです。 その結果、A社のロボットにしかできない技術があり、それが差別化となって競合他社に勝っているようです。 ロボットだから安く作れるというよりも、ロボットだから高品質のものを高利益で作れるという訳です。 むしろ熟練技術・属人技術こそロボット化です。 職人のアナログ技術だと、匠の技を習得するのに10～20年は掛かるかもしれません。 しかし、デジタルネイティブ世代にとってのデジタルプログラミング自体は1～２年で習得してしまうでしょう。 そして、デジタルプログラミングを好むヒトは喜んで働くでしょう。 ロボット活用により人材の活性化が出来るのと、実は人材の採用もしやすくなります。 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 多品種少量生産だがロボットを活用したい ロボットの導入は未経験だがチャレンジしたい 技術員が不在でロボット導入に工数をかけられないが今後は従業員にもロボットを扱えるスキルを身に着けて欲しい 残業が状態化しており、作業員が不足しているため生産性を向上させたい 大きな投資に不安を抱いており、なかなか実行できないのでなるべくコストを抑えてロボットを導入したい 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 今回のコラムでは、中小製造業のビックリ成功事例をお伝えいたします。 それは、社員数わずか10名で”10台のロボットが活躍している”製造業A社です。 通常、世間一般の常識では、製造業で社員数10名というのは完全な中小零細な町工場と思われています。 そして、そのような零細な製造現場では50～60歳代のベテランの職人達が熟練の技を駆使して長年の経験と勘でモノ作りをしているイメージがあるでしょう。 そこには、練りに練り上げられた匠の技により、まさに「アナログ感」満載のイメージがあり、ロボットとは程遠い世界と思われる方が大半です。 しかしA社はそのイメージとは全くかけ離れています。 A社で働いているのは20～30代の若手も多く、現場社員全員がロボットの操作が出来ます。 「デジタルネイティブ世代」で、当たり前のようにデジタルに接して活用している世代です。 3DのCADからロボット入力用データを作り、ロボットプログラミング、ロボット制御、ロボットオペレーション、さらには、ロボットプログラムメンテナンスまで、10名全員がロボット操作をします。 また、工場内のレイアウトも独特です。 通常、熟練の匠の現場では、熟練者（人間）が動きやすいようにレイアウトが決まります。 それとは全く逆の発想で、ロボットが動きやすい（活躍しやすい）ようにロボットありきのレイアウトになっていて、その周りに人間が付いているという感じです。 ところで、ロボットに何をさせているかというと、実は、高精度＆高品質な加工です。 通常、ロボット活用と言うと、誰でも出来るような簡単で単純作業をただひたすら何時間も繰り返し動かすというイメージがあるかもしれません。 しかしA社では、職人でも出来ないような加工方法をデータ解析してデジタルプログラムで作り、それをロボットに覚え込ませて動かしていきます。 アナログな職人技術ではなく、高度で“デジタルな制御技術”なのです。 その結果、A社のロボットにしかできない技術があり、それが差別化となって競合他社に勝っているようです。 ロボットだから安く作れるというよりも、ロボットだから高品質のものを高利益で作れるという訳です。 むしろ熟練技術・属人技術こそロボット化です。 職人のアナログ技術だと、匠の技を習得するのに10～20年は掛かるかもしれません。 しかし、デジタルネイティブ世代にとってのデジタルプログラミング自体は1～２年で習得してしまうでしょう。 そして、デジタルプログラミングを好むヒトは喜んで働くでしょう。 ロボット活用により人材の活性化が出来るのと、実は人材の採用もしやすくなります。 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ▼レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■最短半年でロボット導入を成功させる方法 「こうなりたい！」と思っている経営者様におすすめ 多品種少量生産だがロボットを活用したい ロボットの導入は未経験だがチャレンジしたい 技術員が不在でロボット導入に工数をかけられないが今後は従業員にもロボットを扱えるスキルを身に着けて欲しい 残業が状態化しており、作業員が不足しているため生産性を向上させたい 大きな投資に不安を抱いており、なかなか実行できないのでなるべくコストを抑えてロボットを導入したい 目次 ロボット導入が失敗する３つの理由 初めてのロボットはこれを使え！！ 具体的活用事例 本レポートでは、ロボット導入が失敗する理由とその解決策、さらに、具体的な活用事例をご紹介しています。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

多品種少量生産の溶接加工を困難にさせる要因 溶接ロボットの多品種対応を実現するには解決しなければならない課題がいくつもあり、多くのロボットユーザーの方はリピート品かつ大ロットの製品でなければ採算が合わないと考えていると思います。 しかし、日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、溶接の自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 本コラムでは、出来るだけ多品種対応に失敗しない為のポイントと解決策を解説していきたいと思います。 多くの場合多品種対応に失敗する要因は下記になります。 ロボットへの教示時間 溶接品質 高頻度な段取り 多品種生産を想定していないシステム 多品種少量生産の場合、高頻度での加工寸法変更や品種追加が有り、その都度ロボットへの教示を行う事に対して工数（コスト）が合わない。 結果、手作業での対応でこなしてしまう事で、いつまでも自動化出来ないという事が失敗事例として最も多い要因です。 それではこのような課題に対してどのようにアプローチして多品種対応を成功させるべきでしょうか。 Point1:溶接ロボットへの教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ・通常のロボット活用の流れ（新規品種・寸法変更品受注時） 受注してから溶接加工を開始する前にロボットへの教示が必要となる為に、溶接作業の完了が遅れます。 受注のロットが小さければ、ロボット教示をしている時間で手溶接をしてしまった方が早く終わるという事が起きてしまう為にロボットの活用が進みません。 ・多品種対応に向けたロボット活用の流れ（ロボットで生産する前提での準備） 図面の３D化とオフラインティーチングソフトの活用で教示を外段取り化する事で、多品種対応の為の教示時間による生産L/Tの増加を抑制します。 Point2:ロボット溶接の品質 溶接は、入熱による歪や収縮・膨張がある中でも要求寸法と強度を確保しなければならない非常に難しい加工であり職人を一人育成させるには10年必要と言われる技術 ロボット溶接と手溶接は同じやり方（電流や送り速度）では上手くいかない事も多い。 多品種対応する為には、ロボット溶接での溶接条件を数値化し、前提条件によって最適な設定を選択していく必要がある。（条件のパターン化して溶接PRG作成） 溶接中の歪などワークの変化に追従出来るセンシング機器をロボットに付加し、リアルタイムな補正を掛けられるシステムを構築する必要がある。 手溶接の職人では無く、ロボット溶接のプロフェッショナルを育てていく必要がある。 Point3：高頻度な段取り 製作物が変わる度に段取りが必要となるシステム 溶接時間より段取り時間の方が長い 段取りの調整・部品交換場所が多い 多品種小ロット生産では、一日に複数回の段取りを行う必要が有る事も多く、段取りの時間は日当たりの生産能力に直結します。 また、複雑な段取りは作業ミスや動作不良の原因となりやすく注意が必要です。 多品種対応の中でも共通化出来る機構やサーボモータ等を活用した電気制御の自動段取りなど出来るだけ段取り作業の少なくて済むシステムを構築する必要があります 段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮していく Point4:多品種生産を想定していないシステム ロボットに興味があったので、メーカーから溶接ロボットとポジショナだけ購入した。 特定の製品を量産する為にロボットシステムを購入したが、受注終了して未使用 シーケンサ等の制御機器を用いず、ロボットコントローラーのみの制御 ロボットは汎用性が高い反面、明確な目的やスペックを想定し、その為に必要な機器を装備していないと、要求された成果を出す事は出来ません。 自動化対象とする品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築し導入する必要がある。 ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ まとめ ●多品種少量生産の溶接加工を成功させるポイント オフラインティーチングソフト活用 ロボット溶接職人の育成 自動段取り機構（機構の共通化） 多品種生産を想定したシステム導入 自動化対象となるサイズや加工方法・要求品質を綿密に想定した中で簡単に段取り出来る機構や教示方法等、使い勝手面にも注意してシステムを構想していく。 平行してロボット担当者を人選し、長期的視点で育成していく。 ★成功事例紹介★ ●従業員10名の会社が10台のロボットを導入！ 製品の標準化と複数ロボットの連動制御技術を実現しロボット設備のフル活用による品質の安定と生産性を大幅に向上した事例 北海道に拠点をおくとA社様は地域柄溶接職人の確保や人材の育成に非常に課題意識をもっており、十数年前から工場の自動化に取り組んでいたが、当時はなかなか上手くいかず溶接ロボットが現場で放置されるような状況にあったが、ある時一人の従業員がロボットに興味を持ち始め、溶接ロボットを活用する様になった事がきっかけで、徐々に溶接ロボット活用が加速し、従業員１０名に対しロボットが１０台あり、全従業員がロボットを操作する事が出来るまでとなった。 自動化を推進した結果、従来では３名でやる作業が１名で生産出来る様になり、従業員のワークライフバランスも向上、技術アピールにより受注拡大に成功している。 事例企業の社長に成功のポイントを伺った所下記を挙げていただきました。 職人に依存しない、まず1人ロボットを扱える社員を作る！ロボット溶接プロフェッショナルの育成 ロボットの動きの特性、ワーク特性を理解したうえでの共通化・段取り作業性を考慮した治具設計 ロボットだからこそ出来る技を理解して、使いこなすことが大事、ロボット溶接の条件出しと条件別溶接PRG構築 職人技術から設備制御技術への転換 オフラインティーチングソフトを活用して受注からロボット稼働までのL/T短縮とともに技術力の外部プロモーションとアピールで売上UP 若手にも高い技術（ロボット、デジタル）の仕事をさせる→次世代の人財育成 上記の様なポイントからもわかる様に、ロボットの能力やロボット溶接の知識、治具に求められる機能を理解したロボットプロフェッショナルの存在が会社の自動化を支えています。 つまり、システム導入時には、多品種少量生産に適したシステムやソフトウェアを導入し、実際に使いながら現場でロボットを取り扱うプロフェッショナル人材を自社で育てる事が、より多品種生産に対応出来る様になる成長過程なのだと思います。 おわりに 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ■多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 研磨工程をロボット化したい！！ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■本レポートで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 多品種少量生産の溶接加工を困難にさせる要因 溶接ロボットの多品種対応を実現するには解決しなければならない課題がいくつもあり、多くのロボットユーザーの方はリピート品かつ大ロットの製品でなければ採算が合わないと考えていると思います。 しかし、日本の中小製造業では多品種少量生産が当たり前であり、リピート品且つ大ロットの製品を受注しているケースの方が少ない為、溶接の自動化を検討する場合には必然的に多品種対応が求められます。 本コラムでは、出来るだけ多品種対応に失敗しない為のポイントと解決策を解説していきたいと思います。 多くの場合多品種対応に失敗する要因は下記になります。 ロボットへの教示時間 溶接品質 高頻度な段取り 多品種生産を想定していないシステム 多品種少量生産の場合、高頻度での加工寸法変更や品種追加が有り、その都度ロボットへの教示を行う事に対して工数（コスト）が合わない。 結果、手作業での対応でこなしてしまう事で、いつまでも自動化出来ないという事が失敗事例として最も多い要因です。 それではこのような課題に対してどのようにアプローチして多品種対応を成功させるべきでしょうか。 Point1:溶接ロボットへの教示時間の短縮（オフラインティーチングソフト活用） ・通常のロボット活用の流れ（新規品種・寸法変更品受注時） 受注してから溶接加工を開始する前にロボットへの教示が必要となる為に、溶接作業の完了が遅れます。 受注のロットが小さければ、ロボット教示をしている時間で手溶接をしてしまった方が早く終わるという事が起きてしまう為にロボットの活用が進みません。 ・多品種対応に向けたロボット活用の流れ（ロボットで生産する前提での準備） 図面の３D化とオフラインティーチングソフトの活用で教示を外段取り化する事で、多品種対応の為の教示時間による生産L/Tの増加を抑制します。 Point2:ロボット溶接の品質 溶接は、入熱による歪や収縮・膨張がある中でも要求寸法と強度を確保しなければならない非常に難しい加工であり職人を一人育成させるには10年必要と言われる技術 ロボット溶接と手溶接は同じやり方（電流や送り速度）では上手くいかない事も多い。 多品種対応する為には、ロボット溶接での溶接条件を数値化し、前提条件によって最適な設定を選択していく必要がある。（条件のパターン化して溶接PRG作成） 溶接中の歪などワークの変化に追従出来るセンシング機器をロボットに付加し、リアルタイムな補正を掛けられるシステムを構築する必要がある。 手溶接の職人では無く、ロボット溶接のプロフェッショナルを育てていく必要がある。 Point3：高頻度な段取り 製作物が変わる度に段取りが必要となるシステム 溶接時間より段取り時間の方が長い 段取りの調整・部品交換場所が多い 多品種小ロット生産では、一日に複数回の段取りを行う必要が有る事も多く、段取りの時間は日当たりの生産能力に直結します。 また、複雑な段取りは作業ミスや動作不良の原因となりやすく注意が必要です。 多品種対応の中でも共通化出来る機構やサーボモータ等を活用した電気制御の自動段取りなど出来るだけ段取り作業の少なくて済むシステムを構築する必要があります 段取りは最小限かつ再現性の高い機構と治具を用いつつ、可能な限り段取り時間を短縮していく Point4:多品種生産を想定していないシステム ロボットに興味があったので、メーカーから溶接ロボットとポジショナだけ購入した。 特定の製品を量産する為にロボットシステムを購入したが、受注終了して未使用 シーケンサ等の制御機器を用いず、ロボットコントローラーのみの制御 ロボットは汎用性が高い反面、明確な目的やスペックを想定し、その為に必要な機器を装備していないと、要求された成果を出す事は出来ません。 自動化対象とする品種の特長、要求品質、加工能力、加工範囲などを明確にした上で、要求を満たす能力を持ったシステムを構築し導入する必要がある。 ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ まとめ ●多品種少量生産の溶接加工を成功させるポイント オフラインティーチングソフト活用 ロボット溶接職人の育成 自動段取り機構（機構の共通化） 多品種生産を想定したシステム導入 自動化対象となるサイズや加工方法・要求品質を綿密に想定した中で簡単に段取り出来る機構や教示方法等、使い勝手面にも注意してシステムを構想していく。 平行してロボット担当者を人選し、長期的視点で育成していく。 ★成功事例紹介★ ●従業員10名の会社が10台のロボットを導入！ 製品の標準化と複数ロボットの連動制御技術を実現しロボット設備のフル活用による品質の安定と生産性を大幅に向上した事例 北海道に拠点をおくとA社様は地域柄溶接職人の確保や人材の育成に非常に課題意識をもっており、十数年前から工場の自動化に取り組んでいたが、当時はなかなか上手くいかず溶接ロボットが現場で放置されるような状況にあったが、ある時一人の従業員がロボットに興味を持ち始め、溶接ロボットを活用する様になった事がきっかけで、徐々に溶接ロボット活用が加速し、従業員１０名に対しロボットが１０台あり、全従業員がロボットを操作する事が出来るまでとなった。 自動化を推進した結果、従来では３名でやる作業が１名で生産出来る様になり、従業員のワークライフバランスも向上、技術アピールにより受注拡大に成功している。 事例企業の社長に成功のポイントを伺った所下記を挙げていただきました。 職人に依存しない、まず1人ロボットを扱える社員を作る！ロボット溶接プロフェッショナルの育成 ロボットの動きの特性、ワーク特性を理解したうえでの共通化・段取り作業性を考慮した治具設計 ロボットだからこそ出来る技を理解して、使いこなすことが大事、ロボット溶接の条件出しと条件別溶接PRG構築 職人技術から設備制御技術への転換 オフラインティーチングソフトを活用して受注からロボット稼働までのL/T短縮とともに技術力の外部プロモーションとアピールで売上UP 若手にも高い技術（ロボット、デジタル）の仕事をさせる→次世代の人財育成 上記の様なポイントからもわかる様に、ロボットの能力やロボット溶接の知識、治具に求められる機能を理解したロボットプロフェッショナルの存在が会社の自動化を支えています。 つまり、システム導入時には、多品種少量生産に適したシステムやソフトウェアを導入し、実際に使いながら現場でロボットを取り扱うプロフェッショナル人材を自社で育てる事が、より多品種生産に対応出来る様になる成長過程なのだと思います。 おわりに 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。   ■多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 研磨工程をロボット化したい！！ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■本レポートで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ 無料お申し込みはこちら https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

研磨作業の加工方法 一括りに研磨と言っても様々な種類があります。鋳造品・機械加工品のバリ取りのような粗取り研磨から光沢面を作るミクロン単位の微細研磨まで幅広く研磨は存在しますが、加工方法については、どの研磨も基本的には砥石を回転させて被加工物に接触させ、その砥石を押し付ける力加減や砥石の番手（粗さ）を人が被加工物の表面状態を常時判断しながら職人技にて加工しているのがいまだに主流です。（摩擦研磨の場合） もちろん人の感覚でなければ仕上げ出来ない物があるのも事実ですが、実際には品質要求が高くない研磨作業でも、全て人手で作業をしている製造企業が圧倒的に多いです。 手研磨作業が人に与える負荷 板金加工業等で手研摩を行う際に良く使用する手工具の代表例として手持ち用のディスクグラインダーやサンダー等がありますが、これらの工具は非常に重く、かつ振動が発生します。 研磨作業を経験した事がある方は分かるでしょうが、このハンド式の研磨機を取り扱っている時、作業者は非常に緊張します。 重たくて高速回転している刃物をちゃんと持っていないと、ケガなどの災害を発生してしまったり、加工物に傷をつけてしまったりするので細心の注意を払って作業をしているので非常に緊張状態になります。 そして、加工中は削った金属や砥石のカスが周囲に飛散します。 飛び散った金属カスは高温になっている場合もあり、保護メガネや保護マスクの着用をしていないと失明等の災害が発生するリスクもあります。 バフのような柔らかい砥石と使う時や樹脂製品の研磨の場合には、研磨をする事で大量の粉塵が中に舞いますので、毎日作業される作業者の方は健康面を考慮して防塵マスクを着用して作業されています。まさにキツイ・キタナイ・キケンの３K作業です。 手研磨作業が企業に与える負荷 同時にある程度の表面状態を作りこむような場合には、非常に長時間の加工時間を有します。 例えば製函物で外観品質要求の高い製品には、溶接後にビードが見えない状態まで表面を研磨する且つ、全体が一定水準の表面状態に加工する必要があるので、砥石を数種類変更しながら研磨、更にバフと研磨材を用いて磨いていきます。 この様な研磨作業ではその商品を作る生産工程の中で最も研磨に時間が掛かっているような場合が多く見かけます。 製函物を製造する場合には、基本的にタレパンや複合機、ブレーキプレス、溶接、研磨の工程順で加工が進みますが、その一連の工程で最も時間が掛かるのが研磨工程の場合、生産原価でもある職人の工数がかさみ、利益率が極度に低くなってしまう事もあります。 特定の人しか作業出来ないので、欠員や退職等を理由に加工品質を維持出来なくなるというリスクもあります。 ロボット研磨システムの概況 上述したように手研摩作業には３Ｋ作業・ノウハウが必要・工数負担などの特長があり、このような作業こそ自動化を検討するべき必要があると思います。 直近では６軸垂直多関節ロボット用のグラインダやベルトサンダー・バフ等様々なハンドエフェクタが開発され販売されています。 研磨の自動化は中国や欧州が日本より進んでいる印象ですが、日本のロボットメーカーも研磨装置の開発と販売をしていますし、海外のロボット研磨ツールを取り扱う代理店も着々と増えてきており、ロボットを用いた研磨のテスト・評価をしてくれる代理店やロボットによる研磨システムを構築してくれるシステムインテグレータも増えてきております。 ロボット用研磨ツールの特長 ロボット用ハンドエフェクタとして販売されているロボット用研磨ツールですが、直近のツールはトルクセンサーが内蔵しており、倣い制御が可能です。 砥石は使用していると小さくなってきますので、ロボットできめられた軌道を往復するだけでは、研磨出来なくなってしまいますが、倣い機能がついている場合、いつも同じちから加減で加工をする事が可能です。砥石の種類も粗いディスクタイプ、ペーパーディスク、バフ等のラインナップがあり、ＡＴＣ（オートツールチェンジャー）を活用して砥石自動交換する事も出来ます。 被加工物を固定してロボットをフルに動かして複雑な形状に対応する事も可能ですが、ポジショナ等外部回転軸を活用して被加工物を回転させながら研磨する事も可能です。 研磨についての要求品質は企業毎、製品毎によって大きく違う為、その品質を作り上げる為のノウハウや工具も企業毎に違いますが、全ての加工を人手でやるのではなく、自動化出来る所は自動で、自動化出来ない所だけ（本当に付加価値の高い工程）は人手で作業するという方法にシフトしていく必要があるのではないでしょうか？ ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ 上記はあくまで例ですが、この様な分析をしつつ、システムの費用と得られる効果を算定していく事が、多品種対応型のシステム構築には非常に重要です。 しっかりとシステムに求める要件定義をして、効果を見通した中で自動化を進めていけば、必ず良いモノが出来あがると思います。 今後更に加速していく予測の労働人口の減少に伴い、３Ｋ作業の自動化、属人的作業の自動化などは人員採用に対しても必要不可欠と言えます。 ２０年先、３０年先を見据えてひとつひとつ自動化を進めていきましょう。   おわりに 今回は、研磨ロボットによる研磨の自動化についてお伝えしましたが如何でしたか？ 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。是非ご活用下さい。   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 ■本セミナーで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html 無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 研磨作業の加工方法 一括りに研磨と言っても様々な種類があります。鋳造品・機械加工品のバリ取りのような粗取り研磨から光沢面を作るミクロン単位の微細研磨まで幅広く研磨は存在しますが、加工方法については、どの研磨も基本的には砥石を回転させて被加工物に接触させ、その砥石を押し付ける力加減や砥石の番手（粗さ）を人が被加工物の表面状態を常時判断しながら職人技にて加工しているのがいまだに主流です。（摩擦研磨の場合） もちろん人の感覚でなければ仕上げ出来ない物があるのも事実ですが、実際には品質要求が高くない研磨作業でも、全て人手で作業をしている製造企業が圧倒的に多いです。 手研磨作業が人に与える負荷 板金加工業等で手研摩を行う際に良く使用する手工具の代表例として手持ち用のディスクグラインダーやサンダー等がありますが、これらの工具は非常に重く、かつ振動が発生します。 研磨作業を経験した事がある方は分かるでしょうが、このハンド式の研磨機を取り扱っている時、作業者は非常に緊張します。 重たくて高速回転している刃物をちゃんと持っていないと、ケガなどの災害を発生してしまったり、加工物に傷をつけてしまったりするので細心の注意を払って作業をしているので非常に緊張状態になります。 そして、加工中は削った金属や砥石のカスが周囲に飛散します。 飛び散った金属カスは高温になっている場合もあり、保護メガネや保護マスクの着用をしていないと失明等の災害が発生するリスクもあります。 バフのような柔らかい砥石と使う時や樹脂製品の研磨の場合には、研磨をする事で大量の粉塵が中に舞いますので、毎日作業される作業者の方は健康面を考慮して防塵マスクを着用して作業されています。まさにキツイ・キタナイ・キケンの３K作業です。 手研磨作業が企業に与える負荷 同時にある程度の表面状態を作りこむような場合には、非常に長時間の加工時間を有します。 例えば製函物で外観品質要求の高い製品には、溶接後にビードが見えない状態まで表面を研磨する且つ、全体が一定水準の表面状態に加工する必要があるので、砥石を数種類変更しながら研磨、更にバフと研磨材を用いて磨いていきます。 この様な研磨作業ではその商品を作る生産工程の中で最も研磨に時間が掛かっているような場合が多く見かけます。 製函物を製造する場合には、基本的にタレパンや複合機、ブレーキプレス、溶接、研磨の工程順で加工が進みますが、その一連の工程で最も時間が掛かるのが研磨工程の場合、生産原価でもある職人の工数がかさみ、利益率が極度に低くなってしまう事もあります。 特定の人しか作業出来ないので、欠員や退職等を理由に加工品質を維持出来なくなるというリスクもあります。 ロボット研磨システムの概況 上述したように手研摩作業には３Ｋ作業・ノウハウが必要・工数負担などの特長があり、このような作業こそ自動化を検討するべき必要があると思います。 直近では６軸垂直多関節ロボット用のグラインダやベルトサンダー・バフ等様々なハンドエフェクタが開発され販売されています。 研磨の自動化は中国や欧州が日本より進んでいる印象ですが、日本のロボットメーカーも研磨装置の開発と販売をしていますし、海外のロボット研磨ツールを取り扱う代理店も着々と増えてきており、ロボットを用いた研磨のテスト・評価をしてくれる代理店やロボットによる研磨システムを構築してくれるシステムインテグレータも増えてきております。 ロボット用研磨ツールの特長 ロボット用ハンドエフェクタとして販売されているロボット用研磨ツールですが、直近のツールはトルクセンサーが内蔵しており、倣い制御が可能です。 砥石は使用していると小さくなってきますので、ロボットできめられた軌道を往復するだけでは、研磨出来なくなってしまいますが、倣い機能がついている場合、いつも同じちから加減で加工をする事が可能です。砥石の種類も粗いディスクタイプ、ペーパーディスク、バフ等のラインナップがあり、ＡＴＣ（オートツールチェンジャー）を活用して砥石自動交換する事も出来ます。 被加工物を固定してロボットをフルに動かして複雑な形状に対応する事も可能ですが、ポジショナ等外部回転軸を活用して被加工物を回転させながら研磨する事も可能です。 研磨についての要求品質は企業毎、製品毎によって大きく違う為、その品質を作り上げる為のノウハウや工具も企業毎に違いますが、全ての加工を人手でやるのではなく、自動化出来る所は自動で、自動化出来ない所だけ（本当に付加価値の高い工程）は人手で作業するという方法にシフトしていく必要があるのではないでしょうか？ ロボット研磨システム導入と投資対効果 ロボット研磨システムを構築しようと思うと数千万円単位での投資が必要となります。 大ロット小品種の生産体制ならば、ロボット研磨システムも構築しやすいでしょうが、多品種小ロット生産の場合は、システムを構築する際に入念にデータを分析してシステムへの要件定義をしないといけません。 どの品種にどのくらい工数が掛かっているのか？ どの品種の加工が最も難しいのか？ 既存の作業はどのような作業をしているのか？ どのサイズ範囲のワークを自動化対象とするのか？ どのくらいの人的工数を削減していきたいのか？ 一連の研磨の中でどの範囲を自動化させるのか？ どのようなオペレーションでシステムを動かすのか？ 段取り変えはどのようにするのか？ 上記はあくまで例ですが、この様な分析をしつつ、システムの費用と得られる効果を算定していく事が、多品種対応型のシステム構築には非常に重要です。 しっかりとシステムに求める要件定義をして、効果を見通した中で自動化を進めていけば、必ず良いモノが出来あがると思います。 今後更に加速していく予測の労働人口の減少に伴い、３Ｋ作業の自動化、属人的作業の自動化などは人員採用に対しても必要不可欠と言えます。 ２０年先、３０年先を見据えてひとつひとつ自動化を進めていきましょう。   おわりに 今回は、研磨ロボットによる研磨の自動化についてお伝えしましたが如何でしたか？ 船井総研ではロボットやAIの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。是非ご活用下さい。   ▼事例レポート無料ダウンロードお申し込みはこちら▼ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html ■このような方におすすめ 多品種少量生産でロボット化が進まない TIG、MIG、レーザー溶接等、ロボット化できるか分からない 溶接工が不足しており3K業務で採用が難しい 職人、熟練作業に依存していて属人化している 溶接ロボット・自動化を相談できる所が見つからない 目次 多品種少量溶接ロボット導入の進め方 多品種少量溶接ロボットにおける具体的事例 補助金を活用した溶接ロボット導入成功事例 収録内容 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 ■本セミナーで学べるポイント 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る 曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に 建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-01-dl.html 無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ 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今回は、「従業員10名以下、未経験でも最短半年でロボット導入を成功させる方法！」というテーマで新たにDLレポートをご用意しましたので、その内容について簡単にご紹介致します。 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 1.ロボット導入が失敗する３つの理由 ①自社でティーチングが出来ない 従来の産業用ロボットにおけるティーチング作業は非常に専門性が高く、ティーチング作業を実務レベルまで習得するには膨大な時間がかかります。 結果、ロボットを導入したはいいものの、若干の不具合修正や品種追加の度にティーチングを外注することになりコストがかさむことになります。 トラブル時に操作方法が分からず復旧に時間がかかり、そのうち使われなくなってしまう、というパターンが見受けられます。 ②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる ロボットシステムを構成する際に必要となるのがワークストッカーです。ロボットにワークを確実に持たせるために整然とワークを整列し供給してあげる必要があります。 ワークの位置が決まらない（ストッカーで矯正が難しい）場合やワークを整列する工数をかけられない場合は各種センサーや画像認識装置を用いることになり莫大なコストがかかります。 ワーク供給の対象設備（加工設備）との電気的な連携も必要となり技術的な課題もあります。 ③ロボットを設置するスペースが無い ただでさえ手狭な工場内に大掛かりなロボットシステムを設置することはスペース的に困難である場合があります。 設置できたとしてもそのロボットシステムの対象となっていないワークを加工する際にはロボットが邪魔になってしまい作業者による手加工が出来ない、ロボットでの加工でも段替えや定期メンテナンス作業が困難になる、等の問題が発生します。 2.初めてのロボットはこれを使え！！ では、具体的に初めて導入するロボットはどのような物を使えば良いでしょうか？ 上記①～③の失敗する理由を逆に考えると以下のことが見えてきます。 まず、①自社でティーチングが出来ない、という項目についてです。 こちらは逆に言えば「誰でも、すぐに、ティーチングできる」ロボットであれば失敗しない、ということになります。 「誰でも、すぐに、ティーチングできる」を技術に置き換えると「ダイレクトティーチング」が挙げれます。ロボットを直接持ってティーチングできるため、高度な専門知識が無くてもティーチングが可能です。 二つ目の②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる、については 「周辺装置が少なくて済む」ロボットが必要ということになります。 周辺装置を少なくするために必要なのがカメラ内蔵型のロボットです。 標準でカメラを内蔵しているため、後付けカメラのような複雑な設定が不要となり、カメラによりワークの位置判別が可能となるため、先に挙げたようなワークストッカーも最低限のストッカーで済ませることが出来るため周辺装置を最小限に抑えられます。 三つ目の③ロボットを設置するスペースが無い、については 「省スペース、かつ使わないときは移動できる」ロボットが必要ということになります。 省スペースという点では安全柵が不要な協働ロボットになるでしょう。 ここで問題となるのが、使わないときは移動できる、という点です。 通常のロボットは一度設置位置を決めたら、その位置を基準にティーチングを行うため仮に使わないときにどかす（移動する）というアクションを起こした場合には、再度設置する際に設置位置のズレを修正する必要があるため、そのたびにティーチングをしなければならない、という手間が発生します。 これについては前述したカメラ内蔵型のロボットの付加機能として使える3D位置補正機能を使用することで解決可能です。 3D位置補正機能を使うと、ロボットが自分の位置を3次元的に認識できるため、ズレによるティーチングの修正が不要となり、気軽にロボットを移動させることができます。 3.具体的活用事例 ここまでご紹介した失敗しないロボット選び、ですが具体的な活用事例については、以下のダウンロードレポートをご確認頂きたいと思います。 無料ダウンロードとなっておりますので是非ご活用下さい。また、オンラインでの無料相談も行っております。 ダウンロードフォームよりお申し込み頂けますのでそちらもご活用頂けますと幸いです。 最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 4.無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html いつも当メルマガ・コラムをご愛読いただきありがとうございます。 今回は、「従業員10名以下、未経験でも最短半年でロボット導入を成功させる方法！」というテーマで新たにDLレポートをご用意しましたので、その内容について簡単にご紹介致します。 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 1.ロボット導入が失敗する３つの理由 ①自社でティーチングが出来ない 従来の産業用ロボットにおけるティーチング作業は非常に専門性が高く、ティーチング作業を実務レベルまで習得するには膨大な時間がかかります。 結果、ロボットを導入したはいいものの、若干の不具合修正や品種追加の度にティーチングを外注することになりコストがかさむことになります。 トラブル時に操作方法が分からず復旧に時間がかかり、そのうち使われなくなってしまう、というパターンが見受けられます。 ②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる ロボットシステムを構成する際に必要となるのがワークストッカーです。ロボットにワークを確実に持たせるために整然とワークを整列し供給してあげる必要があります。 ワークの位置が決まらない（ストッカーで矯正が難しい）場合やワークを整列する工数をかけられない場合は各種センサーや画像認識装置を用いることになり莫大なコストがかかります。 ワーク供給の対象設備（加工設備）との電気的な連携も必要となり技術的な課題もあります。 ③ロボットを設置するスペースが無い ただでさえ手狭な工場内に大掛かりなロボットシステムを設置することはスペース的に困難である場合があります。 設置できたとしてもそのロボットシステムの対象となっていないワークを加工する際にはロボットが邪魔になってしまい作業者による手加工が出来ない、ロボットでの加工でも段替えや定期メンテナンス作業が困難になる、等の問題が発生します。 2.初めてのロボットはこれを使え！！ では、具体的に初めて導入するロボットはどのような物を使えば良いでしょうか？ 上記①～③の失敗する理由を逆に考えると以下のことが見えてきます。 まず、①自社でティーチングが出来ない、という項目についてです。 こちらは逆に言えば「誰でも、すぐに、ティーチングできる」ロボットであれば失敗しない、ということになります。 「誰でも、すぐに、ティーチングできる」を技術に置き換えると「ダイレクトティーチング」が挙げれます。ロボットを直接持ってティーチングできるため、高度な専門知識が無くてもティーチングが可能です。 二つ目の②ロボット以外の周辺装置にコストがかかる、については 「周辺装置が少なくて済む」ロボットが必要ということになります。 周辺装置を少なくするために必要なのがカメラ内蔵型のロボットです。 標準でカメラを内蔵しているため、後付けカメラのような複雑な設定が不要となり、カメラによりワークの位置判別が可能となるため、先に挙げたようなワークストッカーも最低限のストッカーで済ませることが出来るため周辺装置を最小限に抑えられます。 三つ目の③ロボットを設置するスペースが無い、については 「省スペース、かつ使わないときは移動できる」ロボットが必要ということになります。 省スペースという点では安全柵が不要な協働ロボットになるでしょう。 ここで問題となるのが、使わないときは移動できる、という点です。 通常のロボットは一度設置位置を決めたら、その位置を基準にティーチングを行うため仮に使わないときにどかす（移動する）というアクションを起こした場合には、再度設置する際に設置位置のズレを修正する必要があるため、そのたびにティーチングをしなければならない、という手間が発生します。 これについては前述したカメラ内蔵型のロボットの付加機能として使える3D位置補正機能を使用することで解決可能です。 3D位置補正機能を使うと、ロボットが自分の位置を3次元的に認識できるため、ズレによるティーチングの修正が不要となり、気軽にロボットを移動させることができます。 3.具体的活用事例 ここまでご紹介した失敗しないロボット選び、ですが具体的な活用事例については、以下のダウンロードレポートをご確認頂きたいと思います。 無料ダウンロードとなっておりますので是非ご活用下さい。また、オンラインでの無料相談も行っております。 ダウンロードフォームよりお申し込み頂けますのでそちらもご活用頂けますと幸いです。 最短半年でロボット導入を成功させる方法 ▼事例レポート無料ダウンロード お申し込みはこちら▼ https://www.funaisoken.co.jp/dl-contents/smart-factory_smart-factory_00145 4.無料オンライン診断サービスのご案内 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

機械加工業における人手不足や職人技術の技術継承（属人化）は中小機械加工業にとって優先して解決すべき課題の筆頭であると考えます。 工場AI・ロボット.comではこの度、機械加工業向けロボットソリューション特設ページを開設しました！！   特設ページはこちらから！！ https://lpsec.funaisoken.co.jp/smart-factory/robotsolution/ １．「機械加工向けロボットソリューション」は多品種少量生産を行う機械加工工程において、ロボット化・自動化を実現します！省人化！無人化！省力化！効率化！生産性UP！ NC旋盤・マシニングセンター工程においてこのような課題はありませんか？ 多品種少量生産でロボット化が進まない… 多品種少量生産でロボット化が進まない… ロボットを導入したいけどスペースが無い… ロボットを導入したいけどスペースが無い… ロボットを使いたいときだけ使って不要なときは移動したい… ロボットを使いたいときだけ使って不要なときは移動したい… 夜間稼働や休日稼働させたい！夜間稼働や休日稼働させたい！ 品種が変わる度にティーチングが面倒… ロボット化・自動化を進めたいが、良く分からない… これらのお悩みは「機械加工向けロボットソリューション」が解決します！   「機械加工向けロボットソリューション」が提供するサービスとは？   2.「機械加工向けロボットソリューション」が提供するサービスとは？ 多品種少量生産を行う工作機械工程のロボット化・自動化の企画・構想・設計・製作をトータルで代行します。 「機械加工向けロボットソリューション」　6つの強み 工作機械工程に専門特化！工作機械工程に専門特化！ 多品種少量に専門特化！多品種少量に専門特化！ 専門知識不要！初めてのロボット化に最適！専門知識不要！初めてのロボット化に最適！ スマートでお手軽コンパクト！スマートでお手軽コンパクト！ おまかせ簡単ティーチング！おまかせ簡単ティーチング！ 使いたい時だけ使うらくらく移動式！使いたい時だけ使うらくらく移動式！ 3.「機械加工向けロボットソリューション」が提供するロボットシステム スマートロボットシステム 多品種少量生産向け協働ロボットシステム AGV＋協働ロボットシステム スライダー付きロボットシステム 寸法測定機能付きロボットシステム 外観検査機能付きロボットシステム バリ取り付きロボットシステム その他、お客様の要望に応じた最適なロボットシステムをご提案致します！！   特設ページはこちらから！！ https://lpsec.funaisoken.co.jp/smart-factory/robotsolution/ 3.「機械加工向けロボットソリューション」が提供するロボットシステム 簡易現場診断とは、皆様方の工場へ訪問させていただき、実際の工場 現場の診断およびヒアリングをさせていただくサービスでございます。 現地工場での診断内容およびヒアリング内容をもとに、皆様方の工場 における最適な自動化構想案を後日ご提案させていただきます。 現地（工場）訪問に際して発生する交通費のみご負担いただきますが、 「簡易現場診断」のサービス自体は無料で実施させていただいております。 簡易現場診断のフロー ①訪問日の調整 お問い合わせを頂いた企業様より、随時訪問日の調整を進めさせていただきます。 ②ヒアリング簡易現場診断 工場現場を訪問の上、従業員の皆様へのヒアリングと簡易現場診断を実施します。 ③工場の生産品目の洗い出し ロボット化・自動化工程の対象となる生産品目の洗い出しを行います。 ④生産数量・タクト・人件費等のデータ整理 ロボット化・自動化工程の対象となる生産品目の生産数量・生産タクトタイム等のデータに加えて、工程に関わる人件費についても洗い出しを行います。 ⑤レイアウト構想のご提案 ヒアリング結果や簡易現場診断の結果、各種データ等の内容を踏まえた上で、依頼企業様にとって最適な自動化レイアウトのご提案を実施します。 ⑥投資対効果の算出 ロボット・自動設備を用いた自動化構想を実現するにあたって、人件費の削減効果や総労働時間の減少効果等の投資対効果を算出します。 ⑦コストに現れない効果の算出 「人件費」や「総労働時間」以外にも、コスト面に現れない定性的なロボット・自動設備の導入効果についても洗い出しを行います。 5.よくあるご質問 Q多品種少量生産でもロボット活用可能ですか？ A多品種少量生産に特化したロボットシステムです！ Qロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない A現場分析から導入、アフターフォローまで一貫サポート致します！ Q既存の古い加工設備でもロボットが使えますか？ A既存の加工機をそのまま活用できます！ Q設置スペースが狭くロボット活用が難しいのでは？ A省スペース設計で設置スペースが狭くてもロボット活用できます！ Q品種が変わる度にティーチングが面倒なのでは？ Aおまかせ簡単ティーチング機能で面倒なティーチングが不要です！ Q人手で加工したい製品もあるのですが A必要な時だけロボットが設置できるらくらく移動式です！ Q大きな投資費用に不安を感じているのですが A工作機械に特化しているので低コストで導入可能です！ Q本当に効果がでますか？ A生産数、タクト、人件費等のデータ整理から投資対効果の試算までトータルサポート致します！！ 特設ページはこちらから！！ https://lpsec.funaisoken.co.jp/smart-factory/robotsolution/ 「機械加工向けロボットソリューション」 特別無料レポートのご案内   “工作機械工程のロボット化・自動化”を通じた生産性向上を実現するためのヒントが満載！ “従業員100名以下”“多品種少量生産”の旋盤・マシニング・機械加工業経営者様向けの特別無料レポート。 工作機械工程のロボット化・自動化に関する導入フローと成功事例を解説しています。 工作機械工程のロボット化・自動化を通じて工場における生産性向上・付加価値アップを目指したい板金・プレス・旋盤加工業経営者様必見のレポートです。   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ このような方におすすめの特別無料レポートです！ 従業員100名以下である 多品種少量生産である ロボット導入未経験で知識がゼロである ロボット導入したいが不安 工場内で手作業の工程が多い 大きな投資に不安を抱いており、なかなか実行できない 本レポートを読むメリットとは？ 多品種少量製造業が目指すべきロボット化の”考え方“”あり方“がわかる！ 多品種少量生産製造業における“初めてのロボット導入”の進め方がわかる！ 多品種少量生産で初めてのロボット化に成功した事例がわかる！ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 国内最先端IoT活用！先進的超大手企業に学ぶ工場視察会 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ～属人的な経験や勘に依存した経営からAIを活用する経営へ～ 本セミナーで学べるポイント 国内最先端のIoT・デジタル活用の現場を視察できる！ IoT・デジタルデータを活用した工場全体でのQC活動&従業員教育の仕組みを知りたい製造業経営者様必見！ IoT・デジタル活用を通じた工場の生産性アップのヒントを取得できる！ 工場現場の課題に合ったIoT・デジタル活用の具体的事例を学ぶことができます！ モデル工場の現場改善の在り方を視察できる！ 徹底した5Sを実施し、きれいで清潔な環境のもとでヒトが働く。模範的な工場の在り方や自社工場の改善のヒントを得たい方におすすめです！ 講座内容 第1講座 工場視察の見どころ・ポイントの紹介 株式会社 船井総合研究所　執行役員　菊池 功 株式会社 船井総合研究所　飯塚 佳史 第2講座 株式会社ジェイテクト様工場視察 株式会社ジェイテクト様刈谷工場の現場視察 株式会社 船井総合研究所　飯塚 佳史 第3講座 本日の振り返り 工場視察の振り返り 株式会社 船井総合研究所　執行役員　菊池 功 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/09/22 (水) 13:30～16:00 お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 機械加工業における人手不足や職人技術の技術継承（属人化）は中小機械加工業にとって優先して解決すべき課題の筆頭であると考えます。 工場AI・ロボット.comではこの度、機械加工業向けロボットソリューション特設ページを開設しました！！   特設ページはこちらから！！ https://lpsec.funaisoken.co.jp/smart-factory/robotsolution/ １．「機械加工向けロボットソリューション」は多品種少量生産を行う機械加工工程において、ロボット化・自動化を実現します！省人化！無人化！省力化！効率化！生産性UP！ NC旋盤・マシニングセンター工程においてこのような課題はありませんか？ 多品種少量生産でロボット化が進まない… 多品種少量生産でロボット化が進まない… ロボットを導入したいけどスペースが無い… ロボットを導入したいけどスペースが無い… ロボットを使いたいときだけ使って不要なときは移動したい… ロボットを使いたいときだけ使って不要なときは移動したい… 夜間稼働や休日稼働させたい！夜間稼働や休日稼働させたい！ 品種が変わる度にティーチングが面倒… ロボット化・自動化を進めたいが、良く分からない… これらのお悩みは「機械加工向けロボットソリューション」が解決します！   「機械加工向けロボットソリューション」が提供するサービスとは？   2.「機械加工向けロボットソリューション」が提供するサービスとは？ 多品種少量生産を行う工作機械工程のロボット化・自動化の企画・構想・設計・製作をトータルで代行します。 「機械加工向けロボットソリューション」　6つの強み 工作機械工程に専門特化！工作機械工程に専門特化！ 多品種少量に専門特化！多品種少量に専門特化！ 専門知識不要！初めてのロボット化に最適！専門知識不要！初めてのロボット化に最適！ スマートでお手軽コンパクト！スマートでお手軽コンパクト！ おまかせ簡単ティーチング！おまかせ簡単ティーチング！ 使いたい時だけ使うらくらく移動式！使いたい時だけ使うらくらく移動式！ 3.「機械加工向けロボットソリューション」が提供するロボットシステム スマートロボットシステム 多品種少量生産向け協働ロボットシステム AGV＋協働ロボットシステム スライダー付きロボットシステム 寸法測定機能付きロボットシステム 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教示（ティーチング）の種類 ティーチングとは、産業用ロボットに一連の動きを教え込む作業のことで、大きく分けてオンラインティーチングとオフラインティーチングの2種類があります。 最近では協働ロボットに用いられるダイレクトティーチング等他にもありますが、今回は産業用ロボットに良く使われるオンラインティーチングとオフラインティーチングについて解説します。 オンラインティーチング（ペンダントティーチング） オンラインティーチングとは、ティーチングペンダントを使い、ロボットを実際に低速で動かしながら特定のポイントを記録させるとともに、溶接等の加工の指令や動作条件のPRGを1行1行書き込んでいく作業を繰り返してロボットの一連の動作を作るティーチング方法です。 オンラインティーチングは、手軽かつ確実に実施しやすいことから最も一般的な手法ですが、全体の動きをイメージしながら一つ一つの動作を教示していく為に、何度も修正を掛けて完成に近づけていく為に非常に時間が掛かり、更にティーチングする人によって個人差があり、最も効率の良い動きとはかけ離れた動作となる事もしばしばです。 ティーチングの実施中は工場のライン自体をストップする必要がある為、残業対応や休日での対応することも多く、ティーチングマンの労務費が多く掛かってきます。 実際にロボットを導入していてもティーチングするより手作業でやってしまった方が早いという理由でロボット活用を諦めてしまっている企業も非常に多いです。 自社で対応する人材がいない場合や工数が確保出来ない場合にはシステムインテグレータやティーチング専門としている企業等にティーチングを依頼する事でティーチングを代行してくれる事もありますが、1日ティーチングマンを派遣してもらうと、作業内容にもよりますが5万円～の費用が1日当たりで掛かります。 社内でロボットティーチングマンの育成が進んでいない場合や難易度が高いティーチングを実施する必要がある場合は、無理に社内で完結しようとしても、時間とコストをムダにしてしまうので、費用を払ってでも専門家に助けていただく事が良いと思います。 しかし、長期的にわたって外部に依頼をしていると当然費用も膨らんできますので、将来的には社内で対応出来る様に専門家の実施している作業に社内のロボット担当者を付けて一緒に作業させる等を行い社内のティーチングマンの育成につなげていく事が肝要でしょう。 オフラインティーチング オフラインティーチングとは、実機を用いずにPCの操作にてロボットティーチングを実践する方法です。 オフラインティーチングを行う為には、専用のソフトウェアが必要です。 このソフトウェアは基本的に３D-CADの設計ソフトにアドオン(機能付加)するタイプのソフトウェアとなり、各３D-CADソフト専用のオフラインティーチングソフトウェアが存在します。 このソフトウェアを用いたティーチングの場合、ロボットシステム実機と同様のCADモデルと加工したいワークのCADモデルがPCの画面上に表現されており、ワークの形状を表す稜線や交点をマウスで選択、加工方法等を選択してあげるだけで、ロボットが原点位置から自動で加工して原点に戻るPRGが生成されます。 当然、実機を長時間停止させる必要も無く、ロボットを稼働しながら別品種のティーチングを実施する事が出来ます。 更に干渉確認や特異点回避（ロボットがエラーを起こしやすい場所）の機能もあり、実機を動かさずにほとんどのティーチング作業を完了させる事が出来ます。 ただし、あくまでもCADモデル上でのシュミレーションになりますので、実機での調整は必須です。 ８割程度はオフラインティーチングで作成し、作ったPRGを実機に書き込んだのちに、ペンダントで微調整していく事で大幅にティーチングに掛かる時間を削減する事が出来ます。 非常に便利なソフトウェアですが、上述したとおり３D-CADが必須です。 自社での３D設計→自社生産であればこのよなソフトは絶大な効果を発揮出来ますが、外部から受注している仕事の場合難易度が高いのは事実です。 中小製造業では、今も２Dや手書きの図面がFAXでやり取りされる事がまだまだ多く、受注段階で３D-CADを貰える事はあまり無いという実態があります。 本来であれな受注直後にCADモデルが客先から支給され、それをもとにオフラインティーチングを実施し、現場の微調整をかけてロボットで着工という流れでものづくりをしていければ良いですが、現状ではそういう環境になっていない場合も多く、自社で３Dモデルの作成が必須となります。 既に社内図面の３D化を進めている企業様には是非活用していただきたいですが、特殊なシステム（外部軸を多用や特殊な加工方法）に対応出来ないソフトやバグやアフターサポートが悪いソフトも多く見受けられますので、活用の際は慎重に検討いただきたいですね。 資格・講習について 産業用ロボットを取り扱う作業には危険も伴い、十分な知識や技術を特別教育で習得したことを証明する資格の取得が法律で義務付けられています。 特別教育で学ぶべき項目も、法律で定められています。特別教育を実施する機関を選択する際、法令に則った教育が受けられることが最も重要な確認項目です。 特別教育の内容は「教示」と「検査」に分かれており、担当する作業によって受講する内容が異なるため、自分の担当作業に対応した特別教育を受講する必要があります。 受講を促す責任者はその点を踏まえ、適切な教育を受けられるよう配慮が必要です。 産業用ロボットの教示等の業務に係る特別教育（教示） 「教示」とはティーチング作業を指します。具体的には、マニピュレータの動く順序や位置、速度の設定だけでなく、すべての動作の確認を行うことです。 この作業は産業用ロボットに近づいて行うことが多く、作業員とロボットとの接触事故が起こりやすい場面です。教示作業を安全に行うため、担当作業員は必ず上記の特別教育を受け、資格を取得することが義務付けられています。 科目 範囲 時間 学科 産業用ロボットに 産業用ロボットの種類、 2時間以上 関する知識 各部の機能および取り扱いの方法 産業用ロボットの 教示等の作業の方法 4時間以上 教示等の作業に関する知識 教示等の作業の危険性 　 関連する機械等との連動の方法 関係法令 法、令及び安衛則中の関係条項 1時間以上 実技 産業用ロボットの ー 1時間以上 操作の方法 産業用ロボットの ー 2時間以上 教示等の操作の方法 ※引用元：中央労働災害防止協会の安全衛生特別教育規程 産業用ロボットの教示等の業務に係る特別教育(検査) 「検査」とは、修理や調整、そしてそれらに伴う結果の確認を行うことです。検査を行う際には、産業用ロボットを停止して行うことが安全衛生規則第150条にて原則として定められています。しかし状況によっては稼働したまま検査することもあるため、教示作業を行う作業員だけでなく、検査作業に携わる作業員も特別教育を行わなければならないとされています。 　 科目 範囲 時間 学科 産業用ロボットに 産業用ロボットの種類、制御方式、 4時間以上 関する知識 駆動方式、各部の構造及び機能並びに 　 取り扱いの方法 　 制御部品の種類及び特性 産業用ロボットの 検査等の作業の方法 4時間以上 検査等の作業に関する知識 検査等の作業の危険性 　 関連する機械等との連動の方法 関係法令 法、令及び安衛則中の関係条項 1時間以上 実技 産業用ロボットの ー 1時間以上 操作の方法 産業用ロボットの ー 3時間以上 検査等の操作の方法 ※引用元：中央労働災害防止協会の安全衛生特別教育規程 特別教育を受講できる場所は全国各地にあり、各都道府県の労働基準協会連合会やJISHA（中央労働災害防止協会）で特別教育の講座が定期的に開講されています。開催元によって講座内容が大きく変わることはありませんが、法律で定められた科目と所要時間を満たしているかどうか確認が必要です。また、特別教育の講座を実施している産業用ロボットのメーカーもあります。導入するメーカーが決まっている場合、そのメーカーが主催する特別教育を受けると作業内容の理解が容易になることがあります。 ■無料ダウンロードレポートのご案内 多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート   https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-dl.html#_ga=2.114440833.767798604.1627866145-1816619636.1626407101 ＜収録内容＞ 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～ 導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 ●小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 ●車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る ●曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に ●建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 ●鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 ●特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造メーカーの為のAI経営！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ～属人的な経験や勘に依存した経営からAIを活用する経営へ～ このような方におすすめ 従業員数300名以下の製造業（メーカー）で、自社の営業にAIがどう適用できるかを知りたい社長・経営者の方 営業部門がまだまだ属人的で、営業マン個々人の経験や勘に依存していると感じている”メーカー経営者”の方 製造部門では熟練技術・職人的な業務があり、属人化・ブラックBOX化していると感じている”メーカー経営者”の方 生産技術・生産管理部門も熟練者に知見とノウハウが集中して、標準化されていないと感じている”メーカー経営者”の方 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で何か改善が必要と感じている"メーカー経営者"の方 本セミナーで学べるポイント ・”経営者目線”で知っておくべきメーカーで実践できる具体的なAI活用事例が学べる！ ～AIに関心はあるが、具体的な行動が取れないメーカー経営者の為のセミナーです～ ・営業部門にAIを導入して営業マン個々の経験や勘に依存した体制から脱却した製造業事例が学べる！ ～営業部門で具体的にAIをどう活用していくのかがハッキリ分かるセミナーです～ ・製造・生産技術・生産管理部門にAIを導入して熟練技術・職人技術を標準化・継承できる事例が学べる！ ～製造現場と生産技術・生産管理部門でどんなAIが活用できるのかが明確になるセミナーです～ ・販売・仕入・在庫・原価管理・生産管理等の基幹システム系にAIを活用している事例が学べる！ ～各業務の管理や基幹システムでAI活用して改革できる手法を学べるセミナーです～ ・自社の経営のどこにAIが活用できるかが分かり、具体的な行動計画が作れる！ ～理論・理屈ではなく、現場で実践できる具体的な手法が分かります！～ ■成功事例orお客様の声 【1】営業部門でAIを活用して、個々人に依存した属人的な営業から仕組み化に取り組んでいるメーカーS社の事例 ～営業担当者と顧客の商談情報をデータベース化&AI解析して見積改善＆営業力UP！～ 【2】製造部門でAIを活用して、熟練技術・職人技術をデジタル化して標準化しているメーカーN社の事例 ～熟練者・ベテラン職人の勘と経験をAIでルール化・標準化して未熟練者に技術を継承！～ 【3】生産管理部門でAIを活用して、設計のAI化や生産計画のAI化に取り組んでいるメーカーU社の事例 ～熟練者・経験豊富な特定人材に依存している業務をAI化して省力化&効率化！～ 【4】基幹システムの構築にAIを活用してバックオフィス系の効率化を推進しているメーカーA社の事例 ～販売・仕入・在庫・原価管理や生産管理システムを根本的に改革！～ 【5】経営全般にAIを活用して技術の見える化・デジタル化をしてDX化に邁進しているメーカーN社の事例 ～属人的・職人的・勘と経験依存の経営からデジタルデータを活用した経営へ～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/08/25 (水) 13:00～15:00 2021/08/26 (木) 13:00～15:00 2021/09/07 (火) 13:00～15:00 2021/09/08 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI・デジタル活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI・デジタル活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 教示（ティーチング）の種類 ティーチングとは、産業用ロボットに一連の動きを教え込む作業のことで、大きく分けてオンラインティーチングとオフラインティーチングの2種類があります。 最近では協働ロボットに用いられるダイレクトティーチング等他にもありますが、今回は産業用ロボットに良く使われるオンラインティーチングとオフラインティーチングについて解説します。 オンラインティーチング（ペンダントティーチング） オンラインティーチングとは、ティーチングペンダントを使い、ロボットを実際に低速で動かしながら特定のポイントを記録させるとともに、溶接等の加工の指令や動作条件のPRGを1行1行書き込んでいく作業を繰り返してロボットの一連の動作を作るティーチング方法です。 オンラインティーチングは、手軽かつ確実に実施しやすいことから最も一般的な手法ですが、全体の動きをイメージしながら一つ一つの動作を教示していく為に、何度も修正を掛けて完成に近づけていく為に非常に時間が掛かり、更にティーチングする人によって個人差があり、最も効率の良い動きとはかけ離れた動作となる事もしばしばです。 ティーチングの実施中は工場のライン自体をストップする必要がある為、残業対応や休日での対応することも多く、ティーチングマンの労務費が多く掛かってきます。 実際にロボットを導入していてもティーチングするより手作業でやってしまった方が早いという理由でロボット活用を諦めてしまっている企業も非常に多いです。 自社で対応する人材がいない場合や工数が確保出来ない場合にはシステムインテグレータやティーチング専門としている企業等にティーチングを依頼する事でティーチングを代行してくれる事もありますが、1日ティーチングマンを派遣してもらうと、作業内容にもよりますが5万円～の費用が1日当たりで掛かります。 社内でロボットティーチングマンの育成が進んでいない場合や難易度が高いティーチングを実施する必要がある場合は、無理に社内で完結しようとしても、時間とコストをムダにしてしまうので、費用を払ってでも専門家に助けていただく事が良いと思います。 しかし、長期的にわたって外部に依頼をしていると当然費用も膨らんできますので、将来的には社内で対応出来る様に専門家の実施している作業に社内のロボット担当者を付けて一緒に作業させる等を行い社内のティーチングマンの育成につなげていく事が肝要でしょう。 オフラインティーチング オフラインティーチングとは、実機を用いずにPCの操作にてロボットティーチングを実践する方法です。 オフラインティーチングを行う為には、専用のソフトウェアが必要です。 このソフトウェアは基本的に３D-CADの設計ソフトにアドオン(機能付加)するタイプのソフトウェアとなり、各３D-CADソフト専用のオフラインティーチングソフトウェアが存在します。 このソフトウェアを用いたティーチングの場合、ロボットシステム実機と同様のCADモデルと加工したいワークのCADモデルがPCの画面上に表現されており、ワークの形状を表す稜線や交点をマウスで選択、加工方法等を選択してあげるだけで、ロボットが原点位置から自動で加工して原点に戻るPRGが生成されます。 当然、実機を長時間停止させる必要も無く、ロボットを稼働しながら別品種のティーチングを実施する事が出来ます。 更に干渉確認や特異点回避（ロボットがエラーを起こしやすい場所）の機能もあり、実機を動かさずにほとんどのティーチング作業を完了させる事が出来ます。 ただし、あくまでもCADモデル上でのシュミレーションになりますので、実機での調整は必須です。 ８割程度はオフラインティーチングで作成し、作ったPRGを実機に書き込んだのちに、ペンダントで微調整していく事で大幅にティーチングに掛かる時間を削減する事が出来ます。 非常に便利なソフトウェアですが、上述したとおり３D-CADが必須です。 自社での３D設計→自社生産であればこのよなソフトは絶大な効果を発揮出来ますが、外部から受注している仕事の場合難易度が高いのは事実です。 中小製造業では、今も２Dや手書きの図面がFAXでやり取りされる事がまだまだ多く、受注段階で３D-CADを貰える事はあまり無いという実態があります。 本来であれな受注直後にCADモデルが客先から支給され、それをもとにオフラインティーチングを実施し、現場の微調整をかけてロボットで着工という流れでものづくりをしていければ良いですが、現状ではそういう環境になっていない場合も多く、自社で３Dモデルの作成が必須となります。 既に社内図面の３D化を進めている企業様には是非活用していただきたいですが、特殊なシステム（外部軸を多用や特殊な加工方法）に対応出来ないソフトやバグやアフターサポートが悪いソフトも多く見受けられますので、活用の際は慎重に検討いただきたいですね。 資格・講習について 産業用ロボットを取り扱う作業には危険も伴い、十分な知識や技術を特別教育で習得したことを証明する資格の取得が法律で義務付けられています。 特別教育で学ぶべき項目も、法律で定められています。特別教育を実施する機関を選択する際、法令に則った教育が受けられることが最も重要な確認項目です。 特別教育の内容は「教示」と「検査」に分かれており、担当する作業によって受講する内容が異なるため、自分の担当作業に対応した特別教育を受講する必要があります。 受講を促す責任者はその点を踏まえ、適切な教育を受けられるよう配慮が必要です。 産業用ロボットの教示等の業務に係る特別教育（教示） 「教示」とはティーチング作業を指します。具体的には、マニピュレータの動く順序や位置、速度の設定だけでなく、すべての動作の確認を行うことです。 この作業は産業用ロボットに近づいて行うことが多く、作業員とロボットとの接触事故が起こりやすい場面です。教示作業を安全に行うため、担当作業員は必ず上記の特別教育を受け、資格を取得することが義務付けられています。 科目 範囲 時間 学科 産業用ロボットに 産業用ロボットの種類、 2時間以上 関する知識 各部の機能および取り扱いの方法 産業用ロボットの 教示等の作業の方法 4時間以上 教示等の作業に関する知識 教示等の作業の危険性 　 関連する機械等との連動の方法 関係法令 法、令及び安衛則中の関係条項 1時間以上 実技 産業用ロボットの ー 1時間以上 操作の方法 産業用ロボットの ー 2時間以上 教示等の操作の方法 ※引用元：中央労働災害防止協会の安全衛生特別教育規程 産業用ロボットの教示等の業務に係る特別教育(検査) 「検査」とは、修理や調整、そしてそれらに伴う結果の確認を行うことです。検査を行う際には、産業用ロボットを停止して行うことが安全衛生規則第150条にて原則として定められています。しかし状況によっては稼働したまま検査することもあるため、教示作業を行う作業員だけでなく、検査作業に携わる作業員も特別教育を行わなければならないとされています。 　 科目 範囲 時間 学科 産業用ロボットに 産業用ロボットの種類、制御方式、 4時間以上 関する知識 駆動方式、各部の構造及び機能並びに 　 取り扱いの方法 　 制御部品の種類及び特性 産業用ロボットの 検査等の作業の方法 4時間以上 検査等の作業に関する知識 検査等の作業の危険性 　 関連する機械等との連動の方法 関係法令 法、令及び安衛則中の関係条項 1時間以上 実技 産業用ロボットの ー 1時間以上 操作の方法 産業用ロボットの ー 3時間以上 検査等の操作の方法 ※引用元：中央労働災害防止協会の安全衛生特別教育規程 特別教育を受講できる場所は全国各地にあり、各都道府県の労働基準協会連合会やJISHA（中央労働災害防止協会）で特別教育の講座が定期的に開講されています。開催元によって講座内容が大きく変わることはありませんが、法律で定められた科目と所要時間を満たしているかどうか確認が必要です。また、特別教育の講座を実施している産業用ロボットのメーカーもあります。導入するメーカーが決まっている場合、そのメーカーが主催する特別教育を受けると作業内容の理解が容易になることがあります。 ■無料ダウンロードレポートのご案内 多品種少量溶接ロボット導入事例解説レポート   https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/dltext05-dl.html#_ga=2.114440833.767798604.1627866145-1816619636.1626407101 ＜収録内容＞ 「多品種少量生産対応の溶接ロボットを導入したい！」 「様々な種類の溶接をしているがロボットが活用できるのか知りたい」 「溶接工が不足しており若手も採用できず人手不足となっている」 「職人技術、熟練作業に依存しており技術継承ができていない」 「溶接ロボットを導入したいが何から始めてよいのか分からない」 本レポートでは、「多品種少量生産対応溶接ロボット」にテーマを絞り、具体的な導入方法と成功事例をご紹介いたします。 【①】多品種少量溶接ロボット導入の進め方 ～業務分析、データ収集、作業分析、コスト効果分析、、、～ 【②】多品種少量溶接ロボット導入の具体的手法 ～溶接工程の作業分析を実施し本溶接とグラインダー仕上をロボット化～ 導入の具体的手法を徹底解説！！ 【③】補助金を活用した多品種少量溶接ロボット導入成功事例 ●小ロット多品種板金加工業の溶接工程にロボット導入 7軸ロボットの導入により、人手に頼っていた溶接部門のロボット化を実現 ●車両用大型部品の溶接工程にロボット導入 大量生産にしか向かないロボットのイメージを払拭、はじめてのロボット導入に至る ●曲面や立体形状アルミ部品のスタッド溶接加工作業をロボット化 スタートボタンを押すだけの簡単操作でパート社員でも操作が可能に ●建設部品の外観部溶接工程にロボット導入 高度な技術をもった熟練作業者しかできない外観部溶接工程にロボットを導入 ●鍛造金型の硬化肉盛り工程へのロボット導入 ロボットオフラインソフトを用いて曲面ティーチング作業を数分で効率的に処理 ●特注大型門扉製造工程における溶接ロボットシステムの効率化 事前に分類した教示データの利用で、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも操作可能に ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造メーカーの為のAI経営！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ～属人的な経験や勘に依存した経営からAIを活用する経営へ～ このような方におすすめ 従業員数300名以下の製造業（メーカー）で、自社の営業にAIがどう適用できるかを知りたい社長・経営者の方 営業部門がまだまだ属人的で、営業マン個々人の経験や勘に依存していると感じている”メーカー経営者”の方 製造部門では熟練技術・職人的な業務があり、属人化・ブラックBOX化していると感じている”メーカー経営者”の方 生産技術・生産管理部門も熟練者に知見とノウハウが集中して、標準化されていないと感じている”メーカー経営者”の方 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で何か改善が必要と感じている"メーカー経営者"の方 本セミナーで学べるポイント ・”経営者目線”で知っておくべきメーカーで実践できる具体的なAI活用事例が学べる！ ～AIに関心はあるが、具体的な行動が取れないメーカー経営者の為のセミナーです～ ・営業部門にAIを導入して営業マン個々の経験や勘に依存した体制から脱却した製造業事例が学べる！ ～営業部門で具体的にAIをどう活用していくのかがハッキリ分かるセミナーです～ ・製造・生産技術・生産管理部門にAIを導入して熟練技術・職人技術を標準化・継承できる事例が学べる！ ～製造現場と生産技術・生産管理部門でどんなAIが活用できるのかが明確になるセミナーです～ ・販売・仕入・在庫・原価管理・生産管理等の基幹システム系にAIを活用している事例が学べる！ ～各業務の管理や基幹システムでAI活用して改革できる手法を学べるセミナーです～ ・自社の経営のどこにAIが活用できるかが分かり、具体的な行動計画が作れる！ ～理論・理屈ではなく、現場で実践できる具体的な手法が分かります！～ ■成功事例orお客様の声 【1】営業部門でAIを活用して、個々人に依存した属人的な営業から仕組み化に取り組んでいるメーカーS社の事例 ～営業担当者と顧客の商談情報をデータベース化&AI解析して見積改善＆営業力UP！～ 【2】製造部門でAIを活用して、熟練技術・職人技術をデジタル化して標準化しているメーカーN社の事例 ～熟練者・ベテラン職人の勘と経験をAIでルール化・標準化して未熟練者に技術を継承！～ 【3】生産管理部門でAIを活用して、設計のAI化や生産計画のAI化に取り組んでいるメーカーU社の事例 ～熟練者・経験豊富な特定人材に依存している業務をAI化して省力化&効率化！～ 【4】基幹システムの構築にAIを活用してバックオフィス系の効率化を推進しているメーカーA社の事例 ～販売・仕入・在庫・原価管理や生産管理システムを根本的に改革！～ 【5】経営全般にAIを活用して技術の見える化・デジタル化をしてDX化に邁進しているメーカーN社の事例 ～属人的・職人的・勘と経験依存の経営からデジタルデータを活用した経営へ～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/08/25 (水) 13:00～15:00 2021/08/26 (木) 13:00～15:00 2021/09/07 (火) 13:00～15:00 2021/09/08 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI・デジタル活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい 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1.はじめに 近年、様々なアプリケーションの開発により協働ロボットの需要が高まりつつあります。 機械加工業においてはまだまだ従来の産業用ロボットの活用が一般的ですが、今回は機械加工業における協働ロボットの活用方法について解説します。 2.統計から見る協働ロボットの現状 協働ロボットの需要は年々拡大傾向にあります。 2018年は世界の産業用ロボット出荷台数全体に占める割合は3％ほどです。 しかし伸び率では23％増となっており、2019年は産業用ロボット出荷台数に占める割合が4.8％となる1万8000台が出荷されています。 全体に締める割合としてはまだまだ少ないですが様々な付加機能が開発されており今後さらに協働ロボット市場は拡大していくと予想されます。 3.協働ロボットとは 産業用ロボットと協働ロボットの大きな違いは安全柵が不要であることです。 安全柵が不要であるため中小機械加工業において問題となるスペース不足の問題を解決しスペースを有効活用することが可能となります。 産業用ロボットと協働ロボットの活用イメージを以下に示します。 ・産業用ロボット ①人間を超える生産性向上 ②高速、高精度、重可搬 ③設置スペース大（安全柵が必要） ④ロボット専門技術が必要 ・協働ロボット ①人間のサポート ②ゆっくり、そこそこ、持てる物は軽い ③省スペース（安全柵不要） ④専門知識不要の簡単操作 上記をまとめると、 産業用ロボット→大量生産向け 協働ロボット→多品種少量生産向け と言えるでしょう。 安全柵が不要で省スペース、それによるフレキシブルな活用が可能、専門的な技術が不要で簡易的な操作、それによる自社での低コストな導入、、、、 まさに協働ロボットは中小機械加工業における多品種少量生産に適したロボットであると言えます。 4.機械加工業における協働ロボットの具体的な活用方法 では具体的にどのように協働ロボットを活用するのでしょうか。 最新の協働ロボットは標準でカメラを搭載している物があります。 カメラが標準搭載されいるため従来、ロボットを画像認識を組み合わせた複雑なシステム構成が不要となり、アイディア次第でユーザーの要望に合わせた運用が可能になります。 従来のロボットと画像認識を組み合わせたシステムでは「キャリブレーション作業」が必須となり、これは専門の技術員が長時間かけて行う大変複雑な作業です。 標準でカメラを搭載した協働ロボットを活用することで、上記のようなキャリブレーション作業が不要となり、例えば以下のようなフレキシブルな運用が可能になります。 運用例 ①午前中は旋盤AでワークBをロボットで100ケ加工する ②午後は旋盤BでワークEをロボットで100ケ加工する ③ロボットが加工をしている間、ロボットだと効率が悪い10ケ程度の小ロット品は人間が加工する →ロボットと人間の「協働」で多品種少量生産対応 上記の運用例はカメラを搭載した協働ロボットの位置補正機能を活用し、フレキシブルに使いたい場所で使いたいときにロボットを使う、という運用を実現した例です。 何度も言いますが、このような運用を行うことはキャリブレーション作業が必要な従来のロボットでは実現不可能な運用方法です。 さらに、大手自動車メーカー等ではAGV（無人搬送車）と協働ロボットを組み合わせたシステムの活用を行っている企業もあります。 例えば、 AGVに協働ロボットを設置しておいて、自動倉庫から素材をロボット付きAGVで搬送して加工機の前まで持っていき、加工して、加工完了品はAGVで自動倉庫に自動で入庫する。 →AGVでは精度の良い位置決めが出来ないが画像認識の位置補正機能があるのである程度の位置決めでワーク投入できる アイディア次第で様々な活用方法を検討することができます。 面白いアイディアとしては、フレキシブルに使いたい場所で使う運用方法のさらなるアイディアとして、加工機の加工完了ランプをカメラで見て、加工完了を確認しワークを取り出す、というような活用も可能です。 私自身、実際に最新の協働ロボットに触れ、ティーチングを行ってみましたが、ほんの少しのレクチャーを受けるだけで基本的な動作は簡単にティーチングすることが可能でした！ ロボット導入の経験が無い、一度導入したけど失敗してしまった、そんな中小機械加工業にとってはうってつけのロボットだと確信しています！ 以下のダウンロードレポートでは、機械加工業のロボット活用について解説しています。 下記のバナーからダウンロード頂きお役立て下さい。 多品種少量機械加工業様向け 成功する機械加工業ロボット活用解説レポート この1冊で成功するロボット導入の考え方・ポイントがわかる！ ※製造業限定（製造業以外の企業・団体からのダウンロードについては、お断りさせていただく場合がございます。） 多品種少量生産の機械加工業でロボットを活用するポイント 中小機械加工業におけるロボットの役割3つのポイント 機械加工業におけるロボット活用の最新の取り組み   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造メーカーの為のAI経営！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ～属人的な経験や勘に依存した経営からAIを活用する経営へ～ このような方におすすめ 従業員数300名以下の製造業（メーカー）で、自社の営業にAIがどう適用できるかを知りたい社長・経営者の方 営業部門がまだまだ属人的で、営業マン個々人の経験や勘に依存していると感じている”メーカー経営者”の方 製造部門では熟練技術・職人的な業務があり、属人化・ブラックBOX化していると感じている”メーカー経営者”の方 生産技術・生産管理部門も熟練者に知見とノウハウが集中して、標準化されていないと感じている”メーカー経営者”の方 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で何か改善が必要と感じている"メーカー経営者"の方 本セミナーで学べるポイント ・”経営者目線”で知っておくべきメーカーで実践できる具体的なAI活用事例が学べる！ ～AIに関心はあるが、具体的な行動が取れないメーカー経営者の為のセミナーです～ ・営業部門にAIを導入して営業マン個々の経験や勘に依存した体制から脱却した製造業事例が学べる！ ～営業部門で具体的にAIをどう活用していくのかがハッキリ分かるセミナーです～ ・製造・生産技術・生産管理部門にAIを導入して熟練技術・職人技術を標準化・継承できる事例が学べる！ ～製造現場と生産技術・生産管理部門でどんなAIが活用できるのかが明確になるセミナーです～ ・販売・仕入・在庫・原価管理・生産管理等の基幹システム系にAIを活用している事例が学べる！ ～各業務の管理や基幹システムでAI活用して改革できる手法を学べるセミナーです～ ・自社の経営のどこにAIが活用できるかが分かり、具体的な行動計画が作れる！ ～理論・理屈ではなく、現場で実践できる具体的な手法が分かります！～ ■成功事例orお客様の声 【1】営業部門でAIを活用して、個々人に依存した属人的な営業から仕組み化に取り組んでいるメーカーS社の事例 ～営業担当者と顧客の商談情報をデータベース化&AI解析して見積改善＆営業力UP！～ 【2】製造部門でAIを活用して、熟練技術・職人技術をデジタル化して標準化しているメーカーN社の事例 ～熟練者・ベテラン職人の勘と経験をAIでルール化・標準化して未熟練者に技術を継承！～ 【3】生産管理部門でAIを活用して、設計のAI化や生産計画のAI化に取り組んでいるメーカーU社の事例 ～熟練者・経験豊富な特定人材に依存している業務をAI化して省力化&効率化！～ 【4】基幹システムの構築にAIを活用してバックオフィス系の効率化を推進しているメーカーA社の事例 ～販売・仕入・在庫・原価管理や生産管理システムを根本的に改革！～ 【5】経営全般にAIを活用して技術の見える化・デジタル化をしてDX化に邁進しているメーカーN社の事例 ～属人的・職人的・勘と経験依存の経営からデジタルデータを活用した経営へ～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/08/25 (水) 13:00～15:00 2021/08/26 (木) 13:00～15:00 2021/09/07 (火) 13:00～15:00 2021/09/08 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI・デジタル活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI・デジタル活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html   [sc name="cobot"][/sc] 1.はじめに 近年、様々なアプリケーションの開発により協働ロボットの需要が高まりつつあります。 機械加工業においてはまだまだ従来の産業用ロボットの活用が一般的ですが、今回は機械加工業における協働ロボットの活用方法について解説します。 2.統計から見る協働ロボットの現状 協働ロボットの需要は年々拡大傾向にあります。 2018年は世界の産業用ロボット出荷台数全体に占める割合は3％ほどです。 しかし伸び率では23％増となっており、2019年は産業用ロボット出荷台数に占める割合が4.8％となる1万8000台が出荷されています。 全体に締める割合としてはまだまだ少ないですが様々な付加機能が開発されており今後さらに協働ロボット市場は拡大していくと予想されます。 3.協働ロボットとは 産業用ロボットと協働ロボットの大きな違いは安全柵が不要であることです。 安全柵が不要であるため中小機械加工業において問題となるスペース不足の問題を解決しスペースを有効活用することが可能となります。 産業用ロボットと協働ロボットの活用イメージを以下に示します。 ・産業用ロボット ①人間を超える生産性向上 ②高速、高精度、重可搬 ③設置スペース大（安全柵が必要） ④ロボット専門技術が必要 ・協働ロボット ①人間のサポート ②ゆっくり、そこそこ、持てる物は軽い ③省スペース（安全柵不要） ④専門知識不要の簡単操作 上記をまとめると、 産業用ロボット→大量生産向け 協働ロボット→多品種少量生産向け と言えるでしょう。 安全柵が不要で省スペース、それによるフレキシブルな活用が可能、専門的な技術が不要で簡易的な操作、それによる自社での低コストな導入、、、、 まさに協働ロボットは中小機械加工業における多品種少量生産に適したロボットであると言えます。 4.機械加工業における協働ロボットの具体的な活用方法 では具体的にどのように協働ロボットを活用するのでしょうか。 最新の協働ロボットは標準でカメラを搭載している物があります。 カメラが標準搭載されいるため従来、ロボットを画像認識を組み合わせた複雑なシステム構成が不要となり、アイディア次第でユーザーの要望に合わせた運用が可能になります。 従来のロボットと画像認識を組み合わせたシステムでは「キャリブレーション作業」が必須となり、これは専門の技術員が長時間かけて行う大変複雑な作業です。 標準でカメラを搭載した協働ロボットを活用することで、上記のようなキャリブレーション作業が不要となり、例えば以下のようなフレキシブルな運用が可能になります。 運用例 ①午前中は旋盤AでワークBをロボットで100ケ加工する ②午後は旋盤BでワークEをロボットで100ケ加工する ③ロボットが加工をしている間、ロボットだと効率が悪い10ケ程度の小ロット品は人間が加工する →ロボットと人間の「協働」で多品種少量生産対応 上記の運用例はカメラを搭載した協働ロボットの位置補正機能を活用し、フレキシブルに使いたい場所で使いたいときにロボットを使う、という運用を実現した例です。 何度も言いますが、このような運用を行うことはキャリブレーション作業が必要な従来のロボットでは実現不可能な運用方法です。 さらに、大手自動車メーカー等ではAGV（無人搬送車）と協働ロボットを組み合わせたシステムの活用を行っている企業もあります。 例えば、 AGVに協働ロボットを設置しておいて、自動倉庫から素材をロボット付きAGVで搬送して加工機の前まで持っていき、加工して、加工完了品はAGVで自動倉庫に自動で入庫する。 →AGVでは精度の良い位置決めが出来ないが画像認識の位置補正機能があるのである程度の位置決めでワーク投入できる アイディア次第で様々な活用方法を検討することができます。 面白いアイディアとしては、フレキシブルに使いたい場所で使う運用方法のさらなるアイディアとして、加工機の加工完了ランプをカメラで見て、加工完了を確認しワークを取り出す、というような活用も可能です。 私自身、実際に最新の協働ロボットに触れ、ティーチングを行ってみましたが、ほんの少しのレクチャーを受けるだけで基本的な動作は簡単にティーチングすることが可能でした！ ロボット導入の経験が無い、一度導入したけど失敗してしまった、そんな中小機械加工業にとってはうってつけのロボットだと確信しています！ 以下のダウンロードレポートでは、機械加工業のロボット活用について解説しています。 下記のバナーからダウンロード頂きお役立て下さい。 多品種少量機械加工業様向け 成功する機械加工業ロボット活用解説レポート この1冊で成功するロボット導入の考え方・ポイントがわかる！ ※製造業限定（製造業以外の企業・団体からのダウンロードについては、お断りさせていただく場合がございます。） 多品種少量生産の機械加工業でロボットを活用するポイント 中小機械加工業におけるロボットの役割3つのポイント 機械加工業におけるロボット活用の最新の取り組み   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 製造メーカーの為のAI経営！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ～属人的な経験や勘に依存した経営からAIを活用する経営へ～ このような方におすすめ 従業員数300名以下の製造業（メーカー）で、自社の営業にAIがどう適用できるかを知りたい社長・経営者の方 営業部門がまだまだ属人的で、営業マン個々人の経験や勘に依存していると感じている”メーカー経営者”の方 製造部門では熟練技術・職人的な業務があり、属人化・ブラックBOX化していると感じている”メーカー経営者”の方 生産技術・生産管理部門も熟練者に知見とノウハウが集中して、標準化されていないと感じている”メーカー経営者”の方 営業管理・生産管理・原価管理等の基幹システムに課題があり、非効率的で何か改善が必要と感じている"メーカー経営者"の方 本セミナーで学べるポイント ・”経営者目線”で知っておくべきメーカーで実践できる具体的なAI活用事例が学べる！ ～AIに関心はあるが、具体的な行動が取れないメーカー経営者の為のセミナーです～ ・営業部門にAIを導入して営業マン個々の経験や勘に依存した体制から脱却した製造業事例が学べる！ ～営業部門で具体的にAIをどう活用していくのかがハッキリ分かるセミナーです～ ・製造・生産技術・生産管理部門にAIを導入して熟練技術・職人技術を標準化・継承できる事例が学べる！ ～製造現場と生産技術・生産管理部門でどんなAIが活用できるのかが明確になるセミナーです～ ・販売・仕入・在庫・原価管理・生産管理等の基幹システム系にAIを活用している事例が学べる！ ～各業務の管理や基幹システムでAI活用して改革できる手法を学べるセミナーです～ ・自社の経営のどこにAIが活用できるかが分かり、具体的な行動計画が作れる！ ～理論・理屈ではなく、現場で実践できる具体的な手法が分かります！～ ■成功事例orお客様の声 【1】営業部門でAIを活用して、個々人に依存した属人的な営業から仕組み化に取り組んでいるメーカーS社の事例 ～営業担当者と顧客の商談情報をデータベース化&AI解析して見積改善＆営業力UP！～ 【2】製造部門でAIを活用して、熟練技術・職人技術をデジタル化して標準化しているメーカーN社の事例 ～熟練者・ベテラン職人の勘と経験をAIでルール化・標準化して未熟練者に技術を継承！～ 【3】生産管理部門でAIを活用して、設計のAI化や生産計画のAI化に取り組んでいるメーカーU社の事例 ～熟練者・経験豊富な特定人材に依存している業務をAI化して省力化&効率化！～ 【4】基幹システムの構築にAIを活用してバックオフィス系の効率化を推進しているメーカーA社の事例 ～販売・仕入・在庫・原価管理や生産管理システムを根本的に改革！～ 【5】経営全般にAIを活用して技術の見える化・デジタル化をしてDX化に邁進しているメーカーN社の事例 ～属人的・職人的・勘と経験依存の経営からデジタルデータを活用した経営へ～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/08/25 (水) 13:00～15:00 2021/08/26 (木) 13:00～15:00 2021/09/07 (火) 13:00～15:00 2021/09/08 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でAI活用について診断致します！ AI・デジタル活用したいが初めてでやり方が分からない・・・ データドリブン経営を実践したい・・・ 営業、見積もり業務が属人化している・・・ 生産管理に工数がかかっている・・・ 現場の進捗が見えない・・・ 他社の導入事例の詳細について聞きたい AI・デジタル活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html   [sc name="cobot"][/sc]

４つの溶接工程を１台のロボットに集約！若手社員でも多種溶接対応！ ・課題 お客様からの高い溶接品質要求を達成する為には、熟練した職人さんにしか任せる事が出来ない一方で、受注も拡大していき熟練工の工数が取れない状況の中で、生産効率を高めていく必要があった。既存設備としてTIG溶接ロボットは導入していたが、SPOT溶接やレーザー溶接、仕上げ研磨工程と一連加工業務の生産効率の向上が必要であった。 ・ロボットを導入した工程 TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程を１台のロボットで実現 ・ポイント 今回のロボットシステムには、レーザビーム形状を自在に変化させられる最新ファイバーレーザー発信器を垂直多関節ロボットに持たせて、高度な微細溶接を可能にする新工法を確立しました。これにより、現在の4工程を1台のロボットに集約することができるとともに、熟練工に頼らずパート社員でも安全に加工可能な体制を構築することが可能となりました。加えて、労働生産性の向上や品質の向上、熟練技能のロボット化、イニシャルコスト及びランニングコストの削減が図れました。 従来のシステムであったなら各工程（TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程）それぞれに多関節ロボットが専用に１台ずつ必要であり設置スペースやコストも大きなモノとなっていたところを、ファイバー溶接システムを導入しロボット１台で各工程の作業すべてをこなせる様になりました。 このような自動化システムを導入し熟練工の工数を削減し若手社員への教育や更に難易度の高い溶接作業を行ってもらう事で多面的な成果を生んでいます。 ・コンサルタントの視点 日本の製造現場では熟練工の不足や若手社員の確保など技術継承についても大きな課題があります。 しかし、今回紹介した事例の企業のような取り組みをされている企業には今後も若手社員が入り熟練工の技術を学ぶ一方でロボット活用が出来る新しい技術者がどんどん生まれていくことでしょう。そして将来さらに先進的なものづくりを実践され、日本のものづくりを革新されていくのだと思います。 生産現場の課題について真剣に取り組んでメーカーやSIERと協力し、先進的なシステム構築を進めるのは本当に大事なことですね。溶接工程に限らずあらゆる分野でロボットの性能が向上している昨今、規制概念に捉われる事なく新しいシステムを構築していくスタンスが必要と感じさせる事例でした。 ロボットによる肉盛り溶接とオフラインティーチングで脱職人化 ・課題 こちらの企業様では、多品種の金属製品を生産しており、数万個に及ぶ多様な金型を保有しております。金型の保守や新規製作工程において、摩耗補修時に表面を硬化肉盛り処理しますが、高度な熟練技能と長い工数が必要となるため生産活動のネックでした。また高い技術を保有する職人を育てるには数十年の時間を要するので、今後の職人不足を想定したうえで脱職人化に向けた取り組み(デジタルイノベーション)を行う必要がありました。 ・ロボットを導入した工程 金型新規製作や金型修繕時の硬化肉盛り溶接工程 ・ポイント 硬化肉盛り溶接を自動化する為に、レーザクラッティング工法（金属の粉体を利用した肉盛り溶接工法）を採用されました。 自動化するための課題は、溶接欠陥が無く金型への入熱が少ない溶接条件と溶接歪が発生しにくい加パス（熟練者の経験値）を正確に再現するロボット軌跡制御と、ロボットティーチング作業の簡略化がありました。 課題を解決する為に、ロボットペンダントを用いたダイレクトティーチング方法ではなく、オフラインティーチングソフトウェアを導入しました。PCを用いて最適な加工パスを生成した上で、溶接工の経験と知識を加えて溶接条件やトーチの調整を重ねました。ペンダントによるティーチングではロボットを停止する必要があり、その間生産する事が出来ませんし、溶接工の技術を再現するようなトーチの軌道を教示するにも非常に多くの時間が必要となります。オフラインティーチングソフトを用いる事で、生産を行いながら他の金型の修繕の為のロボットプログラムを生成する事で多品種対応を実現されています。 結果として、溶接を自動化することで一連の金型製作/保守工程の熟練作業の置き換えを図り、専任者2名を削減できました。加えて処理時間を大幅短縮することに成功し、従業員を過酷な環境から解放することにも繋がりました。 ・コンサルタントの視点 金型の修繕など高い溶接技能が必要な場合でもロボットは対応できます。事例企業様も自動化システムを構築するまでは、多くの工夫や試行錯誤を行っていたと考えられますが、一度自動化してしまえば、「何故この作業を人が行っていたのか」と言えます。そして、1つでも工程を自動化すると自然とノウハウが身につき、他工程の自動化も進んでいくことでしょう。今回は2017年の導入事例ですが、数年経ったことで更なる成果を挙げられていると考えられます。初期投資費用はかかりますが、今後10年、20年先を考えた場合は正しい選択ではないでしょうか。国や地方自治体の補助金を上手に利用して負担を軽くする対策もあります。オフラインティーチングソフトにも色々な種類があります。例えば、海外で開発されたソフトウェアはメーカー純正のソフトウェアに比べて多機能ですが、初期導入費用は数百万円になります。しかし外部業者にロボットティーチングを依頼し、生産停止してティーチングすることを考えると、多品種であればあるほど効果が見込めます。さらに複雑な形状部品や色々な角度でのアプローチが必要な場合はより効果を発揮します。現在の製品がいつまで需要があるのか分からない、仕様変更が頻繁にある場合にも有効です。初期導入費用は掛かりますが、職人の雇用にかかっていた費用に置き換えると効果が期待できるかもしれません。   板金・溶接加工業様向け TIG溶接におけるロボット活用徹底解説レポート この1冊でTIG溶接におけるロボット活用の具体的事例がわかる！ ※製造業限定（製造業以外の企業・団体からのダウンロードについては、お断りさせていただく場合がございます。） 溶接におけるロボット活用の課題 溶接におけるロボット活用成功のポイント 補助金を活用したTIG溶接ロボット導入成功事例   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 板金・プレス・溶接加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務にAI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ 従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント ・従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ ～少人数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・多品種少量生産でこそ活用すべきAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ ・自社でどんな工程・業務でAI＆ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/07/14 (水) 13:00～15:00 2021/07/15 (木) 13:00～15:00 2021/07/20 (火) 13:00～15:00 2021/07/21 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="welding-robot"][/sc] ４つの溶接工程を１台のロボットに集約！若手社員でも多種溶接対応！ ・課題 お客様からの高い溶接品質要求を達成する為には、熟練した職人さんにしか任せる事が出来ない一方で、受注も拡大していき熟練工の工数が取れない状況の中で、生産効率を高めていく必要があった。既存設備としてTIG溶接ロボットは導入していたが、SPOT溶接やレーザー溶接、仕上げ研磨工程と一連加工業務の生産効率の向上が必要であった。 ・ロボットを導入した工程 TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程を１台のロボットで実現 ・ポイント 今回のロボットシステムには、レーザビーム形状を自在に変化させられる最新ファイバーレーザー発信器を垂直多関節ロボットに持たせて、高度な微細溶接を可能にする新工法を確立しました。これにより、現在の4工程を1台のロボットに集約することができるとともに、熟練工に頼らずパート社員でも安全に加工可能な体制を構築することが可能となりました。加えて、労働生産性の向上や品質の向上、熟練技能のロボット化、イニシャルコスト及びランニングコストの削減が図れました。 従来のシステムであったなら各工程（TIG溶接、SPOT溶接、YAGレーザー溶接,仕上げ研磨工程）それぞれに多関節ロボットが専用に１台ずつ必要であり設置スペースやコストも大きなモノとなっていたところを、ファイバー溶接システムを導入しロボット１台で各工程の作業すべてをこなせる様になりました。 このような自動化システムを導入し熟練工の工数を削減し若手社員への教育や更に難易度の高い溶接作業を行ってもらう事で多面的な成果を生んでいます。 ・コンサルタントの視点 日本の製造現場では熟練工の不足や若手社員の確保など技術継承についても大きな課題があります。 しかし、今回紹介した事例の企業のような取り組みをされている企業には今後も若手社員が入り熟練工の技術を学ぶ一方でロボット活用が出来る新しい技術者がどんどん生まれていくことでしょう。そして将来さらに先進的なものづくりを実践され、日本のものづくりを革新されていくのだと思います。 生産現場の課題について真剣に取り組んでメーカーやSIERと協力し、先進的なシステム構築を進めるのは本当に大事なことですね。溶接工程に限らずあらゆる分野でロボットの性能が向上している昨今、規制概念に捉われる事なく新しいシステムを構築していくスタンスが必要と感じさせる事例でした。 ロボットによる肉盛り溶接とオフラインティーチングで脱職人化 ・課題 こちらの企業様では、多品種の金属製品を生産しており、数万個に及ぶ多様な金型を保有しております。金型の保守や新規製作工程において、摩耗補修時に表面を硬化肉盛り処理しますが、高度な熟練技能と長い工数が必要となるため生産活動のネックでした。また高い技術を保有する職人を育てるには数十年の時間を要するので、今後の職人不足を想定したうえで脱職人化に向けた取り組み(デジタルイノベーション)を行う必要がありました。 ・ロボットを導入した工程 金型新規製作や金型修繕時の硬化肉盛り溶接工程 ・ポイント 硬化肉盛り溶接を自動化する為に、レーザクラッティング工法（金属の粉体を利用した肉盛り溶接工法）を採用されました。 自動化するための課題は、溶接欠陥が無く金型への入熱が少ない溶接条件と溶接歪が発生しにくい加パス（熟練者の経験値）を正確に再現するロボット軌跡制御と、ロボットティーチング作業の簡略化がありました。 課題を解決する為に、ロボットペンダントを用いたダイレクトティーチング方法ではなく、オフラインティーチングソフトウェアを導入しました。PCを用いて最適な加工パスを生成した上で、溶接工の経験と知識を加えて溶接条件やトーチの調整を重ねました。ペンダントによるティーチングではロボットを停止する必要があり、その間生産する事が出来ませんし、溶接工の技術を再現するようなトーチの軌道を教示するにも非常に多くの時間が必要となります。オフラインティーチングソフトを用いる事で、生産を行いながら他の金型の修繕の為のロボットプログラムを生成する事で多品種対応を実現されています。 結果として、溶接を自動化することで一連の金型製作/保守工程の熟練作業の置き換えを図り、専任者2名を削減できました。加えて処理時間を大幅短縮することに成功し、従業員を過酷な環境から解放することにも繋がりました。 ・コンサルタントの視点 金型の修繕など高い溶接技能が必要な場合でもロボットは対応できます。事例企業様も自動化システムを構築するまでは、多くの工夫や試行錯誤を行っていたと考えられますが、一度自動化してしまえば、「何故この作業を人が行っていたのか」と言えます。そして、1つでも工程を自動化すると自然とノウハウが身につき、他工程の自動化も進んでいくことでしょう。今回は2017年の導入事例ですが、数年経ったことで更なる成果を挙げられていると考えられます。初期投資費用はかかりますが、今後10年、20年先を考えた場合は正しい選択ではないでしょうか。国や地方自治体の補助金を上手に利用して負担を軽くする対策もあります。オフラインティーチングソフトにも色々な種類があります。例えば、海外で開発されたソフトウェアはメーカー純正のソフトウェアに比べて多機能ですが、初期導入費用は数百万円になります。しかし外部業者にロボットティーチングを依頼し、生産停止してティーチングすることを考えると、多品種であればあるほど効果が見込めます。さらに複雑な形状部品や色々な角度でのアプローチが必要な場合はより効果を発揮します。現在の製品がいつまで需要があるのか分からない、仕様変更が頻繁にある場合にも有効です。初期導入費用は掛かりますが、職人の雇用にかかっていた費用に置き換えると効果が期待できるかもしれません。   板金・溶接加工業様向け TIG溶接におけるロボット活用徹底解説レポート この1冊でTIG溶接におけるロボット活用の具体的事例がわかる！ ※製造業限定（製造業以外の企業・団体からのダウンロードについては、お断りさせていただく場合がございます。） 溶接におけるロボット活用の課題 溶接におけるロボット活用成功のポイント 補助金を活用したTIG溶接ロボット導入成功事例   https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 板金・プレス・溶接加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務にAI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ 従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント ・従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ ～少人数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・多品種少量生産でこそ活用すべきAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ ・自社でどんな工程・業務でAI＆ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない...そんな社長の為のセミナーです～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/07/14 (水) 13:00～15:00 2021/07/15 (木) 13:00～15:00 2021/07/20 (火) 13:00～15:00 2021/07/21 (水) 13:00～15:00 詳細、お申し込みはこちらから⇒ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/   [sc name="welding-robot"][/sc]

板金溶接業における人手不足や職人技術の技術継承（属人化）は中小板金溶接加工業にとって優先して解決すべき課題の筆頭であると考えます。 今回はその中でもTIG溶接にポイントを絞って解説していきます。 本コラムの内容をより詳しく解説したダウンロードレポートをご用意しております。 是非最後までお読みください！！     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ 1.TIG溶接とは TIG(ティグ)溶接は、Tungsten Inert Gas（タングステン不活性ガス）溶接を略したもので、アーク溶接法の一種です。そのアーク溶接法の中でも、タングステンを電極に用いた非溶極式に分類され、溶接部をアルゴンなどの不活性ガスでシールドしながら、必要に応じて溶加材を溶かし込んで溶接する方式です。 アーク溶接は、母材を溶かすと共に、電極を溶かし溶加材としても用いる溶極式と、消耗しない電極を用い、別に溶加材を添加する非溶極式に分けられます。 TIG(ティグ)溶接は、非溶極式のアーク溶接法で、融点が3380℃と金属の中で最も高融点のタングステン、もしくはタングステン合金を電極として使用します。 アルミニウムやマグネシウムをTIG(ティグ)溶接する場合は、アーク放電のクリーニング作用を活かすことができる交流が主に使用されています。 TIG(ティグ)溶接では通常、電極が陰極、母材が陽極の正極性で、直流を流して溶接を行います。これは、電子を放出する電極に比べ、電子が衝突する母材側がより加熱されることを理由とします。 一方、電極が陽極、母材が陰極の逆極性では、電子が衝突する電極が消耗すると同時に、電子を放出する母材表面の酸化物が還元され、酸化物が取り除かれるクリーニング作用が生じます。逆極性での溶接は、電極の消耗により長時間の溶接ができないという欠点があるものの、酸化膜の融点が2000℃超と高く、正極性での溶接が困難なアルミニウムやマグネシウムなどでは極めて有効です。 そこで、アルミニウムやマグネシウムには、クリーニング作用を活かすと共に電極の消耗も抑制した交流TIG(ティグ)溶接が用いられています。 ※参考：Mitsuri　https://mitsu-ri.net/articles/tig-welding 2.TIG溶接におけるロボット活用の課題 中小板金溶接加工業におけるTIG溶接工程は、多くの場合多品種かつ少量生産です。 さらに、特定の作業者でなければ出来ない製品や、部品点数が多く作業時間が掛かる製品が多く、ボトルネック工程となり生産能力不足や残業時間発生の原因となっています。 特にアルミ材の多層溶接は難易度が高く、このような作業こそ熟練の手作業で行い、簡単な溶接はロボットにより自動化していく必要があります。 ある企業を例に挙げると、TIG溶接工程で常時3名の技能者が溶接を行っていました。 溶接と研磨の工程を掛け持ちしており、慢性的な生産能力の不足と残業対応が続いており労働環境が悪化している状態でした。 加工品目が多く、点付けを複数個所付ける簡単なものから寸法要求が厳しく特定の技術者でないと出来ないモノまで幅広くあり、技能者には高いレベルを要求されるが簡単な溶接にも工数を割かれている、という状況です。 3.TIG溶接におけるロボット活用成功のポイント 以上のような現状から、この企業では以下の２つのポイントでロボット導入を進めました。 ロボットを活用して溶接工程の生産能力の底上げと残業時間の低減を図りたい そして属人的な作業からの脱却と品質の安定を図りたい ロボットシステムに求めたポイントと必要なスペックとしては以下があげられます。 薄板TIG溶接が可能である事 SUS・鉄系材料で共用出来る事 多品種対応出来る事 溶接技能の持たない人材でも生産が出来る事 一度に複数個の溶接が出来る事 シンプルな構成にして出来るだけ投資コストを下げる事 以上のように“ロボットに求める効果”と“ロボットに求めるスペック”を明確にすることがTIG溶接におけるロボット活用成功のポイントです。 4.成功事例から学ぶロボット活用におけるポイント TIG溶接のみならず、中小製造業の成功事例から学ぶロボット活用におけるポイントを以下にまとめます。 ①業務分析から自社に最適なソリューションを見つける ・将来を見据えた自動化への投資判断 ・適格な費用対効果試算 ・複数の構想から最適なシステム選択 ②スモールスタートでも、まずやってみる ・自社でロボット技術者をしっかりと育成し将来的にロボット化を拡大させる ・ロボットというものを知ってから改良をして課題を克服すれば良い ・補助金活用で初期費用負担軽減 ③ロボット担当者をバックアップする体制作り ・ロボット担当者の工数確保（特にロボット導入初期） ・溶接未経験でも溶接の知見者と協力すれば自動化出来る ④日々のロボット教示活動と生産を持続させる仕組み ・担当者任せにせず、関係者全員がリアルタイムの状況を把握し高い関心を持つ ・加工条件の記録とデータ（知見）を積み重ねる ・教示が終わった品種は、しっかりと標準作業として文章で残し誰でも出来る様にする 5.おわりに 以下のダウンロードレポートでは、今回のコラムでご紹介した成功事例をより詳しく解説しています。 下記のバナーからダウンロード頂き貴社のロボット活用にお役立て下さい。     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 板金・プレス・溶接加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務に AI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ！ 従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント！ ・従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ ～少人数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・多品種少量生産でこそ活用すべきAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ・自社でどんな工程・業務でAI＆ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/07/14 (水) 13:00～15:00 2021/07/15 (木) 13:00～15:00 2021/07/20 (火) 13:00～15:00 2021/07/21 (水) 13:00～15:00 お申し込みはこちらから→ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html   [sc name="welding-robot"][/sc] 板金溶接業における人手不足や職人技術の技術継承（属人化）は中小板金溶接加工業にとって優先して解決すべき課題の筆頭であると考えます。 今回はその中でもTIG溶接にポイントを絞って解説していきます。 本コラムの内容をより詳しく解説したダウンロードレポートをご用意しております。 是非最後までお読みください！！     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ 1.TIG溶接とは TIG(ティグ)溶接は、Tungsten Inert Gas（タングステン不活性ガス）溶接を略したもので、アーク溶接法の一種です。そのアーク溶接法の中でも、タングステンを電極に用いた非溶極式に分類され、溶接部をアルゴンなどの不活性ガスでシールドしながら、必要に応じて溶加材を溶かし込んで溶接する方式です。 アーク溶接は、母材を溶かすと共に、電極を溶かし溶加材としても用いる溶極式と、消耗しない電極を用い、別に溶加材を添加する非溶極式に分けられます。 TIG(ティグ)溶接は、非溶極式のアーク溶接法で、融点が3380℃と金属の中で最も高融点のタングステン、もしくはタングステン合金を電極として使用します。 アルミニウムやマグネシウムをTIG(ティグ)溶接する場合は、アーク放電のクリーニング作用を活かすことができる交流が主に使用されています。 TIG(ティグ)溶接では通常、電極が陰極、母材が陽極の正極性で、直流を流して溶接を行います。これは、電子を放出する電極に比べ、電子が衝突する母材側がより加熱されることを理由とします。 一方、電極が陽極、母材が陰極の逆極性では、電子が衝突する電極が消耗すると同時に、電子を放出する母材表面の酸化物が還元され、酸化物が取り除かれるクリーニング作用が生じます。逆極性での溶接は、電極の消耗により長時間の溶接ができないという欠点があるものの、酸化膜の融点が2000℃超と高く、正極性での溶接が困難なアルミニウムやマグネシウムなどでは極めて有効です。 そこで、アルミニウムやマグネシウムには、クリーニング作用を活かすと共に電極の消耗も抑制した交流TIG(ティグ)溶接が用いられています。 ※参考：Mitsuri　https://mitsu-ri.net/articles/tig-welding 2.TIG溶接におけるロボット活用の課題 中小板金溶接加工業におけるTIG溶接工程は、多くの場合多品種かつ少量生産です。 さらに、特定の作業者でなければ出来ない製品や、部品点数が多く作業時間が掛かる製品が多く、ボトルネック工程となり生産能力不足や残業時間発生の原因となっています。 特にアルミ材の多層溶接は難易度が高く、このような作業こそ熟練の手作業で行い、簡単な溶接はロボットにより自動化していく必要があります。 ある企業を例に挙げると、TIG溶接工程で常時3名の技能者が溶接を行っていました。 溶接と研磨の工程を掛け持ちしており、慢性的な生産能力の不足と残業対応が続いており労働環境が悪化している状態でした。 加工品目が多く、点付けを複数個所付ける簡単なものから寸法要求が厳しく特定の技術者でないと出来ないモノまで幅広くあり、技能者には高いレベルを要求されるが簡単な溶接にも工数を割かれている、という状況です。 3.TIG溶接におけるロボット活用成功のポイント 以上のような現状から、この企業では以下の２つのポイントでロボット導入を進めました。 ロボットを活用して溶接工程の生産能力の底上げと残業時間の低減を図りたい そして属人的な作業からの脱却と品質の安定を図りたい ロボットシステムに求めたポイントと必要なスペックとしては以下があげられます。 薄板TIG溶接が可能である事 SUS・鉄系材料で共用出来る事 多品種対応出来る事 溶接技能の持たない人材でも生産が出来る事 一度に複数個の溶接が出来る事 シンプルな構成にして出来るだけ投資コストを下げる事 以上のように“ロボットに求める効果”と“ロボットに求めるスペック”を明確にすることがTIG溶接におけるロボット活用成功のポイントです。 4.成功事例から学ぶロボット活用におけるポイント TIG溶接のみならず、中小製造業の成功事例から学ぶロボット活用におけるポイントを以下にまとめます。 ①業務分析から自社に最適なソリューションを見つける ・将来を見据えた自動化への投資判断 ・適格な費用対効果試算 ・複数の構想から最適なシステム選択 ②スモールスタートでも、まずやってみる ・自社でロボット技術者をしっかりと育成し将来的にロボット化を拡大させる ・ロボットというものを知ってから改良をして課題を克服すれば良い ・補助金活用で初期費用負担軽減 ③ロボット担当者をバックアップする体制作り ・ロボット担当者の工数確保（特にロボット導入初期） ・溶接未経験でも溶接の知見者と協力すれば自動化出来る ④日々のロボット教示活動と生産を持続させる仕組み ・担当者任せにせず、関係者全員がリアルタイムの状況を把握し高い関心を持つ ・加工条件の記録とデータ（知見）を積み重ねる ・教示が終わった品種は、しっかりと標準作業として文章で残し誰でも出来る様にする 5.おわりに 以下のダウンロードレポートでは、今回のコラムでご紹介した成功事例をより詳しく解説しています。 下記のバナーからダウンロード頂き貴社のロボット活用にお役立て下さい。     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_02/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 板金・プレス・溶接加工業のAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務に AI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ！ 従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い板金・プレス・溶接加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント！ ・従業員100名以下の板金・プレス・溶接加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ ～少人数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・多品種少量生産でこそ活用すべきAI＆ロボットが分かる！ ～大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります～ ・熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ ～一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります～ ・基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ ・自社でどんな工程・業務でAI＆ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ ～多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです～ 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/07/14 (水) 13:00～15:00 2021/07/15 (木) 13:00～15:00 2021/07/20 (火) 13:00～15:00 2021/07/21 (水) 13:00～15:00 お申し込みはこちらから→ このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html   [sc name="welding-robot"][/sc]

機械加工業における人手不足や職人技術の技術継承（属人化）は中小機械加工業にとって優先して解決すべき課題の筆頭であると考えます。 今回は成功する機械加工業におけるロボット活用のポイントを解説していきます。 本コラムの内容をより詳しく解説したダウンロードレポートをご用意しております。 是非最後までお読みください！！     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ 1.多品種少量生産の機械加工業でロボットを活用するポイント まず多品種少量生産についてです。 多品種少量生産とは、 工場における生産様式の一つで，同一の工場において類似性の低い製品を多品種にしかも1品目あたりは少量生産するもの。従来の少品種大量生産向けの生産システムに代って，近年の市場の変化，ニーズの多様化に柔軟に対応するために，多品種少量生産向けの生産システムの必要性が高まってきている。引用：コトバンク とあります。 ここで言う「多品種」とは何品種からが多品種になるのでしょうか。 「少量生産」とは1ロットにおける生産数が何個以下の物が少量生産になるのでしょうか。 定義は非常に曖昧なものです。 だからこそ、「多品種少量生産だからロボット化は無理だろう」と先入観でロボット活用を諦めてしまうパターンが多いのではないでしょうか？ その曖昧な定義である多品種少量生産のロボット活用において重要なポイントはたった2つです。 ①製品分析 ②作業分析 分析というと難しそうに聞こえるかもしれませんが、①製品分析とはどの製品を対象にするか、であり、② 作業分析とはどの工程を対象にするか、です。 この２つの分析を組み合わせて活用条件を絞り込みます。 漠然としていた多品種少量生産のロボット活用がこの２つの分析により明確になってきます。 2.中小機械加工業におけるロボットの役割3つのポイント 中小機械加工業におけるロボットの役割は以下の３つです。 ①人による作業の代替えによる生産性向上・省人化・省力化 ②熟練作業者の高付加価値作業への配置転換 ③若手技術者の育成による企業の成長 まず、「①人による作業の代替えによる生産性向上・省人化・省力化」については「数字」でコストメリットを試算して導入効果の検証をしていく必要があります。 この段階で検証を誤ると、導入したけど何の効果も無かった、ただスペースを圧迫するだけのオブジェになってしまった、なんて言うことにもなりかねません。 それに加えて、中小製造業では一つのロボットシステム（低投資）で多品種対応（高利益）が求められます。 作業改善や作業方法（作業者動線）の変更、加工条件の見直し、加工機自体の見直し、設備レイアウトの見直し、等様々な改善を組み合わせて導入を検討する必要があります。 次に「②熟練作業者の高付加価値作業への配置転換」です。 付加価値の高い作業とは中小機械加工業が得意とする「職人の技術」です。 ロボットが出来ることはロボットが、人間にしか出来ないことは人間が、そのようにロボットと人間が作業を分担して、より短納期でより高品質な製品を提供する、中小機械加工業としての強み（技術）を生かした戦略が必要になります。 最後に「③若手技術者の育成による企業の成長」について 若手が育たないので新しいシステムを導入しても扱える人間がいない、メンテナンスできる人間がいない、さらに新たな技術の導入に手が出せない、と悪循環に陥っている企業もあるのではないでしょうか？ そのような状況から脱却するための手段にもなり得ます。 ロボット等の最新技術のオペレーターや技術担当者として若手を採用し「やりがい」や「目標・目的」を持って業務に取り組んでもらうことで若手社員本人としての成長と共に企業として成長していくとこが中小製造業におけるロボット導入のポイントです。 3.機械加工業におけるロボット活用の最新の取り組み 最新の取り組みとして以下のような事例が挙げられます。 フレキシブルに移動可能な協働ロボットシステム ロボットとAGVを組み合わせた多品種少量生産対応システム 解説レポートでは以上のような最新の取り組みについて具体的な活用事例を掲載しております。 4.おわりに ダウンロードレポートでは、今回のコラムでご紹介したポイントをより詳しく解説しています。 下記のバナーからダウンロード頂き貴社のロボット活用にお役立て下さい。     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 機械加工業の為の初めてのAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ マシニングセンタ・NC旋盤・複合加工機等を保有している企業向け 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務にAI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ！ 従業員100名以下で マシニングセンタ・NC旋盤等を保有する機械加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い機械加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い機械加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い機械加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント！ 従業員100名以下の機械加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ 少数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボット活用術が分かります マシニングセンタ・NC旋盤等を保有していて多品種少量生産で活用できるAI＆ロボットが分かる！ 大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります 熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ 一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります 基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ 多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです 自社でどんな工程・業務でAI&ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ 理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/06/16 (水) 13:00～15:00 2021/06/22 (火) 13:00～15:00 2021/06/23 (水) 13:00～15:00 2021/06/29 (火) 13:00～15:00 お申し込みはこちらから⇒このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html 機械加工業における人手不足や職人技術の技術継承（属人化）は中小機械加工業にとって優先して解決すべき課題の筆頭であると考えます。 今回は成功する機械加工業におけるロボット活用のポイントを解説していきます。 本コラムの内容をより詳しく解説したダウンロードレポートをご用意しております。 是非最後までお読みください！！     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ 1.多品種少量生産の機械加工業でロボットを活用するポイント まず多品種少量生産についてです。 多品種少量生産とは、 工場における生産様式の一つで，同一の工場において類似性の低い製品を多品種にしかも1品目あたりは少量生産するもの。従来の少品種大量生産向けの生産システムに代って，近年の市場の変化，ニーズの多様化に柔軟に対応するために，多品種少量生産向けの生産システムの必要性が高まってきている。引用：コトバンク とあります。 ここで言う「多品種」とは何品種からが多品種になるのでしょうか。 「少量生産」とは1ロットにおける生産数が何個以下の物が少量生産になるのでしょうか。 定義は非常に曖昧なものです。 だからこそ、「多品種少量生産だからロボット化は無理だろう」と先入観でロボット活用を諦めてしまうパターンが多いのではないでしょうか？ その曖昧な定義である多品種少量生産のロボット活用において重要なポイントはたった2つです。 ①製品分析 ②作業分析 分析というと難しそうに聞こえるかもしれませんが、①製品分析とはどの製品を対象にするか、であり、② 作業分析とはどの工程を対象にするか、です。 この２つの分析を組み合わせて活用条件を絞り込みます。 漠然としていた多品種少量生産のロボット活用がこの２つの分析により明確になってきます。 2.中小機械加工業におけるロボットの役割3つのポイント 中小機械加工業におけるロボットの役割は以下の３つです。 ①人による作業の代替えによる生産性向上・省人化・省力化 ②熟練作業者の高付加価値作業への配置転換 ③若手技術者の育成による企業の成長 まず、「①人による作業の代替えによる生産性向上・省人化・省力化」については「数字」でコストメリットを試算して導入効果の検証をしていく必要があります。 この段階で検証を誤ると、導入したけど何の効果も無かった、ただスペースを圧迫するだけのオブジェになってしまった、なんて言うことにもなりかねません。 それに加えて、中小製造業では一つのロボットシステム（低投資）で多品種対応（高利益）が求められます。 作業改善や作業方法（作業者動線）の変更、加工条件の見直し、加工機自体の見直し、設備レイアウトの見直し、等様々な改善を組み合わせて導入を検討する必要があります。 次に「②熟練作業者の高付加価値作業への配置転換」です。 付加価値の高い作業とは中小機械加工業が得意とする「職人の技術」です。 ロボットが出来ることはロボットが、人間にしか出来ないことは人間が、そのようにロボットと人間が作業を分担して、より短納期でより高品質な製品を提供する、中小機械加工業としての強み（技術）を生かした戦略が必要になります。 最後に「③若手技術者の育成による企業の成長」について 若手が育たないので新しいシステムを導入しても扱える人間がいない、メンテナンスできる人間がいない、さらに新たな技術の導入に手が出せない、と悪循環に陥っている企業もあるのではないでしょうか？ そのような状況から脱却するための手段にもなり得ます。 ロボット等の最新技術のオペレーターや技術担当者として若手を採用し「やりがい」や「目標・目的」を持って業務に取り組んでもらうことで若手社員本人としての成長と共に企業として成長していくとこが中小製造業におけるロボット導入のポイントです。 3.機械加工業におけるロボット活用の最新の取り組み 最新の取り組みとして以下のような事例が挙げられます。 フレキシブルに移動可能な協働ロボットシステム ロボットとAGVを組み合わせた多品種少量生産対応システム 解説レポートでは以上のような最新の取り組みについて具体的な活用事例を掲載しております。 4.おわりに ダウンロードレポートでは、今回のコラムでご紹介したポイントをより詳しく解説しています。 下記のバナーからダウンロード頂き貴社のロボット活用にお役立て下さい。     https://smart-factory.funaisoken.co.jp/download/210422_01/ ■オンラインセミナー開催のお知らせ 機械加工業の為の初めてのAI＆ロボット活用！社長セミナー https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ マシニングセンタ・NC旋盤・複合加工機等を保有している企業向け 多品種少量生産の熟練技術・職人技術・人手の掛かる業務にAI＆ロボットを活用して自動化＆生産性UP！ このような方におすすめ！ 従業員100名以下で マシニングセンタ・NC旋盤等を保有する機械加工業の社長様 多品種少量生産で一品特注品も多い機械加工業の社長様 熟練技術・職人的な業務、属人化している工程が多い機械加工業の社長様 人手の掛かる工程や手間・工数が掛かる工程が多い機械加工業の社長様 AI＆ロボットにこれから取り組みたいが、どのように始めれば良いか分からない社長様 本セミナーで学べるポイント！ 従業員100名以下の機械加工業の社長が知っておくべきAI＆ロボットが分かる！ 少数精鋭主義の社長の為のAI＆ロボット活用術が分かります マシニングセンタ・NC旋盤等を保有していて多品種少量生産で活用できるAI＆ロボットが分かる！ 大量生産ではなく多品種少量生産に適したAI＆ロボットの導入法が分かります 熟練技術・職人的な業務にAI＆ロボット導入する方法が分かる！ 一部の熟練者・職人に依存している業務にAI＆ロボットを活用する方法が分かります 基礎知識や導入経験がない社長でも多品種少量生産AI＆ロボット導入法が分かる！ 多品種少量生産対応AI＆ロボットは良く分からない…そんな社長の為のセミナーです 自社でどんな工程・業務でAI&ロボットが活用できるかが具体的に分かる！ 理論・理屈ではなく、自社の現場で実践できるやり方が分かります 日時・会場 〈お申し込み期限につきまして〉開催日4日前までとなります。 〈複数開催の場合〉各回、同じ内容です。ご都合のよい日時をお選びください。 開催方式：オンライン（PCがあればどこでも受講可能） 2021/06/16 (水) 13:00～15:00 2021/06/22 (火) 13:00～15:00 2021/06/23 (水) 13:00～15:00 2021/06/29 (火) 13:00～15:00 お申し込みはこちらから⇒このセミナーは終了しました。最新のセミナーはこちらから。 https://smart-factory.funaisoken.co.jp/event/ ■工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html

1.溶接ロボットにおいての課題 産業用ロボットは一般的に「教示された通りに、精度良く、くり返し動作する」ものです。 繰り返し精度は、±0.1mm～0.5mｍ程なので、そこまで精度が悪いものではありません。 しかし溶接の対象となる構造物は下記の様な個体差が発生します。 切断寸法 曲げ角度 仮付け位置 母材の歪み、反り 治具固定時のズレ 溶接中の熱変形 このような加工で起きる加工寸法の誤差が元で、ロボットに教示してある溶接トーチと溶接線の位置 が微妙にずれてくる事は容易に想像が出来ます。 このような誤差が発生する環境でも長期的に品質と稼働を安定させていくためには、変化をセンシングしてトーチ位置やロボットの軌道、溶接条件を修正していく事が解決の手段として有効です。 特にTIG溶接等、シビアな溶接線の管理が必要な溶接には必須と言えます。 もちろんロボットの絶対精度の問題もありますが、多くの場合のロボット溶接においては、ロボット自身の精度よりも、むしろその相手(被溶接物)側の様々な要因によるずれを、いかに補正できるかが課題になります。 今回はそんな溶接ロボットの補正が可能となるセンシング機器について解説していきます。 2.センサーの種類や分類 まずセンサーについては下記の2点に分類されます。 接触式センサー 非接触式センサー 接触式センサーで一般的なのは ●接触プローブセンサ 溶接トーチと一体で動作するようにした接触子を開先にあて、開先の位置を検出する事が可能でアナログ信号でリアルタイムに位置を検出するものと、リミットSWのようにON/OFF（センサーが当たった瞬間の位置）を検出するものの2種類が一般的です。 ●ワイヤータッチセンサ 溶接ワイヤ自身を接触子として用いるもので、微弱電流を流した溶接ワイヤと被溶接物との接触により、溶接開始点や終了点、継手位置等を検出します。 溶接トーチやロボット手首の近くに、検出ヘッドなどのじゃまになる機構を必要とせず、狭い部などでも適用上の制限が少ない。 溶接ワイヤ自身により位置検出を行うため、 センサ自体の位置調整(キャリブレーション)を必要としない。 簡単な制御回路で構成でき、センサ機構や計測装置が不要なため経済的である. ただこの方法はアーク発生中のリアルタイムの倣いではないため溶接線そのものの検出には不向きで、多くの場合は溶接前の溶接開始点検出用として用いられ溶接線に追従するアークセンサと併用する事も多い。 非接触式センサーとしては ●アークセンサ 消耗電極アーク溶接を開先内でウィービングしながら行った時の、溶接電流またはアーク電圧の変化を検出し、トーチ位置の制御を行います。特にZ相（溶接面からトーチ間の距離）の制御が行われ溶け込み量を安定させてくれます。 アークセンサは以下のような特徴をもっており有効なアーク溶接用ロボットのセンサとして広く用いられてます。 アーク自身をセンサとしているため、溶接トーチやロボット手首の近くに検出ヘッドなどの機構を必要とせず、複雑な形状のワークにも適用できる。 溶接中の熱変形にも追従でき、リアルタイムで3次元溶接線倣いができる。 アーク光、スパッタ、ヒュームなどの影響を受けず、精度、耐久性に優れている。 低コストで、経済的である。 アークセンサはアーク自身をセンサとするため検出ヘッドが不要で、アーク、スパッタ、ヒュームなどの影響を受 けないが、ウイービングを必要とするため実用溶接速度範囲は、1.5min/m 程度であり、相応の開先のあ る所にしか適用できない。 ●レーザーセンサー レーザー光を照射するセンサーヘッドを溶接トーチと同様にロボットハンドに装着し、溶接前にレーザー光を被溶接物に照射して、形状の変化を読み取る事で、開先や溶接位置の検出を行います。 レーザ光の反射により２Dの点群データを読み取りロボット側にフィードバックしたのちに専用のソフトウェアにて点群データを編集、任意の設定した加工点を中心にロボットの加工PRGが補正されるモノです。 レーザー光による検出精度は非常に優れている事と周辺環境にも影響されにくい事が特徴です。 TIG溶接の突き合わせ面などGAPがゼロに近いものでも、微細な段差や寸法の変化を検知する事が出来ます。 センサーから得られた点群データ（各計測地点の座標を持ったデータ）を編集、加工する事で、複雑な形状の判別も可能なので、より幅広く応用が利くセンサーです。 ロボットハンドにレーザーセンサーを装着し加工前に一度サーチしてからロボットコントローラーや外部ソフトウェアにて位置補正を実施。 レーザー発光面には溶接によるスパッタやヒュームの影響からレンズを保護するカバーが取り付けられていて定期的に交換が必要。 補正機器としては高価でセンサーのみで数百万円する事もあります。レーザー光から得られたデータを編集し加工点をサーチ、ロボットPRGを補正するソフトウェアが別途必要になる場合も多いです。（特にメーカー純正ではないレーザー補正システム） 直近ではレーザーセンサーから３Dのモデルを自動で生成し３Dモデル上で加工点をサーチしロボットPRGを補正してくれるソフトウェアの開発も進んでおり、今後の成長が最も期待される分野です。 このようなセンサーを活用する事で被溶接物の寸法・形状・姿勢の変化をサーチし、ロボットPRGを 自動で補正していく事で、品質と稼働の安定を図る事が出来ます。 主なセンサーの機能の整理としては ①ティーチングなどにより記憶されたトーチの位置・軌跡に対し、実際の溶接線を検出し、誤差を修正する。 （基となるティーチングデータの開始点を溶接線に合わせて自動で補正する） ②開先幅や裏波の状況などをセンシングし、溶接電流・電圧・速度・ウィービング幅などの溶接条件を修 正する。 溶接加工においてはMIG、MAG、TIG、レーザー等複数ありますが、共通して自動化の課題になるのはいつも、被溶接物の寸法、姿勢の誤差ですが、全ての加工条件で寸法誤差を減らす事は非常に大事ですが、それでも誤差は生まれてきます。 ロボットはあくまで人間でいう所の腕にあたり、モノを考えたりする事は出来ませんので、センサーが目となりソフトウェアが脳として加工物の個体差を判別しズレを修正する事で、人間の職人と同様に溶接を行わせる事が出来ます。 3.おわりに 今回は、溶接ロボットのセンサーと補正機能についてお伝えしましたが如何でしたか？ 船井総研では溶接ロボットの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。 4.無料オンライン診断サービス 工場AI・ロボット.comでは「無料オンライン診断サービス」を行っております。 専門コンサルタントが無料でロボット活用について診断致します！ ロボットを導入したいが初めてでやり方が分からない・・・ 多品種少量生産の溶接ロボットを導入したい 旋盤工程のワーク供給にロボットを活用したい 人による目視検査を自動化したい 多品種少量生産の工場でも導入可能かどうかを知りたい 他社の導入事例の詳細について聞きたい ロボットやAI活用について相談できる所が見つからない・・・ ↓↓お申し込みはこちらから↓↓ https://lp.funaisoken.co.jp/mt/smart-factory/counsel.html   [sc name="welding-robot"][/sc] 1.溶接ロボットにおいての課題 産業用ロボットは一般的に「教示された通りに、精度良く、くり返し動作する」ものです。 繰り返し精度は、±0.1mm～0.5mｍ程なので、そこまで精度が悪いものではありません。 しかし溶接の対象となる構造物は下記の様な個体差が発生します。 切断寸法 曲げ角度 仮付け位置 母材の歪み、反り 治具固定時のズレ 溶接中の熱変形 このような加工で起きる加工寸法の誤差が元で、ロボットに教示してある溶接トーチと溶接線の位置 が微妙にずれてくる事は容易に想像が出来ます。 このような誤差が発生する環境でも長期的に品質と稼働を安定させていくためには、変化をセンシングしてトーチ位置やロボットの軌道、溶接条件を修正していく事が解決の手段として有効です。 特にTIG溶接等、シビアな溶接線の管理が必要な溶接には必須と言えます。 もちろんロボットの絶対精度の問題もありますが、多くの場合のロボット溶接においては、ロボット自身の精度よりも、むしろその相手(被溶接物)側の様々な要因によるずれを、いかに補正できるかが課題になります。 今回はそんな溶接ロボットの補正が可能となるセンシング機器について解説していきます。 2.センサーの種類や分類 まずセンサーについては下記の2点に分類されます。 接触式センサー 非接触式センサー 接触式センサーで一般的なのは ●接触プローブセンサ 溶接トーチと一体で動作するようにした接触子を開先にあて、開先の位置を検出する事が可能でアナログ信号でリアルタイムに位置を検出するものと、リミットSWのようにON/OFF（センサーが当たった瞬間の位置）を検出するものの2種類が一般的です。 ●ワイヤータッチセンサ 溶接ワイヤ自身を接触子として用いるもので、微弱電流を流した溶接ワイヤと被溶接物との接触により、溶接開始点や終了点、継手位置等を検出します。 溶接トーチやロボット手首の近くに、検出ヘッドなどのじゃまになる機構を必要とせず、狭い部などでも適用上の制限が少ない。 溶接ワイヤ自身により位置検出を行うため、 センサ自体の位置調整(キャリブレーション)を必要としない。 簡単な制御回路で構成でき、センサ機構や計測装置が不要なため経済的である. ただこの方法はアーク発生中のリアルタイムの倣いではないため溶接線そのものの検出には不向きで、多くの場合は溶接前の溶接開始点検出用として用いられ溶接線に追従するアークセンサと併用する事も多い。 非接触式センサーとしては ●アークセンサ 消耗電極アーク溶接を開先内でウィービングしながら行った時の、溶接電流またはアーク電圧の変化を検出し、トーチ位置の制御を行います。特にZ相（溶接面からトーチ間の距離）の制御が行われ溶け込み量を安定させてくれます。 アークセンサは以下のような特徴をもっており有効なアーク溶接用ロボットのセンサとして広く用いられてます。 アーク自身をセンサとしているため、溶接トーチやロボット手首の近くに検出ヘッドなどの機構を必要とせず、複雑な形状のワークにも適用できる。 溶接中の熱変形にも追従でき、リアルタイムで3次元溶接線倣いができる。 アーク光、スパッタ、ヒュームなどの影響を受けず、精度、耐久性に優れている。 低コストで、経済的である。 アークセンサはアーク自身をセンサとするため検出ヘッドが不要で、アーク、スパッタ、ヒュームなどの影響を受 けないが、ウイービングを必要とするため実用溶接速度範囲は、1.5min/m 程度であり、相応の開先のあ る所にしか適用できない。 ●レーザーセンサー レーザー光を照射するセンサーヘッドを溶接トーチと同様にロボットハンドに装着し、溶接前にレーザー光を被溶接物に照射して、形状の変化を読み取る事で、開先や溶接位置の検出を行います。 レーザ光の反射により２Dの点群データを読み取りロボット側にフィードバックしたのちに専用のソフトウェアにて点群データを編集、任意の設定した加工点を中心にロボットの加工PRGが補正されるモノです。 レーザー光による検出精度は非常に優れている事と周辺環境にも影響されにくい事が特徴です。 TIG溶接の突き合わせ面などGAPがゼロに近いものでも、微細な段差や寸法の変化を検知する事が出来ます。 センサーから得られた点群データ（各計測地点の座標を持ったデータ）を編集、加工する事で、複雑な形状の判別も可能なので、より幅広く応用が利くセンサーです。 ロボットハンドにレーザーセンサーを装着し加工前に一度サーチしてからロボットコントローラーや外部ソフトウェアにて位置補正を実施。 レーザー発光面には溶接によるスパッタやヒュームの影響からレンズを保護するカバーが取り付けられていて定期的に交換が必要。 補正機器としては高価でセンサーのみで数百万円する事もあります。レーザー光から得られたデータを編集し加工点をサーチ、ロボットPRGを補正するソフトウェアが別途必要になる場合も多いです。（特にメーカー純正ではないレーザー補正システム） 直近ではレーザーセンサーから３Dのモデルを自動で生成し３Dモデル上で加工点をサーチしロボットPRGを補正してくれるソフトウェアの開発も進んでおり、今後の成長が最も期待される分野です。 このようなセンサーを活用する事で被溶接物の寸法・形状・姿勢の変化をサーチし、ロボットPRGを 自動で補正していく事で、品質と稼働の安定を図る事が出来ます。 主なセンサーの機能の整理としては ①ティーチングなどにより記憶されたトーチの位置・軌跡に対し、実際の溶接線を検出し、誤差を修正する。 （基となるティーチングデータの開始点を溶接線に合わせて自動で補正する） ②開先幅や裏波の状況などをセンシングし、溶接電流・電圧・速度・ウィービング幅などの溶接条件を修 正する。 溶接加工においてはMIG、MAG、TIG、レーザー等複数ありますが、共通して自動化の課題になるのはいつも、被溶接物の寸法、姿勢の誤差ですが、全ての加工条件で寸法誤差を減らす事は非常に大事ですが、それでも誤差は生まれてきます。 ロボットはあくまで人間でいう所の腕にあたり、モノを考えたりする事は出来ませんので、センサーが目となりソフトウェアが脳として加工物の個体差を判別しズレを修正する事で、人間の職人と同様に溶接を行わせる事が出来ます。 3.おわりに 今回は、溶接ロボットのセンサーと補正機能についてお伝えしましたが如何でしたか？ 船井総研では溶接ロボットの導入に役立つダウンロードコンテンツをご用意しております。 是非ご活用下さい。 4.無料オンライン診断サービス 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